Manual de montaje y funcionamiento quemadores de combustible liquido weishaupt.pdf

de lq ue m ad Se or rv o So m p oto C lant r p la e ar p a Re eta re gu to de la B rno ai ci om d re ón e b de M a lc iri om la lla ire bu Pr st og ib le B ram or a ne d Tr s or an el é C sfor ctr on m ic o C tad ado s d ab or r d e So le d hor e e con n e e ari nc ex Vá da d nc o end ión lv e en id o Br ula llam did d o id e a El a gi se ec ra gu t El trov oria rida ec á d l Re trov vula lé ál a El tér vula iny ec m a ec i Pl trod co iny tor ec 1 et o i to In na d s de r2 ye e e c f n l t e c C or c e ab e to n ra did ez s a o de co m bu st ió n

M ot or

Instrucciones de montaje y funcionamiento de los quemadores de combustible líquido Weishaupt L, RL, M/MS, RM/RMS, tamaños 5 a 11 83040240 – 1/99

2

Indice

Certificado de Conformidad

Página

1. Instrucciones generales

4

2. Montaje del quemador

5

3. Alimentación de combustible

6

4. Instrucciones de montaje de las mangueras de combustible

8

5. Sistema de precalentamiento del combustible 5.1 Estación de precalentamiento 5.2 Componentes calefactados

10 10 10

6. Bombas de combustible

12

– 98/37/CEE - Normativa sobre maquinaria – 89/336/CEE - Compatibilidad electromagnética – 72/23/CEE - Normativa sobre baja tensión

7. Sujeción de la soplante

14

8. Esquema de funcionamiento

15

Como prueba de ello, los quemadores llevan la marca CE de conformidad.

9. Sistemas de regulación 9.1 Sistema de regulación RL5 y RL7 9.2 Sistema de regulación RL8 a RL11, RMS7 a RMS11 9.3 Contador y regulador de combustible

17 17 18 19

10.Barrido de los inyectores en los tipos MS

20

11. Campos de trabajo 11.1 Campos de trabajo para quemadores tipo L y RL 11.2 Campos de trabajo para quemadores tipo M/MS y RM/RMS

23 23

12.Elección de inyectores 12.1 Quemadores de 2 y 3 marchas 12.2 Quemadores regulables

33 33 35

13.Ajuste de la cabeza de combustión

37

14.Ajuste de los electrodos de encendido

39

Certificamos que el quemador de combustible líquido Weishaupt cumple las condiciones fundamentales de las siguientes normativas de la CE:

El aseguramiento de la calidad queda garantizado mediante un Sistema de Control de Calidad certificado según DIN ISO 9001. Max Weishaupt GmbH Brenner und Heizsysteme D-88475 Schwendi

15.Regulación del aire, quemadores de 2 y 3 marchas 15.1 Descripción del funcionamiento del servomotor tipo 1055 15.2 Posiciones de las levas de los interruptores fin de carrera y auxiliar del servomotor tipo 1055

29

40 42 43

16.Regulación combinada combustible/aire 16.1 Posiciones de las levas de los interruptores fin de carrera y auxiliar del servomotor tipo SQM

44 45

17. Puesta en marcha 17.1 Controles previos a la 1ª puesta en marcha 17.2 Regulación

46 46 46

18.Proceso de funcionamiento 18.1 Condiciones para el arranque del quemador 18.2 Símbolos en el indicador de averías 18.3 Esquema de principio del programador LAL2… / LOK16… 18.4 Tiempos de conexión 18.5 Datos técnicos

48 48 49

19.Origen y eliminación de averías

53

50 52 52

3

1. Instrucciones generales Seguridad Para un funcionamiento seguro del quemador se parte de la base de que ha sido montado y puesto en marcha por personal cualificado, y siempre teniendo en cuenta estas instrucciones de montaje y funcionamiento. Se tendrá en cuenta de forma especial la normativa sobre construcción y seguridad. Los dispositivos de control de la llama, de limitación, los elementos de mando, así como cualquier otro elemento de seguridad, solo pueden manipularlos el fabricante o personal por él autorizado. Las consecuencias de no respetar estas instrucciones pueden ser accidentes con graves daños físicos y/o materiales. Cualificación del personal Se entiende por personal cualificado personas habituadas a la colocación, montaje, regulación y puesta en marcha de este producto, las cuales poseen las cualificaciones correspondientes necesarias para su actividad, por ejemplo: – Formación, instrucción y/o autorización para conectar y desconectar, poner a tierra y marcar circuitos de corriente y aparatos eléctricos, de acuerdo a las normas de la técnica de seguridad. Instrucciones de servicio Las instrucciones de servicio, que se adjuntan a cada quemador, se deben colocar en un lugar bien visible en la sala de calderas (ver norma DIN 4755, punto 5). En estas instrucciones es imprescindible anotar la dirección del servicio post-venta más próximo. Información Muchas veces las averías se producen por falta de información. El personal de servicio debe ser instruído en el funcionamiento del quemador. Si las averías se producen con frecuencia, se debe consultar inmediatamente al servicio post-venta.

4

Instalación La instalación de combustible líquido se tiene que ejecutar de conformidad con múltiples normas y directrices. Por ello, es obligación del instalador conocerlas en profundidad. El montaje, la puesta en marcha y el mantenimiento deben realizarse con el máximo esmero. Se utilizarán combustibles líquidos según la norma DIN 51603. Plano eléctrico El plano eléctrico pertenece al suministro del quemador. Mantenimiento y servicio post-venta Según la norma DIN 4755, un encargado de la firma suministradora o un especialista comprobará, una vez al año, el funcionamiento y la estanqueidad del conjunto de la instalación. Tras realizar cualquier servicio o tras una avería, hay que comprobar los valores de combustión. Condiciones ambientales El material, la construcción y la clase de protección de los quemadores están previstos de serie para funcionar en locales cerrados. La temperatura ambiente admisible va de –15°C a + 40°C. Instalación eléctrica Al instalar el conducto de conexión, su longitud debe ser suficiente como para que quede garantizada la basculación del quemador y de la puerta de la caldera. Los circuitos de corriente de mando que sean alimentados directamente de la red de corriente alterna trifásica, solo se pueden conectar entre un conductor externo y el neutro puesto a tierra. En una red no puesta a tierra, el circuito de mando se debe alimentar mediante un transformador de mando. El polo del transformador de mando utilizado como conductor neutro debe estar puesto a tierra. La fase y el neutro deben estar correctamente polarizados. Tener en cuenta el fusible previo máximo. Puesta a tierra y neutro según normativa local.

2. Montaje del quemador El esquema muestra un ejemplo de revestimiento para generadores de calor sin pared frontal refrigerada. El grosor del revestimiento no debe sobresalir del canto delantero de la cabeza de combustión (medida l1). Sin embargo, a partir del canto delantero de la cabeza de combustión, el revestimiento puede ser cónico (≥ 60°). En los generadores de calor con pared frontal refrigerada por agua se puede prescindir del revestimiento, siempre y cuando el fabricante de la caldera no indique lo contrario.

Montaje en el generador de calor Ejemplo de montaje para un generador de calor con revestimiento Tamaños 5-10

Tamaño 11

La placa de sujeción al generador se debe preparar según las medidas indicadas. Como plantilla para los orificios roscados se puede utilizar la brida giratoria del quemador. Impregnar con grafito las roscas de los tornillos y los orificios antes de proceder a su sujeción. Ejemplo de montaje para quemadores con alargamiento de la cabeza de combustión: ver capítulo 13.

Rellenar el espacio entre la cabeza de combustión y el revestimiento con material aislante flexible (p.ej., Cerafelt)

Quemador Cabeza de tamaño comb. tipo

Medidas en mm d2 d1

d3

d4

d5

l1 Cabeza combustión abierta cerrada

5 5

M5/1a M5/2a

180 160

M10 M10

210 210

185 185

220 190

145 130

154 144

7 7

M6/1a M7/1a

200 220

M10 M10

235 235

210 210

240 260

216 226

228 238

8 8 8/2 8/2 8/2

M7/1a M8/1a M9/1a U2/1 G7/2a

220 240 240 220 265

M10 M10 M12 M12 M12

235 235 298 298 298

210 210 275 275 275

260 280 280 260 300

226 236 226 229 264

238 248 251 239 270

9 10 11

M9/1a M10/2 M11/1

240 265 325

M12 M12 M10

330 330 400

278 278 340

280 300 365

225 268 362

240 – –

Brida giratoria El quemador puede bascular hacia la izquierda o hacia la derecha, en función de donde se coloque el pasador, y soltando previamente al tuerca.

Tornillo

Interruptor fin de carrera El interruptor fin de carrera está dispuesto de tal forma, que cuando el quemador está montado, el circuito de corriente está cerrado. Para el proceso de basculación, al soltar el pasador en el interruptor fin de carrera se interrumpe el circuito de corriente.

Pasador

Pasador

5

3. Alimentación de combustible La seguridad de funcionamiento depende en gran medida de la alimentación del combustible. Consultar en nuestras Hojas Técnicas los datos sobre el sistema de tuberías y su dimensionamiento. Funcionamiento en anillo Recomendamos efectuar la alimentación del combustible a los quemadores mediante un sistema en anillo. Nota La presión necesaria del anillo condicionada por la instalación aumenta la presión de la bomba del quemador ajustada de fábrica. Instalación en sistema de un ramal: consultar. Funcionamiento en aspiración El funcionamiento en aspiración es posible para quemadores individuales que funcionen con gasóleo. Ver las Hojas Técnicas 5... para los esquemas de instalación y funcionamiento en anillo y en aspiración. Filtro En el quemador (ida) va montado un filtro. Tiene como misión evitar que, por ejemplo, las partículas de soldadura que se desprenden de los puntos soldados con el paso del tiempo lleguen a las electroválvulas. El filtro debe limpiarse cada cierto tiempo, especialmente al principio. Separador de gas/aire El separador de gas/aire de Weishaupt se coloca en la toma a la cual se conecta el quemador en el sistema de dos ramales. El separador de gas/aire se debe instalar lo más cercano posible al quemador (ver Hojas Técnicas). Esto se aplica especialmente en las instalaciones de fueloil. Al montar un separador de gas/aire hay que tener en cuenta las instrucciones de la placa de características del mismo. Filtro Al final de la instalación de tuberías, delante de la bomba, hay que montar un filtro. Mantiene lejos del quemador las partículas de suciedad del combustible y las originadas por la instalación de tuberías. Por un funcionamiento sin filtrado se pueden producir las siguientes averías: ■ Bloqueo del mecanismo de la bomba. ■ Cegado de la electroválvula y del inyector.

Tubería de combustible al quemador Las tuberías de combustible deben colocarse lo más cercanas posible al quemador, de forma que las mangueras se puedan conectar sin tensiones. Tener en cuenta la basculación del quemador. Válvula reguladora de presión en el anillo Ajuste para gasóleo Presión del anillo: 1…1,5 bar Ajuste para fuel-oil Para evitar la evaporación del agua que se encuentra en el combustible hay que ajustar la presión mínima del anillo, incluído un exceso de seguridad, según la tabla siguiente. Se debe tomar como base la presión que se mide a la entrada del combustible a la bomba del quemador. Temperaturas en el quemador hasta °C

Presión del anillo bar

125 130 135

2,5 2,7 3,2

140 145 150

3,8 4,4 5,0

Nota: Los órganos de bloqueo de la tubería de retorno se deben asegurar contra cierres involuntarios (p.ej., llaves de paso por unión mecánica o combinación de bloqueo con interruptor fin de carrera). Combinación de bloqueo delante del quemador Normalmente, las llaves de paso solo se cierran en caso de realizar algún servicio o en caso de paradas prolongadas. Van unidas mecánicamente y provistas de un interruptor fin de carrera. Mediante el interruptor fin de carrera se evita el funcionamiento del quemador con las llaves de paso cerradas. Atención Si durante el funcionamiento del quemador se activa el interruptor fin de carrera para la prueba de funcionamiento, la palanca manual solo deberá cerrarse hasta la reacción del mismo. Solo después de parada la bomba del quemador está permitido el cierre completo de la combinación. En caso contrario, los golpes de presión y la cavitación pueden producir daños en la bomba del quemador. El montaje de válvulas antirretorno no está permitido en los quemadores con inyectores de retorno. Para funcionamiento con fuel-oil hay que tener en cuenta que las tuberías y los accesorios deben estar suficientemente calefactados.

6

Conexión de las mangueras de combustible en función del tipo de quemador Mangueras de combustible DN

Longitud mm Ida

Retorno

Rosca de conexión Lado bomba

Boquilla de conexión Lado instalación

L5Z L5T L7Z L8Z L8Z/2 L9Z

13 13 13 13 13 13

1000 1000 1000 1000 1000 1000

1000 1000 1000 1000 1000 1000

R 1/2” R 1/2” R 1/2” R 1/2” R 1/2” R 1/2”

R 1/2” R 1/2” R 1/2” R 1/2” R 1/2” R 1/2”

L7T L8T L8T/2 L9T L10T

13 13 13 13 13

1000 1000 1000 1000 1000

1000 1000 1000 1000 1000

R 1/2” R 1/2” R 1/2” R 1/2” M 30 x 1,5

R 1/2” R 1/2” R 1/2” R 1/2” R 1/2”

RL5 RL7 RL8 RL8/2 RL9 RL10 RL11

13 20 20 20 20 20 25

1000 1000 1000 1000 1000 1000 1300

1000 1000 1000 1000 1000 1000 1300

R 1/2” M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 38 x 1,5

R 1/2” R 1” R 1” R 1” R 1” R 1” R 1”

M5Z MS7Z MS8Z MS8Z/2 MS9Z

13 20 20 20 20

1000 1300 1300 1300 1300

700 1000 1000 1000 1000

R 1/2” M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 30 x 1,5

R 1/2” R 1” R 1” R 1” R 1”

RMS7 RMS8 RMS8/2 RMS9 RMS10 RMS11

20 20 20 20 20 25

1300 1300 1300 1300 1300 1500

1000 1000 1000 1000 1000 1300

M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 30 x 1,5 M 30 x 1,5

R 1” R 1” R 1” R 1” R 1” R 1”

7

4. Instrucciones de montaje de las mangueras metálicas de combustible (fuel-oil) Generalidades Se trata de mangueras de combustible y de presión de acero inoxidable, con un recubrimiento de malla también de acero inoxidable.

Ejemplos

Estas mangueras están especialmente concebidas para fuel-oil, siempre y cuando se cumplan estas normas de utilización. Poseen muy buena resistencia a los agentes químicos y a la temperatura del combustible, lo que garantiza su larga duración. Las normas TRD 411, DIN 4787 y DIN 4755 prescriben mangueras metálicas para las instalaciones que combustionen fuel-oil. Las mangueras deben protegerse contra cualquier daño mecánico exterior. Hay que tener cuidado al montarlas de que no queden retorcidas. No tienen que soportar tensiones de torsión ni por las condiciones de montaje ni por movimientos posteriores. Es importante que ambos extremos de la manguera, así como su movimiento, estén en el mismo plano.

Utilizar una segunda llave para ejercer contraapriete

Para garantizar un montaje sin torsión, se monta primeramente la manguera sin fijarla. Luego se deja caer dos o tres veces al vacío para que se alinee bien; cuando esté derecha, se procede a su fijación. Para fijar las mangueras hay que utilizar dos llaves, una para ejercer contraapriete. Es muy importante que las mangueras no se toquen durante el funcionamiento, ni toquen tampoco otros elementos próximos (del quemador, de las tuberías o de la caldera).

Conectar la manguera sin torsiones

Se deben dejar radios de curvatura amplios y unas longitudes mínimas de manguera. Si el montaje es horizontal, habrá que colocar, la mayoría de las veces, unos soportes. Las conexiones de las mangueras pueden montarse, opcionalmente, en ambas direcciones de giro.

Condiciones y datos técnicos

Para gasóleo se suministran mangueras de combustible según DIN EN ISO 6806.

Mangueras en instalaciones de alimentación de combustible (ida y retorno)

Datos técnicos

En las instalaciones de fuel-oil, las mangueras se colocarán para una presión de trabajo de 10 bar y una temperatura de trabajo (medium) de 160ºC. Teniendo en cuenta el factor de temperatura para acero inoxidable, los valores para estas mangueras serán:

Presión nominal ________________________PN = 10 bar Presión de prueba _______________________PP = 15 bar Temperatura de trabajo ___________________TT = 70° C

Presión nominal _________________________PN = 16 bar Presión de prueba _______________________PP = 21 bar Presión de trabajo _______________________PT = 10 bar Temperatura de trabajo ___________________TT = 160°C

Para esta aplicación, la manguera de presión deberá ser para una presión de trabajo de 30 bar y una temperatura de trabajo de 160°. Teniendo en cuenta el factor de temperatura, se obtienen las siguientes condiciones:

Para la instalación de las mangueras de combustible en la ida y en el retorno (entre la bomba y la instalación fija de tuberías) deberán tenerse en cuenta los planos específicos de la instalación.

Presión nominal _________________________PN = 64 bar Presión de prueba _______________________PP = 82 bar Presión de trabajo _______________________PT = 30 bar Temperatura de trabajo ___________________TT = 160°C

8

Mangueras de presión (entre bomba e inyector)

El radio mínimo de curvatura depende del diámetro nominal de la aplicación, del material y de la clase de fabricación. La procedencia de las mangueras para nuestra producción es directa del fabricante y según nuestras normas. Para aplicación o instalación libre, teniendo en cuenta las instrucciones de montaje, se deben mantener los siguientes radios mínimos: Radios mínimos DN

r = Radio mínimo de curvatura en mm

6 8 10

70 100 110

12 16 20 25

110 210 240 250

Hay que seleccionar mangueras con longitud suficiente, de manera que después de montadas queden claramente definidos los tramos rectos y el tramo curvo, es decir, que el radio de curvatura comience justo detrás del tramo recto. Longitud adicional DN

Una vez realizado el montaje, comprobar que se mantienen los radios mínimos en la posición más desfavorable. En ciertos casos, el instalador tendrá que colocar un tope fijo para limitar el recorrido.

Z = Longitud adicional en mm

6 8 10

80 85 90

12 16 20 25

100 125 130 135

9

5. Sistema de precalentamiento del combustible 5.1 Estaciones de precalentamiento El precalentamiento del combustible puede ser eléctrico, de medium o combinado eléctrico/de medium. Como caloportadores se utilizan agua sobrecalentada, vapor a alta y a baja presión o aceite térmico.

La llave de paso montada entre los precalentadores de medium y eléctricos (ver descripción técnica de los precalentadores eléctricos y de medium) está cerrada cuando se dispone de caloportador. Solo está abierta durante el arranque de la caldera en frio, hasta que se hayan alcanzado la temperatura o la presión final de la instalación. Durante este tiempo, el precalentamiento lo efectúa solo el precalentador eléctrico. Durante el proceso de arranque de la instalación en frio, la posición de potencia del quemador debe estar ajustada a la potencia calorífica del precalentador eléctrico.

En las instalaciones con precalentador de medium sin precalentador eléctrico complementario, para calentar el fueloil se necesitan las siguientes presiones o temperaturas mínimas: Vapor a alta presión: Agua sobrecalentada: Aceite térmico:

más de 7,5 bar 180 – 200° C 200 – 300° C

En los quemadores en ejecución vertical, los precalentadores de medium van embridados con un giro de 90º. Los precalentadores MV9 y MV10 solo pueden acoplarse en posición horizontal, con salida del medium en la parte superior si se trata de medium líquido o con salida inferior si se trata de vapor. Si más adelante se transformara un quemador normal en quemador vertical, se precisan estribos para sujetar los precalentadores de medium.

Estas temperaturas y presiones tienen que estar siempre disponibles, a fin de poder calentar el fuel-oil a la viscosidad o temperatura necesarias para su pulverización.

5.2 Elementos calefactados Todos los quemadores llevan calentamiento del portainyector regulado mediante una sonda NTC. El regulador ROB se puede ajustar a 65°C ó 130° C. De fábrica va ajustado a 65°C. Los elementos calefactores del quemador van normalmente conectados con el interruptor de funcionamiento.

toma para el cartucho de calentamiento. En función de la necesidad, se puede colocar en esa toma el elemento calefactor. La bomba TA va equipada de serie con un elemento calefactor en el cuerpo de la bomba. Con el calentamiento, el combustible se mantiene constantemente para ser bombeado, protegiendo así la bomba frente a posibles daños. Los cartuchos de calentamiento en el portainyector y en la bomba calientan mientras se mantenga activado el interruptor de funcionamiento.

Calentamiento de las bombas Al sobrepasar la viscosidad del combustible de 152 mm2/s a 50° C recomendamos el calentamiento de la bomba. Básicamente, las bombas tienen una posibilidad de calentamiento. En la bomba tipo E, la tapa del engrane lleva una

Elementos calefactores en el quemador Potencia calorífica en watios Quemador Bomba Calentatipo tipo miento

Portainyector

Electroválvula Ida/Retorno

Distribuidor

Regula- Presostato dor comb.

M5Z MS7Z MS8Z MS8Z/2 MS9Z

E4 E6 E7 E7/TA2 E7/TA2

80 80 80 80/100 80/100

100 100 100 100 100

20 20 20 20 20

20 20 20 20 20

– – – – –

– 20 20 20 20

RMS7 RMS8 RMS9 RMS10 RMS11

TA2 TA3 TA3 TA3 TA4

100 100 100 100 100

100 100 100 100 100

20 20 20 20 20

20 20 20 20 20

20 20 20 20 20

20 20 20 20 20

10

Calentamiento del portainyector M5Z – MS9Z

Calentamiento del portainyector RMS7 – RMS11

Sonda NTC

Sonda NTC Cartucho de calentamiento

Cartucho de calentamiento

Calentamiento del distribuidor M5Z – MS9Z

Calentamiento del distribuidor RMS7 – RMS11

Cartucho de calentamiento

Cartucho de calentamiento Calentamiento de la bomba M5Z – MS9Z

Calentamiento de la bomba RMS7 – RMS11

Cartucho de calentamiento

Cartucho de calentamiento Electroválvula ida y retorno M5Z – MS9Z, RMS7 – RMS11

Regulador de combustible RMS7 – RMS11

Cartucho de calentamiento

Cartucho de calentamiento

11

6. Bombas de combustible Las bombas están previstas para funcionar instaladas en sistemas de dos ramales. Están equipadas con un dispositivo regulador de presión y con una válvula de cierre rápido. La válvula reguladora de presión mantiene constante la presión ajustada.

Es necesaria la limpieza de la malla en intervalos regulares, dependiendo del grado de ensuciamiento. Cuando este sea intenso, aumentará el vacío en la aspiración. Se accede al filtro para su limpieza soltando los ocho tornillos de la tapa de la bomba (12).

Ajuste ■ El conducto de combustible del lado de aspiración se debe llenar de combustible, y se debe purgar la bomba. En caso contrario, se puede producir el bloqueo de la bomba por funcionamiento en seco.

Una vez montado el filtro, comprobar la estanqueidad de la tapa de la bomba.

■ Para comprobar el vacío, la presión de impulsión y/o la presión del anillo en el lado de aspiración de la bomba, colocar el manómetro en el punto de conexión (6). ■ Para medir la presión de la bomba, roscar el manómetro en el punto de conexión (5). ■ Para ajustar la presión, retirar la tuerca (4) y ajustar la presión deseada: giro a la derecha = aumento de la presión giro a la izquierda = reducción de la presión ■ La resistencia de aspiración no será superior a 0,4 bar. ■ Presión máxima de entrada a bombas tipo J ___ 2,0 bar bombas tipo E y TA _______________________ 5,0 bar (siempre medida en la bomba). ■ Temperatura máxima de entrada a las bombas E y TA _______________________ 90°C Filtro para bombas J y E El filtro incorporado mantiene alejados del engranaje de la bomba los cuerpos extraños arrastrados por el combustible entre el filtro y la bomba. El equipamiento de la bomba se efectúa con dos tamaños de malla. El filtro para las bombas E es menos tupido.

12

Funcionamiento en un ramal En casos especiales, al funcionar con gasóleo, las bombas J y TA pueden trabajar en sistemas de un ramal. En este caso, tener en cuenta lo siguiente: Como la bomba de un sistema de un ramal no aspira, hay que garantizar la llegada del combustible a la bomba. Retirar el tapón de la carcasa de la bomba y cerrar el orificio, así como el retorno de la bomba. Siempre se purgará el conducto de impulsión al realizar la puesta en marcha. Como en la instalación de un ramal no existe la posibilidad de purgar a través del retorno de la bomba, en la puesta en marcha habrá que purgar con máximo esmero el conducto de impulsión. Acoplamiento de la bomba Entre la soplante y la bomba de combustible (eje del motor) va montado un acoplamiento elástico. Al ajustar el acoplamiento intermedio hay que tener en cuenta que no se produzca tensión axial sobre el eje de accionamiento de las bombas. El elemento de acoplamiento de la bomba se debe ajustar con un juego axial de 1,5 mm.

Acoplamiento de la bomba 8

Bomba J6 + J7 9

10 11

1 Bomba E4, E6, E7

6

7

4

2 5

3

12

Bomba TA2, TA3, TA4 6

1

6

7 4

2 5 2a 3 12

Leyenda 1 Conexión de aspiración 2 Conexión de retorno 2a Conexión de retorno, regulador de combustible 3 Conducto de impulsión a inyectores 4 Tornillo de ajuste de presión 5 Conexión del manómetro 6 Conexión del vacuómetro

1

7 4

6

2 5 2a 3

7 Tornillo de cierre 8 Pieza intermedia de acoplamiento 9 Juego axial 1,5 mm 10 Tornillo hexagonal interior 11 Acoplamiento de la bomba 12 Tornillo de la tapa

13

7. Sujeción de la soplante Sujeción de la soplante

Desmontaje de la soplante

Quemadores tamaño 5 La soplante se asienta sobre un eje cilíndrico. La transmisión de fuerza se realiza mediante una chaveta. La sujeción al eje del motor se realiza mediante un tornillo M6 x 25 con arandela.

Quemadores tamaños 5 y 7-8 En ambos orificios roscados M6 se puede colocar el dispositivo de extracción nº de pedido 111 111 0001/2 y retirar así la soplante.

Quemadores tamaños 7-8 y 9-11 En los tamaños 7-8, la soplante se asienta sobre un eje cilíndrico. La transmisión de fuerza se realiza mediante una chaveta. Mediante un tornillo avellanado M8 y la arandela, la soplante queda firmemente sujeta al eje del motor.

Quemadores tamaños 9-11 Para extraer la soplante se coloca el dispositivo de extracción nº de pedido 121 362 0013/2 en ambos orificios roscados M10.

En los tamaños 9-11 la soplante se asienta sobre un eje cónico. La transmisión de fuerza del motor a la soplante se realiza por medio de este cono de retención automática. La pieza de acoplamiento va unida a la soplante con dos pasadores cilíndricos. Para mayor seguridad, la pieza de acoplamiento va unida al eje del motor con un tornillo M10 x 40 con rosca izquierda.

Tamaño 5

14

Tamaños 7-8

Tamaños 9-11

8. Esquemas de funcionamiento L5Z

L7Z a L9Z

1

5

2

8

1

5

2

8

3

9

3

L5T

L7T a L10T

1

5

2

8

1

5

3

2 RL5 a RL7 1

3

RL8 a RL11 5

3

115V

115V

115V

115V

P

5

17

10

1

14

3

■ Quemadores RL5 – RL7 Ambas electroválvulas (3) van conectadas eléctricamente en serie, así como ambas electroválvulas (5). Las electroválvulas (3) y (5) en el retorno van montadas en contra de la dirección del flujo.

3

13

12

115V

115V

M

15

6

7

P

M

17

15

4

■ Quemadores RL8 – RL11 Las electroválvulas (6) en la ida y (7) en el retorno van conectadas eléctricamente en serie. La electroválvula (7) en el retorno va montada en contra de la dirección del flujo. 15

M5Z

MS7Z a MS9Z

1

5

16

4

11

1

115V 115V

6

4

11

115V 115V

P

5

P

17

3

7

RMS7 a RMS11 1

16

14

6

16

18

3

13

12

ϑ

17

3

■ Quemadores M5Z, MS7Z – MS9Z, RMS7 – RMS11 Las electroválulas (5) y/o (6) en la ida y las electroválvulas (5) y/o (7) en el retorno van conectadas eléctricamente en serie. Las electroválvulas (5) y/o (7) en el retorno van montadas en contra del sentido de flujo.

115V

115V

7

P

M

17

15

4

1 Bomba, sin electroválvula incorporada 2 Electroválvula tipo 121C2323 Bobina 9 W (sin corriente cerrada) Rp 1/8 * 3 Electroválvula tipo 121K2421 Bobina 19 W (sin corriente cerrada) Rp 1/8 * 4 Electroválvula tipo 122K9321 Bobina 19 W (sin corriente abierta) Rp 1/8 * 51 Electroválvula tipo 121K6220 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 1/4 * 61 Electroválvula tipo 321H2322 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 3/8 * 71 Electroválvula tipo 121G2320 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 3/8 * 8 Portainyector EL de dos marchas (sin dispositivo de bloqueo incorporado) 9 Portainyector EL de tres marchas (sin dispositivo de bloqueo incorporado) 10 Portainyector R (sin dispositivo bloqueo incorporado) 11 Portainyector M de dos marchas (con dispositivo de bloqueo incorporado) 12 Portainyector R (con dispositivo de bloqueo incorporado) en la ida y en el retorno 13 Diafragma de estrangulación 14 Filtro 15 Regulador de combustible 16 Precalentador de combustible 171 Presostato 0-10 bar (para gasóleo ajustado a 5 bar Retorno para fuel-oil ajustado a 7 bar) 18 Termostato 16

* 1

Rp = Rosca Whitworth (interna) DIN 2999. Ejecución especial según la Legislación interna de cada país. Con sobreprecio.

Las tensiones indicadas se refieren a una tensión de mando de 230V. Para tensión de mando de 115V se utilizan aparatos con 115V y 55V.

9. Sistemas de regulación 9.1 Sistema de regulación RL5 y RL7 El sistema de regulación no lleva cierre del inyector. Las electroválvulas asumen la función de bloqueo.

El presostato de combustible (17) incorporado desconecta la instalación en caso de presión excesiva.

Funcionamiento Durante el tiempo de prebarrido, las electroválvulas (3) y (5) están cerradas. Por el lado de presión de la bomba se alimenta combustible hasta la electroválvula cerrada en la ida (5). Las electroválvulas (3) y (5) están conectadas eléctricamente en serie entre sí.

Esquema de funcionamiento 2 El funcionamiento a potencia total se consigue reduciendo la ranura dosificadora en el regulador de combustible. Esto se realiza girando el regulador (hacia la derecha mirando desde el eje). De este modo se estrangula el flujo de combustible en el retorno y se aumenta el mismo en la salida del inyector. En el proceso de desconexión de la regulación, las electroválvulas se cierran, bloqueando así el flujo de combustible al inyector y desde el lado de alimentación del combustible.

Esquema de funcionamiento 1 Tras el tiempo de prebarrido abren las electroválvulas (3) y (5). El combustible fluye al inyector a través de la ida del mismo y al regulador de combustible (15) a través del retorno. El regulador de combustible está abierto (posición de potencia de encendido). Debido a la baja presión de retorno, por el inyector sale menos combustible. La mayor cantidad fluye por el retorno del inyector al regulador de combustible y al retorno de la bomba. La presión de retorno en la posición de potencia mínima de regulación es de aprox. 8 bar.

Leyenda e instrucciones sobre la conexión y posición de montaje de las electroválvulas: ver capítulo 8.

Portainyector RL5 y RL7 Ida del inyector

Inyector de retorno

Retorno del inyector Esquema de funcionamiento 1

Esquema de funcionamiento 2

17

9.2 Sistema de regulación RL8 a RL11, RMS7 a RMS11 Funcionamiento Esquema de funcionamiento 1 Durante la parada del quemador y durante el tiempo de prebarrido, los dispositivos de bloqueo (6), (3) y (7) están cerrados y el dispositivo de bloqueo (4) está abierto.

Atención Los dispositivos de bloqueo (electroválvulas (6) y (7)) están conectados eléctricamente en serie entre sí. Por ello, la tensión de las bobinas magnéticas es de 115V con 230V de tensión de red.

La presión del anillo durante la parada del quemador o la presión de la bomba durante el prebarrido está disponible en los dispositivos de bloqueo (6) ó (7).

En el dispositivo de bloqueo (electroválvula) (7), la flecha  sobre la electroválvula debe indicar hacia el inyector. Es decir, la electroválvula en el retorno del inyector va montada en contra del sentido de flujo  (durante el funcionamiento).

Esquema de funcionamiento 2 Tras el tiempo de prebarrido (el servomotor se encuentra en posición de encendido), en el tipo RL abren los dispositivos de bloqueo (6), (3) y (7) y cierra el (4). El combustible sale para el encendido.

El dispositivo de bloqueo del portainyector (válvula de bloqueo del inyector) sirve como un dispositivo de bloqueo de seguridad en la ida y otro en el retorno.

En el tipo RMS, para el barrido solo abren los dispositivos de bloqueo (6) y (7). Tras el tiempo de barrido del combustible (máx. 45 s), el dispositivo de bloqueo (3) abre y cierra el (4), dejando el paso libre al combustible.

Junto con los dispositivos de bloqueo de seguridad (6) y (7) y el dispositivo de bloqueo de seguridad en el portainyector, se cumple la condición de poseer dos dispositivos de bloqueo en la ida y en el retorno.

El presostato (17) controla la presión en el retorno. Si esta aumenta de forma inadmisible, el quemador se desconecta. En la desconexión se cierran los dispositivos de bloqueo (6), (3) y (7) y abre simultáneamente el (4).

Leyenda e instrucciones sobre la conexión y la posición de montaje de las electroválvulas: ver capítulo 8.

Portainyector quemadores RL y RMS Ida del circuito de mando

Retorno del circuito de mando Esquema de funcionamiento 1 (RL)

18

Ida

Retorno

Aguja de cierre

Placa del inyector

Placa de turbulencia Inyector de retorno tipo W

Esquema de funcionamiento 2 (RL)

9.3 Contador y regulador de combustible Montaje del contador de combustible Al montar contadores de combustible en la ida y en el retorno, éste debe estar asegurado mediante una válvula de seguridad (ver esquemas de tuberías en nuestras Hojas de Trabajo).

Ajuste – Ejemplo: chaveta en 00 Posición básica Cifra característica de la ranura del regulador de combustible

Un contador de combustible bloqueado puede provocar los siguientes daños: – Reventón de las mangueras de combustible. – Daños en la bomba (el cierre mecánico de la bomba pierde estanqueidad). – Modificaciones de potencia sin modificación del aire de combustión. La presión de retorno que se produce deja sin efecto al regulador de combustible. Al arrancar de nuevo se pueden producir deflagraciones. Los órganos de bloqueo de la tubería de retorno se deben asegurar contra cierres involuntarios (p.ej., llaves de paso por unión mecánica). El montaje de válvulas antirretorno no está permitido. Para fuel-oil hay que tener en cuenta, que todas las tuberías y la rampa deben estar suficientemente calefactadas. Regulador de combustible RL5-RL11; RMS7-RMS11 El regulador de combustible es accionado por el servomotor. Con ayuda de una ranura dosificadora cónica regula progresivamente el caudal de combustible. Cada regulador posee dos ranuras de regulación intercambiables. Cada regulador lleva sobre el eje dos cifras características, p.ej., 00-0 (ver figura).

La ranura ajustada del regulador de combustible es legible en posición básica, leva 1, desde arriba.

Numeración de las levas p.ej., leva 6

Cada cifra lleva adjudicada una profundidad de ranura. A continuación se indica su correspondencia respecto al caudal de combustible. Cifra caraterística del regulador de combustible

Posición básica luneta del regulador leva 1

Aplicación para caudal de comb. kg/h

00 0

0 – 50 51 – 70

1 2

71 – 120 121 – 280

3 4 5

281 – 380 381 – 420 421 – 700

Para que el caudal de combustible se regule con la ranura dosificadora correcta, la chaveta debe estar colocada en la cifra correspondiente.

Chaveta

Posición de potencia total

Cuando hay temperatura excesiva sobre el portainyector, el regulador de combustible se puede limitar (p.ej., a la posición 100º, ver servomotor). Esto origina una mayor circulación y refrigera, al mismo tiempo, la junta y el muelle de presión del portainyector.

19

10. Barrido de los inyectores en los quemadores MS Barrido de los inyectores en los quemadores MS de dos marchas Después de alcanzar la temperatura mínima del combustible a través del contacto del regulador ROB y del precalentador, el quemador arranca. Ambos contactos van conectados en serie. La bomba impulsa el combustible a través del filtro y de la electroválvula hasta el precalentador. Allí se calienta y se hace más fluído, hasta alcanzar la viscosidad de pulverización necesaria. El combustible caliente empuja al combustible frio que se halla en las tuberías por la ida, el portainyector y la electroválvula, sin corriente abierta, marcha 1, hasta el retorno de la bomba. Así se dispone de combustible caliente en todo el sistema de tuberías. Durante todo este proceso, el dispositivo de bloqueo del portainyector permanece cerrado. Aún no puede salir combustible por el inyector. Otros componentes del quemador se calientan, además, mediante resistencias (ver capítulo 5.2). Tras el tiempo de prebarrido, la electroválvula (3) en el retorno del inyector recibe tensión y cierra. Se forma así presión del combustible a través del retorno hasta el cierre del inyector. Si se produce un aumento de presión de aprox. 12 bar, el cierre del inyector se abre para el arranque de la marcha 1. Tras un tiempo de espera, el programador abre la electroválvula (2) para la marcha 2. El cierre del inyector recibe la presión del combustible y abre la marcha 2. Gracias al cierre seguro de ambos inyectores se evita el goteo de combustible en ellos. Calentamiento del portainyector Se produce directamente en el portainyector y está aislado térmicamente del exterior. En el cuerpo del inyector va incorporada una resistencia con una potencia de 100W. La temperatura del cuerpo del inyector se regula mediante

un regulador P electrónico. La sonda va roscada en el lado de entrada de las tuberías de combustible. El ROB es ajustable, en función de la calidad del combustible, entre 65°C y 130°C (de fábrica: 65ºC). Si el quemador se desconecta, la electroválvula (3) queda sin tensión y se abre. Inmediatamente se reduce la presión de pulverización y se activa el cierre del inyector. Mantenimiento y limpieza del portainyector Pueden recambiarse ambos inyectores sin que ello repercuta en el funcionamiento del cierre hidráulico del portainyector. Si se precisa soltar los cierres de los inyectores 1 y 2, previamente deberán cerrarse los órganos de bloqueo de la ida y del retorno del combustible. Calentamiento del portainyector en los quemadores RMS7-RMS11 Los quemadores para fuel-oil van equipados, como los quemadores de dos marchas, con calentamiento del portainyector regulado en función de la temperatura. Así se mantiene el portainyector a una temperatura constante. La resistencia, cuya potencia calorífica se regula mediante el regulador ROB, tiene una potencia de 100W. El ROB es ajustable, en función de la calidad del combustible, entre 65°C y 130°C (de fábrica: 65ºC). En el soporte de la resistencia se ha incorporado una sonda NTC para la captación de la temperatura. El termostato del regulador va conectado en serie con el del precalentador de combustible. Este permite el arranque del quemador después de alcanzada la temperatura del portainyector determinada y la temperatura mínima del combustible.

Inyector 1

Inyector 2 1 Bomba sin electroválvula incorporada 2 Electroválvula tipo 121K2421 Bobina19 W (sin corriente cerrada) Rp 1/8 3 Electroválvula tipo 122K2321 Bobina19 W (sin corriente abierta) Rp 1/8 4 Electroválvula tipo 121K6220 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 1/4 5 Electroválvula tipo 321H2322 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 3/8 6 Electroválvula tipo 121G2320 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 3/8 7 Portainyector como dispositivo de bloqueo 8 Filtro 9 Precalentador de combustible 10 Presostato 0 - 10 bar (para gasóleo ajustado a 5 bar, para fuel-oil a 7 bar) 11 Sonda de temperatura Las electroválvulas (4) y 12 Aislamiento térmico (6) del retorno van monta13 Resistencia das en dirección opuesta 14 Cierre del inyector al flujo. 20

Arranque en frio con dos tiempos de barrido Prebarrido

120°

Servomotor [ 60°C Prebarrido 120°

Servomotor [ 13 Vol.% con una buena estabilidad de la llama. Quemadores RL (RM/RMS): Ajustar el caudal de combustible variando la presión de la bomba (20 - 30 bar). Regular los valores de combustión ajustando la banda de curva de aire y posicionando la cabeza de combustión (ver cap. 11 y 13) de tal forma, que con la clapeta de aire lo más abierta posible se alcance una imagen de hollín < 1 y CO2 > 13 Vol.% con una buena estabilidad de la llama. La presión de la bomba regulada a potencia total, así como la posición de la cabeza de combustión, no pueden volver a ser modificadas.

Control de la zona intermedia (“potencia total tras potencia mínima”) solo en los quemadores regulables: Es necesario un control de la combustión puntual de todo el campo de regulación del quemador.

Trabajos finales: Comprobar el ajuste de la potencia de encendido con el quemador regulado. El ajuste es correcto cuando el quemador arranca sin choques y sin problemas.

Ajustar las levas manualmente paso a paso desde la potencia de encendido (selector en “Paro”, desenclavar el servomotor, modificarlo manualmente, volver a enclavarlo). Regular los valores de combustión ajustando la banda de aire. Tener en cuenta el discurrir homogéneo de la misma.

Quemadores regulables: En caso necesario, corregir el ajuste en el interruptor auxiliar nº III.

Ajuste a potencia mínima: Colocar el selector del cuadro eléctrico en “Marcha 1” o “Potencia mínima”. Quemadores L (M/MS): Adaptar el exceso de aire con el interruptor auxiliar para potencia mínima (nº II) al caudal de combustible del inyector seleccionado. Medir el caudal de combustible, eventualmente, seleccionar otro inyector. Determinar el punto de conexión para la conmutación del segundo inyector con el interruptor auxiliar nº I de tal forma, que la fase de exceso de aire antes de la conmutación no sea excesiva y rompa la llama y, además, que la duración de hollín tras la conmutación no dure demasiado. Quemadores de tres marchas: L7T a L10T Lógicamente, con el interruptor auxiliar nº V se ajusta el exceso de aire de la potencia intermedia y con el interruptor auxiliar VI (denominado S8 en el plano eléctrico) se ajusta el punto de conexión para la tercera marcha.

Quemadores con marchas: En caso necesario, elegir otro inyector. Realizar posteriormente de nuevo la regulación para potencia total y mínima. Comprobar y ajustar el funcionamiento de los dispositivos de seguridad (p,ej., presostato de combustible líquido, termostato, ...) con la instalación en funcionamiento. Documentación: En el protocolo de puesta en marcha se deben anotar los siguientes valores de ajuste para potencia total y mínima: Caudal de combustible Tipo de inyector Presión de la bomba Presión de ida y de retorno (quemadores RL) CO2 Hollín Temperatura de los humos Presión de la soplante Tiro o presión en la cámara de combustión Corriente de control Temperatura del local Temperatura de pulverización (quemadores MS y RMS) Posición de la clapeta de aire Posiciones de la levas en la banda de curvas (quemadores R)

Quemadores RL (RM/RMS): Ajustar y medir el caudal de combustible deseado para la potencia mínima con el interruptor auxiliar nº VII. Si se modifica el inyector a potencia mínima o intermedia (quemadores de 2/3 marchas), se debe comprobar nuevamente el ajuste a potencia total y, en caso necesario, regularlo de nuevo. En el ajuste a potencia mínima se deben tener en cuenta los límites de potencia de los campos de trabajo, la temperatura de los humos y los datos del fabricante de la caldera.

47

18. Proceso de funcionamiento de los programadores LAL 2... y LOK 16... Quemadores de combustible líquido, ejecución Z Regulador Diagrama de proceso servomotor Aire ”On”

Prebarrido a potencia nominal

Potencia total Puntos de conexión I – IV Potencia encendido/Potencia mínima

Cerrado LAL2 .../ LOK16 ... Indicación de posición Circuito de corriente del regulador Diagrama de proceso de tiempo para el servomotor

Soplante del quemador Diagrama de proceso, combustible líquido

Diagrama de proceso de tiempo para encendido y paso de combustible

El programador LAL 2... se utiliza para el mando y el control de quemadores que trabajan con marchas o de forma modulante. Es apto para un funcionamiento intermitente del quemador. En los quemadores que trabajan de forma continua se monta el programador autocontrolable LOK 16...

18.1 Condiciones para el arranque del quemador Programador desenclavado – Clapeta de aire cerrada. El interruptor fin de carrera para la posición CERRADO debe dar tensión del borne 11 al borne 8. – Los contactos de control para la posición de cierre de las válvulas de combustible u otros contactos con funciones similares de control entre el borne 12 y “LP” tienen que estar cerrados. El borne 4 debe llevar tensión.

48

Encendido y paso de combustible

Regulación de la potencia

Regulador ”Off”

18.2 Símbolos en el indicador de posición de averías Básicamente, en caso de avería se interrumpe inmediatamente la alimentación de combustible. Al mismo tiempo se para el ciclo de programación y, en consecuencia, también el indicador de posición de averías. El símbolo que se halla sobre la leyenda del indicador denota en cada momento el tipo de avería.  No hay arranque, porque entre los bornes 12 y 4 ó 4 y 5 hay un contacto abierto o en el borne 8 falta la señal de cerrado del interruptor fin de carrera/auxiliar.  Interrupción del funcionamiento, porque en el borne 8 falta la señal de abierto del interruptor fin de carrera. P Desconexión por avería, en los quemadores en ejecución especial con presostato de aire, porque no hay indicación de presión del aire al inicio del control de presión. Cualquier caída de la presión del aire tras este punto producirá una desconexión por avería.

a - b Programa de puesta en marcha b - a Programa de postbarrido tras la desconexión de la regulación. En posición de arranque ”a” el programador se desconecta automáticamente.

■ Desconexión por avería, debida a un defecto en el circuito de control de la llama.  Interrupción del funcionamiento, porque en el borne 8 falta la señal de posición del interruptor auxiliar para la posición de llama pequeña. 1

Desconexión por avería, porque al finalizar el (1º) tiempo de seguridad no hay señal de llama. Cualquier caída de la señal de llama tras el (1º) tiempo de seguridad producirá una desconexión por avería.

|

Desconexión por avería, porque ha desaparecido la señal de llama durante el funcionamiento del quemador o se ha producido una falta de presión del aire.

 Desconexión por avería durante el programa de mando por luz extraña o defecto en el circuito de control de la llama. Si la parada por avería se produce en cualquier otro momento no señalado por ningún símbolo entre el arranque y el preencendido, la causa será, normalmente, una señal de llama defectuosa.

49

18.3 Esquema de principio de los programadores LAL 2... / LOK 16...

Leyenda AR Relé de trabajo (relé principal) B1 Sonda de llama BR Relé de bloqueo F Fusible del programador F4 Termostato o presostato F5 Regulador de temperatura o presión F6 Regulador de temperatura o presión, potencia total FR Relé de llama H Lámpara de control de avería H6 Indicación remota de avería K1 Contactor del motor LK Clapeta de aire M1 Motor de la soplante o del quemador S Pulsador de desenclavamiento S1 Desenclavamiento a distancia S10 Presostato de aire 50

T1 Y6 Y11 Y12

Transformador de encendido Servomotor Electroválvula potencia mínima Electroválvula potencia total

*

Puente de cableado

Salida de mando a borne Posición del indicador de averías

Leyenda del diagrama del programador t1 Tiempo de prebarrido t2 Tiempo de seguridad t3 Tiempo de preencendido t4 Intervalo entre tensión en bornes 18 y 19 t5 Intervalo entre tensión en bornes 19 y 20 t6 Tiempo de postbarrido t7 Intervalo hasta tensión a borne 7 t8 Duración del programa de puesta en marcha t10 Intervalo hasta inicio del control de presión del aire t11 Tiempo de marcha de la clapeta de aire (abierta) t12 Tiempo de marcha de la clapeta de aire (mín.) t13 Tiempo de postcombustión admisible t16 Intervalo hasta la orden de abrir la clapeta de aire t20 Intervalo hasta la autodesconexión del programador (no en todos los programadores) Los programadores son aparatos de seguridad. No abrirlos. Cualquier manipulación inexperta puede tener consecuencias imprevisibles.

51

18.4 Tiempos de conexión Tiempos de conexión en s* en la secuencia de la puesta en marcha

LAL 2.14/ LOK 16.140

LAL 2.25/ LOK 16.250

LAL 2.65/ LOK 16.650

t7 t16 t11 t10

2 4 discrecional

2 5 discrecional

2,5 5 discrecional

t1 t12 t3” t3 t2 t3n t4 t5 t20 – t6 t13

Retardo en el arranque del motor de la soplante G2 Intervalo desde arranque hasta la orden de abrir la clapeta de aire Tiempo de marcha de la clapeta de aire a posición abierta Intervalo desde arranque hasta inicio del control de presión del aire (siempre que esté previsto) Tiempo de prebarrido con clapeta de aire abierta Tiempo de marcha de la clapeta de aire a posición mín. Tiempo de preencendido “largo” (“Z” en borne 15) Tiempo de preencendido “corto” (“Z” en borne 16) (1º) tiempo de seguridad Tiempo de postencendido (“Z” en borne 15) Intervalo BV1 - BV2 Intervalo entre fin t4 y paso del regulador de potencia o válvula a borne 20 Intervalo hasta la autodesconexión del programador tras la puesta en marcha (pasos en vacío, es decir, sin variación de la posición del contacto) Duración de la puesta en marcha (sin t11 ni t12) Tiempo de postbarrido Tiempo de postcombustión admisible

6 10 10 10 22,5 67,5 discrecional discrecional discrecional a partir de la orden de arranque 2 2,5 2,5 4 5 5 10 15 15 8 7,5 7,5 4

7,5

7,5

32 30 10 10

35 47,5 15 15

12,5 92,5 15 15

* Válido para frecuencia de red 50 Hz. Para 60 Hz los tiempos son aprox. un 20% más cortos.

18.5 Datos técnicos Tensión de red ___________ 220 V – 15%...240 V + 10%

Control de llama con QRB (no en el LOK 16...)

Frecuencia de red ___________ 50 Hz – 6%...60 Hz + 6%

Intensidad luminosa recomendada en lux ____________40

Consumo propio ____________________________ 3,5 VA

Sensibilidad de activación del amplificador ________ 8 µA

Fusible incorporado ____________________ M 6,3/250 E (semilento según DIN 41571, hoja 2)

Corriente de sonda máx. posible ______________ 160 µA

Fusible previo, externo _____________________ máx.. 10A Corriente de entrada admisible a borne 1 ___ 5A continuo; puntas hasta máx. 20A

Indicación oscuridad desde funcionam. _ ≥ 3 Lux a 2856 K Long. máx. admisible del cable de sonda __________ 20 m Temperatura ambiente máx. admisible _____ - 20... + 70°C

Carga de corriente admisible de los bornes de mando _________________ 4A continuo; puntas hasta máx. 20A total máx. 5A

Control de llama con RAR ... Corriente de sonda mín. necesaria _______________ 6 µA

Potencia de conexión necesaria de los aparatos - entre bornes 4 y 5 _____________________________ 1 A - entre bornes 4 y 12 ____________________________ 1 A - entre bornes 4 y 14 ____________________ 5A continuo; puntas 20A

Corriente de sonda máx. posible ________________ 25 µA

Posición de montaje admisible ____________ discrecional

Nota: El cable de sonda no puede ser llevado en el cable de mando.

Clase de protección __________________________ IP 40

Longitud admisible del cable de conexión ___ 30 m RAR 7 Temperatura ambiente admisible _________ - 20... + 60°C

Temperatura ambiente admisible _____________________ - 20... + 60°C a 230 V Condiciones ambientales admisibles de los medios eléctricos de trabajo Temperatura

Humedad del aire

En funcionamiento máx. 80% h.r. -20°C … +40°C Transporte / Almacenamiento -40°C … +60°C

52

Condiciones respecto a EMV Norma 89/336/CEE EN 50 081-1 EN 50 082-1

Normativa de baja tensión Norma 72/23/CEE EN 60 335

19. Origen y eliminación de averías En caso de avería, hay que comprobar primeramente que se cumplen las condiciones básicas para un funcionamiento correcto:

Si se observa que el origen de la avería no radica en las condiciones anteriores, se procederá a comprobar las funciones dependientes de las distintas partes del quemador.

1. ¿Hay tensión de red? 2. ¿Hay combustible en el tanque? 3. Los reguladores, como los de presión o temperatura, el interruptor de falta de agua, los interruptores fin de carrera, etc., ¿están correctamente ajustados? Observación

Origen

Eliminación

1. Encendido No hay encendido

Electrodos de encendido muy separados Ajustarlos Electrodos sucios o húmedos

Limpiarlos y ajustarlos

Programador defectuoso

Cambiarlo

Cuerpos aislantes rotos

Cambiarlos

Transformador de encendido defectuoso Cambiarlo

2. Motor del quemador no funciona

3. Bomba no alimenta combustible

ruido mecánico fuerte

Cable de encendido quemado

Cambiarlo, buscar el origen y repararlo

Ha caído el relé de sobreintensidad

Comprobar el ajuste

Contactor de potencia defectuoso

Cambiarlo

Condensador defectuoso

Cambiarlo

Motor del quemador defectuoso

Cambiarlo

Acoplamiento dañado

Cambiarlo

Válvula de aspiración no estanca

Desmontarla y limpiarla o cambiarla

Tuberías de combustible no estancas

Apretar las roscas

Válvulas de bloqueo cerradas

Abrirlas

Filtro cegado por suciedad

Limpiarlo

Filtro no estanco

Cambiarlo

Válvula de cierre rápido no estanca

Cambiar la bomba

Ha disminuido la potencia

Cambiar la bomba

La bomba aspira aire

Apretar las roscas

Vacío excesivo en la tubería

Limpiar el filtro, abrir las válvulas

53

Observación

Origen

Eliminación

4. Inyector pulverización irregular

La luneta rayada está suelta

Desmontar el inyector, apretar la luneta rayada

Orificio parcialmente taponado

Desmontarlo, limpiarlo

Filtro muy sucio

Desmontarlo, limpiarlo

Inyector muy desgastado por utilización prolongada

Cambiarlo

no hay paso de combustible

Inyector taponado

Desmontarlo, limpiarlo

inyector no estanco

Cierre del inyector defectuoso

Cambiarlo

5. Programador con sonda de llama no actúa sobre la llama

Sonda de llama sucia

Limpiarla

Sonda térmicamente sobrecargada

Cambiarla

Interrupción del funcionamiento

Ver cap. 18

Comprobar conexión y tensiones

Lámpara de avería encendido

Avería de la llama

Desbloquear

6. Cabeza de combustión interiormente muy sucia o fuerte presencia de coque

Ajuste incorrecto

Corregir las medidas de ajuste

Cabeza de combustión mal seleccionada Cambiarla

7. Electroválvula no se abre no cierra estancamente 8. Precalentador de combustible El quemador no arranca

mala combustión

Inyector muy grande/muy pequeño

Cambiarlo

Caudal de aire de combustión demasiado alto/demasiado bajo

Regular de nuevo el quemador

Sala de calderas mal ventilada

La ventilación de la sala de calderas se efectuará a través de un orificio que no pueda cerrarse, cuya sección sea, como mínimo, del 50% de las secciones de todas las chimeneas de la instalación.

Bobina defectuosa

Cambiar la bobina

Suciedad en las superficies estancas o en el filtro protector de la electroválvula

Abrir la válvula y eliminar la suciedad

El termostato de paso no cierra

Aumentar la temperatura del combustible en el tornillo de ajuste del regulador de temperatura

Termostato para paso libre del combustible defectuoso

Cambiarlo

Termostato para paso libre del combustible suelto

Apretarlo

Termostato de mínima seleccionado con temperatura regulada muy alta

Cambiarlo

Resistencia quemada

Cambiar el precalentador

Temperatura ajustada muy baja

Aumentar la temperatura en el regulador de temperatura

Ajuste: ver catálogo sobre precalentadores de combustible.

54

Observación

Origen

Eliminación

9. Normas para limpieza y lubricación Según el grado de ensuciamiento del aire de combustión, deben limpiarse cuando sea necesario la soplante, los electrodos de encendido, la sonda de llama y la salida del aire. Los puntos de apoyo de las partes móviles no precisan mantenimiento. Deben revisarse y eliminarse oportunamente las averías de los rodamientos, a fin de preservar al quemador de daños posteriores mayores. Vigilar el desarrollo de ruidos en los rodamientos.

55

Productos y servicio Weishaupt

Max Weishaupt GmbH D-88475 Schwendi Telefon (0 73 53) 8 30 Telefax (0 73 53) 8 33 58 Impreso nº 402, Febrero 99 Impreso en Alemania. Prohibida la reproducción. Sedical, S.A. Apartado 22 E - 48150 Sondica / Vizcaya Tf.: 94 471 04 60 Fax: 94 471 01 32 e-mail: [email protected]

Quemadores de combustible líquido, gas y combinados de las series W y WG/WGL - hasta 570 kW Se utilizan en viviendas unifamiliares o comunidades y también en procesos térmicos. Ventajas: funcionamiento totalmente automático y fiable, buen acceso a todos los componentes, cómodos, silenciosos y económicos.

Quemadores de combustible líquido, gas y combinados de la serie Monarch, R, G, GL, RGL – hasta 10 900 kW Se utilizan en todo tipo y tamaño de instalaciones centrales de producción de calor. Es el modelo básico, acreditado desde hace décadas, y sirve de base a una gran variedad de ejecuciones. Estos quemadores son los que han dado al producto Weishaupt el excelente nombre del que hoy goza.

Quemadores de combustible líquido, gas y combinados de la serie WK hasta 17 500 kW Los tipos WK son fundamentalmente quemadores industriales. Ventajas: construido según el principio modular, cámara de mezcla variable en función de la potencia, regulación progresiva-dos marchas o modulante, mantenimiento cómodo.

Cuadros eléctricos Weishaupt, el complemento ideal del quemador Weishaupt Los quemadores y los cuadros eléctricos Weishaupt forman una unidad ideal. Es una combinación que se ha acreditado en cientos de miles de instalaciones de combustión. Ventajas: ahorro de costes de proyecto, de instalación, de mantenimiento y, en su caso, de garantía. La responsabilidad recae en un solo lado.

Weishaupt Thermo Unit / Weishaupt Thermo Gas. Weishaupt Thermo Condens En estos aparatos se conjunta una técnica innovadora y ampliamente acreditada, ofreciendo soluciones globales: los sistemas de calefacción de alta calidad para viviendas individuales o comunidades.

Producto y servicio es la fuerza de Weishaupt Una importante organización dedicada al servicio garantiza al cliente la máxima seguridad. Además, se asesora al cliente a través de firmas instaladoras plenamente fiables, unidas a Weishaupt tras mucho tiempo trabajando conjuntamente.