Manual Servicio DSG 180-2A

Manual de servicio Compresor de tornillo DSG-2 A 9_6985 31 S

Fabricante:

KAESER KOMPRESSOREN SE 96410 Coburg • PO Box 2143 • GERMANY • Tel. +49-(0)9561-6400 • Fax +49-(0)9561-640130 www.kaeser.com

Manual original /KKW/SDSG 2.11 es SBA-SCHRAUBEN-DRY-A-SC /KKW/SSC 2.10 20200316 152803

Índice

1

Sobre este documento 1.1 Cómo utilizar este documento .......................................................................................... 1.2 Otros documentos ............................................................................................................ 1.3 Derechos de autor ............................................................................................................ 1.4 Símbolos e identificaciones .............................................................................................. 1.4.1 Advertencias ....................................................................................................... 1.4.2 Avisos de daños materiales ................................................................................ 1.4.3 Otras indicaciones y símbolos ............................................................................

1 1 1 1 1 2 3

2

Datos técnicos 2.1 Placa de identificación ..................................................................................................... 2.2 Opciones .......................................................................................................................... 2.3 Peso ................................................................................................................................. 2.4 Temperatura ..................................................................................................................... 2.5 Condiciones del entorno .................................................................................................. 2.6 Ventilación ........................................................................................................................ 2.7 Presión ............................................................................................................................. 2.8 Flujo volumétrico (flujo de aire continuo referido a las condiciones de aspiración) ......... 2.9 Recomendación para el aceite refrigerante (engranajes) ................................................ 2.10 Cantidad de llenado de aceite refrigerante (engranajes) ................................................. 2.11 Motores y potencia ........................................................................................................... 2.12 Emisión sonora ................................................................................................................ 2.13 Conexión eléctrica ............................................................................................................ 2.14 Datos para la conexión eléctrica ...................................................................................... 2.14.1 Frecuencia de la red: 50 Hz ................................................................................ 2.14.2 Frecuencia de la red: 60 Hz ................................................................................

4 4 5 6 6 7 8 9 10 11 11 14 15 15 16 16

3

Seguridad y responsabilidad 3.1 Indicaciones básicas ........................................................................................................ 3.2 Uso debido ....................................................................................................................... 3.3 Uso indebido .................................................................................................................... 3.4 Responsabilidad del usuario ............................................................................................ 3.4.1 Respeto de las normativas legales y las reglas reconocidas ............................. 3.4.2 Selección del personal ........................................................................................ 3.4.3 Respetar los plazos de los controles y las normativas para la prevención de accidentes ........................................................................................................... 3.5 Peligros ............................................................................................................................ 3.5.1 Seguridad ante fuentes de peligro ...................................................................... 3.5.2 Uso seguro de la máquina .................................................................................. 3.5.3 Adopción de medidas de carácter organizativo .................................................. 3.5.4 Zonas de peligro ................................................................................................. 3.6 Dispositivos de seguridad ................................................................................................ 3.7 Tiempo de servicio de las funciones de seguridad .......................................................... 3.8 Señales de seguridad ...................................................................................................... 3.9 En caso de emergencia ................................................................................................... 3.9.1 Procedimiento correcto en caso de incendio ...................................................... 3.9.2 Eliminar del cuerpo el aceite refrigerante ........................................................... 3.10 Garantía ........................................................................................................................... 3.11 Protección del medio ambiente ........................................................................................

20 20 23 25 25 26 26 27 31 31 32 32 32

Construcción y funcionamiento 4.1 Carcasa ............................................................................................................................ 4.2 Funcionamiento de la máquina ........................................................................................ 4.2.1 Dispositivos de seguridad ................................................................................... 4.2.2 Contactos libres de potencial .............................................................................. 4.3 Panel de control SIGMA CONTROL 2 .............................................................................

33 33 38 39 39

4

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Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

18 18 18 19 19 19 19

i

Índice

4.4

Puntos de servicio y modos de regulación ....................................................................... 4.4.1 Puntos de servicio de la máquina ....................................................................... 4.4.2 Modos de regulación .......................................................................................... Opciones .......................................................................................................................... 4.5.1 Controlador SIGMA CONTROL 2: Conexión a un sistema central de mando ... 4.5.2 Pies de máquina atornillables ............................................................................. 4.5.3 Silenciador: Entrada de aire ............................................................................... 4.5.4 Conexión de aire caliente ................................................................................... 4.5.5 Bypass intercambiador de calor 1ª etapa ........................................................... 4.5.6 Esterillas filtrantes del aire de refrigeración ........................................................

42 42 43 44 44 44 44 44 45 45

5

Condiciones del montaje y del funcionamiento 5.1 Garantizar la seguridad .................................................................................................... 5.2 Condiciones para el montaje ............................................................................................ 5.2.1 Determinación del lugar de instalación y las distancias ..................................... 5.2.2 Aseguramiento de la ventilación en la sala de máquinas ................................... 5.2.3 Conductos de extracción y de entrada de aire ................................................... 5.3 Accionar la máquina en una red de aire comprimido .......................................................

46 46 46 48 48 48

6

Montaje 6.1 Garantizar la seguridad .................................................................................................... 6.2 Notificación de daños sufridos durante el transporte ....................................................... 6.3 Establecimiento de la toma de aire comprimido .............................................................. 6.4 Conexión de la máquina a la red eléctrica ....................................................................... 6.5 Conexión de un transductor de presión externo .............................................................. 6.6 Conexión del purgador de condensado ........................................................................... 6.7 Opciones .......................................................................................................................... 6.7.1 Fijación de la máquina ........................................................................................ 6.7.2 Instalación de la conexión de aire caliente .........................................................

50 51 51 52 53 53 55 55 56

7

Puesta en marcha 7.1 Garantizar la seguridad .................................................................................................... 7.2 A tener en cuenta antes de la primera puesta en marcha ............................................... 7.3 Cuestiones que hay que tener en cuenta antes de cada puesta en marcha ................... 7.4 Comprobación de las condiciones de montaje y de servicio ........................................... 7.5 Ajustar el relé de sobrecarga ........................................................................................... 7.6 Ajustar el interruptor protector del motor .......................................................................... 7.7 Comprobación del sentido de giro ................................................................................... 7.8 Conexión de la máquina por primera vez ........................................................................ 7.9 Ajuste del idioma de las indicaciones en pantalla ............................................................ 7.10 Ajustar la presión nominal de la red .................................................................................

58 59 59 60 61 61 61 62 62 63

8

Funcionamiento 8.1 Aumentar la temperatura de salida del bloque compresor de la 2ª etapa ...................... 8.2 Conexión y desconexión .................................................................................................. 8.2.1 Conexión ............................................................................................................. 8.2.2 Desconexión ....................................................................................................... 8.3 Desconexión y conexión en caso de emergencia ............................................................ 8.4 Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto ........................................... 8.5 Conexión y desconexión por temporizador ...................................................................... 8.6 Comprender los mensajes de servicio ............................................................................. 8.7 Confirmar avisos de avería y advertencia ........................................................................

64 64 65 65 66 67 67 68 68

9

Detectar una avería y repararla 9.1 Indicaciones básicas ........................................................................................................ 9.2 Otras averías ....................................................................................................................

70 70

4.5

ii

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

Índice

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10

Mantenimiento 10.1 Garantizar la seguridad .................................................................................................... 72 10.2 Plan de mantenimiento .................................................................................................... 73 10.2.1 Protocolar los trabajos de mantenimiento .......................................................... 73 10.2.2 Poner a cero el contador de mantenimiento ....................................................... 73 10.2.3 Trabajos periódicos de mantenimiento ............................................................... 74 10.2.4 Aceite refrigerante: Intervalo de cambio ............................................................. 75 10.2.5 Trabajos regulares de mantenimiento ................................................................ 76 10.3 Comprobar fugas en la máquina ...................................................................................... 76 10.4 Cambiar el filtro de aire .................................................................................................... 77 10.5 Armario eléctrico: Limpiar o cambiar las esterillas filtrantes ............................................ 78 10.6 Ventilación de las máquinas: Limpiar o cambiar las esterillas filtrantes .......................... 79 10.7 Cambiar las esterillas filtrantes de aire de refrigeración .................................................. 79 10.8 Limpiar el intercambiador de calor ................................................................................... 81 10.9 Mantenimiento de los motores ......................................................................................... 82 10.10 Controlar el acoplamiento ................................................................................................ 83 10.11 Controlar las válvulas de seguridad ................................................................................. 85 10.12 Comprobar las desconexiones de seguridad para las temperaturas relevantes para la 86 seguridad ......................................................................................................................... 10.13 Comprobar el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA .............................................. 86 10.14 Comprobar el nivel de aceite refrigerante y rellenar de aceite refrigerante (engranaje) .. 86 10.15 Cambiar el aceite refrigerante (engranajes) ..................................................................... 89 10.16 Cambio del filtro de aceite ................................................................................................ 91 10.17 Filtro de aire comprimido: Cambiar elemento filtrante de la ventilación de engranajes ... 93 10.17.1 Desmontar el elemento filtrante .......................................................................... 93 10.17.2 Montar el elemento filtrante ................................................................................ 94 10.17.3 Montaje de la campana del filtro ......................................................................... 95 10.18 Despresurización de la máquina ...................................................................................... 96 10.19 Mantenimiento del purgador de condensado ................................................................... 97 10.19.1 Comprobar el purgador de condensado tras el bloque compresor de la 97 etapa 1 ................................................................................................................ 10.19.2 Comprobar el purgador de condensado tras el bloque compresor de la 98 etapa 2 ................................................................................................................ 10.19.3 Cambiar la Service-Unit ...................................................................................... 98 10.20 Cambiar el filtro de aire de control ................................................................................... 100 10.21 Creación de una lista de trabajos de mantenimiento y mantenimiento preventivo .......... 102

11

Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia 11.1 Preste atención a la placa de identificación ..................................................................... 11.2 Pedido de piezas de mantenimiento, lubricantes y líquidos ............................................ 11.3 KAESER AIR SERVICE ................................................................................................... 11.4 Repuestos para mantenimiento y reparaciones ...............................................................

103 103 104 104

12

Parada, almacenamiento, transporte 12.1 Puesta fuera de servicio ................................................................................................... 12.2 Embalaje .......................................................................................................................... 12.3 Almacenamiento .............................................................................................................. 12.4 Transporte ........................................................................................................................ 12.4.1 Seguridad ........................................................................................................... 12.4.2 Transporte de la máquina con una carretilla elevadora ..................................... 12.4.3 Transporte de la máquina con dispositivo de elevación ..................................... 12.5 Eliminación ....................................................................................................................... 12.5.1 Elimine la máquina respetando el medio ambiente ............................................ 12.5.2 Eliminar la batería ecológicamente .....................................................................

107 108 108 108 108 109 109 111 111 111

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

iii

Índice

13

iv

Apéndice 13.1 Esquema de tuberías e instrumentos (esquema TI) ........................................................ 112 13.2 Dibujo acotado ................................................................................................................. 116 13.3 Esquema de conexiones .................................................................................................. 119

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

Índice de ilustraciones

Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9 Fig. 10 Fig. 11 Fig. 12 Fig. 13 Fig. 14 Fig. 15 Fig. 16 Fig. 17 Fig. 18 Fig. 19 Fig. 20 Fig. 21 Fig. 22 Fig. 23 Fig. 24 Fig. 25 Fig. 26 Fig. 27 Fig. 28 Fig. 29 Fig. 30 Fig. 31 Fig. 32 Fig. 33 Fig. 34 Fig. 35 Fig. 36 Fig. 37 Fig. 38 Fig. 39 Fig. 40 Fig. 41 Fig. 42 Fig. 43 Fig. 44 Fig. 45 Fig. 46 Fig. 47 Fig. 48 Fig. 49 Fig. 50 Fig. 51

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Posición de las señales de seguridad (exterior) ......................................................................... Posición de las señales de seguridad interior (1) ....................................................................... Posición de las señales de seguridad interior (2) ....................................................................... Posición de las señales de seguridad del armario eléctrico ....................................................... Esquema carcasa ....................................................................................................................... Esquema (esquema de flujos) .................................................................................................... Esquema de la máquina (vista desde la izquierda) .................................................................... Esquema general de la máquina (vista frontal) .......................................................................... Esquema general de la máquina (vista posterior) ...................................................................... Esquema general de teclas ........................................................................................................ Esquema de indicadores ............................................................................................................ Lector RFID ................................................................................................................................ Pie atornillable de la máquina .................................................................................................... Esterillas filtrantes del aire de refrigeración (opción K3) ............................................................ Recomendación para el montaje, dimensiones°[mm] ................................................................ Conexión de aire comprimido ..................................................................................................... Conexión del purgador de condensado ..................................................................................... Instalación de la conexión de aire caliente (ejemplo) ................................................................. Rejilla de transporte (A) y bastidor con esterillas filtrantes (B) ................................................... Conexión y desconexión ............................................................................................................ Desconexión en caso de emergencia ........................................................................................ Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto ..................................................... Conexión y desconexión por temporizador ................................................................................ Confirmación de avisos .............................................................................................................. Cambiar el filtro de aire (incl. prefiltro) ....................................................................................... Rejilla de ventilación armario de distribución ............................................................................. Limpiar las esterillas filtrantes .................................................................................................... Sustitución de las esterillas filtrantes del aire de refrigeración (desde arriba) ........................... Sustitución de las esterillas filtrantes del aire de refrigeración (desde un lado) ......................... Limpiar el intercambiador de calor ............................................................................................. Mantenimiento de los motores ................................................................................................... Controlar el acoplamiento .......................................................................................................... Comprobar el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA ........................................................ Controlar el nivel del aceite refrigerante ..................................................................................... Llenar aceite regrigerante .......................................................................................................... Descargar el aceite refrigerante del cárter de los engranajes. ................................................... Purga del aceite refrigerante del intercambiador de calor para refrigeración del aceite ............ Llenado de aceite refrigerante .................................................................................................... Cambio del filtro de aceite .......................................................................................................... Desmontar el elemento filtrante ................................................................................................. Montar el elemento filtrante ........................................................................................................ Montaje de la campana del filtro ................................................................................................ Rellenar la pegatina de mantenimiento ...................................................................................... Despresurización de la máquina ................................................................................................ Comprobación del purgador de condensado ............................................................................. Comprobación del purgador de condensado ............................................................................. Cambiar la Service-Unit ............................................................................................................. Cambiar el filtro de aire de control ............................................................................................. Transporte con una carretilla elevadora ..................................................................................... Transporte con grúa ................................................................................................................... Marcado de la batería ................................................................................................................

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

27 28 30 31 33 35 36 37 38 39 40 41 44 45 47 52 55 56 59 65 66 67 68 69 77 78 79 80 81 82 83 84 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 95 96 97 98 99 101 109 110 111

v

Índice de ilustraciones

vi

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

Índice de tablas

Tab. 1 Tab. 2 Tab. 3 Tab. 4 Tab. 5 Tab. 6 Tab. 7 Tab. 8 Tab. 9 Tab. 10 Tab. 11 Tab. 12 Tab. 13 Tab. 14 Tab. 15 Tab. 16 Tab. 17 Tab. 18 Tab. 19 Tab. 20 Tab. 21 Tab. 22 Tab. 23 Tab. 24 Tab. 25 Tab. 26 Tab. 27 Tab. 28 Tab. 29 Tab. 30 Tab. 31 Tab. 32 Tab. 33 Tab. 34 Tab. 35 Tab. 36 Tab. 37 Tab. 38 Tab. 39 Tab. 40 Tab. 41 Tab. 42 Tab. 43 Tab. 44 Tab. 45 Tab. 46 Tab. 47 Tab. 48 Tab. 49 Tab. 50 Tab. 51 Tab. 52 Tab. 53 Tab. 54

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Niveles de peligro y su significado (daños personales) ............................................................. Niveles de peligro y su significado (daños materiales) .............................................................. Placa de identificación ................................................................................................................ Opciones .................................................................................................................................... Peso (50Hz) ............................................................................................................................... Peso (60Hz) ............................................................................................................................... Temperatura mínima de conexión .............................................................................................. Temperaturas de la máquina, bloque compresor 1ª etapa ........................................................ Temperaturas de la máquina, bloque compresor 2ª etapa ........................................................ Condiciones ambientales 50 Hz ................................................................................................. Condiciones ambientales 60 Hz ................................................................................................. Esquema de ventilación (50 Hz) ................................................................................................ Esquema de ventilación (60 Hz) ................................................................................................ Presión de reacción de la válvula de seguridad 1ª etapa: ......................................................... Presión de reacción de la válvula de seguridad de la 2ª etapa (50 Hz) ..................................... Presión de reacción de la válvula de seguridad de la 2ª etapa (60 Hz) ..................................... Flujo volumétrico (50 Hz) ........................................................................................................... Flujo volumétrico (60 Hz) ........................................................................................................... Recomendaciones para el aceite refrigerante ............................................................................ Recomendaciones para el aceite refrigerante (fabricación de alimentos) ................................. Cantidad de llenado de aceite refrigerante ................................................................................ Datos del motor del compresor (50 Hz) ..................................................................................... Datos del motor del ventilador (50 Hz) ....................................................................................... Datos del motor del compresor (60 Hz) ..................................................................................... Datos del motor del ventilador (60 Hz) ....................................................................................... Emisión sonora (50 Hz) .............................................................................................................. Emisión sonora (60 Hz) .............................................................................................................. Datos de conexión 400V / 3 / 50 Hz ........................................................................................... Datos de conexión 380V / 3 / 60Hz ............................................................................................ Datos de conexión 460V / 3 / 60Hz ............................................................................................ Plazos de prueba según el Reglamento de Seguridad de Funcionamiento .............................. Zonas de peligro ......................................................................................................................... Categoría y Performance Level .................................................................................................. Señales de seguridad ................................................................................................................. Señales de seguridad en el interior ............................................................................................ Señales de seguridad en el interior ............................................................................................ Señales de seguridad ................................................................................................................. Teclas ......................................................................................................................................... Indicadores ................................................................................................................................. Lector RFID ................................................................................................................................ Componentes ............................................................................................................................. Tubería de condensado ............................................................................................................. Tubo colector de condensado .................................................................................................... Tubo colector de condensado: sección del tubo ........................................................................ Puesta en marcha después de un periodo de almacenamiento o de parada ............................ Lista de control de las condiciones de montaje .......................................................................... Identificación de la máquina ....................................................................................................... Identificación del control remoto ................................................................................................. Identificación de la máquina ....................................................................................................... Otras averías y medidas ............................................................................................................ Informar a los demás de que se está trabajando en la máquina ............................................... Trabajos periódicos de mantenimiento ...................................................................................... Aceite refrigerante: Intervalos del cambio .................................................................................. Trabajos regulares de mantenimiento ........................................................................................

1 2 4 4 5 5 6 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 10 11 11 12 13 13 14 14 16 16 17 20 25 26 27 29 30 31 39 40 42 44 54 54 54 60 60 67 67 68 70 72 74 75 76

Manual de servicio DSG-2 A

vii

Compresor de tornillo

Índice de tablas

Tab. 55 Tab. 56

viii

Trabajos de mantenimiento protocolados .................................................................................. 102 Piezas de mantenimiento de la máquina ................................................................................... 103

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

1

Sobre este documento

1.1

Cómo utilizar este documento

1 Sobre este documento 1.1

Cómo utilizar este documento Para el funcionamiento de la máquina el manual de servicio es una parte indispensable del pro‐ ducto. Este manual describe la máquina a la hora de la primera entrega después de la fabricación. ➤ Guarde el manual de servicio durante la duración de vida de la máquina. ➤ Entregue el manual de servicio a cada uno de los propietarios o usuario siguientes. ➤ Observar que toda modificación que reciba se introduzca en el manual de servicio. ➤ Inscriban los datos de la placa de identificación y el equipamiento individual de la máquina en las tablas del capítulo 2.

1.2

Otros documentos Con este manual de servicio usted recibirá otros documentos: ■

Declaración de conformidad según la normativa vigente.

■

Manual de servicio para SIGMA CONTROL 2

Si le falta algún documento, puede solicitarlo a KAESER. ➤ Compruebe la integridad de la documentación y preste atención a su contenido. ➤ Es imprescindible que indique los datos de la placa de identificación cuando solicite algún do‐ cumento.

1.3

Derechos de autor Este manual de servicio está protegido por la Ley de Derechos de Autor. Les rogamos se dirijan a KAESER si tienen preguntas acerca del empleo y la reproducción de los documentos. Con mucho gusto les aconsejaremos cómo se puede utilizar cualquier información orientada a la demanda.

1.4

Símbolos e identificaciones ➤ Observe los símbolos e identificaciones utilizados en este documento.

1.4.1

Advertencias Las advertencias se refieren a los peligros que puedan ocasionar daños a personas si no se ob‐ servan las medidas mencionadas. Hay tres niveles de peligro para los avisos de advertencia, que se identifican con las siguientes palabras: Palabra

Significado

Consecuencias en caso de incumplimiento

PELIGRO

Advierte de un peligro inminente.

Las consecuencias pueden ser lesiones graves o muerte.

ADVERTENCIA Advierte de un posible peligro.

9_6985 31 S

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

La consecuencia puede ser la muerte o le‐ siones graves

1

1

Sobre este documento

1.4

Símbolos e identificaciones

Palabra

Significado

PRECAUCIÓN Advierte de una posible situación de peligro. Tab. 1

Consecuencias en caso de incumplimiento Son posibles lesiones leves.

Niveles de peligro y su significado (daños personales) Hay avisos de advertencia que se encuentran al inicio de un capítulo. En ese caso, se refieren al capítulo en cuestión y a todos sus subcapítulos. Ejemplo: PELIGRO ¡Aquí se encuentra el tipo y el origen del peligro inminente! El incumplimiento de este aviso puede ocasionar posibles consecuencias. La palabra «PELIGRO» significa que puede producirse la muerte o lesiones corporales gra‐ ves si se hace caso omiso de la advertencia. ➤ Aquí se enumeran las medidas para protegerse del peligro. Las advertencias que se refieren a un subcapítulo o al siguiente paso que hay que ejecutar van integradas en el modo de proceder y aparecen enumeradas como un paso más. Ejemplo: 1. AVISO! ¡Aquí se encuentra el tipo y el origen del peligro inminente! El incumplimiento de este aviso puede ocasionar posibles consecuencias. La palabra «ADVERTENCIA» significa que puede producirse la muerte o lesiones corporales graves si se hace caso omiso de la advertencia. ➤ Aquí se enumeran las medidas para protegerse del peligro. 2. Lea y siga siempre escrupulosamente las advertencias.

1.4.2

Avisos de daños materiales A diferencia de los avisos de advertencia, en el caso de los avisos de daños materiales no cabe esperar daños personales. Las advertencias de daños materiales sólo se encuentran en un nivel de peligros que se reconoce‐ rá en la palabra: Palabra Significado NOTA

Tab. 2

Consecuencias en caso de incumplimiento

Advierte de una posible situación de peligro. Podrían producirse daños materiales.

Niveles de peligro y su significado (daños materiales) Ejemplo:

INDICACIÓN ¡Aquí se encuentra el tipo y el origen del peligro inminente! El incumplimiento de esta advertencia puede ocasionar posibles consecuencias. ➤ Aquí se enumeran las medidas para protegerse de daños materiales. ➤ Lea y siga siempre escrupulosamente los avisos referidos a daños materiales.

2

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

1.4.3

1

Sobre este documento

1.4

Símbolos e identificaciones

Otras indicaciones y símbolos Este símbolo indica informaciones particularmente importantes.

Material Condición

Aquí encontrará indicaciones sobre herramientas especiales, lubricantes y líquidos o piezas de re‐ cambio. Aquí se explican las condiciones necesarias para ejecutar una tarea. En este apartado también se especifican condiciones relevantes para la seguridad que le ayuda‐ rán a evitar situaciones peligrosas.

Opción H1

➤ Este signo precede a las acciones que solo constan de un paso. Si se trata de varias acciones, se numerará el orden de los pasos individuales. La información que solo se refiera a una opción estará marcada con una identificación (por ejemplo: H1 significa que este párrafo sólo es para máquinas con pies atornillables para fijar‐ las al suelo). Las marcas relativas a opciones que aparecen en este manual de servicio se ex‐ plican en el capítulo 2.2. La información acerca de problemas potenciales va marcada con un signo de interrogación. En el texto de ayuda se nombra la causa... ➤ ... y se indica la solución. Este signo señala informaciones importantes o medidas para la protección del medio am‐ biente.

más información

9_6985 31 S

Aquí llamamos su atención sobre temas más amplios.

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

3

2

Datos técnicos

2.1

Placa de identificación

2 Datos técnicos 2.1

Placa de identificación El modelo y los principales datos técnicos se pueden consultar en la placa de identificación de la máquina. La placa identificativa se encuentra en el exterior, en la parte frontal de la máquina, por debajo de la pantalla de controlador SIGMA CONTROL 2. ➤ Introduzca aquí los datos de la placa de identificación como referencia: Característica

Valor

Compresor de tornillo Nº de material Nº de serie Temperatura ambiente Potencia asignada Presión máx. de servicio PS Vel. rotación nominal motor Fases Tensión Corriente a plena carga Esquema de conexiones eléctricas Tab. 3

2.2

Placa de identificación

Opciones La tabla contiene una lista de las opciones posibles. ➤ Introduzca aquí las opciones como referencia: Opción

4

Identificación

¿Disponible?

SIGMA CONTROL 2: Conexión a la técnica de mando preparada

C3

✓

Red de corriente trifásica IT

C35

Secador de rotación

D1

—

Intercambiador de calor tras secador de rotación: Refrigerador de bloque de láminas

D2

—

Intercambiador de calor tras secador de rotación: Intercambiador de calor de placas

D3

—

medición del punto de rocío de presión

D8

—

Ajuste del punto de rocío

D9

—

Regulación del punto de rocío

D10

—

Pies de máquina atornillables

H1

Silenciador de aspiración

H7

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

2

Datos técnicos

2.3

Peso

Opción

Identificación

¿Disponible?

Salida de aire caliente (adicional)

H18

Bypass intercambiador de calor después de la 1ª etapa

H21

Salida de aire caliente con regulación

H23

—

Refrigeración por aire

K1

✓

esterilla filtrante del aire de refrigeración

K3

Intercambiador de calor adicional etapa 2: Intercambiador de calor de placas

K10

—

Refrigeración por agua: Intercambiador de calor tubular y de placas

K11

—

Recuperación del calor con bomba de agua

W5

—

Recuperación del calor con bomba de agua

W6

—

disponible: ✓ No disponible: — Tab. 4

2.3

Opciones

Peso Los valores indicados son valores máximos. El peso real de la máquina depende del equipamiento individual. Frecuencia de la red: 50 Hz DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

3400

3550

3650

DSG 260-2

DSG 290-2

3800

4000

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

3400

3550

3700

DSG 260-2

DSG 290-2

3850

4000

Peso [kg] Peso [kg] Tab. 5

Peso (50Hz) Frecuencia de la red: 60 Hz

Peso [kg] Peso [kg] Tab. 6

9_6985 31 S

Peso (60Hz)

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

5

2.4

2

Datos técnicos

2.4

Temperatura

Temperatura DSG 140-2 – DSG 290-2 Temperatura mínima de conexión [°C]

Tab. 7

3

Temperatura mínima de conexión Temperatura del bloque compresor 1ª etapa DSG 140-2 – DSG 290-2 Temperatura típica final de compresión durante el funcionamiento [°C]

140 – 215

Temperatura final de compresión máxima (desconexión automáti‐ ca) [°C] Tab. 8

230

Temperaturas de la máquina, bloque compresor 1ª etapa Temperatura del bloque compresor 2ª etapa DSG 140-2 – DSG 290-2 Sobrepresión máxima de servicio°[bar]

4,0

6,0

8,0 / 8,5

10,0

—

Temperatura típica final de compresión durante el funcionamiento [°C]

100 – 150

130 – 180

160 – 210

190 – 250

—

270

270

270

270

—

Temperatura final de compresión máxima (desconexión automáti‐ ca) [°C] Tab. 9

2.5

Temperaturas de la máquina, bloque compresor 2ª etapa

Condiciones del entorno Frecuencia de la red: 50 Hz DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

500

500

500

Temperatura ambiental admisible°[°C]

3 – 45

3 – 45

3 – 45

Temperatura del aire de refrigeración / aspiración° [°C]

3 – 45

3 – 45

3 – 45

Altura máxima de instala‐ ción sobre el nivel del mar* [m]

6

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

2

Datos técnicos

2.6

Ventilación

DSG 260-2

DSG 290-2

500

500

—

Temperatura ambiental admisible°[°C]

3 – 45

3 – 40

—

Temperatura del aire de refrigeración / aspiración° [°C]

3 – 45

3 – 40

—

Altura máxima de instala‐ ción sobre el nivel del mar* [m]

* Para lugares de ubicación más altos consulte con el fabricante Tab. 10

Condiciones ambientales 50 Hz Frecuencia de la red: 60 Hz DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

500

500

500

Temperatura ambiental admisible°[°C]

3 – 45

3 – 45

3 – 45

Temperatura del aire de refrigeración / aspiración° [°C]

3 – 45

3 – 45

3 – 45

DSG 260-2

DSG 290-2

500

500

—

Temperatura ambiental admisible°[°C]

3 – 45

3 – 40

—

Temperatura del aire de refrigeración / aspiración° [°C]

3 – 45

3 – 40

—

Altura máxima de instala‐ ción sobre el nivel del mar* [m]

Altura máxima de instala‐ ción sobre el nivel del mar* [m]

* Para lugares de ubicación más altos consulte con el fabricante Tab. 11

2.6

Condiciones ambientales 60 Hz

Ventilación Los valores indicados son valores de referencia.

Frecuencia de la red 50 Hz DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

2,3

2,5

3,0

Abertura para entrada de aire (sección libre) Z [m2] ver ilustración 15

9_6985 31 S

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

7

2

Datos técnicos

2.7

Presión

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

24000

24000

24000

DSG 260-2

DSG 290-2

4,0

5,0

24000

24000

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

2,3

2,5

3,0

24000

24000

24000

DSG 260-2

DSG 290-2

4,0

5,0

24000

24000

Flujo volumétrico útil de aire caliente [m3/h] Abertura para entrada de aire (sección libre) Z [m2] ver ilustración 15 Flujo volumétrico útil de aire caliente [m3/h] Tab. 12

Esquema de ventilación (50 Hz) Frecuencia de la red 60 Hz

Abertura para entrada de aire (sección libre) Z [m2] ver ilustración 15 Flujo volumétrico útil de aire caliente [m3/h] Abertura para entrada de aire (sección libre) Z [m2] ver ilustración 15 Flujo volumétrico útil de aire caliente [m3/h] Tab. 13

2.7

Esquema de ventilación (60 Hz)

Presión Sobrepresión de servicio máxima, ver placa de identificación. Presión de reacción de la válvula de seguridad de la 1ª etapa: DSG 140-2 – DSG 290-2 Presión de reacción°[bar]

Tab. 14

3,6

Presión de reacción de la válvula de seguridad 1ª etapa: Presión de reacción de la válvula de seguridad 2 etapa a 50 Hz: DSG 140-2 – DSG 290-2

Tab. 15

8

Sobrepresión máxima de servicio [bar]

4,0

6,0

8,0

10,0

—

Presión de reacción°[bar]

10

10

10

11,5

—

Presión de reacción de la válvula de seguridad de la 2ª etapa (50 Hz)

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

2

Datos técnicos

2.8

Flujo volumétrico (flujo de aire continuo referido a las condiciones de aspiración)

Presión de reacción de la válvula de seguridad de la 2ª etapa a 60 Hz: DSG 140-2 – DSG 290-2

Tab. 16

2.8

Sobrepresión máxima de servicio [bar]

4,0

6,0

8,5

10,0

—

Presión de reacción°[bar]

10

10

10

11,3

—

Presión de reacción de la válvula de seguridad de la 2ª etapa (60 Hz)

Flujo volumétrico (flujo de aire continuo referido a las condiciones de aspiración) Flujo volumétrico Q [m3/min] a una frecuencia de red de 50 Hz: Sobrepresión máxima de servicio°[bar]

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

4,0

—

—

—

6,0

—

19,2

23,0

8,0

13,2

18,4

21,6

10,0

13,1

16,1

19,1

—

—

—

—

Flujo volumétrico según ISO 1217:2009, Annex C Sobrepresión máxima de servicio°[bar]

DSG 260-2

DSG 290-2

4,0

—

—

—

6,0

26,1

28,6

—

8,0

26,0

28,5

—

10,0

22,9

26,0

—

—

—

—

—

Flujo volumétrico según ISO 1217:2009, Annex C Tab. 17

Flujo volumétrico (50 Hz) Flujo volumétrico Q [m3/min] a una frecuencia de red de 60 Hz: Sobrepresión máxima de servicio°[bar]

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

4,0

—

—

—

6,0

16,4

19,6

23,2

8,5

16,3

19,5

22,1

10,0

14,5

16,3

19,5

—

—

—

—

Flujo volumétrico según ISO 1217:2009, Annex C

9_6985 31 S

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

9

2

Datos técnicos

2.9

Recomendación para el aceite refrigerante (engranajes)

Sobrepresión máxima de servicio°[bar]

DSG 260-2

DSG 290-2

4,0

—

—

—

6,0

27,3

—

—

8,5

25,7

27,2

—

10,0

23,1

27,2

—

—

—

—

—

Flujo volumétrico según ISO 1217:2009, Annex C Tab. 18

2.9

Flujo volumétrico (60 Hz)

Recomendación para el aceite refrigerante (engranajes) El tipo de aceite de refrigeración con que se entrega la máquina está especificado cerca del tubo de llenado. Encontrará la información necesaria para pedir aceite refrigerante en el capítulo 11. Aceite refrigerante para aplicaciones generales SIGMA FLUID

Tab. 19

S-460

G-460

G-680

Descripción

Aceite sintético

Aceite sintético

Aceite sintético

Campo de aplicación

Aceite estándar para to‐ das las aplicaciones ex‐ cepto la fabricación y ma‐ nipulación de alimentos.

Aceite estándar para to‐ das las aplicaciones, a excepción de la fabrica‐ ción y manipulación de alimentos.

Especial para máquinas con recuperación de calor, altas temperaturas en los sistemas de agua y altas temperaturas ambientales.

Viscosidad a 40 °C

46 mm2/s (ASTM D445)

46,4 mm2/s (ASTM D445)

64,7 mm2/s (ASTM D445)

Viscosidad a 100 °C

7,2 mm2/s (ASTM D445)

8,2 mm2/s (ASTM D445)

10,3 mm2/s (ASTM D445)

Punto de infla‐ 251 °C mación (ASTM D92)

266 °C (ASTM D92)

280 °C (ASTM D92)

Densidad a 15 °C

0,86 g/cm3 (ASTM D1298)

0,98 g/cm3 (ASTM D1298)

0,983 g/cm3 (ASTM D1298)

Punto de flui‐ dez

-27 °C (ASTM D97)

-58 °C (ASTM D97)

-48 °C (ASTM D97)

Recomendaciones para el aceite refrigerante Aceites refrigerantes para aplicaciones en la fabricación y manipulación de alimentos SIGMA FLUID Descripción

10

Manual de servicio DSG-2 A

FG-460

FG-680

Aceite sintético

Aceite sintético

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

2

Datos técnicos

2.10

Cantidad de llenado de aceite refrigerante (engranajes)

SIGMA FLUID FG-460

FG-680

Campo de apli‐ Aceite especial para máquinas de cación los sectores en los que el aire com‐ primido pueda entrar en contacto con alimentos.

Especial para máquinas con recuperación de calor, altas temperaturas en los sistemas de agua y altas temperaturas ambientales. Aceite especial para máquinas de los secto‐ res en los que el aire comprimido pueda en‐ trar en contacto con alimentos.

Autorización

USDA H1, NSF

USDA H1, NSF Autorizado para aplicaciones en las Autorizado para aplicaciones en las que el aire comprimido pueda entrar en contacto que el aire comprimido pueda en‐ con alimentos de forma casual o esporádi‐ trar en contacto con alimentos de ca. forma casual o esporádica.

Viscosidad a 40 °C

46 mm2/s (ASTM D445)

68 mm2/s (ASTM D445)

Viscosidad a 100 °C

8,0 mm2/s (ASTM D445)

10,5 mm2/s (ASTM D445)

Punto de infla‐ 246 °C (ASTM D92) mación

238 °C (ASTM D92)

Densidad a 15 °C

0,842 g/cm3 (ASTM D1298)

0,854 g/cm3 (ASTM D1298)

Punto de flui‐ dez

−39 °C (ASTM D97)

−39 °C (ASTM D97)

Tab. 20

Recomendaciones para el aceite refrigerante (fabricación de alimentos)

2.10

Cantidad de llenado de aceite refrigerante (engranajes) DSG 140-2 – DSG 290-2 Cantidad total de llenado [l]

47

Tab. 21

Cantidad de llenado de aceite refrigerante

2.11

Motores y potencia Frecuencia de la red: 50 Hz Motor del compresor DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

90

110

132

Velocidad de giro máx. admisible°[min-1]

1493

2985

2988

Grado de protección

IP55

IP55

IP55

Plazo de lubricación [h]*

3000

2000

1500

Potencia máx. admisible° [kW]

9_6985 31 S

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

11

2

Datos técnicos

2.11

Motores y potencia

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

20

20

15

DSG 260-2

DSG 290-2

—

Potencia máx. admisible° [kW]

160

200

—

Velocidad de giro máx. admisible°[min-1]

2986

2986

—

Tipo de protección

IP55

IP55

—

Plazo de lubricación [h]*

1500

1500

—

15

15

—

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

Potencia máx. admisible° [kW]

5,5

5,5

5,5

Velocidad de giro máx. admisible°[min-1]

970

970

970

Grado de protección

IP55

IP55

IP55

Plazo de lubricación [h]*

3000

2000

1500

10

10

10

DSG 260-2

DSG 290-2

—

Potencia máx. admisible° [kW]

5,5

5,5

—

Velocidad de giro máx. admisible°[min-1]

970

970

—

Tipo de protección

IP55

IP55

—

Plazo de lubricación [h]*

1500

1500

—

10

10

—

Cantidad de grasa por ro‐ damiento [g]

Cantidad de grasa por ro‐ damiento [g] *°Horas de servicio Tab. 22

Datos del motor del compresor (50 Hz) Motor del ventilador

Cantidad de grasa por ro‐ damiento [g]

Cantidad de grasa por ro‐ damiento [g] *°Horas de servicio Tab. 23

12

Datos del motor del ventilador (50 Hz)

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

2

Datos técnicos

2.11

Motores y potencia

Frecuencia de la red: 60 Hz Motor del compresor DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

90

110

132

1793

35862) / 17933)

3590

IP55

IP55

IP55

3000

2000

1500

20

20

15

DSG 260-2

DSG 290-2

—

Potencia máx. admisible° [kW]

160

200

—

Velocidad de giro máx. admisible°[min-1]

3588

3588

—

IP55

IP55

—

1500

1500

—

15

15

—

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

5,5

5,5

5,5

Velocidad de giro máx. admisible°[min-1]

1170

1170

1170

Grado de protección

IP55

IP55

IP55

Plazo de lubricación [h]*

3000

2000

1500

10

10

10

DSG 260-2

DSG 290-2

—

5,5

5,5

—

1170

1170

—

Potencia máx. admisible° [kW] Velocidad de giro máx. admisible°[min-1] Grado de protección Plazo de lubricación [h]

1)

Cantidad de grasa por ro‐ damiento [g]

Tipo de protección Plazo de lubricación [h]

1)

Cantidad de grasa por ro‐ damiento [g] °horas de servicio

1)

Tab. 24

2)

a 6 bar de sobrepresión de servicio

3)

a 8,5 bar de sobrepresión de servicio

Datos del motor del compresor (60 Hz) Motor del ventilador

Potencia máx. admisible° [kW]

Cantidad de grasa por ro‐ damiento [g] Potencia máx. admisible° [kW] Velocidad de giro máx. admisible°[min-1] *°Horas de servicio

9_6985 31 S

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

13

2

Datos técnicos

2.12

Emisión sonora

DSG 260-2

DSG 290-2

—

Tipo de protección

IP55

IP55

—

Plazo de lubricación [h]*

1500

1500

—

10

10

—

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

77

78

782)

Cantidad de grasa por ro‐ damiento [g] *°Horas de servicio Tab. 25

Datos del motor del ventilador (60 Hz)

2.12

Emisión sonora Frecuencia de la red: 50 Hz

Emisión sonora [dB(A)] 1)

2)

DSG 260-2

DSG 290-2

—

79

81 / 100

—

Emisión sonora [dB(A)] 1)

1)

2)

2)

2)

3)

sin canal de entrada ni salida de aire

2) Nivel de presión acústica acorde a la ISO°2151 y la norma de base ISO°9614-2; funcionamien‐ to a sobrepresión máx. de servicio; inseguridad: ±3 dB(A)

Nivel de potencia acústica acorde a la ISO°2151 y la norma de base ISO°9614-2; funciona‐ miento a presión máx. de servicio; inseguridad: ±3 dB(A) 3)

Tab. 26

Emisión sonora (50 Hz) Frecuencia de la red: 60 Hz DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

80

81 / 100

812) / 1003)

DSG 260-2

DSG 290-2

—

822) / 1013)

842) / 1033)

—

Emisión sonora [dB(A)] 1)

Emisión sonora1) [dB(A)] 1)

2)

2)

3)

sin canal de entrada ni salida de aire

Nivel de presión acústica acorde a la ISO°2151 y la norma de base ISO°9614-2; funcionamien‐ to a sobrepresión máx. de servicio; inseguridad: ±3 dB(A) 2)

Nivel de potencia acústica acorde a la ISO°2151 y la norma de base ISO°9614-2; funciona‐ miento a presión máx. de servicio; inseguridad: ±3 dB(A) 3)

Tab. 27

14

Emisión sonora (60 Hz)

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

2.13

2

Datos técnicos

2.13

Conexión eléctrica

Conexión eléctrica Requisitos básicos La máquina ha sido concebida conforme a las condiciones de un abastecimiento eléctrico según la norma EN 60204-1(IEC 60204-1), párrafo 4.3. Si no se dan unas condiciones distintas, deberán cumplirse los valores límite descritos en dicha norma. Recomendamos que el usuario y el proveedor lleguen a un acuerdo tomando como base la norma EN 60204-1, apéndice B. Para la conexión eléctrica de la máquina se necesita una red simétrica de corriente trifásica. En una red simétrica de corriente trifásica, la tensión y el desfase entre las distintas fases son igual de grandes. Esta máquina está diseñada para funcionar en instalaciones industriales con una red de suministro propia que esté separada de la red eléctrica pública por medio de un transformador o un genera‐ dor. Tirar un cable de alimentación dentro del armario de distribución lo más corto posible. Si se van a conectar a la máquina sensores externos o cables de comunicación, éstos deberán ser blindados y entrar en el armario eléctrico a través de racores EMC. La tensión de control está puesta a tierra. La máquina puede utilizarse conectada a una red de corriente trifásica TT o TN en la que el punto neutro esté conectado a tierra. La conexión a una red informática-trifásica es admisible. Para poner a tierra la máquina, utilice las conexiones de tierra de los bornes de alimentación.

más información

2.14

El esquema de conexiones del capítulo 13.3 contiene más indicaciones para la conexión eléctrica.

Datos para la conexión eléctrica Las secciones de los cables y los fusibles (clase gG) están diseñados acorde a DIN VDE 0100, apartado 430 (IEC 60364-4-43), y DIN VDE 0298-4:2013-06 con las condiciones siguientes:

9_6985 31 S

■

Cables multifilares de cobre con una temperatura de servicio de hasta 70 °C

■

Longitud del cable 50 m

El esquema de conexiones del capítulo 13.3 contiene más indicaciones para la conexión eléctrica.

Frecuencia de la red: 50 Hz Tensión nominal: 400V / 3 / 50 Hz DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

200

224

250

4x701) / 4x952)

4x120

4x150

1691) / 1892)

208

242

DSG 260-2

DSG 290-2

315

400

—

2x (4x70)

2x (4x95)

—

291

318

—

DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

224

250

315

4x120

2x (4x50)

2x (4x70)

213

2471) / 2292)

273

DSG 260-2

DSG 290-2

400

400

2x (4x70)

2x (4x95)

317

357

Fusible previo [A] Cable de alimentación° [mm2] Consumo de corriente°[A] Fusible previo [A] Cable de alimentación° [mm2] Consumo de corriente°[A]

Tab. 28

2.14.2

1)

a ≤8,0 bar de sobrepresión de servicio

2)

a ≥8,1 bar de sobrepresión de servicio

Datos de conexión 400V / 3 / 50 Hz

Frecuencia de la red: 60 Hz Tensión nominal: 380V / 3 / 60Hz

Fusible previo [A] Cable de alimentación° [mm2] Consumo de corriente°[A] Fusible previo [A] Cable de alimentación° [mm2] Consumo de corriente°[A]

16

Manual de servicio DSG-2 A

—

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

2

Datos técnicos

2.14

Datos para la conexión eléctrica

DSG 260-2

Tab. 29

1)

a ≤8,5 bar de sobrepresión de servicio

2)

a ≥8,6 bar de sobrepresión de servicio

DSG 290-2

Datos de conexión 380V / 3 / 60Hz Tensión nominal: 460V / 3 / 60Hz DSG 140-2

DSG 180-2

DSG 220-2

Fusible previo [A]

200

2241) / 2002)

250

Cable de alimentación° [mm2]

4x95

4x95

4x120

Consumo de corriente°[A]

180

2021) / 1972)

225

DSG 260-2

DSG 290-2

315

315

—

2x (4x70)

2x (4x70)

—

261

296

—

Fusible previo [A] Cable de alimentación° [mm2] Consumo de corriente°[A]

Tab. 30

9_6985 31 S

1)

a ≤8,5 bar de sobrepresión de servicio

2)

a ≥8,6 bar de sobrepresión de servicio

Datos de conexión 460V / 3 / 60Hz

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

17

3

Seguridad y responsabilidad

3.1

Indicaciones básicas

3 Seguridad y responsabilidad 3.1

Indicaciones básicas La máquina ha sido construida según el estado actual de la técnica y las reglas de seguridad téc‐ nica reconocidas. Sin embargo, durante su uso pueden producirse ciertos peligros: ■

Riesgo de sufrir lesiones corporales o peligro de muerte para el usuario o terceras personas

■

Perjuicios en la máquina o en otros bienes. PELIGRO ¡El incumplimiento de estas instrucciones puede ocasionar lesiones mortales! ➤ Lea las instrucciones de servicio con atención y tenga en cuenta su contenido para po‐ der emplear la máquina de manera segura.

➤ ¡Utilizar la máquina siempre en perfectas condiciones técnicas conforme a lo prescrito, tenien‐ do en cuenta la seguridad, los riesgos y observando las instrucciones de servicio! ➤ ¡Repare de inmediato las averías que repercutan negativamente en la seguridad o encargue su reparación inmediata!

3.2

Uso debido La máquina está concebida exclusivamente para la producción de aire comprimido en sectores in‐ dustriales. Cualquier aplicación fuera de este ámbito se considera como uso indebido. El fabrican‐ te no asume responsabilidad alguna por los daños derivados de un uso indebido. El usuario se hará cargo de todos los riesgos en dicho caso. ➤ Cumpla las indicaciones contenidas en las presentes instrucciones de servicio. ➤ Accione la máquina sólo dentro de los límites de potencia y conforme a las condiciones am‐ bientales admisibles. ➤ Sin un tratamiento adecuado, el aire comprimido no puede ser utilizado como aire respirable.

3.3

Uso indebido ➤ No dirija aire comprimido hacia personas o animales. ➤ Utilizar el aire de refrigeración calentado para fines de calentamiento sólo si no implica ningún peligro para la salud de personas y animales. En caso necesario, tratar el aire de refrigeración tomando las medidas adecuadas. ➤ No permita que la máquina aspire gases ni vapores venenosos, alcalinos, ácidos, inflamables o explosivos. ➤ La máquina no debe funcionar en campos en los cuales se aplican las exigencias específicas referentes a la protección contra explosiones. ➤ En las estancias o salas en las que el nivel sonoro alcance o sobrepase los 85 dB(A) deberá llevarse protección auditiva.

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Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

3.4 3.4.1

3

Seguridad y responsabilidad

3.4

Responsabilidad del usuario

Responsabilidad del usuario Respeto de las normativas legales y las reglas reconocidas Estas son, por ejemplo, las normas europeas aplicadas a la ley nacional y/o las leyes, prescripcio‐ nes de seguridad y normas de prevención de accidentes vigentes en el país del usuario. ➤ Durante los trabajos de montaje, servicio y mantenimiento de la máquina, deben respetarse las normativas legales y las reglas técnicas reconocidas.

3.4.2

Selección del personal Los técnicos especializados, gracias a su formación profesional, así como sus experiencias y co‐ nocimientos acerca de las disposiciones pertinentes, son capaces de valorar los trabajos encarga‐ dos y de comprobar peligros eventuales. El personal de servicio autorizado debe cumplir los requisitos siguientes: ■

Ser mayor de edad.

■

Haber leído y comprendido las instrucciones de seguridad para el manejo de las partes rele‐ vantes del manual de servicio y respetarlas.

■

Tener la formación y autorización competente para el manejo seguro de las instalaciones de la técnica de aire comprimido y la electrotecnia.

■

cualificación suplementaria para máquinas con secador frigorífico: ─

tiene la formación y autorización competente para el manejo seguro de las instalaciones de la técnica frigorífica.

El personal de instalación y mantenimiento autorizado debe cumplir los requisitos siguientes: ■

Ser mayor de edad.

■

Haber leído y comprendido las instrucciones de seguridad para la instalación y el manteni‐ miento de las partes relevantes del manual de servicio y respetarlas.

■

Estar instruido acerca de los conceptos y las reglas de la seguridad de la electrotecnia y la técnica de aire comprimido.

■

Ser capaz de reconocer peligros eventuales del sector de la electrotecnia y de la técnica de aire comprimido y evitar daños físicos en personas y bienes observando las instrucciones de seguridad.

■

Contar con la formación y la autorización para realizar de manera segura la instalación y el mantenimiento de esta máquina.

■

cualificación suplementaria para máquinas con secador frigorífico: ─

se ha instruido acerca de los conceptos y las reglas de la seguridad de la técnica frigorífica.

─

puede comprobar peligros eventuales de la técnica frigorífica y evitar daños corporales y materiales observando las instrucciones de seguridad.

➤ Comprobar que el personal seleccionado para el manejo, la instalación y el mantenimiento de la máquina reúne la cualificación y autorización necesarias para el trabajo correspondiente.

3.4.3

Respetar los plazos de los controles y las normativas para la prevención de accidentes La máquina está sometida a los plazos de control locales.

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Compresor de tornillo

19

3

Seguridad y responsabilidad

3.5

Peligros

Ejemplos para el funcionamiento en Alemania ➤ Cumplir el control periódico acorde a DGUV, regla 100 – -500, capítulo 2.11: El usuario o propietario de la máquina ha de encargar a un experto que realice pruebas funcio‐ nales en los dispositivos de seguridad de compresores en caso de necesidad, como mínimo una vez al año. ➤ Observar los plazos de control según el Reglamento de la Seguridad de Funcionamiento con plazos máximos conforme a § 16:

Tab. 31

3.5

Control

Plazo de control

Personal de control

Control, montaje y equipo

Antes de la puesta en marcha

Organismo de supervisión competente

Control de resisten‐ cia

Cada 10 años después del montaje Personas cualificadas o después de la última prueba (por ejemplo, el KAESER SERVICE)

Plazos de prueba según el Reglamento de Seguridad de Funcionamiento

Peligros Indicaciones básicas En este capítulo le informamos sobre los diferentes tipos de peligros que puedan darse durante el funcionamiento de la máquina. Las presentes instrucciones de servicio contienen indicaciones de seguridad básicas al principio de cada capítulo, en el párrafo titulado "Seguridad". Las advertencias aparecen justo delante de una actividad potencialmente peligrosa.

3.5.1

Seguridad ante fuentes de peligro En este capítulo le informamos sobre los diferentes tipos de peligros que puedan darse durante el funcionamiento de la máquina. Electricidad Tocar los componentes que conducen electricidad puede ocasionar descargas eléctricas, quema‐ duras e incluso la muerte. ➤ Los trabajos en equipos eléctricos han de ser llevados a cabo exclusivamente por electricistas profesionales autorizados e instruidos o por personas aleccionadas a tal efecto, siempre bajo la dirección y la supervisión de un electricista profesional autorizado y conforme a lo estableci‐ do por las normas electrotécnicas pertinentes. ➤ Antes de cada puesta en marcha de la máquina, el usuario debe adoptar y verificar las medi‐ das oportunas para protegerla contra choques eléctricos por contacto directo o indirecto. ➤ Antes de los trabajos en el equipo eléctrico: Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegúrelo para que no pueda volver a conectarse y compruebe que no haya tensión. ➤ Desconecte todas las demás fuentes de alimentación externas. Éstas son por ejemplo uniones a los contactos sin potencial o a la calefacción eléctrica de má‐ quinas. ➤ Seleccione los fusibles conforme a la potencia de la máquina. ➤ Compruebe periódicamente si las conexiones eléctricas están bien ajustadas y en perfecto es‐ tado.

20

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3

Seguridad y responsabilidad

3.5

Peligros

Presión El aire comprimido es energía acumulada. Al liberarse, esta energía puede causar lesiones graves o la muerte. Las siguientes indicaciones se refieren a todos los trabajos en componentes que pue‐ den estar bajo presión. ➤ Asegúrese de que se haya cerrado el paso de aire o separado la máquina de la red para evitar el reflujo de aire comprimido de la red hacia la máquina. ➤ Despresurice completamente todos los componentes y partes de la máquina que se hallen ba‐ jo presión. ➤ En los componentes sometidos a presión (por ejemplo, tuberías y depósitos) no se permiten los trabajos de soldadura, los tratamientos térmicos u otras modificaciones mecánicas, ya que pueden repercutir negativamente en la resistencia a la presión de los componentes. En tal caso, la seguridad de la máquina dejaría de estar garantizada. Calidad del aire comprimido La calidad del aire comprimido debe estar adecuada para los casos de aplicación concretos de manera que se pueda excluir peligro corporal o peligro de muerte. Si el funcionamiento y el mantenimiento de la máquina son correctos puede descartarse una con‐ taminación del aire comprimido con aceite y vapores de aceite procedentes de la máquina. ➤ No inhalar nunca aire comprimido de manera directa. ➤ En el caso de que el aire de aspiración contenga aceite o vapores de aceite, instale los siste‐ mas apropiados de tratamiento de aire comprimido para utilizar el aire comprimido de esta má‐ quina como aire respirable y/o para la elaboración de productos alimenticios. Fuerzas de resorte Los resortes acumulan energía. Al liberarse, esta energía puede causar lesiones graves o la muer‐ te. La válvula de seguridad y el cilindro maestro de la válvula de admisión se encuentran bajo una gran tensión elástica. ➤ No abra ni desmonte las válvulas. Piezas en movimiento Existe peligro de graves lesiones al tocarse piezas rotatorias como la rueda del ventilador o el aco‐ plamiento con la máquina conectada. ➤ No abra la carcasa mientras la máquina esté conectada. ➤ Antes de abrir la máquina, desconecte todos los polos del dispositivo de desconexión de la red, bloquéelo para que no pueda volver a conectarse y asegúrese de que no hay tensión. ➤ Use ropa pegada al cuerpo y redecilla para el pelo en caso necesario. ➤ Monte las cubiertas y las rejillas protectoras correctamente antes de volver a conectar la má‐ quina. Temperatura En la compresión se producen altas temperaturas. Tocar componentes calientes puede causar le‐ siones. ➤ No toque los componentes calientes. Entre ellos se encuentran, por ejemplo, el bloque compresor, las tuberías de aire comprimido, agua y aceite, los intercambiadores de calor, los amortiguadores de vibraciones, los motores y la calefacción de la máquina.

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Compresor de tornillo

21

3

Seguridad y responsabilidad

3.5

Peligros

➤ Lleve ropa de protección. ➤ Cuando se efectúen trabajos de soldadura en la máquina o cerca de esta, deberán tomarse las medidas adecuadas para evitar que las chispas o las altas temperaturas incendien partes de la máquina o neblinas de aceite. ➤ Marque claramente todas las tuberías de alta temperatura. ➤ Proteja con aislante las tuberías y demás componentes cuya superficie puede alcanzar tempe‐ raturas de más de 75 °C. Ruido Gracias al efecto amortiguador de la carcasa se reduce el nivel de ruido en las máquinas. Esta función solo es válida con la carcasa cerrada. ➤ Accionar la máquina sólo con sistema completo de insonorización. ➤ En caso necesario, utilice protección auditiva. Particularmente, al escaparse el aire por la válvula de seguridad, pueden producirse emisio‐ nes importantes de ruido. Lubricantes y líquidos Los lubricantes y líquidos utilizados pueden ser perjudiciales para la salud. Por eso deben tomarse las medidas de seguridad necesarias para evitar posibles lesiones. ➤ Queda estrictamente prohibido fumar, así como encender fuegos y el uso de llamas descu‐ biertas. ➤ Observar las prescripciones de seguridad sobre la manipulación de aceites, lubricantes y sus‐ tancias químicas. ➤ Evite el contacto con la piel y los ojos. ➤ No aspire neblinas de aceite refrigerante ni vapores. ➤ No comer ni beber mientras trabaja con fluidos refrigerantes y lubricantes. ➤ Disponga los medios adecuados para la extinción de incendios. ➤ Utilice únicamente lubricantes y líquidos autorizados por KAESER. Piezas de recambio inadecuadas Los repuestos inadecuados afectan a la seguridad de la máquina. ➤ Utilice únicamente piezas de recambio que hayan sido adaptadas por el fabricante para la utili‐ zación en esta máquina. ➤ En los componentes sometidos a presión, utilice solamente recambios originales KAESER. Modificaciones en la máquina Las modificaciones y ampliaciones de la máquina o del sistema de control pueden provocar peli‐ gros imprevisibles. ➤ Está prohibido realizar modificaciones en la máquina. ➤ Antes de efectuar modificaciones y ampliaciones técnicas en la máquina, el sistema de control o los programas de control, solicite una autorización del fabricante por escrito.

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3

Seguridad y responsabilidad

3.5

Peligros

Ampliación o modificación de la estación de aire comprimido Las válvulas de seguridad, de dimensión suficiente, impedirán eficazmente un aumento de la pre‐ sión inadmisible. Modificaciones o ampliaciones de la estación de aire comprimido pueden provo‐ car peligros nuevos. ➤ Al ampliar o modificar una estación de aire comprimido: Antes de instalar la máquina nueva, hay que comprobar la capacidad de escape de las válvu‐ las de seguridad en los depósitos y conductos de aire comprimido. ➤ Si la capacidad de escape es insuficiente o la presión de escape demasiado alta: Instalar válvulas de seguridad con una capacidad de escape adecuada y con una presión co‐ rrecta.

3.5.2

Uso seguro de la máquina Aquí encontrará información sobre reglas de comportamiento para manejar la máquina de manera segura en distintos momentos de su vida útil. Equipo de protección personal Durante los trabajos en la máquina usted puede estar expuesto a peligros que pueden causar ac‐ cidentes con consecuencias graves para la salud. ➤ Durante todos los trabajos utilice ropa de protección adecuada. Ropa de protección adecuada (ejemplos): ■

Ropa de trabajo segura

■

Guantes de protección

■

Zapatos de seguridad

■

Gafas de protección

■

Protección auditiva

Transporte Para evitar accidentes durante el transporte, se deben cumplir las normas de seguridad atendien‐ do al peso y al tamaño de la máquina. ➤ Utilice mecanismos de elevación adecuados que cumplan las disposiciones locales de seguri‐ dad. ➤ El transporte ha de ser llevado a cabo exclusivamente por personas que tengan la formación y la autorización necesarias para el transporte seguro de materiales. ➤ Coloque los dispositivos de elevación solo en los puntos previstos para la elevación de la car‐ ga. ➤ Tenga en cuenta el centro de masa para evitar el peligro de vuelco. ➤ Asegúrese de que no haya personas en la zona de peligro. ➤ No utilice los componentes de la máquina para subirse en ellos. Montaje ➤ Establecer las conexiones eléctricas con la máquina desconectada. ➤ Utilizar cables eléctricos adecuados y admitidos para el entorno y equipados para la carga previsible. ➤ Montar/desmontar los tubos de presión solamente en ausencia de presión.

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3

Seguridad y responsabilidad

3.5

Peligros

➤ Utilizar tubos de presión adecuados y autorizados para la sobrepresión máxima de servicio y el tipo de fluido empleado. ➤ Montar los tubos de conexión sin tensión. ➤ No introducir fuerzas en la máquina por medio de las conexiones en las que las presiones de‐ ban equilibrarse por relajación. Montaje Para evitar accidentes y averías, la máquina debe instalarse en un lugar adecuado. ➤ Instale la máquina en una sala de máquinas adecuada. ➤ Asegúrese de que la máquina esté bien iluminada para poder leer las indicaciones fácilmente y poder llevar a cabo los trabajos con total seguridad. ➤ Asegúrese de que la máquina sea accesible para poder realizar todos los trabajos en ella sin ningún riesgo ni dificultad. ➤ En caso de instalar la máquina al aire libre, protéjala de las heladas, la radiación solar directa, el polvo, la lluvia y las salpicaduras de agua. ➤ La máquina no debe funcionar en zonas en las cuales apliquen las exigencias específicas re‐ ferentes a la protección contra explosiones. Por ejemplo, las exigencias con respecto al "Uso correcto en zonas con riesgo de explosión" según la directiva 2014/34/EU (directiva ATEX). ➤ Garantice una ventilación suficiente. ➤ Instale la máquina de manera que no afecte a las condiciones de trabajo en torno a ella. ➤ Observe los valores límite de la temperatura ambiental y la humedad atmosférica. ➤ Compruebe que el aire de aspiración esté limpio y libre de sustancias dañinas. Sustancias dañinas son, por ejemplo, gases y vapores explosivos o químicamente inestables, materias que formen sustancias ácidas/básicas, particularmente amoniaco, cloro o sulfuro de hidrógeno. ➤ Instale la máquina fuera de la zona de salida de aire caliente de otras máquinas. ➤ Disponga los medios adecuados para la extinción de incendios Puesta en marcha, funcionamiento y mantenimiento Durante la puesta en marcha, el funcionamiento y los trabajos de mantenimiento, puede estar ex‐ puesto a peligros causados, por ejemplo, por la electricidad, la presión o la temperatura. Las ac‐ ciones imprudentes pueden causar accidentes con consecuencias graves para la salud. ➤ Encargue los trabajos únicamente a personal autorizado ➤ Use ropa pegada al cuerpo y que no arda fácilmente. En caso necesario, utilice ropa de pro‐ tección adecuada. ➤ Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegúrelo para que no pueda volver a conectarse y compruebe que no haya tensión. ➤ Compruebe que los contactos libres de potencial no tengan tensión. ➤ Asegúrese de que se haya cerrado el paso o separado la máquina de la red de aire comprimi‐ do para evitar el flujo del aire comprimido de la red hacia la máquina. ➤ No accionar nunca la máquina sin filtro de aire. ➤ Despresurice completamente todos los componentes y partes de la máquina que se hallen ba‐ jo presión. ➤ Deje que la máquina se enfríe completamente. ➤ No abra la carcasa con la máquina conectada. ➤ No abra ni desmonte las válvulas.

24

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3

Seguridad y responsabilidad

3.5

Peligros

➤ Utilice solo piezas de recambio que hayan sido adaptadas por KAESER para la utilización en esta máquina. ➤ Efectuar controles regulares: Para comprobar daños visibles, de los dispositivos de seguridad, de los dispositivos de mando, de la PARADA DE EMERGENCIA, de los componentes que necesitan vigilancia. ➤ Se recomienda la máxima limpieza durante los trabajos de mantenimiento y reparación. Cubrir los componentes y las aberturas con paños limpios, papel o cinta adhesiva para protegerlos de la suciedad. ➤ No dejar componentes sueltos, herramientas o bayetas dentro o encima de la máquina. ➤ Las piezas desmontadas pueden suponer un riesgo para la seguridad: No abrir ni destruir componentes desmontados (por ejemplo, la válvula de seguridad y el cilin‐ dro de control de la válvula de admisión se encuentran bajo una gran tensión elástica). Puesta fuera de servicio / almacenamiento / eliminación El manejo indebido de lubricantes y líquidos, así como de componentes usados puede suponer un riesgo para el medio ambiente. ➤ Evacue los lubricantes y líquidos y elimínelos respetando el medio ambiente. Entre ellos se cuentan por ejemplo el aceite refrigerante y el agua de refrigeración. ➤ Elimine la máquina ecológicamente.

3.5.3

Adopción de medidas de carácter organizativo ➤ Designe a personal adecuado y delimite claramente su responsabilidad. ➤ Determine claramente la obligatoriedad de notificación de las averías y los daños que pueda sufrir la máquina. ➤ Proporcione indicaciones relativas al procedimiento en caso de incendio: medidas de alarma y de extinción.

3.5.4

Zonas de peligro La tabla informa sobre la extensión de las posibles zonas de peligro para el personal. A estas zonas sólo debe tener acceso el personal autorizado. Actividad

Zona de peligro

Personal autorizado

Transporte

Perímetro de 3 m alrededor de la máquina

Personal de instalación para pre‐ parar el transporte. Sin personal durante el transpor‐ te.

Instalación

Debajo de la máquina levantada.

¡No debe haber personal!

En el interior de la máquina.

Personal de instalación

Perímetro de 1 m alrededor de la máquina y de sus cables de alimentación. Servicio

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Manual de servicio DSG-2 A

Perímetro de 1 m alrededor de la máquina.

Compresor de tornillo

Personal de servicio

25

3

Seguridad y responsabilidad

3.6

Dispositivos de seguridad

Actividad

Zona de peligro

Mantenimiento En el interior de la máquina.

Personal autorizado Personal de mantenimiento

Perímetro de 1 m alrededor de la máquina. Tab. 32

3.6

Zonas de peligro

Dispositivos de seguridad Los diferentes dispositivos de seguridad garantizan el manejo de la máquina sin ningún riesgo. ➤ ¡No modifique, eluda ni desactive los dispositivos de seguridad! ➤ Compruebe regularmente que los dispositivos de seguridad funcionen de modo fiable. ➤ ¡No quite ni deje ilegibles los letreros y las señales de indicación! ➤ ¡Asegúrese de que los letreros y las señales de indicación se mantengan legibles!

más información

3.7

Encontrará más indicaciones relativas a los dispositivos de seguridad en el capítulo 4, párra‐ fo 4.2.1.

Tiempo de servicio de las funciones de seguridad Se han determinado y valorado según ISO 13849-1: 2015 la categoría y el Performance Level (ni‐ vel de prestaciones, PL) de las funciones de seguridad de la máquina: Función de seguridad

Tab. 33

Categoría

Performance Level

Desconexión de seguridad por temperatura excesiva del aire a la salida de la 1ª etapa

2

b

Desconexión de seguridad por temperatura excesiva del aire a la salida de la 2ª etapa

2

b

Dispositivo de parada de emergencia

1

c

Categoría y Performance Level Los componentes relevantes para la seguridad de las funciones de seguridad están diseñados pa‐ ra un tiempo de servicio de 20 años. El tiempo de servicio comienza con la primera puesta en mar‐ cha y no se ve prolongado por los periodos en los que la máquina está fuera de servicio. Esto afecta a los siguientes componentes: ■

Termómetro de resistencia (sensor Pt100 para medir las temperaturas relevantes, ver tabla superior)

■

Botón PARADA DE EMERGENCIA

■

Protección de la red

1. Encargar al KAESER} SERVICE la sustitución de los componentes de las funciones de seguri‐ dad tras un tiempo de servicio de 20} años a más tardar. 2. Encargar al KAESER} SERVICE que compruebe la fiabilidad de las funciones de seguridad.

26

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3.8

3

Seguridad y responsabilidad

3.8

Señales de seguridad

Señales de seguridad En la tabla encontrará las señales de seguridad utilizadas y su significado. Los gráficos muestran la posición de las señales de seguridad en exterior y en el interior de la má‐ quina. Señales de seguridad en el exterior

Fig. 1

Posición de las señales de seguridad (exterior) Posición Símbolo Significado 1

¡Peligro de muerte por tensión eléctrica! ➤ Antes de realizar cualquier trabajo en el equipo eléctrico: Desconecte todos los polos de la red de alimentación eléctrica, asegúrela para que no pueda volver a conectarse y asegúrese de que no haya ten‐ sión.

2

¡Superficie caliente ≤240 °C! Peligro de quemaduras al tocar piezas calientes. ➤ No toque la superficie. ➤ Usar ropa de manga larga (no ropa sintética, por ejemplo, de poliéster) y guantes.

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27

3

Seguridad y responsabilidad

3.8

Señales de seguridad

Posición Símbolo Significado 4

¡Peligro de lesiones a personas o daños materiales por un manejo incorrecto! ➤ Antes de proceder a la conexión, lea el manual y todas las indicaciones de seguridad y cerciórese de haberlas entendido bien. ¡Riesgo de lesiones debido a un arranque automático de la máquina! ➤ Antes de abrir la máquina, desconectar todos los polos del abastecimiento eléctrico y asegurarla para que no pueda volverse a conectar.

6

Peligro de lesiones graves, especialmente en los ojos, por objetos que pueden salir disparados! ➤ No permita que caigan objetos en el ventilador. ➤ No realicen trabajos por encima del ventilador con la máquina en marcha.

9

¡Peligro de vuelco o de dañar la máquina al colocarle cargas encima! ➤ No sentarse ni caminar sobre la carcasa. ➤ No colocar ni almacenar cargas sobre la carcasa.

Tab. 34

Señales de seguridad Señales de seguridad en el interior

Fig. 2

28

Posición de las señales de seguridad interior (1)

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3

Seguridad y responsabilidad

3.8

Señales de seguridad

Posición Símbolo Significado 1

¡Peligro de muerte por tensión eléctrica! ➤ Antes de realizar cualquier trabajo en el equipo eléctrico: Desconecte todos los polos de la red de alimentación eléctrica, asegúrela para que no pueda volver a conectarse y asegúrese de que no haya ten‐ sión.

2

¡Superficie caliente ≤240 °C! Peligro de quemaduras al tocar piezas calientes. ➤ No toque la superficie. ➤ Usar ropa de manga larga (no de plástico, por ejemplo de poliéster) y guantes.

3

¡Peligro de graves lesiones (especialmente en las manos) o mutilación de miembros debido a piezas rotatorias! ➤ Accionar la máquina sólo con las rejillas protectoras, puertas de manteni‐ miento y piezas de revestimiento cerradas. ➤ Antes de abrir la máquina, desconectar todos los polos del abastecimiento eléctrico y asegurarla para que no pueda volverse a conectar.

5

Riesgo de sufrir lesiones graves al desmontar las válvulas (por fuerzas de re‐ sorte o presión). ➤ No abrir ni desmontar la válvula. ➤ En caso de averías, llamar al servicio técnico autorizado.

Tab. 35

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Señales de seguridad en el interior

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

29

Fig. 3

3

Seguridad y responsabilidad

3.8

Señales de seguridad

Posición de las señales de seguridad interior (2) Posición Símbolo Significado 1

¡Peligro de muerte por tensión eléctrica! ➤ Antes de realizar cualquier trabajo en el equipo eléctrico: Desconecte todos los polos de la red de alimentación eléctrica, asegúrela para que no pueda volver a conectarse y asegúrese de que no haya ten‐ sión.

2

¡Superficie caliente ≤240 °C! Peligro de quemaduras al tocar piezas calientes. ➤ No toque la superficie. ➤ Usar ropa de manga larga (no ropa sintética, por ejemplo, de poliéster) y guantes.

Tab. 36

30

Señales de seguridad en el interior

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3

Seguridad y responsabilidad

3.9

En caso de emergencia

Señales de seguridad del armario eléctrico

Fig. 4

Posición de las señales de seguridad del armario eléctrico Posición Símbolo Significado 1

¡Peligro de muerte por tensión eléctrica! ➤ Antes de realizar cualquier trabajo en el equipo eléctrico: Desconecte todos los polos de la red de alimentación eléctrica, asegúrela para que no pueda volver a conectarse y asegúrese de que no haya ten‐ sión.

Tab. 37

3.9 3.9.1

Señales de seguridad

En caso de emergencia Procedimiento correcto en caso de incendio Medios de extinción adecuados: ■

Espuma

■

Dióxido de carbono

■

Arena o tierra

Medios de extinción inadecuados: ■

Chorro de agua fuerte

1. Mantenga la calma. 2. Dé aviso del incendio. 3. Si es posible: Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red.

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31

3

Seguridad y responsabilidad

3.10

Garantía

4. Medidas de puesta a salvo: ■

Advierta a las personas en peligro

■

Lleve a las personas que necesitan ayuda

■

Cierre las puertas

5. Si dispone de los conocimientos suficientes, intente extinguir el incendio.

3.9.2

Eliminar del cuerpo el aceite refrigerante ➤ En caso de contacto con los ojos: Lávese los ojos a fondo con abundante agua tibia y consulte a un médico inmediatamente. ➤ En caso de contacto con la piel: Lávese inmediatamente.

3.10

Garantía Este manual de servicio no incluye ninguna obligación de garantía específica. La garantía se regu‐ la por nuestras condiciones generales de venta. El requisito primordial para una garantía por nuestra parte es que la máquina se use correctamen‐ te, respetando las condiciones específicas de aplicación. En vista de las numerosas posibilidades de aplicación, el usuario tendrá la obligación de determi‐ nar si se puede utilizar la máquina para su caso específico. Declinamos toda responsabilidad por las consecuencias derivadas: ■

del empleo de piezas, lubricantes y líquidos inadecuados,

■

de modificaciones no autorizadas,

■

de un mantenimiento incorrecto,

■

de reparaciones inadecuadas.

Un mantenimiento y una reparación adecuados comprenden la utilización de piezas de recambio, lubricantes y líquidos originales. ➤ Concrete las condiciones específicas de aplicación con KAESER.

3.11

Protección del medio ambiente ➤ Almacene y elimine todos los lubricantes y líquidos, así como las piezas de recambio, confor‐ me a las prescripciones vigentes sobre el medio ambiente. ➤ Tenga en cuenta las disposiciones nacionales correspondientes. Preste especial atención en el caso de las partes contaminadas con aceite refrigerante. ➤ ¡No permita que el aceite refrigerante sea vertido al medio ambiente o al sistema de al‐ cantarillado!

32

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Compresor de tornillo 9_6985 31 S

4

Construcción y funcionamiento

4.1

Carcasa

4 Construcción y funcionamiento 4.1

Carcasa

Fig. 5

Esquema carcasa 1 2 3

Puerta del armario eléctrico Falleba Panel de revestimiento (puerta de mantenimiento desmontable)

La carcasa cerrada cumple varias funciones: ■

Insonorización

■

Protección contra contactos fortuitos;

■

Conducción del aire de refrigeración

Por regla general, la carrocería no está diseñada para: ■

Caminar, estar de pie o sentarse sobre ella.

■

Dejar ni almacenar sobre ella ningún tipo de cargas.

El funcionamiento seguro y fiable de la máquina sólo puede garantizarse estando la carcasa cerra‐ da. Las puertas son giratorias, las piezas de revestimiento (paneles desmontables) se pueden sacar. Para abrirla, abra los cerrojos con la llave suministrada.

4.2

Funcionamiento de la máquina Sistema de aire El aire penetra en la 1ª etapa a través del filtro de aire, se comprime y atraviesa un amortiguador de pulsaciones para llegar al intercambiador de calor de la 1ª etapa para su refrigeración. Luego el aire se recomprime en la 2ª etapa para pasar por otro amortiguador de pulsaciones, una válvula de retención y un intercambiador de calor que vuelve a enfriarlo antes de llegar a la red de aire comprimido. Un motor eléctrico acciona los bloques compresores a través de un engranaje.

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Compresor de tornillo

33

4

Construcción y funcionamiento

4.2

Funcionamiento de la máquina

Sistema de evacuación de condensado La máquina cuenta con 2 separadores de condensados: El primero se encuentra después del intercambiador de calor que refrigera el aire al final de la 1ª etapa. Así se evita que penetre condensado en la 2ª etapa. El segundo se encuentra después del intercambiador de calor que refrigera el aire al final de la 2ª etapa. Éste impide que llegue el condensado a la tubería de salida del aire comprimido. Se evacua el condensado a través de un purgador de condensados automático. Sistema de aceite Una bomba de aceite bombea el aceite refrigerante desde el cárter de la carcasa de engranajes para lubricar los cojinetes, el accionamiento principal y los engranajes síncronos y enfriar la 2ª eta‐ pa. En caso necesario se enfría el aceite refrigerante en el intercambiador de calor. El filtro de aceite asegura un funcionamiento fiable. Esquema El esquema de flujos simplificado da una visión general de

34

■

el sistema de aire

■

el sistema de aceite

■

el control de temperatura

■

el control de la presión

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

Fig. 6

4

Construcción y funcionamiento

4.2

Funcionamiento de la máquina

Esquema (esquema de flujos) 1 2 T1 p1 T2 T31 T32 V32 p3 T4

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1ª etapa Etapa°2 Etapa 1: Temperatura del aire en entrada Etapa 1: Presión del aire en entrada Etapa 1: Temperatura del aire en la sali‐ da Intercambiador de calor 1ª etapa: Tem‐ peratura del aire en la salida Etapa 2: Temperatura del aire en entrada Tapa de regulación del bypass Etapa 2: Presión del aire en entrada Etapa 2: Temperatura del aire en la sali‐ da

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Compresor de tornillo

Etapa 2: Presión del aire en la salida Intercambiador de calor 2ª etapa: Tempe‐ ratura del aire en la salida p5 Intercambiador de calor 2ª etapa: Presión del aire en la salida p63 Sistema de aceite: Presión del aceite para válvula de admisión p64 Sistema de aceite: Presión diferencial del filtro de aceite T66 Sistema de aceite: Temperatura del acei‐ te entrada lubricación p66 Sistema de aceite: Presión del aceite en‐ trada lubricación T100 Compresor: Temperatura del aire en la salida p100 Compresor: Presión del aire en la salida p4 T51

35

4

Construcción y funcionamiento

4.2

Funcionamiento de la máquina

Esquema general de la máquina

Fig. 7

Esquema de la máquina (vista desde la izquierda) 1 2 3 4 5 6 7 8

36

Filtro de aire Válvula de admisión 1ª etapa Amort. pulsaciones 1ª etapa Intercambiador de calor refrigeración del aire 1ª etapa: Separador de condensado 1ª etapa Purgador condensado etapa°1 Etapa°2

Manual de servicio DSG-2 A

9 11 12 13 14 15 22 23

Amort. pulsaciones 2ª etapa Intercambiador de calor refrigeración del aire 2ª etapa: Separador de condensado 2ª etapa Purgador condensado etapa°2 Salida de aire comprimido Intercambiador de calor (refrigeración del aceite de refrigeración) Válvula de seguridad 1ª etapa Válvula de seguridad 2ª etapa

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

Fig. 8

4

Construcción y funcionamiento

4.2

Funcionamiento de la máquina

Esquema general de la máquina (vista frontal) 1 2 3 4

9_6985 31 S

Filtro de aire Válvula de admisión 1ª etapa Amort. pulsaciones 1ª etapa

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

6 7 14 22

Separador de condensado 1ª etapa Purgador condensado etapa°1 Salida de aire comprimido Válvula de seguridad 1ª etapa

37

Fig. 9

4

Construcción y funcionamiento

4.2

Funcionamiento de la máquina

Esquema general de la máquina (vista posterior) 1 8 9 10 11

4.2.1

Filtro de aire Etapa°2 Amort. pulsaciones 2ª etapa Válvula de retención Intercambiador de calor refrigeración del aire 2ª etapa:

12 13 14 22 23

Separador de condensado 2ª etapa Purgador condensado etapa°2 Salida de aire comprimido Válvula de seguridad 1ª etapa Válvula de seguridad 2ª etapa

Dispositivos de seguridad La máquina cuenta con los siguientes dispositivos de seguridad, que no deben ser modificados:

38

■

Dispositivo de mando PARADA DE EMERGENCIA: Con el dispositivo de mando PARADA DE EMERGENCIA puede desconectarse la máquina en una situación de emergencia. El motor se para. El sistema de presión se despresuriza.

■

Válvulas de seguridad de los dos bloques compresores: Las válvulas de seguridad aseguran el sistema de presión contra un aumento inadmisible de la presión. Las válvulas se ajustan en fábrica.

■

Sonda temperatura resistencia: Desconectan la máquina si las temperaturas suben por encima del límite permitido.

■

Transductor de presión: Vigila el desarrollo de la presión de la máquina en distintos puntos.

■

Carcasa y cubiertas de las piezas móviles y las conexiones eléctricas: Protección contra contactos involuntarios.

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4.2.2

4

Construcción y funcionamiento

4.3

Panel de control SIGMA CONTROL 2

Contactos libres de potencial La máquina está equipada con contactos libres de potencial para transmitir mensajes o controlar grupos externos. En el esquema de conexiones encontrará información acerca de la posición, la capacidad de car‐ ga y el tipo de mensaje. Los contactos sin potencial conectados a una fuente de alimentación externa pueden estar bajo tensión incluso con el interruptor de la red desconectado.

4.3

Panel de control SIGMA CONTROL 2 Teclas

Fig. 10

Esquema general de teclas Posición Denominación

Función

1

«DES»

Desconectar la máquina.

2

«CON»

Conectar la máquina.

3

«Interrupción»

Retorno al nivel inmediatamente superior del menú. Salir del modo de cambio sin guardar los cambios.

4

«Aceptación»

Salto al submenú seleccionado. Salir del modo de cambio guardando los cambios.

5

«Abajo»

Desplazar el menú hacia abajo. Disminuir el valor de un parámetro.

6

«Derecha»

Salto hacia la derecha.

7

«Izquierda»

Salto hacia la izquierda.

8

«Arriba»

Desplazar el menú hacia arriba. Aumentar el valor de un parámetro.

9_6985 31 S

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Compresor de tornillo

39

4

Construcción y funcionamiento

4.3

Panel de control SIGMA CONTROL 2

Posición Denominación

Función

9

«Información»

Indicaciones de servicio: Indicación de la memoria de mensajes.

10

«Confirmación»

Confirmar (aceptar) avisos de avería y de advertencia. Si se admite: Puesta a cero (RESET) de la memoria de averías.

Tab. 38

11

«MARCHA EN CARGA/MARCHA EN VACÍO»

Conmutación entre los modos de funcionamiento MARCHA EN CARGA y MARCHA EN VACÍO.

12

«Control remoto»

Conectar y desconectar el control remoto.

13

«Temporización»

Conectar y desconectar la temporización.

Teclas Indicadores

Fig. 11

Esquema de indicadores Posición Denominación

Función

14

Pantalla de visuali‐ Representaciones gráficas con 8 líneas y 30 caracteres. zación o display

15

Avería

El LED rojo parpadea en caso de una avería. El LED permanece constantemente encendido después de la con‐ firmación.

16

40

Fallo de comunicación

Manual de servicio DSG-2 A

El LED rojo permanece constantemente encendido en caso de una avería de un enlace de comunicación (Ethernet, USS, módulos COM).

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

4

Construcción y funcionamiento

4.3

Panel de control SIGMA CONTROL 2

Posición Denominación 17

Advertencia

Función Parpadea en amarillo en las situaciones siguientes: ■

Trabajo de mantenimiento necesario

■

Aviso de advertencia

El LED permanece constantemente encendido después de la con‐ firmación. 18

Tensión en controlador

El LED verde permanece constantemente encendido en caso de la tensión de alimentación conectada.

19

MARCHA EN CARGA

El LED verde permanece constantemente encendido si la máquina funciona en el punto de servicio MARCHA EN CARGA.

20

MARCHA EN VACÍO

El LED verde permanece constantemente encendido si la máquina funciona en el punto de servicio MARCHA EN VACÍO. Parpadea en caso de selección manual con la tecla «MARCHA EN CARGA/MARCHA EN VACÍO».

Tab. 39

21

Control remoto

El LED se ilumina si se regula la máquina desde un puesto de con‐ trol remoto.

22

Temporización

El LED se ilumina cuando la máquina está siendo regulada por temporizador.

23

CON

Permanece encendido en verde cuando la máquina está conecta‐ da.

Indicadores Lector RFID RFID es la abreviatura de “Radio Frequency Identification”, un sistema que permite la identifica‐ ción de personas u objetos. Cuando se coloca un transpondedor adecuado delante del lector RFID, la comunicación entre el transpondedor y SIGMA CONTROL 2 tiene lugar automáticamente. Un transpondedor adecuado es la Equipment Card RFID de KAESER. Junto con la máquina se entregan dos tarjetas. Aplicación típica: ■

Fig. 12

9_6985 31 S

Identificación de los usuarios en la máquina. (No es necesario introducir el código de acceso manualmente).

Lector RFID

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

41

4

Construcción y funcionamiento

4.4

Puntos de servicio y modos de regulación

Posición Denominación Función 24 Tab. 40 más información

4.4 4.4.1

RFID

Lector RFID para la comunicación con un transpondedor RFID adecua‐ do.

Lector RFID Para más información acerca del uso de RFID, consulte el manual de servicio de SIGMA CONTROL 2.

Puntos de servicio y modos de regulación Puntos de servicio de la máquina PARADA La máquina está conectada a la alimentación de corriente. El diodo luminoso Control de tensión se ilumina en verde. Máquina desconectada. El diodo luminoso CON está apagado. LISTO PARA ARRANCAR La máquina está conectada con la tecla «CON»: ■

El diodo luminoso CON se ilumina en verde.

■

El motor del compresor está parado.

■

La válvula de admisión está cerrada.

■

La válvula de descarga está abierta.

El motor del compresor arranca tan pronto como la presión de la red es inferior a la presión nomi‐ nal de la red ajustada (presión de desconexión). MARCHA EN CARGA El motor del compresor funciona con carga: ■

la válvula de admisión está abierta.

■

La válvula de descarga conectada a la válvula de admisión está cerrada.

■

Los bloques compresores suministran aire a presión a la red de aire comprimido.

MARCHA EN VACÍO El motor del compresor funciona sin carga y consume poca energía:

42

■

La válvula de admisión está cerrada.

■

La válvula de retención cierra la máquina al final de la 2ª etapa.

■

La válvula de descarga está abierta.

■

El intercambiador de calor para la refrigeración de aire después de la 2ª etapa permanece bajo presión de red también en MARCHA EN VACÍO.

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4.4.2

4

Construcción y funcionamiento

4.4

Puntos de servicio y modos de regulación

Modos de regulación Hay dos valores ajustados para la presión de servicio de la máquina que determinan el margen de presión: la presión de conexión y la de desconexión. La máquina pasa al modo MARCHA EN CARGA en cuanto se alcanza la presión de conexión y cambia al modo MARCHA EN VACÍO o LISTO PARA ARRANCAR en cuanto se alcanza el valor superior (la presión de desconexión). Con el fin de mantener la sobrepresión de servicio el mayor tiempo posible entre los puntos de conexión y desconexión ajustados con independencia del aire comprimido consumido, el controla‐ dor va conmutando el motor del compresor entre los distintos puntos de servicio acorde a determi‐ nadas reglas (modos de regulación). El objetivo de la regulación es conseguir un balance energético lo más positivo posible y reducir al mismo tiempo al mínimo las conmutaciones (conexiones y desconexiones del motor del compre‐ sor) para proteger el motor (valor de referencia no vinculante: ≤ 8 conmutaciones por hora de me‐ dia) para no dañar el motor. El controlador SIGMA CONTROL 2 puede funcionar según los modos de regulación siguientes: ■

DUAL

■

QUADRO

■

DYNAMIC

DUAL En el modo de regulación DUAL el controlador conmuta primero la máquina entre MARCHA EN CARGA y MARCHA EN VACÍO para mantener la presión entre la presión de conexión y la presión de desconexión ajustadas. Al alcanzarse la presión de desconexión, la máquina conmuta a MARCHA EN VACÍO. Cuando se cumple el tiempo de marcha en vacío ajustable, la máquina con‐ muta al punto LISTO PARA ARRANCAR. Cuanto más corto se seleccione el tiempo de marcha en vacío, antes se parará el motor del com‐ presor (y por tanto, con más frecuencia). Este procedimiento ahorra energía, ya que, aunque se consume durante la marcha en vacío, no se gasta, pero incrementa al mismo tiempo el número de conmutaciones. QUADRO A diferencia de como ocurre en el modo de regulación DUAL, la máquina conmuta en el modo de regulación QUADRO pasado poco tiempo al modo de servicio de PLENA CARGA pasando por MARCHA EN VACÍO a LISTO PARA ARRANCAR. Si la máquina pasa tiempos largos en distintos puntos de servicio, conmutará de PLENA CARGA a LISTO PARA ARRANCAR. En ese caso, la regulación considera el tiempo en el punto de servicio LISTO PARA ARRANCAR como tiempo de parada. La regulación considera el tiempo que se pasa en los puntos de servi‐ cio PLENA CARGA y MARCHA EN VACÍO como tiempo mínimo de marcha. DYNAMIC El modo de regulación DYNAMIC está basado en el modo de regulación DUAL. A diferencia del modo de regulación DUAL, el modo DYNAMIC cambia directamente a LISTO PARA ARRANCAR cuando la temperatura del motor del compresor es baja. Cuando la temperatura del motor del compresor es alta, la regulación cambia a MARCHA EN VACÍO hasta que el motor del compresor se haya enfriado suficientemente. Cuanto más bajas las temperaturas del motor del compresor, tanto antes se para (y, por consi‐ guiente con más frecuencia y para más tiempo).

9_6985 31 S

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Compresor de tornillo

43

4

Construcción y funcionamiento

4.5

Opciones

Le recomendamos elegir el modo de regulación DYNAMIC, ya que con él se consiguen los periodos de marcha en vacío más cortos.

4.5

Opciones Aquí encontrará una descripción de las posibles opciones de su máquina.

4.5.1

Opción C3 Controlador SIGMA CONTROL 2: Conexión a un sistema central de mando Es posible la conexión a sistemas superiores de control y vigilancia: SIGMA CONTROL 2 Main Control System (MCS): ■

Con ranura para módulo de comunicación para conexión a la técnica de mando

Módulos de entrada y salida (Input-Output-Module, IOM): ■

Módulos con entradas y salidas analógicas y digitales

Tab. 41

Componentes

4.5.2

Opción H1 Pies de máquina atornillables Gracias a sus puntos de apoyo, la máquina se puede fijar de manera segura en el suelo.

Fig. 13

Pie atornillable de la máquina

4.5.3

Opción H7 Silenciador: Entrada de aire Un bastidor insonorizante colocado antes del intercambiador de calor permite reducir el nivel sono‐ ro de la máquina en aprox. 1–2 db(A).

4.5.4

Opción H18 Conexión de aire caliente La conexión de aire caliente puede utilizarse para un secador de adsorción regenerado en caliente HOC (Heat Of Compression) o para otros usos que precisen aire comprimido caliente. Los secadores DHC de KAESER se comunican directamente con el controlador SIGMA CONTROL 2.

44

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4.5.5

4

Construcción y funcionamiento

4.5

Opciones

Opción H21 Bypass intercambiador de calor 1ª etapa La opción H21 incluye un bypass regulado para el intercambiador de calor del bloque compresor de la 1ª etapa. La derivación para evitar este intercambiador de calor hace que la temperatura final de compresión en la salida del bloque compresor de la 2ª etapa sea más alta. Ese aire comprimido más caliente a la salida del bloque compresor de la 2ª etapa puede aprove‐ charse en combinación con la opción H18 (conexión para aire caliente) bien para mejorar la rege‐ neración del secador externo o para hacer más eficaz un proceso externo.

4.5.6

Opción K3 Esterillas filtrantes del aire de refrigeración Las esterillas filtrantes del aire de refrigeración eliminan partículas de suciedad del aire aspirado. De esta forma se evita el ensuciamiento de las superficies de los intercambiadores de calor y del filtro de aire.

Fig. 14

Esterillas filtrantes del aire de refrigeración (opción K3) 1 2

9_6985 31 S

Esterillas filtrantes del aire de refrigeración Bastidor de sujeción

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45

5

Condiciones del montaje y del funcionamiento

5.1

Garantizar la seguridad

5 Condiciones del montaje y del funcionamiento 5.1

Garantizar la seguridad Las condiciones de instalación y de servicio de la la máquina ejercen una influencia decisiva sobre la seguridad. Aparecen advertencias justo antes de cada actividad potencialmente peligrosa. ¡El incumplimiento de estas advertencias puede ocasionar lesiones mortales!

Cumplimiento de las instrucciones de seguridad El incumplimiento de las instrucciones de seguridad puede originar situaciones de peligro imprevi‐ sibles. ➤ Queda estrictamente prohibido fumar, así como encender fuegos y el uso de llamas descu‐ biertas. ➤ Cuando se efectúen trabajos de soldadura en la máquina o cerca de esta, deberán tomarse las medidas adecuadas para evitar que las chispas o las altas temperaturas incendien partes de la máquina o neblinas de aceite. ➤ No almacenar materiales combustibles cerca de la máquina. ➤ Esta máquina no está protegida contra explosiones: La máquina no debe funcionar en zonas en las cuales apliquen las exigencias específicas re‐ ferentes a la protección contra explosiones. Por ejemplo, las exigencias con respecto al "Uso correcto en zonas con riesgo de explosión" según la directiva 2014/34/CE (directivaATEX). ➤ Asegúrese de que la máquina esté bien iluminada para poder leer las indicaciones fácilmente y sin deslumbramiento y poder llevar a cabo los trabajos con total seguridad. ➤ Disponga los medios adecuados para la extinción de incendios. ➤ Respete las condiciones ambientales exigidas: Las condiciones ambientales necesarias son, por ejemplo:

5.2 5.2.1

■

Observar la temperatura ambiental y la humedad atmosférica

■

Observar la calidad del aire en la sala de máquinas: ─

limpio y sin aditivos nocivos (por ejemplo: polvo, fibras, arena fina)

─

sin gases ni vapores explosivos o químicamente inestables

─

sin materias que formen sustancias ácidas/básicas, particularmente amoniaco, cloro o sul‐ furo de hidrógeno

Condiciones para el montaje Determinación del lugar de instalación y las distancias La máquina ha sido concebida para ser instalada en una sala de máquinas adecuada. Aquí en‐ contrará información sobre las distancias respecto a la pared y la ventilación de la sala de máqui‐ nas.

46

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5

Condiciones del montaje y del funcionamiento

5.2

Condiciones para el montaje

Las distancias a las paredes aquí indicadas son recomendaciones y garantizan el libre acce‐ so a todos los componentes de la máquina. ➤ Si no se pueden respetar estas distancias, tendrá que consultar a KAESER. ➤ Accionar la máquina con un canal de salida como mínimo. Un canal de entrada mejora adicionalmente la derivación del calor. ➤ Diseñe dichos canales de manera que no pueda aspirarse aire frío del exterior hacia la máquina cuando ésta esté parada. ➤ No fije los canales a la máquina con uniones rígidas (utilice empalmes de lona). Condición

Fig. 15

El suelo del lugar de instalación debe ser horizontal, sólido y apropiado para soportar el peso de la máquina.

Recomendación para el montaje, dimensiones°[mm] A V

Canal de salida de aire Ventilador de salida de aire

Z *

Abertura de entrada de aire Distancia mínima si no se dispone de grúa

1. INDICACIÓN! ¡Temperatura ambiente demasiado baja! El condensado helado y una lubricación reducida debido a un fluido refrigerante viscoso pue‐ den perjudicar la máquina al ponerla en marcha. ➤ Antes de la puesta en marcha, compruebe que la temperatura de la máquina sea como mínimo de +3°℃. ➤ Caldee la sala donde se encuentra la máquina o instale una calefacción estacionaria. 2. Asegúrese de que la accesibilidad e iluminación suficientes de la máquina queden garantiza‐ das para poder realizar todos los trabajos sin ningún riesgo ni dificultad en la máquina. 3. Asegúrese de que las señalizaciones se puedan reconocer fácilmente sin deslumbramiento y de que la radiación solar directa (rayos UV) no puedan dañar la pantalla del controlador.

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47

5

Condiciones del montaje y del funcionamiento

5.3

Accionar la máquina en una red de aire comprimido

4. Asegúrese de que las entradas y salidas de ventilación de la carcasa estén abiertas. 5. En caso de instalar la máquina al aire libre, protéjala de heladas, de la radiación solar directa, del polvo y la lluvia.

5.2.2

Aseguramiento de la ventilación en la sala de máquinas Una ventilación suficiente de la sala de máquinas cumple varias funciones: ■

Impide que se origine presión negativa en la sala de máquinas.

■

Evacua el calor derivado de la máquina al exterior para que puedan garantizarse las condicio‐ nes de servicio necesarias. ➤ Consulte a KAESER si no se pueden garantizar las condiciones necesarias para ventilar la sala de máquinas.

1. Asegúrese de que la cantidad de aire que entra sea por lo menos igual a la que consume la máquina y expulsa el ventilador de ventilación de la sala de máquinas. 2. Asegúrese de que la máquina y el ventilador extractor solo puedan accionarse con el orificio de entrada de aire abierto. 3. No obstruya el paso de aire en los orificios de entrada y salida para que el aire pueda circular libremente por la sala de máquinas. 4. Asegúrese de que el aire esté limpio para favorecer el funcionamiento correcto de la máquina.

5.2.3

Conductos de extracción y de entrada de aire Por el lado de entrada y salida de aire, la máquina solo puede vencer la resistencia al aire que ofrece su propia construcción. Toda resistencia adicional dificulta el flujo de aire y afecta negativa‐ mente a la refrigeración de la máquina. ➤ Determine los siguientes puntos consultando siempre antes al KAESER SERVICE: ■

Dimensionado del canal de salida de aire

■

Transición entre la máquina y el canal de salida de aire

■

Longitud del canal

■

Número de codos

■

Versión con tapas o rejillas de ventilación En un servicio regular es de esperar una temperatura de salida del aire de refrigeración de Tmáx. ≈ 80 °C. No obstante, si los intercambiadores de calor están sucios, el aire de refrigera‐ ción puede salir a temperaturas más altas. Tome las medidas necesarias para el funcionamiento seguro de la máquina y asegúrese de que no pueden producirse daños a personas ni a los componentes conectados a continua‐ ción.

más información

5.3

La información relativa a la instalación del conducto de extracción de aire se encuentra en el capí‐ tulo 13.2.

Accionar la máquina en una red de aire comprimido La máquina está diseñada para una presión máxima determinada. Una válvula de seguridad ga‐ rantiza que no se supere esa presión máxima. Si la máquina se integra en una red de aire comprimido, la presión de reacción de la válvula de seguridad deberá ser mayor que la presión de servicio de la red de aire.

48

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5

Condiciones del montaje y del funcionamiento

5.3

Accionar la máquina en una red de aire comprimido

Por regla general, al llenar una red de aire comprimido vacía se originan velocidades de flujo muy altas dentro de los equipos de tratamiento del aire comprimido. Éstos no pueden funcionar correc‐ tamente si no se toman ciertas precauciones. La calidad del aire comprimido se reduce. Para garantizar la calidad de aire comprimido deseada recomendamos el montaje de un sistema de mantenimiento de la presión para conseguir que la red vacía de aire comprimido se presurice de forma controlada. ➤ Pida asesoramiento a KAESER.

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49

6

Montaje

6.1

Garantizar la seguridad

6 Montaje 6.1

Garantizar la seguridad Aquí encontrará algunas indicaciones de seguridad que permiten efectuar los trabajos de montaje sin ningún riesgo. Aparecen advertencias justo antes de cada actividad potencialmente peligrosa. ¡El incumplimiento de estas advertencias puede ocasionar lesiones mortales!

Cumplimiento de las instrucciones de seguridad El incumplimiento de las instrucciones de seguridad puede originar situaciones de peligro imprevi‐ sibles. ➤ Respete las indicaciones contenidas en el capítulo 3 "Seguridad y responsabilidad". ➤ Encargue los trabajos de montaje únicamente a instaladores autorizados. ➤ Cerciórese de que no haya personal trabajando en la máquina. ➤ Asegúrese de que se hayan cerrado todas las puertas de mantenimiento y paneles de revesti‐ miento. Trabajos en piezas conductoras de tensión Tocar los componentes que conducen electricidad puede ocasionar descargas eléctricas, quema‐ duras e incluso la muerte. ➤ Encargue la realización de trabajos en el equipo eléctrico únicamente a electricistas profesio‐ nales autorizados. ➤ Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegúrelo para que no pueda volver a conectarse y cerciórese de que no haya tensión. ➤ Compruebe que los contactos libres de potencial no tengan tensión. Trabajos en el sistema de presión El aire comprimido es energía almacenada. Al liberarse, esta energía puede causar lesiones gra‐ ves o la muerte. Las siguientes instrucciones de seguridad se refieren a todos los trabajos realiza‐ dos en componentes que pueden estar bajo presión. ➤ Asegúrese de que se haya cerrado el paso o separado la máquina de la red de aire comprimi‐ do para evitar el flujo del aire comprimido de la red hacia la máquina. ➤ Despresurizar completamente todas las piezas y volúmenes que se se hallen bajo presión. ➤ Comprobar con un manómetro manual que la sobrepresión de la máquina indique 0 bar en to‐ dos los enchufes rápidos del sistema de aire comprimido. Al hacerlo, asegúrese de que no pase aceite del manómetro al sistema de aire comprimido. ➤ No abra ni desmonte las válvulas. Trabajos en el sistema de accionamiento Tocar los componentes que conducen electricidad puede ocasionar descargas eléctricas, quema‐ duras e incluso la muerte. Existe peligro de graves lesiones al tocarse la rueda del ventilador o el acoplamiento con la máqui‐ na conectada.

50

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6

Montaje

6.2

Notificación de daños sufridos durante el transporte

➤ Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegúrelo para que no pueda volver a conectarse y cerciórese de que no haya tensión. ➤ No abra la carcasa con la máquina conectada. más información

Encontrará indicaciones relativas al personal autorizado en el capítulo 3.4.2. Encontrará indicaciones relativas a los posibles peligros y el modo de evitarlos en el capítulo 3.5.

6.2

Notificación de daños sufridos durante el transporte 1. Examine la máquina para comprobar si ha sufrido daños durante el transporte, tanto visibles como ocultos. 2. En caso de haberse producido dichos daños, rogamos informe por escrito inmediatamente a la agencia de transportes y al fabricante.

6.3

Establecimiento de la toma de aire comprimido No sobrecargar el compensador por torsión (desplazamiento). A la hora de elegir un compensador adecuado, tenga en cuenta la temperatura de salida má‐ xima posible del aire comprimido. ➤ Pida asesoramiento a KAESER sobre las versiones especiales con temperaturas de sali‐ da del aire comprimido superiores a 75 °C. ➤ El usuario debe adoptar las medidas oportunas para evitar que los componentes posco‐ nectados se sobrecalienten. (Si se produce una avería en el intercambiador del calor de la 2ª etapa causada por un exceso de suciedad, por ejemplo, la temperatura de salida del aire comprimido puede llegar a alcanzar hasta 270° C en casos extremos). No deberán penetrar fuerzas dignas de mención en la máquina a través de la conexión de aire comprimido. Las fuerzas del aire comprimido deberán ser compensadas por un compen‐ sador adecuado. El ajuste se efectúa a través de los componentes del compensador previs‐ tos a tal efecto. Si el ruido es muy fuerte, debe instalarse en caso necesario un silenciador o un amortigua‐ dor de vibraciones. Para la parada, el usuario deberá instalar una conexión de despresurización entre la salida de aire comprimido y la llave de cierre de la máquina (instalada igualmente por el usuario). De esta manera podrá evacuar el condensado que se forme en la máquina.

Condición

La red de aire comprimido debe estar completamente despresurizada. AVISO ¡Lesiones graves al soltarse o abrirse componentes bajo presión! ➤ Despresurice completamente todos los componentes y partes de la máquina que se ha‐ llen bajo presión.

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Compresor de tornillo

51

Fig. 16

6

Montaje

6.4

Conexión de la máquina a la red eléctrica

Conexión de aire comprimido 1 2 3

Compensador Válvula de cierre Conexión de despresurización

1. El usuario debe montar una válvula de cierre en la tubería de conexión. 2. El usuario deberá montar la conexión de despresurización entre el compensador y la llave de cierre y con el orificio mirando hacia abajo. 3. En caso necesario: Ajustar el compensador de modo que no penetren fuerzas dignas de mención en la máquina a través de la conexión de aire comprimido. 4. Instalar la conexión de aire comprimido de manera que no pueda retornar condensado de la red de aire comprimido hacia la máquina.

6.4 Condición

Conexión de la máquina a la red eléctrica Desconectados todos los polos de la red de alimentación eléctrica. Asegurados para que no puedan volver a conectarse. Comprobado que no hay tensión. Los límites de tolerancia de la tensión de red (red de alimentación eléctrica) deben estar dentro de los límites de tolerancia del voltaje máximo admisible (máquina). 1. La conexión eléctrica debe ser llevada a cabo únicamente por instaladores o electricistas pro‐ fesionales autorizados. 2. Se tomarán las medidas necesarias de protección conforme a las normas vigentes (por ejem‐ plo IEC 60364 o DIN VDE 0100) y las disposiciones nacionales de seguridad y prevención de accidentes (para Alemania DGUV Vorschrift 3). Además, deberán respetarse las prescripcio‐ nes de las compañías eléctricas locales. 3. Elija las secciones de los cables de alimentación y los fusibles conforme a EN 60204-1: 2018, 7.2 y a las normativas locales. 4. Compruebe los tiempos admisibles de desconexión del dispositivo protector contra sobreten‐ sión para casos de avería. 5. Será responsabilidad del usuario equipar la máquina con un interruptor aislador de red que cumpla los requisitos de EN 60204-1: 2018, 5.3. Puede instalar, por ejemplo, un interruptor seccionador de carga con fusibles preconectados. Para usar un interruptor de potencia, habrá que tener en cuenta la característica de arranque del motor.

52

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6

Montaje

6.5

Conexión de un transductor de presión externo

6. Compruebe que la conexión del transformador de control corresponda a la tensión de la red. Si es necesario, reconecte el transformador de control conforme a la tensión de la red. 7. PELIGRO! ¡Peligro de muerte por tensión eléctrica! ➤ Desconecte todos los polos de la red de alimentación eléctrica, asegúrela para que no pueda volver a conectarse y compruebe que no haya tensión. 8. Conexión de la máquina a la red eléctrica. 9. Asegurarse de que el armario eléctrico alcance nuevamente el grado de protección IP54. más información

6.5 Material

Condición

El esquema de conexiones del capítulo 13.3 contiene más indicaciones relativas a la conexión eléctrica.

Conexión de un transductor de presión externo Equipo complementario: “Transductor de presión externo SIGMA CONTROL 2” Cable de cobre adecuado y blindado (por ejemplo: LIYCY 2x 0,75 mm2 a una temperatura ambien‐ tal de hasta 30 °C y con modo de colocación de cables C). Desconectados todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegurado para que no pueda volver a conectarse, comprobado que no hay tensión. Longitud del cable entre la máquina y el transductor de presión: 40

2

Flujo volumétrico de aire comprimido como orientación para la cantidad previsible de condensa‐ do 1)

Tab. 44

54

Tubo colector de condensado: sección del tubo

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

Fig. 17

6

Montaje

6.7

Opciones

Conexión del purgador de condensado 1 2 3 4

Conexión de rosca Tubería de condensado Tubo colector de condensado Tapón roscado

5 6 A B

Válvula de cierre Máquina Altura Longitud del tubo colector de condensado

Dependiendo de la versión de la máquina, ésta podrá llevar uno o varios purgadores de condensa‐ do. ➤ Conecte todos los purgadores de condensado directamente al tubo colector. ➤ Recoja el condensado en un recipiente adecuado y deséchelo conforme a las normati‐ vas medioambientales vigentes. más información

6.7 6.7.1

Consulte el tamaño y la localización de los tubos de conexión en el dibujo acotado del capítu‐ lo 13.2.

Opciones Opción H1 Fijación de la máquina ➤ Fije la máquina al suelo con unos elementos de sujeción adecuados.

más información

9_6985 31 S

Las dimensiones de los orificios de fijación se encuentran en el dibujo acotado del capítulo 13.2.

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Compresor de tornillo

55

6.7.2

6

Montaje

6.7

Opciones

Opción H18 Instalación de la conexión de aire caliente El funcionamiento seguro de la máquina con un secador DHC solamente se podrá garantizar si se conecta un transductor de presión externo para la señal “presión actual de la red” al SIGMA CONTROL 2. ➤ Los compensadores deberán ajustarse de manera que no puedan actuar fuerzas adicio‐ nales sobre la máquina. ➤ Colocar los tensores hacia la pared o el techo en vertical y de manera flexible. ➤ Instalar conducciones lo más cortas posible para minimizar las pérdidas de calor y la di‐ latación térmica. Si se instalan compensadores, éstos deberán poder compensar la dilatación lateral, inclu‐ yendo las tolerancias de montaje y la dilatación térmica de la tubería. No sobrecargar los compensadores por torsión (desplazamiento). Es posible encargar a KAESER los compensadores adecuados como accesorios.

Condición

Compensadores adecuados disponibles. Los componentes están diseñados para temperaturas de hasta 270 °C y la carga de presión pre‐ vista. En otras circunstancias deberá asegurarse una desconexión más temprana. Máquina fría. Se ha conectado un transductor de presión externo.

Fig. 18

Instalación de la conexión de aire caliente (ejemplo) 1 2

Máquina Secador

3 4

Compensador Dirección de dilatación térmica de la tube‐ ría

1. Establezca la conexión de aire caliente entre la máquina y el secador con compensadores y conectores adecuados. 2. Tener en cuenta la dilatación térmica del material e instalar las uniones de manera que no se ejerzan fuerzas sobre la máquina (tensores hacia la pared).

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6

Montaje

6.7

Opciones

3. Cubra todos los componentes conectados a la conexión de aire caliente o bien aíslelos con un material resistente a las altas temperaturas. 4. Marque claramente todas las tuberías de alta temperatura. más información

9_6985 31 S

Encontrará la información relativa a la conexión de un transductor de presión externo en las ins‐ trucciones de servicio del SIGMA CONTROL 2.

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57

7

Puesta en marcha

7.1

Garantizar la seguridad

7 Puesta en marcha 7.1

Garantizar la seguridad Aquí encontrará algunas indicaciones de seguridad que permiten realizar los trabajos de puesta en marcha sin ningún riesgo. Aparecen advertencias justo antes de cada actividad potencialmente peligrosa. ¡El incumplimiento de estas advertencias puede ocasionar lesiones mortales!

Cumplimiento de las instrucciones de seguridad El incumplimiento de las instrucciones de seguridad puede originar situaciones de peligro imprevi‐ sibles. ➤ Respete las indicaciones contenidas en el capítulo 3 "Seguridad y responsabilidad". ➤ Encargue los trabajos de puesta en marcha únicamente a instaladores autorizados. ➤ Cerciórese de que no haya personal trabajando en la máquina. ➤ Asegúrese de que se hayan cerrado todas las puertas de mantenimiento y paneles de revesti‐ miento. Trabajos en piezas conductoras de tensión Tocar los componentes que conducen electricidad puede ocasionar descargas eléctricas, quema‐ duras e incluso la muerte. ➤ Encargue los trabajos en el equipo eléctrico únicamente a electricistas profesionales autoriza‐ dos. ➤ Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegúrelo para que no pueda volver a conectarse y compruebe que no haya tensión. ➤ Compruebe que los contactos libres de potencial no tengan tensión. Trabajos en el sistema de presión El aire comprimido es energía acumulada. Al liberarse, esta energía puede causar lesiones graves o la muerte. Las indicaciones siguientes se refieren a todos los trabajos en componentes que pue‐ den estar bajo presión. ➤ Asegúrese de que se haya cerrado el paso o separado la máquina de la red de aire comprimi‐ do para evitar el flujo del aire comprimido de la red hacia la máquina. ➤ Despresurice completamente todos los componentes y partes de la máquina que se hallen ba‐ jo presión. ➤ Comprobar con un manómetro manual que la sobrepresión de la máquina indique 0 bar en to‐ dos los enchufes rápidos del sistema de aire comprimido. ➤ No abra ni desmonte las válvulas. Trabajos en el sistema de accionamiento Tocar los componentes que conducen electricidad puede ocasionar descargas eléctricas, quema‐ duras e incluso la muerte. Existe peligro de graves lesiones al tocarse la rueda del ventilador o el acoplamiento con la máqui‐ na conectada.

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7

Puesta en marcha

7.2

A tener en cuenta antes de la primera puesta en marcha

➤ Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegúrelo para que no pueda volver a conectarse y compruebe que no haya tensión. ➤ No abra la carcasa con la máquina conectada. más información

Encontrará indicaciones relativas al personal autorizado en el capítulo 3.4.2. Encontrará indicaciones relativas a los posibles peligros y el modo de evitarlos en el capítulo 3.5.

7.2

A tener en cuenta antes de la primera puesta en marcha El bastidor con esterillas filtrantes (opción K3) se entrega con la máquina por separado y debe montarse antes de la primera puesta en marcha. Montar el bastidor con esterillas filtrantes

Fig. 19

Rejilla de transporte (A) y bastidor con esterillas filtrantes (B) A B

Rejilla de transporte, que debe retirarse antes de la primera puesta en marcha Bastidor con esterillas filtrantes que debe montarse antes de la primera puesta en marcha

1. Sacar los tornillos de sujeción de la rejilla de transporte del lado de aspiración de aire (A) y conservarlos para el montaje del bastidor de las esterillas filtrantes. 2. Retirar la rejilla de tranporte (A). 3. Montar el bastidor para las esterillas filtrantes (B) en el mismo sitio y con los mismos tornillos. 4. Colocar las esterillas filtrantes.

7.3

Cuestiones que hay que tener en cuenta antes de cada puesta en marcha Una puesta en marcha incorrecta o inadecuada puede ocasionar daños personales y en la máqui‐ na.

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7

Puesta en marcha

7.4

Comprobación de las condiciones de montaje y de servicio

➤ Encargue los trabajos de puesta en marcha únicamente a instaladores y personal de manteni‐ miento autorizados que hayan recibido una formación adecuada sobre el manejo de esta má‐ quina. Medidas especiales antes de la puesta en marcha después de un periodo de almacenamiento o de parada Periodo de almacenamiento o Medida de parada superior a 12 meses

➤ Cambiar el filtro de aceite. ➤ Cambiar el aceite de engranajes.

36 meses Tab. 45

7.4

➤ Hacer controlar todo el estado técnico por el KAESER SERVICE.

Puesta en marcha después de un periodo de almacenamiento o de parada

Comprobación de las condiciones de montaje y de servicio ➤ No ponga en marcha la máquina hasta haberse asegurado de que se cumplen todos los pun‐ tos de la lista de control: Comprobación

Ver capítulo

➤ ¿Se ha instruido al personal de servicio acerca de las disposiciones de seguridad?

—

➤ ¿Se ha retirado todo el material de embalaje después del transporte?

—

➤ ¿Se cumplen todas las condiciones de montaje?

5

➤ ¿Ha instalado el propietario un dispositivo interruptor de la red que se pueda cerrar con llave?

6.4

➤ ¿Se corresponden la tensión / frecuencia de la red con las indicaciones de la placa de identificación?

2.1

➤ ¿Se encuentran los límites de tolerancia de la tensión de la red (red de alimentación eléctrica) dentro de los límites de tolerancia permitidos de la tensión de referencia (máquina)? (Véase la placa de identificación si‐ tuada en el armario eléctrico)

13.3

➤ ¿Son suficientemente grandes las secciones de cable y los fusibles ins‐ talados?

2.14

¿Se cumple?

➤ ¿Se ha comprobado si todas las atornilladuras eléctricas están correcta‐ — mente fijadas? ➤ ¿Se ha repetido el control transcurridas 50 horas de servicio después de la primera puesta en marcha?

60

➤ ¿Se ha montado una válvula de cierre en la salida del aire comprimido?

6.3

➤ ¿Se ha establecido la conexión a la red de aire comprimido con una tu‐ bería de presión flexible o un compensador?

6.3

➤ ¿Se ha ajustado el relé de sobrecarga del motor del compresor confor‐ me a la tensión de la red?

7.5

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7

Puesta en marcha

7.5

Ajustar el relé de sobrecarga

Comprobación

Ver capítulo

¿Se cumple?

➤ ¿Se ha ajustado correctamente el interruptor protector del motor confor‐ 7.6 me a la tensión de la red? ➤ ¿Hay suficiente aceite refrigerante en el cárter de la carcasa de engra‐ najes? (aceite refrigerante en la mitad superior de la mirilla del aceite)

10.14

➤ ¿Se ha atornillado correctamente la máquina al suelo? (Opción H1)

4.5.2

➤ ¿Sentido de giro comprobado?

7.7

➤ ¿Están cerradas y bloqueadas todas las puertas de mantenimiento y los — paneles protectores? Tab. 46

7.5

Lista de control de las condiciones de montaje

Ajustar el relé de sobrecarga Los valores de ajuste para el relé de sobrecarga se encuentran en el esquema de conexiones, ca‐ pítulo 13.3. En el arranque estrella-triángulo, la corriente entre fases pasa por el relé de sobrecarga. Esta co‐ rriente entre fases es 0,58 veces el consumo de corriente del motor del compresor. Para evitar que reaccione el relé de sobrecarga debido a fluctuaciones de la tensión, influencias térmicas o tolerancias dimensionales de los componentes, es posible ajustar el valor por encima de la corriente calculada entre fases. ➤ Controlar el ajuste del relé de sobrecarga. ¿El relé de sobrecarga desconecta la máquina a pesar del ajuste correcto? ➤ Llamar al servicio técnico autorizado KAESER

7.6

Ajustar el interruptor protector del motor En arranque directo, la corriente que va al motor del ventilador pasa por el interruptor protector del motor. Para evitar que reaccione el interruptor protector del motor del motor en caso de oscilaciones de tensión, influencias térmicas o tolerancias de los componentes, el valor ajustado debe ser superior al de la corriente asignada del motor (ver placa de identificación del motor). ➤ Controlar el ajuste del interruptor protector del motor. ¿El interruptor protector del motor desconecta la máquina a pesar de que el ajuste es correc‐ to? ➤ Llamar al servicio técnico autorizado KAESER

7.7

Comprobación del sentido de giro La máquina está diseñada para una conexión de corriente trifásica con un campo giratorio a la de‐ recha. Lo ideal sería comprobar el sentido del campo giratorio con un aparato medidor.

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7

Puesta en marcha

7.8

Conexión de la máquina por primera vez

1. Determine el sentido de giro usando un aparato medidor de campos giratorios conectado a los cables de alimentación de la máquina. 2. Si el sentido no es correcto, habrá que invertir los cables conductores L1 y L2 de la máquina. ¿No cuenta con un aparato medidor de campos giratorios? ➤ Adquirir un medidor de campos giratorios o hacer controlar el campo giratorio por el KAESER SERVICE.

7.8 Condición

Conexión de la máquina por primera vez No debe haber personal trabajando en la máquina, Todas las puertas de mantenimiento deben estar cerradas. Deben haberse insertado y bloqueado todos los paneles de revestimiento. 1. Abrir la válvula de cierre hacia la red de aire comprimido. 2. Conecte el dispositivo interruptor de la red. Después de la autoverificación del sistema de control, el diodo luminoso Tensión en controlador se ilumina en verde de forma permanente. 3. En caso necesario: Ajuste el idioma de la pantalla tal y como se describe en el capítulo 7.9. 4. Presionar la tecla°«CON». El motor del compresor arranca y, poco después, la máquina conecta a MARCHA EN CARGA y suministra aire comprimido si no se ha accionado la tecla de Marcha en vacío. ➤ Observe la máquina durante las primeras horas de funcionamiento para detectar posi‐ bles anomalías. ➤ Controlar el nivel del aceite con la máquina en marcha, tal y como se describe en el ca‐ pítulo 10.14. ➤ Al cabo de 50 horas de servicio desde la primera puesta en marcha, compruebe si todas las conexiones eléctricas están correctamente ajustadas. ¿La máquina se desconecta porque el motor del compresor gira en el sentido incorrecto? ➤ Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegúrelo para que no pueda volver a conectarse y compruebe que no haya tensión. ➤ Invierta los cables de alimentación L1 y L2. ➤ Confirmar el mensaje de avería presionando la tecla de confirmación y volver a conectar la máquina.

7.9

Ajuste del idioma de las indicaciones en pantalla El controlador puede indicar mensajes de textos en diferentes idiomas. Ajustar el idioma en el cual se han de visualizar los textos en el display. El ajuste permanece me‐ morizado incluso cuando se desconecte la máquina. 1. Desde la indicación de servicio, presionar la tecla «Aceptación» para acceder al menú princi‐ pal.

62

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7

Puesta en marcha

7.10

Ajustar la presión nominal de la red

2. Presione las teclas «Arriba» o «Abajo» hasta que el idioma actual aparezca como línea activa (colores invertidos): 6.1 bar

80.0 ° C

–––––––– de-DE | Deutsch ––––––––

idioma actual (línea activa)

▶1 xxxxxxxxxx

Submenú

▶2 xxxxxxxxxx

Submenú

▶3 xxxxxxxxxx

Submenú

▶4 xxxxxxxxxx

Submenú

▶5 xxxxxxxxxx

Submenú

▶6 xxxxxxxxxx

Submenú

3. Pulsar la tecla «Aceptación» para cambiar al modo de ajuste. La indicación del idioma destella. 4. Seleccionar el idioma deseado con las teclas «Arriba» o «Abajo». 5. Confirmar la selección con la tecla «Aceptación». Resultado más información

7.10

Se visualizan los textos en la pantalla en el idioma seleccionado. Una descripción detallada se encuentra en el manual de manejo operativo para el SIGMA CONTROL 2.

Ajustar la presión nominal de la red La presión nominal de la red pA debe ajustarse al valor exigido en el momento de la puesta en marcha. La presión nominal de la máquina no debe superar la sobrepresión de servicio máxima de la red de aire comprimido conectada. Se recomienda que la máquina no cambie más de dos veces por minuto entre MARCHA EN CARGA y MARCHA EN VACÍO. Para reducir la frecuencia de conmutación: ➤ Aumente la diferencia entre la presión de conexión y la presión de desconexión (oscila‐ ción de presión). ➤ Añadir un depósito para aumentar la capacidad de almacenamiento de aire comprimido. ➤ Ajustar la presión nominal de la red conforme al manual de servicio del SIGMA CONTROL 2.

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63

8

Funcionamiento

8.1

Aumentar la temperatura de salida del bloque compresor de la 2ª etapa

8 Funcionamiento 8.1

Opción H21 Aumentar la temperatura de salida del bloque compresor de la 2ª etapa La opción H21 permite aumentar la temperatura de salida T4 del bloque compresor de la 2ª etapa abriendo (parcialmente) el bypass que evita el intercambiador de calor del bloque compresor de la 1ª etapa. El valor nominal ajustable T4w influye en el valor real T4 por medio de la válvula V32. Por motivos de eficiencia, T4w solo puede aumentarse lo que sea necesario para el proceso posterior, de forma que ese aire a mayor temperatura pueda aprovecharse en la conexión de aire caliente (opción H18). La potencia absorbida por el compresor sube (ligeramente) al abrir el bypass.

Condición

La T4w solo se valora cuando está ajustado el modo de servicio AUTO. 1. Seleccionar el modo AUTO para la válvula V32 in SIGMA CONTROL 2 en caso de que esté seleccionado otro. 2. Introducir el valor nominal para T4w en el SIGMA CONTROL 2. La temperatura solo podrá aumentarse en la medida en que quede garantizado el funciona‐ miento seguro del compresor. En consecuencia, es posible que el bypass no llegue a abrirse totalmente aunque el valor real T4 sea inferior al valor nominal T4w. Como la temperatura de salida depende de distintos parámetros de servicio, también puede ser superior al valor nominal ajustado.

más información

8.2

Los distintos modos de servicio para la válvula V32 están descritos en el manual de SIGMA CONTROL 2.

Conexión y desconexión Conecte siempre la máquina accionando la tecla «CON» y desconéctela con la tecla «DES». El usuario ha equipado la máquina con un interruptor general de corte de tensión eléctrica.

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Fig. 20

8

Funcionamiento

8.2

Conexión y desconexión

Conexión y desconexión 1 2 3 8

8.2.1 Condición

Diodo luminoso°CON (verde) Tecla «CON» Tecla «DES» Diodo luminoso Control de tensión (verde)

11

19 20

Tec‐ la «MARCHA CON CARGA/MARCHA EN VACÍO» Diodo luminoso MARCHA CON CARGA Diodo luminoso°MARCHA EN VACÍO

Conexión No debe haber personal trabajando en la máquina. Todas las puertas de mantenimiento y los paneles de revestimiento están bloqueados. Toda la máquina debe haberse calentado hasta una temperatura de al menos +3 °C. 1. Conecte el dispositivo interruptor de la red. Después de la autoverificación del sistema de control, el diodo luminoso Tensión en controlador se ilumina en verde de forma permanente. 2. Presionar la tecla°«CON». El diodo luminoso CON se ilumina en verde de forma permanente. Si se produce un corte de corriente, la máquina no se bloquea por defecto contra un arran‐ que automático. Tan pronto como se haya restablecido la alimentación de corriente, la máquina puede arran‐ car automáticamente.

Resultado

8.2.2

El motor del compresor arranca cuando la presión de la red es inferior a la presión nominal de la red ajustada (presión de desconexión).

Desconexión Si desconecta la máquina con la tecla «DES», comienza un proceso de desconexión automática. Durante este tiempo, el LED CON parpadea y en la pantalla aparece el mensaje Parada. La má‐ quina no se habrá desconectado hasta que se haya apagado el LED CON. Seguirá estando ope‐ rativa y podrá volver a conectarse en cualquier momento. Los motores del ventilador, por ejemplo, siguen estando en funcionamiento durante el proceso de desconexión automática.

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65

8

Funcionamiento

8.3

Desconexión y conexión en caso de emergencia

1. Pulse una vez la tecla «DES». El diodo luminoso CON parpadea. ¿Desea que la máquina se desconecte de inmediato en casos excepcionales y no puede es‐ perar hasta que haya terminado el proceso de desconexión automática? ➤ Pulse otra vez la tecla «DES». 2. Una vez que se haya apagado el LED CON, desconecte todos los polos del dispositivo inte‐ rruptor de la red y asegúrelo para que no pueda volver a conectarse. Se ha parado la máquina completamente y separado de la alimentación de corriente. El dioso luminoso Control de tensión se apaga. 3. Una vez que la máquina esté totalmente desconectada, sepárela de la red de aire comprimido (cierre la válvula de cierre instalada por el usuario).

8.3

Desconexión y conexión en caso de emergencia El dispositivo de mando de parada de emergencia se encuentra debajo del panel de control.

Fig. 21

Desconexión en caso de emergencia 9

Dispositivo de mando de parada de emergencia

Desconexión ➤ Pulse el dispositivo de mando de parada de emergencia. Después de haber activado el dispositivo de mando de parada de emergencia, éste queda blo‐ queado. El sistema de presión se despresuriza hasta la válvula de retención y la máquina queda ase‐ gurada contra un rearranque automático. Conexión Condición

Debe haberse reparado la avería. 1. Desbloquee el dispositivo de mando de parada de emergencia girándolo en el sentido que in‐ dica la flecha. 2. Confirme y acepte el aviso de avería pendiente. La máquina puede volver a conectarse.

66

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8.4 Condición

Fig. 22

8

Funcionamiento

8.4

Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto

Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto Existe una conexión a un puesto de control remoto.

Conexión y desconexión desde el puesto de control remoto 1 2

Tecla°«Control remoto» Diodo luminoso control remoto

1. Coloque un letrero de advertencia en un lugar bien visible de la máquina para identificar el control remoto:

Control remoto: ¡peligro de lesiones debido a un arranque repentino! ➤ Antes de efectuar cualquier trabajo en la máquina, asegúrese de que el dispositivo interruptor de la red esté desconectado. Tab. 47

Identificación de la máquina 2. Ponga una inscripción en el dispositivo de arranque en el puesto de control remoto:

Control remoto: ¡peligro de lesiones debido a un arranque repentino! ➤ Compruebe que no haya nadie trabajando en la máquina y que pueda conectarse sin ningún riesgo. Tab. 48

Identificación del control remoto 3. Pulse la tecla «Control remoto». El diodo luminoso Control remoto se ilumina. Se puede regular la máquina desde el control re‐ moto.

8.5 Condición

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Conexión y desconexión por temporizador El temporizador está programado.

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67

Fig. 23

8

Funcionamiento

8.6

Comprender los mensajes de servicio

Conexión y desconexión por temporizador 1 2

Tecla°«Temporización» Diodo luminoso Temporización

1. Coloque una placa de aviso bien visible en la máquina para advertir que se está usando la temporización:

Temporización: ¡peligro de lesiones debido a un arranque repentino! ➤ Antes de efectuar cualquier trabajo en la máquina, asegúrese de que el dispositivo interruptor de la red de la máquina está desconectado. Tab. 49

Identificación de la máquina 2. Pulse la tecla «Temporización». El diodo luminoso Temporización se enciende. La máquina se conecta y se desconecta regu‐ lada por el temporizador.

8.6

Comprender los mensajes de servicio El sistema de control visualiza automáticamente los mensajes de servicio en caso necesario infor‐ mándole acerca del estado de servicio actual de la máquina. Los mensajes de servicio están identificados por la letra B.

más información

8.7

Una descripción detallada se encuentra en el manual de manejo operativo para el SIGMA CONTROL 2.

Confirmar avisos de avería y advertencia La indicación de un mensaje se realiza según el principio: ■

Mensaje entra: El LED parpadea

■

Mensaje confirmado: El LED brilla

■

Mensaje sale: +El LED se apaga

o bien:

68

■

Mensaje entra: El LED parpadea

■

Mensaje sale: El LED parpadea

■

Mensaje confirmado: +El LED se apaga

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Fig. 24

8

Funcionamiento

8.7

Confirmar avisos de avería y advertencia

Confirmación de avisos 10 11 12

Diodo luminoso advertencia (amarillo) Diodo luminoso avería (rojo) Tecla «Confirmación»

Aviso de avería En caso de una avería, la máquina se desconecta automáticamente. El diodo luminoso rojo Avería parpadea. Se indica en el display el mensaje correspondiente. Condición

Reparada la avería ➤ Confirmar el mensaje a través de la tecla «Confirmación». El diodo luminoso°Avería se apaga. La máquina está de nuevo lista para el servicio. Si se ha desconectado la máquina a través del dispositivo de mando PARADA DE EMER‐ GENCIA: ➤ Antes de confirmar el aviso de avería, desbloquee el dispositivo de mando PARADA DE EMERGENCIA (girando el botón de retención en el sentido de la flecha).

más información

Una lista de los avisos de averías posibles durante el funcionamiento se encuentra en las instruc‐ ciones de manejo operativo SIGMA CONTROL 2. Aviso de advertencia Cuando sea necesario realizar un trabajo de mantenimiento o se avise una avería, parpadeará el diodo amarillo Advertencia. Se indica en el display el mensaje correspondiente.

Condición

Eliminado el peligro de avería. Mantenimiento efectuado. ➤ Confirmar el mensaje a través de la tecla «Confirmación». El diodo luminoso Advertencia se apaga.

más información

9_6985 31 S

Una lista de los avisos de averías posibles durante el funcionamiento se encuentra en las instruc‐ ciones de manejo operativo SIGMA CONTROL 2.

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69

9

Detectar una avería y repararla

9.1

Indicaciones básicas

9 Detectar una avería y repararla 9.1

Indicaciones básicas Los avisos de fallos se clasifican en distintas categorías: ■

Advertencia: ─

■

■

Avisos de advertencia A

Avería (con indicación): ─

Avisos de avería A

─

Avisos del sistema Y

─

Mensajes diagnósticos D

Otro tipo de avería (sin indicación): ver capítulo 9.2

El equipamiento específico de la máquina determina qué avisos se emiten. 1. ¡Adopte solamente las medidas descritas en este manual de servicio! 2. En los demás casos: Encargar la reparación de la avería al servicio técnico autorizado KAESER. más información

9.2

Una descripción detallada se encuentra en el manual de manejo operativo para el SIGMA CONTROL 2.

Otras averías Avería

Posible causa

La máquina funciona, no produ‐ La válvula de admisión no se ce aire comprimido. abre o solo abre en parte.

Medida Llamar al KAESER SERVICE.

La válvula de despresurización Llamar al KAESER SERVICE. no cierra.

70

Manual de servicio DSG-2 A

Fugas en el sistema de aire.

Comprobar la estanqueidad de las conducciones y los puntos de unión y apretar las conexio‐ nes sueltas.

La demanda de aire comprimi‐ do supera el flujo volumétrico disponible de la máquina.

Comprobar fugas en la red de aire comprimido.

Tecla de MARCHA EN VACÍO presionada

Volver a presionar la tecla de MARCHA EN VACÍO

Desconectar los puntos de con‐ sumo.

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9

Detectar una avería y repararla

9.2

Otras averías

Avería

Posible causa

La máquina conmuta más de 2 veces por minuto de MARCHA EN CARGA a MARCHA EN VACÍO.

Volumen de almacenamiento Aumentar el volumen de alma‐ del depósito demasiado peque‐ cenamiento. ño. Flujo de paso en red de aire li‐ mitado.

Medida

Aumentar sección de las con‐ ducciones de aire comprimido. Controlar elementos filtrantes.

Diferencia de conmutación de‐ masiado baja entre la presión de conexión y desconexión.

Controlar diferencia de conmu‐ tación. Hacer instalar un transductor de presión. Solicite al KAESER SERVICE que valore la posición de mon‐ taje del transductor de presión externo.

Aceite refrigerante en la máqui‐ Fuga en puntos de conexión. na

Apretar las uniones roscadas. Cambiar las juntas.

El intercambiador de calor para Llamar al KAESER SERVICE el aceite refrigerante tiene fu‐ gas. Salida de aceite de refrigera‐ ción junto al filtro finísimo

Aceite refrigerante en el canal de salida de aire Tab. 50

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Válvula solenoide estropeada.

Sustituir la válvula solenoide

Tobera de aspiración de vacío atascada.

Tobera de aspiración de vacío atascada.

Filtro finísimo sucio.

Renovar el elemento filtrante.

La presión de red p5 es dema‐ siado baja durante el servicio

Llamar al KAESER SERVICE.

Válvula solenoide estropeada.

Llamar al KAESER SERVICE.

Filtro finísimo estropeado

Otras averías y medidas

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71

10

Mantenimiento

10.1

Garantizar la seguridad

10 Mantenimiento 10.1

Garantizar la seguridad Aquí encontrará instrucciones de seguridad para efectuar los trabajos de mantenimiento sin nin‐ gún riesgo. Aparecen advertencias justo antes de cada actividad potencialmente peligrosa. ¡El incumplimiento de estas advertencias puede ocasionar lesiones mortales!

Cumplimiento de las instrucciones de seguridad El incumplimiento de las instrucciones de seguridad puede originar situaciones de peligro imprevi‐ sibles. ➤ Respete las indicaciones contenidas en el capítulo 3 "Seguridad y responsabilidad". ➤ Encargue los trabajos de mantenimiento únicamente a personal de mantenimiento autorizado. ➤ Avise con una de las siguientes señales de seguridad al resto del personal de que se está tra‐ bajando en la máquina: Símbolo

Significado No conecte la máquina.

Advertencia: Se está trabajando en la máquina. Tab. 51

Informar a los demás de que se está trabajando en la máquina ➤ Antes de proceder a la conexión, asegúrese de que no queda personal trabajando en la má‐ quina y de que se han cerrado todas las puertas de mantenimiento y todos los paneles. Trabajos en piezas conductoras de tensión Tocar los componentes que conducen electricidad puede ocasionar descargas eléctricas, quema‐ duras e incluso la muerte. ➤ Encargue la realización de trabajos en el equipo eléctrico exclusivamente a electricistas profe‐ sionales autorizados. ➤ Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegúrelo para que no pueda volver a conectarse y cerciórese de que no haya tensión. ➤ Compruebe que los contactos libres de potencial no tengan tensión. Trabajos en el sistema de presión El aire comprimido es energía almacenada. Al liberarse, esta energía puede causar lesiones gra‐ ves o la muerte. Las siguientes instrucciones de seguridad se refieren a todos los trabajos realiza‐ dos en componentes que pueden estar bajo presión. ➤ Asegúrese de que se haya cerrado el paso o separado la máquina de la red de aire comprimi‐ do para evitar el flujo del aire comprimido de la red hacia la máquina.

72

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10

Mantenimiento

10.2

Plan de mantenimiento

➤ Despresurizar completamente todas las piezas y volúmenes que se se hallen bajo presión. ➤ Comprobar con un manómetro manual que la sobrepresión de la máquina indique 0 bar en to‐ dos los enchufes rápidos del sistema de aire comprimido. ➤ No abra ni desmonte las válvulas. Trabajos en el sistema de accionamiento Tocar los componentes que conducen electricidad puede ocasionar descargas eléctricas, quema‐ duras e incluso la muerte. Existe peligro de graves lesiones al tocarse la rueda del ventilador o el acoplamiento con la máqui‐ na conectada. ➤ Desconecte todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegúrelo para que no pueda volver a conectarse y cerciórese de que no haya tensión. ➤ No abra la carcasa con la máquina conectada. más información

Encontrará indicaciones relativas al personal autorizado en el capítulo 3.4.2. Encontrará indicaciones relativas a los posibles peligros y el modo de evitarlos en el capítulo 3.5.

10.2 10.2.1

Plan de mantenimiento Protocolar los trabajos de mantenimiento Los intervalos de mantenimiento son recomendaciones aplicables para condiciones de servi‐ cio medias. ➤ En condiciones desfavorables habrá que realizar los trabajos de mantenimiento con más frecuencia. Condiciones desfavorables son por ejemplo: ■

temperaturas elevadas

■

mucho polvo

■

numerosos cambios de carga

■

menor carga

➤ Adapte los intervalos de mantenimiento a las condiciones de instalación y de servicio lo‐ cales. ➤ Lleve un libro sobre todos los trabajos de mantenimiento y mantenimiento preventivo realiza‐ dos. Así podrá determinar los intervalos de mantenimiento adecuados a sus condiciones de servi‐ cio particulares, que en ciertos casos pueden ser diferentes de los recomendados. más información

10.2.2

Encontrará una lista preparada en el capítulo 10.21.

Poner a cero el contador de mantenimiento Dependiendo del equipamiento, existirán sensores y/o contadores de mantenimiento para vigilar el estado de piezas funcionales importantes. Los trabajos de mantenimiento necesarios pueden con‐ sultarse a través de SIGMA CONTROL 2. Los contadores de horas de mantenimiento realizan una cuenta atrás de las horas de servicio en‐ tre dos trabajos de mantenimiento partiendo de un valor inicial fijo.

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10

Mantenimiento

10.2

Plan de mantenimiento

Ponga el contador de las horas de mantenimiento a su valor inicial cuando haya terminado los tra‐ bajos de mantenimiento. Condición

Debe haberse realizado el mantenimiento. El aviso de mantenimiento debe haberse confirmado. El nivel de código de acceso 2 debe estar activado. 1. Seleccione la entrada deseada en el menú . 2. Ajuste el valor "RESET" a j y confírmelo con la tecla «Aceptación».

más información

10.2.3

Encontrará una descripción detallada en el manual de servicio del SIGMA CONTROL 2.

Trabajos periódicos de mantenimiento La siguiente tabla ofrece una sinopsis de los trabajos de mantenimiento necesarios. ➤ Preste atención al aviso de mantenimiento que facilita el controlador y realice los trabajos de mantenimiento puntualmente conforme a las condiciones de servicio y ambientales: Intervalo

Trabajo de mantenimiento

Ver capítulo

Semanalmente

Comprobar la estanqueidad de la máquina.

10.3

Ventilación: Controlar la esterilla filtrante.

10.6

Armario eléctrico: Controlar la esterilla filtrante.

10.5

Comprobación del purgador de condensado.

10.19

Indicación: SIGMA CONTROL 2

Mantenimiento de los motores.

10.9

Controlar el acoplamiento.

10.10

hasta 6000 h

Comprobar el nivel de aceite refrigerante.

10.14

Una vez al año a más tar‐ Limpiar el intercambiador de calor. dar Ventilación: Cambiar la esterilla filtrante.

10.8 10.6

Armario eléctrico: Cambiar la esterilla filtrante.

10.5

Opción K3: Cambiar las esterillas filtrantes del aire de refrigeración.

10.7

hasta 6000 h

Purgador de condensado: cada 2 años a más tardar Cambiar la Service-Unit.

10.19.3

Indicación: SIGMA CONTROL 2

10.4

Cambiar el filtro de aire.

hasta 6000 h Cada 2 años a más tar‐ dar h = horas de servicio

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10

Mantenimiento

10.2

Plan de mantenimiento

Intervalo

Trabajo de mantenimiento

Ver capítulo

Indicación: SIGMA CONTROL 2

Engranajes: Cambiar el aceite refrigerante.

10.15

Engranajes: Cambiar el filtro de aceite.

10.16

Ventilación de los engranajes: Cambiar elemento filtrante.

10.17

Cambiar el filtro de aire de control.

10.20

Comprobar el ajuste de las conexiones eléctricas.

–

Controlar las válvulas de seguridad.

10.11

Para intervalos de mante‐ nimiento, consulte la ta‐ bla 53 Indicación: SIGMA CONTROL 2 hasta 12000 h Cada 4 años a más tar‐ dar hasta 12000 h Cada 4 años a más tar‐ dar Una vez al año

Comprobar el funcionamiento: Desconexiones de seguri‐ 10.12 dad por temperatura final de compresión excesiva Comprobar el dispositivo de PARADA DE EMERGEN‐ CIA.

10.13

h = horas de servicio Tab. 52

10.2.4

Trabajos periódicos de mantenimiento

Aceite refrigerante: Intervalo de cambio El número y la duración de los intervalos de cambio dependen de los factores siguientes: ■

del aceite refrigerante utilizado

■

de la carga con la que funcione la máquina

■

de las condiciones ambientales. Las potencias de los motores que se indican en la tabla siguiente sirven como puntos de referencia y pueden variar según las condiciones de cada caso.

➤ Cada 3000 horas de servicio, llame al KAESER SERVICE para que realice un análisis adicio‐ nal del aceite refrigerante de los engranajes. SIGMA-FLUID

Tab. 53

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Intervalo máximo admisible de cambio [horas de servicio/años]

FG-460 / FG-680

6000 / 2

S-460 / G-460 / G-680

12000 / 4

Aceite refrigerante: Intervalos del cambio

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10.2.5

10

Mantenimiento

10.3

Comprobar fugas en la máquina

Trabajos regulares de mantenimiento En la tabla siguiente se encuentran los trabajos de mantenimiento necesarios. ➤ Estos trabajos de mantenimiento sólo puede realizarlos el KAESER SERVICE . ➤ Efectuar los trabajos de mantenimiento preventivo puntualmente conforme a las condiciones ambientales y de servicio: Intervalo

Trabajo de mantenimiento

hasta 6 000 h

Realizar el mantenimiento de la válvula de retención de la purga de condensado, 1ª etapa

hasta 12000 h

Proceder al mantenimiento de las válvulas siguientes:

hasta 18 000 h

■

Válvula de retención del amortiguador de pulsaciones

■

Válvula de sobrecarga

Proceder al mantenimiento de las válvulas siguientes: ■

Válvula de admisión

■

Válvula solenoide

■

Válvula termostática

■

Válvula regulación de presión

■

Válvula de retención para purga de condensado, 2ª etapa

hasta 18 000 h

Motor del ventilador: cada 4 años a más tardar Sustituir los cojinetes del motor con lubricación permanente. hasta 36000 h

Sustituir las tuberías de plástico y las mangueras.

cada 6 años a más tardar hasta 36000 h

Motor del compresor: cada 8 años a más tardar Sustituir el cojinete. Motor del ventilador: Sustituir los cojinetes del motor con relubricación. después de 20 años co‐ mo más tarde

Sustituir los componentes relevantes de los dispositivos de seguridad (ver capítulo 3.7) .

h = horas de servicio Tab. 54

Trabajos regulares de mantenimiento

10.3

Comprobar fugas en la máquina Los puntos de conexión que tienen fugas pueden producir la pérdida de lubricantes, líquidos o aire comprimido.

Condición

Desconectados todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegurado para que no pueda volver a conectarse, comprobado que no hay tensión. Las fugas mínimas en los orificios de drenaje de gas son admisibles.

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10

Mantenimiento

10.4

Cambiar el filtro de aire

➤ Controlar si existen fugas en los componentes siguientes: ■

Sistema de aceite

■

Sistema de aire

■

Sistema de agua primario y secundario (si existe) ¿La máquina presenta fugas? ➤ Llamar al servicio técnico autorizado KAESER

10.4

Cambiar el filtro de aire El cartucho del filtro de aire y el prefiltro no se pueden limpiar, de modo que deberán cambiarse en caso necesario, los dos a la vez. No limpiar el filtro de aire (incl. prefiltro). Si se utiliza un filtro de aire estropeado, es posible que penetre suciedad en el sistema de presión que puede ocasionar averías en la máquina.

Material Condición

Fig. 25

Filtro de aire (incl. prefiltro) Todos los polos del interruptor de la red deben estar desconectados; asegurado para que no pueda volver a conectarse; comprobado que no hay tensión.

Cambiar el filtro de aire (incl. prefiltro) 1 2 3

Tuerca de mariposa Filtro de aire Prefiltro

4 5 6

Cinta de velcro Tornillo de cierre rápido Cubierta

1. Abrir los cierres rápidos (giro de 90°) y retirar la tapa 6 . 2. Aflojar la tuerca de mariposa 1 sacar el cartucho del filtro de aire 2 junto con el prefiltro y desecharlos correctamente. 3. Limpie todos los componentes y las áreas de estanqueidad. 4. En caso de que se suministre por separado, colocar el prefiltro nuevo 3 centrado con la parte impresa hacia dentro alrededor del filtro de aire nuevo 2 . 5. Sujetar el prefiltro 3 con velcro 4 . El prefiltro debe cubrir completamente el material del filtro de aire.

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10

Mantenimiento

10.5

Armario eléctrico: Limpiar o cambiar las esterillas filtrantes

6. Insertar el nuevo cartucho filtrante de aire (con prefiltro) en la carcasa y fijarlo con la tuerca de mariposa 1 . 7. Atornillar la tapa 6 . 8. Conecte el dispositivo interruptor de la red y ponga a cero el contador de mantenimiento.

10.5

Armario eléctrico: Limpiar o cambiar las esterillas filtrantes Las esterillas filtrantes protegen el armario eléctrico de suciedad. Si las esterillas filtrantes están sucias, ya no quedará garantizada una refrigeración suficiente de los componentes. En este caso limpiar o cambiar las esterillas filtrantes.

Material

Agua caliente con limpiador doméstico Esterilla filtrante nueva (en caso necesario)

Condición

Desconectados todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegurado para que no pueda volver a conectarse, comprobado que no hay tensión. Máquina fría.

Fig. 26

Rejilla de ventilación armario de distribución 1 2

Rejilla de ventilación Esterilla filtrante

1. Retire con cuidado la rejilla de ventilación 1 y saque la esterilla filtrante 2 . 2. Sacudir la esterilla o limpiarla con una aspiradora. En caso necesario, lávelas con agua tem‐ plada y un detergente doméstico. 3. Sustituir la esterilla filtrante si no se puede limpiarla o cuando ha expirado el intervalo de cam‐ bio. 4. Colocar la esterilla en su marco y encajar la rejilla del ventilador.

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10.6

10

Mantenimiento

10.6

Ventilación de las máquinas: Limpiar o cambiar las esterillas filtrantes

Ventilación de las máquinas: Limpiar o cambiar las esterillas fil‐ trantes Las esterillas filtrantes protegen el armario eléctrico de la suciedad. Si las esterillas filtrantes está sucia no quedará garantizada una refrigeración suficiente de la máquina.

Material Condición

Fig. 27

Agua caliente con limpiador doméstico repuesto (en caso necesario) Máquina desconectada.

Limpiar las esterillas filtrantes 1 2

Esterillas filtrantes Esterilla filtrante (salida de aire)

Las esterillas filtrantes 1 y 2 se pueden desmontar sin herramientas. Para mejorar la eficacia de las esterillas de filtración 1 hemos instalado una de estructura gruesa delante de una de estructura más fina. La esterilla filtrante interior blanca, que es más fina, queda fijada por la esterilla filtrante ex‐ terior negra. 1. Retirar las esterillas filtrantes 1 y 2 cuidadosamente de los bastidores de sujeción. 2. Sacudir las esterillas o limpiarlas con una aspiradora. En caso necesario, lávelas con agua templada y un detergente doméstico. 3. Sustituir la esterillas filtrantes si no se puede limpiarlas o cuando ha expirado el intervalo de cambio. 4. Introducir las esterillas filtrantes cuidadosamente en los bastidores de sujeción apretándolas.

10.7

Opción K3 Cambiar las esterillas filtrantes de aire de refrigeración Las esterillas filtrantes del aire refrigerante evitan que lleguen impurezas a los intercambia‐ dores de calor. Si las esterillas filtrantes están sucias no puede garantizarse la refrigeración suficiente de la máquina. ➤ Cambie las esterillas filtrantes del aire de refrigeración si están sucias o si ha expirado el intervalo de cambio.

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10

Mantenimiento

10.7

Cambiar las esterillas filtrantes de aire de refrigeración

En las máquinas sin canal de salida de aire, las esterillas filtrantes del aire de refrigeración pueden desmontarse del bastidor de sujeción desde arriba. Si hay montado un canal de salida de aire, las esterillas pueden retirarse del bastidor por un lado. Material Condición

Pieza de recambio Máquina desconectada. Sustitución de las esterillas filtrantes del aire de refrigeración desde arriba

Fig. 28

Sustitución de las esterillas filtrantes del aire de refrigeración (desde arriba) 1 2

Esterillas filtrantes del aire de refrigeración Bastidor de sujeción

1. Saque las esterillas filtrantes de su bastidor desde arriba y deséchelas. 2. Colocar las nuevas esterillas filtrantes en su bastidor desde arriba.

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10

Mantenimiento

10.8

Limpiar el intercambiador de calor

Sustitución de las esterillas filtrantes del aire de refrigeración desde un lado

Fig. 29

Sustitución de las esterillas filtrantes del aire de refrigeración (desde un lado) 1 2 3

Esterillas filtrantes del aire de refrigeración Bastidor de sujeción Chapas de sujeción

1. Dessatornillar y retirar las chapas de sujeción 3 . 2. Sacar las esterillas filtrantes de su bastidor tirando de ellas lateralmente y eliminarlas. 3. Colocar las nuevas esterillas filtrantes en su bastidor desde el lateral. 4. Volver a colocar y atornillar las chapas de sujeción.

10.8

Limpiar el intercambiador de calor Limpie los intercambiadores de calor con regularidad. Una limpieza regular asegura la refrigera‐ ción fiable de la máquina y del aire comprimido. La frecuencia de la limpieza dependerá esencial‐ mente de las condiciones ambientales en el lugar de instalación de la máquina. Las fugas en los intercambiadores de calor provocan pérdidas de aceite refrigerante y de aire comprimido.

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Material Condición

10

Mantenimiento

10.9

Mantenimiento de los motores

Cepillo y aspiradora Protección respiratoria (en caso necesario) Todos los polos del interruptor de la red deben estar desconectados; asegurado para que no pueda volver a conectarse; comprobado que no hay tensión. La máquina está fría.

Fig. 30

Limpiar el intercambiador de calor 1 2

Intercambiador de calor (refrigeración de aire) Intercambiador de calor (refrigeración de aceite)

Limpiar el intercambiador de calor No limpie los intercabiadores de calor con objetos afilados. Podría dañarlos. Evite que se levante polvo. ➤ Cepille los intercambiadores de calor en seco y aspire la suciedad. ¿Ya no es posible limpiar los intercambiadores de calor? ➤ Encargue la eliminación de la suciedad acumulada al servicio técnico autorizado KAESER. Comprobar la estanqueidad de los intercambiadores de calor ➤ Efectúe una verificación visual: ¿Ha salido aceite refrigerante? ¿Tiene fugas algún intercambiador de calor? ➤ Encargar al KAESER SERVICE que repare o cambie inmediatamente el intercambiador de calor defectuoso.

10.9

Mantenimiento de los motores En el caso de motores eléctricos con rodamientos lubricables, las boquillas de engrase se encuen‐ tran en el exterior de la máquina. Los conductos a los cojinetes del motor se llenan en fábrica con grasa para cojinetes.

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10

Mantenimiento

10.10 Controlar el acoplamiento

➤ Utilice exclusivamente la grasa para temperaturas elevadas UNIREX N3 para la lubrica‐ ción de los rodamientos. Los daños en los rodamientos que se produzcan en caso de utilizar otras grasas lubricantes quedarán excluidos de la garantía. ➤ Consulte la cantidad de grasa adecuada en las tablas del capítulo 2.11. Material

Fig. 31

Inyector de grasa con grasa para rodamientos: UNIREX N3 Paño para limpieza

Mantenimiento de los motores 1 2

Boquilla de engrase (motor del compresor) Boquilla de engrase (motor del ventilador)

Motor del compresor: Condición

El motor del compresor está en funcionamiento 1. Limpiar las boquillas de engrase 1 con un paño para limpieza. 2. Engrasar ambos rodamientos con un inyector de grasa. 3. Poner a cero el contador de mantenimiento. Motor del ventilador:

Condición

Motor del ventilador en marcha 1. Limpiar las boquillas de engrase 2 con un paño para limpieza. 2. Engrasar ambos rodamientos con un inyector de grasa. 3. Poner a cero el contador de mantenimiento. Motores de los ventiladores con rodamientos con lubricación permanente: ➤ Haga controlar los motores de los ventiladores por el KAESER SERVICE en las intervencio‐ nes de mantenimiento.

10.10

Controlar el acoplamiento Sabremos que el acoplamiento está averiado en caso de: ■

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marcha no suave;

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10

Mantenimiento

10.10 Controlar el acoplamiento

Fig. 32

■

grietas superficiales;

■

cambios de color.

Controlar el acoplamiento 1 2

Rejilla protectora Acoplamiento

Controlar visualmente si la marcha se produce con vibraciones Condición

Siempre que sea posible, la máquina debe funcionar en el modo MARCHA EN VACÍO para mini‐ mizar el nivel de ruido. 1. AVISO! ¡Peligro de lesiones por acoplamiento cuando este gira! ➤ No ponga nunca en marcha la máquina sin la rejilla protectora del acoplamiento. 2. AVISO! ¡Lesiones del oído debido a altas emisiones de ruido! ➤ Llevar protección de los oídos. 3. Controlar visualmente si el acoplamiento marcha sin vibraciones. Comprobación visual de daños

Condición

Desconectados todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegurado para que no pueda volver a conectarse, comprobado que no hay tensión. Máquina fría. 1. Desenroscar la rejilla protectora. 2. Haga girar el acoplamiento con la mano y compruebe si presentan desperfectos o modificacio‐ nes de color. 3. Montar rejilla protectora. 4. Volver a cerrar todas la puertas de mantenimiento y los paneles de recubrimiento. ¿El acoplamiento tiene deshilachados o modificaciones de color? ➤ Pare la máquina y encargue al servicio técnico autorizado KAESER la sustitución del acoplamiento dañado.

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10

Mantenimiento

10.11 Controlar las válvulas de seguridad

10.11

Controlar las válvulas de seguridad Accionar la máquina solo si la válvula de seguridad se encuentra en perfecto estado. Las válvulas de seguridad de los dos bloques compresores pueden someterse a control en un banco de pruebas externo adecuado. El funcionamiento de la válvula de seguridad de la 2ª etapa puede controlarse también interna‐ mente siguiendo una rutina de comprobación del controlador SIGMA CONTROL 2. Efectuar el control interno solo en los siguientes casos: ■

Todas las tuberías de presión instaladas por el cliente, incluidas sus llaves de cierre, son adecuadas para las combinaciones posibles de temperatura y presión.

■

La máquina puede separarse directamente de la red de aire comprimido por la salida de arie comprimido.

■

La conexión eléctrica de la máquina está realizada de manera que una toma de potencia mayor no sobrecargue la conexión en una marcha de prueba.

Durante la prueba, el dispositivo de protección de escape y el de vigilancia de la presión de red estarán desconectados. ➤ Observar la descripción detallada del control interno en las instrucciones de servicio del SIGMA CONTROL 2. Condición

Máquina desconectada. Activado el código de acceso de nivel 2. 1. AVISO! ¡La válvula de seguridad suelta aire! Ruido al salir aire por la válvula de seguridad. Peligro de lesiones por estallido de componentes y aire a presión. ➤ Cierre todas las puertas de mantenimiento. y coloque y bloquee todos los paneles de re‐ vestimiento. ➤ Use protección para oídos y ojos. 2. Cerrar la válvula de cierre instalada por el usuario entre la máquina y la red de aire comprimi‐ do. 3. Leer la presión de reacción en la válvula de seguridad. (Por regla general, la presión de reacción viene indicada al final de la identificación del compo‐ nente) 4. Observar la indicación de presión en SIGMA CONTROL 2y llamar la función de prueba. 5. Interrumpir la prueba si la válvula de seguridad deja escapar aire o si la sobrepresión de servi‐ cio supera la presión de reacción de la válvula de seguridad en más de un 10 %. 6. En caso necesario, despresurizar la máquina y cambiar la válvula de seguridad defectuosa. 7. Desactivar la función de prueba. 8. Abra la llave de cierre instalada por el propietario entre la máquina y la red de aire comprimi‐ do.

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10

Mantenimiento

Comprobar las desconexiones de seguridad para las temperaturas relevantes para la 10.12 seguridad

10.12

Comprobar las desconexiones de seguridad para las temperaturas relevantes para la seguridad La máquina debe desconectarse automáticamente al alcanzar un límite superior definido para las temperaturas relevantes para la seguridad (ver capítulo 3.7). ➤ Para controlar la desconexión automática de seguridad, consultar la descripción en el manual de servicio de SIGMA CONTROL 2. ¿La máquina no se desconecta? ➤ Encargar el control de la desconexión automática de seguridad al servicio técnico autori‐ zado KAESER .

10.13

Fig. 33

Comprobar el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA

Comprobar el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA 9

Condición

Botón PARADA DE EMERGENCIA

El motor del compresor está en funcionamiento. 1. Pulsado el botón de PARADA DE EMERGENCIA. El motor del compresor se queda parado, el sistema de presión se despresuriza y se asegura la máquina contra un rearranque automático. ¿No queda parado el motor del compresor? Ya no existe la función de seguridad del dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA. ➤ Ponga inmediatamente la máquina fuera de servicio y llame enseguida al KAESER SERVICE. 2. Desbloquear el botón de PARADA DE EMERGENCIA girándolo en el sentido que indica la fle‐ cha. 3. Confirmar el mensaje de avería.

10.14

Comprobar el nivel de aceite refrigerante y rellenar de aceite refri‐ gerante (engranaje) El nivel de aceite refrigerante debe quedar en la mitad superior del visor de aceite con la máquina en marcha.

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10

Mantenimiento

10.14 Comprobar el nivel de aceite refrigerante y rellenar de aceite refrigerante (engranaje)

Si es posible, realice la comprobación del nivel de aceite refrigerante en el modo de marcha en vacío. AVISO ¡Altas emisiones de ruido de la máquina con las puertas abiertas! Podrían producirse lesiones en el oído. ➤ Lleve protección auditiva.

Fig. 34

Controlar el nivel del aceite refrigerante 1

Visor de aceite

Controlar el nivel del aceite refrigerante 1. AVISO! ¡Peligro de quemaduras al tocar superficies calientes! ➤ Al comprobar el nivel de aceite refrigerante, no toque ningún punto de la superficie de la máquina. 2. Abra las puertas con la máquina en marcha, a ser posible en el modo MARCHA EN VACÍO. 3. Lea el nivel de aceite refrigerante (utilice una linterna si es necesario). 4. Si el nivel de aceite refrigerante ha bajado hasta la mitad del visor, añada más aceite. ¿El aceite saliente indica una fuga? ➤ Subsane la causa de la fuga antes de volver a conectar la máquina. Llenar aceite regrigerante La marca de aceite refrigerante llenado se indica en una pegatina en el engranaje. Condición

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Todos los polos del interruptor de la red deben estar desconectados, asegurado para que no pueda volver a conectarse; comprobado que no hay tensión.

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10

Mantenimiento

10.14 Comprobar el nivel de aceite refrigerante y rellenar de aceite refrigerante (engranaje)

Fig. 35

Llenar aceite regrigerante 1

Tapón roscado

1. AVISO! ¡Peligro de quemaduras al tocar superficies calientes! Es posible sufrir quemaduras en la piel. ➤ Llevar ropa protectora de manga larga, guantes y gafas protectoras. ➤ Trabaje con cuidado. 2. Abrir el tapón roscado 1 . 3. INDICACIÓN! ¡Daños en la máquina debido a aceite refrigerante inadecuado! ➤ Se recomienda rellenar siempre la misma marca de aceite refrigerante. 4. Añada 1-2 litros aprox. de aceite refrigerante. 5. Compruebe si la junta del tapón roscado presenta daños externos y sustitúyala en caso nece‐ sario. 6. Cerrar el tubo de llenado con tapón roscado. Puesta en funcionamiento de la máquina y marcha de prueba 1. Cierre todas las puertas de mantenimiento y coloque y bloquee todos los paneles de revesti‐ miento. 2. Conecte el dispositivo interruptor de la red y ponga a cero el contador de mantenimiento. 3. Una vez que el T66 haya alcanzado la temperatura de servicio (el aceite está pasando por el intercambiador de calor para refrigeración de aceite), controle el nivel de aceite refrigerante con la máquina en marcha, a ser posible en MARCHA EN VACÍO. 4. Desconectar la máquina y efectuar una verificación visual de estanqueidad.

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Mantenimiento

10.15 Cambiar el aceite refrigerante (engranajes)

10.15

Cambiar el aceite refrigerante (engranajes) Cambie el filtro de aceite y el filtro de la ventilación de los engranajes siempre al mismo tiem‐ po que el aceite refrigerante.

Material

Aceite refrigerante Recipiente colector para el aceite refrigerante

Condición

El aceite refrigerante puede purgarse con más rapidez si está caliente (T66 >55 °C), ya que estará más fluido. Todos los polos del interruptor de la red deben estar desconectados, asegurado para que no pueda volver a conectarse; comprobado que no hay tensión. AVISO ¡Peligro de quemaduras por componentes y aceite refrigerante calientes! ➤ Llevar ropa protectora de manga larga, guantes y gafas protectoras. Descargar el aceite refrigerante del cárter de los engranajes.

Fig. 36

Descargar el aceite refrigerante del cárter de los engranajes. 1 2

Válvula de cierre Orificio de purga

1. Colocar el recipiente colector del aceite refrigerante debajo del orificio de descarga 2 . 2. Abrir lentamente la válvula de cierre 1 y dejar salir todo el aceite refrigerante. ➤ Deseche el aceite refrigerante conforme a la legislación medioambiental vigente.

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Mantenimiento

10.15 Cambiar el aceite refrigerante (engranajes)

Evacuación del aceite refrigerante del intercambiador de calor para la refrigeración de aceite

Fig. 37

Purga del aceite refrigerante del intercambiador de calor para refrigeración del aceite 1 2 3 6

Enchufe para manguera Válvula de cierre Intercambiador de calor para refrigeración del aceite Racor de conexión

7 8 A B

Válvula de cierre de la manguera de man‐ tenimiento Manguera de mantenimiento Válvula de cierre abierta Válvula de cierre cerrada

1. Introducir el racor de conexión 6 con las válvulas de cierre cerradas 2 y 7 en el acoplamien‐ to para mangueras 1 . 2. Introducir la manguera de mantenimiento 8 en el depósito colector de aceite refrigeran‐ te. Abrir lentamente las llaves de cierre 2 y dejar salir todo el aceite refrigerante. 3. Cierre las válvulas de cierre 2 y 7 y retire el racor de conexión del enchufe rápido. ➤ Deseche el aceite refrigerante conforme a la legislación medioambiental vigente.

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Mantenimiento

10.16 Cambio del filtro de aceite

Llenado de aceite refrigerante

Fig. 38

Llenado de aceite refrigerante 1

Tapón roscado

1. Abrir el tapón roscado 1 . 2. Llene aceite refrigerante. 3. Compruebe si la junta del tapón roscado presenta daños externos y sustitúyala en caso nece‐ sario. 4. Cerrar el tubo de llenado con tapón roscado. Puesta en funcionamiento de la máquina y marcha de prueba 1. Cierre todas las puertas de mantenimiento y coloque y bloquee todos los paneles de revesti‐ miento. 2. Conecte el dispositivo interruptor de la red y ponga a cero el contador de mantenimiento. 3. Una vez que el T66 haya alcanzado la temperatura de servicio (el aceite está pasando por el intercambiador de calor para refrigeración de aceite), controle el nivel de aceite refrigerante con la máquina en marcha, a ser posible en MARCHA EN VACÍO. 4. Desconectar la máquina y efectuar una verificación visual de estanqueidad.

10.16 Material

Cambio del filtro de aceite Pieza de recambio Recipiente colector para el aceite refrigerante

Condición

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Todos los polos del interruptor de la red deben estar desconectados, asegurado para que no pueda volver a conectarse; comprobado que no hay tensión.

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10

Mantenimiento

10.16 Cambio del filtro de aceite

Fig. 39

Cambio del filtro de aceite 1 2

Filtro de aceite Sentido de giro para desenroscar la carcasa del filtro

Cambio del filtro de aceite 1. AVISO! ¡Peligro de quemaduras por componentes y aceite refrigerante calientes! ➤ Use ropa de manga larga y guantes de protección. ➤ Evite que el aceite refrigerante entren en contacto con la piel y los ojos. 2. Desenroscar la tapa de la carcasa del filtro. 3. Sacar el filtro de aceite, recoger el aceite refrigerante que salga y eliminarlo respetando el me‐ dio ambiente. 4. Insertar el nuevo filtro de aceite. 5. Tenga en cuenta el momento de apriete y atornille la tapa de la carcasa del filtro. En la tapa se indica el momento de apriete necesario. ➤ Elimine los componentes contaminados de aceite refrigerante observando las normati‐ vas medioambientales. Puesta en funcionamiento de la máquina y marcha de prueba 1. Cierre todas las puertas de mantenimiento y coloque y bloquee todos los paneles de revesti‐ miento. 2. Conecte el dispositivo interruptor de la red y ponga a cero el contador de mantenimiento. 3. Una vez que el T66 haya alcanzado la temperatura de servicio (el aceite está pasando por el intercambiador de calor para refrigeración de aceite), controle el nivel de aceite refrigerante con la máquina en marcha, a ser posible en MARCHA EN VACÍO. 4. Desconectar la máquina y efectuar una verificación visual de estanqueidad.

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Mantenimiento

10.17 Filtro de aire comprimido: Cambiar elemento filtrante de la ventilación de engranajes

10.17

Filtro de aire comprimido: Cambiar elemento filtrante de la ventila‐ ción de engranajes ➤ Manipule todos los componentes con cuidado y móntelos sin usar herramientas para evi‐ tar dañarlos. Tenga especial cuidado con las superficies de estanqueidad de la parte frontal.

Material Condición

Elemento filtrante KAESER (incl. grasa hermetizante sin silicona y junta tórica) Todos los polos del interruptor de la red deben estar desconectados, asegurado para que no pueda volver a conectarse; comprobado que no hay tensión. La máquina debe estar completamente despresurizada.

10.17.1

Fig. 40

Desmontar el elemento filtrante

Desmontar el elemento filtrante 2 3 4

Campana del filtro Elemento filtrante Tornillo de bloqueo (asegurado para no poder desatornillarse por completo)

5 6

Marca de montaje en la campana del filtro Marca de montaje en la cabeza del filtro

1. Soltar el tornillo de bloqueo 4 manualmente, hasta volver a sentir resistencia. Si el filtro de aire comprimido todavía está bajo presión, el aire comprimido que haya quedado escapará. ¿Oye un pitido constante? El filtro de aire comprimido está bajo presión. ➤ Separar el filtro de aire comprimido de la red de aire o despresurizar la red de aire com‐ primido completa. 2. Sacudir ligeramente la campana del filtro 2 y girarla 90° hasta que coincidan las marcas de la campana 5 con las de la cabeza del filtro 6 . 3. Sacar la campana del filtro hacia abajo junto con el elemento filtrante que lleva atornillado. 4. Desenroscar el elemento filtrante 3 dándole aprox. 1 1/2 vueltas y sacarlo de la campana.

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10

Mantenimiento

10.17 Filtro de aire comprimido: Cambiar elemento filtrante de la ventilación de engranajes

5. En caso necesario: Evacuar y recoger el condensado. 6. Comprobar la corrosión de la campana del filtro. ¿Presenta la campana una corrosión importante? ➤ Averiguar la causa (por ejemplo, composición del aire comprimido, condiciones de servi‐ cio) ➤ Sustituir el filtro de aire comprimido completo. Eliminar el elemento filtrante usado ecológicamente.

10.17.2

Montar el elemento filtrante ➤ No tocar con la mano la superficie del material filtrante.

Condición

Fig. 41

Las superficies interiores de la cabeza del filtro y de la campana del filtro están limpias.

Montar el elemento filtrante 1 2 3

Campana del filtro Elemento filtrante Marcas de montaje

4 5 6

Junta tórica Junta tórica Superficies a engrasar

1. Engrasar las roscas, la superficie frontal y el cierre de bayoneta de la campana del filtro (posi‐ ción 6 ). 2. Introducir el elemento filtrante 2 en la campana del filtro 1 de manera que las marcas de montaje 3 coincidan. 3. Atornillar el elemento filtrante en la campana dándole una vuelta. 4. Engrasar completamente la junta tórica 5 y colocarla entre el elemento filtrante y la campana del filtro. 5. Engrasar la junta tórica 4 .

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10

Mantenimiento

10.17 Filtro de aire comprimido: Cambiar elemento filtrante de la ventilación de engranajes

10.17.3

Fig. 42

Montaje de la campana del filtro

Montaje de la campana del filtro 1 2 3

Superficies a engrasar Marca de montaje en la campana del filtro Marca de montaje en la cabeza del filtro

4 5

Tope de la cabeza del filtro Tornillo de bloqueo

1. Engrasar la superficie interna de la cabeza del filtro (posición 1 ). 2. Colocar en línea las marcas de montaje°( 2 y 3 ) de la campana y la cabeza del filtro. 3. Introducir la campana del filtro en la cabeza del filtro. 4. Girar la campana del filtro 90° hasta el tope 4 . 5. Apretar el tornillo de bloqueo 5 manualmente. ¿No puede apretarse el tornillo de bloqueo? El cierre de bayoneta de la campana del filtro no está cerrada correctamente . ➤ Girar la campana hasta el tope.

Fig. 43

Rellenar la pegatina de mantenimiento 1 2

Pegatina de mantenimiento Datos de contacto del servicio técnico

6. Rellenar la pegatina de mantenimiento con tiempo que le resta a la máquina hasta el próximo mantenimiento (Para intervalos de mantenimiento, ver capítulo 10.2.3). 7. Pegar la pegatina de mantenimiento de manera que la marca máx. indique el número de me‐ ses restantes hasta la próxima revisión.

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Compresor de tornillo

95

10

Mantenimiento

10.18 Despresurización de la máquina

10.18

Despresurización de la máquina Antes de iniciar cualquier trabajo para el que haya que abrir el sistema de presión, es nece‐ sario separar la máquina completamente de la red de aire comprimido y despresurizarla. El sistema de presión se despresuriza automáticamente hasta la válvula de retención, tan pronto como se haya desconectado la máquina. Todas las tuberías o latiguillos desde la válvula de reten‐ ción hasta la red de aire comprimido permanecen bajo presión. La máquina se despresuriza en 2 fases:

Material Condición

■

Separación de la máquina de la red de aire comprimido.

■

Dejar escapar manualmente el aire comprimido.

Boquilla de conexión con válvula de cierre y manguera de mantenimiento Desconectados todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegurado para que no pueda volver a conectarse, comprobado que no hay tensión. Máquina fría. AVISO ¡Aire comprimido! El aire comprimido y los componentes bajo presión pueden liberar fuerzas al abrirse o sol‐ tarse determinadas piezas, lo cual entraña peligro de lesiones e incluso de muerte. ➤ Despresurice completamente todos los componentes y partes de la máquina que se ha‐ llen bajo presión.

Fig. 44

Despresurización de la máquina 1 2 6 7

96

Enchufe rápido Válvula de cierre Racor de conexión Válvula de cierre

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8 A B

Manguera de mantenimiento Válvula de cierre abierta Válvula de cierre cerrada

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10

Mantenimiento

10.19 Mantenimiento del purgador de condensado

Separación de la máquina de la red de aire comprimido Si el cliente no ha instalado una válvula de cierre, será necesario despresurizar toda la red de aire comprimido. ➤ Cierre la válvula de cierre instalada por el usuario entre la máquina y la red de aire comprimi‐ do. Dejar escapar manualmente el aire comprimido Después de la desconexión y de la despresurización, la máquina sigue encontrándose bajo presión desde la red de aire o la válvula de cierre hasta la válvula de retención. 1. Inserte el racor de conexión 6 con la válvula de cierre cerrada en el enchufe rápido 1 . 2. Abrir las válvulas de cierre 2 y 7 lentamente y dejar salir la presión. Por razones de seguri‐ dad, deje montada la manguera hasta que haya finalizado todas las tareas necesarias. 3. Volver a sacar el racor de conexión 6 del enchufe rápido y cerrar las válvulas de cie‐ rre 2 y 7 .

10.19

Mantenimiento del purgador de condensado La máquina está equipada con 2 purgadores de condensado que se encargan de su evacuación: ■

1 ECO-DRAIN 31 junto al separador de condensados de la 1ª etapa

■

1 ECO-DRAIN 31 junto al separador de condensados de la 2ª etapa

10.19.1

Comprobar el purgador de condensado tras el bloque compresor de la eta‐ pa 1

Condición

El dispositivo interruptor de la red está conectado. La máquina funciona en modo de Carga. El diodo Power se ilumina.

Fig. 45

Comprobación del purgador de condensado 1 2 3

Diodo luminoso Power Tecla «TEST» Diodo luminoso Alarma

1. PRECAUCIÓN! ¡Peligro de quemaduras por piezas calientes cerca del purgador de condensado! ➤ Trabaje con cuidado.

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10

Mantenimiento

10.19 Mantenimiento del purgador de condensado

2. AVISO! ¡Altas emisiones de ruido de la máquina con las puertas abiertas! Gehörschäden sind möglich ➤ Lleve protección auditiva. 3. Agarre con una mano el tubo de condensado sujetándola suavemente y pegando al purgador. 4. Con la otra mano, mantenga pulsada la tecla «TEST» del purgador de condensado durante al menos 2 s. Resultado

En cuanto se abra el purgador, notará una pulsación breve en la manguera. Sustituya la Service-Unit cuando deje de sentir un golpe de presión al realizar el control manual.

10.19.2

Comprobar el purgador de condensado tras el bloque compresor de la eta‐ pa 2

Condición

Máquina desconectada. El diodo Power se ilumina.

Fig. 46

Comprobación del purgador de condensado 1 2 3

Diodo luminoso Power Tecla «TEST» Diodo luminoso Alarma

1. PRECAUCIÓN! ¡Peligro de quemaduras por piezas calientes cerca del purgador de condensado! ➤ Trabaje con cuidado. 2. Agarre con una mano el tubo de condensado sujetándola suavemente y pegando al purgador. 3. Con la otra mano, mantenga pulsada la tecla «TEST» del purgador de condensado durante al menos 2 s. Resultado

En cuanto se abra el purgador, notará una pulsación breve en la manguera. Sustituya la Service-Unit cuando deje de sentir un golpe de presión al realizar el control manual.

10.19.3

Cambiar la Service-Unit El purgador de condensado no puede limpiarse. En cuanto ya no salga condensado, sustituya la Service-Unit.

Material

Cinta aislante para hermetizar la pieza atornillada En caso necesario: Junta tórica 16x2 (5.1519.0)

98

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10

Mantenimiento

10.19 Mantenimiento del purgador de condensado

Fig. 47

Cambiar la Service-Unit 1 2 3 4 5 6 7

Service-Unit Unidad de control Sensor Orificio para el sensor Cierre de presión Atornilladura para el tubo de condensado Muelles de contacto

8 9 10 11 12 13 14

Entrada de condensado Válvula de cierre Junta tórica Pieza enroscable Cinta aislante Tuerca de racor con taladraduras de venti‐ lación Aislamiento

Cambiar la Service-Unit 1. AVISO! ¡Lesiones graves al soltarse o abrirse componentes bajo presión! ➤ Despresurizar completamente todas las piezas y volúmenes que se hallen bajo presión. 2. Cierre la válvula de cierre 9 que hay delante del purgador (en caso de haberla). 3. Soltar la atornilladura del tubo de condensado 6 . 4. Apriete el cierre de presión 5 y, con cuidado, retire la unidad de control 2 de la ServiceUnit 1 . 5. Soltar con cuidado la tuerca de racor 13 de la válvula de cierre 9 hasta que salga el aire res‐ tante a través de las taladraduras de ventilación. 6. Sacar la pieza atornillada 11 de la Service-Unit y guardarla. 7. Retirar el aislamiento 14 de la Service-Unit. Montaje de la unidad de servicio Utilice solo Service-Units KAESER para garantizar el funcionamiento del purgador de condensado.

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99

10

Mantenimiento

10.20 Cambiar el filtro de aire de control

Condición

La parte superior de la Service Unit, así como los muelles de contacto, deben estar limpios y se‐ cos. 1. Monte el aislamiento 14 en la Service-Unit 1 . 2. Introduzca con cuidado el sensor 3 de la unidad de control 2 en el orificio 4 de la ServiceUnit. 3. Enganche el gancho 5 de la unidad de control en los ojales de la Service-Unit. 4. Empuje la unidad de control hacia la unidad de servicio hasta que el cierre de presión quede encajado de manera perceptible. 5. Sustituir el material aislante viejo del a pieza atornillada 11 por cinta aislante nueva. 6. Montar la pieza atornillada en la Service-Unit. 7. En caso necesario, monte una junta tórica 10 nueva. 8. Apretar la tuerca de racor 13 de la válvula de cierre 9 . 9. Montar el tubo de condensado. 10. Abra la válvula de cierre que hay delante del purgador (en caso de haberla). 11. Cierre todas las puertas de mantenimiento y coloque y bloquee todos los paneles de revesti‐ miento.

10.20

Cambiar el filtro de aire de control La campana del filtro puede desenroscarse cuando está despresurizada girándola en sentido con‐ trario al de las agujas del reloj. ➤ No utilice herramientas para abrir la carcasa del filtro.

Material Condición

Elemento filtrante Desconectados todos los polos del dispositivo interruptor de la red, asegurado para que no pueda volver a conectarse, comprobado que no hay tensión. Máquina completamente despresurizada. AVISO Peligro de quemaduras por piezas calientes. ➤ Use ropa de manga larga y guantes.

100

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10

Mantenimiento

10.20 Cambiar el filtro de aire de control

Fig. 48

Cambiar el filtro de aire de control 1 2 3

Campana del filtro Soporte del elemento filtrante Elemento filtrante

1. Gire la campana del filtro 1 en sentido contrario al de las agujas del reloj. 2. Gire el soporte del elemento filtrante 2 en sentido contrario al de las agujas del reloj y quite el elemento filtrante 3 usado. 3. Coloque el elemento filtrante nuevo en el soporte y apriételo. 4. Apriete la campana del filtro.

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101

10

Mantenimiento

10.21 Creación de una lista de trabajos de mantenimiento y mantenimiento preventivo

10.21

Creación de una lista de trabajos de mantenimiento y manteni‐ miento preventivo Número de la máquina: ➤ Inscribirse en la lista los trabajos de mantenimiento y mantenimiento preventivo efectuados: Fecha

Tab. 55

102

Mantenimiento realizado

Horas de servicio

Firma

Trabajos de mantenimiento protocolados

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11

Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia

11.1

Preste atención a la placa de identificación

11 Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia 11.1

Preste atención a la placa de identificación La placa de identificación contiene todas las informaciones para la identificación de su máquina. Estas informaciones son necesarias para ofrecerles un servicio óptimo. ➤ Rogamos indiquen los datos de la placa de identificación cuando tengan consultas acerca del producto o cuando pidan repuestos.

11.2

Pedido de piezas de mantenimiento, lubricantes y líquidos Las piezas de mantenimiento y los líquidos KAESER son productos originales y están adaptados a nuestras máquinas. AVISO ¡Daños a personas o máquinas causados por repuestos, lubricantes y líquidos inadecua‐ dos! Las piezas de mantenimiento, los líquidos y los lubricantes inadecuados o de baja calidad pueden dañar la máquina o perjudicar seriamente su funcionamiento. Los daños, a su vez, pueden ocasionar lesiones personales. ➤ Utilice solamente repuestos originales y los líquidos y lubricantes que se indican. ➤ Encargue periódicamente las labores de mantenimiento al KAESER SERVICE. Máquina Nombre

Número

Prefiltro (filtro de aire)

1249

Filtro de aire

1250

Elemento filtrante (vent. engranajes)

1551

Elemento filtrante (filtro de aire de control)

1556

Esterilla filtrante (aire refrigeración)

1051

Esterilla filtrante (opción K3)

1054

Esterilla filtrante (armario eléctrico)

1100

Esterilla filtrante (salida de aire)

1120

Filtro de aceite (engranajes)

1200

Aceite refrigerante

1610

Service-Unit del purgador de condensado

9602

Grasa para cojinetes [g]

Tab. 56

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100

9.0915.0

400

6.3234.0

Piezas de mantenimiento de la máquina

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Compresor de tornillo

103

11.3

11

Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia

11.3

KAESER AIR SERVICE

KAESER AIR SERVICE El KAESER AIR SERVICE le ofrece: ■

Técnicos de asistencia autorizados, con formación específica por KAESER,

■

mayor seguridad de servicio, ya que se previenen averías,

■

ahorro de energía, dado que se evitan pérdidas de presión,

■

condiciones óptimas para el funcionamiento de la estación de aire comprimido,

■

Seguridad gracias a las piezas de recambio originales KAESER,

■

alta seguridad desde el punto de vista jurídico, ya que se respetan todas las regulaciones.

➤ Cierre con nosotros un acuerdo de mantenimiento KAESER AIR SERVICE. Su ventaja: Aire comprimido a menor coste y mayor disponibilidad.

11.4

Repuestos para mantenimiento y reparaciones Con ayuda de esta lista de piezas de recambio puede planificar la demanda de material en función de las condiciones de servicio y pedir las piezas de recambio necesarias. ➤ Los trabajos de control, mantenimiento (mantenimiento preventivo) y reparación de la máquina que no se describen en este manual deben encargarse al servicio técnico auto‐ rizado KAESER. Lista de las piezas de recambio

104

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

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11

Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia

11.4

Repuestos para mantenimiento y reparaciones

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

105

11

Repuestos, lubricantes y líquidos, asistencia

11.4

Repuestos para mantenimiento y reparaciones

Legend DSG2.3 - K1

Item

Description

1051 1054 1100 1120 1250 1505 1547 1556 1507 1548 1551 1610 1650 2040 2042 2044 2060 1200 2062 2064 2135 2137 2140 2150 2190 2192 2194 4050 4052 4053 4055 4057 4058 4117 4118 4400 4450 4451 4500 4700 4701 6500 6503 7260 7270 7280 7350 7360 7600 7641

Filter mat, cooling air kit Prefilter mat kit Filter mat, control cabinet Filter mat, outlet air Air filter insert Control air filter Casing gasket Control air filter element Gear vent damp-filter Casing gasket Microfilter element SIGMA FLUID Motor bearing grease 400g Inlet valve Maintenance kit, inlet valve Overhaul kit, inlet valve Combination valve Oil filter Maintenance kit, comb. valve Overhaul kit, comb. valve Check valve, Condensate drain Check valve, Condensate drain Control valve Control valve Overflow valve, pump Maintenance kit, overfl. valve Overhaul kit, Overflow valve Airend-Unit Shaft seal Exchange LP-Stages LP-unit installation kit Exchange HP-Stages HP-unit installation kit Oil drain pipe LP-Stages Oil drain pipe HP-Stages Drive coupling Drive motor Drive motor bearing kit Lubricant line Fan motor Fan motor bearing kit Condensate drain Condensate drain Hose line Hose line Hose line Control line kit Condensate drain line kit Inlet hose Hose line

*)

SEL-4464_01 E

Option X

Please quote the part number and serial number of the machine together with the item number and the description of the part when ordering. Before and during all work, be sure to read and follow the safety and service instructions in the machine's service manual!

*)

106

see cooling oil recommendations

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

12

Parada, almacenamiento, transporte

12.1

Puesta fuera de servicio

12 Parada, almacenamiento, transporte 12.1

Puesta fuera de servicio Es necesario poner la máquina fuera de servicio, por ejemplo, en los siguientes casos: ■

Cuando la máquina no se va a necesitar (provisionalmente).

■

porque se va a transportar la máquina a otro emplazamiento;

■

Cuando se va a llevar la máquina al desguace.

Puesta fuera de servicio provisional Si va a poner la máquina fuera de servicio de forma temporal, asegúrese de que no quede con‐ densado en ella. La evacuación del condensado de la máquina se realiza en los siguientes modos de servicio: ■

en MARCHA EN CARGA en el purgador de condensado de la etapa°1

■

inmediatamente después de la última MARCHA EN CARGA en el purgador de condensado de la 2ª etapa mientras siga habiendo presión de red en la salida de aire comprimido (pero no en la 2ª etapa). El KAESER SERVICE le asesorará si no es posible que su máquina funcione actualmente en MARCHA EN CARGA.

1. Durante la última MARCHA EN CARGA, presione la tecla «TEST» del purgador de condensa‐ do de la 1ª etapa durante algunos segundos. A continuación, apretar inmediatamente la tecla "Des" 1 vez. 2. Tras la desconexión, pero antes de evacuar el aire y de desconectar la tensión (la tensión en el punto de medición p100 es aprox. de 2 bar), mantenga pulsada durante algunos segundos la tecla «TEST» del purgador de condensados de la 2ª etapa para eliminar el condensado del purgador. 3. AVISO! ¡Aire comprimido! Peligro de lesiones debido a un gran volumen de aire comprimido caliente y ruido excesivo con la conexión de despresurización abierta. ➤ Lleve protección auditiva. ➤ Mantenga una distancia de seguridad suficiente. 4. Separación de la máquina de la red de aire comprimido 5. Abrir la conexión de despresurización instalada por el usuario. 6. Deje la máquina funcionando en modo MARCHA EN VACÍO durante 1 minuto aprox (si es po‐ sible). 7. Desconectar la máquina. Puesta fuera de servicio permanente Condición

Ha quedado evacuado el condensado de todos los purgadores. La máquina debe haber estado funcionando al menos durante 1 minuto en modo MARCHA EN VACÍO justo antes de la puesta fuera de servicio (si es posible). La válvula de cierre instalada por el cliente está cerrada para evitar el retorno del aire comprimido hacia el compresor.

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Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

107

12

Parada, almacenamiento, transporte

12.2

Embalaje

1. Desconecte todos los polos de los dispositivos interruptores de la red y protéjalos frente a po‐ sibles reconexiones involuntarias. 2. Compruebe que no haya tensión. 3. Deje que la máquina se enfríe completamente. 4. Despresurizar la máquina totalmente y comprobar luego la ausencia de presión. 5. Interrumpir la alimentación eléctrica y separar la máquina de la red de aire comprimido. 6. Selle herméticamente todos los tubos de conexión.

12.2

Embalaje Para el transporte por carretera es necesario un recubrimiento de madera que proteja la máquina de daños mecánicos. Para el transporte por vía marítima o aérea solicite información detallada al servicio técnico autori‐ zado KAESER.

Material

Secantes Plástico de embalar Recubrimiento de madera como embalaje de transporte

Condición

Máquina parada. Máquina seca y fría. 1. Llenar el interior de la carcasa con suficiente secante (gel de sílice o arcilla activa). 2. Envolver la máquina entera con plástico. 3. Proteger la máquina frente a daños mecánicos.

12.3

Almacenamiento La humedad provoca la corrosión. Si se congela la humedad en la maquina, puede perjudicar los componentes, las membranas de válvulas y juntas. KAESER le ofrece asesoramiento acerca del almacenamiento correcto y la puesta de mar‐ cha.

INDICACIÓN ¡Daños en la máquina debidos a humedad y congelación! ➤ Impedir la entrada de humedad y la formación de agua condensada. ➤ Observar la temperatura de almacenaje >0 °C. ➤ Almacenar la máquina en un lugar seco y sin riesgo de congelación.

12.4 12.4.1

Transporte Seguridad El peso y el centro de gravedad determinan cuáles son los medios de transporte requeridos. El centro de masa está indicado en el dibujo acotado en el capítulo 13.2.

108

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

12

Parada, almacenamiento, transporte

12.4

Transporte

➤ Si quiere transportar la máquina con la helada, pida asesoramiento a KAESER.

Condición

El transporte debe efectuarse únicamente con carretillas elevadoras o aparejos de carga adecua‐ dos y ha de ser llevado a cabo exclusivamente por personas debidamente cualificadas con forma‐ ción relativa al transporte seguro de materiales y mercancías. ➤ Asegúrese de que no haya personas presentes en la zona de peligro.

12.4.2 Condición

Fig. 49

Transporte de la máquina con una carretilla elevadora La máquina entera debe descansar sobre las horquillas.

Transporte con una carretilla elevadora 1. Tenga en cuenta la localización del centro de masa. 2. Recoja la máquina o el palé de transporte por debajo con la carretilla elevadora y levántela cuidadosamente.

12.4.3

Transporte de la máquina con dispositivo de elevación El transporte correcto de la máquina solamente estará garantizado si se utilizan dispositivos de an‐ claje y carga autorizados para el dispositivo de elevación correspondiente (por ejemplo, una grúa). El uso de travesaños adecuados garantiza la distancia suficiente entre los dispositivos de anclaje y la carcasa de la máquina, evitando así que se produzcan daños. La máquina en sí no cuenta con puntos de anclaje. Recuerde que los siguientes puntos de anclaje son inadecuados: ■

Empalmes de tubos

■

Bridas

■

Otros dispositivos montados en la máquina, como separadores ciclónico, purgadores de con‐ densados o filtros

■

cajas protectoras contra la lluvia. ➤ Si necesita dispositivos de carga y anclaje adecuados o tiene dudas sobre cómo utilizar‐ los, póngase en contacto con KAESER.

Condición

Los dispositivos de carga y anclaje cumplen los requisitos de las normativas de seguridad locales. No hay personal que pueda resultar dañado por los dispositivos de carga y anclaje o por la máqui‐ na suspendida.

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Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

109

Fig. 50

12

Parada, almacenamiento, transporte

12.4

Transporte

Transporte con grúa Accesorios para elevación de cargas Topes Travesaños

1 2 3

1. AVISO! Peligro de accidente por un uso inadecuado de los dispositivos de carga y anclaje. ➤ Observar los límites de carga admisibles. ➤ Observe la información sobre seguridad de los dispositivos de carga y anclaje. 2. Usar los los dispositivos de carga y anclaje correctamente: ■

Distribución de los puntos de anclaje acorde a la localización del centro de masa (distribu‐ ción simétrica de la carga).

■

En caso de usar dispositivos de anclaje con varias cuerdas, mantenga un ángulo de incli‐ nación homogéneo entre 15° a 45°. ─

Ángulos de inclinación entre 45° y 60° pueden ser inadecuados.

─

Los ángulos de inclinación de más de 60° están prohibidos.

■

Mantenga una inclinación máxima de la máquina de 6° con respecto a la horizontal.

■

Garantice una distancia suficiente entre los dispositivos de anclaje y la máquina.

■

Tenga en cuenta la altura positiva de estabilidad: Medida B > Medida A

■

No fije los aparejos de carga en los componentes de la máquina.

3. Haga un amago de elevación: Levantar la máquina ligeramente para comprobar si permanece en posición horizontal y que no oscila. 4. Si el amago de elevación no presenta problemas, puede transportar la máquina.

110

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

12.5 12.5.1

12

Parada, almacenamiento, transporte

12.5

Eliminación

Eliminación Elimine la máquina respetando el medio ambiente Para el desguace de la máquina purgar todos los lubricantes y líquidos y retirar los filtros sucios.

Condición

Máquina fuera de servicio. 1. Purgar todo el aceite de refrigeración (engranajes) de la máquina. 2. Retirar los filtros sucios. 3. Entregar la máquina a una empresa de reciclaje especializada y autorizada. ➤ Los componentes contaminados de aceite refrigerante deberán eliminarse conforme a las directivas medioambientales vigentes.

12.5.2

Eliminar la batería ecológicamente Las baterías contienen sustancias perjudiciales para los seres vivos y para el medio ambiente. Por esa razón no deben desecharse junto con residuos sin clasificar. Deberá entregarse a un centro de recogida de residuos especiales. De esa forma contribuirá a la buena gestión de los residuos y al reciclaje de la batería. En los estados miembro de la UE y según la directiva 2006/66/EC, las baterías usadas deben en‐ tregarse en los puntos de venta o en centros de recogida de residuos (sin cargo para el usuario). Pueden ser los llamados puntos limpios, centros de reciclaje de aparatos eléctricos o bien el co‐ mercio donde se adquirió la batería. Hay una batería en la carcasa del controlador SIGMA CONTROL 2.

Fig. 51

Marcado de la batería 1 2

No eliminar la batería junto con los residuos urbanos La batería contiene plomo (si corresponde)

➤ Respete el reglamento nacional sobre eliminación de residuos y deseche la batería respetan‐ do el medio ambiente. Contribuirá a proteger el medio ambiente entregando la batería usada al sistema de reciclaje previsto. más información

9_6985 31 S

Encontrará más detalles sobre cómo desmontar la batería en el manual de servicio del SIGMA CONTROL 2.

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

111

13

Apéndice

13.1

Esquema de tuberías e instrumentos (esquema TI)

13 Apéndice 13.1

112

Esquema de tuberías e instrumentos (esquema TI)

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

9_6985 31 S

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

Modificación

Fecha

Nombre

Autorizado

T66

59.2

p66(a) i P

T2

Schmidt, St.

30.09.2019 Plau

4.18a

5.2

Fecha Dibujado

4a

13a 43a

5.2

M

10

5.2

4.18b

FDSG-2STL-0018.00

4b

M72

T4

5.2

M

9

p4 i P

59.2

94

40.1

13.20

11.6

13b

96

43b

7b

70

p64

Compresor de tornillo DSG-2 A (K1)

Esquema de flujo TI

H18

11

40b

H21

T32

M

40a

7a

3.1

6

43.1b

10.1

M71

5

43.1a

p3(a) T31 i P

59.2

H21

M V32

95

53

3

4

4.7

59.1

p5 i P

T100

p100

8

11.14

97.2

97

97.1

97.3

Hoja

S

Opción

97.2

Salida de aire comprimido

13.16

FDSG-2STL-0018.01

Aceite

4.20

T51

5.2

7

1

Esquema de tuberías e instrumentos (esquema TI)

a Ä-Nr.: 47219

2

5.2

13.22

3

13.1

c b

p63 i P

2.14

2

Apéndice

59.2

24.4

P

59.8

i

p1

1

5.2

T1

Entrada de aire

1

13

113

114

Manual de servicio DSG-2 A

Amortiguador de pulsaciones - 1ª etapa

Amortiguador de pulsaciones - 2ª etapa

Tubo de llenado de aceite con tapón roscado

Sensor de temperatura Pt100

Válvula de seguridad - 1ª etapa

Válvula de seguridad - Presión final

Regulador de la temperatura del aceite

Filtro de aceite

Presostato diferencial - Filtro de aceite

Intercambiador de calor refrigeración de aceite

Válvula de cierre con acoplamiento para manguera - Dispositivo de descarga de aceite

Válvula de cierre - Dispositivo de descarga de aceite

Intercambiador de calor refrigeración por aire - 1ª etapa

Intercambiador de calor refrigeración por aire - 2ª etapa

Válvula de cierre con acoplamiento para mangueras para despresurización

Conexión para aire caliente

Válvula de regulación conducción bypass intercambiador de calor 1ª etapa 

4.18a

4.18b

4.20

5.2

7a

7b

9

10

10.1

11

11.6

11.14

13a

13b

13.16

13.20

13.22

Nombre

Bomba de aceite

4.7

Fecha

Bloque compresor de tornillo - 2ª etapa

4b

Modificación

Bloque compresor de tornillo - 1ª etapa

4a

Autorizado

Motor del ventilador

3.1

K1

H21

H18

Opción

97.3

97.2

97.1

97

96

95

94

70

59.8

59.2

59.1

53

43.1b

43.1a

43b

43a

40.1

40a, b

Compresor de tornillo DSG-2 A (K1)

Leyenda del esquema de flujo TI

Refrigeración por aire

Bypass intercambiador de calor después de la 1ª etapa

Salida de aire caliente (adicional)

Prefiltro

Válvula solenoide (cerrada sin corriente)

Eyector

Filtro de aire comprimido

Válvula de sobrecarga

Engranajes

Ventilador axial

Válvula reguladora de presión

Transductor de presión - Presión en entrada, 1ª etapa 

Transductor de presión - Presión interna

Transductor de presión - Presión red

Acoplamiento

FDSG-2STL-0018.01

Purgador electrónico de condensado (Separador de condensado - 2ª etapa)

Purgador electrónico de condensado (Separador de condensado - 1ª etapa)

Separador de condensado - 2ª etapa

Separador de condensado - 1ª etapa

Válvula de retención tras 2ª etapa 

Válvula de retención - Salida de condensado

8

Hoja

S

2

Esquema de tuberías e instrumentos (esquema TI)

Fecha Dibujado

Motor del compresor

3

7

Válvula solenoide de 3/2 vías para el control de la válvula de admisión

Tobera

6

13.1

a

Silenciador

2.14

24.4

17

5

Apéndice

c b

Válvula combinada de admisión/despresurización

4

Filtro de aire

3

2

2

1

1

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

9_6985 31 S

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

Modificación

Fecha

2ª etapa: Presión del aire en entrada

2ª etapa: Presión (absoluta) del aire en la entrada

2ª etapa: Temperatura del aire en salida

2ª etapa: Presión del aire en salida

p3

p3a

T4

p4

Nombre

2ª etapa: Temperatura del aire en entrada

T32

Autorizado

Intercambiador de calor 1ª etapa: Temperatura del aire en salida

T31

Máquina: Presión del aire en la salida

Máquina: Temperatura del aire en la salida

Sistema de aceite: Presión (absoluta) del aceite en la entrada de lubricación

Sistema de aceite: Presión del aceite entrada lubricación

Sistema de aceite: Temperatura del aceite entrada lubricación

Sistema de aceite: Presión diferencial del filtro de aceite

Sistema de aceite: Presión del aceite para válvula de admisión

Intercambiador de calor 2ª etapa:  Presión del aire en la salida

DSG-2 A (K1) Nombres de los puntos de medición

Leyenda del esquema de flujo TI

FDSG-2STL-0018.01

*Valor de medición del último sensor antes de la salida de aire comprimido

p100*

T100*

p66a

p66

T66

p64

p63

7

Intercambiador de calor 2ª etapa: Temperatura del aire en la salida

6

8

Hoja

S

3

Esquema de tuberías e instrumentos (esquema TI)

Fecha Dibujado

1ª etapa: Temperatura del aire en salida

T2

p5

T51

5

13.1

a

1ª etapa: Presión del aire en entrada

p1

4

1ª etapa: Temperatura del aire en entrada

3

T1

2

Apéndice

c b

1

13

115

13.2

116

13

Apéndice

13.2

Dibujo acotado

Dibujo acotado

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

Sujeto a cambios relacionados con el desarrollo. El diseño a escala solo puede ser alterado mediante CAD.

Los diseños a escala son exclusivamente de nuestra propiedad. Se muestran únicamente a modo ilustrativo. No se pueden copiar o reproducir, almacenar, tratar o distribuir mediante ningún recurso electrónico para un propósito diferente al propuesto. Por lo tanto, tampoco se pueden entregar o poner a disposición de terceros originales o reproducciones de dichos diseños.

Vista

X

1600

1400

K3

Aire de aspiración: motor del compresor

X

Abertura de transporte ≥ anchura de la máquina + 100 mm

: Centro de gravedad Posición marginalmente dependiente del diseño

100

72

K3

1750

Entrada: Aire de aspiración

20

0°

454

K3

358

1170

1200

K3

1046

1273

ID : Rosca interior OD : Rosca exterior

110

18 0°

760

18

462

3384

3435

504

18

1170

1750

Entrada: Aire de aspiración

0°

Z

Boquilla de lubricación: motor del ventilador

Boquilla de lubricación: motor del compresor

H1 K1 K3 H18

2 x ø75

118

Pun. apoyo máq. para tornillos Refrigeración por aire Esterillas fil. aire refrig. Conexión de aire caliente

4 x ø26

Y

Conexión: Purga de condensado

ID G 1/2

422

175

ID G 1

dimensión y dim.de.conexión

,5

z 13

Nombre

Liberado 14.09.2018 SCHUBT4

DSG-2.3 K1 Estado Validado

Fecha

2 x ø75

Editado 14.09.2018 DUMDEY1

10218292 D 05

A2

O

Trazado 24.08.2017 DUMDEY1

Designación

10218292 S 05

U

100 Vista

193 118

Documento TZD

Original

1:30

Balanza Documento TZM

42526

Número de cambios Proyección

4 x ø26

Conexión: Purga de aceite de engranajes

Conexión de aire caliente

DN 80 / PN 16

H18

Conexiones eléctricas (opcional)

100

1604

193

499 750

Salida: Aire comprimido

Salida: Aire de refrigeración

Y

0° 18

119

K3

DN 80 / PN 16

Aire de aspiración: motor del compresor

U

Salida: Aire de refrigeración

1950

Entrada: Aire de aspiración

790 1487 130

2385 1520

0 15

112

820 790

224 3 x 50 80

1050 1487 130

Compresor de tornillo 100

Manual de servicio DSG-2 A 110

S

Idioma

212

H1

1/1

Hoja

3 48 100 182

Dibujo acotado

80

13.2

3 x 50

9_6985 31 S

Apéndice

100 110

O

13

117

Stand 17.10.2013

2510

∆ P máx.

∆ P máx.

∆ P máx.

∆ P máx.

∆ P máx.

DSG RD 140-2 K1

DSG RD 180-2 K1

DSG RD 220-2 K1

DSG RD 260-2 K1

DSG RD 290-2 K1

) ) = 160 Pa ( 16mm columna de agua ) ) = 120 Pa ( 12mm columna de agua ( ) ) 80 Pa 8mm columna de agua =

sin esterillas filtrantes del aire de refrigeración ) ) = 200 Pa ( 20mm columna de agua ) ) = 200 Pa ( 20mm columna de agua

Pérdida total de presión admisible para canales adicionales

1487 ) ) 60 Pa ( 6mm columna de agua ) ) 40 Pa ( 4mm columna de agua

con esterillas filtrantes del aire de refrigeración ) ) 100 Pa ( 10mm columna de agua

) ) 100 Pa ( 10mm columna de agua ) ) 80 Pa ( 8mm columna de agua

730 730 13.5 594 594

130 1520 112

540 10

25

114 M 8

406

K3

406 406 1200 2470

594

1866

1046

522

594

358

27

Entrada: Aire de aspiración

110

490

28

12 12

8

290

M

134

8

28

8

25

M

8

56

25

M

30

12 12 504

350

22

250

744

M

1487 M

12

130

Sujeto a cambios relacionados con el desarrollo. El diseño a escala solo puede ser alterado mediante CAD.

Los diseños a escala son exclusivamente de nuestra propiedad. Se muestran únicamente a modo ilustrativo. No se pueden copiar o reproducir, almacenar, tratar o distribuir mediante ningún recurso electrónico para un propósito diferente al propuesto. Por lo tanto, tampoco se pueden entregar o poner a disposición de terceros originales o reproducciones de dichos diseños.

Manual de servicio DSG-2 A 8

780

M

780 207

8

Salida: Aire de refrigeración

DSG 140-2 - 290-2: Q = 24.000 m³/h

Salida: Aire de refrigeración

Canal de salida de aire obligatorio

Salida: Aire de refrigeración

K1 K3

Refrigeración por aire Esterillas fil. aire refrig.

Q = 180 m³/h ∆ P máx. = 5 Pa

A2

Validado

Estado

10223134 D 05

Fecha

Nombre

Liberado 20.08.2018 SCHUBT4

Editado 20.08.2018 DUMDEY1

Trazado 30.07.2018 DUMDEY1

conexión y conductos de dp

DSG-2.3 K1

Designación

10223134 S 05 Documento TZD

Original

1:30

Balanza Documento TZM

44778

Número de cambios Proyección

S

Idioma

1/1

Hoja

Dibujo acotado

23

13.2

1515

Apéndice

115

118

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

Stand 13.09.2016

13.3

9_6985 31 S

13

Apéndice

13.3

Esquema de conexiones

Esquema de conexiones

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

119

120

2

3

Manual de servicio DSG-2 A

Datum

Name

Bearbeiter Geprüft

Norm

16.01.2019

Taubmann Gegner

Datum

S

Ersatz durch:

Ersatz für:

Ursprung:

compresor serie DSG

cubierta

fabricante:

SC2 MCS

= +

DDSG-03053.00

KAESER KOMPRESSOREN SE 96450 Coburg GERMANY

Red TT/TN con centro de estrella conectado a tierra Red IT con punto de estrella con puesta a tierra

380V±10%  60Hz 400V±10%  50Hz 460V±10%  60Hz

refrigerado por aire o refrigerado por agua

compresor serie DSG

7

hoja

1

8

1

Bl.

Esquema de conexiones

c b a A Änderung

6

plano de conexiones

5

13.3

The drawings remain our exclusive property. They are entrusted only for the agreed purpose. Copies or any other reproductions, including storage, treatment and dissemination by use of electronic systems must not be made for any other than the agreed purpose. Neither originals nor reproductions must be forwarded or otherwise made accessible to third parties.

4

Apéndice

Los planos y dibujos son de nuestra propiedad exclusiva. Se confíarán solamente para usos convenidos. Sólo se permite hacer copias y difundirlas, así como su grabación o tratamiento electrónico, en el marco de dicho uso. Los originales y sus copias no deben hacerse accesibles a terceros.

ATENCION !!! Este documento contiene un plan colectivo para todas las instalaciones, tensiones de la red y frecuencias aquí mencionadas. La placa de identificación de la máquina correspondiente, así como el manual de servicio adjunto indican cuáles son las tensiones, frecuencias y condiciones del medio ambiente reales en que se puede accionar exclusivamente la máquina correspondiente.

1

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

9_6985 31 S

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

Datum

Name

Taubmann Gegner

Norm

16.01.2019

Ersatz durch:

Ersatz für:

Ursprung:

compresor serie DSG

indice

DDSG-03053.00 ZDSG-03053.00 UDSG-03053.00 UDSG-03053.00 UDSG-03053.00 UDSG-03053.00 UDSG-03053.00 UDSG-03053.00 UDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 SDSG-03053.00 KDSG-03053.00 ADSG-03053.00

SC2 MCS

Zeichnungsnummer (Hersteller) Drawing No. (manufacturer) 1 1 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 1 1

Blatt Page

ZDSG-03053.00

= +

Anlagenkennzeichen Unit designation

hoja

1

1

Bl.

Esquema de conexiones

Bearbeiter Geprüft

componentes que se refieren a la energía necesaria componentes que se refieren a la energía necesaria componentes que se refieren a la energía necesaria componentes comunes alimentación/unidad de potencia motor del compresor motor con ventilación axial / opción K1 motor con ventilación axial / opción K11 Bomba de agua / opción W5 derivación tensión de maniobra alimentación de tensión IO-módulo/asignación IO-módulo/asignación / opción K11 sensores/actuadores sensores/actuadores sensores/actuadores sensores/actuadores / opción K11 sensores/actuadores sensores/actuadores / opción K11 sensores/actuadores / opción H21 contactos sin potencial entradas digitales entradas analógicas Salidas relé salidas digitales/analógicas Manipulación bornes Conexión del cable de alimentación regleta de bornes -X0,-barre PE,-X11,-X12 Tablero de control

Zeichnungsnummer (Kunde) Drawing No. (customer)

13.3

Datum

cubierta indice consejos generales identificación del material eléctrico identificación del material eléctrico lista de piezas lista de piezas lista de piezas lista de piezas esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de circuitos esquema de bornes plano de colocación

Benennung Name

Apéndice

c b a B Änderung

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Lfd. Nr. No.

13

121

122 6

Manual de servicio DSG-2 A

Name

Geprüft Norm

Ersatz durch:

Ersatz für:

Ursprung:

= Bypass intercambiador despues de primera etapa

opción H21

Datum

= Conexión aire caliente

opción H18

compresor serie DSG

consejos generales

SC2 MCS

UDSG-03053.00

= +

hoja

7

1

Bl.

Esquema de conexiones

16.01.2019 Taubmann Gegner

= recuperación del calor sin bomba de agua

opción W6

13.3

Bearbeiter

= recuperación del calor con bomba de agua

opción W5

Datum

= Intercambiador adicional despues de la segunda etapa

opción K10

8

Apéndice

c b a C Änderung

= refrigeración por agua

opción K11

verde/amarillo H07V-K, UL-Style 1015, CSA-TEW

conductor de protección:

= refrigeración por aire

violeta 1mm² H05V-K, 18AWG UL-Style 1015, CSA-TEW

circuitos de medición:

opción K1

naranja 1,5mm² H07V-K, 16AWG UL-Style 1015, CSA-TEW

tensión externa:

tensión de control DC con puesta a tierra: blanco/azul 1mm² H05V-K, 18AWG UL-Style 1015, CSA-TEW

tensión de control DC sin puesta a tierra: azul 1mm² H05V-K, 18AWG UL-Style 1015, CSA-TEW

tensión de control AC con puesta a tierra: blanco 1mm² H05V-K, 18AWG UL-Style 1015, CSA-TEW

7

No enchufar ni separar conectores que esten bajo tensión

negro

ningún marcado de los conductos del cableado en el armario eléctrico con conductores individuales multinorm

5

tensión de control AC sin puesta a tierra: rojo 1mm² H05V-K, 18AWG UL-Style 1015, CSA-TEW

4

circuitos principales:

3

contra contacto conforme a las normas locales.

2

Establecer conducto de alimentación, puesta a tierra y protección

ATENCION !!!

consejos generales

1

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

9_6985 31 S

c b a C Änderung

1

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

Datum

Name

Geprüft Norm

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

regleta de bornes, alimentación regleta de bornes, control regleta de bornes, control

Bearbeiter

Datum

-X0 -X11 -X12

Ersatz für:

Ursprung:

IO-módulo SC2IOM-1 interno IO-Bus, entrada IO-Bus, salida entradas digitales alimentación de tensión, salidas digitales Salidas relé entrada analógica, 4-20mA entrada analógica, Pt100 externo entradas analógicas, 4-20mA entradas analógicas, Pt100 entradas digitales salidas digitales

-K21

compresor serie DSG

identificación del material eléctrico

-X11...-X14 -X15 -X18,-X19 -X20,-X21 -X22...-X32

-X1 -X2 -X3 -X4 -X5,-X9 -X6 -X8

-K22,-K23

-X11...-X13 -X14...-X17 -X18...-X29 -X30...-X32

SC2 MCS

7

UDSG-03053.00

= +

8

hoja

7

2

Bl.

Esquema de conexiones

IO-módulo SC2IOM-3 interno IO-Bus, entrada IO-Bus, salida entrada analógica, Pt100 alimentación de tensión, salidas digitales Salidas relé entrada analógica, salida analógica 4-20mA entradas digitales externo entradas analógicas, 4-20mA salida analógica entradas digitales salidas digitales entradas analógicas, Pt100

Main Control System SC2MCS Ethernet IO-Bus RS485-FC (USS) módulo de comunicación (Bus) ranura de la tarjeta SD conexión de tierra

control

6

-K20 -X1 -X2 -X3 -X4 -X5 -X6

-X1 -X2 -X3,-X8 -X4 -X5,-X9 -X6 -X7

5

13.3

regletas de bornes

relé de sobrecarga, motor del compresor relé de sobrecarga, motor con ventilación axial - 380V 60Hz, 460V 60Hz opción K1 relé, Monitorización de la tensión de red interruptor de protección del motor, motor con ventilación axial interruptor de protección del motor - opción K1/W5 Ventilador auxiliar/refrigeración por agua bomba interruptor de protección, transformador de control fusible interruptor automático motor del compresor motor con ventilación axial ventilador del armario de distribución Bypass intercambiador despues de primera etapa válvula V32 refrigeración por agua válvula V14 refrigeración por agua válvula V10 refrigeración por agua bomba refrigeración por agua válvula V12 contactor circuito contactor triángulo contactor estrella contactor motor contactor motor - opción K1/W5 Ventilador auxiliar/refrigeración por agua bomba Pulsador PARADA EMERGENCIA transformador de control equipo de alimentación

4

Apéndice

-S1 -T11 -T21,-T22,-T23

-F40 -F57 -M1 -M4,-M5 -M7 -M24 -M26 -M27 -M28 -M29 -Q1 -Q2 -Q3 -Q4 -Q5

-F11

-F5

-B57 -F4

-B26

-B25

3

componentes generales

2

13

123

124

Manual de servicio DSG-2 A

c b a C Änderung

Datum

Name

-B99 -B101 -B304

Geprüft Norm

Bearbeiter

Datum

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

Ersatz für:

Ursprung:

compresor serie DSG

identificación del material eléctrico SC2 MCS

válvula de control válvula magnética Aspiración válvula magnética Retorno de aceite drenaje de condensados, refrigerador final drenaje de condensados, refrigerador intermedio

7

UDSG-03053.00

= +

8

hoja

7

3

Bl.

Esquema de conexiones

-B90 -B91 -B92 -B94 -B96 -B97 -B98

-K1 -K2 -K3 -K11 -K12

6

13.3

-B89

5

Apéndice

-B88

sensor de temperatura motor del compresor: Temperatura de bobinado 1-3 etapa 1: temperatura del aire en la entrada T1 etapa 1: temperatura del aire en la salida T2 intercambiador de calor etapa 1: temperatura del aire en la salida T31 etapa 2: temperatura del aire en la salida T4 intercambiador de calor etapa 2: temperatura del aire en la salida T51 circuito de aceite: temperatura del aceite en la entrada de lubricación T66 sistema de agua primario: temperatura de entrada intercambiador de calor refrigeración del compresor T10 sistema de agua primario: temperatura del agua en la salida del intercambiador etapa 1 T11 sistema de agua primario: temperatura del agua en la salida del intercambiador etapa 2 T12 etapa 2: temperatura del agua en la salida T13 sistema de agua primario: temperatura del agua en la salida T14 temperatura del agua en la salida del intercambiador de calor refrigeración de aceite T16 temperatura del agua en la entrada del intercambiador de calor adicional T25 sistema de agua primario: temperatura del agua en la entrada T9 sistema de agua secundario: temperatura del agua en la entrada T20 sistema de agua secundario: temperatura del agua en la salida del intercambiador de calor agua-agua T24 sistema de agua secundario: temperatura del agua en la salida T29 etapa 2: temperatura del aire en la entrada T32 intercambiador de calor adicional etapa 2: temperatura del aire en la salida T52

transductor de presión intercambiador de calor etapa 2: presión del aire en la salida p5 etapa 1: presión del aire en la entrada p1 etapa 2: presión del aire en la entrada p3 etapa 2: presión del aire en la salida p4 circuito de aceite: presión del aceite en la entrada de lubricación p66 circuito de aceite: presión del aceite para la válvula de entrada p63 sistema de agua primario: presión del agua p14 sistema de agua secundario: presión del agua p20

4

-B1 -B7 -B15 -B16 -B17 -B18 -B19 -B20

3

presostato diferencial circuito de aceite: presión diferencial filtro de aceite dp64

sensores/actuadores

2

-B3

-B60,-B61,-B62 -B81 -B82 -B83 -B84 -B85 -B86 -B87

1

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

4

DSG 290-2

tensión de la máquina

380 V±10 %, 60 Hz

380 V±10 %, 60 Hz

380 V±10 %, 60 Hz

380 V±10 %, 60 Hz

380 V±10 %, 60 Hz

motor -M1 bornes de alimentación -X0:U1/V1/W1

90 kW 3x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 7.6455.00010 SV3459.500 35 mm 15 Nm 70-185 mm² Rittal imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 --

110 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 2x 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01850 3RT1064-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 --

132 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 2x 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01850 3RT1064-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 --

160 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 2x 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01850 3RT1064-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 --

7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 143 A ≤ 8,5 bar ajuste: 132 A > 8,5 bar ajuste: 146 A ≤ 8,5 bar ajuste: 135 A > 8,5 bar 7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 13,9 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01110 3RV2021-1AA10 1,1-1,6 A ajuste: 1,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 50 mm² 500 V, 70°C

7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 159 A

7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 186 A

200 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 2x 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01720 3RT1065-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1055-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.01680 3RT1955-4G 7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 210 A

ajuste: 163 A

ajuste: 193 A

ajuste: 216 A

7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 13,9 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01110 3RV2021-1AA10 1,1-1,6 A ajuste: 1,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 70 mm² 500 V, 70°C

7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 13,9 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01110 3RV2021-1AA10 1,1-1,6 A ajuste: 1,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 95 mm² 500 V, 70°C

7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 13,9 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01110 3RV2021-1AA10 1,1-1,6 A ajuste: 1,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 95 mm² 500 V, 70°C

bloque de bornes relé de sobrecarga

Siemens -B25 Siemens (opción K1) (opción K11)

relé de sobrecarga

elemento adaptador interruptor automático

-B26 (opción K1)

Siemens -F4 (opción K11)

contactor auxiliar interruptor automático

Siemens -F5 (opción K1)

contactor auxiliar transformador

interruptor automático

Siemens -T11

Block -F11

conexión

Siemens -W11

conexión

-W13

conexión

-W14

conexión

-W15

cable del motor -M1

-W19

9_6985 31 S

7.6873.00230 3RB2056-1FC2 50-200 A ajuste: 122 A ajuste: 125 A 7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 13,9 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01110 3RV2021-1AA10 1,1-1,6 A ajuste: 1,3 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2239.2 B 0001091 400 VA, 400 V/230 V esquema 1, Hoja 6 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,8 A 95 mm² negro 500 V, 70°C 50 mm² negro 500 V, 70°C 16 mm² negro 500 V, 70°C 7.3140.00940 3RT1946-4BA31 7x 50 mm² 500 V, 70°C

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

7

hoja

UDSG-03053.00

+

=

SC2 MCS componentes que se refieren a la energía necesaria

unidad de blindaje

7.3140.01510 3RT1956-4G 7.8740.00140 3RT2045-1AL20 7.8740.05160 3RT2946-1CD00 --

Ursprung:

contactor

-Q2 Siemens -Q3

Ersatz für:

Siemens -Q1

Ersatz durch:

bloque de bornes

Name

unidad de blindaje

Datum

conexión -Q1/-Q2

Gegner

alimentacíon contactor

compresor serie DSG

longitud de cable no aislado Momento de giro

lista de piezas

Manipulación longitud de cable no aislado WAGO PE-carril PE-borne

Bl.

modelo

componentes que se refieren a la energía necesaria DSG 140-2 DSG 180-2 DSG 220-2 DSG 260-2

Taubmann

Esquema de conexiones

16.01.2019

13.3

Datum Bearbeiter Geprüft Norm

Apéndice

c b a C Änderung

13

125

5

DSG 290-2

tensión de la máquina

400 V±10 %, 50 Hz

400 V±10 %, 50 Hz

400 V±10 %, 50 Hz

400 V±10 %, 50 Hz

400 V±10 %, 50 Hz

motor -M1 bornes de alimentación -X0:U1/V1/W1

90 kW 3x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 --

110 kW 3x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 --

7.3140.01510 3RT1956-4G 7.8740.00130 3RT2038-1AL20 7.8740.05120 3RT2936-1CD00 7.6873.00230 3RB2056-1FC2 50-200 A ajuste: 95 A ≤ 8 bar ajuste: 107 A > 8 bar ajuste: 97 A ≤ 8 bar ajuste: 109 A > 8 bar 7.8742.01210 3RV2021-4AA10 10-16 A ajuste: 13,6 A 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01100 3RV2021-0KA10 0,9-1,25 A ajuste: 1,1 A 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,0 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2239.2 B 0001091 400 VA, 400 V/230 V esquema 1, Hoja 6 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 1x16 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01170 3RT1936-4BA31 7x 35 mm² 500 V, 70°C

7.3140.01510 3RT1956-4G 7.8740.00140 3RT2045-1AL20 7.8740.05160 3RT2946-1CD00 7.6873.00230 3RB2056-1FC2 50-200 A ajuste: 119 A

132 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 7.6455.00010 SV3459.500 35 mm 15 Nm 70-185 mm² Rittal imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01850 3RT1064-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 139 A

160 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 2x 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01850 3RT1064-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 169 A

200 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 2x 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01720 3RT1065-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 186 A

ajuste: 121 A

ajuste: 143 A

ajuste: 176 A

ajuste: 191 A

7.8742.01210 3RV2021-4AA10 10-16 A ajuste: 13,6 A 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01100 3RV2021-0KA10 0,9-1,25 A ajuste: 1,1 A 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,0 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2239.2 B 0001091 400 VA, 400 V/230 V esquema 1, Hoja 6 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,8 A 95 mm² negro 500 V, 70°C 50 mm² negro 500 V, 70°C 16 mm² negro 500 V, 70°C 7.3140.00940 3RT1946-4BA31 7x 50 mm² 500 V, 70°C

7.8742.01210 3RV2021-4AA10 10-16 A ajuste: 13,6 A 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01100 3RV2021-0KA10 0,9-1,25 A ajuste: 1,1 A 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,0 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 50 mm² 500 V, 70°C

7.8742.01210 3RV2021-4AA10 10-16 A ajuste: 13,6 A 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01100 3RV2021-0KA10 0,9-1,25 A ajuste: 1,1 A 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,0 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 70 mm² 500 V, 70°C

7.8742.01210 3RV2021-4AA10 10-16 A ajuste: 13,6 A 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01100 3RV2021-0KA10 0,9-1,25 A ajuste: 1,1 A 7.8742.01130 3RV2021-1CA10 1,8-2,5 A ajuste: 2,0 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 95 mm² 500 V, 70°C

Siemens (opción K1) (opción K11) interruptor automático

-F4 (opción K1)

-F4 (opción K11)

contactor auxiliar interruptor automático

Siemens -F5 (opción K1)

-F5 (opción W5)

contactor auxiliar transformador

interruptor automático

Siemens -T11

Block -F11

conexión

Siemens -W11

conexión

-W13

conexión

-W14

conexión

-W15

cable del motor -M1

-W19

Manual de servicio DSG-2 A

7

hoja +

UDSG-03053.00 SC2 MCS

=

compresor serie DSG

Siemens -B25

componentes que se refieren a la energía necesaria

relé de sobrecarga

Ursprung:

unidad de blindaje

Ersatz für:

contactor

-Q2 Siemens -Q3

Ersatz durch:

Siemens -Q1

Gegner

bloque de bornes

Name

unidad de blindaje

Datum

conexión -Q1/-Q2

lista de piezas

alimentacíon contactor

Taubmann

longitud de cable no aislado Momento de giro

Bl.

modelo

16.01.2019

Esquema de conexiones

Datum Bearbeiter Geprüft Norm

13.3

c b a C Änderung

Apéndice

componentes que se refieren a la energía necesaria DSG 140-2 DSG 180-2 DSG 220-2 DSG 260-2

Manipulación longitud de cable no aislado WAGO PE-carril PE-borne

126

13

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

6

DSG 290-2

tensión de la máquina

460 V±10 %, 60 Hz

460 V±10 %, 60 Hz

460 V±10 %, 60 Hz

460 V±10 %, 60 Hz

460 V±10 %, 60 Hz

motor -M1 bornes de alimentación -X0:U1/V1/W1

90 kW 3x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 --

110 kW 3x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01730 3RT1056-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 --

7.3140.01510 3RT1956-4G 7.8740.00140 3RT2045-1AL20 7.8740.05160 3RT2946-1CD00 7.6873.00230 3RB2056-1FC2 50-200 A ajuste: 104 A

7.3140.01510 3RT1956-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.6873.00230 3RB2056-1FC2 50-200 A ajuste: 117 A ≤ 8,5 bar ajuste: 114 A > 8,5 bar ajuste: 120 A ≤ 8,5 bar ajuste: 116 A > 8,5 bar 7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 11,5 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01080 3RV2021-0HA10 0,55-0,8 A ajuste: 0,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2239.20070 USTE 400/2X115 400 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x50 mm² negro 500 V, 180°C 16 mm² negro 500 V, 70°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 50 mm² 500 V, 70°C

132 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 7.6455.00010 SV3459.500 35 mm 15 Nm 70-185 mm² Rittal imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01850 3RT1064-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 131 A

160 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 2x 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01850 3RT1064-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 153 A

200 kW 6x 895545.0 285-1185 imagen 2, Hoja 22 45 mm 50-185 mm² 2x 7.3605.0 01068 30 mm 15 Nm 16-120 mm² Wöhner imagen 10+ 11, Hoja 23 7.3140.01720 3RT1065-6AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.02660 3RT1966-4G 7.3140.01910 3RT1054-1AP36 7.3140.01490 3RT1956-1CD00 7.6873.00250 3RB2066-1GC2 55-250 A ajuste: 174 A

ajuste: 135 A

ajuste: 158 A

ajuste: 179 A

7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 11,5 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01080 3RV2021-0HA10 0,55-0,8 A ajuste: 0,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 50 mm² 500 V, 70°C

7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 11,5 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01080 3RV2021-0HA10 0,55-0,8 A ajuste: 0,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 70 mm² 500 V, 70°C

7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 11,5 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01080 3RV2021-0HA10 0,55-0,8 A ajuste: 0,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2238.10060 USTE 630/2X115 630 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01140 3RV2021-1DA10 2,2-3,2 A ajuste: 2,8 A 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x95 mm² negro 500 V, 180°C 1x35 mm² negro 500 V, 180°C 7.3140.01800 3RT1956-4BA31 7x 70 mm² 500 V, 70°C

relé de sobrecarga

Siemens -B25 Siemens (opción K1) (opción K11)

relé de sobrecarga

-B26 (opción K1)

elemento adaptador interruptor automático

Siemens -F4 (opción K11)

contactor auxiliar interruptor automático

contactor auxiliar transformador

interruptor automático

Siemens -F5 (opción K1)

Siemens -T11

Block -F11

conexión

Siemens -W11

conexión

-W13

conexión

-W14

conexión

-W15

cable del motor -M1

-W19

9_6985 31 S

ajuste: 106 A 7.8741.00110 3RB3123-4QB0 6-25 A ajuste: 11,5 A ajuste: Class 30 7.8741.05010 3RU2926-3AA01 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.8742.01080 3RV2021-0HA10 0,55-0,8 A ajuste: 0,7 A 7.8742.05000 3RV2901-1E 7.2239.20070 USTE 400/2X115 400 VA, 208-600 V esquema 2, Hoja 6 7.8742.01120 3RV2021-1BA10 1,4-2,0 A ajuste: 1,8 A 95 mm² negro 500 V, 70°C 50 mm² negro 500 V, 70°C 16 mm² negro 500 V, 70°C 7.3140.00940 3RT1946-4BA31 7x 35 mm² 500 V, 70°C

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

7

hoja

UDSG-03053.00

+

=

SC2 MCS componentes que se refieren a la energía necesaria

unidad de blindaje

Ursprung:

contactor

-Q2 Siemens -Q3

Ersatz für:

Siemens -Q1

Ersatz durch:

bloque de bornes

Name

unidad de blindaje

Datum

conexión -Q1/-Q2

Gegner

alimentacíon contactor

compresor serie DSG

longitud de cable no aislado Momento de giro

lista de piezas

Manipulación longitud de cable no aislado WAGO barre PE PE-borne

Bl.

modelo

componentes que se refieren a la energía necesaria DSG 140-2 DSG 180-2 DSG 220-2 DSG 260-2

Taubmann

Esquema de conexiones

16.01.2019

13.3

Datum Bearbeiter Geprüft Norm

Apéndice

c b a C Änderung

13

127

Siemens -Q5 (opción K1/W5)

unidad de blindaje Siemens abastecimiento de corriente -T21,-T22 Prodrive abastecimiento de corriente -T23 (opción K11) Prodrive controlador del compresor -K20 Prodrive IO-módulo -K21 Prodrive IO-módulo -K22 Prodrive IO-módulo -K23 (opción K11) Prodrive Pulsador PARADA EMERGENCIA-S1 -S1 elemento de contacto

Schlegel ventilador del armario de distribución -M7 filtro de extracción Rübsamen&Herr regleta de bornes -X11

borne en fila

-X11:7-8 Wieland Manipulación -X12

puente

7

Bl. 7

hoja SC2 MCS

UDSG-03053.00

= +

c b a C Änderung

Datum

Name

Datum Bearbeiter Geprüft Norm

16.01.2019

Wieland

componentes comunes

(opción K11)

Ursprung:

-Q4 (opción K1)

Ersatz für:

Siemens -B57 Siemens -F40

Ersatz durch:

relé de control de tensión

compresor serie DSG

-F57

lista de piezas

Wöhner -F40

7.3173.01080 10x38 3-pol 31113 3x 7.3173.00920 10x38 gG 25 A 7.8742.01070 3RV2021-0GA10 0,45-0,63 A ajuste: 0,45 A 7.7830.00600 3UG4615-1CR20 3x 7.3173.00900 10x38 gG 16 A 7.8740.00060 3RT2025-1AL20 7.8740.00040 3RT2023-1AL20 7.8740.05110 3RT2926-1CD00 7.8740.00040 3RT2023-1AL20 7.8740.05110 3RT2926-1CD00 7.7605P0 PSDC24/2.5 7.7605P0 PSDC24/2.5 7.7601.0 SIGMA CONTROL 2 MCS 7.7602.1 SIGMA CONTROL 2 IOM-1 7.7604.1 SIGMA CONTROL 2 IOM-3 7.7604.1 SIGMA CONTROL 2 IOM-3 7.3217.0 QRUV 7.3218.0 MHTOO 7.2751.00320 LV410 / gris 7.2752.00110 GV400 / gris 7.7114.00100 99.724.5333.8 7.3149.01300 IVB WKF-V imagen 1, Hoja 22 4x 7.3149.01590 WKFN2,5 E/35 2x 7.3149.00960 IVB WKF2,5-4

Gegner

-F40

fusible (opción K1) interruptor automático

puente

Esquema de conexiones

380 V±10 %, 60 Hz 400 V±10 %, 50 Hz 460 V±10 %, 60 Hz

base de fusibles

contactor

13.3

Taubmann

tensión de la máquina

unidad de blindaje

Apéndice

componentes comunes DSG 2.3

modelo

fusible (opción K11) contactor

13

128

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S

c b a D Änderung

pertenece al grupo:

función:

W1

L1 L2 L3 PE

V1

Datum

Name

alimentación principal

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

16.01.2019 Taubmann Gegner

-W19 ****

****

-B25

/2.3

-Q1

-W13 ****

Ersatz durch:

1x25mm² verde/amarillo 500V 70°C

armadaura de la unidad

sección transversal de alimentación y fusible: ver manual de mantenimiento

interruptor central, fusibles a montar por el cliente

Conexión del cable de alimentación vea en la pag. 23

****

U1

barre PE

barre PE

-X0

-W13 ****

****

-M1

ϑ

3~

M

PE

1 3 5

V2 U2 W2

Ersatz für:

motor del compresor unidad de potencia

a mont.p.cliente = a montar por el cliente

W1 V1 U1

/2.5

-Q2

barre PE

1 3 5 Ursprung:

2 4 6

L1 L2 L3

97 95

4

-W11 ****

-W14 ****

/2.4

-Q3

-W15 ****

5

1 3 5

6

a la derecha

puerta del armario de distribución

****

-F40

alimentación/unidad de potencia

compresor serie DSG

SC2 MCS

**** Componentes que se refieren a la energía necesaria, ver: lista de piezas

armario de distribución

1 3 5

armario de distribución

1x4mm² verde/amarillo 500V 70°C

puerta del armario de distribución a la izquierda

1x4mm² verde/amarillo 500V 70°C

placa de montaje armario de distribución

1x6mm² negro 500V 70°C

esquema de circuitos

2 4 6

3

2 4 6

-B57

1x2,5mm² negro 500V 70°C

****

-F57

U

1x4mm² negro opción K1 1x2,5mm² negro opción K11 500V 70°C

ajuste: U +11% U -11%

7

I>> I>> I>>

+

=

hoja

L11 /3.1 L12 /3.1 L13 /3.1 PE /3.1

8

DI

DI 1.11

DI_PB

SDSG-03053.00

/8.1

-K21

Int. X8

U

control de tensión

L1 24

2 4 6 1 3 5 2 4 6

Compresor de tornillo 98 /2.4 96

L2

2

14

1

22

2 4 6 1 3 5 L3 12

Manual de servicio DSG-2 A

21

23

1

Bl.

Esquema de conexiones

4

13.3

11

Apéndice

10

9_6985 31 S

13

129

c b a D Änderung

pertenece al grupo:

función:

1

Datum

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

16.01.2019 Taubmann Gegner

3

-Q1

2

13

14

DI_PA

1 3 5 13 21 31 43

Ersatz durch:

/1.3 /1.3 /1.3 2 5 /17.4 /17.5

-Q1

4

-Q3

2 4 6 14 22 32 44

DOR 1.00

contactor circuito

/8.1 COM X5 Int.

-K21

/8.1

-K21

Int. X3

3

DI 1.01

1 3 5 13 21

2 4 6 14 22

Ersatz für:

conexión estrella/triángulo

/1.5 /1.5 /1.5 3 5

-X12

-Q3

5

-Q2

03

DOR 1.01

contactor estrella

relé de sobrecarga motor del compresor

/8.1 COM X5 Int.

-K21

/8.1

-K21

Int. X3

/1.3

95 96

21

DI 1.02

Ursprung:

1 /1.4 3 /1.4 5 /1.4 13 21 4

-Q2

4

-Q3

2 4 6 14 22

DOR 1.02

L02 /3.5

/3.5 /4.5

compresor serie DSG motor del compresor

6

-B60

SC2 MCS

medición de la temperatura

-B62

SDSG-03053.00

+

=

hoja

armario de distribución

-W145.3

Pt100

AIR_B

AIR 2.02

AIR_A

8

+M1 motor del compresor

motor del compresor Temperatura de bobinado 3 T713

/8.5

-K22

Int. X3

armario de distribución

-W145.2

Pt100

AIR_B

AIR 2.01

AIR_A

-B61

7

motor del compresor Temperatura de bobinado 2 T712

/8.5

-K22

Int. X3

armario de distribución

-W145.1

Pt100

AIR_B

AIR 2.00

AIR_A

6

motor del compresor Temperatura de bobinado 1 T711

/8.5

Int. X3

-K22

esquema de circuitos

motor del compresor

contactor triángulo

senalización de retorno contactor circuito

/8.1 COM X5 Int.

-K21

/8.1

-K21

Int. X3

3

-Q1

-F4:13 10

5

5

-B25

4

3

22 6 5

10

7

13

14

A1

A2

4

7 6 21 22 A1 A2

2

Manual de servicio DSG-2 A 21

23

2

Bl.

Esquema de conexiones

22

13.3

A1

Apéndice

A2

1

130

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

Ersatz für:

Ventilador auxiliar

-M5

3~

M

Ventilador principal

c b a D Änderung

Name

I>> I>> I>>

0,3 kW

-W39 4G1,5mm² 500V 70°C

7

-Q5

1x2,5mm² negro 500V 70°C

****

-F5

5,5 kW

-M4

3~

M

-X11

3

unidad de potencia

Datum

-W29 4G2,5mm² 500V 70°C

380V 60Hz Class 30 460V 60Hz

****

-B26

1x2,5mm² negro 500V 70°C

6

I>> I>> I>>

PE3

pertenece al grupo:

función:

-Q4

380/460V 60Hz 1x4mm² 400V 50Hz 1x2,5mm² negro 500V 70°C

****

-F4

400V 50Hz

L11 /1.8 L12 /1.8 L13 /1.8 PE /1.8

2

13 21

14 22

6

97 95

2 4 6

1 3 5

1 3 5

2 4 6

1 3 5

2 4 6

U V W PE

Compresor de tornillo

98 6 96

2 4 6 1 3 5 1 3 5 2 4 6 U V W PE

4

13 21 14 22 Ursprung:

PE3

-X11

7

L11 /4.1 L12 /4.1 L13 /4.1 PE /4.1

L02

motor con ventilación axial / opción K1

1 2 3 2 5 2

-Q4

2 4 6

DOR 1.03

/8.1 COM X5 Int.

-K21

1 3 3 3 5 3

-Q5

DOR 1.04

2 4 6

control

8

L02

L011

/4.5

/6.5

opción K1

SDSG-03053.00

+

=

Componentes que se refieren a la energía necesaria, ver: lista de piezas

SC2 MCS

****

/8.1 X5 Int.

-K21

contactor Ventilador auxiliar

DI 1.07

contactor Ventilador principal

/8.1

-K21

Int. X3

3

-F5

7

sobrecarga Ventilador auxiliar

DI 1.03

2

6

13

sobrecarga Ventilador principal

/8.1

-K21

380V 60Hz 460V 60Hz Int. X3

2

-F4

-B26

400V 50Hz

compresor serie DSG

/2.5

/2.5 -Q1:21 10

esquema de circuitos

5

13 14 1

14 95 96 5 4

1

2

Manual de servicio DSG-2 A 1

9_6985 31 S A1

hoja

23

3

Bl.

Esquema de conexiones

A2

13.3

A1

Apéndice

A2

13

131

0,55 kW

-M4

3~

M

Norm

Bearbeiter Geprüft

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

Name

Datum

I>> I>> I>>

c b a D Änderung

-W29 4G2,5mm² 500V 70°C

7

-Q4.

1x2,5mm² negro 500V 70°C

****

-F4.

2 4 6

1 3 5

1 3 5

2 4 6

Ersatz für:

Ursprung:

/3.8

L02

/2.5 -Q1:21 10.

6

-K21

-X11

compresor serie DSG

motor con ventilación axial / opción K11

esquema de circuitos

sobrecarga Ventilador principal

DI 1.03

3

-F4.

7

L02

/5.5

opción K11

control

SDSG-03053.00

+

=

Componentes que se refieren a la energía necesaria, ver: lista de piezas

SC2 MCS

****

1 3 3 3 5 3

-Q4.

2 4 6

DOR 1.03

/8.1 COM X5 Int.

-K21

contactor Ventilador principal

/8.1

5

Int. X3

L11 /5.1 L12 /5.1 L13 /5.1 PE /5.1

4

13 21

3

PE3

14 22 7

13 14 5 4 A1

Manual de servicio DSG-2 A

Ventilador principal unidad de potencia

Datum

L11 /3.5 L12 /3.5 L13 /3.5 PE /3.5

2

8

hoja

23

4

Bl.

Esquema de conexiones

pertenece al grupo:

función:

1

13.3

U V W PE

Apéndice

A2

132

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

Compresor de tornillo

0,75 kW

-M28

3~

M

Norm

Bearbeiter Geprüft

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

Name

Datum

I>> I>> I>>

3

c b a D Änderung

-W44 4G2,5mm² 500V 70°C

6

-Q5.

1x2,5mm² negro 500V 70°C

****

-F5.

2 4 6

1 3 5

1 3 5

2 4 6

13 21 PE2

-X11

Ersatz für:

L11 /6.2 L12 /6.2 L13 PE

4

Ursprung:

6

DI

-X12

Bomba de agua / opción W5

control

1 3 3 3 5 3

-Q5.

2

DOR 2.04

Bomba de agua

sobrecarga Bomba de agua

DI 3.02

3

-F5.

DI_PA

compresor serie DSG

L02

L012.

/8.5 X5 Int.

-K22

/9.3

-K23

Int. X8

esquema de circuitos

/4.8

/6.5

5

1 2

14 22 6

13

14 7 1 A1

Manual de servicio DSG-2 A

Bomba de agua unidad de potencia

Datum

L11 /4.4 L12 /4.4 L13 /4.4 PE /4.4

2

2 4 6

/6.2

/15.1

8

opción W5

SDSG-03053.00

+

=

Componentes que se refieren a la energía necesaria, ver: lista de piezas

SC2 MCS

****

L02

L012

7

hoja

23

5

Bl.

Esquema de conexiones

pertenece al grupo:

función:

1

13.3

U V W PE

Apéndice

A2

9_6985 31 S

13

133

c b a D Änderung

pertenece al grupo:

función:

esquema 2

-T11

esquema 1

-T11

primario L1/L2

230V secundario

0

0

L02

L1

1

0

primario

230V secundario

Datum

Name

32-36 32-38 31-38

460V 400V 380V

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

puente entre:

primario

conexión a la red 1-2

L02

16.01.2019 Taubmann Gegner

/5.7

L02

****

-X11

-X11

placa de montaje

1x2,5mm² verde/amarillo 500V 70°C

-T11

1x2,5mm² negro 500V 70°C

I>> I>> I>>

Ersatz für:

230V/1~/50/60Hz derivación tensión de maniobra

Ersatz durch:

2

1x1,5mm² verde/amarillo 500V 70°C

230V

05

****

-F11

-X11

2 4 6 1 3 5

380V 400V 420V

-F11:5

31 32 33 34

115

35 36 37 38

0

L2

2

115

-F11:5

L11 /5.4 L12 /5.4

0 PE2

-X11

L012.

-X11

.

/5.5

-X11

/3.8

-X12

-X12

-X11

-W71

04

L011

4

Ursprung:

DI

DI 1.00

DI_PA

/8.1 X5 Int.

-K21

derivación tensión de maniobra

compresor serie DSG

esquema de circuitos

COM

DOR COM

6

/8.5 X5 Int.

-K22

-W101 2x1mm² 500V 70°C

PARADA DE EMERGENCIA

/8.1

-K21

Int. X3

a mont.p.cliente = a montar por el cliente PARADA DE EMERGENCIA consumidor externo cadena de seguridad

01

conexión a mont.p.cliente 10VA

-X11

-S1

-W71

-X11

PARADA DE EMERGENCIA

1

5

1

4

. .

1

3

PE1

21 22 9

11 12 2

5

1

2

2

/8.5 X9 Int.

DOR 2.05

03

-X11

1~

M

-X11

-W70.1

45/39W 230V 50/60Hz

-M7

-W70.1

-X11

PE

ventilador del armario de distribución

-K22

7

L01

8

/7.1

/7.1

SDSG-03053.00

+

=

hoja

ventilador del armario de distribución

L02

-W70.1

Componentes que se refieren a la energía necesaria, ver: lista de piezas

SC2 MCS

****

COM

DOR COM 9

1

8

2

9

2

8 8

1 7 1

L1

Manual de servicio DSG-2 A

N

23

6

Bl.

Esquema de conexiones

2

13.3

GNYE

Apéndice

PE2

134

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

9_6985 31 S

03

-X11

3

02

-X11

2

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

Datum

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

N

L1

1)

-T23

N

L1

1)

-T22

N

L1

1)

-T21

Ersatz für:

24V DC tensión de control

2,5A asegura contra cortocircuito

24V=

100240V~

2,5A asegura contra cortocircuito

24V=

100240V~

2,5A asegura contra cortocircuito

24V=

100240V~

L01 L02

+ + -

+ + -

+ + -

X6

X4

Ursprung:

placa de montaje

1x1,5mm² verde/amarillo 500V 70°C

placa de montaje

1x1,5mm² verde/amarillo 500V 70°C

placa de montaje

RS485-FC

/8.1

-K21

alimentación de tensión

compresor serie DSG

placa de montaje

1x2,5mm² verde/amarillo 500V 70°C

/9.3

-K23

placa de montaje

1x2,5mm² verde/amarillo 500V 70°C

/8.5

-K22

placa de montaje

1x2,5mm² verde/amarillo 500V 70°C

X3

esquema de circuitos

opción COM-Module

MCS

1x1,5mm² verde/amarillo 500V 70°C

puerta del armario de distribución

1x2,5mm² verde/amarillo 500V 70°C

/15.1

-K20

5

Ethernet

L+ L1 FE

3

L+ 2 L1 FE

X4

2

3

L+ L1 FE

X4

2

3

X4

X1

6

SC2 MCS

X2

IOM 3

X1

X2

IOM 3

X1

X2

IOM 1

X1

X2

I/O-BUS

I/O-BUS

I/O-BUS

I/O-BUS

I/O-BUS

I/O-BUS

IO-Bus

7

SD card X5

SDSG-03053.00

+

=

-W83 3x2x0,22mm² blindado

-W82 3x2x0,22mm² blindado

-W81 3x2x0,22mm² blindado

8

hoja

23

7

Bl.

Esquema de conexiones

c b a D Änderung

1

opción K11

01

-X11

4

13.3

pertenece al grupo:

2

3

Apéndice

función:

1) Reset: Desconectar L1 durante 3 minutos

L01 /6.8 L02 /6.8

1

13

135

c b a D Änderung

pertenece al grupo:

/3.7

/3.7

/3.6

/2.5

/2.4

/2.3

/6.6

/6.6

/7.6

/7.6

/7.6

/3.7

/3.6

Datum

1

2

3

4

5

6

7

8

9

3 24V 2 0V 1

4

5

6

7

8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

DOR 1.04

DOR COM

DOR 1.03

DOR 1.02

DOR 1.01

DOR 1.00

DOR COM

DOR COM

FE

L-

L+

FE

M24

DOT 1.02

M24

DOT 1.01

DI 1.07

DI 1.06

DI 1.05

DI 1.04

DI 1.03

DI 1.02

DI 1.01

DI 1.00

DI_PA

DI_PA

DI_PA

16.01.2019 Taubmann Gegner

DOR COM

DOR 1.07

DOR COM

DOR 1.06

DOR COM

DOR 1.05

DI 1.13

DI 1.12

DI 1.11

DI 1.10

DI 1.09

DI 1.08

DI_PB

DI_PB

DI_PB

DI_PB

DI_PB

DI_PB

AIR 1.03 AIR 1.03

AII_GND

AII 1.02

AII_PA

IOM1 interno

/7.6

DOT 1.02 /14.5

/16.4

/16.3

/6.7 6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

7

8

Ersatz durch:

9

8

/5.6

/5.6

DOR 2.04

DOR COM

DOR 2.03

DOR 2.02

DOR 2.01

DOR 2.00

DOR COM

DOR COM

FE

L-

L+

IO-módulo/asignación

compresor serie DSG

0V

24V

FE

M24

DOT 2.01

AIR 2.02

AIR 2.02

AIR 2.01

AIR 2.01

AIR 2.00

AIR 2.00

6

DOR COM

DOR 2.07

DOR COM

DOR 2.06

DOR COM

DOR 2.05

DI 2.07

DI 2.06

DI 2.05

DI 2.04

DI 2.03

DI 2.02

DI_PA

DI_PA

DI_PA

DI_PA

DI_PA

DI_PA

AOI_GND

AOI_GND

AOI 2.00

AII_GND

AII 2.03

AII_PB

IOM3 interno

esquema de circuitos

1

2

3

Ursprung:

/7.6

DOT 1.01 /14.2

/6.7

/7.6

/14.5

/14.2

DOT 1.00 /14.1

DI 1.07

DI 1.06

DI 1.05

DI 1.04

DI 1.03

DI 1.02

DI 1.01

DI 1.00

7

X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X30 X31 X32

1

4

Ersatz für:

DI 1.15

DI 1.14

X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 X18 X19 X20 X21

/2.8

2

3

4

5

6

6

/10.8

DI 1.09

DI 1.08

/11.7 AIR 1.03

AIR 1.02

/11.3 AIR 1.01

/11.2 AIR 1.00

AII 1.02

AII 1.01

AII 1.00

IOM1 externo

/2.8

/2.7

/2.7

/2.6

/2.6

-K22

5

5

/1.8

/1.8

/10.3

/10.1

-K21

4

5

4

3

2

1

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

2

1

3

2

1

3

9

8

7

6

5

4

3

2

SC2 MCS

/6.7

/14.8 DOT 2.01

12 1

/14.7 DOT 2.00

11

X18 X19 X20 X21

+

=

X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X30 X31 X32

SDSG-03053.00

DI 2.01 /16.4

10

DI 2.00

X11 X12 X13 X14 X15

IOM3 externo

/16.3

/6.7

/15.8

AOI 2.00

AII 2.03

AII 2.02

AII 2.01

AII 2.00

-K22

9

8

7

/15.7

/10.7

5 6

/10.6

4

/10.4 /10.5

/15.8

/15.7

3

2

1

7

6

5

4

3

2

1

7

AIR 2.10

hoja

23

AIR 2.09 /11.7

AIR 2.08 /11.6

AIR 2.07

AIR 2.06 /11.5

AIR 2.05 /11.4

AIR 2.04 /11.3

AIR 2.03 /11.2

AIR 2.02

AIR 2.01

AIR 2.00

8

8

Bl.

Esquema de conexiones

función:

/4.6

/4.6

/2.5

/2.4

/6.6

/6.6

/2.3

11

X3

X4

-K21

2

X3 X4

X6

X7

X8

X9

X6 X8

1

13.3

X5

Apéndice

X5

Manual de servicio DSG-2 A

X9

136

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

Compresor de tornillo

Datum

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

16.01.2019 Taubmann Gegner

1

2

3

4

5

6

7

DOR 3.04

DOR COM

DOR 3.03

DOR 3.02

DOR 3.01

DOR 3.00

DOR COM

DOR COM

8

9

L-

L+ FE

0V

24V

FE

M24

DOT 3.01

AIR 3.02

AIR 3.02

AIR 3.01

AIR 3.01

AIR 3.00

1

2

3

4

5

6

7

8

1

2

3

4

5

AIR 3.00

Ersatz für:

DOR COM

DOR 3.07

DOR COM

DOR 3.06

DOR COM

DOR 3.05

DI 3.07

DI 3.06

DI 3.05

DI 3.04

DI 3.03

DI 3.02

DI_PA

DI_PA

DI_PA

DI_PA

DI_PA

DI_PA

AOI_GND

AOI_GND

AOI 3.00

AII_GND

AII 3.03

AII_PB

IOM3 interno

X3 X4

6

Ersatz durch:

/15.7

/15.7

/15.4

/15.3

/15.6

/15.5

/15.2

/15.2

/7.6

/7.6

/7.6

-K23

X6 X8

3

4

/15.8

/15.8

/15.4

/15.2

/15.3

/15.6

/15.5

/5.6

/15.4

/15.2

/15.3

/15.6

/15.5

/5.6

Ursprung:

9

8

7

6

5

4

3

2

1

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

7

6

5

4

3

2

1

/12.2

/13.2

AIR 3.10 /13.7

AIR 3.09

AIR 3.08 /12.5

AIR 3.07 /13.6

AIR 3.06 /13.5

AIR 3.05 /13.4

AIR 3.04 /13.3

AIR 3.03 /13.2

AIR 3.02 /12.4

AIR 3.01 /12.3

AIR 3.00 /12.7

IO-módulo/asignación / opción K11

compresor serie DSG

X22 X23 X24 X25 X26 X27 X28 X29 X30 X31 X32

esquema de circuitos

DOT 3.01

X18 X19 X20 X21

X11 X12 X13 X14 X15

6

opción K11

IOM3 externo

DOT 3.00

DI 3.01

DI 3.00

AOI 3.00

AII 3.03

AII 3.02

AII 3.01

AII 3.00

-K23

5

SC2 MCS

7

SDSG-03053.00

+

=

8

hoja

23

9

Bl.

Esquema de conexiones

c b a D Änderung

2

13.3

pertenece al grupo:

función:

1

Apéndice

X5

Manual de servicio DSG-2 A

X9

9_6985 31 S

13

137

-K22

Ext. X11

AII_PA GND

AII 1.00

-K22

Ext. X12

Datum

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

AII_PA GND

AII 1.01

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

AII

AII_PA GND

AII 2.00

Ersatz für:

etapa 2: presión del aire en la entrada p3

/8.5

AII

AII_PA GND

AII 2.01

-K22

Ext. X13

Ursprung:

AII

-W122

AII_PB GND

AII 2.02

sensores/actuadores

compresor serie DSG

circuito de aceite: presión del aceite en la entrada de lubricación p66

/8.5

esquema de circuitos

etapa 2: presión del aire en la salida p4

/8.5

-W121

-K22

Ext. X14

-K21

Ext. X20 AII

AII_PB GND

AII 2.03

SC2 MCS

circuito de aceite: presión del aceite para la válvula de entrada p63

/8.5

DI

DI 1.14

DI_PB

SDSG-03053.00

+

=

hoja

23

circuito de aceite: presión diferencial filtro de aceite dp64

/8.1

-W105

10

Bl.

Esquema de conexiones

pertenece al grupo:

AII

2

etapa 1: presión del aire en la entrada p1

/8.1

-W120

13.3

c b a D Änderung

-K21

Ext. X12

-W119

Apéndice

función:

AII

intercambiador de calor etapa 2: presión del aire en la salida p5

/8.1

-K21

Ext. X11

2

-W115

3

-W123

P

+

3

>Δp 1,5 bar

-B3

4...20mA

-

+

-

+

-

+

2

4...20mA

-

3

4...20mA

2

4...20mA

3

4...20mA

2

4...20mA

+

P

8

-

P

-B18

7

+

P

-B17

6

-

P

-B16

5

2

P

-B15

4

1

P

-B7

3

2

3

-B1

2

1

3

Manual de servicio DSG-2 A

1

2

1

1

1

2 1

1

1

2

1

1

2

2

1

1

1

2

1 2 3

138

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

c b a D Änderung

-W129

Pt100

AIR 1.00

AIR_A Shield AIR_B

-W126

Pt100

AIR 2.03

AIR_A Shield AIR_B

Datum

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

-W130

Pt100

AIR 1.01

AIR_A Shield AIR_B

3

-W127

Pt100

AIR 2.04

AIR_A Shield AIR_B

Ersatz durch:

etapa 1: temperatura del aire en la salida T2

/8.5

-K22

Ext. X26

-B82

intercambiador de calor etapa 2: temperatura del aire en la salida T51

/8.1

-K21

Ext. X15

-B85

16.01.2019 Taubmann Gegner

etapa 1: temperatura del aire en la entrada T1

/8.5

-K22

Ext. X25

-B81

pertenece al grupo:

función:

2

etapa 2: temperatura del aire en la salida T4

/8.1

-K21

Ext. X14

-B84

2

3

1

1

-W128

Pt100

AIR 2.05

AIR_A Shield AIR_B

2

Ersatz für:

1

-W131

Pt100

5

AIR 2.06

AIR_A Shield AIR_B

2

1

-W185

Pt100

6

AIR 2.08

AIR_A Shield AIR_B

2 sensores/actuadores

compresor serie DSG

SC2 MCS

opción H21

etapa 2: temperatura del aire en la entrada T32

/8.5

-K22

Ext. X30

-B101

esquema de circuitos

circuito de aceite: temperatura del aceite en la entrada de lubricación T66

/8.5

-K22

Ext. X28

-B86

Ursprung:

intercambiador de calor etapa 1: temperatura del aire en la salida T31

/8.5

-K22

Ext. X27

-B83

4

-W304

Pt100

AIR 1.03

AIR_A Shield AIR_B

-W139

Pt100

AIR 2.09

AIR_A Shield AIR_B

SDSG-03053.00

+

=

opción K10

temperatura del agua en la entrada del intercambiador de calor adicional T25

/8.5

-K22

Ext. X31

-B94

intercambiador de calor adicional etapa 2: temperatura del aire en la salida T52

/8.1

-K21

Ext. X17

-B304

7

3

1

1

1

1

1

2

2

2

2

1 1

3

3

Compresor de tornillo 3

2 2

Manual de servicio DSG-2 A 3

8

hoja

23

11

Bl.

Esquema de conexiones

3

13.3

3

Apéndice

3

9_6985 31 S

13

139

Datum

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

16.01.2019 Taubmann Gegner

2

1

AIR 3.01

AIR_A Shield AIR_B /9.3

-K23

Ext. X24 1

-W183

Pt100

AIR 3.02

AIR_A Shield AIR_B

2

Ersatz durch:

Ersatz für:

Ursprung:

sistema de agua secundario: sistema de agua secundario: temperatura del agua en la salida temperatura del agua en la salida T29 del intercambiador de calor agua-agua T24

/9.3

-K23

-W182

Pt100

-B99

-W180

Pt100

AIR 3.08

AIR_A Shield AIR_B

compresor serie DSG sensores/actuadores

esquema de circuitos

sistema de agua primario: temperatura del agua en la entrada T9

/9.3

-K23

Ext. X30

-B96

1

SC2 MCS

-W181

Pt100

AIR 3.00

AIR_A Shield AIR_B

SDSG-03053.00

+

=

sistema de agua secundario: temperatura del agua en la entrada T20

/9.3

-K23

Ext. X22

-B97

opción W5/W6/K10

7

8

hoja

23

12

Bl.

Esquema de conexiones

Datum

AII_PA GND

AII 3.01

Ext. X23

-B98

6

13.3

c b a D Änderung

AII

-W125

sistema de agua secundario: presión del agua p20

/9.3

-K23

Ext. X12

+

-

1

2

2

1

4...20mA

P

3

-B20

3

opción W5/W6

2

5

1

4

2

3

3

2

Apéndice

pertenece al grupo:

función:

1

3

Manual de servicio DSG-2 A 3

140

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

c b a D Änderung

pertenece al grupo:

función:

AII_PA GND

AII 3.00

-W132

Pt100

AIR 3.03

AIR_A Shield AIR_B

2

Datum

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

1

-W133

Pt100

AIR 3.04

AIR_A Shield AIR_B

2

3

Ersatz durch:

sistema de agua primario: temperatura del agua en la salida del intercambiador etapa 1 T11

/9.3

-K23

Ext. X26

-B88

16.01.2019 Taubmann Gegner

sistema de agua primario: temperatura de entrada intercambiador de calor refrigeración del compresor T10

/9.3

-K23

Ext. X25

-B87

AII

-W124

sistema de agua primario: presión del agua p14

/9.3

-K23

Ext. X11

+

4...20mA

P

-

1

-B19

2

1

1

2

2

1

3

3

Compresor de tornillo

3

Manual de servicio DSG-2 A 1

-W134

Pt100

AIR 3.05

AIR_A Shield AIR_B

2

4

Ersatz für:

sistema de agua primario: temperatura del agua en la salida del intercambiador etapa 2 T12

/9.3

-K23

Ext. X27

-B89

3

1

-W135

Pt100

AIR 3.06

AIR_A Shield AIR_B

2

Ursprung:

-W136

Pt100

AIR 3.07

AIR_A Shield AIR_B

2

6

sensores/actuadores / opción K11

compresor serie DSG

sistema de agua primario: temperatura del agua en la salida T14

/9.3

-K23

Ext. X29

-B91

1 esquema de circuitos

etapa 2: temperatura del agua en la salida T13

/9.3

-K23

Ext. X28

-B90

5

1

-W137

Pt100

AIR 3.10

AIR_A Shield AIR_B

2 SC2 MCS

temperatura del agua en la salida del intercambiador de calor refrigeración de aceite T16

/9.3

-K23

Ext. X32

-B92

7

SDSG-03053.00

+

=

opción K11

8

hoja

23

13

Bl.

Esquema de conexiones

3

13.3

3

Apéndice

3

9_6985 31 S

13

141

c b a D Änderung

pertenece al grupo:

función:

/8.1 X30 Ext.

DOT

M24

DOT 1.00

válvula de control

1

Datum

-K1

Name

DI

DI 1.04

DI_PA

3

-K12

0.7(CO)

0.8(NO)

3

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

-W113

DOT

3

Ersatz durch:

BK

GY

-W77

0V

+24V

Ersatz für:

±24V(N/-)

0.7(CO)

0.8(NO)

Ursprung:

DOT

M24

DOT 1.02

±24V(N/-)

±24V(L/+)

sensores/actuadores

compresor serie DSG

0V

+24V

esquema de circuitos

BK

GY

-W76

-K11

/8.1 X32 Ext.

-K21

drenaje de condensados refrigerador final

ECO-DRAIN 12-14 (ECO-DRAIN 31)

±24V(L/+)

DI

DI 1.05

DI_PA

-K12 0.6(NC)

/8.1

-K21

Ext. X27

-W76.1

5

-K11

5

drenaje de condensados refrigerador final

4

ECO-DRAIN 12-14 (ECO-DRAIN 31)

M24

DOT 1.01

16.01.2019 Taubmann Gegner

/8.1 X31 Ext.

-K21

drenaje de condensados refrigerador intermedio

drenaje de condensados refrigerador intermedio

/8.1

-K21

Ext. X26

-W77.1

1

1

1 1

2

2

2 2

3

3

0.7(CO) 0.8(NO)

2

0.7(CO)

0.8(NO)

0.6(NC)

6

5

7

-K3

SC2 MCS

/8.5 X20 Ext.

DOT

M24

DOT 2.00

-W112

válvula magnética Retorno de aceite

-K22 1

3 3

-K21

2

1(+)

1

3

2(-)

2

2

/8.5 X21 Ext.

-K22

DOT

M24

DOT 2.01

SDSG-03053.00

+

=

-K2

hoja

23

-W111

válvula magnética Aspiración

8

1(+) 1

3

1

1 2(-)

2 2

3

Manual de servicio DSG-2 A

1(+)

14

Bl.

Esquema de conexiones

1

13.3

2(-)

Apéndice

2

142

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

c b a D Änderung

Datum

3

DI

2

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

3

02

S2A

3

-M26

3

Abierta

DI

-K23

Int. X8

S2A 3

-M26 Cerrada

Ersatz durch:

5

Abierta

DI

-K23

Int. X8

S3 S2 S6 4 S5

S3 2 S2 S2A

S4

S1

S1

Ersatz für:

opción W5 opción W6

Ursprung:

5

Cerrada

1~

M

DOR 3.01

-W193.3

-W193

S2A

S4

S1

S1

02

sensores/actuadores / opción K11

compresor serie DSG

esquema de circuitos

regulación Recuperación del calor temperatura de salida

S3 S2 S6 6 S5 5

S3 S2

-X12

DI

DI 3.04 refrigeración por agua válvula V10 Cerrada

/9.3 COM X5 Int.

-K23

/9.3

-W193

01

S2A

-M27

DI_PA

-W192

-M27

DOR 3.00

refrigeración por agua válvula V10 Abierta

DI 3.03

DI_PA

/9.3 COM X5 Int.

-K23

/9.3

-K23

Int. X8

-W193.1

-W193.2

S2A

-M27

5

-W193.3

-W192.5

-W192

4

-W192.5

1~

M

-X12

3

DOR 3.03

refrigeración por agua válvula V14 Cerrada

/9.3 COM X5 Int.

-K23

/9.3

DI

DI 3.07

DI_PA

Regulación agua de refrigeración

-M26

DOR 3.02

refrigeración por agua válvula V14 Abierta

DI 3.05

DI_PA

/9.3 COM X5 Int.

-K23

/9.3

Int. X8

-K23

16.01.2019 Taubmann Gegner

-X11

COM

DOR COM

VT

-W192.1

-W192.3

refrigeración por agua válvula V14 Abertura mínima

DI 3.06

DI_PA

-X12

/9.3 X5 Int.

-K23

/9.3

-K23

Int. X8

opción K11

L02

L012

pertenece al grupo:

función:

/7.4

/5.7

VT

-W192.2

-M26

1

1

5

-W192.4

S1

S3

WH

2

2

9

1

4

1

5

11

S1

S3

2

10

2 WH

3 3 1 BU 1 1

3

2 2 BN

2

VT

1 BU 1 1

8

OG

3 3

WH

S4 S6 GY

4 4

6

1 2

1

7

12

S1 S3 2 8

2

3 3 WH

3

2 2 BN

4

OG

3 3

WH

S4 S6 GY

4 4

2

1

6

VT

/9.3 X5 Int.

-K23

/8.5

-K22

Int. X8

S2A 7

-M29

7

Abierta

DI

DI 2.02

DI_PA

DOR 3.04

-K22

Int. X8

S2A 7

-M29 Cerrada

SC2 MCS

S3 S2 S6 8 S5 7

S3 S2 S2A

S4

S1

S1

04

-W194

-X12

-W194.3

1~

M

-W194 -W194.3

4

DOR 3.05

refrigeración por agua válvula V12 Cerrada

-X12

/9.3 X9 Int.

-K23

/8.5

DI

DI 2.03

DI_PA

+

=

SDSG-03053.00

regulación T11, T12

-M29

refrigeración por agua válvula V12 Abierta

-W194.1

-W194.2

2

3

1 1

1

1

9

S1 S3 2 7

2

3 3 WH

2 2 2

6

OG

3 2

3

WH

S4 S6 GY

4 8

4

3

Compresor de tornillo

BN

8

hoja

L02

23

15

Bl.

/16.1

Esquema de conexiones

2

13.3

1 BU 1

Apéndice

1

Manual de servicio DSG-2 A

1

9_6985 31 S

13

143

c b a D Änderung

pertenece al grupo:

función:

/15.8

1

Datum

L02

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

16.01.2019 Taubmann Gegner

opción H21

Shield

/8.5 COM X5 Int.

3

3

S3 S2 S6 5 S5

S2A

-X12

-W190

S4

S1

03

1~

DI

Ersatz für:

4

Cerrada

Shield

DI 2.01

DI_PA

DOR 2.01

-W190

/8.5 COM X5 Int.

-K22

M

S2A

-M24

Bypass intercambiador despues de primera etapa válvula V32 cerrado

/8.5

-K22

Ext. X19

-W190.2

4

Ursprung:

Bypass intercambiador despues de primera etapa

-M24

DOR 2.00 7

-K22

Ersatz durch:

DI

DI 2.00

DI_PA

4

Abierta

Bypass intercambiador despues de primera etapa válvula V32 abierta

/8.5

-K22

Ext. X18

-W190.1

-W190.3

S2A

-M24

1 BN

1

VT

2 GY

2

S1 S3 WH

3

3

2

2

6

Manual de servicio DSG-2 A 3

compresor serie DSG

sensores/actuadores / opción H21

esquema de circuitos

5

6

SC2 MCS

7

SDSG-03053.00

+

=

8

hoja

23

16

Bl.

Esquema de conexiones

2

13.3

1

Apéndice

1

3 BN

1

OG

N GY

2

S4 S6 GY

3

144

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

Compresor de tornillo

Datum

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

Ersatz für:

-X11

-X11

/2.3

-Q1

15

Ursprung:

motor del compresor está en funcionamiento contactos sin potencial

max. 250V AC/24V DC, 3A

-X11

/2.3

-Q1

contactos sin potencial a conectar por el cliente

4

contactos sin potencial

compresor serie DSG

esquema de circuitos

5

6

SC2 MCS

7

SDSG-03053.00

+

=

8

hoja

23

17

Bl.

Esquema de conexiones

Datum

3

13.3

c b a D Änderung

todos las líneas no señaladas 1,5mm² naranja 500V 70°C

2

Apéndice

pertenece al grupo:

función:

1

31 32 16

43 44

Manual de servicio DSG-2 A 17

9_6985 31 S

13

145

Ersatz durch:

Ersatz für:

-K22

Int. X8

-K21

Int. X8

DI

Norm

Bearbeiter Geprüft

Int. X8

secador avería **

DI

10 DI

entradas digitales

compresor serie DSG

secador Disponibilidad operacional (habilitación de carga) **

DI 2.07

DI_PA

***

DI 1.11

DI_PB

esquema de circuitos

DI

DI 2.06

DI_PA

***

-K22

-K21

Int. X8

DI

DI 1.10

DI_PB

entradas digitales, a conectar por el cliente 18V DC/7mA max. longitud de la línea eléctrica 100m

secador advertencia **

DI 2.05

DI_PA

***

-K22

-K21

DI

DI 1.09

DI_PB

Ursprung:

Name

DI

DI 2.04

DI_PA

***

secador Regeneración (Válvula de mariposa V11) cerrado **

-K22

Int. X8

DI

DI 1.08

DI_PB

entradas digitales

16.01.2019 Taubmann Gegner

***

DI 1.06

-K21

Int. X8 5

DI

DI 1.12

DI_PB

11

opción H18 DHC

SC2 MCS

remoto-conectar-desconectar **

-K21

Int. X8

7

6

DI

+

=

carga/marcha en vacio **

DI 1.13

DI_PB

12

SDSG-03053.00

-K21

Int. X8

8

hoja

23

18

Bl.

Esquema de conexiones

Datum

2

DI

Int. X8

6

13.3

pertenece al grupo:

Datum

11

DI_PA

Int. X8

5

entradas/salidas utilizables para el usuario ejemplos para la conexión

4

Apéndice

c b a D Änderung

función:

-K21

Int. X3

3

8 10

** predefinido *** de libre asignación

2

9 11

1

1

3

7 9

2 4

3 5

4 6

Manual de servicio DSG-2 A 12

146

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

c b a D Änderung

AII

-

4...20mA

GND

-K21

Int. X6

+

-

4...20mA

?

AII

GND

4-20mA, 18V DC Ri = 200Ω

AII 1.02

AII_PA

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

4

5

Ersatz für:

AII

-

4...20mA

GND /9.5

-K23

Int. X6

+

AII

GND

4-20mA, 18V DC Ri = 200Ω

AII 3.03

AII_PB

-

4...20mA

?

conexión 2 conductores

Ursprung:

entradas analógicas

transductor de presión presión de la red externo opción

Valor nominal válvula V14

4-20mA Ri = 200Ω

AII 3.03

AII_PB

opción K11

-K23

Int. X6

out

?

L+ L-

conexión de 4 conductores

posibilidades de conexión para AII 3.03

entradas analógicas

compresor serie DSG

esquema de circuitos

entradas/salidas utilizables para el usuario ejemplos para la conexión

entradas analógicas, a conectar por el cliente max. longitud de la línea eléctrica 30m

transductor de presión presión de la red externo opción

Valor nominal válvula V32 opción H21

Valor nominal válvula V10 opción W5/W6

4-20mA Ri = 200Ω

AII 1.02

AII_PA

1

Datum

-K21

Int. X6

2

out

?

1

L+ L-

3

conexión 2 conductores

3

conexión de 4 conductores

posibilidades de conexión para AII 1.02

3

1

2

2

Compresor de tornillo 2

Manual de servicio DSG-2 A 3

6

SC2 MCS

7

SDSG-03053.00

+

=

8

hoja

23

19

Bl.

Esquema de conexiones

1

13.3

2

Apéndice

pertenece al grupo:

función:

1

3

9_6985 31 S

13

147

Datum

Name

Norm

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

DOR 1.06

Ersatz für:

X9 Int.

-K21 DOR 1.07

Ursprung:

salidas digitales

motor del compresor está en funcionamiento **

DOR 2.06

compresor serie DSG Salidas relé

esquema de circuitos

opción H18 DHC

X9 Int.

-K22

motor del compresor está en funcionamiento **

6

X9 Int.

-K22 DOR 2.07

Circuito en cargas **

SC2 MCS

7

SDSG-03053.00

+

=

8

hoja

23

20

Bl.

Esquema de conexiones

Bearbeiter Geprüft

Datum

X9 Int.

5

13.3

c b a D Änderung

X9 Int.

DOR 1.05

2

-K21 4

Salidas relé, a conectar por el cliente max. 250V AC/24V DC, 1A max. longitud de la línea eléctrica 100m

8

-K21

1

entradas/salidas utilizables para el usuario ejemplos para la conexión

7

no hay avería **

5

4

5

control marcha **

3

4

2

Apéndice

pertenece al grupo:

función:

** predefinido *** de libre asignación

1

8

Manual de servicio DSG-2 A 7

148

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

c b a D Änderung

pertenece al grupo:

función:

Datum

Name

** predefinido *** de libre asignación

Norm

Bearbeiter Geprüft

Datum

16.01.2019 Taubmann Gegner

2

DOR 3.06

opción W5/W6

***

DOT

Ersatz durch:

M24

DOT 3.01

opción K11

X4 Int.

-K23

Ersatz für:

salidas digitales

X9 Int.

-K23

Ursprung:

DOR 3.07

sistema de agua primario: Demanda agua de refrigeracion **

Salidas relé, a conectar por el cliente max. 250V AC/24V DC, 1A max. longitud de la línea eléctrica 100m

salida digital, a conectar por el cliente 24V DC/0,5A max. longitud de la línea eléctrica 30m

X9 Int.

-K23

5

X6 Int.

-K23 GND

GND

salidas digitales/analógicas

6

salida analógica

compresor serie DSG

esquema de circuitos

mA

AOI

AOI 3.00

***

salida analógica, a conectar por el cliente 4-20mA, max. 450Ω max. longitud de la línea eléctrica 30m

entradas/salidas utilizables para el usuario ejemplos para la conexión

8

sistema de agua secundario: Demanda agua de refrigeracion **

5

6

4

7

3

4 5

1

5

Compresor de tornillo 6

Manual de servicio DSG-2 A 7

X6 Int.

-K22

GND

SC2 MCS

mA

AOI

GND

AOI 2.00

***

+

=

SDSG-03053.00

salida analógica, a conectar por el cliente 4-20mA, max. 450Ω max. longitud de la línea eléctrica 30m

7

8

hoja

23

21

Bl.

Esquema de conexiones

5

13.3

6

Apéndice

7

9_6985 31 S

13

149

150

Manual de servicio DSG-2 A

Datum

Name

Norm

Bearbeiter Geprüft

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

Ersatz für:

Ursprung:

compresor serie DSG Manipulación bornes

esquema de circuitos

5

6

SC2 MCS

7

SDSG-03053.00

+

=

8

hoja

23

22

Bl.

Esquema de conexiones

Datum

imagen 2: Manipulación del borne del conducto de alimentación Wago

4

13.3

c b a D Änderung

3

Apéndice

pertenece al grupo:

función:

2

imagen 1: Manipulación del borne del conducto de distribución

1

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

9_6985 31 S

Datum

Name

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

Norm

16.01.2019 Taubmann Gegner

Ersatz durch:

Ersatz für:

4

Ursprung:

6

Conexión del cable de alimentación

compresor serie DSG

esquema de circuitos

imagen 11: Conexión del cable de alimentación

5

SC2 MCS

7

SDSG-03053.00

+

=

8

hoja

23

23

Bl.

Esquema de conexiones

Bearbeiter Geprüft

3

13.3

c b a D Änderung

Datum

imagen 10: Conexión del cable de alimentación

2

Apéndice

pertenece al grupo:

función:

1

13

151

designación cable

destino externo

c b a H Änderung

Datum

Name

total 3 bornes

16.01.2019 Taubmann Gegner

regleta de bornes: -X0

Bearbeiter Geprüft Norm

Datum

-W70.1 3G1mm² 500V 70°C -W71 2x1mm² 500V 70°C -W190 4G1mm² 500V 70°C -W192 3x1mm² 500V 70°C -W193 3x1mm² 500V 70°C -W194 3x1mm² 500V 70°C

designación a porato

designación conexión

nº de borne

embridamiento

descripción poro

ligadura de alambre

posición

designación a porato

designación conexión

alimentacíon alimentacíon alimentacíon

/1.2 /1.2 /1.2

U1 V1 W1

1 3 5

-Q1 -Q1 -Q1

alimentacíon

regleta de bornes: -barre PE

Ersatz durch:

2 GN YE

Ersatz für:

2 1

Ursprung:

1

GN YE

. . . 6 01 -F11 -X12

-a mont.p.cliente ** -W71 2x1mm² 500V 70°C -W44 4G2,5mm² 500V 70°C -W39 4G1,5mm² 500V 70°C -W29 4G2,5mm² 500V 70°C

N 11 -M7 -S1

PE -M1

2) opción K1 3) opción K11 4) opción W5

1 -X12

regleta de conexiones

destino interno

designación cable

contactos sin potencial, a conectar por el cliente 1) motor del compresor está en funcionamiento

regleta de bornes: -X11 total 20 bornes

L1 -M7

armadaura de la unidad

/1.2 /1.2 /1.4

total 3 bornes barre PE barre PE barre PE

3) 3) L1 N L1 N L1 N -T21 -T21 -T22 -T22 -T23 -T23

12 0 1 -S1 -T11 -K22-X9

4) . PE -M7

GN YE

GN YE

5) opción W5/W6 7) opción H21

regleta de bornes: -X12 total 8 bornes 1

1

regleta de bornes -X0,-barre PE,-X11,-X12

compresor serie DSG

esquema de bornes

5 02 9 -X11 -X11 -K21-X5

2)

. PE PE PE 43 32 44 -M28 -M4 -M5 -Q1 -Q1 -Q1

/6.5 /6.4 /6.4 /6.4 /7.2 /7.2 /7.1 /6.5 /6.5 /6.5 /6.3 /6.8 /6.8 /6.3 /5.3 /3.3 /3.4 /17.4 /17.4 /17.5 PE1 1 01 2 02 3 03 4 04 5 05 7 8 PE2 PE2 PE3 PE3 15 16 17

A2 -Q3 1

1

SC2 MCS

GNYE = verde/amarillo

/6.5 /15.3 /5.6 /15.5 /15.2 /2.4 /15.7 /15.7 1 01 2 02 3 03 4 04

Manual de servicio DSG-2 A 1) 1) 1)

KDSG-03053.00

= +

hoja

1

1

Bl.

Esquema de conexiones

9 1 2 1 9 1 2 1

13.3

-K22-X5 -M26 -K22-X5 -M27 -K23-X5 -M24 -K23-X9 -M29

Apéndice

3) 4) 5) 3) 7) 3) 3)

152

13

Compresor de tornillo

9_6985 31 S

Apéndice

13.3

Esquema de conexiones

hoja

opción K1/opción W5 opción K11 380V 60Hz, 460V 60Hz - opción K1 400V 50Hz - opción K1 / opción K11

placa de montaje: 890 x 1480 x 2,5mm

-T21

-T22

-T11

-T23

ADSG-03053.00

1) 2) 3) 4)

= +

8

1

Bl.

1

13

2)

SC2 MCS

7

24V =

3)

-F44)

-F5 1)

-Q4

-Q5 1)

W1

Tablero de control

plano de colocación

W1

24V =

5

compresor serie DSG

-X11

6

-B57

-B26 -F11

-F57

V1 V1 U1 Ursprung:

-X0

U1

-F40

Ersatz für:

-K21 IOM 1

-Q3

-X12

4

Vista exterior pared lateral

-Q2

-Q1

Ersatz durch:

3

barre PE 24V =

c b a

1

Los componentes que se presentan aquí se refieren a la energía necesaria de manera que no están representados a escala.

9_6985 31 S

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo

I Änderung

Datum

Name

Norm

16.01.2019 Taubmann Gegner

-K22 IOM 3

Bearbeiter Geprüft

-K23 IOM 3 opción K11

Datum

2

-B25

153

154

13

Apéndice

13.3

Esquema de conexiones

Manual de servicio DSG-2 A

Compresor de tornillo 9_6985 31 S