manual de manutenção do torno cnc
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Manual de Manutenção T16687G
M ANUAL DE M ANUTENÇÃO
Sumário C APÍTULO 1 INTROD INTRODUÇÃO UÇÃO _______ _____________ ____________ ____________ ____________ ___________ _____ 1 1.1. 1.2.
Público Alvo do Manual de Manutenção .......................................................................... ....................................................................................... ............. 2 Observação Geral .......................................................................... ......................................................................................................................... ............................................... 2
C APÍTULO 2 MANU MANUTENÇÃ TENÇÃO O GERAL ______ ____________ ____________ ____________ ___________ _____ 3 2.1.
Banco ............................................................................ ............................................................................................................................................ ................................................................ 4 2.1.1.
2.2.
Cabeçote ........................................................................ ....................................................................................................................................... ............................................................... 8 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4.
2.3.
2.4.2.
2.4.3. 2.4.4. 2.4.5.
Manutenção periódica .................................................................................................................... 26
Diagrama de Lubrificação das Guias e Fusos ............................................................................ 30 Sistema Pneumático (Acessório) ................................................................................... ................................................................................................ ............. 31 2.8.1.
2.9.
Levantamento e Transporte do Motor Elétrico (caso (caso de substituição) ........................................... 24
Sistema de Lubrificação Automática ............................................................................... ........................................................................................... ............ 25 2.6.1.
2.7. 2.8.
Operação da Mesa (Eixo Z) ........................................................................................................... 14 2.4.1.1. Troca de rolamentos .................................................................................................... 14 2.4.1.2. Graxa ........................................................................................................................... 14 2.4.1.3. Ajuste da pré-carga...................................................................................................... 15 2.4.1.4. Procedimento para substituição / ajuste da correia ..................................................... 16 Operação do Carro Transversal (Eixo X) ....................................................................................... 17 2.4.2.1. Troca de rolamentos .................................................................................................... 17 2.4.2.2. Graxa ........................................................................................................................... 18 2.4.2.3. Ajuste da pré-carga...................................................................................................... 18 2.4.2.4. Procedimento para substituição / ajuste da correia ..................................................... 19 Guias ............................................................................................................................... .............................................................................................................................................. ............... 20 Regulagem da régua cônica .......................................................................................................... 20 Suporte do ponto de referência - Eixo Z ........................................................................................ 22
Motorização .................................................................................. ................................................................................................................................ .............................................. 23 2.5.2.
2.6.
Alinhamento ............................................................................................................................... ................................................................................................................................... .... 12 Alinhamento utilizando haste usinada............................................................................................ 13 Acesso ao cabeçote móvel ............................................................................................................ 13
Mesa e Suporte Transversal ........................................................................... ....................................................................................................... ............................ 14 2.4.1.
2.5.
Encoder de Posição ......................................................................................................................... 8 Lubrificação ............................................................................................................................... ...................................................................................................................................... ....... 9 Alinhamento ............................................................................................................................... ..................................................................................................................................... ...... 9 2.2.3.1. Verificação do alinhamento utilizando haste usinada .................................................... 9 2.2.3.2. Procedimentos para o alinhamento do cabeçote ......................................................... 10 Levantamento e Transporte do Cabeçote .......................................................................................1 .......................................................................................111
Cabeçote Móvel ............................................................................. .......................................................................................................................... ............................................. 12 2.3.1. 2.3.2. 2.3.3.
2.4.
Nivelamento ............................................................................................................................... ..................................................................................................................................... ...... 5 2.1.1.1. Ajuste Transversal ............................................................................................................... 6 2.1.1.2. Ajuste Longitudinal .............................................................................................................. 6
Cabeçote Móvel e Placa Pneumática ............................................................................................ 31
Diagramas Pneumáticos ................................................................................ ............................................................................................................. ............................. 34 2.9.1. 2.9.2.
Cabeçote Móvel Pneumático ......................................................................................................... 34 Placa Pneumática com Cilindro Incorporado ................................................................................. 34
2.10. Sistema Hidráulico (Acessório) ........................................................................ ................................................................................................... ........................... 35 2.10.1. 2.10.2. 2.10.3. 2.10.4.
2.11. 2.12. 2.13. 2.14. 2.15.
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Manutenção Periódica ................................................................................................................. 35 Unidade Hidráulica da placa e do cabeçote móvel (ajustes) ......................................................... 37 Diagrama Hidráulico ....................................................................................................................... 38 Função dos Componentes da Unidade Hidráulica......................................................................... 39
Sistema de Refrigeração ............................................................................... ............................................................................................................ ............................. 40 Transportador de Cavacos (Acessório) ........................................................................... ...................................................................................... ........... 43 Conectores da Refrigeração e Transportador de Cavacos Cavacos ......................................................... 45 Abastecimento dos Sistemas Sistemas .......................................................................... ...................................................................................................... ............................ 46 Ruído e Aquecimento Anormais....................................................................... .................................................................................................. ........................... 47
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M ANUAL DE M ANUTENÇÃO
2.16. Limpadores de Cavacos ........................................................................... ............................................................................................................. .................................. 47 2.17. Luminária ................................................................................ .................................................................................................................................... .................................................... 48 2.18. Visor da Porta .......................................................................... ............................................................................................................................. ................................................... 49 2.18.1. Procedimentos para Substituição .................................................................................................. 49
2.19. Ar Condicionado para Painel Elétrico (Acessório) ...................................................................... 50 2.19.1. Manutenção Preventiva ................................................................................................................. 50
2.20. 2.21. 2.22. 2.23. 2.24. 2.25. 2.26. 2.27. 2.28.
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Indexador de 72 posições (Acessório) ........................................................................ ........................................................................................ ................ 51 Separador de Óleo / Skimmer (Acessório) ................................................................................ .................................................................................. 54 Torre Elétrica Horizontal (Acessório) ......................................................................... .......................................................................................... ................. 55 Trava Elétrica de Segurança...................................................................... ....................................................................................................... ................................. 56 Ligação RS232 e tomada de energia elétrica ............................................................................. 57 Painel Elétrico – Área de Ventilação Ventilação .......................................................................... ........................................................................................... ................. 58 Verificação de Todas Todas as Ligações Elétricas ............................................................................... ................................................................................. 59 Torque para Ajuste dos Sensores ............................................................................. ............................................................................................... .................. 59 Tabela de Manutenção Manutenção Preventiva............................................................................. .............................................................................................. ................. 60
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CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO
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1 - I NTRODUÇÃO 1.1.
PÚBLICO ALVO DO MANUAL DE MANUTENÇÃO
Manual de Manutenção
Instruções para: Manutenção Preventiva
Público Alvo: • Técnicos de Manutenção • Técnicos de Inspeção • Técnicos de Reparos
1.2.
OBSERVAÇÃO GERAL IMPORTANTE Todas as operações de manutenção DEVEM SER REALIZADAS COM A MÁQUINA DESLIGADA. Antes de executar qualquer trabalho de manutenção, desligue a máquina pela chave geral e trave-a com um cadeado para evitar sérios acidentes ou danos materiais.
Máquina energizada
Máquina desligada para atividades de manutenção
A
VISTA A
Chave Geral
2
Colocar o cadeado para travar a chave geral
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CAPÍTULO 2 MANUTENÇÃO GERAL
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.1.
BANCO
O conjunto do banco é um grande responsável pela rigidez e, conseqüentemente, pela precisão da máquina. O barramento do torno foi cuidadosamente estudado para obter uma construção simples e sólida. A ilustração abaixo mostra algumas das partes mais importantes deste conjunto.
Barramento e Colunas
C A D
B
COLUNAS O conjunto do banco, nas versões 500mm e 1000mm entre pontas possui uma coluna grande (A) e uma coluna pequena (B), ambas de ferro fundido que suportam o barramento (C). As colunas são apoiadas no solo por parafusos niveladores (D), sendo quatro na coluna grande (A), dois na coluna pequena (B).
BARRAMENTO O barramento (C) também é construído de ferro fundido, muito rígido, para garantir movimento preciso da mesa. As guias do tipo prisma/plano são temperadas e retificadas. O nervuramento foi desenvolvido objetivando conciliar a alta rigidez desejada com uma boa condição de escoamento de cavacos. No entanto, um bom escoamento de cavacos depende do tipo de cavaco que é gerado, e isso depende diretamente do uso do ferramental adequado.
LUBRIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS No barramento são fixados dois mancais com rolamentos de alta precisão que sustetam e guiam o fuso de esferas. No mancal dianteiro (lado do cabeçote) são montados dois rolamentos lubrificados com graxa (ISOFLEX NBU-15 - Klüber) que, sob condições normais de operação, durarão por toda a sua vida útil. No mancal traseiro é montado um rolamento blindado, com lubrificação permanente.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL ERAL 2.1.1.
Nivelamento
Introdução É muito importante para a precisão e estabilidade geométrica da máquina que ela seja precisamente nivelada. Esse procedimento é executado pela Romi durante durant e a instalação da máquina, e recomenda-se a verificação do nivelamento pelo cliente após um mês e a cada seis meses.
ATENÇÃO: Este serviço poderá ser comprado da Romi já que não está incluso na garantia da máquina. Para nivelar a máquina, é necessário ter 2 níveis de alta precisão (0,02mm/m), na posição mostrada na figura 1, assegurando que a diferença de nivelamento seja menor que as tolerâncias especificadas para os sentidos longitudinal e transversal. As bolhas sempre se movem para o lado mais alto. Apertando-se os parafusos no lado oposto, as bolhas serão trazidas para o centro do nível. Por exemplo: Se as bolhas se moverem para a área do parafuso 2B (veja figura 2), aperte o parafuso 3A para centralizar as bolhas. Quando ambas as bolhas estiverem centralizadas, a máquina está nivelada. n ivelada. Há uma tolerância para desnível de um para outro lado da máquina, como pode ser observado na tabela: TOLERÂNCIA TRANSVERSAL PERMITIDA NO NIVELAMENTO: 0,03mm/m TOLERÂNCIA LONGITUDINAL PERMITIDA NO NIVELAMENTO VERSÕES
500mm
1000mm
Centur 30D
0 , 0 2 mm
0 ,0 2 m m Tabela 1
Procedimento a. b.
Ajuste todos os parafusos niveladores, até que eles toquem o solo. Use 2 níveis de alta precisão no topo do suporte transversal, como mostrado na figura 1.
Nota: Antes de usar os níveis, retire a base do porta-ferramenta e, cuidadosamente, limpe a superfície do carro transversal e os níveis.
Carro Transversal (Carro do eixo X) Suporte Transversal
Níveis
Figura 11 Figura
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL ERAL c.
Posicione o carro transversal no centro do barramento.
d.
Nivele a máquina através dos parafusos niveladores até que as bolhas nos níveis estejam aproximadamente no centro. Exemplo: Se a bolha estiver à esquerda, aperte os parafusos do lado direito e vice-versa. Nota: A bolha sempre se moverá para o lado do parafuso apertado.
2.1.1.1. Ajuste Transversal a.
Depois que as bolhas estiverem no centro do nível, com o carro no centro do barramento, movimente o carro inteiramente para a esquerda. esquer da. Verifique a posição da bolha no nível colocado transversalmente. Seguindo o mesmo procedimento do item "d" acima, execute o nivelamento, de modo que a bolha esteja no centro do nível.
b.
Movimente o carro inteiramente à direita e repita o procedimento do item "a" acima.
c.
Depois que a bolha estiver no centro do nível (transversal) nas duas extremidades e no centro do barramento, movimente o carro sobre o barramento, completamente da esquerda para a direita, verificando a variação do nível, que não pode exceder à tolerância especificada na tabela 1. Se houver qualquer desnível acima desta tolerância, tome como referência a leitura do nível da extremidade esquerda e proceda como descrito abaixo (ver figura 2): - Se A e B estiverem mais altos que B e C, aperte o parafuso 3B, localizado no lado oposto do lado mais alto, até que a bolha no nível transversal esteja aproximadamente no mesmo nível do plano de referência (extremidade esquerda). - Se B e C estiverem mais altos que A e B, aperte o parafuso 3A, localizado no lado oposto do lado mais alto, até que a bolha no nível transversal esteja aproximadamente no mesmo nível do plano de referência (extremidade esquerda).
d.
Movimente novamente o carro para a esquerda, faça uma nova referência e desloque o carro para a direita. Verifique se há qualquer variação acima da tolerância especificada em relação à referência. Se houver diferença, repita o procedimento dependendo do plano mais alto.
2.1.1.2. Ajuste Longitudinal a.
Posicione o carro no centro do barramento e tome como referência o nível colocado longitudinalmente. - Movimente o carro para a esquerda com o nível colocado longitudinalmente ajustando de zero a “X” mais baixo que o centro. - Movimente o carro para a direita com o nível colocado longitudinalmente ajustando de zero a “X” mais baixo que o centro.
Considerar “X” como o valor da tolerância especificada na tabela 1
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ERAL 2 - M ANUTENÇÃO G ERAL
Se ocorrerem as condições seguintes, proceda como segue (ver figura 2): • • • • • •
Centro acima de “X” mais alto que as extremidades: Solte igualmente os parafusos 2A e 2B; Centro mais baixo que as extremidades: Aperte igualmente os parafusos 2A e 2B; Extremidade esquerda mais alta que o centro: Solte igualmente os parafusos 1A e 1B; Extremidade esquerda acima de “X” mais baixa que o centro: Aperte igualmente os parafusos 1A e 1B; Extremidade direita mais alta que o centro: Solte igualmente os parafusos 3A e 3B; Extremidade direita acima de “X” mais baixa que o centro: Aperte igualmente os parafusos 3A e 3B.
Se o barramento estiver transversalmente desnivelado, repita os procedimentos de ajuste transversal e longitudinal.
1A
2A
LADO A 3A
LADO D
LADO B
1B
3B
2B
LADO C
FIG. Figura22
IMPORTANTE • O nivelamento deve ser verificado a cada 6 meses, para manter a máquina em boas condições de operação.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.2.
CABEÇOTE
O cabeçote é um dos mais importantes componentes para a obtenção de bons resultados numa usinagem de precisão. O eixo-árvore é montado sobre rolamentos de alta precisão, lubrificados permanentemente. A menos que seja absolutamente necessário, não deverão ser feitos ajustes e peças não deverão ser substituídas.
2.2.1.
Encoder de Posição
O eixo árvore é conectado a um encoder de posição através de uma correia dentada com uma relação de transmissão 1:1. A função do encoder é informar ao comando CNC a posição angular e a rotação do eixo árvore, permitindo o sincronismo perfeito entre o eixo árvore e o avanço numa operação de roscagem. O conjunto do encoder de posição está instalado próximo ao eixo árvore, e é acionado por polias e correia dentada, corretamente ajustadas de fábrica. Em condições normais de trabalho, não serão necessários ajustes, mas se ocorrerem ruídos anormais nessa parte da máquina, verifique a correia dentada. Se os dentes estiverem danificados, a correia deve ser substituída e tensão excessiva deve ser evitada. Correia Dentada Conjunto do Encoder
• Procedimento para substituição/ajuste da correia: 1 - Afrouxe os parafusos (1) e movimente o encoder para a esquerda através do oblongo; - Remova a correia velha; - Coloque a correia nova; - Ajuste a tensão da correia movimentando o encoder para a direita; - Para finalizar, aperte os parafusos (1).
1 Vista Frontal 8
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.2.2.
Lubrificação
O cabeçote é composto de um cartucho para o eixo árvore e possui variação contínua de velocidades em uma única gama. Os rolamentos do eixo-árvore são lubrificados permanentemente com graxa especial prevista para durar toda a vida dos rolamentos. Esses rolamentos são protegidos por labirintos que impedem a contaminação da graxa pelo óleo.
NOTA Se por qualquer razão o eixo-árvore precisar ser desmontado, seus rolamentos devem ser limpos e lubrificados novamente com graxa especial ISOFLEX NBU-15 (KLÜBER).
2.2.3.
Alinhamento
Antes de verificar o alinhamento do cabeçote certifique-se de que a máquina esteja corretamente nivelada. Em condições normais, o alinhamento do cabeçote não é necessário. Entretanto, se por qualquer razão, ocorrer desalinhamento ou o cabeçote for substituído, deve-se tomar o máximo cuidado com a operação de alinhamento.
NOTA • O alinhamento do cabeçote é uma operação que influencia diretamente na precisão da máquina e somente deve ser feito por pessoal qualificado.
2.2.3.1.
Verificação do alinhamento utilizando haste usinada
Utilizando uma barra de aço ø50mm e comprimento útil de medição de 300mm, proceder a medição utilizando um relógio milesimal em três pontos da haste, distribuídos nos 300mm de comprimento e verificar a conicidade. Se necessário, proceder o alinhamento do cabeçote de acordo com procedimentos já descritos. b a
a) 0,015mm Somente para frente b) 0,020mm Somente para cima Cilindricidade recomendada para a haste = 0,003mm
Para efetuar a correção, verificar o próximo item: “Procedimentos para o alinhamento do cabeçote”.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.2.3.2.
Procedimentos para o alinhamento do cabeçote
• PLANO VERTICAL O alinhamento no plano vertical é feito ajustando-se a altura dos calços (1) que suportam o cabeçote no barramento. VISTA FRONTAL DO CABEÇOTE
VISTA TRASEIRA DO CABEÇOTE
1 • PLANO HORIZONTAL No plano horizontal, o cabeçote é alinhado e travado na posição correta, através de parafusos que atuam no corpo do cabeçote da máquina e no barramento como mostrado na figura abaixo. Para o alinhamento deve-se seguir o seguinte procedimento: - Soltar os parafusos do cartucho (2); - Manter os parafusos fixos ao barramento (3), - Atuar sobre os parafusos no cabeçote (4). Após alinhamento manter todos os parafusos fixos ao cabeçote e barramento. 4 2 3
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.2.4.
Levantamento e Transporte do Cabeçote
Para levantar o cabeçote, utilize olhais de suspensão e dispositivos seguros. Olhais de suspensão
Peso estimado do cabeçote
Centur 30D
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250 kg (550 lb)
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.3.
CABEÇOTE MÓVEL
2.3.1.
Alinhamento O cabeçote móvel possui um sistema de alinhamento lateral através de parafusos e chavetas. Para o alinhamento do cabeçote móvel, proceda como segue:
3
2 3
1
A) B)
1
C)
Remova os parafusos (1 e 2). Atue nos parafusos (3) para obter o alinhamento de acordo com a coincidência dos índices existentes no corpo e base do cabeçote móvel. Fixe os parafusos (1 e 2).
IMPORTANTE O cabeçote móvel sai da fábrica perfeitamente alinhado, porém é aconselhável uma verificação a cada 4000 horas de trabalho. O alinhamento do cabeçote móvel é uma operação que influencia diretamente na precisão da máquina e somente deve ser feito por pessoal qualificado. O cabeçote móvel é provido de um Ponto CM4, o qual pode ser extraído manualmente. Para isto, avançar a manga até que se torne visível o rasgo de extração, utilize a cunha de extração e bata suavemente na mesma até que o ponto se solte da manga. Remova o ponto e a cunha manualmente. Cunha Extratora Manga
Ponto CM4 Rasgo na manga
IMPORTANTE É importante para a conservação do conjunto manter o Ponto CM4 montado no conjunto mesmo que não esteja em uso, evitando a entrada de impurezas.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.3.2.
Alinhamento utilizando haste usinada
Utilizando uma barra de aço ø50mm e comprimento útil de medição de 300mm, proceder a medição entre pontas utilizando um relógio milesimal em três pontos da haste, distribuídos nos 300mm de comprimento e verificar o desalinhamento. Se necessário, proceder o alinhamento do cabeçote móvel de acordo com procedimentos já descritos. b a 0,04mm (mais alto em relação ao cabeçote fixo a frio)
0,015mm (Cabeçote Móvel para frente - lado do operador)
Cilindricidade recomendada para a haste = 0,003mm
2.3.3.
Acesso ao cabeçote móvel
O cabeçote móvel está posicionado na extremidade direita do barramento da máquina. A máquina é equipada com uma segunda porta frontal, o acesso ao cabeçote móvel se dá deslocando a porta direita para o lado esquerdo.
Porta Direita
Cobertura do Cabeçote Móvel
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.4.
MESA E SUPORTE TRANSVERSAL
O movimento da mesa sobre o barramento (Eixo Z) e do carro transversal sobre a mesa (Eixo X) dão à ferramenta os dois movimentos necessários para a operação de torneamento.
2.4.1.
Operação da Mesa (Eixo Z)
A mesa se desloca na direção do eixo Z acionada por um servomotor, o qual é acoplado ao fuso de esferas recirculantes (1) por meio de polias (2) e correia dentada (3). O fuso (1) é suportado por dois mancais fixados no barramento.
2.4.1.1.
Troca de rolamentos
No mancal dianteiro (4), localizado do lado do cabeçote, são Disposição dos montados dois rolamentos de contato angular (5 e 6). No caso da rolamentos (7) Fabricante desmontagem do fuso, deve-se atentar para a correta posição de DB NSK montagem (7) destes rolamentos. No mancal traseiro (8) é montado um rolamento de esferas (9) blindado, com lubrificação permanente, o qual não requer uma disposição correta para montagem.
2.4.1.2.
Graxa
Os rolamentos (5 e 6) são lubrificados com graxa (ISOFLEX NBU-15 - Klüber). Esta graxa possui longa durabilidade e sob condições normais de funcionamento está especificada para 10000 horas de operação. O volume de graxa por rolamento está indicado na tabela ao lado. 6 5
Rolamentos
Volume Graxa
Total nos jogos
5e6
0,7 c.c.
1,4 c.c.
4 2
15
8 9
7
1
14
3
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.4.1.3.
Ajuste da pré-carga
Os rolamentos de contato angular são montados com uma pré-carga definida para um perfeito funcionamento dos rolamentos e eliminação da folga no mancal. A pré-carga é a pressão de contato entre o mancal e a tampa, calculada com os rolamentos alojados no mancal. Para ajustar a pré-carga, deve-se montar a tampa (11) com o retentor (12) e o batente (10). Em seguida, deve-se posicionar a bucha distanciadora (13) e os rolamentos (5 e 6) no alojamento (atentando para a correta posição de montagem). Feito isto, deve-se levantar a medida B e ajustar a tampa (14) com uma medida A, igual ao valor B + (0,030 a 0,050mm). Exemplo: se B = 5mm, a medida A deverá ser igual a 5,03 a 5,05mm. Com o aperto da tampa (14) no mancal, este valor adicional se tornará a pressão de contato no rolamento, ou seja, a pré-carga. Após o ajuste da pré-carga dos rolamentos, o fuso poderá ser montado. Nota:
Torque nos parafusos M8 das tampas (11 e 14) = 40 Nm Torque na porca SKF (15) = 25 Nm Os parafusos devem ser apertados alternadamente (em X)
5
6 13
15
10
14
A B
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12
11
Figura Ilustrativa
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.4.1.4.
Procedimento para substituição / ajuste da correia: NOTA
Verificar a condição da correia a cada 4000 horas e substituí-la se necessário.
16
- Afrouxe os quatro parafusos (16) e movimente o servo motor para a esquerda através do oblongo; - Remova a correia velha; - Coloque a correia nova; - Ajuste a tensão da correia movimentando o servo motor para a direita; - Para finalizar, aperte os parafusos (16).
• Tensionamento das correias A tabela abaixo contempla os valores para o tensionamento da correia utilizando o aparelho Optibelt TT3 Na falta deste aparelho, deverá ser utilizado um aparelho apropriado para correia dentada. Tensão da Correia (frequência - Hz) Correia Nova Correia Usada Mínimo
Máximo
Mínimo
Máximo
121
127
101
108
Outro item importante a ser verificado é o desalinhamento da correia, o qual pode influenciar no desempenho e resultar no desgaste irregular e na perda de ajuste do tensionamento. Na figura abaixo pode-se verificar os dois tipos de desalinhamentos existentes: o paralelo e o angular. Favor atentar para os valores permissíveis:
Desalinhamento Paralelo Fleeting angle Angulo de
desalinhamento
C L
Desalinhamento Angular
Angulo de Fleeting angle
desalinhamento
Desalinhamento Desalinhamento Angular Paralelo Permissível Permissível 0,25º
0,5mm
CL
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.4.2.
Operação do Carro Transversal (Eixo X)
O servomotor (1), conectado ao fuso de esferas (2) por meio de polias (3 e 4) e correia dentada (5), movimenta carro transversal (eixo X) (6) através do deslocamento da porca (7).
X 6 9
7 2 10
3
1 5 4
11
12 2
2.4.2.1.
8
Troca de rolamentos
O mancal traseiro (10), é montado com um jogo de rolamentos axiais de esferas de contato angular (11 e 12). No caso da desmontagem do fuso, deve-se atentar para a correta posição de montagem destes rolamentos (vide item: Ajuste da pré-carga). No corpo da mesa (9) é montado um rolamento de esferas (8) blindado, com lubrificação permanente, o qual não requer uma disposição correta para montagem e o ajuste de pré-carga.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.4.2.2.
Graxa
Os rolamentos de contato angular (11 e 12) são lubrificados com graxa (ISOFLEX NBU-15 - Klüber). Esta graxa possui longa durabilidade e sob condições normais de funcionamento está especificada para 10.000 horas de operação. O volume de graxa por rolamento está indicado na tabela ao lado.
2.4.2.3.
Rolamentos (posição)
Volume Graxa
Volume total
11 e 12
0,5 c.c.
1 c.c.
Ajuste da pré-carga
Os rolamentos de contato angular (11 e 12) são montados com uma pré-carga definida para um perfeito funcionamento dos rolamentos e eliminação da folga no mancal. A pré-carga é a pressão de contato entre o mancal e a tampa, calculada com os rolamentos alojados no mancal. Para ajustar a pré-carga, deve-se colocar os rolamentos (11 e 12) no alojamento atentando para a correta posição de montagem e levantar a medida A. Em seguida, a tampa (13) deve ser ajustada com uma medida B, igual ao valor A medido + (0,030 a 0,050mm). Exemplo: se A = 5mm, a medida B deverá ser de 5,03 a 5,05mm. Com o aperto da tampa no mancal, este valor adicional se tornará a pressão de contato no rolamento, ou seja, a pré-carga. Após o ajuste da pré-carga dos rolamentos, o fuso (2) poderá ser montado.
2
B
A
14
Disposição dos rolamentos (11 e 12) DB (< >) 11
13
12
Nota:
18
Os parafusos da tampa (13) devem ser apertados alternadamente (em X) com torque de 40Nm. Torque na porca de regulagem (14) = 17Nm
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.4.2.4.
Procedimento para substituição / ajuste da correia: NOTA
Verificar a condição da correia a cada 4000 horas e substituí-la se necessário.
- Afrouxe os quatro parafusos (15) e movimente a flange de fixação do servo (16) para a cima através do oblongo; - Remova a correia velha; - Coloque a correia nova; - Ajuste a tensão da correia movimentando a flange de fixação para baixo; - Para finalizar, aperte os parafusos (15).
15
16
• Tensionamento das correias A tabela abaixo contempla os valores para o tensionamento da correia utilizando o aparelho Optibelt TT3 Na falta deste aparelho, deverá ser utilizado um aparelho apropriado para correia dentada.
Tensão da Correia (frequência - Hz) Correia Nova Correia Usada Mínimo
Máximo
Mínimo
Máximo
112
118
94
101
Outro item importante a ser verificado é o desalinhamento da correia, o qual pode influenciar no desempenho e resultar no desgaste irregular e na perda de ajuste do tensionamento. Na figura abaixo pode-se verificar os dois tipos de desalinhamentos existentes: o paralelo e o angular. Favor atentar para os valores permissíveis:
Desalinhamento Paralelo Fleeting angle Angulo de
desalinhamento
CL
Desalinhamento Angular
Angulo de Fleeting angle
desalinhamento
Desalinhamento Desalinhamento Angular Paralelo Permissível Permissível 0,25º
-
CL
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19
2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.4.3.
Guias
A mesa move-se sobre o barramento acionada por fuso de esferas recirculantes (eixo Z) e é recoberta com turcite nas superfícies de contato com as guias do barramento, as quais são temperadas e retificadas. O contato entre o turcite e o ferro fundido reduz o coeficiente de atrito em relação ao contato ferro com ferro proporcionando menos esforço de deslocamento. Na parte superior da mesa, há uma guia temperada e retificada. O carro transversal desliza-se sobre essa guia através do movimento provido pelo fuso X, a eliminação de folga entre as guias do carro transversal e as guias da mesa é obtida através do ajuste de uma régua cônica.
2.4.4.
Regulagem da régua cônica
O Centur 30D possui 3 (três) réguas cônicas utilizadas para eliminar a folga mecânica dos conjuntos deslizantes, sendo que 1 (uma) régua está localizada no carro transversal (eixo X) e 2 (duas) réguas estão localizadas no carro longitudinal (eixo Z). As réguas cônicas devem ser ajustadas (apertadas) de modo a eliminar a folga entre o carro transversal com o prisma da mesa e o carro longitudinal com o barramento. O aperto excessivo das réguas pode causar o travamento do conjunto. Ao ajustar a régua cônica, deve-se levar em consideração que este ajuste irá deslocar o eixo lateralmente até a régua se acomodar e eliminar a folga. Por este motivo, deve-se afrouxar os parafusos da porca do fuso, para permitir um movimento livre do eixo e não danificar o fuso. 2
1
1
2
Parafuso de regulagem do carro transversal
Parafuso de regulagem do carro longitudinal
Vista A
Turcite
Parafuso de regulagem do carro longitudinal 5
Régua Cônica
4
3
Vista A
20
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL A regulagem da régua é uma operação que influencia diretamente na precisão da máquina e somente deve ser feita por pessoal qualificado.
2.4.4.1. Procedimento para ajuste da régua do carro transversal (eixo X): A) B) C) D)
E) F) G) H) I)
Desligar a máquina. Retirar os quatro parafusos (1) e os dois pinos de guia (2) de fixação da porca do fuso no carro transversal. Dessa forma, o carro transversal torna-se livre; Acessar os parafusos de regulagem (3 e 4) da régua do carro transversal pelo furo do raspador de cavacos; Com uma chave Allen 8mm soltar o parafuso (3) para permitir o ajuste da régua; Com uma chave Allen 5 mm, passando por dentro do parafuso (3) aperte o parafuso (4) 1/4 de volta por vez, para pressionar a régua para dentro do carro transversal até eliminar a folga; Cuidado: o aperto excessivo pode travar o carro transversal na guia; Ao eliminar a folga, reaperte o parafuso (3) até encostar na régua. Soltar o parafuso (4) até que a régua fique travada entre os dois parafusos; Movimentar o carro transversal manualmente nos dois sentidos para certificar que o movimento está suave; Reposicionar os furos do carro transversal sobre a porca do fuso e reaperte os parafusos (1) de fixação da porca do fuso. Ligar a máquina. Movimentar o carro transversal e verificar se o eixo movimenta suavemente sem a ocorrência de sobrecarga no servomotor. Passar alargador de 8 mm nos furos e colocar os pinos de guia (2) retirados no início do procedimento.
2.4.4.2. Procedimento para ajuste das réguas do carro longitudinal (eixo Z): A) B) C) D)
E) F) G)
Desligar a máquina. Afrouxar os parafusos (5) da porca do fuso do eixo Z; Acessar os parafusos de regulagem (3 e 4) da régua do carro longitudinal; Com uma chave Allen 8mm soltar o parafuso (3) para permitir o ajuste da régua; Com uma chave Allen 5mm, passando por dentro do parafuso (3) aperte o parafuso (4) 1/4 de volta por vez, para pressionar a régua para dentro do carro longitudinal até eliminar a folga; Cuidado: o aperto excessivo pode travar o carro transversal na guia; Ao eliminar a folga, reaperte o parafuso (3) até encostar na régua. Soltar o parafuso (4) até que a régua fique travada entre os dois parafusos; Reaperte os parafusos da porca do fuso do eixo Z soltos no início do procedimento; Ligar a máquina. Movimentar o carro longitudinal e verificar se o eixo movimenta suavemente sem a ocorrência de sobrecarga no servomotor.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.4.5.
Suporte do ponto de referência - Eixo Z
O suporte do ponto de refência tem como finalidade identificar o ponto zero do eixo Z. Esta identificação se dá através de micros localizados na parte interna da mesa, os quais mandam ao CNC uma mensagem de localização para que o "zeramento" seja efetuado.
Pino de Regulagem do micro
Suporte do Ponto de Referência
O suporte do ponto de referência sai de fábrica ajustado e lacrado no limite de curso do eixo "Z".
22
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.5.
MOTORIZAÇÃO
A Motorização é composta basicamente por um Motor Elétrico AC que está localizado na coluna grande (C), por polias movida e motora e correia Micro "V". Depois de algum tempo de uso, a correia (D) pode afrouxar devido ao desgaste natural. Se isto ocorrer, proceda como segue para substituí-la e/ou ajustá-la: D
• Solte os 4 parafusos (A) que fixam o suporte (B). • Atue sobre as 2 porcas (E) e movimente o suporte (B) para substituir e/ou ajustar a correia. • Depois de substituir ou ajustar a correia, aperte os 4 parafusos (A).
• A tabela abaixo contempla os valores para o tensionamento da correia utilizando o aparelho Optibelt TT3 • Na falta do aparelho mencionado acima, deverá ser utilizado um aparelho indicado para correia micro V.
C30D ASA A2-5” C30D ASA A2-6”
•
C
A
2.5.1. Tensionamento das correias
Configuração da Máquina
E
B
Tensão da Correia (Hz) Correia Nova Correia Usada Mínimo 40 42
Máximo 41 43
Mínimo 37 39
Máximo 38 40
Outro item importante a ser verificado é o desalinhamento da correia, o qual pode influenciar no desempenho e resultar no desgaste irregular e na perda de ajuste do tensionamento. Na figura abaixo pode-se verificar os dois tipos de desalinhamentos existentes: o paralelo e o angular. Favor atentar para os valores permissíveis: Desalinhamento Paralelo Fleeting angle Angulo de
desalinhamento
CL
Desalinhamento Angular
Angulo de Fleeting angle
desalinhamento
Desalinhamento Desalinhamento Angular Paralelo Permissível Permissível 0,25º
3,5mm
CL
Não execute qualquer operação ou trabalho de manutenção, antes de ler cuidadosamente o manual do motor que acompanha a máquina. T16687G
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.5.2.
Levantamento e Transporte do Motor Elétrico (caso de substituição)
Para levantar o motor elétrico use Olhais de Levantamento e dispositivos de levantamento adequados.
Olhais de suspensão
Peso do Motor (aprox.) Centur 30D/C420
63kg (139 lb)
Motor Principal - Ventilador Desligue sempre a Chave Geral antes de acessar o ventilador. Esse acesso somente pode se dar quando o eixo árvore e o ventilador estiverem completamente parados. Nunca tente acessar esses dispositivos enquanto a máquina estiver energizada. Há riscos de sérios acidentes. Recomenda-se limpar o ventilador do motor a cada 4000 horas. Não use qualquer produto químico que possa afetar o material.
Ventilador
Não execute qualquer operação ou trabalho de manutenção, antes de ler cuidadosamente o manual do motor que acompanha a máquina.
24
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.6.
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
As guias do barramento, da mesa, do carro transversal e os fusos de esferas recirculantes são lubrificados pelo Sistema de Lubrificação Automática.
Vista Superior
Lubrificação Automática
O sistema contém uma bomba automática intermitente acionada por um motor elétrico com ciclos de injeção de óleo regulados. Os distribuidores de fluxo enviam óleo aos pontos de atrito. Nem todos os óleos lubrificantes são compatíveis com todos os líquidos refrigerante. O óleo lubrificante deve apresentar, junto ao líquido refrigerante um bom comportamento de desemulsificação. Os fornecedores de lubrificantes podem informar sobre a compatibilidade do óleo lubrificante com o líquido refrigerante.
Volume de Descarga do Óleo e Tempo de Ciclo O Lubrificador MMXL-III é uma bomba automática de pistão intermitente que envia: • 1,5cc por curso a cada 6 minutos (frequência 50Hz); • 1,5cc por curso a cada 5 minutos (frequência 60Hz). Pressão de Descarga 43 PSI (3 Kgf/cm2). A pressão de pico do sistema irá diminuir quando: 1 - O volume de descarga diminuir. 2 - O número de dosadores aumentar. 3 - A viscosidade do óleo aumentar. Gama de Viscosidade do Óleo 150 a 8000 SSU à temperatura de operação. Óleo usado: DIN 51502 CGLP 68 para guias. Capacidade do Reservatório 0.5 gal (1,8 litros) Filtro de Lubrificação Deve ser inspecionado periodicamente e limpo ou trocado, conforme requerido. Motor Sincrônico de 220 V (50/60 Hz), 3 Watts. T16687G
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.6.1.
Manutenção periódica IMPORTANTE ! Se o lubrificador não estiver atuando as possíveis causas podem ser: • Baixo nível de óleo • Óleo contaminado • Tubos obstruídos • Tubos rompidos (linha aberta) • Sujeira no filtro de sucção • Danos na tubulação na bomba • Viscosidade de óleo inadequada • Ar no sistema de tubulação • Pressostato
• Filtro de Sucção É recomendável substituir o filtro de sucção a cada 12 meses de operação. É necessário desmontar a bomba separando-a do reservatório, para se ter acesso ao filtro. Código do filtro: Romi R38059 / LUBE 489010
Filtro de Sucção
Trava
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL • Unidades de Fluxo (dosadores) É recomendável substituir as unidades de fluxo a cada 12 meses. Em caso de necessidade de substituição das unidades de fluxo, consultar esquema de lubrificação. Veja os códigos das unidades de fluxo no catálogo de peças.
Unidade de Fluxo
• Filtro de Linha É recomendável substituir o filtro de linha a cada 12 meses de operação. Códigos do filtro: ROMI R92135 / código da LUBE: 109311 Filtro de Linha
Nunca use óleo de tipo ou marca diferente. Isto pode causar decomposição química formando resíduo de viscosidade devido aos diferentes aditivos usados pelos fornecedores. Esse resíduo de viscosidade pode obstruir as saídas dosadas para os pontos de lubrificação. Use sempre óleo com viscosidade e qualidade recomendadas. Se houver uma troca de marca ou fornecedor do óleo, substitua completamente o óleo do sistema, incluindo o óleo remanescente na tubulação.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL • Regulagem do volume de descarga de óleo Para regulagem do volume de descarga de óleo é necessário o seguinte procedimento: • • •
Regular bomba de lubrificação atuando sobre o regulador, girando-o no sentido horário ou anti-horário. Aplicar adesivo vedante (para lacrar a regulagem) entre a porca e o regulador e entre a porca e o parafuso. Apertar firmemente a porca contra o regulador.
NOTA:
Somente proceda a regulagem com o pistão de acionamento completamente livre da ação do motor.
Aplicar adesivo vedante Porca Regulador
REGULAR PARA 1.5cc
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL • Troca de óleo Se necessário trocar o óleo, proceda como segue: •
Para substituir o óleo no ínicio de um turno, drene o óleo remanescente no reservatório, limpe o reservatório devidamente, verifique os filtros de sucção e abasteça o reservatório com óleo limpo.
•
Se a substituição do óleo ocorrer no final de um turno ou fora de horários normais de trabalho, além do procedimento acima, drene completamente o óleo remanescente na tubulação, através de lubrificação forçada, acionando a bomba de lubrificação manualmente.
•
Para esta operação, o pistão injetor localizado na unidade de lubrificação deve estar em sua posição de repouso, para evitar que uma nova pressurização ocorra a cada 6 minutos e desligue a máquina.
LEMBRE-SE Nunca pressione o pistão injetor para baixo
Manualmente, puxe o pistão injetor, libere-o e aguarde o final da pressurização. Repita este procedimento no mínimo 20 vezes.
Não retire esta peneira ao abastecer o reservatório.
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A parte superior da unidade de lubrificação deve ser mantida sempre limpa.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.7.
DIAGRAMA DE LUBRIFICAÇÃO DAS GUIAS E FUSOS
PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO 145678-
30
Prisma da Mesa Fuso de esferas (Eixo X) Prisma da Mesa Régua dianteira Fuso de esferas recirculantes (Eixo Z) Prisma do Barramento
9- Prisma do Barramento 10- Prisma do Barramento 11- Prisma do Barramento 12- Assento Barramento/Mesa 13- Régua traseira 14- Assento Barramento/Mesa
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.8. 2.8.1.
SISTEMA PNEUMÁTICO (ACESSÓRIO) Cabeçote Móvel e Placa pneumática
A pressão deve situar-se dentro do limite de 6 Bar. O ajuste é feito através da válvula do filtro regulador.
IMPORTANTE Cabeçote Móvel Pneumático: Caso a pressão da rede tenha constante queda (inferior a 4,5Kgf) deve-se proceder com a regulagem do pressostato observando o limite de 3Kgf. • Procedimento de manutenção (limpeza) - Filtro (F) / Filtro regulador (FR) Verifique semanalmente a situação do F/FR, ou diariamente em situações onde o ar comprimido de alimentação seja precário. Se necessário, promova a limpeza como segue: • • • • • • •
Afrouxe os parafusos das flanges que fixam o F/FR. Gire no sentido anti-horário a proteção de metal do F/FR. Solte o elemento filtrante do corpo do F/FR. Lave o copo, a proteção e o elemento filtrante com água, sabão neutro ou com querosene. Não use outros solventes químicos. Verifique se o elemento filtrante está em boas condições. Se não estiver, substitua-o. No caso de filtros coalescentes (elemento vermelho), providencie a substituição do elemento, se houver sinais de saturação. Fixe o conjunto do elemento filtrante ao copo e monte o copo com protetor, cuidando para que o anel de vedação esteja bem posicionado.
- Lubrificador (LUB) Proceda à limpeza, se verificar água ou outras impurezas no óleo, ou se o óleo estiver com características alteradas. • • • •
Solte os parafusos das flanges que fixam o lubrificador. Gire a proteção metálica no sentito anti-horário. Lave o copo e outros componentes com água, sabão neutro ou com querosene. Não use outros solventes químicos. Monte o vidro com o protetor, atentando para as posições do copo, do anel de vedação e do tubo de plástico condutor de óleo.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL Reabastecimento do Lubrificador • • •
Conecte a válvula de latão da parte inferior do corpo do lubrificador ao recipiente com óleo de reabastecimento (recomendado: ISO VG10 - classe CL - viscosidade = 10mm2/s 40ºC) através do tubo ou diretamente. Com a linha de ar pressurizada, aperte para baixo o botão vermelho situado ao lado da cúpula visora. O óleo do recipiente será sugado para dentro do copo. Quando alcançar o nível máximo, libere o botão vermelho e desconecte a válvula.
NOTA:
No caso do cabeçote móvel, o reabastecimento do lubrificador deve ser feito retirando o copo manualmente e enchendo com óleo. Quando colocar o copo, deve-se atentar para a correta posição do anel de vedação.
Regulagem do gotejamento do lubrificador •
A regulagem do gotejamento do lubrificador é feita por meio do parafuso de ajuste localizado na parte superior do conjunto (como demonstrado abaixo). Especificação de regulagem: uma gota a cada 4 a 6 aciomentos da manga do cabeçote móvel ou uma a duas gotas a cada ciclo de abertura e fechamento da placa. KIT PNEUMÁTICO DO CABEÇOTE MÓVEL Filtro regulador de pressão
Y321
Válvula direcional
Manômetro
Y322
Lubrificador
KIT PNEUMÁTICO DA PLACA COM CILINDRO INCORPORADO Filtro regulador de pressão
Pressostato
Y421
Manômetro
Lubrificador
Y422
Válvula direcional
VISTA SUPERIOR
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL • Freqüência de manutenção • 8 horas: - Verifique o nível do óleo lubrificante e acrescente óleo recomendado, se necessário. • 90 horas: - Coloque uma gota de óleo nos articuladores e garfos. - Certifique-se de que os manômetros estejam funcionando corretamente. - Certifique-se de que a lubrificação esteja funcionando corretamente. - Ajuste o gotejamento se necessário. - Verifique se não há dobras nas mangueiras e substitua-as se estiverem danificadas. • 360 horas: - Verifique todas as conexões e mangeiras com relação a vazamentos, reaperte-as ou substitua-as se necessário. - Certifique-se de que não haja vazamentos nas válvulas e cilindros. - Limpe os elementos filtrantes de conjuntos de preparação de ar. Lave-os com água e sabão ou com querosene (não use outro tipo de solvente). Depois, sopre com ar comprimido do lado oposto da passagem normal. - Lave os copos do filtro com água ou querosene (não use solventes). • 2000 horas: - Verifique o desgaste das buchas dos mancais do cilindro. Substitua-as, se necessário.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.9.
DIAGRAMAS PNEUMÁTICOS
2.9.1.
Cabeçote Móvel Pneumático
CÓDIGO
DESCRIÇÃO
UTA321 Y321 Y322
UNIDADE DE TRATAMENTO DE AR SOLENÓIDE (Avança Cabeçote Móvel) SOLENÓIDE (Recua Cabeçote Móvel)
V321
VÁLVULA DIRECIONAL
S323
PRESSOSTATO (Cabeçote Móvel Avançado)
VR321
S323
Pt
Pt - Ajuste de Pressão: 4,5Kgf
Y322
Y321
UTA321
2.9.2.
V321
Placa Pneumática com Cilindro Incorporado Não aplicável ao mercado CE
S423 Y422
Y421 UTA421
CÓDIGO UTA421 Y421 Y422 V421 V422 S423
Pt
DESCRIÇÃO UNIDADE DE TRATAMENTO DE AR SOLENÓIDE (Abre Placa) SOLENÓIDE (Fecha Placa) VÁLVULA DIRECIONAL VÁLVULA DIRECIONAL PRESSOSTATO (Baixa Pressão)
V421
V422
Y161
V161
Pt - Ajuste de Pressão: 3Kgf
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.10. SISTEMA HIDRÁULICO (ACESSÓRIO) O Centur 30D possui como acessório uma unidade hidráulica: para cabeçote móvel hidráulico (acessório) e placa hidráulica (acessório).
Cobertura da Unidade Hidráulica
DADOS TÉCNICOS
Volume Pressão Máx.
25 litros 50 bar
Vazão
13,4 l/min (50Hz) 16 l/min (60Hz)
Tipo de Óleo Temp. de Trabalho
ISO VG 32 50º C
2
1
1 2 3 4
Abastecimento de Óleo Trocadores de Calor Indicador de nível Plug para Esvaziamento do Óleo
2.10.1.
3
r io : a t ó v r e se o R r os d e t um 2 5 l i V o l
4
Manutenção Periódica
Óleo hidráulico: • Verifique o nível de óleo diariamente. Caso seja observado uma variação no nível, contatar o pessoal de manutenção, a fim de diagnosticar a causa e reabastecer a unidade. • Use óleo hidráulico DIN51502 HLP 32. • A marca amarela superior do Indicador de Nível de Óleo no lado do tanque defluído hidráulico indica o nível de óleo máximo (capacidade nominal) desta unidade hidráulica. • A marca vermelha abaixo do Indicador de Nível de Óleo, indica o nível mínimo. • Nunca opere a bomba com o nível de óleo abaixo da marca vermelha. Renovação de óleo: • Cumpra a primeira troca de óleo após as 500 horas de funcionamento. • As renovações subseqüentes podem ser feitas a cada 3000 ou 5000 horas, conforme exigência das condições operacionais. • Mantenha o nível de óleo no reservatório, observando periodicamente o indicador de nível. Completando-o caso necessário. Filtro de sucção: • Inspecione e limpe o filtro após as 90 primeiras horas e a cada 360 horas de operação. O filtro está localizado dentro da unidade hidráulica.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL Filtro de linha: • É recomendada a troca de óleo, substituição do elemento filtrante do filtro de linha e a limpeza do reservatório após as primeiras 1000 horas e a cada 2000 horas de operação ou no caso de contaminação. Código do elemento filtrante: Romi S12654 / HDA 114.139 Nota: O filtro de linha é monitorado por um indicador eletrônico que é acionado quando o filtro estiver saturado, ocorrendo no painel de comando um alarme sonoro e mensagem de filtro sujo. Durante partidas a frio poderá ocorrer o acionamento do indicador devido ao aumento da viscosidade do óleo hidráulico, se isto ocorrer, aguarde até que o óleo atinja temperatura normal de trabalho. Se o elemento filtrante não estiver contaminado, o indicador se rearmará automaticamente, caso contrário o elemento filtrante deverá ser substituído, bem como o óleo, caso este esteja contaminado.
CUIDADO ! Operando a bomba da unidade hidráulica com o nível de óleo abaixo do nível mínimo pode causar os seguintes acidentes : • O ar fluirá mais facilmente no óleo e resultará em falha da bomba, ruído, defeito na válvula ou pressão instável. • Ocorrerá vibração na tubulação resultando em vazamento de óleo. • A qualidade do fluído hidráulico será prejudicada.
Trocadores de Calor Em caso de necessidade de limpeza do trocador de calor, a parte externa deve ser limpa com ar comprimido ou água. A direção do jato necessita ser paralela às aletas para evitar danos às mesmas. Um melhor resultado pode ser obtido adicionando-se detergente, mas deve-se estar atento a produtos que possam danificar o alumímio. Se houver óleo ou graxa acumulada, há a necessidade de limpeza através de jato de vapor ou água quente. Em caso de necessidade de limpeza na parte interna do trocador de calor, este deverá ser desmontado. A sujeira pode ser removida através da circulação de produto desengraxante através do trocador. Esta operação pode durar entre 10 a 30 minutos. O produto desengraxante que permanecer no interior do trocador de calor após a operação de limpeza deve ser tirado com água corrente. Utilizar água corrente após a operação de limpeza interna do trocador para evitar que possam permanecer traços do produto desengraxante no interior do trocador. •
Durante os 3 primeiros meses de funcionamento, verifique o trocador de calor quanto a entupimentos. Posteriormente, efetue a limpeza do mesmo uma vez por ano.
IMPORTANTE O motor elétrico deve ser protegido durante a operação de limpeza.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.10.2.
Unidade Hidráulica da placa e do cabeçote móvel (ajustes)
A unidade hidráulica da placa e do cabeçote móvel está localizada junto a base da máquina, e fica completamente protegida. Para ter acesso, deve-se remover a tampa de proteção. O indicador de pressão fica localizado na própria unidade, como demonstrado na figura ao lado: Indicador de nível Volume do Reservatório Capacidade do Reservatório: 25 litros
1
P(bar)
2
4
1. Manômetro - Informa a Pressão do Cabeçote Móvel; 2. Manômetro - Informa a Pressão da Placa; 3. Regula a Pressão de trabalho do Cabeçote Móvel; 4. Regula a Pressão da Placa;
3 P(bar)
T30977
VISTA A
VISTA B
CABEÇOTE MÓVEL HIDRÁULICO
A máxima pressão de trabalho da unidade hidráulica é 35 Bar. Porém, a regulagem da pressão de trabalho do cabeçote móvel deve ser ajustada em função do peso da peça que será usinada.
A força de avanço da manga à 35 Bar é 280 Kgf.
PLACA HIDRÁULICA
Segue na tabela abaixo a máxima pressão de trabalho em função da placa hidráulica utilizada:
Nariz (ASA) A2-5” A2-5” A2-6”
T16687G
Placa Autoblok
Cilindro Hidráulico
Autoblok BH-M 165 Autoblok BH-M 210
VNK 102-46 VNK 102-46
Autoblok BH-M 210
VNK 130-52
Pressão Máxima de Regulagem 24 bar 37 bar 30 bar
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.10.3.
Diagrama Hidráulico
Cabeçote Móvel Avança / Recua
1 2 3 4 5 6 7 8 9
38
Tanque Bomba Motor Ventilador Respiro Filtro Indicador de Nivel Manômetros Isolante de Borracha
Placa Abre / Fecha
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Manifold Modulo de válvulas Pressostato Válvula direcional Modulo de válvulas Modulo de válvula Parafusos de mont. do bloco Parafusos de mont. do bloco Pressostato
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.10.4.
Função dos Componentes da Unidade Hidráulica Cabeçote Móvel Hidráulico
1 - Válvula Reguladora de velocidade da manga 2 - Válvula de Retenção 3 - Pressostato (Manga Avançada) 4 - Válvula Reguladora de Pressão
1.1 - Regulagem do avanço (20mm/s à 35 bar) - Não alterar
1.2 - Regulagem do recuo (60mm/s à 35 bar) - Não alterar
3.1 - Regulado na Fábrica com 12 Bar • Não Alterar 4.2 - Manômetro - Informa a Pressão 4.1 - Regula a Pressão de Trabalho do Cab. Móvel de acordo com a peça a do Cabeçote Móvel ser fixada
5 - Válvula Direcional
Placa Hidráulica 6 - Válvula limitadora de Pressão
6.1 - Regulado na Fábrica de acordo com a pressão máxima da Placa 7.1 - Regula a Pressão de Trabalho da Placa acordo com a peça a ser fixada
7 - Válvula Reguladora de Pressão 8 - Válvula Direcional
• Não Alterar 7.2 - Manômetro - Informa a Pressão da Placa
Unidade Hidráulica 9 - Pressostato (Linha Principal) 10 - Bomba da Unidade Hidráulica (regulado com 10 Bar acima da pressão máx. da Placa - min. 35 Bar)
9.1 - Regulado na Fábrica com 15 Bar • Não Alterar 10.1 - Regulado na Fábrica • Manômetro - Informa a Pressão da Linha Principal
B
A
10.1
A1
A2 10
B1
B2
Y322 Y422
Y421
5
8 7.2
4.1 7.1
7 6
9.1
6.1
S423
P
VISTA A T
(Placa Hidráulica)
4.2
4 3.1
3
S323
2
1.1
9
Y321
1 P T
1.2
VISTA B (Cabeçote Móvel Hidráulico)
Identificação dos Pressostatos e Solenóides Código Descrição S423 Pressostato (Linha Principal) S323 Pressostato (Manga Avançada) Y321 Solenóide Avança (Cab. Móvel) Y322 Solenóide Recua (Cab. Móvel) Y421 Solenóide Abre Placa (Cab. Móvel) Y422 Solenóide Fecha Placa (Cab. Móvel)
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.11. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO O sistema completo de refrigeração contém um reservatório localizado na parte traseira da máquina. Este sistema é usado para esfriar as ferramentas de corte e a peça-obra durante a usinagem, além de limpar a área de usinagem contra os cavacos. Ao iniciar o turno de trabalho, verifique o nível do óleo no visor do reservatório e se necessário, acrescente óleo de mesmas características. Para evitar contaminação do fluido de corte, obstrução e outros problemas, atente para uma limpeza frequente, a qual dependerá do tipo de cavacos produzidos durante a usinagem. A primeira limpeza deve ser feita após 360 horas de operação. Bujão para escoamento
ATENÇÃO!
Tampa do Cesto
Para realizar a limpeza do reservatório a máquina deve estar desligada.
Cesto
Visor de Nível
• Procedimento para limpeza frequente: - Retire a tampa do cesto; - Retire o cesto e proceda com a limpeza retirando os resíduos acumulados; - Para finalizar, recoloque o cesto e a tampa no tanque.
Para limpeza completa do tanque, deve-se retirar o bujão localizado no lado direito inferior do reservatório afim de escoar todo o líquido refrigerante, retirar as demais tampas e proceder com a limpeza.
ATENÇÃO! Somente deve ser usado fluido de corte específico para tornos a CNC e deve estar na proporção de diluição recomendada pelos fornecedores. O uso de fluidos de corte impróprios pode causar danos à proteção de PVC, aos componentes elétricos e enferrujar os componentes da máquina. 40
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL • Procedimento para remoção do tanque: - Retire a bomba de refrigeração (1); - Retire a base da bomba (2); - Retire os parafusos que fixam o tanque nas colunas (3); - Remova o tanque puxando-o para trás.
Após limpeza do tanque reposicionar o tanque, recolocar os parafusos, a base da bomba e a bomba de refrigeração.
1
2
Para remover o reservatório puxe-o para trás
3
3
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL TIPO DE ÓLEO
CAPACIDADE DO RESERVATÓRIO
Óleo solúvel a base SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO mineral com 60% de óleo mineral na formulação*
Máquina 500mm Máquina 1000mm Máquina 500mm com transportador Máquina 1000mm com transportador
80 Litros 140 Litros 115 Litros 180 Litros
O volume de fluido refrigerante nos reservatórios deve ser controlado através dos visores de nível. As capacidades citadas acima representam o volume total dos reservatórios. (*) Fluido de corte inerte, com características de bioestabilidade, antiespumante e compatibilidade com os materiais internos, como borrachas, acrílicos, lubrifi cantes, graxas e seus diversos metais, evitando corrosão e alterações nos seus materiais.
ATENÇÃO! O líquido refrigerante deve ser compatível com o óleo utilizado na lubrificação, ou seja, deve apresentar um bom comportamento de desemulsificação com o mesmo. Danos causados pela utilização de líquidos refrigerante inadequados ou impuros não estão abrangidos pela nossa garantia.
ADVERTÊNCIAS Não deposite cavacos e óleo refrigerante em lugares impróprios. O depósito de cavacos e de óleo refrigerante deve ser feito por pessoal treinado e obedecer aos procedimentos indicados pelas leis ambientais locais. Não execute qualquer operação ou trabalho de manutenção, antes de ler cuidadosamente o manual da motobomba que acompanha a máquina.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.12. TRANSPORTADOR DE CAVACOS (ACESSÓRIO) O transportador de esteira de arraste deve ser usado para cavacos finos; já o transportador de esteira articulada para cavacos longos e/ou emaranhados provenientes de processos de usinagem com ou sem líquidos de refrigeração. Proteção do Motoredutor
Botão de Emergência
Para realizar a manutenção periódica, é necessário retirar a proteção do motoredutor. Observe que para qualquer ação é necessário que o transportador esteja desligado. Para situações de emergência durante a operação do transportador, o botão de emergência indicado acima deve ser acionado, o que interromperá a ação. Deve-se executar uma manutenção periódica no motoredutor do transportador, verificando a limpeza das aberturas de ar, bem como o controle regular do lubrificante e a troca do mesmo, que dependerá das horas de serviço e da temperatura operacional. Para verificar o procedimento de limpeza e o tempo para troca do lubrificante deve-se consultar o manual que acompanha o acessório. O reservatório do transportador deve ser periodicamente verificado quanto a presença de sedimentos. Quando necessário, deve ser limpo. A periodicidade da inspeção determina-se em função das condições de trabalho existentes no local de uso.
ATENÇÃO! Para maiores informações sobre o transportador de cavacos deve-se consultar o manual que acompanha o acessório.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL • Procedimento para remoção: - Puxe o transportador e o tanque para trás; - Solte os parafusos (1) e movimente as chapas (2) através dos oblongos a fim de liberar o transportador de cavacos; - Retire o transportador puxando-o para cima;
Após limpeza, reposicione o transportador e as chapas (2) e depois reaperte os parafusos. Em seguida, empurre o transportador para baixo da máquina até que os limitadores (3) encostem nas colunas.
t iva ilus tra a r u ig F
3
2
3
Soltar os parafusos dos dois lados do transportador
44
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.13. CONECTORES DA REFRIGERAÇÃO E TRANSPORTADOR DE CAVACOS Conector do Transportador de Cavacos
Conector da Refrigeração
Figura ilustrativa
Não desligue ou ligue os conectores da Refrigeração e/ou do Transportador de Cavacos enquanto a Chave Geral estiver na posição ON (ligada). Preste atenção quando inserir ou extrair os conectores. Assegure-se de que eles não estejam molhados quando manuseá-los. Há riscos de choque elétrico. Se qualquer dispositivo for removido ou não instalado, certifique-se de que a tampa dos conectores esteja no lugar.
A voltagem principal presente nesses conectores é de 380VCA. O sinal de comando usado no conector do Transportador de Cavacos é de 24VCC.
Nunca conecte qualquer outro dispositivo além da Bomba de Refrigeração e do Transportador de Cavacos especificados para esta máquina, sob pena de causar sérios danos à máquina/ dispositivo e ao operador. Mantenha a área desses dois conectores sempre limpa e livre de qualquer obstrução.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.14. ABASTECIMENTO DOS SISTEMAS TIPOS DE ÓLEO
VOLUME DO RESERVATÓRIO
AJUSTE DO SISTEMA / APLICAÇÃO
PERÍODO DE LIMPEZA DO ABASTECIMENTO RESERVATÓRIO / SUBSTITIÇÃO
VERIFICAÇÃO DOS DOSADORES
1
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
ISO VG 68 DIN 51502 CG-LP
1,8 LITROS
1,5 CC / INJEÇÃO
100 HORAS (MAX.)
A CADA 12 MESES
A CADA 12 MESES
2
LUBRIFICADOR DO SISTEMA PNEUMÁTICO
ISO VG 10 DIN 51502 CL-Hl
50 ml
1 GOTA / 5 ATIVAÇÕES
VERIFICAÇÁO SEMANAL
A CADA 6 MESES
N.A.
3
LUBRIFICAÇÃO MANUAL DO CABEÇOTE MÓVEL
ISO VG 68 DIN 51502 CG-LP
N.A.
3 APLICAÇÕES
8 HORAS
N.A.
N.A.
4
LUBRIFICAÇÃO MANUAL DA PLACA
GRAXA MOLYKOTE TP-42
N.A.
3 APLICAÇÕES
8 HORAS
N.A.
N.A.
5
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
N.A.
CONFORME NECESSÁRIO
MENSAL
N.A.
FLUIDO COM 80 63 LITROS LITROS(0,5m) (0,5m) MÍNIMO DE 60% DE 140 110 LITROS (1,0m) ÓLEO MINERAL
Localização destaI tabela na máquina:
I
I
I
ATENÇÃO! PLANO DE LUBRIFICAÇÃO - CENTUR 30D TIPOSDEÓLEO
VOLUMEDO RESERVATÓRIO
AJUSTEDO SISTEMA/ APLICAÇÃO
1
SISTEMADE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA
ISO VG 68 DIN51502 CG-LP
1,8 LITROS
1,5 CC/ INJEÇÃO
100 HORAS (MAX.)
ACADA 12 MESES
ACADA 12 MESES
2
LUBRIFICADORDO SISTEMA PNEUMÁTICO
ISO VG 10 DIN51502 CL-Hl
50 ml
1 GOTA/ 5 ATIVAÇÕES
VERIFICAÇÁO SEMANAL
ACADA 6 MESES
N.A.
3
LUBRIFICAÇÃO MANUALDO CABEÇOTEMÓVEL
ISO VG 68 DIN51502 CG-LP
N.A.
3 APLICAÇÕES
8 HORAS
N.A.
N.A.
4
LUBRIFICAÇÃO MANUAL DAPLACA
GRAXA MOLYKOTETP-42
N.A.
3 APLICAÇÕES
8 HORAS
N.A.
N.A.
N.A.
CONFORME NECESSÁRIO
MENSAL
N.A.
5
SISTEMADE REFRIGERAÇÃO
PERÍODO DE LIMPEZADO ABASTECIMENTO RESERVATÓRIO / SUBSTITIÇÃO
VERIFICAÇÃO DOS DOSADORES
,
,
. . .
FLUIDO COM 80 63 LITROS(0,5m) LITROS(0,5m) MÍNIMO DE60% DE 110 140 LITROS(1,0m) ÓLEO MINERAL
. .
. .
. .
. .
. .
. .
* , ,
* Exceto para Cabeçote Movel Hidráulico ou Pneumático
. .
. .
Para maiores informações consultar Manual de Manutenção
S97463
:
I
!
: :
I
I I
I
I
I ! I I
.
I I ±
.
.
±
.
±
±
±
±
.
±
±
±
±
I
46
± .
± .
± .
± .
± .
± .
±
±
± .
± .
± .
± .
±
±
±
±
± .
± .
± .
± .
± .
± .
± .
± .
±
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. , . . . . . .
. .
.
I
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.15. RUÍDO E AQUECIMENTO ANORMAIS Preste muita atenção a ruídos estranhos durante a operação. Ruídos podem indicar problemas que, se verificados imediatamente, poderão evitar a parada da máquina. Do mesmo modo, aquecimento anormal de qualquer parte do equipamento pode indicar problemas que podem causar a parada parcial ou total da máquina.
2.16. LIMPADORES DE CAVACOS A longa vida útil das guias da máquina depende diretamente do cuidado e manutenção dos limpadores. Se os limpadores estiverem danificados, partículas podem obstruir os pontos de lubrificação, causando sério desgaste às guias retificadas do barramento. Por isso, os limpadores devem ser verificados regularmente e substituídos, se estiverem danificados.
Limpadores da Mesa (4x)
Limpador da Manga
Limpador do Suporte Transversal
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.17. LUMINÁRIA A luminária consiste basicamente de um reator, soquetes e lâmpadas fluorescentes e é fixada na parte superior da cobertura traseira. Assim, a tampa da cobertura traseira deve ser retirada para manutenção no reator ou troca de lâmpada.
Não tente acessar a luminária enquanto a máquina estiver energizada. Certifique-se de que a energia esteja cortada antes de substituir as lâmpadas.
Reator
Calha da Luminária
Especificações:
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Tipo
Fluorescente
Voltagem
220V
Freqüência
50 / 60Hz
Potência
30W (Máquina 500mm) 32W (Máquina 1000mm)
Reator
Partida Rápida
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.18. VISOR DA PORTA 2.18.1.
Procedimentos para Substituição
O visor da porta frontal é fixado por meio de moldura metálica parafusada do lado interno da porta. O visor é composto por uma camada de proteção de policarbonato. Em caso de substituição do mesmo, deve-se atentar para a correta posição de montagem. Utilize como referência a logomarca “ROMI” gravada no visor, a qual deve ser posicionada de frente para o operador da máquina.
Visor da porta
F i u g r a i l u s t r a t i v a
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.19. AR CONDICIONADO PARA PAINEL ELÉTRICO (ACESSÓRIO) O ar condicionado para painel elétrico foi desenvolvido e contruído para dissipar o calor ou refrigerar o ar interno do painel mantendo-o no máximo 40ºC, protegendo assim os elementos sensíveis às variações de temperaturas. O ar condicionado é indicado para temperatura ambiente de +40ºC a +55ºC.
Limpeza frequente: Deve ser feita utilizando ar comprimido. Esteira filtrante: A utilização de uma esteira filtrante só se faz necessário quando o ar do ambiente de trabalho for muito impuro, evitando assim que o condensador se obstrua. Para verificar o procedimento de troca da esteira filtrante favor consultar o manual que acompanha o acessório. ATENÇÃO! Antes de realizar qualquer trabalho de manutenção o ar condicionado deve estar desligado.
2.19.1. •
Manutenção Preventiva
Limpeza Periódica:
Este aparelho possui um filtro de ar metálico localizado do lado interno da tampa traseira, o qual deve ser limpo periodicamente de acordo com o ambiente em que a máquina está exposta. Inicie a limpeza do filtro semanalmente e altere a periodicidade de acordo com o volume de sujeira encontrado. Procedimento para limpeza: • Retire a tampa, a qual é encaixada nas extremidades do aparelho. Note que devido à fiação não é possível afastar a tampa mais que 30 cm do aparelho; • Retire o filtro localizado atrás da tampa e limpe-o com ar comprimido; • Se necessário, limpe as partes internas do aparelho. Para verificar o direcionamento do ar dentro do painel elétrico, verifique o capítulo "Painel Elétrico - área de ventilação".
ATENÇÃO! Para maiores informações sobre o ar condicionado deve-se consultar o manual que acompanha o acessório.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.20. INDEXADOR DE 72 POSIÇÕES (ACESSÓRIO) A finalidade do indexador é assegurar o plano de usinagem pré-determinado pelo comando com indexação de 5 em 5 graus (72 posições).
Indexador
O kit pneumático para indexador poderá ter diversas configurações dependendo dos opcionais (placas) que compõe a máquina. Para verificar a manutenção do kit deve-se consultar o capítulo: "Sistemas Pneumáticos".
Kit Pneumático
Válvula pneumática do indexador
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL A atuação do pistão é realizada pneumaticamente, e o retorno ocorre por um sistema de mola.
Entrada de ar do indexador
O monitoramento deste sistema é realizado por dois sensores pré-regulados de fábrica e que não precisam de ajustes: Em caso de substituição do sensor inferior (2), deve-se adotar o seguinte procedimento: • Recue o pistão (1) - Sistema de Indexação destravado. • Solte os parafusos que fixam o sensor em seu suporte. • Substitua o sensor danificado. • Mova o sensor (2) para cima até o LED se acender, e nesta posição, aperte os parafusos de fixação.
1
52
2
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL Em caso de substituição do sensor lateral (3), deve-se adotar o seguinte procedimento: • Avance o pistão (1) - Sistema de Indexação travado. • Solte os parafusos que fixam o sensor em seu suporte. • Substitua o sensor danificado. • Mova o sensor (3) para frente até o LED se acender, e nesta posição, aperte os parafusos de fixação.
3
1
ATENÇÃO! Os dois sensores nunca deverão estar ligados / desligados ao mesmo tempo. Neste caso, deve-se proceder novamente com os procedimentos indicados anteriormente.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.21. SEPARADOR DE ÓLEO / SKIMMER (ACESSÓRIO) A limpeza e manutenção do equipamento garante um bom funcionamento e uma vida mais longa. Evite o uso de solventes que contenham dicloroetano, metileno clorídico ou acetona para limpeza. Mantenha a área de trabalho limpa e organizada para evitar acidentes.
ATENÇÃO Certifique que o Skimmer esteja desligado ao efetuar qualquer intervenção.
IDENTIFICAÇÃO DAS PEÇAS EM CASO DE SUBSTITUIÇÃO: F ig u r a i l us t r at iv a
2
• • • • •
Raspador (1) Caixa frontal (2) Pino rotativo (3) Correia (4) Polia movida (5)
NOTA: O cliente deverá providenciar um recipiente para coleta de resíduos. 1
Recipiente
4
5 3
ATENÇÃO! Skimmer
O descarte inadequado dos resíduos podem contaminar o Ambiente, portando, deve-se seguir as determinações locais, estaduais, federais. Para maiores informações sobre o skimmer favor consultar o manual que acompanha o acessório.
m e rd e e o r S k p i am r a d g e r a n t
Separador de Óleo/Refrigerante
S e / R e f r i o Ó l e
Manual de e l d aInstruções u n M a u ç õ e s r I n s t
9 AS75849A 5 8 4 S 7
S P o P a u l S ã o ç ã o : l i z a 7 1 0 e r c i a a n o, C o m o r i o l 0 i l - 3 3 8 8
a s C R u a 0 4 7 - 9 0S P - B r 1 ) 3 8 7 3 - 9 5 1 0 6 5 o - ( 1 5.
0 P a u l 3 8 b r A. ( 1 1 ) i. c o m. . b r S ã o e f o n e i S. o m i. c o m R o m T e l w w. r a s , 5 6 F a x r n e t : w q f e r @ r o m s t r i s i l n g t o n I n d ú - B r a 0 0 I n t e a i l: m a t r i z o l a B y i e - S P 5 - 9 0 9 - m M a é r ' O e s t 3 4 5 - 2 4 9 A v. P 4 5 3 - 9 0 0 a r a d 5 1 9 4 5 5 1 3. a B á r b + 5 5 1 9 3 + 5 S a n t e f o n e T e l F a x
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E
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.22. TORRE ELÉTRICA HORIZONTAL (ACESSÓRIO) A torre porta-ferramentas consiste essencialmente de uma carcaça contendo os componentes operacionais, fixada firmemente na mesa da máquina ou parte equivalente. A parte frontal da carcaça é provida de um Disco Porta-Ferramentas. Suportes de ferramentas ou similares podem ser fixados neste disco, que possui uma característica centrante e roscas de fixação. Usando-se um acoplamento de três peças com dentes frontais, nenhum deslocamento axial do disco ocorre durante o travamento e o destravamento. Os movimentos de rotação e de travamento são executados por um motor trifásico localizado na parte posterior da carcaça. Uma conexão para óleo refrigerante permite alimentação direta do óleo para dentro do carregador de ferramentas. Os componentes elétricos estão sob uma tampa protetora na parte posterior da torre. A torre é impermeável. Motor
Olhal Tampa protetora
Carcaça
Entrada de refrigerante
Saída de refrigerante Disco
IMPORTANTE To rre E lét ric a H o r i z o nt a l 8 p osiçõe s
c a
t r i
Não execute qualquer operação ou trabalho de manutenção, antes de ler cuidadosamente o manual da torre que acompanha a máquina. Na necessidade de transporte/elevação da torre elétrica utilize olhais de suspensão, dispositivos e métodos seguros.
l é e E t a l o r r
T
i z o
n
H o r
s ç õ e
o s i 8 p
Manual de e l d aInstruções u n M a u ç õ e s r I n s t
A S47568A 5 6 8 S 4 7
Indústrias Rom i S.A. Mat ri z
Come rci ali zação : São Paulo
Av. Pérola Byingto n, 56 13. 453-900 Santa Bárb ara d'O este- SP - Brasil
Rua C oriolano, 710 05. 047 - 900 São Paulo Fax
+
S ã o
SP
-
u
P a (11) 3865 - l9510 i r a s .b i.com
I B o S P a ç ã : 0 q i z -m ail 1 8 lE com.br ma f e l o r@romi. 3 8 c i a n o, 7 a u e r o P 3 3 l a 0 C o m C o r i o 0 S ã ) 3 8 7 9 5 1 5 a 9 0 ( 1 1 8 6 R u 4 7 ) 3 . b r 0 ( 1 1 i. c o m .b r 0 5. n e
55 19 3455-2499
Fax
-
- SP - Brasil P (11 ) 38S73-3388 l o
Telef one
55 19 3455-9000
Telef one
+
: : www. rom nternet
-
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-
-
-
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T e F a x
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T F a x
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.23. TRAVA ELÉTRICA DE SEGURANÇA A máquina é equipada com trava elétrica de segurança na porta principal e segunda porta. O destravamento elétrico somente é realizado com a máquina energizada, liberando a abertura da porta. Na necessidade de abertura da porta com a máquina desenergizada e travada, deve-se seguir o procedimento abaixo: 1- Soltar o parafuso de trava metálico (1) até que a chave de liberação mecânica (2) esteja livre. Nota: O parafuso (1) possui um lacre que será rompido quando solto. 2- Girar a chave de liberação mecânica (2) no sentido horário para a posição do cadeado aberto (180º) observando a indicação da seta. Nesta posição a trava de segurança fica liberada, permitindo a abertura da porta. 3- Após término da intervenção, girar a chave de liberação mecânica (2) no sentido anti-horário para a posição do cadeado fechado (180º) observando a indicação da seta. 4- Apertar o parafuso de trava metálico (1) e lacrar novamente. NOTA:
Se houver a energização da máquina com o acionamento de trava na posição liberado (cadeado aberto), não será possível eliminar o estado de emergência da máquina, devido a trava elétrica de segurança gerar um sinal de falha, mantendo assim o estado de segurança.
2 1
v a t r a s e D v a a T r
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.24.
LIGAÇÃO RS232 E TOMADA DE ENERGIA ELÉTRICA
Porta RS232 Tomada de Energía
Não desconecte ou conecte o cabo serial RS-232 sem desligar a chave geral da máquina. De outro modo, a porta serial poderá ser danificada. Não utilize alimentação de outro equipamento, quando o cabo serial estiver conectado à máquina. Esta ação pode danificar a porta serial do CNC. Utilize sempre a alimentação da máquina à qual esteja conectado. Deve-se tomar muito cuidado quando conectar qualquer instrumento na tomada de energia elétrica. Certifique-se de que o instrumento conectado na tomada de energia não exceda a corrente liberada pela tomada. Certifique-se de que o instrumento esteja ajustado para a voltagem da tomada de energia elétrica. Voltagem está sempre presente na tomada enquanto a chave geral está ligada. Deve-se tomar cuidado antes de conectar qualquer instrumento na tomada. Não conecte qualquer instrumento além daqueles indicados para o uso.
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VOLTAGEM
220VCA
CORRENTE (Máxima)
1A
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.25. PAINEL ELÉTRICO – ÁREA DE VENTILAÇÃO
IMPORTANTE O Painel de Comando e o Gabinete Elétrico foram projetados de forma otimizada visando ocupar pequeno espaço volumétrico no layout da máquina, além de terem como característica grau de proteção IP54, portanto, para evitar qualquer tipo de dano aos componentes eletroeletrônicos não deve-se instalar qualquer tipo de equipamento nestes conjuntos. A Romi entende que para a instalação de qualquer tipo de equipamento, são necessárias operações de furação e rosqueamento na Caixa Painel de Comando e/ou Gabinete Elétrico, possibilitando infiltração de limalhas e pequenos cavacos, além de alterar o grau de proteção, promovendo assim, a contaminação e consequentemente, comprometendo o bom funcionamento da máquina. Atenção: A Romi não se responsabilizará pelos danos ocorridos devido a mudanças nestes conjuntos.
Sempre desligue a Chave Geral antes de se ter acesso a esta área, observando os procedimentos de segurança em instalações e serviços em eletricidade. É mandatário a limpeza/substituição periódica do filtro de ventilação, o tempo para limpeza do filtro deve ser avaliado conforme o ambiente de trabalho onde a máquina está instalada, sendo necessário que o cliente avalie em quanto tempo se faz necessária a limpeza do filtro. E este tempo pode ser alterado na tela "Customer" do CNC (valor padrão 192 horas), alertando o cliente de maneira eficaz sempre da periodicidade de troca do filtro (manutenção preventiva). Após a contagem deste tempo ocorrerá o alarme: "Verificar limpeza dos filtros do painel elétrico". Ao trocar o filtro atentar-se para que a espuma de vedação esteja devidamente fixada na estrutura metálica do filtro. Para solicitar este filtro a Romi, favor verificar o código no Catálogo de Peças (ver Capítulo "Chaparia"). Nunca deixe o painel ligado sem o filtro na captação de ar. Verificar se todas as partes referentes ao conjunto painel elétrico encontram-se devidamente encaixadas e vedadas, o interior do painel elétrico deve ser um local limpo, portanto, se nas verificações periódicas for encontrado sujeira no mesmo, esta deve ser removida.
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.26. VERIFICAÇÃO DE TODAS AS LIGAÇÕES ELÉTRICAS
Desligue sempre a Chave Geral antes de acessar o gabinete elétrico. Nunca tente acessar qualquer componente dentro do gabinete enquanto a máquina estiver energizada. Há riscos de sérios acidentes. Certifique-se de que os procedimentos corretos para ligação elétricas foram obedecidos antes de energizar a máquina pela primeira vez.
É altamente recomendável que todas as ligações elétricas sejam verificadas e apertadas novamente, usando ferramenta correta, durante o procedimento de instalação da máquina. Verifique sempre a fiação ou ligações soltas. Verifique todos os conectores usados. Recomenda-se verificar os componentes soltos dentro ou fora do gabinete elétrico.
2.27. TORQUE PARA AJUSTE DOS SENSORES Alguns conjuntos da máquina, tais como placa e cabeçote móvel, estão equipados com sensores de proximidade. Quando necessário alguma manutenção ou substituição destes sensores, favor observar na planilha abaixo o torque máximo recomendado para cada diâmetro de sensor:
Porca Anel de Pressão Sensor Bucha de Fixação Porca da Bucha
Sensor com rosca metálica M5 M8 M12 M18 M30
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Torque (Nm) Observações
1,5 6 15 15 20 1,5 40 40
rosca em corpo de latão rosca em corpo de aço sem bucha de fixação (porca rosqueada no sensor) na porca da bucha com bucha de fixação na porca de travamento do sensor
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2 - M ANUTENÇÃO G ERAL 2.28. TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA NOTA Esta tabela tem por objetivo orientar o usuário da máquina sobre os principais componentes que devem ser inspecionados periodicamente. A periodicidade recomendada deverá ser reduzida de acordo com a severidade do ambiente e das condições de trabalho em que a máquina esteja exposta. Esta hipótese deverá ser analisada pelo departamento de manutenção por meio de um acompanhamento do funcionamento e das condições dos componentes internos da máquina.
Período
ITENS A SEREM INSPECIONADOS PELO OPERADOR
l l l a a a o n n i e r a z s á m n n i e D e i u M S Q
Pré aquecer a máquina Verificar nível do óleo lubrificante / hidráulico Inspecionar filtro de lubrificação Limpar filtros (tela) do tanque de fluído refrigerante Retirar excessos de cavacos da área de usinagem Verificar vazamentos no sistema de lubrificação Verificar vazamentos no sistema de refrigeração Verificar vazamentos no sistema hidráulico Limpar visor da porta Engraxar placa (consulte manual da placa) (acessório) Lubrificar a manga do cabeçote móvel (acessório) Inspecionar o coletor dos cilindros VNK (acessório) Inspecionar raspadores de cavacos Verificar nível e qualidade de fluido refrigerante Inspecionar filtro e filtro regulador do sistema pneumático Inspecionar lubrificador do sistema pneumático Limpar o painel de operação externamente Limpar filtros e ventiladores do painel elétrico Inspecionar manômetros e mangueiras do sistema pneumático Inspecionar a lubrificação e ajustar o gotejamento (se necessário) do sistema pneumático Inspecionar filtro de sucção da unidade hidráulica Limpar tanque de refrigeração (1ª limpeza após 360 horas) Inspecionar conexões/mangueiras/válvulas/cilindros do sistema pneumático em relação a vazamentos Limpar elementos filtrantes e os copos do filtro do sistema pneumático
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