Manual Serviço Case a7700 - A7000

Colhedoras de Cana A7000/A7700

Manual de Treinamento e Serviço

87463370

Manual de Treinamento e Serviço

Colhedoras de Cana A7000 / A7700 Edição Julho/2008 Atende a partir da efetivação: PRC0001770 / Chassi 770795 Incluindo máquinas Ano/Modelo 2008

Informações Para o usuário deste manual:

DIREITOS AUTORAIS

Este manual foi preparado para ser utilizado como material de referência apenas para técnicos que tenham realizado o Programa de Treinamento de Serviços aprovado pela Case IH Austoft. As informações contidas neste manual não deverão ser usadas por pessoas que não tenham realizado o devido treinamento, pois o uso de informações incompletas poderá resultar em danos para a máquina e seus componentes.

Todo o material deste manual está protegido por direitos autorais do fabricante e não pode ser reproduzido, difundido ou distribuído de nenhuma maneira, exceto quando autorizado de forma escrita pela CASE IH AUSTOFT.

Case IH Austoft não aceita responsabilidade pelo uso deste material por pessoas não treinadas.

As colhedoras da série 7000/7700 da CASE IH AUSTOFT descritas neste manual de treinamento e serviços são fabricadas totalmente pela CASE IH AUSTOFT, PIRACICABA, SÃO PAULO, BRASIL.

Importante A Case IH Austoft e seus revendedores não aceitam nenhuma responsabilidade por variações, que podem ser evidentes, entre produtos fornecidos e as especificações contidas neste manual. Este manual é protegido por direitos autorais. Fora de qualquer uso permitido sob o Ato 1968 de Direitos Autorais, nenhuma parte poderá ser reproduzida por qualquer processo.

O número deste manual: 87463370

A direção da Empresa se reserva no direito de fazer modificações do todo ou substituições parciais no projeto e especificações sem nenhum aviso prévio. Quaisquer dúvidas sobre o funcionamento, manutenção da máquina e conteúdo deste manual, consultar sempre a Empresa ou o Distribuidor Autorizado local.

Data de liberação: Julho de 2008

CAPÍTULO

1

Especificações

Sugestões de Segurança para a Colhedora •

Use roupa adequada quando operar ou trabalhar na máquina.

•

Mantenha os controles operacionais e mãos livre de graxa, água e lama para assegurar o movimentos corretos das alavancas de controles . Mantenha a plataforma e todas as escadas livre de óleo e graxa, para evitar a possibilidade de escorregar.

•

•

Use o corrimão das escadas para evitar quedas quando descer da máquina.

•

Não deixe a cabine sem parar a máquina.

•

Verifique visualmente a operação colhedora sem parar o motor.

•

Alerte outras pessoas com toques na buzina antes de acionar o motor da colhedora.

Não fume ou use chamas abertas em locais de armazenamento de combustível e quando reabastecer a colhedora.

•

Em caso de incêndio, verifique sempre a localização e instrução do extintor de incendio e dos outros equipamentos de combate a incêndio.

•

Não execute manutenção na colhedora quando estiver em funcionamento. Se for necessário, use duas pessoas, uma deverá permanecer nos comandos da cabine, enquanto a outra executa a manutenção.

•

Observe as indicações de segurança e os riscos envolvidos nas diversas partes da colhedora. Confirme se todos os dispositivos de segurança estão funcionando.

•

Ao trocar as lâminas ou quando estiver trabalhando dentro da máquina, retire a chave de ignição e mantenha no seu bolso para evitar uma partida acidental.

da

•

Verifique sempre a direção correta do caminho a seguir, para estar seguro que não haja interferências e nem obstáculos na colheita. Procedimento Padrão.

•

Verifique com atenção o levantamento do Cortador de Pontas e do Elevador, para que não haja interferências.

•

Não opere a máquina quando estiver observando outra direção.

•

Não permita outros passageiros como carona, fora da cabine.

•

Não permita pessõas perto ou ao redor de uma colhedora em movimento.

•

Pare o motor, abaixe o Cortador de Base próximo ao solo, abaixe tambem o Cortador de Pontas somente o necessário e retire as chaves antes de sair da cabine do operador.

•

Não estacione a colhedora em uma rampa com alta inclinação.

•

Quando estiver fazendo manutenção na colhedora, confirme se todos os cilindros correspondentes estão bloqueados, para prevenir acidentes.

2

•

CAPÍTULO

1

Especificações

Abreviações PERIGO

Cuidado com partes giratórias

AMP

Ampère

AH

Ampère-Hora

ASSY

Conjunto

AUX

Auxiliar

C/B

Cortador de Base

CAT

Caterpillar Engine Co.

C

Centígrado

SH

Sentido Horário

SAH

Sentido Anti-Horário

D/L

Divisor de Linha

C/SK

Countersuck

POL CUB

Polegadas Cúbicas

DIA

Diâmetro

EX

Exemplo

F

Fahrenheit

FIG

Figura

FL OZS

Onças / Fluido

FL LBS

Libras / Torque / Pés

F/T

Esteira Completa

GPM

Galões por Minuto

H.D.

Serviço Pesado

HG

Vácuo

H/T

Meia Esteira

H.P.

Pressão Alta

HP

Potência em HP

HYD

Hidráulico

I.E.

isto é

ID

Diâmetro Interno

IMP

Unid. Med. imperial

I.P.O.R

Comtrole Pressão Interna

POL LIB

Torque Polegadas-Libra

KG

Kilograma

KGM

Torque Kilograma-metro

KW

Kilowatt (potência)

LE

Lado esquerdo

LPM

Litros por minuto

MAX

Máximo

MIN

Mínimo

N.B.

Nota

OD

Diâmetro Externo

PCD

Diâmetro do Passo Circular

P/N

Número da Peça

PSI

Libra por polegada quadrada

LD

Lado Direito

RPM

Rotação por Minuto

R/T

Tração de Pneu

C/R

Picador Rotativo

U

Micron

UNC

Rosca UNC

UNF

Rosca UNF

US

Estados Unidos da América

V

Volts

W

Watt

ATENÇÃO: neste manual os termos LE (Lado esquerdo) e LD (Lado direito) devem ser interpretados baseando-se em um operador sentado no assento da cabine, olhando no sentido de colheita.

3

CAPÍTULO

1

Especificações

Especificações do Motor Cummins M11

Scania DC9

• TIPO DE MOTOR: Cummins M11C-330

• TIPO DE MOTOR: DC9 86A

• Nº DE CILINDROS: 6

• Nº DE CILINDROS: 5

• ORDEM DE IGNIÇÃO: 1, 5, 3, 6, 2, 4

• ORDEM DE IGNIÇÃO: 1, 2, 4, 5, 3

• POTÊNCIA: 330 HP a 2100 RPM

• POTÊNCIA: 330 HP a 2100 RPM

• DIÂMETRO DOS CILINDROS: 125 mm

• DIÂMETRO DOS CILINDROS: 127 mm

• CURSO DO PISTÃO: 147 mm

• CURSO DO PISTÃO: 140 mm

• CAPACIDADE: 10,8 l

• CAPACIDADE: 8,87 l

• ALTA ROTAÇÃO: 2200 RPM

• ALTA ROTAÇÃO: 2200 RPM

• MARCHA LENTA: 675 - 750 RPM

• MARCHA LENTA: 800 RPM

• POSIÇÃO DE AJUSTE: Referências

na

placa de dados do motor

• POSIÇÃO DE AJUSTE: Referências

na

placa de dados do motor

• CAPACIDADE DE ÓLEO: 38 l (incluindo

filtro)

• CAPACIDADE DE ÓLEO: 27-34l

(incluindo filtro)

• FILTRO DE ÓLEO: filtro combinado fluxo

total com filtro by-pass. Elemento tipo spin on /spin off.

• FILTRO DE ÓLEO: filtro

combinado de flujo total con filtro by-pass. Elemento tipo spin on /spin off.

• CAPACIDADE DO RADIADOR: 54 l

• CAPACIDADE DO RADIADOR: 53 L

• REFRIGERANTE: 50/50 água e etileno

• REFRIGERANTE: 10% de anti-corrosivo

com adição do inibidor DC A4 na razão de 1,5 unidades (1/3) por galão americano • FILTRO DE ÁGUA: Tipo recipiente • FILTROS DE COMBUSTÍVEL: Primário:

laberinto de água tipo Secundário: tipo estanque

estanque.

• SISTEMA DE SEGURANÇA: Válvula

corta combustível acionada por solenóide em função da pressão do óleo, temperatura da água, nível do óleo hidráulico através do controle de alívio Murphy.

4

do volume total de água. • FILTRO DE ÁGUA: Tipo recipiente • FILTROS DE COMBUSTÍVEL: Elemento

filtrante de papel • SISTEMA DE SEGURANÇA: Sistema de

segurança controlado por uma unidade eletrônica, com sistema de alerta no painel eletrônico na cabine.

CAPÍTULO

1

Especificações

Especificações hidráulicas

CORTADOR DE PONTAS (STD) ABASTECIMENTO DE ÓLEO Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Comercial) Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Vickers)

MOTOR

Commercial M30 Engrenagem 1”

TAMBOR DE CORTE

Velocidade do disco

12,0 gpm 11,5 gpm

1423 rpm

MOTOR DE ACIONAMENTO Char-Lynn 'Série S'

14 Pol. cub.

DISCOS REUNIDORES

Velocidade do tambor

COMANDO

Vickers composta, operado por solenóide

VÁLVULA DE ALÍVIO

Vickers

189 rpm

2650 psi

TRITURADOR DE PONTAS ABASTECIMENTO DE ÓLEO Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Comercial)

12,0 gpm

Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Vickers)

11,5 gpm

Seção de 1 3/4” do Divisor de Fluxo (bomba Comercial)

21,0 gpm

Seção de 1 3/4” do Divisor de Fluxo (bomba Vickers)

20,0 gpm

Fluxo total (bomba Comercial)

33,0 gpm

Fluxo total (bomba Vickers)

31,5 gpm

MOTOR

Commercial M50 Engrenagem 2 1/4”

TAMBOR DE CORTE

Velocidade do tambor

MOTOR DE ACIONAMENTO Char-Lynn 'Serie S'

1160 rpm 14 Pol. cub.

DISCOS REUNIDORES

Velocidade dos discos

VÁLVULA DE CONTROLE

Vickers composta, operada por solenóide

VÁLVULA DE ALÍVIO

Vickers

272 rpm

2650 psi

]

5

CAPÍTULO

1

Especificações

DIVISORES DE LINHA ABASTECIMENTO DE ÓLEO Seção 1” do motor do cortador de base MOTORES DE ACIONAMENTO

Char-Lynn Série 2000

VÁLVULA DE ALÍVIO

BA66K

18,8 gpm 24 Pol. cub. 2500 psi

CORTE LATERAL (OPCIONAL) ABASTECIMENTO DE ÓLEO Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Comercial) Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Vickers)

MOTORES DE ACIONAMENTO

Char-Lynn Sérir 2000

VÁLVULA DE CONTROLE

Vickers, operada por solenóide

VÁLVULA DE ALÍVIO

Vickers integrada

12,0 gpm 11,5 gpm 4,9 Pol. cub.

2850 psi

OBSERVAÇÃO: Os circuitos de inclinação do divisor de linhas e de levantar / abaixar o disco de corte lateral estão protegidos por circuitos de alívio principal Vickers.

6

CAPÍTULO

1

Especificações

ROLOS ALIMENTADOR / TOMBADOR / 1º/2º FLUTUANTE ABASTECIMENTO DE ÓLEO Motor do picador superior (Char Lynn 40,6 Pol. cub.)

31 gpm

MOTORES DE ACIONAMENTO Rolo alimentador

Char-Lynn série 2000

2 x 24 Pol. cub.

Rolo tombador

Char-Lynn série 2000

2 x 24 Pol. cub.

1º Rolo flutuante

Char-Lynn série 2000

1 x 18,7 Pol. cub.

2º Rolo flutuante

Char-Lynn série 2000

1 x 18,7 Pol. cub.

VÁLVULA DE CONTROL

Vickers

VÁLVULA DE ALÍVIO

Commercial BA66K - (Circuito Cortador de base)

2500 psi

CORTADOR DE BASE ABASTECIMENTO DE ÓLEO Commercial P365 Eaton Vickers VMQ 35 25 25

MOTORES DE ACIONAMENTO

Commercial M51 Engrenagem 1” x 1” x 2 1/2”

VELOCIDADE DO DISCO

Caixa de engrenagem da perna

VÁLVULA DE CONTROLE

Vickers

VÁLVULA DE ALÍVIO

Vickers integrada

82 gpm 85 gpm

640 rpm

2500 psi

7

CAPÍTULO

1

Especificações

ROLOS ALIMENTADORES (INFERIORES) ABASTECIMENTO DE ÓLEO Motor do cortador de base - seção 1” MOTORES DE ACIONAMENTO

Rolos Alimentadores Char-Lynn serie 2000 (1& 2) 2º Rolo Inferior Alimentador Char-Lynn serie 2000 (4)

VÁLVULA DE ALÍVIO

BA66K

18,8 gpm 2 x 24 Pol. cub. 24 Pol. cub. 2500 psi

ROLOS ALIMENTADORES Nº 5 - 11 ABASTECIMENTO DE ÓLEO Motor do Picador, Char Lynn 40,6 pol cub. (Inferior)

31 gpm

MOTOR DE ACIONAMENTO Rolo Nº. 5

Motor Char-Lynn série 2000

2 x 18,7 Pol. cub.

Rolos Nº 6 - 11

Motor Char-Lynn série 2000

18,7 Pol. cub.

Motor Char-Lynn série 2000

18,7 Pol. cub.

VÁLVULA DE CONTROLE

Valvistor variável Vickers

VÁLVULA DE ALÍVIO

Cartucho de montagem no bloco da Valvistor Vickers

2200 psi

ROLOS DO PICADOR ABASTECIMENTO DE ÓLEO P365 2” Comercial para engrenagem

62 gpm

Eaton Vickers VQ 35 25

62 gpm

Char-Lynn série 10,000

40,6 Pol. cub.

MOTORES 6/8 Lâminas - Centro de 15”

Velocidade do eixo

VÁLVULA DE CONTROLE

Vickers, funcionamento pilotado

VÁLVULA DE ALÍVIO

Vickers, integrada

8

178 rpm

2750 psi

CAPÍTULO

1

Especificações

EXTRATOR PRIMÁRIO (VARIÁVEL) ABASTECIMENTO DE ÓLEO Commercial P365B 1 1/2” Engr.

MOTORES DE ACIONAMENTO

45 gpm

Bomba de Palhetas Vickers VQ 35 25

43 gpm

Commercial M365A 2 1/4” Engr.

45 gpm

Velocidade do ventilador

COMANDO

Valvistor variável Vickers

VÁLVULA DE ALÍVIO

Cartucho montado no bloco Valvistor Vickers

600 - 1100 rpm

3500 psi

RESFRIADOR DE ÓLEO ABASTECIMENTO DE ÓLEO Commercial P365B 1” Engr. Bomba de Palhetas Vickers VQ 35 25

MOTORES DE ACIONAMENTO

29 gpm 34 gpm

Commercial M50 1 1/4” Engr. Velocidade do Ventilador

COMANDO

Vickers - Controle por termostato

VÁLVULA DE ALÍVIO

Vickers integrada

2450 rpm

3500 psi

9

CAPÍTULO

1

Especificações

FUNÇÕES DO ELEVADOR ABASTECIMENTO DE ÓLEO Commercial P365 1” Engr. Bomba de Palhetas Vickers VQ 35 25

29 gpm 34 gpm

COMANDO

Bloco Vickers

FUNÇÕES DO ELEVADOR

Flap da caçamba

2 gpm

Giro do capuz do extrator secundário

2 gpm

Levantar/Abaixar o elevador

6 gpm

VÁLVULA DE ALÍVIO

Válvula Vickers Sequencial

1750 psi

MOTORES DA CORRENTE

Char-Lynn série 2000

VÁLVULA DE ALÍVIO

Vickers

MOTOR DO EXTRATOR SECUNDÁRIO

Commercial M50 Engrenagem 1 1/2”

VÁLVULA DE ALÍVIO

Vickers integrada

24 Pol. cub. 30 Pol. cub. 2000 psi

2500 psi

DIREÇÃO ABASTECIMENTO DE ÓLEO Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Comercial) Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Vickers)

VÁLVULA DE CONTROL

Orbital com sensor de carga Char-Lynn Válv. Fluxo Prioritário com Sensor de Carga Eaton

VÁLVULA DE ALÍVIO

Válvula de Fluxo Integral Eaton

ACIONADORES

2 cilindros de direção com válvulas de fase

10

12,0 gpm 11,5 gpm

2500 psi

CAPÍTULO

1

Especificações

FUNÇÕES DOS CILINDROS HIDRÁULICOS ABASTECIMENTO DE ÓLEO Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Comercial) Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Vickers)

12,0 gpm 11,5 gpm

VÁLVULA DE CONTROLE

Solenóide Operacional Vickers

VÁLVULA DE ALÍVIO

Vickers Integrado

2200 psi

ALÍVIO DA LINHA CRUZADA DO ELEVADOR

Vickers Integrado

2800 psi

INCLINAÇÃO DIVISOR DE Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Comercial) LINHA & LEVANTAR/ ABAIXAR DISCO DE CORTE Seção de 1” do Divisor de Fluxo (bomba Vickers) LATERAL

12,0 gpm 11,5 gpm

VÁLVULA DE CONTROLE

Vickers operada por solenóide (Centro Cerrado)

ACUMULADOR DO CORTADOR DE PONTAS

Fawcett Christie

1200 psi

ACUMULADOR DO CORTADOR DE BASE (FRENTE LARGA)

Fawcett Christie

1700 psi

ACUMULADOR DO CORTADOR DE BASE (FRENTE ESTREITA)

Fawcett Christie

850 psi

11

CAPÍTULO

1

Especificações

TRANSMISSÃO ABASTECIMENTO DE ÓLEO Eaton Modelo 54, Bomba de pistão axial (Variável) MOTORES

Eaton Modelo 54, Motores de pistão axial (Fixo)

BOMBA DE CARGA

Bomba de engrenagem integral

CONTROL

Control de presión integral compensada

ALÍVIO DE PRESSÃO BAIXA

Montada na bomba Montada no motor

ALÍVIO DE PRESSÃO ALTA Montada no motor IPOR

Montada na bomba

FREIO DE SEGURANÇA (A7700)

Alívio de pressão

VÁLVULA DO BLOQUEIO (A7000)

Operada por solenóide, montada na bomba

13,8 gpm

330 psi 270 psi 6500 psi 5300 psi. +/- 100 70 psi

SISTEMA ELÉTRICO ALTERNADOR

Delco - Remy (Scania, Cummins)

24v, 100A

Case

24V, 90A

BATERIAS

2 x 12v, 100 A hr

CIRCUITO DE SEGURANÇA Interruptores rearmáveis ILUMINAÇÃO

Farol

MOTOR DE PARTIDA

Scania, Cummins, Case

12

60w, 24V 24V

CAPÍTULO

1

Especificações

ESPECIFICAÇÕES DO AR CONDICIONADO COMPRESSOR

Sanden

PONTA DO EIXO DO COMPRESSOR

Velocidade do motor

TIPO DE GÁS

HFC R134 A

1,5 kg

TIPO DE ÓLEO

P.A.G. (SP-20 Sandem)

200 ml

INTERRUPTOR DE PRESSÃO ALTA

Baixa Pressão Alta Pressão

25 psi 400 psi

PRESSÃO NORMAL DE TRABALHO

Lado Alto Lado Baixo

250 psi 15 psi

TERMOSTATO (AJUSTE VARIÁVEL)

Temperatura máxima Corte a quente Corte a frio

17°c 14,5°c -3,5°c

FILTRO SECADOR

SD5 H16 1:1

x H9

13

CAPÍTULO

1

Especificações

Valores de Torque

DESCRIÇÃO Parafuso da ponta de eixo da caixa do Rolo Picador Parafuso da engrenagem de acionamento da caixa do picador para o tambor picador

VALOR NM 150 300 a 350

Parafuso tampa caixa engrenagem bomba/acionamento

110

Parafuso tampa caixa de engrenagens p/ o volante

150

Parafuso do anel da engrenagem do cubo do redutor 7700

110

Parafuso do anel da engrenagem do cubo do redutor 7000

110

Parafuso do cubo do redutor para roda dentada (7700) Parafuso p/ sapata da esteira p/ a corrente da esteira

460 +/- 14 170 +/- 20 + 120°

Parafuso da roda dentada

230 +/- 14

Paraf. suporte de regulagem p/ roda guia

325 +/- 14

Porca de retenção do rolamento no eixo fixo

1200

ATENCÃO: Para aplicar o torque nas válvulas e montagem dos conjuntos (motor, componentes hidráulicos, etc..), favor consultar as especificações dos fabricantes. Anti-engripante é aplicado em todos os parafusos que não requerem travamento com Loctite (Ver capítulo 2 p/ aplicação de Loctite). Não devem ser utilizados parafusos com banho de cádmio onde deve ser aplicado Loctite.

14

CAPÍTULO

1

Especificações

Pré-carga, Cargas Finais e Ajustes

ITEM Rolamento da perna do Corte de Base (C/B com perna) Folga entre dentes da caixa de engr. Corte de Base Cubo Redutor (Pré-carga no rolamento) Cubo Redutor Livre (Pinhão) - A7700 Caixa de engrenagens das bombas - folga entre dentes Caixa de engrenagens das bombas e anel - folga livre rolamento trava Pinhão volante do Picador - folga entre dentes Rolo alimentador - espaço disponível

UNIDADES MÉTRICAS zero ---- pré-carga zero ---- flutuação final Folga de 0,18mm Tração de 9kg na ponta da roda sem vedação 1,52 a 2,00mm Folga de 0,15mm 0,20 - 0,91mm final livre 0,13 a 0,30mm Máx. 7mm (5mm espaço disponível)

Desvio circular rolo alimentador (Parede Lateral) R.T.

Máx. 1.5mm

Desvio circular rolo alimentador (Parede Lateral) F.T.

Máx. 1.5mm

Rolamento da Roda Dianteira (Pré-carga)

Pré-carga zero (deslocamento livre)

Jogo corrente do elevador

30mm

Ângulo do ventilador radiador do motor

37,5°

Regulagem da mola embreagem volante picador (inicial)

1/2 a 3/4 de voltas

Mancal do braço vertical do extrator primário, précarga

Zero

Mancal do braço vertical do extrator primário, torque final livre

Zero

15

CAPÍTULO

1

Especificações

Combustível / Óleo / Água - Capacidades

ITEM

CAPACIDADE

CONTEÚDO

480 Litros {106 galões imperiais}

Consulte as especificaçãos P.17

Motor Scania - DC9

30 Litros incluindo filtro

15W/40

Motor Cummins - M11

38 Litros incluindo filtro

15W/40

Motor Case Cursor - 10.3 l

29 Litros incluindo filtro

15W/40

Motor Scania - DC9

53 Litros

Água +

Motor Cummins - M11

54 Litros

Motor Case Cursos - 10.3 L

63 Litros

Combustível do motor - Diesel Nominal

Óleo do Motor

Sistema de Arrefecimento

Óleo do sistema hidráulico Óleo hidráulico nominal

480 Litros {106 galões imperiais}

Akcela AW100

Óleo da caixa de engrenagens das bombas Óleo hidráulico

1,6 Litros

Akcela AW100

Óleo da caixa de engrenagens do corte de base Óleo das engrenagens

9,5 Litros

85W/140

Óleo da caixa de engrenagens do picador Óleo das engrenagens

7,5 Litros

85W/140

Óleo dos cubos da roda traseira A7000/7700 Óleo das engrenagens

16

6,0 Litros

85W/140

CAPÍTULO

1

Especificações

Especificações dos Fluidos Combustível do motor Combustível destilado com um número de Cetana não inferior a 35 {p.ex. Óleo Diesel Nº 1D ou 2D ou ASTM Nº 1 ou 2}.

Óleo de lubrificação do motor A utilização de um óleo lubrificante de qualidade para o motor e a troca de óleo e filtros nos intervalos recomendados é um fator crítico para manter o desempenho e a durabilidade do motor. Qualquer óleo que cumpra com as seguintes especificações: - 15W-40; API CI-4; ACEA E5

Óleo de engrenagem Óleo que atenda a Classificação: - API: GL5; SAE: 85W140

Graxa Utilizar graxa a base de Lítio com número de consistência 2 da N.L.G.I. e que contenha também aditivos para pressões elevadas, inibidores para oxidação e inibidores para corrosão. (ex.: Estearato hidróxido de Lítio).

Óleo hidráulico As seguintes especificações (veja próxima página) se referem a fluidos hidráulicos derivados de petróleo que devem conter: Antioxidante, Anti-corrosivo, Anti-desgastante, Anti-espuma e aditivos para melhorar a viscosidade. Se o óleo atende as especificações mostradas na página seguinte, ele é adequado para ser utilizado no sistema hidráulico das colhedoras CASE IH Austoft. Enchimento inicial de fábrica - Akcela AW100

17

CAPÍTULO

1

Especificações

Óleo Hidráulico - Propriedades Físicas

APARÊNCIA DENSIDADE A 15°C (IP 160) VISCOSIDADE A 40°C CST (IP 71)

Claro e brillante 0,880 - 0,890 {Típico 0,882} 66 - 100

VISCOSIDADE A 100°C CST (IP 71)

11 mínima

VISCOSIDADE A TEMPERATURA DE TRABALHO MÁXIMA

13 mínima

ÍNDICE DE VISCOSIDADE (IP 226)

150 mínimo

% MASA ZINCO ALQUÍDICO

0,04

PONTO DE ANILINA °C (IP 2)

100 mínimo

EMULSIBILIDADE (ISO 68 GRAUS - ASTM D1401) EMULSIBILIDADE (ISO 100 GRAUS - ASTM D1401) FILTRAGEM (TP-02100) PROTEÇÃO A CORROSÃO (ASTM D665)

40/37/3 (30) a 54°c 40/37/3 a 82°C Passa Passa - Água destilada.

ESTABILIDADE A OXIDAÇÃO

Água marina sintética 2500 horas mínima 2.0mg KOH/gm ASTM D943

PONTO DE FLUIDEZ °C (IP 15)

-35 máximo

PONTO DE FULGOR PONTO DE IGNIÇÃO °C (IP35) LIBERAÇÃO DE AR (IP 313) VISCOSIDADE APÓS DE 1.000 HORAS - KV A 100°C

18

218 mínimo - fechado (IP34) °C 226 mínimo - aberto (IP35)°C 246 mínimo 660 segundos máximo 10,5 cSt mínimo

CAPÍTULO

1

Especificações

Líquido Refrigerante do Motor Use sempre água potável limpa, com um condicionador adequado para sistemas de refrigeração. Não use água abrandada quimicamente.

Motor Cummins Estes motores diesel requerem uma mistura de água e anti-corrosivo DCA4. Drenar e substituir a mistura a cada 2 anos ou 6.000 horas de funcionamento, aquele que ocorrer primeiro. Use água refrigeração.

abrandada

na

mistura

da

Contaminantes na água dura neutralizam os componentes do inibidor de corrosão. A água não deve ultrapassar uma dureza de 300 ppm ou conter mais do que 100 ppm de cloro ou sulfato.

que o do motor. Se o conteúdo de glicol estiver abaixo do recomendado, será prejudicada tanto a proteção contra o congelamento quanto a proteção contra a corrosão. NOTA: Uma concentração de glicol inferior a 30% por volume não proporciona proteção anticorrosiva suficiente. As concentrações de glicol superiores a 60% não melhoram a proteção contra o congelamento e têm um efeito negativo na capacidade de arrefecimento do motor.

Se não há risco de congelamento O anticorrosivo Scania só deve ser usado no líquido de arrefecimento como proteção contra a corrosão. A concentração correta de anticorrosivo é de 7 a 12% por volume e esta nunca deve cair abaixo de 7% por volume. O inibidor do Anticorrosivo Scania não contém nitrito.

Manter o nível de aditivo de refrigeração suplementar a 1/5.

Primeiro enchimento: Complete o sistema com Anticorrosivo Scania como indicado na embalagem.

Motor Scania

Nunca complete o reservatório somente com água ou somente com anticorrosivo!

O líquido de arrefecimento deve conter anticorrosivo para proteger o sistema de arrefecimento contra a corrosão. Deve ser limpo e com pH de 6-9.

Em caso de risco de congelamento Use somente glicol anti-congelante como meio anti-corrosivo no líquido de arrefecimento. Recomendamos usar somente glicol sem nitrito, com as seguintes designações do fornecedor: BASF G48 OU BASF D542: A concentração de glicol deve ser de 30 a 60% por volume dependendo da temperatura ambiente. Um valor de 30% por volume de glicol proporciona proteção anticongelante até -18°C.

Reponha as perdas de fluido sempre com líquido de arrefecimento previamente misturado: Água + 10% de anti-corrosivo Scania.

Troca do liquido de arrefecimento O líquido de arrefecimento deve ser trocado quando o sistema de arrefecimento estiver limpo: a cada 4.500 horas ou no mínimo a cada 5 anos. A cada 1000 horas verificar o liquido inibidor de corrosão do liquido de arrefecimento (contatar a sua concessionária Scania). A cada 2500 horas completar com 1,0% de Anticorrosivo Scania por volume.

Nunca complete o reservatório somente com água ou somente com glicol. Reponha sempre as perdas de líquido com líquido de arrefecimento previamente misturado, ou com o mesmo conteúdo de glicol

19

CAPÍTULO

1

Especificações

Bateria Eletrolito O eletrolito da bateria é uma solução de ácido sulfúrico diluído em água destilada. Sua densidade, quando a bateria está totalmente carregada, deve ser de 1.250 a 27°C.

Enchimento Verifique o nível de cada célula semanalmente, removendo as tampas. O eletrolito deve cobrir a placa e atingir o canto inferior do orifício de enchimento. Completar até este nível SOMENTE COM ÁGUA DESTILADA.

Teste do eletrolito Para verificar as condições de carga da bateria, testar a densidade de cada célula utilizando um densímetro. Corrigir a leitura de densidade em função da temperatura (para cada 1,5°C acima de 27°C, adicionar 0,001, e para cada 1,5°C abaixo de 27 ° subtrair 0,001).

Inspeção de rotina Verifique o nível e complete semanalmente.

SG 1.250 ou acima

Célula totalmente carregada

SG 1.225 a 1.250

Célula con meia carga a totalmente carregada

SG 1.150 a 1.225

Célula com carga baixa a célula com meia carga

SG inferior a 1.150

Célula descarregada

20

CAPÍTULO

1

Especificações

Anotações _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

21

_____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

2

Componentes Mecânicos

Colhedoras de Cana A7000 / A7700

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Índice Como Funciona a Colhedora .................................................................................................3 Diagrama do Fluxo de Cana...................................................................................................8 Diagrama do Sistema de Limpeza.........................................................................................9 Araldite...................................................................................................................................10 Cortador de Pontas (Padrão) ...............................................................................................11 Triturador de Pontas (Opcional) ..........................................................................................12 Disco de Corte Lateral..........................................................................................................13 Divisores de Linha ................................................................................................................14 Bandejas dos Divisores de Linha........................................................................................17 Sapatas Laterais Flutuantes ................................................................................................18 Rolo Tombador......................................................................................................................19 Rolo Alimentador ..................................................................................................................21 Caixa de Engrenagens do Cortador de Base .....................................................................22 Trem de Rolos .......................................................................................................................26 Rolo Levantador....................................................................................................................27 Rolos Inferiores (Acionamento Duplo) ...............................................................................28 Rolos Inferiores (Acionamento Simples)............................................................................29 Motor de Acionamento - Rolos Inferiores ..........................................................................30 Rolo Superior ........................................................................................................................31 Sistema do Picador de 15”...................................................................................................32 Giro do Elevador ...................................................................................................................40 Conjunto do Elevador...........................................................................................................41 Ventilador do Extrator Secundário......................................................................................44 Extrator Primário - Braço Vertical (Anti-Vortex).................................................................45 Suspensão Dianteira e Direção ...........................................................................................47 Suspensão.............................................................................................................................48 Direção...................................................................................................................................50 Motor ......................................................................................................................................51 Caixa de Engrenagens da Bomba .......................................................................................52 Cubo Redutor modelo 40 - A7000 .......................................................................................54 Freio de Segurança (Wet Brake) - A7000............................................................................58 Cubo Redutor modelo 60 - A7700 .......................................................................................60 Conjunto do Freio - A7700 ...................................................................................................63 Esteiras - A7700 ....................................................................................................................65 Anotações..............................................................................................................................78

2

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Como Funciona a Colhedora

Cortador / Triturador de Pontas Extrator Primário Extrator Secundário

Disco de Corte Lateral

Elevador Picador

Divisores de Linhas

Caixa do Corte de Base

CORTADOR DE PONTAS: Corta a ponteira da cana em um único pedaço e a arremessa para os lados.

Trem de Rolos

TRITURADOR DE PONTAS: corta as pontas da cana em pedaços menores do que 100 mm e os arremessa para os lados.

3

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

DIVISORES DE LINHA: Levantam a cana caída e separam a cana da linha de corte da cana da rua lateral. Sua altura é controlada pelo operador.

Ajuste Mecânico

DISCOS DE CORTE LATERAL (OPCIONAL): Auxiliam na colheita de cana verde e cana trançada, separando a linha de corte da rua lateral.

Ajuste Hidráulico

ROLO TOMBADOR: Regulado para ajudar na alimentação da cana caída.

4

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

SAPATAS LATERAIS FLUTUANTES: Direcionam os talos caidos para o cortador de base, reduzindo a perda da cana.

ROLO ALIMENTADOR: Alimenta a cana na direção do cortador de base.

CORTADOR DE BASE: Corta a cana rente ao solo e alimenta o conjunto de rolos alimentadores. Sua altura é controlada pelo operador.

CONJUNTO DE ROLOS ALIMENTADORES (TREM DE ROLOS): Alimentam o rolo picador com a cana cortada e permitem a queda livre de impurezas.

5

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

PICADOR: Rolos giratórios equipados com lâminas que picam a cana em toletes.

EXTRATOR PRIMÁRIO: Através de fortes correntes de ar, retira as impurezas dos toletes de cana, enquanto estes caem no elevador.

CAPUZ DO EXTRATOR PRIMÁRIO: Direciona as impurezas para fora do elevador e outras áreas. Tem giro hidráulico ou mecânico.

ELEVADOR: Transporta os toletes de cana para a caçamba e permite a queda livre de impurezas. Seu giro é controlado pelo operador.

6

CAPÍTULO

2

FLAP: Utilizado para a distribuição uniforme dos toletes na caçamba. Sua posição é controlada pelo operador.

Componentes Mecânicos

EXTRATOR SECUNDÁRIO: Provoca fortes correntes de ar, retirando as impurezas dos toletes de cana, enquanto estes caem na caçamba.

CAPUZ DO EXTRATOR SECUNDÁRIO: Direciona as impurezas para fora da caçamba e outras áreas.

7

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Diagrama do Fluxo de Cana 1.

Cortador de pontas.

2.

Divisores de linhas.

3.

Rolo tombador.

4.

Rolo alimentador.

5.

Corte de base.

6.

Rolos levantadores.

7.

Rolos alimentadores.

8.

Picador.

9.

Extrator primário.

10.

Elevador.

11.

Extrator secundário.

8

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Diagrama do Sistema de Limpeza 1.

Cortador de pontas: Corta e ejeta as pontas.

2.

Rolo levantador: Rejeição de impurezas.

3.

Rolos alimentadores: Remoção de folhas, impurezas e pedras.

4.

Picador: Corta folhas em pedaços pequenos para melhor extração.

5.

Extrator primário: Rejeição de impurezas e detritos.

6.

Piso perfurado do elevador: Descarga de impurezas e pedaços pesados.

7.

Extrator secundário: Etapa final de limpeza e remoção de detritos.

9

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Araldite Nas páginas seguintes deste manual de serviço, existem referências à utilização de "Araldite" na montagem de diversos componentes da colhedora. "Araldite" é o nome utilizado para duas porções de resina epoxy. Há dois tipos, o "normal" (tubos azuis e brancos) e o "cinco minutos" (tubos vermelhos e brancos). A "Araldite normal" está disponível na CASE IH Austoft em embalagens de 250g (P/N CM801234).

Aplicação Para preparar o "Araldite" para uso, deve-se colocar quantidades iguais de cada tubo e misturá-las até que se obtenha uma consistência uniforme. Uma mistura incompleta afetará a resistência da cura. As superfícies dos componentes nas quais será aplicado o "Araldite" devem estar limpas e livres de óleo ou graxa. SUGESTÃO: Misture quantidades pequenas, suficientes para realizar uma aplicação. Se o "Araldite" começar a endurecer antes de ser aplicado nos componentes, a resistência da cura será afetada. Quando utilizar o "Araldite" de revestimento de ranhura, aplicar em ambas as ranhuras (interna e externa), de modo que ele seja espalhado uniformente na ranhura quando os componentes forem colados. NOTA: Remova todo o excesso de “Araldite”.

A função do "Araldite" é aplicar um revestimento de plástico entre as superfícies do metal de determinados componentes, impedindo movimento e atrito, prolongando a vida dos componentes. Ao montar máquinas CASE IH Austoft, somente o "Araldite normal" deverá ser utilizado. Isto assegurará a obtenção da máxima resistência da resina. Este Araldite secará em uma hora e obterá a resistência máxima em 24 horas. O tipo "cinco minutos" secará em cinco minutos e obterá cura em uma hora, ENTRETANTO, não terá a mesma resistência da cura e deve somente ser usado para um reparo provisório (como, por exemplo, para retornar à máquina ao campo no mesmo dia e realizar um reparo apropriado assim que possível).

10

Ao usar “Araldite” perto de selos, esteja certo de que nenhum excesso se ligará ao selo, o que poderá danificá-lo. Para prevenir que isto ocorra, certifique-se de que não está sendo utilizado muito “Araldite” e cubra o selo com graxa ou geléia de petróleo. Ao usar “Araldite” perto dos rolamentos, esteja certo de que não entre excesso nos rolamentos. Em algumas áreas, o “Araldite” pode ser usado para eliminar possíveis folgas nos furos de parafusos. Este é o caso no tambor do picador, quando se vai arrancar os parafusos de montagem. A aplicação de “Aradite”, neste caso, impede o movimento entre os componentes e a perda subseqüente dos parafusos.

Remoção Quando desmontar os componentes montados usando "Araldite", a utilização de calor ajuda a "quebrar" a ligação dos componentes. O calor pode também ser utilizado para ajudar na remoção de "Araldite velho"; a limpeza dos componentes é importante para a montagem.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Cortador de Pontas (Padrão) O cortador de pontas é composto de um chassii robusto, no qual estão montados dois tambores reunidores, acionados individualmente por motores orbitais do modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/ ”, de 14 pol3. 4 O disco picador contém oito lâminas, e está montado entre os tambores reunidores; é acionado por um motor Commercial M30 com engrenagem de 1”. Deve-se tomar cuidado e assegurar-se de que todos os parafusos e porcas estejam bem apertados e seguros o tempo todo, visando diminuir os danos nos componentes fixos e rotativos.

5. Remover os anéis trava (5) do eixo de

acionamento e empurrar o eixo através dos rolamentos (4). Agora os rolamentos podem ser retirados do mancal com uma batida leve.

Remoção do Disco de Corte Solte: 1. As mangueiras hidráulicas e tampe-as; 2. Os dois parafusos que fixam o motor na

estrutura e retire o motor; 3. Os quatro parafusos que seguram o mancal

(9) na estrutura e retire o mancal; 4. Com o mancal do rolamento livre da

estrutura, retire o anel trava do topo do eixo e empurre o eixo de acionamento para fora. Agora os rolamentos podem ser retirados do mancal com uma batida leve.

Montagem Processo inverso ao da desmontagem. 1. O rolamento deve ser montado usando um

contato somente no anel externo e o retentor no outro lado.

Desmontagem Remoção dos Discos Reunidores e Rolamentos 1. Retire os seis parafusos que prendem os

tambores reunidores (2) ao eixo de acionamento (3) e remova o tambor da estrutura do cortador de pontas. 2. Remova e tampe todas as mangueiras dos

motores.

Tome cuidado para que os tambores reunidores estejam balanceados, a fim de evitar vibrações. Confirme se todos os componentes estão em perfeitas condições. EXEMPLO: rasgos de chaveta não amassados, pistas dos rolamentos e roscas intactas, nenhum material com trinca, retentores não danificados nos rolamentos, rolamentos em boas condições (ie: peças velhas sendo reusadas) e rolamentos novos com retentores somente de um lado.

3. Retire os parafusos que prendem o motor

Char-lynn, deixando o eixo do motor livre do eixo de acionamento (3). 4. Marque os motores no lado esquerdo e

direito e prenda a chaveta.

11

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Triturador de Pontas (Opcional) O triturador é composto de um chassi robusto, no qual estão montados dois discos reunidores, acionados individualmente por motores orbitais do modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/4”.

Remoção do Tambor do Triturador

O tambor de 24 lâminas está montado entre os discos reunidores; dez lâminas estão parafusadas na armação (cinco de cada lado), de maneira que não haja contato entre elas.

ATENÇÃO: As lâminas do tambor do triturador são extremamente afiadas; portanto, tome todo o cuidado ao remover e transportar o tambor do triturador.

O tambor é acionado por um motor Commerciall M50, engrenagem de 2 1/4”. Deve-se ter cuidado e assegurar-se de que todos os parafusos e porcas estejam bem apertados e seguros o tempo todo, visando diminuir os danos nos componentes fixos e rotativos.

2. Apóie o tambor triturador e remova os oito

1. Depois de ter retirado os discos reunidores,

o tambor do triturador poderá ser retirado.

parafusos que prendem o tambor ao eixo. Em seguida, remova o tambor.

Desmontagem Remoção dos Discos Reunidores e Rolamentos 1. Remova os seis parafusos que prendem os

discos reunidores acionamento (1).

nas

2. Remova

flanges

as mangueiras dos (Tampe todas as linhas de óleo).

de

motores

3. Retire os dois parafusos que fixam os dois

motores Char-lynn na estrutura rolamentos e remova os motores.

dos

4. Marque os motores no lado esquerdo e

direito e prenda a chaveta. 5. Remova os anéis de retenção do eixo (2) e

retire os rolamentos (3), empurrando o eixo para baixo. 6. Os rolamentos devem ser sacados do

mancal (4) com batidas leves.

12

Montagem Processo inverso ao da desmontagem.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Disco de Corte Lateral Para plantações muito espessas, os discos de corte são montados do lado externo de cada divisor de linha. O disco de corte lateral consiste em um disco circular com oito lâminas aparafusadas e acionadas por um motor orbital modelo Charlynn 2000 4.9 pol3. Os discos de corte lateral podem ser levantados e abaixados manual ou hidraulicamente, por comandos localizados na cabine (Opcional).

Desmontagem 1. Remover

e

tampar

as

mangueiras

4. Agora, o conjunto do disco de corte lateral

pode ser desmontado; uma ferramenta poderá ser utilizada na remoção do disco (7), após a retirada da placa de retenção. 5. Para remover o motor Char-lynn (35), solte

os dois parafusos (13) e retire o motor da placa de montagem.

Montagem Processo inverso ao da desmontagem. NOTA: Colocar Araldite no disco de corte lateral e no eixo do motor Char-lynn, assegurando-se de que o excesso de cola não danifique a vedação do Char-lynn.

hidráulicas. 2. Remover os oito parafusos que fixam a

base do motor na estrutura. 3. Remover os parafusos que sustentam os

cilindros retratados no conjunto de suporte do motor.

13

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Divisores de Linha Os divisores de linha são compostos de uma estrutura conectada ao chassi principal da colhedora através de dois braços. Estes braços atuam em paralelo para levantar e abaixar os divisores, mantendo a folga desejada entre as sapatas do divisor e o solo durante todo o tempo. A altura é regulada por um cilindro hidráulico operado da cabine. Montado na estrutura do divisor, existe um tubo cônico com uma tira espiral soldada. Ele é movido por um motor orbital, que também suporta a parte superior da espiral por meio de guias.

14

A parte inferior da espiral é suportada por um mancal montado na estrutura do divisor. Existe também uma sapata lateral flutuante que é fixa na parte de trás da estrutura do divisor de linha e flutua para se acomodar às condições do terreno. As espirais duplas são padrão e montadas na parte externa da espiral normal. Para pequenas manutenções, o conjunto do divisor de linha pode ser consertado sem ser removido do chassi da colhedora, mas, se for necessário um reparo de maior porte, o conjunto poderá ser retirado.

CAPÍTULO

Remoção do Conjunto Chassi da Colhedora

2 do

Remova as mangueiras que estão conectadas aos motores das espirais dos divisores de linha. Se a máquina for equipada com discos de corte lateral, elevação/descida dos discos de corte lateral ou inclinação frontal, retire as mangueiras que atuam nessas funções, tampando as extremidades. 1. Desconecte a sapata flutuante da corrente

de ajuste traseiro e do pino de articulação dianteiro. 2. Retire os parafusos de fixação dos pinos de

articulação, removendo-os. 3. Agora, o conjunto do divisor de linha está

livre da colhedora e poderá ser trabalhado.

Desmontagem do Conjunto 1. Remova e tampe as mangueiras do motor;

solte os quatro parafusos que prendem a base do motor à estrutura do divisor de linha e os parafusos que seguram o braço defletor à base do motor; apoie o divisor de linha e tire a base completa do motor. 2. O divisor de linha poderá ser levantado

para a retirada do eixo inferior do mancal. 3. O acoplamento de acionamento é estriado

internamente e fixo ao divisor de linha através de quatro parafusos. 4. O acoplamento estriado é montado no motor

com Araldite e fixo com um parafuso. 5. Para removê-lo, solte o parafuso e use um

Componentes Mecânicos

9. Se o mancal estiver danificado ou com o

rolamento gasto, troque-o por outro novo. 10. Verifique as condições de ajuste dos

entalhes nos eixos. 11. Se o retentor do motor estiver vazando,

este deverá ser trocado por um novo e ajustado. 12. Verifique as sapatas dos divisores de linha

e repare ou substitua as mesmas, se for necessário.

Montagem Processo inverso ao da desmontagem. NOTA: Se o entalhado macho for retirado do motor, para a fixação, deverá novamente ser aplicado Araldite. NOTA: Para preservar e prolongar a vida útil, use um composto anti-atrito na guia superior e no mancal inferior da espiral.

Divisores de Linha 45º (Opcional) Os divisores de linha de 45º se diferenciam dos divisores de linha STD por possuirem uma ponto giratória no final da espiral interna, ao invés de possuirem uma sapata fixa. O ponto é ajustado para desgaste e é substituível. A ponta giratória também pode ser separada do espiral e substituída. Uma vez que esta ponta está em contato com o solo, o final do divisor de linha sofre menos desgaste, e, consequentemente, não há sapata substituível.

saca-polia. NOTA: poderá ser necessário aquecimento para quebrar o Araldite. 6. A parte fêmea estriada é aparafusada na

parte superior do divisor de linha. 7. Solte os quatro parafusos e o eixo estriado

poderá ser retirado. 8. O mancal inferior é uma unidade selada

auto-centrante, podendo ser removido soltando-se os quatro parafusos de fixação.

15

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Desmontagem 1. Remova e tampe as mangueiras do motor,

retire os quatro parafusos que fixam o conjunto do motor ao chassi principal dos divisores de linha e os parafusos que fixam a bandeja ao conjunto do motor; suporte o divisor de linha e remova o conjunto completo do motor. 2. Remova a ponta giratória do final da espiral

interna dos divisores de linha, retirando o parafuso do local. A espiral pode então ser levantada até que seja possível retirar o eixo inferior do rolamento. 3. O

eixo inferior da espiral pode ser desaparafusado para a substituição, se for necessário.

4. O

acoplamento de acionamento é aparafusado no topo do espiral do divisor de linha. Retirando-se os quatro parafusos, o acoplamento poderá ser removido.

5. O entalhado macho é preso com Araldite

ao motor, e fixo somente por um parafuso. Para removê-lo, solte-o e utilize um sacapolia.

6. A parte fêmea estriada é aparafusada à

parte superior do divisor de linha. 7. Solte os quatro parafusos, e o eixo estriado

poderá ser retirado. 8. O mancal inferior é uma unidade selada

auto-centrante, podendo ser removido soltando-se os quatro parafusos de fixação. 9. Se o mancal estiver danificado ou com o

rolamento gasto, troque-o por outro novo. 10. Verifique as condições de ajuste dos

entalhes nos eixos. 11. Se o retentor do motor estiver vazando,

este deverá ser trocado por um novo e ajustado.

Montagem Processo inverso ao da desmontagem. NOTA: Se o entalhado macho for retirado do motor, para a fixação, deverá novamente ser aplicado Araldite. NOTA: : Para preservar e prolongar a vida útil, use um composto anti-atrito na guia superior e no mancal inferior da espiral.

NOTA: poderá ser necessário aquecimento para quebrar o Araldite.

Espiral

Eixo inferior substituível Ponta giratória

Ponta substituível

16

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Bandejas dos Divisores de Linha Em máquinas equipadas com o ajuste hidráulico de elevação dos divisores de linha (opcional), a bandeja superior é construída em duas peças; desta maneira, sua posição pode ser alterada pelo cilindro hidráulico.

4. Verifique

as buchas e os pinos das bandejas e, onde for se necessário, substitua ou repare danos ou rupturas.

Desmontagem

Processo inverso ao da desmontagem.

Montagem

1. Para a remoção das bandejas, retire o

cilindro hidráulico (se equipado com um), removendo os pinos. 2. Remova os parafusos de retenção dos

pinos do pivot das bandejas no chassii principal e retire os pinos. 3. As bandejas estão livres da colhedora e

dos divisores de linha.

Complemento das bandejas

Cilindro hidráulico

Ajuste manual

17

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Sapatas Laterais Flutuantes Em função das diferentes condições das plantações e tipos de cultivo, poderá ser necessário o uso de sapatas laterais flutuantes que direcionem a cana para o cortador de base. As sapatas laterais flutuantes são fixas nos divisores de linha por um parafuso de 20mm e apoiadas na traseira por uma corrente ajustável.

Para a Remoção: 1. Abaixe a máquina até o chão, desconecte

a corrente de apoio e retire o parafuso. 2. Levante a máquina até que o chassii

principal libere a sapata lateral flutuante, removendo-a.

18

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Rolo Tombador O rolo tombador auxilia na alimentação de grande quantidade de cana caída para dentro da máquina.

Ajuste Hidráulico (Padrão) O conjunto de alimentação está localizado na entrada da máquina, sendo articulado hidraulicamente por um pino localizado abaixo do suporte do cilindro de elevação do cortador de pontas.

Desmontagem

NOTA: durante a desmontagem, confirme se o motor do lado esquerdo está ajustado para girar no sentido horário, e o do lado direito, para girar no sentido anti-horário.

Montagem Processo inverso ao da desmontagem. NOTA: A ilustração referente a este conjunto é apresentada na página seguinte.

Ajuste Mecânico (Opcional)

Ver ilustração à página 20.

Remoção

1. Apóie

Para a remoção do rolo tombador de ajuste mecânico, deve-se proceder conforme o descrito na seção seguinte (Rolo alimentador).

o conjunto do tambor (4) em suportes ou erga o equipamento com uma ponte rolante.

2. Remova o pino do conjunto do cilindro de

elevação e solte o cilindro do conjunto do rolo. 3. Desconecte as mangueiras do motor hi-

dráulico, tampando a elas e aos orifícios do motor. 4. Remova o pino de articulação (19) e o

conjunto do rolo da máquina. 5. Remova as tampas (11), solte os parafusos

(2) que prendem o rolo (8) às flanges de acionamento (5) e separe os rolos. 6. Remova as flanges de acionamento (1) dos

motores (7), removendo os parafusos de retenção (10) do centro; aplique calor nas flanges para “quebrar” o Loctite. 7. Remova os parafusos (22) e retire os

motores de acionamento (7) do mancal. 8. Remova o anel-elástico (6) e o eixo (5) do

mancal (1). 9. Remova todos os rolamentos e vedações,

substituindo-os quando necessário. Os motores são da série Char-Lynn 2000. Realize a manutenção do conjunto do motor seguindo as instruções do Capítulo 4 - Reparo de Componentes Hidráulicos, Manutenção e Sincronismo do Motor Char-Lynn.

19

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Rolo Tombador de Ajuste Hidráulico

20

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Rolo Alimentador Desmontagem 1. Apóie

o rolo (1), solte e tampe as mangueiras hidráulicas.

2. Remova os três parafusos (14) que fixam

cada lateral do lado interno das sapatas, retirando as laterais (13). 3. Remova as oito porcas (11) que prendem

os conjuntos dos motores (10) direito e esquerdo. 4. Remova os conjuntos das bases dos

motores (10), o que permitirá retirar o rolo da máquina.

Montagem Processo inverso ao da desmontagem.

21

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Caixa de Engrenagens do Cortador de Base A caixa de engrenagens é de construção rígida e está montada e fixa às laterais da máquina por parafusos. As pernas do cortador de base são acionadas e mantidas em sincronismo por um conjunto de engrenagens localizadas dentro da caixa. A potência de acionamento é fornecida por um motor hidráulico M51, montado do lado esquerdo da caixa de engrenagens. A rotação do disco é de 640 RPM, e a relação da caixa é de 2,65:1. Antes de remover a caixa de engrenagens, recomenda-se primeiramente retirar os discos de corte.

22

Remoção 1. Solte o motor da caixa de engrenagens e

separe-os. NOTA: nenhuma mangueira deverá ser removida. Retire as chapas defletoras e os raspadores das paredes laterais, juntamente com o tirante tensor. 2. Desconecte o respiro da parte superior da

caixa. NOTA: em máquinas de esteira (A7700), remova o rolo alimentador, retirando os conjuntos de motores de cada lado. Para facilitar o acesso, o rolo tombador também pode ser removido. Em máquinas com pneus (A7000), a caixa pode ser retirada pela lateral da máquina, portanto, não é necessária a retirada dos rolos.

CAPÍTULO

2

3. Abaixe a máquina até que o cortador de

base toque o solo. Remova os parafusos que fixam a caixa às paredes laterais. Levante a máquina, deixando a caixa de engrenagens no solo. 4. Remova os suportes dos lados direito e

esquerdo da caixa de engrenagens (quatro parafusos de cada lado) e o suporte do lado esquerdo do chassi (dois parafusos).

Componentes Mecânicos

possui dois furos rosqueados com bujões: a remoção desses bujões permitirá o acesso à parte traseira do rolamento inferior do pinhão, para a remoção. 5. Remova, limpe e inspecione todos os

componentes quanto a desgaste ou danos, substituindo-os onde for necessário.

Montagem

5. Quando houver uma folga suficiente, a

1. Monte as capas dos rolamentos em seus

caixa poderá ser retirada pela lateral da máquina de pneu (A7000). Nas máquinas de esteira (A7700), a caixa de engrenagens pode ser virada até ficar livre e ser retirada pela frente da máquina.

respectivos locais na caixa de engrenagens (Utilize a ferramenta especial DO374).

6. Uma

vez removida, a caixa de engrenagens poderá ser desmontada e limpa para consertos. A montagem é o procedimento inverso da desmontagem.

Desmontagem 1. Remova as tampas das pernas do cortador

de base, obtendo acesso às porcas do mesmo. 2. Remova as porcas trava da perna do

cortador de base (as porcas estão coladas com Araldite, podendo haver necessidade de aquecer o local, permitindo a sua liberação). Coloque um pino entre os dentes da engrenagem, permitindo que as porcas sejam desaparafusadas sem sofrerem danos. 3. Remova as engrenagens do topo das

pernas do cortador de base. NOTA: Os pinos da roldana são colados com Araldite, sendo necessário aplicar calor para liberá-los. Pode-se então remover as engrenagens da roldana através dos furos da tampa da perna do cortador de base. 4. Remova o anel-elástico do rolamento da

engrenagem de entrada, o rolamento de entrada e o rolamento inferior. NOTA: O pinhão pode ser retirado removendose o selo da face inferior da caixa e, em seguida, removendo-se o pinhão com um batedor. A carcaça da caixa de engrenagens

2. Use ferramentas adequadas para evitar

danos na montagem dos rolamentos. Instale o pinhão colocando o rolamento inferior (Utilize a ferramenta especial DO364 e prenda-o com Loctite) e, em seguida, o rolamento superior, utilizando a mesma ferramenta. Fixe o conjunto com o anel trava. 3. Monte os rolamentos nas engrenagens

com Loctite. Se forem usadas versões anteriores de rodas dentadas, monte o anel trava na engrenagem. Coloque as engrenagens na caixa através das aberturas na tampa. NOTA: as engrenagens devem ser montadas com os rolamentos voltados para baixo. Isto é particularmente importante nas peças de versões anteriores, as quais não possuem um anel de trava, já que as engrenagens podem sair fora dos rolamentos se montadas no sentido inverso. 4. Marque o topo dos pinos e a carcaça da

caixa,a fim de garantir que os furos da tampa fiquem alinhados através da caixa. Misture um pouco de Araldite e coloque na parte inferior da caixa e na parte superior dos pinos e instale, em seguida, os três pinos em seus lugares 5. Aplique Loctite nos parafusos de retenção

da tampa e assegure-se de que todas as engrenagens girem livremente (Consulte a Figura 1). É importante que somente um mínimo de Araldite seja utilizado. Qualquer excesso de Araldite pode entrar nos rolamentos, causando danos prematuros.

23

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

PINOS

Ajuste dos Rolamentos Posicione as pernas de modo que os discos do cortador de base sejam sincronizados corretamente. As ferramentas de sincronismo 87254719 (para cinco facas) e 87242844 (para seis facas) podem ser montadas para auxiliar este processo.

Procedimento Figura 1 6. A caixa de engrenagens do cortador de

base possui selos metálicos (duplo cone) montados nas pernas, e os rolamentos superior e inferior trabalham no óleo da caixa. 7. Para

montar, encaixe o retentor de vedação na perna do cortador de base.

NOTA: Ao encaixar o rententor da vedação, é importante alinhar os furos de drenagem com o furo de montagem do disco do cortador de base, localizado entre as taliscas na perna, o que permitirá a fácil remoção dos bujões, quando a máquina estiver em serviço.

1. Para obter uma pré-carga zero - folga

zero na extremidade, monte o rolamento superior com a ferramenta especial 87252473. 2. Aplique

Araldite no estriado da engrenagem e monte a engrenagem no eixo.

3. Aplique Araldite na rosca da porca e monte

a porca no eixo. 4. Aperte a porca até que o rolamento

superior esteja firmemente assentado. 5. Solte a porca e reajuste o rolamento, a fim

de obter pré-carga zero / folga zero.

8. Encaixe o rolamento inferior na perna do

6. Alinhe a porca do cortador de base com a

cortador de base. Confirme se ele está totalmente encaixado na perna.

posição de trava mais próxima e encaixe o parafuso de trava.

9. Encaixe o anel tórico e o anel de vedação

.

no retentor de vedação (perna) e no retentor na caixa de engrenagens. Se for trocar o inserto (ver o item 2 do desenho da página anterior), confirme a aplicação de Loctite RC/635 ou similar. 10. Espere o selante endurecer: 22°C, de 24 a

36 horas. 11. Posicione as pernas separadamente na

posição correta e, então, posicione a caixa de engrenagens em cima das pernas.

Ajustando a perna do cortador de base

24

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Siga o procedimento abaixo para os rolamentos da outra perna do corte de base, a fim de obter o correto ajuste pré-carga zero/folga zero, e trave a porca do corte de base. 1. Aplique “ultra blue” nas tampas e encaixe-

as. 2. Recoloque

o

bujão

na

caixa

de

engrenagens. 3. Recoloque a caixa na colhedora.

NOTA: Este é o inverso dos passos 4-6 do procedimento de desmontagem. 4. Coloque os parafusos que fixam a caixa de

engrenagens na colhedora. 5. Reconecte as mangueiras do respiro da

caixa de engrenagens, o suporte de resistência do lado esquerdo da máquina, as placas defletoras e os rolos alimentador e tombador, se estes tiverem sido removidos. 6. Aplique selante (“ultra blue”) na base do

motor do cortador de base e insira o estriado no pinhão de entrada. 7. Coloque os quatro parafusos que seguram

o motor do cortador de base na caixa de engrenagens. 8. Preencha a caixa de engrenagens com

9,5L de óleo de engrenagem 85W140.

Bujão do nível de óleo da caixa do corte de base

25

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Trem de Rolos O conjunto de rolos de alimentação consiste de um rolo levantador, montado atrás do corte de base, cinco rolos fixos inferiores e cinco rolos flutuantes superiores. Os rolos são montados com um rolamento selado auto-centrante, de um lado, e suportado pelo rolamento cônico do motor de acionamento, do outro lado. Os motores de duplo acionamento são apoiados em ambos os extremos pelos rolamentos cônicos dos motores de acionamento. Os terminais de cada rolo possuem uma flange para evitar sujeira e proteger os rolamentos e vedadores. Os primeiros dois rolos inferiores possuem três taliscas, similares ao rolo levantador. Todos os outros rolos possuem oito taliscas soldadas ao tambor do rolo. As taliscas em todos os rolos possuem superfície endurecida.

26

O rolo levantador assegura que a cana, após ser cortada pelo cortador de base, seja alimentada dentro do conjunto de rolos. A folga entre os discos do cortador e as taliscas dos rolos deve ser mantida no mínimo possível, a fim de evitar a perda de cana. O conjunto todo dos rolos é acionado por motores orbitais independentes. O desalinhamento máximo da parede lateral é de 1,5mm. A folga dos terminais dos rolos, entre dois motores Char-lynns, é de 2mm a 7mm. (Espaçadores disponíveis em 5mm).

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Rolo Levantador Desmontagem

Montagem

1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas

Processo inverso ao da desmontagem

dos dois motores de acionamento. 2. Trave o rolo (1), remova os parafusos de

retenção (12) da carcaça do motor (6) e retire as carcaças e os motores inteiros (15). Os motores devem ser removidos alojamentos conforme o descrito desmontagem dos rolos inferiores.

dos na

NOTA 1: Estes motores são diferentes de todos os outros, e devem ser marcados para identificação. NOTA 2: Após a montagem, o acoplamento (7) pode ser montado se o rolo apresentar, na extremidade, uma folga excessiva (máximo de 7mm). O novo conjunto do pinhão (87599055) já vem com o retentor e deve ser montado com Loctite, seguindo os procedimentos atualmente já aplicados.

27

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Rolos Inferiores (Acionamento Duplo) Remoção 1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas. 2. Solte os quatro parafusos que prendem o

mancal do motor. 3. Apóie o rolo e retire os dois motores de

acionamento. 4. O rolo poderá então ser abaixado até o

solo.

28

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Rolos Inferiores (Acionamento Simples) Os rolos inferiores de acionamento simples estão conectados na lateral da colhedora em um lado por rolamento (travado no eixo por dois parafusos) e no outro lado por mancal (fixado por quatro parafusos).

3. Puxe o mancal (15) o suficiente para liberar

o pinhão (14) da coroa (8); desta maneira, o rolo (1) se apoiará sobre o mancal. 4. Do lado oposto do rolo, remova os três

parafusos do mancal do rolamento.

O lado do motor é o mesmo dos rolos inferiores de acionamento simples.

5. Apóie o rolo, remova os últimos parafusos

O rolamento está localizado no mancal e pode ser removido virando-se o rolamento dentro do mancal e retirando-o através dos relevos do mancal.

6. Desta maneira, o rolo estará suspenso do

Remoção

de ajuste do mancal do rolamento e retire o mancal do motor (15). suporte, podendo ser abaixado até o solo. NOTA: verifique se o rolamento está girando em conjunto com o mancal.

1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas. 2. Remova

as quatro porcas (16) que prendem o mancal (15) no chassi da máquina.

29

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Motor de Acionamento - Rolos Inferiores Desmontagem 1. Solte as duas porcas (14) dos parafusos

(13) que seguram o motor de acionamento (15) no mancal (11) e retire, em seguida, os parafusos (Figura da página 28). NOTA: Todos os parafusos são colados com Loctite. 2. Remova o motor do mancal e solte o

parafuso de retenção central (7) do eixo do motor e puxe o pinhão (10). NOTA: os entalhados são montados com Araldite. 3. Solte os quatro parafusos (5) da coroa para

a remoçaõ do rolo.

Montagem Processo inverso ao da desmontagem. Depois de verificar as peças quanto a desgastes e danos, aplique Loctite em todas as roscas e Araldite, no entalhado dos motores. NOTA: O espaçador (3) pode ser agregado se, na montagem do rolo, sua folga na extremidade ultrapassar 7mm. Aplique um composto anti-travamento nos entalhados macho/fêmea dos motores e rolo de acionamento e na superfície de contacto dos rolamentos, antes de montar.

30

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Rolo Superior Remoção 1. Primeiro, remova o rolo inferior apropriado,

como o detalhado anteriormente. 2. Remova os batentes (21, 22, 23). 3. Remova

e

tampe

as

mangueiras

hidráulicas. 4. Solte as quatro porcas flageladas (8) que

prendem o mancal (9) do motor. Apóie o peso do rolo (14) e remova, em seguida, o mancal. 5. Solte as três porcas (3) da flange do pino

de articulação (2) de cada lado e, com o peso ainda apoiado, remova os dois pinos de articulação.

Isto permite que o rolo seja abaixado até o solo, através do espaço disponível pela remoção do rolo inferior apropriado. No caso dos dois rolos superiores logo atrás da caixa do motor, a remoção pode ser feita por cima. Quando o conjunto for removido da máquina, o rolo poderá ser retirado do braço (1), removendo-se as quatro porcas flageladas (8) que prendem o mancal do rolamento (18) ao braço (1). O rolamento (20) e o mancal (18) podem então ser removidos do rolo.

Montagem Processo inverso ao da remoção.

31

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Sistema do Picador de 15” Sistema Rotativo de Corte Este sistema de corte consiste em dois rolos com rotação invertida, montados com as facas de corte adequadas. Cada faca é ajustada no rolo picador por sete parafusos e uma barra protetora (Castanha). Os rolos são acionados hidraulicamente por dois motores orbitais individuais sincronizados pelas engrenagens. Um volante, acionado pela engrenagem superior do picador, girando em um eixo independente, fornece inércia adicional para balancear o sistema. No caso de travamento do rolo picador, o volante está equipado com uma embreagem de segurança para proteger as engrenagens de sobrecarga.

32

CAPÍTULO

2

Manutenção do Conjunto O mecanismo do picador pode ser reparado sem que haja a necessidade de remoção da caixa de engrenagens do chassi principal. Entretando, se a caixa de engrenagens precisar ser removida do chassi para reparo, ela deve ser realinhada.

Desmontagem *Consultar ilustração à página 32. 1. Drene o óleo da caixa de engrenagens. 2. Remova as barras de fixação (30) das

facas dos rolos picadores (28, 29). Isto se faz necessário para a segurança e para permitir que os rolos sejam retirados através do furo na parede lateral do chassii da máquina. 3. Desconecte as mangueiras dos motores.

Feche e tampe todas as aberturas da linha hidráulica do picador. 4. Remova os motores hidráulicos (50) dos

mancais (40).

Componentes Mecânicos

5. Solte e remova a maior parte dos parafusos

de fixação (26) do mancal do motor na parede lateral. Isto se faz necessário para apoiar os rolos. *Consultar a ilustração do pinhão do picador abaixo.. 6. Para a remoção do volante do picador (8),

solte o parafuso trava (1), encaixe a ferramenta especial D0337 no pinhão e gire-a soltando a porca trava (2). 7. Retire a arruela trava (3), a mola prato (4),

o alojamento (5) e o disco (6). 8. Retire o volante (8), o que removerá o

segundo disco da embreagem (6) e o selo (12). 9. O conjunto do pinhão do volante pode ser

removido retirando-se os seis parafusos (14) que fixam o mancal (16) à caixa de engrenagens. 10. Retire os anéis de retenção (17, 20) dos

dois extremos do pinhão (16). 11. Remova os rolamentos (13, 19) do pinhão.

Estes devem ser guardados para inspeção e montagem.

33

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

*Consultar ilustração à página 32.

Montagem

NOTA: para remover o rolamento interno, devem ser retiradas ambas as engrenagens do picador.

Antes da montagem, verifique se todos os componentes estão em condições de uso. Verifique as condições dos rolamentos e, no caso dúvida, substitua-os. Limpe todos os componentes e substitua todos retentores.

12. Para

remover a tampa da caixa de engrenagens do picador, solte os parafusos de sustentação (5) e retire a tampa (6).

13. Antes de retirar as engrenagens, remova a

trava de fixação (8) e as porcas (7) que prendem o cubo da engrenagem (13), pois as engrenagens devem ser travadas para não virar. 14. Retire os parafusos (12) e as arruelas (11)

dos cubos (13) e remova as engrenagens (9, 10). 15. Para

retirar o cubo da engrenagem, posicione um extrator, utilizando os furos nos parafusos do conjunto das engrenagens.

NOTA: O cubo da engrenagem está montado com Araldite. Aplique calor, se for necessário desmontá-lo. 16. Para a remoção dos rolos picadores (28,

29), remova o anel de rentenção (41) do rolamento (15) na ponta do eixo do motor. 17. Antes

de remover os motores de acionamento, apóie os rolos picadores e trave com madeira; então, remova o cubo (40) e a flange do motor (36).

1. Se o rolo picador e as facas foram

desmontados, volte a montá-los utilizando Araldite e aplique um torque de 150N.m nos parafusos (37) da flange (36). 2. Coloque a caixa do picador posicionando

os cubos (13) dos eixos usando os furos dos parafusos para o alinhamento. Marque o eixo e o cubo para uma posterior montagem, então retire o cubo. 3. Antes de colocar o anel de retenção (14),

lubrifique o rolamento (15) com graxa e ajuste-o no conjunto do motor de acionamento. 4. Encaixe o retentor (39) de graxa no cubo

(40). 5. Montar o retentor (16) com o lábio voltado

para fora, utilizando a ferramenta especial código D0383, para assim impedir a entrada de impurezas externas nos rolamentos. Montar o segundo retentor, com o lábio voltado para dentro, a fim de manter o óleo dentro da caixa; para este retentor utilize a ferramenta D0385, como o ilustrado na figura abaixo.

18. Os rolos picadores podem ser removidos

agora, um por vez, através do furo na lateral esquerda do chassi. 19. Remova as vedações e os rolamentos,

tanto do motor como da caixa de engrenagens, após ter retirado os anéis de retenção. Utilize a ferramenta especiall DO382 para sacar os rolamentos (15). 20. Ao remover os componentes dos rolos

picadores, verificar a necessidade de conserto ou substituição. Limpe e inspecione todos os componentes em preparação para a montagem. Substitua as peças onde for necessário.

34

6. Os dois retentores devem ser montados de

tal maneira que o furo para lubrificação fique entre os dois. Aplicar graxa entre os dois retentores.

CAPÍTULO

2

7. Montar as flanges (17) na caixa (1). Caso a

caixa do picador esteja montada no chassi da colhedora, posicionar os rolamentos (15) nos eixos das flanges (17), afim de alinhar as mesmas (não bater ainda o rolamento por completo).

Componentes Mecânicos

contrário, aplicar Araldite na rosca para a montagem da porca (7). Para o aperto dessa porca, deve-se utilizar a ferramenta especial código 87254891, conforme o ilustrado na figura a seguir. Torque requerido: 560N.m.

8. Montar os rolos superior e inferior e colocar

os parafusos de fixação aplicando Araldite 24 horas.

dos

rolos

9. Montar o conjunto (40) do cubo do motor,

montando primeiramente o rolamento (15), após o anel de trava (14) e o retentor com o lábio para fora, utilizando para este último a ferramenta D0387. 10. Posicionar o conjunto do cubo (40) na

flange (36); para isso, é possível utilizar uma prensa, travando esse novo conjunto com o anel trava (41). 11. Instalar o conjunto montado acima no

chassi da colhedora, ainda não apertando por completo os parafusos de fixação. Montar os parafusos (37) com Loctite 271 ou 277, fechando assim a montagem do rolo. 12. Com os rolos já posicionados, utilizando a

ferramenta especial código D0384, bater o rolamento (15) da flange (17) até o seu final, como o ilustrado na figura a seguir. Instalar o anel trava (14).

14. Montar a trava (8), fixando-a com o

parafuso (42) e aplicação de Loctite 277. 15. Aplicar

Loctite na capa externa do rolamento (19) e instalá-lo na caixa do picador (Figura da página 33), utilizando a ferramenta especial D0366.

16. Coloque a engrenagem superior do picador

(9) no cubo da engrenagem (13) e encaixe (sem apertar) os parafusos de fixação (12) da engrenagem, utilizando Loctite 262. Tensione os parafusos de 300 a 350N.m. 17. Coloque a engrenagem inferior (10) em sua

posição, definida onde o furo de montagem esteja no centro da abertura, para ajudar no ajuste final das facas. Aperte os parafusos o suficiente para segurar a engrenagem em sua posição. Faça o ajuste final com as facas em seus lugares. 18. Os

13. Instalar o cubo (13), aplicando Araldite 24

horas em seu estriado, seguindo o procedimento de aplicação da página 10. Caso haja excesso de Araldite, utilizá-lo na rosca para a montagem da porca; caso

rolos picadores ainda não foram definitivamente fixos, devendo ser posicionados paralelamente entre si. Com um relógio comparador de base magnética, verificar o alinhamento entre os rolos, segundo o seguinte procedimento: a. Instalar o relógio comparador entre os

rolos (ver a figura a seguir), ao lado da caixa de engrenagens do picador;

35

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

19. Aplicar Loctite 271 nos parafusos (26) do

cubo (40), máquina.

fixando-os

no

chassi

da

20. Montar as facas nos rolos, apertando os

parafusos (32) na castanha (30). Sincronismo de Faca 1. Retirar a engrenagem inferior e posicionar

as facas dos rolos de tal forma que essas estejam em contato chanfro com chanfro. Recolocar a engrenagem inferior (10), montando os seus parafusos no centro dos furos oblongos, aplicando Loctite 271 e torque de 300N.m. b. Aplicar uma carga de 5mm; c. Zerar o relógio comparador; d. Nessa

posição, mudar o relógio comparador para a outra extremidade dos rolos;

Alinhamento da Caixa de Engrenagens 1. Instalar

a ferramenta especial código D0296, tal como mostra a foto abaixo.

1

e. Verificar a leitura do relógio, a qual não

deve exceder 0,25mm. Caso a medida encontrada seja maior do que a especificada, proceder da seguinte maneira: os espaçadores, tal como mostra a foto abaixo nos cubos (40). Os espaçadores devem ser regulados de tal forma que posicionem os rolos a fim de alcançar o paralelismo dentro do especificado.

4

3

f.- Instalar

2

2. Utilizar um paquímetro de profundidade e

Espaçadores

verificar as medidas nas posições 1 e 2 e depois nas posições 3 e 4; a diferença máxima entre as medidas encontradas não deve ser maior do que 0,20mm. Caso essa diferença máxima não seja encontrada, proceder como segue: a. Soltar os parafusos que prendem a

caixa no chassi da máquina; b. Colocar os espaçadores na posição

Encontrada a medida especificada, seguir para o passo (19).

36

onde for encontrada a menor medida, a fim de aumentá-la e obter a diferença especificada.

CAPÍTULO

2

c. Posicionar os calços atrás da caixa e re-

apertar os parafusos de fixação da mesma. A medida máxima dos calços é de 3mm.

Componentes Mecânicos

6. Gire a engrenagem superior 180° e repita o

procedimento acima. 7. A folga entre as engrenagens deve estar

entre 0,13 e 0,30mm.

Montagem do Pinhão *Consultar ilustração à página 33. 4. Monte o rolamento interno (19) no pinhão

(18) e coloque o anel de retenção (20). Fio de solda

5. Agora, monte o rolamento externo (13),

Pinhão

com o auxílio da ferramenta especial DO364, no mancal do pinhão (16) e coloque o anel de retenção (17). 6. Instale o retentor (12), com o auxílio da

Engrenagens

ferramenta especial DO365, no mancal do pinhão (16) e encaixe o mancal no pinhão. 7. Instale o conjunto do pinhão dentro da

caixa de engrenagem (vedar com “azull ultra”) e prenda com os parafusos (14). NOTA: o alojamento se encaixa em uma única posição, a fim de permitir que a tampa da caixa se encaixe. Nesta fase, pode ser conferido o alinhamento da caixa; isto é necessário se a caixa foi removida do chassi ou se houver sinais de desalinhamento. Folga e Alinhamento das Engrenagens do Picador Verifique o alinhamento entre a engrenagem superior de sincronismo e o pinhão, utilizando o sistema descrito abaixo. 1. Corte um pedaço de arame de solda e

dobre-o, conforme o indicado na Ilustração 4. 2. Coloque

o arame de solda como o mostrado na Ilustração 4, Posição 1.

3. Gire a engrenagem superior na direção

indicada na Ilustração 4. 4. Retire

o arame após passar pela engrenagem e meça a espessura com um micrômetro, como o mostrado na IIustração 5. Anote a espessura.

Ilustração 4 8. A medida do alinhamento das engrenagens

na Ilustração 4, Posições 1 e 2, é de no máximo 0,30mm. Se a diferença na folga entre a engrenagem superior e o pinhão nas duas posições a 180° exceder 0,30mm, será necessário remover a engrenagem superior e trocar a posição do cubo de montagem. Repita este procedimento até que esta folga seja obtida. Verifique a tolerância novamente e, se estiver correta, dê um ponto de solda nos espaçadores soldando na parede lateral. NOTA: Deve ser aplicado Loctite 262 nos parafusos de montagem da caixa. Verifique se os parafusos são pretos e não bicromatizados. Parafusos cadmiados não podem ser utilizados.

5. Repita o procedimento acima com o arame

colocado conforme a Ilustração 4, Posição 2.

37

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

14. Gire manualmente a porca do volante até

perceber que a mesma se apoiou na mola prato. Solda

15. Após a porca do volante encostar na mola

prato, apertá-la em mais 1/2 utilizando a ferramenta D0337.

volta,

NOTA: este é um ajuste inicial, pode ser necessário aumentar ou reduzir o torque para satisfazer suas condições operacionais e manter uma ótima eficiencia da embreagem. 16. As facas do picador devem ser encaixadas

e ajustadas. Micrômetro

17. Engraxe o retentor do eixo do picador e

tampe as linhas de graxa com um plug. 18. Monte a tampa inferior (4) e complete com

óleo lubrificante até o nível correto. NOTA: para obter a máxima vida útil do conjunto de engrenagens, mude a posição das engrenagens a cada 2.500 horas.

Lâminas de Corte do Picador Sincronizadas Ilustração 5 Montagem do Cubo *Consultar ilustração à página 32. 9. Ajuste a tampa (6) na caixa (use selante na

superfície). Não ajuste a tampa pequena inferior (4) antes do ajuste final das facas.

Confirme se as lâminas são da espessura correta e se estão presas corretamente em suas posições. Vire o volante para girar os rolos do picador e aplique tinta (marca azul) nos dois conjuntos de lâminas do rolo inferior.

10. Monte

As lâminas superiores devem marcar as lâminas inferiores ao longo de toda a largura do rolo.

11. Coloque o disco de embreagem (6) sobre o

Se a lâmina inferior não for marcada, remova a tampa de inspeção pequena da caixa, gire levemente a engrenagem no sentido horário, aperte os dois parafusos opostos e gire o volante devagar, afim de verificar o contato das lâminas.

*Consultar ilustração à página 33. o adaptador (9) no estriado, assegurando-se de que o excesso de Araldite não entre no retentor do pinhão (12) e no rolamento, para não causar danos. Aperte a porca com torque de 270N.m. adaptador do volante. 12. Monte a bucha (7) no volante (8) e, então,

encaixe o volante no adaptador (9). 13. Coloque o segundo disco (6), a flange (5),

a mola prato (4), a arruela trava (3) e a porca, (2) e prenda com o parafuso trava (1).

38

O ajuste é alcançado quando uma marca total é obtida nas duas lâminas do rolo inferior e a ação de picar não tem interferência. NOTA: Devido às tolerâncias de fabricação, às vezes não é possível conseguir uma marca total ao longo do comprimento das lâminas.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Quando o ajuste correto for obtido, aplique Loctite 271 nos parafusos da embreagem e aplique um torque de 300N.m. Isto vale também para a engrenagem superior. Verifique mias uma vez se o ajuste está correto, recoloque a tampa e verifique o nível de óleo.

Cobertura de Inspeção Adicional Quando for necessário verificar ou ajustar a engrenagem sincronizada superior, remova a tampa de inspeção pequena da caixa. A engrenagem superior deverá estar deslocada na máxima posição horária, posicionada contra os parafusos, como o padrão.

39

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Giro do elevador O mecanismo de giro do elevador consiste de dois cilindros opostos fixos no chassi principal e no berço do elevador por meio de braços de ligação diretos. Os dois cilindros operam no sentido puxar/empurrar e gira o berço em um ângulo de 160°. O conjunto oscilante está preso no chassii principal através de dois pinos de articulação presos por aneis de trava.

Remoção da Mesa de Giro 1. Retire o elevador da máquina. 2. Remova os anéis de trava dos pinos dos

cilindros de giro no berço de giro e retire os pinos de articulação. Mova os cilindros de giro para o lado, a fim de ganhar acesso aos anéis dos pinos de articulação principais. 3. Retire os anéis de retenção dos pinos de

articulação, apóie a mesa de giro e remova os pinos de articulação. 4. Retire a mesa de giro da colhedora.

40

Montagem Processo inverso ao da remoção. Verifique o desgaste e os danos nos componentes, como, por exemplo, rolamentos, retentores, pinos e batentes de parada. Repare ou substitua onde for necessário.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Conjunto do elevador O elevador possui um vão livre elevado para minimizar danos que possam ser causados por containers de cana que entrem em contato com a sua parte inferior. O elevador possui altura regulável, controlada através da cabine por dois cilindros hidráulicos que o sustentam, o que permite que ele seja abaixado quando passar por áreas com obstruções aéreas, além de minimizar a altura das plataformas requeridas para manutenção no extrator e no eixo. O elevador pode girar 160° para permitir que a máquina possa operar com corte em uma face. A esteira do elevador é composta de correntes duplas tipo rolete, com comprimentos iguais, de 2” e passo de 1 1/2”, conectadas por taliscas aparafusadas nas ligações. O acionamento é feito por motores orbitais Char-lynn montados em cada lado, reversíveis para permitir o destravamento.

Os mancais do eixo de acionamento são montados com ajuste para manter uma tensão correta na corrente. As correntes são acionadas por rodas dentadas montadas nas junções do elevador, a fim de reduzir o desgaste. A roda dentada está chavetada no eixo. O outro eixo não tem dentes, a fim de permitir a variação do comprimento da corrente. Para ajustar a corrente do elevador, solte os oito parafusos que prendem os mancais e os três parafusos que prendem o piso regulável do elevador. Solte as porcas dos parafusos e gire os parafusos de regulagem até que a tensão correta seja obtida. As duas correntes devem ser reguladas igualmente, a fim de que os eixos dianteiro e traseiro fiquem paralelos. A tensão correta permite uma folga de 25mm (1”) no ponto mais esticado da corrente, medida na seção aberta na parte inferior do elevador.

41

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Quando a tensão estiver correta, reaperte as porcas dos parafusos de regulagem e reaperte todos os outros parafusos e porcas. Existem taliscas de desgaste substituíveis aparafusadas nos roletes das correntes. Quando elas apresentarem desgaste excessivo, devem ser substituidas por novas. Ao substituir as taliscas, substitua também os parafusos.

Substituição da Corrente e da Roda Dentada NOTA: É recomendado trocar as duas correntes e as rodas dentadas quando algum destes itens se desgastar, porque o passo de uma corrente gasta e o diâmetro primitivo de uma roda dentada usada serão diferentes em relação aos itens novos. Retire todas as taliscas, solte a corrente (consulte a seção Como Quebrar a Corrente para Remoção) e a remova do elevador. Solte os parafusos de cada roda dentada e removaos.

Montagem Prenda as novas rodas dentadas firmemente no eixo. Monte uma corrente nova na roda dentada e um elo de união. Aparafuse as taliscas, mantendo os espaços corretos entre elas - as taliscas devem ser aparafusadas a cada cinco elos de união. NOTA: Existem três taliscas raspadoras montadas por elevador, uma do lado esquerdo, uma do direito e uma no centro. Monte-as separadas aproximadamente a cada sete vãos. As taliscas raspadoras são montadas para minimizar o acúmulo de lama. AVISO: As rodas dentadas devem ser travadas com chaveta para o alinhamento dos dentes, a fim de evitar danos na corrente e nas taliscas. NOTA: Ao substituir as taliscas, assegure-se de que as mesmas estejam em boas condições. Elas devem estar retas, no comprimento correto e não deve haver um desgaste excessivo nos furos de montagem. Taliscas gastas podem causar danos à corrente do elevador. Os parafusos de montagem devem permanecer firmes.

Lateral do elevador

Placa de apoio Roda dentada

Carcaça do mancal

Estriado fêmea da transmissão Estriado macho da transmissão Motor Char-lynn

42

CAPÍTULO

2

Desmontagem do Eixo Remova as rodas dentadas e as correntes (página anterior). Retire o motor, soltando os dois parafusos, apóie o eixo e retire os quatro parafusos da placa de regulagem e os quatro parafusos que prendem a placa de apoio de regulagem na caixa do mancal em cada lado. Remova os três parafusos do piso regulável e o mancal. O eixo pode ser retirado. Para remover o entalhado macho do eixo do motor, remova o parafuso de retenção, aqueça o entalhado e use um saca-polia.

Montagem

Componentes Mecânicos

Quebra da Corrente para Remoção Esmerilhe a ponta de ambos os pinos onde se pretende “desmontar” a corrente e retire a chapa de ligação e os pinos elos que unem a corrente. Para religar a corrente, a mesma chapa de ligação pode ser usada com parafusos de 2 1/4” x 3/8” e porcas (parafusos do elevador) colocados através dos pinos de ligação para montar a chapa lateral. Se necessário, existe um elo de ligação disponível. Veja a ilustração abaixo:

Processo inverso ao da remoção NOTA: é necessário aplicar Loctite 601 no entalhado macho e no eixo de acionamento do motor. A posição do fim do entalhado é alinhada com a ponta do eixo. Se as mangueiras forem removidas do motor, confime se elas estão montadas nas posições corretas.

Esmerilhe a ponta rente

Saque a placa de união

Remova o elo

Parafusos do elevador

43

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Ventilador do Extrator Secundário O conjunto do ventilador do extrator consiste de um cubo cilíndrico no qual são montadas três lâminas curvas (pás). O suporte do ventilador secundário possui 915mm (36”) de diâmetro. O cubo é aparafusado na flange do eixo, é montado em dois rolamentos e acionado por um motor Commercial M50 1 1/2”. O extrator é projetado para ter uma área de manutenção acima da pá do ventilador.

Substituição do Rolamento 1. Solte os seis parafusos 1” x 3/8” e remova

o cubo do acionamento.

ventilador

do

disco

de

2. Retire o motor Commercial de acionamento

do extrator. 3. Retire o anel trava externo do eixo. 4. Retire

o eixo de pressionando-o para fora.

acionamento

As pás do ventilador devem ser verificadas regularmente quanto a sinais de fadiga e desgaste. Uma graxeira é montada no topo da flange, para a lubrificação.

5. Remova os rolamentos.

Engraxe toda semana ou a cada 2000 toneladas.

A montagem segue o procedimento inverso da desmontagem.

6. Substitua os rolamentos, se for necessário.

Balanceamento do Ventilador 1. Retire as pás do ventilador e limpe o cubo. 2. Inspecione se há rachaduras no cubo. 3. Monte novas pás, parafusos e porcas no

cubo balanceado. Aplique Loctite 262 nos parafusos. 4. Puxe as pás para fora contra os parafusos,

para eliminar qualquer folga nos furos dos mesmos. 5. Aperte os parafusos (110 - 120N.m / 80 - 90

lb.ft). 6. Monte o cubo do ventilador em uma

unidade de balanceamento. Verifique o balanceamento e, se necessário, corrija esmerilhando as pontas das pás. Não acrescente peso nas pás, pois a solda pode provocar distorções.

44

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Extrator Primário - Braço Vertical (Anti-Vortex) O extrator de braço vertical consiste em um ventilador acionado por um motor hidráulico montado na parte superior do capuz. A armação do extrator suporta o apoio do ventilador e da câmara de limpeza. Um eixo vertical no centro da armação possuii rolamentos cônicos que suportam o ventilador; estes rolamentos são lubrificados com graxa. O suporte do ventilador é acionado por um eixo entalhado. O acoplamento que conecta o entalhado do eixo acionado ao motor tem um entalhe externo que é usado para ativar o sensor de proximidade que mede a rotação do extrator.

Montagem Processo inverso ao da remoção.

Manutenção do Braço Vertical *Consulte ilustração à próxima página. 1. Remova o ventilador do extrator. 2. Retire a flange de montagem do ventilador

do extrator (1) do mancal (2) e remova o eixo de acionamento (6). 3. Destrave a arruela e solte os parafusos de

retenção do mancal, o que permitirá a retirada da bucha guia (4), deslizando-a para fora do conjunto do rolamento central (5).

Substituição do Kit de Pás de Extrator

4. Limpe todos os componentes e verifique o

1. Remova a calota inferior (26) retirando o

desgaste e os danos causados pelo uso. Substitua quando for necessário.

parafuso central (27). 2. Remova os parafusos que prendem as pás

(37) no cubo (28) do ventilador. 3. Substitua as pás desgastadas por novas.

NOTA: Utilizar sempre pás CASE IH Austoft, que são vendidas em kits balanceados.

Montagem do Braço Vertical *Consulte ilustração à próxima página. 1. Monte o suporte do mancal (2) com o

retentor e a bucha guia (4). NOTA: Aplique graxa no mancal.

Remoção do Cubo do Ventilador (Anti-Vortex) 1. Remova

a calota de plástico inferior retirando o parafuso central.

2. Remova as pás do ventilador.

2. Deslize

o rolamento alojamento (5).

em

cima

do

3. Instale, na parte de baixo, o rolamento

cônico, a arruela, o anel trava e a porca. 4. Ajuste os rolamentos para folga zero e

os oito parafusos (30) que prendem o cubo do ventilador ao adaptador (29).

trave a porca com a arruela trava. Alinhe a ranhura na porca de retenção com a aba da arruela trava e dobre a aba para travar a porca no eixo.

4. Remova o cubo do ventilador e o conjunto

5. Assegure-se do ajuste de encaixe do eixo

3. Remova

da calota superior. 5. O conjunto da calota superior pode ser

removido retirando-se os oito parafusos do aro interno do cubo. Na montagem, devese tomar cuidado para evitar que ocorram danos nas roscas moldadas no plástico.

de acionamento (6) do motor, que possui um anel de retenção no entalhado. O entalhado curto encaixa no eixo de acionamento. Para a outra extremidade do eixo (com o anel trava montado), monte a flange do ventilador.

45

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

6. Aplique selante Loctite “ultra-azul” para a

montagem da flange do ventilador, monte o acoplamento no eixo do motor e aparafuse a flange de montagem na carcaça do mancal. 7. Aplique

dez bombadas de graxa na graxeira (3).

8. Monte o ventilador no conjunto.

NOTA: confirme se o ventilador do extrator está balanceado para evitar vibrações e danos. NOTA: se o ventilador aparentar estar desbalanceado, verifique se há acúmulo de

46

material estranho no cubo ou nas carenagens, ou se há acúmulo de sujeira no eixo giratório.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Suspensão Dianteira e Direção Direção

Suspensão Dianteira

O óleo é fornecido para a válvula prioritária Eaton por uma seção do divisor de fluxo.

O cilindro hidráulico é, na realidade, o pino mestre e tem a ponta de eixo montada em sua extremidade inferior. O encaixe da haste é montado no chassi embaixo da plataforma da cabine, e a parte inferior do pino mestre está apoiada em um rolamento de esfera no bloco de suporte.

O controle é feito por um motor orbital Eaton Char-lynn que atua em dois cilindros hidráulicos de direção montados entre o chassi e os cilindros da suspensão dianteira.

Um braço radial duplo com rolamentos esféricos conecta o bloco de suporte ao chassi. Uma placa com quatro parafusos segura os braços radiais. O cubo da roda dianteira se apóia em rolamentos cônicos e o aro pode ser retirado do cubo.

47

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Suspensão Desmontagem 1. Levante a máquina e trave. Recolha os

cilindros da suspensão até que os pneus dianteiros estejam livres do solo. 2. Retire a tampa de proteção do cubo da

roda. Retire o contra pino e remova a porca de retenção, o rolamento externo e o cubo completo com a roda dianteira. NOTA: se o rolamento interno permanecer na ponta do eixo, tome cuidado ao retirar o cubo, pois o retentor poderá contaminar o rolamento interno com sujeira. 3. Empurre a alavanca de controle para

permitir que os dois cilindros da suspensão dianteira se extendam no seu curso total e, em seguida, remova e tampe as mangueiras hidráulicas. NOTA: Marque os terminais das mangueiras, a fim de identificar as conexões dos cilindros. 4. Remova o terminal da haste do braço do

cilindro. 5. Retire o contra pino, a porca e o pino

mestre e remova-o do bloco suporte e apóie o cilindro. 6. Remova

o parafuso de retenção do terminal da haste e retire o pino mestre, o que permitirá que o cilindro seja removido da máquina.

7. Solte os quatro parafusos de retenção do

braço radial e separe-os do bloco suporte e do chassi principal. Verifique os rolamentos e substitua-os se for necessário.

Inspeção 1. Se o cilindro necessitar de uma revisão

completa, consulte a seção “Manutenção do Cilindro”. 2. Verifique os terminais dos links e as roscas

internas e externas, nos terminais e nas hastes. 3. Verifique quanto a desgastes o terminal da

haste, o furo de montagem e o pino.

48

4. Verifique quanto a danos ou trincas a ponta

do eixo do rolamento e os eixos do bloco suporte. 5. Inspecione

os

rolamentos

quanto

a

desgaste. 6. Inspecione a ponta de eixo quanto a danos

ou trincas por fadiga e assegure-se de que as roscas estejam intactas.

Montagem Processo inverso ao da desmontagem. Substitua os rolamentos, pinos e vedações onde for necessário. NOTA: Monte as vedações do rolamento do braço radial com o lábio virado para fora, a fim de impedir a entrada de sujeira. Monte os anéis e as vedações na posição. Confirme se todas as porcas castelo estão presas com um contra pino e se os parafusos do braço radial estão com Loctite. O procedimento de pré-carga no rolamento das rodas dianteiras é o de apertar firmemente a porca de retenção, a fim de assentar os rolamentos; soltar a porca de retenção e reapertar até sentir um pequeno arrasto; travar a porca castelo com o contra pino.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

SUSPENSÃO

Cubo, eixo e mancal

Cilindro da suspensão

Bloco conjunto e rolamento esférico

Suporte radial Selo protetor

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CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Direção A direção é controlada por dois cilindros hidráulicos PTE. Eles são conectados ao chassi por um pino com rótula e na suspensão por um terminal esférico. Existe uma barra de ajuste entre o terminall esférico e a haste do cilindro. Cubra e proteja os cilindros antes de iniciar reparos, conforme o Capítulo 4, página 43.

Regulagem da Convergência NOTA: antes de ajustar a convergência da base da roda dianteira, acione o motor e gire a direção ao máximo, por alguns segundos, para um dos lados, a fim de garantir que os cilindros da direção estejam sincronizados. Feito isto, volte as rodas para a posição normal. Ao ajustar a convergência nas colhedoras série A7000, posicione o cilindro da suspensão a 100mm (4”) do fim do curso do cilindro e fixe a convergência entre 3 e 4mm (1/8”), o que assegurará que, na maioria das posições de uso, a convergência será a correta para diminuir o desgaste. Por exemplo, ajustar o cilindro a 100mm do fim de curso para a colheita e a 100mm do topo para dirigir em rodovias. Avisar aos proprietários/usuários para não dirigir grandes distâncias com os cilindros da suspensão ajustados na posição média.

50

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Motor Quando houver necessidade de maiores reparos, o motor deve ser retirado da caixa do motor, podendo ser removido sozinho ou como uma unidade com a caixa de engrenagens de acionamento da bomba hidráulica e bombas.

Remoção do Motor - Método 2 1. Remova as telas do topo do motor. 2. Desconecte o exaustor e o filtro de ar do

motor. 3. Drene o líquido refrigerante do motor e

Remoção do Motor - Método 1 1. Remova as telas do topo do motor. 2. Desconecte o exaustor e o filtro de ar do

motor. 3. Drene o líquido refrigerante do motor e

remova o radiador da caixa do motor. 4. Remova a saia do ventilador do motor e a

tubulação da caixa do motor.

remova as mangueiras do radiador. 4. Remova a saia do ventilador do motor e a

tubulação da caixa do motor. 5. Desconecte o chicote elétrico, o cabo de

regulagem de pressão, os cabos da tração e as linhas de combustível do motor. 6. Drene o óleo do motor e desconecte a linha

de dreno e o filtro de óleo remoto. 7. Drene o óleo da caixa da bomba e a linha.

5. Desconecte o chicote elétrico, o cabo de

8. Isole o tanque de óleo hidráulico (feche os

regulagem de pressão e as linhas de combustível do motor.

registros) e diminua o nível de óleo , a fim de prevenir perdas.

6. Drene o óleo do motor e desconecte a linha

9. Desconecte todas as linhas hidráulicas de

de dreno e o filtro de óleo remoto. 7. Apóie a caixa de engrenagens da bomba e

as bombas e desconecte a caixa de engrenagens do volante. 8. Remova os parafusos que fixam o conjunto

do motor à caixa do motor. 9. Deslize o motor em sua monatgem e,

quando ele estiver fora do eixo da bomba de acionamento, levante-o para retirá-lo da caixa do motor. Realize os reparos necessários e recoloque o motor, seguindo o procedimento inverso ao descrito acima.

sucção da bomba (NOTA: Tampe todas as mangueiras, a fim de prevenir a entrada de sujeira). 10. Desconecte

todas as mangueiras hidráulicas das bombas (NOTA: Tampe todas as mangueiras, afim de prevenir a entrada de sujeira).

11. Remova os parafusos que fixam o conjunto

do motor à caixa do motor. 12. Erga o motor e o conjunto da caixa de

engrenagens da bomba, retirando-os da caixa do motor. Realize os reparos necessários e recoloque o motor, seguindo o procedimento inverso ao descrito acima.

51

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Caixa de Engrenagens da Bomba A caixa de engrenagens com quatro furos é de construção robusta, projetada para assegurar uma operação livre de problemas e com um mínimo de manutenção.

Remoção da Caixa de Engrenagens do Motor

Ela consiste de uma engrenagem de entrada acionando três engrenagens de saída.

as válvulas do tanque de óleo hidráulico. 2. Solte todas as mangueiras e linhas de

As bombas hidráulicas são montadas nos cubos das engrenagens através de entalhados.

pressão e sucção e feche todos os terminais abertos.

A fim de absorver as cargas de impacto, o acionamento pelo volante do motor é transmitido ao eixo de entrada através de uma placa mola de acionamento.

3. Remova todas as bombas da carcaça após

Relações das Engrenagens Para permitir diversos tipos de motores e máxima rotação, a caixa pode ser montada com diferentes engrenagens, a fim de manter as velocidades das bombas. Isto permite que as mesmas bombas (salvo a bomba acionada diretamente pelo centro) sejam usadas em todas as máquinas, independentemente do tipo de motor utilizado. Antes de revisar as caixas de engrenagens, tenha sempre em mãos as engrenagens corretas. Motor de 2100 RPM: Cummins M11 e Scania DC9: Relação - 1,17:1. Engrenagem de acionamento: 76 dentes. Engrenagem de saída: 65 dentes.

1. Limpe o compartimento do motor e feche

drenar o óleo da caixa. 4. Apóie a caixa e remova os parafusos que

prendem a carcaça ao motor. Desloque a caixa da placa de acionamento e remova-a da colhedora.

Desmontagem 1. Solte os parafusos de fixação e remova a

tampa da caixa. 2. Retire as engrenagens e rolamentos da

caixa. 3. Todos

os rolamentos e engrenagens deverão ser verificados quanto a desgastes e substituídos conforme for necessário.

Montagem Processo inverso ao da desmontagem. Monte um retentor novo antes de montar a engrenagem de acionamento. NOTA: Antes da montagem, limpe as roscas da flange da bomba e dos parafusos. NOTA: as placas de acionamento podem ser montadas em qualquer posição, porém se o lado maior do ressalto de acionamento facear a caixa da bomba, o alinhamento do eixo será mais fácil. Os parafusos de montagem da placa de acionamento devem ser montados no volante utilizando-se Loctite 262. NOTA: utilize Loctite “azul-ultra” para selar a tampa da caixa. Os rolamentos devem deslizar e encaixar com facilidade em seus alojamentos. NÃO use Loctite nos rolamentos.

52

CAPÍTULO

2

Ajustes de Torque

Componentes Mecânicos

Parafuso 1/2 ' 13 UNC 2A X 1” - 110N.m.

Instalação da Caixa de Engrenagens no Motor

Parafuso 1 1/2 ' 13 UNC 2A X 1 ¼” - 110N.m.

Processo inverso ao da remoção.

Parafuso M10 X 1,5 X 20 RT - 80N.m.

Antes de ligar o motor, certifique-se de que as válvulas do reservatório estão totalmente abertas e que foi realizada a sangria de ar das linhas de sucção. O cárter da bomba Eaton tambem deverá ser completo com óleo.

Antes de operar a máquina, certifique-se de que a caixa de engrenagens está completa até o nível correto com óleo hidráulico AKCELA AW HYDRAULIC 100.

53

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Cubo Redutor Modelo 40 - A7000 A unidade é composta de um cubo montado em um eixo aparafusado no chassi da máquina. Existe, montado no cubo, um conjunto de engrenagens de redução do tipo “double epicycle”. O cubo de redução é acionado por um motor hidráulico Eaton, acoplado a um eixo ao qual é montado um freio a disco. A relação da redução é de 35:1. O conjunto de engrenagens planetárias pode ser retirado sem a remoção da roda traseira; já para retirar o cubo completo, a roda terá que ser removida.

54

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Desmontagem

Montagem

1. Limpe o cubo de corpos estranhos e drene

Procedimento inverso ao da desmontagem.

o óleo da unidade. 2. Remova os parafusos que prendem a

tampa e a retire. NOTA: Dois parafusos Allen devem ser mantidos para segurar o anel da engrenagem no lugar. 3. Retire a engrenagem e o eixo. Os apoios

planetários primário e secundário podem ser retirados em seguida. 4. O anel da engrenagem é aparafusado em

um eixo no cubo e pode ser retirado removendo-se os dois parafusos restantes. 5. As engrenagens são mantidas nos pinos

do planetário por anéis trava: retire os anéis e libere o conjunto da engrenagem e o rolamento.

Monte o restante do conjunto planetário. Aplique Loctite 635 nos pinos do apoio da engrenagem, que deverão ser montados sob pressão. O Loctite 271 é usado para fixar os rolamentos às engrenagens planetárias e aos parafusos que prendem o anel da engrenagem e as tampas. O Loctite 515 é usado para vedar o anel da engrenagem ao cubo, enquanto o Loctite “ultraazul silicone” é usado na tampa. O Loctite 515 e o Loctite “ultra-azul” são selantes diferentes. O Loctite 515 deve ser usado entre o anel da engrenagem e o cubo. A folga mínima da engrenagem é de 1,5 mm.

6. Os anéis trava que prendem o rolamento à

engrenagem podem ser removidos e o rolamento, retirado. 7. Verifique os rolamentos e as engrenagens,

substituindo quando for necessário. 8. Os pinos planetários são prensados com

interferência no apoio, devendo ser substituídos se algum deles estiver solto. 9. As

engrenagens e os rolamentos planetários sedundários estão posicionados em duas faces apoiadas por pinos retidos por parafusos e por uma placa de retenção na parte traseira do apoio.

10. Os anéis trava que prendem o rolamento à

engrenagem podem ser removidos para a retirada do rolamento. 11. Verifique os rolamentos e as engrenagens,

substituindo se for necessário. 12. O acoplamento e o pinhão secundário são

presos ao apoio planetário por um anell trava.

55

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Desmontagem Completa do Cubo

Montagem

1. Com o cortador de base no solo, coloque

2. Confirme se as capas dos rolamentos

calços adequados sob o chassi traseiro o mais próximo possível da extremidade.

estão montadas firmemente no cubo da roda.

2. O elevador deve estar na parte traseira da

3. Monte os cones dos rolamentos internos no

máquina. Eleve o cortador de base até que a roda traseira levante do solo. 3. Trave a haste da suspensão dianteira com

perfilados de ferro, a fim de evitar que o cilindro desça ou desequilibre a máquina. 4. Drene o óleo dos cubos e desmonte as

seções planetárias, como o detalhado em “Desmontagem da Redução Planetária”. 5. Retirar o parafuso e a porca (pode ser

necessário aquecimento para quebrar o Araldite). Remova o cubo, tomando cuidado para não danificar o retentor. NOTA: Se a vedação for substituída, proteja a face do selo, a fim de evitar danos na mesma. 6. Remova as mangueiras do respiro. 7. Remova os quinze parafusos largos que

prende o eixo superior ao chassi (as porcas estão do lado de fora); os parafusos podem permanecer no local. 8. Remova os quatro parafusos que prendem

o eixo superior ao conjunto do freio. Limpe todos os componentes e verifique a existência de desgaste ou danos, substituindo se for necessário.

1. Coloque o eixo superior no chassi.

eixo. 4. Lubrifique os rolamentos com óleo ou

graxa limpos. Monte cuidadosamente o cubo no eixo, o cone do rolamento externo e a porca. NOTA: Ajuste a arruela trava ao aplicar a précarga. Realizar a pré-carga sem a vedação. 5. Aperte a porca, utilizando a ferramenta

especial DO334 e um dinamômetro, até que a leitura seja de 9Kg. Com rolamentos usados, a leitura deve ser de 6Kg. 6. Marque a posição da porca e do eixo. 7. Remova a porca e o cubo e monte o

retentor cônico, seguindo o procedimento da página 62; garanta que o retentor fique livre para girar e não seja danificado na montagem. 8. Monte novamente o cubo, aplique Araldite

na porca e reaperte-a até que as marcas fiquem alinhadas. 9. Aplique Loctite 271 nos parafusos de

fixação e aperte até o fim da porca e arruela trava. Limpe qualquer excesso de Araldite. 10. Monte

o restante do jogo planetário. Aplique Loctite 635 para apoiar o pino das engrenagens que são prensadas no ajuste.

11. Complete

o nível com engrenagem recomendado.

o

óleo

de

NOTA: O cubo da redução pode ser removido como um conjunto ou pode ser separado do motor e do freio no local.

56

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Remoção do Conjunto do Cubo da Redução, Freio e Motor de Acionamento 1. Com o cortador de base no solo, coloque

calços adequados sob o chassi traseiro o mais próximo possível da extremidade. 2. O elevador deve estar na parte traseira da

máquina. Eleve o cortador de base até que a roda traseira levante do solo. 3. Trave a haste da suspensão dianteira com

perfilados de ferro, a fim de evitar que o cilindro desça ou desequilibre a máquina. 4. Remova o conjunto da roda traseira. 5. Desconecte as mangueiras do conjunto do

freio e tampe-as. 6. Desconecte as mangueiras do dreno do

motor e tampe-as. 7. Remova os encaixes de dreno e tampe-os. 8. Remova as linhas de potência do motor,

incluindo os cotovelos, e tampe mangueiras e as portas do motor.

as

9. Remova a mangueira de respiro do cubo. 10. Remova as quinze porcas dos parafusos

que fixam o conjunto ao chassi. 11. Retire o conjunto do cubo, freio e motor do

chassi.

Montagem Procedimento inverso ao da desmontagem NOTA: Garanta que o limitador da linha de fluxo do freio se encaixe na entrada do freio.

57

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Freio de Segurança (Wet Brake) - A7000 O sistema de freio desta colhedora é composto por discos totalmente “banhados” a óleo. O sistema trabalha com óleo hidráulico proveniente do circuito da bomba de carga da transmissão, o que elimina a necessidade da utilização de um fluído de freio específico.

8. Remova

os parafusos (13) da placa externa (6), retirando-a. Desta maneira, é possível retirar o retentor (10), o rolamento (9), os discos de fricção (3) e o separador dos discos de fricção (4).

9. Remova o eixo do acoplamento (12) e, logo

após, é possível retirar a placa interna (11), obtendo acesso aos outros dois discos de fricção e ao seu separador.

Este freio é acionado por pedais no piso (assoalho da cabine) através do bloqueio de pressão de óleo no freio, que o caracteriza como um freio de segurança.

10. Ainda com o sistema pressurizado, retire

Operação do Freio de Segurança

os pinos da união (7) e, após esta ação, o sistema pode ser despressurizado desconectando-se a mangueira de ar do conjunto.

Pressionar os pedais para o acionamento. Não haverá pressão da mola. O pedal direito aciona o freio da roda traseira direita e o pedall esquerdo aciona o freio da roda traseira esquerda.

11. Com o sistema despressurizado, remova

ATENÇÃO: Para uma frenagem geral, ambos os pedais devem ser pressionados simultaneamente. Os pedais somente deverão ser acionados individualmente para auxiliar o operador em manobras.

12. Monte na ordem inversa do procedimento

Remoção do Disco 1. Com o cortador de base no solo, coloque

calços adequados sob o chassi traseiro o mais próximo possível da extremidade. 2. O elevador deve estar na parte traseira da

máquina. Eleve o cortador de base até que a roda traseira levante do solo. 3. Trave a haste da suspensão dianteira com

perfilados de ferro, a fim de evitar que o cilindro desça ou desequilibre a máquina. 4. Remova o conjunto do cubo da redução

retirando as quinze porcas dos parafusos da montagem do cubo/freio e os quatro parafusos da montagem do cubo no freio. 5. Solte e tampe a mangueira hidráulica. 6. Remova o cubo do redutor do conjunto. 7. A fim de aliviar a pressão das molas,

conecte a mangueira de ar na tampa do pistão.

58

os parafusos (22) da tampa do pistão (20) e retire-a, obtendo assim acesso ao acionamento do pistão (17), anel borracha (23) e molas (15). acima. NOTA: Na desmontagem do freio hidráulico, verificar o desgaste nos discos de fricção e rolamentos quanto a existência de vazamentos nas vedações do conjunto. Troque, se for necessário.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Freio hidráulico (Wet brake) A7000

59

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Cubo Redutor Modelo 60 - A7700 A unidade é composta de um cubo montado na extremidade da estrutura da esteira. No cubo, existe um conjunto de engrenagens de dupla redução epiciclóide.

1. Aperte a porca, utilizando a ferramenta

O cubo redutor é acionado por um motor hidráulico Eaton, acoplado através de um disco de freio montado com múltiplas molas (freio seguro). A relação do cubo redutor é de 39:1.

2. Marque a posição da porca e do eixo.

Os conjuntos planetários podem desmontados removendo-se as esteiras.

Desmontagem Planetária

da

ser

Redução

especial DO329 e um dinamômetro, até que a leitura seja de 9Kg. Com rolamentos usados, a leitura deve ser de 6Kg. 3. Remova a porca e o cubo e monte o

retentor cônico, seguindo o procedimento da página 62; garanta que o retentor fique livre para girar e não seja danificado na montagem. 4. Monte novamente o cubo, aplique Araldite

na porca e reaperte-a até que as marcas fiquem alinhadas. 5. Aplique Loctite 271 nos parafusos de

1. Drene o óleo do cubo e limpe-o por

completo. 2. Remova os parafusos que prendem a

tampa do planetário e retire-a.

6. Monte

3. Remova as engrenagens do cubo; isto

inclui a engrenagem (24), o suporte planetário primário (21), o eixo (9) e o suporte planetário secundário (13). O anell da engrenagem é fixo a um pino, sendo fácil retirá-lo. 4. Neste momento, verifique o jogo excessivo

(desgaste) nos rolamentos engrenagens planetárias e anote.

o restante do jogo planetário. Aplique Loctite 635 para apoiar o pino das engrenagens que são prensadas ao ajuste.

7. Complete

o nível com engrenagem recomendado.

o

óleo

de

NOTA: O cubo da redução pode ser removido como um conjunto ou ser separado do motor e do freio no local.

das

5. As abas de trava (12) que prendem os

pinos da planetária (20, 23) aos suportes devem ser removidas; saque os pinos do suporte. 6. As engrenagens planetárias (22,18), junto

às arruelas guias (15), os separadores (17) e os rolamentos agulhas, podem ser retiradas. 7. Verifique todos componentes quanto a

desgastes e danos, substituindo se for necessário.

Montagem Procedimento inverso ao da desmontagem. A folga da engrenagem do planetário é de 1,52 (mínima) a 2,00mm (máxima), sendo ajustada por calços sob o bloco. NOTA: Ajuste a arruela trava ao aplicar a précarga. Realizar a pré-carga sem a vedação.

60

fixação e aperte até o fim da porca e arruela trava. Limpe qualquer excesso de Araldite.

Desmontagem Completa 1. Drene o óleo do cubo e desmonte o

planetário, como o detalhado para o cubo B40. 2. Rompa a corrente sobre a roda dentada. 3. Remova os parafusos 5/16” x 3/4” da porca

de retenção do cubo e retire a porca. 4. Remova o conjunto do cubo e a roda

dentada, tomando cuidado para danificar o cone de vedação dupla.

não

5. Para remover o eixo do cubo, primeiro

retire o freio de segurança (veja a seção Freio de Segurança); em seguida, solte os dezesseis parafusos que prendem o eixo à estrutura da tração para retirá-lo.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Cubo da redução modelo 60 A7700

61

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Instalação do Vedador Duplo Como Obter Máxima Durabilidade de Seu Vedador O manuseio e a instalação adequada de seus vedadores são vitais para se obter a máxima durabilidade e a proteção positiva proporcionada por essas unidades de precisão. É assegurada uma atenção especial durante a fabricação e despacho da peça, a fim de garantir uma limpeza absoluta. Para se obter o máximo desempenho, a limpeza durante a instalação e o preenchimento com óleo é fundamental! Limpe todas instalação.

as

superfícies

antes

da

Ao instalar os vedadores duplos, limpe completamente toda a sujeira e a corrosão que estiver acumulada aonde os vedadores serão instalados. Evite manuseio descuidado. Manuseie todas as peças com cuidado, para evitar danificar áreas críticas. A face de vedação do vedador (2) não pode estar marcada ou riscada. Retire toda camada de proteção.

Aplique algumas gotas de óleo fino num pano limpo e cubra completamente as faces de vedação dos vedadores, tomando cuidado para não deixar o óleo entrar em contato com o anel de vedação de borracha ou seu assento. Cuidados com o anel tórico. Instale o anel de vedação de borracha (1) de modo que ele assente uniformemente no espaço do vedador (2). Confirme se o anel de vedação (1) não está torcido e se ele se acomoda uniformemente contra o lábio que evita que ele caia (2). Instale sempre um anel de vedação de borracha novo num vedador duplo novo ou usado. Pressione o anel de borracha no assento, certificando-se de que ele esteja reto no furo e depois do lábio na rampa. A dimensão “x” (ver a figura abaixo) deve ser uniforme em toda a circunferência do vedador. Se não for usada uma ferramenta para instalar, pressione com os dedos somente no anel de borracha, montando o anel dentro do lábio. Não use chave de fenda ou qualquer outro instrumento ponteagudo para montar o anel. Use sempre vedadores casados.

1. Anel de vedação de borracha. 2. Anel selador flutuante de metal.

Remova todo o óleo e a camada de proteção do vedador (2) e do assento do vedador (4), utilizando solventes não inflamáveis para a limpeza; assegure-se de que todas as superfícies estejam completamente secas. Elimine rugosidades na rampa. Verifique o lábio de retenção (3) quanto a marcas de ferramentas ou cortes. Polir qualquer marca de batida e limpar novamente Limpe perfeitamente as faces de vedação. Antes da montagem dos vedadores, para remover qualquer material estranho e marcas de manuseio, limpe as faces com um pano que não solte fiapos.

62

3. Borda de retenção do conjunto selador. 4. Alojamento do selo.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Conjunto do Freio - A7700 A máquina A7700 é equipada com freios de segurança que podem ser ativados por um interruptor na cabine, enquanto o motor estiver operando, ou são acionados automaticamente, quando o motor pára. A pressão de óleo da bomba Eaton sustenta o freio aberto, reagindo contra um pistão com oito molas. Estas molas aplicam uma força nos discos de fricção, apertando os discos quando a pressão do óleo cai, isto é, quando o motor for desligado ou o interruptor da cabine for ativado, uma válvula corta a pressão do óleo.

Desmontagem do Freio de Segurança 1. Remova os quatro parafusos que prendem

o motor Eaton, tire o motor e o apóie em um bloco. NOTA: Não é necessário mangueiras do motor.

remover

as

2. Remova os oito parafusos da tampa e

retire-a. Remova as molas do lado externo do pistão. 3. Com uma barra reta e parafusos 3/8” UNC,

utilize os dois furos de extração no pistão do freio e retire o pistão da caixa de freio.

5. Utilizando uma chave allen 3/8”, remova os

quatro parafusos que prendem o freio ao eixo e retire o conjunto de freio do encaixe.

Montagem 1. Aplique Loctite “ultra-azul” na união das

superfícies entre a ponta do eixo e o alojamento do freio. Utilizando uma chave allen de 3/8”, prenda a carcaça do freio na ponta do eixo com os quatro parafusos. Se o eixo foi retirado durante a desmontagem, recoloque-o dentro do alojamento do freio. 2. Monte as placas na ordem correta e, após

trocar os anéis “O” e levemente, monte o pistão.

engraxá-los

3. As molas agora podem ser montadas no

lado externo do pistão. Aplique silastic na tampa e fixe-a com oito parafusos de 1/2” x 1 1/4”. Reconecte o motor Eaton. 4. Reconecte os flexíveis do freio. Funcione o

motor e solte o parafuso sangrador até que todo o ar tenha sido liberado; aperte o sangrador. NOTA: A pressão requerida para liberar o freio é de 70 psi.

NOTA: Caso não haja um extrator disponível, é possível retirar o pistão do alojamento do freio utilizando a carga de pressão da bomba da transmissão. O procedimento é o seguinte: a. Coloque uma bandeja ou um recipiente

adequado debaixo da montagem do freio para coletar o óleo hidráulico liberado. b. Confirme se o interruptor do freio de

mão da cabine está livre. Dê a partida no motor e pare-o imediatamente. 4. Remova as placas que estão alojadas no

freio, anotando a ordem de saída das mesmas. Desconecte e tampe as mangueiras de pressão do freio.

63

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Conjunto do freio A7700

64

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Esteiras - A7700 Um dos fatores mais importantes de uma boa durabilidade em serviço é o correto alinhamento da esteira; todos os roletes devem estar centralizados em uma linha do centro do dente da roda dentada ao centro da roda guia dianteira. A segunda inspeção vital é para que todos os roletes inferiores da esteira estejam nivelados: qualquer desalinhamento aqui, tanto por desgaste, quebra de rolamento, ou empenamento do chassi da esteira, significará que o peso não está sendo distribuído igualmente em todos os roletes. Uma falha prematura ocorrerá a menos que a distribuição de carga seja mantida. Por esta razão, nunca coloque um rolete novo para trabalhar com usados. Uma maneira fácil de se verificar isso em campo é andar com a máquina em uma superfície rígida por um quilômetro e, em seguida, colocar a mão em cada rolete, sentindo a temperatura de cada em deles.

NOTA: A sapata do elo de emenda possui um padrão diferente de furação, quando comparada com uma sapata padrão.

Instalação da Corrente da Esteira 1. Instale os parafusos nas sapatas com um

torque de 165 +/- 5 N.m, mais 1/2 giro. 2. Reajuste a corrente da esteira.

Ajuste do Pino de Articulação da Esteira NOTA: Gire o elevador para a traseira da colhedora. 1. Abaixe o cortador de base até o solo e

coloque um suporte adequado sob a traseira do chassi. 2. Levante o cortador de base até que a parte

traseira da máquina esteja bem acima do nível do solo.

Tendo verificado se o nível de óleo está correto antes deste teste, qualquer rolete demostrando temperatura mais elevada do que outro indicará qual está suportando mais peso do que deveria.

3. Coloque blocos sob a dianteira do chassi

Os roletes da esteira e as rodas guias podem ser reformados em alguns casos, assim como os “elos de ligação da esteira”. A reforma de uma esteira é um serviço especializado e requer equipamentos normalmente não disponíveis em oficinas mecânicas comuns.

para liberar qualquer pressão no circuito do acumulador e inverta as linhas de fornecimento de óleo para o cilindro, a fim de direcionar o óleo para a sua entrada inferior (pois o controle é de ação simples); em seguida, levante a esteira.

principal e desligue o motor. 4. Movimente o controle do cortador de base

Se uma recuperação está sendo feita, confirme se as posições corretas dos roletes são mantidas, como segue:

5. Segure uma alavanca longa na dianteira da

A partir da roda guia traseira, os de abas simples são os de números 2, 4, 6 e 8; os de abas duplas são os de números 1, 3, 5 e 7.

6. Remova a tampa do pino de articulação e

Remoção da Corrente da Esteira

7. Recoloque as tampas, abaixe a esteira e

esteira, verificando a ocorrência qualquer forlga lateral na mesma.

de

aperte a porca de regulagem até que não ocorra mais nenhum jogo lateral. retorne as mangueiras novamente à posição original; retire os blocos de apoio.

Para retirar a corrente da esteira, remova os parafusos da emenda mestre. A corrente pode ser separada em seguida.

65

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Ajuste da Corrente da Esteira Ferramentas: Soquete 7/8”, chave T 1/2” e pistola engraxadeira.

Graxeira de ajuste da tensão da esteira

NOTA: Antes de começar o ajuste da tensão da corrente, a colhedora deverá estar em solo nivelado e dirigida para a frente. 1. Solte as graxeiras de ajuste da esteira. 2. Acione o motor e opere a alavanca de

controle de altura de qualquer cilindro até que este atinja o final de seu curso; mantenha a alavanca nesta posição durante alguns segundos, o que estenderá o cilindro ajustador da esteira e esticará a corrente. 3. Uma vez que a corrente estiver esticada,

faça uma marca no chassi da esteira 10mm atrás da parte traseira do conjunto do mancal da roda guia dianteira e aperte a graxeira de ajuste da tensão. 4. Conecte uma pistola de graxa na graxeira e

bombeie graxa até que a parte traseira do conjunto do mancal da roda movida se mova para trás e atinja a marca colocada no chassi da esteira, o que soltará a corrente até o ajuste correto.

66

Conjunto do mancal da roda dentada livre

CAPÍTULO

2

Lubrificação dos Roletes e Rodas Guias Os roletes da esteira e os das rodas guias são completos com óleo de motor série 3, ao quall foi adicionado um aditivo vermelho, somente para identificação, caso ocorra algum vazamento. Uma inspeção visual deve ser feita periodicamente pelo operador, a fim de detectar algum sinal de vazamento. Como os roletes são de “vida limitada”, normalmente não é necessário completar o nível de óleo até que as carcaças devam ser substituídas ou que algum vazamento seja evidente. Para roletes equipados com tampa de borracha e pinos plásticos, é necessário bater no pino e remover a tampa. Isto destruirá a tampa e o pino; após os consertos, as peças devem ser repostas por novas e o óleo deve ser completado. Para os roletes mais antigos, com vareta de aço removível, é possivel conferir e completar o nível de óleo, se necessário. O procedimento é o seguinte:

Componentes Mecânicos

1. Posicione a colhedora em uma superfície

nivelada. 2. Remova o plug do eixo e aparafuse um

adaptador número 5M2080. 3. Monte

uma pistola de aplicação no adaptador e aplique óleo até ele sair pelo lado da peça número 5M2080.

4. Isto

indicará o nível correto; remova rapidamente o adaptador e recoloque o tampão.

Se não houver uma peça número 5M2080 disponível, um método alternativo é colocar a máquina em um ângulo de aproximadamente 20°; o óleo poderá, então, ser colocado através de uma lata ou pistola, aguardando-se um período tempo para que ele escoe pelo eixo e áreas do rolamento. NOTA: Se o óleo drenando pelos lados do adaptador estiver sujo ou com água, continue bombeando até que ele saia absolutamente limpo.

67

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Furos dos Parafusos Projetados Para Fora Causa:

Torque inadequado nos parafusos.

Efeito:

Sapatas soltas.

Solução: Aplique o torque correto nas sapatas, estreite-as e verifique os parafusos após as primeiras cem horas.

Pinos e Buchas A medição do desgaste dos pinos e buchas deve ser feita na metade superior da esteira, e não na parte inferior. Antes de medir, elimine a folga na parte superior da esteira colocando um pino velho ou uma peça dura no dente da roda e recuando ligeiramente a máquina. A medida não pode ser realizada próxima de quatro seções a partir do pino mestre, o qual pode ser identificado fazendo-se uma marca no topo do mesmo. Com uma escala de aço, meça do lado de cada pino através dos quatro elos até o mesmo lado do quinto pino. Compare esse valor com o desgaste porcentual da tabela, a fim de determinar o desgaste interno do pino e bucha.

Quando Virar Pinos e Buchas A melhor forma é virar os pinos e buchas antes da esteira ficar excessivamente “folgada”.

68

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Desgaste da Roda Dentada

Quando Substituir a Roda Dentada

Considere virar a roda dentada se a máquina estiver mostrando desgaste excessivo em um lado do dente da roda, tanto no lado de sentido a frente como no lado de sentido a ré.

Substitua a roda dentada quando a ponta dos dentes atingir o ponto como o indicado na Ilustração 2, ou se estiver desgastado até o ponto onde as buchas podem saltar dos dentes da roda antes de alcançar seus limites de utilização e aumentar significativamente o desgaste nas buchas.

Se planejar reutilizar a roda dentada, os pinos e buchas devem ser virados ou substituídos quando a linha de desgaste atingir 6mm do topo do dente da roda (Ilustração 1).

Ilustração 2

Ilustração 1 Se isto não for feito, ocorrerá um afinamento das pontas dos dentes, tornando impraticável a reutilização da roda dentada com outros conjuntos de pinos e buchas.

Neste ponto, o passo da roda dentada provavelmente estará muito reduzido para encaixar adequadamente o passo dos pinos e buchas. Os desgastes mostrados nas Ilustrações 3, 4 e 5 são causados por sujeira no dente da roda ou em volta da bucha, aumentando temporariamente o passo da roda. Normalmente, esta condição ocorre somente quando a roda, pino e bucha são novos. O problema é minimizado depois que ocorre algum desgaste interno, porque o passo da roda terá variado muito pouco, não havendo necessidade de substituição da roda dentada.

69

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Lado do Sentido à Frente

Desgaste na Rampa do Dente

Causa:

Operação normal para frente.

Causa:

Efeito:

Provoca desgaste externo da bucha.

Pinos e buchas desgastados têm passo maior do que o da roda dentada.

Efeito:

Menor vida útil da roda dentada, pinos e buchas.

no

diâmetro

Solução: Vire os pinos e buchas e troque a roda dentada instalada no lado oposto da máquina, se o desgaste do outro lado do dente não for grande. Ilustração 3

Solução: Vire os pinos e buchas para restaurar o passo da esteira e troque o aro da roda; mude as rodas, se um lado estiver mais gasto do que o outro.

Desgaste na Raiz do Dente Causa:

Deslizamento da bucha através da raiz do dente da roda.

Efeito:

Diminui o passo da roda dentada e aumenta o desgaste da bucha.

Solução: Substitua o aro da roda dentada. Ilustração 5

Lado do Sentido a Ré Causa:

Operação normal a ré.

Efeito:

Provoca desgaste externo da bucha.

no

Desgaste por encavalamento

diâmetro

Solução: Vire os pinos e buchas e troque a roda dentada. Desgaste de raiz

Ilustração 4

70

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Desgaste Rotativo (Desgaste do Apoio)

Desgaste na Ponta do Dente no Lado do Sentido a Ré

Causa:

Causa:

O acúmulo de sujeira nas rodas ou em volta das buchas força a bucha para cima, no topo do lado do sentido a ré, já que é levada pela roda no sentido para frente.

Efeito:

Aumenta temporariamente o passo da roda; diminue a vida da roda e da bucha, se a máquina operar nesta condição por um período de tempo prolongado. Normalmente, esta condição ocorre somente quando a roda, pino e buchas são novos. O problema é minimizado após algum desgaste interno da bucha.

Efeito:

A bucha gira no dente da roda no topo da roda dentada - a maior parte do desgaste ocorre na operação de sentido a ré, quando a força é suportada pela roda superior. Este desgaste é mais severo quando se está operando em altas velocidades a ré ou com cargas pesadas a ré. Desgaste rápido da bucha.

Solução: Opere na menor velocidade prática a ré; se as forças a ré forem consistentemente maiores do que as forças no sentido a frente, alterne as rodas dentadas, se o desgaste no lado do sentido a frente não for grande.

Solução: Não se preocupe, a menos que o problema seja severo. O problema também pode ser minimizado se nunca se trocar a roda, pino e buchas ao mesmo tempo. Ilustração 6

71

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Desgaste Lateral

Desgaste do Elo

Causa:

Elos batendo, devido à operação lateral em encostas; desalinhamento ou esteira muito folgada.

Efeito:

A recuperação dos links pode ser questionável.

O desgaste do elo é ocasionado pelo contato do rolete com a roda guia. O contato com o rolete provoca os rebaixos “A” e “C”, na ilustração abaixo. O contato com a roda movida provoca o rebaixo “B”.

Solução: Proteção guia na esteira e realinhamento do chassi dos rolos.

Ilustração 9

Desgaste do Assento do Elo Ilustração 7

Ponta Entalhada Causa:

Efeito:

Links em atrito no rolete traseiro da esteira, devido à operação lateral em encostas, desalinhamento ou esteira muito folgada. A recuperação dos links pode ser questionável e é menor a vida da roda dentada.

Com o desgaste excessivo da haste, o elo pode não segurar os pinos. Virar os pinos e buchas pode não ser prático. Verifique a folga de trabalho entre a flange do rolete e o assento do pino. Com o desgaste dos links e roscas do rolo, esta folga é reduzida e, sem a realização de manutenção adequada, resultará no contato entre a haste e flange do rolo.

Solução: Proteção de guia da esteira, realinhamento do chassi dos roletes e roda dentada.

Ilustração 10 Ilustração 8

72

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Conjunto dos Roletes Inferiores O conjunto de rolos é composto de: a. Rolos da esteira. b. Suporte dos rolos. c. Roda movida.

O desgaste ocorre principalmente em dois lugares: Ilustração 11

Desgaste da Proteção da Guia Um desgaste do elo como este resulta do contato da lâmina de proteção de guia.

1. O contato com o trilho dos elos causa o

desgaste da rosca do rolete, como o mostrado na figura superior do quadro abaixo. 2. A operação em encostas causa desgaste

na flange do rolo, como o mostrado na figura inferior do quadro abaixo.

Ilustração 12

73

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Diagnóstico de Desgaste dos Roletes

Desgaste da Flange Causa:

Operação em encosta, desalinhamento, esteira folgada ou flange batendo no assento do pino.

Efeito:

Reduz a vida do elo; a recuperação do rolete pode ser questionável.

Desgaste da Rosca Causa:

Desgaste normal.

Efeito:

A flange do rolo toca o assento dos pinos do elo.

Solução: Recupere, antes da flange bater no assento do pino.

74

Solução: Instale ou mantenha a proteção guia da esteira; realinhe o suporte do rolete; ajuste a esteira para diminuir a folga; recupere os roletes.

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Roscas com Desgaste fora de Centro

Folga entre a Flange do Rolete e o Assento do Pino

Causa:

Desalinhamento do rolete; operação em encostas.

Efeito:

Redução da vida útil do elo; a recuperação do suporte do rolo é questionável.

Se a proteção guia da esteira dificultar a medição entre o assento do pino e a flange do rolete, é possível se obter a medida subtraindose o desgaste do elo, somado ao desgaste do rolete, da folga quando novo.

Solução: Realinhar o suporte do rolete; recuperar.

Por exemplo, se a folga é de 17,2mm (0,69”), o desgaste no raio do rolo é de 3,8mm (0,15”) e o desgaste do elo é de 4,6mm (0,18”); então, a folga do assento do pino é de 17,5mm (0,69”): 3,80mm (0,15”) + 4,6mm (0,18”) + 9,1mm (0,36”).

Como Medir o Desgaste do Rolete Usando um calibrador grande, diâmentro da pista do rolete.

meça

o

Coloque o calibrador contra uma escala de aço, a fim de encontrar o diâmetro. Para determinar o desgaste do conjunto do rolete, compare o diâmetro da parte com desgaste com a tabela de desgaste porcentual.

75

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Roda Guia Verificação do Desgaste da Flange da Roda Guia

Como Medir o Desgaste da Pista da Roda Guia

Verifique as flanges da roda guia quanto a desgaste excessivo.

O desgaste da roda guia pode ser detectado por comparação entre a medida da altura da flange central com a nova altura mostrada na tabela de desgaste.

O desgaste em um único lado significa que a roda guia está fora de centro. Corrija com calço de ajuste.

Coloque o medidor de profundidade de base larga na flange central e pressione a escala de medida até a superfície da rosca.

O desgaste excessivo em ambos os lados significa que a lâmina de desgaste ou calço não estão montados.

Compare esta medida com a tabela de desgaste porcentual, a fim de determinar o desgaste do conjunto da roda guia.

A adição de calços pode corrigir o problema, ou podem ser necessárias lâminas novas.

CUIDADO: Se a flange central estiver gasta, não será possível obter uma medida precisa.

Outra causa provável para esse tipo de desgaste: o suporte do rolete pode estar fora de alinhamento ou em operação contínua em encosta.

Desgaste do Topo da Flange Causa:

O acúmulo de sujeira em volta da roda guia causa ação abrasiva no topo da flange da roda dentada.

Solução: O desgaste do topo da flange normalmente não é crítico. Entretanto, se o desgaste for grande, recupere.

Desgaste da Pista Causa:

Abrasão; desgaste normal.

Solução: Recuperar.

76

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Desgaste da Lateral da Flange Causa:

Operação em desalinhamento.

encosta;

Efeito:

Reduz a vida útil do elo; a recuperação da roda guia pode ser questionada.

Solução: Instale ou mantenha as proteções da guia da esteira; realinhe a roda guia e o suporte do rolete; recupe a roda guia.

Desgaste na lateral da flange

77

CAPÍTULO

2

Componentes Mecânicos

Anotações _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

78

_____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

3

Circuitos Hidráulicos

Colhedoras de Cana A7000 / A7700

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Índice Sistemas hidráulicos gerais ..................................................................................................3 Óleo hidráulico........................................................................................................................4 Controle de pressão do sistema hidráulico .........................................................................4 Divisor de fluxo (Cortador de pontas padrão)......................................................................5 Divisor de fluxo (Triturador de pontas).................................................................................6 Divisor de fluxo (Disco de corte lateral) ...............................................................................9 Circuito do cortador de base ...............................................................................................14 Circuito do picador, rolos alimentadores, rolo tombador e 1º/2º rolos flutuantes .........20 Circuito do extrator primário ...............................................................................................25 Circuito do resfriador de óleo (Motores M11) ....................................................................28 Circuito do elevador .............................................................................................................30 Circuito do extrator secundário ..........................................................................................35 Circuito da direção (A7000) .................................................................................................36 Circuito auxiliar.....................................................................................................................37 Cilindro de ajuste da esteira (A7700) ..................................................................................42 Contrabalanço (A7700).........................................................................................................44 Freio .......................................................................................................................................45 Acumuladores .......................................................................................................................46 Transmissão ..........................................................................................................................49 Anotações..............................................................................................................................54

2

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Sistemas Hidráulicos Gerais Se forem adequadamente projetados e mantidos, os sistemas hidráulicos funcionarão por muitos anos sem problemas. Existe, entretanto, certas precauções que precisam ser tomadas, que incluem:

Fornecimento de óleo Nenhum sistema hidráulico funcionará sem óleo. É importante assegurar que haja fornecimento de óleo bom e limpo à bomba. Mantenha o reservatório de óleo cheio até o nível correto e assegure-se de que não exista alguma restrição entre o reservatório e a bomba. Filtros bloqueados na admissão podem restringir o fornecimento de óleo, provocando cavitação na bomba. Isto provoca danos permanentes na bomba.

Entrada de ar Confirme se todas as mangueiras na sucção estão apertadas, a fim de evitar a possibilidade de entrada de ar no sistema, pois isto provocará espuma no reservatório e poderá causar sérios danos nos componentes hidráulicos. O ar pode entrar também através de vedações com vazamento.

Válvulas de alívio As válvulas de alívio são dispositivos limitadores de pressão projetados para proteger os componentes de danos causados por pressão muito elevada. Confirme que estejam corretamente reguladas. Regulagens muito baixas permitirão que o óleo seja desviado, provocando superaquecimento e perda de torque, ao passo que um ajuste muito elevado poderá provocar sérios danos devido a sobreaquecimento. ATENÇÃO: Nunca tente regular uma válvula de alívio, a menos que um medidor de pressão esteja conectado ao sistema.

Contaminação A contaminação é a grande causa isolada de desgastes e problemas associados em sistemas hidráulicos. É imperativo que todos os óleos e recipientes sejam mantidos limpos e que todas as mangueiras ou linhas que forem desconectadas sejam tampadas, a fim de evitar que qualquer contaminação entre no sistema.

Filtragem Os filtros são uma parte importante no sistema hidráulico e, pela remoção de partículas que causam desgaste, podem aumentar consideravelmente a vida dos componentes hidráulicos. A tabela de manutenção indicando a substituição dos filtros deve ser seguida rigorosamente.

3

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Óleo Hidráulico A especificação a seguir refere-se a um óleo hidráulico a base de petróleo, contendo aditivos que visam melhorar suas características anticorrosivas, anti-oxidantes, anti-desgastes, antiespuma e seu índice de viscosidade.

Ponto de anilina °C (IP 2) Mínimo de 100.

Se o óleo atender às especificações a seguir, ele será adequado para uso no sistema hidráulico das Colhedoras Case IH Austoft.

Emulsibilidade (ISO Grau 100- ASTM D1401) 40/37/3 (30) a 82°C.

Óleo inicial de fábrica - AKCELA AW HYDRAULIC 100.

Propriedades físicas Aparência Limpo e brilhante. Densidade a 15°C (IP160) 0,880 - 0,890 (Típico: 0,882).

Emulsibilidade (ISO Grau 68 - ASTM D1401) 40/37/3 (30) a 54°C.

Filtrabilidade (TP-02100) Aprovado. Proteção contra corrosão (ASTM D665) Aprovado - Água destilada. Estabilidade a oxidação Aprovado - Água salgada sintética. 2500 horas no mínimo a 2,0 mg KOH/gm. ASTM D943.

Viscosidade a 40°C cSt (IP71) 66 - 100.

Ponto de fluidez °C (IP 15) Máximo de - 35.

Viscosidade a 100°C cSt (IP71) Mínimo de 11.

Ponto de fulgor °C (IP 35) 218 copo fechado (IP34)°C.

Viscosidade à temperatura máxima de trabalho Mínimo de 13.

226 abertura mínima (IP35)°C.

Índice de viscosidade (IP 226) Mínimo de 150.

Liberação de ar (IP 313) Máximo de 660 segundos.

(%) de massa de Zinco Alkídico 0,04.

Viscosidade após 1000 horas - K a 100°C Mínimo de 10,5 cSt.

Ponto de ignição °C (IP 35) Mínimo de 246.

Controle de pressão do sistema hidráulico Todas os ajustes de pressão, com excessão das bombas de transmissão Eaton e dos motores, devem ser regulados entre +/- 100 psi, com a rotação do motor a 1200 RPM. Todos os testes devem ser realizados com a temperatura do óleo a 40°C. NOTA: Não acelere o motor na rotação máxima com o óleo frio. Deixe o motor funcionar com uma rotação média até que o óleo comece a aquecer. Todas as regulagens estão indicadas na Seção de Especificações.

4

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Divisor de Fluxo (Cortador de Pontas Padrão) O divisor de fluxo FD 30 Commercial de três seções (1” x 1” x 1 3/4”) recebe 45 GPM da bomba hidráulica. O divisor de fluxo distribui 12 GPM para o disco de corte lateral (opcional) e, em seguida, para o cortador de pontas, 12 GPM para a direção (somente modelo A7000) e funções dos cilindros, e 21 GPM retornam para o tanque.

Direção (A7000) e funções dos cilindros - 12GPM Frente Disco de corte lateral Cortador de pontas - 12GPM Tanque - 21GPM

5

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Divisor de Fluxo (Triturador de Pontas) O divisor de fluxo de três seções (1” x 1” x 1 3/ 4”) recebe 45 GPM da bomba hidráulica. O divisor de fluxo distribui 12 GPM ao disco de corte lateral (opcional), que se combinam com mais 21 GPM da seção de 1 3/4” do divisor, num total de 33 GPM que fluem em seguida para o triturador. A terceira seção do divisor distribui 12 GPM para a direção (somente modelo A7000) e para as funções dos cilindros.

Direção (A7000) e funções dos cilindros - 12GPM Frente Disco de corte lateral Triturador de pontas - 12GPM Triturador de pontas - 21GPM

6

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

7

CAPÍTULO

8

3

Circuitos Hidráulicos

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Divisor de Fluxo (Disco de Corte Lateral) O óleo é fornecido ao circuito do disco de corte lateral (opcional) de uma seção de 1” do divisor de fluxo (12 GPM) para a segunda seção do comando de controle. As duas seções de controle são equipadas com carretéis em série que mantêm o fluxo na válvula composta do cortador de pontas. O circuito é protegido por uma válvula de alívio para cada circuito. Ajuste da válvula de alívio do corte lateral: 2850 psi.

Comando Disco de corte lateral Reservatório T2 P2 - Divisor de fluxo Triturador de pontas (Mangueira 3/4”) Alívio LD P1 - Entrada intermediária do divisor de fluxo (Mangueira 1/2”)

Ponto de verificação da pressão do corte de pontas

Alívio LE

Pressão LD Retorno LD

Pressão LE Retorno LE

Saída do manômetro

9

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Verificação do alívio principal do corte lateral do lado direito e do alívio do corte lateral do lado esquerdo

Alívio principal do lado esquerdo: Pare o corte lateral esquerdo e ajuste o alívio principal do lado esquerdo para 2850 psi. Libere o corte lateral do lado esquerdo e remova o manômetro. Ajuste da válvula de alívio: 2850 psi

Alívio do corte lateral do lado direito: Conecte um manômetro de 5000 psi no ponto de teste do bloco do corte lateral. Eleve a válvula de alívio do corte lateral do lado esquerdo (aproximadamente meia volta). Pare o corte lateral do lado direito e ajuste a válvula de alívio do lado direito para 2850 psi. Libere o corte lateral do lado direito.

10

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do cortador de pontas padrão

Inspeção da válvula de alívio do corte de pontas

O cortador de pontas padrão recebe 12 GPM de óleo da porta de alimentação localizada atrás da ligação de controle do disco de corte lateral com o manifold do cortador de pontas. Os motores dos discos reunidores estão conectados em série no cortador de pontas.

Tampe a mangueira de avanço e ré do bloco do cortador de pontas ao motor do tambor/discos de corte. Conecte um manômetro de 5000 psi no ponto de teste do bloco do corte de pontas. Acione o corte de pontas e ajuste a válvula de alívio para 2650 psi. Reconecte a mangueira do motor dos discos de corte do tambor ao bloco da válvula, e remova o manômetro.

Circuito do triturador de pontas A válvula composta do triturador de pontas recebe um fluxo combinado de 33 GPM do comando do disco corte lateral e da seção de 1 3/ ” do divisor de fluxo. O bloco para o triturador 4 do cortador de pontas é equipado com um divisor de fluxo, e os motores dos discos de corte são conectados em paralelo.

NOTA: Se a pressão correta não for obtida, os alívios principais e os alívios dos pontos de trabalho na seção de controle que fornecem óleo ao bloco do corte de pontas deverão ser verificados. Ajuste da válvula de alívio: 2650 psi.

11

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Operação da válvula do corte de pontas O cortador de pontas padrão recebe 12 GPM de fluxo de óleo da seção de 1” da válvula divisora de fluxo [corte lateral 12 GPM]. O triturador de pontas recebe 33 GPM, que é o fluxo combinado de 12 GPM do divisor de linha [corte lateral 12 GPM] e 21 GPM da seção de 1 1/4” do divisor de fluxo. Em neutro, as válvulas (7 e 8) (1) estão abertas centradas, o que permite fluxo para o tanque. O giclê (5) está localizado nesta linha, e restringe o fluxo, criando uma perda de carga. Isto permite que a válvula de descarga (4) se abra e desvie todo o fluxo para o tanque. Para operar, as válvulas solenóides do cortador de pontas (7 e 8) são ativadas. Isto fornece pressão piloto para a válvula (10) que direciona o óleo para os discos de corte (esquerdo e direito) e para os discos reunidores. Nos cortadores de ponta padrão, os discos reunidores são conectados em série. Nos trituradores de ponta, um divisor de fluxo (1) é montado no bloco e os discos reunidores são conectados em paralelo . A válvula de alívio (4) é montada no bloco e proporciona proteção para o circuito. A válvula de retenção (2) permite o acúmulo de pressão entre os acessos dos discos de corte e dos discos reunidores para a válvula de alívio (4). A válvula de retenção (3) permite que os discos reunidores operem ou girem depois que o circuito é colocado em neutro, para evitar cavitação.

12

Circuito do cortador de pontas

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Bloco de válvulas do cortador de pontas 1

Divisor de fluxo (Triturador de pontas)

2

Cartucho

3

Cartucho

4

Válvula de alívio

5

Giclê

6

Tampa (Cortador de pontas padrão)

7

Cetop (Cortador de pontas padrão)

8

Porta do manômetro

9

Válvula principal

10

Bloco composto

1

3

6 8 10 7 2 5 9

4

13

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do Cortador de Base O bloco do cortador de base recebe 85 GPM da bomba hidráulica Vickers e 82 GPM da bomba hidráulica Commercial. A linha de saída do bloco é conectada na entrada do motor do cortador de base. O motor do cortador de base é um motor de três seções (1” x 1” x 2 1/2”). No motor do cortador de base, uma seção de 1” fornece óleo para o motor do rolo levantador. A outra seção de 1” fornece óleo para os divisores de linha. A seção de 2 1/2” retorna para o tanque, via uma válvula de retenção. Todo o fluxo de retorno do bloco retorna então para o reservatório através do refrigerador de óleo. A válvula de retenção é montada para prevenir escape de óleo através do motor do cortador de base durante a operação a ré, e mantém um fluxo positivo para o primeiro rolo fixo inferior. O pistão da válvula de retenção é furado para permitir a lubrificação da seção de 2 1/2” do motor do cortador de base na reversão. O sistema é protegido por uma válvula de alívio integral montada no bloco de comando. Uma válvula de alívio remota, conectada entre o motor dos rolos alimentadores e o motor do cortador de base através de válvulas de retenção montadas internamente no motor do cortador de base, alivia a sobrecarga de pressão gerada entre o cortador de base e os motores que estão a jusante do cortador de base.

Operação do bloco de controle do cortador de base Em neutro: Na posição neutra, o óleo entra no bloco pelas aberturas P1 e P2, e volta para o tanque pela abertura T. Todos os elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 e 3 abrem e permitem um fluxo livre para o tanque. A válvula de retenção 4.1 é fornecida para abrir a seção piloto do elemento lógico / cartucho 3 para o tanque, a fim de garantir que ele esteja aberto na posição neutra.

14

Direção a frente: Quando

o circuito do cortador de base está ativado para avançar com a colhedora, a pressão piloto da válvula Cetop 5 irá fechar os elementos lógicos 2.1 e 2.2. O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 1.1 e irá fluir para fora do bloco, através das aberturas A1 e A2, para o motor do cortador de base, para os rolos levantador e inferior, e para os divisores de linha, retornando através das aberturas B1, B2 e B3 do bloco. O elemento lógico 1.2 está aberto e irá permitir que o fluxo de óleo retorne para o tanque.

Em reversão (ré): Quando o circuito do cortador de base está ativado em ré, a pressão piloto da válvula Cetop 5 irá fechar os elementos lógicos 1.1 e 1.2. O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 2.2 e irá fluir para fora do bloco, através das aberturas B2 e B3, para os divisores de linha, para os rolos levantador e inferior, e para o motor do cortador de base, através das aberturas A1 e A2. O elemento lógico 2.1 está aberto e irá permitir que o fluxo de óleo retorne para o tanque. A válvula de retenção 6 e a restrição de fluxo 12 estrangulam o fluxo para a abertura B1 quando em ré, para fornecer fluxo para inverter o circuito. O elemento lógico 3 fornece proteção para o circuito. A válvula de retenção 8 e a restrição de fluxo 9 são montadas para impedir a saturação da seção da válvula de alívio do elemento lógico 3. A válvula seletora 4.2 direciona a maior pressão do sistema do circuito do cortador de base ou dos picadores para a Cetop 5.

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Bloco de válvulas do cortador de base 1

Válvula de retenção

2

Válvula 1.1

3

Válvula 1.2

4

Cartucho 2.1

5

Válvula seletora

6

Cetop 3

7

Válvula de retenção

8

Cartucho 2.2

9

Válvula de alívio

3

6 4

1

5

7

2

8

9

15

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do cortador de base (Bomba Commercial) Bomba Commercial (2100 RPM) Div. Fluxo Corte Base

Bloco de válvulas do Corte de base

Motor M51 Corte Base

Frente Linha piloto

Válvula BA66 2500 PSI

Reversão

Rolo levantador Divisores de linha 1º rolo fixo após o rolo levantador

16

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do cortador de base (Bomba Vickers)

Corte base Ext. prim. Elevador

Bomba Vickers (2100 rpm)

Bloco de válvulas do corte de base

Motor M51 Corte de base

Frente Linha piloto

Válvula BA66 2500 PSI

Reversão Rolo levantador Divisores de linha 1º rolo fixo após rolo levantador

17

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Para verificar a válvula de alívio principal do cortador de base Conecte um manômetro de 5000 psi no ponto de teste localizado no bloco do cortador de base. Bloqueie os discos do cortador de base, e acione o circuito para avançar a frente. Ajuste a válvula de alívio principal em 2500 psi. Válvula de alívio principal fixada em: 2500 psi.

3-12

Válvula de alívio principal

Válvula de Alívio Principal

Ponto de teste

Ponto de teste

18

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Verificação das válvulas de alívio do rolo alimentador, do divisor de linhas, do rolo picador e do primeiro rolo flutuante Conecte um manômetro de 5000 psi ao ponto de teste localizado na válvula de alívio montada na lateral direita da colhedora. Eleve a válvula de alívio do controle do cortador de base em um quarto de volta. Bloqueie o cortador de base em reversão. Coloque o circuito da colhedora em ré. Ajuste a válvula remota de alívio de pressão em 2500 psi. Libere o cortador de base e coloque o circuito no sentido de colheita. Reajuste a válvula de alívio principal em 2500 psi. Libere o cortador de base e remova o manomêtro. Ajuste da válvula de alívio em 2500 psi.

Válvula de alívio BA66K

Ajuste

3-13

19

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito picador, rolos alimentadores, rolo tombador e primeiro e segundo rolos flutuantes Os rolos picadores são supridos com 62 GPM pela bomba hidráulica, e são controlados por uma válvula piloto do bloco de comando. O motor do picador superior fornece óleo para o rolo tombador, para o rolo alimentador e para os dois primeiros rolos flutuantes, que então retorna para o bloco de controle. O motor do picador inferior fornece óleo para os quatro últimos rolos inferiores e para os três últimos rolos fixos que, em seguida, retorna ao bloco de controle. O fluxo pleno do bloco do picador retorna ao tanque via um trocador de calor de óleo. O sistema é protegido por uma válvula de alívio principal e alívios nos pontos de trabalho para frente e reversão montados no bloco do picador. Os circuitos do rolo alimentador, rolo tombador e do primeiro e segundo rolos flutuantes são protegidos pela válvula remota de alívio do cortador de base, através de uma válvula de retenção localizada entre o motor do picador e o rolo alimentador.

alimentador, desviando o óleo diretamente para o tanque. A pressão proporcional é compensada por pressão e desvia o mesmo fluxo independente de qualquer variação de pressão. A quantidade de óleo desviada varia a velocidade do rolo alimentador superior, acelerando o fluxo de cana, o que altera o comprimento do tolete. A válvula é controlada eletricamente por um botão montado na cabine, e desvia de 0 a 16 GPM. Uma válvula de alívio do tipo cartucho, montada no bloco com a válvula de controle de fluxo proporcional, protege os rolos alimentadores de qualquer acúmulo excessivo de pressão no sistema de corte.

Conectado entre o motor do picador e o rolo alimentador superior existe uma válvula de controle de fluxo proporcional (PFCV), que varia a quantidade de óleo fornecida para o rolo

PFCV Válvula de alívio

3-14

20

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Operação do bloco de controle do picador Em neutro: Na posição neutra, o óleo entra no bloco através das aberturas P1 e P2, e volta para o tanque através da abertura T. Todos os elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 e 3 abrem e permitem um fluxo livre para o tanque. A válvula de retenção 4 é fornecida para abrir a seção piloto do elemento lógico / cartucho 3 para o tanque, a fim de garantir que ele esteja aberto na posição neutra.

Direção de colheita: Quando o circuito do picador está ativado na direção de colheita, a pressão piloto do circuito do cortador de base irá fechar os elementos lógicos 2.1 e 2.2. O fluxo de óleo irá abrir, em seguida, o elemento lógico 1.1, e irá fluir para fora do bloco através das aberturas A para o motor do picador e para os rolos de alimentação e retorna através das aberturas B1, B2 e B3 do bloco. O elemento lógico 1.2 está aberto e permite que o fluxo de óleo retorne para o tanque.

Em reversão: Quando o circuito do picador está ativado em reversão, a pressão piloto do cortador de base irá fechar os elementos lógicos 1.1 e 1.2. O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 2.2 e irá fluir para fora do bloco através das aberturas B para os rolos alimentadores e para os motores do picador através das aberturas A. O elemento lógico 2.1 está aberto e permite que o fluxo de óleo retorne para o tanque. O elemento lógico 3 fornece proteção para o circuito. A válvula de retenção 8 e a restrição de fluxo 5 são fornecidas para impedir a saturação da seção da válvula de alívio do elemento lógico 3.

21

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do picador

22

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Bloco do picador

Cartucho 2.1 Cartucho 2.2

Válvula 1.2

Válvula 1.1

Válvula de alívio Válvula seletora

Bloco

Giclê Válvula de retenção

Ponto de teste

23

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Verificação das válvulas de alívio do picador e rolos alimentadores superiores NOTA: Confirme se o controle de comprimento do tolete está fixado em pedaços longos durante a verificação da pressão. Para verificar a pressão de alívio do circuito do picador, deve ser instalado um manômetro de 5000 psi no ponto de teste do bloco hidráulico do picador.

Libere o rolo do picador e remova o manômetro. Os rolos inferiores são protegidos pela válvula de alívio BA66K, montada no lado esquerdo da máquina, próxima ao bloco do retorno (Consultar ilustração na página 19). NOTA: Existe um furo de 1 mm localizado sob a válvula de retenção do bloco de válvulas do picador. Se este estiver faltando, os picadores irão girar (devagar) quando estiverem em neutro.

Os rolos picadores devem ser travados no sentido de colheita. Verificar a pressão obtida no manômetro. A pressão de alívio deve ser 2750 +/- 100 psi. Nos casos em que a pressão não esteja dentro do especificado, ajustar a válvula no comando. Apertar aumenta a pressão, soltando a válvula, diminui a pressão. Para ajustar a pressão de alívio dos rolos, proceder como segue: Conectar o manômetro de 5000 psi no ponto de teste de pressão no bloco dos rolos (bloco com a válvula valvistor). Travar os rolos picadores e, com o sistema de alimentação na reversão, verificar a leitura da pressão no manômetro. A pressão de alívio é de 2200 +/- 100 psi. Destravar os rolos picadores e retirar o manômetro. Conecte um manômetro de 5.000 psi no ponto de teste no bloco da válvula de controle de fluxo proporcional (valvistor). Trave os rolos picadores na reversão e ajuste a válvula de alívio do rolo alimentador superior (bloco Valvistor múltiplo) para 2200 psi.

Válvula de alívio

Valvistor

Remova o manômetro do ponto de teste no bloco múltiplo Valvistor e encaixe-o no ponto de teste no comando do picador. Libere o rolo picador da reversão e trave os rolos picadores na direção de colheita. Ajuste a abertura da válvula de alívio do comando do picador em 2750 psi.

24

Válvula de alívio

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do Extrator Primário O extrator primário é abastecido com 45 GPM pela bomba hidráulica. O óleo é fornecido para a válvula valvistor proporcional, que varia a quantidade de óleo fornecida para o motor do extrator primário (Conjunto com engrenagem de 2 1/4”), desviando o óleo diretamente para o tanque.

Uma válvula de solenóide está montada no bloco valvistor para ativar a ventilação do extrator. Existe também uma válvula de alívio tipo cartucho montada no bloco múltiplo valvistor para proteger o circuito.

A válvula valvistor é eletricamente controlada por um botão montado na cabina. A variação do fluxo para o motor do extrator primário varia a velocidade do extrator entre 600 a 1100 RPM.

45 GPM

Válvula de controle de fluxo

Válvula de alívio 3500 psi 3-19

Válvula de descarga

Engrenagem de 2 1/4” do motor do extrator

25

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Verificação da válvula de alívio do extrator primário Conecte um manômetro de 5000 psi no ponto de teste no bloco valvistor múltiplo. Feche e tampe a mangueira de pressão no motor do extrator. Acione o ventilador do extrator e ajuste a válvula de alívio para 3500 psi. Reconecte a mangueira e remova o manômetro. Ajuste da válvula de alívio em 3500 psi. NOTA: A velocidade do extrator deverá ser fixa na máxima, durante o teste.

Válvula prioritária

Valvistor 3-20 Válvula de alívio

Plugue e tampe a mangueira de pressâo do extrator

26

CAPÍTULO

Máquinas com motores DC9 e CASE IH 9L Para máquinas equipadas com o novo sistema de resfriamento, o processo de ajuste da pressão de alívio deve ser o mesmo descrito para o bloco anterior. A pressão de alívio deve ser mantida à mesma especificação: 3500 psi.

3

Circuitos Hidráulicos

As figuras abaixo ilustram as válvulas do bloco: Válvula de alívio

Nestas máquinas, o novo bloco hidráulico está localizado no lado direito da estrutura do sistema de resfriamento, tal como mostra a figura abaixo.

Localização do novo bloco do extrator 1º

Este bloco hidráulico também é responsável pelo envio de óleo hidráulico para o radiador, em substituição ao bloco do refrigerador de óleo das máquinas com motor Cummins M11.

Válvula piloto

Ponto de teste

27

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do Resfriador de Óleo (Motores M11) O bloco do resfriador de óleo recebe 31 GPM da bomba hidráulica, acionando um motor de engrenagem de 1 ¼" que é controlado por um interruptor de temperatura localizado no manifold de sucção da bomba, dentro da caixa do motor. Quando o óleo hidráulico atinge a temperatura de 80°C, este aciona o interruptor que está normalmente fechado para normalmente aberto, desenergizando o solenóide que está conectado no bloco do radiador do óleo hidráulico. O interruptor trabalha normalmente fechado, com uma temperatura que varia de 75°C a 80°C, sendo esta a temperatura adequada para o funcionamento dos implementos hidráulicos da máquina. A solenóide de desvio e uma válvula de alívio para proteger o circuito estão montadas em um bloco de válvulas localizado no suporte do resfriador de óleo. Válvula de alívio do resfriador de óleo ajustada em 3500 psi.

28

Verificação do alívio do ventilador do resfriador de óleo 1. Desconecte

os

tubos

sensores

do

termostato. 2. Feche e tampe a mangueira de pressão do

ponto, e marque M1 no bloco da válvula do motor do ventilador. 3. Conecte um manômetro de 5000 psi no

ponto de teste da válvula, e ligue o motor em marcha lenta. 4. Ajuste a válvula de alívio no bloco da

válvula para 3500 psi. 5. Reconecte

a mangueira sensores do termostato.

e

os

tubos

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do elevador / Resfriador de óleo (Motores M11)

29

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do Elevador O bloco do elevador recebe 29 GPM da bomba hidráulica. Os motores de acionamento do elevador recebem 31 GPM da válvula do elevador. Para operar o elevador, o interruptor ativa a válvula solenóide (11), que pilota a válvula direcional (7), que por sua vez direciona o fluxo para os motores de acionamento do elevador, e retorna ao tanque através da válvula (7). Para acionar o elevador na direção oposta, a válvula da extremidade oposta é ativada, o que pilota a válvula (7) na outra direção e direciona o fluxo para o lado de reversão dos motores.

Verificação da válvula alívio do elevador

de

Instale um manômetro de 5000 psi no ponto de teste do bloco da válvula do elevador. Feche e tampe uma mangueira nos dois motores de transmissão do elevador. Acione o elevador e ajuste a válvula de alívio (3) para 2000 psi. Reconecte as mangueiras e remova o medidor. NOTA: Uma mangueira deve ser tampada nos dois motores. Se somente uma mangueira em um motor for tampada, o elevador ainda continuará a girar. Ajuste a válvula de alívio em 2000 psi. Ver o bloco de válvulas do elevador à página 33.

30

Plugar uma mangueira nos dois motores

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Bloco de válvulas do circuito do elevador O bloco de válvulas do elevador recebe 31 GPM da bomba hidráulica. O fluxo da bomba é dirigido ao circuito do resfriador de óleo e, em seguida, para o bloco de válvula do elevador, que controla as funções de operação (cilindros e giro) de acionamento do elevador e do extrator secundário.

Em neutro: Na posição neutra, as válvulas solenóide (1, 2 e 7) estão na posição aberta. Isto permite o fluxo através das três válvulas e o retorno para o tanque.

Funções de operação: Os interruptores das funções de operação estão localizados na cabina. Quando qualquer uma dessas funções é ativada (válvula de elevação do elevador - 10; giro da capota do elevador - 9, ou válvula do giro do capuz do extrator secundário - 8), a pressão de acionamento também é fornecida para fechar a válvula (1). Com a válvula (1) fechada, o fluxo irá passar através da válvula seqüenciadora (5), que irá aumentar a pressão no canal de serviço para 1750 psi. Esse ajuste de pressão é controlado pela válvula (5). Essa pressão será mantida no canal para as funções de operação, e o excesso de fluxo continuará através da válvula (5), retornando ao tanque, para o extrator secundário ou para o elevador, caso eles estejam acioandos. Se o elevador ou o extrator secundário estiverem operando, a válvula sequenciadora (5) somente será ativada para elevar ou abaixar o elevador quando houver contra pressão suficiente criada por essas funções para operar o flap da caçamba e o capuz secundário giratório. Válvula sequenciadora ajustada em 1750 psi. Ver o bloco de válvulas do elevador à página 33.

31

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do bloco do elevador

32

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Relação de componentes do bloco de válvulas do elevador

1

Válvula solenóide seqüenciadora

2

Válvula solenóide do extrator

3

Válvula de alívio do elevador

4

Válvula de alívio do extrator secundário

5

Válvula seqüenciadora - Ajuste de pressão

6

Válvula de retenção - Operada por piloto

7

Válvula do elevador - Operada por piloto

8

Válvula Cetop - Giro do capuz secundário

9

Válvula Cetop - Flap da caçamba

10

Válvula Cetop - Elevação do elevador

11

Válvula Cetop - Óleo piloto para a válvula do elevador

G1

Ponto do manômetro

1

2

G1

3

10

7

9

8

11 5

6 4

33

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Verificação do ajuste da válvula seqüenciadora Instale um manômetro de 5000 psi no ponto de teste do bloco da válvula do elevador. Opere o cilindro do flap da caçamba até que ele alcance o fim do curso. Ajuste a válvula seqüenciadora (5) em 1750 psi. Remova o medidor. Ver o bloco de válvulas do elevador à página 33.

34

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito do Extrator Secundário O motor do extrator secundário recebe 31 GPM do bloco da válvula do elevador. Para operar o extrator secundário, o interruptor da cabine ativa a válvula do solenóide (2). A válvula (2) fecha, e o fluxo total é desviado para o extrator secundário. O fluxo continua até a válvula do elevador (7) e segue para o elevador, se este estiver acionado, ou para o tanque, se o elevador não estiver acionado. O circuito é protegido através da válvula de alívio (4). Válvula de alívio ajustada em 2500 psi. NOTA: A válvula de alívio do extrator secundário (4) está localizada no bloco da válvula do elevador: se o ajuste desta válvula estiver baixo, o circuito do elevador será afetado.

Verificação da válvula de alívio do extrator secundário Instale um manômetro de 5000 psi no ponto de teste do bloco da válvula do elevador. Trave o ventilador do extrator e ajuste a válvula de alívio (4) para 2500 psi. Libere o ventilador do extrator e remova o manômetro. Ver o bloco de válvulas do elevador à página 33.

35

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito da Direção (A7000) O circuito da direção recebe 12 GPM de óleo de uma seção de 1” do divisor de fluxo.

Teste de pressão da válvula prioritária da direção

Esse fluxo é dirigido para uma válvula sensora de carga que proporciona um fluxo de carga na válvula orbital, que atua em dois cilindros conectados entre o chassi e os cilindros da suspensão dianteira. O excesso de fluxo da válvula prioritária é direcionado para a válvula de controle auxiliar.

3-22

Verificação da válvula de alívio e da válvula prioritária Encaixe um manômetro de 5000 psi no ponto de teste entre a bomba e a válvula prioritária. Feche e tampe uma das mangueiras do motor da direção a um dos bocais do cilindro. Vire a direção e confira a pressão. Regulagem da válvula de alívio em 2500 psi. NOTA: A pressão da válvula de alívio e o fluxo da válvula prioritária não podem ser ajustados.

Divisor de fluxo 12 GPM Motor da direção

Válvula de alívio 2500 psi Válvula prioritária

Cilindro da direção

Cilindro da direção

36

Bloco Vickers (Cilindros)

Tanque

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Circuito Auxiliar O circuito auxiliar de seis funções do bloco Vickers recebe 12 GPM da seção de 1” do divisor de fluxo. Em máquinas A7000 (Pneu), a válvula prioritária da direção está localizada entre o divisor de fluxo e o comando Vickers. O fluxo passa pela válvula prioritária e segue para o comando Vickers através da porta de excesso da válvula prioritária. Em máquinas A7700 (Esteira), o fluxo vai diretamente do divisor de fluxo para o comando Vickers. Quando a máquina for instalada com opcionais (inclinação dos divisores de linha e do cortador de base e elevação e descida do corte lateral e do rolo tombador), o fluxo de óleo continuará do comando Vickers de seis funções para um comando Vickers de cinco funções (dependendo do pacote de opções, este comando pode operar quatro, cinco ou seis funções). A operação do comando Vickers de seis funções está representada nos diagramas a seguir.

é utilizada. Isto fornece 12 GPM quando os dois divisores de linha forem operados em conjunto. O giclê (9) está entre as linhas de pressão e do tanque, para remover qualquer pressão residual na linha de pressão em neutro, de forma que as válvulas de restrição pilotadas (3), instaladas no levantamento do cortador de base, cortador de pontas e divisores de linha direito e esquerdo funcionarão como válvulas de contra balanço. As mesmas válvulas de restrição pilotadas (3) estão instaladas na função do giro do elevador, e funcionam como alívio das linhas cruzadas. O Cetop para o giro do elevador é de centro aberto, o que permite que ele funcione como alívio das linhas cruzadas. NOTA: Parafuse a válvula de alívio (2) para DENTRO, a fim de aumentar a pressão. Parafuse a válvula piloto de verificação (válvulas de contra balanço e válvulas de alívio da linha cruzada do elevador) para FORA, a fim de aumentar a pressão.

A válvula de alívio (2) protege todas as funções. Quando nenhuma função do cilindro estiver em uso, a válvula com sensor de pressão (4) se abre e o fluxo de óleo retorna para o tanque. Quando qualquer função for operada, uma ou duas das válvulas piloto (1) é ativada. Isso cria uma queda de pressão em volta da válvula com sensor de pressão (4), que depois fecha a linha do reservatório e o fluxo é suprido através do trilho de pressão na válvula, para a função em uso. Para o cortador de base, o cortador de pontas e o giro do elevador, as duas válvulas piloto (1) são ativadas, o que fechará completamente a válvula com sensor de pressão (4), e o fluxo total de 12 GPM é suprido para estas funções. Quando a elevação dos divisores de linha ou o giro do capuz primário são utilizados, apenas uma válvula piloto é operada, suprindo 6 GPM. NOTA: Quando o divisor de linha do lado direito é utilizado, umas das válvulas piloto é utilizada, e quando o do lado esquerdo é utilizado, a outra

37

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Bloco Vickers (Cilindros)

Alívios da linha cruzada do elevador

3-24 Ajuste do alívio principal

Válvula de contra-balanço do divisor de linha LE Válvula de contra-balanço do divisor de linha LD Válvula de contra-balanço do cortador de pontas Válvula de contra-balanço da suspensão

Ponto de teste

38

Acumulador 1800 psi

Cilindros suspensão

7700 Contra-balanço

Acumulador 1200 psi

Somente 7700

Div linha

Div linha Ext prim. giro capuz

Cilindros Cilindros suspensão suspensão LE LD

Elevar cort. pontas

Cilindros Cilindros suspensão suspensão LE LD

Somente 7000

Elevador

Incl. div. linha LD

Opção de 5 cilindros

Incl. div. linha LD

Incl. div linha LE Aj. rolo tombador Corte lat LE Corte lat LD subir/descer subir/descer

3

Opção de 4 cilindros

Corte lat LE Corte lat LD subir/descer subir/descer

Incl. div linha LE

CAPÍTULO

Circuitos Hidráulicos

Circuito do bloco de cilindros

3-25

39

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Verificação das válvulas do comando dos cilindros Válvula de alívio principal Conecte um manômetro de 5000 psi no ponto de teste entre a bomba e o comando dos cilindros. Opere qualquer função de cilindro, exceto o giro do elevador, até o cilindro alcançar o fim do seu curso. Ajuste o alívio principal em 2200 psi. Remova o manômetro.

Modelo A7000: Deve-se retirar as mangueiras de entrada e saída de óleo da válvula prioritária e conectá-las. Dessa maneira, se pode elevar a pressão de alívio principal de 2200 psi para 3000 psi. Após os testes / verfiicações, baixar a pressão novamente para 2200 psi, e montar as mangueiras novamente na válvula prioritária.

Ajuste - Válvula de alívio principal: 2200 psi.

Ajustando as válvulas de contrabalanço e de alívio de cruzamento do elevador (tipo interno), localizadas sob a plataforma direita. NOTAS IMPORTANTES: Para AUMENTAR a pressão, ajuste o regulador para FORA; para DIMINUIR a pressão, ajuste o regulador para DENTRO.

1. Posicione um bloco sob as pernas do corte

Para elevar a pressão do sistema para 3000 psi, deve-se seguir os procedimentos abaixo:

2. Ajuste a válvula de alívio principal do bloco

Modelo A7700: No primeiro estágio do divisor de fluxo que alimenta o comando dos cilindros, deve-se retirar a mangueira que sai da válvula de restrição e colocar um tampão (1/4”). Dessa maneira, se pode elevar a pressão de alívio principal de 2200 psi para 3000 psi. Após os testes / verificações, baixar novamente a pressão para 2200 psi, retirar o tampão e recolocar a mangueira na válvula novamente.

3. Remova as duas mangueiras da seção de

de base e abaixe a máquina até que a mesma se apoie sobre o bloco. principal para 3000 psi. giro do elevador e tampe as mangueiras. 4. Abaixe

completamente o cortador de pontas, remova a mangueira do ponto “A” da seção do cortador de pontas e tampe a mesma.

5. Remova a mangueira de giro do elevador

do ponto “A” e tampe a mesma. 6. Conecte uma mangueira pequena no ponto

“A” do cortador de pontas para o ponto “A” do giro do elevador. 7. Instale um manômetro de 5000 psi no

ponto de teste do bloco. 8. Opere a função para subir o cortador de

pontas. Isto testa a válvula do contrabalanço que estiver montado para o giro do elevador lado direito (válvula próxima ao chassi), entre as duas que estão no topo do comando dos cilindros.

40

CAPÍTULO

Ajuste - Válvula de alívio do giro do elevador lado direito: 2800 psi. 9. Para ajustar a segunda linha de alívio de

cruzamento do elevador (válvula LE), substitua a válvula do lado esquerdo pela válvula do lado direito e prossiga com o teste (Item 6). 10. Para ajustar as válvulas de contra-balanço

do cortador de pontas e seções dos lados esquerdo e direito dos divisores de linha, retire a válvula de contra-balanço dessas funções, colocando-as no lugas das válvulas de contra-balanço da linha do elevador lado direito, e prossiga com o teste (Item 6); para essas válvulas, utilizar a pressão de 2100 psi. Para a válvula da suspensão, seguir o mesmo procedimento, ajustando-a em 2800 psi.

3

Circuitos Hidráulicos

11. Remova a mangueira pequena que está

conectada no ponto “A” do corte de pontas até o ponto “A” do elevador, reconectando as mangueiras dos cilindros. 12. Reajuste a válvula de alívio principal do

bloco auxiliar em 2200 psi. 13. Remova o manômetro da válvula.

Ajuste da válvula do giro do elevador e da suspensão: 2800psi Ajuste da válvula de contra balanço do cortador de pontas e do divisor de linha: 2100 psi.

Bloco de válvulas auxiliar

Válvula de alívio da linha cruzada do elevador Giro do elevador Giro do capuz do extrator primário Divisores de linha (LE) Divisores de linha (LD) Corte de pontas

Corte de base Válvulas piloto

41

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Cilindro de Ajuste da Esteira (A7700) As esteiras são ajustadas automaticamente, quando qualquer função de cilindro é usada. Uma válvula de retenção é montada na linha do divisor de fluxo para a válvula de controle do cilindro. A mangueira da válvula de retenção é conectada aos cilindros de ajuste das esteiras. A tensão da esteira de tração é ajustada variando-se a quantidade de graxa em uma extremidade dos cilindros. Uma válvula de alívio é montada entre o comando e o cilindro ajustador da esteira para proteger o circuito.

P365

1” Divisor de fluxo

Válvula de retenção

42

Cilindro

Cilindro

Alívio 2500 psi

CAPÍTULO

Verificação da válvula de alívio de ajuste das esteiras Encaixe um manômetro de 5000 psi no ponto de teste entre a bomba e a válvula controle do cilindro.

3

Circuitos Hidráulicos

Regulagem Porca-trava

1. Eleve o alívio principal de controle auxiliar

acima de 2500 psi. 2. Opere qualquer função de cilindro, exceto o

giro do elevador, até atingir o fim de curso do cilindro. 3. Continue operando a função do cilindro e

ajuste a válvula de alívio das esteiras, se necessário, a 2500 psi. 4. Reajuste a válvula de alívio principal do

controle auxiliar para 2200 psi.

43

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Contrabalanço (A7700) para kit estabilidade A válvula de contrabalanço conecta os cilindros de elevação do cortador de base ao controle auxiliar através de válvulas de retenção e uma válvula de alívio.

Ajuste da válvula de contrabalanço na estabilidade para tração da esteira

Durante a elevação, óleo flui livremente aos cilindros. Em solo irregular, o óleo de um cilindro de elevação tem que passar primeiro pela válvula de alívio antes de entrar no outro. Isto impede o rebaixamento da dianteira da máquina. Ao abaixar, a válvula piloto é aberta, o que permite um retorno livre do óleo dos cilindros ao tanque.

NOTA: A válvula de contrabalanço está localizada no lado direito da máquina, próxima ao rolo levantador.

Válvula de contrabalanço

1. Apóie a máquina no cortador de base ou

sob a frente do chassi. 2. Remova as mangueiras da válvula de

contrabalanço até a elevação do cortador de base, e tampe as mangueiras dos cilindros. 3. Abaixe

completamente o cortador de pontas, e remova as duas mangueiras do controle auxiliar, tampando-as.

4. Conecte uma mangueira pequena no ponto

"A" do cortador de pontas até a válvula de contrabalanço (ponto “C”). 5. Remova a mangueira do ponto “A” na

válvula de contrabalanço remota, e conecte a válvula ao tanque. 6. Instale um manômetro de 5000 psi no

ponto de teste. 7. Opere a função de elevação do cortador de

pontas para elevá-lo. Isto testará a válvula do contrabalanço. Ajuste a pressão para 1000 psi. 8. Reconecte as mangueiras do cortador de

pontas, do contrabalanço e da suspensão dianteira. NOTA IMPORTANTE: Para aumentar a pressão, ajuste o regulador para fora, soltando-o. Para diminuir a pressão, ajuste o regulador para dentro, apertando-o. Regulagem

44

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Freio Freio A7000 Os freios em colhedoras A7000 (Pneu) são do tipo rampa esférica, acionados por molas, liberando pressão hidráulica pela pressão de carga da transmissão (330 a 270 psi). Ao ligar o motor, a pressão de carga na bomba da transmissão fornece óleo aos cilindros no conjunto do freio, o que comprime as molas e libera o freio. A dupla seção da válvula de controle montada no assoalho da cabine permite que o operador acione o freio, liberando a pressão dos cilindros, permitindo que as molas acionem o freio. A máquina é equipada com um freio de estacionamento que consiste de um interruptor que aciona uma válvula ativada por solenóide, a qual desvia óleo da bomba de carga das válvulas do freio, permitindo que as molas acionem o freio.

Freio

Freio A7700

de

estacionamento

Os freios da colhedora A7700 (Esteira) são totalmente “banhados a óleo”, acionados por molas, liberando pressão hidráulica pela pressão de carga da transmissão (330 a 270 psi). Os freios são liberados automaticamente ao ligar o motor. Para permitir que o freio seja acionado quando o motor está em funcionamento, existe um interruptor que aciona uma válvula ativada por solenóide, a qual desvia óleo da bomba de carga dos pistões do freio, permitindo que as molas o acionem.

Bomba de Carga

Freio

45

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Acumuladores A máquina A7700 é equipada com dois acumuladores, um no circuito de suspensão do corte de base e outro no circuito do corte de pontas, que atuam absorvendo choques nos circuitos hidráulicos. A máquina A700 é equipada somente com um acumulador no circuito do corte de base. O procedimento a seguir apresenta os passos que devem ser realizados para verificar e ajustar o útilmo tipo de acumulador utilizado nas colhedoras CASE IH Austoft.

Circuito da suspensão do corte de base 1. Calce a máquina sob a perna do cortador

de base e abaixe a máquina até que esta se apoie sobre o calço. Isto irá aliviar qualquer pressão no circuito. 2. Retire

a tampa antiderrapante plataforma para acessar a área acumulador.

da do

3. Retire a tampa do conector do acumulador.

4. Destrave a válvula do conector levemente

permitindo conectar o aparelho. IMPORTANTE: Apenas alivie o torque com 1/4 de volta.

46

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

5. Desconecte a mangueira de entrada do

acumulador, a fim de aliviar totalmente qualquer pressão residual.

6. Solte o suporte do acumulador, a fim de

facilitar a conexão com o manômetro. NOTA: Se preferir, remova o acumulador por completo e continue o teste na bancada.

7. Com

o suporte solto, posicione o acumulador de maneira a facilitar o encaixe do manômetro na parte superior do acumulador. A chave Allen deve ser encaixada na válvula do acumulador (item 4), de maneira que o gás possa ser liberado girando o botão “A”.

47

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

8. Com o manômetro encaixado e o registro

“B” fechado, abra o registro “A” e verifique a pressão indicada no manômetro. 9. Após checar a pressão, ajuste a pressão

de acordo com a correta calibragem, adicionando ou removendo gás.

Para remover gás, abra o registro “A” para obter uma leitura no manômetro, então abra o registro “B” lentamente, para aliviar a pressão. Fechando o registro “B”, o manômetro indicará a pressão. Quando a pressão estiver correta, feche o registro “A” e remova o equipamento. Para adicionar gás, conecte o cilindro de nitrogênio à ferramenta (por uma mangueira). Abra o registro “A”, para obter a indicação da pressão do gás no acumulador. Abra o registro “B”, para introduzir gás do cilindro ao acumulador, quando a pressão indicada no manômetro for a correta, feche os registros “B” e “A”, disconecte o cilindro e remova a ferramenta. Recoloque a tampa do acumulador e recoloque o acumulador na máquina, seguindo o procedimento inverso ao de remoção.

48

B

A

C

D

A -

Botão para aliviar a válvula

B -

Botão para adicionar / remover gás

C -

Conector para o acumulador

D -

Adaptador para outros acumuladores

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Transmissão A transmissão é composta por duas bombas de deslocamento variável fornecendo óleo para dois motores de deslocamento fixo (uma combinação motor/bomba para cada roda de transmissão). Os dois circuitos em máquinas A7000 (Pneu) são conectados eletricamente por solenóides operadas em paralelo para dar uma capacidade diferenciada para a transmissão. Em condições de difícil tração, a transmissão positiva pode ser utilizada operando um interruptor na cabina.

Verificação da válvula alívio da transmissão

de

NOTA: Todos os teste na transmissão deverão ser realizados com o óleo hidráulico a 40°C. Para motores de alto HP, com carga máxima a 2100 RPM, os testes devem ser feitos com o motor operando a 1500 RPM. Para motores de baixo HP, com carga máxima a 2500 RPM, os testes devem ser realizados com o motor operando a 1800 RPM. Testes em máquinas A7000 (Pneu) devem ser feitos com o interruptor de acionamento positivo acionado ou, alternativamente, desconecte e tampe as mangueiras das válvulas solenóides, a fim de separar os dois circuitos. Os valores de vácuo para a seção da bomba de carga devem ser verificados (um niple de teste de 9/16” jic é montado no tubo de sucção de entrada da bomba).

Válvula de alívio da bomba de carga (válvula de alívio de baixa pressão) Conecte um manômetro de 500 psi no ponto de pressão de carga da bomba de carga. Com o motor funcionando na rotação correta e a alavanca de tração em neutro, o manômetro deve indicar 330 +/- 25 psi. Um ajuste pode ser feito utilizando calços calibrados (shims), a fim de ajustar a válvula de baixa pressão localizada no topo da bomba de carga. Coloque calços para aumentar a pressão, e remova para diminuir. NOTA: A válvula de alívio de baixa pressão no bloco do motor também deve ser conferida neste momento.

Válvula de alívio

Ponto de teste

O nível de vácuo deve ser menor que 7” Hg; se for maior, os filtros de sucção devem ser substituídos.

49

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Válvula de alívio de baixa pressão (bloco múltiplo do motor)

Bloco de válvulas

Com um manômetro de 500 psi conectado como o descrito anteriormente, aplique os freios ou bloqueie as rodas / esteiras e, gradualmente, mova a alavanca de tração para a posição de acionamento. A alta pressão gerada na malha moverá a válvula seletora, que abrirá a malha de baixa pressão (pressão de carga) para a válvula de alívio de baixa pressão do conjunto do motor.

Válvula de alívio (Baixa pressão)

Existe uma mola seletora (P/N 408932) na parte traseira do bloco de válvulas do motor (montado na máquina), o que melhora a direção da máquina. NOTA: Não é necessário mover a alavanca até o final do curso. O manômetro deve indicar 270 +/- 25 psi. O ajuste pode ser feito através de calços calibrados; ajuste a válvula de alívio localizada no bloco múltiplo no motor. Coloque calços para aumentar, e remova calços para diminuir. NOTA: É importante que este alívio esteja ajustado com um mínimo de 40 psi abaixo do ajuste da válvula de alívio da primeira bomba, a fim de manter um fluxo de óleo de resfriamento dentro da malha de alta pressão. Ao fazer os ajustes com calços em qualquer válvula de alívio da transmissão, remova o cartucho completamente do bloco da válvula do motor. Faça os ajustes em um torno de bancada ou morsa, em seguida monte novamente o cartucho completo.

Corpo do cartucho

50

Pistão

Mola

Calços

Tampão

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Retorno da transmissão (Alta pressão)

serem removidos após o término do teste. Isto eleva a pressão IPOR acima do ajuste de alívio de alta pressão.

O retorno da transmissão é protegido por duas válvulas de alívio de alta pressão, localizadas no bloco de válvulas do motor.

NOTA: Tome cuidado ao remover o tampão da IPOR, a fim de evitar que o carretel e os pinos caiam do corpo.

O bloco de válvulas é montado diretamente na extremidade do motor de acionamento da transmissão.

Bloqueie as rodas / esteira com o motor em funcionamento na rotação correta. Mova lentamente a alavanca de tração no sentido de deslocamento no qual o manômetro de teste foi instalado.

As válvulas de alívio de alta pressão são montadas de maneira oposta ao bloco da válvula. Os pontos de teste estão localizados no bloco de válvula do lado oposto ao da válvula de alívio por eles testadas. A válvula de alívio de alta pressão voltada para a dianteira da máquina protege o lado inverso do retorno, ao passo que a outra, voltada para a traseira, protege o avanço da máquina.

Teste das válvulas de alívio de alta pressão

O manômetro deve indicar 6500 psi (+250/-100 psi). Ajustes podem ser feitos através de calços calibrados na válvula de alívio de alta pressão correspondente. Coloque calços para aumentar a pressão, retire para diminuir. Mude o manômetro para a direção oposta: o manômetro deve indicar a mesma pressão que lida previamente para o outro lado. Ajuste se necessário. Remova os calços extras da válvula IPOR e repita o procedimento para o conjunto motor/bomba da outra transmissão.

Conecte um manômetro de 10000 psi em um dos pontos de teste de alta pressão do bloco da transmissão do motor. Coloque calços (de aproximadamente 2,5 mm) na válvula de IPOR, localizada na tampa da bomba de transmissão. Confirme se estes calços estão marcados, para

BLOCO DE VÁLVULAS ALTA PRESSÃO Válvula de alívio (1) ALTA PRESSÃO Ponto de teste (2)

ALTA PRESSÃO Ponto de teste (1) ALTA PRESSÃO Válvula de alívio (2)

51

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

IPOR (Controle da pressão interna)

NOTA: Tome cuidado ao remover o tampão da IPOR, a fim de evitar que o carretel e os pinos sensores caiam do corpo.

O controle IPOR está montado na tampa da bomba de transmissão. Sua função é impedir que as válvulas de alívio de alta pressão operem continuamente. Isso é possível restringindo-se o fluxo para o controle de deslocamento, reduzindo assim o bombeamento da bomba.

Teste do ajuste do controle da IPOR

Válvula IPOR

Conecte um manômetro de 10000 psi em qualquer ponto de teste de alta pressão localizado no bloco de válvula do motor da transmissão. Com o motor girando na rotação correta, mova lentamente a alavanca de tração até o fim de curso no sentido em que foi montado o manômetro de teste. A leitura do manômetro deve ser de 5300psi +/- 100psi. Ajustes podem ser feitos com calços calibrados na válvula IPOR. Os calços são colocados atrás da mola na capa da IPOR.

Pressão de carga interna Ponto de controle da válvula

Controle IPOR

Sistema de pressão

Calço 0,018 = 500 psi (0,46 = 34 bar)

B

Pressão IPOR Calços de ajuste

Tampa

52

Mola

Carretel

A

T

Pinos sensores

P

Orifício tipo placa

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Ao testar as bombas de transmissão Eaton, a pressão de carga deve ser medida no ponto ao lado da bomba de carga.

Ponto de pressão de carga (1) ao utilizar a IPOR

Manômetro recomendado para verificar a pressão do sistema 10000 psi

Manômetro recomendado para verificar a pressão da caixa 300 psi

Conexão “T” de drenagem da caixa fornecida pelo cliente Ponto (B) Ponto (A)

Vista Traseira Ponto de Teste Ponto de Teste para ponto (B) para ponto (A) Conexão de 1/4 com quatro anéis “O”

53

CAPÍTULO

3

Circuitos Hidráulicos

Anotações _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

54

_____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Colhedoras de Cana A7000 / A7700

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Índice Bloco de Controle do Cortador de Base...............................................................................3 Bloco de Controle do Picador ...............................................................................................4 Motor de Engrenagens (Commercial) ...................................................................................5 Bomba de Palheta (Vickers)...................................................................................................7 Procedimento de Partida para as Bombas .........................................................................15 Teste de Vazão ......................................................................................................................16 Transmissão Hidrostática ....................................................................................................20 Reparos Eaton.......................................................................................................................21 Bomba de Carga e Válvulas de Retenção ..........................................................................23 Controle de Deslocamento Manual .....................................................................................26 Válvula IPOR (Pressão Interna Anulada) ............................................................................28 Cilindro da Direção (Fase) ...................................................................................................30 Cilindros ................................................................................................................................35 Motor Char-Lynn e Controle da Direção .............................................................................43 Circuito do Sensor de Carga da Direção ............................................................................49 Válvula de Alívio do Ajuste da Esteira................................................................................51 Acumulador ...........................................................................................................................52 Válvula de Equilíbrio (A7700) - Opcional ............................................................................54 Válvula de Tração Positiva (A7000).....................................................................................55 Válvula do Cortador de Pontas (Trajetória de Óleo) ..........................................................56 Bloco de Válvulas do Elevador............................................................................................57 Válvula do Extrator Primário (Trajetória de Óleo)..............................................................59 Válvula Valvistor de Fluxo Proporcional Rolo Alimentador .............................................60 Bloco de Válvulas do Resfriador de Óleo (Motor M11) .....................................................61 Bloco Vickers com Quatro e Seis Funções........................................................................62 Anotações..............................................................................................................................64

2

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Bloco de Controle do Cortador de Base Manutenção do bloco Manifold 1. Remova o bloco. 2. Remova todos os componentes do bloco. 3. Inspecione todos os anéis “O” e vedações,

conforme o necessário. 4. Monte o bloco novamente e instale-o na

máquina.

Cetop 3

Cartucho 2.1

Válvula de retenção

Válvula de retenção

Válvula seletora

Válvula 1.2

Cartucho 2.2 Válvula 1.1

Válvula de alívio Ponto de teste

3

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Bloco de Controle do Picador Manutenção do bloco Manifold 1. Remova o bloco. 2. Remova todos os componentes do bloco. 3. Inspecione todos os anéis “O” e vedações,

conforme o necessário. 4. Monte o bloco novamente e instale-o na

máquina.

Cartucho 2.1 Cartucho 2.2

Válvula 1.1

Válvula 1.2

Válvula de alívio Válvula de retenção

Bloco Válvula seletora

4

Ponto de teste

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Motor de Engrenagens (Commercial) Estes componentes são usados em vários locais ao longo da colhedora, em unidades com seções simples e múltiplas que agem como divisores de fluxo. O princípio de operação e a construção básica de todas as bomba/motores Commercial de engrenagens utilizadas na colhedora são similares. A unidade é composta de um jogo de engrenagens de aço especial, operando em uma carcaça fundida. As engrenagens são apoiadas nos eixos por buchas ou rolamentos, de acordo com o modelo. As extremidades das engrenagens são vedadas através de placas de escora axial compendadas por pressão.

Desmontagem nidade

de

uma

u-

Coloque a unidade em uma morsa / torno de bancada, com o eixo árvore voltado para baixo. Faça marcas de identificação em todas as seções, a fim de facilitar a montagem. Retire os quatro parafusos e porcas de retenção e desmonte a bomba, seção por seção, mantendo todos os componentes agrupados.

Montagem de uma unidade Limpe todos os componentes e confirme se não estão danificados ou desgastados (com riscos ou rebarbas). Substitua todas as vedações, rolamentos e placas de escora, aonde for necessário. Coloque a flange de montagem em uma morsa / torno de bancada, e monte a unidade de baixo para cima, verificando a coincidência das marcas de identificação. Se forem montados novos alojamentos, verifique se estes foram instalados corretamente.

NOTA: Antes de encaixar a unidade na posição de trabalho, aplique elimina-junta (Ultra black). Engraxe o estriado de acionamento, o que minimiza o desgaste do estriado e ajuda na remoção, durante uma desmontagem.

Tolerâncias de desgaste para componentes: Eixos e engrenagem de transmissão: 0,002" na área de vedação do acoplamento. Placas deslizantes de escora axial: 0,002" de desgaste ou danos nas faces. Buchas: Deverão ser substituídas quando se substituir as engrenagens. Instale de 0,002" a 0,003", abaixo da face da carcaça. Rolamento: Danificado ou amassado (final de vida útil). Alojamentos de engrenagens: M350, M365 - 0,007" de desgaste no lado de sucção. Alojamentos de engrenagens: M50/30 - 0,005" de desgaste no lado de sucção. Folga do conjunto: M350 - 0,004" a 0,007". Para informações adicionais relativas a consertos de motores Commercial, consulte o Manual de Serviço do fabricante.

Quando o conjunto estiver completamente montado, aperte os parafusos / porcas com um torque de 272 N.m (M30, M50, M51 e M350) e 610 N.m (M365) NOTA: Cada parafuso passante em unidades múltiplas possui três anéis "O" em cada seção de rolamento, a fim de prevenir falhas. Verifique se eles foram instalados durante a revisão.

5

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Motor Commercial M50

Motor Commercial M365

6

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Bomba de Palheta (Vickers) A colhedora é equipada com bombas hidráulicas de palheta, para operar as funções de colheita da máquina. Estas bombas são para serviço pesado, com capacidade de 4250 psi de pressão máxima e 4500 psi de pressão de pico. As características destas bombas são: •

Projeto hidráulico balanceado, possibilitando máixmo desempenho e alta vida útil do eixo.

•

Baixos níves de ruídos.

•

Construção do tipo de cartucho, visando fácil manutenção.

•

Disco bimetálico do tipo “wafer” substituível, reduzindo os custos de manutenção.

•

Alta eficiência volumétrica.

A máquina é montada com uma bomba de duas e outra de três seções.

Bomba de palhetas Duas seções

7

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Caixa de entrada

Bearing Rolamento

Vedação Saída Saída Vedações dos anéis “O”

Cartuchos cartridges

Eixo

Vedações dos anéis “O” O Ring Seals

Figura 1: Bomba de palhetas - Duas seções.

8

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Saída Vedações dos anéis “O”

Saída

Cartuchos

Vedações dos anéis “O”

Saída Caixa de entrada

Vedações dos anéis “O”

Eixo Rolamento

Figura 2: Bomba de palhetas - Três seções.

9

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Revisão da bomba ATENÇÃO: Antes de romper a conexão do circuito, tenha certeza de que a energia esteja desligada e a pressão do sistema, liberada. Abaixe todos os cilindros verticais, descarregue todos os acumuladores e bloqueie qualquer carga que possa gerar movimento. Tape todas as unidades removidas e cubra todas as linhas, impedindo a entrada de sujeira no sistema. Durante a desmontagem, atente-se à identificação das peças, em especial as dos cartuchos, para obter uma montagem correta. As figuras 1 e 2 são vistas detalhadas que mostram a relação correta entre as peças, devendo ser consultada para que seja obtida uma correta montagem do conjunto.

Parafuso da tampa Marca para referência na montagem Se for utilizada uma morsa, prenda-a aqui

Figura 3: Início da desmontagem.

Os passos do processo de revisão da bomba estão ilustrados nas figuras 3 a 20.

Desmontagem 1. Apóie a bomba em blocos ou prenda o

corpo da mesma em uma morsa, como o mostrado na figura 3. Se for utilizada a morsa, use mordentes protetores para impedir que ocorra avaria no corpo e na superfície da máquina. Marque o corpo e a tampa da bomba, para uma remontagem correta. 2. Remova os parafusos necessários, para a

desmontagem da caixa. 3. Remova todos os anéis “O” da caixa e puxe

e / ou desrrosqueie o(s) cartucho(s), como o mostrado na figura 4. 4. Remova o anel trava e puxe o eixo e o

rolamento do corpo da bomba. Retire as vedações do exio do corpo da bomba. Se for necessário, para remover o rolamento do eixo, primeiro remova o anel pequeno de pressão e, então, pressione o eixo para fora do rolamento, enquanto segura o anel interior do rolamento.

10

Figura 4: Remoção do cartucho.

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Inversão de giro A rotação do giro dos conjuntos de cartucho pode ser facilmente trocada do sentido-horário para o anti-horário, ou vice-versa. NOTA: Uma bomba VMQ dupla ou tripla contém um conjunto de cartuchos que são um

o espelho do outro. A direção da rotação de cada conjunto é específica para cada configuração da bomba. Consulte a tabela abaixo para detalhes de aplicação.

Localização da bucha do conjunto de cartucho e especificação da rotação do conjunto BOMBA

CONJUNTO DO FIM DO EIXO

CONJUNTO CENTRAL

CONJUNTO DO FIM DA TAMPA

3525 Dupla (R)

Prato de entrada (R)

----------------

Sem bucha (L)

352525 Tripla (R)

Prato de entrada (R)

Sem bucha (L)

Prato de saída (L)

NOTA: O conjunto com rotações opostas devem ser utillizados em uma bomba (L) R - Rotação do conjunto para a direita; L - Rotação do conjunto para a esquerda. 1. Uma vez que o conjunto do cartucho foi

retirado da caixa, coloque o conjunto em uma bancada plana e limpa, com a saída do prato do suporte para baixo (Figura 5). 2. Remova os parafusos que prendem o

conjunto. Anote a localização dos dois parafusos do prato de saída. Quando o conjunto for remontado na direção oposta, estes parafusos serão instalados nos furos opostos do prato de saída (Figura 6). 3. Deslize o prato do suporte de saída do

disco “wafer” de saída (Figura 7).

Figura 5

4. Remova o disco “wafer” de saída, o anel do

came , as pastilhas e o disco “wafer” de saída, como uma unidade do prato de suporte de saída (Figura 8). 5. Gire o grupo de componentes 180º e

coloque novamente sobre o prato do suporte de saída. A seta gravada no anel deverá ser apontada na direção oposta à anterior. Não tente remover as palhetas. Elas deverão estar contidas entre os discos “wafer”, assim que a rotação de 180º estiver pré-formada (Figura 9). Figura 6

11

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

6. Alinhe as janelas de entrada dos discos

“wafer” junto às janelas de entrada do prato do suporte de saída. Coloque o prato do suporte de saída novamente no grupo de rotação, alinhe a janela de entrada com o resto do conjunto. Reinstale e aperte os parafusos na posição oposta aos furos anteriores. Para que o conjunto seja montado na caixa, o mesmo deve ser alinhado. O alinhamento é realizado colocando o conjunto de lado e rolando-o em uma bancada dura, lisa e limpa. Enquanto o conjunto está de lado, encaixe os parafusos nos furos. Coloque o conjunto em pé e aperte os parafusos com o torque especificado abaixo (Figuras de 10 a 13)

Figura 9

25 VMQ - 2,28 N.m (20 pol. lb) 35 VMQ - 2,28 N.m (20 pol. lb) 45 VMQ - 4,55 N.m (40 pol. lb)

Figura 10

Figura 7

Figura 11

Figura 8

12

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Inspeção de reparo Todas as partes devem ser bem limpas e mantidas assim durante a inspeção e montagem. 1. Remova a(s) vedação(ões), anéis “O”,

Figura 12

anéis de segurança e as vedações do subconjunto do eixo. Utilize um novo conjunto de selos (vedações) para a remontagem. Consulte o catálogo das partes do VMQ para obter os códigos dos dos conjuntos. 2. Se a bomba apresentrava um desempenho

ruim ou barulho, o conjunto de cartuchos deve ser trocado. Verifique as condições de entrada, fluído de limpeza e os componentes do sistema antigo, que deverá estar com defeito, antes da instalação do novo conjunto de cartuchos. NOTA: Conjuntos pré-montados do cartucho de reposição estão disponíveis. Se o cartucho velho apresentar desgaste excessivo, um novo conjunto deve ser utilizado. 3. Gire e pressione os rolamentos para a

Figura 13

verificação de desgaste, afrouxamento, corrosão ou canais quebrados. 4. Inspecione a ocorrências de riscos ou

desgaste nas superfícies de contato do selo (vedação) e bucha do eixo. Troque o eixo se as marcas não puderem ser removidas após polimento.

Montagem Fixe o corpo na morsa ou em um bloco de madeira de 2 x 4, para facilitar a montagem (Figuras 3 e 4). 1. Lubrifique inicialmente o selo do eixo com

vaselina e coloque o eixo em uma posição na qual o corpo e a junta saltem. Consulte a Figura 7 para visualizar a disposição do selo. 2. Pressione o selo dentro do corpo até que

ele atinja o fundo do mesmo.

13

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

NOTA: se o rolamento defeituoso, instale um apresentado a seguir:

utilizando o procedimento mencionado anteriormente. O rotor deve se mover livremente dentro do cartucho após a montagem.

do eixo estiver novo, como o

3. Pressione o eixo dentro do rolamento novo

com uma prensa para eixo; enquanto isso, segure a corrediça interna do rolamento. Instale um pequeno anel de pressão atrás do rolamento.

7. Instale cuidadosamente o cartucho dentro

do corpo; desta maneira, o pino de torque do conjunto do cartucho se alinhará com o furo da tampa da caixa. O conjunto deverá sempre ser orientado para que as janelas de entrada do conjunto se alinhem com a porta de entrada da caixa.

4. Utilize um marcador ou uma fita adesiva na

extremidade, para impedir avaria no(s) selo(s). Lubrifique o marcador com vaselina e empurre cuidadosamente o eixo através do(s) selo(s), até que o rolamento esteja dentro do corpo. Instale o anel trava dentro do corpo da ranhura do anel de pressão, atrás do rolamento. 5. Instale os

anéis “O” e os anéis de segurança do cubo do cartuhco do prato do suporte de saída.

NOTA: Os conjuntos do cartucho VMQ são fabricados com as buchas do eixo localizadas no prato de entrada ou de saída, dependendo da configuração da bomba. Consulte a Tabela 1 para verificar os detalhes de aplicação. 8. Lubrifique e instale os anéis “O” na caixa. 9. Instale a tampa da caixa em sua posição e

mova-a para frente e para trás, até que o pino do cartucho caia dentro do furo da tampa.

6. Verifique se o rotor está livre, inserindo o

dedo indicador através da abertura do eixo do prato do suporte de entrada. Segure o conjunto do cartucho na posição do eixo horizontal e levante o rotor com o dedo. O rotor deverá se mover livremente para trás e para frente dentro do cartucho. Se o motor estiver preso, abra o conjunto, limpe e elimine todas as possíveis áreas de travamento e, então, remonte o conjunto

10. Lubrifique e instale os parafusos da caixa.

Aperte com os valores apresentados abaixo.

de

torque

11. Vire o eixo da bomba com a mão para

verificar se o cartucho está livre.

Especificações de torque na caixa da bomba BOMBA VMQ3525

CAIXA DE ENTRADA

SEÇÃO DE SAÍDA N.m seco

N.m lubrificado

pés.lb seco

pés.lb lubrificado

N.m lubrificado

N.m seco

N.m lubrificado

153 +/- 16

115 +/- 12

305 +/- 31

229 +/- 23

pés.lb lubrificado

pés.lb seco

pés.lb lubrificado

pés.lb seco

pés.lb lubrificado

169 +/- 17

113 +/- 11

85 +/- 9

225 +/- 23

169 +/- 17

N.m seco

N.m lubrificado

N.m seco

N.m lubrificado

305 +/- 31

229 +/- 23

153 +/- 16

115 +/- 12

pés.lb seco

pés.lb lubrificado

pés.lb seco

pés.lb lubrificado

225 +/- 23

169 +/- 17

113 +/- 11

85 +/- 9

N.m lubrificado

N.m seco

305 +/- 23

229 +/- 23

pés.lb seco 225 +/- 23

VMQ352525 N.m seco

14

TAMPA DE SAÍDA

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Procedimento de Partida para as Bombas Todas as bombas DEVEM ser acionadas com este procedimento. 1. Lubrifique as estrias do encaixe com

Loctite em travamento permanente. Austoft - Referência de peça: CM801158. NOTA: Limpe todas as roscas da flange e dos parafusos de montagem. 2. Aplique Loctite Ultra Azul na flange da

bomba. 3. Monte a bomba na caixa de engrenagens. 4. Conecte

os tubos hidráulicos e as mangueiras, confirmando se todas as conexões e terminais de mangueira estão apertados, a fim de prevenir vazamentos de óleo e ar. Confirme se as duas válvulas no topo do tanque de abastecimento estão abertas.

5. Encha o tanque de óleo com óleo hidráulico

limpo até o nível correto. 6. Remova a tampa 9/16" JIC

do topo do bloco de succão hidráulica e libere todo o ar retido no bloco. Recoloque a tampa.

7. Remova a tampa 9/16" JIC do topo do tubo

de succão da transmissão e llibere todo o ar retido no tubo. Recoloque a tampa. 8. Confira o nível de óleo no tanque superior

e, se necessário, complete o nível. 9. Acione a partida da máquina por um

período curto (de 5 a 10s), impedindo a partida do motor. Em seguida, confira os nipples de sangria como o apresentado nos itens [6] e [7], a fim de remover qualquer quantidade de ar que tenha ficado retida nos tubos. Acione o motor novamente (de 5 a 10s), e verifique se os nipples de sangria ainda apresentam ar, dando novamente partida no motor e sangrando o sistema, até não haver mais a presença de ar. 10. Inspecione completamente todos os tubos

e abraçadeiras da sucção, a fim de verificar qualquer sinal de vazamento. 11. Acione o motor e gire em marcha lenta de 5

a 10 minutos, verificando vazamentos em todas as conexões (pressão e sucção). 12. Pare o motor e verifique se os parafusos da

bomba estão com o torque correto - 200 lbs.pé (Commercial).

13. Acione o motor e opere o sistema com

todos os comandos em neutro, sem nada acionado. Aumente a aceleração do motor em passos de 500 rpm, até alcançar a alta aceleração. Mantenha a rotação por aproximadamente cinco minutos em cada passo. 14. Reduza

a rotação do motor para aproximadamente 1200 rpm, e acione lentamente os diversos circuitos, um por um, até que todas as funções estejam operando (Pressão de operação livre).

15. Aumente a rotação do motor em passos de

200 rpm, mantendo-a por cinco minutos aproximadamente entre cada passo, até que a alta rotação seja atingida. Mantenha esta rotação. 16. Depois

de completar o procedimento detalhado acima, o óleo deverá estar dentro da faixa de temperatura operacional (entre 60 e 90°C). Caso contrário, continue com as funções acionadas até a temperatura operacional ser alcançada. Neste caso, coloque os controles em neutro e reduza a rotação do motor para marcha lenta e desligue o motor, como o apresentado no Manual do Operador.

17. Verifique

novamente o ajuste das abraçadeiras e conexões da sucção, evitando vazamentos ou afrouxamento.

18. A máquina pode ser liberada para operar a

partir desse momento. NOTA: Quando possível, não sobrecarregue nenhum circuito. Opere a uma taxa mais lenta, a fim de assegurar que as pressões de trabalho não atinjam os níveis mais elevados. As bombas estão em processo de amaciamento e a experiência mostra que, após 200 toneladas de colheita aproximadamente, elas serão capazes de trabalhar com desempenho máximo. NOTA: Não bloqueie nenhum circuito para aumentar a temperatura do óleo, pois isto aumenta excessivamente a aeração do óleo, podendo danificar as bombas. NOTA: Não use medidores de vazão para carregar os circuitos.

15

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Teste de Vazão O teste de vazão dos circuitos hidráulicos é o único método preciso para determinar a condição de vários componentes hidráulicos do sistema. Para testar corretamente a vazão, é necessário um medidor de vazão preciso e instrumentos para medir a temperatura do óleo e a rotação do motor. Ao utilizar o medidor de vazão, todos os dados relevantes devem ser registrados, para serem comparados com as especificações dos fabricantes, na avaliação dos componentes do sistema hidráulico. O medidor de vazão determina as condições da bomba hidráulica, podendo ser utilizado também na determinação de vazamentos através das válvulas e motores, ajudando a solucionar problemas hidráulicos. Ao conectar o medidor de vazão no circuito, esteja seguro de que o medidor pode receber contra pressão. Caso contrário, uma linha deve ir diretamente para o tanque. É preferível um medidor de vazão que possa ser instalado nos circuitos existentes. Ao conectar o medidor, tente instalá-lo “em série e próximo" à bomba. Isto eliminará qualquer perda de fluxo através de outros componentes. Quando existir mais de um caminho para o óleo, feche positivamente ou tampe as linhas alternativas. Com o medidor conectado "em linha" com a bomba, não haverá nenhuma válvula de alívio entre a bomba e a célula de carga do medidor. Verifique sempre se a célula de carga está completamente aberta e se há um caminho livre do medidor ao tanque. NOTA: Alguns medidores possuem um disco de segurança que romperá, prevenindo danos ao instrumento; porém, o fator de segurança está geralmente acima dos limites da bomba hidráulica. Com o medidor de vazão instalado, o teste pode ser iniciado. Dê a partida no motor e ajuste o acelerador, a fim de obter a rotação especificada. Funcione a máquina até o óleo alcançar uma temperatura satisfatória. Registre a temperatura, rotação do motor, pressão e fluxo.

16

Neste momento, a pressão deverá ser zero ou mínima. Aumente a pressão, ajustando a célula de carga. Quando a pressão alcançar um valor pré-determinado (por exemplo, 1000 psi), registre todos os dados, como o realizado anteriormente. Repita este procedimento várias vezes, incrementando a pressão, até alcançar a máxima pressão operacional da bomba. A cada passo, registre todos os dados, como o anteriormente. Depois que o teste for finalizado, compare os valores obtidos com as especificações contidas neste manual: desta informação, pode ser avaliada a condição da bomba. Como regra geral, uma perda de eficiência superior a 10%, indica que a bomba deve ser revisada. Todos os testes de vazão devem ser realizados com o óleo hidráulico a 82°C. Rotações dos motores para o teste de vazão: SCANIA DS11: 2100 rpm CASE 10.3 L: 2100 rpm CUMMINS M11 : 2100 rpm CUMMINS QS11: 2100 rpm ATENÇÃO: Não existe nenhuma proteção de válvula de alívio oferecida à bomba hidráulica, quando um medidor de vazão é montado “em linha” no circuito. Confirme sempre que a célula de carga do medidor de vazão esteja completamente aberta e que não haja nenhuma restrição de retorno ao tanque. Ao testar o fluxo nos circuitos hidráulicos, para monitorar o desempenho da bomba, observar os seguintes passos: 1. Conecte o medidor de vazão ao circuito a

ser testado. Consulte os circuitos de medição de teste.

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

2. Antes de acionar o motor, verifique: a. Se a célula de carga (botão) do medidor

de vazão está completamente aberta. b. Se o medidor de vazão está ajustado

corretamente (Ver ajuste). c. Se o nível de óleo hidráulico está

correto. d. Se todas as conexões estão apertadas.

6. Depois de se coletar e revisar os dados

obtidos de vazão nos testes das bombas, é possível concluir se as bombas precisam ou não de manutenção. Medindo o fluxo nos dois lados do componente suspeito, o medidor de vazão pode ser usado para investigar outros tipos de problemas e determinar perda de fluxo através dos controles das válvulas.

e. Se as alavancas dos registros do

tanque superior estão abertas. f. Dê a partida no motor, sem ligar, por

dez segundos, e verifique os mangotes e vazamentos. 3. Acione o motor e ajuste o acelerador para a

rotação desejada. NOTA: Confira a temperatura do óleo hidráulico: se estiver baixa, acione outra função da máquina, até alcançar a temperatura correta. ATENÇÃO: Não trave ou carregue os circuitos com a válvula do medidor de vazão para aquecer o óleo. Isto provoca aeração no óleo e danos na bomba hidráulica. 4. Aumente a carga indicada no manômetro

do medidor de vazão girando o botão da célula de carga lentamente, até que a carga de 1000 psi seja atingida. Registre a vazão indicada no medidor de vazão. NOTA: A cada aumento de carga lido, é necessário ajustar a rotação do motor adequadamente; assim, cada fluxo é registrado na mesma rotação (desejada) do motor. Registre a vazão com 0, 1000, 1500, 2000, 2500, 3000 e, finalmente, com zero psi. 5. Remova o medidor de vazão do circuito e

reconecte as mangueiras. NOTA: Se forem necessários testes de vazão de outras bombas adicionais, deixe o medidor de vazão conectado ao bloco de retorno, pois essa posição é comum para testes adicionais.

17

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Relatório de teste de vazão da bomba hidráulica N° de série da máquina: ...............................

Bomba hidráulica: Modelo: .......................... Nº Peça: .......................... Nº Série: ..........................

Tipo de óleo: .............................. Marca: .............................. Grau: ..............................

RESULTADOS DO TESTE PRESSÃO

VAZÃO

RPM DO MOTOR

TEMPERATURA

0 PSI 1000 PSI 1500 PSI 2000 PSI 2500 PSI 3000 PSI 0 PSI CONTROLE FINAL ESPECIFICAÇÕES CASE IH

COMENTÁRIOS: ............................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................

Data do teste: ........... / ........... / ........... Responsável pelo teste: ......................................................................................

18

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Interruptor seletivo com escala para leitura de alta ou baixa: vazão, temperatura e velocidade do motor

Manômetro de escala dupla repleto com glicerina Soquete opcional para fluxo remoto e temperatura

Ponto de entrada ou (saída), quando usado para reversão do fluxo

Soquete para tacômetro mecânico ou ótico

Interruptor seletor de temperatura

Válvula de controle de pressão para uma aplicação uniforme de carga

19

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Transmissão Hidrostática A transmissão na colhedora A7000 (pneu) é do tipo Eaton, utilizando duas bombas de deslocamento variável FC54, acionando dois motores de deslocamento fixo FC54 (uma combinação de bomba/motor para cada roda de tração). As duas bombas são operadas por uma alvanca de controle. Os dois circuitos são conectados em paralelo através de válvulas operadas por solenóides, para dar uma capacidade diferenciada de tração. A tração positiva é obtida fechando-se as válvulas acionadas por solenóides, criando dois circuitos independentes, o que permite uma tração igual e positiva para as duas rodas. A colhedora modelo A7700 (esteira) possui duas bombas de deslocamento variável FC54, acionando dois motores FC54 de deslocamento fixo (uma bomba acionando um motor), sendo operados por diferentes alavancas de controle.

Funcionamento Quando o controle é acionado, o óleo é direcionado aos servo-cilindros, que mudam o ângulo da placa de ajuste, o que aumenta o curso dos pistões axiais, que deslocam mais óleo, aumentando assim o fluxo de óleo. O fluxo é invertido invertendo-se o ângulo da placa de controle. O circuito de óleo é um sistema fechado, o óleo da bomba flui ao motor, que o devolve, em seguida, para a bomba.

20

Circuito da bomba de carga Uma perda controlada de óleo dentro do circuito é utilizada para lubrificar e resfriar o circuito de transmissão. Essa perda controlada de óleo é reabastecida pelo sistema de carga que alimenta o circuito através de válvulas de retenção, que também operam os servo-cilindros controle. A bomba de carga está montada na extremidade da bomba de pistão axial e é do tipo gerotor, puxando o óleo através de um filtro de cartucho de sucção duplo. A pressão é controlada através de duas válvulas de alívio. Uma está montada no corpo da bomba de carga e está ajustada em 330 +/25 psi. Ela opera apenas em neutro e alivia o óleo no corpo da bomba principal para realizar o resfriamento e, em seguida, retorna ao tanque. Existe um segundo alívio montado no bloco múltiplo do motor, o qual é introduzido no lado de baixa pressão do circuito, quando a bomba de transmissão é acionada em qualquer direção, por meio de uma válvula centrada à mola, localizada também no bloco múltiplo do motor. Este alívio está ajustado em 270 +/- 25 psi, pois deve existir uma diferença mínima de 40 psi entre os dois alívios, o que permite que o óleo de carga seja descarregado no motor antes de retornar para o tanque, pelo corpo da bomba principal, assegurando um resfriamento máximo quando a transmissão estiver funcionando.

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Reparos Eaton Substituição do selo do eixo

a face fechada da face do eixo contra o fim do marcador.

NOTA: O número de série das bombas e motores Eaton foram trocados quando a vedação do tipo lip-seal foi introduzida. •

5,4 polegadas cúbicas: Selo mecânico para bomba 5421-611.

•

5,4 polegadas cúbicas: bomba 5423-611.

•

•

Lip-seal

para

5,4 polegadas cúbicas: Selo mecânico para motor 5431-110. 5,4 polegadas cúbicas: Lip-seal para motor 5433-110.

Para remover e instalar o selo tipo lip-seal, utilize o procedimento abaixo: 1. Remova o motor ou a bomba da máquina. 2. Vede todas as aberturas, a fim de prevenir

a contaminação componente.

na

entrada

do

3. Limpe e seque a área da entrada do eixo e

da flange, como o requerido. 4. Remova o anel de retenção do furo do

corpo da caixa da bomba/motor que retém o selo do eixo (Figura 1). 5. Utilize uma furadeira e um martelo e,

cuidadosamente, faça um furo no antigo selo do eixo. Tome cuidado para não danificar o eixo de entrada (Figuras 2 e 3). 6. Utilize um parafuso de 3” (76mm), com a

ponta cega, e instale o parafuso no furo realizado somente o suficiente para puxar o selo para fora do furo.

12. Com o selo do eixo propriamente situado

na marca, deslize cuidadosamente a ferramenta de instalação no eixo de entrada e em cima da área da superfície do selo. 13. Com o uso do driver da ferramenta de

instalação e um martelinho, empurre o selo dentro do furo até o fundo do acionador, na flange montada. 14. O conjunto do selo do eixo vem com um

selo do eixo, um anel de retenção e um espaçador. O espaçador é somente requerido para unidades que possuem uso extensivo no campo. O propósito do espaçador é colocar o selo no novo lugar na área de vedação do eixo. Se usar o espaçador, instale o mesmo entre o selo do eixo e o anel de retenção. 15. Remova a ferramenta de instalação e o

driver. 16. Instale o novo anel de retenção do selo do

eixo (incluído no conjunto) no furo da caixa. Com o uso do driver da ferramenta de instalação e um martelinho, empurre o selo, a arruela (se requerida) e o anel de retenção no furo, até que o anel de retenção fique no furo. 17. Reinstale o motor/bomba na máquina.

NOTA: O novo selo NÃO PODERÁ ser utilizado em unidades que tenham o selo mecânico. Ferramenta de instalação do selo p/n CAS 2867.

7. Remova o parafuso. 8. Com uma chave de fenda instalada atrás

do selo, retire-o cuidadosamente. Tome cuidado para não danificar o eixo de entrada com a chave de fenda (Figura 7). 9. Limpe o eixo e o furo da caixa. 10. Coloque um pouco de graxa na superfície

do selo que encosta no eixo de entrada. 11. Pressione o novo eixo lubrificado contra o

marcador da ferramenta de instalaçao com

Figura 1

21

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Figura 2

Figura 3

Figura 7

Figura 4

Figura 8

Figura 5

22

Figura 6

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Bomba de Carga e Válvulas de Retenção 1. Remova

apenas os quatro parafusos externos da tampa da bomba de carga (Figura 1).

3. Remova os dois conjuntos de válvulas de

retenção, inserindo o extrator da válvula (Figura 2) no furo de cruzamento da válvula. Puxe a válvula da tampa da bomba. 4. Remova os anéis "O" e os anéis de apoio

do conjunto da válvula de retenção, e descarte-os.

Bomba de carga com os quatro parafusos da tampa externa removidos.

NOTA: Tome bastante cuidado ao manusear as peças internas móveis, porque as tolerâncias de montagem são bem pequenas. 5. Lubrifique e instale os anéis "O" e os anéis

de apoio no conjunto da válvula de retenção. Os anéis de apoio precisam ser instalados no lado externo do anel "O". Veja figura. 6. Recoloque e apoie o conjunto da bomba na

flange de montagem. Instale o conjunto das válvulas de retenção na tampa traseira. As válvulas de retenção precisam ficar rente à superficie da tampa. 7. Instale os dois pinos na tampa traseira e a

Figura 1 2. Remova o conjunto da bomba de carga, a

junta e os pinos trava da tampa traseira da bomba. Ferramenta extratora de arame dobrado para a válvula de retenção

junta da bomba de carga, alinhando-a com os furos da tampa. 8. Instale o conjunto da bomba de carga,

alinhando-o com os pinos na tampa traseira. Também alinhe a extremidade do eixo da bomba de carga com a abertura no subconjunto do eixo da bomba. NOTA: alguns conjuntos opcionais da bomba de carga são estriados e acionados por um acoplamento localizado entre o subconjunto do eixo da bomba e o eixo da bomba de carga. 9. Instale os parafusos na bomba de carga e

Método alternativo para levantar a válvula de retenção via orifício na tampa traseira Figura 2

aperte-os com torque de 16 lb.pé [22 N.m]. Aperte os parafusos alternadamente em padrão estrela. Em seguida, aplique um segundo torque para compensar a folga devido a deformação por compressão da junta. Para a bomba de carga com aba de montagem tipo A ou B no bloco, aperte os parafusos com 22 lb.pé [30 N.m], e aplique um segundo torque nos parafusos. Para informações adicionais sobre reparos da transmissão Eaton, consulte o Manual de Reparo Eaton.

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Anel de apoio Anel “O”

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Alinhe a ponta do eixo da bomba de carga com o estriado da bomba

Furo rebaixado para montar orifício, se necessário

Orifício com selo no furo rebaixado

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Controle de Deslocamento Manual O controle de deslocamento manual está localizado na bomba de transmissão Eaton, e controla o fluxo de óleo para os servo-cilindros através de uma válvula carretel conectada por um mecanismo de articulação ligado na alavanca de controle e, em seguida, por um cabo para o controle de tração na cabina. Quando a alavanca de controle é movida para a esquerda, a partir da posição neutra, a articulação muda a posição do carretel da válvula, permitindo que o óleo do ponto P flua para o ponto S2 para o servo-cilindro. O óleo do outro servo-cilindro irá retornar através do ponto S1, passando através do centro, retornando para a carcaça. Na medida em que a placa de controle se move para seu ponto de ajuste, a articulação de realimentação move o carretel para a direita, a fim de interromper o fluxo de óleo para o servocilindro. Isso mantém a placa na posição desejada. Ao mover a alavanca para a direita, ocorre a ação contrária do carretel, movendo a placa e, consequentemente, invertendo o fluxo da bomba.

Instruções de montagem Instale a junta na válvula de controle na carcaça, alinhe os parafusos e as furações. Se o orificio de controle foi removido, insira-o no canal localizado no corpo de controle. A parte elevada do orificio (topo da tampa) tem que estar voltada para fora da carcaça de controle. Instale o anel de vedação de corte quadrado, a fim de manter o orifício no lugar. NOTA: Este orificio está localizado sob a bomba de carga nas aplicações Austoft. Instale o conjunto da válvula de controle alinhando o pino da articulação de realimentação com a placa. Deslize o conjunto da válvula de controle sobre o conjunto da articulação. Ajuste cuidadosamente o conjunto da válvula na carcaça e confirme se a placa de articulação está voltada para a tampa traseira. Instale seis parafusos na carcaça da válvula de controle; aperte com um torque de 16 lb.pé [22 N.m]. Aperte alternadamente em um padrão estrela. Em seguida, aperte cada parafuso novamente, a fim de compensar a compressão da junta.

Realimentação da placa motriz

Realimentação da placa agitadora

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Ajuste do Controle de Deslocamento de Neutro NOTA: esse ajuste pode ser realizado sem remover o controle de deslocamento da bomba. CUIDADO: O motor NÃO PODE ESTAR FUNCIONANDO quando esse ajuste for realizado. 1. Remova o cabo de tração do braço de

controle (13). 2. Utilizando uma punção, marque o locall

exato do plug (1) em relação à carcaça de controle de deslocamento. Observe também quanto o plug está aparafusado na carcaça. 3. Solte o parafuso allen sem cabeça (25) em

aproximadamente de uma a duas voltas. 4. Remova o plug (1) e o anel “O” (2).

Verifique se a rosca no plug está limpa e sem danos.

5. Reinstale o plug sem o anel “O“. Utilize os

dedos e aparafuse o plug até que ele entre em contato apenas com o guia da mola (5). 6. Mova o braço de controle (13) nas duas

direções, e verifique novamente se o plug (1) está apenas tocando a mola (5). Isto indicará se o ajuste foi realizado corretamente. NOTA: Não ajuste o plug e mova a alavanca ao mesmo tempo. 7. Se a posição do plug for diferente, marque-

o novamente. 8. Remova o plug, coloque novamente o anel

“O” e monte o plug na posicão correta. Aperte o parafuso (25) e reinstale o cabo de tração.

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Válvula IPOR (Pressão Interna Anulada) A válvula IPOR (pressão interna anulada) está incorporada como parte integrante da tampa traseira da bomba. Sua função é impedir que as válvulas de alívio de alta pressão trabalhem continuamente. A válvula IPOR é atuada por uma mola para a posição aberta, com a pressão do sistema monitorada nas duas direções por dois pinos sensores que agem contra a mola do carretel da IPOR. A pressão de controle fornecida pelas bombas de carga flui através de um orifício na extremidade da bomba e, em seguida, passa pelo carretel da IPOR, antes de atingir a válvula de controle manual.

devolvem a placa de realimentação para a posição neutra. Contanto que a demanda de pressão do sistema permaneça acima do ajuste da IPOR, o carretel da IPOR vai monitorar a pressão de controle, mantendo a pressão de ajuste do sistema IPOR. Quando a demanda de pressão do sistema for removida, o carretel da IPOR voltará para a posição aberta, permitindo que o óleo flua para o controle de deslocamento, que retornará, em seguida, a placa móvel de realimentação para sua posição previamente ajustada.

O ajuste da IPOR está 1200 psi abaixo do ajuste da válvula de alívio do sistema. Sempre que a pressão do sistema ultrapassar o ajuste da IPOR, a pressão do sistema, reagindo contra os pinos sensores, irá deslocar a válvula IPOR, fechando a pressão de controle para a válvula de controle de deslocamento, permitindo assim que a pressão do servo flua de volta para o tanque. Sempre que a pressão de controle for interrompida, a força da mola dos servo-pistões

Calço 0,018 = 500psi (0,46 = 34 bar)

Pressão IPOR Calços de ajuste

Pressão de carga interna Ponto de controle da válvula Sistema de pressão

Porta A

Porta B

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Orífico tipo placa

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Ponto A

Ponto B

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Cilindro da Direção (Fase) O circuito de direção nas máquinas A7000 (pneu) é equipado com uma válvula prioritária de carga Eaton sensora de carga, a qual mantém fluxo sob demanda para um motor de direção Eaton que, por sua vez, envia esse fluxo para dois cilindros sicronizados.

Conjunto da válvula de fase

Os volumes são iguais

30

Do motor de direção

Do motor de direção

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Com retração plena, o pino da válvula é erguido de seu assento pela tampa traseira. Na medida em que a pressão aumenta, o segundo pino da válvula é erguido de seu assento, permitindo que o óleo circule. Com extensão plena, o processo acima é repetido com o pino da válvula contactando a bucha guia dianteira.

Ranhuras nos pistões em ambos os lados

Válvula retentora inferior

Selo ‘J’

Dois anéis anti-extrusão Dois aneis na extremidade

Fluxo de óleo na retração plena

Fluxo de óleo

Sede da válvula aberta

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Reparo dos Cilindros Sincronizados Manutenção: Primeira Etapa 1. Parafuse uma barra de apoio na conexão

da frente, prendendo-a firmemente. 2. Com

o conjunto do cilindro preso firmemente e fixado aravés dos pinos traseiros, dê um golpe sólido na barra de apoio, para soltar a rosca.

NOTA: A rosca é direita. 3. Assim que a tampa soltar, continue e

remova à mão. 4. Ao remover a tampa dianteira do conjunto

do cilindro, mantenha o eixo alinhado e remova o conjunto da tampa dianteira do conjunto do cilindro. 5. Se for preciso, remova primeiro a válvula

de sincronismo do cilindro, utilizando a chave de fenda (1). 6. A PTE recomenda que sejam utilizados

conjuntos completos de cilindros testados, ao invés de apenas reparar/substituir a válvula. 7. Remova as vedações do cilindro.

Barra de apoio

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Manutenção: Segunda Etapa 1. Aplique calor no conjunto do cilindro/haste,

a fim de romper o Loctite. 2. Utilizando a chave de pistão (2), remova o

cilindro da barra. 3. Remova a tampa dianteira da bucha da

barra, deslizando cada componente até a extremidade roscada do cilindro. Não deslize componentes sobre as roscas, pois as vedações poderão ser danfiicadas. NOTA: Observe a orientação do selo da haste, que é crítica, pois o selo da haste é de ação única (3). 4. Kit de vedação número: SKAU080-17.

A montagem da haste deverá ser feita com a correta orientação, como o mostrado

Detalhe ‘A’

Selo ‘J’

Tampa do anel “O” Anel anti-extrusão Banda de desgaste

Selo da haste Haste Detalhe ‘A’

Anel “O” da haste

(1) - Chave de fenda

(2) - Chave do pistão

Direção para remoção da tampa frontal e bucha da haste

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Procedimento para Sangria e Sincronismo do Sistema A maioria das avarias acontece durante o início do sistema, após conserto ou substituição de peças (por exemplo, troca de mangueira ou componente). Portanto, é indispensável realizar a correta sangria do sistema antes da operação do equipamento. NOTA: A sangria do sistema não deve ser confundida com refazer o sincronismo dos cilindros, pois são duas operações distintas.

Sangria do Sistema 1. Cilindros unidos e montados no sistema da

máquina. 2. A direção é ajustada com os cilindros a

meio curso. 3. Com a direção totalmente travada em uma

direção, um cilindro estará em extensão total e o outro, em retração total. Neste momento, os dois cilindros vão permitir que o ar no sistema seja devolvido ao tanque. Esta operação deve ser repetida nas duas direções até que todo o ar seja removido. NOTA: A sangria dos sistemas, realizada desta maneira, não garante a remoção completa do ar. Se a direção continuar esponjosa e não responder bem, repita o terceiro passo. Se falhar, sangre os cilindros individualmente, abrindo as conexões e deixando sair o ar preso.

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Sincronismo do Sistema 1. Cilindros unidos e montados no sistema da

máquina. 2. A direção é ajustada com os cilindros a

meio curso. 3. Com a direção totalmente travada em uma

direção, um cilindro estará em extensão total e o outro, em retração total. Neste momento, as duas válvulas de fase estarão abertas, permitindo o desvio do óleo. Os cilindros, agora, serão sincronizados em uma direção. Repita esta operação na direão oposta. Os cilindros, agora, estão em fase nas duas direções.

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Cilindros Os cilindros CASE IH Austoft são cilindros de alta qualidade e requerem um mínimo de manutenção. Se a manutenção for realizada quando o necessário, a vida útil do cilindro será prolongada.

NOTA: O desgaste excessivo na bucha leva à oscilação na haste e danifica a vedação, provocando vazamentos.

Cilindros da Suspensão Dianteira

Monte na seqüência inversa da desmontagem.

O cilindro consiste em um tubo com uma tampa que contém a montagem do cilindro soldado. A tampa por onde sai a haste está montada no tubo e contém uma bucha, vedações da haste e o raspador da vedação. A tampa da haste está fechada hermeticamente por um anel "O" e é fixa no tubo por uma porca. As vedações do pistão e da haste são de polypack. O cilindro da suspensão dianteira é semelhante em construção ao cilindro do giro e utiliza os mesmos tipos de vedações porém, nele, a tampa da haste está fixada no tubo com quatro parafusos allen, e possui um batente interno de 100mm. Não existem ajustes internos e externos.

Manutenção Remova a unidade da máquina e monte em uma morsa. Remova a tampa da haste com uma chave adequada, retirando a haste do pistão e o pistão. Desaperte a porca da haste do pistão e remova o pistão e a tampa da haste. (Em uma revisão principal, descarte todas as vedações). NOTA: Aonde for necessário, remova os pinos das porcas do pistão e das articulações.

Inspeção Inspecione a ocorrência de marcas e riscos na cavidade e na haste do cilindro. Confira a dimensão do diâmetro da bucha do pescoço contra a dimensão da haste do pistão. Substitua se estiver gasta.

Remova qualquer risco ou rebarba. Confira as roscas nas extremidades.

Confirme se a porca do pistão está bem apertada, se os anéis "O" e as vedações estão na posição correta e não torcidos.

Cilindros do Giro do Elevador O mecanismo de giro do elevador consiste em uma estrutura montada atrás da colhedora em um pino pivô e conectada ao chassi por dois cilindros hidráulicos. Os cilindros são montados com pinos-mestre e, na troca de operação, a estrutura giratória com 160º posiciona o elevador de um lado da máquina para o outro.

Desmontagem Limpe a parte externa do cilindro. Se as mangueiras forem removidas da máquina junto com o cilindro, remova-as do cilindro. NOTA: Consulte as ilustrações na página 39. 1. Prenda a camisa (18) em uma morsa ou

outro equipamento semelhante. cuidado para não danificá-la.

Tome

2. Afrouxe e remova o parafuso trava (16) do

cabeçote (5) e da camisa (18). 3. Use uma chave para buchas (chave de

pino) para soltar e remover o cabeçote (5) da camisa. 4. Empurre a haste do pistão (1) para fora da

camisa (18), para impedir que ela seja danificada. 5. Segure o olho da haste do pistão (1) e

apóie a haste do pistão (1) perto do pistão (12). Para impedir danos na haste, coloque um pano entre a mesma e o suporte. 6. Solte e remova a cabeça do parafuso (15)

e a arruela (14) que segura o pistão (12). Use um multiplicador de torque para as cabeças dos parafusos que têm um alto valor de torque.

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

7. Remova o pistão (12) da haste (1). 8. Remova o cabeçote (5) da haste do pistão

(1). 9. Remova o anel de desgaste (11), a

vedação (10), o anel de segurança (9) e o anel do pistão (13) do pistão (12). 10. Remova

o anel “O” (8), o anel de segurança (7), o selo raspador (3), o selo (4) e a bucha (6) do cabeçote (5).

11. Remova a tampa (19) da camisa (18). 12. Remova o anel de segurança (21) e o anell

“O” (20) da tampa (19).

Inspeção 1. Limpe o pistão (12), o cabeçote (5), a haste

do pistao (1), a camisa (18), a arruela (14) e o parafuso (15) com um solvente de limpeza. Tenha certeza de que o orifício do pistão (12) está aberto. 2. Descarte as partes que foram removidas

do pistão (12), do cabeçote (5) e da tampa (19). 3. Ilumine

dentro da camisa (18), inspecionando se há alguma ranhura ou outro dano; caso haja, utilize uma nova camisa.

4. Verifique se a haste do pistão (1) está reta;

caso contrário, instale uma nova haste. 5. Remova pequenos riscos na haste do

pistão ou na camisa com uma lixa esmeril de granulação média com movimentos circulares. 6. Inspecione a bucha (17) e o anel de

pressão (22) no olho da haste do pistão (1), e a bucha (17) nos pinos-mestres da camisa (18). Substitua, se necessário. 7. Inspecione a presença de ferrugem no

cabeçote (5), limpando-a e removendo-a.

2. Instale o selo (8) no cabeçote (5). O lado do

selo (8) com a borda deve estar direcionado à menor extremidade do cabeçote (5). 3. Instale o selo largo (6) no cabeçote (5). O

selo largo é instalado com suas bordas na direção da menor extremidade do cabeçote (5). A instalação deste selo pode trazer dificuldades, portanto, neste procedimento, utilize a ferramenta mostrada à página 39. 4. Instale um novo raspador (3) no cabeçote

(5). As bordas do raspador (3) deverão estar direcionadas à extremidade menor do cabeçote (5). 5. Instale um novo anel de segurança (7) na

ranhura de fora do cabeçote (5). Se ambos os lados do anel não estiverem lisos, o lado que não está liso deverá ser direcionado à extremidade menor do cabeçote (5). 6. Instale o anel “O” (8) próximo ao anel de

segurança (7), como o apresentado à página 39. 7. Prenda o olho da haste do pistão (1) na

morsa. 8. Remova qualquer marca ou cantos afiados

na câmara na extremidade da haste do pistão (1). 9. Lubrifique o furo do cabeçote (5) com óleo

limpo. 10. Empurre o cabeçote (5) contra a haste do

pistão (1). Se necessário, utilize um martelo macio para guiar o cabeçote (5) contra a haste do pistão (1). 11. Coloque um suporte sob e perto da

extremidade da haste do pistão (1). Coloque um pano entre o suporte e a haste, a fim de impedir danos ao sistema. 12. Coloque o pistão (12) na extremidade da

haste.

Montagem NOTA: Se um novo cabeçote (5) for instalado, coloque o número do cilindro no novo cabeçote. 1. Instale a bucha (6) no cabeçote (5).

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13. Coloque a arruela no parafuso.

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

14. Limpe as roscas da extremidade da haste

do pistão e as roscas do parafuso com solvente de limpeza Loctite. Deixe secar. Aplique o Loctite 242 nas roscas da haste do pistão a 6,4 mm da extremidade aberta da haste; então, haverá 12,7 mm de Loctite 242 nas roscas da haste. NÃO aplicar Loctite nos primeiros 6,4 mm da rosca da haste. 15. Instale o parafuso (15). Aperte o parafuso

com 500 - 600 N.m (660 - 820 pés.lb.). Um multiplicador de torque pode ser utilizado para ajudar a apertar o parafuso. 16. Instale um novo anel do pistão (13) na

extremidade da ranhura do parafuso do pistão (12). 17. Instale um novo anel de desgaste (11) no

centro da ranhura do parafuso do pistão (12). 18. Instale um novo anel de segurança (9) na

ranhura de fora do pistão (12). 19. Instale um novo selo (10) no topo do anell

de segurança (9).

28. Lubrifique o anel “O” (8) do cabeçote (5)

com óleo de limpeza. 29. Aperte o cabeçote (5) com 135 a 542 N.m

(100 - 400 pés.lb.). Se os furos dos parafusos trava (16) estiverem alinhados com este valor de torque, instale os parafusos e aperte-os com 2,3 N.m (20 pol. lb.). Se os furos não estiverem alinhados, passe para os passos 30 a 32. 30. Aperte o cabeçote (5) com 135 a 542 N.m

(100 - 400 pés.lb.). 31. Use uma broca número 26 e faça um furo

com 11mm de profundidade no cabeçote (5) e na metada da camisa (18). Não fure na linha do furo do cabeçote por causa da arruela da mesma. 32. Instale o parafuso trava (16) e aperte-o

com 2,3 N.m (20 pol.lb.). 33. Se as mangueiras foram removidas com o

cilindro, instale os novos anéis “O”. Lubrifique os anéis “O” com óelo limpo. 34. Instale as mangueiras.

20. Prenda a camisa (18) em uma morsa ou

outro equipamento semelhante. Tome cuidado para não danificar a camisa. 21. Instale um novo anel de segurança (21) e

um anel “O” (20) na ranhura externa da tampa (19). 22. Lubrifique o anel “O” (20) na extremidade

da tampa (19) com óleo de limpeza. 23. Instale a tampa (19) na camisa (18). 24. Lubrifique o interior da camisa (18) e o

pistão (12) com óleo de limpeza. 25. Utilize uma ferramenta de compressão do

anel do pistão para segurar o novo anel de segurança no lugar. 26. Empurre a camisa (18) contra o pistão (12). 27. Inicie a montagem da camisa (18) no

pistão. Empurre a camisa contra a haste do pistão até que a ferramenta de compressão seja retirada da haste do pistão. Tome cuidado para não danificar o anel de desgaste e o selo.

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CAPÍTULO

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Reparo de Componentes Hidráulicos

Cilindro do giro do elevador

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Cilindro de Elevação do Divisor Linha com Molas de Contrapeso Desmontagem 1. Solte a porca trava (1) e remova o parafuso

do cilindro (8), compensador (2).

removendo

o

calço

2. Estenda

o cilindro completamente e remova a porca (3) e a arruela. A mola tipo tubo (4) e a mola (5) podem ser removidas agora.

3. O alojamento da porca/preme-gaxeta (6)

pode ser removido do corpo do cilindro (7).

A vedação e os anéis de desgaste podem ser retirados do pistão, quando estão separados.

Inspeção A inspeção é a mesma que a do cilindro com vedação polypack.

Montagem Monte seguindo a ordem inversa à da desmontagem. Troque as vedações e os anéis de desgaste, se necessário.

4. O pistão é do tipo duas partes, com uma

vedação de luprene. Ele é vedado na haste por um anel "O". Remova a vedação do pistão e os anéis de desgaste e solte a porca de retenção; então, o pistão se separa, revelando um anel "O" montado no eixo.

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Cilindro do Defletor Desmontagem Solte a porca do cilindro e remova o conjunto da haste do corpo do cilindro. Remova a porca que segura o pistão na haste. Examine todas as vedações e superfícies. Faça substituições aonde for necessário.

Montagem Monte no sentido inverso ao do procedimento anterior.

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CAPÍTULO

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Reparo de Componentes Hidráulicos

Tampa do Cilindro da Suspensão Dianteira

Vedações Poly Pack

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CAPÍTULO

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Reparo de Componentes Hidráulicos

Vedação da Haste Poly Pack

Vedação Tipo Luprene

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CAPÍTULO

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Reparo de Componentes Hidráulicos

Motor Char-Lynn e Controle da Direção A colhedora usa motores hidráulicos Char-Lynn para movimentar várias "funções acopladas" diretamente a ela. São utilizados quatro tipos: 'Série S', Série 2000, 6000, e 10000.

Os parafusos são de 8mm ou 5/16”, com doze apoios nas cabeças, embutidos na placa traseira. Tome cuidado para que eles não sejam danificados durante a remoção.

O princípio de operação é o mesmo para os quatros tipos. Todos eles possuem um geroler orbital que gira dentro da engrenagem de anel por meio de óleo, que força a separação entre os "dentes" das engrenagens internas e externas.

NOTA: Pode ser necessário aplicar calor ao corpo do Char-Lynn, em consequência da aplicação de Loctite nesses parafusos.

A 'Série S' usa uma válvula de carretel rotativa e não possui nenhum mancal para sustentar a carga. As séries 2000 e 6000 utilizam uma válvula do tipo disco plano e possuem rolamentos pré-carregados de roletes cônicos para sustentar a carga acioanda pelo CharLynn. A série 10000 usa a válvula do tipo disco plano e possui um mancal com mancal de escora para resistir às cargas aplicadas.

Troca da Vedação no CharLynn 'Série S' Primeiro, remova o Char-Lynn da colhedora, e monte-o em uma morsa com a ponta do eixo voltada para cima.

Remova a placa e, em seguida, remova o guarda pó e a vedação de alta pressão da placa. Inspecione a placa completamente, verificando a ocorrência de rachaduras ou danos na área da vedação de alta pressão. Remova os cantos vivos do assento do vedador da flange, como o mostrado. Ajuste, em seguida, o vedador de alta pressão e o guarda pó, utilizando um mandril adequado. Monte a flange no corpo do Char-Lynn, após substituir o anel “O” de vedação. Aplique Loctite (economicamente) nos parafusos, e aperte com um torque de 225 - 250 lb.pol. Encaixe a chaveta no eixo e monte o Char-Lynn na colhedora.

NOTA: Use mordentes macios.

Para desmontar o Char-Lynn completamente, remova os quatro parafusos na placa e os sete parafusos na cabeça do geroler. A unidade pode ser desmontada em seguida.

Remova a chaveta do eixo de acionamento. Em seguida, solte os quatro parafusos que seguram a flange do corpo do Char-Lynn.

Ao montar a unidade, verifique se todas as peças estão limpas e livres de danos. Substitua todas as vedações e "anéis O".

Verificar existência de danos nesta área de assento da vedação

Quebre cantos vivos

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CAPÍTULO

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Reparo de Componentes Hidráulicos

Ajuste do Alinhamento Para verificar o alinhamento do motor, alinhe todos os pontos da Figura 1, acertando o ressalto no anel do geroler, como o mostrado na Figura 2; isto alinha o Char-Lynn para a rotação padrão. Para inverter a rotação, alinhe os componentes, como na Figura 3.

Geroler

Ponta da estrela, alinhada com a marca de sincronização do impulsor

Face do pórtico

51°

Impulsor (Extremidade com a marca do eixo)

Chapa espaçadora

Marca de sincronização (impulsor), alinhada com a marca do eixo antes de instalar a chapa espaçadora

Marca de sincronização do eixo

Figura 1

Limitador do anel do geroler

Indicação da posição do limitador do anel do geroler Figura 2

Encaixe da estrela alinhada, com a marca de sincronização do impulsor

Montagem para rotação inversa Figura 3

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Os motores das séries 2000 e 6000 são semelhantes em construção, só diferindo em tamanho.

Instale a válvula, girando-a no sentido horário, até que os dentes da estria se encaixem (meio dente da estria).

Para substituir o vedador do eixo no motor série 2000, remova os quatro parafusos, desmontando o motor completamente.

NOTA: A série 10000, para obter a direção, difere da concepção normal de fluxo das mangueiras ao redor do Char-Lynn.

Substitua o vedador e monte o motor, substituindo todos os "anéis O" e vedações.

Os motores das séries 6000 e 10000 possuem um retentor de vedação preso ao corpo através de parafusos (tensão 300 lb.pol./6000 lb.pol. para a série 10000).

Para sincronizar o motor, o geroler e o curso da válvula, a placa da válvula e a válvula devem estar alinhadas. Localize a maior abertura no geroler, marcando a borda externa. Instale o acionador da válvula no geroler. Alinhe o entalhe na placa da válvula com o entalhe no geroler, segundo a Figura 4.

Isto pode ser removido sem desmontar o motor completo para mudar as vedações do eixo. Para informações adicionais relativas a consertos nestas unidades, consulte o Manuall de Reparos Eaton para o modelo em particular.

Localize a abertura do entalhe na placa da válvula, a qual está alinhada com a maior abertura do geroler. Localize qualquer ponto aberto pora o exterior da válvula, alinhando esta abertura com a ranhura aberta da placa da válvula alinhada com o maior espaço aberto do geroler.

Geroler

Placa da válvula

Cavidade aberta maior Referência somente para alinhamento

Válvula Gire a válvula meio dente no sentido

Qualquer um dos seis furos abertos passa pelo lado de fora da válvula Figura 4

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CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Controle de Direção Char-Lynn O controle orbital Char-Lynn equipado na colhedora 7000 (pneu) possui um portador de vedação do eixo que pode ser removido do controle sem ser desmontado. Isto está localizado por um anel de trava circular. Uma vez removida a vedação de alta pressão, o guarda pó e o "anel O" podem ser removidos.

Acoplamento estrela gerotor

Se o controle foi desmontado para outros consertos, a unidade tem que ser sincronizada para trabalhar corretamente. O pino de acionamento do carretel deve ser alinhado paralelo à face das conexões, e os dois vales do gerotor devem se alinhar com este pino.

A

B

Impulsor marcado

C D

Pino

46

Face das conexões

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Dimensões do Char-lynn O método antigo para designar tamanhos de Char-Lynn utilizava uma letra com um 'S' adicional, se o motor fosse do tipo de geroler, como por exemplo 'PS'. Isso foi substituído, mas ainda é de uso comum. Abaixo, está um quadro de equivalência para gerotor e motores de geroler.

A 1/4”

E 7/8”

M 1.1/2”

B 3/8”

G 1”

P 2”

C 1/2”

K 1.1/4”

O novo sistema de numeração segue o padrão abaixo: Motor geroler: O anterior tipo S agora é do tipo 103 xxxx 010. Os quatro números do centro demostram o tamanho:

1009 = 1/4” 1010 = 3/8”

1011 = 1/2” 1012 = 7/8”

1013 = 1” 1014 = 1 1/4” 1015 = 1 1/2” 1016 = 2”

Um motor PS é identificado agora como: 103 1016 010. 103-1016-010 -- Padrão. 103-2016-010 -- Carcaça com dreno. Números 1009 a 1016 -- Modelos padrão. Números 2009 a 2016 -- Motores com ponto de dreno na carcaça.

47

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Motores Char-Lynn da Série 2000

Motores 10000

Os motores série 2000 são identificados em relação ao deslocamento em polegadas cúbicas e, também, através das larguras do anel.

Os motores série 10000 são identificados em relação ao deslocamento em polegadas cúbicas e, também, através das larguras do anel, mas não entre 29,22 e 40,55 polegadas cúbicas, que são idênticas e só podem ser determinadas através do diâmetro do geroler. As dimensões internas do geroler (diâmetro) determinam a capacidade da unidade.

Deslocamento POL3

LARGURA

Nº MODELO

4,9

0,701”

104-1029-006

6,2

0,884”

104-1030-006

9,6

1,137”

104-1032-006

11,9

1,402”

104-1033-006

14,9

1,758”

104-1034-006

18,7

2,206”

104-1035-006

24,0

2,833”

104-1299-006

30,0

3,516”

104-1422-006

Motores Char-Lynn da Série 6000 Os motores série 6000 são identificados em relação ao deslocamento em polegadas cúbicas e, também, através das larguras do anel.

Deslocamento

48

POL3

LARGURA

Nº MODELO

11,9

0,850”

112-1058-005

15,0

1,070”

112-1059-005

19,0

1,360”

112-1060-005

23,9

1,710”

112-1061-005

29,9

2,140”

112-1062-005

38,0

2,720”

112-1109-005

59,9

4,290”

112-1063-005

Char-Lynn

Séries

Deslocamento POL3

LARGURA

Nº MODELO

20,65

1,250”

119-1032-003

29,22

1,750”

119-1033-003

40,55

1,750”

119-1034-003

57,36

2,500”

119-1035-003

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Circuito do Sensor de Carga da Direção Controle Prioritário do Sensor de Carga da Direção (Eaton)

Válvula Prioritária da Direção

O óleo de direção vem da seção de 1” do divisor de fluxo e de uma válvula prioritária sensora de carga que fornece óleo para o controle orbital somente quando necessário.

2. Pistão.

A carga é sentida no controle de direção (orbital), que envia, em seguida, um sinal para a válvula de prioridade que envia o óleo necessário para a direção. Quando não é necessário, todo o óleo flui para a válvula Vickers.

5. Arruela.

1. Alívio.

3. Mola. 4. Luva.

Pressão 1

2

Motor da direção TANK BA66 RACINE/APPITECH

3 4

Linha sensora do motor da direção

5

Alívio

49

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Circuito do Sensor de Carga da Direção Sinal dinâmico

Sensor de carga (sinal dinâmico) Unidade de controle de direção (carga não reativada)

50

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Válvula de Alívio do Ajuste da Esteira A colhedora A7700 possui um cilindro hidráulico que ajusta/amortece as esteiras de tração, o que é efetuado por pressão de óleo que opera em um pistão que age contra a graxa no outro extremo do cilindro. Quando um obstáculo é encontrado (o que requer que a corrente de tração ceda), a pressão de óleo na extremidade do cilindro aumenta até que a válvula de alívio pré-fixada abra e o óleo retorne ao tanque. Quando a carga desaparece, o cilindro volta para a sua posição original (mantendo o ajuste correto da tração), pois o óleo do circuito de serviço abre a válvula de retenção e entra no cilindro.

Parafuso de ajuste

Válvula de alívio

Corpo da válvula

51

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Acumulador O acumulador é do tipo bexiga, com uma précarga de nitrogênio de 1200 psi, e conectado aos cilindros de elevação do corte de base e do cortador de pontas da colhedora, agindo como um amortecedor de choques no circuito.

técnico de manutenção, a fim de garantir que a bexiga não seja danificada. Mesmo técnicos experientes em hidráulica podem ocasionalmente destruir uma bexiga, introduzindo o gás muito rapidamente.

Corte de base 7700 (Frente larga): 1700 psi

Ao montar um acumulador novo, recomendado o seguinte procedimento:

Corte de base 7700 (Frente estreita): 850 psi Corte de pontas 7000: 1200 psi Suspensão 7000: 1200 psi

Pré-Carga no Acumulador A pré-carga dos acumuladores com nitrogênio de uma garrafa de alta pressão requer um procedimento preciso e cuidado da parte do

Conexão para carga

Corpo

Bexiga

Conexão “T” para cilindro de elevação

52

é

Uma pequena quantidade de óleo do sistema (aproximadamente 10% da capacidade do acumulador) deve ser alimentada no ponto de entrada de fluído do acumulador e o acumulador deve ser girado para assegurar que a bexiga e o corpo apresentem um filme de óleo sobre suas superfícies.

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

O kit de carga Christie pode ser utilizado para a pré-carga do acumulador, porém é recomendável adicionalmente que um regulador seja montado na garrafa de nitrogênio antes da conexão da mangueira.

O procedimento correto de pré-carga é necessário para se obter uma vida útil longa e sem problemas normalmente associados com os acumuladores de bexiga do tipo FawcettChristie.

O regulador de nitrogênio deve ser ajustado completamente sem pressão antes de abrir a válvula da garrafa de gás. Com a válvula da garrafa de gás aberta, ajuste o regulador aos poucos, até o gás fluir. Esse ajuste deve ser mantido até que a válvula de gatilho no ponto de entrada de fluido esteja completamente comprimida. Com o fechamento da válvula de gatilho, é possível admitir nitrogênio, em seguida, com uma pressão mais alta. Ajuste o gás para uma pressão ligeiramente acima da pressão de pré-carga desejada; em seguida, aguarde a temperatura normalizar. Confira a pressão e faça o ajuste necessário para a pressão especificada, removendo, em seguida, o kit de carga e conferindo se há vazamentos. Se não houver vazamentos, coloque a tampa de vedação e a tampa de proteção. O óleo lubrificante é destinado a garantir que a bexiga se infle uniformemente e deslize quando houver contato entre ela e o corpo do acumulador. Se o óleo de lubrificação não for aplicado antes da pré-carga e se o gás não for introduzido lentamente, no início, pelo regulador de gás, haverá uma forte possibilidade de que a bexiga seja danificada durante os primeiros momentos da pré-carga. Sob essas circunstâncias, a bexiga bate contra a parede do acumulador e “gruda”, enquanto a extremidade apenas se expande e avança muito rapidamente. Como apenas uma pequena parte da bexiga se expande, a espessura da parede se reduz significativamente e isso, combinado com o rápido movimento para a frente, pode provocar danos na bexiga, antes que a válvula de gatilho feche.

53

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Válvula de Equilíbrio (A7700) - Opcional O circuito do cilindro de levantamento do corte de base da A7700 possui uma válvula de equilíbrio inserida para o trabalho em condições difíceis. Isto consiste em uma válvula HC-E4059 conectada ao circuito, a qual conecta os cilindros de elevação para o controle Racine/ Vickers por uma série de válvulas de retenção e uma válvula de alívio ajustada em 500 psi.

encontra-se desigual, as válvulas de retenção desviam o óleo para a válvula de alívio, na medida em que passa de um cilindro para o outro, o que impede que a frente da máquina abaixe (mergulhe de nariz) em certas condições, restringindo a passagem entre os dois cilindros com a válvula de alívio.

Isto permite um fluxo livre de óleo aos cilindros, quando estes estão levantando. Quando o solo Seção da válvula de controle Racine de elevação do cortador de base

Acumulador Linha piloto

Válvula HC - E4059

Cilindros do cortador de base

54

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Válvula de Tração Positiva (A7000) A tração positiva é atuada por duas válvulas solenóide elétricas situadas nas linhas de equalização de avanço e de ré. Uma válvula solenóide está situada na linha equalizadora que conecta os dois circuitos de avanço da transmissão, enquanto que a segunda válvula solenóide está situada na linha de equalização que conecta os dois circuitos de ré da transmissão.

Faixa de operação: 21,6 volts a 26,4 volts Resistência: 27,5 OHM +/- 7% @ 20° C Corrente consumida: 0,875 A, frio. 0,67,. quando aquecido.

Na posição normal, as válvulas não estão energizadas e o óleo pode passar livremente por elas. Quando a tração positiva é acionada, pressionado o interruptor do pedal, as solenóides fecham as válvulas e o fluxo pela válvula é controlado (pela retenção) nas duas direções. Isto impede o fluxo de óleo entre os circuitos dos lados direito e esquerdo e garante uma tração positiva. Os solenóides são de 24 volts.

55

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Válvula do Cortador de Pontas (Trajetória de Óleo) O bloco da válvula do cortador de pontas está montado na estrutura do cortador de pontas. Quando a válvula estiver montada no triturador, um divisor de fluxo (número 1) é montado na válvula, e os discos reunidores são conectados em paralelo. Com a montagem de um cortador de pontas padrão, o fluxo divisor é removido e substituído por uma tomada, e os discos reunidores são conectados em série.

56

Manutenção do Bloco 1. Remova o bloco de válvula do cortador de

pontas. 2. Remova todos os componentes da válvula. 3. Verifique todas as vedações e anéis “O”

quanto a danos, substituindo-s aonde for necessário. 4. Monte novamente e instale a válvula.

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Bloco de Válvulas do Elevador O bloco de válvulas do elevador está localizado no topo do elevador. O bloco direciona óleo para o acionamento das correntes do elevador, para o extratror secundário e para as funções de serviço.

Revisão da Válvula 1. Remova o bloco de válvula do elevador. 2. Remova todos os componentes do bloco

de válvula. 3. Confira todos os anéis "O" e vedações

quanto a danos, substituindo-os aonde for necessário. 4. Monte o bloco de válvula e instale-o no

elevador.

57

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Apertar com 7 - 9 N.m

Apertar a porca com 2,5 N.m Apertar o tubo com 29 N.m

lado “a’

58

lado “b”

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Válvula do Extrator Primário (Trajetória de Óleo) O bloco de válvula do extrator primário está montado na traseira da caixa do motor. O Valvistor incorporado ao bloco da válvula Vickers proporciona à válvula variar a velocidade do extrator primário. Também estão montadas no bloco da válvula uma válvula de alívio e uma válvula solenóide para virar o extrator primário.

Revisão da Válvula 1. Remova a válvula. 2. Remova todos os componentes da válvula. 3. Confira anéis "O" e vedações, como o

exigido. 4. Remonte

a válvula e a reaperte na

máquina.

Extrator de velocidade variável

59

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Válvula valvistor de fluxo proporcional rolo alimentador O bloco de válvula do rolo alimentador recebe fluxo de óleo de um dos motores do picador. Localizadas no bloco de válvula, existem uma válvula de alívio para proteger o rolo alimentador superior e uma Válvula Vickers Valvistor proporcional que varia o fluxo ao rolo alimentador superior. A variação do fluxo altera a velocidade do rolo alimentador, o que modifica o comprimento do tolete de cana.

Revisão da Válvula 1. Remova o bloco de válvula da máquina. 2. Remova todos os componentes do bloco

de válvula. 3. Confira todos os anéis "O" e vedações de

dano, substituindo onde for necessário. 4. Monte o bloco da válvula e instale-o na

máquina.

60

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Bloco de Válvulas do Resfriador de Óleo (Motor M11) O bloco de válvula do resfriador de óleo está localizado dentro da parte superior da estrutura do radiador. Localizadas no bloco, existem uma válvula de alívio para proteger o sistema e uma válvula operada por solenóide, que é acionada por um termostato que mede a temperatura do óleo hidráulico. Também localizado no bloco, existe um cartucho operado por um piloto do solenóide ou da válvula de alívio. Este cartucho desvia o fluxo do motor do resfriador de óleo, quando aberto.

Revisão da Válvula 1. Remova o bloco de válvula do refrigerador

de óleo da montagem. 2. Remova todos os componentes do bloco

da válvula. 3. Confira todos os aneis "O" e vedações

quanto a danos, substituindo onde for necessário. 4. Monte o bloco de válvula e instale-o na

máquina.

61

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Bloco Vickers com Quatro e Seis Funções Bloco de Vickers

Quatro

Válvulas

O bloco com quatro válvulas opera a inclinação dos divisores de linha e a elevação/descida dos discos de corte lateral. Este bloco está localizado embaixo do assoalho do lado direito. Localizadas no bloco da válvula existem quatro válvulas CETOPS para o cilindro e uma válvula solenóide.

Revisão da Válvula 1. Remova o bloco de válvula da máquina. 2. Remova todos os componentes do bloco

de válvula. 3. Confira todos os anéis "O" e vedações

quanto a danos, substituindo onde for necessário. 4. Monte o bloco de válvula e instale-o na

máquina. NOTA: A montagem dos CETOPS está incluída neste manual.

Bloco Quatro funções

62

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Bloco Vickers - Seis funções

Revisão da Válvula

Este bloco opera a elevação/descida do corte de base, corte de pontas, divisores de linha, o giro do elevador e o giro do capuz do extrator primário. Este bloco está localizado sob a plataforma direita, podendo ser acessado ao abrir a porta da bateria.

1. Remova o bloco de válvulas da máquina.

Há seis seções de válvulas Cetop de 3 e 2 solenóides operados por válvulas piloto, que controlam a quantidade de vazão de óleo para as seções (6 GPM ou 12 GPM).

4. Remonte o bloco de válvulas e instale-o na

Os Cetop´s 3 são operados por diversas chaves/interruptores localizados na cabine.

2. Remova todos os componentes do bloco. 3. Confira todos os anéis "O" e vedações

quanto a danos, substituindo onde for necessário. máquina. NOTA: O procedimento de reparo para as seções de válvulas Cetop 3 está localizado à página 56 deste capítulo.

Válvula de alívio da linha cruzada Válvula Cetop 3

Bloco Vickers

Válvula de alívio

Válvula piloto

Válvula sobre-centro Válvula sensora da pressão diferencial

63

CAPÍTULO

4

Reparo de Componentes Hidráulicos

Anotações _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

64

_____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Colhedoras de Cana A7000 / A7700

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Índice Painéis .....................................................................................................................................3 Circuito Elétrico de Partida..................................................................................................16 Relé Murphy (Motores M11) .................................................................................................21 Alternador..............................................................................................................................25 Tacômetro..............................................................................................................................27 Ar Condicionado ...................................................................................................................29 Filtro de Ar.............................................................................................................................32 Ar Quente...............................................................................................................................33 Comando Vickers de cilindros - 6 válvulas direcionais ....................................................34 Comando Vickers: Corte de pontas / Corte de base / Disco de corte lateral / Picador..40 Bloqueio / freio / radiador / limpador de pára-brisa...........................................................45 Sistema do conjunto valvistor - comprimento de tolete ...................................................48 Extrator Primário...................................................................................................................50 Elevador.................................................................................................................................55 Faróis .....................................................................................................................................60 Buzina / Seta / Giroflex / Assento a Ar / Alarme.................................................................61 Sensores e Interruptores (Motor DC9)................................................................................62 Sensores e Interruptores (Motor M11) ................................................................................63 Anotações..............................................................................................................................64

2

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Painéis Console Direto - Seção Superior

1

2

3

10

11

4

5

6

12

13

16 8

9

7

14

15

1. Giro do capuz secundário. 2. Cortador de pontas. 3. Corte de base. 4. Flap. 5. Giro do capuz primário. 6. Elevador – Sobe/desce. 7. Esteira do elevador. 8. Disco de corte lateral - Lado esquerdo. 9. Disco de corte lateral - Lado direito. 10. Inclinação do disco do corte de base. 11. Rolo tombador. 12. Inclinação do disco de corte lateral - Lado esquerdo. 13. Inclinação do disco de corte lateral - Lado direito. 14. Inclinação divisor de linha - Lado esquerdo. 15. Inclinação divisor de linha - Lado direito. 16. Potenciômetro de variação do comprimento do tolete.

3

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Console Direito - Seção Superior

Preto/Branco Roxo

Roxo/ Preto

Roxo

Rosa

Preto/Amarelo

Giro do Capuz Secundário

Cortador de Pontas

Vermelho/Azul Roxo

Azul/ Preto

Roxo

Cinza/ Preto

Cinza

Flap Abrir/Fechar

Giro do Capuz Primário

Marrom/Verde

Marrom/Laranja

Amarelo/Marrom

Roxo

Roxo

Roxo

Rosa/Preto

Marrom/Cinza

Verde

Corte de Base

Inclinação do Corte de Base

Rolo Tombador Hidráulico

Vermelho/Amarelo

Cinza/Rosa

Cinza/Roxo

Roxo

Roxo

Roxo

Verde/Vermelho

Branco/Amarelo

Verde/Azul

Elevador Levantador/ Abaixador

Corte Lateral Esquerdo Levantador/ Abaixador

Corte Lateral Direito Levantador/ Abaixador

Roxo/Vermelho

Laranja/Roxo

Marrom/Vermelho

Azul/Laranja

Cinza/Azul

Roxo

Roxo

Verde/Amarelo

Roxo

Roxo

Laranja/Amarelo

Rosa/Branco

Amarelo

Preto/Laranja

Verde/Azul

Corte Lateral Esquerdo

Corte Lateral Direito

Elevador Avanço/ Ré

Inclinação Divisor Linhas LE

Inclinação Divisor Linhas LD

4

Preto

Vermelho

Comprimento de Tolete

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Console Direito - Seção Inferior (Motor M11) 1 2

3

5

7

9

4 6

11

8

10

12

13

1. Seta. 2. Freio de estacionamento A7700. 3. Acionamento do extrator secundário. 4. Acionamento do extrator primário. 5. Farol traseiro. 6. Farol dianteiro. 7. Ignição. 8. Botão auxiliar de partida Murphy. 9. Lâmpada indicadora de restrição do filtro de óleo hidráulico. 10. Sinalizador rotativo. 11. Reversão do limpador de pára-brisa. 12. Divisores de linhas (Lados direito e esquerdo) - Joestick. 13. Suspensão do corte de pontas - Joestick.

5

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Console Direito - seção inferior (Motor DC9)

1 2

3 4

5 6

12

8 10 7

13 14

1. Seta. 2. Freio de estacionamento. 3. Acionamento do extrator secundário. 4. Acionamento do extrator primário. 5. Farol traseiro. 6. Farol dianteiro. 7. Acelerador. 8. Ignição. 9. Passagem livre de óleo hidráulico. 10. Lâmpada indicadora de restrição do filtro de óleo hidráulico. 11. Sinalizador rotativo. 12. Reversão do limpador de pára-brisa. 13. Divisores de linha lados direito e esquerdo. 14. Suspensão do cortador de pontas.

6

9

11

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Console Direito - Seção Inferior (Motor M11)

1 4

2 5

3 6

7

8

9

10

11

1. Chave geral - Liga/desliga. 2. Iluminação para transporte (5A). 3. Rádio (5A). 4. Válvula Vickers - A20 / A35 - Válvula do elevador (10A). 5. Painel de instrumentos (5A). 6. Limpador do pára-brisa - Radiador do óleo hidráulico (20A). 7. Ventiladores do ar condicionado (20A). 8. Assento do ar - Sinalizador rotativo - Alarme setas (20A). 9. Hélice do condensador do ar condicionado (20A). 10. Luzes dianteiras (20A). 11. Luzes traseiras (20A).

7

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Console Direito - Seção Inferior (Motor DC9)

1

2 8

3 9

4 10

5 11

6 12

7 13

15 14

1. Chave geral - Liga/desliga. 2. Iluminação traseira (5A). 3. Rádio (12V, 5A). 4. Luzes superiores, cortador de pontas e corte de base (Opcional). 5. Módulo de controle do motor (20A). 6. Solenóide de aquecimento do motor (5A). 7. Parada do motor (5A). 8. Válvulas Vickers (A20, A35) e válvula do elevador (10A). 9. Painel de instrumentos e valvistores (5A). 10. Lâmpada do limpador de pára-brisas, resfriador de óleo hidráulico e solenóide de aquecimento

(20A). 11. Controle de ventilação e ar condicionado na cabine (20A). 12. Assento de ar, sinalizador rotativo, alarme de reversão e setas (20A). 13. Ventilador e condensador do ar condicionado (Opcional - 20A). 14. Luzes dianteiras e laterais (20A). 15. Luzes traseiras (20A).

8

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Cabo de Relé 3 2 4

1

1. Conector Buard 36 vias do motor.

3. Relé 20A da porta do radiador (somente

Motor M11).

2. Cabo terra.

4. Conector Buard 24 vias dos sensores do

motor para o painel de instrumentos.

Placa de Relés (Motor M11) 1 2

3

4

5

6 7

8

1. Relé do ar condicionado. 2. Relé das setas na reversão. 3. Relé do alarme de reversão. 4. Relé de nível de água. 5. Relé auxiliar do Murphy. 6. Relé da buzina. 7. Relé da seta direcional. 8. Relé dos faróis dianteiros.

9

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Placa de Relés (Motor DC9) 1

2

3

4

5 6

1. Relé do ar condicionado. 2. Relé das setas na reversão. 3. Relé do alarme de reversão. 4. Relé inibor de partida (Óleo hidráulico e

porta de serviço). 5. Relé da buzina. 6. Relé da seta direcional. 7. Relé de nível de água. 8. Relé dos faróis dianteiros.

10

7

8

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Painel do Ar Condicionado Painel Fechado:

1

2

3

4 5

1. Limpador de pára-brisa. 2. Ar quente. 3. Ventilação da cabine. 4. Climatizador do ar condicionado. 5. Interruptor do ar condicionado.

Painel Aberto:

1

2 1

2

3

4

1. Relé de ventilação do motor - Lado direito. 2. Relé de ventilação do motor - Lado

esquerdo.

11

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Painel de Instrumentos (Motor M11) 1. Horímetro da esteira. 2. Voltímetro. 3. Indicador de combustível.

1

4. Indicador de pressão. 5. Indicador de temperatura de água.

2

6. Indicador

de

temperatura

de

óleo

hidráulico. 7. Tacômetro do motor com horímetro.

3

8. Manômetro de pressão do picador. 9. Manômetro de pressão do corte de base.

4

13

10. Tacômetro do extrator primário. 11. Potenciômetro do extrator primário.

5

12. Tomada de 12V. 13. Indicador de altura do cortador de base.

6

7

8 9 10

11 12 12

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Painel de Instrumentos (Motor DC9) 1. Restrição do filtro de ar. 2. Horímetro da esteira.

1

3. Voltímetro. 4. Indicador de combustível. 5. Indicador

de

temperatura

de

óleo

hidráulico.

2

6. Manômetro de pressão do corte de base. 7. Manômetro de pressão do picador.

3

8. Tacômetro do extrator primário. 9. Potenciômetro do extrator primário. 10. Tomada de 12V.

4 12

11. Tomada de diagnóstico do motor. 12. Indicador de altura do cortador de base.

5 6

7

8

9 10 11

13

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico do Painel de Instrumentos (Motor M11)

Partida

Chave geral

Bateria 24V

Positivo Pos-chave Desligar Chave de ignição Interruptor esteira elevador Horímetro do elevador Preto

10A Roxo

Roxo

Voltímetro

Preto

5A

Roxo

Indicador de combustível

Extrator 1º - Controle de velocidade do ventilador

14

Vermelho

Preto

Pressão de óleo do motor Azul/Vermelho

Preto

Temperatua de água do motor

Verde

Preto

Temperatura de óleo hidráulico

Branco

Preto

Tacômetro e horímetro do motor Coaxial

Preto

Extrator primário RPM

Preto

Coaxial

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico do Painel de Instrumentos (Motor DC9)

Partida

Chave geral

Bateria 24V

Positivo Pos-chave Desligar Chave de ignição Roxo

Roxo

Voltímetro

Preto

5A Indicador de combustível

Vermelho

Restrição do filtro de ar

Extrator 1º - Controle de velocidade do ventilador

Preto

Temperatura de óleo hidr.

Branco

Preto

RPM Extrator primário

Coaxial

Preto

Marrom/Verde

Preto

Roxo/Branco

Preto

RPM Picador (Opcional)

RPM Rolos (Opcional) Roxo

Preto

RPM Corte de Base (Opcional)

Preto

Iluminação dos manômetros

Preto

15

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico de Partida Circuito do Motor de Partida O motor de partida é operado pela chave de ignição, a qual recebe energia da bateria através da chave geral (fio vermelho). Ao virar a chave na posição de partida, o solenóide de partida montado na caixa do motor é conectado (laranja/branco). Localizado neste fio estão os interruptores dos bloqueios de transmissão. O solenóide da ignição interrompe o circuito de partida quando qualquer uma das funções de colheita é ativada. No solenóide de partida, é conectado o fio preto e azul do relé da porta de serviço, que interrompe a partida quando a porta de serviço estiver aberta. OBSERVAÇÃO: Luzes (verdes), localizadas nos interruptores do console, indicarão se o interruptor está ligado. Posição da caixa do temporizador

Teste do Bloqueio do Neutro da Caixa do Temporizador Para testar a função de partida da caixa do temporizador, remova os quatro parafusos e a capa da caixa. Conecte o conjunto do multímetro no OHMS nos terminais 5 e 6 na tira do terminal dentro da caixa. O ponteiro mostrando “0” indica um circuito fechado e, portanto, a função de partida está funcionando. Para testar a função de inibição da partida, ligue a ignição e verifique a leitura do multímetro nos terminais 5 e 6. Como cada uma das funções listadas abaixo são dependentes, a leitura do ponteiro mudará de “0” para infinito (o que indica um circuito aberto). Quando a chave retornar para o neutro, o ponteiro deverá retornar para o “0”. As funções que inibem a partida são: 1. Avanço e ré do manche; 2. Acionamento do cortador de base (corte/

reversão); 3. Direita e esquerda do cortador de pontas; 4. Corte e reversão dos cortadores laterais

esquerdo e direito; 5. Porta do radiador aberta.

Se qualquer uma das funções falhar na mudança do ponteiro, assegure-se de que a energia está sendo suprida para a caixa pela função. Se a caixa do temporizador estiver funcionando corretamente e todas as funções estiverem no neutro, a energia está sendo suprida pelo pino 11 (fio laranja/branco), localizado no conector de 36 pinos, embaixo do assento do operador.

CONSOLE LD

16

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Ambas as bombas da transmissão devem ter os interruptores neutros conectados à elas (a máquina de esteira utiliza dois interruptores, enquanto que nas máquinas de pneu é utilizado somente um interruptor). Com a transmissão no neutro, os interruptores estão fechados, mas se a bomba estiver na posição acionada, o interruptor estará aberto e o motor não poderá ser ligado. Depois de o interruptor do neutro da transmissão, a energia é suprida pela bobina de alimentação do relé auxiliar do motor de partida. Isto faz com que os contatos se fechem, completando um circuito do terminal positivo ao relé auxiliar do motor de partida.

Interruptor(es) Neutro(s) da Transmissão Conecte o multímetro aos terminais do interruptor; com a alavanca da transmissão no neutro, a leitura deverá ser “0”, o que indica um circuito fechado. Ao mover a alavanca da posição neutra, o ponteiro indicará infinito, o que indica um circuito aberto.

Relé auxiliar de partida 200A (P/n 75310278).

Chaves neutras da transmissão.

Interruptor neutro da transmissão.

17

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Solução de Problemas - Circuito Elétrico de Partida O Motor Não Vira Verifique se a chave de isolamento da bateria está ligada. Verifique se todas as chaves de função de colheita estão desligadas (Luzes nas chaves indicam que elas estão ligadas). Verifique qual(is) alavanca(s) está(ão) na posição neutra.

de

tração

Verifique se a porta de serviço está fechada. Verifique o relé da porta de serviço, o qual deve estar com a bobina desligada. O procedimento acima elimina todos os sistemas de segurança no circuito, se o mesmo não estiver danificado. Desligue a chave de isolamento do console DIREITO, localizada abaixo do apoio de braço. Isto isolará qualquer problema nas chaves de função de colheita. Verifique se as chaves estão energizadas (Luzes, ar condicionado, buzina, etc.). Se não houver energia, verifique as baterias e a chave geral. Verifique se o terminal do motor de partida principal está energizado. Verifique se a chave de ignição está energizada; caso contrário, verifique a fiação. Quando a chave de ignição estiver na posição de partida, verifique se o fio laranja no solenóide do motor de partida está energizado. Se o terminal estiver energizado, o motor não gira.

18

Motor Dá a Partida Mas Não Permanece Funcionando (Motores M11) Com a chave de ignição acionada, pressione o botão “anula” do relé de segurança Murphy. Se um clique audível for ouvido, o solenóide de combustível e o relé Murphy estão funcionando e o problema é mecânico e não elétrico. Se o solenóide não funcionar, verifique se a armadura do relé está livre para se mover e que a articulação do relé não está emperrada. Se esta não for a causa do problema, abra o painel e verifique o fusível do relé Murphy. Se o fusível estiver em condição de trabalho, verifique a operação do relé Murphy. Com a chave de ignição ligada e o botão “anula” pressionado, o relé deverá estar mandando energia para o terminal C. Se o relê de segurança Murphy estiver funcionando, verifique, em seguida, a operação do relé na bandeja de terminais do lado direito. O relé de 50A, montado ao lado do console, deverá ser energizado quando presssionado o botão de cancelamento Murphy. Ele ativa e direciona energia para o solenóide do motor de partida e para a bobina de puxamento do solenóide de combustível. Se os relés estiverem funcionando corretamente, verifique se a energia está sendo fornecida para o solenóide de combustível e se ele está funcionando adequadamente. Se todo o sistema elétrico estiver funcionando corretamente, o sistema mecânico deverá ser investigado.

Chave de Ignição

Roxo

Roxo

Fusível 14A

Disjuntor 5A

Relé Murphy

Roxo

Roxo

Positivo Pós-Chave

partida

Laranja

86

30

L

Preto

87

87a

+

_

Relé nível d’água

Marrom

85

87

87a

30

85

radiador 86

86

30

S

85

87

Preto

Sensor nível água radiador

Alternador

Motor de partida

Vermelho

Caixa de controle

Solenóide do motor de partida

Bobina da bomba injetora

Interruptor temperatura água motor (101 - 103ºC)

Interruptor nível óleo hidráulico

Laranja

Vermelho

Interruptor pressão óleo motor

Laranja

Interruptor porta de serviço

Relé de partida 200A

Laranja/Branco

Relé porta do

da transmissão

Interruptores neutro

Relé Auxiliar

Laranja/Branco

Relé inibidor de

Bateria 24V

5

Desligado

Partida

Laranja/Branco

Chave Geral

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico de Partida (Motor M11)

Vermelho

19

20

Vermelho

85

87

87a

6

4

16

15

1

Módulo RDS

Assento operador

Nível tanque expansão

Interruptor no console direito

Diminuir

Passagemlivre

Nivel óleo hidráulico -

5

40

10

11

Interruptores da transmissão

Disjuntor 5A

Roxo

contato n.c.

Nivel de óleo hidráulico

8

3

Esteira do elevador

Relé de inibição de partida (caixa elétrica)

Laranja/Branco

89 34 35

14

30

Para relé de parada

12 13

2

87

85

GPS

Relé de partida 200A

02 07

Preto

B

C

D

F

E

instrumentos)

Preto

A

Tomada de G diagnóstico(painel de

CASE IH 9L

2

Alternador

Motor de partida

Vermelho

10A

1

ISO K

Cabo bateria

12V

SCANIA DC9

4

3

instrumentos)

Preto

1

Tomadade diagnóstico(painel de

2

Positivo da bateria

Automático do motor de partida

Positivo da bateria

Laranja

Vermelho

Cabobateria

03

do Motor

Scania DC9 Unidade de Controle

01 06

10 09

Laranja/Branco 86

Ou

Funções de colheita

Unidade de Controle do Motor

Roxo

localizado na caixa do motor

de serviço

Interruptor porta

86

30

Relé de parada do motor

Relé de inibição de partida

contato n.c.

05 06 10 11

3

-

+

M

Chave de ignição

Positivo

Pós-chave

Laranja/Branco

42

CASE IH 9L

02 03 08 09

01

02

Control da escova rotativa (opcional)

G

Desligar

Partida

contato n.c.

Bateria 24V

03

Sensor de água no combustível

Atuador da escova

Central elétrica

5A

5

Laranja/Branco

Chave geral

Fusível 40A

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico de Partida (Motor DC9)

Preto Roxo

Marrom Preto

Aumentar Preto

Acelerador Preto

Preto

Preto

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Relé Murphy (Motores M11) Circuito do Sistema de Vigilância Murphy Generalidades Os sistemas hidráulico e do motor da colhedora são protegidos pelo circuito do sistema de vigilância Murphy, o qual monitora a pressão do óleo e a temperatura da água do motor, o nível de óleo hidráulico, a porta do radiador e o nível de água. Caso ocorra alguma disfunção com qualquer um destes sistemas, o motor será desligado.

Componentes

Sensor/Interruptor da porta do radiador: O sensor está montado na caixa do motor que ativa um relé de 20A localizado no chicote do motor abaixo do assento; o mesmo irá ativar o Murphy, que desligará o motor, se a porta do radiador estiver aberta. Sensor/Interruptor do nível de água: Montado no tanque de expansão do radiador, o sensor opera quando o nível de água é insuficiente, enviando um sinal para o relé de nível de água localizado no console (barra de relé); o mesmo irá ativar o relé Murphy.

Os componentes do sistema de segurança são: Relé Murphy: O relé Murphy está localizado à direita do console e consiste de um set de pontos operados pelo solenóide e que pode ser manualmente cancelado ao se pressionar o botão montado ao lado direito do console. O relé contém um fusível de 14A, o qual o protege e a outros componentes do circuito de perigo no caso de sobrecarga ou curto-circuito. Sensor/Interruptor: A pressão de óleo do motor é monitorada pelo sensor localizado na passagem de pressão do óleo do motor. O sensor fica normalmente fechado e o circuito é aberto quando o motor funciona e tem pressão do óleo. O sensor da temperatura da água do motor está lozalizado na passagem de água do motor e nos monitores da temperatura da água do motor. Ele está normalmente aberto e os contatos somente fecham quando a temperatura da água excede a temperatura na qual o sensor está regulada. Interruptor do óleo hidráulico: O interruptor de nível de óleo hidráulico está localizado no tanque da plataforma de óleo hidráulico e consiste de uma bóia e um set de contatos elétricos.

Operação O relé Murphy consiste de um set de contatos que podem ser fechados manualmente e que são mantidos assim por um mecanismo de travamento. Esses contatos fornecem corrente para a bobina de pausa do solenóide de combustível. Um solenóide controla a operação do mecanismo de travamento e, se ele estiver energizado, a trava será liberada, deixando os contatos abrirem. O solenóide é controlado pelos interruptores que estão conectados ao seu terminal terra e a energia somente pode atravessá-lo se um dos interruptores estiver fechado. A energia é fornecida ao relé por um fusível de 14A, montado externamente ao seu corpo. Para dar partida no motor, é necessário manter os contatos fechados usando o botão de cancelamento até que o motor tenha pressão de óleo suficiente para abrir a chave de pressão de óleo do motor. Os contatos permanecerão fechados até que a chave de ignição seja desligada ou uma disfunção ocorra.

Enquanto o óleo hidráulico estiver no nível correto, a bóia manterá os contatos na posição aberta. Quando o nível de óleo abaixa, a bóia faz com que os contatos se fechem.

21

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Teste - Relé Murphy (Motores M11) Há três componentes do relé Murphy que podem ser testados com um set de multímetro no ohms para medir a resistência. O fusível pode ser testado conectando-se um multímetro aos terminais do relé. Se for indicado um circuito aberto, então o fusível está com defeito e precisa ser trocado. Os contatos podem ser testados conectando-se um multímetro aos terminais B e C do relé, com o botão de cancelamento pressionado. Se os contatos estiverem em boas condições, um circuito fechado será indicado por uma leitura de resistência baixa. Uma resistência alta ou circuito aberto indica que os contatos estão defeituosos e o relé precisa ser trocado. .

Terminal S

Botão de cancelamento

Terminal B

Fusível 14A Terminal C

A bobina pode ser testada conectando-se o multímetro aos terminais C e S do relé. Uma leitura típica para a bobina é de 18 ohms, mas a leitura pode variar ligeiramente, de acordo com a temperatura na hora do teste. A operação do relé pode ser testada da seguinte maneira: Desconecte os fios dos terminais C e S do relé. ACIONE a ignição e pressione o botão de cancelamento. Use um multímetro em volts ou uma lâmpada de teste para verificar a energia no terminal C. O ponteiro ou a lâmpada indicarão energia no terminal C.

22

Conectar o terminal S ao terra e, então, fazer o teste anterior. Quando o terminal S for conectado ao terra e a chave de ignição for ACIONADA, um clique audível deverá ser ouvido e o ponteiro ou a lâmpada indicarão que não há energia no terminal C.

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Relés Os relés do lado direito do console da cabine podem ser testados a partir da utilização de um multímetro para verificar a continuidade dos terminais 30 e 87a; quando a bobina do relé (terminais 85 e 86) for energizada, os contatos deverão estar fechados entre os terminais 30 e 87.

O sensor do nível de água é ativado pelo nível de água do tanque de expansão do radiador. O sensor ativa um relé de nível de água e, em seguida, o Murphy ficará em terra, o motor parará e ambos podem ser testados com um multímetro ou uma lâmpada de teste.

Interruptores (Motores M11) Os interruptores da pressão de óleo do motor, da temperatura de água e do nível de óleo hidráulico podem ser testados com um multímetro em ohms. O interruptor de pressão do óleo do motor é normalmente um interruptor fechado, e o multímetro conectado aos terminais deverá indicar zero ou uma resistência pequena. Quando o motor está funcionando e tem pressão de óleo suficiente, o ponteiro deverá indicar um circuito aberto. O interruptor da temperatura de água é normalmente um interruptor aberto, e o multímetro conectado nos dois terminais deverá indicar sito, exceto quando a temperatura de água exceder 100ºC. Quando a temperatura for alcançada, o interruptor se fechará. O interruptor do nível de óleo hidráulico pode ser checado visualmente, a fim de certificar que a bomba não está danificada. Se a bóia apresentar algum vazamento, ela irá afundar até o fundo da câmara e os contatos se fecham. Em operação normal, se o nível de óleo hidráulico estiver correto e a bóia estiver no centro do indicador, o interruptor deverá estar aberto. Para verificar isto, conecte um multímetro entre o terminal no manômetro e o terra. O multímetro deverá indicar um circuito aberto. O sensor da porta de serviço é um sensor de acionamento por indução magnética, e é mantido na posição fechada pela porta de serviço. Abrir a porta fará com que o sensor se abra e envie o sinal para o relé de 20A; em seguida, o Murphy ficará em terra e o motor parará.

23

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Solução de Problemas - Relé Murphy (Motores M11) Motor Parte, Mas Pára Quando o Botão Auxiliar é Solto Verifique todos os cinco indicadores do sistema de segurança do motor e meça o nível de óleo hidráulico, assegurando-se de que não existe uma falha em qualquer um dos componentes protegidos pelo sistema. Se todos os sistemas parecerem estar funcionando corretamente, remova o fio marrom do terminal S do relé Murphy. Se o motor continuar a operar depois da liberação do botão auxiliar (overide), um dos interruptores está com defeito ou o fio marrom do relé aos interruptores está com curto para o terra.

24

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Alternador A capacidade de voltagem dos alternadores é de 24V e 100A. Sempre verifique se o voltímetro está marcando 24V; caso a voltagem esteja abaixo desse valor, observe se a correia não está frouxa; se ela não estiver e, ainda assim, o voltímetro estiver marcando menos de 24V, desmonte o alternador e verifique os seus componentes. Se o voltímetro estiver marcando de 28 a 30V, verifique o regulador de voltagem que está conectado à parte traseira do alternador, certificando-se de que ele não está com falta de aterramento ou com problemas de variações de voltagem. Observação 1: Caso o regulador esteja com variações de voltagem, faça a sua substituição por uma peça original. Observação 2: Para instalar um rádio amador convencional, é necessário colocar um transformador de voltagem estabilizado de 24 para 12V e 15A; caso contrário, o alternador será danificado. Número de peça dos alternadores: •

Scania DC9: 908869.

•

Cummins M11: 908825.

Teste do Circuito de Carga Antes de fazer qualquer teste no sistema de carga: 1. PARE o motor da colhedora. 2. Verifique a condição e o ajuste da correia

do alternador. 3. Verifique se as abraçadeiras dos cabos da

bateria estão soltas ou corroídas. 4. Certifique-se de

que a bateria esteja completamente carregada.

5. Verifique

a condição física do cabo vermelho de 10mm do alternador até os cabos da bateria no motor de partida.

IMPORTANTE: Vão desconecte nenhum fio do alternador enquanto o motor estiver ligado ou o alternador será prejudicado. Utilize a lista dos problemas do sistema de carregamento a fim de descobrir qual teste realizar: 1. A bateria fica descarregada continuamente

- Teste 1 (Verificar as cargas das baterias). 2. A

bateria necessita continuamente de recarga (Verificar a existência de trincas na caixa da bateria).

IMPORTANTE: Para um correto diagnóstico de falha do circuito de carga, é importante realizar os testes na ordem citada.

25

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Teste 1 - Vazamento do Sistema Elétrico 1. PARE o motor da colhedora. 2. Tenha

certeza de que todos os equipamento operados eletricamente na máquina estejam DESLIGADOS.

3. Coloque a chave de contato na posição

DESLIGAR. 4. Remova o cabo negativo da bateria. 5. Conecte a lâmpada de teste adequada,

como o mostrado (Pode ser utilizada, no máximo, uma lâmpada com 3W).

4. Ligue os faróis do veículo, dê partida e

coloque o motor em velocidade média. 5. A leitura do multímetro não deverá ser

superior a 2,5V. Para alta voltagem - Alta resistência na conexão terra; verifique todas as três conexões do cabo terra - bateria, isolador traseiro - no motor. RESULTADO: Se a leitura do voltímetro estiver dentro da especificação, o teste está satisfatório. Se a leitura do multímetro for superior ao especificado, há uma resistência no circuito.

RESULTADO: Se a lâmpada de teste não iluminar, o teste está satisfatório. Se a lâmpada de teste iluminar, há um problema no sistema elétrico da máquina, o qual causará o esgotamento da bateria. Reparo e recarga da bateria. NOTA: Se a máquina possuir circuitos de memória, como por exemplo o rádio, o circuito precisará ser desconectado (Remova o fusível), antes da realização deste teste.

Teste 2 - Carregamento da Fiação do Circuito 1. Conecte o fio preto do multímetro ao

terminal positivo da bateria e o fio vermelho, ao terminal de saída principal do alternador (B+). 2. Ligue os faróis do veículo, dê partida e

coloque o motor em uma velocidade média. A leitura do voltímetro não deverá ser superior a 1,2V. Para alta voltagem - Alternador ou bateria defeituosos. Para baixa voltagem - Alternador defeituoso ou alta resistência no carregamento. 3. Conecte o fio preto do multímetro ao

terminal negativo da bateria e o fio vermelho, ao alojamento do alternador (massa).

26

Teste 3 - Voltagem da Saída do Alternador 1. Conecte um multímetro aos terminais da

bateria. 2. Ligue o motor e coloque-o em velocidade

média. A leitura do multímetro deverá estar entre 27,2 e 28,8V. RESULTADO: Se a leitura do voltímetro estiver dentro da especificação, o teste está satisfatório. Se a leitura do multímetro for superior ou inferior ao especificado, o alternador está defeituoso - consulte um auto elétrico.

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Tacômetro SCANIA DC9 Para a leitura da rotação do motor, o módulo RDS apresentará a leitura do motor, recebendo sinal do módulo ECU. O tacômetro do extrator primário é do tipo impulso e recebe um sinal de um sensor magnético localizado na engrenagem do extrator primário.

6. Quando estiver em modo de programação,

o horímetro vai exibir uma mensagem. 7. Se

o botão de programação for pressionado continuamente enquanto é aplicada energia na unidade, o display vai exibir, na sequência, as mensagens "SELECIONE", "PULSE" e "AJUSTE". a. Se o botão de programação estiver

CUMMINS M11 Os tacômetros do motor e do extrator primário são do tipo impulso e recebem um sinal de sensores magnéticos, um localizado no volante do motor e outro na engrenagem do extrator primário.

Programação do Tacômetro Instruções Como Programar um Tacômetro 1. Confirme se o tacômetro está totalmente

desenergizado. 2. Aplique um cabo de terra ao pino 3 do

conector, na parte traseira do tacômetro. 3. Pressione

e segure o botão de programação na traseira do tacômetro.

Parte traseira do

Parte traseira tacômetro do tacômetro

liberado e, logo em seguida, for pressionado, o display irá pausar em cada mensagem ("PULSE", "AJUSTE" e "SELECIONE"), para cada acionamento do botão de programação. b. Para entrar no modo de programação,

pressione novamente até que o display indique “PULSE”; após alguns segundos, o tacômetro entrará em programação e aparecerá no display um valor pré-ajustado. Use esta área de programação quando o tacômetro estiver sendo utilizado com um alternador ou um sensor indutivo. 8. Uma

vez na área de programação, “PULSE” o display de exibição "P 100.00 ". a. Isto significa que o tacômetro está

sendo ajustado para 3.00 pulsos por revolução. b. O último dígito à direita estará piscando. c. Pressionar

e liberar o botão de programação novamente, fazendo com que os dígitos pulsem entre os valores 0 e 9.

d. Se o botão de programação for liberado

após três segundos, o próximo dígito à esquerda do dígito anterior começa a piscar. e. Pressionar

Botão deBotão programação de Programação 4. Aplique 24VDC no pino 4 do conector na

traseira do tacômetro. 5. O tacômetro deve entrar em modo de

programação.

e liberar o botão de programação novamente, fazendo com que os dígitos pulsem entre os valores 0 e 9.

f. A faixa de valores válidos que podem

ser selecionados é de 0,50 a 399,99. g. Para o tacômetro do ventilador do

extrator primário, selecione o valor 16.00.

27

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

9. Remova a energia do tacômetro.

22. Libere o botão de programação.

10. O tacômetro está programado agora para

23. Espere três segundos para o tacômetro

ser utilizado como uma aplicação de alternador ou indutivo. 11. Quando o tacômetro for instalado em uma

colhedora em operação, a precisão pode ser conferida e ajustada com outro tacômetro portátil. 12. Existem dois métodos de ajuste da posição

do ponteiro do tacômetro. O primeiro método é mais fácil do que o segundo. 13. Primeiro método - Quando o tacômetro é

instalado na colhedora e há um sinal presente (o ponteiro está de fato indicando uma rotação), pressione e solte o botão de programação. 14. O tacômetro entrará no modo de ajuste de

porcentagem, onde o visor exibirá "A 0.0". 15. Pressionando e segurando o botão, a

programação avançará e exibirá os ajustes de porcentagem em passos de 0.5%. O ponteiro mudará para mostrar a nova leitura. Se o botão de programação for liberado, acionado novamente e mantido acionado, o ajuste de porcentagem diminuirá em passos de 0.5%. O ponteiro mudará para mostrar os novos valores de leitura. 16. Assim que o tacômetro estiver indicando a

leitura correta de rotação, o botão de programação deve ser liberado. Depois de três segundos, a unidade voltará para a operação normal. 17. Segundo método - Para ajustar a posição

do ponteiro, tacômetro.

remova

a

energia

do

18. Pressione o botão de programação na

traseira do tacômetro pressionado.

e

mantenha-o

19. Aplique energia ao tacômetro, como o

descrito nos passos 3 e 4. 20. O tacômetro deverá entrar no modo de

programação. 21. Segure o botão de programação até que

"AJUSTE" seja exibido.

28

entrar na "AJUSTE".

área

de

programação

de

24. Uma vez na área "AJUSTE", o visor irá

indicar "dn". a. Este é o ajuste fino para a leitura do

tacômetro. b. Pressionar

e segurar o botão de programação irá diminuir a indicação do ponteiro.

c. Se o botão de programação for liberado,

após três aumentará.

segundos

a

exibição

d. Agora, pressionar e segurar o botão de

programação irá aumentar a indicação do ponteiro. e. Mude a posição do ponteiro conforme o

necessário, até igualar a leitura do tacômetro com a do tacômetro portátil. f. Aguarde de cinco a dez segundos para

que o tacômetro saia do modo de programação e volte à sua operação normal. g. O tacômetro agora estará ajustado

corretamente. 25. Calibração encerrada.

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Ar Condicionado

AR CONDICIONADO COMPRESSOR

Sanden

PONTA DO EIXO DO COMPRESSOR

Velocidade do motor

TIPO DE GÁS

HFC R134 A

1,5 kg

TIPO DE ÓLEO

P.A.G. (SP-20 Sandem)

200 ml

INTERRUPTOR DE PRESSÃO ALTA

Baixa Pressão Alta Pressão

25 Lbs 400 Lbs

PRESSÃO NORMAL DE TRABALHO

Lado Alto Lado Baixo

250 Lbs 15 Lbs

TERMOSTATO (AJUSTE VARIÁVEL)

Temperatura máxima Corte a quente Corte a frio

17°C 14,5°C -3,5°C

SD5 H16 1:1

FILTRO SECADOR

x H9

r

Condensador de gás.

Secador.

Compressor de ar CUMMINS M11.

Compressor de ar SCANIA.

29

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico de Ventilação da Cabine e A/C (Motor M11) Chave de ignição Partida

Chave geral Vermelho

Bateria 24V

Roxo

Desligar Desliga

Ventiladores da cabine (A/C)

Vel. Baixa Vel. Media Vel. Alta

20A

(24V - 7.5A) 87a 30

M

Desliga

87 86

85

(24V - 7.5A)

M

87a 30 87 86

Inter. A/C

Interruptor Termostato

85

Pressostato alta/baixa

Bobina do compressor (24V - 2.5A)

86

Vermelho

Vermelho

85 87

30 87a

Fusível 20A Condensador A/C (24V - 4.5A cada motor)

30

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico de Ventilação da cabine e A/C (Motor DC9)

Partida

Llave general

Batería 24V

Vermelho

Desligado

Chave de ignição

20A Desliga

Ventilador do A/C cabine

Baixa Media Alta

(24V - 7.5A) 87a

Desliga

30 87 86

85

(24V - 7.5A) 87a 30 87 86

Interruptor A/C

Interruptor Termostato

85

Pressostato alta/baixa

Bobina do compressor (24V - 2.5A)

20A

Para o conector de diagnóstico

31

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Filtro de Ar MANUTENÇÃO: Limpar o elemento externo a cada cinco dias. Estas manutenções devem ser feitas para garantir o bom funcionamento do ar condicionado.

Localização do filtro de ar.

Filtro de ar.

Elemento.

32

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Ar Quente OBSERVAÇÃO: No sistema atual, não é necessário fazer o sangramento do sistema do ar quente.

Controle de aquecimento.

Válvula de abertura para a circulação de água no radiador.

33

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Comando Vickers de Cilindros - Seis válvulas direcionais Localização do comando Vickers: Este comando se localiza no lado direito da máquina, abaixo do assoalho do chassi. Seu acesso se dá através da tampa da bateria.

1.

2. Válvula piloto.

13

3. Válvula direcional da suspensão - Levantar.

11

14

4. Válvula direcional da suspensão - Abaixar.

9

12

7

10

5

8

Válvula piloto.

5. Válvula direcional do braço do cortador de

pontas - Subir. 6. Válvula direcional do braço do cortador de

pontas - Baixar. 7. Válvula direcional do divisor de linha do

lado direito - Levantar. 8. Válvula direcional do divisor de linha do

6

3

lado direito - Abaixar. 9. Válvula direcional do divisor de linha do

lado esquerdo - Levantar.

4 2

10. Válvula direcional do divisor de linha do

lado esquerdo - Abaixar. 11. Válvula direcional do giro do extrator

1

primário do lado direito. 12. Válvula direcional do giro do extrator

primário do lado esquerdo. 13. Válvula direcional do giro do elevador -

Lado direito. 14. Válvula direcional do giro do elevador -

Lado esquerdo.

34

Sistemas e Componentes Elétricos

5 CAPÍTULO

Circuito Elétrico das Funções do Comando Vickers (Motor M11)

Positivo Pós-Chave 10A

Desligado Chave de ignição

Chave geral

Inclinação do Corte de Base

Corte Lateral LD (extender/retrair)

Corte Lateral LE (extender/retrair)

Div Linhas LD (inclinação)

Div Linhas LE (inclinação)

Rolo tombador hidráulico

Giro do Extrator Primário

Corte de Base (subir/baixar)

Div Linhas LD (subir/baixar)

Div Linhas LE (subir/baixar)

Cortador de Pontas (subir/baixar)

Giro do elevador

Chave geral Roxo

Bateria

Marrom/Branco

Verde/Branco Azul/Branco Amarelo/Azul Laranja Marrom/Preto Verde/Cinza Laranja/Rosa Verde Marrom Azul/Preto Cinza/Preto

Rosa/Verde Amarelo/Marrom Azul/Laranja Preto/Laranja Cinza/Azul Verde/Azul Rosa/Cinza Amarelo/Branco Cinza/Rojo Cinza/Roxo Marrom/Laranja Marrom/Cinza

Comando Vickers 6 Seções

pilotos

Preto

Preto

Comando Vickers opcional 4/5/6 Seções

35

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico das Funções do Comando Vickers (Motor DC9)

36

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Controle da Válvula Vickers Controle da Válvula Vickers Opcional Fios Curtos

Fios Compridos

Esquerdo Verde/Branco

Giro do Elevador

Direito Marrom/Branco

Esquerdo Azul/Preto

Giro do extrator primário

Direito Cinza/Preto

Piloto 2

Abaixar Marrom/Preto

Divisor de linha esquerdo

Subir Laranja

Piloto 2

Abaixar Laranja/Rosa

Divisor de linha direito

Subir Cinza/Verde

Piloto 1

Abaixar Azul/Amarelo

Cortador de pontas

Subir Azul/Branco

Pilotos 1 e 2

Abaixar Marrom

Suspensão

Subir Verde

Pilotos 1 e 2

Pilotos 1 e 2

Piloto 2 Rosa/Amarelo Piloto 1 Roxo/Amarelo

Estender

Estender

Estender

Estender

Fechar

Cinza/Vermelho Altura do disco de corte lateral Lado direito Retrair Cinza/Roxo

Rosa/Cinza Altura do disco de corte lateral - Lado esquerdo Retrair Amarelo/Branco

Azul/Laranja Inclinação do divisor de linha Lado esquerdo Retrair Preto/Laranja

Cinza/Azul Inclinação do divisor de linha Lado direito Retrair Verde/Azul

Rosa/Verde

Piloto 1

Piloto 2

Piloto 2

Piloto 1

Rolo tombador hidráulico Abrir Amarelo/Marrom

Piloto 1

37

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Diferenças entre Cetops, Corpo e Solenóides do Com. Vickers Válvula Direcional da Suspensão (sobe / desce) 1º conjunto do bloco de baixo para cima Bobina 24V 36W Bobina 24V 36W

Bobina 24V 36W

Válvula Direcional da Cortador de Pontas (Sobe / desce). Segundo conjunto do bloco de baixo para cima: Bobina 24V 36W

Bobina 24V 36W

Válvula Direcional do Divisor de Linha - Lado Direito. Terceiro conjunto do bloco de baixo para cima. Bobina 24V 30W

38

Bobina 24V 30W

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Válvula Direcional do Divisor de Linha do Lado Esquerdo Quarto conjunto do bloco de baixo para cima: Bobina 24V 30W Bobina 24V 36W

Bobina 24V 30W

Válvula Direcional do Giro do Capuz do Extrator Primário. Quinto conjunto do bloco de baixo para cima. .

Bobina 24V 30W

Bobina 24V 30W

Válvula Direcional do Giro do Elevador (Direita / Esquerda). Sexto conjunto do bloco de baixo para cima:

Bobina 24V 36W

Bobina 24V 36W

39

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Comando Vickers: Corte de pontas / Corte de base / Disco de Corte Lateral / Picador Recomendações: Evite água em alta pressão no conjunto onde localizam-se os solenóides dos comandos, o que poderá acarretar na perda de amperagem dos solenóides, ou mesmo sua queima, o que irá danificar a central elétrica localizada no console.

40

Comando do cortador de pontas.

Bloco do picador.

Comando do disco de corte lateral.

Bloco do cortador de base.

Corte lateral LE

Corte lateral LD

Corte de base

Corte de pontas

Roxo

Roxo

Roxo

Roxo

Geral console

Geral

Interruptor

Preto/Roxo

Amarelo

Interruptor

Marrom/Verde

Preto/Rosa

Rosa/Branco

Laranja/Roxo

Laranja/Amarelo

Roxo/Vermelho

Chave de Ignição

Desligar

Chave

Bateria 24V

Válvula DCL Válvula C/B

14

13

9

10

11

12

18

17

19

20

15

16

Relé inibidor de partida

Caixa de Controle

Válvula C/P

Capacitor

Capacitor

5

6

neutro

Interruptor de

5

Interruptor

10A

Pos-Chave

Positivo

Partida

Laranja/Branco

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Discos de Corte Laterais e Corte de Base (Motor M11)

41

42

Corte lateral LE

Corte lateral LD

Corte de base

Corte de pontas

Roxo

Roxo

Roxo

Roxo

Interruptor Geral console

Interruptor

Preto/Roxo

Amarelo

Interruptor

Marrom/Verde

Preto/Rosa

Rosa/Branco

Laranja/Roxo

Laranja/Amarelo

Roxo/Vermelho

Chave de Ignição

Desligar

Chave Geral Bateria

Para o módulo RDS Pino 14

Válvula DCL

Alimentação de voltagem

Relé inibidor de partida (localizado no console)

Para o módulo RDS Pino 10

Preto

Válvula C/B

Para o módulo RDS Pino 8

14

13

9

10

11

12

18

17

19

20

15

16

Relé inibidor de partida

Caixa de Controle

Válvula C/P

Capacitor

Capacitor

5

6

Interruptor de neutro

5

Roxo

10A

Positivo Pos-Chave

Partida

Laranja/Branco

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Discos de Corte Laterais e Corte de Base (Motor DC9)

Esteirado

Giro do capuz secundário

Flap extender/retrair

Elevador baixar/subir

Roxo

Roxo

Roxo

Preto

Extrator secundário (ligar/desligar)

Branco

desligar

elevador ligar/

Roxo

Roxo

Roxo

elevador

esteira do

Relé da

Geral

Chave de Ignição

Desligar

Geral

Chave

Bateria 24V

86

87

87a

Amarelo/Vermelho

Verde/Vermelho

Cinza

Azul/Vermelho

Preto/Branco

Preto/Amarelo

Verde

85

30

Preto Café/Vermelho

Amarelo

Verde/Amarelo

Laranja

Laranja/Branco

Preto

Blocodoelevador

5

partida

Reléinibidor de

7

Caixa de controle

8

6

neutro

Interruptor de

5

Interruptor

10A

Pos-Chave

Positivo

Partida

Laranja/Branco

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Bloco Vickers do Elevador e Extrator Secundário (M11)

43

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Bloco Vickers do Elevador e Extrator Secundário (DC9)

44

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Bloqueio / Freio / Radiador / Limpador de pára-brisa Bloqueio (A7000) NOTA: Caso não ocorra o bloqueio da colhedora, verifique se está chegando energia ao solenóide. Caso energia chegue e o solenóide não esteja acionando, providencie sua troca. ATENÇÃO! Nunca ativar o bloqueio para a execução de manobras.

Lâmpada e interruptor do bloqueio.

Solenóide do bloqueio.

Freio de Estacionamento NOTA: Caso não ocorra a frenagem da colhedora após o acionamento do interruptor, verifique se está chegando energia ao solenóide. Caso chegue energia e o solenóide não esteja acionando, providencie a troca da bobina. NOTA: Nunca utilize o freio elétrico de estacionamento com a máquina em movimento.

Solenóide de freio da esteira.

45

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Refrigeração de Óleo Hidráulico Quando o óleo hidráulico atinge a temperatura de 80°C, ele aciona o interruptor que está normalmente fechado para normalmente aberto, desenergizando o solenóide que está conectado ao bloco do radiador do óleo hidráulico. O interruptor trabalha normalmente fechado com uma temperatura que varia de 80°C a 75°C, sendo esta a temperatura adequada para os implementos hidráulico da máquina.

Solenóide

Solenóide conectado ao bloco do radiador de óleo hidráulico (M11).

Interruptor

Sensor

Interruptor de temperatura do óleo hidráulico.

46

Roxo

Chave de reversão

Preto

Interruptor freio de estacionamento

Interruptor temperatura óleo hidráulico

Interruptor Geral Console

Reversão

Frente

Bloqueio (A7000)

Chave geral

Marrom/Branco

Preto/Amarelo

Verde/Branco

Bomba injetora

Limpador

Desligar

Verde/Branco

Preto

(24V - 8A)

Motor do limpador

(19W - 0. 8A)

Preto

Solenóide do freio de estacionamento

(19W - 0.8A)

Preto

Solenóide do radiador de óleo hidráulico

(19W - 0.8A)

Solenóide do Bloqueio

Vermelho/Branco

Vel. Baix a

Vel. Alta

Chave do limpador

Luz do bloqueio

5

20A

10A

Desligar

Chave de Ignição

Positivo Pos-Chave

Partida

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico do Bloqueio / Freio / Radiador / Limpador de Pára-brisa

47

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Sistema do Conjunto Valvistor - Comprimento de Tolete Conjunto do Rolo Picador - Comprimento de Tolete Para fazer o acionamento mecânico do valvistor: 1. Retire o plug conector da bobina; 2. Com uma chave Allen de 3mm, gire no sentido desejado: a. Girando o parafuso no sentido horário, você obterá um tolete de cana curto; b. Girando o parafuso no sentido anti-horário, você obterá um tolete de cana longo.

Observação: O valvistor tem uma bobina de 12V, com variação de amperagem de 0 a 1,4A.

Valvistor do comprimento de tolete.

48

1K

Reator

Preto

Preto/Branco

Roxo/Branco

Preto

Vermelho

Roxo Branco 12V Preto

Verde

Laranja

Preto/Rosa

+12V - 20A

Verde/ Amarelo

Preto/ Azul

(12V - 1,4A)

Bobina valvistor

Acessórios 12V

Auto falante LE

Laranja/ Branco

Radio

Verde/Branco

Placa de controle Vickers Placa Reguladora de voltagem

Roxo

Preto

Conversor 24 p/ 12V

Preto/Rosa

Potenciômetro controle comprimento de tolete

5A

Chave Geral

Auto falante LD

5

Fusivel 10A

Vermelho

Chave de ignição

Desligado

Partida

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico do Comprimento de Tolete e Acessórios 12V

49

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Extrator Primário Conjunto Elétrico do Valvistor do Extrator Primário Caso o valvistor não esteja acionando eletricamente, verifique o circuito elétrico, a válvula piloto, o sensor, o valvistor e a placa de controle do extrator primário (localizada no painel de instrumentos). Caso algum destes componentes esteja danificado, providencie a sua troca. Para fazer o acionamento mecânico: 1. Retire o plug conector da bobina; 2. Com uma chave Allen de 3mm, gire no

sentido desejado: a. Girando o parafuso no sentido horário,

você diminuirá a rotação; b. Girando o parafuso no sentido anti-

horário, você aumentará a rotação. Bloco do extrator primário.

NOTA: O valvistor tem uma bobina de 12V.

Caso o extrator primário deixe de marcar a rotação, verifique se o sensor magnético não está danificado; se estiver, faça sua substituição. Quando o motor estiver em baixa rotação, o extrator primário estará com 600 rpm, e em máxima, com 1100 rpm. NOTA: Nunca exceder a rotação de 1100 rpm do extrator primário. Sensor magnético do extrator.

Anel trava batedor

Atenção: O anel trava batedor deve estar no lado superior, junto ao motor hidráulico do extrator.

Engrenagem

Para o ajuste do sensor:

Sensor de velocidade do tacômetro

50

1. Coloque o sensor até que ele esteja em contato com os dentes da engrenagem. 2. Solte 1/2 volta e trave o sensor com a contra-poca.

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Controlador de Velocidade do Extrator Primário Procedimento de Teste

d. Repetir os passo acima (de 1 a 7).

1. Certifique-se de que todas as chaves estão

na posição DESLIGADA. 2. Certifique-se de que todos os painéis da

colhedora estão corretamente.

fechados

e

presos

3. Certifique-se de que todos os funcionários

estão distantes da colhedora. 4. Certifique-se de que os controles de tração

estão na posição neutra. 5. Engate a chave de isolamento, o som da

buzina e então dê partida na colhedora. a. Permitir um mínimo de um minuto para

que a colhedora esquente. b. Aumentar a rotação do motor para a

velocidade de operação. c. Engrenar o extrator primário. 6. Girar

totalmente o potenciômetro da velocidade do extrator primário no sentido anti-horário. a. O tacômetro do extrator primário deverá

aproximar-se de 600 rpm. 7. Girar

totalmente o potenciômetro da velocidade do extrator primário no sentido horário.

9. Se

a velocidade máxima do extrator primário exceder 1100 rpm, quando a temperatura do óleo hidráulico estiver abaixo de 80ºC, conduza a colhedora até que a temperatura do óleo hidráulico esteja acima de 80ºC e teste a velocidade do ventilador novamente. a. Se a velocidade máxima do extrator

primário exceder 1100 rpm, quando a temperatura do óleo hidráulico for de 80ºC ou superior, trocar o controlador da velocidade do ventilador do extrator primário. 10. Se a velocidade mínima do ventilador do

extrator primário for inferior a 600 rpm, troque o controlador de velocidade do ventilador do extrator primário. 11. Se o ventilador do extrator primário não

funciona: a. Verifique se a chave do extrator primário

do console direito está na posição ligada. b. Verifique

se o solenóide DESLIGA funciona.

LIGA/

a. O tacômetro do extrator primário deverá

aproximar-se de 1100 rpm. 8. Se o potenciômetro da velocidade do

ventilador do extrator primário funcionar ao contrário, o potenciômetro está ligado inversamente. a. Parar o motor da colhedora. b. Certificar-se de que a chave da ignição

está na posição DESLIGADA ou que a chave isoladora da bateria foi removida. c. Inverter

as posições dos fios do potenciômetro positivo (roxo/branco) e negativo (preto), na faixa do terminal do controlador de velocidade do ventilador do extrator primário.

51

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Teste dos circuitos do tacômetro IMPORTANTE: Para testar os circuitos do tacômetro do motor e do extrator primário, será necessário utilizar um multímetro que permita ler em HERTZ.

Procedimento de teste Para testar os circuitos do motor e do extrator primário, deve-se conferir o seguinte A. Suprimento de energia:....... 24 - 28 Volts. B

Sinal: ................................... HERTZ.

C

Terra:................................... Continuidade.

Alimentação de energia 1. Fixe o multímetro em volts D.C. 2. Remova o fio de alimentação (roxo) do

tacômetro. Consulte as figuras dos tipos antigos ou mais recentes das páginas anteriores. 3. Acione a ignição. 4. Usando o multímetro, verifique se existe 24

volts no fio roxo. 5. Se a voltagem estiver correta, reconecte o

fio roxo. 6. Se a voltagem estiver incorreta, confira a

instalação elétrica e a alimentação de energia.

Alimentação de sinal 1. Ajuste o multimetro em HERTZ 2. Remova o fio de sinal do tacômetro (fio

branco). 3. Acione o motor. 4. Conecte o multímetro no fio e na estrutura. 5. Eleve a velocidade do extrator primário

(tacômetro do extrator primário). A leitura (HERTZ) no multímetro deverá subir com a subida da rotação. 6. Reconecte o fio. 7. Se nenhuma leitura for verificada, será

necessário conferir o terminal de sinal, ou a

52

unidade sensora no tacômetro do extrator primário. 8. Se o sensor de velocidade do braço vertical

do extrator primário não está indicando uma RPM, confira se o sensor está ajustado corretamente, conforme o desenho nesta página.

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Placa de Controle do Extrator Primário

53

54

Desligar

5A

20A

Preto

Placa de controle de velocidade do ventilador - extr. primário

Interruptor do extrator primário

Azul

Roxo

Roxo

Chave Geral

Roxo/Branco

Preto/Branco

Preto (12V - 1,4A)

Vermelho Bobina valvistor

Roxo/Amarelo

Potenciômetro 1K

Cabo coaxial

Azul

Tacômetro extrator primário

Preto

5

Chave de ignição

Positivo Pos-chave

Partida

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Circuito Elétrico do Extrator Primário - Sistema Vortex

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Elevador Funções do Elevador As cinco funções do elevador (esteira do elevador, ventilador do extrator secundário, levantamento e abaixamento do cilindro do elevador, giro do capuz secundário e controle do flap móvel) são operadas por um bloco de válvula com seis válvulas solenóides montadas no topo do elevador. Montada na frente do bloco de válvula está a caixa de junção do chicote elétrico do elevador. Ambos (o bloco de válvula e a caixa de junção) são protegidos por uma tampa articulada. O acesso é feito removendo-se os dois parafusos na frente da tampa. Cada função é controlada por uma chave individual localizada no console direito do operador (a qual ativa o solenóide apropriado no bloco de válvula).

Válvula do controle do elevador e da caixa de junção

55

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Relé da Esteira do Elevador Operação: Cada depressão do interruptor do manche de transmissão irá ativar o relé e, conseqüentemente, energizará o interruptor da esteira do elevador localizado no console; com isso, a bobina solenóide da esteira do elevador será alimentada.

Legenda: GND - Negativo. 24V - Positivo. OUT - Alimentação do interruptor da esteira do elevador (Console). S2 - Entrada do interruptor do manche. S1 - Saída para o interruptor do manche. OBSERVAÇÃO: Caso o relé FLIP-FLOP não esteja ativando, verifique os contatos do interruptor do manche.

56

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Esteira do Elevador Para acessar os blocos do terminal na caixa de junção, remover os seis parafusos que prendem a tampa à prova de inteméries. Do bloco do terminal na caixa de junção, a energia é fornecida aos solenóides de acionamento das funções desejadas e da válvula piloto do elevador. Um relé está localizado na caixa de junção no topo do elevador, e esta fornece energia através do terminal 87a ao solenóide de mudança no bloco da válvula do elevador.

A função do solenóide de mudança é criar pressão de retorno no circuito, para certificar de que há pressão bastante para operar os cilindros do flap da rotação do capuz secundário e do levantamento do elevador. Quando qualquer uma dessas funções estiverem em operação, o solenóide de mudança terá que ser energizado, o que é feito pela alimentação dos terminais no bloco do terminal, que fornece energia a cada uma dessas funções (por meio de diodos para impedir a retro-alimentação) para o terminal 30 no relé.

Relé

Caixa de junção Caixa de junção do elevador.

57

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Caixa Elétrica e Solenóides CUIDADO: Evite água em alta pressão no conjunto onde localiza-se a caixa elétrica e os solenóides, pois isto irá ocasionar a oxidação dos contatos, acarretando na perda de amperagem dos solenóides, ou mesmo na sua queima, o que irá danificar a central elétrica, localizada no console.

10

11

9

8

7

6

5

4

2

3

1

Bloco de comando do elevador. 1. Caixa de junção. 2. Solenóide

da

8. Solenóide do giro do extrator secundário -

esteira

do

elevador

-

Reversão. 3. Solenóide da esteira do elevador - Sentido

de corte. 4. Solenóide do elevador - Subir. 5. Solenóide do elevador - Baixar. 6. Solenóide do flap - Fechar. 7. Solenóide do flap - Abrir.

58

Horário. 9. Solenóide de giro do extrator secundário -

Anti-horário. 10. Solenóide piloto. 11. Solenóide

secundário.

da

ventilação

do

extrator

Giro do capuz secundário

Flap extender/retrair

Elevador baixar/subir

Roxo

Roxo

Roxo

Interruptor da esteira do elevador (manche)

Extrator secundário

G ND 2 4 V O UT S2 S1

Roxo

Relé FLIP-FLOP 87

87a

86

Caixa de Controle

85

30

Amarelo/Vermelho

Verde/Vermelho

Cinza

Azul/Vermelho

Preto/Branco

Preto/Amarelo

Verde

Café/Vermelho

Amarelo

Verde

Laranja

Laranja/Branco

Bobina elevador subir

Bobina elevador baixar

Bobina flap - abrir

Bobina flap - fechar

Bobina giro extrator secundário anti-horário

Bobina giro extrator secundário horário

Bobina extrator secundário

Bobina esteira do elevador reversão

Bobina esteira do elevador sentido corte

Bobina piloto

Bloco do elevador

5

Roxo

Disjuntor 10A

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Caixa de junção do elevador

Preto

59

Chave Geral

L

60

n Po de l rte na C o p cio s e O uz

de te al r o n s C pcio e z O Lu s e Ba Preto

30

86

5A

Preto

Preto

Preto

Lâmpadas do Painel de Instrumentos

Marrom/Preto

Faróis Dianteiros

Diodo 6A

Laranja/ Marrom

Marrom/Branco 87

85

Marrom/ Branco

Marrom/ Vermelho

Faróis traseiros da cabine Faróis do elevador

Marrom/ Branco

Verde

ta Preto

s nta

20A

o eP d t e al or ion C c es Op uz

Vermelho

L Preto

Preto

s

Marrom/ Branco

Luzes traseiras no elevador - Opcional

5

20A

20A

Iluminação do console assento LD

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Faróis

Roxo

20A

Positivo pós-chave

Roxo

Roxo

Roxo/Vermelho

Roxo

Roxo

85

Verde

P

49a

85

87

Preto

Azul

Preto

Interruptor da seta

Azul/Branco

Rosa

87a

Interruptor buzina

Amarelo/Cinza

87

87a

Relé buzina

86

30

31

Preto

49

Unidade de pisca

86

30

Preto

Motor do giroflex

Luz do giroflez

Preto

Direito

Esquerdo

Azul

Luzes de freio

Setas

Preto

Interruptor alarme de reversão

Compressor da buzina

Preto/Verde

Preto/Amarelo

Preto

Preto

Compressor assento a ar

M

Alarme da reversão

Preto/Branco

Preto/Branco M

Relé da reversão

Interruptor assento a ar

Interruptor giroflex

Verde/Laranja

5

Roxo

Roxo

Roxo

Interruptor luzes de freio

CAPÍTULO

Sistemas e Componentes Elétricos

Buzina / Seta / Giroflex / Assento a Ar / Alarme

61

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Sensores e Interruptores (Motor DC9) 1.

Sensor de temperatura do líquido de arrefecimento.

2.

Sensor de pressão de óleo.

1 2

3.

Sensor de pressão e temperatura do ar de admissão.

4.

Sensor de rotação do motor (Dois sensores).

3

4

62

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Sensores e Interruptores (Motor M11) Interruptor de temperatura de água:

Sensor de nível de água:

Sensor de temperatura de água:

Interruptor da porta do radiador:

Sensores e interruptores de pressão:

Sensor e interruptor de temperatura de óleo hidráulico:

Solenóide da bomba injetora:

Interruptor de óleo hidráulico (Bóia):

63

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conectores dos chicotes Tabelas de conectores dos chicotes das Colhedoras de Cana série 7000, modelos A7000 e A7700, para máquinas configuradas com motor SCANIA DC9 ou IVECO CURSOR 9 e novo pacote de radiadores. Placa de montagem dos conectores, localizada abaixo, no lado esquerdo, do banco do operador.

Figura 1: Ilustração da placa de conectores. 1. Conector buard soquete de 24 vias do comando Vickers de 6 seções. 2. Conector buard pino de 36 vias da caixa de motor. 3. Conector buard pino de 2 vias do teto da cabine.. 4. Conector buard soquete de 24 vias do assoalho. 5. Conector buard pino de 36 vias do teto da cabine. 6. Conector buard pino de 24 vias do comando Vickers de 4 e 5 seções. 7. Conector buard pino de 12 vias dos comando DCL / CB.

64

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector N° 1 - 24 vias - Comando Vickers 6 seções 2 PINO Nº BITOLA (mm ) 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 1 10 1 11 1 12 1 13 1 14 1 15 16 17 18 1,5 19 20 1

COR DO FIO Laranja Marrom / Preto Cinza / Verde Rosa / Laranja Verde Marrom Azul / Branco Azul / Amarelo Azul / Preto Cinza / Preto Marrom / Branco Verde / Branco Rosa / Amarelo Marrom / Amarelo

IDENTIFICAÇÃO Levantar divisor de linha LE Baixar divisor de linha LE Levantar divisor de linha LD Baixar divisor de linha LD Levantar corte de base Baixar corte de base Levantar cortador de pontas Baixar cortador de pontas Giro do capuz primário esquerdo Giro do capuz primário direito Giro do elevador esquerdo Giro do elevador direito Válvula sequencial nº 1 Válvula sequencial nº 2

Preto

Terra

Branco

65

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector N° 2 - 36 vias - Cabine para o Motor DC9 PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

BITOLA (mm2) COR DO FIO 1 Marrom 1 Amarelo / Preto 1 Preto / Verde 1 Verde / Laranja 1 Azul / Branco 1 Cinza / Laranja 2,5 Verde / Branco 1 Marrom 1 Marrom 1 Verde / Branco 1,5 Laranja / Branco 1,5 Marrom / Branco 1,5 Roxo 1,5 Marrom 1 Verde / Amarelo 1 Azul / Preto 1 Preto / Amarelo 1 Preto / Branco 1 Amarelo 1 Marrom / Vermelho 1 Cinza 1 Vermelho / Azul 1 Verde / Vermelho 1 Amarelo / Vermelho 1 Azul 1 Verde 1 Branco 2,5 Amarelo 2,5 Verde 1 Roxo 1 Branco / Vermelho

IDENTIFICAÇÃO Conexão com Luzes Traseiras Conexão com Luzes Traseiras Conexão com Luzes Traseiras Conexão com Luzes Traseiras Alarme de Marcha Ré Conexão com Luzes Traseiras Conexão com Chicote do Elevador Bóia do Óleo Hidráulico Porta do Motor Conexão com Chicote da Bomba Conexão com Chicote da Bomba Conexão com Chicote da Bomba Interruptor da Temperatura do Óleo Hidráulico Interruptor do Ar Condicionado Valvistor do Picador Valvistor do Picador Conexão com Chicote do Elevador Conexão com Chicote do Elevador Conexão com Chicote do Elevador Conexão com Chicote do Elevador Conexão com Chicote do Elevador Conexão com Chicote do Elevador Conexão com Chicote do Elevador Conexão com Chicote do Elevador Conexão com Extrator Primário Conexão com Chicote do Elevador Vacuostato Escova Rotativa Escova Rotativa Módulo do Motor Pino 03 Nível da Água

Conector N° 3 - 2 Pinos - Alimentação Teto e Faróis 2 PINO Nº BITOLA (mm ) COR DO FIO 1 4 Roxo 2 4 Marrom / Branco

66

IDENTIFICAÇÃO Ignição Farois Dianteiro

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector N° 4 - 24 vias - Assoalho PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

BITOLA (mm2) COR DO FIO 1 Roxo / Preto 1 Rosa 1 Marrom / Branco 1 Verde /Branco 1 Roxo 1 Verde / Amarelo 1 Cinza / Amarelo 1 Roxo / Vermelho 1 Cinza / Azul 1,5 Verde / Laranja 1,5 Branco / Verde 1,5 Marrom / Azul 1,5 Vermelho / Branco 1,5 Vermelho / Preto 1,5 Azul / Branco 1,5 Marrom / Vermelho 1,5 Amarelo / Preto 1,5 Preto / Verde 1,5 Preto

IDENTIFICAÇÃO Cortador de pontas esquerdo Cortador de pontas direito Giro do elevador esquerdo Giro do elevador direito 24 V Relé de travamento do elevador Buzina 24 V Alarme de ré Luzes de parada Acionamento positivo Luzes de trabalho do cortador de pontas Direção do limpador Velocidade lenta do limpador Velocidade alta do limpador

Terra

67

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector N° 5 - 36 vias - Assoalho para o Teto DC9 / C9 PINO N ° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

68

BITO LA (m m 2 ) CO R D O FIO 1 Am arelo / Preto 1 Verde / Preto 1 Am arelo 1 Roxo 1 Azul 1,5 Verde 1,5 Roxo 2,5 Verm elho 1 M arrom / Preto 1 Preto / Branco 1,5 Verde / Branco 1 M arrom / Branco 1,5 Am arelo / M arrom 1,5 Verde / Verm elho 1,5 Verm elho / Preto 1,5 Azul / Branco 1 Preto / Roxo 1,5 Cinza / M arrom 1 Am arelo 1 Am arelo 1 Branco / Verm elho 1 Azul 1 Am arelo 1 M arrom 1 M arrom 1 M arrom a Am arelo

ID ENTIFICAÇÃO Seta esquerda Seta direita G PS M ódulo RDS pino 01 Controlador de velocidade Buzina C onversor 12 Volts Fusível do Conversor Lam pada dos indicadores do painel de instrum entos Sinalizador Rotativo Farol traz. farol dianteiro Ar condicionado Botão do Lim pador do Pára-brisas Botão do Lim pador do Pára-brisas Botão do Lim pador do Pára-brisas 12 volts De Espera M ódulo RDS pino 03 Horím etro da esteira M ódulo RDS pino 04 M ódulo RDS pino 05 M ódulo RDS pino 06 M ódulo RDS pino 08 M ódulo RDS pino 10 M ódulo RDS pino 14 M ódulo RDS pino 16

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector N° 6 - 24 vias - Comando Vickers 4 e 5 seções 2 PINO Nº BITOLA (mm ) COR DO FIO 1 1 Preto / Laranja 2 1 Laranja / Azul 3 1 Verde / Azul 4 1 Cinza / Azul 5 1 Cinza / Marrom 6 1 Laranja / Marrom 7 1 Rosa / Amarelo 8 1 Amarelo / Marrom 9 1 Cinza / Rosa 10 1 Branco / Amarelo 11 1 Cinza / Vermelho 12 1 Cinza / Roxo 13 1,5 Preto

IDENTIFICAÇÃO Inclinação do divisor de linha LE ( TRAZ ) Inclinação do divisor de linha LE ( FRENTE ) Inclinação do divisor de linha LD ( TRAZ ) Inclinação do divisor de linha LD ( FRENTE ) Menor inclinação do corte de base Maior inclinação do corte de base Levantar rolo tombador hidráulico Baixar rolo tombador hidráulico Baixar corte lateral esquerdo Levantar corte lateral esquerdo Baixar corte lateral direito Levantar corte lateral direito Terra

Conector N° 7 - 12 vias - Comando Vikers DCL / CB PINO Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

BITOLA (mm2) COR DO FIO 1 Rosa / Preto 1 Marrom / Verde 1 Laranja / Amarelo 1 Roxo / Vermelho 1 Rosa / Branco 1 Laranja / Roxo 1 Preto -

IDENTIFICAÇÃO Corte de base sentido de colheita Reversão do corte de base Avanço do corte lateral esqerdo Reversão do corte de lateral esquerdo Avanço do corte lateral direito Reversão do corte lateral direito Terra

DCL = Disco de corte lateral CB = Corte de base

Conectores fora da placa de montagem: O conector de 24 vias informado na tabela abaixo faz parte do chicote principal do motor, sendo esse chicote uma ramificação do principal. A localização é abaixo do banco do operador, juntamente à placa dos conectores, porém não conectado a ela e sim ao chicote de espera.

69

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector 24 vias - Ramificação do chicote do motor PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

BITOLA (mm2) COR DO FIO 0,5 Amarelo 1 Preto 1 Amarelo 1 Azul 1 Branco 1 Branco 1 Amarelo / Vermelho 1 Roxo / Amarelo 1 Vermelho

IDENTIFICAÇÃO Conexão com Extrator Primário Conexão com Extrator Primário Módulo do Motor Pino 10 Módulo do Motor Pino 09 Restrição do Filtro Sensor de Temperatura do Óleo Hidráulico Bóia do Combustível Conexão com Extrator Primário Conexão com Extrator Primário

O conector abaixo é montado no conector de ramificação do chicote principal do motor, localizado embaixo do banco do operador. Esse conector é o de espera para o que vem da ramificação do motor.

Conector 24 vias - Assoalho para o Teto DC9 / C9 PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

70

BITOLA (mm2) COR DO FIO 0.5 Amarelo 0,5 Malha 1 Amarelo 1 Azul 1 Branco 1 Branco 1 Amarelo / Vermelho 1 Roxo / Amarelo 1 Vermelho 1 Branco

IDENTIFICAÇÃO Tacômetro do extrator primario Tacômetro do extrator primario Módulo RDS pino 12 Módulo RDS pino 13 Lâmpada de restrição do filtro Temperatura do oleo hidraulico Indicador de combustível Controlador de velocidade Controlador de velocidade Diagnostico do motor iveco pino E

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector da placa de diodos Placa localizada abaixo do console direito do operador.

Conector 36 vias - Placa de Diodos PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

BITOLA (mm 2 ) COR DO FIO 1 Rosa / Am arelo 1 Marrom / Am arelo 1 Verde 1 Marrom 1 Azul / Branco 1 Azul / Am arelo 1 Laranja 1 Marrom / Preto 1 Cinza / Verde 1 Rosa / Laranja 1 Azul / Preto 1 Cinza / Preto 1 Marrom / Branco 1 Verde / Branco 1 Cinza / Rosa 1 Branco / Am arelo 1 Cinza / Verm elho 1 Cinza / Roxo 1 Preto / Laranja 1 Laranja / Azul 1 Verde / Azu 1 Cinza / Azul 1 Laranja / Marrom 1 Cinza / Marrom 1 Rosa / Verde 1 Am arelo / Marrom

IDENTIFICAÇÃO Piloto 1 Piloto 2 Levantar suspensão Abaixar suspensão Abaixar corte de pontas Levantar corte de pontas Levantar divisor de linha - LE Baixar divisor de linha - LE Levantar divisor de linha - LD Baixar divisor de linhas - LD Giro do capuz extrator prim ário - LE Giro do capuz extrator prim ário - LD Giro do elevador - LE Giro do elevador - LD Baixar corte lateral - LE Levantar corte lateral - LE Baixar corte lateral - LD Levantar corte lateral - LD Inclinação do divisor de linhas - LE ( TRAZ ) Inclinação do divisor de linhas - LE ( FRENTE ) Inclinação do divisor de linhas - LD ( TRAZ ) Inclinação do divisor de linhas - LD ( FRENTE ) Maior inclinação do corte de base Menor inclinação do corte de base Levantar rolo tom bador Baixar rolo tom bador

71

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector do painel de instrumentos Conector localizado logo acima do painel de instrumentos.

C onector 24 vias - P ainel de Instrum entos D C 9 / C 9 P IN O N ° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

72

B IT O L A (m m 2 ) C O R D O F IO 1 A zul 0,5 P reto 0,5 A m arelo 1 Am arelo / V erm elho 1 B ranco 1 R oxo / A m arelo 1 V erm elho 1 A zul 1 B ranco 1 A m arelo 1 M arrom / P reto 1 A m arelo 2,5 R oxo 1.5 P reto / R oxo 1,5 P reto 1,5 P reto 1,5 P reto 1 V erm elho 1 B ranco 1 A zul 1 A m arelo

ID E N T IF IC AÇ ÃO D iagnóstico M otor Iveco pino 17 T acôm etro E xtrator P rim ário T acôm etro E xtrator P rim ário Indicador do N ível de C om bustível T em peratura do Ó leo H idráulico C ontrolador de V elocidade C ontrolador de V elocidade C ontrolador de V elocidade Lâm pada de R estrição no F iltro D iagnóstico M otor Iveco pino G Lâm padas dos Indicadores H orím etro da E steira Ignição A cendedor de C igarros V oltím etro T acôm etro E xtrator P rim ário A cendedor de C igarros D iagnóstico C 9 / D C 9 D iagnóstico M otor Iveco P ino E D iagnóstico D C 9 P ino 03 D iagnóstico C 9 / D C 9

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector da caixa temporizadora Localizada abaixo do console direito do operador.

Caixa do Temporizador PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

BITOLA (mm2) COR DO FIO 1,5 Roxo 1,5 Preto 1,5 Branco / Amarelo 1,5 Branco / Amarelo 1,5 Marrom / Vermelho 1,5 Azul / Amarelo 1,5 Laranja 1,5 Laranja/Amarelo 1,5 Laranja/Roxo 1,5 Rosa / Branco 1,5 Rosa / Branco 1,5 Roxo/Preto 1,5 Rosa/Branco 1,5 Roxo/Preto 1,5 Marrom / Verde 1,5 Rosa/Preto 1,5 Marrom/Verde 1,5 Rosa/Preto

IDENTIFICAÇÃO Ignição liga/desliga Terra Partida da chave de ignição Saída do motor no conector 36 vias pos.11 Reversão do elevador Sentido de colheita do elevador Acionamento disco de corte lateral LE reversão Acionamento disco de corte lateral LE colheita Acionamento disco de corte lateral LD reversão Acionamento disco de corte lateral LD colheita Acionamento corte de pontas para lado direito Acionamento corte de pontas para lado esquerdo Saída para int. do assoalho de 24 pinos pos.2 Saída para int. do assoalho de 24 pinos pos.1 Acionamento corte base sentido colheita Acionamento corte base sentido reversão Saída para conector 12 vias posição 2 Saída para conector 12 vias posição 1

73

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Tabelas de conectores dos chicotes das Colhedoras de Cana série 7000, modelos A7000 e A7700, para máquinas configuradas com motores CUMMINS M11. Placa de montagem dos conectores, localizada abaixo, no lado esquerdo, do banco do operador.

Figura 2: Ilustração da placa de conectores. 1. Conector buard pino de 24 vias no teto da cabine. 2. Conector buard pino de 24 vias do comando Vickers. 3. Conector buard pino de 36 vias da caixa do motor. 4. Conector buard pino de 2 vias do teto da cabine. 5. Conector buard pino de 24 vias do assoalho. 6. Conector buard pino de 24 vias do comando Vickers opcional. 7. Conector buard pino de 12 vias do comando Vickers.

NOTA: Quando conectar o chicote elétrico do motor, 36 pinos e 2 pinos, você encontrará um plug de 24 pinos de reserva. Ele conecta ao conector de reserva do chicote elétrico do teto.

74

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector N° 1 - Assoalho para o Teto M11 PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

BITOLA (mm2) COR DO FIO 1,5 Amarelo / Preto 1,5 Verde / Preto 1,5 Vermelho / Preto 1,5 Amarelo / Preto 1 Azul 1 Verde 1,5 Roxo 1 Vermelho 1 Marrom / Preto 1,5 Preto / Branco 4 Verde / Branco 4 Marrom / Branco 1,5 Amarelo / Marrom 1,5 Verde / Vermelho 1,5 Vermelho / Preto 1,5 Azul / Branco 1 Preto / Roxo 1 Cinza / Marrom 1 Amarelo

IDENTIFICAÇÃO Seta esquerda Seta direita --Extrator Primário Buzina Ignição 24V Lampada dos indicadores do painel de instrumentos Sinalizador Rotativo Farol traseiro Farol dianteiro Ar condicionado Botão do Limpador do Pára-brisas Botão do Limpador do Pára-brisas Botão do Limpador do Pára-brisas Horímetro da esteira De Espera Ar condicionado

Conector N° 2- ComandoVickers6seções 2 PINONº BITOLA(mm) 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 1 10 1 11 1 12 1 13 1 14 1 15 3

CORDOFIO Laranja Marrom/ Preto Cinza/ Verde Rosa/ Laranja Verde Marrom Azul / Branco Azul / Amarelo Azul / Preto Cinza/ Preto Marrom/ Branco Verde/ Branco Rosa/ Amarelo Roxo/ Amarelo Preto

IDENTIFICAÇÃO Levantar divisor delinhaLE Baixar divisor delinhaLE Levantar divisor delinhaLD Baixar divisor delinhaLD Levantar cortedebase Baixar cortedebase Levantar cortador depontas Baixar cortador depontas Girodocapuzprimárioesquerdo Girodocapuzprimáriodireito Girodoelevador esquerdo Girodoelevador direito Válvulasequencial nº 1 Válvulasequencial nº 2 Terra

75

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector N° 3 - 36 vias - Cabine para o M otor M 11 PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

BITOLA (m m 2 ) COR DO FIO 1,5 Marrom 1,5 Am arelo / Preto 1,5 Preto / Verde 1,5 Verde / Laranja 2,5 Azul / Branco 2,5 Cinza / Laranja 2,5 Verde / Branco 1,5 Marrom 1,5 Marrom 1,5 Verde / Branco 1,5 Laranja / Branco 1,5 Marrom / Branco 2,5 Roxo 2,5 Marrom 2,5 Azul 1,5 Verde / Am arelo 1,5 Azul / Preto 2,5 Am arelo 1 Preto / Am arelo 1 Preto / Branco 1 Am arelo 1 Marrom / Verm elho 1 Cinza 1 Verm elho / Azul 1 Verde / Verm elho 1 Am arelo / Verm elho 1 Azul 1 Verde

IDENTIFICAÇÃO Conexão com Luzes Traseiras Seta esquerda Seta direita Luz de parada Alarm e de Marcha Ré Sinalizador Rotativo Luzes de Trabalho do Elevador Murphy Nível da Água Acionam ento positivo Partida do m otor Freio de estacionam ento Ignição de 24V Com pressor AC Ventiladores AC Valvistor do Picador Valvistor do Picador Bobina de pausa para o solenóide de com bustível Giro do capuz secundário esquerdo Giro do capuz secundário direito Esteira do elevador sentido de corte Esteira do elevador sentido reversão Retração do flap Extensão do flap Levantar elevador Abaixar elevador Conexão com Extrator Prim ário Conexão com Chicote do Elevador

Conector N° 4 Alimentação Teto e Farois PINO Nº 1 2

76

BITOLA (mm2) 4 4

COR DO FIO Roxo Marrom / Branco

IDENTIFICAÇÃO Ignição Farois Dianteiro

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector N° 5 - 24 vias - Assoalho PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

BITOLA (mm2) COR DO FIO 1 Roxo / Preto 1 Rosa 1 Marrom / Branco 1 Verde /Branco 1 Roxo 1 Verde / Amarelo 1 Cinza / Amarelo 1 Roxo / Vermelho 1 Cinza / Azul 1,5 Verde / Laranja 1,5 Branco / Verde 1,5 Marrom / Azul 1,5 Vermelho / Branco 1,5 Vermelho / Preto 1,5 Azul / Branco 1,5 Preto

IDENTIFICAÇÃO Cortador de pontas esquerdo Cortador de pontas direito Giro do elevador esquerdo Giro do elevador direito 24 V Relé de travamento do elevador Buzina 24 V Alarme de ré Luzes de parada Acionamento positivo Luzes de trabalho do cortador de pontas Direção do limpador Velocidade lenta do limpador Velocidade alta do limpador Terra

Conector N° 6- 24vias- ComandoVickers4e5seções 2 PINONº BITOLA(mm) 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 1 10 1 11 1 12 1 13 1,5

CORDOFIO IDENTIFICAÇÃO Preto/ Laranja Inclinaçãododivisor delinhaLE( TRAZ) Laranja/ Azul Inclinaçãododivisor delinhaLE( FRENTE) Verde/ Azul Inclinaçãododivisor delinhaLD( TRAZ) Cinza/ Azul Inclinaçãododivisor delinhaLD( FRENTE) Cinza/ Marrom Menor inclinaçãodocortedebase Laranja/ Marrom Maior inclinaçãodocortedebase Rosa/ Amarelo Levantar rolotombador hidráulico Amarelo/ Marrom Baixar rolotombador hidráulico Cinza/ Rosa Baixar cortelateral esquerdo Branco/ Amarelo Levantar cortelateral esquerdo Cinza/ Vermelho Baixar cortelateral direito Cinza/ Roxo Levantar cortelateral direito Preto Terra

77

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector N° 7- 12vias- ComandoVickersDCL/ CB 2 PINONº BITOLA(mm) CORDOFIO IDENTIFICAÇÃO 1 1 Rosa/ Preto Cortedebasesentidodecolheita 2 1 Marrom/ Verde Reversãodocortedebase 3 4 1 Laranja/ Amarelo Avançodocortelateral esquerdo 5 1 Roxo/ Vermelho Reversãodocortedelateral esquerdo 6 7 1 Rosa/ Branco Avançodocortelateral direito 8 1 Laranja/ Roxo Reversãodocortelateral direito 9 10 1 Preto Terra 11 12 -

Conector do Chicote do Painel de Instrumentos PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

78

BITOLA (m m 2 ) COR DO FIO Coaxial - Cinza Coaxial - blindado 0.5 Coaxial - vermelho 0,5 Coaxial - blindado 1 Amarelo / Vermelho 1 Vermelho/Azul Verde 1 Branco 1 Roxo / Amarelo 1 Vermelho 1 Azul 1 Marrom/Preto Roxo/Verde Roxo Rosa/Preto 1 Preto

IDENTIFICAÇÃO Tacômetro do motor Tacômetro do motor Tacômetro do extrator primario Tacômetro do extrator primario Emissor de combustível Pressão de óleo Temperatura da água Temperatura do oleo hidraulico Extrator primário Extrator primário Ligar/desligar extrator primário Luzes dos medidores Reserva Ignição 12V Terra

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Conector 36 vias - Placa de Diodos PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

BITOLA (mm2) COR DO FIO 1 Rosa / Amarelo 1 Marrom / Amarelo 1 Verde 1 Marrom 1 Azul / Branco 1 Azul / Amarelo 1 Laranja 1 Marrom / Preto 1 Cinza / Verde 1 Rosa / Laranja 1 Azul / Preto 1 Cinza / Preto 1 Marrom / Branco 1 Verde / Branco 1 Cinza / Rosa 1 Branco / Amarelo 1 Cinza / Vermelho 1 Cinza / Roxo 1 Preto / Laranja 1 Laranja / Azul 1 Verde / Azu 1 Cinza / Azul 1 Laranja / Marrom 1 Cinza / Marrom 1 Rosa / Verde 1 Amarelo / Marrom

IDENTIFICAÇÃO Piloto 1 Piloto 2 Levantar suspensão Abaixar suspensão Abaixar corte de pontas Levantar corte de pontas Levantar divisor de linha - LE Baixar divisor de linha - LE Levantar divisor de linha - LD Baixar divisor de linhas - LD Giro do capuz extrator primário - LE Giro do capuz extrator primário - LD Giro do elevador - LE Giro do elevador - LD Baixar corte lateral - LE Levantar corte lateral - LE Baixar corte lateral - LD Levantar corte lateral - LD Inclinação do divisor de linhas - LE ( TRAZ ) Inclinação do divisor de linhas - LE ( FRENTE ) Inclinação do divisor de linhas - LD ( TRAZ ) Inclinação do divisor de linhas - LD ( FRENTE ) Maior inclinação do corte de base Menor inclinação do corte de base Levantar rolo tombador Baixar rolo tombador

79

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Caixa do Temporizador PINO N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

80

BITOLA (mm2) COR DO FIO 1,5 Roxo 1,5 Preto 1,5 Branco / Amarelo 1,5 Branco / Amarelo 1,5 Marrom / Vermelho 1,5 Azul / Amarelo 1,5 Laranja 1,5 Laranja/Amarelo 1,5 Laranja/Roxo 1,5 Rosa / Branco 1,5 Rosa / Branco 1,5 Roxo/Preto 1,5 Rosa/Branco 1,5 Roxo/Preto 1,5 Marrom / Verde 1,5 Rosa/Preto 1,5 Marrom/Verde 1,5 Rosa/Preto

IDENTIFICAÇÃO Ignição liga/desliga Terra Partida da chave de ignição Saída do motor no conector 36 vias pos.11 Reversão do elevador Sentido de colheita do elevador Acionamento disco de corte lateral LE reversão Acionamento disco de corte lateral LE colheita Acionamento disco de corte lateral LD reversão Acionamento disco de corte lateral LD colheita Acionamento corte de pontas para lado direito Acionamento corte de pontas para lado esquerdo Saída para int. do assoalho de 24 pinos pos.2 Saída para int. do assoalho de 24 pinos pos.1 Acionamento corte base sentido colheita Acionamento corte base sentido reversão Saída para conector 12 vias posição 2 Saída para conector 12 vias posição 1

CAPÍTULO

5

Sistemas e Componentes Elétricos

Anotações _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

_____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________ _____________________________________

81

Anexo - Símbolos e Medidas

Colhedoras de Cana A7000 / A7700

ANEXO

Símbolos e Medidas

Índice Conversão de medidas...........................................................................................................3 Simbologia...............................................................................................................................4

2

ANEXO

Símbolos e Medidas

Conversão de Medidas Fatores de conversão de unidades de pressão 1 atm

=

1,0333 kgf/cm2

1 atm

=

1,0134 bar

1 atm

=

14,697 psi (lbf/pol2)

1 atm

=

760 mmHg

1 kgf/cm2

=

0,9677 atm

1 kgf/cm2

=

0,9807 bar

1 kgf/cm2

=

14,223 psi (lbf/pol2)

1 kgf/cm2

=

736 mmHg

1 bar

=

0,9867 atm

1 bar

=

1,0196 kgf/cm2

1 bar

=

14,503 psi (lbf/pol2)

1 bar

=

759 mmHg

1 psi

=

0,0680 atm

1 psi

=

0,0703 kgf/cm2

1 psi

=

0,0689 bar

1 psi

=

51,719 mmHg

Fatores de conversão de unidades de pressão 1 atm

1 kgf/cm2

1 bar

14,7 psi

Podemos considerar: 1 bar = 14,5 psi

Fator de conversão de unidades de vazão 1 gpm = 3,78 lpm

3

ANEXO

Símbolos e Medidas

Simbologia _____________________________________ Linha de pressão

Restrição variável

União de linhas Bomba simples, deslocamento fixo Linhas cruzadas não conectadas

Direção de fluxo Reservatório aberto à atmosfera

Bomba simples, deslocamento variável

Bomba reversível com dois sentidos de fluxo

Linha terminando abaixo do nível de fluído Cilindro de dupla ação Linha terminando acima do nível de fluído Termômetro Linha de contorno. Delimita um conjunto de funções em um único corpo

Motor elétrico

Conector Acumulador de peso Motor rotativo, deslocamento fixo

Motor rotativo, deslocamento variável

Acumulador por gás (genérico)

Manômetro Motor reversível, dois sentidos de fluxo Válvula de retenção sem mola Restrição fixa

4

ANEXO

Símbolos e Medidas

Válvula de retenção com mola

Filtro

Válvula direcional, três posições, quatro vias (centro aberto) Passagem de fluxo bloqueada na posição central

Válvula de segurança

Válvula de descarga com dreno interno controlada remotamente

Solenóide com uma bobina

Simbologia diodo Modelo de diodo: O terminal que se encontra mais próximo do anel é o cátodo (K) Modelo de diodo: O terminal ligado à parte roscada é o cátodo (K)

5

ANEXO

Símbolos e Medidas

Anotações

6

Impresso no Brasil

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07.08