Universidad Tecnológica de Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
[email protected], email=admin@uteq. edu.mx, c=MX Fecha: 2014.05.06 21:00:57 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto
Simulación Práctica en el Sistema Integrado de Manufactura CIM.
Empresa
Instituto Tecnológico de Estudios Superiores de Monterrey Campus Querétaro Memoria Que como parte de los requisitos para pa ra obtener el título de:
Ingeniero en Procesos y Operaciones Industriales
Presenta
Marco Antonio Reséndiz González
Asesor de la UTEQ
Ing. David Vázquez Rea
Asesor de la Organización
TSU Edson Téllez Zavala
Santiago de Querétaro, Qro., Mayo de 2014
Resumen
La presente guía se realizó para poder ampliar la visión a los usuarios del CIM sobre la implementación de robots y centros de maquinados en una celda de manufactura, con este conocimiento poder incrementar la eficiencia de la operación, y aumentar el valor del producto en términos de calidad además de poder tener una competitividad dentro del mercado mundial adquiriendo el conocimiento de las nuevas tecnologías mediante la demostración de una simulación práctica. Para el logro de este proyecto fue necesario tener una capacitación sobre cada uno de los cuatro robots disponibles en la celda de manufactura así como en el torno y centro de maquinados para poder realizar la simulación, se hizo la programación de cada robot, así como los dibujos para el torno y centro de maquinados, dando como resultado una simulación de producción utilizando los cuatro robots, torno y centro de maquinados. Como resultado de la tesis se obtuvo una simulación práctica de producción en la cual incluye dos maquinados, uno en el torno y otro en el centro del maquinados y el ensamble de cuatro piezas dos en el robot Motoman y dos en el robot Scora, los cuales se guardarán en el robot ASRS.
(Palabras clave: simulación, programación, competitividad)
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Summary
During my internship, I developed this project that was performed to expand the vision to users of CIM in the implementation of robots and machining centers in a manufacturing cell, so with this new knowledge the operating efficiency,
the
value of the product in terms of quality could increase. In addition, the staff can have competitiveness in the global market by acquiring knowledge of new technologies. In order to achieve this project, it was necessary to have training on each of the four available robots in the cell manufacturing; as well as, in the lathe and machining center to perform the simulation programming. Each robot was made by means of drawings for lathe and machining center. To sum up, this was a great experience for me because it let me put into practice everything I learned at the university in a real production line.
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Índice RESUMEN ........................ .................................................. .................................................... .................................................... .................................. ........ 2 SUMMARY ........................ .................................................. .................................................... .................................................... .................................. ........ 3 ÍNDICE ...................... ................................................ ................................................... .................................................. ........................................... .................. 4 I. INTRODUCCIÓN. ....................... ................................................. ................................................... ............................................... ...................... 6 II. ANTECEDENTES. ..................... ............................................... ................................................... ............................................... ...................... 7 III. JUSTIFICACIÓN. ........................................... ..................................................................... ................................................... ........................... 8 IV. OBJETIVO. ............................................ ...................................................................... ................................................... .................................. ......... 9 V. ALCANCES. ........................... ................................................... .................................................... .................................................. ........................ 10 VI. ANÁLISIS DE RIESGO ................................................ ......................................................................... .................................... ........... 11 VII. FUNDAMENTACIÓN T TEÓRICA. EÓRICA. ................................................ .................................................................... .................... 12 VII.I. SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE....................... ............................................... ........................ 12 VII.II. MÁQUINAS CONTROLADAS NUMÉRICAMENTE.................................. 16 VII.III. ROBOTS ............................................... ......................................................................... .................................................. ........................ 18 VII.IV. SISTEMA PARA EL TRANSPORTE DE MATERIALES ......................... ......................... 19 VIII. PLAN DE ACTIVIDADES ................................................... ............................................................................. ............................ .. 20 IX. RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES. ......................... .................................................. ............................ ... 21 IX.I. Recursos Humanos ..... .............................. ................................................... ................................................... ............................ ... 21 IX.II. Recursos Materiales ........................ .................................................. ................................................... ................................ ....... 21 X. DESARROLLO .......................... .................................................... ................................................... ............................................. .................... 22 X.I. Robot Asrs1.......................... .................................................... ................................................... ............................................. .................... 22 X.II. Robot Fanuc ... ............................ ................................................... ................................................... ......................................... ................ 25 X.III. Robot Scora ................................................. .......................................................................... ............................................. .................... 29 4
X.IV. Robot Motoman ...................... ............................................... .................................................. ......................................... ................ 32 X.V. Manager ..................... ............................................... .................................................... .................................................... ............................ .. 34 XI. RESULTADOS OBTENIDOS......................... .................................................. .................................................. ........................ 41 XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ......................... ................................................. ........................ 42 XIII. ANEXOS XIV. BIBLIOGRAFÍA
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I. Introducción.
El proyecto será realizado en el Centro de Innovación en Manufactura Avanzado CIMA ubicado en el Tecnológico de Monterrey se describirá la realización de una simulación utilizando cuatro robots de la marca Fanuc, Scora, Motoman y ASRS1, además de un torno KIA SKT15 y un Centro de maquinados KIA KV25, esta simulación simulación es para que los usuarios de lla a celda de manufactura ubicada en el CIMA puedan ampliar su visión acerca de la importancia de la utilización de las nuevas tecnologías para la mejora de la eficiencia del producto así como de la flexibilidad que pueden tener las celdas o líneas de producción para aumentar su competitividad con empresas de clase mundial. La presentación de esta simulación es dar una introducción a lo que se puede realizar con la utilización de los equipos disponibles ya que posterior a la simulación los usuarios serán capacitados sobre cada uno de los robots, torno y centro de maquinados para que puedan realizar un programa similar en el cual puedan aplicar los conocimientos adquiridos y al llegar al sector productivo sean capaces de obtener altos grados de eficiencia en la producción, mantener estándares elevados de calidad y la capacidad de realizar, con rapidez, las modificaciones que requiere el proceso productivo, para adecuarse a nuevas necesidades del mercado . Por lo tanto el tener esta simulación es la base para que los usuarios del CIM inicien con la adquisición de los conocimientos necesarios para poder dar valor al producto, hacer eficientes los procesos y ser competentes en el sector productivo. 6
II. Antecedentes. Es una institución educativa que está presente con 31 campus en la República Mexicana, y cuenta con una oferta educativa de Preparatoria, Carreras profesionales, Maestrías y Doctorados. El proyecto se realizara ya que este permite que se pueda aplicar el modelo educativo de la UTEQ 70% práctico y 30% teórico, ya que los alumnos del ITESM de las carreras de Ingeniería Industrial, Ingeniería en sistemas computacionales, Ingeniería mecánica administrativa e Ingeniería Mecatrónica realizan prácticas en el CIM por lo que al inicio de semestre se realiza una presentación a los alumnos sobre cuál es el funcionamiento de la celda de manufactura, de igual manera a los empresarios que visitan el CIMA se les da un recorrido para ,mostrarles todo el Centro por lo que es necesario contar con una presentación la cual muestre el uso completo de la Celda de Manufactura.
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III. Justificación.
Se requiere que los alumnos egresados del ITESM cuenten con la habilidad de analizar, diseñar y optimizar sistemas de manufactura para la mejora de la productividad, la competitividad y la sostenibilidad de las organizaciones, además de administrar la calidad de los productos y servicios de una empresa manufacturera a través de estrategias que permitan la mejora continua de recursos humanos y tecnológicos, por lo cual es necesario presentar el manejo de la celda de manufactura para que puedan obtener dichas competencias.
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IV. Objetivo.
Realizar una simulación de producción con todos los equipos del CIM, con especial énfasis en la carga y descarga de la materia prima y producto terminado en las máquinas de control numérico, torno y centro de maquinados.
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V. Alcances. ACTIVIDAD
DESCRIPCIÓN
TIEMPO SEMANAS
Capacitación de CIMA
Para la estadía en CIMA es necesario recibir una capacitación sobre las maquinas que están en el centro así como su uso. Además es necesario conocer las herramientas que se prestan a los alumnos. En este tiempo se da una introducción al uso de cada máquina.
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Capacitación en Robot Fanuc
Se realizaran varias prácticas para aprender el movimiento y como se realizan los programas para poder realizar la presentación final.
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Capacitación en Robot Scora
Con este robot se necesita ver los movimientos que se pueden realizar con el teach pendant para hacer los programas que realizaran los ensambles.
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Capacitación en Robot Este robot de se piezas ocuparapor para realizar los programas de ensamble lo que es necesario conocer Motoman sus movimientos y capacidades. El ASRS es el almacén que contiene la materia prima Capacitación en Robot así como los productos terminados por lo que es ASRS necesario ver cuáles son los puntos que se tienen que grabar para sacar cada template del almacén. El manager es donde se realizara la programación de Capacitación en la producción y donde se simularan los procesos a Manager realizar con cada estación para verificar que no haya colisiones. Durante este tiempo se programaran los procesos a Realización de realizar en cada robot y centro de maquinados, programa además de dar de alta proveedores, materia prima y cantidad de actividades. Durante las pruebas se verificara con cada robot que Pruebas de simulación no haya colisiones para la simulación final en donde interactuaran todas las estaciones. Presentación de simulación
Se realizaran pruebas de toda la simulación además de presentar a cada instructor de CIMA.
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VI. Análisis de Riesgo
El actual proyecto no tiene ningún riesgo potencial ya que la institución brinda todo el apoyo de recursos materiales y humanos.
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VII. Fundamentación Teórica. VII.1. Sistema de Manufactura Flexible
El concepto de sistemas de manufactura flexible es relativamente nuevo, se introduce como tal a finales de la década de los sesenta, así han transcurrido aproximadamente cuarenta años desde que se empezó a usar como una nueva tecnología de producción y ha demostrado ser un sistema muy eficiente y proporcionado un costo unitario muy bajo. Contrario a lo que pasa con los sistemas tradicionales que son los más flexibles y económicos pero también los menos productivos y de mayor costo unitario. Las fábricas convencionales, diseñadas para elaborar un producto estándar en gran serie se encuentran, por un lado, con exceso de capacidad productiva por encima del nivel de demanda y, por otro, con la imposibilidad de atender las peticiones de variantes del producto estándar a unos costos razonables. “Después de la Segunda Guerra Mundial se dieron cambios importantes en
los sistemas de producción en el ámbito mundial. Surgieron productos de formas cada vez más complicadas para su fabricación, además, los consumidores se volvieron cada vez más exigentes en cuanto a la calidad del producto. Por lo tanto, los productos tuvieron que adaptarse a las demandas de un mercado cada vez más amplio y exigente, ofreciéndose en una amplia gama de variantes para adaptarse a los gustos y necesidades de los clientes, exigiéndose una garantía de calidad "cero defectos" y un ciclo de vida corto debido a las constantes incorporaciones de nuevas y sofisticadas tecnologías. “(Rubinfeld, 2005) 12
Un Sistema de Manufactura Flexible (SMF) puede tener varias definiciones según el punto de vista que se quiera ver. A continuación se presentan algunas de estas definiciones:
Es un proceso bajo control automátic automático o capaz de producir una variedad de productos dentro de una gama determinada.
Es una tecnología que ayuda a optimiz optimizar ar la fabricación con mejores tiempos
de respuesta, menor costo unitario y calidad más alta, mediante mejores sistemas de control y gestión. Es un sistema de fabricación formado por máquinas e instalaciones
técnicas e entre sí por un sistema común de transporte y control, de forma que existe la posibilidad, dentro de un margen determinado, de realizar diversas tareas correspondientes a piezas diferentes sin necesidad de interrumpir el proceso fabricación para el reequipamiento del conjunto. La fabricación flexible es la herramienta de producción disposición de una
empresa para mejorar su posición competitiva en el industrial actual. El conjunto de estas definiciones, todas ellas enfocadas desde distintos puntos de vista ayudan a configurar una idea sobre esta nueva tecnología de fabricación. Sin embargo adoptaremos una definición muy breve pero que pretende englobar las definiciones anteriores y dice así: Los SMF se definen como sistemas de producción controlados por una computadora central y que son capaces de producir o procesar una amplia variedad de piezas.
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Los SMF pronto demostraron su enorme potencial al resolver con gran éxito carencias de los sistemas convencionales de producción. Elevaron en gran porcentaje la producción, de igual manera elevaron la calidad del producto y disminuyeron los unitarios. Se usan las técnicas del Just in time es decir, disponer de materiales y correctas en cantidad, tipo, y en el momento y lugar preciso. La fabricación transforma los clásicos talleres con máquinas rodeadas de piezas esperando sus procesos continuos de mecanizado. El diagrama de la figura 1.1 ilustra de forma la estructura y funcionamiento de un SMF. Para flexibilizar el proceso, se reducen al mínimo los tiempos de
preparación de máquinas; se automatizan almacenes, transportes, mantenimiento de máquinas y flexibiliza la mano de obra con mayor formación.
Figura 1.1 Diagrama general de un SMF 14
“El estudio de los procesos de mecanizado, junto con la estandarización
de métodos, herramientas y materiales, utilización de acoplamientos rápidos y automatización de todas las operaciones, proporciona una disminución drástica de los tiempos de preparación y espera”. (Rubinfeld, 2005) La flexibilidad permite que todo, disponiendo de una producción automatizada, pueda reaccionar fácilmente a cambios de especificación del producto sea en forma, en material, en condiciones de mecanizado, o a cambios de programas de fabricación (figura 1.2).
Figura 1.2 Cualquier producción automatizada permite reaccionar a cambios de especificación del producto. 15
VII.2. Máquinas Controladas Numéricamente Tal vez el elemento más característico y representativo de un SMF es la máquina CNC. Se trata de la máquina herramienta que se encarga del trabajo de maquinado dentro del sistema y puede ser una máquina NC (control numérico), DNC (control numérico directo), CNC (control numérico por computadora) o una combinación de éstas. En toda instalación de fabricación flexible, desde la más pequeña célula al taller más complejo, el elemento básico es la máquina herramienta de control numérico (figura 1.3), en general con computadora integrada (CNC).
Figura 1.3 Torno CNC
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El tipo de maquinaria que se utiliza en un SMF de mecanizado es exclusivamente de control numérico. Sobre cada configuración básica suelen existir importantes opciones, tanto mecánicas como en el sistema de control, lo que permite realizar la supervisión del proceso de mecanizado, el cambio automático de herramienta, el control del estado de herramientas, etc. “Con dispositivos aportados por la propia máquina. El control numérico
de las máquinas herramientas simplemente es el control de las funciones de la máquina herramienta por medio de instrucciones en clave”. (Universidad del Norte, 2011)
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VII.3. Robots Uno de los elementos más representativos de los actuales sistemas de producción lo constituyen los robots industriales que cuentan con elevado grado de flexibilidad y adaptabilidad a las variaciones del entorno. Estas características permiten que sean utilizados cada vez más en una amplia gama de actividades. Se trata de los mecanismos que se encargan de abastecer de piezas a las máquinas en un SMF para que éstas trabajen de forma continua y automática (figura 1.4). En los SMF, los robots trabajan conjuntamente con las máquinas CN o bien se utilizan directamente para la mecanización de piezas. Para conseguir un desarrollo de la fabricación automática exento de problemas los robots industriales precisan de sensores adecuados. Con su ayuda, se pueden detectar y corregir inmediatamente situaciones problemáticas o de peligro y evitar daños mayores o paradas de la producción.
Figura 1.4 Sistema para el manejo y transporte de materiales (robot)
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VII.4. Sistema para el Transporte de Materiales “Por lo que se refiere a los elementos de transporte, su objetivo es el
transporte de piezas entre células y almacenes. Existen diversos dispositivos que se pueden c1asific en dos grandes grupos: bandas transportadoras y vehículos automáticamente guiad (AGV). Entre los primeros se encuentran las soluciones clásicas como las bandas transportadoras, rodillos, dispositivos neumáticos, etc. Se trata, en general, de sistemas bastante rígidos, aunque controlables, si se desea, por la computadora de transporte. Los segundos, por el contrario, aportan un elevado grado de flexibilidad al sistema. Cuentan con caminos prefijados por carriles, cable enterrado o marcas ópticas, que les permiten llevar a cabo la tarea encomendada; bajo el control de la computadora que lleva el propio vehículo. Son vehículos autopropulsados mediante un sistema de baterías situadas a bordo y motores de tracción controlados también por una computadora a bordo ”. (Groover, 1994)(Figura 1.5)
Figura 1.5 Sistema para transporte de materiales 19
VIII. Plan de Actividades UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO DIVISIÓN INDUSTRIAL CARRERA DE PROCESOS INDUSTRIALES Proyecto: Simulación Proyecto: Simulación práctica en el sistema integrado de manufactura (CIM). Asesor de empresa: empresa : Edson Tellez, Arturo Hernandez Empresa: ITESM Empresa: ITESM Asesor de UTEQ: UTEQ: Ing. David Vazquez Alumno: Marco Antonio Resendi z Gonzalez Actividades Actividad es
6-10 Enero Enero 13-1 13-17 7 Ener 20-2 20-24 4 Ener 27-3 27-31 1 Ener 3-7 Febrer Febrer 10-1 10-14 4 Febr17-21 Febr17-21 Febr24-28 Feb Feb 3-7 Marzo Marzo 10-1 10-14 4 Marz17-21 Marz17-21 Marz24 Marz24-28 -28 Mar 31-4 Abril Abril 7-11 Abril Abril 14-1 14-18 8 Abril
Capacitación de CIMA
P R
Capacitación en Robot Fanuc
P R
Capacitación en Robot Scora Capacitación en Robot Motoman Capacitación en Robot ASRS
P R P R P R
Capacitación en Manager P R Realización de programa P R P Pruebas de simulación R Presentación de simulación
P R
P = Avance programado
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IX. Recursos Humanos y Materiales. IX.1. Recursos Humanos Ingeniero industrial
Dos Instructores calificados
IX.2. Recursos Materiales Celda de manufactura
Torno HYUNDAI-KIA SKT15
Fresa HYUNDAI-KIA KV25
Robot Fanuc M-6iB
Robot SCORA ER14
Robot Motoman YASKAWA
Robot ASRS-36X2
Manager
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X. Desarrollo
X.1. Robot Asrs1 El robot ASRS es un sistema de almacenamiento y recuperación automático montado en el piso, cuenta con 72 casillas divididas en 2 secciones de las cuales se enumeran de abajo para arriba. Su función es transferir partes entre las celdas de almacenaje y las paletas detenidas en la estación ASRS.
La unidad está montada dentro de un módulo transparente de plexiglás que provee la máxima seguridad a los estudiantes al observar su operación. Es de tipo cartesiano, éste se denomina así debido a que sus movimientos son únicamente sobre los ejes cartesianos (X, Y y Z). (Ver figura 2.1)
Figura 2.1: Robot ASRS
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El robot es manejado por un controlador USB y el software de SCORBASE y se puede manejar desde la computadora. La programación de este robot se realiza mediante el teach pendant grabando puntos para sacar los templates de las casillas para este robot se recomienda que al ir grabando los puntos se vaya escribiendo en una hoja de papel cual es el movimiento ya que los movimientos mo vimientos son repetitivos y así realizar el menor número de puntos grabados.(Figura 2.2)
Figura 2.2: Teach Pendant
Se realiza este grabado de puntos para las casillas que se ocuparan ya sea para tener la materia prima o para el almacenamiento de los ensambles finales, otro programa que se realiza es el Check barcode su función es la de checar el código de barras colocado en los templates para verificar que si es la pieza correcta a utilizar en cualquiera de las operaciones en los otros robots, si el código 23
no es el correcto regresa el template a la casilla y toma el siguiente en la línea, ya que se verifico que sea el correcto es puesto en el conveyor para ser llevado a su operación definida anteriormente. (Ver figura 2.3)
Figura 2.3 Programa robot ASRS
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X.2. Robot Fanuc El robot Fanuc consta de seis grados de libertad, capacidad de carga de seis kg y una repetitividad de +/- 0.08 mm. Funciona por medio de eslabones mecánicos conducidos por servomotores, también cuenta con un riel (eje lineal) que permite desplazar el robot de la estación de la banda transportadora a las maquinas CNC Torno y Centro de maquinados. El eje lineal se mueve mediante su controlador XtraDrive, el cual es operado por el software de SCORBASE que se encuentra en la computadora del robot Fanuc.
(Ver figura 2.4)
Figura 2.4: Robot Fanuc y eje lineal
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Para la programación de este robot se necesita hacer primero el programa con el teach pendant (Ver figura 2.5) en el cual se va moviendo el robot de manera manual el primer punto que se graba es en una posición en la cual el robot este seguro de alguna colisión posteriormente se acerca a un punto arriba de la pieza que se quiere tomar, el tipo de movimiento dependerá de la distancia y ubicación del objeto que se desea tomar ya que puedes utilizar el movimiento joint el cual se mueve la segunda articulación del robot o en modo cartesiano en el cual se mueve
en X,Y o Z, también podemos programar el robot para que el movimiento se haga estándar o fino dependiendo la velocidad con la que queramos que llegue el robot al tomar el objeto se recomienda utilizar el movimiento fino.
Figura 2.5: Teach Pendant
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Algo importante que se tiene que tener en cuenta es que el robot toma el camino más corto para el siguiente punto por lo que se tiene que tener cuidado al grabar los puntos, se recomienda que después de tomar un objeto posteriormente se ponga el robot en un punto de seguridad para grabar el siguiente punto.
Este robot es el que más movimientos realiza ya que es el encargado de tomar las bases del conveyor que contiene los cilindros para el maquinado en el torno así como el cubo para el maquinado en el centro de maquinados,
posteriormente toma las piezas y las coloca en el torno y centro de maquinados y al finalizar los maquinados los retira de las máquinas y coloca en sus bases para posteriormente colocarlos en el conveyor para las siguientes operaciones. (Ver figura 2.6)
Figura 2.6: Programación de Robot Fanuc
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Las operaciones que quedaron grabadas en el robot Fanuc es MILL_SIM, la cual consiste y tomar un template del conveyor y colocarlo en los buffers para posteriormente tomar la base que será maquinada en el centro de maquinados KV25 y colocarla en la prensa, después del maquinado el robot Fanuc retira la pieza de la prensa para colocarla en el template situado en los buffers, para colocarlo en el conveyor posteriormente es llevado al robot Scora para ser verificado el maquinado. El siguiente programa grabado en el robot Fanuc consiste en tomar un
template del conveyor con un cilindro de aluminio el cual sale del ASRS1, lo coloca en los buffers para que el robot tome el cilindro y lo coloque en el chuck del torno para ser maquinado con el programa previamente cargado el cual es el 1303, después que se maquina la pieza el robot la retira del torno la coloca en su template el cual es colocado en el conveyor para dirigirse al robot Motoman para realizarse el ensamble final. (Ver figura 2.7)
Figura 2.7: Programa de Robot Fanuc
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X.3. Robot Scora El robot SCORA es un robot articulado horizontalmente con cuatro grados de libertad. Su configuración es tipo SCARA, posee una capacidad de carga de dos kg y una precisión de repetitividad de +/- 0.05 mm. El robot consta de un Teach Pendant (controlador manual), el brazo del robot y un controlador tipo B (terminal). En la mesa de trabajo también hay una cámara de visión, dos buffers, cuatro racks, un despachador de balin balines, es, una prensa neumática, un dispositivo de
pegado y un eje lineal de la cámara de visión. El brazo del robot tiene una configuración tipo SCARA, articulado horizontalmente con cuatro grados de libertad. Los dos primeros ejes son de revolución y determinan la posición del extremo en el plano de XY, el tercer eje es prismático y determina la altura en el eje Z, el cuarto eje es de rotación y gira los gripers del robot. El robot cuenta con dos tipos de sistemas de coordenadas, que sirven para manipular el robot, los cuales son: Joint Coordinates y Cartesian Coordinates (X, Y y Z) El sistema joint permite un movimiento independiente en cada eje del robot y el sistema de coordenadas X, Y y Z, en este modo el brazo permite un desplazamiento de la herramienta en los planos (X, Y y Z) hasta encontrarse en el destino deseado, tomando como base el sistema cartesiano del robot cuyo punto (0, 0, 0) se localiza en el centro de su base del robot.
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Para la programación de este robot es necesario primero realizar los movimientos de manera manual con el teach pendant(Ver imagen) e ir grabando los puntos para realizar el ensamble de las piezas en esta estación el robot toma la pieza del conveyor y la coloca en uno de los racks para después poder tomar la pieza y colocarla para que se le pongan los balines y el pegamento después se coloca en la prensa para que se le ponga la tapa de acrílico y quede el primer ensamble listo y colocar en el conveyor y se coloque en el almacén.(Ver figura 2.8)
Figura 2.8: Teach Pendant Robot Scora
Después de que están los puntos grabados es necesario pasarlos a la computadora para que quede hecho y se pueda guardar el programa para posteriormente utilizarlo en el manager, en este robot también es necesario que se tenga en cuenta la velocidad del robot ya que si el robot colisiona se desactiva, además que también toma el camino más corto entre punto y punto por lo que
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siempre es necesario llevarlo a un punto de seguridad después de que tome o deje algún objeto. Los programas grabados en el robot Scora son: FEED5 en el cual el robot toma un template del conveyor el cual viene del ASRS1 lo coloca en los buffers y de ahí toma la base de juego para llevarla al despachador de balines y se le colocan 6 balines y lo deja en el rack 1 para su posterior ensamble, el siguiente programa es el ASSEMBLE3.2 el cual toma la base de juego ya con los balines colocados y lo pone en la prensa del robot posterior toma una tapa de acrílico la
cual está colocada en el rack 2, se pone sobre la base de balines y la prensa lo aprieta, después es puesto en un template para ser almacenado en el ASRS1. El tercer programa es el VSN_LAMINATED en el cual el robot toma la pieza maquinada en el centro de maquinados que esta sobre el conveyor, la toma y coloca en los buffers de donde se toma para colocar en el eje de la cámara de visión para posteriormente sea verificado con la cámara de visión que el maquinado sea el correcto, si el maquinado no es correcto la pieza es llevada a la basura la cual está colocada en la mesa del robot y si es correcto es llevado al template para que sea llevado al ASRS1.
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X.4. Robot Motoman El Robot MOTOMAN HP3 es un robot servo articulado con seis grados de libertad, es decir que utiliza servomotores o pequeños motores que controlan otros motores más grandes, en donde cada articulación cuenta con un dispositivo que mide su ángulo y envía los datos al servo controlador. Para la generación de un programa, es necesario definir los puntos de movimiento, así como la secuencia que seguirán los mismos. Su capacidad de carga es de 3 kg. Con una repetitividad de +/- 0.03 mm.
La programación del robot Motoman se realiza mediante el teach pendant (Ver imagen) se realizan los movimientos de manera manual y se van grabando los puntos que se consideren necesarios para realizar un ensamble o tomar las piezas deseadas. Este robot cuenta con cuatro sistemas de coordenadas los cuales son Joint Coordinates se realiza el movimiento de los ejes por separado, Cartesian Coordinates, genera movimientos paralelos al eje X, Y y Z, Tool Coordinates, controla los movimientos del punto final de la herramienta y User Coordinates, son paralelos definidos por el usuario. (Ver figura 2.9)
Figura 2.9 Teach Pendant Motoman
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En el robot Motoman se realizaron dos programas el primero es ASSEMBLE4 en el cual se hace el ensamble de un pin maquinado en la base para el pin, el robot toma del rack 6 la base del pin y la coloca en la prensa para después tomar el pin del rack 5 y colocarlo sobre la base, después que la prensa aprieta el ensamble es colocado en un uno de los buffers.
El siguiente programa es CHECK_CYLINDER en el cual el robot toma el ensamble hecho posteriormente y lo coloca sobre la mesa giratoria en la cual un
sensor colocado en la mesa rotatoria verifica que se haya realizado bien el ensamble, si el ensamble no está correcto es colocados en la basura que está colocada en la mesa del robot, si es correcto el ensamble es puesto en el template para ser mandado al ASRS1.
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X.5. Manager Virtual CIM es un software el cual enseña a los estudiantes los principios de construcción de una Celda automatizada usando robots, computadoras, y maquinas CNC. Esto también permite a usuarios experimentados buscar las técnicas de producción más optimas por medio de experimenta con diferentes técnicas de producción. Virtual CIM proporciona un ambiente realista, extensible a través de
interfaces al hardware de terceros (maquinas CNC, robots, equipos periféricos, etc.). Los estudiantes lo primero que pueden aprender es otras disciplinas como construir una celda, para posteriormente programar una Producción, Planeación de Recursos de Manufactura (MRP), el Orden de los Sistemas de Entrada, y Sistema de Gerencia de Base de Datos (Xbase) puede ser utilizado para optimizar el proceso de producción. Las principales operaciones que se realizan en el CIM son: Proceso de máquinas CNC
Ensamble de partes
Test de control de calidad
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En el manager es donde se utilizaran todos los programas previamente realizados en cada uno de los robots, en esta estación se crea un nuevo documento en el cual se darán de alta los materiales, procesos, proveedores y cantidad a producir. El primer paso es asignar un nombre al archivo el nombre para el proyecto ser SIMULACIÓN 2014, posteriormente se dará de alta a los proveedores de la materia prima (Ver imagen), en el Cim Storage Manager se dan de alta los materiales que estarán colocados en cada estación de trabajo y la cantidad de tales materiales (Ver figura 2.10).
Figura 2.10: Almacén
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En la ventana de Machine Definition se encuentran dados de alta los programas previamente cargados en cada estación y se agrega el número de archivo que haya sido cargado en el torno y centro de maquinados en la parte de proceso para que al iniciar la simulación se carguen los programas correctos. (Ver figura 2.11)
Figura 2.11: Programas de maquinas
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En la ventana de Cim Part Definition contiene tres pestañas, la primer pestaña es Supplied Parts se dan de alta el nombre de cada material a utilizar además a cada material se le da un Part ID, nombre de proveedor, numero de catálogo, orden mínima, stock de seguridad, costo, tiempo de entrega y una descripción, estos datos serán utilizados posteriormente para la producción (Ver figura 2.12).
Figura 2.12: Materiales para producción
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La segunda pestaña es Product Parts en esta pestaña se dan de alta el nombre de la parte o productos que se utilizaran en cada proceso se coloca el Part ID previamente hecho como hacer el ensamble 1, etc. Se colocan las sub partes a utilizar en caso de ser necesario como la tapa para el ensamble, el cilindro entre otros y el nombre del proceso que se realizara como lo es que se haga el maquinado en el torno o algún ensamble y los parámetros esta sección es para definir en cada proceso que se realizara si se checa el código de barras y no es la pieza correcta que regrese de nuevo al almacén, o a la basura entre otros lugares.
(Ver figura 2.13)
Figura 2.13: Operaciones de producción
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La tercera pestaña es la de Phantom Part en esta parte se agregan los errores como error en el lector de barras, error en la cámara de visión, error en mesa giratoria y error en ensambles, a estas partes también se les asigna un Part ID (Ver figura 2.14).
Figura 2.14 Errores de sistema
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La última ventana es la de Cim MRP en la cual se dan de alta las órdenes de los clientes, se pone el nombre del cliente, el nombre de la parte solicitada, la cantidad requerida, si son más de dos partes cual tiene mayor prioridad (Ver figura 2.15).
Figura 2.15: MRP
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XI. Resultados Obtenidos.
El resultado de este proyecto fue una simulación en la celda de manufactura ubicada en CIMA, la cual mostrara el funcionamiento de la misma el cual se refleja en la práctica que se encuentra detallada en el anexo 1. Dando cumplimiento al objetivo planteado al inicio del proyecto.
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XII. Conclusiones y Recomenda Recomendaciones. ciones. Durante la realización de este proyecto el único obstáculo con el que se encontró fue la disponibilidad de los equipos ya que los equipos son utilizados para las practicas, sin embargo se logró cumplir con el objetivo de realizar la simulación con los cuatro robots, torno y centro de maquinados. Se realizó un manual en el cual se explica paso a paso la manera de realizar la simulación sin embargo a esta simulación se le pueden agregar o quitar programas dependiendo
de la necesidad de cima también se pueden cambiar los diseños del torno y centro de maquinados si se quieren diseños más complejos ya que para la simulación se utilizaron diseños muy sencillos para la optimización del tiempo.
El presente proyecto servirá como demostración para los usuarios del CIM para que tengan una idea de lo que realizaran durante el semestre por lo que recomendaría que cada equipo tenga ensambles diferentes y no solo diferentes diseños para maquinar, así sería como en el sector productivo más competitivo.
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XIII. Anexos
SIMULACIÓN PRÁCTICA SISTEMA INTEGRADO DE MANUFACTURA MANUFACTURA
TECNOLÓGICO DE MONTERREY ITESM QUERÉTARO
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Instrucciones de arranque 1. Aire y energía Verifique que la presión del aire esté entre 0.5 Mpa. Verifique que los interruptores estén encendidos.
NOTA: Para entrar a la computadora de cada estación de trabajo utilizar: USUARIO: cim_user CONTRASEÑA: user02 IMPORTANTE: Antes de empezar con la práctica verificar que no haya ningún objeto en cada una de las estaciones y en el conveyor. Revisar que los tres paros de emergencia estén liberados (verificar imagen 1).
2. Estacion 0: Manager (WS0) Encender PC del Manager Entrar a Mis documentos, dar doble click en la carpeta Simulación, dar doble click en Simulación 2014 y dar Extrac en O:queretaro En el Escritorio, seleccionar el acceso directo a carpeta OpenCim Dar doble click en el icono CIM Manager Cambiar a Modo Simulación:
a) File \ Modes b) Seleccionar Simulación Mode y salvar. (Ver imagen 2) Arrancar el programa del manager (Ver imagen 3)
a) b) c) d)
Dar cli click ck en botón VE VERDE RDE Aceptar el Almacén por default con opción OK Presionar Flecha Verde RUN. Después de 20 seg., detener el Manager con botón ROJO.
Cambiar a modo Real Mode: a) File \ Modes b) Seleccionar Real Mode y salv salvar. ar. (Ver imagen 4)
3. Estación 5: PLC (WS5) Encender PC del PLC Encender gabinete del PLC a) Botón está situado en la parte inferior izquierda del gabinete que lo contiene
b) Esperar hasta que luces VERDES de cada estación se enciendan En Escritorio, seleccionar acceso directo a carpeta Open Cim Dar doble click en Loader of WS5 Dar doble click en botón Start (VERDE). (Ver imagen 5)
4. Estación 1: ASRS (WS1) Encender PC Encender controlador del ASRS a) Switch ubicado en la parte posterior izquierda del controlador, debajo del ASRSque Teach Pendant se encuentre en modo Auto b) Verificar c) Verificar Botones de Emergencia Emergencia desactivados (4 botones)
En Escritorio, seleccionar acceso directo a carpeta OpenCim Doble click en Loader of WS1 Click en botón Start (VERDE) Se abren dos programas: a) SCORBASE para el ASRS b) BCRDRIVER, Device Driver para el Barcode Reader. En SCORBASE: a) Asegurar que abre el último programa que se ejecutó (WS1). (Ver
imagen 6)
b) Si no abre proyecto WS1: Revisar configuración: Options \ Reload \ Last Project Cargar proyecto WS1: File \ Open desde
O:\Queretaro\WS1\Robot1. c) Asegurar que SCORBASE se encuentre en modo On line. d) Enviar a HOME, haciendo click en: (Ver imagen 7)
e) Ir a Windows\openCIM Screen y verificar la conexión de WS1 con el Manager Deber aparecer el siguiente mensaje: (Ver imagen 8)
5. Estación 2: Robot Fanuc, XtraDrive(Eje lineal), Torno KT15 y
Centro de Maquinados KV25. Encender la PC del robot Fanuc, Torno KT15 y Centro de Maquinados KV25. Subir el programa que se va a maquinar al To Torno rno KT15 o Centro de maquinados KV25 y revisar que corra sin ningún problema.
Abrir la prensa y poner la base para soportar el material a m maquinar(Ver aquinar(Ver imagen 9)
Colocar la herramienta a utilizar para el programa preparado, verificar la compensación.
El sistema d de e coordenadas que se util utiliza iza para esta pieza en el G8913 y sus coordenadas para localizar el cero pieza en este sistema son:
G8913 X ¿? Y ¿? Z ¿? NOTA: Verificar que se encuentre el programa 8913 en el controlador del Centro de Maquinados(este programa es el que se utiliza para esta práctica. IMPORTANTE: Verificar que no haya ningún obstáculo en el eje lineal, Centro de maquinados y Torno. En el Torno KT15 Enviar a Home
Verificar que se encuentren las las mordazas correctas para sujetar la barra material que se va a utilizar. (Ver imagen 10)
Cargar el programa que se vva a a utilizar para maquinar Verificar que se encuentren los siguientes programas O0500 (Programa principal para el funcionamiento de Open CIM) O0501 (Programa para abrir puerta M61)
O0502 (Programa para cerrar puerta M62) O0503 (Programa para abrir mordazas M69) O0504 (Programa para cerrar mordazas M68) O0505 (Programa de retorno a Home) O0555 (Programa general) En el modo EDIT cargar el programa 1303 Cambiar al modo Memory
En la PC del Torno: Abrir la carpeta Open CIM LATHE Dar doble click en Loader of Lathe Se abrirá la ventana CIM DDLoader Hacer click en botón VERDE de Start. (Ver imagen 11)
Se abrirá la ventana CNC Device Driver - CNC24. Verificar la conexión de la estación con el Manager con el mensaje: Message was sent (Ver imagen 12)
En el
Centro de Maquinados KV25 Enviar a Home y girar la torreta de herramientas una vuelta completa Abrir la la prensa y poner la base para soportar el material a maquinar (Ver imagen 13) Verificar que que se encuentre el programa en el controlador del Centro de Maquinados, además de las herramientas a utilizar y calibración de cero absoluto
Verificar que se encuentren los siguientes programas
O0500 (Programa principal para el funcionamiento de Open CIM) O0501 (Programa para abrir puerta M90) O0502 (Programa para cerrar puerta M91) O0505 (Programa de retorno a Home) O0555 (Programa general) En el modo EDIT cargar el programa 1303 Cambiar a modo Memory
En la PC del Centro de Maquinados: Abrir carpeta Opencim Mill Dar doble click en Loader of Mill Se abre la ventana CIM DDLoader . Haga click en el botón verde de Start. (Ver imagen 14)
Se abre la ventana CNC Device
Driver Verificar- CNC23. la conexión de la estación con el Manager con el mensaje: Message was sent
XtraDrive(Eje lineal)
Encender el Controlador del Xtra Driver. En la PC del robot Fanuc, abra el acceso directo a la carpeta Opencim el escritorio. Dar ubicado doble enclick al archivo Loader of WS2 Se abrirá la ventana CIM DDLoader.
Haga click en el botón verde de Start. (Ver imagen 16)
Arrancará el Scorbase for XtraDrive. Verificar que se cargó el proyecto WS2 Si abre otro proyecto, cárguelo O:\QUERETARO\WS2\XtraDrive (Ver imagen 17)
desde
la
ruta
Cambiar el modo de comunicación de Off line a modo On line dentro del menú de Options. (Ver imagen 18)
NOTA: En caso de que aparezca el siguiente error, dar un click en Aceptar.
Encender el drive con el icono de ON (Ver iimagen magen 19)
En la parte inferior de la pantalla del Scorbase debe aparecer XtraDrive On-line y Control On. (Ver imagen 20)
IMPORTANTE: En el paso siguiente se moverá el eje lineal, verificar que el área este despejada. Enviar a Home el Xtra Drive presionando deslizarse para buscar la posición de Home.
. El eje empezara a
En el robot Fanuc: Encender el robot. Presionar la tecla de FCTN(Function) y ENTER para abortar todos los programas
En el Teach Pendant presione el botón SELECT. Aparecerá la pantalla con la lista de programas que se pueden seleccionar.
NOTA: En el teach Pendant con las teclas F1 al F5 se seleccionan las opciones que hay en la pantalla. Seleccione la opción [TYPE] que corresponde a la tecla F1 y teclee el número 3 para seleccionar la opción de 3: KAREL Programs Con las flechas desplazar el cursor a la opción OPEN_CIM y presionar ENTER para seleccionarlo. En la pantalla se puede ver la leyenda OPEN_CIM is selected Ponga el Teach Pendant en OFF Subir la velocidad a 30%. Cambiar a modo AUTO en el controlador
En el mismo controlador, presionar el botón azul de FAULT RESET. Se debe de quitar la alarma FAULT (Ver imagen 21). Presionar el botón CYCLE START. Se enciende de color verde y en la pantalla del Teach Pendant debe aparecer la palabra USER.
En la PC que controla el XtraDrive y el robot: En la carpeta de OpenCim, doble click en: Acceso directo a CNC Communication
En la ventana Open CIM CNC Communication, se verifica que todo se encuentra correcto para correr un proyecto en esta estación de trabajo. (Ver imagen 22)
Si en esta ventana aparece una etiqueta roja, es que existe algún error en la comunicación.
Operación de Pick and Place con el Centro de Maquinado y/o Torno: IMPORTANTE: La comunicación la verificamos hacien PICK AND PLACE con los equipos. En la PC del Centro de maquinados, en el CNC Device Driver - CNC23. a) Seleccione la opción de OPEN DOOR o CLOSE DO DOOR OR según sea el caso (Ver imagen 23)
b) Si se ejecuta es que se tiene comunicación con este equipo. De la misma forma lo podemos hacer en la PC de Torno KV-25
Para verificar la comunicación de la PC con el robot Fanuc y el XtraDrive En la PC del Robot, en el software de Scorbase en la ventana del Open CIM Device Driver – USBC21
En la opción de Operation Mode, seleccione Standalone (Ver imagen 24)
Seleccionar el icono del monitor, para que aparezca la ventana TCP/IP Status (Ver imagen 25) Selecciona la opción y dar Ok.
Ahora
seleccionar imagen 26) el icono del Pick and Place (ver En la ventana q que ue se muestra, se
verificará si se tiene comunicación.
IMPORTANTE: En los siguientes pasos se moverá el Eje lineal y el Robot Fanuc, verificar que haya ninfun objeto en el eje o en los BUFFERS. Llene la tabla como a continuación se le muestra. NO dar OK para aceptar.
Al terminar de llenarla, verifique que no se corra ningún riesgo y dar Ok para aceptar.
Si no se tiene algún problema, esta estación estación esta lista para correr.
6. Estación 3: QC y Ensamble Encender la computadora. Colocar el Teach pendant de este Robot en modo Auto Encender el controlador tipo B. El switch se encuentra en la parte posterior derecha y verificar que en el Teach Pendant aparezca AUTO MODE. Verificar que no estén activados los botones de emergencia (Teach y/o Control) Abrir el acceso directo a la carpeta Open Cim ubicado en el escritorio. Doble click en “Loader of WS3”. Hacer click en el botón verde de Start.
(Ver imagen 27)
Arrancará el ACL Device Driver para para el robot Scora ER-14 y se ejecutara el programa INITC y el gripper se abrirá y se escuchara un bip de aviso Arrancará el Device Driver del sistema View Flex.
Posteriormente, verificamos que la cámara del sistema de visión se haya abierto correctamente y que tenga una imagen clara. (Ver imagen 28)
En el ACL Device Driver ejecutar el programa RUN HOMES. El robot deberá realizar el Home y el home del Eje Eje XY. (Ver im imagen agen 29)
En caso que dentro del ACL Device Dri Driver ver aparezca el error que el
teach pendant no se encuentra en modo AUTO, escribir la palabra AUTO y dar Enter. En el Teach Pendant deberá aparecer AUTO MODE. Después de que el robot realizo el Home y la cámara esta lista, la estación se encuentra lista para trabajar.
7.Estación 4: Robot Motoman Encender la computadora. Encender los controladores ubicados en la parte inferior de la mesa de trabajo. Colocar el Teach Pendant del robot Motoman en el modo Remote y verificar que no arroje algún error de funcionamiento o alarma activada. Para ello verificamos en la parte inferior de la pantalla del Teach Pendant que muestre la leyenda TURN ON SERVO POWER. Si muestra este mensaje el robot esta OK para trabajar. Abra el acceso directo a la carpeta Open Cim ubicado en el escritorio.
Doble click en “Loader of WS4”. Haga click en el botón verde de Start. (Ver imagen 30)
NOTA: El Scorbase for NXC Controller está configurado de manera tal que siempre abre el ultimo archivo cargado. Verificar que se ejecute el proyecto WS4. Si no abre este proyecto, cargarlo desde la ruta O:\Queretaro\WS4\ROBOT4\WS4.WS (Ver imagen 31)
En el ACL Driver ejecutar el programa Run Homes y la Mesa Rotatoria y la Banda Gris realizaran sus movimientos de Home respectivamente.(Ver imagen 32)
Dentro del Scorbase for NXC100 controller, hacer click en “Options” y seleccione On Line. Los motores del robot se energizaran y se puede escuchar un click, indicando que los motores fueron energizados (si no escucha este sonido revise los pasos anteriores de nuevo). Otra forma de verificar es en el teach pendant, con los leds que indican S erv o ON . (Ver imagen 33)
En la parte inferior de la pantalla del monitor de la estación 4, cuando se ejecuta el loadder se abrirán dos programas del controlador automáticamente, los cuales son: High Speed Server , y Comunicación Status Monitor. Con este último se puede verificar que el robot Motoman se encuentra comunicado con la PC a través del Protocolo Ethernet. Debe aparecer la dirección que se muestra en la figura debe aparecer siempre pues es fija.(Ver imagen 34)
IMPORTANTE: EL SISTEMA ESTA LISTO PARA SIMULACIÓN.
Arranque de simulación 1. Sistema General. Retire todas las partes ajenas al sistema de las máquinas CNC y de los robots (nada en las mordazas, prensas o pinzas). robots Ponga todos los Templates con las partes en el ASRS de acuerdo con el Default Storage Definition. (Ver imagen 35)
NOTA: verificar que no exista obstáculo alguno o partes con los que los robots pudiesen colisionar .
2. Estación (Manager) Crear la orden de trabajo con la herramienta MRP de acuerdo a los productos que desee fabricar con el icono MRP y Aceptar. Cambiar a la pestaña de Manufacturing Order para para aceptar la orden de Manufactura presionando el icono MO y Aceptar Al terminar estas opciones, cerrar esta pantalla. La producción está cargada. Pruebe su orden en modo de Simulación, con el botón verde Start.
Aceptar que el almacén se reinicie Posteriormente presionamos el icono RUN Una vez verificada la simulaci simulación, ón, cerrar la ventana y detener la
simulación con el botón ROJO. Presionar el botón START y aceptar el almacén de inicio. Automáticamente el Manager empezará a localizar a cada uno de los Device Driver del CIM, y los botones del lado superior derecho cambiaran de amarillo a verde conforme los vaya localizando. Asegurar que el PLC DD (Device Driver) e en n la computadora computador a del PLC este cargado completamente y en modo real (real mode) y en este aparezca Message Was Sent. (Ver imagen 36)
3. Estación 1 (ASRS) Asegurar que “Scorbase” está cargado y que el device driver esta en modo real mode (on line). Aseguar que en la ventana del open Cim se encuentre la leyenda Message Was Sent. (Ver imagen 37)
Asegurar que el BCR Device Driver (Barcode) se encuentre en real mode (Ver imagen 38)
4. Estación 2 (R (Robot obot Fanuc wit with h Mill KV25 and Lathe SKT15 )
En la ventana Scorbase for Xtra Drive, nos aseguramos que se encuentre en modo On-line y que exista el mensaje de Message Was Sent en el Device Driver Open CIM. (Ver imagen 39)
Verificar que no exista
ningún objeto que impida el movimiento del eje libremente exceptuando la última tapa en cada extremo de la base del eje lineal, LSB. Asegurar que cada una de las máquinas de CNC se encuentre en modo Memory y el programa activo sea el 8913 y 1303.
En cada Loadder de las máquinas CNC debe aparecer el mensaje Message Was Sent. (Ver imagen 40)
5. Estación 3 (QC & Assembly Station) Asegurar que el ACL Device Driver esté cargado y se encuentre en modo Real y que el device driver aparezca el mensaje Message Was Sent. (Ver imagen 41)
En el View Flex Device Driver nos nos envié que está listo para realizar la operación.
Verificar que no existen partes u obstáculos dentro del área del robot que puedan ocasionar un impacto con el robot.
6. Estación 4 (QC & Assembly). Asegurar que Scorbase for NXC Controller esté cargado y que el device driver esté en modo real mode (on line) y que en la pantalla de este aparezca el mensaje Message Was Sent. También verificar que en el ACL Driver aparezca aparezca el mismo mensaje. (Ver imagen 42)
IMPORTANTE: EL SISTEMA ESTA LISTO PARA SIMULACIÓN.
Inicio de la PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN 1. Verificar que cada una de las lámparas de las estaciones estén encendidas con la luz verde. 2. Para iniciar el proceso hacer click en el botón RUN. 3. Asegurar quecompletamente el PLC Driver haya descargado los programas. Para verificar esto
debe de estar completamente detenido. 4. Verificar que los Paros de Emergencia NO estén activados 5. Arrancar el transportador (CONVEYOR) y el sistema iniciara la producción.
Instrucciones de Apagado de la celda de manufactura 1. Estación 1 (ASRS) Dentro de la pantalla del Scorbase detener la ejecución de los programas y ejecutar el Home del Robot. Esperar que el robot llegue a la posición de HOME y colocar en la pantalla Off . Cerrar el programa y posteriormente apagar el control del ASRS.
Apagar la computadora.
2. Estación 2 (R (Robot obot Fanuc wit with h Mill KV25 and Lathe SKT15) Centro de Maquinados (Mill KV25) Enviar la máquina a HOME Presionar el botón de emergencia Apagar el control Apagar el interruptor en la parte posterior de la máquina. Cerrar el Device Driver en la PC Apagar la PC. Cerrar la válvula del aire Torno CNC (SKT15) Enviar la máquina a HOME Presionamos el botón de emergencia Apagar el control Apagar el interruptor en la parte posterior de la máquina. Cerrar el Device Driver en la PC Apagar la PC. Cerrar la válvula del aire Robot Fanuc y Eje Lineal Xtra Drive Detener el programa Scorbase For Xtra Drive. Apagar el LSB. Cerrar elelprograma Apagar control delScorbase Xtra Drive En el robot Fanuc Salir de cualquier programa en ejecución Enviar el robot a una posición de seguridad Colocar el botón de emergencia del Teach Pendant Apagar el control del robot. Apagar la PC de la estación.
3. Estación 3 (QC and A Assembly) ssembly)
Dar click en la ventana del ACL Device Driver Escribir Run Shutd dentro de la ventana del ACLDD y esperar que el robot se mueva hacia la posición del Shut Down . Cerrar todas las ventanas de la PC que estén activas. Apagar el control del robot que se encuentra debajo de la mesa de trabajo.
Apagar la PC de la estación completamente
4. Estación 4 (Projects Station) Detener el programa SCORBASE y presionar el ícono Off (inmediatamente después se desenergizarán los motores del robot). Cerrar el SCORBASE For NXC Controller Escribir Run Shutd en la pantalla del ACL Driver de de esta estación (la banda transportadora y la mesa giratoria realizarán sus movientos respectivos de apagado). Posteriormente cerrar la ventana del ACL Driver. Presionar el botón de emergencia del Teach Pendant del robot. Apagar el control del robot Apagar el control de la banda de la mesa giratoria. Apagar la PC de la estación. 5. Estación (Manager y PLC) Cerrar todas las ventanas que se encuentren activas en las PC’S.
Apagar el gabinete del PLC. Apagar la PC del PLC. Apagar la PC del Manager.
6. General Cerrar la alimentación general de aire comprimido. Cerrar todos los suministros eléctricos para evitar descargas a los sistemas mientras no se encuentren en uso.
XIV. Bibliografía.
Groover, M. (1994). Robotica industrial, tecnología, programación y
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