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Título:

MANUAL DE TECNOLOGIA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

Autores: Clara Raquel Espinoza Silva Miguel Angel Quispe Solano

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Editado por: Clara Raquel Espinoza Silva Miguel Angel Quispe Solano

Primera Edición: Agosto del 2013

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PROLOGO

Los autores del “MANUAL DE TECNOLOGIA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS”, Investigadores de la Universidad Nacional del Centro del Perú, brindan esta obra, con el objetivo de dar a conocer los aspectos prácticos que se deben de desarrollar en el curso de Tecnología de los cereales y leguminosas. Se sabe que los cereales y leguminosas son una fuente importante de nutrientes, los cuales son aprovechados en diversos procesos cuyos aspectos tecnológicos, químicos y bioquímicos son abordados en el presente manual. Las practicas desarrolladas en el presente curso permitirán en los estudiantes desarrollar una serie de competencias como las de analizar, describir y procesar los cereales y leguminosas de nuestra región con la finalidad de darle un valor agregado. Asi mismo el estudiante tendrá una actitud crítica hacia los procesos a los que se someten los cereales y leguminosas a nivel de laboratorio e industrial. Los autores nos sentimos satisfechos de la contribución que brindamos a los estudiantes, quienes obtendrán conocimientos específicos de utilidad de la tecnología de cereales y leguminosas.

Los autores

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INTRODUCCION La asignatura de Tecnología de cereales y leguminosas, está basado en los fundamentos de la relación sujeto – modulo – sujeto, es de carácter teórico y práctico; es de formación básica, cuyo propósito es ofrecer al estudiante una visión integral acerca de la importancia de la composición química, almacenamiento, transformación e industrialización de cereales. El curso está relacionado con la Biología, Química, Bioquímica y Operaciones Unitarias. El objetivo del presente Manual de Tecnología de cereales y leguminosas es dar a conocer en forma práctica algunas características de cereales y leguminosa, obtención de harinas, elaboración de mezclas alimenticias, elaboración de productos de panificación, elaboración de galletas, elaboración de fideos y otros.

Los Autores.

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INDICE Pág. Practica N° 01. Calidad tecnológica de semillas en cereales y

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leguminosas Practica N° 02. Obtención del gluten húmedo y gluten seco de la

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harina de trigo. Practica N° 03. Granulometría.

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Practica N° 04. Molienda de granos.

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Practica N° 05. Mezclas alimenticias

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Practica N° 06. Proceso fermentativo del pan.

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Practica N° 07. Determinación de bromato por el método cualitativo.

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Practica N° 08. Proceso del malteado.

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Practica N° 09. Elaboración de harinas crudas y precocidas a partir de

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la quinua (chenopodium quinoa willd). Practica N° 10. Pastas alimenticias.

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Practica N° 11. Obtención de un aislado proteico de harina de habas.

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Practica N° 12. Características funcionales de productos cocidos

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PRACTICA N° 01 CALIDAD TECNOLÓGICA DE SEMILLAS EN CEREALES Y LEGUMINOSASI. OBJETIVOS: 1. Establecer la calidad de semillas en cereales y leguminosas. 2. Evaluar metodologías para determinar la calidad tecnológica en semillas.

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA Los cereales son cualquier fruto comestible de la familia de las gramíneas que pueden emplearse como alimento comprenden el trigo, arroz, maíz, avena, centeno, cebada, sorgo.

La composición química de los granos y semillas de leguminosas indica que están formados por carbohidratos, proteínas y grasas, así de acuerdo a la proporción de cada uno de estos alimentos en las semillas pueden ser denominados:  Semilla amilácea: si el principal componente es el almidón.  Semilla oleaginosa: si lo predominante son los lípidos.  Semilla proteica: cuando las proteínas son las mayores sustancias. Cuadro Nº1: Composición química de algunas semillas en 100 g. de alimento AMILACEOS FRIJOL ARROZ AGUA 11.2 12.0 PROTEINAS 22.3 7.5 LIPIDOS 1.5 1.9 CARBOHIDRATOS 51.2 77.4 FIBRA 4.4 0.9 CENIZA 3.8 1.8 Fuente: Watt y Merril, 1963

OLEAGINOSAS GIRASOL 4.8 24.0 47.3 19.9 3.8 1.8

MANI 4.8 24.0 47.3 19.9 3.8 4.0

PROTEICOS SOYA 10.0 34.1 17.7 33.5 4.9 4.7

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Factores que afectan la calidad de las semillas de cereales y leguminosas Dentro de los factores que influyen en la calidad de las semillas de cereales y leguminosas se puede citar a lo siguiente:  Clima, en lo cual ejercen gran influencia en la maduración de las semillas acumulando rápidamente materia seca en el campo.  Maduración, las semillas deben ser recolectadas cuando su madurez fisiológica está a punto. Si la cosecha se hace antes o después las semillas tendrán poco potencial en el almacenamiento.  Daños mecánicos, los impactos propios del manipuleo pueden ocasionar grietas o fragmentaciones, lo cual hace que la semilla este predispuesta al deterioro convirtiéndose en focos de descomposición.  Impurezas, las materias extrañas suelen ser portadoras de mayor cantidad de los microorganismos lo cual facilita las condiciones de deterioro.  Humedad, es el principal factor de deterioro e influye en la calidad del producto almacenado. Para que el almacenamiento sea eficiente, las semillas deben tener un bajo contenido de humedad ya que la semillas húmedas constituyen un medio total para el desarrollo de microorganismos.  Temperatura, los alimentos en general se conservan mejor en ambientes refrigerados, especialmente los de alta humedad. Las semillas con contenido de humedad alta se conservan mejor en refrigeración.  Microorganismos, dentro de la microflora de los hongos son los que constituyen la principal causa de deterioro

en semillas y granos

almacenados.  Insectos, tanto a nivel de campo como en el almacenamiento los insectos son agentes que causan daño en granos.  Roedores, las pérdidas que ocasionan los roedores en productos almacenados se da por mermas por consumo y contaminación, además de perdida en el envase y probable transmisión de enfermedades.

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CALIDAD TECNOLOGICA EN LEGUMINOSAS La calidad de las leguminosas puede ser evaluada por medio de las siguientes pruebas: 1. Peso de semilla definido como el peso promedio de 100 semillas expresadas en gramos. Los valores de referencia por grano para frijoles blanco son menor 0.211 g pequeña, entre 0.211-0.247 g. mediano, y mayor a 0.247 g. como grande. 2. Volumen de semilla definido como desplazamiento de volumen de una muestra de 100 semillas expresado en cc. Loa valores de referencia están dado para semillas pequeñas menor de 0.2134 y 0.2441 cc. y para semillas grandes valores mayores de 0.2441 cc. 3. Porcentaje de cascara, es la relación entre el peso de cascara de 25 semillas y peso del cotiledón más cascaras secos, expresados como porcentaje. 4. Absorción del agua, referida a la cantidad de agua expresada como porcentaje del peso de la semilla, absorbida por la muestra durante determinado tiempo. 5. Tiempo de cocción, es el tiempo requerido para llevar las semillas a condiciones de textura capaz de ser consumido como alimento. 6. Espesor de caído, cantidad de sólidos en una alícuota de caldo de cocción de las semillas, expresado como porcentaje de sólidos. 7. Porcentaje de humedad en la semilla. CALIDAD TECNOLOGICA EN CEREALES La calidad de los cereales puede ser evaluada por medio de las siguientes pruebas: 1. Porcentaje de humedad. 2. Peso hectolitrito, estima el contenido de harina del grano y está influenciado por el tamaño, forma y tipo de grano.

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3. Determinación de grano referido al valor numérico que se le asigna a un conjunto de granos y que se obtiene evaluando los requisitos de la norma técnica respectiva de acuerdo al tipo de grano utilizando para lo análisis físicos.  Granos chupados, los que han sufrido contracción por variaciones bruscas en la temperatura.  Granos quebrados o partidos, si les falta ¼ o más de su tamaño normal  Granos dañados, los cuales presentan alteración en el color, olor, apariencia o estructura como consecuencia de secamiento, exceso de humedad, inmadurez, ataques de insectos, hongos, germinación o cualquier causa.  Granos infestados, la posible existencia de insectos vivos, muertos o cualquiera de sus estados biológicos.  Materiales extraños, comprende todo material diferente al grano en estudio como arena, piedras, tallos, hojas, etc. III. MATERIALES Y MÉTODOS Materiales y equipos: - Balanza analítica - Probeta de 250mL - Estufa - Desecadores de humedad - Beaker varios - Lupa - Tamizador con mallas de diferentes aberturas - Muestra: soya, cebada y quinua 3.1 PROCEDIMIENTOS EVALUACIÓN DE LEGUMINOSAS: Peso: - Seleccionador al azar de 3 muestras de 100g de soya. De cada repetición tomar al azar 25 gramos y registrar el peso individual (la variabilidad es

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menor dentro de la muestra que si se toma el peso medido en grupo de 25 semillas). Semilla pequeña…………………………………menor de 0.2139 g Semilla mediana……………………………….de 0.2139ª 0.24441 g Semilla grande…………………………………mayor de 0.21441 g Porcentaje de cascara: - Seleccionar una cantidad representativa de la muestra a analizar. - De la cantidad seleccionada, tomar al azar 3 muestras de 25 g. semillas cada uno. - Remojar cada muestra en agua a temperatura ambiente por 16-18 horas, usando una cantidad de agua aproximadamente de 50ml. - Sacar las semillas con papel secante y separar manualmente la cascara y cotiledón de cada grano. - Secar las cascaras y cotiledones en estufa a 70ºC por 2 horas. - Pesar las cascaras y cotiledones secos después de enfriados en un desecador.

Valores referencia: Cascara bajo =menos de 8% Cascara intermedio = de 8% a 10% Cascara alto =más del 10% Absorción de agua:

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- Pesar una muestra de 25 granos en duplicado (W1) - Ponerlos a remojo en agua destilada utlilizando 75 mL a la temperatura ambiente. - Remover en intervalos regulares, remojar por un máximo de 8 horas, luego removerlos y secarlos con papel secante. - Pesar inmediatamente (W2)

Valores referencia: Cascara dura = menos de 80% Cascara suave = mayor de 81% Tiempo de cocción: Preparación de la muestra.- Lavar 25 granos y colocarlos en 75 ml. de agua. Dejarlos en remojo por 18 horas a temperatura ambiente al final del periodo de remojos separa los granos del agua de remojos separa los granos del agua a remojo. - Calentar 300ml de agua en un beaker de 600 ml, colocar la muestra dejar hervir.+- cada 15 minutos tomar una unidad y realizar la prueba sensorial: a) oprimiéndolo entre los dedos índices y pulgares. b) moliéndolos con los dientes incisivos y oprimiéndolo entre la lengua y el paladar. - Conforme la ebullición continua la textura del cotiledón cambia de una sensación granular áspera a una sensación granular suave. La sobre cocción se manifiesta por una textura pastosa. - Reporta como tiempo de cocción cuando la textura es granular suave. Valor referencial:

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Más de 150 minutos de cocción = duro Espesor del caldo de cocción.- Utilizar el caldo de cocción obtenido en la determinación de tiempo de cocción por evaluación sensorial. - Pesar la capsula de secamiento (W1) - Colocar alícuota de caldo en capsula de secamiento y pesar (W2) - Colocar capsula de secamiento con caldo en estufa y dejar secando por 16 horas. - Remover la capsula de la estufa, dejar enfriar y pesar (W3)

Valores de referencia: Caldo ralo………………………………………………………menos de 9% Caldo intermedio………………………………………………de 9 a 12% Caldo espeso………………………………………………….más de 12% Análisis físico: Determinación de: Insectos vivos, granos partidos pequeños y chupados, materiales extraños, granos dañados, variedades contrastantes y humedad EVALUACIÓN DE CEREALES: Humedad: método de la estufa colocar en la estufa 5 gramos de muestra por 24 horas a 105ºC, hasta que alcance peso constante.

Peso héctolitrico: dictamina la calidad del grano por medio del estudio de su densidad Criterio importante para determinar el grado y calidad:

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-

Indica la densidad real del grano

-

Indica el estado de la textura en el endospermo, contenido de proteína y estado de salud.

-

Indica también el potencial del rendimiento de harina, por lo tanto medida indirecta del contenido del almidón (mayor peso hectolitrico, entonces mayor eficiencia harinera).

-

Granos más densos (mayor peso), menor probabilidad de estar dañados con insectos y mejores posibilidades de soportar el manejo durante su almacenamiento y comercialización.

Clasificación según grano: - Pesar 1000g de la muestra de cebada y tamizarla según sea:  Cebada de 6 hileras con aberturas de mallas de: 2.78mm, 2.38mm y 1.98mm  Cebada de 2 hileras con aberturas de mallas de: 2.8mm, 2.5mm y 1.98mm  Tamizar de 3 a 5 min.  Recolectar lo retenido en cada malla y pesar.  Si el 95% de los granos retenidos en las 2 primeras mallas entonces la cebada es adecuada para el malteado. Determinación del grano: Valor numérico que se le asigna a un conjunto de granos y que se obtiene evaluando los defectos exhibidos en los mismos y verificando la calidad, según la tabla de los requisitos de la norma técnica peruana para el tipo de grano (ITINTEC, 1997,1979). Determinación de saponinas: El método de la espuma es rápido y sencillo sirve para determinar el contenido de saponina. Esta propiedad se basa en la propiedad tenso activa de las

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saponinas, cuando se disuelven en agua y se agita, las saponinas dan una espuma estable Grano abierto: grano o pedazo de grano que aparece evidentemente alterados en si color, olor, apariencia y estructura, como consecuencia de podredumbre, exceso de humedad, ataque de insectos, hongos, auto caliente, secamiento inadecuado. Grano germinado: que ha emitido su raíz Grano infestado: que presenta insectos vivos o muertos u otras plagas dañinas al grano, en cualquiera de los estados biológicos. Grano infectado: hongueado Grano partido: porción del grano. Impurezas: material diferente al grano de frijol. Variedades y contrastantes: granos de frijol que por su especie, color y tamaño, sabor y olor difieren de la variedad que se considera. Clase contrastante: granos de frijol de diferente clase. Se debe establecer la evaluación de acuerdo a Normas Tecnicas las cuales deben ser validadas de acuerdo a las características de la materia prima. IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES Anote sus observaciones y discuta sobre la base de las diferencias encontradas.

V. CONCLUSIONES Deben estar referidas a la práctica.

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VI. BIBLIOGRAFIA 1. American association of cereal chemist (AACC) 1981. Aproved methods 7 th. De The association St.Paul. 2. Elias, L. Garcia, A. Bressani, R. Métodos para establecer la calidad tecnológica y nutricional del frijol. INCAP. Guatemala. 3. Pascual, G. Loaiza C. Manual de prácticas del curso de tecnología de cereales y leguminosas UNALM-FIAL.

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PRACTICA N° 02 OBTENCION DEL GLUTEN HÚMEDO Y GLUTEN SECO DE LA HARINA DE TRIGO I. OBJETIVOS: 1. Evaluar el rendimiento de la obtención del gluten Húmedo y Seco para diferentes tipos de harinas de trigo. 2. Identificar las propiedades del gluten de diferentes tipos de harina de trigo

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 2.1. El Gluten en la Panadería El gluten de trigo vital es un polvo ligeramente amarillento, con un contenido en humedad del 9 a 12 %, que añadido a la harina aumenta el contenido proteico de la misma y sirve además para que ciertos panes especiales con alto contenido en fibra o de centeno, puedan panificarse sin problemas, obteniendo de ellos un volumen aceptable. Del mismo modo, con su adición pueden adecuarse procedimientos tecnológicos de panificación.

Cuando mezclamos la harina con el agua y comienza el amasado, el vaivén de la amasadora proporciona una materia elástica denominada masa, la cual proporcionará unas características variables a la calidad de la proteína de la harina. El 80 % de dichas proteínas están formadas por un grupo complejo de proteínas insolubles en agua, en el que dominan la gliadina y la glutenina. Estas dos proteínas, mayoritarias en la harina, son las que durante el amasado forman el gluten, responsable de formar una estructura celular impermeable a los gases.

El panadero puede aumentar la fuerza y la calidad de las harinas agregando una cantidad variable de gluten, de entre 1 y 4 kg por cada 100 kg de harina.

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La conversión de las proteínas de trigo en masas es un proceso complejo en el que participan todos los componentes de la harina y los ingredientes de la masa. Se producen una serie de cambios físicos y químicos Las proteínas del gluten son vitales para la estructura de la masa que se forma tras la hidratación y manipulación de la harina de trigo. Aunque las proteínas del gluten, glutenina y gliadina, son distintos componentes de la harina, estas proteínas interaccionan para formar el gluten durante la formación de la masa. Ningún componente por separado tiene la capacidad para formar una masa con una estructura elástica y cohesión satisfactoria por lo que se requiere de la combinación de ellas. La formación de complejos debida a la hidratación y a la manipulación física de la harina da lugar a la formación del gluten. Estos complejos implican la rotura de algunos enlaces disulfuro y la formación de nuevos enlaces por lo tanto existe algo de disgregación y algunas interacciones proteína - proteína que al final forman el gluten.

El gluten es responsable de las propiedades elásticas de la masa de harina. En la masa propiamente elaborada, el gluten toma la forma de una malla formadas de fibras que constituyen la estructura de dicha masa. La naturaleza de esta malla y en consecuencia el número y la naturaleza de las fibrillas debe ser tal, que la masa pueda pasar las pruebas físicas de calidad.

2.2. Obtención del Gluten El gluten puede ser extraído de la harina por lavado suave de una masa ( harina + agua), con un exceso de agua o una solución salina. La mayor parte del almidón y mucha otra materia soluble es removida por este lavado, hasta que el gluten es obtenido como una goma conteniendo cerca del 80% del total de la proteína de la harina. El gluten puede ser fácilmente pesado y su elasticidad anotada por estiramiento. La diferencia entre el peso del gluten húmedo y gluten seco, es una medida de la capacidad de enlazar agua, lo cual es también reconocida como un factor de calidad importante en el trigo. El

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gluten se obtiene por lavado continuo de la masa, secándola después a temperaturas no muy elevadas. El amasado es un proceso continuo y automático donde la harina se mezcla con un 80 o 90% de agua, amasándose perfectamente, condición indispensable para la obtención de un buen rendimiento y una buena calidad. En la fase de lavado, la masa se separa del gluten húmedo y de la lechada de almidón. El gluten húmedo se seca por un procedimiento de secado rápido, eliminando así el agua con celeridad y asegurando un gluten seco con una pérdida mínima de vitalidad. El gluten, ya seco, deberá tener una escala determinada de granulación dependiendo del uso al que se destine variará su granulometría, y también deberá mantener una vitalidad perfecta. En el proceso se obtiene otro producto, el almidón, gracias a otro complicado método. Las harinas promedio producen alrededor de 15 kg de gluten y 50 kg de almidón en términos porcentuales. 2.3. Ventajas del gluten 1. Aumenta la fuerza y la tolerancia de la masa. Cuando a una harina de W=120, se le añade un 2 % de gluten se puede aumentar la fuerza hasta W=160, esto nos puede dar una idea del alto contenido proteico del gluten. Sin embargo, se debe tener en cuenta que a medida que aumenta la fuerza aumenta también la tenacidad, por lo que puede acarrear problemas en aquellos procesos de fabricación donde la longitud de la barra a formar sea muy larga, debido a las tensiones que ejerce la masa durante el formado. 2. Aumenta la absorción del agua. Por cada kilo de gluten seco que se añade a la masa hay que añadir un litro y medio de agua, aumentando de esta forma la absorción y el rendimiento del pan. 3. Mayor volumen del pan. Al mejorar la retención de gas durante la fermentación, su consecuencia es un aumento del volumen del pan. 4. A mayor cantidad de gluten incorporado permite un porcentaje mayor de harina de centeno o de otros cereales o granos ricos en fibra.

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5. Refuerza las paredes laterales del pan de molde. Uno de los problemas del pan de molde es cuando los laterales de los panes se hunden. Este problema puede ser debido a múltiples causas: no haber cocido el pan el tiempo suficiente, haber tardado mucho tiempo en sacar el pan del molde, o utilizar una harina floja de escaso contenido en proteínas. Cuando se debe a esta última causa se corrige bien empleando una harina de mayor fuerza o bien añadiendo entre 1 y 4 % de gluten. 6. Que al rebanar el pan de molde no se desmigue al tener mayor resistencia de miga. Aumenta la conservación y la esponjosidad en el pan de este tipo. 7. En el pan de hamburguesa, y en general en los bollos de alto contenido en grasa, con la adición de gluten, la estructura queda reforzada, impidiendo que la pieza se arrugue una vez cocida.

III. MATERIALES Y MÉTODOS Materiales y equipos: -

Beakers.

-

Estufa

-

Colador

-

Vidrios reloj

-

Papel aluminio

-

Cronómetros

-

Cinta métrica.

-

Materia Prima: harina de trigo todo uso, harina de trigo para uso de pastelería, harina de trigo para pan.

Reactivos: Agua destilada.

En la presente actividad practica se estudiaran algunos fenómenos como la obtención del gluten de diferentes tipos de harina de trigo, algunas propiedades de este como la elasticidad, entre otros, que permitirán establecer las funciones

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del gluten en la preparación de los alimentos, específicamente en la formación de masa. 3.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTO Nº1: Obtención del gluten por el método del lavado manual 1. Tome un (1) beakers de 400 ml y rotule. 2. Coloque en el beaker uno de los siguientes tipos de harina, la cual será indicada por su profesor. (Cada Grupo trabajará con un tipo de harina diferente). A: 100 g de Harina de trigo todo uso B: 100 g de Harina de trigo para uso de pastelería C: 100 g de Harina de trigo para pan 3. Mida 60 ml de agua destilada con un cilindro graduado de 100ml 4. Haga una corona con la harina sobre una bandeja, coloque los 60 ml de agua en el centro de la corona y mezcle poco a poco hasta formar una bola de masa firme. 5. Deje reposar la masa por media hora a temperatura ambiente. 6. Coloque la masa en el colador. Amase suavemente bajo el chorro de agua hasta remover todo el almidón soluble. 7. Para determinar si el gluten está libre o no de almidón, dejar caer 1 o 2 gotas del agua del lavado (exprimiendo la masa), en un vaso de precipitado que contenga agua limpia. Si el almidón está presente, aparecerá una turbidez en el vaso de precipitado. 8. Expanda la masa para eliminar tanta agua como sea posible, hasta que la superficie de la bola del gluten este pegajosa. 9. Pese la bola de gluten y registre su resultado. Calcule el rendimiento del gluten Húmedo obtenido para cada tipo de masa. 10. El gluten húmedo se seca por un procedimiento de secado rápido a una temperatura de 150°C por una hora en estufa, eliminando así el agua con celeridad y asegurando un gluten seco con una pérdida mínima de vitalidad.

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EXPERIMENTO N° 2: Prueba De Elasticidad. 1. Tome la bola de gluten obtenida en el experimento anterior y colóquela sobre el mesón donde se realizará la prueba de elasticidad, siguiendo las instrucciones de su profesor. 2. Estire la bola de gluten todo lo que pueda teniendo cuidado de que no se rompa. 3. Anote la lectura que indique la cinta métrica. 4. Observe y anote las diferencias encontradas. FIGURA 1. DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL GLUTEN Harina + Agua

Amasado

Lavado de la masa

Secado y molido del gluten

Lechada de almidón

Fabricación de almidón

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES Anote sus observaciones y discuta sobre la base de las diferencias encontradas. En su Informe: Discuta en base a los tipos de harina empleados y a la composición del gluten obtenido.

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V. CONCLUSIONES Deben estar referidas a la práctica.

VI. BIBLIOGRAFIA 1. American Association of Cercal Chernist. (AACC) 1981. Aproved Methods 7th. De. The Association St. Paul. 2. Elias, L. Garcia, A. Bressani, R. 1986. Métodos para establecer la calidad tecnológica y nutricional del frijol. INCAP. Guatemala 3. Pascual. G.

Loaiza, C. (1996).

Manual

de

Prácticas

del

Curso

de

Tecnología de Cereales y Leguminosas. UNALM- FIAL. 4. INDECOPI (2011). Normas Técnicas Peruanas de Cereales y Leguminosas. Lima-Perú. 5. Charley, H. 2001. Tecnología de Alimentos. Editorial Limusa, S.A México, D.F 6. Cheftel, J.; Cheftel, H. 1976. Introducción a la Bioquímica y Tecnología de los Alimentos. Acribia. Zaragoza, España. 7. Coenders A. 2001. Química Culinaria. Editorial Acribia. Zaragoza, España

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PRACTICA N° 03 GRANULOMETRIA I. OBJETIVO 1. Determinar luego del proceso de tamizado el módulo de finura y el índice de uniformidad de muestras de harinas.

II. REVISIÓN DE LITERATURA El análisis granulométrico consiste en obtener la distribución por tamaño de las partículas presentes en una muestra de un polvo. Se arma una torre de tamices con distintas aberturas de malla, colocando la más gruesa arriba de todas y la más fina debajo de todas. Luego se coloca la muestra (en este caso la harina), en el tamiz de arriba. Se sacude todo el conjunto y los diferentes tamaños serán retenidos por los distintos tamices. Finalmente se pesan cada uno de los retenidos y de acuerdo al tamaño de partícula se calcula su porcentaje.

El análisis granulométrico es una prueba necesaria porque es importante conocer el reparto de tamaños de partícula que cada molino puede producir después de la molienda.

Para esta prueba se dispone de una serie de tamices superpuestos, depositando en el superior una cierta cantidad de harina y zarandeando el sistema durante un tiempo para que cada tamiz deje pasar todos los finos que le corresponden según su abertura. Posteriormente los resultados se expresan en módulo de uniformidad que determina el tamaño de las partículas finas y gruesas en el producto resultante.

Las normas del ITINTEC (actualmente INDECOPI), no especifican acerca de la granulometría de las harinas, la obtención de productos finos contribuye con la presentación y calidad final de los productos procesados. Por otro lado es

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importante considerar que

los

productores

de nombre a todo producto

resultante atraviesa la malla Nro. 100.

III. MATERIALES Materiales y equipos: - Serie de tamices Tyler - Balanza - Bolsas - Muestras de harinas

3.1. PROCEDIMIENTO - Ordenar los tamices Tyler en orden ascendente, de tal forma que el tamiz de abertura de malla más gruesa quede en la parte superior. - Depositar 100 gramos de harina en el tamiz superior. - Zarandear el sistema durante un tiempo de 10 a 15 minutos para que cada tamiz deje pasar todos los finos que le corresponden según su abertura. - Pesar

posteriormente la cantidad de harina acumulada en cada tamiz y

realizar los cálculos respectivos. Cálculos: Los resultados se expresaran en módulo de finura e Índice de uniformidad. Cuadro N° 1: Tamices a Utilizarse para Seleccionar el Tamaño de Partículas de las Harinas TAMIZ N° U.S.B.S. (1)

ABERTURA DE MALLA (mm)

35

0. 354

43

0. 250

60

0. 230

100

0. 125

170

0.075

PLATO

------

MODULO DE FINURA:

MATERIAL RETENIDO %

FACTOR (M.F.) (2)

SUB TOTAL

SUB TOTAL/100 25

(1) United States Burean Standars (2) Módulo de Finura

Cuadro N° 2: Cálculo del Índice de Uniformidad de las Harinas

TAMIZ N°

MATERIAL RETENIDO %

SUB TOTAL

REDONDEO AL ENTERO MAS PRÓXIMO

35 18 Sumatoria 60 100 Sumatoria 170 Platos Sumatoria ÍNDICE DE UNIFORMIDAD: (IU)

V.- RESULTADOS Y DISCUSIONES Los resultados se expresaran en módulo de finura e Índice de uniformidad de las muestras de harinas analizadas por cada grupo de estudiantes. Con los resultados del tamizado de las harinas, se obtiene el Módulo de Finura para cada harina analizada en base a los porcentajes de material retenido en cada uno de los tamices contenidos en el tamizador. La Clasificación según el INDECOPI, de acuerdo al Módulo de Finura de las harinas es la siguiente: -

0 - 2 Fino

-

2 - 4 Medio

-

4 a más Grueso

-

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V. CONCLUSIONES Deben estar referidas a la práctica.

VI. BIBLIOGRAFÍA 1. Aguirre, E. 1987. Pruebas Funcionales de Panificación con incorporación de partículas finas de Harina Nacional. Tesis UNALM - FIAL. 2. Berna, P. A.

1995.

Sustitución parcial de la Harina de trigo integral por

harina de frijol Ñuna para la elaboración de fideos. Tesis.

FIAL. UNALM.

3. Reynoso Z. (1985) “Principios Básicos sobre Panificación”. Publicación. Universidad Nacional Agraria- La Molina. 4. Compañía Molinera Santa Rosa (2004). Seminario de Panificación Industrial. Cámara de Comercio Huancayo. 5. KENT, NL 1987. Tecnología de los Cereales. Ed. Acribia- Zaragoza, España. 6. MACEDO,M.Y. 1990 Sustitución de harina de trigo y harina de kiwicha en la elaboración de galletas. Tesis UNALM. 7. REPO CARRASCO, RITVA 1998, Introducción a la Ciencia y Tecnología de Cereales y de Granos Andinos. Lima –Perú. 8. TEJEROS, FRANCISCO 2004, Panificación Industrial española.

Editorial

Monteagudo, Madrid – España.

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CUESTIONARIO

1. Explique los siguientes términos A) Módulo de Finura de las Harinas B) Índice de Uniformidad C) Sistema para Seleccionar el Tamaño de las partículas de las harinas.

2. Si a usted le presentan una mezcla de 3 tipos de harinas y le piden determinar en qué % se encuentra cada uno. ¿Cree Ud. que con este tipo de análisis se podría solucionar este problema ? ¿Cómo?

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PRACTICA N° 04 MOLIENDA DE GRANOS I. OBJETIVOS: 1. Realizar la molienda de granos 2. Evaluar lo factores que se deben tener en cuenta en la reducción de tamaño

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras cosas.

La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de la partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

Las principales clases de máquinas para molienda son: A) Trituradores (Gruesos y Finos). 1. Triturador de Quijadas. 2. Triturador Giratorio. 3. Triturador de Rodillos. B) Molinos (Intermedios y Finos). 1. Molino de Martillos. 2. Molino de Rodillos de Compresión a) Molino de Tazón. b) Molino de Rodillos.

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3. Molinos de Fricción. 4. Molinos Revolvedores. a) Molinos de Barras. b) Molinos de Bolas. c) Molinos de Tubo. C) Molinos Ultrafinos. 1. Molinos de Martillos con Clasificación Interna. 2. Molinos de Flujo Energético. 3. Molinos Agitadores. D) Molinos Cortadores y Cortadores de Cuchillas.

Las diversas teorías o leyes que se han postulado para predecir los requerimientos de la potencia en la reducción de tamaño de solidos no producen bueno resultados en la práctica. Las teorías deducidas para calcular la potencia requerida se basa en la siguiente ecuación:

Ecuación general de la molienda o trituración donde:

Energía requerida para producir un cambio Cyn

X

Son constantes que dependen del tipo de material, tamaño del material y clase de maquina empleada Tamaño de partícula

M0LIENDA DEL TRIGO (El trigo en el molino: Obtención de harina). El procedimiento de moler más antiguo y el que más se propagó fue la de piedra, de mano, movida por esclavos o ganado, movido por agua luego por el viento.

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Luego la piedra fue desplazado por los cilindros, que trata de un proceso progresivo de reducción o degradación del grano de trigo. Comienza con la limpieza del grano, seguida del condicionamiento que se realiza afín de tener un contenido de humedad uniforme.

LA MOLTURACIÓN DE LA CEBADA: La cebada se moltura para preparar la cebada mondada, cebada perlada, sémola de cebada, copos de cebada y harina de cebada para consumo humano. Las cáscaras de cebada son muy indigestas, por lo que la eliminación de estas es una de las partes más importantes del proceso de molturación.

Operaciones que comprende la molturación de la cebada: Cebada Perlada 1. Limpieza preliminar del grano 2. Acondicionamiento (ajustar su contenido de humedad por secado o adición de agua) 3. Mondado (máquina de perlar y mondar. Con el mondado y perlado se elimina la cáscara y parte del endospermo) 4. Aspiración para eliminar la cascarilla 5. Separación por cernido. 6. Trituración para obtener la sémola de cebada. 7. Pulido de la sémola gruesa. 8. Aspiración 9. Abrillantado. En Alemania a la cebada perlada que después de pulida queda con color amarillento se le blanquea añadiendo polvo blanco.

MOLTURACIÓN DEL MAIZ La molturación se puede realizar bien sea por el proceso en seco o húmedo. El primer objetivo a conseguir en cualquiera de estos procesos es la separación del germen del resto del grano con el objeto de extraer el aceite de germen;

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este aceite es un producto de cierto valor cuando se encuentra separado, pero si forma parte de la harina contribuye en gran manera a su enranciamiento. Una vez de germinado el grano, en la molturación seca se emplean molinos y cernidores, mientras que la molturación húmeda realiza una etapa de maceración con la consiguiente desintegración de los tejidos del endospermo con el objeto de recoger por separado el almidón y la proteína.

III. MATERIALES Y MÉTODOS Materiales y equipos: - Molino de Martillos y sus accesorios - Balanza - Bolsas de primer uso - Sacos nuevos - Materia prima: Cereales en granos: Cebada, trigo y arroz.

3.1. PROCEDIMIENTO Referido a la materia prima: 1. Evaluar la calidad de materia prima: Humedad, acidez y pH 2. Evaluar los pesos, rendimientos. 3. Rotular la muestra

Referidos a la molienda: 1. Hacer uso del manual de funcionamiento. 2. Familiarizarse con el manejo del molino de martillos 3. Realizar la limpieza del equipo (En seco, verificar su instalación eléctrica. 4. Ubicar y evaluar el tamiz a trabajar 5. Tener precaución al llevar la materia prima en la tolva del molino. 6. Iniciar el funcionamiento del equipo en vacío. 7. Alimentar la materia prima en forma constante 8. Recoger el producto molido.

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9. El tiempo recomendado de molido es de 10 a 20 minutos (Dependerá de la capacidad del equipo) 10. Asegurarse

de

sacar

todo

el

material

del

equipo

(verificar

el

funcionamiento del equipo – tener en cuenta las normas de seguridad). 11. Pesar el producto obtenido de la molienda. 12. Envasar el producto obtenido. 13. Limpiar el equipo en seco. Referido al producto final: 1. Evaluar la calidad del producto obtenido: Humedad, acidez, granulometría y pH. 2. Determinar los rendimientos 3. Determinar y explicar el diagrama de flujo establecido para la obtención de harina a partir de los cereales presentados para la práctica. Referido al equipo 1. Evaluar y determinar las características del equipo usado 2. Evaluar la potencia del equipo de molienda

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES Anote sus observaciones y discuta sobre los datos obtenidos. En su Informe: Discuta en base a lo planteado..

V. CONCLUSIONES Deben estar referidas a la práctica

VI. BIBLIOGRAFÍA 1. Aguirre, E. 1987. Pruebas Funcionales de Panificación con incorporación de partículas finas de Harina Nacional. Tesis UNALM - FIAL. 2. Compañía Molinera Santa Rosa (2004). Seminario de Panificación Industrial. Cámara de Comercio Huancayo.

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3. Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a. Ed. Editorial Marín, S. A.; Barcelona (1955). pp. 9-50. 4. Foust, A. S. et. al.; “Principles of Unit Operations”; 2a Ed.; John Wiley & Sons; New York (1980). pp. 699-715. 5. Mc Cabe, W. L. y Smith, J. C.; “Unit Operations of Chemical Engineering”; 3a Ed.; McGraw Hill Co.; New York (1976). pp. 803-808, 818-851.

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CUESTIONARIO 1. Explique los diferencias de los diferentes equipos de molienda (características, requerimientos en su uso y otros) -

Molino de Martillos.

-

Molino de Rodillos de Compresión

-

Molinos de Bolas.

2. Detalle y explique el diagrama de flujo para la obtención de harina de trigo 3. Grafique e indique las partes del equipo de molienda con el cual se realizó la práctica. 4. Plantee ejemplos para predecir los requerimientos de potencia aplicando la ley de Rittinger, ley de Kick y ley de bond 5. ¿Cómo se calcula el diámetro de superficie media?. 6. Enumere algunas características para la selección económica adecuada de un molino. 7. ¿A qué se debe la importancia del control de la alimentación y descarga de un molino?. 8. Cite las características de molino ideal. 9. Desarrolle una ecuación para calcular la potencia en HP requerida por un molino.

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FLUJO DE OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE HARINA CRUDA Y PRECOCIDA A PARTIR DEL ARROZ

Fig. 1: Elaboración de Harina Cruda de Arroz

ARROZ

LIMPIEZA

MOLIENDA

TAMIZADO

SÉMOLA

HARINA

ENVASADO

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FIG. 2: FLUJO DE OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DE HARINAS CRUDAS, PRECOCIDAS Y TOSTADAS DE LA CEBADA

CEBADA

LIMPIEZA

ACONDICIONAMIENTO

12% Humedad óptima

PELADO FISICO O DESCASCARADO

TRATAMIENTO TERMICO

100 C° X 14’ TOSTADO (121°C)

MOLIENDA

DESHIDRATACIÓN

TAMIZADO

MOLIENDA

OREO

TAMIZADO

MOLIENDA

HARINA PRE COCIDA

TAMIZADO

HARINA CRUDA

12% Humedad

HARINA TOSTADA 37

PRACTICA N° 5 MEZCLAS ALIMENTICIAS I. OBJETIVOS: 1. Elaborar una Hoja de procesamiento de datos en Excel que le permita establecer los nutrientes y el cómputo químico de mezclas alimenticias. 2. Estimar la calidad proteica de mezclas alimenticias mediante cómputo Químico de acuerdo a los requerimientos nutricionales de la persona. 3. Formular y elaborar una mezcla alimenticia a base de cereales y leguminosas andinos. II. REVISION BIBLIOGRAFICA: MEZCLAS ALIMENTICIAS: La proteína de origen vegetal es de calidad inferior a. la proteína de origen animal, por presentar esta ultima un balance de aminoácidos esenciales favorables a la utilización por el organismo mientras que la proteína vegetal es deficiente en algunos aminoácidos. Puede lograrse un balance, combinando adecuadamente varias proteínas de composición diversa que provienen de semillas de cereales, oleaginosas, leguminosas, entre otros (Vargas, 1978).

Las semillas de leguminosas tienen buena cantidad de proteínas son ricas en lisina, pero, deficientes en aminoácidos azufrados; los cereales en cambio, presentan adecuadas cantidades de aminoácidos azufrados, siendo deficientes en lisina.

La FAO/OMS (1992) detalla que para el buen aprovechamiento de una proteína se requiere determinadas proporciones de cada aminoácido esencial, lo que ocurre con los alimentos de origen animal. La mayoría de las proteínas de origen vegetal carece de esta proporción ideal, pero esto se soluciona consumiendo mezclas de cereales y leguminosas.

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Para lograr el mejor balance posible en el contenido de aminoácidos esenciales, las harinas de leguminosas pueden complementarse satisfactoriamente con las harinas de cereales, las leguminosas proporcionan la lisina adicional a las proteínas de los cereales; y a su vez el cereal complementa la metionina deficiente en la leguminosa (Candiotti, 1977). Asimismo la calidad de la dieta no viene únicamente definida por su contenido de proteínas y por la calidad de ellas, sino también debe haber un adecuado aporte calórico (Vivas, 1979).

Los granos andinos se prestan ventajosamente para realizar mezclas con leguminosas o cereales, se recomienda una proporción de 1 parte de leguminosas y 2 partes de granos, cereales o tubérculos.

Anon (1994) recomienda, para poblaciones con limitaciones económicas cuyas dietas se basan casi exclusivamente en el alimento de origen vegetal, mezclas de cereales y leguminosas que satisfagan las necesidades de aminoácidos esenciales; en general una combinación alrededor del 75% de cereales con 25% de leguminosas proporciona un buen patrón especifica además que las mezclas vegetales o productos animales y vegetales se puedan administrar como suspensiones en medio líquido.

Las posibles tecnologías para la elaboración de mezclas alimenticias que habitualmente se trabajan son la extrusión, secado en tambor rotatorio, atomización y tostado.

Formulación de una mezcla alimenticia Bressani (1976), mencionado por Álvarez (1991) nos da a conocer los métodos para formular mezclas alimenticias: 1) Mezclando los componentes según su contenido de aminoácidos esenciales y en base al patrón FAO de referencia.

39

2) Enriqueciendo o fortificando alimentos deficientes, mediante la adición de vitaminas, minerales y aminoácidos de tal forma que pueden cubrir dichas deficiencias. 3) Buscando a través de pruebas biológicas el punto de complementación optima en términos de calidad proteica. Objetivos de la formulación y procesamiento de las mezclas alimenticias Según ANON (1994), se deben perseguir los siguientes objetivos: a. Mejorar la digestibilidad de las proteínas y carbohidratos complejos, lo cual se logra mediante la cocción o el procesamiento industrial de los ingredientes; b. Reducir el riesgo de alergias alimentarias, usando ingredientes poco alergénicos; c. Tener un patrón óptimo de aminoácidos esenciales, lo cual se logra combinando en forma racional las fuentes de proteínas; d. Proporcionar hierro, calcio, fosfora, vitamina A y vitaminas del complejo B en cantidades biodisponibles suficientes para satisfacer los requerimientos del niño, lo cual se logra fortificando las mezclas con estos minerales y vitaminas; e. Tener una densidad energética del orden 70 kcal/100mL, lo cual se logra agregándoles cantidades adecuadas de azúcar y/o aceite; f. Proporcionar cantidades adecuadas de ácidos grasos esenciales, mediante el agregado de aceite vegetal; g. Evitar la presencia de sustancias toxicas y factores antinutricionales, lo cual se logra seleccionando los ingredientes de las mezclas, o sometiéndolas a cocción o diversos procesos industriales. h. Evitar que sean vehículo de infecciones, lo cual se logra preparándolas, conservándolas y administrándolas bajo condiciones higiénicas. COMPUTO QUIMICO:

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La calidad proteica de un alimento puede ser estimada mediante su cómputo químico. El cómputo químico es la relación del aminoácido que se encuentra en menor proporción respecto al mismo aminoácido en la proteína de referencia según la edad de la población de interés. Este aminoácido es también limitante del alimento. El cómputo químico se expresa en términos porcentuales o como fracción de la siguiente manera:

Las necesidades de proteínas de buena calidad son básicamente necesidades de cantidades determinadas de aminoácidos esenciales y que sean muy digestibles. La recomendación del comité de FAO/OMS es que el cómputo químico no debe ser menor del 70% del patrón. Evaluación de una mezcla alimenticia Una mezcla alimenticia se puede evaluar mediante pruebas: a) Microbiológicas: coliformes, aerobios viables. b) Fisicoquímicas: Índice de absorción y solubilidad, % gelatinización. c) Nutricionales: PER corregido, digestibilidad. d) Sensorialmente III. MATERIALES Y MÉTODOS Materiales y equipos: -

Batidora de mesa Balanza analítica pH-metro Equipo para acidez. Picetas Pipetas de 1 ml. Pipetas de 5 ml. Agua destilada

41

-

Materia Prima: Harina de habas, kiwicha, maíz, quinua y arveja; Leche en polvo; azúcar.

Reactivo: NaOH al 0.1 N 3.1. PROCEDIMIENTO a) Establecer los pasos para elaborar una hoja Excel que permita formular mezclas alimenticias. b) Elaborar la mezcla alimenticia de acuerdo a la formulación planteada para lo cual se debe: -

Pesar los insumos

-

Realizar la molienda de los granos (malla de 80 mesh.) el cual debe presentar un polvo fino.

-

Mezclar los insumos con ayuda de una batidora manual.

-

Envasar el producto

-

Establecer el aporte nutricional y computo químico de la formula elaborada.

-

Interpretar los resultados hallados para cada mezcla y discutir en base al cómputo químico

-

Establecer la forma de consumo del alimento. Mezclas a evaluar: HARINA HABAS MAIZ QUINUA KIWICHA ARVEJA LECHE EN POLVO TOTAL

MEZCLA Nº1 (%)

MEZCLA Nº2 (%)

30 30 20 10 10

30 30 20 10 00 10 100

100

c) Formaran grupo de 5 alumnos deberán formular, elaborar un producto a base de cereales y leguminosas así mismo deberán presentar su aporte nutricional y computo químico (se debe establecer los requerimientos nutricionales de acuerdo a la población a la que va dirigido el alimento)

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IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES Confeccionar para cada mezcla analizada el aporte nutricional en (base a 100 g de alimento) y computo químico.

V. CONCLUSIONES Deben estar referidas a la práctica. VI. BIBLIOGRAFIA 1. La FAO/OMS (1992). Organización Mundial de la Salud. 2. Hsu, H.; et al. 1997. A multienzyme technique for estimating protein digestibility. Journal of Food Science. Vol 42, Nº5. Pág. 1262-1273 3. Sánchez - Grinan, M. Algunos criterios nutricionales en el diseño de dietas y mezclas para consumo humano.

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CUESTIONARIO 1) Elaborar un programa computacional que le permita formular mezcla de cereales y cereales que nos permita el aporte nutricional y cómputo químico (Entregar el programa elaborado en un CD que debe ser incluido en el informe). 2) Establecer la metodología y/o pasos que se debe seguir para realizar una hoja de cálculo donde se determine los nutrientes y cómputo químico de cereales y leguminosas. 3) Establezca y explique qué métodos (químicos, biológicos) nos podrían permitir evaluar la calidad proteica de las mezclas mediante. 4) Explique qué es el método de digestibilidad in vitro y señale la metodología que se debe seguir para evaluar mezclas alimenticias.

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PRACTICA N° 06 PROCESO FERMENTATIVO DEL PAN I. OBJETIVO 1. Observar las alteraciones producidas en el proceso fermentativo del pan, por causa de la variación en el contenido de la levadura. 2. Identificar los cambios e intercambios en la estructura del pan. 3. Monitorear los cambios en pH y acidez por efecto de la levadura en sus diferentes, antes y después del proceso fermentativo.

II. REVISIÓN DE LITERATURA El pan de trigo es uno de los alimentos mas consumidos en el mundo. Las propiedades viscoelásticas de las proteínas son únicas y esenciales para la producción del pan.

Para la elaboración del pan debe producirse un proceso fermentativo. En este proceso, la producción de gas depende de la presencia de levadura en la masa, y de la cantidad de substrato (azucares fermentables) que contienen la harina. Este mecanismo de producción del gas consiste en la trasformación del azúcar en anhídrido carbónico y alcohol.

Los ácidos proporcionan al producto el sabor, mientras que los azúcares fermentables y la fracción de bacterias lácticas y levaduras que son productoras de gas son responsables de la porosidad y ligereza de la masa. La elaboración del pan se puede hacer por dos métodos: a) Pan por la masa directa: Mezcla todos los ingredientes. Proceso de Fermentación. Da forma al pan. Horneado. b) Esponja y masa: Requiere dos etapas. Mezcla una parte de los ingredientes, hay una fermentación preliminar, se obtiene esponja, hay una segunda fermentación para obtener la masa.

45

Al juzgar la calidad de un pan se deben considerar siempre los siguientes puntos: aspecto general, colorido volumen, exfoliaciones, grieta, estructura, brillo, jugosidad de la miga, sabor, estabilidad de la miga, grano.

Los defectos del pan se producen principalmente por alteraciones en la fermentación, por la utilización de ingredientes defectuosos y por trabajar con métodos incorrectos, siendo la alteración en la fermentación y la utilización de ingredientes defectuosos razones por la que más defectos del pan se encuentra.

A través de la presente práctica, se pretende estudiar la incidencia de algunos factores, como la concentración de levadura, método de elaboración que afectarían la estructura y la calidad del pan.

III. MATERIALES Y METODOS Materiales y equipos: -

Harina panadera

-

Agua

-

Levadura en polvo

-

Sal

-

Azúcar

-

Manteca

-

Balanza

-

Amasadora – mezcladora

-

Horno

-

Bandejas de metal

-

Toallas

3.1. PROCEDIMIENTO -

Pesar Ingredientes de acuerdo a las formulas a evaluar (expresadas en porcentaje panadero): Reajustar los cálculos considerando 250 g de harina panadera. 46

Formula 1

Formula 2

Formula 3

100

100

100

Agua

60

60

20

Levadura

3

10

0.5

Sal

2

2

2

Azúcar

10

10

10

Manteca

10

10

10

Harina panadera

-

Establecer el método de elaboración a evaluar: según los diagramas de flujo propuesto:

Mezclado directo ( todos los ingredientes se mezclan ) Tiempo de amasado pesado

50 g

Boleado

Manual

Fermentado

120 min

Horneado

-

20 min

200 °C x 15 min

Protocolo de Análisis del producto terminado: Evaluación Externa de los panes:  Volumen  Peso  Simetría  Características organolépticas (color de corteza, olor, sabor, aceptabilidad) Evaluación Interna de los panes:  Color de la miga  Forma de celdillas

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Evaluación del proceso fermentativo: Medición de la acidez y pH en la masa, antes y después del proceso fermentativo. Se evaluara la muestra de los panes del siguiente modo: a) Aspecto general Es una de las propiedades más importantes del pan, ya que cuando se presenta el pan tan próximo a la perfección como sea posible, esto atrae a los consumidores, El mal aspecto puede ser motivado por: moldeo defectuoso, mala colocación de los moldes o en el horno, falta de vapor en el horno, formación de costras en las piezas durante la maduración final, exceso de harina espolvoreada, manejo poco cuidadoso de los panes cocidos después de sacarlo del horno. b) Colorido El colorido es una indicación segura respecto a la calidad en general del pan que se examina. El colorido que se debe tomar como tipo es el que presenta un pan de corteza hecho con harina de alta calidad, bien fermentada y cocido correctamente. Este colorido está formado por tonos delicados pardos que se funden uno en el otro, que tiñe las partes expuestas de pardo rojizo y que en las partes menos expuestas al calor del horno se convierte en una corteza amarillo dorado. También habrá un tono de color blanco en aquellas partes que se han separado de la pieza poco después de poner en el horno y antes de que el calor haya podido producir mucho calor. Para obtener un buen colorido en el pan debe usarse harina de alta calidad. Las deficiencias en el colorido pueden atribuirse a las siguientes causas: harina de baja calidad pero de por sí ya deficiente en colorido natural, poca maduración de la masa, producen pan con corteza tosca y muy roja y miga áspera de tono verdoso desvaído, harina deficiente en azucares naturales con bajo contenido de maltosa y deficiente en alfa amilasa, la maduración excesiva de la masa produce pan con poco color, con miga grisácea y con

aspecto exterior variable, generalmente con corteza 48

tosca, un horno frio no producirá colorido; mientras que uno caliente se extralimitara en la producción de color. c) Volumen Depende principalmente de la calidad de la harina, pero mediante la manipulación adecuada se puede aumentar el volumen en una harina determinada. La harina procedente de un trigo determinado producirá piezas con un volumen característico que depende de la cantidad y calidad del gluten y de la cantidad de azúcar presente.

La falta de volumen puede ser producida por: masas duras, exceso de sal, falta de maduración, harina floja, harina vieja, harina que ha sufrido un

aumento

de

temperatura,

harina

recientemente

molturada

insuficiencia de maduración final, masas frías, excesivo trabajo mecánico, división de las masas con tiempo inadecuado de recuperación, horno demasiado caliente.

Un exceso de volumen puede ser causado por: fermentación conjunta excesiva, maduración final excesiva, sal insuficiente con harina fuerte bien fermentada, moldeo suelto, horno frio, masas blandas con alto contenido de levadura. d) Exfoliaciones Los panes den Batch de cualquier variedad, se colocan juntos en el horno, unos al lado de otros; al sacarlos y separarlos quedan adheridos a los lados, donde no hay corteza, copos sueltos o laminas de pan que se pueden desprender como si fueran capas de piel, esto es lo que se llama exfoliaciones del pan. Lo interesante para juzgar las cualidades de este pan es el espesor, color y aspecto argentino de dicha exfoliación. Ahí la exfoliación sale en trozos bastos, es señal de que la harina resistirá mas fermentación sin detrimento de ninguna de sus buenas cualidades; si sale en forma de hojas grandes es señal de que la masa ha madurado 49

perfectamente y el pan es de buena calidad; si se pela en hojas muy finas, tiene viso gris plateado y no en trozos grandes, sino que se rompe muy fácilmente, la masa se ha pasado de su punto de madurez y al perder la tenacidad la exfoliación se rompe.

e) Estructura Se confunde frecuentemente con la exfoliación, pero en realidad la estructura se refiere a la uniformidad de vesiculación es decir a la igualdad de los huecos de la miga. La estructura fina es la presenta la superficie al corte con huecos o vesículas pequeñas, todas del mismo tamaño y distribuidas uniformemente. Si los huecos son de distintos tamaños y hay, de vez en cuando, otros muy grandes se dice que la estructura es basta y es un grave defecto.

f) Brillo de la miga Solo puede tenerlo el pan confeccionado con harina de buena calidad y color; como en el caso de las exfoliaciones depende de la fermentación correcta. Es imposible conseguir esta calidad con harinas de baja calidad.

g) Jugosidad La humedad del pan no depende primordialmente de la cantidad de agua que se añadido para confeccionar el pan, sino que depende del estado físico del gluten. Es importante distinguir entre humedad y jugosidad, la primera

se puede llamar humedad absoluta o contenido real de

humedad, y la segunda humedad aparente que es una estimación puramente subjetiva determinada por la sensación en el paladar.

h) Sabor No es una calidad que se puede estandarizar, cada distrito o región tiene sus ideas y preferencias propias. El sabor no está influido solamente por 50

los ingredientes, sino también y mucho por el tipo de fermentación y manipulación.

i) Estabilidad de la miga La estabilidad de la miga viene determinada por la calidad de la harina y el grado de fermentación y el trabajo mecánico a que se le ha sometido. La miga del pan debe recuperarse rápidamente después de presionarla suavemente y no ha de notarse demasiado esponjosa no volver adquirir su forma con demasiada lentitud. El grado de elasticidad de la miga es importante para determinar la facilidad con que se puede repartir sobre ella la mantequilla, sobre todo cuanto esta aun dura.

j) Grano Se refiere al tamaño de las celdillas de la miga. Las masas duras producen un grano más apretado o celdillas más pequeñas que las masas blancas. El grano es afectado considerablemente por el grado de fermentación así como también por la manipulación de la masa.

k) Grieta Se refiere a la subida de la pieza de masa al expansionarse en el horno y al estiramiento y ruptura que se producen a los lados de la pieza. Al producir la levadura las últimas cantidades las últimas cantidades de gas ocurren la expansión completa de la masa; si esta fue fermentada correctamente se produce una grieta limpia. Si la fermentación no llego a su punto optimo, no se producirá la grieta y la pieza tendrá un aspecto cerrado. Si la masa se paró de pronto en la maduración se rasgara y producirá un grieta basta y rugosa.

Por eso la grieta es un indicador del grado de fermentación conseguido y de la corrección en la utilización del vapor de agua.

51

IV.- RESULTADOS Y DISCUSIONES Reporte los resultados obtenidos y discutir con la bibliografía revisada .

VI.-CONCLUSIONES Emita las conclusiones pertinentes en concordancia con lo establecido en la presente práctica.

VI. BIBLIOGRAFIA 1. Archivos Latinoamericanos de Nutrición (1995) Valor nutritivo de Semillas y Concentrados de proteína de Leguminosas Vol. 5 N_3. 2. Callejo M. (2002) Industrias de Cereales y Leguminosas.

Mundi Prensa.

Madrid España. 3. Dendy, D. (2004) Cereales y Productos derivados Química y Tecnología Edit. Acribia. Zaragoza España. 4. Espinoza C.; Quispe M. (2009) Formulación y Caracterización de Granolas a partir de trigo (Triticum spp), Cebada (Hordeum Vulgare), Maíz (Zea mays) con miel fortificada con vitaminas y minerales. Trabajo de Investigación Universidad Nacional del Centro del Perú. Huancayo. 5. Espinoza C. (2010) Manual de prácticas de Cereales. Universidad Nacional del Centro del Perú. Huancayo 6. Espinoza C. ; Quispe M. (2011) Tecnología de Cereales y Leguminosas. 1° Edición UNCP. 7. Primo, Yufera, (1997); “Química de Alimentos”; Edit. Acribia, 1ra. Edic. España. 8. Quispe, M y Manyari, C. “Caracterización Fisicoquímica y Funcional de Harina a Partir de Residuos de Cynara scolymus y Evaluación Sensorial de sustituciones en Galletas Dulces. 9. Serna, S.1996 Química, Almacenamiento e Industrialización de los cereales. Editor S.A: México. 10. US Wheat Associates, INC. Seminario de Panificación. Perú. 1992

52

CUESTIONARIO

1. Describir las etapas de la fermentación alcohólica en el pan, resaltando los cambios bioquímicos producidos. 2. ¿Qué otras fermentaciones complementarias suceden durante la elaboración del pan? 3. ¿A qué temperatura las células de levadura mueren? Explique 4. Presentar los protocolos de Análisis de la evaluación de las tres formulas de panes realizadas en la práctica. 5. Explique la función de cada uno de los ingredientes utilizados en la industria de la panificación (establezca reacciones y aspectos bioquímicos ocurridos). 6. Establecer las conclusiones pertinentes a lo sucedido en la práctica.

53

Figura N°01: Diagrama de obtención de pan por el método directo

HARINA

MATERIA PRIMA

PESADO- MEDIDO

AGUA

LAVADURA

GRASA

SAL

OTROS

1

EMPASTE AMASADO

2

FERMENTACION

3

4

5

6

SOBADO

PESADO

DIVIDIDO

1 3

CONSUMO

7

BOLEADO

8

CAMARA DE PRUEBAS

9

MOLDEADO FORMADO

1 0

DESARROLLO

1 1

HORNEADO

1 2

ENFRIADO

EMPAQUE DISTRIB.

54

Figura N°02: Diagrama de obtención de pan por el método esponja HARINA

MATERIA PRIMA

PESADO Y MEDIDO

AGUA

LAVADURA

SAL

OTROS INGRED.

2 PARTES 1

A

EMPASTE AMASADO

2

FERMENTACION

3

EMPASTE AMASADO

4

5 2 DA FERMENTACION

B

6

7

8

SOBADO

PESADO

DIVIDIDO

9

1 0

1 1

1 4

CONSUMO

BOLEADO

MOLDEADO FORMADO

FERMENTACION FINAL

1 2

HORNEADO

1 3

ENFRIADO

DISTRIB. EMPAQUE

55

PRACTICA N° 07 DETERMINACIÓN DE BROMATO POR EL METODO CUALITATIVO I. OBJETIVOS: 1. Detectar la presencia del bromato de potasio que es adherido en harinas. 2. Diferenciar distintos tipos de harinas con o sin contenido de bromato II. REVISION BIBLIOGRÁFICA El empleo amplio del bromato de potasio en panaderías como "mejorador" de harinas utilizado, desde 1914, para elevar la masa permitiendo, hacer panes más grandes y más blancos, pero con menor peso, porque el tamaño se logra con la formación de burbujas de gas que inflan la masa.

La

ingestión

prolongada

de

bromatos

puede

causar

vómitos,

diarreas,

metahemoglobinemia y daños renales; además, tiene efectos mutagénicos, destruye la vitamina B1 e inhibe la disponibilidad del hierro y degrada el ácido fólico (Budavari et al., 1989). De igual forma, incrementa los riesgos de contraer cáncer (IARC, 1986). Se sabe que el KBrO3 produce daño oxidativo al ADN (Speit et al., 1999; O’Donoghue et al., 1999). Se conocen sus propiedades citotóxicas, mutagénicas y genotóxicas, por su capacidad de producir especies reactivas de oxigeno (ROS) produciendo peroxidación lipídica y daños al ADN, además se reportó daños al riñón en donde también se evidenció su propiedad carcinogénica. (U.S. EPA, 2001). La dosis letal del bromato de potasio se ha estimado en 5-500 mg/kg de peso corporal. Por lo cual la población corre un riesgo muy alto por aquellas personas que de forma ilegal e inescrupulosa siguen usando el bromato de potasio, que pretende beneficiarse usando aditivos económicos debido al alza violenta que se ha registrado en el precio de los ingredientes así como de la harina . III. MATERIALES Y MÉTODOS Materiales y equipos: - Beacker de 200 ml. - Probeta de 50 ml. - Pipeta de 5 ml. - Balanza analítica, + 0.01 gr. 56

- Varilla de agitación. - Espátula REACTIVOS - Ácido sulfúrico (H2SO4) - Yoduro de potasio (KI). 3.1. PROCEDIMIENTO PREPARACIÓN DE REACTIVOS:  El ácido sulfúrico es diluido a 2%: 5 ml de ácido sulfúrico se colocan dentro del beacker con aproximadamente 100 ml de agua destilada, el cual es transferido al balón aforado, este a su vez se enrasa con agua.  El yoduro de potasio es diluido a 2 %: 5 gramos de yoduro de potasio se colocan dentro del beacker con aproximadamente 100 ml. de agua destilada, el cual es transferido al balón aforado, enrasado con agua. DETERMINACION DE BROMATO: - Se toma una muestra de harina y se coloca sobre una superficie lisa. - Se abre un agujero en la harina de modo que quede una superficie lisa y plana de harina. - Mezclar 2 ml de ácido sulfúrico al 2% con dos ml de yoduro de potasio al 2%, la cual es regada en la superficie lisa y plana de harina. - La reacción ocurre con la aparición de puntos negros. - Todas las soluciones preparadas deben de guardarse de preferencia en frascos de color ámbar, en un lugar fresco y seco y oscuro.

IV. RESULTADOS Y DISCUCIONES Comparar e interpretar las reacciones que se presentan en las distintas muestras.

V. CONCLUSIONES Deben estar referidas a la práctica VI. BIBLIOGRAFIA 1. Elias, L. Garcia, A. Bressani, R. 1986.

Métodos para establecer la calidad

tecnológica y nutricional del frijol. INCAP. Guatemala.

57

2. INDECOPI (2011). Normas Técnicas Peruanas de Cereales y Leguminosas. Lima-Perú. 3. Charley, H. 2001. Tecnología de Alimentos. Editorial Limusa, S.A México, D.F. 4. http://www.doschivos.com/trabajos/tecnologia/721.htm

58

PRACTICA N° 08 PROCESO DEL MALTEADO I. OBJETIVOS 1. Mostrar a los estudiantes los pasos a seguir para la obtención de malta a partir de cereales. 2. Establecer los criterio de calidad del grano a ser utilizado en el proceso de malteo, así como determinar la calidad de la malta.

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA La malta se obtiene con un cereal (generalmente la cebada) malteado o germinado en forma de harina o extracto de malta. El malteo es la acción de dejar germinar los granos de cebada para que se produzca la enzima amilasa que hidroliza el almidón a dextrinas y maltosa.

El principio activo es la amilasa, que es una diastasa hidrolizante que tiene la propiedad de trasformar el almidón en azúcar (maltosa y dextrina). El malteo es el remojo y la germinación controlada de los cereales durante el cual, se activan las enzimas amilasa y se verifica una modificación del grano, produciéndose la liberación de gránulos de almidón a partir de las células del endospermo.

Aproximadamente el 80%de la malta es usada es usada en la industria cervecera 14% en productos alcohólicos destilados y 6% en jarabes de malta, leches malteadas concentradas, alimentos para el desayuno sustitutos del café.

Las características que debe reunir la cebada para ser malteada son: alta capacidad de modificación de almidones, alto contenido enzimático, baja tendencia a perdida en malteo y buenas características agronómicas.

59

En cuanto al grano: este debe ser grueso, de tamaño uniforme, color homogéneo claro, libre de semillas extrañas, libre de mohos, manchas y granos rotos y pelados, el nivel de humedad debe ser inferior al 13.5%.

La cebada con mayor cantidad de proteína resulta en una malta con mayor cantidad de proteína soluble pero de malteo más cuidadoso. La cascara debe estar intacta en el grano, ya que cualquier deterioro favorece el desarrollo de mohos en el malteo, la cebada que maltea bien son generalmente los de granos grandes, cascara delgada arrugada y superficie opaca. El grosor de la cascara influye retardando o facilitando el remojo como agente en el proceso de remojo y germinación. El poder diastásico es la capacidad del grano que en condiciones adecuadas, activa enzimas capaces de trasformar almidones en azucares.

III. MATERIALES Y MÉTODOS Materiales y equipos: -

Materia Prima: 200 gr de quinua, cebada y maíz

-

Materiales

-

Probeta 250ml

-

Germinador

-

Secador

-

Tamices

-

Termómetros

-

Placas Petri

-

Papel filtro

-

Molino

-

Bolsas de polietileno

-

Estufa determinadora de humedad

3.1. PROCEDIMIENTO El procedimiento a seguir se muestra en la figura N° 01 y comprende las etapas tales como: 60

a) Limpieza y clasificación. Los granos serán sometidos a una limpieza manual, eliminando las impurezas presentes.

b) Remojo. Esta etapa tiene por finalidad proveer al grano la cantidad de agua necesaria para la germinación, saliendo el grano con una humedad de 45 – 55%. Las condiciones de temperatura y tiempo de remojo son de 10 –13 °C y 60–100 horas.

Para esta operación los granos se colocan en cilindros verticales de poca altura y fondo plano, y se adiciona agua hasta cubrir todos los granos, el remojo se interrumpe cada 8 – 12 horas por un lapso de 2 horas para luego volver a cubrir el grano con agua, a esta condición se le conoce como descanso del aire y permite que el embrión respire oxígeno y metabolice aeróbicamente.

En la práctica remojar el grano en un frasco en una proporción de 1:5(grano: agua) hasta llegar ala humedad requerida.

c) Germinación. El objetivo de esta etapa es provocar la germinación de las diastasas necesarias para las transformaciones que deben sufrir los granos durante 61

el malteado (formación de

azucares, solubilización de materias

nitrogenadas). Estas diastasas son las que se vuelven a encontrar en la malta y tienen como principal propiedad al de sacanficar el almidón, es decir de transformarlos en azucares fermentescibles (maltosa y dextrina).

La germinación es influida por la naturaleza de la cebada y sobre todo por la temperatura del medio, la duración es de 10–12 días cuando la temperatura no pasa los 15 °C, 8 días cuando está entre los 18–20 °C.

Para obtener, una malta muy diastasica es necesaria una germinación lenta a temperatura poco elevada. Para esta etapa los granos de cebada, una vez que alcancen las humedades especificadas, se distribuirán en recipientes de forma cilíndrica con paredes de malla y tapas de acero inoxidable. Estas latas luego serán colocadas en el germinador a temperatura y humedad relativa controlada con una duración variable entre 3 –9 días, terminando cuando la raíz alcanza una longitud de 2 veces el tamaño del grano como máximo. Para la práctica colocar el grano con la humedad deseada entre dos capas de papel toalla humedecida hasta que el grano germine.

d) Secado. El objetivo del secado es frenar la germinación de la cebada eliminando la humedad. Las cebadas serán colocadas en placas atravesadas por una corriente de aire o gases calientes. La temperatura puede variar de 38– 62

90°C, según el empleo posterior de la malta y la humedad del producto a secar. Cuando el grano germino se procede al secado en una estufa.

El proceso de secado se da en tres fases: La primera: Se seca a una temperatura entre 50 – 60°C, reduciendo la humedad de la malta de 48 a 23% aproximadamente. La segunda: Se eleva la temperatura del secador a 70°C, para llevar la humedad del grano a 12%. La tercera: Se realiza la temperatura mayor a 88°C consiguiendo una humedad final de 3.5 – 4%.

A la salida de esta operación, al cereal malteado se le eliminaran los brotes que aun estén adheridos al grano, esta operación puede ser llevada a cabo en máquinas especiales llamadas desgerminadoras o en forma manual. Al finalizar esta operación, los granos son colocados en envases herméticos para su posterior molienda.

e) Molienda. Luego del secado, los granos malteados serán sometidos a una molienda con malla de 1mm.

f) Empacado: Se empacaran las harinas en bolsas de polietileno, las cuales serán selladas.

63

Controles a realizar: 1. Determinación del poder germinativo y sensibilidad al agua: Esta determinación permite conocer la capacidad para germinar y la viabilidad de las semillas (95% en 5 días). Se colocaran en placas Petri, 2 círculos de papel filtro y entre ellos 100 gramos de muestra, a una de las placas se le agrega 4 ml y el otro 8 ml de agua, luego de 5 días dará el grado de dormancia del grano y los germinados con 8 ml darán el grado de sensibilidad al agua del grano. 2. Determinación de la humedad del grano: Se hará un control de la humedad del grano antes de germinado, luego de germinado y luego de secado del grano. Porcentaje de rendimiento:

Porcentaje de raicillas:

Porcentaje de respiración:

Porcentaje de mermas:

Dónde: PMCR: peso de malta con raicillas. PMSR: peso de malta sin raicillas. PCI: peso inicial de la cebada.

64

FIGURA N°1: PROCESO TECNOLOGICO DEL MALTEO MATERIA PRIMA

LIMPIEZA CLASIFICACION

REMOJO

GERMINACION

SECADO

MOLIENDA

EMPACADO 65

EFECTO DEL MALTEO SOBRE LAS CARACTERISTICAS FISICO-QUIMICAS

CEBADA

MALTA

%HUMEDAD %SOLIDOS pH CENIZAS AZUCARES REDUCTORES

EVALUACION DE LA CALIDAD MALTERA 1. PODER GERMINATIVO.- Procedimiento descrito en clase. 2. RENDIMIENTO DEL MALTEADO.- En función al peso de malta/peso de cebada * 100. 3. ACTIVIDAD ENZIMATICA. Preparar una suspensión de almidón al 5%; para maíz utilice maicena (100% almidón) y para cebada utilice harinilla del grano de cebada (el nivel de uso según su composición de alimentos).  Ajuste el pH de la solución a 4.0 con gotitas de HCl 1N y proceda a entibiar la muestra en baño maría en temperatura máxima de 55°C.  Medir 5gr de la malta a evaluar y mantener la digestión con agitación por 45 minutos.  Determinar el porcentaje de azucares reductores de la muestra digerida.  Preparar en simultaneo un blanco, siguiendo el mismo procedimiento pero sin el añadido de la malta – evaluar los azucares reductores.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES Deben reportarse en tablas y discutirse con la bibliografía revisada.

V. CONCLUSIONES 66

Emita las conclusiones pertinentes en concordancia con lo establecido en la presente práctica.

VI. BIBLIOGRAFIA 1. Ibáñez. 1987. Determinación de parámetros de malteo en 10 genotipos de cebada en grano. Tesis FIAL. UNALM. 2. Kent, N.L. 1987. Tecnología de los cereales. Ed. Acribia. Zaragoza. España. 3. Nieto. 1984. Efecto del malteo sobre la composición química de la quinua. Tesis FIAL. UNALM. 4. Quinde, J. 1995. Determinación de parámetros de malteo y sus efectos en la composición química de la kiwicha. Tesis FIAL. UNALM. 5. Ramírez. 1982. Relaciones entre el valor del extracto de malta y otros parámetros en 30 genotipos de cebada. Tesis FIAL. UNALM. 6. Valdez, A.Y. 1995. Obtención de una mezcla nutritiva a base de quinua y cebada malteada. Tesis FIAL. UNALM.

67

CUESTIONARIO

1. Explique detalladamente la bioquímica del Proceso de Malteado 2. Explique la metodología de la actividad enzimática y su importancia en productos malteados. 3. Explique la metodología para determinar el poder germinativo y su importancia en productos malteados. 4. Señale la importancia del uso de cereales malteadas e indique con diagramas de flujo el uso de ellos.

68

PRACTICA N° 09 ELABORACIÓN DE HARINAS CRUDAS Y PRECOCIDAS A PARTIR DE LA QUINUA (Chenopodium quinoa willd) I. OBJETIVO 1. Determinar los parámetros tecnológicos para la elaboración de harinas crudas y pre cocida a partir de la Quinua. 2. Caracterizar el producto terminado a fin de determinar su calidad.

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 2.1 Aspectos Generales sobre la quinua. La quinua (Chenopodium quinoa wild), es una planta autóctona de la región andina y originaria de la hoya del lago Titicaca. A la llegada de los españoles a la América, la quinua era una de las plantas más cultivadas como alimento del incanato. Tal como lo anotan los cronistas de la época. Aún en la actualidad conserva algo de esta importancia, ya que ningún otro país tiene sembríos de quinua de la extensión que tiene el Perú . (Cabieses;1976). 2.2 Composición Química y valor nutricional de la quinua La verdadera importancia de la quinua, aparte de su capacidad de crecer en alturas superiores que los otros granos, estriba en su contenido de vitaminas y en la calidad de sus proteínas, precisando que en el grano de quinua existen vitaminas del grupo “B” en apreciables cantidades, pero que carece de vitaminas A, y D. Al igual que los cereales comunes, la quinua contiene vitaminas del complejo B, (tiamina, riboflavina, niacina). A diferencia de ellos, tiene en su composición vitamina C, lo que da superioridad en la ración alimenticia.

69

Cuadro Nº 1: Composición promedio de los Valores Nutricionales en los granos de Quinua. Componentes Promedios Humedad

12,65

Grasa

5,01

Proteína

13,81

Ceniza

3,36

Carbohidrato

59,74

Celulosa

4,38

Fibra

4,14

Fuente: Ritva Repo – Carrasco 1988. Cultivos Andinos.

Otra ventaja nutritiva de la quinua consiste en la calidad de sus proteínas, en la clase de aminoácidos que lo componen conforme se muestra en el cuadro siguiente: Cuadro N° 2: Contenido de Aminoácidos Esenciales de la Quinua AMINOÁCIDOS

-

Isoleucina Leucina Lisina Metionina + Cistina Fenilalanina + Tirosina Treonina Triptófano Valina TOTAL

QUINUA (1) % Proteína 12 mg AA g AA en 12 g en 100 g (2) (3) 432 3.6 720 6.0 672 5.6 460 3.0 828 6.9 420 3.5 127 1.1 233 1.9 3892

32.4

Fuente: 1)

FA0. Contenido de Aminoácidos de los Alimentos y Datos Biológicos sobre las proteínas. Publicación N° 24,1973. Roma, Italia.

2)

miligramos de aminoácidos esenciales en la proteína contenida en 100 g de alimentos.

3)

gramos de aminoácidos esenciales contenido en 100 g de proteína

70

En la semilla de quinua es posible determinar la presencia de alcaloides amargos “saponinas” en proporción de 2 – 4% la variedad. El término saponina se aplica a dos tipos de glucósidos: triterpenoides, que son ligeramente ácidos, y esteroides (derivados del perhidro 1,2 – ciclo pentano - fenentreno).Las saponinas tienen como propiedad la de formar abundante espuma en soluciones acuosa, y la de ser soluble en alcohol absoluto y otros solventes orgánicos. Su color varia de pardo claro a incoloro (Repo Carrasco,1988). Se cree también que integrando la alimentación con quinua, se puede se hermosea el cutis, y que a las madres aumenta la secreción láctea. Es un alimento de alto valor nutritivo, debido a su gran contenido de proteínas y lisina.

III. MATERIALES Y MÉTODOS Materiales y equipos: -

Bolsas

-

Insumos

-

Autoclave vertical

-

Estufa

-

Serie de tamices Tyler

-

Balanza

-

Molino de Laboratorio

-

Selladora de bolsas plásticas

-

Menaje de Cocina

-

Materia prima: Quinua

3.1. PROCEDIMIENTO Elaboración de Harinas Crudas y Pre cocidas La secuencia de operaciones seguidas es mostrada en la figura Nº 1. La descripción de cada una de las etapas de procesamiento es tratada a continuación: - Quinua: Se trabajará con la variedad Kancolla amarilla.

71

- Limpieza: Se realizará en forma manual, eliminando pajas, tierra, cáscaras, insectos entre otros. - Lavado: Se realizó con el fin de desaponificarla. La metodología a emplearse para el lavado será: cuatro lavadas con agua caliente a 45ºC y una lavada con agua fría a temperatura ambiente. - Preccoción o Tratamiento Térmico: Se realizará en un autoclave a 100ºC por 15 minutos con la finalidad de gelatinizar los almidones y evitar pérdida de sólidos solubles. - Secado: Se realizará en una estufa a una temperatura de 60ºC por 4 a 5 horas hasta llegar a una humedad aproximada de 11%. - Molienda: La molienda se realizará en un molino de martillos. También se utilizará un molino de laboratorio. - Tamizado: Se realizará utilizando un juego de tamices a partir de abertura de malla 0.250 mm. Si se desea harina integral no se considera está operación. - Envasado: la presentación será de acuerdo a lo requiere el cliente se consignara fecha de producción, fecha de vencimiento, lista de ingrediente, vida útil y forma de consumo. - Empacado - Producto Terminado

72

FIGURA 1: Flujo de Operaciones para la Obtención de Harinas a Partir de la Quinua.

QUINUA LIMPIEZA LAVADO

SECADO

60° C° X 4-5 horas 11% humedad

MOLIENDA

- 4 lavados con agua a 45 C° - 1 lavado con agua fría

PRE COCCIÓN

100 C° X 15’

SECADO 60° C X 4- 5 horas 11% Humedad Aprox.

TAMIZADO

MOLIENDA

Harina Cruda

TAMIZADO

Harina Pre cocida

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES Los resultados se expresaran en: -

Determinación de Parámetros óptimos

-

Determinación de rendimiento harinero y balance de materia

-

Determinación del coeficiente técnico correspondiente

-

Evaluación sensorial del producto y resultados promedios. 73

V. CONCLUSIONES Deben estar en concordancia con la práctica realizada.

VI.BIBLIOGRAFÍA 1. CABIESES, M.C. (1976). “Estudio de Mezclas proteicas provenientes de leguminosas y cereales cultivados en el Perú. Ministerio de Alimentación. Lima-Perú. 2. FAO. (1970) Contenido de Aminoácidos de los alimentos y datos biológicos sobre las proteínas. Roma Italia. 3. KENT, N.L. (1993). Tecnología de los Cereales. Ed. Acribia- Zaragoza, España. 4. REPO CARRASCO, RITVA (1998), Introducción a la Ciencia y Tecnología de Cereales y de Granos Andinos. Editorial Agraria, Lima –Perú. 5. CALLEJO M. 2002 Industrias de Cereales y Leguminosas. Mundi Prensa. Madrid España. 6. DENDY, D. 2004 Cereales y Productos derivados Química y Tecnología Edit. Acribia. Zaragoza España. 7.

SERNA,S. (1996). “Química, almacenamiento e industrialización de los Cereales”. 2da. Edición, México.

74

CUESTIONARIO

1. Explique las líneas de industrialización de la quinua que presentan mejor opción en el mercado de consumo. 2. ¿ Con que Alimentos se complementa nutricionalmente la Quinua?. Explique indicando los amino gramas de los alimentos complementarios

75

PRACTICA N° 10 PASTAS ALIMENTICIAS I. OBJETIVOS: 1. Conocer la tecnología de la elaboración de pastas 2. Elaborar pastas alimenticias artesanalmente. 3. Evaluar la funcionabilidad de cada uno de los ingredientes usados en la formulación de fideos. II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA Según Kill et al. (2004), la pasta es, actualmente, uno de los alimentos mas extendidos en los países mediterráneos. Sus orígenes son inciertos ya que hay distintas teorías sobre el lugar y el momento de la invención de la pasta y ninguna de ellas está totalmente demostrada.

Una de estas hipótesis es la que apunta a Marco Polo como importador de la pasta en Italia, después de conocerla en uno de sus viajes a China en el siglo XIII. Otros aseguran que la pasta se introdujo en la dieta italiana durante el siglo XI gracias a los arabes. En el caso de España, no hay duda que fueron los árabes quienes, en el siglo XIII, nos dieron a conocer la pasta elaborada con harina y agua, tal y como demuestra un manuscrito encontrado de aquella época en el que se habla de fideos, que era como se llamaba a la pasta por ese entonces. Al parecer, fue durante la Edad Media cuando se popularizo el consumo de la pasta en España, sobre todo en la zona del Levante. Ya más recientemente, en el siglo XX, la presencia de la pasta en el cuadro alimenticio diario era prácticamente inexistente en España, hasta que la el Grupo Gallo impulso, en los años 50, su fabricación a base de sémola de trigo duro. Antes de eso, la pasta para sopa, los macarrones y los canelones se hacían de harina, por lo que el valor nutricional y su sabor quedaban reducidos. En la actualidad, todos los fabricantes de pasta trabajan con la misma composición que Gallo introdujo en España a mediados del siglo pasado. 76

La palabra «pasta» deriva de un término griego que significa «harina mezclada con líquido». La pasta ha sido hoy revalorizada como un excelente alimento que cubre un amplio margen de posibilidades. Tanto las pastas sencillas como las enriquecidas con huevo u otros ingredientes tienen un alto poder nutritivo. Según el Código Alimentario (Reglamentación Técnico Sanitaria para la elaboración, Circulación y Comercio de Pastas Alimenticias) se designaran con el nombre de pastas alimenticias los productos obtenidos por desecación de una masa no fermentada elaborada con sémolas o harinas procedentes de trigo duro, trigo semiduro o trigo blando o sus mezclas con agua potable. La pasta es un alimento nutritivo que contiene carbohidratos complejos y es baja en grasa. Es un alimento de bajo costo, fácil de preparar, versátil que puede ser consumido por todos los sectores de la población (Kruger, Matsuo y Dick, 1996). La pasta es un alimento muy sencillo: una masa de sémola de trigo y agua, a la que se da una cierta forma mediante moldes. Se puede dejar secar, o comerse fresca. Si no lleva nada más se llama “pasta simple”, y si se le añaden verduras o rellenos se llama “pasta compuesta” CUADRO N° 01: Parámetros físico químico de las pastas secas REQUISITOS PASTAS SECAS ALIMENTICIAS PARÁMETRO

MÍNINO

MÁXIMO

% Humedad

12,5

% Contenido de Cenizas

0,85

% Almidón

0,20

% Acidez (exp ac.láctico) % Proteína

0,45 0,50

12,50

En Latinoamérica el consumo medio de pasta por persona / año es: Venezuela 25 Kilos, Argentina 18 Kilos, Perú 11 Kilos, Colombia 5 Kilos y Ecuador 3 Kilos.

77

CUADRO N° 02: Valor nutritivo medio de 100 g de pasta de trigo duro Calorías Kcal.

340

Carbohidratos g

72

Grasas

1

g

Proteína g

11

Sales minerales g

1

Fibra dietética g

3

Agua

12

g

Calcio mg

22

Hierro mg

1,60

Fósforo mg

144

Magnesio mg

38

Potasio mg

54

Sodio mg

5

Vitamina B1 mg

0,13

Vitamina B2 mg

0,10

Niacina mg

1,10

Ac. Pantoténico mg

0,40

Vitamina B6 mg

0,20

Vitamina E ui

3

III. MATERIALES Y MÉTODOS Materiales y equipos: - Rodillo - Amasadora manual - Cortadora de masa - Regla - Balanza de precisión - Cocina

78

- Materia Prima: Harina especial (14% de proteína), Harina de otro cereal, sal, huevos y agua 3.1. PROCEDIMIENTO Metodología para la fabricación de fideos: Se puede elaborar por diversos procesos dependiendo del tipo de fideo, el costo, la calidad, la forma, la preparación, ingredientes utilizados se describe un diagrama de flujo general. a. Recepción de materia prima: La harina de trigo extra debe contener como mínimo 10% de proteína (gluten). Se utilizara harina extra de preferencia (12 % de proteína). La harina sucedánea debe ser de origen nacional y de libre de impurezas. b. Acondicionamiento de la materia prima. La linaza se limpió y se verifico que estuviera libre de materias extrañas, (piedras, semillas, pelos, etc.). Para el caso de los huevos estos fueron lavados. c. Secado y molido de la linaza. Las semillas de linaza pesadas y limpias se colocaron en bandejas ,que estuvieron cubiertas por papel metálico, y se sometieron a un secado a 40°C por 6 horas utilizando un secador, luego se aumento la temperatura a 70°C por espacio de 15 min. Una vez enfriada las semillas se procedió a la molienda. d. Formulación. Se pesaron los ingredientes como se nuestra en el Cuadro N° 01: método Bustos et al (2007) Cuadro N° 01: Formulaciones de las sustituciones de harina de trigo por harina de linaza en la elaboración de la pasta enriquecida con linaza

79

A 1 = 5% de harina de linaza y 95 % de harina de trigo extra. A 2 = 8% de harina de linaza y 92 % de harina de trigo extra. A 3 = 10% de harina de linaza y 90 % de harina de trigo extra e. Mezclado. Se mezclara inicialmente las harinas (harina extra, harina de linaza, sal), enseguida se agregara los huevos y el agua y se unto por espacio de 3 minutos hasta formar una pasta homogénea. f. Amasado. Se procederá a amasar vigorosamente en una mesa de acero inoxidable por espacio de 15 minutos. g. Reposado. La mezcla amasada se dejara reposar por espacio de 30 minutos en una bolsa a temperatura ambiente. h. Laminado. Se procederá a laminar la masa obtenida de la siguiente manera: se cortara en partes homogéneas y aplanadas para pasarla por la maquina laminadora con 8 repeticiones. i. Cortado. Una vez laminada la pasta se procederá al cortado con la maquina cortadora con un espesor de 3mm. j. Secado. Los fideos se llevaran a la cámara de secado, previamente sanitizada y se colgaron en forma vertical por espacio de 24 horas a 25°C. K. Cortado y envasado.

80

Luego del secado se retirara de la secadora y se cortaron manualmente de la misma longitud, partiéndola con las manos. Serán envasadas en bolsas de polietileno selladas para evitar que ingrese humedad.

Figura N° 01: Diagrama de flujo para la elaboración de las pastas con harina de linaza.

81

EVALUACIÓN DE LAS PASTAS DURANTE SU COCIMIENTO Tiempo de cocimiento: Método descrito por Hoseney (1998); Kent (1987). En una olla en ebullición con 1 L. de agua se colocó 100g de muestra (pasta), se controló el tiempo de cocción, se sacó muestra a cada minuto y se analizó visualmente la presencia de puntos blancos los cuales son indicadores de falta de cocción, el control de realizo presionando las muestras entre dos láminas de reloj.

Porcentaje de sedimentación: Método descrito por Becerra (1985). En una olla se coloca 100g de muestra en 1L de agua, finalizada la cocción se separó el agua de la muestra (pastas), con un agitador se homogeniza el agua, en una probeta se tomó una muestra de 100mL, se llevó a centrifugar por 3 horas a 4000 rpm.

Índice de tolerancia al cocimiento: Método descrito por Becerra (1985). En una olla en ebullición con 1 L. de agua se colocó 100g de muestra (pasta), se controló el tiempo de cocción, y se siguió con la cocción con análisis visual, hasta que la pasta se fragmente en al menos 3, finalmente se registró este tiempo.

EVALUACIÓN DE LAS PASTAS COCIDAS Ganancia de peso: Método descrito por Becerra (1985). Se peso100 g de pasta seca de cada muestra en estudio y se cocieron en 1L. de agua. Una vez cocida la pasta, se depositó en un embudo buchner .Se dejó escurrir por 10 min. y se pesó. La ganancia de peso se expresa en porcentaje y se calcula por diferencia entre el peso de la pasta seca y el peso de la pasta cocida escurrida.

Grado de hinchamiento: Determinación del volumen de pasta cruda. Método descrito por Becerra (1985). Se pesó 100 g de pasta seca cortada en trozos pequeños de cada muestra en estudio, se colocó una probeta graduada de 1 L que contenía 500mL de agua (V1ps). Se dio pequeños golpes para eliminar burbujas de aire, se registró el volumen alcanzado por el desplazamiento del agua (V2ps). Se calculó el volumen de pasta cruda de la siguiente manera:

82

Determinación del volumen de pasta cocida: Método descrito por Becerra, (1985). La pasta se coció y escurrió por 10 min; se introdujo en una probeta graduada de 1L. que contenía 500ml de agua (V1pc), con pequeños golpes se eliminó las burbujas de aire y se registró el volumen que se alcanzó por el desplazamiento de agua debido a la pasta cocida (V2pc). Se calculó el volumen de la pasta cocida de la siguiente manera:

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES Los resultados se harán en función al producto obtenido experimentalmente y a lo reportado en la literatura.

V. CONCLUSIONES Están deben estar referidas a los objetivos que se pretenden realizar en la practica

VI. BIBLIOGRAFIA 1. Callejo, G. M. J. 2002. Industrias de cereales y derivados. Ediciones MundiPrensa. Madrid. pp. 25-35; 67-72; 90-101; 191-208; 222-23. 2. Calvo, F.A., Iturrizaga, A.S., Nystrom ,J., Salas, B.R. 2001. Fideos imperial enriquecidos con amaranto. Tesis de Licenciatura de la Universidad del Pacífico. 3. Hoseney, R. C. 1991. Principios de ciencia y tecnología de los cereales. Editorial Acribia, S.A. Zaragoza España. 4. Kill, R.C., Turnbull, K. 2004. Tecnología de la elaboración de pasta y sémola. Ed. Acribia. Zaragoza, España. 5. Malca, O. (2001). Seminario de Agro negocios: Fideos imperial enriquecidos con kiwicha. Universidad Ricardo Palma. Perú: Edición A. 83

6. Witting, E., Serrano, L., Bunger, A., Soto, D., Nieves, L., Ruales, J. 2002 Optimización de una formulación de espaguetis enriquecidos con fibra dietética y micronutrientes para el adulto mayor. Revista chilena de nutrición. 7. López, M. (2011) Elaboración de pastas enriquecidas con harina de linaza (Limun usitatissimum) Tesis Inédita para optar el Título de Ingeniero Alimentario UNCP FAIIA.

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CUESTIONARIO 1. Explique la funcionabilidad de cada uno de los ingredientes que se usan en la industria de pastas. 2. Según la Norma técnica peruana como se clasifica las pastas. 3. ¿Cuál es la operación más crítica en la elaboración de pastas? ¿Por qué? 4. ¿Cuáles son las etapas de secado de una pasta? En qué consiste cada una 5. Cuáles serían los parámetros reológicos con controlaría Ud. en un proceso productivo de pastas.

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PRACTICA N° 11 OBTENCIÓN DE UN AISLADO PROTEICO DE HARINA DE HABAS I. OBJETIVO 1. Obtener un aislado proteico de harina de habas por extracción alcalina y precipitación Isoeléctrica. 2. Caracterizar el producto terminado.

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA Las proteínas aisladas de leguminosas (soya, haba, arveja, frijol, etc); son la forma más refinada y versátil de los derivados de leguminosas. Estas proteínas aisladas contienen el 90% o más de proteínas y se obtiene de los concentrados al eliminar los polisacáridos, los oligosacáridos y

otros componentes. El

proceso de aislamiento se basa en las diferencias de solubilidad de las fracciones globulínicas de las leguminosas con respecto al pH. La obtención de un aislado se parte de harinas desgrasadas, en caso de contener alto porcentaje de grasa (30-40%) que han recibido un tratamiento térmico mínimo la extracción se efectúa con agua y álcalis a pH 7.5 y 9.0, el residuo insoluble contiene básicamente polisacáridos que se eliminan por una precipitación. El extracto es acidificado a un pH de 4.5 que precipita la mayor fracción soluble por centrifugadas, posteriormente se lava y finalmente se pasa por un secador que puede ser un atomizador o un liofilizador.

Los productos aislados proteicos comerciales varían en cuanto a sus propiedades funcionales, porque existen aislados proteicos con grados de solubilidad variados y que se usan en la manufactura de diferentes alimentos. En productos de carne emulsificadas, por ejemplo las proteínas tienen por función unir el agua y la grasa, además de proveer la estructura característica. Un aislado también se usa en hamburguesas para mantener la humedad y grasa y disminuir la pérdida de pesoque ocurre durante el proceso de cocción.

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Los aislados pueden funcionar como emulsificantes en productos alimenticios como la mayonesa, los helados y los yogurts, por ejemplo en producto como pasteles y similares.

Las proteínas actúan para retener la humedad y contribuir a forma y mantener la resistencia y textura del producto.

III. MATERIALES Y MÉTODOS Materiales y equipos: -

Vaso de precipitación de 100m

-

Baño maría

-

Agitador magnético

-

Potenciómetro con soluciones buffer

-

Centrífuga

-

Bureta de 10 ml

-

Soporte universal

-

Reloj

-

Harína de habas 50 grs

-

Agua destilada 1000 ml

Reactivos: -

Hidróxido de Sodio (NaOH) al 1 N

-

Ácido clorhídrico (HCl) 1 N

3.1. PROCEDIMIENTO 1. Pesar 50 g. de harina de habas 2. Diluir la harina de habas en 500 ml de agua destilada, mediante un agitador magnético a temperatura de 30°c por un tiempo de 40 minutos. adicionando constantemente NaOH 1N hasta llegar a pH 9. 3. Llevar la suspensión a una centrifuga a velocidad de 3000 rpm por 20 min. 4. Después de centrifugarse separa el extracto proteico (líquido) del precipitado (sólido).

87

5. El extracto proteico se agita por 15 minutos a temperatura de 30°C y se adiciona constantemente HCl1 N hasta llegar a pH 4,6. 6. Luego se centrifuga a 3000 rpm por 20 min. 7. Al terminar de centrifugar se separa el líquido del precipitado proteico. 8. Al este precipitado proteico se le hace dos lavados con agua destilada en relación de 1/10 (aislado proteico y agua destilada), luego se centrifuga a 4000 rpm por 10 min. 9. Se obtiene el aislado proteico que luego es secado mediante un liofilizador a temperatura de congelación 20°C y temperatura de sublimación a temperatura de 20° C por 48 horas (Ver Fig. 1).

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES Anote sus observaciones y discuta.

V. CONCLUSIONES Deben estar referidas a la práctica

VI. BIBLIOGRAFÍA 1. CheftelC. (1989). "Proteínas alimentarias”.Ed.Acribia S.A.España. 2. Guy Lenden(1994)."Bioquímica Agroindustrial” Ed. Acribia S.A.España. 3. RODRÍGUEZPACH.E CO(1990) "Obtención de un aislado proteico a partir de Lupino mutabilis” UNALM. Lima – Perú. 4. BADUI. Salvador (I984). “Química Agroindustrial”.Ed. Alhambra S.A. España.

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CUESTIONARIO

1. Cómo influye una solución alcalina en la obtención de un extracto proteico? 2. Porqué el pH es de 4.0 a 5.0 en el precipitado proteico? 3. Cómo se usan los aislados proteicos?

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Fig. 1. Diagrama de flujo para la obtención de un aislado proteico de harina de habas

Harina

Dilución

1/10

Agitación

tiempo 40 min.

Extracción alcalina

(sólido) precipitado

NaOH

Centrifugación

pH = 9

v=3000 rpm x 20 min.

Extracto proteico (líquido)

Agitación

tiempo 15 min.

Precipitación isoeléctrica

(líquido) sobrenadante

Centrifugación

HCl pH = 4.6

v=3000 rpm x 20 min.

Precipitado proteico (sólido)

Lavado (agua destilada 1/10)

Liofilización

Aislado proteico de harina de habas

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PRACTICA N° 12 CARACTERISTICAS FUNCIONALES DE PRODUCTOS COCIDOS I. OBJETIVOS: 1. Evaluar el efecto de la cocción sobre los nutrientes de los cereales determinando índice de expansión y índice de absorción de agua. II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA La mayoría de los cereales, tienen entre 10 y 14% de Humedad; entre 7 y 12 % de proteína; entre 63 y 73% de Carbohidratos, entre 1 y 4% de fibra bruta; entre 1 a 5% de grasa y entre 1.5 a 2.5% de cenizas estos sulen modificarse por efecto de la cocción los que buscan mejorar su digestibilidad ello se puede medir determinado el índice de expansión y la solubilidad (como índice de absorción de agua) Las operaciones que modifican la digestibilidad puede ser la Extrusión: Proceso que combina diversas operaciones unitarias como el mezclado, la cocción, el amasado y el moldeo, si durante la operación el alimento es sometido a tratamiento térmico, al proceso se le denomina extrusión con cocción (o extrusión en caliente). El objetivo principal de la extrusión consiste en ampliar la variedad de alimentos que conforman la dieta elaborando, a partir de ingredientes básicos, alimentos de distintas formas, textura, color y bouquet. La extrusión con cocción es un tratamiento térmico a elevada temperatura durante corto tiempo (HTST) que reduce la contaminación microbiana e inactiva las enzimas. Sin embargo, tanto los alimentos extruidos en caliente como en frio, se conservan, principalmente, por su baja actividad de agua (Fellows, 1994). Otra operación que modifica los nutrientes y la digestibilidad de los cereales es el tostado. Varman (1994), citado por Solís (2002) define al tostado como un proceso que depende principalmente de la temperatura y en el que se inician importantes cambios químicos. Tienen lugar una pérdida de materia seca, principalmente en forma de CO2 gaseoso y otros productos volátiles de la pirolisis (cambio químico en el que ocurren simultáneamente degradaciones y 91

síntesis de diversos compuestos a elevadas temperaturas en ausencia de aire). Varman (1994), citado por Solís (2002) identifica dos etapas durante el tostado: la primera consiste en la eliminación de la humedad y la segunda el tostado propiamente dicho llamada pirolisis cuando el grano alcanza unos 200°C.

Los fenómenos que ocurren durante el tostado son: desnaturalización de las proteínas y/o reacción de estos con los carbohidratos, destrucción de los azucares simples conforme aumenta la intensidad del proceso, formación de furfuranos por la destrucción de azúcares.

III. MATERIALES Y METODOS: Materiales y Equipos: -

Colador

-

Balanza

-

Mesa de Trabajo

-

Grifo con agua corriente

-

Balanza de precisión

-

Vasos de precipitación de 250 ml

-

Probetas graduada de 250 ml

-

Agua destilada

-

Insumos: granos de maíz, kiwicha y quinua.

3.1. PROCEDIMIENTO a) Determinación del índice de expansión: - Pesar 70 g. de maíz - Llevar a una probeta (graduada) y medir el volumen que ocupa los 70 g. de maíz. - Someter a cocción. - Dejar enfriar 2 a 3 minutos el producto. - Llevar a la misma probeta el producto expandido. 92

- Determinar el Índice de expansión Volumen final I.E

= Volumen inicial

b) Determinación de absorción de agua (WAI) -

Pesar 1.25 g. del producto expandido será colocado dentro de una bolsita de te filtrante.

-

Sumergir el conjunto completamente en 500 ml de agua destilada por 1 minuto

-

Luego el producto expandido será removido del filtrante, secado suavemente y pesado.

-

El WAI será calculado como: Peso del producto extraído húmedo- peso del expandido inicial

WAI

= Peso del extraído inicial

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES En función a los resultados completara el siguiente cuadro:

Producto

Los

resultados

Índice de absorción de

Índice de expansión

se

harán

en

función

agua (g/g)

a

los

valores

obtenidos

experimentalmente y lo reportado en la literatura. V. CONCLUSIONES Deben estar referidas a la práctica.

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VI. BIBLIOGRAFIA 1. ALAIS, C. Y LINDEN G. 1990. “Bioquímica de los Alimentos” Edit. Masson S.A. Barcelona. 2. CONN, E. STUMPF, P. BRUENING, P. Y DOI, R. 1998 “Bioquímica Fundamental”. Editorial LIMUSA. México. 3. ROBINSON, D. 1991 “Bioquímica y Valor Nutritivo de los Alimentos” Editorial Acribia S.A. España.

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CUESTIONARIO 1. Que nos permite determinar el Índice de expansión 2. Que nos permite determinar el índice de absorción del agua.

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