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ESTUDIO DE RIESGOS Y OPERABILIDAD HAZOP
Índice
ESTUDIO DE RIESGOS Y OPERABILIDAD (HAZOP) ___________________ 3 PROCEDIMIENTO DE ARP - HAZOP __________________________________ 4 INTRODUCCIÓN ____________________________________________________ 5 Antecedentes de la Técnica HAZOP____________________________________ 5 Objetivos del HAZOP ________________________________________________ 6 ¿Cuál es la diferencia entre HAZOP y las otras técnicas de análisis? ________ 8 ¿Porqué ejecutar el estudio HAZOP? ___________________________________ 8 Procedimiento general _______________________________________________ 9 Planificación y estructuración del estudio HAZOP ______________________ 10 Conducción del estudio HAZOP _____________________________________ 11 Matriz de desvíos___________________________________________________ 12 Diagrama-clave ____________________________________________________ 13 Registro de los datos del estudio HAZOP ______________________________ 15 Técnica HAZOP (Técnica de Estudio de Operabilidad y Riesgos) _________ 15 Uso de la Planilla HAZOP ___________________________________________ 18 Descripción del Proceso _____________________________________________ 19 Condiciones de operación ___________________________________________ 19 DEFINICION DE NUDOS DEL PROCESO _____________________________ 21 REVISION DE RIESGOS DE PROCESO – HAZOP ______________________ 21 OTROS RIESGOS RELEVADOS ______________________________________ 25 SUMARIO DE LAS RECOMENDACIONES: ___________________________ 26
ESTUDIO DE RIESGOS Y OPERABILIDAD (HAZOP) Introducción
Histórico de la Técnica HAZOP
Objetivos del HAZOP
Puntos fuertes y limitaciones.
¿De qué manera HAZOP difiere de las otras técnicas de análisis?
¿Porqué hacer el estudio HAZOP?
Beneficios del estudio HAZOP
Restricciones del estudio HAZOP.
Procedimiento General
Planificación y estructuración del estudio HAZOP
Ejecución del estudio HAZOP:
Matriz de desvío
Diagrama guía.
Registro de los datos del estudio HAZOP:
Registro del exámen de riesgo.
Otros registros:
Registro de presencia Registro de acción.
PROCEDIMIENTO DE ARP - HAZOP
Estabelecer orden Seleccionar e Instruir al Líder del Equipo
Seleccionar Nudo (Línea o recipiente)
Explicar finalidad del Proyecto del Nudo
Seleccionar los miembros del Equipo Construir Matriz de Desvío con Palabra Guía Versus Parámetro
Realizar reunión organizacional Realizar Reunión(es) de revisión
Seleccionar Parámetro
Aplicar la(s) técnica(s) de Análisis Seleccionar Desvío
Desarrollar recomendaciones
Determinar consecuencias peligrosas suponiendo que todas las Protecciones fallen
Emitir informe de Análisis de Riesgos de Proceso (ARP) Tomar medidas correctivas
Identificar Causas del Desvío
Listar defensas y protecciones actualmente disponibles para prevenir desvíos, causas y consecuencias
Evaluar aceptabilidad del Riesgo e identificar concepto posible para disminuir el Riesgo
Repetir para todos los Desvíos de cada Parámetro
INTRODUCCIÓN El Estudio de Operabilidad y Riesgos (HAZOP) es una técnica sistemática, creativa, dirigida por palabras-clave para la identificación de potenciales problemas. Aunque esté generalmente asociado con industrias de proceso químico, HAZOP es una metodología flexible que puede ser aplicada en otras actividades industriales. El concepto HAZOP presupone que los sistemas funcionan bien cuando están en operación bajo condiciones de proyecto, y que los problemas surgen cuando ocurren desvíos en relación a las condiciones de proyecto. La técnica HAZOP fue desarrollada para complementar técnicas de análisis de peligro basadas en la experiencia; pero al utilizarse para evaluar proyectos nuevos o tecnología nueva, la metodología HAZOP alcanza casi todas las fases de la vida de una fábrica. Esta técnica se basa en el principio de que diversos especialistas con calificaciones diferentes pueden interactuar e identificar más problemas al trabajar juntos que si lo hiciesen de forma aislada, combinando posteriormente sus resultados. Esta sección comienza con la discusión sobre los antecedentes de la técnica y la definición del concepto HAZOP. La mayor parte de esta sección trata sobre el porqué usted usaría la técnica HAZOP, cómo planificaría y ejecutaría el estudio HAZOP, y cuáles son los procedimientos a seguir. Antecedentes de la Técnica HAZOP Durante los años 1960s la industria química se desarrolló rápidamente y las fábricas de productos químicos se hicieron más grandes y más sofisticadas. Entre tanto, el desastre ocurrido en Flixborough y otros incidentes de proceso, originaron la necesidad de actualizar y mejorar los conocimientos de seguridad en la industria química a un ritmo equivalente al del desarrollo tecnológico de la misma. En muchos procesos, la escalada de incidentes se tornó tan grande que dejó de ser suficiente realizar retrospectivas tradicionales enfocadas en los abordajes de seguridad involucrando sólo instrucciones operacionales, reglas y precauciones. Fue en razón de esta preocupación que la técnica HAZOP evolucionó. El proyecto debe ser examinado en fases diferentes para la identificación de peligros potenciales. La profundidad de los ARPs varía en las diferentes fases. Cuando hubiera disponibles diagramas completos de tuberías e instrumentos (P&IDs), ellos deberán ser sometidos a un examen crítico y minucioso usando la técnica HAZOP, para descubrir los efectos y los peligros que pudieran existir envirtud de cualquier desvío de la finalidad prevista en el proyecto.
OBJETIVOS DEL HAZOP Usando la técnica HAZOP, un equipo multidisciplinario discute y hace sugerencias de forma metódica sobre algún proyecto de proceso específico, durante una serie de reuniones de análisis. El equipo sigue una estructura provista por palabras-clave, o procedimiento de examen, y la experiencia del líder. Esta discusión y presentación de sugerencias estimulan la creatividad y genera ideas en virtud de la interacción de los miembros del equipo y de la diversidad de sus calificaciones. El equipo enfoca ítems específicos del proyecto, uno por vez. Para cada uno de estos ítems, se examinan desvíos de los parámetros del proceso usándose palabras-clave. El uso de palabras-clave (definidas en la próxima página) asegura que el proyecto sea explorado de todas las maneras posibles. En la medida que el equipo va identificando desvíos, cada uno de ellos deberá ser analizado, de modo que sus potenciales causas y consecuencias sean identificadas.
Puntos fuertes
Evaluación metódica de todos los desvíos en relación a los objetivos (intención) del proyecto
Bueno para situaciones nuevas
Fácil de documentar.
Limitaciones
Presupone que el proyecto esté correcto para situaciones normales
Requiere modelo o diagrama exacto (as built)
Fácil de ser abandonado.
Definiciones de las Palabras-clave PALABRA-CLAVE
DEFINICIÓN
NINGUN (A)
No hay flujo adelante cuando debería haberlo; por ejemplo, “ningún flujo”.
MAS DE
Más de cualquier parámetro físico relevante respecto a lo exigido; por ejemplo, “más flujo (tasa, cantidad)”, “más presión”.
MENOS DE INVERSO (A)
Opuesto de “MAS DE”. Opuesto lógico.
PARTE DE
Composición del sistema diferente de aquello que debería ser.
INCLUSIVE
Más cosas presentes de lo que debería haber; por ejemplo, fases adicionales o impurezas adicionales.
DIFERENTE DE
Sustitución total de fluido o material (aquello que puede acontecer diferente de la operación normal); por ejemplo, partida, paralización, mantenimiento, previsión por fallas de mantenimiento, equipamiento sobresaliente necesario y equipamiento omitido.
¿Cuál es la diferencia entre HAZOP y las otras técnicas de análisis? Análisis Que-pasa-si/Lista-de-Verificación (“What-If/Checklist”), auditorias, prácticas de normalización de ingeniería y procedimientos operacionales, se fundamentan en conocimientos basados en la experiencia. El abordaje de discusiones y sugerencias estimuladas por palabras-clave de la técnica HAZOP enfoca la identificación de peligros no reconocidos anteriormente. Las palabrasclave son aplicadas en parámetros del proceso como flujo, presión, temperatura, tiempo, viscosidad, voltaje, composición, etc, para explorar los posibles desvíos en relación a lo pretendido por el proyecto. El éxito o falla del estudio HAZOP depende de diversos factores:
Integridad y exactitud de los diseños y otros datos utilizados como base para el estudio
Calificación y comprensión técnica del equipo
Capacidad de los miembros del equipo para usar una aproximación que estimule la imaginación en la visualización de desvíos, causas y consecuencias
Habilidad del líder del equipo.
¿Porqué ejecutar el estudio HAZOP? Beneficios del estudio HAZOP
Es un abordaje riguroso y creativo para la identificación de potenciales problemas
Proporciona una comprensión más profunda del sistema en comparación con resultados obtenidos a través de los análisis Que-pasa-si/Lista-deVerificación (“What-If/Checklist”) o AMEF
Los Proyectos pueden tener puestas en marcha (start-up) más puntuales y progreso más rápido hasta alcanzar las metas previstas, debido a la comprensión del proceso adquirida durante el análisis.
Restricciones del estudio HAZOP El estudio HAZOP no cuestiona el proyecto, las condiciones del mismo o sus premisas
La profundidad y/o el grado de detalle del estudio son determinados por el conocimiento del equipo y por la habilidad del líder.
El estudio HAZOP toma su tiempo y no son permitidos los atajos
Los sistemas a ser estudiados deberán estar bien definidos.
Las palabras-clave abarcan todos los parámetros importantes para el sistema a ser examinado: flujo, nivel, presión, temperatura, tiempo, etc. La técnica HAZOP constituye un abordaje minucioso y riguroso para la identificación de problemas potenciales. Parte de la habilidad del líder del equipo es utilizada en la definición de las líneas y de los recipientes, de modo que el estudio sea suficientemente minucioso como para asegurar que ningún peligro importante sea dejado de lado, pero no tan minucioso que el estudio se torne excesivamente tedioso. En HAZOP la tubería es definida como un componente o como componentes del proceso a través de los cuales los materiales fluyen y dentro de los cuales no ocurre ningún cambio de composición o de fase, y que posee una finalidad común en el proyecto. En HAZOP "recipiente" es definido como contenedor que almacena, reacciona, o procesa material, en el cual ocurre o puede ocurrir un cambio físico y/o químico. Un recipiente o una tubería que satisface este criterio es denominado nudo o nodo.
Procedimiento General Lo pasos siguientes deberán seguirse antes del inicio del análisis:
Seleccionar un líder del equipo de análisis e instruirlo respecto del proceso
Planificar el análisis
Seleccionar los miembros del equipo de análisis
Realizar una reunión organizacional con el equipo de análisis.
HAZOP es un abordaje en equipo que requiere un líder especialmente preparado para guiarlo a través de la metodología. Un equipo así formado está integrado por:
Tres a seis miembros, los cuales deberán contribuir de manera significativa: Los miembros-clave del equipo deberán poseer pericia en el proyecto, experiencia operacional y experiencia en mantenimiento Los miembros de soporte podrán tener experiencia en instrumentación, electrónica, cuestiones médicas y en incendios / explosiones.
Un líder del equipo
Un escriba para resumir y registrar las discusiones del equipo (no necesita ser miembro permanente del mismo).
La técnica HAZOP es un medio eficaz para la identificación de consecuencias de los desvíos, pero un equipo de análisis tiene también la responsabilidad de desarrollar recomendaciones. Frecuentemente el equipo consigue recomendar rápidamente una acción específica en razón de los conocimientos expuestos y discutidos durante la identificación y evaluación de consecuencias. Cuando eso ocurre, la recomendación deberá ser documentada inmediatamente.
Planificación y estructuración del estudio HAZOP La planificación anticipada es de vital importancia; el líder del equipo deberá elaborar una programación de largo plazo para la realización de las reuniones, de modo que los miembros del equipo puedan ajustar sus obligaciones y asegurar la máxima presencia de los miembros en las reuniones. El líder del equipo deberá velar para que las reuniones no tengan una duración superior a las tres horas; dos a tres horas es una duración normal de una reunión de estudio HAZOP. El líder del equipo deberá agendar una reunión por cada diagrama de tuberías e instrumentos (P&ID), o una reunión por ítem importante de la fábrica, dependiendo del tamaño del proyecto, de la cantidad de equipamientos, de las partes específicas a ser estudiadas, de la complejidad del proceso, y si el mismo es continuo o discontinuo.
Conducción del estudio HAZOP El procedimiento de análisis comienza en el inicio del flujo del proceso en un diagrama de tuberías e instrumentos (P&ID). El equipo examina cada nudo de tubería y cada nudo de recipiente, uno después del otro. Para cada nudo (tubería o recipiente) es necesario establecer la finalidad específica del proyecto y de la operación (intenciones del proyecto). De este modo, todas las palabras-clave son utilizadas para identificar desvíos de finalidades que pudieran tener algún efecto en el sistema. La utilización de la metodología en proceso discontinuo requiere la aplicación de las palabras-clave en cada paso de ese proceso. Esta aplicación exige procedimientos operacionales y P&ID . La palabra-clave “ningún(a)” deberá incluir la absoluta no-ejecución del paso, y la palabra-clave “diferente de” deberá incluir la ejecución del paso en el momento no apropiado. Todas las palabras-clave deberán aplicarse al parámetro “tiempo”.
Matriz de Desvíos La matriz de desvíos es utilizada para identificar desvíos a ser considerados durante el estudio del proceso. La matriz auxilia al equipo en el examen de los desvíos pertinentes. El completar esta matriz también economiza tiempo al equipo cuando el mismo estuviera listo para completar el Registro del examen HAZOP. Para utilizar la matriz, es necesario listar los parámetros del proyecto en estudio y generar la detección de desvíos a través de la aplicación de cada palabra-clave, una después de otra, en cada parámetro.
Palabras Clave
MAS DE
MENOS DE
NINGÚN
INVERSO
PARTE
INCLU-
DIFE-
DE
SIVE
RENTE
FLUJO
CONCEN-
CONTA-
MATE-
INVERSO
TRACIO-
MINAN-
RIAL
NES
TES
ERRÓ-
Parámetros de Proyecto FLUJO
FLUJO
FLUJO
ALTO
BAJO
SIN FLUJO
NEO
ERRÓNEAS
TEMPERATURA
PRESIÓN
TIEMPO
TEMP.
TEMP.
ALTA
BAJA
PRESIÓN
PRESIÓN
ALTA
BAJA
DEMORA
MÁS
FALTÓ
PASO
FALTAN
ACCIÓN
TIEMPO
-DO
CORTO
PASO
PARA
ACCIO-
EXTRA
ERRÓ-
ATRÁS
NES
INICIAD
NEO
ATRASA-
ANTES
DO
A
Diagrama-Clave Este diagrama-clave para fábricas con procesos continuos constituye un ejemplo de desvíos desarrollados para una situación específica utilizando la matriz de desvíos.
DIAGRAMA-CLAVE DE OPERABILIDAD Y RIESGOS PARA PLANTAS CON PROCESOS CONTINUOS FLUJO ALTO FLUJO BAJO
SIN FLUJO FLUJO INVERSO PRESIÓN ALTA
TUBERIAS
PRESIÓN BAJA TEMPERATURA ALTA TEMPERATURA BAJA ACUMULACIÓN DE ELECTRICIDAD ESTÁTICA
Fuente de ignición, choque en la persona.
CONCENTRACIÓN ALTA
Alteraciones en las proporciones de la mezcla o en el contenido de agua o solvente.
CONTAMINANTES
Introducción de aire, agua, vapor, combustible, lubricantes, productos de corrosión, otros materiales de proceso oriundos del sistema alta compresión, escape a través del intercambiador de calor, burbuja gaseosa, spray, niebla, etc. Pruebas de vacío y presión con material inofensivo.
PRUEBAS
RECIPIENTES
COMISIONAMIENTO
OTROS
Bomba disparada, pérdida de presión, succión presurizada, incrustación removida, escape en el intercambiador de calor Bomba fallando, taponamiento en la salida, presencia de cuerpos extraños o sedimentos, condiciones inadecuadas de succión, cavitación, escape en el intercambiador de calor, escape a través del drenaje, válvula trabada. Bomba con defecto, sobrepresión de recipiente / tubería de abastecimiento, bloqueo gaseoso, bloqueo, presencia de cuerpo extraño, escamación, sedimentos, recipiente de succión vacío. Falla de la bomba, bomba operando en sentido inverso, sobrepresurización de recipiente/tubería de abastecimiento, aislación insuficiente, bloqueo gaseoso, sifonamiento para atrás. Ebullición, cavitación, congelamiento, descomposición química, condensación inflamable, sedimentación. Escamación, formación de espuma, liberación de gas, escurrimiento inadecuado, explosión, implosión, alteraciones en la viscosidad. Incendio externo, condiciones climáticas, efecto ariete hidráulico.
MANTENIMIENTO
Concentración de reactivos, intermediarios, flujos anormales, temperaturas anormales, presiones anormales, etc. Purgas, respiradero, ablandamiento, secado, lavado, accesorios, repuestos
TUBERÍAS
¿Esta tubería deberá merecer atención especial?
REACCIÓN ALTA REACCIÓN BAJA
Formación de burbujas, otra reacción, reacción descontrolada, formación de gases, reacción exotérmica, reacción endotérmica, enriquecimiento, catalizador
MEZCLA ALTA MEZCLA BAJA
Falla en el agitador, formación de vórtice, formación de estratos, erosión
NIVEL ALTO NIVEL BAJO
Inundación, ondas de presión, corrosión, cúmulo de depósito de lodo
FALTA DE ELETRICIDAD
Considerar fallas parciales, fallas totales, y fallas compuestas
AIRE, VAPOR, NITROGENO, AGUA, COMBUSTIBLE, VACÍO, Y RESPIRADEROS
Considerar iluminación de la fábrica y de los paneles de instrumentos, energía eléctrica para alarmas, y falla de actuación de controles locales y generales
OTROS PAROS NO PROGRAMADOS
Registro de los datos del estudio HAZOP El informe HAZOP documenta el alcance y la profundidad del estudio para referencia futura. El registro indica qué providencias fueron sugeridas, qué providencias fueron tomadas, y cuáles miembros del equipo tienen responsabilidades por tales providencias. Estos datos pueden ser necesarios cuando la fábrica debe presentar informaciones a grupos fiscalizadores.
Técnica HAZOP (Técnica de Estudio de Operabilidad y Riesgos) Pasos de la Técnica: 1. Seleccionar el segmento del proceso a ser estudiado. 2. Definir los nudos. 3. Para cada nudo: a.
Definir la finalidad/ intención del proyecto (incluir límites del proyecto). i. Por ejemplo, si un tanque de agua residencial fuera considerado un nudo, en este nudo deberemos contar con las características: 1. Existe agua (y no otra cosa) 2. Con determinado nivel 3. Con determinada pureza 4. Sin cuerpos extraños 5. Sin contaminación, etc.
b.
Listar los parámetros importantes y desarrollar desvíos importantes para cada parámetro, usando las palabras-clave de la matriz de desvíos (desarrollar la matriz de desvíos para el primer nudo y
trabajar sobre la misma para los otros nudos, añadiendo los parámetros que fueran necesarios). c.
Completar el registro de exámen de cada desvío para todos los parámetros que fueran aplicables al nudo. 1.Listar las consecuencias del desvío para el sistema total presuponiendo la falla sin la acción de las protecciones 2.Listar las posibles causas del desvío. 3.Listar las protecciones existentes (defesas)/ reacción automática del sistema contra las causas, contra los desvíos, y las consecuencias (Incluir protecciones existentes en cualquier punto del sistema).
d. Desarrollar recomendaciones para protecciones adicionales, en caso que las protecciones existentes fueran inadecuadas.
El modelo presentado a continuación, muestra un formato para el HAZOP:
HAZOP – ESTUDIO DE RIESGOS Y OPERABILIDAD Directorio Ejecutivo:
Director:
Lugar:
Gerencia General:
Sector:
Proceso:
Nudo:
Fecha:
Revisión:
Página:
Coordinador: Parámetro
Palabra Guía
Equipo Técnico: Desvío
Copyright © 2002 E. I. DuPont de Nemours and Company Todos os direitos reservados.
Causas Probables
Consecuencias
Cat. Sever .
Reacción del Sistema
Recomendacione s
Análise de Riscos deProcesso - ARP (Manual do Participante)
- 17
Uso de la Planilla HAZOP La identificación de los peligros debe ser realizada a partir del llenado de los campos de la planilla, campos constantes de las columnas de la misma, conforme a lo siguiente:
1a Columna – Parámetro: descripción del parámetro de proceso
2a Columna – Palabra-Guía: identificación de la palabra-guía aplicada
3a Columna – Desvío: Resultante de la aplicación de la palabra-guía al respectivo parámetro
4a Columna – Causas Probables: Determinación de la(s) causa(s) probable(s), incluyéndose fallas en equipamientos, utilidades, integridad de líneas y recipientes, instrumentos, lazos de control, procedimientos operacionales, entre otros
5a Columna – Consecuencias – Determinación de las consecuencias del desvío analizado para el proceso, instalaciones, personas, comunidad y medio ambiente
6a Columna – Categoría de Severidad: En esta columna deberá anotarse el índice correspondiente a la categoría de severidad, de acuerdo con el criterio presentado en el Anexo II
7a Columna – Reacción del Sistema: En esta columna deben apuntarse las respuestas que el sistema posee, en términos de inter-enclavamientos, automación, indicaciones, alarmas y dispositivos de seguridad 9a Columna – Recomendaciones: En esta columna deben apuntarse las recomendaciones referentes a las acciones a ser implementadas para la administración de los riesgos. Sigue un ejemplo detallado:
Descripción del Proceso Una reacción endotérmica ocurre en el recipiente EP1. Esa reacción ocurre por la adición de reactivos (1 ácido halogenado y 1 hidrocarburo no saturado) en un reactor calentado externamente por vapor. La presión en el sistema es mantenida constante a través de un condensador EP2 y un sistema de control PIC1. Un catalizador líquido que promueve la reacción, cristaliza ambiente.
a
temperatura
El condensado generado en el reactor es aprovechado para pre-calentar una línea de embalaje manual de un producto viscoso. Hace 4 meses el encargado de la instrumentación informó al jefe de producción que la válvula de alivio RV1 no abrió al alcanzar la presión de “ set” ( 120 psig) durante su inspección anual.
Condiciones de operación
Reactor
Temperatura: 70 – 80 oC
Presión: 80 – 100 psig
Alarma de temperatura: 90 oC
Fluído de refrigeración:
Caudal: 200 litros por minuto
Temperatura: 30 – 40 oC
Presión: 140 – 150 psig
Problema: Analizar el proceso (solamente el reactor EP1) usando la metodología Hazop. Escoger las variables y los desvíos apropiados, completando la planilla. Incluir recomendaciones pertinentes al estudio.
HAZOP - REACTOR ENDOTÉRMICO
EP2 FLUIDO DE REFRIGERACIÓN
PRODUCTO TERMINADO
VAPOR
EP1
DEFINICIÓN DE LOS NUDOS DEL PROCESO 1. REACTOR 2. CONDENSADOR
REVISIÓN DE RIESGOS DE PROCESO – HAZOP PROCESO: Halogenación de Hidrocarburo FÁBRICA: Santa Cruz FECHA: ___/___/___ EQUIPO DE REVISIÓN: ______________________________
DIAGRAMA DE PROCESO E INSTRUMENTACIÓN – REFERENCIA: Diagrama R1 TÍTULO DE LA SECUENCIA: Reactor NO. DE EQUIPAMIENTO/ TUBERIA: Recipiente EP 01 DESCRIPCIÓN: Reactor Endotérmico INTENCIÓN ESPECÍFICA DEL PROYECTO: Reacción controlada entre reactivos 1 y 2 PALABRA CLAVE
DESVIO (VARIABLE O PARÁMETRO) Flujo de Vapor
MENOS
CAUSA DEL DESVÍO Drenaje insuficiente de condensado Trampa Válvula de bloqueo
CONSECUENCIAS DEL DESVÍO NO CONTROLADO Temperatura y presión en EP1 caen Tasa de reacción disminuye Posible cristalización del catalizador.
PROTECCIÓN DISPONIBLE
RECOMENDACIONES
Lazo de control TIC1 Ninguna
Instalar alarma de temperatura baja a partir de un elemento sensor independiente (RC1)
Transmisor falló con señal baja
Incluir controlador TIC1 y transmisor TT1 en un programa de inspección y pruebas Definir periodicidad de pruebas con instrumentación/ proceso/ producción con base histórico de ocurrencias (RC2)
Controlador falló con señal baja/ calibrado erróneo
Flujo de vapor MAS
Transmisor falló con señal alta Controlador falló con señal alta/ calibrado erróneo
Flujo de vapor NINGÚN
Falla en el drenaje de condensado Trampa Válvula de bloqueo
Temperatura y presión en EP1 suben Tasa de reacción aumenta
Temperatura y presión en EP1 caen Tasa de reación disminuye Posible cristalización del catalizador
Alarma TA1, control de presión del proceso (EP2 más lazo PIC1), válvula de alivio RV1 lazo de control TIC1
Ninguna
Incluir alarma TA1 y lazo PIC1 en un programa de inspección y prueba Definir periodicidad de pruebas con instrumentación/ proceso/ producción con base en histórico de ocurrencias (RC3). Aumentar la frecuencia de inspección RV1 -basado en histórico de ocurrencias (RC4) Asegurar que la descarga de RV1 sea direccionada a un lugar que no ofrezca riesgos (RC5) Instalar alarma de temperatura baja a partir de un elemento sensor independiente (RC1).
MENOS
MENOS
MAS
Temperatura del reactor
Temperatura del reactor
Temperatura del reactor
Bajo flujo de vapor Transmisor falló con señal baja Controlador falló con señal baja/ calibrado erróneo
Temperatura y presión en EP1 caen Tasa de reacción disminuye Posible cristalización del catalizador
Despresurización del reactor (pérdida de contenciónválvula RV1 o fuga)
Posible paralización de la reacción Potencial impacto al medio ambiente.
Entrada de fluído de refrigeración en el reactor vía agujero en el condensador EP2
Posible paralización de la reacción
Rectivos en proporciones insuficientes
Disminuición de la tasa de reacción en EP1
Transmisor falló con señal alta
Presión en EP1 sube. Tasa de reacción aumenta.
Controlador falló con señal alta / calibrado erróneo.
Ninguna
Ninguna
Instalar alarma de temperatura baja a partir de un elemento sensor independiente (RC1)
Instalar alarma de temperatura baja a partir de un elemento sensor independiente (RC1) Inter-trabar válvula PCV1 a la alarma de temperatura baja (RC6). Instalar alarma de temperatura baja a partir de un elemento sensor independiente (RC1) Inter-trabar válvula PCV1 a la alarma de temperatura baja (RC6). Incluir condensador EP2 en un programa de inspección y pruebas. (RC7) Instalar indicador de flujo para los reactivos 1 y 2 (RC8)
Alarma TA1 Control de presión del proceso (EP2 + lazo PIC1) Válvula de alivio RV1.
RC3 RC4 RC5
MENOS
Presión del reactor
Bajo flujo de vapor
Transmisor de presión falla con señal baja
Temperatura en EP1 cae. Tasa de reacción disminuye. Posible cristalización del reactor.
Control de presión del proceso (EP2 + lazo PIC1)
RC1 RC6 RC3
Control de presión falla con señal baja / calibrado erróneo
MAS
MENOS
MAS
Pérdida de contención en el reactor. Fuga en conexiones de instrumento. Válvula de alivio RV1.
Posible paralización de la reacción y cristalizacción del catalizador. Potencial impacto al medio ambiente
RC4 RC9
Reactivos en proporciones erróneas.
Disminución de la tasa de reacción en EP1.
RC8
Presión del reactor
Transmisor falló con señal alta. Controlador falla con señal alta / calibrado erróneo.
Temperatura en EP1 sube. Tasa de reacción aumenta.
Flujo de reactivo ( 1 o 2)
Falla de la válvula FCV Error del operador Falla en la válvula
Desbalanceo de la reacción. Posible disminución de la temperatura de EP1 Posible disminución en la tasa de reacción.
Alarma TA1 Control de presión del proceso (EP2+ lazo PIC1) Válvula de alivio RV1.
RC3 RC4 RC5
Ninguna
RC8
PALABRA CLAVE
INVERSO
INCLUSIVE
OTRO
DESVIO (VARIABLE O PARÁMETRO) Flujo de reactivo (1 o 2)
CAUSA DEL DESVIO Disminución de la presión en la línea de alimentación del reactivo. Falla en el sistema de bombeo Falta de producto.
CONSECUENCIAS DEL DESVIO NO CONTROLADO Posible pérdida de masa reacitiva a través de la línea del reactivo. Posible cristalización del catalizador (baja temperatura)
Recepción de Contaminación en el materia prima fuera proceso. de especificación. Probable pérdida de eficiencia de la reacción. Problemas de calidad. Recepción de producto diferente.
PROTECCIÓN DISPONIBLE Ninguna
RECOMENDACIONES
RC10
RC11
Reacción desconocida en EP1.
OTROS RIESGOS DETECTADOS RIESGO Pérdida de contención: - Fuga de productos tóxicos del reactor, vía red de condensado, afectando la línea de embalaje de producto viscoso.
RECOMENDACIÓN Incluir el reactor EP1 en un programa de inspección y pruebas (medición de espesor) en una frecuencia mínima anual. ( RC 12)
SUMARIO DE LAS RECOMENDACIONES:
RC1 – Instalar alarma de temperatura baja a partir de un elemento sensor independiente.
RC2 – Incluir controlador de temperatura (TIC1) y transmisor (TT1) en un programa de inspección y pruebas. Definir periodicidad de las pruebas con los grupos de instrumentación/ proceso/producción, teniendo como base el histórico de ocurrencias e intervenciones.
RC3 – Incluir alarma TA1 y lazo PIC1 en un programa de inspección y pruebas. Periodicidad conforme RC2. RC4 – Aumentar la frecuencia de inspecciones en la válvula de alivio RV1. RC5 – Asegurar que la descarga de la válvula de alivio RV1 sea direccionada hacia un lugar que no ofrezca riesgos a las personas y al medio ambiente. RC6 – Inter-trabar la válvula PCV1 (cerramiento) a la alarma de temperatura baja. RC7 – Incluir al condensador EP2 en un programa de inspección y pruebas. RC8 – Instalar medidores de flujo para cada línea de reactivos. RC9 – Incluir todas las conexiones de instrumentos y líneas de procesamiento, que se interconectan al reactor EP1 en un programa de inspección y pruebas. RC10 – Instalar válvulas de retención para cada línea de reactivo. RC11 – Asegurar, vía control químico de calidad, la recepción de los reactivos dentro de las especificaciones previstas en el proyecto. RC12 – Incluir al reactor EP1 en un programa de inspección y prueba (medición de espesores) con una frecuencia mínima anual.
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