Manual GNC

PDVSA MANUAL DE INGENIERÍA DE DISEÑO VOLUMEN 11 ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA

PDVSA N

TITULO

GAS NATURAL COMPRIMIDO (GNC) PARA VEHÍCULOS. GUÍA PARA EL SISTEMA DISPENSADOR

P–222

0

ABR.11

REV.

FECHA

Emisión Original

APROB. Cesar Eizaga 

PDVSA, 2005

34

DESCRIPCION FECHA ABR.11

C.E.

PAG. REV. APROB. Luis Tovar

L.T.

L.T.

APROB. APROB. FECHA ABR.11 ESPECIALISTAS

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“La información contenida en este documento es propiedad de Petróleos de Venezuela, S.A. Esta prohibido su uso y reproducción total o parcial, así como su almacenamiento en algún sistema o transmisión por algún medio (electrónico, mecánico, gráfico, grabado, registrado o cualquier otra forma) sin la autorización por escrito de su propietario. Todos los derechos están reservados. Ante cualquier violación a esta disposición, el propietario se reserva las acciones civiles y penales a que haya lugar contra los infractores. “Las Normas Técnicas son de obligatorio cumplimiento en todas las organizaciones técnicas como parte del Control Interno de PDVSA para salvaguardar sus recursos, verificar la exactitud y veracidad de la información, promover la eficiencia, economía y calidad en sus operaciones, estimular la observancia de las políticas prescritas y lograr el cumplimiento de su misión, objetivos y metas, es un deber la participación de todos en el ejercicio de la función contralora, apoyada por la Ley Orgánica de la Contraloría General de la República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–41”.

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Índice 1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12

Marco Legal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . American National Standards Institute – ANSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . National Fire Protection Association – NFPA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . American Petroleum Institute – API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . American Society of Mechanical Engineers – ASME . . . . . . . . . . . . . . . . . Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN . . . . . . . . . . . Canadian Standards Association – CSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . International Standard Organization – ISO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . National Fire Protection Association – NFPA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Society of Automotive Engineers –SAE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Underwriters Laboratories – UL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 4 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6

4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6

4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14 4.15

Accesorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Canalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dispensador / Surtidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dispositivo Separador “Break–Away” de Manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cabina del Dispensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Organismo Competente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manguera Ensamblada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pico de Llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Isla del Surtidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normas Técnicas Aplicables (NTA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema Dispensador de GNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Válvula de Alivio de Presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dispositivos Periféricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 8 8 8

5 ESPECIFICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8

5.1 5.2 5.3 5.4

Componentes y Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos de Diseño, Fabricación y Ensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos de Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos de Marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 9 18 19

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6 FUNCIONAMIENTO Y/O DESEMPEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 6.10 6.11 6.12 6.13 6.14

20

Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Fuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Resistencia Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Compensación Automática de Temperatura . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Parada del Dispensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Ruptura de Manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo del Separador “Break–Away” de Manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Pérdida por el Sistema de Purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo del Sistema de Puesta a Tierra del Sistema Dispensador . . . . . Ensayo de Continuidad a Tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Resistencia Dieléctrica al Voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Lluvia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ensayo de Legibilidad y Adhesión del Material de Marcado . . . . . . . . . . .

20 21 21 22 22 23 24 25 25 26 27 27 30 33

7 BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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OBJETIVO En esta norma se establecen los requisitos mínimos para la fabricación, instalación y ensayos de funcionamiento para el sistema dispensador de GNC en las estaciones de servicio de combustible con abastecimiento de gas natural para vehículos, los cuales están soportados en normas y legislaciones nacionales e internacionales, con la finalidad de estandarizar y asegurar la calidad del producto, la durabilidad, confiabilidad y seguridad en su operación.

2

ALCANCE Aplica a los procesos de procura, ingeniería, construcción y mantenimiento del sistema dispensador de GNC en las estaciones de servicio con abastecimiento de gas natural para vehículos. Esta norma contempla requerimientos de seguridad y su cumplimiento minimiza la posibilidad de ocurrencia de situaciones que pongan en peligro la integridad de las personas, de las instalaciones y del ambiente. No aplica a equipos de compresión y auxiliares, cilindros de almacenamiento, válvulas prioritarias, estaciones remotas o casetas de consolas, equipamientos de secuencia remota u otros equipos remotos que no forman parte del sistema dispensador de GNC.

3

REFERENCIAS 3.1

Marco Legal Resolución 14. MENPET: Normas para la Construcción, Modificación, Desmantelamiento y Operación de Establecimientos, Instalaciones y/o Equipos Destinados a Consumo Propio y/o Venta de Combustibles Gas Natural Vehicular (GNV), en el Mercado Interno. Gaceta Oficial Extraordinaria Nº 5873 de La República Bolivariana de Venezuela. Febrero 2008.

3.2

American National Standards Institute – ANSI NGV 1. Compressed Natural Gas Vehicle (NGV) Fueling Connection Devices. NGV 4.1 – CSA 12.50. NGV Dispensing Systems. NGV 4.2 – CSA 12.52 – M99. Hoses for Natural Gas Vehicles and Dispensing Systems. NGV 4.6. Manually Operated Valves for Natural Gas ’Dispensing Systems. NGV 4.7 – CSA–12.57. Automatic, Pressure Operated Valves for High Pressure Natural Gas Service. SAE J516. Hydraulic Hose Fitting.

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National Fire Protection Association – NFPA 496. Purged and Pressurized Enclosures for Electrical Equipment.

3.4

American Petroleum Institute – API RP 520 Sizing, Selection and Installation of Pressure – Relieving Devices in Refineries. RP 2003 Protection Against Ignitions Arising Out of Static, Lightning and Stray Current.

3.5

American Society of Mechanical Engineers – ASME B1.20.1 Pipe Threads, General Purpose (inch). Boiler & Pressure Vessel Code. B 31.3 Process Piping.

3.6

Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN 3227 Gas natural para vehículos. Componentes del sistema. 3568 Gas Natural. Características Mínimas de Calidad. 599 Código de protección contra rayos.

3.7

Canadian Standards Association – CSA B108 Natural Gas Fuelling Stations Installation Code. B51 Boiler, Pressure Vessel and Pressure Piping Code.

3.8

International Standard Organization – ISO 1179–1 Connections for General Use and Fluid Power – Ports and Stud with ISO 228–1Threads with Elastomeric or Metal–to–Metal Sealing– Part 1: Threaded ports First Editions. 1179–2 Connections for General Use and Fluid Power – Ports and Stud with ISO 228–1Threads with Elastomeric or Metal–to–Metal Sealing– Part 2: heavy –duty (L series) stud ends with electomeric sealing (type E) First Editions. 1179–3 Connections for General Use and Fluid Power – Ports and Stud with ISO 228–1Threads with Elastomeric or Metal–to–Metal Sealing – Part 3: Light – Duty (L series) stud and ends with sealing by O–ring with retaining ring (types G and H) First Editions. 6149–1 Connections for Hydraulic fluid Power and General Use – Ports and Stud Ends with ISO 261. Metric Threads an O–ring sealing – Part 1: Port with Truncated Housing for O–ring Seal.

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National Fire Protection Association – NFPA 52 Vehicular Fuel Systems Code.

3.10

Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA EM–14–07–02. Mangueras Ensambladas para Surtidores de GNV. Selección, Almacenaje, Instalación e Inspección de Mantenimiento. IR–E–01 Clasificación de Áreas. IR–S–01 Filosofía de Diseño Seguro. SI–S–06 Sistema Integrado de Gestión de Riesgo. Requisitos.

3.11

Society of Automotive Engineers –SAE 1926 Specification for Straight Thread O–ring Boss Port. J1453–1 Specifications for O–ring Face Seal Connections: Part 1: Tube Connection Details and Common Requirements for Performance and Test. J1453–2 Specifications for O–ring Face Seal Connections: Part 2: Requirements, Dimensions, and Tests for Steel Unions, Bulkheads, Swivels, Caps, and connections with ISO 6149–2: Metric Stud Ends.

3.12

Underwriters Laboratories – UL 1002 Electrically Operated Valve for Use in Hazardous (Classified) Locations. 1238 Control Equipment For Use With Flammable Liquid Dispensing Devices. 157 Standard for Safety Gaskets and Seals. 429 Standard for Safety Electrically Operated Valves. 404 Gauges, Indicating Pressure, for Compressed Gas Service.

4

DEFINICIONES 4.1

Accesorio Dispositivo capaz de ejecutar funciones independientes o que contribuyen al funcionamiento de equipos.

4.2

Canalización Tubería o manguera que transporta el GNC la cual está diseñada para permitir el movimiento entre sus conexiones.

4.3

Conexión Accesorio instalado en los extremos de las canalizaciones que permite la unión entre ellas y/o con componentes.

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Dispensador / Surtidor Componente que permite la recarga de GNC a los vehículos, fundamentalmente compuesto de los sistemas de medición, canalizaciones y accesorios de conexión, dispositivos de seguridad, válvulas, microprocesador y pantallas indicadoras, todos confinados en una cabina o carcasa.

4.5

Dispositivo Separador “Break–Away” de Manguera Accesorio instalado en la manguera para proteger al dispensador de daños, el cual interrumpe el flujo de combustible ante eventos inesperados.

4.6

Cabina del Dispensador Parte del sistema dispensador de GNC que comprende la carcasa y estructura, debidamente diseñada para la protección y encerramiento de las partes operativas, mecanismos de control y otros componentes que no requieren ser accesibles durante la operación normal.

4.7

Organismo Competente Autoridad reguladora del país, reconocida legalmente para la supervisión de las actividades relacionadas con el diseño, fabricación, instalación y pruebas de los sistemas de GNC para vehículos.

4.8

Manguera Canalización flexible para ser utilizada en equipos de GNC.

4.9

Manguera Ensamblada Manguera con conexiones prensadas en ambos extremos.

4.10

Pico de Llenado Accesorio del surtidor de GNC, colocado en el extremo de la manguera ensamblada de recarga, que permite el acople con la conexión o receptáculo de llenado del vehículo.

4.11

Isla del Surtidor Se refiere a la base o soporte elaborado de material incombustible sobre la cual se instalan los surtidores y/o dispensadores, con una altura mínima de veinte centímetros (20 cm) y ancho no menor de un metro con veinte centímetros (1,20 m).

4.12

Normas Técnicas Aplicables (NTA) Conjunto de normas técnicas que regulan las actividades relacionadas con una resolución, dentro de las cuales se contemplan las normas venezolanas y las contenidas en resoluciones, circulares e instructivos emanados por el organismo competente.

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Sistema Dispensador de GNC Conjunto de componentes y dispositivos requeridos para suministrar el GNC a los vehículos automotores que utilizan al gas natural como combustible.

4.14

Válvula de Alivio de Presión Dispositivo que impide que una presión predeterminada sea excedida aguas arriba.

4.15

Dispositivos Periféricos Accesorio Periférico.

5

ESPECIFICACIONES 5.1

Componentes y Accesorios Los componentes y accesorios mínimos que debe contener un sistema dispensador de GNC son: a.

Cabina del dispensador.

b.

Canalización(es) y conexión(es).

c.

Dispositivo(s) Indicador(es) de presión.

d.

Dispositivos de separador “break–away” de manguera.

e.

Equipos eléctricos y cableados.

f.

Filtro(s).

g.

Manguera(s) y pico(s) de carga.

h.

Sistema de protección por sobrellenado.

i.

Válvula(s).

j.

Venteo. Los componentes y accesorios opcionales que puede contener un sistema dispensador de GNC son:

a.

Sensor de flujo másico.

b.

Sistema de comunicación.

c.

Alarma sonora y visual al momento de falla del equipo.

d.

Display.

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e.

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Otros.

Requisitos de Diseño, Fabricación y Ensamblaje

5.2.1

Generales

a.

Todas las dimensiones especificadas en esta norma, deben estar en el Sistema Métrico (Sistema Internacional SI), si se establece un valor equivalente en otro sistema, el primer valor debe estar en el Sistema Métrico.

b.

El sistema dispensador de GNC debe estar diseñado y construido para ser compatible con las siguientes características del gas: 1.

Gas Seco – El vapor de agua debe ser menor de 32 mg/m3 (es decir, una temperatura de rocío de –9C a 20 MPa). Los límites de otros constituyentes máximos serán los siguientes: – Sulfuro de hidrógeno y otros sulfuros solubles: 23 mg/m3. – Oxígeno: 1% (fracción volumétrica).

2.

Gas Húmedo – El vapor de agua puede ser de 32 mg/m3 o mayor. Los límites de otros constituyentes máximos serán los siguientes: – Sulfuro de hidrógeno y otros sulfuros solubles: 23 mg/m3. – Sulfuros totales: 115 mg/m3. – Oxígeno: 1% (fracción volumétrica). – Dióxido de carbono: 8,5% (fracción volumétrica). – Hidrógeno: 0,1% (fracción volumétrica).

c.

El sistema dispensador de GNC debe estar contenido en una cabina simple con sus componentes y accesorios mínimos, integrados con sus mangueras y picos de carga. Si se incluyen los componentes opcionales también deben estar incluidos en la cabina.

d.

Cada sistema dispensador de GNC debe tener la capacidad de cargar uno o más vehículos independiente y simultáneamente.

e.

El sistema dispensador de GNC puede ser tipo presurizado o no mientras esté inactivo.

f.

El dispensador ensamblado, con sus canalizaciones, debe ser capaz de resistir un ensayo de estallido a presión hidráulica de 4 veces la presión máxima admisible de trabajo sin ruptura del dispensador (ver punto 6.3).

g.

El sistema dispensador de GNC debe estar en capacidad de operar sin daños con las características de calidad del gas natural según la norma COVENIN 3568.

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h.

El sistema dispensador de GNC debe estar protegido por dispositivos de seguridad para prevenir daños a los vehículos y minimizar el vandalismo.

i.

El sistema dispensador de GNC construido para instalaciones exteriores debe estar equipado con los medios para proteger todos los controles de operación y cables eléctricos de las condiciones climáticas.

j.

El sistema dispensador de GNC debe tener dispositivos para evitar el congelamiento y la formación de condensados que pueden generar daños al vehículo o al expendio de gas natural.

k.

El pico de carga del sistema dispensador debe ser compatible con la conexión de llenado del vehículo de acuerdo con la norma COVENIN 3227.

l.

Cada sistema dispensador debe tener un punto destinado para la conexión a tierra debidamente ubicada.

m.

Cada componente incorporado al sistema dispensador GNC debe ser identificado y aprobado por el Organismo Competente nacional como complemento a la aplicación de esta norma, o puede ser evaluado por una agencia de reconocida experiencia avalada por el Organismo Competente nacional, en la aplicación de partes para el sistema dispensador de GNC.

n.

La fabricación de todos los componentes o partes, especificadas o no en esta norma, deben cumplir con razonables conceptos de seguridad, durabilidad y de mantenimiento.

o.

Todos los componentes deben ser ensamblados de forma segura contra distorsiones, deformaciones u otros daños y deben ser soportados para mantener una posición fija entre ellos.

p.

Todos los componentes o partes que pueden estar en contacto durante la operación normal, deben estar libres de proyecciones duras o cortantes o terminaciones de tornillos.

q.

Todo sistema dispensador de GNC debe estar provisto para funcionar en conjunto con un dispositivo de corte de emergencia (EDS). La activación de este dispositivo debe ser causa suficiente para desactivar el flujo de gas al vehículo y debe cortar la alimentación eléctrica al sistema dispensador de GNC.

r.

El sistema dispensador debe estar equipado con dispositivo de parada automática de flujo de combustible cuando se alcance la presión de servicio a la cual está calibrado.

s.

En caso de pérdida de la tensión eléctrica, el flujo de gas a las conexiones de combustible debe ser cortado automáticamente y el Sistema Dispensador de GNC debe detenerse en forma segura. Una operación manual debe ser obligatoria para reanudar la operación. El arranque no debe ser en automático.

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t.

El sistema dispensador de GNC debe estar equipado con los medios para la seguridad y protección de los picos de carga cuando éstos no estén en uso.

u.

El fabricante debe suministrar los siguientes datos del sistema dispensador de GNC para el uso del Organismo Competente nacional de homologación. 1.

Representante del sistema dispensador de GNC como lo especifique el Organismo Competente nacional.

2.

Diagramas, planos y fotografías, las cuales describan cada modelo de sistema dispensador de GNC como lo especifique el Organismo Competente nacional de homologación.

3.

Presión máxima de operación en MPa y psig.

4.

Capacidad de entrega en metros cúbicos (m3) en condiciones estándar o masa por unidad de tiempo, con una caída de presión especificada por el fabricante.

5.

Potencia eléctrica.

6.

Instrucciones de instalación, operación y mantenimiento.

v.

Todos los componentes y/o partes del sistema dispensador de GNC deben estar en capacidad de operar en el rango de temperatura de –40C (–40F) y 65C (150F).

w.

Las conexiones de entrada y salida de las líneas de GNC deben ser taponadas, encapsuladas o cualquier otra forma que indique el fabricante para el sellado previo al envío para prevenir la entrada de objetos extraños.

x.

Las partes que contienen GNC deben tener una presión máxima de trabajo no menor a la presión a la cual los dispositivos de seguridad de alivio del sistema o subsistema se activan.

y.

El sistema dispensador de GNC debe ser diseñado para proporcionar una puesta a tierra efectiva cuando está acoplado al vehículo.

z.

La válvula de purga o descarga manual no debe estar accesible al público, y debe estar protegida por un mecanismo de cierre o un recinto de resguardo.

aa.

El sistema dispensador de GNC debe incorporar una protección de corte inmediato en el caso de ruptura o despresurización rápida del combustible en la manguera de despacho durante la actividad de llenado.

ab.

El sistema dispensador de GNC debe requerir de un mínimo de dos operaciones para iniciar el flujo de gas al vehículo. Una operación debe ser para asegurar el pico de carga en la conexión de llenado del vehículo y la otra debe consistir en la operación manual del sistema dispensador de GNC para permitir el flujo de combustible. El control manual de arranque del sistema debe estar localizado u

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orientado de modo que no haya posibilidad de activación accidental. Los interruptores, válvulas y otros componentes que pueden activar o apagar el sistema tan pronto como la tensión eléctrica es restaurada no deben ser utilizados. ac. 5.2.2

El sistema dispensador de GNC debe estar protegido contra rayos y descargas eléctricas de acuerdo con las normas COVENIN 599 y/o API RP 2003. Cabina del Dispensador

a.

La fabricación de la cabina del dispensador y componentes y/o partes de complemento del sistema, cuando así se disponga, debe ser tal que ésta no se deforme, afloje u otros daños durante su operación normal. Debe tener los medios para colectar y drenar el agua hacia un área donde no genere condiciones inseguras.

b.

La fabricación de la cabina debe ser acorde con requisitos y criterios de seguridad y durabilidad establecidos en esta norma u otras normas internaciones reconocidas por el Organismo Competente nacional.

c.

La cabina debe tener espacios para hacer las conexiones de campo de las tuberías de gas y equipos eléctricos. Debe estar provista con aberturas con tapas para hacer las conexiones, inspecciones y ajustes de los mecanismos de operación después de la instalación. Las tapas deben tener llaves o herramientas para su apertura.

d.

Las cabinas que contengan componentes que conduzcan gas deben incorporar orificios de ventilación cerca del tope, con un área de al menos 8 cm2 para prevenir la acumulación de gas. Estos orificios deben ser de un tamaño y disposición que eviten su obstrucción.

e.

Los paneles de plástico utilizados como parte de la cabina deben permanecer intactos cuando estén sometidos al ensayo de impacto a temperatura ambiente y al ensayo de impacto en frío descrito en el apartado 6.4. Al menos que otras condiciones se especifiquen, el ensayo a temperatura ambiente debe realizarse entre 15C (59F) y 30C (86F).

f.

Todas las partes plásticas deben ser resistentes al deterioro para las condiciones impuestas sobre éstas en servicio.

g.

Todas las partes metálicas de la cabina deben ser de una aleación con resistencia a la intemperie o equivalente al menos al acero inoxidable.

5.2.3 a.

Canalizaciones y Conexiones Las canalizaciones, accesorios y/o conexiones de tuberías deben ser compatibles para uso con gas natural, y deben soportar una temperatura por encima del rango del dispensador.

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b.

La fabricación de las canalizaciones y los ensayos deben ser realizados de acuerdo con la norma ANSI–ASME B31.3 o equivalente.

c.

Las canalizaciones deben estar aseguradas en intervalos de forma tal que minimicen la posibilidad de daños, corrosión, roturas debidas a la expansión, contracción, vibración, desgaste y tensión que pueden generar pérdidas mientras se está en operación.

d.

Las juntas soldadas a las canalizaciones deben ser fabricadas de acuerdo con la sección aplicable de la norma ASME Boiler and Pressure Code o equivalente.

e.

Las conexiones y las canalizaciones deben ser químicamente compatibles entre sí, y deben estar diseñadas para resistir la acción electrolítica.

f.

Las terminaciones de las canalizaciones deben ser cuidadosamente escariadas para remover obstrucciones o rebabas.

g.

Los componentes o partes usadas en las juntas roscadas de las canalizaciones de gas deben ser compatibles con el gas natural comprimido a la presión máxima admisible de trabajo del dispensador, y debe aplicar solamente con la rosca macho en la canalización.

h.

Cuando un componente o parte contenga elementos elastoméricos y estén en contacto con el gas natural deben ser probados de acuerdo con la norma UL 157, y cumplir con los siguientes requisitos:

i.

1.

Una resistencia mínima a la tracción de 10,3 MPa (1 500 psi) y elongación final mínima del 150% o una resistencia a la tracción mínima de 15,2 MPa (2 200 psi) y elongación final mínima del 100%.

2.

Estas propiedades están relacionadas con la resistencia mínima a la tracción y a la elongación después del envejecimiento, como se especifica en la norma UL 157. La temperatura máxima de servicio utilizada para el acondicionamiento en el horno de envejecimiento está recomendada para 75C (167F) al menos que el componente esté diseñado para mayores temperaturas o el ensayo muestre que este puede ser expuesto a mayores temperaturas.

3.

La temperatura inferior debe ser de –40C (–40F).

4.

El cambio de volumen y extracción debe ser como se especifica en la norma UL 157, excepto que el acondicionamiento debe ser por 96 horas a 20 MPa (2 900,7 psi) para gas natural, y 70 horas de inmersión en aceite IRM903 y metanol. Los límites del cambio de volumen deben ser entre –1% a +25%. La extracción máxima debe ser de +10%.

La norma UL 157 suministra el ensayo para cada parte con material elastomérico, bien sea en el acabado, embaldosado o lóbulo. Cuando las partes son O–ring con diámetros menores que 25,5 mm se deben someter a los ensayos respectivos. El material ensayado debe ser el mismo que se va utilizar en el componente o parte, independientemente si es en acabado, embaldosado o lóbulo.

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j.

El conformado de las tuberías empleadas deben tener curvas suaves, hechas sin reducciones apreciables de área de la sección transversal o imperfecciones causadas durante el proceso de conformado, si es necesario deben ser recocidas para remover esfuerzos internos, y deben estar totalmente limpias y sin partículas.

k.

No se deben utilizar las conexiones que contengan ambas roscas, a la derecha o a la izquierda.

l.

Los niples cerrados (ciegos) no deben ser utilizados.

m.

5.2.4

Los medios para conectar las tuberías dentro del dispensador deben ser cualquiera de los siguientes tipos: 1.

Roscas rectas, con sellos tipo O–ring, de acoplamiento con mangueras ensambladas, éstos deben estar acorde con la norma ANSI–SAE J516.

2.

Las roscas rectas con sello con O–ring deben ser con sentido a la izquierda.

3.

Conexiones de tuberías con agarre doble tipo virola.

4.

Rosca recta hembra con sello de O–ring de acuerdo con la norma SAE J1926 o ISO 6149–1.

5.

Rosca recta con sello diseñada para ser instalada como un puerto de acuerdo con SAE J1926 ó ISO 6149–1.

6.

Conexiones con sello tipo O–ring de acuerdo con la norma SAE J1453–1 y SAE J1453–2.

7.

Conexiones machos o hembras de acuerdo con las normas ISO 1179–1, 1179–2 y 1179–3.

8.

Otras conexiones especificadas por el fabricante, tales como juntas de tuberías por soldaduras o bridas, son aceptadas si tales conexiones cumplen con especificaciones de funcionamiento de esta norma.

9.

Las tuberías roscadas deben cumplir con la norma ASME B1.20.1.

Dispositivo(s) Indicadores(s) de Presión

a.

El dispensador debe estar equipado con dispositivo para indicar la presión entregada. Este dispositivo debe ser compatible para el uso con gas natural en el rango de presión y temperatura de operación.

b.

El medidor de presión, cuando se suministre con el dispensador, debe cumplir con los requisitos de la norma UL 404. El medidor debe leer al menos 1,2 veces la presión más alta del sistema dispensador y tener un dial de al menos 63 mm (2,5 pulgadas) en diámetro, un vaciador trasero, y un orificio no mayor que 1,4 mm de diámetro.

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c.

Debe ser del tipo sumergido en baño de glicerina, apto para operar a la intemperie y bajo condiciones de vibraciones.

d.

Debe estar aprobado por el Organismo Competente y cumplir con las Normas Técnicas Aplicables.

e.

El elemento de medición debe ser de tipo bourdon, construido en acero inoxidable, sin costura.

f.

Debe estar diseñado para que la presión máxima de trabajo, se ubique aproximadamente en el medio de su rango. Debe ser de clase 1 o menor.

g.

Debe tener un visor de seguridad construido en poli–carbonato y malla de protección.

h.

Se debe ubicar de manera que su indicación (lectura) sea visible por el operador durante la carga.

5.2.5

Dispositivos de Separador “Break–Away” de Manguera

a.

El sistema dispensador de GNC debe estar provisto de un dispositivo de “break–away” en la manguera ensamblada entre el dispensador y el pico de carga.

b.

El dispositivo de “break–away” debe cumplir con los requisitos de la norma ANSI – IAS NGV 4.4 – CSA 12.54.

c.

El dispositivo de “break–away” debe estar arreglado para separase instantáneamente cuando se aplique una fuerza no mayor a 667 N (150 lbf) en cualquier dirección en que se mueva el vehículo.

d.

Cuando la manguera ensamblada está fijada a un mecanismo retráctil de mangueras, el dispositivo “break–away” debe estar instalado entre este mecanismo y la manguera que tiene el pico de llenado, a menos que el mecanismo retráctil rompa a una fuerza menor que el dispositivo de “break–away”, y esta operación no afecte la función del “break–away” de la manguera y no resulten daños en la estructura del dispensador.

5.2.6

Equipos Eléctricos y Cableados

a.

Los componentes eléctricos del dispensador deben cumplir con los requisitos aplicables del Código Eléctrico Nacional y/o con la norma UL 1238.

b.

La clasificación eléctrica del dispensador debe cumplir con los requisitos que apliquen de la Norma ANSI / NFPA 52, incluyendo: 1.

Áreas encerradas en comunicación directa con partes y componentes que conduzcan gas deben ser clasificadas como de Clase 1, División 1.

2.

Las áreas adyacentes a las áreas con División 1 en un radio de 1,6 m, deben ser clasificadas como División 2.

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5.2.7

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Filtro(s)

a.

Se debe incluir al menos un filtro en la canalización de gas, como parte del sistema dispensador de GNC, el cual debe ser instalado aguas arriba de todas las partes de control de gas. Debe estar diseñado y fabricado con el tamaño adecuado para la aplicación y debe ser accesible para su inspección, limpieza y reemplazo sin tener que desmontar líneas de gas o cualquier otro dispositivo ensamblado al sistema dispensador.

b.

El filtro debe estar colocado de tal forma que la fuerza requerida para su instalación o abertura no cause distorsiones permanentes a las tuberías u otros componentes del sistema.

5.2.8

Manguera(s) y Pico(s) de Carga

a.

El dispensador debe estar equipado con al menos una manguera ensamblada con una longitud máxima de 5 metros y un pico de carga.

b.

Las mangueras ensambladas deben cumplir con los requisitos de la norma PDVSA EM–14–07–02 y debe ser protegida de torceduras, cortes, abrasión y de contactos con el suelo.

c.

En el caso donde se suministre el sistema dispensador de GNC con el mecanismo retráctil de manguera, este no debe dificultar la operación del “break–away” en la manguera ensamblada.

d.

El pico de carga debe cumplir con los requisitos que apliquen de la norma ANSI NGV 1.

5.2.9

Sistema de Protección por Sobrellenado

a.

Para cada manguera, el sistema dispensador de GNC debe estar equipado con sistema de compensación de temperatura para el límite de presión máxima de llenado del vehículo de 20 MPa (2 900,6 psi) a 15C, como el especificado por el fabricante (ver punto 6.5).

b.

El sistema de compensación de temperatura debe ser a prueba de fallas, en cuyo caso el dispensador debe detenerse o pasar a posición segura.

c.

Cada manguera en el sistema dispensador debe estar equipada con dispositivos para prevenir el sobrellenado de los contenedores de combustible del vehículo. La presión del gas dispensado debe ser a temperatura compensada para prevenir presiones que excedan la presión máxima definida en este apartado. Esta compensación debe estar basada sobre una composición del gas de 88% de metano 4% de etano y 1% de propano. Para gases que no tengan esta composición el sistema de protección por sobrellenado debe ser ajustado acorde con las instrucciones del fabricante de este sistema.

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d.

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Cada sistema dispensador de GNC debe estar equipado con una válvula de seguridad ajustada para aliviar la presión de acuerdo con lo especificado en la Tabla 1 y con la suficiente capacidad para prevenir la sobre presión en el cilindro del vehículo. TABLA 1. AJUSTE DE APERTURA DE ALIVIO Sistema

Ajuste de apertura de alivio

P24

22,4 MPa (3248 psig)

P30

28,0 MPa (4060 psig)

P36

33,6 MPa (4872 psig)

Nota: Estos valores aplican para la válvula totalmente abierta

5.2.10

Válvulas

a.

Adicionalmente a su certificación de cumplimiento con normas aprobadas por un organismo reconocido nacional o internacional, las válvulas deben ser fabricadas de acuerdo con lo especificado en este punto.

b.

Todas las válvulas solenoides de operación eléctrica deben ser de corte seguro y estar certificadas para la operación en un rango de temperatura de –40C (–40F) a 65C (150F), a la máxima presión de operación que especifique el fabricante. Adicionalmente deben cumplir con los requisitos de las normas UL 1002 y UL 429.

c.

Todas las válvulas operadas manualmente deben cumplir con los requisitos de las secciones aplicables de la norma ANSI– IAS NGV 4.6.

d.

Todas las válvulas de operación neumática deben cumplir con los requisitos de las secciones aplicables de la norma ANSI– IAS NGV 4.7.

e.

El sistema surtidor de GNC debe tener, al menos una válvula de alivio de presión, localizada aguas abajo del sistema de protección por sobrellenado, para prevenir la sobrepresión en el recipiente de almacenaje del vehículo (ver punto 5.2.9). El ajuste del la válvula de alivio de presión debe ser consistente con la norma CSA B51.

f.

Las válvulas de alivio de presión deben cumplir y estar dimensionadas con los requisitos de la norma API RP 520 e instaladas de acuerdo con la sección VIII, División I de ASME Boiler & Pressure Vessel Code y CSA B51.

g.

La descarga de toda(s) la(s) válvula(s) de alivio de presión debe(n) estar localizada(s) para ventear hacia un lugar seguro, donde el gas no choque con edificaciones, equipos o hacia espacios públicos. La instalación debe ser en posición vertical. La descarga debe cumplir con norma CSA B108.

h.

El ajuste de la presión de apertura no debe exceder el 125% de la presión de servicio que se suministra al vehículo.

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i.

Las válvulas de alivio de presión deben ser probadas al menos cada tres (3) años.

j.

El sistema surtidor de GNC debe estar equipado con al menos una válvula reguladora de presión de accionamiento automático.

k.

El sistema surtidor de GNC debe estar equipado con al menos una válvula de no retorno ubicada en la canalización de entrada de gas al surtidor.

l.

El sistema surtidor de GNC debe estar equipado con al menos una válvula de exceso de flujo ubicada en la canalización de entrada de gas al surtidor.

5.2.11

Venteo

a.

El dispensador debe estar equipado con medios para la liberación del gas fuera de éste a un lugar seguro o a un sistema de captación.

b.

El punto final de la tubería de venteo debe estar localizado para minimizar los efectos de la temperatura, choque con otros componentes o estructuras adyacentes, radiación térmica, personal de operación y fuentes de ignición.

c.

El venteo debe tener los medios para prevenir la entrada de agua, sucio, insectos y cualquier otro objeto extraño a la tubería o a los dispositivos de alivio.

d.

No debe generar restricciones (reducciones) de flujo con respecto al dispositivo de alivio.

5.3

Requisitos de Instalación

5.3.1

Todo proyecto de instalación de un sistema dispensador de GNC debe incluir un análisis de riesgos de acuerdo con las normas PDVSA SI–S–06 e IR–S–01.

5.3.2

Todo proyecto de instalación de un sistema dispensador de GNC debe considerar las Normas Técnicas Aplicables (N.T.A.) y las permisologías que en éstas se establecen.

5.3.3

Los avisos de precaución y advertencia deben cumplir con lo especificado en las normas técnicas aplicables, en cuanto a: colores, símbolos y dimensiones para señales de seguridad.

5.3.4

Para los propósitos de la revisión por el Organismo Competente, el sistema dispensador de GNC debe estar acompañado por manuales con instrucciones concisas y completas de instalación, servicio, operación y mantenimiento.

5.3.5

Los ensayos reflejados en los manuales de instalación, servicio, operación y mantenimiento deben estar revisados por un organismo de certificación para confirmar la exactitud y compatibilidad de los resultados de los ensayos con las Normas Técnicas Aplicables.

5.3.6

Las instrucciones para el usuario, la instalación, servicio y manuales técnicos, según sea el caso, deben ser realizadas por personal competente en la materia y estar acorde con los requisitos del Organismo Competente de acuerdo con las Normas Técnicas Aplicables y requisitos de esta norma.

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5.3.7

Los dispositivos periféricos del sistema dispensador de GNC deben ser instalados acorde a las recomendaciones del fabricante y deben soportar la presión máxima de trabajo.

5.3.8

El sistema dispensador de GNC al aire libre debe estar equipado con medios para la protección de los controles y cables eléctricos de las condiciones climáticas.

5.3.9

Cada sistema dispensador de GNC debe estar provisto con los medios y soportes para la instalación y/o montaje.

5.3.10

Se debe incluir una explicación detallada para el montaje y el tipo de estructura sobre la cual cada dispositivo debe ser instalado. En todos los casos, cada unidad del sistema dispensador de GNC debe ser provista con soportes adecuados para tuberías y “conduit” conectadas al mismo.

5.3.11

Debe incluir instrucciones y diagramas impresos, claros y precisos, que puedan ser fácilmente entendidos y adecuados para: – – – –

5.3.12

5.4

Ensamblado e instalación en sitio. Mantenimiento y reemplazo de componentes y/o partes. Operación segura para todos los usuarios y recomendaciones de uso. Manejo y almacenamiento.

El sistema dispensador de GNC ensamblado e instalado no debe presentar fugas en ninguno de sus componentes y/o partes cuando se someta a una presión neumática de 1,2 veces la presión de operación por un período de 10 minutos con la(s) válvula(s) de alivio taponada(s).

Requisitos de Marcado

5.4.1

El material del marcado puede ser clasificado e identificado por número de clase de acuerdo con la norma ANSI– IAS NGV 4.1 / CSA 12.5.0

5.4.2

Todo material metálico para el marcado debe ser a prueba de óxido y ser razonablemente compatible con los eventos y sustancias normalmente encontradas en los ambientes combustibles (p.e. combustibles, lubricantes, luz solar, aire y otros).

5.4.3

Todo material de marcado debe ser apropiado para su uso en superficies bajo las cuales deben aplicarse y demostrar su legibilidad y adherencia como se especifica en el punto 6.14.

5.4.4

El área adyacente al filtro debe estar provista con una etiqueta con la leyenda siguiente o equivalente: “PRECAUCIÓN – Desconectar la energía eléctrica y ventee el gas de acuerdo a las instrucciones del fabricante antes de realizar servicio al filtro”.

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5.4.5

Cada sistema dispensador de GNC ensamblado debe llevar una placa o una combinación de placa con una etiqueta permanente resistente al agua, con un medio adhesivo no soluble en agua y que cumpla con los requisitos del apartado 6.14.

5.4.6

Ensayo de Legibilidad y Adhesión del Material de Marcado Esta placa debe incluir la siguiente información: – Nombre del fabricante, marca comercial u otra identificación. – Relaciones eléctricas incluyendo: frecuencia, voltaje, amperaje y designación de área peligrosa (clasificada). – Modelo. – Máxima presión de trabajo. – Presión de llenado en condiciones estándar. – Rango de operación del dispensador. – Fecha y localización de fabricación. – Símbolo del organismo certificador. – Identificación de la norma de fabricación. – Una leyenda: “Solo para uso con Gas Natural”. – Cualquier especificación auxiliar que el fabricante considere necesario sobre los dispositivos requeridos para su instalación u operación. – Cualquier otro marcado que requiera el Organismo Competente.

6

5.4.7

Los sistemas dispensadores fabricados para el autoservicio deben tener el marcadas las instrucciones de operación en una placa o una combinación de placa con una etiqueta permanente resistente al agua, con un medio adhesivo no soluble en agua y que cumpla con los requisitos del apartado.

5.4.8

Estas instrucciones deben estar localizadas para su fácil lectura cuando el sistema dispensador de GNC esté instalado en su posición normal.

FUNCIONAMIENTO Y/O DESEMPEÑO 6.1 6.1.1

Generalidades El desempeño de un sistema dispensador para GNC debe cumplir con los requisitos establecidos en esta norma cuando sea probado con los procedimientos aquí descritos. Durante estos ensayos el Sistema Dispensador de GNC debe ser operado acorde con las instrucciones del fabricante. Si se observan indicios, durante los ensayos, de que los equipos no alcanzan los requisitos en condiciones normales de servicio, algunos ensayos suplementarios que se consideren necesarios deben ser realizados para garantizar la seguridad durante el servicio. Los ensayos suplementarios incluyen:

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a.

Ensayos adicionales requeridos por el Organismo Competente.

b.

Ensayos adicionales requeridos por PDVSA.

c.

Ensayos adicionales requeridos por el Fabricante.

6.1.2

Las muestras de los sistemas dispensadores de GNC que sean sometidas a los ensayos descritos en esta norma deben ser representativas de éstos, de sus componentes y/o partes.

6.1.3

Los ensayos deben realizarse usando gas natural, nitrógeno o aire como gases de ensayo, a menos que otro gas se especifique.

6.1.4

Todos los ensayos deben realizarse a la presión máxima de trabajo señalada por el fabricante, al menos que otra se especifique.

6.1.5

Los ensayos requeridos deben realizarse a temperatura ambiente. Los ensayos serán conducidos entre 15C (59F) mínimo y 30 C (86F) máximo, a menos que especifique lo contrario.

6.2

Ensayo de Fuga

6.2.1

El sistema dispensador de GNC ensamblado no debe fugar más que 400 cm3/hr. Este requisito debe considerarse como cumplido, cuando sea ensayado de acuerdo con los siguientes condiciones:

6.2.2

Método de Ensayo

a.

El ensayo se debe realizar entre –40C (–40F) y a 65C (150F).

b.

Todos los venteos y válvulas de seguridad, así como otros componentes sensibles a daños durante el ensayo, deben ser removidos y sus correspondientes aberturas deben ser taponadas.

c.

Todas las válvulas manuales y automáticas deben estar en posición abierta.

d.

El dispensador, incluyendo el sistema de compensación de temperatura, debe ser presurizado hasta 1,5 veces la presión máxima de trabajo por 10 minutos.

6.3

Ensayo de Resistencia Hidrostática Los componentes y/o partes del sistema dispensador de GNC no deben romper cuando se aplique el siguiente ensayo.

6.3.1 a.

Método de Ensayo Todo el sistema dispensador de GNC ensamblado, con las mangueras y picos de carga removidos, deben ser sometidos al ensayo con cada componente en su posición de ensamblaje.

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b.

Todos los medidores y válvulas de alivio deben ser removidos y taponadas sus aberturas antes de presurizar el sistema.

c.

Se debe presurizar todo el sistema dispensador de GNC a una presión hidrostática de cuatro (4) veces la presión máxima de trabajo a la entrada del sistema por un período de un (1) minuto.

d.

Se permiten fugas por las uniones, conexiones y sellos durante el ensayo, pero los componentes y/o partes no deben romper.

6.4

Ensayo de Impacto

6.4.1

Los paneles plásticos usados como parte de la cabina del dispensador deben soportar un impacto simple de 6,7 J (5 ft–lb) a temperatura ambiente o baja, sin desarrollar grietas u otras aberturas, que pongan al descubierto partes vivas o que conduzcan gas, cuando se someta a ensayo.

6.4.2

Método de Ensayo

a.

El ensayo debe realizarse a temperatura ambiente y a –40C (–40F).

b.

El panel plástico debe estar instalado en la cabina del dispensador. Éste debe ser golpeado con un impacto producido por un péndulo, que consiste de una bola de acero de 50 mm de diámetro y de un peso aproximado de 0,5 kg, suspendido por un cable con una longitud mínima de 1,3 m entre el centro de la bola y el punto de bisagra en el otro extremo del cable.

c.

La bola debe tener una posición de reposo no más de 25,5 mm de separación del panel sin ningún objeto que interfiera con el cable. El punto de impacto debe considerar la más probable condición para un resultado de falla. El péndulo debe alcanzar un arco de 1,3 m verticalmente por encima de su posición de descanso, y luego liberado.

d.

Para el ensayo de impacto en frío se debe acondicionar a una temperatura ambiente de –40C por al menos 24 horas.

e.

La muestra acondicionada debe ser removida rápidamente del ambiente y fijada en el lugar de la cabina, e impactada con lo descrito anteriormente.

6.5

Ensayo de Compensación Automática de Temperatura Este ensayo puede involucrar al sistema dispensador, pero debe reflejar el desempeño del sistema de protección por sobrellenado. En cada resultado, el dispensador no debe exceder los límites descritos en el punto 5.2.9 y las tolerancias mostradas en la Tabla 2. El compensador automático de temperatura se debe ensayar de acuerdo con el siguiente procedimiento.

6.5.1 a.

Método de Ensayo Bajo cada condición especificada abajo, el dispensador debe ser conectado al contenedor diseñado para el ensayo. Los contenedores para el ensayo deben ser de acero, no de bobina, y con capacidades de 40 litros y 120 litros.

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b.

Los recipientes deben ser pesados antes y después de cada ensayo, para determinar la masa del gas contenido. El máximo gas que puede ser dispensado en los recipientes son el producto de 147, 180 ó 211 gramos multiplicado por la capacidad del contenedor en litros, para los sistemas P24, P30 y P36 respectivamente.

c.

La composición del gas natural para el ensayo debe ser tal que el porcentaje de metano en el gas sea de al menos el 90% y el punto de rocío a lo sumo de –45C a una presión de 200 bar. Los gases que no tengan la composición descrita en el punto 5.2.9, deben ser ajustados acorde a las instrucciones del fabricante.

d.

En los ensayos 3,6 y 11 de la Tabla 2, el dispensador debe abortar la operación de llenado sin agregar una significativa masa de gas al recipiente. TABLA 2. CONDICIONES DE ENSAYO

Ensayo

Presión Inicial Recipiente (kPa)

Temperatura Inicial Recipiente (5C)

Temperatura Ambiente (5C)

Longitud de Manguera (m)

Sobrellenado Máximo Permitido (%)

1

103

21

21

1,52

0

2

10 340

21

21

1,52

0

3

19 995

21

21

1,52

0

4

103

21

21

10,1

0

5

10 340

21

21

10,1

0

6

19 995

21

21

10,1

0

7

103

–40

–40

1,52

3

8

103

–17

–17

1,52

0

9

103

55

40

1,52

0

10

103

–20

0

1,52

5

11

9 650

–40

–40

1,52

3

6.6 6.6.1

Ensayo de Parada del Dispensador El dispensador debe deshabilitar el flujo de gas al vehículo cuando el dispositivo de parada de emergencia sea activado (ver punto 5.2.1.(q).

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6.6.2

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Método de Ensayo

a.

El pico de llenado del dispensador debe ser acoplado a un recipiente de almacenamiento apropiado. Un dispositivo de simulación de parada de emergencia (ESD, por sus siglas en inglés) debe ser instalado al dispensador de acuerdo con las instrucciones del fabricante. La fuente de gas a presión al dispensador debe ser mantenida a la presión máxima de trabajo permitida por el fabricante.

b.

El dispensador debe ser operado permitiendo el flujo de gas al interior del recipiente de almacenamiento. Mientras el gas está fluyendo, el (ESD) debe ser activado. El dispensador debe detener el flujo de gas a los tres (3) segundos de la activación del (ESD).

c.

Este ensayo debe ser realizado cinco (5) veces a temperaturas ambiente de ensayo de 65C y –40C. La temperatura del gas de suministro debe estar dentro de los 3C de las temperaturas ambiente.

6.7

Ensayo de Ruptura de Manguera

6.7.1

Los controles del dispensador deben incorporar protección de parada en caso de ruptura o rápida despresurización de la manguera de entrega de combustible durante la recarga.

6.7.2

Método de Ensayo

a.

Una conexión tipo T debe ser instalada en el final de la manguera del dispensador, aguas arriba del pico de llenado. La manguera del dispensador, una válvula de apertura rápida y el pico de carga deben acoplarse a la conexión T. La Figura 1 muestra esquemáticamente el sistema de ensayo. La conexión T y la válvula de apertura rápida deben estar lo más cerca posible. Por seguridad la válvula de apertura rápida debe ser acoplada firmemente para que no se mueva cuando se abra para permitir el flujo total. El pico de carga debe estar acoplado a un recipiente de almacenamiento apropiado.

b.

La presión del gas de suministro al dispensador debe mantenerse a la presión máxima de trabajo permitida por el fabricante. Con la válvula de apertura rápida cerrada, el dispensador debe ser operado para que fluya gas al interior del recipiente de almacenamiento. Después de cinco (5) segundos la válvula de apertura rápida debe ser abierta. El dispensador debe detener el flujo de gas dentro de los tres (3) segundos después de abrir la válvula de apertura rápida.

c.

Este ensayo debe ser realizado cinco (5) veces a la temperatura de ambiente de ensayo de 65C y a –40C. El gas de suministro debe estar entre los 3C de la temperatura de ensayo.

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Fig 1. ESQUEMA PARA EL ENSAYO DE RUPTURA DE LA MANGUERA

Conexión “T”

Válvula de apertura rápida

Dispensador

6.8

Pico de llenado

Recipiente de GNC

Ensayo del Separador “Break–Away” de Manguera

6.8.1

El dispositivo de seguridad “break–away” de manguera debe ser ensayado con el dispensador a probar de acuerdo con los criterios de ensayo de la norma ANSI –IAS NGV 4.4 – CSA 12.54. La separación de la manguera del dispensador debe causar el cese del flujo de gas en un (1) segundo.

6.8.2

Método de Ensayo

a.

La manguera debe ser sometida a una presión externa igual a la presión de trabajo del dispensador. Se debe tirar directamente con una fuerza máxima de tracción de 667 N (150 lbf) aplicada en la conexión de llenado . El dispositivo de seguridad “break–away” debe permitir que la manguera quede libre de la unidad dispensadora.

b.

El dispositivo de seguridad “break–away” de la manguera debe reacoplarse al dispensador o ser reemplazado y el mecanismo de retorno de la manguera debe ser revisado para volver a su operación normal. Este ensayo debe repetirse diez (10) veces, cinco (5) veces a temperatura del ambiente de ensayo de –40C y cinco (5) veces a una temperatura de ambiente de ensayo de 65C.

c.

Para dispensadores en los cuales las mangueras están sin presión el ensayo se repetirá a la presión más baja esperada en la manguera.

6.9 6.9.1

Ensayo de Pérdida por el Sistema de Purga Si se suministra una caja eléctrica con un sistema de purga como está descrito en la norma ANSI–NFPA 496, una fuga en el sistema debe desactivar el flujo de gas al vehículo.

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6.9.2

Adicionalmente al requerimiento del punto anterior, si alguno de los equipos eléctricos contenidos en la caja eléctrica protectora no es adecuado para áreas con clasificación División 1 (ver norma PDVSA IR–E–01), los controles del dispensador deben des–energizar la fuente de todos los circuitos que no sean adecuados para áreas División 1 (ver norma PDVSA IR–E–01).

6.9.3

Para la restauración de los medios de purga de la caja, el flujo de gas al vehículo y la energización de cualquier circuito eléctrico no adecuado para las áreas División 1 (ver norma PDVSA IR–E–01), no se deben habilitar hasta que las presiones internas de las cajas protectoras estén restablecidas, y la operación manual se realice. El sistema de purgado debe cumplir con la norma ANSI–NFPA 496.

6.9.4

Método de Ensayo

a.

Un dispositivo indicador de presión, con una precisión de 2,5 Pa, debe ser instalado para medir la presión interna de la caja. Se deben instalar medios para monitorear la capacidad del dispensador para la entrega de gas. La fuente del gas de protección debe ser ajustada para proporcionar presión interna mínima dentro de la especificada por el fabricante del dispensador para la caja protectora. La fuente de gas de protección debe ser a continuación desactivada. Los controles del dispensador deben desactivar el flujo de gas combustible al dispensador, y des–energizar los circuitos eléctricos no aprobados para la localización de área clasificada antes de que la presión interna de la caja baje de 25 Pa (0,1 pulgada de columna de agua).

b.

Luego el flujo de gas de protección debe ser restablecido. Los controles del dispensador no deben deshabilitar el flujo de gas al vehículo, ni de la energía a ninguno de los circuitos eléctricos no aprobados para la localización de área clasificada, hasta que la presión interna de la caja sea de al menos 25 Pa (0,1 pulgada de columna de agua) y se introduzca un volumen de purga según se especifica en la norma ANSI–NFPA 496 y se realice una operación manual del dispositivo de re–inicialización.

6.10 6.10.1

Ensayo del Sistema de Puesta a Tierra del Sistema Dispensador El pico de llenado y la manguera del dispensador deben tener continuidad eléctrica con los medios para la conexión a tierra del dispensador . Esta previsión debe ser considerada como cumplida cuando la resistencia eléctrica entre al pico de llenado y la conexión a tierra del dispensador no exceda los 5 M.

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6.10.2

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Método de Ensayo Un potencial eléctrico con un rango de 0 a 1000 V CC debe ser aplicado entre la salida del pico de carga del dispensador y el punto del dispensador destinado para el acoplamiento del medio de puesta a tierra. La corriente entre estos dos puntos debe ser medida. La resistencia eléctrica debe ser calculada usando la siguiente ecuación: R+V I Donde: R = Resistencia (ohms ). V = Potencial aplicado (voltios CC). I = Corriente medida (amperios).

6.11

Ensayo de Continuidad a Tierra

6.11.1

El dispensador debe estar construido para que la caja, el chasis y las partes similares fabricadas de metal tengan continuidad eléctrica para el medio previsto para la puesta a tierra. Esta previsión debe ser considerada como cumplida cuando la resistencia eléctrica entre el punto de conexión a tierra del equipo y cualquier parte de metal no sea mayor a 1, a menos que no se ajusten con el Código Eléctrico Nacional.

6.11.2

Método de Ensayo La resistencia eléctrica entre el punto de conexión del equipo a tierra y cada parte de metal debe ser determinada por el puente de Wheatstone o por medida de la caída de potencial entre dos puntos cuando una corriente alterna de 20 A, derivada de una fuente de poder no mayor de 12 V, es pasada entre los dos puntos y dividiendo la medición de caída de potencial entre la corriente. La resistencia eléctrica no debe ser mayor a 1, (Aislantes terminados resistentes puede ser limpiados en el punto de ensayo).

6.12

Ensayo de Resistencia Dieléctrica al Voltaje

6.12.1 a.

Circuitos Primarios El dispositivo debe resistir un (1) minuto a 60 Hertz la aplicación esencialmente de un potencial sinusoidal, o un potencial de corriente directa sin romperse, a su temperatura máxima de operación normal. El potencial de ensayo se debe aplicar: 1.

A cada circuito primario, sucesivos, y las partes de metal aislado y a todos los otros circuitos primarios conectados a tierra.

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2.

Cualquier parte viva o conductora de corriente del circuito primario de un aislamiento tipo del transformador de poder y cada circuito secundario de este transformador.

3.

Sobre los terminales con polaridad opuesta de un condensador que esta conectado a través de la línea.

b.

El potencial de ensayo descrito en el apartado 6.12.1.a, debe ser de 1000 V CC más dos veces la rata de voltaje para el equipo de corriente alterna o 1, 414 veces este valor para corriente directa.

c.

Si un auto–transformador está en el circuito, un potencial esencialmente sinusoidal de 1250 V más dos veces la relación del voltaje a una frecuencia entre un rango de 40 – 70 hertz, va ser aplicada a todos los cables que envuelven más de 250 V. El primario del auto–transformador se debe desconectar y el potencial de ensayo debe ser aplicado directamente a los cables que envuelven el potencial mayor.

d.

El potencial de ensayo especificado en el punto 6.12.1.a, debe ser obtenido de cualquier fuente conveniente tendiendo una capacidad de al menos 500 VA. La capacidad puede ser menor si un voltímetro es localizado en la salida del circuito para medir directamente el potencial aplicado en la salida. La fuente de voltaje será ajustada continuamente. El potencial aplicado debe ser incrementado de cero hasta que alcance el valor de ensayo requerido y mantenido por un (1) minuto. El incremento en potencial aplicado debe ser a una rata sustancialmente uniforme.

e.

Si hay fugas de corriente a través de la línea, o de la línea a tierra, es suficiente para prevenir y mantener el potencial CA de ensayo requerido, que el dispositivo sea sometido a un potencial CC de ensayo de 1, 414 veces el voltaje CA apropiado.

6.12.2

Circuitos Secundarios

a.

La Tabla 3 especifica los potenciales de ensayo a ser utilizados en los circuitos secundarios de resistencia dieléctrica especificados en los puntos 6.12.2.e – 6.12.2.g. El voltaje máximo en el circuito secundario especificado en la Tabla 3 deben ser medido con el dispositivo operando según lo previsto, de conformidad con los puntos 6.12.1 a – 6.12.1.d

b.

Un componente o un montaje de regulación automático de voltaje se considerará no operativo hasta que haya sido ensayado y se encuentre confiable para prevenir completamente un incremento en el voltaje. El ensayo debe tomar en consideración cualquier mal funcionamiento o rotura del componente o montaje de regulación y la posibilidad que estos dispositivos se desconecten si no están conectados permanentemente al circuito.

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c.

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Se recomienda un conector u otra parte para ser desconectado durante la operación prevista por el operador durante el ensayo, cualquiera sea el voltaje máximo en el circuito.

TABLA 3. MAGNITUD DEL ENSAYO DE POTENCIAL PARA CIRCUITOS SECUNDARIOS Máximo Voltaje rms en el circuito

1

Potencial de ensayo

30 (pico 42,2) o menor

500 voltios

>30 (pico 42,4) y < 333,3 (pico 471,3)

10 veces el voltaje máximo en el circuito (520 voltios rms)

> 333,3 (pico 471,3) y < 1 000 (pico 1414)

3 veces el voltaje máximo en el circuito

Nota: Si el pico de voltaje es mayor es mayor que 120 % de 1414 veces el voltaje rms, el circuito debe ser ensayado como si el voltaje fuera el pico de voltaje dividido por 1,414. d.

Si una tensión compleja está presente, el valor pico de voltaje debe ser medido.

e.

Cada circuito secundario debe resistir un (1) minuto sin romperse, la aplicación de un potencial de ensayo entre: 1.

Circuitos primarios y secundarios.

2.

Circuito secundario y metal conectado a tierra.

3.

Circuito secundario y partes portadoras de corriente que están aisladas de otras después de que todas las conexiones comunes a tierra son desconectadas.

4.

Aislamiento del devanado secundario de los transformadores.

El equipo durante el ensayo debe estar a temperatura de operación. El potencial de ensayo va a ser el que se especifica en la Tabla 3 y en el apartado 6.12.2.f Excepción: Un circuito derivado de un transformador de aislamiento en un circuito secundario que no involucre riesgos de choque eléctrico no necesita ser ensayado. f.

El potencial de ensayo debe ser obtenido de una fuente conveniente teniendo capacidad para mantener el potencial de ensayo especificado en la Tabla 3, excepto en el caso de ruptura. El potencial de ensayo debe ser esencialmente sinusoidal a una frecuencia entre un rango de 40–70 Hz. El voltaje de salida para el aparato de ensayo debe ser monitoreado. El potencial aplicado debe ser incrementado desde cero hasta que el valor de ensayo requerido sea alcanzado y ser mantenido por un (1) minuto. El incremento del potencial aplicado debe ser sustancialmente uniforme y tan rápido como coherente con el valor correctamente indicado por el voltímetro. Una fuente CC o una fuente CA con un valor pico igual al CC, puede ser utilizada para el ensayo a un circuito CC.

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Excepción: La frecuencia de la fuente puede estar en un rango de 180–1000 H, de ser requerido para prevenir la saturación del núcleo del transformador. g.

6.13

Un cableado ensamblado a la impresora u otro componente del circuito electrónico pueden causar daños en la aplicación del ensayo de potencial o puede generar corto circuito. Éstos deben ser removidos, desconectados o colocados en alguna otra forma de inoperatividad antes que el ensayo de resistencia dieléctrica de tensión se realice. Un sub–ensamblado representativo puede ser ensayado en lugar de un dispositivo incompleto. Los diodos rectificadores en la fuente de poder pueden ser desviados antes del ensayo para evitar que ellos se destruyan en caso de un mal funcionamiento en otro lugar del circuito secundario.

Ensayo de Lluvia

6.13.1

Un dispensador para ser instalado en exteriores debe ser construido con el fin de que funcione normalmente cuando se someta a una simulación de tormenta de lluvia (ver apartado 5.2.1.i).

6.13.2

Método de Ensayo

a.

El sistema dispensador debe ser colocado sobre una plataforma de ensayo como la descrita en el dispositivo para el ensayo de lluvia (ver Figuras 2 y 3) en la posición con respecto a los cabezales de los rociadores considerada como la mas crítica por el Organismo Competente. El dispensador debe ser colocado en operación.

b.

El dispositivo para el ensayo de lluvia debe ser luego colocado en operación y cada cabezal de aspersión ajustado por medio de la válvula de control a una presión de 34,5 kPa (5 psig). La unidad del cabezal de aspersión debe ser ajustable para variar la elevación y las distancias horizontales para colocarlo en la ubicación más crítica en la plataforma de ensayo. La posición de exposición más crítica considerada por el Organismo Competente debe mantenerse durante todo el ensayo.

c.

Después ajustar los cabezales de aspersión, el dispositivo para el ensayo de lluvia debe ser utilizado por un período de 15 minutos. El dispensador luego debe ser utilizado para llenar con combustible el recipiente de almacenaje de un vehículo.

d.

El procedimiento de ensayo debe ser repetido con el dispensador en varias posiciones con respecto a los cabezales de los aspersores tantas veces como lo considere necesario el Organismo Competente nacional u Organismo de Certificación.

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e.

El dispensador debe funcionar normalmente durante la exposición simulada a la lluvia. Al finalizar la exposición a la lluvia, no debe haber evidencias de daños, malfuncionamiento, ni acumulación perjudicial de agua en cualquier parte del dispensador. En el ensayo no debe haber entradas de agua en las cajas eléctricas por encima de las partes vivas o mojar partes vivas.

f.

Si el dispensador usa un sistema de cajas presurizadas y purgado, este ensayo debe ser realizado con y sin el sistema en operación.

g.

Al final de este ensayo, el dispensador debe cumplir el ensayo de resistencia dieléctrica como se especifica el punto 6.12. Fig 2. ESQUEMA DISPOSITIVO PARA EL ENSAYO DE LLUVIA

VISTA DE LA PLANTA A

A

A

A

Ítem Ver detalles para rociadores

VISTA LATERAL Manómetro de agua para cada rociador C  Válvula de control para cada rociador Punto focal

ENSAMBLADO DEL MANÓMETRO Tubo de 1/2 pulg D

E

mm (pulg)

A

711 (28)

B

1397 (55)

C

57 (2,5)

D

229 (9)

E

3 (76)

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Fig 3. ESQUEMA DEL ROCIADOR

ENSAMBLADOa

CUERPO

F

B

C

1/2 pulg tubería rosca cónica ANSI ASME B1.20.1

D

H (taladrar)

E (máx)

A

INSERTO

Ítem A

N (máx.) T–3 agujeros (con mandril) Espaciado 120 (2,09 rad)

C (profundidad) – S (ancho) 45 (0,79 rad)

mm (pulg) 30,96 (1–1/32)

B

11,11 (7/16)

C

14,29 (9/16)

D

14,68 (0,578)

Ítem

mm (pulg)

N

0,79 (1/32)

P

14,63 (0,576) Q

14,73 (0,580)

P

Q

11,53 (0,454)

0,40 (1/64)

R

F

c

S

0,79 (1/32)

G

1,52 (0,06)

T

2,79 (No35)b

H

5 (#9)b

U

2,49 (No40)b

J

18,26 (28,32)

V

15,88 (5/8)

K

3,97 (5/32)

W

1,52 (0,06)

L

6,35 (1/4)

M

2,38 (3/32)

R (taladrar la profundidad requerida para la garganta)

L K j

Tres franjas de secciones cuadradas W (ancho) X G (profundidad) espacio 120 – 60 (2,09 rad). Agujeros radiales tangentes a los bordes principales de la hélice

11,51 (0,453)

E

V (hexagonal o barra redonda)

M C (perforar)

14,60 (0,575)

6,35 (1/4)

a:

Cabezales de rociadores de nylon moldeado son recomendables para laboratorios de comprobación. b:

ANSI–ASME B94.11M drill size.

c:

Opcional para servir de agarre de la llave

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6.14

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Ensayo de Legibilidad y Adhesión del Material de Marcado

6.14.1

La calidad de la adhesión de los materiales para el marcado Clase IIA–3, IIA–4, IIIA–1 y IIA–2 y legibilidad para todos los Clase II, IIIA y IIIB, debe cumplir con la clasificación de la norma ANSI– IAS NGV 4.1 / CSA 12.5.0. Los materiales de marcado no deben ser afectados significativamente cuando están expuestos al calentamiento y a la humedad como se especifica en el presente método de ensayo.

6.14.2

Método de Ensayo

a.

Los materiales para el marcado tipo adhesivo deben ser aplicados para un tipo particular de acabado sobre el equipo en producción. Una muestra del panel de metal de este acabado debe ser limpiada con solvente y secada. A la mitad de este panel se debe aplicar aceite SAE–30 con un paño limpio aceitado. Dos muestras del material de marcado se deben aplicar al panel, una sobre el área seca y otra en el área aceitada. Las muestras deben ser aplicadas a presión, al menos que el fabricante especifique otras instrucciones. Cada muestra debe permanecer por 24 horas a temperatura ambiente.

b.

Cada muestra del material de marcado debe mostrar: 1.

Buena adhesión y no levantarse en los bordes.

2.

Ninguna ilegibilidad o borrado de la impresión cuando se frota con el dedo.

3.

Buena adhesión cuando una hoja del metal opaco (como el lomo de la hoja de una navaja) es aplicada en 90 y raspada en los bordes del marcado.

c.

El material no adhesivo para el marcado no debe presentar ilegibilidad o borrado de la impresión cuando se frota y presiona con el dedo. Se deben ensayar dos muestras del material de marcado.

d.

Ambas muestras del material de marcado tipo adhesivo y no adhesivo deben ser luego colocadas en un horno por un período de dos semanas y mantenidas a las siguientes temperaturas: 1.

A 175C (350F) para los materiales de marcado Case IIA–1, IIA–2, IIA–3, IIA–4 y IIIA–1.

2.

A 120C (250F) para los materiales de marcado clase IIIA–2 y IIIB.

e.

Seguidamente de la prueba en el horno, la adhesión y la legibilidad de las muestras deben revisarse contra lo especificado en los apartados 6.14.2.b ó 6.14.2.c.

f.

Seguidamente las muestras deben ser inmersas en agua por un período de 24 horas, después la adhesión y la legibilidad deben ser revisadas como se especifica en los apartados 6.14.2.b ó 6.14.2.c.

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g.

Buena adhesión y calidad de legibilidad deben ser obtenidas para todas las muestras bajo las condiciones especificadas en los ensayos.

h.

La aceptación final de los materiales de marcado debe basarse sobre recomendaciones de la aplicación del material de marcado.

BIBLIOGRAFÍA ANSI – IAS NGV 4.1 – CSA 12.50. NGV Dispensing Systems.