Manual de Calidad Volumen 1 Procesos de Manufactura Bebidas

MANUAL DE CALIDAD

PROCESOS DE MANUFACTURA

1

Revisado: Enero 1, 2004

TÓPICO:

PÁGINA:

TABLA DE CONTENIDO

PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

i

MANUAL:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TABLA DE CONTENIDO

1 DE ENERO, 1998

01/01/04

Sección ÍNDICE (TABLA DE CONTENIDO)

Pág. No.

Fecha de Edición

Ultima Revisión

i

1 de Enero, 1998

01/01/04

•

Introducción

iv

1 de Enero, 1998

NA

•

Qué hay de Nuevo

v

1 de Enero, 1998

01/01/04

•

Formato de Comentarios

ix

31 de Octubre, 1998

01/01/04

PUNTOS DE CONTROL DEL PROCESO

1

1 de Enero, 1998

01/01/04

1-1

1 de Enero, 1998

NA

1. AGUA •

Introducción General

•

Políticas y Prácticas del Agua

5

1 de Enero, 2002

NA

•

Agua Cruda

10

1 de Enero, 1998

01/01/02

•

Introducción al Tratamiento de Agua

41

1 de Enero, 1998

01/01/02

•

Coagulación

54

1 de Enero, 1998

01/01/02

• Cálculo de Dosificaciones Coagulación

67

1 de Enero, 1998

01/01/02

• Membranas: Osmosis Inversa, Nanofiltración y Ultrafiltración

74

1 de Enero, 1998

01/01/02

•

Intercambio Iónico

96

1 de Enero, 1998

01/01/02

•

Electrodiálisis

111

1 de Enero, 1998

01/01/02

•

Microbiología y Desinfección del Agua

119

1 de Enero, 2002

NA

2-1

1 de Enero, 1998

30/04/01

2. EDULCORANTES •

Introducción

•

Azúcar Granulado

3

1 de Enero, 1998

30/04/01

•

Tratamiento del Azúcar Granulado

16

1 de Enero, 1998

30/04/01

•

Filtración

18

1 de Enero, 1998

30/04/01

•

Tratamiento con Carbón en Frío

28

1 de Enero, 1998

30/04/01

•

Tratamiento con Carbón en Caliente

35

1 de Enero, 1998

30/04/01

•

Edulcorante Líquido

45

1 de Enero, 1998

30/04/01

•

Apéndice del Tratamiento de Azúcar

61

1 de Enero, 1998

30/04/01

•

Introducción

3-1

1 de Enero, 1998

30/04/01

•

Proveedores de Equipos

12

1 de Enero, 1998

30/11/99

•

Procedimientos

14

1 de Enero, 1998

30/11/99

3. CO2

TÓPICO:

PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

PÁGINA:

TABLA DE CONTENIDO MANUAL:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TABLA DE CONTENIDO

1 DE ENERO, 1998

01/01/04

Sección

Pág. No.

Fecha de Edición

Ultima Revisión

3. CO2 (Continuación) •

Detección de Fallas

18

1 de Enero, 1998

30/11/99

•

Cilindros

22

1 de Enero, 1998

30/11/99

•

Hielo Seco

26

1 de Enero, 1998

30/11/99

•

Manufactura Propia

28

1 de Enero, 1998

30/11/99

•

Información General

33

1 de Enero, 1998

30/11/99

•

Precauciones de Seguridad Fisiológica

35

1 de Enero, 1998

30/11/99

•

Reporte de Inspección de la Unidad

35

1 de Enero, 1998

30/11/99

4. CONCENTRADO

4-1

1 de Enero, 1998

01/01/02

5. EMPAQUE PRIMARIO

5-1

1 de Enero, 1998

01/01/02

6. PREPARACION DE JARABE

6-1

1 de Enero, 1998

31/10/98

7-1

1 de Enero, 1998

1/1/04

8-1

1 de Enero, 1998

30/04/01

9-1

1 de Enero, 1998

30/10/99

10-1

1 de Enero, 1998

31/10/98

7. LAVADO DE BOTELLAS •

Lavado de Botellas

8. INSPECCION DE BOTELLAS RETORNABLES •

Inspección de Botellas Retornables

9. ENJUAGUE DEL EMPAQUE •

ii

Enjuague del Empaque

10. PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO •

Proceso de Mezcla

•

Llenado de Envases de Bebida

36

1 de Enero, 1998

NA

•

Sellado de Latas

63

1 de Enero, 1998

NA

•

Tapadoras

76

1 de Enero, 1998

NA

•

Rotura de Botellas de Vidrio

88

1 de Enero, 1998

NA

•

Procedimientos de Control de Línea

90

1 de Enero, 1998

NA

11-1

1 de Enero, 1998

NA

12-1

1 de Enero, 1998

NA

11. CONTROL DE CALIDAD 12. CALENTAMIENTO DEL EMPAQUE Calentamiento del Empaque

TÓPICO:

PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

PÁGINA:

TABLA DE CONTENIDO MANUAL:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TABLA DE CONTENIDO

1 DE ENERO, 1998

01/01/04

Sección

Pág. No.

Fecha de Edición

Ultima Revisión

13-1

1 de Enero, 1998

31/10/98

14-1

1 de Enero, 1998

NA

5

1 de Enero, 1998

1/1/04

15-1

1 de Enero, 1998

NA

13. INSPECCION DE LA LATA •

iii

Inspección de la Lata

14. ETIQUETADO Y CODIFICACION •

Etiquetado del Empaque

•

Codificación del Empaque

15. MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES •

Manejo del Producto Terminado

•

Desempaque, Empaque Despaletizado / Paletizado

10

1 de Enero, 1998

NA

•

Empaque Secundario

17

1 de Enero, 1998

NA

•

Operaciones de Almacén

27

1 de Enero, 1998

NA

16. LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-1

1 de Enero, 1998

30/04/01

17. TANQUES DE PREMIX

17-1

1 de Enero, 1998

1/1/04

18. TANQUES DE POSTMIX

18-1

1 de Enero, 1998

1/1/04

19. BAG-IN-BOX / BOTELLONES

19-1

1 de Enero, 1998

NA

TÓPICO:

PÁGINA:

INTRODUCCIÓN PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

iv

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

INTRODUCCIÓN

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

El Manual de Calidad de PCI está formado por cuatro volúmenes. El manual ha sido diseñado para proporcionar una guía y para que sirva como material de referencia en todos los factores críticos relacionados con la fabricación de un producto de buena calidad. El manual está separado en 4 volúmenes para facilitar su uso: •

Procesos de Manufactura

•

Métodos Analíticos

•

Estándares y Especificaciones

•

Prácticas Operacionales

El volumen de PROCESOS DE MANUFACTURA describe la recepción y procesamiento de los ingredientes, preparación de jarabes, procesos de mezcla, llenado y manejo del producto. El volumen de METODOS ANALITICOS proporciona una fuente fácil de manejar de los métodos analíticos que se usan normalmente en una planta de bebidas. El volumen de ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES resume los estándares y especificaciones más importantes asociados con los ingredientes, empaque y manufactura. El volumen de PRACTICAS OPERATIVAS proporciona material de referencia acerca del saneamiento en la planta, buenas prácticas de manufactura (“BPM”), pruebas de sabor y olor a realizar en planta y varias tablas y fórmulas. Este Manual de Calidad de PCI es para usarlo en todas las plantas de bebidas en la red de PCI, tanto pertenecientes a la Compañía como las franquicias. Nuestra visión común de calidad para los grupos de operaciones en PCI es:

Elaborar, Vender y Entregar Bebidas al Consumidor, tal y como las Bebidas fueron Diseñadas Enviar comentarios o correcciones para futuras actualizaciones al Departamento de Calidad de PCI en el Support Center, en Valhalla

TOPICO:

PAG.:

QUE HAY NUEVO

iii

MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

1/1/04

Que hay nuevo Esta tabla provee un breve repaso de los cambios significativos respecto al manual de 1998 . Sección

Descripción

7. Lavado de botella

•

14. Etiquetado y codificación

•

17. Premix

Llenado: •

18. Postmix

85 páginas de información adicional: – Detalles y dibujos de equipos – Compuestos y aditivos – Papel de las impurezas de agua – Se establecieron clasificaciones de factibilidad de lavado de botellas, apoyadas con fotografías para envases GRB y PRB. – Procedimientos de análisis de cáustico – Extensiva sección de solución de problemas Cambios a requerimientos: etiquetas, codificación, etc. para alinearse con el nuevo Manual de Administración de Calidad en el Mercado Cambio a la frecuencia de pruebas analíticas.

Llenado: •

Cambio a la frecuencia de pruebas analíticas

TÓPICO:

PÁGINA:

FORMATO DE COMENTARIOS PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

vi

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

FECHA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

INTRODUCCIÓN

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

FORMATO DE COMENTARIOS PARA EL MANUAL DE CALIDAD Estamos comprometidos al mejoramiento continuo de nuestros materiales de entrenamiento. Por favor, utilice este formato para comunicarnos cualquier mejora o comentario, que nos ayudarán para futuras actualizaciones. 1. Comentarios Generales:

2. Detalles: Libro Número

Sección Número

Página Número

Comentarios

ENVIAR A MERIDEL HORTA VIA: Fax: Pepsi Cola Beverages International: (954) 421.9069 Dirección Postal: Pepsi Cola Beverages International. 800 Fairway Drive Suite 400. Deerfield Beach, FL, USA 33441 Email: [email protected]

TÓPICO:

PÁGINA:

FORMATO DE COMENTARIOS PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

vii

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

FECHA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

INTRODUCCIÓN

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

Remitente:

ATTN:

MERIDEL HORTA Pepsi Cola Beverages International 800 Fairway Drive, Suite 400 Deerfield Beach, FL, USA 33441

TOPICO:

PAGINA:

1

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

1/1/04

Propósito El propósito de este resumen es identificar los puntos de control de proceso principales y recomendar una frecuencia mínima de análisis. Cada planta individual puede requerir análisis adicionales para asegurar buena calidad del producto. No se pretende que sea una lista de todas las pruebas requeridas, sino más bien un resumen de los principales puntos de control de proceso que deberían ser monitoreados por cada planta productora de Pepsi.

Agua cruda Procedimiento

Punto de muestreo

CLTS

Filtració n directa

OR, Nano, UF

Intercambio Iónico & EDR

Alcalinidad total (M)

Agua cruda

X

X

X

X

Cloro residual, libre y total

Agua cruda

X

X

X

Sólidos disueltos totales/ conductividad

Agua cruda

X

X

Dureza total (si aplica)

Agua cruda

X

X

PH

Frecuencia

Comentarios

Diaria

Parámetro de control crítico para sensorial y vida de anaquel; operación del tratamiento.

X

Cada cuatro horas

Parámetro de control crítico para sensorial y vida de aquel; función de filtro de carbón

X

X

Cada cuatro horas

Control adicional para consistencia de la fuente respecto a inorgánicos.

X

X

Diaria

Aplicable para controlar adición de calcio para tratamiento de alcalinidad de sodio; calderas y equipo; agua para uso en productos limitados por dureza.

Agua cruda

X

X

Arranque y cada cuatro horas

Ayuda a monitorear corrosividad del agua cruda; control de dosificación de químicos.

Índice de densidad de Silt

Alimenta ción de ingreso

X

Semanal

Ayuda a prevenir daño a membranas por partículas; mantener desempeño.

Hierro

Alimenta ción de ingreso

X

X

Semanal

Ayuda a prevenir daño a membranas por óxido metálico, señalar corrosión, oclusión de medios de resina.

Manganeso

Alimenta ción de ingreso

X

X

Semanal

Ayuda a prevenir daño a membranas por óxido metálico, señalar corrosión, oclusión de medios de resina.

TOPICO:

PAGINA:

2

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

Evaluación microbiológica

MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

1/1/04

Agua cruda

X

X

X

X

Semanal

Monitorear consistencia de carga microbiológica entrante; monitorear indicadores patógenos. Ver plan de muestreo microbiológico PI para detalles.

TOPICO:

PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

3

MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

1/1/04

Microbiología y Desinfección 1.

El agua tratada en un pozo limpio debe ser protegida de crecimiento microbiológico. Se prefiere el uso de cloro. •

Sistemas convencionales de tratamiento con cal/coagulación y filtración directa (coagulación en línea): 6-8 mg/L cloro libre, 2 horas de tiempo de contacto.

•

Otros tratamientos (NF, UF, RO, IX, EDR): 6-8 mg/L, 30 minutos de tiempo de contacto, pH 85oC). Tanque y recubrimiento deben ser capaces de soportar la temperatura. Esto NO es equivalente a

TOPICO:

PAGINA:

6

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

1/1/04

Procedimiento

Punto de muestreo

CLTS

Filtració n directa

OR, Nano, UF

Intercambio Iónico & EDR

Frecuencia

Comentarios

vaporizar el carbón para remover compuestos orgánicos volátiles. Cambio de carbón

Filtro de carbón

X

X

X

X

Al menos anual; cambiar lecho de grava de soporte cada tres años.

Carbón después de sistemas de osmosis reversa de paso completo (sin by-pass) puede extenderse hasta tres años, con la condición de que funcione adecuadamente para ese período de tiempo.

Cambio de cartuchos pulidores

Cartuchos pulidores

X

X

X

X

Mínimo mensual; o caída de presión de >5 psi

Sanitizar carcasa en cada cambio. Manejar elementos con guantes sanitarios solamente .

Limpiar mangas UV

Unidad UV

X

X

X

X

Cuando transmitancia baja de 60%

Parte del tratamiento mínimo mandatorio para todas las plantas; usado como desinfección secundaria.

Registrar porcentaje de transmitancia

Unidad UV

X

X

X

X

Una vez por turno

Cambiar lámparas UV

Unidad UV

X

X

X

X

Al menos anual

O si la limpieza no restablece transmitancia arriba de 60%.

TOPICO:

PAGINA:

7

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

12/1/00

Azúcar Procedimiento

Filtración simple

Filtración en frío TD

Filtración calien -te TD

Carbón en frío

Carbón en caliente

Frecuencia

Color entrante, o COA

x

x

x

x

x

Cada lote, o muestreo reducido si garantizado

Cenizas entrante, o COA

x

x

x

x

x

Cada lote, o muestreo reducido si garantizado

Turbidez entrante, o COA

x

x

x

x

x

Cada lote, o muestreo reducido si garantizado

Brix entrante, para azúcar líquida, o COA

x

x

x

x

x

Cada lote, o muestreo reducido si garantizado

Floc entrante

x

x

x

x

x

Al menos 1 de 10 lotes; o más si es necesario

Materia extraña entrante

x

x

x

x

x

Según se necesite

Sabor, olor y apariencia entrantes

x

x

x

x

x

Cada lote

Armado de filtro y limpieza de mallas (verificación visual)

x

x

x

x

x

Arranque Cada turno

Cantidad de filtro ayuda (pesar y registrar)

x

x

x

Arranque Cada batch

Cantidad de carbón activado (pesar y registrar)

x

x

Arranque Cada batch

Tiempo de tratamiento

x

Temperatura del tratamiento Temperatura de jarabe simple después de enfriamiento Sabor, color y apariencia de jarabe simple

x

x

x

x

Cada batch

x

x

Cada batch

x

x

Cada batch

x

Cada batch

x

x

x

TOPICO:

PAGINA:

8

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

12/1/00

Procedimiento

Filtración simple

Filtración en frío TD

Filtración calien -te TD

Color jarabe simple Turbidez jarabe simple Microbiología

x

Carbón en frío

Carbón en caliente

Frecuencia

x

x

Cada batch

x

x

x

x

Cada batch

x

x

x

x

Ver plan de muestreo microbiológico PI para detalles.

TOPICO:

PAGINA:

9

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

2/4/03

CO2 Procedimiento Sabor, olor y apariencia

Punto de Muestreo/Ubicación Muestreo o válvula de purga

COA/COC

Contaminantes

Frecuencia Cada recepción y diariamente previo a producción Cada despacho; revisar que todos los análisis están en orden (pureza, azufre total, y sensorial como mínimo)

Muestreo o válvula de purga (puede requerir laboratorio externo para análisis)

Cada nuevo proveedor, y según sea necesario para validar fuente de abastecimiento

Válvulas de alivio de presión - revisar por fugas

Diariamente, mantenimiento según se necesite

Sistema global – escuchar por fugas e inspeccionar por evidencia de fallas

Diariamente

Tuberías - purgadas para remover aire previo a descarga

Diariamente, cada despacho

Registrar nivel de líquido y presión en el tanque de recepción

Diariamente

Vaporizadores elevadores de presión

Purgar sistema en válvula de purga para remover impurezas

Tanque de recepción y tuberías de distribución revisar por fugas y cualquier señal de corrosión, reparar según se necesite

Semanal

Mensual

Tanque de recepción

Inspeccionar por daños o rasgaduras en el aislamiento térmico externo del tanque

Mensual

Cambio de carga de carbón

Purificador de carbón

Al menos cada seis meses

Cambio de silica gel o secador

Secador

Al menos cada seis meses

TOPICO:

PAGINA:

10

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

2/4/03

Procedimiento

Punto de Muestreo/Ubicación

Purgar lado de vapor parte superior) de tanque de recepción para remover acumulación de gases inertes (nitrógeno, hidrógeno,monóxido de carbono, metano, oxígeno )

Frecuencia Cada seis meses

Otros medios adsorbentes (desecante, alumina, etc.)

Cambiar

Cada seis meses

Analizador de pureza Zahm Nagel

Análisis de pureza para asegurar 99.9%

Cada seis meses

Residuos de aceite/no volátiles

Fase líquida de tanque de recepción

Cada seis meses (laboratorio externo)

Benceno

Fase líquida de tanque de recepción

Cada seis meses

Mantenimiento preventivo externo e inspección de seguridad

Programar con proveedor

Anual

Envío de muestra de proveedores completamente aprobados a un laboratorio aprobado

Para análisis completo

Anual

Envío de muestra de proveedores aprobados condicionalmente a un laboratorio aprobado

Para análisis completo

Cada trimestre

(Nota: Para CO2, de manufactura propia, hay muchos otros puntos de control de proceso adicionales que no están cubiertos en este resumen)

TOPICO:

PAGINA:

11

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

2/4/03

Empaque Primario Entrante Tipo de empaque

Procedimiento

Punto de muestreo

Frecuencia

Todos los empaques

Comparar recepción con etiqueta del proveedor y orden de compra

Recepción

Cada lote

Botellas nuevas:

Apariencia

Recepción

Cada lote, o muestreo reducido si garantizado

Recepción

Cada lote, o muestreo reducido si garantizado

Recepción

Cada lote, o muestreo reducido si garantizado

Sólo según se necesite

•

Cada proveedor

•

Cualquier cambio de botella

•

Para cada combinación de botella y tapa

- arbitrio

Peso

- PET

Dimensiones

- PRB

Capacidad

Latas y tapas de lata

Apariencia Dimensiones Enamel Rating (and Copper Sulfate, if needed)

Coronas y tapas

Apariencia Dimensiones

Botellas PET y tapas

Preformas PET

Estudio de retención de CO2

Peso

Recepción

Cada lote, o muestreo reducido si garantizado

Recepción

Dependiendo de la necesidad y desempeño pasado del empaque y proveedor

Apariencia Dimensiones Todos los empaques

Otros procedimientos según sea necesario

TOPICO:

PAGINA:

12

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

2/4/03

Concentrado Procedimiento

Punto de muestreo

Frecuencia

Inspección visual

Recepción

Cada recepción

Almacenamiento y Manejo adecuados

Recepción y Bodega

Cada recepción

Lavado de Botella Retornable Procedimiento

Punto de muestreo

Frecuencia

Apariencia cáustica

Todos los tanques de lavado

Arranque y cada 4 horas

Arrastre cáustico

Posterior a salida de lavadora

Arranque y cada 4 horas

Concentración cáustica

Todos los tanques de lavado

Arranque y cada 4 horas

Temperatura cáustica

Todos los tanques de lavado

Arranque y cada hora

Azul de metileno

Posterior a salida de lavadora

Arranque y cada 4 horas

Inspección después de lavado

Posterior a salida de lavadora

100% manual, electrónica, o inspección por cámara

Tiempo de contacto

Tanques de lavado

Arranque

Presión y alineamiento de chorros de enjuague

Tanque de enjuague

Arranque y al menos cada 4 horas

Sniffer de contaminantes para envase PRB

Previo a lavadora

100% de inspección

Lavado de Tanques de Transferencia Procedimiento

Punto de muestreo

Frecuencia

Arrastre cáustico

Después de salida

Arranque y cada 2 horas

Concentración cáustica

Todos los tanques de lavado

Arranque y cada 2 horas

Temperatura cáustica

Todos los tanques de lavado

Arranque y cada 4 horas

TOPICO:

PAGINA:

13

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

2/4/03

Preparación de Jarabe Terminado Procedimiento

Punto de muestreo

Frecuencia

Brix y peso de azúcar, jarabe simple

Tanque de preparación

Cada batch

Volumen final

Tanque de preparación

Cada batch

Brix, jarabe terminado

Tanque de preparación

Cada batch

AT, jarabe terminado

Tanque de preparación

Cada batch

Bebida patrón (Brix directo, Brix invertido, AT, sabor, olor y apariencia)

Tanque de preparación

•

Cada batch de jarabe terminado recién preparado

•

Cada batch de jarabe terminado madurado

•

Cada 4 horas para corridas de producción largas

Bebidas de control dobles (AT, sabor, olor y apariencia)

Tanque de preparación

Cada batch de Dietéticos

Ausencia de azúcar (Clinistix)

•

Agua de enjuague de dietéticos

Cada batch de Dietéticos

•

Bebida patrón de dietéticos

Evaluación microbiológica

Equipos de preparación

Ver plan de muestreo microbiológico PI para detalles.

Enjuagar todos los envases de concentrado

Tanque de preparación

Cada batch

Calibración de tanques

Todos los tanques de preparación

•

Al menos anual

•

Cualquier cambio a los equipos

TOPICO:

PAGINA:

14

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

2/4/03

Análisis en Línea Todos los empaquesProcedimiento

Punto de muestreo

Frecuencia

Brix

Llenadora

Arranque, cada media hora, último envase

Volúmenes de gas CO2

Producto terminado cerrado

Arranque, cada media hora, último envase Re-analizar muestras pasadas 48 horas

Acidez titulable (AT)

Llenadora

Arranque Cada hora, y último envase para dietéticos

Sabor, olor y apariencia

Llenadora

Arranque, cada hora, último envase

Cloro en agua de enjuague

Enjuague final de llenadora

Arranque

Altura de llenado

Llenadora

Arranque y cada hora

Contenido neto

Llenadora

Arranque y cada hora Todas las válvulas, semanal.

Ausencia de azúcar (Clinistix)

Después de llenadora

Arranque de dietéticos, después de cambios de tanque, último envase

Revisión de código de producción

Después de codificador, empaque primario & secundario

Arranque y cada hora

Inspección visual

Justo antes de empaque secundario

Arranque y cada hora

Sólo BotellasProcedimientos

Punto de muestreo

Frecuencia

Aplicación de tapa (“Secure Seal Test”)

Producto terminado cerrado

Arranque y una vez por turno

Torque

Producto terminado cerrado

Arranque y cada dos horas

Pasa/no pasa (coronas)

Producto terminado cerrado

Arranque y cada hora

Inspección a trasluz

Producto terminado cerrado

Arranque y cada hora

Revisión de etiquetas

Justo antes de empaque secundario

Arranque y cada hora

Sólo Latas- Procedimientos Integridad de sellado de lata

Sampling Point Después de selladora

Frequency Velocidades de línea 1400lpm; arranque y una prueba adicional por turno Inspeccionar cada hora

Contenido de aire

Después de selladora

Arranque y una vez por turno

TOPICO:

PAGINA:

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

15

MANUAL:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

ENERO 1, 1998

2/4/03

Barrido de gas

Barredora de CO2

Una vez por turno

Punto de Rocío (warmer)

Tomar lectura donde el producto será almacenado

Diario, o más frecuente de ser necesario

TOPICO:

PAGINA:

16

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

EFFECTIVE DATE:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

DICIEMBRE 17, 2003

1/1/04

Plan de Muestreo Microbiológico PI Sistema de tratamiento de agua

Tamaño de muestra

Frecuencia de muestreo

Número de muestra s

Conteo total de bacterias (ufc)

Bacterias coliformes (ufc)

Límite de levaduras (ufc)

Límite de mohos (ufc)

Límite de bacterias ácidas (ufc) NA NA

100 ml (1) Semanal 1 (2) (2) NA (3) NA Agua cruda 100 ml (1) Semanal 1 500 / 1 ml 0 / 100 ml NA NA Agua tratada previo a UV 100 ml Semanal 1 50 / 100 ml 0 / 100 ml (4) NA NA NA Agua tratada después de UV (1) Reduzca tamaño de muestra a 1 ml y analice de nuevo si encuentra conteos altos (TNTC) con la muestra de 100 ml. (2) Los conteos microbiológicos deben estar a un nivel en el que se cumplirán las especificaciones de agua tratada después del tratamiento en planta. (3) NA = No aplica (4) Si se demuestra que las bacterias coliformes están ausentes de manera consistente previo al UV, entonces no es necesario monitorear rutinariamente posterior al UV. Tamaño FrecuenNúmero Conteo Bacterias Límite Límite Límite de cia de de total de coliformes de Sistema de de de muestra muestreo muestra bacterias (ufc) bacteedulcorante levamohos s (ufc) rias duras (ufc) ácidas (ufc) (ufc) 10ml Semanal 1 200 / 10 ml NA 10 / 10 10 / 10 NA Tanque de ml ml almacenamien to (sacarosa líquida, medio invertida, HFS) 200 / 10 ml NA 10 / 10 10 / 10 NA 10ml * Semanal 1 Despacho ml ml Nota: Muestrea (sacarosa diluya 10 r cada líquida, medio ml de despach invertida, HFS) edulcoranote líquido analizar a 100 ml una muestra por proveedo r- retener todas las muestras por 30 días (5) 10 g DSE Semanal 1 por lote 200 / 10 g NA 10 / 10 10 / 10 NA Azúcar (6) DSE g DSE g DSE granulada (de ingreso) (5) Cada despacho de ingreso de edulcorante líquido debe ser muestreado. Solamente una muestra por proveedor por semana debe ser analizada. Todos las muestras deben ser retenidas durante 30 días en caso de que haya un problema, y se requiera re-analizar alguna muestra. (6) DSE = Equivalente de sólidos secos (“Dry solids equivalent”)

TOPICO:

PAGINA:

17

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

EFFECTIVE DATE:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

DICIEMBRE 17, 2003

1/1/04

Plan de Muestreo Microbiológico PI Proceso de jarabe

Tanque de jarabe simple– Ningún tratamiento, o tratamiento en frío Tanque de jarabe simple Tratamiento en caliente Jarabe terminado Paredes de tanque de almacenamiento

Jarabe terminado Sellos de empaque de tanques de almacenamiento

Bomba de transferencia/ Strainer

(continua)

Tamaño de muestra

Frecuencia de muestreo

Número de muestra s

Conteo total de bacterias (ufc)

Bacterias coliforme s (ufc)

Límite de levaduras (ufc)

Límite de mohos (ufc)

Límite de bacterias ácidas (ufc)

10ml

Diario

1

NA

NA

10 / 10 ml

10 / 10 ml

NA

10ml

Diario

1

NA

NA

0 /10 ml

0 /10 ml

0 /10 ml

Swab Micro

Semanal 3 al azar

1

NA

NA

10 ufc

10 ufc

10 ufc

o Swab ATP

Tanques

Swab Micro

Semanal 3 al azar

o Swab ATP

Tanques

Swab Micro

Semanal 3 al azar

o Swab ATP

1

1

NA

NA

NA

Determinado Determina- Determinado por datos do por por datos base de ATP datos base base de ATP de ATP 10 cfu 10 cfu 10 cfu

NA

Determinado Determina- Determinado por datos do por por datos base de ATP datos base base de ATP de ATP 10 ufc 10 ufc 10 ufc

Determinado Determina- Determinado por datos do por datos por datos base base de ATP base de ATP de ATP

TOPICO:

PAGINA:

18

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

EFFECTIVE DATE:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

DICIEMBRE 17, 2003

1/1/04

Plan de Muestreo Microbiológico PI Proceso de llenado

(continua)

Tamaño de mue stra

Frecuencia de muestreo

Número de muestras

Conteo total de bacterias (ufc)

Bacterias colifor mes (ufc)

Límite de levaduras (ufc)

100 ml rinse

Semanal

2

NA

NA

10 /envase

100 ml

Semanal

1

NA

NA

15 / 100 ml

15 / 100 ml

100 / 100 ml

100 ml

Semanal

1

NA

NA

15 / 100 ml

15 / 100 ml

100 / 100 ml

100 ml

Semanal

1

NA

NA

15 / 100 ml

15 / 100 ml

100 / 100 ml

1

NA

NA

15 / 100 ml

15 / 100 ml

100 / 100 ml

NA

Promedio 15 / 100 ml Válvula individual 50 / 100 ml

Promedio 15 / 100 ml Válvula individu al 50 / 100 ml

Promedio 15 / 100 ml Válvula individual 50 / 100 ml

Límite de mohos (ufc)

Límite de bacterias ácidas (ufc)

Lavadora / Rinser - Empaque enjuagado de lavadora / rinser

10 10 /envase /envase

Proporcionador -Lado de jarabe, agua de enjuague, si aplica (7) - Lado de agua, agua de enjuague, si aplica (7) - Mezcla de producto, si aplica (7)

Semanal Carbocooler - Mezcla de producto, si aplica

100 ml

Semanal

Agua de enjuague de Válvulas Estas muestras representan la condición sanitaria del proceso de llenado, incluyendo enjuagado y aplicación de tapa. 100 Semanal Mínimo NA - NOTA: ml 10% de a. Un mínimo de válvulas 10% de válvulas por deben ser llenadora muestreadas, por llenadora, por semana. b. Se requiere registrar y graficar los datos para cada sanitización. (7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo

TOPICO:

PAGINA:

19

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

EFFECTIVE DATE:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

DICIEMBRE 17, 2003

1/1/04

Plan de Muestreo Microbiológico PI

Proceso de llenado Snifts de Válvulas

Sellos de Hule

Barredoras de Gas

Tamaño de muestr a

Frecuencia de muestreo

Número de muestra s

Swab Micro O Swab ATP

Semanal

3 al azar

Swab Micro O Swab ATP

Semanal

Swab Micro O Swab ATP

Semanal

3 al azar

3 al azar

(continua)

Conteo Bacterias total de coliforbacterias mes (ufc) (ufc) NA

NA

NA

Límite de bacteria s ácidas (ufc) 25 / swab

Límite de levaduras (ufc)

Límite de mohos (ufc)

10 / swab

10 / swab

Determinado por datos base de ATP

Determinado por datos base de ATP

Determinado por datos base de ATP

10 / swab

10 / swab

25 / swab

Determinado por datos base de ATP

Determinado por datos base de ATP

Determinado por datos base de ATP

10 / swab

10 / swab

25 / swab

Determinado por datos base de ATP

Determinado por datos base de ATP

Determinado por datos base de ATP

NA

NA

NA

(7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo Bebida Terminada (en empaque)

- Al arranque de la línea - De la bodega o mercado

Proceso deBIB

Tamaño de muestr a

Frecuencia de muestreo

Número de muestras

Conteo total de bacterias (ufc)

Bacterias coliformes (ufc)

Límite de levaduras (ufc)

Límite de mohos (ufc)

100 ml

Semanal

1

100

NA

25 UFC

100ml

Semanal

1

NA

NA

10 UFC

25 UFC 10 UFC

Tamaño de muestr a

Frecuencia de muestreo

Número de muestras

Conteo total de bacterias (ufc)

Bacterias coliformes (ufc)

Límite de levaduras (ufc)

Límite de mohos (ufc)

100 ml

Semanal

1

NA

NA

100 / 100 ml

100 / 100 ml

Agua enjuague de llenadora BIB

Plan de Muestreo Microbiológico PI

(continua)

Límite de bacterias ácidas (ufc) NA 30 UFC Límite de bacterias ácidas (ufc) 100 / 100 ml

TOPICO:

PAGINA:

20

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

EFFECTIVE DATE:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

DICIEMBRE 17, 2003

1/1/04

Proceso PreMix / Post-Mix

Tamaño de muestra

Frecuencia de muestreo

Número de muestra s

Conteo total de bacterias (ufc)

Bacterias coliformes (ufc)

Límite de levaduras (ufc)

Límite de mohos (ufc)

Límite de bacterias ácidas (ufc)

100 ml

Semanal

1

NA

NA

100 / 100 ml

100 / 100 ml

100 / 100 ml

100 ml

Semanal

1

NA

NA

100 / 100 ml

100 / 100 ml

100 / 100 ml

100 ml

Semanal

1

NA

NA

100 / 100 ml

100 / 100 ml

100 / 100 ml

100 ml

Semanal

1

NA

NA

100 / 100 ml

100 / 100 ml

100 / 100 ml

100 ml

Semanal

3 al azar

100 / 100 ml

NA

25 / 100 ml

25 / 100 ml

25 / 100 ml

100 ml

Semanal

3 al azar

0 / 100ml

NA

50 / 100 ml

50 / 100 ml

50 / 100 ml

NA

5/ Tanque

5/ Tanque

25 / Tanque

Límite de bacterias ácidas (ufc) 50 / monitor

Proporcionado r -Lado de jarabe, agua de enjuague, si aplica (7) - Lado de agua, agua de enjuague, si aplica (7) - Mezcla de producto, si aplica (7) Carbocooler - Mezcla de producto Manifold de llenado Agua de enjuague de manguera de llenado Premix Postmix 100 ml Semanal 3 al azar 500 /100 ml Tanques de transferencia lavados & sanitizados Agua de enjuague (7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo

Muestras de aire ambiental

Tamaño de muestra

Frecuencia de muestreo

Número de muestras

Conteo total de bacterias (ufc)

Bacterias coliformes (ufc)

Límite de levaduras (ufc)

Límite de mohos (ufc)

Laboratorio de microbiología

30 minutos

Mensual

1

NA

NA

50 / monitor

50 / monitor

TOPICO:

PAGINA:

21

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO MANUAL:

SECCION:

EFFECTIVE DATE:

REVISION:

MANUAL DE CALIDAD PCI

INTRODUCCION

DICIEMBRE 17, 2003

1/1/04

Sala de llenado Sala de jarabes Area Pre/Post Mix

expuesto 30 minutos expuesto 30 minutos expuesto 30 minutos expuesto

Mensual

1

NA

NA

50 / monitor

50 / monitor

50 / monitor

Mensual

1

NA

NA

50 / monitor

50 / monitor

50 / monitor

Mensual

1

NA

NA

50 / monitor

50 / monitor

50 / monitor

TOPICO:

PAGINA:

INTRODUCCIÓN GENERAL

1-1

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

AGUA

1 DE ENERO, 1998

NA

1. Agua: Introducción General Las plantas embotelladoras y enlatadoras obtienen el agua que utilizan de diferentes fuentes. Los pozos profundos, embalses, los sistemas de recolección de agua de lluvia, los lagos, ríos y hasta los mismos océanos son algunas de las fuentes potenciales que una planta embotelladora puede utilizar. Independientemente de cuál sea origen del agua utilizada en la planta (no importa si la planta tiene su propio pozo o si el agua proviene de la planta municipal de tratamiento de agua), cada fuente de agua presenta sus propios problemas particulares. El agua proveniente de pozos profundos generalmente mantiene sus características químicas y bacteriológicas constantes; sin embargo, tiende a absorber sales minerales de los estratos subterráneos por donde pasa. Los pozos poco profundos y las fuentes superficiales tales como ríos, lagos y riachuelos son generalmente las fuentes más fáciles de usar. Sin embargo, pueden ser afectadas por las condiciones ambientales, tienen cargas más pesadas (especialmente durante los cambios de estación) y se contaminan más fácilmente. No se puede depender de las plantas de tratamiento de agua municipales para el suministro del agua adecuada para el embotellado, enlatado y para la preparación del jarabe. La razón principal es que los municipios tratan el agua solamente para que sea potable. No siempre pueden costear los gastos involucrados en el suministro de un agua con la calidad necesaria para producir nuestras bebidas, que garantice una larga vida de anaquel. Existe también la posibilidad de que el agua de la ciudad se contamine a medida que pasa por el sistema de distribución desde la planta de tratamiento municipal hasta llegar a la planta embotelladora. Esta situación es particularmente cierta en lo relativo al contenido de materia orgánica y de algunos metales, como por ejemplo el hierro.

Efecto en la Vida de Anaquel / Características Sensoriales del Producto La presencia de contaminantes en el suministro de agua representa un peligro para el sabor, aroma y la apariencia de la bebida. Debido a esto, toda el agua utilizada en la producción de bebida y del jarabe debe ser tratada. Las discrepancias físicas en el agua, tales como turbidez, color, olor o sabor pueden tener un efecto casi inmediato en el sabor o apariencia de la bebida. Aunque estén presentes en pequeñas cantidades, representan un peligro para la vida de anaquel del producto.

TOPICO:

PAGINA:

INTRODUCCIÓN GENERAL

1-2

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

AGUA

1 DE ENERO, 1998

NA

La turbidez y pequeñas cantidades de material coloidal pueden ocasionar problemas como el espumeo, ya sea en la llenadora durante el llenado de la bebida o posteriormente, cuando el consumidor destape la botella o la lata. Los microorganismos, algas o pequeñas cantidades de materia orgánica en el agua pueden tener un efecto negativo en el sabor y el olor del producto y provocar la precipitación o formación de flóculos indeseables en la bebida. Esto representa un peligro, en particular cuando se utiliza agua de origen superficial (lagos, ríos, represas) y los cambios estacionales pueden ocasionar un "florecimiento" de algas o una "inversión", en la que los desechos orgánicos flotan desde el fondo. La materia orgánica puede afectar a la bebida tanto desde el punto de vista sensorial como acortando su vida de anaquel. Los minerales y compuestos químicos presentes en la fuente del suministro de agua pueden tener un efecto adverso en la bebida. Cuando éstos están presentes en cantidades superiores a las permitidas en las especificaciones para el agua, deben ser removidos. Un valor de alcalinidad alto, por ejemplo, puede neutralizar el delicado equilibrio de acidez de la bebida, disminuyendo su "brillo" y hacerla susceptible a la descomposición. Un contenido de sales alto puede cambiar el sabor de la bebida, haciéndola inaceptable para el consumidor. Estos problemas, además de un número creciente de compuestos orgánicos detectados en el agua históricamente considerada potable o de alta calidad, hacen que el análisis y el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.

Conformidad con la Normativa Las regulaciones para el agua potable están en un período de cambio y de refinamiento. Las principales razones para ello son: • Nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes en el agua a nivel mundial está creciendo. • Los instrumentos analíticos son cada día más sensibles y sofisticados; ahora podemos medir materiales a niveles de trazas, cosa que era imposible anteriormente. Actualmente es posible obtener resultados reportados en partes por billón. • Las agencias normativas, conscientes de la importancia de la calidad del agua para la salud de la población, disponen de herramientas analíticas de soporte y se esfuerzan para garantizar que los suministros de agua sean tan seguros como sea posible. Las plantas embotelladoras deben cumplir con todas las regulaciones, en lo referente a: • Fuente de suministro del agua • Manejo del agua • Tratamiento del agua • Descarga de aguas residuales y de desechos a los drenajes.

TOPICO:

PAGINA:

INTRODUCCIÓN GENERAL

1-3

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

AGUA

1 DE ENERO, 1998

NA

Si hubiera alguna duda referente al cumplimiento de la normativa, contacte al Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU).

Intercambio de Calor y Enjuague: Incrustación / Corrosión Es importante que el agua que va a utilizarse en aplicaciones distintas a la producción (principalmente en intercambiadores de calor y para el enjuague) tenga las características necesarias de compatibilidad con el equipo o la operación involucrada: El agua usada para el enjuague del empaque debe ser sanitaria; debe estar libre de defectos físicos y debe ser corregida si tiene tendencia incrustante o corrosiva. El agua utilizada en los equipos intercambiadores de calor, particularmente en las calderas, debe ser tratada para eliminar su potencial incrustante y corregir los problemas debidos a la presencia de materiales orgánicos o inorgánicos que puedan interferir con el óptimo funcionamiento del equipo.

Saneamiento de la Planta El agua utilizada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor parte de los casos no es necesario utilizar agua tratada excepto en las superficies que entren en contacto con el producto (desde los tanques de jarabe hasta la llenadora). Si el agua proviene de una fuente municipal de buena calidad y cumple con los criterios sanitarios, puede ser utilizada sin tratamiento adicional. • •

Si la planta de suministro de agua da resultados positivos para coliformes o si contiene algún microorganismo peligroso, esta agua no debe ser utilizada en los procesos de saneamiento. Si el agua proviene de una fuente aceptable y da resultados negativos para coliformes, una simple clorinación será suficiente, manteniendo una concentración de cloro libre disponible de 0.2 ppm a la salida.

Selección de la Tecnología para el Tratamiento del Agua La selección de la tecnología adecuada para el tratamiento del agua en una planta específica depende en gran parte de la fuente de origen del agua. •

Las aguas subterráneas generalmente están libres de materia orgánica, pero pueden contener altas concentraciones de minerales, por ejemplo componentes alcalinos, calcio y magnesio. Las aguas de pozos profundos pueden tener una alta calidad y ser una fuente constante y consistente de agua, requiriendo un mínimo de flexibilidad del sistema de tratamiento.

TOPICO:

PAGINA:

INTRODUCCIÓN GENERAL

•

1-4

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

AGUA

1 DE ENERO, 1998

NA

Las fuentes superficiales, aunque bajas en minerales, suelen contener cantidades mayores de compuestos orgánicos y las variaciones son estacionales. Aunque las aguas superficiales pasen por un tratamiento completo en las plantas municipales de tratamiento, éstas pueden contener materiales orgánicos, por ejemplo algas que pueden interferir con las operaciones de tratamiento de una planta embotelladora o enlatadora.

Las fuentes de origen del agua municipal pueden ser muy diversas. Es importante conocer las fuentes en lo relativo a las fluctuaciones en volumen y calidad que pueden esperarse. Consulte al Departamento Técnico de su Oficina de Negocios (BU) de PCI para asesorarse en la selección del equipo para el tratamiento del agua. La mayor parte de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varias tecnologías. Ejemplos Clave: •

La coagulación remueve la alcalinidad, parte de la dureza y los sólidos disueltos totales, la mayor parte de los metales, turbidez y sedimentos. Cumple también funciones de saneamiento del agua. Sin embargo, la coagulación se usa en conjunto con purificadores de carbón para eliminar el color, el cloro residual, los olores y compuestos orgánicos.

•

La ósmosis inversa remueve casi todos los contaminantes, pero debe ser seguida de un purificador de carbón para eliminar pequeñas moléculas orgánicas, cloro, sabor y olor.

•

La coagulación y el intercambio iónico pueden ser utilizados en conjunto para proporcionar un sistema que pueda resolver casi cualquier problema del suministro de agua.

TOPICO:

PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS

1-5

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

AGUA

1 DE ENERO, 2002

NA

1. Agua: Prácticas y Políticas Políticas Generales Relacionadas con el Agua •

El agua cruda y el agua tratada deben cumplir sus respectivas especificaciones para el uso en productos de Pepsi Cola

•

Deben realizarse monitoreo en la planta, análisis externos y procedimientos de mantenimiento y operativos con sus frecuencias indicadas, tal y como se describen en el Manual de Calidad del Agua.

•

Los compuestos químicos para el tratamiento del agua y otros materiales para el proceso para los que Pepsi Cola no tiene especificaciones deben cumplir con las especificaciones de la Fundación Nacional de Saneamiento (NSF Internacional), la Asociación Americana de Trabajos del Agua (AWWA), de Underwriter’s Laboratories (UL) o del equivalente reconocido internacionalmente.

No aprobado: •

La alimentación directa de ácido para reducir la alcalinidad no está aprobada

•

El uso de dióxido de cloro para desinfección primaria del agua no está aprobado.

•

El uso de cloraminas para desinfección no está aprobado.

Microbiología y Desinfección: •

El agua tratada almacenada en un pozo claro debe ser protegida del crecimiento microbiano, preferiblemente con cloro libre obtenido de hipoclorito de sodio o de calcio. En plantas grandes se utiliza a veces cloro gaseoso. Especificaciones aplicables: (1) Para el tratamiento convencional con cal (coagulación) y filtración directa (coagulación en línea), se necesita un mínimo 2 horas de contacto con el cloro, con cloro libre residual entre 6 y 8 mg/L, demostrado (normalmente después del filtro de arena). (2) Para los demás tipos de tratamiento (específicamente nanofiltración, ultrafiltración, osmosis inversa, desmineralización por intercambio iónico, dealcalinización por intercambio iónico y electrodiálisis), se requiere un mínimo de 30 minutos de contacto, manteniendo el mismo cloro libre residual entre 6 y 8 ppm. En estos casos el pH del agua tratada debe permanecer por debajo de 8.0 para permitir que el ácido hipocloroso sea dominante.

TOPICO:

PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS

•

1-6

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

AGUA

1 DE ENERO, 2002

NA

Está permitido utilizar ozono para la desinfección primaria, pero se prefiere que esta aplicación se limite a aguas embotelladas (siempre que la ley así lo permita). Los estándares aplicables son: (1) El método de introducción recomendado es la introducción vía eductor dentro de una cámara de contacto con el ozono. (2) Debe mantenerse un valor de Ct (el producto aritmético de la concentración y el tiempo) de 1.6 mg-min/L mínimo, con una concentración residual de ozono en la salida del tanque de contacto de 0.2 mg/L mínimo en todo momento.

•

La radiación ultravioleta no esta aprobada como método de desinfección PRIMARIA para el tratamiento del agua, pero es una forma OBLIGATORIA de desinfección secundaria para todas las plantas. Los estándares aplicables son: (1) Está aprobado el uso tanto de unidades de baja presión como de presión intermedia (2) Debe suministrar un mínimo de 3 logaritmos de reducción de bacterias y una dosis mínima de 30.000 wicrowatt-segundo/cm2 (30 mJ/cm2) al final de 8.000 horas de uso

Tratamiento Mínimo: •

El “tratamiento mínimo” es obligatorio y sus componentes deben cumplirse en todas las plantas de Concentrado y embotelladoras. Específicamente esto incluye: (1) Filtración (normalmente con arena o con medios mixtos), con o sin coagulación. (2) Si NO se utiliza la coagulación, se debe instalar un filtro de una micra absoluta (valor Beta de 5000 o mejor). Normalmente, éste se instala después del pulidor. (3) Purificación con carbón activado (4) Pulidor (5) Desinfección secundaria ultravioleta.

Nota: Los requisitos de filtración para el tratamiento mínimo deben cumplirse si se utiliza ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración o microfiltración (1 micra absoluta o más fino) y suponiendo que no se utilice una desviación (bypass)

TOPICO:

PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS

1-7

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

AGUA

1 DE ENERO, 2002

NA

Utilización y Reutilización del Agua: •

Retrolavado de la arena: Se recomienda agua clorada del pozo, aunque puede utilizarse agua municipal para el retrolavado del filtro de arena. Sin embargo, el agua tratada clorada debe usarse para el paso final “para descartar”, antes de poner la unidad en servicio.

•

Retrolavado del carbón: Debe utilizarse agua tratada clorada (del pozo limpio).

•

Reclamo y Reciclaje: Ver la hoja adjunta para la aplicación específica.

TOPICO:

PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS

1-8

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

AGUA

1 DE ENERO, 2002

NA

Lineamientos de Reclamo y Reciclaje Sistema

Retrolavado del Filtro de Arena

Retrolavado del purificador de carbón

Desecho de la membrana (salmuera, concentrado, retenido, etc.)

Desecho regenerado (incluye retrolavado y enjuague de todas las unidades de intercambio iónico)

Membrana (Ósmosis inversa, Nanofiltración, Ultrafiltración)

No se permite el reciclaje – ver nota A

Carbón premembrana – no se permite el reciclaje – ver nota A

Ósmosis inversa y salmuera de Nanofiltración puede reciclarse internamente para mezclar con el agua de alimentación de la membrana

Reclamo de descarte de regeneración – no se permite

Carbón postmembrana – se permite el reciclaje (si no hay desvíos de la membrana)

El desecho de ultrafiltración puede reclamarse con un módulo “de sacrificio” y mezclado con el grueso del permeado de la ultrafiltración El desecho de la membrana nunca debe pasar por tratamiento mínimo, por intercambio iónico o por coagulación)

Tratamiento Mínimo

No se permite el reciclaje – ver nota A

No se permite el reciclaje – ver nota A

No se permite el reciclaje del desecho de la membrana

No se permite el reclamo del desecho de la regeneración

Coagulación con cal

Se permite el reciclaje – envío del agua turbia del retrolavado al desecho (los primeros cinco minutos)

Se permite el reciclaje – envío del agua turbia del retrolavado al desecho (los primeros cinco minutos)

No se permite el reciclaje del desecho de la membrana

No se permite la regeneración del desecho

No se permite el reciclaje – ver nota A

No se permite el reciclaje – ver nota A

No se permite el reciclaje del desecho de la membrana

No se permite la regeneración del desecho

Intercambio iónico

Nota A – Se permiten excepciones a estas reglas bajo las siguientes condiciones (DEBEN CUMPLIRSE TODAS):

TOPICO:

PAGINA:

AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS

1-9

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

AGUA

1 DE ENERO, 2002

NA

•

El agua turbia del retrolavado debe descartarse (los primeros cinco minutos)

•

El agua del retrolavado para reciclar debe recogerse en un tanque de acumulación dedicado

•

El agua del retrolavado se filtra a través de un sistema de filtración de integridad comprobable diseñado para remover más del 99.99% de Criptosporidium parvum oocysts.

•

Los sistemas aceptables incluyen ultrafiltración y microfiltración de flujo cruzado con verificación de burbuja, microfiltración de punto muerto con punto de verificación de burbuja, conteo de partículas pro corriente o turbidímetro en línea y filtro de tierras diatomáceas con contador de partículas o turbidímetro. Pueden aprobarse otros sistemas con el diseño adecuado. Contacte al Gerente de Calidad de su BU para soporte en este tema.

•

El retrolavado filtrado se mezcla con agua cruda nueva al comienzo del proceso, a una velocidad no mayor del 10% del flujo de agua cruda tratada.

Cuando se utilice el método convencional de tratamiento con cal y coagulación y cuando se permita el reciclaje del agua del retrolavado, esta agua debe enviarse a un tanque de acumulación dedicado. El agua del retrolavado del tanque dedicado debe mezclarse al comienzo del proceso a una velocidad no mayor del 10% del flujo de agua cruda nueva. En los casos en los que no se permite el reciclaje del agua y los costos o las restricciones de agua obliguen a la conservación, se recomienda que se evalúe el uso del agua del retrolavado y descartada de la membrana en otras aplicaciones, distintas al producto. Ejemplos de estos otros usos son agua para los baños, para las torres de enfriamiento, para irrigación exterior, etc. En estos casos, es posible que se requiera filtrarla y desinfectarla antes de su utilización.

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1. Agua: Agua Cruda Objetivo Esta sección representa un resumen de las consideraciones y características aplicables al estudiar una fuente de agua cruda.

Principios de Operación La información presentada puede ser aplicada de manera muy amplia y no está enfocada hacia el agua cruda o hacia una tecnología de tratamiento o un producto de Pepsi específicos. Sin embargo, proporciona un conocimiento básico de los tipos de fuentes de origen del agua cruda, un nuevo e intenso protocolo para el análisis de cualquier nueva fuente de origen y un resumen de conceptos y términos básicos utilizados en Hidrogeología.

Mantenimiento de Registros Es necesario conservar indefinidamente todos los resultados obtenidos al analizar una nueva fuente de agua. Ejemplos de estos datos son los reportes hidrogeológicos, datos y bitácoras de la construcción del pozo y cualquier otra información relacionada con la fuente. Los resultados del seguimiento o monitoreo del agua cruda deben ser conservados durante un mínimo de dos años o más, dependiendo de la normativa local. Este punto es muy importante para poder hacer un seguimiento a la consistencia de la fuente a través del tiempo y a través de los cambios estacionales.

Saneamiento Uno de los aspectos más importantes de la construcción de un nuevo pozo es el saneamiento / desinfección adecuados del pozo. A medida que se desarrolla el pozo, los componentes del mismo (tuberías de revestimiento, mallas, etc.) deben ser saneados antes de ser instalados en su posición final. Este proceso se realiza frecuentemente rociando los componentes con hipoclorito en polvo o sumergiéndolos en una solución de hipoclorito. Deben seguirse las normas y prácticas locales y utilizar sólo compañías con experiencia en la construcción de pozos.

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Los pozos existentes deben ser saneados de vez en cuando, bien sea: (1) en respuesta directa a un problema o (2) como parte de un programa rutinario de saneamiento. Deben seguirse los códigos o regulaciones locales, puesto que éstos pueden ser variar de región a región (es posible que se prefiera un agente saneador sobre otro, que existan restricciones normativas, etc.). En ausencia de una práctica o normativa local, deben seguirse los siguientes lineamientos generales para la desinfección de pozos. Protocolo de Evaluación y Desinfección El protocolo a continuación fue desarrollado como guía para la determinación de la presencia / ausencia de contaminación por coliformes / E. coli. La existencia de estos organismos en el pozo de una planta indica la posibilidad de contaminación fecal y debe ser considerada como una situación de alto riesgo. Esta serie de análisis fue desarrollada para evaluar la presencia de coliformes; la misma serie de análisis puede ser aplicada a cualquier microorganismo de cuya presencia se sospeche como causa de la contaminación de un pozo (Pseudomona aeruginosa, etc.), siempre y cuando se emplee el método específico para cada uno de esos organismos. Para los pozos nuevos, vaya directamente a la Fase Dos - Desinfección.

Fase Uno: Evaluación Bacteriológica Inicial 1. Antes de iniciar los análisis bacteriológicos, haga fluir el agua del pozo durante un mínimo de 24 horas. 2. De acuerdo con las instrucciones del kit de análisis de Colilert (o en su defecto, del método apropiado), tome una muestra del pozo cada dos horas, durante 10 horas de operación consecutivas. Registre los datos y hora de toma de cada muestra. 3. Analice cada muestra para determinar la presencia (+) o ausencia (-) de bacterias coliformes. 4. Si alguna de las muestras da resultados positivos indicando la presencia del grupo coliformes, examine la muestra a la luz ultravioleta (siguiendo las instrucciones que vienen con el kit) y determine la presencia (+) o ausencia (-) de E. coli (un organismo indicativo de contaminación fecal). 5. Después de 10 horas, cierre el pozo y no permita actividad alguna en el mismo durante la noche (registre la hora de cierre).

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6. Encienda el pozo y tome la primera muestra al arrancar. Tome la muestra siguiendo el procedimiento en "2" cada dos horas, durante un total de 10 horas. 7. Repita los pasos "3" y "4". Registre los resultados. NOTA: Durante la Fase Uno deben analizarse 10 muestras en total (teniendo en cuenta que la evaluación de E. coli se hace en la misma muestra que haya resultado positiva para coliformes). 8. Acciones: Si alguna de las muestras resultó positiva en la Fase Uno, proceda a la Fase Dos, a continuación.

Fase Dos: Desinfección NOTA: Para la Fase Dos se asume que al menos una de las muestras de la Fase Uno dio un resultado positivo o que el operador está desinfectando un pozo nuevo. NOTA: El proceso de desinfección de un pozo descrito a continuación es uno de muchos otros protocolos. La desinfección debe ser realizada por un perforador de pozos o por un operador familiarizado con el proceso. Si el operador tiene acceso a un procedimiento equivalente, basado en el uso de cloro como desinfectante con el que tiene más experiencia, se puede usar ese procedimiento (si existen dudas al respecto, consulte a la Oficina Técnica de su Unidad de Negocios (BU)). 1. Determinar el tipo y cantidad de cloro desinfectante a utilizar basándose en la disponibilidad y en la tabla a continuación (tomado de: Driscoll, Fletcher G., Groundwater and Wells, Segunda Edición, 1989).

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Diámetro de la Tubería

Volumen 100pies (30.5 m)

65-70%HTH, Percloro, etc. [hipoclorito de calcio] (peso seco)

25% Cloruro de Calcio (peso seco)

5.25% Purex, Chlorox, etc. [hipoclorito de sodio] (medida líquida)

pulg

mm

gal

m3

oz

g

oz

g

oz

L

2

51

16.3

0.06

0.2

5.7

0.5

14.2

2

0.06

4

102

65.3

0.25

0.7

19.8

2

56.7

9

0.3

6

152

147

0.56

2

56.7

4

113

20

0.6

8

203

261

0.99

3

85.1

7

198

34

1.0

10

254

408

1.5

4

113

11

312

56

1.7

12

305

588

2.2

6

170

16

454

80

2.4

16

406

1045

4.0

11

312

28

794

128

3.8

20

508

1632

6.2

17

482

43

1219

214

6.4

24

610

2350

8.9

24

680

63

1786

298

8.7

Compuesto de Cloro Necesario para Producir una Solución de 50 mg/l en una Tubería de 100 pies (30.5 m) inundada con agua

Notas de la Tabla •

La solución de hipoclorito de sodio puede adquirirse en soluciones industriales al 1215% y puede diluirse a un 4 a 6%; si se utilizan estas soluciones, es necesario ajustar las cantidades de la última columna.

•

Si se utiliza un compuesto sólido, es necesario disolverlo en agua y decantarlo antes de introducirlo en el pozo.

•

El cloruro de calcio debe utilizarse solamente si no es posible utilizar ninguna de las otras opciones; esto es debido a que por lo general contiene una gran cantidad de sólidos en suspensión y por consiguiente, su manejo se hace difícil.

•

Observar las precauciones de seguridad cuando se esté manipulando cualquier desinfectante químico.

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2. Agregar suficiente desinfectante al pozo para producir la solución de 50 mg/l a la que se ha hecho referencia anteriormente. Hacer fluir el agua del pozo por pulsos (oleadas) como mínimo tres veces para mezclar la solución y facilitar el contacto del cloro con el material acuífero. Permitir que repose durante la noche (un mínimo de 12, pero no más de 24 horas, debido a la fuerte acción oxidante del cloro y sus efectos sobre las tuberías y otros materiales -- ver la nota a continuación). NOTA: Si el perforador local de pozos o alguna firma de Ingeniería está familiarizado con un protocolo similar pero éste incluye la adición de un polifosfato (Calgon, etc.), este protocolo puede utilizarse, siempre que se controle el pH, de manera que no se comprometa el efecto germicida del cloro. 3. Encender el pozo y recircular a través de las tuberías durante 10 minutos. Como ejemplo, el Estándar de AWWA / ANSI sugiere operar la bomba contra una válvula de descarga restringida para retornar un flujo importante hacia la tubería del pozo, mientras el resto del agua bombeada se descarga como desecho. En pozos con baja producción, el flujo de retorno no debe exceder el flujo de producción máximo del pozo. 4. Este procedimiento removerá aceites y otros materiales que se hayan acumulado en la superficie del agua; es necesario tomar precauciones para garantizar que este material se descarte de manera segura o que se recupere para tratarlo de manera adecuada. No se debe estrangular la válvula de descarga hasta el punto en que se desarrolle una presión que pueda dañar los equipos o los anclajes de las tuberías. 5. Recircular y descartar; operar durante un mínimo de 24 horas para garantizar la limpieza completa del sistema. Analizar los niveles de cloro residual en el agua para descartar la presencia de cloro libre y para confirmar la remoción total del cloro. 6. Tomar una muestra del pozo cada dos horas durante 10 horas consecutivas de operación. Registrar la fecha y la hora de toma de cada muestra. 7. Analizar cada una de las muestras para descartar la presencia (+) o ausencia (-) de bacterias coliformes. 8. Después de 10 horas, apagar el pozo y mantenerlo inactivo durante toda la noche (registrar la hora). 9. Arrancar el pozo y tomar la primera muestra inmediatamente. Muestrear como se describe en "6", cada dos horas hasta alcanzar un total de 10 horas.

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10. Repetir el paso "7". Registrar todos los resultados. Si los resultados del muestreo son negativos (lo que indica la ausencia de organismos viables) después de la desinfección y al comprobar la ausencia de desinfectante residual, el pozo puede ser puesto en servicio. Referencias Técnicas de los Procedimientos para la Desinfección de Pozos 1. American Water Works Association (AWWA) / American National Standards Institute (ANSI) Estándar C654-87, “Disinfection of Wells,” 1987 2. Driscoll, Fletcher G., Groundwater and Wells, Segunda Edición, 1989. 3. Harry C. DeLonge; comunicación personal, que incluye la mayor parte de este protocolo de desinfección.

Políticas •

El agua cruda utilizada en la producción de bebidas carbonatadas debe satisfacer los criterios enumerados en la sección de "Estándares y Especificaciones" de este manual. NOTA: El agua cruda utilizada en la producción de agua mineral y otros tipos de agua embotellada debe satisfacer criterios mucho más estrictos; además, los tratamientos permitidos son con frecuencia limitados. Estos casos deben ser estudiados de acuerdo con las condiciones de cada caso en particular, en conjunto con las funciones de los Departamentos Regulatorio y de Mercadeo de su Unidad de Negocios (BU) correspondiente.

•

Todas las fuentes de suministro de agua cruda deben ser analizadas en su totalidad antes de comenzar a utilizarlas.

•

Consultar con el Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU) en lo referente a los temas de la calidad y tratamiento del agua, de nuevos equipos y de problemas relacionados con la fuente de agua.

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Especificaciones del Agua y Tipos de Análisis: Calificación de una Nueva Fuente El Ingeniero de Procesos de la BU comienza el Proceso

La BU/MU Decide dónde situar la Planta

El Ingeniero de Proyectos suministra Información Relevante al Laboratorio de Análisis de Agua de Cork (No. de pozos, tratamiento, etc…)

El Laboratorio de Cork hace las Evaluaciones y decide qué equipos se van a usar

Si hay Equipos NTL,

El Laboratorio de Cork contacta al Centro de Apoyo

Si hay equipos de Cork

Cork envía Equipos con las Instrucciones para el Muestreo

El Ingeniero de Proyectos de la BU identifica un Laboratorio Local para el análisis Microbiológico

El Centro de Apoyo contacta al NTL

La BU recibe los Equipos y Planifica el Muestreo El Ingeniero de Proyectos de la BU contacta un Laboratorio Local para el envío del Material e Instrucciones para el Muestreo

La BU recibe el Material y planifica el Muestreo

La BU retorna los Equipos al Laboratorio de Agua de Cork Los Datos son Evaluados por los Grupos adecuados (Ingeniería, SRA, Aseguramiento de Calidad, etc.)

La BU regresa los Equipos al Laboratorio Local de Microbiología (en menos de 48 horas)

Envío de los Equipos NTL con Instrucciones para el Muestreo

La BU recibe los Equipos y Planifica el Muestreo Se Realizan Análisis Fisicoquímicos

La BU retorna los Equipos al NTL

Se realizan Análisis Rigurosos Se realiza el Análisis Microbiológico

Emisión del Reporte. Se envía al Gerente de Calidad y al Ingeniero de Proyectos de la BU

GUIA DE COLORES; Azul: Laboratoio Local de Microbiología Verde: Laboratorio de Cork Rojo: NTL USA

El proyecto continúa, o se requiere obtener más información/ Se discuten los Pasos a seguir

Emisión del Reporte. Se envía al Gerente de Calidad y al Ingeniero de Proyectos de la BU

El NTL envía los resultados al Centro de Apoyo

El Centro de Apoyo Emite un Reporte con las Impresiones Técnicas y las Recomendaciones al Gerente de Calidad y al Ingeniero de Proyectos de la BU

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Fuentes de Agua: General Las fuentes de agua pueden clasificarse en dos grandes categorías: 1) aguas subterráneas y 2) aguas superficiales. Algunos ejemplos de aguas subterráneas son los acuíferos confinados y no confinados (discutidos más adelante), los pozos artesianos, las fuentes naturales, etc. En resumen, las fuentes de agua que invaden la zona saturada del subsuelo. Algunos ejemplos de aguas superficiales son las represas, mares, lagos, etc. Estas dos categorías difieren principalmente en las características del agua que surten, al igual que difieren las aguas de grupos distintos dentro de la misma categoría. Las aguas superficiales tienen generalmente mayor cantidad de sólidos en suspensión, color y turbidez que las aguas subterráneas y menor cantidad de sólidos disueltos totales (SDT). La temperatura de las aguas subterráneas (dependiendo de la profundidad) es extremadamente consistente – a veces varía solamente unos cuantos grados por año; en contraste, las fuentes superficiales, sujetas a la radiación solar varían mucho en temperatura. En lo referente a las características del flujo, las aguas superficiales son normalmente turbulentas mientras que las aguas subterráneas son normalmente laminares. Los caudales “normales” de las fuentes de agua subterráneas pueden ser de un metro por día, contrastando con algunas fuentes superficiales de un metro por segundo. Debido a esta amplia variabilidad, la pregunta más frecuente es “¿Cómo se comporta una fuente superficial ‘normal’ en términos químicos?”. Esta pregunta no puede contestarse con certeza. Lo mejor que podemos hacer es suministrar generalidades, con la condición de que hay verdaderas excepciones para cada regla. La tabla 1 a continuación fue compilada para presentar una comparación relativa de las fuentes de agua superficial y subterránea. Tabla 1. Comparación de Fuentes Subterráneas y Superficiales Parámetro

Agua Subterránea

Agua Superficial

Sólidos Disueltos Totales (SDT)

Mayor

Menor

Sólidos en Suspensión

Menor

Mayor

Color y Turbidez

Menor

Mayor

Alcalinidad

Mayor

Menor

Carbón Orgánico Total (COT)

Menor

Mayor

Microbiología •

Protección contra bacterias y virus

Muy protegida

Muy susceptible

•

Protección contra protozoarios

Casi completamente protegida

Muy susceptible

•

Presencia de bacterias de hierro y / o manganeso

Común

Rara

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Tabla 1. Comparación de Fuentes Subterráneas y Superficiales (continuación) Parámetro

Agua Subterránea

Agua Superficial

Sulfuro de Hidrógeno gaseoso

Común

Poco común

Aereación / oxígeno disuelto

Menor

Mayor

Temperatura

Más consistente

Muy variable

Caudal

Muy bajo (1 m / día)

Muy rápido (1 m / segundo)

Patrón del Flujo

Laminar

Turbulento

Susceptibilidad a contaminación debido a la lixiviación

Baja

Alta

Tiempo para eliminar un contaminante

Muy largo

Normalmente corto

Fuentes de Aguas Superficiales En general las fuentes superficiales pueden ser muy variables – en todos los aspectos – químicamente (sólidos disueltos totales, alcalinidad, etc.), microbiológicamente (bacterias, virus, etc.) y físicamente (color, turbidez, etc.). Muchas aguas superficiales son muy susceptibles a la contaminación, que puede presentarse en varias formas, incluyendo: 1) bacterias y otros organismos de desecho por introducción directa (animales) o indirecta (aguas residuales mal tratadas); 2) florecimientos de algas, que son normalmente eventos estacionales y agudos; 3) contaminación química “natural”, evidenciada por altos niveles de materia orgánica natural (principalmente sustancias húmicas provenientes de la descomposición vegetal y desechos animales); 4) contaminación química “sintética” debida a la escorrentía o lixiviación de productos químicos agrícolas (pesticidas, insecticidas, etc.) y 5) contaminación humana intencional (guerras, terrorismo, etc.). De nuevo, debe resaltarse que las características anteriores y las que siguen tienen la intención de suministrar las tendencias generales en lo relativo a la composición y características del agua. Se han observado excepciones a virtualmente cada una de estas características. Arroyos En general, los arroyos son normalmente los responsables de la composición química y física. Debido a sus localizaciones y dimensiones físicas, ofrecen fácil acceso a una multitud de formas animales. Esto implica la introducción frecuente de microorganismos de origen fecal, además de cantidades apreciables de materia orgánica.

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Esta materia orgánica es normalmente considerada como el material precursor de los trihalometanos y huésped de otros productos químicos colaterales que pueden ser formados una vez que esta fuente de agua es desinfectada. Algunos arroyos más pequeños con frecuencia sufren la influencia por las lluvias, cuando los flujos aumentan y consecuentemente aumentan los sólidos en suspensión y la turbidez. Los arroyos más grandes presentan generalmente un riesgo mayor a la contaminación industrial debido a las descargas (frecuentemente mal tratadas o sin ningún tratamiento). Frecuentemente son más problemáticos debido a su gran área superficial en lo relativo a la aceptación de escorrentía de la superficie y al drenaje al subsuelo. Lagos Los lagos naturales, debido a sus patrones de flujo relativamente estancados, además de su largo tiempo de residencia del agua, tienen normalmente una composición consistente como fuentes de suministro de agua. Uno de los fenómenos climáticos que pueden tener efectos en los cambios drásticos en la calidad del agua de un lago es la inversión estacional. Este fenómeno consiste en que el agua en la superficie del lago alcanza una temperatura a la cual es más densa (3.98º C o 39.2º F). El agua por debajo de la superficie no ha alcanzado aún este estado y en consecuencia se forman gradientes de temperatura y de densidad. Esta agua “pesada” comienza entonces a bajar y desplaza el agua por debajo de ella. El agua desplazada se invierte (de aquí el término “inversión”) y se mueve desde el fondo del lago hacia la superficie. Esta agitación trae como consecuencia que gran parte del sedimento y sus component4s asociados suban hacia la superficie en mayores cantidades durante tales períodos. Como podemos imaginar, este fenómeno de la inversión y la estratificación consecuente son realmente mucho más complejos y sus efectos en la vida acuática y el proceso de eutroficación (básicamente el enriquecimiento de nutrientes de los cuerpos de agua, usualmente lagos o lagunas, que trae como resultado el crecimiento de ciertos tipos de algas y otras formas de vida vegetal superior) ha sido estudiado por muchas otras disciplinas científicas. Lamentablemente, como es el caso de muchos arroyos grandes, con frecuencia se ven afectados con la descarga de efluentes industriales y aguas residuales; esto trae como resultado la reintroducción en la misma fuente de suministro de agua. Estas prácticas están siendo revisadas cada vez más y están creando una mayor presión gubernamental hacia una reforma regulatoria.

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Represas Las represas o lagos “artificiales” son similares en sus características a los lagos naturales descritos anteriormente. Con frecuencia son vistos como grandes reservorios de agua para el suministro a las municipalidades antes del tratamiento. Como fuentes de suministro de agua, las represas presentan normalmente consistencia en su calidad, turbidez razonable (debido en gran parte a los mecanismos de oxidación natural y asentamiento) y con frecuencia tienen menos cargas bacterianas que otras fuentes superficiales de suministro de agua. Sin embargo, como consecuencia de sus patrones con flujos relativamente bajos y falta de agitación, los florecimientos de algas presentan frecuentemente un problema. Ríos Los ríos representan quizás la fuente de suministro de aguas superficiales más difícil de analizar. En general tienen una calidad muy inconsistente, muy altas cantidades de sólidos en suspensión, tienden a presentar fluctuaciones de temperatura considerables y varían mucho en lo relativo a sus patrones de flujo (es decir, es posible que coexistan áreas con turbulencia excesiva y áreas con un movimiento mínimo muy cercanas entre sí). Como resultado de sus grandes extensiones y flujos, reciben el producto de la escorrentía de muchos tipos de área. Por ejemplo, un río puede fluir a través de áreas con mucha actividad agrícola con el potencial de incorporar pesticidas, herbicidas, nitratos y otros contaminantes a través de su cauce. El mismo río pudiera posteriormente fluir a través de una zona industrial, cargarse con las aguas de escorrentía de tanques de almacenamiento de productos químicos con mala contención, drenajes, cloacas, etc, y hasta unirse con la descarga de una o más plantas municipales de tratamiento de aguas residuales. Podemos imaginarnos la “sopa” de contaminantes que esto traería como consecuencia. Por esto, cualquier método de tratamiento para el agua del río debe ser precedido por una caracterización de la fuente. El tratamiento mismo debe ser capaz de tratar una amplia gama de calidades de agua, capaces de cambiar muy rápidamente.

Fuentes de Aguas Subterráneas En comparación con las aguas superficiales, las fuentes subterráneas de agua son generalmente más consistentes en todos los aspectos – térmica, química y físicamente. Históricamente han sido consideradas fuentes mucho más seguras, o al menos capaces de producir agua “pura”. Hace doscientos años, esta declaración puede haber sido más cierta universalmente. Junto al desarrollo de las industrias químicas y relacionadas a ella vino el aumento del potencial de contaminación de las aguas subterráneas. Antes, la preocupación acerca de las aguas subterráneas eran pocas – puede que el pozo hubiera sido perforado muy cerca de un pozo séptico y los casos de diarrea y otros problemas gastrointestinales estuvieran en aumento (entonces, “vamos a perforar otro pozo un poco más lejos” o “vamos a perforar un poco más profundo” eran las soluciones más probables).

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Es posible también que el pozo estuviera bajo la influencia de una fuente de agua salada o salobre y la intrusión de niveles elevados de sales se estaban haciendo evidentes (usualmente por el sabor). En muchos casos, las dos soluciones anteriores eran utilizadas también. Aunque la discusión anterior se ha simplificado mucho, el hecho es que con el desarrollo de la industria aumentó el almacenamiento subterráneo de productos químicos – aumentaron también los derrames subterráneos – aumento del número de pozos sépticos mal construidos o mal situados, junto con otros problemas del ambiente del agua subterránea que tenían que ser resueltos (y de hecho aún es así). Al igual que con las fuentes de agua superficiales, hay distintas clasificaciones de las aguas subterráneas – algunas más deseables que otras. A continuación hay una breve discusión de cada una de ellas en términos hidrogeológicos simples (que es una disciplina que cada día aumenta en importancia para el personal relacionado con el agua).

Acuíferos y el Ambiente Subterráneo La definición de un acuífero es “una formación geológica con suficiente porosidad y permeabilidad interconectada capaz de almacenar y distribuir cantidades significativas de agua bajo gradientes hidráulicos naturales”. Los términos críticos en esta descripción son “almacenamiento”, “distribución” y “cantidades significativas”. Los tres deben ser satisfechos para considerar una fuente de agua un acuífero. Las primeras dos son directas – pueden almacenarse cantidades enormes de agua. Si estas cantidades no pudieran ser transmitidas aunque fueran grandes, el depósito no podría ser considerado un acuífero. El tercer término “cantidades significativas” es menos claro y está ligado a al uso de la fuente de agua – por ejemplo un pozo residencial, una municipalidad grande o usuarios industriales múltiples conectados a un pozo común. Claramente, “cantidades significativas” tendría que definirse de manera diferente para estas tres aplicaciones. Antes de discutir los acuíferos en mayor detalle, es conveniente revisar la Figura 1, que muestra las diferentes capas o zonas que encontramos al movernos hacia abajo desde la superficie hacia los estratos que contienen agua subterránea.

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Figura 1. El Ambiente Subterráneo

EL AMBIENTE SUBTERRÁNEO POZO Zona Insaturada

ZONA DE SUELOS

FRANJA CAPILAR

Zona Saturada

AGUA SUBTERRÁNEA

AGUA SUPERFICIAL

MESA DE AGUA (NIVEL FREÁTICO)

NIVEL DE AGUA

CAPA CONFINANTE SUPERIOR

AGUA SUBTERRÁNEA EN UN ACUÍFERO CONFINADO

A medida que nos movemos hacia abajo desde la superficie, la primera zona que encontramos el la “zona insaturada” (conocida también como “zona vadosa”). En esta área el medio geológico (polvo, arcillas, arena, etc.) contiene una mezcla de agua y espacios vacíos con aire – de aquí los términos “insaturado” o “saturado variablemente”. Continuando hacia abajo, llegamos a la “franja capilar”, que en general se considera el comienzo de la “zona saturada” pero a veces se considera una entidad completamente separada. Esta interfase entre las zonas saturada e insaturada no se comprende completamente y es sujeto de muchos estudios respecto al movimiento de ciertos contaminantes en ellas. La “zona saturada” es el área donde el aire está presente en una cantidad mínima y el agua en su máximo. Los medios geológicos aquí están saturados con agua. El oxígeno disuelto en la zona saturada es muy raro; muchas formaciones de aguas profundas existen bajo condiciones anaeróbicas o hipóxicas. Es en la zona saturada donde se encuentran las fuentes de agua subterránea y donde se sitúa la mayor parte de los pozos productivos. A través de la zona saturada se encuentran numerosos estratos de permeabilidad variable. Lo más importante, ésta es la zona en donde encontramos la mayor parte de los acuíferos.

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Acuíferos Confinados y No Confinados Los acuíferos pueden ser agrupados en dos amplias categorías: 1) acuíferos no confinados y 2) acuíferos confinados. Los acuíferos no confinados (llamados a veces “acuíferos de la mesa de agua”) son formaciones geológicas que contienen agua que están sometidos a presión atmosférica en su límite superior. La “mesa de agua” (conocida también como “superficie freática”) es el límite superior de la zona saturada. Los niveles de agua en pozos que penetran directamente acuíferos no confinados deberían estar al mismo nivel de la mesa de agua. El plano que conecta los niveles superiores del agua en todos los pozos que penetran acuíferos no confinados se conoce como la “superficie Potenciométrica”. Los acuíferos confinados (llamados a veces “acuíferos artesianos”) son formaciones geológicas que contienen agua y cuyos límites superior e inferior están formados de material geológico de baja permeabilidad; están sometidos a presiones mayores a la presión atmosférica. Algunas definiciones más antiguas pueden describir las capas limitantes (o “capas de confinamiento”) de un acuífero confinado como impermeables. Esto no es cierto, porque hasta los materiales geológicos menos permeables tienen algo de permeabilidad. Algunos hidrogeólogos clasifican estas capas confinantes como acuitardos, acuiclusos y acuifugos. Aunque los tres tienen muy bajas permeabilidad, los acuitardos son los más permeables de los tres, seguidos por los acuiclusos y finalmente los acuifugos, que son lo más cercano a la impermeabilidad que conocemos. Los acuíferos confinados se describen a veces como “semiconfinados” (también “parcialmente confinados” o “confinados con fugas”) o “altamente confinados” (también conocidos como “totalmente confinados”, dependiendo del grado de fugas a través de las capas de confinamiento. Igual que para los acuíferos no confinados, el agua forma una superficie potenciométrica o plano de mesa de agua, los niveles de agua en pozos que perforan acuíferos confinados también forman un plano. Se le conoce también como “superficie Potenciométrica” pero intuitivamente no son un “plano de mesa de agua”. En el caso de los acuíferos confinados, debido a sus presiones internas, los niveles de agua en los pozos que los perforan pueden a veces exceder el nivel de la mesa de agua (lo que trae como resultado un “pozo artesiano fluyente”). En la industria de las bebidas, el conocimiento conversacional de los acuíferos confinados y no confinados constituye la mayor parte de las discusiones de hidrogeología en las que se pueda ver involucrado un tecnólogo de bebidas. Para completar los conocimientos clave necesarios, vamos a discutir dos temas a continuación. Además de clasificar los acuíferos en confinados y no confinados, el material geológico del acuífero puede describirse como consolidado o no consolidado. Los depósitos “no consolidados” están formados por material geológico suelto, por ejemplo arena, arcillas, grava y hasta restos de conchas marinas.

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Los depósitos “consolidados” están formados por partículas minerales combinadas por la presión y la temperatura o por medio de mecanismos químicos. Estos incluyen rocas sedimentarias (previamente no consolidadas), por ejemplo la caliza, dolomita y la arenisca; rocas ígneas (formadas a partir de roca fundida), por ejemplo granito y basalto; rocas metamórficas, por ejemplo roca caliza y gneiss. El término formaciones de rocas fracturadas casi siempre implica fracturas o fisuras en depósitos consolidados. El agua subterránea y los contaminantes que fluyen a través de este tipo de formación son impredecibles porque es difícil determinar qué ruta sigue el agua a través de esta masa de roca dura. Los acuíferos carbonáticos (conocidos como “formaciones cársticas”) son formaciones de caliza y otras rocas solubles en agua cuyas fracturas han sido ampliadas por la erosión y han formado hoyos, cavernas o túneles. Como podemos esperar, con tan poca resistencia, los flujos a través de las formaciones fracturadas y carbonáticas pueden ser suficientemente rápidas para competir con las fuentes superficiales. Aunque raros, se han reportado flujos de hasta 1500 pies por día.

Consideraciones para la Selección de Fuentes de Agua Las categorías anteriores discuten brevemente las fuentes más importantes de agua potable. Obviamente existen otras (océanos, lagos, glaciares, etc.) y muchas combinaciones posibles de fuentes. Recordemos que las claves para considerar una fuente de agua son: 1. Primero y principal, su calidad sanitaria, cuando sea posible. En algunas áreas, la potabilidad de una fuente – aún las fuentes municipales – puede no estar garantizadas. 2. Calidad física y química,¿Es segura desde el punto de vista químico y físico? ¿Es un riesgo tan alto que ni siquiera no vale la pena considerarla? ¿Puede ser tratada de manera económica y dentro de los lineamientos regulatorios? Estas preguntas deben responderse para cada caso en particular y van a depender del grado de diligencia deseado por una compañía, regulaciones vigentes, políticas corporativas y la evaluación de riesgos de las impurezas mismas. 3. Consistencia de la composición - ¿Es consistente? ¿Variará más allá de la capacidad del tratamiento propuesto?. El responder y reunir todas estas respuestas e información ayudará a responder esta pregunta. Es necesario usar la información de monitoreo municipal, información de pluviosidad, evaluaciones hidrogeológicas o de aguas superficiales, etc. 4. Volúmenes / suministro - ¿Puede cubrir nuestras necesidades actuales? ¿Podrá hacerlo en el futuro? Además de los componentes de la calidad y de la seguridad, el suministro es un parámetro clave para ayudar a garantizar que el volumen de agua necesario para el negocio va a estar a la disposición a largo plazo. En muchas áreas, el volumen de extracción de agua de un acuífero está bajo el control del gobierno y esto debe tomarse en cuenta.

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5. Su recarga ¿Es la escorrentía un problema del área? El volumen de recarga del acuífero es importante, al igual que la calidad y el origen del agua usada para la recarga. 6. Planes futuros para la fuente o las áreas circundantes - ¿Está la municipalidad planificando desarrollar la fuente y tratarla? ¿Hay múltiples perforaciones? ¿Hay planes de construcción o de entrada industrial en el área? Estas preguntas resaltan el valor de considerar el agua un ingrediente dinámico a través de su cadena de suministro. Los problemas de muchas plantas embotelladoras se han derivado de cambios efectuados por los operadores de plantas de tratamiento municipales al sistema de tratamiento sin avisarle al personal de la planta embotelladora. Por ejemplo, si una municipalidad usa polifosfato para controlar la corrosión en su sistema de distribución, es posible que la formación del flóculo en el sistema convencional de tratamiento de agua con cal de la planta se vea afectado. El agua, a diferencia de cualquier otra materia prima con frecuencia no permite cambiar el proveedor. En consecuencia, la selección de una fuente después de un cuidadoso análisis de caracterización es primordial y el diseño del tratamiento posterior es crítico para ayudar a garantizar que se utilice únicamente agua tratada segura, consistente y de alta calidad para la elaboración de bebidas y alimentos. Independientemente de si se usa agua subterránea o superficial, es necesario tener mucho cuidado en la selección, calificación y en el monitoreo de las fuentes de agua y de los sistemas de tratamiento; además es necesario vigilar y controlar estas áreas (por ejemplo con cercas, accesos con llave, etc) para ayudar a minimizar los riesgos a nuestras marcas.

Directrices para la Construcción de Pozos

El pozo debe ser perforado en un área segura, protegida de inundaciones y del tráfico operacional de la planta, con suficiente espacio e instalaciones adecuadas para su reparación y servicio. El perímetro debe estar cercado, asegurado y el acceso debe ser limitado. La localización del pozo, incluyendo la cabeza del túnel, debe ofrecer protección contra la contaminación superficial con un túnel elevado; debe estar adecuadamente cementada para evitar los deslizamientos. La cabeza del pozo debe estar sellada o tapada y debe ser accesible solamente al personal autorizado.

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El sitio donde se construya el pozo debe estar separado de los tanques subterráneos para el almacenamiento de combustibles (nuevos o viejos), con trampas apropiadas, sistemas de recolección y desecho para todos los combustibles (independientemente de su tipo), fluidos de transmisión, aceites, lubricantes, grasas u otros productos derivados del petróleo. En la construcción del pozo se debe: (1) utilizar mallas de acero inoxidable, componentes, tuberías y válvulas adecuados y resistentes a la corrosión; (2) ser desarrollados de acuerdo con las mejores prácticas de perforación y plomería y (3) debe cumplirse totalmente con las directrices normativas aplicables (plomería, perforación, análisis, etc.). Las bitácoras del pozo y todos los registros hidrogeológicos pertinentes deben estar en las instalaciones del pozo y estar a la mano para su revisión o consulta. El tipo de pozo a construir debe satisfacer los requerimientos normativos apropiados e incluir criterios que garanticen: ; un sello efectivo de las formaciones acuosas no deseadas. ; una óptima eficiencia del pozo, capacidad específica y control de la arena, de los sólidos en suspensión y de la turbidez a la velocidad de extracción necesaria, con un mínimo de costos operacionales. ; incluir materiales que cumplan con los requerimientos normativos y códigos apropiados, que ofrezcan la máxima longevidad posible y que sean resistentes a la corrosión, a la contaminación, a la degradación y a la lixiviación de los compuestos metálicos. ; un hidrogeólogo o ingeniero de aguas subterráneas debe designar la localización para el análisis / la observación de los pozos. El mejor de éstos puede convertirse en el pozo de producción. ; se deben utilizar solamente perforadores experimentados y con licencia, y que demuestren conocimientos de las normativas pertinentes. ; el equipo de perforación usado debe estar limpio y saneado. ; la cabeza del pozo debe sobresalir dos pies de la altura del suelo (o el nivel de inundación más alto de los últimos 100 años, lo que sea más alto). ; el cemento en las áreas del sello contra las infiltraciones de agua, tanto superior como inferior, debe tener un mínimo de 5 pies (aproximadamente 1.5 metros) de profundidad y garantizar un sello superficial sanitario (con un mínimo de 1.5 pulgadas [3.75 cm] de espesor).

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El estándar de la Asociación Americana de Trabajos del Agua para las Aguas de Pozo (ANSI / AWWA, en Inglés) número A100-90 debe ser considerado como el estándar mínimo a utilizar para el desarrollo y la construcción de pozos. Para la información a continuación, por favor refiérase a los planos y al glosario de términos hidrogeológicos, en el Apéndice de esta sección. Ahora vamos a explicar cuál es la importancia de las zonas saturada e insaturada en lo referente a la perforación de pozos. La fuente preferida en la mayor parte de los casos es un pozo profundo que se surte de un acuífero confinado. Las capas limitantes superior e inferior, que representan los extremos de muy baja penetración de agua, actúan como un sello natural, protegiendo el agua del acuífero de muchos de los contaminantes del suelo fuera de estos límites. Esta es una de las razones de por qué es crítico utilizar un perforador con experiencia durante todas las fases de la construcción del pozo; esto garantizará que los sellos sean impermeables, que se utilicen materiales de buena calidad, que el pozo está bien alineado, que tenga buena plomería, etc. Hay varios tipos de diseño aceptables basados en las características del acuífero y en las condiciones hidrogeológicas específicas del lugar; algunas compañías prefieren ciertos sitios, otros son únicos en una región dada basados en los códigos y prácticas locales, etc. Todos los diseños deben tomar en consideración los siguientes puntos generales: 1. El pozo debe tener un sello efectivo para prevenir las formaciones acuosas no deseadas por alguna razón (debido a una contaminación conocida o sospechada, debido a características estéticas indeseables, porque son percibidos de manera negativa desde el punto de vista de mercadeo / identificación, etc.). 2. Rendimiento del pozo: la eficiencia de la operación, el control de arena, de sólidos en suspensión y la turbidez deben ser optimizados para permitir un máximo de producción dentro de los requerimientos fijos y a un costo de operación aceptable. 3. Los materiales usados para la construcción y el acabado deben satisfacer todos los estándares, códigos y prácticas aplicables y deben permitir que el pozo sea utilizable durante un período de tiempo (una vida útil) razonable. Para las operaciones de Pepsi, cualquier pozo en construcción debe cumplir con las recomendaciones siguientes, que han sido adaptadas del Estándar para Pozos de Agua, establecidos conjuntamente por la Asociación de Trabajos para el Agua (AWWA, en Inglés) y el Instituto Americano Nacional de Estándares (ANSI, en Inglés).

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Perforación de Pozos Tanto los diseños de pozos como los métodos utilizados para perforarlos son muy variados. El método de percusión (o de la herramienta de cable), el rotatorio (hidráulico o neumático) y el método del martillo neumático son tres técnicas comunes para la perforación de pozos, con varias diferencias entre ellos. Independientemente del método utilizado (que es función del tipo de formación / acuífero, accesibilidad del equipo, costo, etc.), durante la construcción del pozo hace falta cierta información clave; ésta debe ser reflejada en la bitácora del perforador. En el Apéndice de esta sección se pueden encontrar los lineamientos y el tipo de información (aunque no se debe limitar exclusivamente a esos puntos) que deben aparecer en la bitácora del perforador. Túnel del Pozo 1. El túnel permanente debe ser continuo y fabricado con materiales específicos al suministro en desarrollo (resistente a la corrosión, libre de plomo, etc.). Todos los pozos deben incluir un entubado protector permanente. 2. El entubado del túnel debe tener el espesor suficiente para cumplir con los códigos locales (los espesores mínimos se especifican basados en el material del entubado, la profundidad y el diámetro). 3. Las juntas del entubado deben ser impermeables; las zapatas guía deben ser de acero templado para garantizar la máxima dureza. 4. El entubado impermeable (cabezal del pozo) debe extenderse un mínimo de 24 pulgadas por encima del nivel final del suelo, o no menos de 24 pulgadas por encima de la altura máxima de inundación de los últimos 100 años (usualmente determinado por la normativa local). 5. El área que rodea la parte superior del pozo (plataforma de tierra y cemento) debe estar inclinada alejándose del pozo para evitar filtraciones que puedan causar contaminación al rodar por el entubado. Mallas del Pozo 1. Las mallas deben estar exentas de plomo y ser fabricadas de acero inoxidable de la serie 304 o mejor. 2. La longitud de la malla es función del flujo deseado, de la velocidad de entrada y del área de apertura efectiva (en relación con el diseño de la abertura de la malla). Esta es una consideración importante puesto que la velocidad de entrada en la abertura frecuentemente debe ser aprobada por el cuerpo normativo local.

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3. Los conectores de la malla, si es aplicable, deben estar fabricados con el mismo material que la malla y deben estar soldados (con soldadura sin plomo). 4. Las juntas deben ser soldadas o atornilladas, impermeables y de la misma resistencia que la malla. 5. El entubado de la pantalla, donde sea necesario, debe estar sellado con goma o neopreno no metálico. 6. El fondo de la malla debe estar sellado (atornillado/ soldado). Consideraciones Varias 1. Además de mantener la cubierta del pozo asegurada y con acceso limitado, el cabezal del pozo debe estar encerrado en un cobertizo seguro. El cobertizo debe tener aislamiento térmico y calefacción (en los casos en los que aplique); además, debe tener suficiente espacio para el mantenimiento y la toma de muestras. El techo o el cobertizo mismo deben permitir su desmantelamiento en caso de tener que realizar una reparación importante en el pozo. 2. El perímetro del pozo debe estar cercado, con una reja cerrada con un candado. 3. El ingeniero responsable de la construcción del pozo debe garantizar que todas las estructuras susceptibles a daños o a presentar problemas debido a bajas temperaturas sean instaladas de manera adecuada en lo relativo a la línea de congelación del área. 4. Las bombas sumergibles deben ser libres de bifenilos policlorados (PCBs). 5. Debe instalarse protección para la iluminación y mecanismos de corte cuando baje el nivel de agua. 6. Una vez terminado, el pozo debe ser desinfectado. (Ver la sección de "Saneamiento"). NOTA ESPECIAL: Algunos diseños de pozos, particularmente aquéllos construidos en climas fríos utilizan un "adaptador sin agujeros". Esta técnica permite una conexión impermeable entre la tubería vertical (túnel) y el tubo horizontal de descarga del pozo. En efecto, esto permite la descarga del pozo mediante una conexión subterránea permanente por debajo de la línea de congelación. También minimiza las posibilidades de contaminación en la parte superior del cabezal del pozo. Para obtener más detalles acerca de los adaptadores sin agujero, contacte a su compañía de construcción de pozos local o al Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU).

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Desarrollo de un Programa de Protección para el Cabezal del Pozo Los cinco pasos básicos a continuación están tomados de las publicaciones de la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA), Oficina del Agua Potable Municipal. Han sido adaptados para aplicarlos a las necesidades de PCI. 1. Formar un equipo, o al menos identificar a la(s) persona(s) responsables de la coordinación del programa de protección del cabezal del pozo. 2. Definir el área a proteger: es posible que el agua bombeada desde los pozos viaje cientos de metros por encima y bajo la superficie antes de ser utilizada. Idealmente, el área de terreno será definida con la ayuda de hidrogeólogos, de personal de los cuerpos normativos locales y otros. De acuerdo a PCI, un buen sitio para identificar sería el área de la planta y los terrenos adyacentes. 3. Identificar y localizar las fuentes potenciales de contaminantes - este paso es crítico. Frecuentemente, las fuentes potenciales de contaminantes, de los que es posible encargarse rápida y económicamente, pasan desapercibidos hasta que es demasiado tarde. Cantidades de contaminantes relativamente bajas pueden tener efectos substanciales. Por ejemplo, la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (USEPA) estima que menos de un galón de gasolina puede contaminar un millón de galones de agua subterránea hasta el punto de inutilizarla para uso potable. En el apéndice se enumeran muchas actividades comunes y sus contaminantes potenciales asociados. 4. Administre el área de protección del cabezal de su pozo -- esto puede implicar un rango de acciones muy amplio, desde eliminar o estabilizar las fugas de tanques subterráneos hasta la educación de los campesinos que habitan las zonas adyacentes en lo relativo al uso de fertilizantes o pesticidas alternos. 5. Planifique el futuro -- desde el punto de vista estratégico y el económico. Estratégicamente, construya las relaciones que puedan ayudarlo a desarrollar este programa a través del tiempo (Agencias regulatorias locales, personal del gobierno, laboratorios de análisis, etc.). Económicamente, incluya los gastos necesarios en su plan de negocios [volver a cementar o a excavar el pozo, construcción de medidas de seguridad en los alrededores del cabezal del pozo (cobertizo, cubierta con candado, puertos de muestreo, cercas, etc.)] Hemos enumerado estos cinco pasos sólo a título de información general. Algunas de sus partes pueden ser implementadas inmediatamente mientras otras pueden serlo a más largo plazo. La clave está en educar a todas las personas involucradas y en crear una conciencia colectiva en esta área en proceso de expansión.

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Necesidad del Tratamiento de Agua Efectos Sensoriales y sobre la Vida de Anaquel de Nuestros Productos Los contaminantes en el suministro de agua representan una amenaza al sabor, aroma y apariencia de la bebida. Por esta razón, toda el agua a usar para la preparación de jarabe o del producto terminado debe ser tratada. Los problemas físicos del agua tales como turbidez, color, olor o sabor pueden tener un efecto casi inmediato en el sabor y/o apariencia de la bebida. Aún presentes en muy pequeñas cantidades, representan una amenaza para la vida de anaquel del producto. La turbidez y pequeñas cantidades de material coloidal pueden causar problemas de espuma, bien sea en la llenadora o mucho después, cuando el consumidor destape la botella o la lata. Los microorganismos, las algas y aún muy pequeñas cantidades de materia orgánica en el agua pueden tener un efecto perjudicial en el olor y el sabor del producto; además, pueden provocar el desarrollo de sedimentos o flóculo. Este es un peligro, especialmente cuando se usa agua superficial (lagos, ríos, represas) y se presentan "florecimientos" estacionales de algas o "inversión", en donde los desechos orgánicos suben desde el fondo. La materia orgánica puede afectar las características sensoriales de la bebida y acortar su vida de anaquel. Algunos microorganismos, especialmente ciertos tipos de algas, pueden producir compuestos muy activos sensorialmente. Dos de los más comunes son las Geosminas y el metilisoborneol (2-MIB). Ambos compuestos son sensorialmente activos en concentraciones de nanogramos por litro (ng/L) y han sido una de las causas principales de quejas de las municipalidades y hasta de algunas plantas embotelladoras. El riesgo es mayor cuando se trata de fuentes de agua superficiales. Los compuestos químicos y minerales en la fuente de agua pueden ejercer un efecto adverso en la bebida. Cuando se presentan en cantidades que exceden los estándares del agua, su remoción se hace imprescindible. Por ejemplo, un valor de alcalinidad alto puede neutralizar rápidamente el delicado equilibrio ácido de la bebida, disminuyendo su "chispa" y haciéndola susceptible a la descomposición. Un contenido alto de sales puede cambiar el sabor de la bebida, haciéndola inaceptable al consumidor. Estos problemas, además del aumento en la detección de compuestos orgánicos en el suministro de agua que ha sido considerada como segura a través de los años, hacen que el análisis y el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.

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Cumplimiento con las Regulaciones Las regulaciones para el agua potable están siendo sometidas a cambios y refinamiento. Las principales razones para ello son: •

A nivel mundial, nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes en el agua está aumentando.

•

Los instrumentos analíticos son cada día más sensibles y sofisticados; hoy en día se pueden medir materiales traza a niveles anteriormente imposibles de detectar. Los resultados de los análisis reportados en partes por billón son comunes; algunos análisis que se realizan rutinariamente se reportan en partes por trillón y en partes por cuatrillón.

•

Las agencias regulatorias, conscientes de la importancia de la calidad del agua para la salud de la población, cuentan actualmente con herramientas de apoyo y están haciendo esfuerzos para hacer los suministros de agua tan seguros como sea posible.

Es muy importante que las plantas embotelladoras cumplan con todas las regulaciones del suministro, manejo y tratamiento del agua cruda y la descarga de los desechos y de las aguas residuales a los drenajes. Si hubiera alguna duda acerca de la normativa, contactar al Departamento Técnico o de Asuntos Regulatorios de su BU. Intercambio de Calor y Enjuague: Incrustación o Corrosión El agua no utilizada en la preparación de producto, generalmente usada para el enjuague y para los intercambiadores de calor debe tener las características necesarias y de compatibilidad con el equipo o la operación involucrados: •

El agua utilizada en el enjuague del empaque debe ser sanitaria y estar libre de defectos físicos; si tiene características incrustantes o corrosivas, éstas deben ser corregidas.

•

El agua utilizada en equipos intercambiadores de calor, particularmente las calderas, debe ser tratada para eliminar el potencial incrustante y para solucionar cualquier problema relacionado con cualquier material orgánico o inorgánico que pudiera interferir con el funcionamiento óptimo del equipo.

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Saneamiento de la Planta El agua usada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor parte de los casos no es necesario usar agua tratada, excepto en las superficies que van a entrar en contacto con el producto (desde los tanque de jarabe hasta la llenadora). Si el agua viene de una planta municipal de tratamiento y tiene buenas características químicas y sanitarias, puede ser usada sin que reciba ningún otro tratamiento. •

Si la fuente de origen del agua da positivo para organismos coliformes o contiene cualquier otro organismo peligroso, esta agua no puede ser usada en el proceso de saneamiento.

•

Si el agua tiene un origen aceptable y da negativo para organismos coliformes, la cloración simple es suficiente, manteniendo un residual de 0.2 ppm aproximadamente de cloro libre disponible a la salida.

La Sección de Apéndices a continuación contiene los siguientes anexos: Anexo 1: Sección Transversal de la Construcción de un Pozo Anexo 2: Glosario de términos de Hidrogeología Anexo 3: Directrices para el contenido de la Bitácora de Perforación de un Pozo Anexo 4: Contaminantes comunes y sus Orígenes Potenciales

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ANEXO 1: SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA CONSTRUCCIÓN DE UN POZO (UNO DE VARIOS DISEÑOS) Ventila

Descarga del Pozo con Puertos y Medidores

Sello de Superficie o Tapa de Concreto Cubierta del Pozo con Candado y Sello Sanitario

Superficie

Túnel Temporal

Sello de Concreto o Equivalente Válvula Insaturad a o Vadose

Túne l Retén de Torque Tubo de Entrada Bomba Sumergible

Zona de Confinamiento Superior

Zona Saturada (de producción)

Zapata Guía

Empaque Malla del Pozo

Empaque Filtro/Grava (Importante para Materiales no consolidados) Capa Inferior

Las Dimensiones del Pozo no están a Escala

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ANEXO DOS: GLOSARIO DE TÉRMINOS DE HIDROGEOLOGÍA Zona Insaturada:

Perímetro Capilar:

Zona Saturada

Acuífero:

Acuífero Confinado:

(comúnmente llamada "Zona Vadosa") es la primera zona encontrada bajo la superficie del suelo. Los espacios vacíos de esta zona en el medio geológico (tierra, arcillas, arena, etc.) contienen una mezcla de agua y aire la próxima zona del subsuelo, moviéndonos hacia abajo. Algunas veces se la considera como parte de la zona vadosa, otras como una entidad diferente. Esta interfase entre la zona vadosa y la saturada no está definida completamente y es sujeto de numerosos estudios en lo referente a los contaminantes que contiene. área donde existe un mínimo de aire y un máximo de agua. Los espacios vacíos de los medios geológicos están saturados con agua. Aquí es muy poco frecuente encontrar oxígeno disuelto; muchas de las formaciones subterráneas existen bajo condiciones anaeróbicas. Es en esta zona donde se encuentran las fuentes de aguas superficiales y donde se construye la mayoría de los pozos productores. Más importante aún, es donde se encuentran los acuíferos una formación geológica lo suficientemente permeable para almacenar y transmitir suficientes cantidades de agua bajo gradientes hidráulicos naturales. Los términos críticos en esta descripción son "almacenamiento", "transmisión" y "cantidades significativas". Los tres deben ser satisfechos para considerar que una fuente de agua es un acuífero. (algunas veces llamados "acuíferos artesianos") son aquéllas formaciones geológicas que contienen agua y cuyos límites superior e inferior están compuestos de material geológico de baja permeabilidad y que se encuentran sometidos a presiones mayores que la presión atmosférica. Las definiciones más antiguas pueden describir las capas limítrofes (o "capas de confinamiento" de un acuífero confinado como impermeables. Esto no es cierto, puesto que hasta los materiales geológicos menos permeables presentan un cierto grado de permeabilidad.

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Acuíferos No Confinados:

(algunas veces llamados "acuíferos de la mesa de agua") son aquellos que contienen agua, formaciones geológicas cuyo límite superior está sometido a presión atmosférica y cuyo límite inferior es una capa poco permeable.

Depósitos No Consolidados:

son aquellos formados por material geológico suelto, como arena, arcilla, limo, grava y a veces conchas marinas.

Depósitos Consolidados

formados por partículas minerales combinadas por efecto de las presiones y la temperatura o por medio de mecanismos químicos. Incluyen rocas sedimentarias (previamente no consolidadas) como calizas, dolomitas, lutitas y areniscas; rocas ígneas (formadas a partir de magma) como el granito y el basalto y rocas metamórficas, como la caliza y el gneiss.

Rocas Fracturadas de Acuíferos:

se refiere a las fracturas o fisuras en los depósitos consolidados. Las aguas superficiales y los contaminantes que fluyen a través de este tipo de formación son altamente impredecibles, puesto que es difícil determinar cuál es la ruta seguida por el agua a través de esta masa de roca maciza.

Acuíferos Carbonáticos:

(conocidos también como "formaciones cársticas") son formaciones de calizas y otras rocas solubles en agua cuyas fracturas han sido ensanchadas por la erosión, formando cavernas, sumideros o túneles. Con tan baja resistencia, los flujos a través de las formaciones carbonáticas pueden rivalizar con las fuentes de aguas superficiales. Los flujos han sido reportados (aunque raras veces) hasta de 1500 pies (aproximadamente 500 metros) por día.

Cono de Depresión:

el área subterránea afectada por un pozo en operación (bombeando)

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Zona de Influencia:

La misma área afectada por el cono de depresión, pero al ser observada en un mapa de la superficie del suelo desde arriba (vista de plano)

Zona de Contribución:

El área del acuífero que surte al pozo. Esta es una zona importante porque los contaminantes presentes en la zona de contribución pueden ser arrastrados hacia el suministro del pozo.

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ANEXO 3: Directrices de la Información Contenida en la Bitácora de Perforación de un Pozo: No.

Información Sugerida

(1)

El punto de referencia de todas las mediciones de profundidad. En los Estados Unidos, este punto se conoce como “National Geodetic Vertical Datum of 1929 (NGVD),” que generalmente se traduce como la media a nivel del mar para un lugar en particular.

❏

(2)

La profundidad a la cual se presenta cada uno de los cambios en las formaciones geológicas

❏

(3)

La profundidad a la cual se encontró agua por primera vez (si puede aplicarse al método de perforación utilizado)

❏

(4)

La localización y espesor de cada acuífero, acompañada de toda la información posible (tipo de formación, percepción local de un suministro particular, etc.)

❏

(5)

La identificación de la estratigrafía (descripción geológica de las capas o estratos) y la litología (descripción del material real de la roca que conforma los estratos o capas) encontradas durante cada una de las fases de la perforación (se recomienda tomar muestras de las formaciones cada 3 metros y cada vez que se encuentre un cambio en el tipo de formación).

❏

(6)

La profundidad a la cual se tomaron las muestras (de agua o de suelo o formación)

❏

(7)

La profundidad de cada medición del diámetro de cada hueco excavado.

❏

(8)

La profundidad de cada nivel estático de agua (el nivel del agua en un pozo que no está bombeando y que no tiene influencia de ningún otro pozo); cualquier cambio observado en este nivel al cambiar la profundidad.

❏

(9)

Profundidad total del pozo terminado.

❏

(10)

La profundidad de la superficie / sello sanitario, si aplica.

❏

(11)

El diámetro nominal del hueco del pozo por encima y por debajo del recubrimiento del túnel.

❏

(12)

Profundidad y descripción del material del recubrimiento del túnel del pozo.

❏

(13)

Información relativa a la malla del pozo (tipo, espesor, diámetro, material de construcción, apertura, espesor de la pared, intervalo de profundidades, etc.).

❏

(14)

Información relativa al sello de cualquier estrato que contenga agua encontrado durante la excavación.

❏

(15)

Cualquier otra información requerida por las prácticas locales o específicas de la localidad en donde se ha perforado el pozo.

❏

Punto ;

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ANEXO 4: CONTAMINANTES COMUNES Y SUS FUENTES POTENCIALES (Adaptado de Oudijk, G. y K. Mujica, Handbook for Identification, Location and Investigation of Pollution Sources Affecting Ground Water] Clave de abreviaciones utilizadas en la tabla: BTEX = benceno, tolueno, etilbenceno, xilenos; BN = compuestos de base neutra como bencenos clorados, hidrocarburos aromáticos polinucleares (PAHs); VO = compuestos volátiles orgánicos, como solventes clorados; COT = carbón orgánico total; TDS = sólidos disueltos totales; DBO = demanda de oxígeno bioquímico; DQO = demanda de oxígeno químico; PCB = bifenilos policlorados; PHC = hidrocarburos de petróleo, como heptano, dodecano, etc.; AE = compuestos extraíbles con ácidos, como clorofenoles y nitrofenoles. Tipo de Instalación

Químicos Asociados utilizados o Almacenados In situ

Contaminante Ambiental Asociado

Gasolina / auto estaciones de servicio

gasolina, aceite, aceite de desecho, anticongelante, solventes minerales, kerosén

BTEX, alcoholes, éteres, fenoles, VO, BN, metales (plomo), PCB, PHC

Refinerías de Aceite

aceite, gasolina, cianuro, mercaptanos, fosfatos, espíritus minerales

metales, fenoles, VO, BN, AE, éteres, alcoholes, cianuros, fosfatos bacteria, PHC

Molinos de papel

aceites, tintas, solventes, fenoles

PHC, fenoles, COT, sulfatos, VO (BTEX), dibenzodioxinas, dibenzofuranos

Proceso de Metales, enchapado y forja

metales, aceites de combustible, aceites lubricantes, fenoles, arsénico, cianuros

cadmio, plomo, hierro, cobre, arsénico, cromo, fluoruro, VO (BTEX), fenoles, cianuro, PHC

Mezcla de compuestos químicos

químicos especiales, formaldehído, hidróxido de sodio

VO, metales, formaldehído, BN, AE, sodio

Plásticos

solventes, ftalatos

VO, BN, fenoles, sulfatos

Electrónica

PCB, solventes, metales, ftalatos

PCB, VO, BN, cromo, aluminio, fluoruro, cadmio, hierro, cloruro,

Manufactura de pinturas / solventes

alcoholes, metales, espíritus minerales, solventes, alcoholes

VO (BTEX, acetona), alcoholes, plomo, cobre, hierro, cromo, cadmio, acetato de metilo, BN fenoles PHC

Minería

metales, cianuro, ácidos

VO (BTEX), sulfatos, nitratos, cloruros sodio, cianuro, metales, PHC, radiación (alfa, beta, gamma)

Agricultura

aceites combustibles, gasolina, fosfatos, pesticidas, herbicidas, insecticidas, sodio, cloruros, calcio

DQO, DBO, SDT, hierro, plomo, cromo,, VO (BTEX), BN, nitrógeno total, nitrato / nitrito, pesticidas, herbicidas, insecticidas, virus, bacteria

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Tipo de Industria

Químicos Asociados Utilizados o Almacenados In Situ

Contaminante Ambiental Asociado

Perforación de Pozos de petróleo

lodos de perforación, cemento, petróleo

sodio, cloruro, potasio, bromuro, yoduro, bario, metales, sulfatos, fosfatos, VO (BTEX), BN, PHC

Incineradores

basura

VO, BN, PCB, dioxinas

Plantas de tratamiento de aguas servidas

solventes, fango, desechos humanos, fosfatos

VO (trihalometanos), BN, nitratos/ nitritos, fosfatos, virus, bacterias, sulfatos, metales, cloruros, sodio

Rellenos sanitarios

basura, desechos humano, desperdicio domésticos, tierra excavada, hojas, desechos de negocios pequeños

sulfatos, sulfitos, amoníaco, amonio, nitratos, nitritos, óxido nítrico, fosfatos, metales VO, BN, PHC, bacterias, virus, sodio, cloruros, fenoles

Residencias privadas

limpiadores de casa, limpiadores sépticos, aceite para calefacción, gasolina, pilas de hojas, pilas de tierra, aceite del cárter

VO (limpiadores sépticos), plomo, bacteria, virus, BTEX, PHC, nitrato, nitrito, óxido nítrico, amoníaco, amonio, fosfato

Industria cosmética y del jabón

solventes

VO, BN, plomo, acero, zinc

Industria de limpieza en seco

solventes

tetracloroetileno, tricloroetileno

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1. Agua: Introducción al Tratamiento de Agua Objetivo Esta sección proporciona una introducción al tratamiento de agua para nuestras plantas embotelladoras.

Principios de Operación 1. Calidad del producto y protección de la marca Al tratar el agua usada en la producción obtendremos un agua dentro de especificaciones; el tratamiento hace al agua aceptable para la preparación de jarabes y del producto final. Obtendremos así los siguientes beneficios: •

Garantía de la consistencia

•

Protección de los aspectos sensoriales de la bebida

•

Garantía de la vida de anaquel en el mercado

•

Protección contra los problemas que pueda tener el agua en la fuente de origen o en el sistema de distribución.

Al tratar el agua y realizar los análisis necesarios para controlar el sistema, el embotellador está realizando un gran esfuerzo para vender un producto de calidad y para garantizar que mantenga esa calidad mientras esté en el mercado. De esta manera, la planta está protegiendo la marca continuamente y creando confianza en el consumidor. 2. Protección de la inversión en el negocio: Una ventaja no evidente de los sistemas de tratamiento de agua es que ofrecen protección contra los problemas que el agua pueda presentar en la planta municipal, en los estratos del subsuelo o a través del sistema de distribución. Es común dentro de una municipalidad que la agencia enjuague periódicamente las líneas de distribución y los hidrantes contra incendios. Esta simple acción puede causar la agitación de partículas sueltas de hierro, escombros y/o materia orgánica; de esta manera, residencias particulares, la planta embotelladora o en cualquier otro negocio pueden recibir un suministro de agua de muy baja calidad. Un buen sistema de tratamiento de agua puede evitar el problema fácilmente sin que el personal de la planta sepa siquiera que hubo un problema en el suministro de agua.

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Esto se cumple también cuando un suministro municipal, particularmente uno superficial sufre cambios en la calidad, exacerbados por los cambios estacionales. Aunque se afecte la calidad del agua que la planta recibe, el tratamiento del agua puede eliminar los contaminantes. Un problema de calidad del agua serio puede evidenciarse de manera inmediata al producir un producto inaceptable, o días o semanas después de que el producto haya sido empacado. Todos estos problemas pueden dar como resultado quejas del consumidor, rechazo del producto y resultados sensoriales indeseables. Mientras esto no ocurra, el equipo de tratamiento del agua habrá protegido la reputación de la planta, la marca de la bebida y la inversión del propietario. 3. Aspectos Económicos: Para determinar los aspectos económicos de los diversos tipos de tratamiento para el agua, debe tomarse en cuenta lo siguiente: 1. Costo capital del equipo 2. Costo de reemplazo basado en expectativa de vida; por ejemplo carbón, membranas, etc. 3. Costos de materiales para la operación, compuestos químicos, mano de obra y energía. 4. Costos asociados con la disposición del lodo o de los desechos líquidos descargado en los drenajes (gastos de alcantarillado). 5. Costo del agua 6. Accesibilidad del servicio y de las piezas de repuesto para los equipos. Si necesita asistencia para determinar cuál es la tecnología más adecuada para una localidad en particular, comuníquese con la Oficina Técnica de la Unidad de Negocios (BU) de PBI.

Resumen de los Métodos de Tratamiento Coagulación: Históricamente, el tratamiento de agua por “coagulación” (conocido también como sistema convencional de tratamiento con cal) ha sido asimilado por la industria de bebidas como el estándar para los lugares en donde el agua no presente problemas de alto contenido de sal (aguas no salobres). La coagulación puede aplicarse a un amplio rango de suministros de agua, tiene un costo relativamente bajo y es fácil de operar y de controlar; más importante aún, da como resultado un agua uniforme y de un alta calidad, de manera consistente.

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Los sistemas de coagulación pueden adaptarse también a diferentes condiciones; por consiguiente, son una opción muy valiosa que en la mayor parte de las situaciones satisface nuestras necesidades de tratamiento del agua. NOTA: Los sistemas de coagulación no pueden usarse para el tratamiento de suministros de agua con altos contenidos de sales. Cuando los niveles de sulfato, cloruro o nitrato de sodio representan un problema, es necesario considerar uno de los siguientes sistemas para el tratamiento del agua: ♦ Osmosis inversa y nanofiltración ♦ Electrodiálisis ♦ Desmineralización mediante el uso de resinas de intercambio ♦ Destilación (solamente para agua de mar) Tecnología de Membrana: La tecnología de tratamiento con membranas se ha convertido en una opción importante para casi todos los tipos de suministro de agua. Cuatro tipos importantes de tratamiento por membrana son: ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración y electrodiálisis. Osmosis inversa:

Nanofiltración:

Puede eliminar sales que el sistema de coagulación es incapaz de eliminar (sulfatos, cloruros, nitratos, sodio) y es muy eficiente en la remoción de compuestos orgánicos. Puede eliminar la mayor parte de las moléculas orgánicas de mediano tamaño, dureza, algo de la alcalinidad y algunos otros compuestos inorgánicos (sulfatos, cloruros); opera a presiones menores que la ósmosis inversa. Es un tratamiento excelente para los suministros superficiales.

NOTA: Los aspectos económicos del uso de la ósmosis inversa y de la nanofiltración siguen mejorando y deben ser considerados como alternativa a la coagulación para todos los suministros de agua. El problema principal de la tecnología con membrana es la disponibilidad de membranas de alta eficiencia y el servicio de los equipos. conveniente para la remoción de las moléculas orgánicas grandes; elimina la turbidez eficientemente Ultrafiltración: Electrodiálisis:

Económicamente conveniente; remueve sales que la coagulación no puede eliminar, como cloruros, sulfatos, nitratos y sodio; reduce los sólidos totales disueltos.

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Intercambio Iónico: El intercambio iónico puede desmineralizar completamente el agua o puede ser utilizado para la remoción de un ion específico. Es una tecnología muy versátil y puede aplicarse a orgánicos y a metales; este tipo de tratamiento puede ser utilizado para obtener un agua "a la medida", es decir con determinadas características. Los suavizadores de zeolitas se utilizan con frecuencia para reducir la dureza del agua en calderas e intercambiadores de calor. Para reducir la dureza pueden usarse también resinas de intercambio catiónico débiles. De hecho, la misma resina catiónica débil puede usarse como suavizador (para reducir la dureza) y para reducir la alcalinidad. Tratamiento Mínimo Desde la emisión de la Herramienta de Calidad del Agua de PBI (junio 2001), todas las plantas embotelladoras deben cumplir con los componentes de lo que hemos denominado tratamiento mínimo obligatorio. Este incluye: 1) Filtración con o sin Coagulación •

Si no se utiliza coagulación, la filtración debe contar con un filtro de una micra (absoluta) o más fina (normalmente con un cartucho de 1 micra)

•

Este requisito de filtración está cubierto también si se usa ósmosis inversa, nanofiltración, microfiltración o ultrafiltración (1 micra o más fino) ÚNICAMENTE SI NO SE HACE DESVÍO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA

2) Desinfección Primaria •

Cloro: 6-8 mg/L, 2 horas de contacto

•

Ozono: 1.6 mg/L

3) Carbón Activado Granulado 4) Filtración con Pulidor (5-10 micras nominales) 5) Desinfección Ultravioleta Secundaria •

Reducción de bacterias de logaritmo tres (99.9%)

•

Dosis de 30 mJ/cm2 al final de 8000 horas de uso

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Selección de la Tecnología para el Tratamiento de Agua La selección del tipo de tratamiento de agua correcto para una planta específica depende en gran medida del origen del agua. A continuación presentamos un resumen de descripciones de los diferentes orígenes. En la sección de Agua Cruda de este manual puede conseguirse información más detallada al respecto. Las aguas subterráneas por lo general están libres de material orgánica, pero pueden tener altos contenidos de componentes alcalinos como calcio y magnesio. Los pozos profundos, confinados y bien protegidos pueden ser una fuente consistente y estable de agua de alta calidad, requiriendo un mínimo de flexibilidad del sistema de tratamiento. Las aguas superficiales, aunque tengan un bajo contenido de minerales, generalmente contienen una mayor cantidad de orgánicos naturales; esta carga orgánica varía de estación a estación. Aunque las aguas superficiales sean sometidas a un tratamiento extenso por las plantas municipales, pueden contener materia orgánica como algas, que interferirán con la operación normal de un sistema de tratamiento de agua en una planta embotelladora. Los suministros municipales pueden tener diferentes orígenes. Es importante que se sepa qué tipo de fluctuaciones en el volumen y calidad del suministro de agua puede esperarse. Al seleccionar su equipo para el Tratamiento de agua consulte al Departamento Técnico de su BU.

Análisis del Agua Es sumamente importante que cualquier fuente de agua a ser utilizada por la planta para su producción sea sometido a un extenso análisis del agua; estos análisis deben incluir una evaluación inorgánica, orgánica, radiológica y microbiológica (para el protocolo de análisis recomendado, refiérase a la sección de Estándares y Especificaciones de este manual, subsección de Agua Cruda). Cuando el agua proviene de una fuente superficial, es importante realizar esos análisis a intervalos regulares para estudiar los cambios estacionales.

Toma de Decisiones - Tecnología La mayoría de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varios tipos de tecnología.

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Ejemplos clave: •

La coagulación remueve la alcalinidad, algo de la dureza y de los sólidos totales disueltos, la mayoría de los metales, la turbidez y los sedimentos. Sirve también para sanear el agua. Sin embargo, la coagulación se usa en conjunto con purificadores de carbón para eliminar el residual de cloro, color, cloro, olor y orgánicos.

•

La ósmosis inversa remueve casi todos los contaminantes pero debe ser seguida por una unidad de carbón para la remoción de moléculas orgánicas pequeñas, cloro, sabor y olor.

•

La coagulación y el intercambio iónico pueden combinarse para obtener un sistema que pueda resolver casi cualquier problema en un suministro de agua.

Cuando se utiliza tecnología de membrana como la ósmosis inversa o la nanofiltración, es necesario pre-tratar el agua para proteger la membrana de la contaminación debido a la presencia de hierro o de silicatos. Todas las tecnologías descritas pueden ser modificadas para el tratamiento de contaminantes específicos; revise todos los resultados de agua con la Oficina Técnica de su Unidad de Negocios (BU).

Alternativas recomendadas NOTA: Estos son sólo ejemplos de las tecnologías que pueden ser usadas para el tratamiento del agua. La selección del sistema específico para su planta debe estar basada en un análisis detallado que refleje las características particulares de su agua cruda. Agua de excelente calidad, que satisface todos los estándares, de un suministro subterráneo incuestionable, constante y confiable: 1. Retención de cloro (2 horas), filtración con arena y carbón, pulidor, 1µ, UV. 2. Ozono, filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV. Agua de excelente calidad, que satisface todos los estándares, de un suministro superficial incuestionable, constante y confiable: 1. Ultrafiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV 2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV 3. Retención de cloro (2 horas), filtración con arena y carbón, pulidor, UV. 4. Ozono, filtración directa (coagulación en línea) con arena / carbón, pulidor, UV

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Agua que satisface todos los estándares, excepto que tiene alta alcalinidad 1. Sistema de coagulación convencional (que cumpla los requerimientos mínimos). 2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV. 3. Filtración con arena, Intercambio iónico ("dealcalinizador ácido"), cloro (30 minutos), purificador de carbón, pulidor, 1µ, UV. Agua con fluctuaciones de calidad, con defectos físicos y con alta alcalinidad: 1. Sistema de coagulación convencional (que cumpla los requerimientos mínimos) 2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV. 3. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV. 4. Filtración con arena, Intercambio iónico ("dealcalinizador ácido"), cloro (30 minutos), purificador de carbón, pulidor, 1µ, UV. Agua con una alta carga orgánica natural, que satisface todos los estándares, excepto la alcalinidad (alta): 1. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV. 2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV. Agua con niveles moderadamente altos de cloruros, sulfatos o nitratos (por encima de los niveles máximos permitidos por los estándares): 1. Electrodiálisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV. 2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV. 3. Coagulación convencional combinado con intercambio iónico para la desmineralización, UV. 4. Filtración con arena, Intercambio iónico (desmineralización), cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV.

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Agua con contenidos altos de cloruros, sulfatos o nitratos (por encima de los niveles máximos permitidos por los estándares): 1. Electrodiálisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV. 2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV. NOTA: Todos los sistemas de membrana - ósmosis inversa, nanofiltración y ultrafiltración - requieren pre- y post- tratamiento adecuados. Estos serán determinados de acuerdo a las características específicas de su agua cruda.

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Todos los sistemas de tratamiento deben cumplir con los componentes del tratamiento mínimo obligatorio. Los siguientes diagramas han sido extraídos de la Herramienta de Calidad del Agua de PBI y presentan el árbol de decisión para ayudar a determinar el tratamiento adecuado:

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Desinfección El cloro es el agente desinfectante usado más frecuentemente para el tratamiento del agua. Si existe preocupación de que se generen trihalometanos o si la planta prefiere no usar cloro, existen otras alternativas. Instalando los sistemas adecuados, los siguientes pueden usarse con la mayoría de los equipos (si necesita asistencia, contacte a la Oficina Técnica de su Unidad de Negocios): •

Ozono: generado in situ

Ultravioleta: lámpara ultravioleta instalada en la línea (ahora obligatoria) En las secciones de Microbiología y de Desinfección de este módulo pueden encontrarse más detalles acerca de este último punto.

Tratamiento de Agua para Usos Distintos a la Preparación de Producto (Lavadoras, Intercambiadores de Calor, etc.) 1. Dureza / Incrustación / Suavizado: El tratamiento más común para el agua que va a ser utilizada en los intercambiadores de calor y como agua de enjuague es la eliminación de su tendencia incrustante. Este punto es especialmente importante para el agua utilizada en las lavadoras, para el enjuague y en las calderas e intercambiadores de calor. La recomendación más común es utilizar resinas de intercambio iónico y regenerarlas con sal (NaCl). Suavizador con Resinas de Intercambio Iónico Intercambio durante la Operación Ca HCO3 + Na2R Mg

R = resina de intercambio iónico Ca = R Mg

Ca

+

NaHCO3

+

Na2SO4 2NaCl

Ca SO4/ Cl

+

Na2R

=

Mg

R

+

Mg

Intercambio Durante la Regeneración: Ca R Mg

+

Sal (NaCl)

=

Na2R

+

CaCl2 MgCl2

Sal al Drenaje

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Por lo general es necesario suavizar el agua cuando su dureza (de calcio y magnesio) está por encima de 85 ppm. Los fabricantes de calderas recomiendan suavizar el agua cuando la dureza supera los 50 ppm. Un suavizador de zeolita es un medio económico para reducir la dureza del agua. Sin embargo, es importante que parte del agua cruda se desvíe del "suavizador" (intercambiador iónico) para mantener la dureza entre 15 y 30 ppm. Esto último es necesario para evitar que ocurra corrosión debido a la agresividad que caracteriza un valor de dureza igual a cero. En los casos en los que el agua a ser suavizada requiera filtración, puede utilizarse un filtro de arena normal o un filtro de placas. Si se va a añadir cloro, la concentración debe mantenerse a 2 ppm de cloro libre disponible, con el mayor tiempo de retención posible. Confirmar si la zeolita del suavizador puede soportar este nivel de cloro. Si no, el cloro deberá ser agregado después del suavizador. 2. Sedimento: Es necesario remover cantidades importantes de lodo o sedimento en el agua con la ayuda de un filtro de arena. 3. Problemas Orgánicos y Microbiológicos: Cuando se hace necesario sanear el agua para emplearla en el enjuague, deberá ser clorada con un tiempo de retención apropiado. El agua de enjuague de la lavadora de botellas debe ser clorada con un mínimo de retención de 10 minutos. La dosis inicial de cloro debe ser lo suficientemente alta para que el agua de los chorros de enjuague tenga entre 1 y 2 ppm de cloro. 4. Agua de Reposición de la Lavadora y para el Enjuague: El agua utilizada en los chorros de enjuague de las lavadoras debe ser suavizada con zeolitas (intercambio iónico) si su dureza supera 85 ppm. Si hay dudas acerca de la calidad microbiológica del agua, ésta puede clorinarse hasta un máximo de 2 ppm de cloro libre disponible en los chorros de enjuague. A menos que la resina en el intercambiador iónico pueda tolerar este nivel de cloro (consultar con el proveedor), es necesario agregar el cloro después de suavizarla. 5. Enjuague de Botellas y Latas: El agua utilizada para el enjuague de botellas no retornables y latas debe ser suavizada si es necesario (si tiene una dureza superior a 85 ppm); si se hace necesario agregar cloro, el agua puede ser clorada hasta un máximo de 2 ppm de cloro libre disponible).

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6. Equipos Intercambiadores de Calor (Calderas, Intercambiadores de Placas): Los fabricantes harán recomendaciones acerca de los tratamientos de agua requeridos para las calderas e intercambiadores de calor en la planta. Es posible que el agua de reposición (en particular para la caldera), deba ser suavizada (si la dureza supera los 50 ppm). El fabricante puede sugerir aditivos para evitar la oxidación, la corrosión y las incrustaciones. El suavizado disminuye el potencial incrustante en el caso de los intercambiadores de placas. Para prolongar la vida útil tanto de las calderas como de los intercambiadores de placas, deben hacerse purgas frecuentes (con descarga total de agua) e inspección y limpieza periódicas. 7. Agua Utilizada en el Saneamiento: El agua utilizada para los programas de saneamiento debe provenir de un origen sanitario incuestionable. Para el equipo de la sala de jarabe y de empaque (incluyendo tuberías de conexión y todas las superficies que vayan a entrar en contacto con el producto), debe utilizarse agua tratada (para el enjuague final de tanques y líneas de jarabe). Se debe utilizar agua totalmente tratada para el retrolavado (filtros de arena, purificadores de carbón, etc.). El agua utilizada en otros programas de saneamiento puede provenir de un suministro general a menos que los análisis indiquen otro tipo de necesidad.

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1. Agua: Coagulación Objetivo Esta sección proporciona una visión general del proceso de coagulación, la tecnología de tratamiento más utilizada en nuestra industria. Este tipo de tratamiento se conoce también como Tratamiento Convencional de Coagulación con Cal (CLTS, siglas en Inglés)

Principios de Operación: El sistema de tratamiento de agua más práctico para la mayoría de las operaciones de embotellado es contar con una planta completa de coagulación. El sistema convencional consta de agua cruda que entra al tanque de reacción, donde se mezcla con: ♦ cal hidratada (hidróxido de calcio), para reducir su alcalinidad ♦ sulfato ferroso (u otro coagulante), para la coagulación y formación de un flóculo ♦ hipoclorito (u otra fuente de cloro), para la oxidación y desinfección ♦ cloruro de calcio (u otra fuente de calcio), sólo si se necesita para reducir la alcalinidad de sodio En una planta de coagulación estándar se desarrolla un proceso de coagulación con reducción de la alcalinidad, superclorinación con dos horas de retención, seguida de una filtración con arena, purificación con carbón y limpieza (pulitura) final. Hora es obligatoria la desinfección secundaria por ultravioleta como paso final antes del llenado. Este sistema puede resolver la mayor parte de los problemas de tratamiento del agua con excepción de las aguas con altas concentraciones de sales y de sólidos totales disueltos. También tiene dificultad para remover moléculas orgánicas pequeñas como los trihalometanos, aunque el carbón activado del sistema completo de coagulación pueda hacerlo por un tiempo limitado. Tanque de Coagulación: El tanque de coagulación o de “reacción” es la primera parte del equipo en la planta de tratamiento de agua. Es en esta unidad en donde se llevan a cabo las reacciones químicas deseadas y donde el agua se sanea.

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COAGULACIÓN

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Qué ocurre en el tanque de coagulación: 1. El sulfato ferroso, la cal y el cloro se unen al agua cruda a medida que fluyen hacia la zona de mezcla del tanque. 2. El coagulante, usualmente sulfato ferroso, con la ayuda del cloro y la cal forma un flóculo pesado que atrapa partículas de escombros, tierra, materia orgánica y cualquier otro material indeseable en el agua y se precipita lentamente hacia la parte inferior del tanque. 3. Mientras se está formando el flóculo, la cal está precipitando los componentes alcalinos (carbonato de calcio e hidróxido de magnesio), separándolos del agua. La alcalinidad precipitada también se sedimenta en la parte inferior del tanque. 4. A medida que el agua en el tanque fluye hacia la tubería de salida, el flóculo, debido a su propio peso, se precipita hacia abajo arrastrando a su paso otro tipo de partículas. 5. El agua tratada fluye hacia arriba hacia el múltiple de salida del agua tratada, y hacia afuera del tanque (hacia el filtro de arena y al resto del sistema), mientras recibe los beneficios del cloro. El cloro en el tanque de coagulación, además de oxidar orgánicos e inorgánicos y de reaccionar con el sulfato ferroso, destruye los microorganismos presentes para asegurar un agua sanitaria. 6. El agua tratada fluye entonces a través de un filtro de arena que la filtra (retiene partículas de flóculo), a un purificador de carbón que elimina el cloro, (y color, olor, sabor y orgánicos) y de allí al pulidor final. La desinfección ultravioleta final sigue al filtro pulidor.

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Control Químico en el Tanque de Coagulación: Coagulación: Químicos para Tratamiento de Agua Coagulantes

Dosificación

Sulfato Ferroso

35 - 50 ppm

Aluminio (Sulfato de Aluminio)

35 - 40 ppm

Cloruro Férrico

30 - 40 ppm

Sulfato Férrico

30 - 40 ppm

Ajuste del pH Cal (Hidróxido de Calcio)

pH 9.6 - 10.5 (2P - M = +2 a +7)

Carbonato de Calcio (con Aluminio)

pH óptimo

Saneamiento / Oxidación Cloro (después de la filtración)

6 - 8 ppm libres de cloro

Ozono (después de la retención)

0.1 - 0.2 ppm

Todos los reactivos químicos utilizados en el proceso de coagulación deben tener la pureza adecuada para el uso en el tratamiento de agua potable. La mayoría de las plantas de coagulación opera con dosificaciones de coagulantes entre 35 y 50 ppm cuando se utiliza sulfato ferroso. Los cambios estacionales en algunos suministros de agua superficial pueden causar florecimientos de algas o inversión en el agua, incrementando dramáticamente la carga orgánica del agua que se recibe en la planta embotelladora. En la mayoría de los casos, el sistema de coagulación puede ser ajustado para manejar esta situación, aumentando la dosificación de sulfato ferroso a 70 u 80 ppm, manteniendo el nivel de cloro libre disponible entre 6 y 8 partes por millón. El cloro se agrega al agua para destruir bacterias y la materia orgánica. Tiene una segunda función, que es la de oxidar al coagulante de sulfato ferroso a sales férricas, que luego forman un flóculo de hidróxido férrico; ésta es la masa gelatinosa que atrapa los contaminantes. Al destruir la materia orgánica y oxidar el sulfato ferroso, se consume la mayor parte del cloro. NOTA: El factor decisivo para dosificar el cloro es que el agua que sale del filtro de arena debe contener entre 6 y 8 ppm de cloro libre disponible. Debido a que algo del cloro se está utilizando para destruir la materia orgánica y para la oxidación del sulfato ferroso, generalmente se aconseja añadir aproximadamente de 12 a 20 ppm de cloro al agua cruda que entra al sistema.

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El cloro en polvo o granulado (hipoclorito de calcio) contiene grandes cantidades de cloro (70 -80 por ciento) mientras que el cloro líquido, el hipoclorito de sodio, está entre 12 y 15 por ciento de cloro disponible. Existen otros tipos de cloro en polvo como el cloro tropical de cal, pero no se recomienda su uso. Se debe utilizar hipoclorito de sodio (líquido) o hipoclorito de calcio (granular/ en polvo). El cloro gaseoso (en cilindros) es una manera económica de dosificar el cloro, especialmente en plantas grandes con varias líneas. Es extremadamente importante que se tomen todas las precauciones necesarias, por ejemplo el almacenamiento de los cilindros fuera de la planta, separados de otros materiales, con ventilación forzada; es necesario también instalar dispositivos apropiados de control. La instalación debe cumplir con las regulaciones locales. En todos los casos, antes de utilizar cloro gaseoso, se debe consultar a la oficina técnica de la Unidad de Negocios (BU) de PBI. Para garantizar que se ha agregado suficiente cloro al agua a tratar, el control es muy simple: •

Si el contenido de cloro del agua que sale del filtro de arena es mayor a 8 ppm de cloro libre disponible, se debe disminuir la dosis.

•

Si el contenido de cloro es menor a 6 ppm, se debe aumentar la dosis de cloro.

La “Cal” (para ser químicamente correctos, el nombre real es “cal hidratada” o hidróxido de calcio) se utiliza para incrementar el pH del agua y para reducir su alcalinidad. La alcalinidad total del agua tratada debe ser menor a 50 ppm. La cal reduce la alcalinidad al convertir el dióxido de carbono en alcalinidad por bicarbonato y la alcalinidad por bicarbonato en formas insolubles de carbonato de calcio e hidróxido de magnesio, que se precipitan saliendo de la solución. La siguiente es una de las reacciones químicas involucradas: Ca(OH)2

+

Ca(HCO3)2

Cal Hidratada + Bicarbonato alcalino Æ

Æ

2 CaCO3 Carbonato de Calcio +

+

2 H2O Agua

Como puede verse, la alcalinidad por bicarbonato presente en el agua como bicarbonato de calcio se convierte en carbonato de calcio, que se precipita fuera de la solución. Una reacción similar tiene lugar con la alcalinidad por magnesio, precipitando hidróxido de magnesio. Estas reacciones se controlan con las pruebas de alcalinidad “2P-M”.

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Control de la adición de cal (prueba 2P-M): Pasos Clave: 1. El agua (para el análisis) utilizada para controlar la dosis de cal debe ser tomada directamente a la salida del filtro de arena (dejar correr con la válvula totalmente abierta durante 30 segundos antes de tomar la muestra). 2. El agua que sale del filtro de arena contiene cloro y debe ser neutralizada con tiosulfato de sodio. Si no, el cloro disipará el color del indicador. 3. Utilizando los procedimientos de análisis que se encuentran en la sección de Métodos Analíticos de este manual, determinar alcalinidad de fenolftaleína (P) y luego la alcalinidad total (M). 4. El agua con la dosificación correcta de cal tendrá una alcalinidad (P) algo mayor a la mitad de la alcalinidad total (M). La siguiente aplicación de los resultados de alcalinidad de fenolftaleína y total puede ser utilizada para controlar la operación del sistema de tratamiento de agua: La alcalinidad de fenolftaleína (P) se multiplica por 2. La alcalinidad (M) total se resta del doble de la alcalinidad (P). Cuando el resultado está entre +2 ppm y +7 ppm, la cal del tratamiento está balanceada. Esto proporciona la máxima reducción de la alcalinidad. Por ejemplo: Alcalinidad "P"

=

15 ppm

Alcalinidad "M"

=

27 ppm

2P (2 x 15 ppm)

=

30 ppm

Restar la Alcalinidad "M". =

-27 ppm

Valor 2P-M

=

+3 ppm

Conclusión:

La dosis de cal es correcta.

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Cuando el resultado de 2P menos M da negativo, en otras palabras, cuando la alcalinidad total es mayor que el doble de la alcalinidad P, se necesita más cal. Por ejemplo: Alcalinidad "P"

=

15 ppm

Alcalinidad "M"

=

56 ppm

2P (2 x 15 ppm)

=

30 ppm

Restar Alcalinidad ."M"

=

-56 ppm

Valor 2P-M

=

-26 ppm

Conclusión:

Es necesario agregar más cal.

Cuando el valor de 2P menos M es mayor a +7, se ha agregado mucha cal. En la sección de “Búsqueda de Problemas” puede encontrarse mayor detalle acerca de la interpretación de 2P-M En algunos casos, el agua contiene alcalinidad de sodio. Esto significa esencialmente que hay presencia de bicarbonato o de carbonato de sodio, en lugar de bicarbonato o carbonato de calcio y de magnesio. Cuando esto ocurre, la cal necesita la ayuda de alguna forma de calcio o magnesio (usualmente cloruro de calcio o cloruro de magnesio) para reducir la alcalinidad total a menos de 50 ppm. Cuando se sospeche la presencia de alcalinidad de sodio, ya sea de manera continua o periódica, la planta debe analizar la dureza del agua cruda cuando se esté analizando la alcalinidad. ♦ Cuando la dureza es mayor que la alcalinidad, no hay alcalinidad de sodio. ♦ Cuando la dureza es menor que la alcalinidad, existe alcalinidad de sodio. Si existe alcalinidad de sodio, será necesario añadir pequeñas cantidades de cloruro de calcio para bajar la alcalinidad total del agua tratada a menos del límite máximo de 50 ppm. La siguiente es la reacción involucrada: Na2CO3

+

CaCl2

Æ

Alcalinidad de Sodio + Cloruro de Calcio Æ

CaCO3

+ 2 NaCl

Carbonato de Calcio + Cloruro de Sodio

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El cloruro de calcio proporciona el calcio que permite que el carbonato de calcio se precipite fuera de la solución. Nótese que, aunque la alcalinidad no disminuya, el nivel de cloruro (o nivel de sulfato si se utiliza sulfato de calcio) se incrementará, y esto deberá ser tomado en cuenta para la dosificación. Los siguientes factores pueden ser utilizados para calcular la carga base y la contribución aniónica al agua tratada.

Factores: Utilizando Cloruro de Calcio (75%): ppm alcalinidad de sodio X 1.561 = g de CaCl2 por 1000 litros de agua tratada ppm alcalinidad de sodio X 0.016 = lb. de CaCl2 por 1000 gal. Imp. de agua ppm alcalinidad de sodio X 0.013 = lb. de CaCl2 por 1000 gal. Imp. de agua tratada Utilizando Sulfato de Calcio (79%): ppm alcalinidad de sodio X 1.801 = g de CaSO4 por 1000 L de agua tratada ppm alcalinidad de sodio X 0.018 = lb. de CaSO4 por 1000 gal. Imp. de agua ppm alcalinidad de sodio X 0.015 = lb. de CaSO4 por 1000 gal. de agua tratada La adición de cloruro de calcio o de sulfato de calcio incrementará ligeramente el nivel de cloruro o de sulfato del agua. Se debe tener cuidado de no llevar ninguno de los valores al valor máximo permitido por los estándares de agua para bebidas. Utilizando Cloruro de Calcio (75%): 1 g de CaCl2 añadido a 1000 L de agua incrementa el nivel de Cl en 0.48 ppm 1 lb. de CaCl2 a 1000 gal. Imp. de agua incrementa el nivel de Cl en 48 ppm 1 lb. de CaCl2 a 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el nivel de Cl en 58 ppm Utilizando Sulfato de Calcio (79%): 1 g de CaSO4 añadido a 1000 L de agua incrementa el SO4 en 0.47 ppm 1 lb. de CaSO4 en 1000 gal. Imp. de agua incrementa el SO4 en 47 ppm 1 lb. de CaSO4 en 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el SO4 en 56 ppm

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NOTA: Si el suministro de agua de la planta tiene alcalinidad de sodio y se está utilizando hipoclorito de sodio como fuente de cloro, algunas veces el cambio a hipoclorito de calcio proporcionará suficiente calcio, de manera que no será necesario el uso de cloruro de calcio.

Descripción del Proceso / Diagrama de Flujo Línea de Entrada del Agua Cruda

Línea Coagulante

Tubo de Salida del Agua Tratada

Cloro Separador de Aire Lecho de Arena Grava

Lecho de Carbón

Pulidor de Placas

Grava

Nivel del Suelo

Dosificadores de Químicos

Equipo •

Medidor de flujo total para alimentación de agua cruda

•

Unidad dosificadora de cloro (hipoclorito sólido o líquido) o clorinador (cloro gaseoso)

•

Tanques de químicos, agitadores y bombas dosificadoras, según se necesite (para cal, sulfato ferroso, etc.)

•

Tanque de reacción con mezcladores, paletas, etc.

•

Filtros de Arena

•

Almacenamiento en tanques cerrados

•

Purificadores de carbón activado granulado

•

Filtros pulidores

•

Lámparas ultravioleta

•

Analizador de cloro en línea (opcional)

•

Controlador del dosificador de cal (opcional)

UV

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Coagulación: Consideraciones del Diseño: Los sistemas de coagulación están diseñados para reducir la alcalinidad y para que se forme el flóculo que va a atrapar el polvo, la turbidez, la materia orgánica, etc. Con la precipitación de la alcalinidad ya sea como carbonato de calcio o como hidróxido de magnesio, es importante que el sistema de coagulación sea regulado y diseñado de manera que permita la purga de una porción de los lodos que se hayan sedimentado en la parte inferior del tanque. Existe el peligro de que las tuberías y válvulas se tapen si no está diseñado correctamente o si la válvula no se abre para limpiar la salida al menos una vez por turno. Los sistemas de coagulación están generalmente diseñados para dos horas de retención: •

La retención de dos horas cumple con el doble propósito de permitir que el flóculo o sedimentos finos se asienten antes de que el agua salga hacia el filtro de arena y permitir que el cloro tenga tiempo suficiente para destruir los microorganismos y desarrollar al máximo su potencial oxidante.

•

Otra razón para el período de contacto de dos horas es que el pH normal de los sistemas de coagulación utilizando “cal” está por encima de 9.5. A este pH la actividad germicida (microorganismos) del cloro es muy lenta.

•

Donde los sistemas de coagulación no requieren reducción de la alcalinidad y operan a pH menor, el período de retención de dos horas puede ser menos estricto. El factor clave es ahora la habilidad del sedimento y flóculo para asentarse.

•

Desde el punto de vista del diseño, cuando un suministro de agua tiene precursores orgánicos con potencial de formación de trihalometanos, el sistema de coagulación puede ser ajustado para minimizar o eliminar la formación de trihalometanos. Contacte al Departamento de Operaciones de su BU.

•

Antes de cambiar el coagulante que la planta está utilizando, se debe contactar al fabricante o al Departamento de Operaciones del BU, para solicitar ayuda en lo relativo a la determinación de las cargas base, el ajuste del equipo de dosificación y para modificar los procedimientos analíticos.

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Filtros de Arena: directrices de diseño y operación: U.S.

Métrico

2 gpm/pie2

80 lpm/m2

24 pulgadas

61 centímetros

30% prof. del lecho

30% prof. del lecho

10 gpm/pie2

400 lpm/m2

Flujo profundidad del lecho (mínimo) Cabezal Flujo de retrolavado

Purificadores de carbón: directrices de diseño / operación: U.S.

Métrico

Flujo

1 gpm /pie2/12 pulg. prof. del lecho

40 lpm / m2/30 cm prof. del lecho

Profundidad del lecho (Mínimo)

24 pulgadas

61 centímetros

Cabezal

40% prof. del lecho

Flujo de retrolavado

10 gpm / pie

2

40% prof. del lecho 400 lpm / m2

Unidades de desinfección ultravioleta: •

Las plantas de Pepsi utilizan unidades de baja o de presión intermedia, por lo que el diseño es generalmente específico para cada sistema.

•

Una directriz del diseño es que la unidad debe ser capaz de reducir la población bacterial en un 99.9% con una dosis de 30,000 microwattsseg/cm2 luego de 8,000 horas de uso.

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Procedimientos 1. Abrir la válvula principal de entrada de agua. 2. Fijar los flujos. 3. Fijar los flujos y dosificación química. 4. Remover los lodos y analizar periódicamente (El Procedimiento se encuentra en la sección de Métodos Analíticos de este manual). 5. Analizar el efluente del filtro de arena. 6. Analizar el efluente del pulidor / UV.

Mantenimiento de Registros •

Mantener los registros de todo el mantenimiento llevado a cabo, incluyendo cambios de carbón, de arena y de los cartuchos del pulidor.

Saneamiento Filtros de arena: •

Sanear mensualmente la arena, el lecho de grava y las tuberías de salida (retrolavar, inundar con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar; filtrar y dejar fluir hasta que los niveles entrante y efluente sean iguales).

•

Para cargas nuevas, desinfectar la arena, el lecho de grava y las tuberías de salida con una solución de 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de retención.

Purificadores de Carbón: •

Sanear semanalmente con agua caliente (85º C) - verificar que tanto el tanque como su recubrimiento pueden soportar estas temperaturas.

•

Procedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbón. Introducir lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque llegue a 85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad se enfríe y después retrolavar de la manera usual. Volver a poner en servicio.

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01/01/02

Pulidores: •

Varía según el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante. La carcasa del filtro pulidor debe ser saneada en cada cambio del filtro.

Mantenimiento Diariamente purgar (desechar) una porción del flóculo “viejo” generado. Este procedimiento debe estar descrito en las instrucciones de operación del fabricante. Si tiene dudas, contacte al Departamento de Operaciones de su BU. El tanque de coagulación debe ser vaciado y enjuagado periódicamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante. A falta de instrucciones, la descarga debe llevarse a cabo anualmente. El propósito de esta medida es el de inspeccionar las superficies interiores del tanque y reparar o repintar el metal expuesto. Las líneas y válvulas de muestreo deben limpiarse para que el flujo de agua sea fácil. Realizar cualquier otro tipo de mantenimiento según sea necesario. Filtros de arena: •

Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos.

•

Abrir e inspeccionar cada tres meses, después de un retrolavado reciente (revisar que no se hayan formado canales, bolas de lodo, acumulaciones, etc.)

•

Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres años.

Filtros de carbón: •

Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr hasta que no se detecte la presencia de cloro.

•

Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no se hayan formado canales o agujeros, que no haya habido corrosión o daño en la capa epóxica, etc.).

•

Cambiar la carga anualmente.

•

Mantener una carga de repuesto en la planta si no hay garantías de que el despacho de carbón va a tardar menos de 24 horas (recomendación).

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Pulidores (cartuchos): •

Cambiar mensualmente (tiempo de servicio máximo recomendado), o cuando la diferencia de presión entre la entrada y salida sea de 5 psi o mayor.

Luz ultravioleta: •

Limpiar rutinariamente las fundas de cuarzo para remover incrustaciones u otras acumulaciones. La transmitancia se debe mantener - como mínimo - en 60% o más.

•

Cambiar las lámparas anualmente o antes si es necesario.

•

Mantener registros de %T una vez por turno.

Detección de Fallas 2P-M es la prueba crítica para controlar los sistemas de coagulación convencionales. Al conocer su valor, junto con la alcalinidad (M) total, y la dureza (H) total, la mayor parte de los problemas puede ser fácilmente diagnosticada usando la tabla siguiente. M

2P-M

> 50 ppm

< 2 ppm

> 50 ppm

< 2 ppm

> 50 ppm

> 7 ppm

> 50 ppm

> 7 ppm

< 50 ppm

< 2 ppm

< 50 ppm

< 2 ppm

< 50 ppm

> 7 ppm

> 50 ppm

2 a 7 ppm

< 50 ppm

2 a 7 ppm

H

Interpretación Insuficiente Cal

HM

Calgon o Fosfato en el Agua Operación Satisfactoria

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Políticas •

El proveedor del equipo para el tratamiento del agua debe garantizar que su sistema producirá consistentemente un agua que cumpla con los estándares de PBI.

•

Las aguas de retrolavado de los filtros no deben volver a introducirse al tanque de coagulación. Esto causaría dificultades operacionales al desequilibrar el balance químico en el tanque de reacción. Además, se corre el riesgo de aumentar esencialmente los niveles de algunos contaminantes, que originalmente fueron removidos durante la operación normal de los filtros.

•

El volumen de Estándares y Especificaciones (Volumen 3), en su Sección de Agua contiene información acerca de los lineamientos para la reutilización del agua.

Cálculos de las Dosificaciones Esta sección describe métodos alternos para calcular la dosificación de químicos para una planta de tratamiento de agua. Si la planta de tratamiento está ya operando, este procedimiento puede usarse como guía para identificar y resolver problemas. Se presentan tres métodos para calcular las cargas. El Método I determina la dosificación expresada en mg/l (o ppm). El Método II determina la Carga Base (o Carga Básica), que es el peso de un químico en particular necesario para tratar 1000 galones de agua. La Carga Básica da como resultado una concentración particular, de donde se agregan alícuotas uniformes al agua cruda. De esta forma se obtienen las proporciones de químicos correctas para el agua cruda. El Método III determina la Carga Básica de Trabajo, que son las libras (o galones) de químicos necesarios para cargar un tanque de alimentación de un determinado volumen.

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1. Dosificación del Coagulante Método I: Cuando se trata el agua con cal y sulfato ferroso, férrico o de aluminio, la experiencia previa con la dosificación nos sirve como guía. Normalmente, los sistemas se arrancan usando una concentración de coagulante de 35 mg/l. Si no se logra la coagulación con 35 mg/l y las dosificaciones de cal y cloro son las correctas, es necesario aumentar la dosificación en incrementos de 5 mg/l, hasta un máximo de 50 mg/l. Debe evitarse dosificar más, porque puede haber acumulación excesiva de lodos y el costo de los químicos rara vez permite una dosificación mayor. Para los sistemas con aguas crudas con alcalinidades muy bajas, debe usarse 70mg/l para iniciar la acumulación del flóculo en un sistema que recicle el flóculo. Normalmente, la dosificación puede reducirse después de que se haya formado el lecho de lodo inicial. Debe tenerse cuidado de verificar que el pH y la alcalinidad sean los correctos para que el coagulante funcione adecuadamente. El pH en el tanque de reacción debe estar preferiblemente por encima de 6.5. Método II: Carga Básica de Sulfato Ferroso Sulfato Ferroso La carga base estándar de sulfato ferroso es 2 granos / galón como FeSO4 anhidro. Método III: Carga Básica de Trabajo de sulfato Ferroso Libras = (A x B x granos / galón)/ (3500 x C x 2), donde: A = Capacidad del Tanque de solución en galones B = Galones de Agua Tratada por hora C = Flujo de alimentación del Sulfato Ferroso (GPH)

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Método I: La dosificación de cal debe ser calculada a partir del análisis del agua cruda y de la cantidad de coagulante seleccionado. Para la mayor parte de las aguas, se pueden obtener resultados óptimos cuando la lectura “A” (2P-M) del efluente del filtro de arena está entre 0.2 y 0.7 (es decir, entre 2 mg/l y 7 mg/l) Si “A” es menor a 2 mg/l, aumentar la dosificación de cal. Si “A” es mayor a 7 mg/l, disminuir la dosificación de cal. Los factores para calcular la dosificación de cal son los siguientes: mg/l CO2 x 1.68 mg/l alcalinidad de bicarbonato x 0.74 =

__________ mg/l __________ mg/l

mg/l dureza de Mg x 0.74 =

__________ mg/l

mg/l de “A” deseados x 0.74 =

__________ mg/l

mg/l sulfato ferroso x 0.40 = o

__________ mg/l

mg/l sulfato férrico x 0.45 = o

__________ mg/l

mg/l sulfato de aluminio x 0.37

__________ mg/l

Sumar los factores anteriores para obtener la dosificación de cal =

__________ mg/l

Método II: Carga Base de Cal Las siguientes fórmulas no aplican a los dosificadores automáticos que usan celdas de control por conductividad. La carga básica se define como las libras de cal necesarias para tratar 1000 galones de agua. Carga Base: Libras de Cal = 0.0069 (A + B) + 0.0156 (C) + 0.1 Donde: A = ppm de alcalinidad como CaCO3 B = ppm de dureza de magnesio como CaCO3 C = ppm de CO2 como CO2

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Método III: Carga Base de Trabajo de Cal Carga Base de Trabajo La carga base de trabajo se define como las libras de cal necesarias para cargar el tanque dosificador de cal. Para calcular la carga base se necesita la siguiente información: Galones de agua a tratar por hora Capacidad del tanque de cal en galones Flujo de dosificación de cal (gal./hora). Libras de cal = B x C x F E x 1000 Donde: B = Capacidad instalada del sistema de tratamiento de agua (GPH) C = Carga base de cal (lb./1000 galones) F = Capacidad en galones del tanque de cal E = Flujo de alimentación de cal al tanque de reacción (GPH) 3. Dosificación de Cloro Aunque normalmente hay suficiente margen de tiempo para hacer ajustes en la dosificación final de cloro mientras se hacen otros ajustes químicos y mecánicos, es necesario hacer un estimado inicial de la demanda de cloro. Para arrancar un sistema, a menos que la calidad de agua sea poco usual, normalmente se usa un valor de demanda de cloro de 10 mg/l. El residual deseado en el filtro de arena es de 8 mg/l. Los siguientes factores se usan para calcular la dosificación de cloro: mg/l sulfato ferroso x 0.13* = mg/l cloro residual en el filtro de arena = Sumar los factores anteriores para obtener la dosificación de cloro

__________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l

* NOTA: Cuando se usa sulfato férrico o de aluminio, no es necesario usar ningún factor de corrección (porque ninguno de ellos reacciona con el cloro).

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Método II: Carga Base de Cloro La carga base estándar de cloro se basa en una proporción de 12 ppm, que proporciona 8 ppm de cloro residual. Método III: Carga Base de Trabajo para Cloro (A x B x 4%) / (3333 x C x % solución stock de cloro). Donde: A = Capacidad del Tanque de disolución en galones B = Galones de agua tratada por hora C = Flujo de alimentación de cloro en galones por hora 4. Dosificación de Ayuda para la Coagulación Normalmente no es necesario usar ayuda para la coagulación. Cuando se usen, es necesario hacer análisis de laboratorio cuidadosamente controlados. Aluminato Sódico El aluminato sódico se usa solamente en sistemas que utilizan al sulfato de aluminio como coagulante. Cuando es necesario, 8 mg/l son normalmente suficientes para producir una buena coagulación. Si la dureza de magnesio es igual o mayor a 30 mg/l, puede usarse en una concentración de hasta 16 mg/l. Carbonato de Calcio Cuando es necesario, el carbonato de calcio se usa normalmente a un 50% de la dosis de cal. Ayudas Orgánicas para la Coagulación Cuando se utilizan ayudas orgánicas para la coagulación, inicialmente es necesario seguir las recomendaciones del fabricante. La dosificación adecuada depende de la mejora en la coagulación. Sin embargo, el nivel inicial no debe exceder los niveles de dosificación máximos recomendados por la EPA. Si el sistema de agua está diseñado adecuadamente, estos coagulantes no deben ser necesarios a largo plazo. 5. Ajuste del pH El pH de coagulación óptimo está generalmente, aunque no siempre entre 6.5 y 7.5 al usar sulfato de aluminio, y entre 9.5 y 11 cuando se usa sulfato ferroso o férrico. Para los sistemas de reducción sin alcalinidad y utilizando sulfato de aluminio como coagulante, se puede usar soda ash, soda cáustica o cal hidratada para ajustar el pH.

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6. Dosificación de Cloruro o Sulfato de Calcio Método I Si en el sistema hay alcalinidad de sodio (cuando la alcalinidad total excede la dureza total), la dosificación del cloruro o de sulfato de calcio debe ajustarse para que la dureza total del agua tratada no sea menor a la alcalinidad total. Si la dureza total es menor que la alcalinidad total, no se presentan problemas, pero se está usando un exceso de reactivos químicos. En la práctica, el cloruro o sulfato de calcio se dosifica junto con la cal y es raro tener que hacer ajustes. A menos que la dureza varíe mucho, no debe haber problemas si se ha ajustado adecuadamente al momento de arrancar el sistema. Los factores para los cálculos para la dosificación del cloruro o sulfato de calcio son los siguientes: Cloruro de Calcio* mg/l alcalinidad de sodio x 1.11 (M - TH) x 1.11 =

__________ mg/l

mg/l alcalinidad de Mg x 1.11 [M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.11 = __________ mg/l Sumar los factores anteriores para obtener la dosificación del Cloruro de Calcio =

__________ mg/l

Sulfato de Calcio mg/l alcalinidad de sodio x 1.72 = (M - TH) x 1.72 mg/l alcalinidad de Mg x 1.72 [M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.72 =

__________ mg/l __________ mg/l

Sumar los factores anteriores para obtener la dosificación del Sulfato de Calcio =

__________ mg/l

• El valor adecuado de Calcio puede calcularse también usando la fórmula B = H-M, donde: B = Valor Control +0.2 a +0.7 H = Dureza del agua tratada M = Alcalinidad del agua tratada

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Método II: Carga Base del Cloruro de Calcio Libras de cloruro de calcio = 0.0113 (A - B) Donde: A = ppm de alcalinidad como CaCO3 B = ppm de dureza total como CaCO3

Método III: Carga Base de Trabajo de Cloruro de Calcio Use la misma fórmula que se usa para la cal si se agrega cloruro de calcio al tanque de cal. Sustituya la carga base de cloruro de calcio por la carga base de cal (“C” en la fórmula).

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1. Agua: Membranas, Ósmosis Inversa, Nanofiltración y Ultrafiltración Objetivo: Esta sección le dará una visión general de los principales tipos de procesos de filtración con membrana basados en la presión —principalmente la ósmosis inversa y la nanofiltración— que se aplican con frecuencia al tratamiento de agua utilizada en nuestros productos.

Principios de Operación En las operaciones de Pepsi-Cola se pueden encontrar cinco tipos de tecnología con membrana: 1. Ósmosis inversa (O.I): Reduce más del 90% de la alcalinidad y los SDT (sólidos totales disueltos). Reduce inorgánicos que la coagulación no puede remover, por ejemplo el sodio y el cloro, los sulfatos y los nitratos. Más importante aún, reduce la concentración de moléculas orgánicas grandes y organismos (bacterias, mohos, virus o parásitos que viven en el agua) con una eficiencia mayor al 99%. El rango usual de pesos moleculares está por debajo de 300 Da (Da = Dalton, una unidad de medida del peso molecular), y el de filtración por debajo de un micrómetro (µm). El rango típico de presiones de operación es de 200 a 450 psi. 2. Nanofiltración: Capacidad de remoción similar a la de la Ósmosis Inversa pero con menor eficiencia (menos rechazo de componentes). Excelente tecnología cuando es menos importante remover inorgánicos (sales) (aproximadamente 50% de remoción) que orgánicos o microorganismos. Menor concentración de sales en el efluente, lo que en algunos casos puede ser crítico (cumplimiento de las regulaciones). El rango usual de pesos moleculares es de 300 a 1000 Da y el de filtración entre menos de 0.001 a cerca de 0.01 micrómetro (µm). Las presiones de operación típicas varían entre 100 y 200 psi. 3. Ultrafiltración: No remueve las sales, pero es excelente para remover orgánicos (peso molecular >1000 Da) y organismos tales como bacterias, levaduras, mohos y parásitos del agua. El rango de filtración va desde mayor a 0.01 hasta 0.1µm. Las presiones típicas de operación varían entre 80 y 150 psi. 4. Microfiltración: Remueve microorganismos dependiendo del tamaño del poro utilizado. El rango de filtración varía entre 0.1 y 2.0 µm.

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5. Electrodiálisis: No es una filtración real ni un proceso osmótico. Utiliza membranas distintas a las de la Ósmosis Inversa y la Nanofiltración. Usa electricidad para separar los cationes y los aniones del agua tratada a través de una membrana semipermeable. El procedimiento es capaz de remover más de un 80% de la alcalinidad del agua tratada y SDT. Si se utiliza para este tipo de aplicación, es muy competitivo al compararlo con la Ósmosis Inversa. De manera similar a la Ósmosis inversa y a la nanofiltración, la electrodiálisis remueve iones inorgánicos que la coagulación no puede remover. La electrodiálisis NO puede remover orgánicos y organismos. En una sección aparte de este manual hay información más detallada acerca de la electrodiálisis. La siguiente tabla es una comparación relativa de los tamaños de las partículas filtradas y del tipo de tecnología de membrana aplicable. TAMAÑO DE PARTICULA EN MICRONES

0

0.001

0.01

0. 1

1

10

100

1000

OI NANO ULTRA MICRO PARTICULA CONVENCIONAL

La Ósmosis inversa y la nanofiltración son tecnologías muy similares. De hecho son tan similares que a veces se habla de la nanofiltración como de “ósmosis inversa con presión reducida”. Las principales diferencias entre ambas son (1) el porcentaje de rechazo de las membranas de ósmosis inversa (en general 95 a 99%) es mucho más alto que el de las membranas de nanofiltración (en general 30 a 70%) y (2) las presiones de operación de los sistemas de ósmosis inversa son generalmente más altas que para los sistemas de nanofiltración. La ósmosis inversa es en la práctica la tecnología de membrana “estándar” y se utiliza como patrón de comparación. El mecanismo de operación puede resultar complicado, pero su principio de operación es muy sencillo. En la ósmosis normal el agua fluye a través de una membrana semipermeable desde una solución menos concentrada (menor contenido de sales) hacia una solución más concentrada. Al aplicar una presión mayor a la presión osmótica, el proceso se invierte y el agua fluye a través de la membrana, dejando la mayor parte de las sales, orgánicos y vida microbiana en la solución concentrada. Esto es lo que se conoce como ósmosis inversa.

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Entrada

Aproximadamente 80%

Permeado

Aproximadamente 20% Concentrado

En la mayoría de los sistemas que se usan hoy en día, aproximadamente el 80% del agua que entra (importante para determinar el tamaño del sistema) se convierte en agua tratada (permeada) de excelente calidad y el 20% restante se convierte en un flujo más concentrado (concentrado) que se envía al drenaje de la planta. La concentración de sólidos disueltos en el concentrado es de tres a cinco veces la concentración en el agua entrante, pero esto puede variar dependiendo de la recuperación de diseño. Las unidades de ultrafiltración (UF) pueden estar fabricadas con polímeros o con cerámica (igual que las de ósmosis inversa y las de nanofiltración). La UF es un sistema excelente para reducir contaminantes orgánicos (por ejemplo, materia orgánica natural con peso molecular mayor a 1000-2000 Da), levaduras, mohos parásitos del agua y bacterias. Existen en el mercado membranas de ultrafiltración retrolavables y que pueden ser saneadas con vapor; éstas son generalmente una excelente selección como paso previo a otros procesos de tratamiento. En la próxima página hay un resumen comparativo de las capacidades de los tres procesos de membrana.

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Componente

OI

Nano-

Ultra-

Alcalinidad

95-98%

50-70%

Ninguna

SDT

95-98%

50-70%

Ninguna

Partículas

cerca de100%

cerca de 100%

casi 100%

Materia Orgánica

mayoría > 100 MW

mayoría MW

Precursores de THM

90+%

90+%

30-60%

Sodio

90-99%

35-75%

Ninguna

Cloro

90-99%

35-60%

Ninguna

Dureza

90-99%

50-95+%

Ninguna

Sulfatos

90-99%

70-95+%

Ninguna

Nitratos

90-95%

20-35%

Ninguna

Bacterias

cerca de 100%

cerca de 100%

casi 100%

Virus

cerca de 100%

cerca de100%

La mayoría parte

Presión de Operación, psi

200-450

100-200

80-150

>

200

algunos > 2000 MW

En lo referente al requerimiento de filtración como parte de nuestro tratamiento mínimo obligatorio, tanto la ósmosis inversa, como la nanofiltración, la ultrafiltración y hasta la microfiltración (A 1 micra o mejor) satisfacen este requerimiento SIEMPRE QUE NO SE HAGA DESVÍO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA.

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Descripción del Proceso / Diagrama de Flujo Los detalles de cada tipo de tecnología de membrana varían de acuerdo a las características del suministro de agua y son específicos para cada planta. Sin embargo, generalmente los tratamientos con membrana como la ósmosis inversa y la nanofiltración necesitan un pretratamiento y post-tratamiento para producir un agua uniforme, que cumpla con los estándares de Pepsi. Acido, suavizador

Medios Múltiples

Control Control del Cloro Cloro del (remoción (remoción o o Dosificación) Dosificación)

Cloro Almacenado (protegido)

OI

PRETRATAMIENTO [Basado en las características del agua y el tipo de membrana]

Pulidor

U.V. Carbón

POST-TRATAMIENTO [Basado en la aplicación]

Directrices para el Pretratamiento: •

El tratamiento utilizado en PBI para un sistema de membrana de acetato de celulosa es la filtración a través de varios medios (arena, arena verde para la remoción de hierro / manganeso y carbón) pulidor y clorinación muy bien controlada.

•

Para compuestos de película delgada y de poliamidas: filtración a través de varios medios (incluyendo carbón o algún compuesto químico aprobado para la remoción del cloro, por ejemplo el metabisulfito de sodio) y pulidor.

•

Todos los sistemas deben contar con un dosificador de compuestos químicos para el control de incrustaciones y/o impurezas (por ejemplo el ácido y el producto desincrustante recomendados).

•

Antes del sistema de membrana se puede colocar una lámpara desinfectante ultravioleta para evitar la contaminación biológica de las membranas.

•

Todos los sistemas deben tener un pulidor antes de la entrada hacia el sistema de Ósmosis Inversa, de uno a 5 µm (el proveedor del equipo debe especificar las características del pulidor basándose en el análisis del agua y en el tipo de membrana).

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Directrices para el Post-tratamiento: Los costos de inversión inicial y operativos para un sistema de ósmosis inversa con las dimensiones adecuadas para manejar la demanda directa de la producción (para la producción de la bebida y la preparación de los jarabes) son con frecuencia poco atractivos. Además, la OI es más eficiente cuando opera de manera continua. Para la mayoría de las plantas se recomienda el siguiente post-tratamiento: Para plantas PBI que producen Pepsi, 7Up y sabores: •

Un tanque de retención con suficiente capacidad para independizar la operación de la OI de las demandas de agua para la producción.

•

Un tanque de almacenamiento para el agua tratada, con protección (cloro, ozono) seguido de carbón para la remoción del cloro.

•

Un paso final a través de un sistema pulidor y de una lámpara ultravioleta.

En algunos casos (aguas embotelladas, por ejemplo) en donde se obtienen niveles de sólidos totales disueltos (STD) extremadamente bajos usando ósmosis inversa, el agua permeada puede ser muy corrosiva para el equipo y para las tuberías posteriores al sistema. En consecuencia, es deseable que se ajuste del pH del agua permeada (con carbonato de sodio hasta pH 7).

Equipo •

Varía dependiendo del pre- y del post-tratamiento específico que se escoja. En general, la responsabilidad del diseño del pretratamiento es del proveedor de las membranas, ya que éste debe garantizar la vida operacional de las membranas.

•

Refiérase a la sección anterior si desea mas información acerca de los equipos.

Procedimientos 1. Establecer el flujo a través del sistema abriendo las válvulas de entrada de agua y arrancando el sistema de ósmosis inversa. 2. Verificar que todas las bombas dosificadoras de reactivos estén trabajando a los flujos y velocidades fijados. 3. Después de que el flujo se haya estabilizado, ajustar la válvula de alimentación del agua hasta que el flujo de entrada (salmuera más permeado) sea el deseado.

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4. Empezar a cerrar lentamente la válvula de la salmuera hasta fijar el flujo de entrada en el nivel deseado. No permita que el flujo de salmuera caiga por debajo del punto mínimo fijado por el fabricante. 5. En este momento, el flujo del agua permeada debe haber aumentado hasta el valor deseado. Si no fuese así, ajustar el afluente con la válvula de alimentación. Si se hace algún ajuste a la válvula de mariposa, será necesario reajustar el flujo de entrada de la salmuera. 6. Una vez que se hayan establecido los flujos, verificar que todos los flujos, temperaturas, presiones y diferenciales de presión cumplan con las directrices del fabricante. 7. Verificar la calidad del agua de entrada para garantizar que el pretratamiento es el adecuado: SDI, pH, nivel de cloro, niveles de hierro y de manganeso, conductividad y todas las mediciones necesarias. Comparar las lecturas de los sensores en línea con las mediciones del laboratorio.

Mantenimiento de Registros •

Hacer el seguimiento (monitoreo) detallado sugerido por el proveedor del equipo.

•

Utilizar medidores en línea para SDT, cloro y pH, además de analizar muestras en el laboratorio para la calibración.

•

Utilizar el protocolo de análisis a continuación para complementar las recomendaciones del proveedor.

Agua de alimentación

Agua Permeada

Cloro Total:

Arranque y cada 2 horas

Conductividad / SDT:

Arranque y cada 4 horas

pH:

Arranque y cada 4 horas

SDI:

Arranque y una vez por semana

Hierro y Manganeso:

Arranque y una vez por semana

pH:

Arranque y cada 4 horas

Conductividad / SDT:

Arranque y cada 4 horas

Pruebas Microbiológicas: Monitoreo semanal del agua cruda, agua de entrada, agua permeada, salmuera y agua tratada

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• Este monitoreo es adicional al análisis para el agua cruda descrito en el Resumen de los Puntos de Control del Proceso.

Saneamiento Referirse al procedimiento y frecuencias recomendados por el proveedor para la limpieza y el saneamiento de los sistemas de membrana. Antecedentes y directrices para la limpieza y el saneamiento: •

Una vez que el sistema de membrana se haya equilibrado y esté trabajando de manera continua (como se ha descrito previamente), es crítico que se sigan los programas de limpieza de las mismas para asegurar que una membrana con contaminación reversible pueda ser reactivada tan cerca como sea posible de su línea base.

•

La selección de la tecnología de pretratamiento debe garantizar la protección de la membrana contra la degradación irreversible y minimizar el potencial de que se contamine.

•

Independientemente del pretratamiento utilizado, siempre va a ocurrir contaminación (distintos grados) de la membrana. Las impurezas pueden clasificarse a grandes rasgos como (1) de naturaleza orgánica (se refiere usualmente a los niveles de materia orgánica natural en el suministro de agua, componentes coloidales suspendidos, materiales precursores, etc.), (2) de naturaleza inorgánica (dureza, formación de óxidos metálicos, etc.), o (3) de naturaleza microbiológica (lodo de origen bacterial, biopelículas que se forman con el tiempo, etc.).

•

La contaminación orgánica ocurre generalmente mucho más rápidamente y más cerca a la superficie de la membrana que la contaminación inorgánica. Como resultado, es posible visualizar los depósitos de impurezas en “capas”. Este es un concepto crítico, ya que los procesos para la limpieza son diferentes; el orden de utilización de los compuestos limpiadores afectará la eficiencia del proceso.

•

La contaminación microbiológica se presenta generalmente después de períodos más largos. En estos casos se hace necesario utilizar soluciones específicas que deben ser usadas de acuerdo con las instrucciones del proveedor.

•

Debido a que la capa de contaminantes inorgánicos es usualmente la capa con la que las soluciones limpiadoras hacen el primer contacto, el proveedor debe recomendar un producto (primera solución limpiadora) capaz de remover este tipo de contaminante (óxidos de hierro y de manganeso, sílice inorgánica, depósitos de dureza, etc.).

TÓPICO:

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•

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Para llevar a cabo esta limpieza, la primera solución utilizada es ácida, ajustando el pH aproximadamente a 2.5. Generalmente, las soluciones limpiadoras contienen aditivos que incrementan la eficiencia del proceso de limpieza. Estos incluyen agentes humectantes, polifosfatos, surfactantes aniónicos y otras mezclas patentadas. No debe utilizarse ningún compuesto patentado, a menos que el proveedor certifique que todos sus componentes son de grado alimenticio (aceptables para el uso en una planta de alimentos o bebidas).

• Después de cada paso de limpieza / saneamiento, debe hacerse un enjuague a fondo.

•

Una vez que se remueve la capa de contaminación inorgánica, queda la capa de contaminación orgánica. La segunda solución de limpieza es alcalina, generalmente con un pH en el rango de 8 a 11 (el proveedor lo determinará basado en el material de fabricación de las membranas). Generalmente las membranas de poliamidas y las de película fina pueden soportar extremos de pH y de temperaturas más amplios que las de acetato de celulosa.

•

Las condiciones específicas de la limpieza / saneamiento, químicos y temperaturas utilizadas, orden de adición, frecuencia de limpieza, etc. deberán ser especificadas por el proveedor del equipo; es imprescindible que el personal de la planta las entienda antes de ser comisionado. Los siguientes extractos de “tips de limpieza” fueron presentados en 1993 en la Conferencia de Tecnologías de Membranas de la Asociación Americana para Trabajos del Agua y se pueden aplicar también al agua utilizada en nuestra industria: 1. Calentar las soluciones limpiadoras únicamente hasta la temperatura máxima permitida prescrita por el fabricante (no sobrecalentar). 2. Utilizar siempre el flujo recomendado para el tipo de recipiente, aunque esto signifique limpiar menos recipientes simultáneamente. 3. No limpiar nunca dos etapas simultáneamente. En la mayoría de los casos la presión de la bomba limpiadora no será la adecuada; aún con la suficiente presión, el sucio será empujado fuera de la primera etapa y bloqueará la segunda. 4. Utilizar pre- y post-filtros de al menos 10 micrones en el sistema de limpieza. Esto detendrá las impurezas coloidales removidas de la membrana y evitará que vuelvan a depositarse.

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5. No limpiar nunca usando presiones superiores a 60 psi (caída de presión para cualquier recipiente). Las presiones mayores aumentarán el permeado; el flujo del agua a través de la membrana es el componente más importante en la adhesión de la contaminación coloidal. Si la limpieza se hace a presiones mayores, los contaminantes se adherirán a la superficie de la membrana con más fuerza. 6. No utilizar soluciones de limpieza comunes para remover la contaminación biológica. Usar solamente compuestos químicos que hayan sido diseñados para este propósito específico. 7. Limpiar siempre con un limpiador de bajo pH seguido de una limpieza a pH alto. La contaminación coloidal ocurre inmediatamente; en consecuencia, es la primera capa de impureza sobre la superficie de la membrana. Sin embargo, la incrustación se deposita gradualmente sobre las partículas coloidales. 8. Si la solución limpiadora se enturbia inmediatamente, desviar la primera parte de la solución a drenar (15%). Esto evitará la recirculación de la contaminación hacia la membrana. 9. Utilizar el volumen de limpiador recomendado para cada elemento. Esto asegurará la dilución de las impurezas. Incluir en los cálculos un ligero exceso de limpiador para las tuberías adicionales y para los cartuchos de los filtros. 10. Para contaminación severa, considerar una limpieza doble. Filtros de arena: •

Sanear mensualmente la arena, lecho de grava y drenaje subterráneo (retrolavado; inundar con una solución con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar, filtrar y dejar correr hasta que los niveles de cloro en la entrada y en el efluente sean iguales).

•

Para cargas nuevas, desinfectar la arena, la grava y el drenaje con una solución con 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de retención.

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Purificadores de carbón: •

Sanear semanalmente con agua caliente (85º C) —verificar antes del saneamiento que tanto el tanque como su recubrimiento sean capaces de soportar estas temperaturas.

•

Procedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbón. Introducir lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque sea de 85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad se enfríe; retrolavar de la manera usual. Volver a poner en servicio.

Pulidores: •

El saneamiento varía de acuerdo al tipo de pulidor: Seguir las recomendaciones del fabricante.

•

Sanear las carcasas al realizar el cambio.

Mantenimiento •

Calibrar los medidores de flujo anualmente.

•

Calibrar mensualmente los sensores de línea para cloro y para pH.

•

Calibrar diariamente los monitores de SDT en línea.

Filtros de arena: •

Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos.

•

Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado reciente (verificar que no haya canalización, agujeros, grietas, bolas de lodo, apelmazado, depósitos de dureza, etc.)

•

Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres años.

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Filtros de carbón: •

Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr hasta que no se detecte la presencia de cloro.

•

Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización, agujeros, corrosión, daños en el recubrimiento epóxico, etc.).

•

Cambiar la carga anualmente.

•

Mantener una carga de repuesto en la planta si el reemplazo no puede garantizarse en 24 horas (recomendación).

Filtros Pulidores (cartuchos de carrete): •

Cambiar mensualmente (tiempo de servicio máximo recomendado) o cuando la diferencia de presión entre la entrada y la salida sea de 5 psi o mayor.

Luz Ultravioleta: •

Limpiar las fundas de cuarzo rutinariamente para remover las incrustaciones u otras acumulaciones. La transmitancia debe mantenerse —como mínimo— en un 60 % o mayor.

•

Cambiar las lámparas anualmente o antes si es necesario.

•

Registrar % T una vez por turno.

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Detección de Fallas Directrices basadas en la contaminación y degradación de la membrana: IMPUREZA

DEGRADACIÓN

Problema

Soluciones Potenciales

Sólidos en suspensión (en el agua de entrada)

6

Filtración a través de varios medios (arena, arena verde, carbón)

6

Ultrafiltración

6

Microfiltración

6

Filtración con tierras diatomáceas y filtro de placas

6

Filtración con cartucho

6

Coagulación en línea**

6

Coagulación

6

Oxidación (aireación, ozonización, clorinación, etc.) filtración

6

Filtración con arena verde

6

Coagulación/ tratamiento con cal

Oxidación de componentes metálicos (hierro, manganeso, etc.)

Precipitación e incrustaciones (sulfatos, carbonatos, silicatos, etc.)

Crecimiento Microbiológico (formación de una biomembrana)

6

Dosificación de ácido

6

Límite de recuperación (en la fase de diseño)

6

Adición de anti-incrustante

6

Control del pH

6

Ablandador de cal

6

Intercambio iónico

6

Desinfección química

6

Desinfección ultravioleta

6

Limpieza y saneamiento periódico de la membrana

Problema

Soluciones Potenciales

Oxidación

6

Selección de la membrana adecuada

6

Remoción del desinfectante si la membrana lo requiere (carbón, bisulfito)

6

Dosificación adecuada y control del retorno

6

Selección de la membrana adecuada

6

Control del pH (rango de operación y rango de limpieza)

6

Dosificación controlada de ácido

6

Selección de la membrana adecuada

6

Limpieza y saneamiento periódico de la membrana

6

Pre-tratamiento apropiado

6

Remoción de compuestos antes de entrar en contacto con la membrana; usualmente por medio de aireación o con carbón activado granulado

Hidrólisis (ruptura de la membrana a bajo pH)

Ataque bacterial (especialmente para membranas de acetato de celulosa no protegidas)

Solubilización (no es muy común en la industria de la bebida; se debe a las altas concentraciones de compuestos orgánicos con propiedades de solventes)--ver nota *

*NOTA: Un agua que presente contaminación química no puede ser utilizada para ningún producto Pepsi.

TÓPICO:

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01/01/02

**NOTA: El proceso de coagulación en línea (presentado en la tabla anterior) se conoce también como “Filtración Directa” (DF); ha sido utilizado en los Estados Unidos como una herramienta de pretratamiento previo a la ósmosis inversa para aguas crudas de buena calidad. En la filtración directa, un coagulante (usualmente sulfato férrico) se inyecta en la línea, seguido de un intensivo mezclado estático, con depósito directo hacia un filtro con un lecho de arena profundo (generalmente arena verde de manganeso) para retener las partículas de flóculo formadas recientemente. La principal aplicación de la DF es la reducción de sólidos suspendidos y de la turbidez. La DF es generalmente vista como una “filtración con arena mejorada” para aguas en las que los sólidos suspendidos y/o la turbidez representan un problema, aunque los demás parámetros cumplan con las especificaciones para aguas potables. No debe compararse a —o confundirse con— un sistema completo convencional de coagulación.

TÓPICO:

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1-88

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AGUA

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Directrices basadas en las características del flujo y del rechazo:

Flujo del Permeado

% de Rechazo

Diferencial de Presión

Causas Posibles

Acción Correctiva

disminuido

normal a aumentado

normal a aumentado

contaminación biológica

limpieza alcalina; clorinación aguas arriba, luego desclorinación previa a la OI.; reemplazar los cartuchos de los filtros

disminuido

normal a aumentado

normal a aumentado

contaminación con óxidos metálicos

limpieza ácida; verificar el pretratamiento para la remoción de metales

disminuido

aumentado

aumentado

Incrustación con sulfatos o silicatos

limpieza ácida; incrementar la dosificación de ácido o de anti-incrustante; reducir la recuperación

disminuido

disminuido o aumentado

normal

contaminación orgánica

limpieza con detergente alcalino; re-evaluar el pretratamiento

aumentado

disminuido

disminuido

ataque del cloro u oxidante

verificar la dosificación de cloro y la desclorinación; es posible que haya que cambiar la membrana

normal a aumentado

disminuido

disminuido

fugas a través del empaque ("o-ring") o del sello del fondo o lateral

cambiar los empaques (o-rings); cambiar o reparar los elementos

normal a disminuido

disminuido

disminuido

recuperación muy alta

reducir el flujo de recuperación; calibrar los sensores; incrementar el análisis y recolección de datos

Políticas Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones del BU antes de comprar o instalar el sistema de ósmosis inversa. Solicitar una aprobación del proveedor de la membrana para el sistema de pretratamiento; solicitar una garantía prorrateada de reemplazo para el caso de que las membranas fallen.

TÓPICO:

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Información Adicional Ósmosis Inversa (Membrana) Las membranas enrolladas en espiral son convenientes para la mayoría de las aplicaciones de la planta embotelladora.

Tubo del Permeado Espaciador de las Mallas

Empaque (o-ring)

Transporte del Permeado Membrana

Respaldo de las Membranas

Elemento de la Membrana en Espiral (Separador)

TÓPICO:

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01/01/02

También hay elementos huecos de fibra fina:

Placa del Permeado Elemento Epóxico

Cubierta Lámina de Tubo Epóxico

Concentrado

Permeado

Entrada

Membrana de Fibra Hueca

Placa de Entrada

El Permeado Fluye desde las Fibras hacia las Láminas de Tubo

Bloque Poroso de Soporte

Permeador Hueco de Fibra Fina (Elemento de la Membrana)

La ósmosis inversa es la tecnología más versátil con la que se cuenta actualmente en las plantas embotelladoras. Actúa sobre los siguientes contaminantes: ♦ Reduce más del 90 por ciento de los inorgánicos, incluyendo metales. ♦ Remueve moléculas orgánicas de tamaño mediano a grande. ♦ Remueve problemas físicos (turbidez, materia coloidal, color). ♦ Remueve microorganismos. La ósmosis inversa no es capaz de remover compuestos como el cloro y los trihalometanos ya formados (sin embargo, puede remover el material orgánico precursor de los trihalometanos). Ventajas de la ósmosis inversa: •

Puede ser utilizado para agua salada o salobre (remueve cloruros, sulfatos, nitratos y sodio).

•

Sumamente efectiva para el tratamiento de un amplio espectro de contaminantes.

•

Fácil de operar y económica cuando se diseña apropiadamente.

•

Requerimiento mínimo de espacio.

Puede manejar los cambios en el suministro de agua y en los niveles de impurezas.

TÓPICO:

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Desventajas de la ósmosis inversa: •

Los aspectos económicos están definidos por la vida útil de la membrana. La membrana puede representar hasta un 50 por ciento de la inversión y la vida útil garantizada es de tres a cinco años.

•

Las membranas para la ósmosis inversa deben protegerse de la contaminación causada por especies como el hierro y los silicatos.

•

Las membranas tienen requerimientos que varían de acuerdo al material de fabricación:

•

Las membranas de poliamidas deben protegerse del cloro. Es necesario eliminar el cloro del agua antes de que pase por las membranas.

•

Las membranas de acetato de celulosa son biodegradables y deben ser protegidas. Para garantizar la vida útil de la membrana, el agua debe contener cloro a los niveles recomendados por el proveedor.

•

La temperatura del agua cruda puede tener un efecto adverso sobre la eficiencia del sistema. A menor temperatura del agua, menor será la eficiencia de la unidad y mayor la demanda de energía.

•

A mayor contenido orgánico en el agua de entrada, menor eficiencia de la unidad.

•

Uno de los mayores problemas radica en la disponibilidad de las membranas.

•

Flujo mensurable del agua de desecho al desagüe. El efluente del sistema es una solución concentrada en contaminantes y puede crear problemas al momento de su disposición.

Dependiendo de su fabricación, las membranas de película delgada (TFC) dan con frecuencia buenos resultados y tienen diferentes requerimientos. Estas membranas deben ser utilizadas sólo donde sea fácil conseguir membranas de repuesto y donde el proveedor ofrezca garantías de servicio rápido. La tabla siguiente puede ser utilizada para hacer una comparación entre los tres tipos de materiales de construcción de las membranas.

TÓPICO:

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1-92

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Parámetro

Acetato de Celulosa

Poliamida

Compuesto de Película Delgada

Rango de pH de Operación

4-8

1 - 11

1 - 12

Índice Langelier, Preferido

Ligeramente Negativo

Ligeramente Negativo

Ligeramente Negativo

Tolerancia al Cloro libre en mg/l

0.2 - 1.0

0.0

0.0, ó ligeramente mayor

Resistencia a las Bacterias

Muy baja

Muy alta

Muy alta

1%. 45 Dilución continua del último baño cáustico (si es possible, realizar control de conductividad). 47 Efectuar regularmente incorporaciones de cáustico o adiciones parciales.

14.0 Las etiquetas extraídas

14.9 La 14.9 Los aditivos concentración resultan eficaces de aditivos es sólo cuando se

•

•

41 Controlar la concentración; cambiarla, si es necesario.

ASUNTO:

PÁGINA:

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PR0CESO DE FABRICACIÓN

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Problema

Origen del problema están demasiado decoloradas alta. .

Descripción de la Acción correctiva causa emplean en el nivel • 55 Examinar la técnica de correcto de dosificación. concentración. No deben usarse concentraciones demasiado altas ni demasiado bajas. Cuando la concentración es demasiado baja, la dispersión empeora; asimismo, cuando es demasiado alta, el ataque a la etiqueta es muy significativo.

14.0 Las 14.10 Aditivos etiquetas incorrectos. extraídas están decoloradas .

14.10 Los aditivos, • antiespumantes, agentes secuestrantes y los desinfectantes deben adecuarse a los • requisi-tos y condiciones específicos de cada caso.

40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si está empleando el producto adecuado y la concentración correcta. 41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta.

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.1 Si la solución • cáustica permanece demasiado tiempo en la máquina, sin un proceso de sedimentación, se incrementa el contenido de suciedad. Todas las sustancias que se desprenden flotan en la solución cáustica y provocan obstrucciones en los rociadores, tuberías y filtros.

124 Como consecuencia de la dilución cáustica por acción del agua tibia 1 (rociado intermedio) puede presentarse cierto nivel de arrastre o remanente cáustico. Una mayor frecuencia de sedimentación o un continuo tratamiento de la solución cáustica reduce la presencia de suciedad en la misma.

15.1 La solución cáustica perma-nece demasiado tiempo en la lavadora.

ASUNTO:

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Problema

Origen del problema

Descripción de la causa

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.2 Condiciones de flujo inadecua-das en el baño cáustico (puntos muertos).

15.2 En varios tipos • de lavadoras, el tanque cáustico no se enjuaga en forma pareja. En algunos sectores se asientan etiquetas, fragmentos de vidrio y suciedad. La acumulación de pasta de papel y suciedad en la solución cáustica acarrea serios problemas. La efectividad de limpieza disminuye cuando se bloquean los rociadores, se tapan los filtros y se acumula un mayor contenido de suciedad en el material cáustico.

154 Controlar el funcionamiento de todas las líneas de enjuague y de bombas. Examinar las válvulas de las bombas y las válvulas de mariposa.

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.3 Etiquetas no removidas del baño cáustico.

15.3 El sistema de • remoción de etiquetas es inadecuado o no existe. El nivel de líquido es demasiado alto o demasiado bajo. La formación de excesiva espuma puede ser contraproducente para la remoción de las etiquetas.

142 Examinar todas las bombas cáusticas, dispositivos para la remoción de etiquetas, tuberías y válvulas reguladoras, válvulas de cierre, y válvulas de disco. Controlar el nivel cáustico. Evitar la formación de espuma por medio de un antiespumante.

15.4 Cuanto más • elevada sea la dureza del agua, mayor será el grosor de la capa de sarro o •

39 Examinar la dureza del agua. Controlar la planta suavizadora de agua y ajustarla si es necesario. 40 Comunicarse con el

15.0 15.4 Dureza Aumento de del agua. la cantidad de sedimentos

Acción correctiva

ASUNTO:

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Problema

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PR0CESO DE FABRICACIÓN

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Origen del problema

en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

Descripción de la Acción correctiva causa incrustaciones. Los fabricante del agente de limpieza para verificar si está empleando aditivos y agentes secuestrantes deben el producto adecuado y la adecuarse a los concentración correcta. requisitos y condiciones específicos de cada caso.

15.0 15.5 Botellas Aumento de extremadame la cantidad nte sucias. de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.5 Cuando las • botellas vacías están muy sucias, no se logra una limpieza efectiva en la fase de remojo previo. Una gran cantidad de suciedad pasa al sector cáustico y causa la formación de lodos.

2 El embotellador normalmente tiene poca influencia sobre el estado en que llegan los envases retornables. Sin embargo, las botellas vacías también pueden ensuciarse mientras permanecen almacenadas en las instalaciones de la planta embotelladora. Es importante almacenarlas en un lugar limpio. Si la suciedad se intensificara temporariamente, por ej. a causa de tareas de demolición y construcción, las botellas deben cubrirse en forma adecuada para resguardarlas.

15.6 Las etiquetas permanecen demasiado tiempo en la solución cáustica antes de su remoción.

15.6 A causa del • prolongado contacto con la solución cáustica, las etiquetas se deshacen o desintegran, según su grado de resistencia a la soda cáustica. Esto provoca el taponamiento de los rociadores y sedimentación en la zona cáustica y en el sector del agua, e implica riesgos

142 Examinar todas las bombas cáusticas, dispositivos para la remoción de etiquetas, tuberías y válvulas reguladoras, válvulas de cierre, y válvulas de disco. Controlar el nivel cáustico. Evitar la formación de espuma por medio de un antiespumante.

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

ASUNTO:

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Problema

Origen del problema

Descripción de la causa microbiológicos.

Acción correctiva

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.7 El bombeo de la solución cáustica hacia el tanque de decantación es demasiado lento. Queda demasiado lodo en la máquina.

15.7 Si se tarda • demasiado en bombear la solución cáustica desde la máquina hacia el tanque de decantación, gran parte de la suciedad que se encuentra en las bandejas de desplazamiento de las botellas, las superficies de escurrimiento, etc, se asienta en el sector del baño cáustico. Cuando esto sucede, no se cumple la función principal del tanque de decantación, que justamente consiste en remover la suciedad de la solución cáustica.

155 Disponer las bombas y el sistema de tuberías para lograr un tiempo de bombeo suplementario de aproximadamente 10 min/baño. Si la máquina está medio vacía, parte de la solución cáustica debe bombearse de vuelta al compartimiento, para mantener la suciedad en suspensión. Este procedimiento debe repetirse cada vez que el tanque esté casi vacío. Actuando de esa manera, alrededor del 70% de la suciedad puede evacuarse hacia el tanque de decantación.

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.8 Las bombas para solución cáustica son inadecuadas. (propulsores)

15.8 Los sistemas de • remoción con raspadores normalmente aplastan a las etiquetas en la zona de evacuación. Las etiquetas pueden resultar dañadas por la acción de las bombas, que son necesarias para la mezcla etiquetasolución cáustica. Si la presión de la

122 Incorporar cepillos en los sistemas de remoción de etiquetas con raspadores para que éstas no se deterioren demasiado. Los propulsores de las bombas no deben presentar bordes ni esquinas (pueden aceptarse leves pérdidas en el funcionamiento hidráulico).

ASUNTO:

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Problema

Origen del problema

Descripción de la causa bomba para lavado es demasiado alta, las etiquetas se desgarran.

Acción correctiva

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.9 Se produce turbulencia al bombear la solución cáustica desde el tanque de decantación, de vuelta a la máquina. Como consecuencia, gran parte de la suciedad también vuelve a ingresar en la lavadora.

15.9 Cuando un • tanque de decantación está mal diseñado, gran parte de la suciedad vuelve a ingresar en la máquina durante la operación de bombeo mediante la cual se pretende redireccionar la solución cáustica de vuelta a la lavadora.

156 El tanque de decantación debe tener una base cónica con capacidad para albergar entre el 8% y el 10% del volumen. La manguera de succión de la bomba de retorno debe conectarse con el tanque de decantacación desde abajo y debe contar con un embudo ajustable. A la mitad de la altura del tanque debe hacerse una abertura de inspección, para examinar la evacuación desde ahí y verificar si queda solución cáustica en el tanque. (Si éste es el caso, el embudo puede bajarse un poco más.)

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.10 La temperatura de la solución cáustica es demasiado alta.

15.10 El nivel de • tempe-ratura de la solución depende principalmente del grado de suciedad de las botellas y de las especificaciones tecno-lógicas de la máquina en cuestión. Cuando la temperatura de la solución cáustica es muy elevada, las etiquetas se deshilachan y se produce una mayor cantidad de pasta de papel.

144 Determinar por qué motivo se fijó una temperatura tan alta para la solución cáustica. Bajarla gradualmente, con mucho cuidado, monitoreando al mismo tiempo la calidad de limpieza y los posibles problemas de procesamiento que puedan surgir en la máquina. Usar etiquetas resistentes a la acción cáustica.

ASUNTO:

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112

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Problema

Origen del problema

Descripción de la causa

Acción correctiva

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.11 Las etiqutetas se desintegran y forman pulpa.

15.11 Los componentes del papel de la etiqueta no son lo suficientemente resistentes a la acción del agua.

•

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.12 Las tintas de impresión y el laqueado se destiñen dentro de la solución cáustica.

15.12 Las tintas de • impresión no son lo suficientemente • resistentes a la acción cáustica. Es deficiente la adhesión de la tinta a la capa de barniz del papel. La falla posiblemente se debe a la tinta misma o al barniz del papel.

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.13 Las concentracion es de NaOH y bicarbonato de sodio son demasiado altas.

15.13 Las concentraciones deben ubicarse dentro del rango especificado. Cuanto más alta la concentración de NaOH, mayor es el ataque causado al papel y a la impresión. Con altas concentraciones de bicarbonato de sodio las etiquetas se

•

• •

• •

71 Verificar la resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda cáustica, según los métodos acordados y establecidos. Determinar la carga de ruptura (resistencia al desgarro). 73 Si los valores medidos y las propiedades de producción no se ubican dentro del rango de tolerancia estipulado, y si la calidad de la etiqueta no se ajusta a los requerimientos correspondientes, debe plantearse un reclamo al proveedor. 72 Examinar la adhesión de la tinta de impresión. 75 Comunicarse con el proveedor.

41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilución continua del último baño cáustico (si es possible, realizar control de conductividad). 47 Efectuar regularmente incorporaciones de cáustico o adiciones parciales. 55 Examinar la técnica de dosificación.

ASUNTO:

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Problema

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Origen del problema

Descripción de la causa deshilachan.

Acción correctiva

15.0 15.15 Aditivos Aumento de incorrectos. la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.15 Los aditivos y • los estabilizadores de espuma utilizados deben ajustarse a los requisitos y condiciones • específicos de cada caso. Cuando es muy alto el contenido de suciedad, se hace especial hincapié en la capacidad para prevenir la redeposición.

40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si está empleando el producto adecuado y la concentración correcta. 41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta.

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.16 La concentración de aditivos es demasiado alta o demasiado baja.

15.16 Los aditivos y • estabilizadores de espuma son eficaces únicamente cuando • se usan en el nivel correcto de concentración. Deben evitarse niveles demasiado altos o demasiado bajos.

41 Controlar la concentración; cambiarla por una distinta, si es necesario. 55 Examinar la técnica de dosificación.

15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantación .

15.17 El 15.17 Los adhesivos • adhesivo de la de dispersión o las etiqueta es mezclas de dispersión tales insoluble. como los productos a base de una solución de resina sintética • acuosa no son solubles en soda cáustica.

26 Examinar la calidad del adhesivo. En caso de reclamos, determinar si se suministró un producto de baja calidad o si se trataba de un adhesivo incorrecto. 28 Los pegamentos más adecuados, que permiten desprender las etiquetas en la lavadora sin problemas, son los adhesivos de dextrina, caseína, y almidón, y los productos a

ASUNTO:

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Problema

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Origen del problema

Descripción de la causa

Acción correctiva base de proteínas modificadas. Antes de ponerlos en uso, probarlos mediante pruebas prácticas para determinar si son aptos.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de la limpieza (incluye Sección 17).

16.1 La temperatura de la solución cáustica es demasiado baja.

16.1 Cuando la • temperatura de la solución cáustica es demasiado baja, se observa un efecto inadecuado de limpieza y falta de seguridad microbiológica.

137 Fijar el regulador de temperatura en un nivel más alto. Si es preciso, limpiar y remover el sarro o las incrustaciones del intercambiador de calor o serpentín. Revisar el funcionamiento del drenaje de condensación. Verificar que las válvulas de control se abran completamente.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de la limpieza (incluye Sección 17).

16.3 La carga de suciedad en las zonas de agua es demasiado alta.

16.3 Cuando la • carga de suciedad en la zona de agua es demasiado alta, se generan las • condiciones propicias para la formación de microorganismos, porque se reduce el efecto de los agentes desinfectantes.

45 Dilución continua del último baño cáustico (si es possible, realizar control de conductividad). 48 Sedimentación cáustica regular.

16.0 Las 16.4 El pH es botellas demasiado contienen alto. microorgani s-mos aun después de la limpieza (incluye Sección 17).

16.4 Cuando el nivel • de pH es inadecuado, se genera una mayor acumulación de depósitos. La formación de depósitos aumenta el riesgo de infección.

121 La dosificación en la zona de agua debe ajustarse al tipo de aditivo empleado. Revisar dosificación y el pH; optimizar si es necesario.

16.0 Las botellas contienen

16.5 El 16.5 En el caso • sistema de especial de las extracción de lavadoras de un solo

158 Las máquinas modernas cuentan con un sistema de extracción de vapor con un

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Problema

Origen del problema microorgani vapor no s-mos aun funciona o lo después de hace de la limpieza manera (incluye defectuosa. Sección 17).

Descripción de la Acción correctiva causa extremo, debe ventilador y una salida al asegurarse que exterior. Debe verificarse que el exista una estricta ventilador funciona y que se separación entre el genera un flujo de aire. Controlar sector de ingreso de también que la rejilla que cubre los envases y las la ranura de succión de aire esté zonas de salida. correctamente posicionada para Durante el llenado de que el flujo de aire sea uniforme las botellas en el en todo el ancho de la máquina. remojo previo, se expulsa el aire contami-nado que contienen. Deben tomarse las medidas necesarias para evitar que este mismo aire llegue a la región de salida.

16.0 Las 16.6 Las botellas botellas están contienen muy sucias. microorgani s-mos aun después de la limpieza (incluye Sección 17).

16.6 En ciertas • épocas del año, se producen contaminaciones con moho, levaduras, etc. Tales contaminaciones no siempre se eliminan por completo con el procedimiento normal de limpieza.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de la limpieza (incluye Sección 17).

16.7 La 16.7 Cuando las • producción de máquinas operan a la máquina es velocidad demasiado demasiado alta, el tiempo de alta, por eso contacto con la el tiempo de solución de limpieza limpieza es más reducido. En • resulta consecuencia, el insuficiente. efecto del lavado (la planta está resulta insuficiente. sobrecargada)

159 Durante un tiempo debe aplicarse una mayor temperatura, un aditivo especial o una velocidad de operación más baja. Si el problema persiste, se pueden instalar tuberías de rociado adicionales, aumentar la presión de rociado, o incrementar la potencia de las bombas. 160 Reducir la velocidad de operación de la máquina. Controlar la temperatura y la concentración de la solución cáustica y de todos los rociadores.

ASUNTO:

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Problema

Origen del problema

Descripción de la causa

Acción correctiva

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17).

16.8 Calidad del agua fresca – agua fresca contaminada.

16.8 El agua • contaminada biológicamente • provoca la infección de la máquina lavadora. En • general, esto ocurre porque el intercambiador iónico está contaminado.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17)

16.9 Conexión 16.9 En muchos • entre la zona modelos de de agua y el lavadoras, el agua remojo tibia se desplaza preliminar a desde la zona de través de la agua tibia 1 (rociado tubería de intermedio) hasta el sector de remojo desagüe. previo por medio de una tubería de desagüe o derrame. Durante los paros, esta tubería permanece vacía y puede pasar aire contaminado desde el sector de remojo previo a la zona de agua tibia 1. En algunas máquinas lavabotellas existe el riesgo de que el agua del remojo previo fluya hacia atrás, e ingrese en la zona de agua tibia (reinfección).

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun

16.10 Flujo de Ver 16.5 aire indeseado entre el precalentamie

•

50 Cambiar la calidad del agua o usar un agua distinta. 51 Tratar el agua (desinfección). Desinfectar el intercambiador iónico. 52 Detectar la fuente de infección del agua y eliminarla, si es posible. 161 Instalar un sifón en la tubería correspondiente.

158 Las máquinas modernas cuentan con un sistema de extracción de vapor con un ventilador y una salida al exterior. Debe verificarse que el

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Problema

Origen del problema después de nto y el lavadas ingreso y (incluye salida de las Sección botellas. 17).

Descripción de la causa

Acción correctiva

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17).

16.11 El aire presenta una alta carga microbiológica .

En las plantas con • ventilación insuficiente en las zonas de empaque, el aire presenta un alto contenido microbiológico (reinfección).

162 Mejorar la ventilación, si es necesario. Rociar las botellas vacías con un desinfectante. Monitorear cuidadosamente la dosificación de desinfectante en la zona de agua de la máquina.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17).

16.12 El rociado interno de las botellas es impreciso.

16.12 Existen • diversos sistemas de rociado interno, por ejemplo, con tuberías de rociado rotativas, móviles y fijas, en máquinas de ciclo fijo. El rociado interno de las botellas no siempre es perfecto.

163 Es muy importante que los aplicadores de rociado estén perfecta-mente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineación debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena principal de desplazamiento. Esta operación de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicación resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17)

16.13 Los aplicadores de rociado están tapados.

16.13 Los • aplicadores de rociado tapados son un serio problema de limpieza.

152 Verificar que las tuberías y aplicadores de rociado funcionan correctamente. Reemplazar las piezas defectuosas. Asegurarse de que se usen los aplicadores correctos.

16.0 Las botellas

16.14 Las zonas de

16.14 La incorporación de

•

165 Es importante vaciar, limpiar y desinfectar periódicarmente

ventilador funciona y que se genera un flujo de aire. Controlar también que la rejilla que cubre la ranura de succión de aire esté correctamente posicionada para que el flujo de aire sea uniforme en todo el ancho de la máquina.

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Problema

Origen del problema contienen agua no se microorgani vacían ni s-mos aun limpian con después de suficiente lavadas frecuencia (incluye (limpieza y Sección desinfección). 17).

Descripción de la Acción correctiva causa desinfectante toda la zona de agua. durante las operaciones garantiza el uso de toda la zona de agua sin problemas microbiológicos. Al final de la operación se corta el suministro de la dosis. Transcurrido cierto tiempo, la región del agua puede presentar contaminación. Si no se realiza la desinfección y limpieza correspondien-tes, se corre el riesgo de reinfección.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17).

16.15 El lubricante de cadena transportador a ingresa en la zona de la boca del envase (formación de aerosol) .

16.15 Normalmente, • se aplica un lubricante a la cadena transportadora para que los envases se descarguen sin problemas en el sector de salida. Si se aplica una cantidad excesiva de producto, las partículas del lubricante pasarán a la zona de la boca de la botella.

166 Seleccionar los aplicadores adecuados y rociar de tal manera que el lubricante se esparza en forma pareja sobre la cadena. La presión de rociado debe ser baja. La mayor parte del producto debe aplicarse en las cadenas que van ingresando en la máquina.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun

16.16 Se genera condensación cerca de la salida de los

16.16 La formación • de condensación cerca de la salida de los envases implica un riesgo de

167 A fin de evitar temperaturas demasiado altas en el agua, no debe agregarse cantidades demasiado pequeñas de agua fresca (ver la información

ASUNTO:

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Origen del problema después de envases. lavadas (incluye Sección 17).

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17).

Descripción de la Acción correctiva causa provista por el fabricante de la contaminación para máquina). Controlar el las botellas. Los dispositivo de intercambio de motivos por los calor a través de un monitoreo cuales se acumula de la temperatura y limpiarlo si este tipo de es necesario. Examinar las humedad son: la bandejas de goteo dispuestas en incorporación de el interior de la zona de salida de agua fresca es la máquina para prevenir que el demasiado reducida, agua chorree innecesariamente intercambiador de en ese sector. Muchas máquinas recuperación de están equipadas con cortinas de calor descompuesto, rociado. Revisar cómo funcionan bandeja de goteo y el patrón de rocío. Limpiar el demasiado corta, drenaje del agua de goteo y el cortina de rociado de canal de descarga; verificar agua fresca no se cómo funciona el desagüe. activa, drenaje del Evitar el flujo de aire frío cerca agua de goteo de la zona de salida de la obstruido por suciedad / máquina. fragmentos de vidrio y por lo tanto se rebalsa, o hay una puerta de la sala de llenado que está abierta cerca de la zona de salida de las botellas y se filtra aire del exterior (la alta diferencia térmica genera condensación).

16.17 16.17 Cuando la • Formación formación de sarro o extensiva de incrustaciones es • sarro o extensiva, se genera incrustaciones un alto nivel de en la bandeja arrastre y en de consecuencia se desplazamient introducen o de las sustancias orgánicas botellas, en (medio nutritivo). Así

43 Remover la capa de sarro e incrustaciones. 53 Desinfectar el área.

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Origen del problema las cavidades de botella y en las zonas de agua.

Descripción de la Acción correctiva causa es que los microorganismos encuentran protección en la superficie rugosa y buenas condiciones de crecimiento. Por este motivo, se ve diminuida la acción de los desinfectantes agregados, y el contenido orgánico adicional actúa como nutriente de los microorganismos. Como resultado, aumenta el riesgo de recontaminación.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17).

16.18 El desprendimie nto y la remoción de la etiqueta resultan inadecuados.

16.18 Cuando la • solución cáustica penetra en forma deficiente en el papel de las etiquetas, resulta más difícil removerlas de la botella. Lo mismo ocurre cuando el adhesivo presenta un bajo grado de solubilidad. El remanente de etiquetas que no han podido despegarse genera una mayor carga orgánica en las zonas de agua.

29 Examinar los adhesivos para evitar el uso de productos insolubles o poco solubles.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de

16.19 Las concentracion es de ingredientes activos y solución

Los aditivos, antiespumantes, secuestrantes y desinfectantes resultan eficaces sólo cuando se

•

41 Controlar la concentración; cambiarla por una distinta, si es necesario. 55 Examinar la técnica de dosificación.

•

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Origen del problema lavadas cáustica (incluye presentan Sección 17) niveles demasiado bajos.

Descripción de la Acción correctiva causa emplean en el nivel correcto de concentración. Deben evitarse concentraciones demasiado altas o demasiado bajas. La concentración de NaOH debe ubicarse dentro del rango establecido. La absorción de CO2 reduce el contenido de NaOH, en especial, si el valor objetivo no se ve alterado cuando se aplica control de conductividad.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17)

16.20 Falta de desinfección o desinfección defectuosa en las zonas de agua durante la operación.

16.20 El • desinfectante debe ser dosificado en forma continua en la zona de agua fría.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17)

16.21 El agente desinfectante es incorrecto, o la concentración o técnica utilizada es inadecuada.

16.21 El desinfectante y el procedimiento aplicado deben elegirse según la temperatura, pH, tipo y grado de suciedad orgánica. Los aditivos, antiespumantes, secuestrantes y desinfectantes resultan eficaces sólo cuando se

•

• • •

54 Verificar la configuración estipulada para la dosificación y ajustarla, si es necesario.

40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si está empleando el producto adecuado y la concentración correcta. 41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta. 55 Examinar la técnica de dosificación. 55.5 El tanque de salida de las botellas debe tratarse con un limpiador de espuma clorada,

ASUNTO:

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16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17)

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Origen del problema

16.22 La carga del baño cáustico es demasiado alta.

Descripción de la causa emplean las concentraciones y combinaciones correctas. Deben evitarse concentraciones demasiado altas o demasiado bajas.

Acción correctiva

16.22 Como • resultado de la dilución del material cáustico con el agua tibia 1 (rociado intermedio), la carga de la solución cáustica puede controlarse. Si el material cáustico permanece demasiado tiempo en la lavadora sin someterse a un procedimiento de sedimentación, aumenta el nivel de suciedad que contiene. Todas las sustancias que se desprenden de los envases flotan en la solución cáustica y taponan el sistema de rociado, tuberías y filtros. En las máquinas de baja capacidad, o en el caso de aquéllas que poseen una sección de escurrimiento demasiado larga entre un baño cáustico y otro,

según sea necesario, para limpiar las áreas de vapor y las áreas no mojadas.

124 Como consecuencia de la dilución cáustica por acción del agua tibia 1 (rociado intermedio) puede presentarse cierto nivel de arrastre o remamente cáustico. Una mayor frecuencia de sedimentación o un continuo tratamiento de la solución cáustica reduce la presencia de suciedad en la misma.

ASUNTO:

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Problema

Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa normalmente se produce muy poco arrastre cáustico. Por lo tanto, la solución pronto incorpora mucha suciedad.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17)

16.23 Botellas cerradas ingresan en la lavadora.

16.23 Debido a la • presencia de la tapa la solución cáustica no puede actuar sobre las paredes internas del envase. No se alcanza la temperatura de limpieza. Es imposible realizar el enjuague.

16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun después de lavadas (incluye Sección 17)

16.26 Formación de espuma en los baños cáusticos.

16.26 En la espuma, las temperaturas suelen ser más bajas, por lo tanto, en su presencia, no se mata a todos los microorganismos. Al retirar las botellas de las zonas de remojo, esos microorganismos pueden transferirse a los envases limpios.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.1 La máquina opera a velocidad demasiado alta.

•

• • • •

18.1 Como • consecuencia de la alta velocidad a la que opera la máquina, los tiempos de escurrimiento son demasiado cortos y el arrastre cáustico es mayor.

60 Examinar las botellas antes de que ingresen en la máquina lavadora.

40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si está empleando el producto adecuado y la concentración correcta. 41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta. 49 Utilizar el producto adecuado. 54 Verificar la configuración estipulada para la dosificación y ajustarla, si es necesario. 55 Examinar la técnica de dosificación. 168 La máquina debe operar a velocidad normal. Verificar si las bandejas de goteo posteriores a las estaciones de solución cáustica pueden extenderse para que recojan las gotas de material cáustico que chorrea.

ASUNTO:

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Origen del problema

Descripción de la causa

Acción correctiva

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.2 Se 18.2 Cuando se • acumula demasiado acumula demasiado sarro o sarro e incrustaciones en las incrustaciones bandejas de en las desplazamiento de bandejas de los envases, la capa desplazamient que se forma en su o de las superficie funciona como esponja y en botellas. consecuencia, aumenta constantemente el arrastre de líquido.

169 Remover el sarro o las incrustaciones de las bandejas de desplazamiento de los envases.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.3 Las 18.3 Cuando la • cadenas, remoción de chorros y etiquetas es cintas para insuficiente, es decir, remoción de cuando quedan etiqueta no etiquetas sobre la están cadena suficientement transportadora principal o en las e limpios. bandejas de desplazamiento de los envases, aumenta el arrastre cáustico. Como consecuencia del taponamiento de los aplicadores, especialmente en las zonas de agua, algunas botellas llegan al sector de salida con restos alcalinos. Las cintas de remoción sucias generan arrastre cáustico hacia el entorno externo (carga de agua de

170 Examinar el sistema de remoción de etiquetas y ponerlo a punto. Limpiar todos los aplicadores o las tuberías de rociado y, si es necesario, instalar filtros frente a las bombas. Limpiar las cintas de extracción sucias.

ASUNTO:

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Problema

Origen del problema

Descripción de la causa desperdicio).

Acción correctiva

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.4 Las cortinas de separación están desgastadas.

18.4 En las • máquinas más viejas, con mayor tiempo de operación, las cortinas de separación entre las zonas individuales se dañan y se desgastan. La solución cáustica y el agua pueden salpicar.

171 Reparar o sustituir las cortinas de separación.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.5 Los sellos de la región de rociado presentan fugas.

18.5 Si los sellos de • la región de rociado están defectuosos, puede salpicarse agua y solución cáustica a las zonas adyacentes.

172 Cambiar los sellos.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.6 Los rociadores no están centrados.

18.6 Existen diversos • sistemas de rociado interno, por ejemplo, con tuberías de rociado rotativas, móviles y fijas, en máquinas de ciclo fijo. En rociado interno de las botellas no siempre es perfecto. Como resultado de un rociado no controlado, la solución cáustica puede pasar directamente a las zonas de agua o de remojo previo.

113 Centrar los aplicadores perfectamente para que el rociado se realice en sentido longitudinal y transversal. Controlar que no haya pérdidas en las conexiones ni en la tubería. En el caso de sistema móvil de rociado, verificar si hay pérdidas en las conexiones entre la tubería fija y el sistema móvil. Remover el sarro o incrustaciones en forma periódica de modo que se acumule la menor cantidad posible de capa dura. Colocar placas de división en la guía de cadena que va desde la zona cáustica hasta la sección del agua, para evitar que la solución cáustica se filtre en el agua.

ASUNTO:

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Origen del problema

Descripción de la causa

Acción correctiva

•

Elevar la altura de las paredes de conexión entre las zona cáustica y la sección del agua para que la solución no se derrame hacia el sector del agua. 163 Es muy importante que los aplicadores de rociado estén perfecta-mente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineación debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena principal de desplazamiento. Esta operación de centrado debe monitorearse, en especial cuando la máquina es vieja, para evitar que la aplicación resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.7 Tuberías o mangueras para rociado con fugas.

18.7 En el caso de • dispositivos móviles de rociado, las tuberías de rociado se abastecen de líquido a través de mangueras de conexión y empalmes de tubería(ver 18.5).

172 Sustituir los sellos.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.8 Las vías de rebalse están obstruidas.

18.8 En el caso de • máquinas que operan con papel no resistente a la acción cáustica, las vías externas de rebalse son bloqueadas por la pasta de papel que se forma y se corre el riesgo de que la solución

173 Limpiar las vías de rebalse en forma periódica y controlar el nivel de solución cáustica.

ASUNTO:

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Origen del problema

Descripción de la causa cáustica rebalse la máquina.

Acción correctiva

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.9 No todos los aplicadores de rociado interno y externo funcionan.

18.9 Cuando los • aplicadores están obstruidos, en especial durante el rociado externo en la región de agua, se provoca un aumento del arrastre cáustico a las zonas de agua. Si los rociadores no funcionan, el enjuague no puede realizarse.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.10 18.10 (Ver Sección Formación de 2) espuma en la solución cáustica

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.11 Las botellas se vacían en forma incompleta al pasar de una zona a la otra.

18.11 Las botellas no • se vacían completamente al pasar de una zona a la otra porque la máquina está operando a muy alta velocidad o porque está mal diseñada. Otras causas pueden ser la formación de espuma sobre los baños cáusticos o un cambio en la forma y el tamaño de la botella. Cuando los envases llegan con la boca obstruida, es decir, tapada con etiquetas, suciedad o

152 Verificar que las tuberías y aplicadores de rociado funcionan correctamente. Reemplazar las piezas defectuosas. Asegurarse de que se usen los aplicadores correctos.

•

174 La máquina debe operar a velocidad normal. Consultar al fabricante.

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa simplemente cerrada con su correspondiente tapa, también se puede generar arrastre cáustico.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.12 Corrosión de la máquina (escurrimiento de líquidos no controlado).

18.12 Ocurre • corrosión en las máquinas más viejas y en lavadoras nuevas como consecuencia de la aplicación ocasional de dosis incorrectas. La corrosión puede provocar la falta de sellado o aislamiento entre zonas individuales.

175 Reparar o sustituir las paredes corroídas.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.13 Derrame de un tanque a otro.

18.13 En el caso de • máquinas que operan con papel no resistente a la acción cáustica, las vías externas de rebalse normalmente son bloqueadas por la pasta de papel que se forma. Esto puede causar rebalse de cáustico en la máquina.

173 Limpiar las vías de rebalse en forma periódica y controlar el nivel de solución cáustica.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.14 El tiempo de drenaje es insuficiente.

18.14 Como consecuencia de la velocidad a la cual opera la máquina, los tiempos de drenaje son demasiado cortos y se incrementa el arrastre cáustico.

•

168 La máquina debe operar a velocidad normal. Verificar si las bandejas de goteo posteriores a las estaciones de solución cáustica pueden extenderse para que recojan las gotas de material cáustico que chorrea. 173 Limpiar las vías de rebalse en forma periódica y controlar el

•

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Descripción de la causa

Acción correctiva nivel de solución cáustica.

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.15 Las etiquetas siguen circulando en la máquina / evacuación deficiente.

18.15 La solución • cáustica penetra demasiado lento porque el espesor del papel, las tintas de impresión, y la laca forman una barrera contra su ingreso. El adhesivo cuenta con propiedades especiales que • inhiben su disolución, por ej., • contiene aditivos de dispersión, o está hecho en base a una resina sintética en solución acuosa.

20 Aplicar los adhesivos probados que se adecuen al tipo de etiqueta empleada para las botellas de vidrio retornables, por ejemplo caseína, almidón, dextrina o adhesivo basado en un pegamento de proteínas modificadas. Ante la duda, consultar con el fabricante de adhesivos cuál es el producto más apropiado. 75 Comunicarse con el proveedor. 78 Examinar el grado de penetración cáustica y el tiempo de desprendimien-to de las etiquetas

18.0 La máquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre cáustico.

18.16 La concentración cáustica es demasiado alta.

18.16 La • concentración de NaOH debe ubicarse dentro del rango estipulado. Cuanto más alto sea el pH, mayor será la formación de sarro e incrustaciones a causa de la dureza • del agua.

41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilución continua del último baño cáustico (si es possible, realizar control de conductividad). 46 Ajustar los dispositivos de reducción de pH. 56 Determinar las concentraciones de NaOH y carbonatos (Na2CO3).

19.0 Aumento del arrastre cáustico (a pérdida) durante la remoción de etiquetas

19.1 Las etiquetas se extraen demasiado húmedas.

19.1 En el caso de • máquinas equipadas con una unidad de remoción muy pequeña, el tiempo de drenaje o escurrimien-to es demasiado corto; en consecuencia, las

176 Consultar al fabricante de la máquina si es posible agrandar el dispositivo de remoción de etiquetas. Instalar un tanque de recolección debajo del recipiente de las etiquetas; eventualmente, éste podría disponer de una bomba para direccionar la solución cáustica

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa etiquetas son que gotea de vuelta a la extraídas cuando lavadora. están muy mojadas.

19.0 Aumento del arrastre cáustico (a pérdida) durante la remoción de etiquetas.

19.2 La zona 19.2 A causa del • de remoción bloqueo de la unidad de etiquetas de remoción, detrás está llena de del receptor de etiquetas. Se etiquetas, en esta produce un región aumenta el puente líquido drenaje de solución y la solución cáustica en todos los cáustica fluye sistemas. por el canal de evacuación de las etiquetas.

177 Limpiar el dispositivo de remoción de etiquetas y el canal de evacuación, si es necesario. Vaciar el recipiente de recolección de etiquetas con mayor frecuencia.

19.0 Aumento del arrastre cáustico (a pérdida) durante la remoción de etiquetas.

19.3 El 19.3 Cuando los • sistema de contenedores de evacuación de remoción de etiqueta etiquetas presentan una capa tiene una de suciedad o sarro, capa de las cantidades de suciedad, material cáustico que sarro o salen de la lavadora incrustaciones son significativas. .

178 Limpiar y, si es preciso, remover el sarro o incrustaciones de las cintas transportadoras del sistema de extracción de etiquetas. Sustituir o reparar los cepillos próximos a la cinta. En caso de que salte una cinta, revisar la presión de aire y las conexiones de la manguera.

19.0 Aumento del arrastre cáustico (a pérdida) durante la remoción de etiquetas.

19.4 Están obstruidas las aberturas para retorno de cáustico.

19.4 En diversos • tipos de lavadora, el excedente cáustico vuelve a la máquina a través de canales de recolección. Cuando están bloquedas las aberturas por las que la solución fluye de vuelta a la lavadora, se incrementa la pérdida de cáustico.

179 Limpiar las superficies de recolección y las aberturas por las que la solución fluye de vuelta a la lavadora.

19.0 Aumento

19.5 El sistema de

19.5 Cuando el sistema de

•

180 El dispositivo de remoción de etiquetas debe operar de

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Origen del Descripción de la Acción correctiva problema causa del arrastre evacuación de evacuación de manera que aproximadamente el cáustico (a etiquetas etiquetas opera 80% de la superficie de filtración pérdida) opera a demasiado rápido, el esté ocupada mientras la durante la velocidad tiempo de drenaje o máquina funciona a su máxima remoción demasiado escurrimiento es muy capacidad. Si la velocidad de de corto y, en operación es demasiado alta, se alta. consecuencia, ocasionan problemas en la etiquetas. aumenta el arrastre remoción. Las etiquetas se cáustico. retornan al extractor. •

181 Al instalar deflectores se reduce al mínimo el salpicado de la solución cáustica (consultar al fabricante de la máquina).

19.8 Las etiquetas no se remueven adecuadamen te de las cintas.

19.8 Cuando los • contenedores de remoción de etiquetas presentan una capa de suciedad o sarro, la cantidad de material cáustico que sale de la lavadora es significativa.

178 Limpiar y, si es preciso, remover el sarro o incrustaciones de las cintas transportadoras del sistema de extracción de etiquetas. Sustituir o reparar los cepillos cercanos a la cinta. En caso de que salte una cinta, revisar la presión de aire y las conexiones de la manguera.

19.10 La concentración de aditivos o antiespumant es es demasiado baja.

19.10 Los aditivos y • los estabilizadores de espuma resultan efectivos sólo cuando se emplean en el nivel correcto • de concentración. Deben evitarse las concentraciones • dema-siado altas o demasiado bajas. Si la concentra-ción de

40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si está empleando el producto adecuado y la concentración correcta. 41 Revisar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta. 55 Examinar la técnica de dosificación.

19.0 Aumento del arrastre cáustico (a pérdida) durante la remoción de etiquetas.

19.6 El 19.6 Cuando el enjuague dispositivo de cáustico evacuación de salpica etiquetas no está demasiado debidamente sobre el escudado, la sistema de solución cáustica evacuación de salpica la zona de descarga (mayor etiquetas. remoción de cáustico).

19.0 Aumento del arrastre cáustico (a pérdida) durante la remoción de etiquetas. 19.0 Aumento del arrastre cáustico (a pérdida) durante la remoción de etiquetas.

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa antiespumante es demasiado baja, se genera más espuma. La espuma se escurrirá por el dispositivo de evacuación de etiquetas.

20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.

20.1 Las botellas permanecen mucho tiempo en la etapa de remojo previo (cuando se producen interrupciones en la operación de la lavadora,etc).

20.1 Si la máquina • permanece inactiva demasiado tiempo, las etiquetas se desprenden durante el remojo previo.

143 Ajustar las operaciones de llenado para que la planta funcione ininterrumpidamente, de modo que los operarios se releven entre sí durante los períodos de descanso.

20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.

20.2 La temperatura del remojo previo es demasiado alta.

20.2 Como • consecuencia de la muy alta temperatura durante el remojo previo, se acelera la remoción de etiquetas.

102 Está tapada la tubería de derrame entre el sector de rociado intermedio con agua tibia y la zona de remojo previo. El sistema de rociado del remojo previo se encuentra desplazado. Se remueve demasiada agua, por ejemplo, para lavar la carcaza o para otros propósitos. Limpiar la tubería de derrame y el sistema de rociado. Examinar la remoción de agua de la máquina.

20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo

20.3 La incorporación de agura fresca es insuficiente.

20.3 Una • disminución en la cantidad de agua fresca incorporada • aumenta la temperatura de la zonas de agua. Al mismo tiempo, como

41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilución continua del último baño cáustico (si es possible, realizar control de conductividad).

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Descripción de la Acción correctiva causa la dilución es menor, • 57 Incrementar la cantidad de la concentración agua fresca utilizada. alcalina (no la cantidad total) se eleva. A causa del circuito en cascada, el agua, que presenta mayor temperatura y alcalinidad, pasa a la región de remojo previo y se acelera el desprendimiento de las etiquetas. (Ver también 20.2).

20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.

20.4 Almacenamie nto exterior y origen de las botellas vacías.

20.4 Las etiquetas • pueden desprenderse en forma prematura si están empapadas o dañadas a causa de la condiciones climáticas.

7 Las botellas vacías suelen almacenarse afuera, es decir, a la intemperie. Por lo tanto, poco pueden modificarse los efectos provocados por la acción climática. Para evitar que se mojen los envases y que las etiquetas se desprendan prematuramente, debe limitarse el tiempo de almacenamiento. Deben tomarse lotes individuales para trabajar según la modalidad “las primeras botellas en entrar, son las primeras en salir”. Si van a permanecer a la intemperie por largo tiempo, los pallets deben cubrirse con los materiales adecuados, para resguardar a los envases de la lluvia, polvo y demás factores.

20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el

20.5 Daño microbiológico del etiquetado (adhesivo/pap el)

20.5 La • contaminación con moho del papel de la etiqueta, provocada por el almacenamiento de las botellas llenas o

75 Comunicarse con el proveedor.

previo.

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Descripción de la causa vacías en lugares contaminados con moho o en pallets que proveen nutrientes, causa el desprendimiento prematuro de la etiqueta.

20.8 El último baño cáustico presenta un grado de alcalinidad demasiado alto.

20.8 La • concentración de NaOH debe ubicarse dentro de los límites • estipulados. Al transferirse a las zonas de agua, un nivel alto de alcalinidad en el último baño significa una muy alta presencia cáustica en el remojo previo.

41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilución continua del último baño cáustico (si es possible, realizar control de conductividad).

20.9 Los aditivos • resultan eficaces sólo cuando se emplean en el nivel correcto de concentración. Deben evitarse concentraciones demasiado altas o demasiado bajas. Los aditivos deben adecuarse a los requisitos y condiciones específicos de cada caso. Si se aumenta la cantidad de aditivo incorporado en el remojo previo, se producirá un desprendimiento

40 Consultar al proveedor de productos químicos para verificar si se está empleando el material adecuado y la concentración correcta.

remojo previo.

20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.

20.0 20.9 Aditivo Incremento incorrecto. en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.

Acción correctiva

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Origen del problema

Descripción de la causa mucho más rápido de la etiqueta.

Acción correctiva

20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.

20.10 La concentración de aditivos es demasiado alta.

20.10 Los aditivos • resultan eficaces sólo cuando se emplean en el nivel correcto de concentración. • Deben evitarse concentraciones demasiado altas porque de lo contrario, si se incorporan más aditivos en el remojo previo, se acelera el desprendi-miento de la etiqueta.

40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si está empleando el producto adecuado y la concentración correcta. 41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta.

20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.

20.11 La adhesión de la etiqueta es deficiente porque el adhesivo no es el correcto o porque es muy pequeña la cantidad de pegamento aplicado.

20.11 Las etiquetas • se desprenden durante la etapa de remojo previo porque se adhieren en forma inadecuada o porque se usan pegamentos de baja calidad, con insuficiente poder adhesivo, o con la viscosidad incorrecta. Otra razón es que se aplica muy poco pegamento o se utiliza un raspador/rodillo defectuoso.

30 Determinar si debiera usarse otro pegamento o un adhesivo con distinta viscosidad. Verificar si existen errores operativos o si es preciso reparar/sustituir piezas individuales de la máquina para esparcir pegamento. Comunicarse con el productor de adhesivo y con el fabricante de la máquina para consultar dudas o preguntas. Examinar si se han produ-cido cambios en la viscosidad del material suministrado y, luego de comparar los resultados con los valores originales de la planilla técnica, discutir las diferencias con el productor del adhesivo. 31 Discutir las condiciones locales y los requisitos especiales con el fabricante de adhesivos, y seleccionar el producto que, de acuerdo con

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Descripción de la causa

Acción correctiva

•

las pruebas efectuadas, permita logar un etiquetado libre de problemas y la consiguiente remoción de etiquetas también sin inconvenientes para la lavadora. Según las condiciones de etiquetado, es preferible un adhesivo de caseína. 182 Aumentar el poder adhesivo del pegamento empleado para la etiqueta.

20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.

20.12 Excesivo recubrimiento de las botellas.

20.12 Los agentes • de recubrimiento final frio que son resistentes a la soda cáustica presentan menor índice de humectabilidad que aquéllos que no lo • son, es decir, aquéllos que son solubles en soda cáustica. En consecuencia, el pegamento tiene un poder adhesivo levemente menor. En algunas ocasiones, esto provoca el temprano desprendimiento de las etiquetas, que se despegan incluso durante la etapa de remojo previo.

13 Plantear al fabricante de envases la utilización de una sustancia de acabado en frío menos resistente y consultar al fabricante del producto de recubrimiento para botellas acerca de este tema. Los agentes del revestimiento final frío de la botella que son solubles en soda cáustica tienen una menor capacidad de resistencia a la humedad que aquéllos que sí son resistentes a la acción cáustica.

21.0 Formación de condensaci ón y vapor.

21.1 La temperatura de salida es demasiado alta / las botellas salen calientes.

21.1 Cuando la • temperatura de salida es muy caliente, o si la descarga es fría pero la temperatura se eleva al salir, puede

183 La sobrepresión de la máquina puede reducirse por medio de un ventilador (consultar con el fabricante de la máquina). Evitar el ingreso de aire externo frío a través de puertas o aberturas cerca de la

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa formase vapor en la zona de salida de las botellas. zona de descarga de la botella.

21.0 Formación de condensaci ón y vapor.

21.2 El 21.2 Los ventiladores • sistema de presentan fallas o la evacuación de tubería de succión vapor está está desplazada y, fuera de como consecuencia, el vapor no puede servicio. ser extraído.

21.0 Formación de condensaci ón y vapor.

21.3 Los separadores de zonas (cortinas de rociado) ubicados entre el sector cáustico y el área de descarga están desgastados.

21.3 En las • máquinas más viejas, con mayor tiempo de operación, las cortinas de separación entre las zonas individuales se dañan y se desgastan. La solución cáustica y el agua pueden salpicar.

Reemplazar sellos.

21.0 Formación de condensaci ón y vapor.

21.4 Las cortinas de agua fresca no son efectivas.

21.4 En los modelos • de lavadora que no disponen de un baño de agua caliente, suele instalarse una cortina de rociado de agua fresca para condensar el vapor. Si este recurso funciona en forma defectuosa, habrá más vapor en la salida.

184 Verificar el funcionamiento de las cortinas de rociado y asegurarse de que la aplicación se realiza de manera correcta.

21.0 Formación de condensaci ón y vapor.

21.5 La zona 21.5 A causa de la • de salida de la diferencia térmica máquina está entre el calor de la ubicada en un zona de salida y el lugar con aire frío del ambiente corriente de se forma una mayor

164 Reparar los ventiladores defectuosos. Verificar que la tubería de extracción no está obstruida.

183 La sobrepresión de la máquina puede reducirse por medio de un ventilador (consultar con el fabricante de la máquina). Evitar el ingreso de aire externo frío a través de

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Origen del problema aire frío.

Descripción de la causa cantidad de vapor.

Acción correctiva

21.0 Formación de condensaci ón y vapor.

21.6 La evacuación del vapor de la máquina es deficiente.

21.6 Cuando la • extracción del vapor de la máquina es insuficiente y demasiado potente, se genera vapor en las zonas individuales.

183 La sobrepresión de la máquina puede reducirse por medio de un ventilador (consultar con el fabricante de la máquina). Evitar el ingreso de aire externo frío a través de puertas o aberturas cerca de la zona de salida de las botellas.

21.0 Formación de condensaci ón y vapor.

21.8 La temperatura de las zonas de agua es demasiado alta.

21.8 Cuando las • temperaturas de la zona de agua son demasiado altas y/o cuando la cantidad de agua fresca utilizada es muy pequeña, el nivel de vapor de la zona de salida ase incrementa.

114 Agregar más agua fresca. Contro-lar el suministro de agua; verificar que llegue a todas las cascadas. Limpiar el intercambiador de recuperación de calor. Según sea necesario, remover el sarro o incrustaciones de las bandejas de desplazamiento de las botellas, siguiendo las instrucciones del fabricante.

21.0 Formación de condensaci ón y vapor.

21.9 La temperatura de la solución cáustica es demasiado alta.

21.9 Cuanto más alta • sea la temperatura de la solución caustica, mayor será también la cantidad de vapor que se forme.

144 Determinar por qué motivo se fijó una temperatura tan alta para la solución cáustica. Bajarla gradualmente, con mucho cuidado, monitoreando al mismo tiempo la calidad de limpieza y los posibles problemas de procesamiento que puedan surgir en la máquina. Usar etiquetas resistentes a la acción cáustica (ver 71).

21.0 Formación de condensaci ón y vapor.

21.10 Las bombas de agua son desactivadas cuando la máquina detiene su funcionamient o.

21.10 Si todas las • bombas de agua son apagadas cuando se detiene el funcionamiento de la máquina, el vapor de la solución cáustica tibia y el agua tibia puede

185 Al menos una bomba o dos debieran mantenerse funcionando mientras la máquina está inactiva, para evitar que el vapor cáustico penetre en la zona de salida. A fin de prevenir que la acción de las bombas deje secos los baños, por intervalos puede activarse el

puertas o aberturas cerca de la zona de salida de las botellas.

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa desplazarse al área rociado con agua fresca durante de salida. Así, se los paros. provoca una mayor precipitación de agua por condensación.

22.0 Daños 22.1 Las en la pinzas de acero de la botella. salida pueden rayar la botella.

22.1 En el caso de • máquinas equipadas con pinzas de acero para extraer los envases en la salida, pueden producirse rayones o raspaduras en la base de la botella.

186 Instalar pinzas fabricadas de plástico.

22.0 Daños 22.2 en la Construcción deficiente y botella. materiales inadecuados para los estribos.

22.2 En el caso de • estribos de acero construidos de manera inadecuada, la base de las botellas se raya o raspa. Este daño que se produce en el envase puede resultar en una pérdida de resistencia a la presión interna.

187 Instalar estribos que resulten óptimos para las botellas (consultar con el fabricante de la máquina). Advertencia: No soldar directamente sobre los estribos desgastados.

22.0 Daños 22.4 22.4 Las bandejas • en la Formación de de desplazamiento óxido en las de botellas que han botella. bandejas de sido desinfectadas o acero para el tratadas con ácido desplazamient para remover el o de botellas sarro o como incrustaciones consecuencia pueden llegar a de la presentar óxido. desinfección / Para evitar este remoción de problema, es sarro o importante que las incrustracione bandejas se sometan a un tratamiento s.

188 Después de la desinfección y del tratamiento con ácido, es esencial que todas la bandejas para las botellas pasen por la solución cáustica, a fin de lograr su neutralización y la de la cadena transportadora principal. Se recomienda repetir la operación dos o tres veces con las bandejas para evitar que queden restos de ácido.

ASUNTO:

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa adecuado posterior.

22.0 Daños 22.5 Falta de 22.5 Cuando se trata • en la mantenimient de lavadoras en muy o en las malas condiciones botella. bandejas de mecánicas, (por desplazamient ejemplo, con o, dispositivos bandejas de de desviación desplaza-miento y estribos deformadas, tanto en la máquinas a las que zona de les faltan cavidades ingreso como de botellas, brechas en la salida de demasiado grandes las botellas. entre la bandeja de desplazamiento y las guías, desvíos en ingreso y salida de botellas desviados), es de esperar que los envases resulten dañados.

189 Las lavadoras deben someterse a un mantenimiento y puesta a punto periódico. Las máquinas con falta de mantenimiento son ineficientes, no tienen un buen rendimiento de limpieza y aumentan la tensión sobre el vidrio de los envases.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.1 El nivel de solución cáustica es demasiado bajo.

23.1 Muchos sistemas de evacuación de etiquetas dejan de funcionar cuando el nivel de material cáustico es demasiado bajo.

•

190 Las máquinas viejas deben equiparse con un sistema incorporado de control de nivel, que puede funcionar a través de un sensor de presión, una sonda de inmersión o flote.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.2 La bomba de circulación para la remoción de etiquetas no funciona de la manera esperada.

23.2 Cuando la • capacidad de bombeo de la bomba de circulación es muy baja, no es posible garantizar que las etiquetas lleguen a eliminarse completamen-te con el enjuague.

191 Si se produce cavitación, puede dañarse el propulsor de la bomba. Al aumentar el nivel del material cáustico (altura de alimentación) o instalando un difusor de flujo de entrada en la conexión de la bomba de succión, puede mejorarse el efecto de cavitación.

23.0 23.3 Los 23.3 Cuando los • Evacuación chorros de la chorros de remoción

140 Verificar si los tanques de lavado y los estribos o sistemas

ASUNTO:

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Origen del problema defectuosa tubería de de las lavado están etiquetas. obstruidos.

Descripción de la Acción correctiva causa de etiquetas están de desplazamiento de botellas mal centrados, están debidamente centrados en algunas etiquetas ambas direcciones y si quedan pegadas en funcionan en forma correcta. las bandejas de Controlar los niveles de presión desplazamiento o en de la bomba y compararlos con el baño cáustico. Lo los datos del fabricante (si es mismo ocurre necesario, dar mantenimiento a cuando se trata de las bombas). Cuando se trata de solución cáustica soda cáustica agotada agotada y el (principalmente en máquinas de desempeño de la doble extremo) quizá sea bomba es bajo o la necesario incrementar la boca de salida es potencia de la bomba instalada para que la remoción de muy grande. etiquetas se haga sin ningún tipo de problema.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.4 La temperatura de los baños cáusticos es demasiado baja.

23.4 Si la • temperatura de la solución cáustica es demasiado baja, las etiquetas se desprenden demasiado tarde.

137 Fijar el regulador de temperatura en un nivel más alto. Si es preciso, limpiar y remover el sarro o las incrustaciones del dispositivo de intercambio de calor o serpentín. Revisar el funcionamiento del drenaje de condensación. Verificar que las válvulas de control se abren completamente.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.5 Los estribos próximos a la unidad de lavado están desgastados.

23.5 En las • máquinas con estribos, rodillos de movimiento, o agitabotellas debajo del sector de inundación, el desgaste hace que la remoción disminuya.

192 Reparar o sustituir las piezas gastadas.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.6 El sistema agitabotellas próximo a la unidad de inundación

23.6 En las • máquinas con estribos, rodillos de movimiento, o agitadores debajo del sector de lavado

192 Reparar o sustituir las piezas gastadas.

ASUNTO:

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Origen del problema está desgastado.

Descripción de la Acción correctiva causa de etiqueta, el desgaste hace que la remoción disminuya.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.7 El sistema agitabotellas no está sincronizado con la unidad de inundación.

23.7 Si el sistema • agitabotellas no coincide con la unidad de lavado, los envases no se elevan de la cavidad de soporte y las etiquetas quedan atrapadas adentro.

193 Instalar el sistema agitabotellas y la tubería de lavado de etiqueta de acuerdo con las instrucciones de instalación suministradas por el fabricante.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.8 La 23.8 Lo mismo aplica • tubería de tanto para el lavado de sistema agitabotellas etiqueta no como para la tubería coincide con de lavado de la bandeja de etiqueta. Si el desplazamient agitabotellas no o de las coincide con la unidad de lavado, los botellas. envases no se elevan de la cavidad de soporte y las etiquetas quedan atrapadas adentro.

193 Instalar el sistema agitabotellas y la tubería de inundación de acuerdo con las instrucciones de instalación suministradas por el fabricante.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.9 El lavado cáustico del fondo es demasiado potente o demasiado débil.

23.9 Cuando el • lavado de cáustico gastado es demasiado potente o demasiado débil, las etiquetas no se eliminan con el lavado o, en el caso de que sí se remuevan, quedan sueltas, flotando en el baño cáustico, a causa de las fuertes corrientes.

194 Instalar el sistema de lavado cáustico gastado según las instrucciones suministradas por el fabricante.

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Origen del problema

Descripción de la causa

Acción correctiva

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.10 Las relaciones de flujo de la máquina no están sincronizadas, existen muchos rincones y ángulos “muertos” en la zona cáustica principal en donde no hay circulación.

23.10 Existen • diversos modelos de lavadoras, y en algunos, los tanques cáusticos no se enjuagan de manera uniforme. En algunas regiones se acumulan y asientan etiquetas, vidrios, y suciedad. El contenido de sedimentos y restos de suciedad ocasiona serios problemas: filtros tapados, rociadores obstruidos y un mayor caudal de suciedad en la solución cáustica, todo lo cual disminuye el efecto del agente de limpieza.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.11 El 23.11 Cuando las • sistema de cintas evacuación de transportadoras de la etiquetas es sección de remoción demasiado de etiquetas son rápido o demasia-do lentas, el demasiado material de las lento respecto etiquetas no puede de la removerse en forma acumulación completa. La cinta de de etiquetas. remoción se cubre totalmente y la bomba aspira aire. Si por el contrario, el funcionamiento es demasiado rápido, las etiquetas se

154 Controlar el funcionamiento de todas las líneas de enjuague y de bombas. Examinar las válvulas de las bombas y las válvulas mariposa.

180 El dispositivo de remoción de etiquetas debe operar de manera que aproximadamente el 80% de la superficie de filtración esté ocupada mientras la máquina funciona a su máxima capacidad. Si la velocidad de operación es demasiado alta, se ocasionan problemas en la remoción. Las etiquetas se enrollan y vuelven al extractor.

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa enrollan y vuelven al tanque de material cáustico antes de ser evacuadas.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.12 El 23.12 A causa del • sistema de bloqueo de la unidad evacuación de de remoción, detrás etiquetas está del receptor de parcialmente etiquetas, se produce una obstruido. acumulación de etiquetas atascadas en todos los sistemas. La remoción no es posible.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.13 El cepillo utilizado para retirar las etiquetas de la cinta está desgastado o necesita un ajuste.

23.13 Si los sistemas • de remoción de etiquetas están mal instalados o desgastados, presentarán problemas operativos.

195 El dispositivo de remoción de etiquetas debe instalarse de manera óptima y someterse al debido mantenimiento. Si es necesario, sustituir los cepillos, raspadores y sopladores.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.14 El 23.14 La presencia • sistema de de agujeros en la evacuación de cinta de remoción, o etiquetas en el tambor de presenta cedazo, o en la aberturas funda de la placa demasiado perforada del grandes (por raspador genera ejemplo, enormes problemas agujeros en el operativos. La sistema de suciedad pasa a las bombas, a los filtro). intercambiadores de calor y a los tanques de rebalse, y provoca interrupciones en el

196 Si aparecen agujeros o aberturas en el sistema de filtrado, deben solucionarse de inmediato. El dispositivo de remoción de etiquetas debe revisarse periódicamente.

177 Limpiar el dispositivo de remoción de etiquetas y el canal de evacuación, si es necesario. Vaciar el recipiente de recolección de etiquetas.

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa funcionamiento de la máquina, que son muy costosas de reparar.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.15 Los prensaetiquetas no funcionan o los contenededor es están muy llenos, y se produce una acumulación de etiquetas atascadas en el dispositivo de evacuación.

23.15 A causa del • bloqueo de la unidad de remoción, detrás del receptor de etiquetas, se produce una acumulación de etiquetas atascadas en todos los sistemas. La remoción no es posible.

177 Limpiar el dispositivo de remoción de etiquetas y el canal de evacuación, si es necesario. Vaciar el recipiente de recolección de etiquetas a tiempo.

23.0 23.16 23.16 Si el espacio • Evacuación Diámetro de de separación que defectuosa botella usado. queda entre la de las botella y su cavidad de soporte es etiquetas. demasiado pequeño, se generan problemas para la remoción de etiquetas porque éstas no pueden, expulsarse fácilmente de la cavidad.

197 Asegurarse de que el tamaño de la cavidad de soporte de la botella coincida con el diámetro del envase utilizado, según las recomendaciones del fabricante.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.17 La 23.17 Los depósitos • acumulación de vidrios rotos de vidrios ubicados en el sector rotos de baños cáusticos entorpece la mantienen etiquetas evacuación de atrapadas entre los fragmentos de vidrio. etiquetas. Estas etiquetas no son removidas.

198 Deben acortarse los intervalos de limpieza del contenedor de vidrio roto, para evitar que las etiquetas se desintegren a causa de la larga exposición al tratamiento cáustico y obstruyan el dispositivo de remoción de etiquetas.

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Origen del problema

Descripción de la causa

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.18 El sistema de fajas de cedazo está obstruido.

23.18 Cuando los • cedazos están cubiertos de fibras o suciedad, no cumplen su propósito. La remoción no funciona.

23.0 Evacuación defectuosa de las etiquetas.

23.19 Formación de espuma sobre la solución cáustica.

23.19 La espuma que se forma sobre la superficie de la solución cáustica entorpece la remoción de etiquetas, porque éstas flotan en esa espuma y no es posible extraerlas.

23.0 23.20 Evacuación Velocidad defectuosa muy alta de las etiquetas.

Acción correctiva

•

23.20 Cuando la • máquina funciona a muy alta velocidad, se generan problemas en la remoción de etiquetas: - es mayor el número de etiquetas en la máquina, -los tiempos de tratamiento son más breves, -los tiempos de ciclo son más cortos, -ingresa más suciedad en el material cáustico.

23.0 23.21 Las etiquetas se desintegran • Evacuación (ver Sección 9). defectuosa

178 Limpiar y, si es preciso, remover el sarro o incrustaciones de las cintas transportadoras del sistema de extracción de etiquetas. Instalar o renovar los cepillos próximos a la cinta. En caso de que salte una cinta, revisar la presión de aire y las conexiones de la manguera. 199 Evaluar el uso de un aditivo anti-espumante. La capacidad de la soda cáustica está agotada y es necesario cambiarla. Ver Sección 2 - Espuma en la solución cáustica.

200 Asegurarse de que la máquina opere a velocidad normal.

70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se

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Origen del problema

Descripción de la causa

Acción correctiva

de las etiquetas. •

•

ajustan a los requeri-mientos de la máquina que se está usando. 71 Revisar resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda cáustica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento. 75 Comunicarse con el proveedor.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa

24.1 El rociado interno está descentrado.

24.1 Existen diversos • sistemas de rociado interno, por ejemplo, tuberías de rociado rotativas, móviles y fijas, en máquinas de ciclo fijo. El rociado interno de las botellas no siempre es perfecto.

163 Es muy importante que los aplicadores de rociado/chorros de enjuague estén perfectamente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineación debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena principal de desplazamiento. Esta operación de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicación resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa.

24.2 El rociado no ingresa en la botella en sentido longitudinal o en sentido transversal.

24.2 Existen diversos • sistemas de rociado interno, por ejemplo, tuberías de rociado rotativas, móviles y fijas, en máquinas de ciclo fijo. El rociado interno de las botellas no siempre es perfecto.

163 Es muy importante que los aplicadores de rociado/chorros de enjuague estén perfectamente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineación debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena principal de desplazamiento. Esta operación de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicación resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena.

24.0 La limpieza interna de la botella es

24.3 Las 24.3 Existen diversos • bandejas de sistemas de rociado desplazamient interno, por ejemplo, o de botellas tuberías de rociado

163 Es muy importante que los aplicadores de rociado/chorros de enjuague estén perfectamente centrados. Todos

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Problema

Origen del problema inadecuada no se /defectuosa. desplazan correctamente sobre el sistema de rociado.

Descripción de la Acción correctiva causa rotativas, móviles y los aplicadores deben producir el fijas, en máquinas de flujo exacto de rociado. La ciclo fijo. El rociado alineación debe ser en sentido interno de las longitunal y transversal a la botellas no siempre cadena principal de desplazamiento. Esta operación es perfecto. de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicación resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa

24.4 La presión de rociado interno es demasiado baja.

24.4 Cuando la • presión del rociado interno es demasiado baja, especialmente en la región cáustica, el efecto mecánico de rociado es insuficiente.

201 Verificar si las bombas de solución cáustica operan según la presión prefijada. Examinar las líneas de rociado y las tuberías para detectar si tienen fugas o si están internamente taponadas. Revisar los soportes movibles de los rociadores, las tuberías y mangueras de conexión para determinar si fugan. Controlar el tamaño de los chorros instalados.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa

24.5 La cantidad de rociado interno es demasiado baja.

24.5 Cuando el • volumen de rociado interno es demasiado pequeño en la zona de agua, el enjuague de las superficies interiores de la botella es insuficiente.

202 Examinar la presión de las bombas de agua y el caudal de desplazamiento; revisar el propulsor. Controlar que no haya ninguna obstrucción en las tuberías. Verificar el tamaño de los chorros.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa

24.6 Demasiado arrastre cáustico en toda la máquina.

24.6 Puede haber • arrastre cáustico por rociado, por arrrastre a la bandeja de desplazamiento de botellas, cadena transportadora, o rebalse hacia zonas adyacentes. Cuando esto ocurre, se produce una dilución

113 Es muy importante que los aplicadores de rociado estén perfecta-mente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineación debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena de desplazamiento. Esta operación de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicación resulte dispareja, a

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa y una disminución de causa del desgaste de la temperatura en los cadena. baños cáusticos. Las zonas de agua reciben sustancias orgánicas y microorganismos.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa

24.7 El suministro de agua no está bien regulado y parte de ella sale de la máquina demasiado pronto.

24.7 Si parte del • agua fresca, ya sea tibia o fría, fluye fuera de la máquina o es removida de sus zonas, el caudal que pasa a la cascada es demasiado reducido. En consecuencia, no será posible la renovación continua de las zonas de agua.

203 Re-instalar el sistema de suministro de agua de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Verificar la dosificación. Programar el sistema de suministro para que el agua fresca se utilice en todo el circuito en cascada.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa

24.8 Se emplea muy poca agua fresca.

24.8 Cuando el • caudal de agua empleado es demasiado abundante o demasiado escaso, se producen enormes fluctuaciones térmicas y el enjuague de las botellas resulta defectuoso. El efecto de limpieza deseado se logra sólo si las temperaturas son las correctas.

136 Ajustar el consumo de agua conforme al valor indicado por el fabricante de la máquina.

24.9 Si alguna de las • bombas instaladas en la lavadora está defectuosa, surgirán problemas en la

204 Reparar o sustituir la bomba defectuosa.

24.0 La 24.9 Bomba limpieza de circulación interna de defectuosa. la botella es inadecuada

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa secuencia operativa de la máquina. La cascada de agua no funciona y, en consecuencia, disminuye la limpieza interna de la botella.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa

24.10 Las tuberías de rociado y chorros están obstruidos.

24.10 Los • aplicadores de rociado obstruidos constituyen un serio problema, en especial, cuando se trata de aquéllos que realizan el rociado interno, porque si funcionan mal, la limpieza del envase será poco satisfactoria.

152 Verificar que las tuberías y aplicadores de rociado funcionan correctamente. Reemplazar las piezas defectuosas. Asegurarse de que se usen los aplicadores correctos.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa

24.11 Es demasiado difícil remover el agente de limpieza de la superficie del vidrio.

24.11 En ocasiones resulta difícil retirar algunos de los componentes del agente limpiador por medio del enjuague. Los aditivos, antiespumantes y secuestrantes, son eficaces sólo cuando se emplean las concentra-ciones y combinaciones correctas. Deben evitarse concentraciones demasiado altas o demasiado bajas. Los aditivos, estabilizadores de espuma y secuestran-tes

•

40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si se está empleando el producto adecuado y la concentración correcta. 41 Controlar la concentración; si es necesario, cambiarla por una distinta. 54 Verificar la configuración estipulada para la dosificación y ajustarla, si es necesario. 55 Examinar la técnica de dosificación.

/defectuosa

• • •

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa utilizados deben adecuarse a los requisi-tos y condiciones específicos de cada caso.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa.

24.12 La solución cáustica presenta un muy alto contenido de bicarbonato de sodio (Na2CO3).

24.12 Cuando la • concentración de bicarbonato es alta, se reduce el efecto de limpieza. Los • niveles altos de concentración hacen • que el papel se deshilache.

47 Efectuar nuevas incorporaciones cáusticas regularemente o adiciones parciales. 58 Examinar el remojo previo/pre-enjuague. 59 Revisar la neutralización de CO2 de las zonas de agua.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa.

24.14 La temperatura de los baños cáusticos es demasiado baja.

24.14 Cuando la • temperatura de los baños cáusticos es demasiado baja, no se logra el efecto de limpieza buscado.

137 Fijar el regulador de temperatura en un nivel más alto. Si es preciso, limpiar y remover el sarro o las incrustaciones del dispositivo de intercambio de calor o serpentín. Revisar el funcionamiento del drenaje de condensación. Verificar que las válvulas de control se abran completamente.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa.

24.18 Se 24.18 La formación • forma de condensación abundante cerca de la salida de condensación los envases implica en la salida de un riesgo de las botellas, y contaminación para las gotas a las botellas. Los veces motivos por los ingresan en cuales se acumula los envases. este tipo de humedad son: incorporación de agua fresca demasiado reducida, intercambiador de recuperación de calor tapado, bandeja de goteo

167 A fin de evitar temperaturas muy altas, no debe agregarse cantidades demasiado pequeñas de agua fresca (ver la información provista por el fabricante de la máquina). Controlar el dispositivo de intercambio de calor a través de un monitoreo de la temperatura y limpiarlo si es necesario. Examinar las bandejas de goteo dispuestas en el interior de la zona de salida de la máquina para prevenir que el agua chorree innecesariamente en la descarga. Muchas máquinas están equipadas con cortinas de rociado. Revisar cómo funcionan

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Origen del problema

Descripción de la Acción correctiva causa demasiado corta, y el patrón de rocío. Limpiar el lcortina de rociado drenaje del agua de goteo y el de agua fresca no se canal de descarga; verificar activa, el drenaje del cómo funciona el desagüe. agua de goteo está Evitar el flujo de aire frío cerca obstruido por de la zona de salida de la suciedad / máquina. fragmentos de vidrio y por lo tanto se rebalsa, hay una puerta de la sala de llenado que está abierta cerca de la zona de salida de las botellas y se filtra aire del exterior (la alta diferencia térmica genera condensación).

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa.

24.19 No 24.19 En el caso • funciona el especial de las sistema de lavadoras de un solo extracción de extremo, debe vapor entre la asegurarse que zona de salida exista una estricta y la zona de separación entre el ingreso de las sector de ingreso de botellas, en los envases y las lavadoras de zonas de salida. un solo Durante el llenado de las botellas en el extremo. remojo previo, se expulsa el aire contami-nado que contienen. Deben tomarse las medidas necesarias para evitar que este aire llegue a la región de salida de botellas.

24.0 La limpieza

24.20 Pasta/lodos

24.20 La máquina sufre diversos

•

158 Las máquinas modernas cuentan con un sistema de extracción de vapor con un ventilador y una salida al exterior. Debe verificarse que el ventilador funciona y que se genera un flujo de aire. Controlar también que la rejilla que cubre la ranura de succión de aire esté correctamente posicionada para que el flujo de aire sea uniforme en todo el ancho de la máquina.

70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para

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Problema

Origen del problema interna de de papel a la botella es través de toda inadecuada la máquina. /defectuosa.

Descripción de la Acción correctiva causa problemas verificar que los materiales se operativos cuando ajustan a los requeri-mientos de las etiquetas no son la máquina que se está usando. resistentes al • 71 Controlar resistencia de la material cáustico. etiqueta y goma al agua y soda Ninguno de los cáustica. Comunicarse con los sistemas de filtros proveedores de etiquetas y habituales funciona. pegamento. Al fallar el rociado, • 205 Utilizar etiquetas resistentes las botellas llegan a al material cáustico (ver la salida con fibras 71,74,75). de papel en su superficie.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa.

24.22 Algunos • fragmentos de etiqueta pueden ingresar en la boca del envase y obstruirlo. Existe el riesgo de reinfección en la región de agua (ver 7).

24.22 Las etiquetas se remueven de la botella demasiado tarde o demasiado pronto.

•

• •

24.0 La 24.23 Las etiquetas se desintegran • limpieza (ver Sección 9). interna de la botella es inadecuada /defectuosa.

Corroborar si se está usando un adhesivo parcialmente insoluble o completamente insoluble (inadecuados para operar la máquina lavadora sin problemas). Por ejemplo, un adhesivo de caseína con un aditivo de dispersión o un adhesivo de dispersión puro o un adhesivo en base a una solución de resina sintética acuosa. 29 Examinar los adhesivos para evitar el uso de productos insolubles o poco solubles. Consultar al fabricante de adhesivos. 75 Comunicarse con el proveedor. 78 Examinar el grado de penetración cáustica y el tiempo de desprendimien-to de las etiquetas. 71 Controlar resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda cáustica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento. 73 Si los valores medidos y las

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Origen del problema

Descripción de la causa

Acción correctiva

• 24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa.

24.24 Agente 24.24 Los • secuestrante secuestrantes incorrecto / utilizados deben Concentración satisfacer los requisitos y incorrecta. condiciones específicos de cada • caso. Son efica-ces únicamente cuando se usan en el nivel correcto de concentra-ción. Deben evitarse • niveles demasiado altos o demasiado bajos. •

24.0 La limpieza interna de la botella es

24.25 La concentración de aditivos es demasiado

24.25 Los aditivos son eficaces únicamente cuando se emplean en el

•

características de producción no se ubican dentro del rango de tolerancia estipulado, y si la calidad de la etiqueta no se ajusta a los requerimientos correspondientes, debe plantearse un reclamo al proveedor. Los detalles del pedido realizado al proveedor son importantes a la hora de solicitar un cambio, ante una omisión obvia o error de formulación evidente en la orden de compra se deben tomar las precauciones necesarias para exigir una mejor garantía de calidad. 75 Comunicarse con el proveedor. 40 Comunicarse con el proveedor de productos químicos para verificar si se está usando el material adecuado y la concentración correcta. Verificar la concentración y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la técnica de dosificación. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 45 Dilución continua del último baño cáustico (si es possible, realizar control de conductividad). 55 Examinar la técnica de dosificación. 40 Comunicarse con el proveedor de productos químicos para verificar si se está usando el material adecuado y

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Origen del problema inadecuada alta o /defectuosa. demasiado baja.

Descripción de la Acción correctiva causa nivel correcto de la concentración correcta. concentración. • Verificar la concentración y Deben evitarse corregirla si es necesario. niveles demasiado Cambiar los aditivos si es altos o demasiado preciso. Revisar la técnica de bajos. Los aditivos dosificación. Comunicarse con el utilizados deben proveedor de aditivos. satisfacer los • 55 Examinar la técnica de requisitos y dosificación. condiciones específicos de cada caso.

24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa

24.26 El efecto de • limpieza buscado se logra sólo cuando se aplica la concentración de NaOH correcta. Las concentraciones • deben ubicarse dentro del rango especificado. Cuanto más alta la concentración de NaOH, mayor es el ataque causado al papel y a la impresión. Las concentraciones demasiado bajas provocan una mala dispersión. Cuando las concentraciones son demasiado altas, las etiquetas se dañan significativamente. Los niveles de concentración demasiado bajos o demasiado altos reducen el poder

24.26 La concentración de NaOH es demasiado alta o demasiado baja.

Verificar la concentración y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la técnica de dosificación. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 55 Examinar la técnica de dosificación.

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Origen del problema

Descripción de la causa limpiador.

Acción correctiva

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Políticas • • •

Las concentraciones cáusticas y las temperaturas deben ajustarse a los requisitos previstos por las normas regulatorias locales y nacionales. Todas las botellas lavadas deben ser inspeccionadas según un método aprobado. Ver “Inspección de Botellas Vacías”. Las condiciones operatives de la máquina lavadora debe cumplir los requisitos mínimos establecidos por Pepsi-Cola: 1. La concentración cáustica y la temperatura de los compartimientos deben respetar las pautas establecidas en todo momento, desde el arranque. 2. No debe haber arrastre cáustico. 3. Las soluciones de remojo deben estar limpias. 4. Los compartimientos de solución cáustica deben limpiarse de vidrios y de cualquier otro tipo de desecho. La remoción de estos materiales debe hacerse en forma periódica, como mínimo una vez por mes. 5. Los chorros de enjuague deben ser inspeccionados y limpiados de cualquier obstrucción antes del arranque del turno y en forma periódica durante la producción. 6. Los parámetros de limpieza de botella deben ajustarse a las pautas establecidas, en todo momento.

Contacte al departamento de Operaciones Técnicas del Business Unit (BU) si necesita asistencia en la selección de equipos para lavado de botellas.

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8. Inspección de Botellas Retornables Objetivo El inspector de botellas inspecciona el envase para verificar la limpieza y la presencia de daños antes de que la botella entre a la llenadora. Esto puede hacerse manualmente en estaciones de inspección visual o automáticamente mediante equipos electrónicos o con cámaras.

Principios de Operación Las áreas críticas de la inspección son: •

El área del anillo de seguridad o el labio y el acabado de las botellas

•

Las paredes

•

El fondo (evidencia de tierra, objetos extraños o líquido)

Métodos de Inspección •

Manual - Velocidad: 150 botellas por minuto por inspector (sin inspección electrónica en línea).

•

Electrónica - Altas velocidades y buena eficiencia. Es necesario contar con buen servicio y excelente mantenimiento por parte del fabricante. Si el servicio no es confiable las máquinas pueden fallar. Siempre debe estar respaldado con una inspección manual, con velocidades máximas de 150 botellas por minuto por inspector.

•

Óptico (Tecnología de cámara) - Altas velocidades y excelente eficiencia. Requiere de excelente mantenimiento, entrenamiento para poder cumplir con el sofisticado mantenimiento y buen servicio y soporte del fabricante. Cuando se opera adecuadamente y recibe buen servicio, no es necesario el respaldo de la inspección visual manual.

TÓPICO:

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

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Los sistemas ópticos son el método de inspección más efectivo pero son muy costosos y requieren de mantenimiento y servicio confiable y sofisticado. Los sistemas ópticos son el sistema preferido para los casos en los que las regulaciones gubernamentales tengan un alto nivel de exigencia en lo relativo a los controles. Tanto los sistemas electrónicos como los ópticos utilizan normalmente transductores para detectar residuos de líquidos.

Descripción del Proceso Inspección de Botellas de Vidrio: Es esencial que todos los envases estén limpios y libres de materia extraña antes de llenarlos. La inspección en línea debe hacerse en todas las botellas retornables vacías; la profundidad de la inspección y el método utilizado dependerán de la accesibilidad del servicio por parte del proveedor, de la disponibilidad de repuestos y de la existencia de personal experimentado. La mayoría de las plantas utiliza una o dos de las siguientes tecnologías: •

Manual Visual únicamente

•

Inspección Manual y Electrónica de botellas (EBI)

•

Inspección Manual y Tecnología de cámaras (óptica)

•

Tecnología de cámaras (óptica), solamente donde esto sea posible

Inspección Manual Únicamente: 1. La estación para la inspección manual de botellas antes de la entrada a la llenadora debe estar bien iluminada y resaltar los defectos de la botella. Las botellas pasan frente a un panel adecuado, en donde un inspector examina las botellas y rechaza aquéllas que estén sucias, que contengan óxido o que estén muy desgastadas o dañadas. 2. Todas las botellas sucias se separan en cajas para inspeccionarlas individualmente. Las botellas rechazadas que no puedan ser limpiadas deben ser destruidas o evaluar si contienen material que pueda ser removido cuando hayan pasado a través de la lavadora por segunda vez. Para la inspección manual, la velocidad recomendada por inspector es de 150 botellas por minuto. Ejemplo: si la línea está operando a 600 botellas por minuto, se necesitan cuatro inspectores. Existen varias técnicas y puntos de vista para la utilización de los inspectores. Si necesita información adicional en esta área, contacte al departamento de Operaciones de su Business Unit.

TÓPICO:

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FECHA EFECTIVA:

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3. La rotación de los inspectores es muy importante. La inspección de los defectos en las botellas requiere de concentración y atención. Los inspectores deben ser rotados cada 15 minutos en la línea. Inspección Automática (electrónica): Existen dos tipos de inspección automática (electrónica) para la botella y comúnmente se les conoce como inspección electrónica de botellas (EBI) o sistema óptico (cámara de vídeo). •

Inspección electrónica de botellas (EBI)

•

Sistemas ópticos (cámara de vídeo /procesador de imágenes)

1. Ambos sistemas automáticos, tanto el inspector electrónico de botellas como los sistemas ópticos generalmente están acompañados de dispositivos de detección de líquido residual para asegurar que todo el líquido haya sido drenado de la botella antes de salir de la lavadora. 2. Es posible añadir a los sistemas de inspección dispositivos Infrarrojos, de radio frecuencia, transductores o combinaciones de éstos o utilizarlos por separado para detectar residuos de líquido en la botella. El líquido residual remanente en la botella después de lavarla es una razón para su rechazo. 3. La inspección de la pared exterior utilizando la tecnología óptica es usualmente un método automático eficiente para clasificar las botellas o para remover las botellas desgastadas. La cámara revisa la pared interior y el fondo de la botella e inspecciona el labio o el anillo de sujeción; éstos son dos puntos claves de inspección de la calidad para una botella vacía.

Detalles del Equipo El siguiente detalle describe los tres tipos más importantes de unidades de inspección utilizadas para inspeccionar botellas retornables. •

Estación de inspección manual

•

Inspección electrónica (EBI)

•

Tecnología basada en cámara (óptica)

TÓPICO:

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Inspección Manual La estación de inspección manual cuenta con una luz suave para resaltar los contornos de cualquier material que la lavadora no haya removido de la botella. Usualmente hay también espejos instalados en la parte superior para dar una visión clara del labio y del aro de sujeción de la botella. La mayoría de las lámparas de inspección tiene pantallas en ambos lados de manera que se pueden revisar dos cadenas transportadoras simultáneamente.

Inspección Electrónica de Botellas (EBI) El inspector electrónico de botellas detecta objetos extraños, roturas, rajaduras y otros defectos en las botellas retornables. Estos sistemas monitorean esencialmente el paso de la luz visible a través del fondo de la botella.

GABINETE CABEZAL DE INSPECCION

INTERRUPTOR

ESTRELLA

ESTRELLAS MESA DE ACUMULACION

GABINETE

TÓPICO:

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FECHA EFECTIVA:

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Inspección Electrónica de Botellas (EBI)

ESPEJO DE INSPECCION

LENTE

CELDA S0LAR

GABINETE DEL CABEZAL DE INSPECCION FLUJO DE BOTELLAS

CRISTAL OPALESCENTE CRISTAL P/ CALOR LAMPARA GABINETE REFLECTOR

Los envases limpios y libres de contaminantes proyectan una imagen en una formación de foto celdas que produce una señal en el nivel de energía base. Si existe contaminación o algún defecto en el fondo del envase, un cambio drástico en la energía de luz será interpretado por el grupo de foto celdas y se producirá una señal de rechazo; el recipiente contaminado será sacado de la línea.

TÓPICO:

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8-6

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SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

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Sistemas de Visión (Vídeo Cámara / Procesador de Imágenes)

Los sistemas ópticos combinan una cámara de vídeo y un procesador de imágenes para lograr una capacidad de inspección muy eficiente. La botella pasa por una cámara de vídeo que compara las imágenes contra las normas establecidas por medio de un procesador de imágenes; esto es con el propósito de separar las botellas limpias de las botellas con defectos. Se pueden utilizar cámaras de vídeo para inspeccionar las paredes internas, la base, el acabado de la botella y las paredes exteriores. Los siguientes dibujos muestran el sistema de inspección para la pared interna, la base y el acabado astillado.

TÓPICO:

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Los sistemas ópticos tienen la suficiente sensibilidad para trabajar como unidades separadas y pueden utilizarse sin la inspección visual cuando esto cumpla con las directrices regulatorias nacionales y locales de la ciudad y del país involucrados. La capacidad de rechazo de los sistemas ópticos es mejor que la de las unidades electrónicas y que las de una combinación de inspección electrónica y manual. Si se van a utilizar sistemas ópticos, es muy importante que la planta tenga acceso al servicio y mantenimiento apropiados. El mantenimiento y servicio adecuados son bastante difíciles con todos los sistemas de inspección automática (EBI y ópticos). Se pueden hacer arreglos con el fabricante para que haga visitas periódicas y para asegurar que se efectúen programas de entrenamiento periódicamente. Es crítico que los manuales de operaciones, mantenimiento y repuestos estén accesibles y que se utilicen cuando sea necesario.

TÓPICO:

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FECHA EFECTIVA:

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Procedimientos La inspección de las botellas limpias al salir de la lavadora de botellas es una función importante del personal de aseguramiento de calidad que trabaja en la línea. Las botellas se inspeccionan con los siguientes criterios: •

Botellas sucias: Las botellas deben ser regresadas a la entrada de la lavadora para volver a ser lavadas. Las pruebas deben confirmar que las temperaturas y concentraciones cáusticas son las correctas y que todos los chorros de enjuague están trabajando correctamente. NOTA: El análisis de las botellas sucias que pasan a través de la máquina puede ser útil en la selección de los aditivos a utilizar para resolver ciertos problemas en mercados particulares.

•

Botellas que no se pueden limpiar:

Las botellas que no se pueden limpiar (porque contienen pintura, concreto, gotas de soldadura, etc.) deben ser destruidas. Nunca deben introducirse de nuevo en la lavadora. •

Botellas muy desgastadas:

Las botellas muy desgastadas rechazadas en la estación de inspección deben ser destruidas. Presentan una apariencia de botella “vieja”, lo que puede ser percibido como producto viejo o como empaque sucio. Además, son rechazadas varias veces en la estación de inspección y luego lavadas repetidas veces (generalmente muchas veces en un día). •

Vidrio dañado:

Las botellas rechazadas en la estación de inspección por daños o por cualquier problema físico deben ser destruidas. Los daños, aún los menores en las áreas del acabado o del anillo de sujeción representan un peligro a la seguridad y un problema potencial de calidad por la pérdida de CO2. NOTA: El análisis de botellas dañadas puede ayudar a determinar dónde ha sido dañado el vidrio (en el mercado, en el almacenamiento, durante su manejo, por el equipo de embotellado o por la propia lavadora de botellas).

TÓPICO:

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INSPECCIÓN DE BOTELLAS

8-9

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

INSPECCIÓN DE BOTELLAS

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Mantenimiento de Registros •

Se deben mantener todos los registros de todas las botellas rechazadas en la estación de inspección así como la razón del rechazo. Estos datos ayudarán al personal y al gerente de planta en la identificación y corrección de los problemas.

•

Los registros deben indicar lo siguiente: 1. Botellas lavadas durante la corrida de producción 2. Número de rechazos identificados como "limpiables" y "no limpiables" 3. Número de botellas dañadas rechazadas 4. Tipos y tamaños de las botellas

•

Las botellas rechazadas porque presentan daños deben mantenerse aparte para analizar posteriormente la razón de la rotura.

•

Debe haber registros que identifiquen a los inspectores para cada corrida de producción y los resultados de las corridas de prueba en sistemas electrónicos y ópticos.

Saneamiento •

Es importante conocer y seguir las instrucciones del fabricante para el saneamiento de los componentes de las estaciones de inspección electrónica.

•

El personal de las estaciones de inspección manual debe usar uniformes limpios y debe usar cubiertas para la cabeza. No debe tocar las botellas, rechazadas o no, en el área del labio de la botella.

Mantenimiento •

Es muy importante tener y usar los manuales de mantenimiento y repuestos específicos al tipo y modelo de la unidad de inspección (y equipo de soporte).

•

Es necesario efectuar los mantenimientos programados en las fechas previstas. Mantener un registro de los repuestos y detalles del servicio para evitar las paradas del equipo.

•

Los inspectores electrónicos de botellas y los sistemas ópticos deben ser probados y calibrados contra muestras de control al inicio de cada turno y en intervalos de dos horas durante la corrida de producción.

TÓPICO:

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INSPECCIÓN DE BOTELLAS

•

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

INSPECCIÓN DE BOTELLAS

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Rotar el personal de las estaciones de inspección manual cada 15 minutos.

Detección de Fallas •

El manual de operaciones del fabricante contiene recomendaciones para la detección de fallas y directrices para las acciones correctivas. El personal de producción y mantenimiento debe tener acceso a éstos.

•

Si encuentra problemas que el fabricante no pueda resolver, contacte al Departamento de Operaciones de su Business Unit.

•

Verifique que las marcas estén localizadas en los sitios correctos para la inspección electrónica de botellas.

Políticas •

Las estaciones de inspección manual como método único de inspección deben manejar un flujo no mayor a 150 botellas por minuto por inspector. Cuando es respaldado con inspección electrónica, esta velocidad puede aumentarse a 200 BPM.

•

La inspección electrónica (EBI) debe estar respaldada por la inspección manual. Se recomienda que la inspección manual preceda a la EBI.

•

El PRB requiere de inspección y de consideración especiales antes del lavado. Consulte el Manual de PBI para el PRB si desea más información acerca del proceso y de las políticas de PBI.

TOPICO:

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ENJUAGUE DEL ENVASE

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PROCESOS DE MANUFACTURA

ENJUAGUE DEL EMPAQUE

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9. Enjuague de Envases Objetivo Los envases no retornables, por ejemplo las latas, el vidrio no retornable y botellas PET deben recibirse del proveedor en condición limpia y sanitaria. •

Los envases no retornables de vidrio y de plástico (PET) se enjuagan con agua de un origen aceptable antes del llenado.

•

Las latas pueden ser enjuagadas con agua limpia y saneada o con aire ionizado.

El enjuague remueve el material que pudiera haber entrado al envase entre el momento de la despaletización y la transferencia a la banda transportadora. Los enjuagues no se usan para limpiar o sanear los envases. Nota: Todos los envases de PET deben enjuagarse independientemente de si han sido soplados en la planta embotelladora o por el proveedor. La única excepción a esta regla es si hay un bloqueo mecánico (desde la sopladora hasta la llenadora) o algún tipo de tecnología aprobada o reconocida que elimine la necesidad del enjuague de las botellas antes de usarlas.

Principios de Operación Los enjuagues de agua y de aire utilizan diferentes tecnologías para liberar al envase de pelusas y polvo que hayan entrado al empaque desde su elaboración; sin embargo, el principio de operación es el mismo. Todos los envases no retornables deben ser enjuagados justo antes del llenado. •

Los enjuagues con agua se utilizan para botellas y latas.

•

Los enjuagues con aire ionizado están aprobados únicamente para latas.

La botella o lata se invierte (se coloca "boca abajo") o posición de drenaje, sobre el orificio de agua o de aire del enjuague. El flujo del enjuague despega el polvo o pelusa del envase y lo empuja hacia el drenaje o en el caso del aire, a una bolsa de recolección (filtro de aspiradora). Los envases regresan a la posición normal (boca arriba) justo antes de entrar a la llenadora.

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ENJUAGUE DEL ENVASE

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PROCESOS DE MANUFACTURA

ENJUAGUE DEL EMPAQUE

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Descripción del Proceso •

Para enjuagar envases no retornables de vidrio y PET existen tres tipos de enjuagues usados comúnmente:

•

◊

Enjuagues de torsión

◊

Enjuagues de "Agarre"

◊

Enjuagues de tipo Giratorio

Para las líneas de latas, el tipo más común de enjuague es el de torsión; éste es un enjuague que utiliza un sistema rociador (agua) en línea, montado en el alimentador de la llenadora. También se utilizan enjuagues con aire ionizado. 1. Enjuagadora de Torsión

FLUJO

BOQUILLAS DE AGUA

TORNIQUETE DE DESCARGA

FLUJO

DRENAJE CORREAS

TORNIQUETE DE ENTRADA AJUSTES DE LAS CORREAS

Los envases vacíos viajan en la banda transportadora desde la despaletizadora hasta el extremo de alimentación de la enjuagadora de torsión.

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ENJUAGUE DEL ENVASE

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ENJUAGUE DEL EMPAQUE

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1. En el extremo de alimentación, los envases pasan a través de correas transportadoras o directamente a la sección de torsión de la enjuagadora; ésta gira los envases más de 90º o los invierte completamente. 2. A lo largo de la enjuagadora hay boquillas que rocían agua a presión en el interior de cada envase. Las superficies exteriores del envase también son rociadas. 3. Después del enjuague los envases continúan moviéndose mientras se drenan y regresan a la posición vertical con la ayuda de un torniquete de descarga. 2. Enjuague Tipo Agarre (también utilizados como bajadores):

ENTRADA

SALIDA

FLUJO

BOQUILLAS DE LOS ENJUAGUES RUEDA DE PARADA

BANDEJA DE GOTEO MOTOR

TENSOR DE LA CADENA NEUMATICA

Los envases vacíos entran en fila india a la estrella de alimentación y son transportados a través de las secciones de enjuague y drenaje por medio de una correa de agarre ajustable. Los envases regresan a la banda transportadora superior a través de la estrella de descarga.

TOPICO:

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ENJUAGUE DEL ENVASE

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Por lo general, las enjuagadoras de agarre pueden ajustarse fácilmente para trabajar con envases de diferentes tamaños o pueden ser utilizadas también en una combinación de enjuagadora / bajador. 3. Enjuagadora Giratoria:

SALIDA

ENTRADA

La enjuagadora giratoria saca la botella de la banda transportadora, la invierte en una unidad de enjuague circular y llena la botella con agua mientras ésta se encuentra en posición invertida. La botella se drena y regresa a la banda transportadora en posición vertical.

4. Enjuagadora de Torsión para Latas (Con Agua): Las latas vacías de la despaletizadora viajan en el transportador hacia el extremo de alimentación de la enjuagadora de latas. 1. En el extremo alimentador, las latas pasan en fila india directamente a la sección de torsión de la enjuagadora, que voltea los envases más de 90º o los invierte completamente.

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ENJUAGUE DEL ENVASE

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2. A lo largo de la enjuagadora hay boquillas rociadoras que rocían agua a presión en el interior de cada lata. Las superficies exteriores de las latas son también rociadas. 3. Después del enjuague las latas continúan moviéndose mientras se drenan y regresan a la posición vertical con la ayuda de un torniquete de descarga. 5. Enjuagadora de latas (Con Aire): Los envases vacíos pasan en fila india de la banda transportadora a la enjuagadora con aire ionizado. Las latas entran en un volteador de latas para invertirlas a una pista recta y a través del gabinete de enjuague con aire. El sistema produce un rocío de aire ionizado a alta presión que enjuaga los envases. El aire ionizado neutraliza la carga estática acumulada en los envases debido a la fricción y separa las partículas y basuras pequeñas que estén adheridas al interior y exterior de las paredes del envase. La fuerza del aire a presión ayuda a soplar las partículas empujándolas fuera del envase para dirigirlas al sistema de filtración por vacío. VOLTEADOR DE LATAS TRAYECTORIA RECTA

INSPECCION VISUAL DE LA BOQUILLA SUPERIOR (OPCIONAL)

GABINETE DE ENJUAGUE CON AIRE

VOLTEADOR DE LATAS CUBIERTA

TUBERIA DE AIRE

PANTALLA

MEDIDORES DE LOS FILTROS

PANEL DE CONTROL

ABSORBEDORES NEUMATICOS

CUBIERTAS DE LOS FILTROS DE AIRE

FILTROS

VISTA ELEVADA

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Detalle del Equipo Debido al gran número de enjuagadoras de envases disponibles en el mercado internacional, es imposible dar información específica y detallada en lo referente a los requerimientos de operación y funcionamiento. El personal de la planta debe tener acceso a esta información, contenida en manuales suministrados por el vendedor, que deben ser específicos al tipo y modelo de máquina de la planta. El personal de la planta debe también tener acceso y utilizar los manuales con detalles operacionales, programas de servicio, repuestos y diagnósticos de detección de fallas. El siguiente ejemplo, que debe ser utilizado únicamente como guía, muestra el nivel de detalle al que debe haber acceso. Este ejemplo considera una enjuagadora con aire. Ejemplo de la Descripción del Proceso (Enjuague con Aire - Chorro) Introducción La enjuagadora tiene un sistema ionizador de aire. El sistema produce un rocío ionizado a alta presión para enjuagar los envases. El aire ionizado neutraliza la carga estática debida a la fricción, acumulada en los envases; así se liberan las partículas y escombros pequeños adheridos a las paredes interiores y exteriores del envase. La fuerza del aire a presión ayuda a soplar las partículas fuera de los envases para que puedan ser llevados al sistema de filtración en vacío. Cambio del Filtro El ensamble ionizador es un sistema de tuberías, filtros, boquillas y una fuente de energía ionizante. El sistema es básicamente autónomo, con la excepción del cambio periódico de filtros sucios y la limpieza manual del carril de acero inoxidable para las latas. Filtros de Caja de Succión: Hay tres filtros asociados con la caja de succión. El primer filtro o filtro superior es una pantalla con malla de acero que atrapa el sucio grande, por ejemplo fragmentos de metal. La malla debe quitarse periódicamente y limpiarse o cambiarse. Revisar la pantalla una vez al día. El segundo filtro es un filtro grueso y el tercer filtro es fino.

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Estos filtros son desechables y deben ser cambiados cada tres meses o cuando el diferencial de presión llegue a 3” W.G.. En el sistema hay un manómetro para detectar bloqueos de aire. Refiérase a la información en la página siguiente. Si los filtros se ven muy sucios y bloquean el flujo natural de aire, deben cambiarse antes de los tres meses. Filtros de Entrada del Aire: Los tres filtros localizados en el ensamble de la tubería de entrada de aire (ver detalle) son para eliminar escombros, aceite y vapores del aire que entra a la planta a 100 psi. El primer filtro es grueso. El segundo filtro es fino. El tercer filtro es un absorbente para los vapores. La frecuencia de reemplazo de estos filtros depende en gran medida de la calidad del aire entrante. Los primeros dos filtros cuentan con manómetros. Los manómetros están en la base del panel del manómetro y funcionan durante la operación del ionizador. Cada filtro provoca una caída de presión de hasta 1.5 psig por filtro (cuando los filtros están limpios). Si el diferencial de presión alcanza 8-10 psig, la maquinaria no debe ser operada y los filtros deben cambiarse o actuar inmediatamente para resolver el problema del flujo de aire. La aguja indicadora es fijada a 10 psig. Los filtros deben cambiarse en el rango de 4-8 psig. El rango diferencial de operación normal es una caída de 4 psig. Es difícil detectar cuándo el absorbente está dejando pasar vapores porque la mayoría de los vapores son invisibles a simple vista. El filtro debe cambiarse a intervalos rutinarios de uno a tres meses. “Puenteo” de las Válvulas Solenoides Existen situaciones que justifican la desviación o by-pass de las válvulas solenoides localizadas en la tubería. La válvula solenoide está conectada con controles de líneas y una PLC para conservar el uso del aire presurizado. Si hubiera problemas con las válvulas solenoides o si fuese necesario dar mantenimiento a las válvulas o a alguno de los componentes relacionados con ellas, es muy fácil desviarlas. Hay dos válvulas de bola a cada lado de cada una de las válvulas solenoides. Cerrar las válvulas de bola a ambos lados de la válvula solenoide que presenta problemas y abrir la válvula en la tubería de by-pass respectiva.

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Sensores Electrónicos de Presión Los sensores electrónicos de presión están localizados al final de la tubería de “puenteo” (by-pass) para proteger la unidad de ionización, que necesita una presión normal de operación de 30 psi. Están prefijados en 30 psi. Si la presión cayera por debajo de este punto, el ionizador se apagará. Hay un regulador justo después de los filtros y antes de la tubería de “puenteo” para regular la presión entrante. La presión normal de operación es de 30-50 psi. Manómetros del Filtro de la Caja de Succión Los filtros de la caja de succión cuentan con un manómetro que monitorea el diferencial de presión a través de los filtros. El manómetro está en la tubería de entrada del aire, en la parte superior del panel del manómetro. El diferencial de presión máximo es de 3” W.G. Esta lectura justifica el cambio de los filtros y la limpieza de la pantalla de malla inmediatamente. Generalmente los filtros se cambian cada tres meses o cuando se detecte algún bloqueo serio (descrito en la página 2). La aguja indicadora está fija en 3.0 W.G. Una lectura de presión inferior a 0.5” W.G. puede indicar que falta un filtro en el gabinete. Inspección del Soplador ◊

Inspeccionar las uniones tuberías y ductos a la unidad y los manómetros de presión estática. Revisar que las conexiones estén apretadas y que los tubos no estén dañados.

◊

Inspeccionar las mangueras flexibles (donde aplique) y revisar si hay daños o fugas de aire. Reemplazar o reparar las mangueras flexibles defectuosas ya que la pérdida de aire afecta la operación del equipo.

◊

Revisar los haces y correas del soplador para verificar si hay desgaste y si la tensión es la adecuada. Reemplazar las correas si el desgaste es excesivo.

◊

Revisar las presiones estáticas para garantizar que no haya bloqueos de aire.

PRECAUCIÓN: No operar el soplador a menos que la transmisión, la guarda interior y el silenciador del soplador estén en su lugar. Si no se siguen las normas de seguridad, se pueden causar daños severos o hasta la muerte.

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Acumulación de Óxido en la Pista de Gravedad En los lugares en donde los envases de aluminio entran en contacto con el acero inoxidable ocurrirá una acumulación de óxido (áreas de punto muerto). La rapidez con que esta acumulación se presenta dependerá del grado de la corrosión por ácido durante el proceso de lavado. Será necesario limpiar regularmente áreas específicas de la maquinaria. La acumulación de óxido afectará eventualmente el rendimiento de la maquinaria. Si el rendimiento empieza a deteriorarse, se hará necesario limpiar el óxido de aluminio acumulado. NOTA:

Utilizar un solvente NO INFLAMABLE. Garantizar que se limpie bien el sistema y hacer pruebas antes de efectuar cualquier ajuste al aire! No utilice nunca ningún solvente que pueda dejar residuos.

La limpieza general de las demás superficies de la maquinaria u otros componentes debe hacerse utilizando un paño limpio sin pelusas o soplarlas con una boquilla de aire.

Procedimientos •

Cualquier paro o bloqueo de la enjuagadora deberá ser registrado e informar al departamento de mantenimiento. Este evento causaría un paro de la llenadora. Estos problemas deben atenderse inmediatamente, no solo para reiniciar la operación sino también para determinar si la causa radica en el empaque, la enjuagadora o algún defecto en las revisiones de mantenimiento preventivo.

•

Es necesario poner en práctica procedimientos para confirmar lo siguiente: 1. El enjuague no debe afectar la calidad del empaque (desgaste por roce) o causar abolladuras o desgaste de los envases 2. El enjuague no debe afectar adversamente la eficiencia de operación del equipo antes o después de la enjuagadora 3. No debe haber más de 1 ml de residuo en las latas, 2 ml de agua residual en botellas de menos de 1 litro ni más de 3 ml en botellas mayores o iguales a 1 litro 4. El enjuague debe eliminar completamente el polvo, suciedad y material extraño de todos los envases

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Mantenimiento de Registros •

Deben mantenerse todos los registros de las pruebas de control de calidad relacionadas con la calidad del agua o aire de enjuague, drenado y condición del envase y comportamiento microbiológico.

•

Los datos de producción del número de envases enjuagados, tipo de botella o lata enjuagada y el número de paros (con análisis) y envases dañados.

•

Programas de Mantenimiento, llamadas de servicio, consumo de agua, etc.

Saneamiento: •

Para enjuagar los envases no retornables no es necesario utilizar la misma agua tratada utilizada en la preparación del jarabe y del producto. Si el agua es potable y microbiológicamente aceptable (bajo conteo microbiológico, levaduras no detectables, libre de coliformes y otros organismos patógenos) y cumple con los atributos físicos, será aceptable para el enjuague. Sin embargo se recomienda tratar las aguas con contenidos altos de sólidos disueltos, bajo pH o alta dureza para reducir el potencial de corrosión o acumulación de durezas.

•

Si existe alguna duda acerca de la condición microbiológica del suministro de agua, la planta enlatadora debe o bien cambiar a agua tratada (del sistema de agua usado para la producción de bebidas y del jarabe) o usar una lámpara UV adecuada. La lámpara ultravioleta, con una longitudes de onda adecuada dará un excelente resultado siempre y cuando el agua sea perfectamente clara e incolora.

•

Una alternativa para el uso de UV es la clorinación con el tiempo de retención adecuado. Siempre que sea posible retener el agua (30 minutos), se recomienda el uso de agua de enjuague con aproximadamente 0.2 ppm de cloro libre (en los chorros de enjuague). La concentración máxima de cloro recomendada para agua de enjuague, cuando no sea posible retener el agua durante el tiempo adecuado es de 1.0 ppm.

TOPICO:

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•

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Las instrucciones del fabricante sobre el saneamiento de la unidad de enjuague y del equipo de soporte deben conocerse y seguirse cuidadosamente. Esto incluye el saneamiento de tamices, bombas, válvulas y tuberías del sistema de enjuague con agua. Es necesario un cuidado especial en esta área con los chorros de aire debido a la sofisticación de los controles y del equipo de soporte. Se deben seguir fielmente las recomendaciones de seguridad.

Mantenimiento •

Los manuales de mantenimiento y repuestos específicos para el tipo y modelo de enjuagadora (y equipo soporte) deben conocerse y seguirse.

•

Los procedimientos de mantenimiento programados deberán cumplirse de acuerdo al plan y registrar los repuestos utilizados y el servicio prestado, limpieza de los tamices y filtros, limpieza de los chorros de enjuague u orificios de aire y liberarlos de obstrucciones, de corrosión e incrustaciones (con un plan de acciones correctivas), lubricación y reparación de fugas o material de transportador que esté rayando o deteriorando el envase.

•

Se deben programar reconstrucciones de la maquinaria como acciones preventivas y reemplazar las partes que lleguen al final de su vida útil, según las recomendaciones del fabricante.

Detección de Fallas El manual de operaciones suministrado por el fabricante contiene recomendaciones para la detección de fallas y directrices de diagnóstico para las acciones correctivas. Los departamentos de mantenimiento y producción deben tener acceso a este manual. Si llegara a tener problemas que el fabricante no pueda resolver contacte al Departamento Operaciones de su BU.

Políticas Todos los envases no retornables deben ser enjuagados con agua limpia y saneada o aire seco y limpio libre de aceites (ionizado).

TOPICO:

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FECHA EFECTIVA:

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Proveedores de Equipos Los proveedores más conocidos incluyen: •

Uni-pak Corp.

•

Barry Wehmiller

•

Jetstream Systems, Inc.

•

Simplimatic Engineering Co.

•

Klockner Packaging Machinery

•

SJI Industries, Inc.

•

Sasib

Contacte al Departamento de Operaciones de su BU si necesita asistencia en lo referente a la selección del equipo.

TÓPICO:

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INTRODUCCIÓN LIBRO:

SECCIÓN:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

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NA

10. Proceso de Mezcla y Llenado: Introducción El proceso de producción es el punto central en la operación de la planta. Los ingredientes tales como el agua, el jarabe terminado y el dióxido de carbono se combinan para llenar envases saneados, sellarlos y empacarlos. La calidad del producto, lo atractivo del empaque y la cantidad de cajas o cartones necesarios para satisfacer al mercado y los requisitos de almacenamiento dependen de la eficiencia de la línea de producción.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCION

MANEJO DEL ENVASE VACIO

TRATAMIENTO DE AGUA

LAVADO DE BOTELLAS O ENJUAGUE LATAS / VIDRIO N.R. / PET

INSPECCION DE BOTELLAS

CO2

PREPARACION DE JARABE

PROCESO DE MEZCLA DEAREACION PROPORCION CARBONATACION ENFRIAMIENTO

LLENADO

RETORNABLES

TAPADO ROSCADO SELLADO CALENTADOR DE LATAS Y EMPAQUES

INSPECCION ETIQUETADO

NO RETORNABLES SI ES NECESARIO

MANEJO DEL ENVASE LLENO EMPAQUE SECUNDARIO ENCAJADO PALETIZACION

CODIFICACION

TOPICO:

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MEZCLA Y LLENADO

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LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

MEZCLA Y LLENADO

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Objetivo El proporcionador / carbonatador prepara la bebida para el llenado. Para Pepsi-Cola, 7-Up y sabores, el proporcionador/carbonatador combina el jarabe terminado, el agua tratada y dióxido de carbono en las proporciones (y porcentajes) correctas y transfiere la bebida final ya mezclada a la llenadora. Además de la función de dosificación, el proporcionador/carbonatador generalmente incorpora deaereación, mezcla, carbonatación y enfriamiento, dependiendo del diseño de manufactura y del tipo de producto que se llene. Los elementos clave para el mezclador son: 1. Deaereador 2. Proporcionador 3. Unidad de Carbonatación 4. Unidad de Enfriamiento Un quinto elemento consiste en el análisis y control de las bebidas producidas por el mezclador y sus componentes. Los métodos de control de línea y de laboratorio se detallan en el manual de Métodos Analíticos. Los principios de operación serán detallados para los análisis y controles en la línea. 5. Análisis en la línea

Principios de Operación La tecnología de los sistemas de mezcla (mezcladores) es distinta dependiendo del fabricante y están diseñados específicamente para el tipo de bebida que se va a embotellar. Es muy importante que la planta tenga a la mano los manuales de operación y de mantenimiento, la literatura descriptiva y las listas de las partes y repuestos para cada “procesador de mezcla” (y de sus componentes) que se use en la planta. Si faltara alguno de éstos, se deben solicitar copias al fabricante. Como ejemplo, algunos procesadores pueden sanearse en caliente de manera segura mientras que otros no soportan las temperaturas altas, ocasionando daños serios al equipo y problemas de seguridad personal y general.

TOPICO:

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MEZCLA Y LLENADO

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LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MEZCLA Y LLENADO

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1. Deaereación:

Existe un número de procesos usados para la deaereación (remoción del oxígeno disuelto) basados generalmente en un sistema de vacío, separación de CO2 o una combinación de ambos. Algunos sistemas usan una unidad de deaereación separada mientras que otros están integrados con otras partes del sistema de mezcla.

2. Proporcionador: Los dos tipos principales de tecnología usados para la proporción y la mezcla son los sistemas de orificio y procesos de mezcla basados en medidores de flujo •

Sistemas de proporción de orificio

•

Sistemas de mezcla basados en medidores

3. Carbonatación: Los procesos de carbonatación utilizan características físicas como la temperatura, la presión, el área superficial y el tiempo de contacto para facilitar la absorción del CO2 en la bebida. El sistema más utilizado es el tanque de saturación o de carbonatación. En este sistema, la bebida se distribuye (fluye) sobre placas de enfriamiento en una atmósfera de CO2 presurizada. A medida que la bebida se enfría va absorbiendo CO2. La exactitud de la operación está ligada a un control consistente de la presión de CO2, al control del nivel del tanque y a la consistencia en el flujo. Otros sistemas aprobados, cada uno con ventajas específicas, incluyen por ejemplo la precarbonatación en la línea. 4. Enfriamiento: La mayoría de las plantas embotelladoras llena en frío, a 2° C. El uso de bajas temperaturas para el llenado minimiza la formación de espuma (espumeo) durante el proceso, permite que los sistemas trabajen a bajas presiones de carbonatación, con velocidades mayores y ofrece ventajas desde el punto de vista microbiológico. Cuando se utilicen equipos diseñados para llenar a temperatura ambiente y se pueda ejercer un control adecuado, el uso de temperaturas de 15-20° C ofrece una ventaja significativa en la reducción de costos. Este llenado es llamado "llenado a temperatura ambiente".

TOPICO:

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MEZCLA Y LLENADO

10-4

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MEZCLA Y LLENADO

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Descripción del Proceso El mezclador combina funciones diferentes (deaereación, proporción y mezcla, carbonatación y enfriamiento) y la tecnología empleada para cada una de estas funciones varía de fabricante a fabricante. Cada función será descrita por separado aunque existe una relación sinergética en la forma como operan en conjunto. 1) Descripción del Proceso - Deaereación: Los beneficios de la deaereación del agua recibida son importantes, particularmente para el enlatado, las líneas de embotellado de alta velocidad y llenado a temperatura ambiente: •

Es necesario reducir el contenido de aire para cumplir con las normas para los productos enlatados.

•

Menos aire equivale a un mejor control de proporción y de CO2.

•

Menos aire implica mayor estabilidad del producto en el llenado y menos espumeo.

•

Menos aire equivale a menos oxidación del producto y menor riesgo de contaminación.

•

La reducción del contenido de aire es importante para poder alcanzar velocidades de llenado máximas y se convierte en crítico cuando se utiliza el proceso de llenado “ambiental”.

Las tres formas básicas de deaereación usadas en la mayoría de las plantas de Pepsi-Cola son: •

Vacío

•

Lavado a través de CO2 (También puede hacerse lavado con nitrógeno)

•

Vacío y lavado con CO2 (las configuraciones difieren)

TOPICO:

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MEZCLA Y LLENADO

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LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

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Con la tecnología actual, los tres tipos de sistema (y sus variaciones), se están utilizando con altos niveles de eficiencia para la deaereación. Los siguientes dibujos muestran los conceptos básicos de la deaereación: VACIO AGUA + AIRE

AIRE

AGUA

Deaereación por Vacío

La deaereación usando sistemas modernos de vacío de alta eficiencia dan buenos resultados a un bajo costo. No hay una demanda de energía o consumo de CO2 extra. SALIDA DE CO2 / AIRE

AGUA BANDEJA DE DISTRIBUCION

CO2

BOMBA DE TRANSFERENCIA

Deaereación por Reflujo a Temperatura Ambiente

TOPICO:

PAGINA:

MEZCLA Y LLENADO

10-6

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SECCION:

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SALIDA DE CO2 / AIRE

AGUA

ACUMULADOR DE AMONIACO GASEOSO

32o F

PLACAS DE ENFRIAMIENTO CO2

BOMBA DE TRANSFERENCIA

Deaereación / Carbonatación - Reflujo en Frío

La deaereación usando CO2 a temperatura ambiente tiene las ventajas de un bajo mantenimiento y que el aire se mueve más fácilmente a temperatura ambiente (en comparación con temperaturas más bajas). El reflujo en frío ofrece la ventaja de un deaereación eficiente y consistente. La unidad se puede usar primariamente como deaereador o como un deaereador con una primera etapa de carbonatación. Detalles del Equipo de Deaereación: A continuación se presentan ejemplos de los sistemas en operación. únicamente ejemplos:

Son

TOPICO:

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DEAEREADORES MOJONNIER

Líneas de Escape

Válvula de Alivio

Enfriador por Reflujo Columna de De-oxigenación

Enfriadores de De-Oxigenación o de Reflujo

•

Estos recipientes están diseñados para deaerear el agua tratada antes de mezclarla con el jarabe. El enfriador de reflujo inicialmente enfría también el agua tratada.

•

Dentro del recipiente se mantiene una atmósfera de CO2 (o de N2) para deaerear el líquido.

•

El gas actúa como agente separador y desplaza el oxígeno del agua.

•

La separación del gas es más eficiente a altas temperaturas.

Agua

Aire Sensor de Nivel

Proporcionador Bomba de Vacío

Bomba de Recirculación

TOPICO:

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Paramix H&K (Dos etapas: Deaereación - Vacío + Inyección de CO2)

Este sistema de deaereación consta de un tanque de deaereación, una bomba de vacío y una bomba de recirculación. El sistema combina la eficiencia del CO2 con la simplicidad del vacío para lograr una operación consistente y confiable. 1. El agua tratada entra al recipiente de deaereación a través del difusor primario. 2. El agua circula a través de un difusor secundario. 3. Pequeñas cantidades de CO2 se inyectan al circuito de recirculación para aumentar el efecto de deaereación de la segunda etapa y eliminar el O2 del recipiente a través de una tubería de purga a medida que se libere del agua procesada. 4. El nivel de agua se mantiene para asegurar una alimentación consistente a la bomba de agua que envía el agua deaereada al proporcionador.

Agua del Proceso

Salida del Deaereado

Entrada de CO2

Deaereación en Dos Etapas (APV):

TOPICO:

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Este sistema de deaereación consta de dos tanques de deaereación (una cámara de vacío y otra de separación), una bomba de vacío, una bomba de recirculación, una bomba de extracción e instrumentos auxiliares. Este sistema también combina la eficiencia del CO2 con la simplicidad del vacío para lograr una operación consistente y confiable. •

El agua de entrada se rocía en la cámara de vacío inferior con un flujo controlado.

•

El agua parcialmente deaereada se circula desde la cámara de vacío inferior a la cámara de separación superior con la ayuda de una bomba centrífuga.

•

Antes de que sea rociada en la cámara de separación, el agua se mezcla con dióxido de carbono, reduciendo la presión parcial del oxígeno suspendido restante.

•

El gas evacuado durante la segunda etapa de deaereación se vuelve a usar para separar el oxígeno del agua en la cámara de vacío inferior y luego deja el sistema a través de una bomba de vacío.

TOPICO:

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Fullmix GEA: •

Este sistema de deaereación consta de un inyector de prevalido, un tanque de deaereación, una bomba de vacío e instrumentos auxiliares.

•

El agua tratada se bombea a través del inyector prelavador y se carbonata a aproximadamente 0.01 vol./vol. (0.02 g/l) antes de transferirla al tanque de deaereación a través de boquillas aspersoras.

•

Las boquillas aspersoras difunden el agua y ayudan en la deaereación. El vacío en el recipiente separa entonces el oxígeno residual y el CO2 del agua tratada.

•

El vacío se genera usando una bomba de vacío de agua de alta eficiencia conectada a la parte superior del recipiente de vacío. Durante la operación, la bomba de vacío necesita un suministro constante de agua potable, lo que se controla con una válvula solenoide que opera simultáneamente con la bomba. El flujo de agua se ajusta con una válvula manual en la línea de agua.

•

El nivel de agua en el tanque se controla mediante un electrodo de mínimo/máximo y con una válvula de mariposa automática en la línea de agua. El suministro de CO2 al inyector se controla con una válvula solenoide que trabaja al unísono con la válvula del agua.

2) Descripción del Proceso - Proporción y Combinación: La función básica del equipo proporcionador es mezclar exactamente el jarabe terminado y el agua en las relaciones correctas o proporciones, como son llamadas en las fórmulas oficiales de Pepsi-Cola. Dependiendo del fabricante del equipo, existen diferentes métodos de proporción en uso y existen otros que están en proceso de desarrollo: •

Sistema de orificio

•

Mezcla de tanques

•

Medidor de masa/flujo magnético para la mezcla

•

Mezclador de flujo continuo

Los siguientes dibujos usan cuatro métodos de mezcla o combinaciones de los mismos. Muestran los conceptos sobre los sistemas proporcionadores que se usan actualmente:

TOPICO:

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ENTRADA DE AGUA

TAZA DE AGUA

ENTRADA DE JARABE

TAZA DE JARABE ORIFICIO FIJO

TAZON DE MEZCLA

Proporcionador con Orificio Fijo

El sistema de dosificación con una columna de líquido sobre un orificio fijo ofrece un buen control del volumen dosificado, con la posibilidad de manejar variaciones de flujos seleccionando el orificio y ajustando el micrómetro. •

El jarabe y el agua entran a sus tazas respectivas a través de válvulas de admisión.

•

Los niveles de líquido se mantienen en cada taza (o depósito) con la ayuda de flotadores PMH controlados con aire y con las válvulas de admisión operadas con aire.

•

Los niveles deben mantenerse aproximadamente en el punto medio de los flotadores o los cristales de observación.

TOPICO:

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•

Cuando ambos electrodos de bajo nivel indican que hay suficiente líquido en los depósitos, los pistones bajan, permitiendo que entren el jarabe y el agua a través de sus respectivos orificios al tazón de mezcla. El flujo real a través del dosificador es determinado por el tamaño del orificio del jarabe, y el ajuste del tornillo micrométrico del agua.

•

Un flotador PMH y el controlador de aire en el tazón de mezcla mantienen el nivel del líquido a través de un control en la válvula operada con aire en la entrada del tanque de saturación (carbonatación).

•

La mezcla se transfiere al tanque de saturación con una bomba de mezcla.

•

Si el nivel del líquido aumenta hasta donde pueda tocar los electrodos de alto nivel en los depósitos de jarabe y agua, la unidad dosificadora se cerrará hasta que se agregue más mezcla al tazón de mezcla.

•

En el caso de los sistemas en los que se mantiene una atmósfera de CO2 en los tazones, el CO2 se introduce desde el tanque de saturación a través de una “Línea de Reflujo”. El CO2 entra a la taza de agua a través de una válvula de admisión de agua y se distribuye a los tazones de jarabe y de mezcla a través de líneas de balance.

CONTROL MANUAL DE LA VELOCIDAD

AGUA

JARABE

MEZCLADOR

BEBIDA

Proporcionador - Bombas de Desplazamiento Positivo

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La dosificación usando bombas de desplazamiento positivo puede ser muy exacta si se diseña y construye adecuadamente; además tiene la ventaja de que es fácil de usar y de sanear. Es posible que se presenten problemas con la exactitud; además, los rotores de la bomba necesitan mantenimiento y servicio frecuentes.

CONTROL MANUAL DE LA VELODIDAD CONTROLADOR

AGUA

MEDIDOR

JARABE

MEDIDOR

MEZCLADOR BEBIDA

Proporcionador - Bombas de Desplazamiento Positivo con Control de Proporción

La combinación de bombas de desplazamiento positivo y medidores de masa o de flujo magnético ofrece la ventaja de una dosificación muy confiable (un medidor de masa puede dar ± 0.03° Brix). Los problemas que se puedan presentar están relacionados con el mantenimiento y la necesidad de servicio periódico. El funcionamiento del equipo depende de su diseño y fabricación.

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AGUA

MEDIDOR

JARABE

CONTROLADOR

MEDIDOR

MEZCLADOR

BEBIDA

Proporcionador - Inyector con Control de las Proporciones

La combinación de inyectores con control de proporciones y medidores de masa o flujo magnético es ventajosa porque es muy confiable, la mezcla es rápida y su respuesta a cambios en las proporciones es también rápida. Cuando se usan bombas centrífugas el mantenimiento es bajo. El sistema tiene un mínimo de partes móviles. La mayoría de los sistemas que se están desarrollando actualmente usa las ventajas que brinda la combinación de un medidor magnético de masas y de flujos. Esto es particularmente cierto para operaciones continuas en donde el añejamiento del jarabe no es un requisito. Cada tipo de tecnología de proporción usada hoy en día tiene sus ventajas. Las ventajas o desventajas dependerán del número de consideraciones prácticas, tales como el tipo de producto empacado, el número de cambios durante la jornada de producción, el empaque de bebidas que contienen pulpa, etc. Si necesita información adicional y guías a este respecto contacte al Departamento de Operaciones de su BU. La exactitud en la proporción es crítica. Los jarabes de Pepsi-Cola, 7UP y de sabores deben ser dosificados en proporciones específicas. El control de las proporciones garantiza que haya suficiente sabor en el producto y que tenga las características sensoriales ideales. Por ejemplo, la proporción estándar del jarabe de Pepsi-Cola es una parte de jarabe por cinco partes de agua. El método recomendado para controlar y confirmar esta proporción es preparar una "bebida control" en el laboratorio, midiendo exactamente una parte de jarabe del tanque con el que se va a llenar y cinco partes de agua tratada; posteriormente, confirmar que el producto que se está llenando tenga exactamente el mismo valor de Brix obtenido en la bebida de control preparada en el laboratorio.

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Para confirmar que los valores de la bebida de control se mantengan, puede usarse también equipo analítico en línea. El análisis en línea dará una lectura continua de los niveles de Brix y de carbonatación, con alarmas que indiquen cuando la dosificación o la carbonatación se desvíen del estándar. El equipo utilizado debe fijarse en el valor de la “bebida de control”. El nivel de Brix utilizado para la producción dependerá entonces de la bebida control, obtenida a partir del jarabe específico que se esté usando. 3) Descripción del Proceso - Carbonatación: La función primaria de la unidad de carbonatación o carbonatador consiste en añadir dióxido de carbono al producto. La bebida debe carbonatarse a un nivel tal que después de llenarla y taparla los resultados del producto estén dentro de los estándares para la carbonatación de ese producto. Algunas unidades de carbonatación incorporan enfriamiento en el mismo tanque o unidad. El producto puede carbonatarse previamente ligeramente con una inyección de CO2 y después exponerse directamente a una atmósfera de CO2 enfriándolo simultáneamente. Otros sistemas separan la carbonatación y el enfriamiento. Las tres formas más utilizadas de tecnología de carbonatación incorporan una o una combinación de: •

CO2 convencional (exposición atmosférica)

•

CO2 por inyección

•

CO2 por eyección

Los siguientes dibujos muestran la tecnología usada para carbonatar o precarbonatar bebidas. Generalmente estos sistemas se combinan para que, (1) se conserven los niveles de carbonatación dentro de los estándares, (2) la bebida carbonatada se conserve estable para minimizar el espumeo en la llenadora. El diseño del sistema del CO2 también debe tomar en cuenta si el llenado es a bajas temperaturas (aproximadamente 2° C) o a temperatura ambiente (entre 15 y 20° C).

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BEBIDA

ACUMULADOR DE AMONIACO GASEOSO

32 O F

PLACAS DE ENFRIAMIENTO CO 2 BEBIDA CARBONATADA

BOMBA DE TRANSFERENCIA

Carbonatación - Saturador de Reflujo en Frío

Entre las ventajas del saturador de reflujo en frío está un excelente funcionamiento, especialmente con un paso previo de inyección de CO2.

BEBIDA CARBONATADA BEBIDA

CO2

Carbonatación - Inyección con Alta Eficiencia

Las ventajas de una inyección con alta eficiencia incluyen la disolución rápida o instantánea, una limpieza fácil para cambios rápidos y dosificación basada en el control de las proporciones.

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BEBIDA

CO2

Carbonatación - Inyección con Metal Sinterizado

Estas unidades, aunque poco costosas pueden presentar problemas para sanear el difusor y de rendimiento, cuando no se operan bajo condiciones ideales. Es muy importante que además de operar correctamente los carbonatadores, los procedimientos de operación, especialmente al inicio de cada turno, se cumplan siguiendo exactamente las instrucciones del fabricante. Los manuales de operación, de servicio y de repuestos deben corresponder a la unidad de carbonatación y del proporcionador específicos instalados en la línea. La eficiencia de la carbonatación se ve afectada por la temperatura, la presión y la eficiencia en la transferencia del gas a la bebida. Esto se convierte en un punto aún más crítico cuando la planta opera en un sitio con altitud elevada. Carbonatación de la Bebida: Métodos de Control La capacidad del agua o de la bebida para absorber el dióxido de carbono gaseoso depende en gran parte de la eficiencia de la unidad de carbonatación.

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Otros factores que afectan la absorción de CO2 incluyen: •

Tipo de producto

•

Temperatura del producto

•

Presión de CO2

•

Tiempo y superficie de contacto

•

Contenido de Aire

Si la temperatura del agua aumenta y se desea conservar la misma absorción de CO2, se debe aumentar la presión del gas. Inversamente, si la temperatura del agua o de la bebida que entra a la unidad de carbonatación disminuye, el CO2 se solubiliza más; la presión debe disminuirse para mantener los volúmenes de carbonatación dentro de los estándares. Los controladores automáticos de CO2 compensan las fluctuaciones de temperatura, de presión y de flujo. Esto permite que la unidad de carbonatación produzca una absorción constante de CO2 gaseoso. Tales controles son estándares en las unidades de proceso modernas, que pueden trabajar como unidades básicas o con registradores instalados para detectar variaciones en la temperatura, presión, flujo y volúmenes finales de CO2 gaseoso absorbidos por el producto durante las horas de operación. Espumeo en la Llenadora El espumeo en la llenadora, aunque sea en cantidades pequeñas, puede causar numerosos problemas. Algunos de los siguientes están relacionados con la calidad del producto, otros con los aspectos económicos o la operación de la planta: Calidad − Envase con nivel de llenado bajo − Residuo de producto en la botella − Nivel incorrecto de CO2

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Aspectos Económicos/Operaciones − Impacto en la velocidad de llenado − Pérdida de CO2 y producto − Aumento de desperdicios al drenaje (impuestos a las descargas) − Incrementos en los costos de limpieza La(s) causa(s) del espumeo durante el llenado pueden variar desde un problema sencillo, que puede ser corregido rápidamente, a uno que requiera de análisis extensos de ensayo y error. Las causas comunes del espumeo son: − Botella o lata sucia − Temperatura de llenado demasiado alta − Exceso de aire − Nivel de la taza de llenado demasiado baja o demasiado alta − Contrapresión incorrecta en la taza − Válvula de llenado o tamiz de la válvula sucios − Agua tratada insuficientemente pulida − Aceite o humedad en el gas de contrapresión − Botella o latas calientes − Mal manejo de los empaques durante su transferencia − El producto normalmente es susceptible el espumeo (ejemplo: algunos productos dietéticos) − Tubos de llenado insuficientemente pulidos − La altitud de la planta requiere de un protocolo de operación diferente Generalmente cuando el problema está en una sola válvula u ocurre por un período de tiempo corto, es fácil de detectar y de corregir. El espumeo constante es difícil de corregir. Por lo general los manuales del fabricante del procesador de llenado y de mezcla hacen referencia detallada a la detección de problemas relacionados con el espumeo.

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Si el problema persiste, contacte al fabricante de la llenadora o al Departamento de Operaciones de su BU. NOTA: El uso de partes o repuestos no originales (no suministrados por el fabricante), tales como tubos o válvulas de llenado puede ser la causa del espumeo. Efectos y Control del Aire El exceso de aire en la bebida puede afectar el nivel de CO2, causar espumeo del producto durante el llenado y afectar negativamente la vida de anaquel del producto. El aire se puede introducir con el agua, mezclarse con el jarabe terminado debido a una agitación excesiva o se puede introducir directamente al producto debido a fugas en algún sello de la bomba o empaque. En la mayoría de los casos el exceso de aire se reduce en las operaciones normales de la planta, especialmente si se incluye un método de deaereación en el proporcionador. Contacte a su BU si va a envasar un producto que requiera una reducción posterior de aire. Contrapresión de la Llenadora: Aire vs. CO2 Una de las ventajas del uso de CO2 gaseoso para la contrapresión en la taza de la llenadora es la reducción del contenido de aire en el producto. Con las llenadoras de latas, esto es posible porque el gas de contrapresión se purga generalmente de la lata a la atmósfera como parte del proceso de llenado. La mayoría de las llenadoras de botellas usadas actualmente empuja el gas de contrapresión hacia la taza de la llenadora a medida que la botella se está llenando. La botella vacía que se va moviendo hacia la tapadora (en la válvula llenadora) ya contiene aire. Aunque el gas de contrapresión sea CO2, la evacuación de esta mezcla (aire y CO2) y su regreso hacia la taza de la llenadora van a aumentar el contenido de aire en el producto terminado. El problema potencial del uso de aire comprimido como gas de contrapresión es que introduce varios factores de riesgo a la integridad de nuestro producto: 1. Aceite de los compresores, que puede causar espumeo y adulterar el producto.

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2. Partículas extrañas, que pueden causar espumeo y adulterar el producto. 3. Otras substancias químicas que pueden causar adulteración. 4. Introducción de contaminación microbiológica del suministro de aire. 5. Niveles de oxígeno que pueden ayudar a la descomposición debida a la presencia de microorganismos descomponedores o facilitar reacciones químicas indeseables, que pueden causar sabores anómalos en el producto. Si se usa aire comprimido para contrapresionar la llenadora, deben tomarse las siguientes precauciones: 1. Secadores para el aire 2. Filtros HEPA 3. Trampas para aceite eficientes 4. Toma de aire alejada de contaminación microbiológica o física. 4) Descripción del Proceso - Enfriamiento: La relación entre la temperatura y la presión de CO2 en el proceso de carbonatación es crítica. El enfriamiento debe ser consistente durante la producción para que la presión de CO2, como se ha establecido, produzca un producto con un nivel de carbonatación consistente y estable. Cada fabricante tiene un enfoque diferente del proceso de enfriamiento y lo ha incluido en el diseño de sus proporcionadores.

AGUA O BEBIDA

ACUMULADOR DE AMONIACO GASEOSO

AGUA O BEBIDA

BOMBA DE TRANSFERENCIA

Enfriamiento - Enfriador de Placas

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Los enfriadores de placas, especialmente si están presurizados y se usan para la carbonatación simultánea, pueden ser unidades muy eficientes con un excelente control tanto del enfriamiento como de la carbonatación.

BEBIDA CALIENTE

NH3 DE LA CAMISA Y TUBERIA

NH3

BEBIDA FRIA SISTEMA CERRADO CON GLICOL

Enfriamiento - Intercambiadores de Placas

Los intercambiadores de placas tienen una excelente capacidad de transferencia de calor con un buen control sobre la temperatura. Los intercambiadores de placas son excelentes para bebidas o para agua, ocupan un espacio reducido y son fáciles de entender por el personal de producción. La desventaja es que se requieren más controles y que para trabajar con presiones altas se necesitan placas o empaques especiales.

SUCCION DE NH3

CONTROL DE NIVEL PRODUCTO ENFRIADO PRODUCTO CALIENTE

NH3 LIQUIDO

Enfriamiento - Enfriadores de Armazón (Camisa) y Tubos

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Los enfriadores de armazón (o camisa) y tubos son adecuados únicamente para el llenado a temperatura ambiente y tienen como ventajas que son fáciles de limpiar y que requieren controles mínimos. El proceso de mezcla puede incluir todos o la mayoría de los procesos anteriores. Es de suma importancia que el sistema sea capaz de producir un producto consistente, que cumpla con los estándares; es además importante que el sistema sea fácil de limpiar para los cambios de producto y que se preste fácilmente al programa de saneamiento usado por la planta. Todos los mezcladores nuevos soportan el saneamiento en caliente. La planta embotelladora no debe sanear el sistema de mezcla con calor a menos que los manuales de operación y mantenimiento especifiquen detalladamente qué procesos de saneamiento con calor puede usarse. Si se intenta sanear en caliente algún equipo que no esté diseñado para este procedimiento, esto puede ser extremadamente peligroso. Sistemas de Refrigeración El objetivo del sistema de refrigeración es enfriar el producto hasta alcanzar la temperatura deseada. Es necesario mantener la bebida en el mezclador y en la llenadora a una temperatura consistente para conservar la carbonatación de la bebida dentro de los estándares. Un sistema de refrigeración básico puede trabajar independientemente o formar parte de un sistema centralizado Centralizado Versus Independiente Por lo general el uso de un sistema centralizado se justifica cuando se instalan más de tres líneas de producción. Los sistemas centralizados se justifican fácilmente si se construye una planta nueva con más de una línea. Esto se debe a que los cabezales de succión sobredimensionados tienen un alto costo de implementación en las plantas existentes Para un sistema nuevo centralizado, el compresor de tornillo se dimensiona para el 80-100% de la carga continua calculada. Los compresores de tornillo son el diseño más eficiente. Sin embargo, deben trabajar constantemente a la carga máxima para operar eficientemente. Por lo tanto, el mejor sistema es una combinación de un compresor de tornillo que trabaje continuamente con compresores recíprocos adicionales que puedan ponerse a trabajar o desconectarse de la línea según aumente o disminuya la demanda.

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Al tomar decisiones con respecto a los tipos de los sistemas de refrigeración a utilizar se debe consultar con el fabricante del sistema del mezclador y con el Ingeniero de Servicios Técnicos de Pepsi-Cola. En muchos casos lo más importante no es la eficiencia básica sino el tipo de servicio, las condiciones de operación y el mantenimiento necesario. Los compresores de tipo recíproco son los más adecuados para la mayoría de los sistemas independientes. Algunos puntos importantes concernientes a la refrigeración son: •

eficiencia

•

control

•

ahorro de energía

Un proceso de refrigeración común de una planta embotelladora recircula gas refrigerante a alta presión (vapor) del compresor al evaporador. En el evaporador el flujo de agua y de aire remueven el calor del vapor, convirtiendo el gas en líquido. El refrigerante líquido será recolectado en un recibidor como líquido refrigerante a alta presión y fluirá de regreso a la unidad de enfriamiento de bebidas. En la unidad de enfriamiento de bebidas, el refrigerante acumulará el calor de la bebida que entra y se vaporizará de nuevo para recircular de regreso al compresor. Los siguientes dibujos muestran un sistema de refrigeración común basado en el uso de un condensador evaporativo y dos alternativas para aplicaciones especiales: ACUMULADOR DE SUCCION CALOR

CONDENSADOR EVAPORATIVO

COMPRESOR RECIBIDOR LIQUIDO CABEZAL DE SUCCION DEL NH3 GASEOSO

ENFRIADOR DE PLACAS

NH3 LIQUIDO A ALTA PRESION

Sistema Común de Refrigeración

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Los diferentes fabricantes usan enfoques diferentes para el sistema de refrigeración. Un buen sistema de refrigeración involucra: •

diseño

•

balance de energía

•

selección del equipo

•

sistema más adecuado (centralizado, independiente, enfriamiento para llenado a temperatura ambiente)

•

mantenimiento para garantizar la eficiencia

Para aplicaciones especiales:

ACUMULADOR DE SUCCION

CALOR

CONDENSADOR EVAPORATIVO COMPRESOR RECIBIDOR LIQUIDO CABEZAL DE SUCCION NH3 LIQUIDO

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE ARMAZON Y TUBOS

ENFRIADOR DE PLACAS

NH3 LIQUIDO A ALTA PRESION

de

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Una Alternativa Usada para el Llenado a Temperatura Ambiente es la siguiente:

ACUMULADOR DE SUCCION

CALOR

CONDENSADOR EVAPORATIVO COMPRESOR RECIBIDOR LIQUIDO CABEZAL DE SUCCION NH3 LIQUIDO

PRODUCTO FRIO

PRODUCTO A TEMPERATURA AMBIENTE INTERCAMBIADOR DE CALOR DE ARMAZON Y TUBOS (ENFRIADOR)

NH3 LIQUIDO A ALTA PRESION

Componentes del Sistema de Refrigeración •

Sistema de Enfriamiento de la Bebida – Cada fabricante de equipos usa su propio diseño para enfriar la bebida antes de que entre a la llenadora. Algunas unidades de enfriamiento se usan independientemente, mientras otras se usan tanto para enfriar como para carbonatar.

•

Función del Compresor – El compresor succiona continuamente el vapor del refrigerante que se forma en el enfriador de bebidas. El compresor comprime el vapor que extrae del enfriador de bebidas, lo que inicialmente causa un gran incremento en la temperatura. Este gas a alta presión (vapor) fluye hacia el condensador evaporativo, en donde se enfría hasta el punto de condensación debido al flujo de aire y de agua. El líquido refrigerante condensado fluye hasta un recibidor de donde regresa hacia el enfriador de bebidas cuando sea necesario. El ciclo de condensación / evaporación se lleva a cabo en el condensador evaporativo. Con la ayuda de un regulador de líquidos se garantiza que la cantidad correcta de refrigerante fluya del condensador al evaporador del condensador evaporativo.

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El funcionamiento del compresor depende en gran medida de la operación del resto de la planta de refrigeración. La presencia de impurezas en el sistema puede causar un mal funcionamiento del compresor; de manera similar, las dimensiones incorrectas, un mal ensamblaje o instalación del sistema de refrigeración pueden causar problemas en la operación del compresor. A menudo, cuando un compresor falla el problema ha sido causado por los demás elementos del sistema de refrigeración o por escasez o exceso en la carga del refrigerante. Los compresores de refrigeración necesitan buen mantenimiento y servicio. Es imprescindible tener los manuales de operación, servicio y repuestos y seguir adecuadamente los programas de mantenimiento preventivo. •

Función del Condensador Evaporativo – El condensador evaporativo se instala generalmente en el exterior de la planta, muchas veces en la azotea. También puede instalarse en el interior, siempre y cuando haya suficiente aire para la toma y haya tuberías de purga dirigidas hacia el exterior. En cualquier instalación se debe tomar la precaución de que haya un flujo adecuado de aire fresco hacia el condensador y que la descarga no tenga restricciones. Es necesario evitar la instalación en edificios con techos sobresalientes (que tienden a dirigir el aire descargado hacia la toma de aire); tal condición dará como resultado una operación deficiente y un cabezal de presión excesivo en el refrigerante. El vapor caliente del refrigerante del compresor pasa al condensador evaporativo. El calor obtenido durante el enfriamiento de la bebida y la compresión de los gases se extrae con el flujo del agua y del aire en el condensador evaporativo. El líquido refrigerante condensado fluye entonces hacia el recibidor, en donde permanece hasta que el control del refrigerante lo requiera. Se deben seguir las instrucciones para la purga y servicio del carbocooler y del tratamiento de agua. Es necesario que los manuales de operación, servicio y partes se conozcan y se utilicen. Nota: Es sumamente importante que el recibidor del líquido sea del tamaño adecuado para poder aceptar la carga total del refrigerante en el sistema.

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Ejemplo de Condensador Evaporativo (Mojonnier)

•

1.

Bobina enfriadora

6.

Rociadores de Agua

2.

Bobina Condensadora

7.

Válvula de descarga, Agua de Desperdicio

3.

Eliminadores

8.

Ventilador

4.

Ventilador del Motor

9.

Entrada de la Descarga de Vapor

5.

Bomba de Agua

10. Salida de Líquido

Sistema de Circulación de Aire – Es muy importante que se permita que el aire circule libremente a través del condensador evaporativo. Los deflectores de eliminación (3) deben estar limpios y no tener restricciones. La rotación del ventilador debe ser en sentido horario al mirar la polea de frente; no debe haber elementos estructurales cerca del condensador que eviten una toma o una descarga correcta.

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Los rodamientos del eje del ventilador tienen puntos de aplicación de grasa y deben lubricarse por lo menos dos veces al año. También tenga en cuenta las recomendaciones del fabricante en cuanto a lubricación del ventilador del motor y a mantener una tensión tal que permita que la correa tenga un juego de aproximadamente 1/2" al presionar con el dedo •

Sistema de Circulación del Agua – Ya sea que el depósito de agua esté dentro del condensador o sea del tipo remoto, es necesario que el tamiz de la bomba de succión se conserve limpio y libre de escombros en todo momento. La bomba de agua no necesita un mantenimiento especial, aunque el sello de la bomba remota debe ser inspeccionada periódicamente y se debe cambiar si su desgaste es evidente. Los motores de la bomba de agua se deben lubricar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Los rociadores de agua (6) deben limpiarse periódicamente y conservarse libres de obstrucciones para obtener una distribución uniforme del agua sobre las bobinas del condensador y ayudar a reducir la acumulación de durezas. Los cabezales rociadores se pueden desarmar para su inspección y limpieza. El agua del condensador se debe drenar y el condensador debe limpiarse o enjuagarse con agua por lo menos dos veces al año.

5) Descripción del Proceso - Pruebas y Control de Línea: Dos de los tipos más comunes de monitores / controladores son: ◊

Método directo (en línea) Masselli

◊

Control de Proceso

Ejemplos: (1) GAC Lan IIdz, (2) Ejemplo: Gráficas Taylor

Los monitores y controladores pueden impactar y medir el CO2, el Brix, las proporciones de productos dietéticos y las condiciones del sistema de mezcla. Los monitores de bebidas y las unidades de análisis en línea están diseñados para medir los diversos parámetros controlados en el producto final. Los valores pueden leerse directamente en la línea de llenado y pueden conectarse a un panel remoto dentro del área de análisis del laboratorio en donde alertarán al personal del laboratorio sobre cualquier parámetro fuera de estándar. Una ventaja de estos sistemas es que los análisis se hacen continuamente y pueden alertar rápidamente al personal de la planta si hay algún incumplimiento de los estándares.

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Estos sistemas se utilizan para medir el Brix y el contenido de CO2 y para el control de dosificación para los productos dietéticos. Sistema GAC Lan IIdz: El sistema GAC Lan mide el Brix, la carbonatación y la proporción de los productos dietéticos. Este sistema está basado en el principio de que cada componente de la bebida absorberá radiación infrarroja a una longitud de onda particular; además, en que la concentración de ese componente se puede calcular a partir de la intensidad de la banda de absorción característica. Este cálculo se basa en la Ley de Beer - Lambert que establece que la absorbancia es proporcional a la concentración cuando la longitud de paso óptico es constante. Sistema Masselli (Brix): Otro sistema de análisis en línea usado actualmente es producido por Masselli. Para el Brix, el sistema Masselli mide la cantidad de refracción vista por longitudes de onda de luz específicas al proyectarlas a través de la bebida. El ángulo de refracción se indica por la posición de la sombra de la línea en un prisma. Usando un par de fotoceldas fijas a una leva servoaccionada, este sistema localiza la sombra de la línea indicando el Brix de la bebida por su posición en la leva. Sistema Masselli (CO2): La unidad mide el contenido de CO2 a través de una despresurización rápida de la muestra de producto, produciendo una "efervescencia" de CO2. Después de que la muestra haya tenido la oportunidad de regresar al equilibrio se toman las medidas de presión y temperatura y se utilizan para calcular el contenido de CO2 en la muestra. Este proceso se realiza a intervalos de tiempo regulares y los resultados son enviados a una pantalla remota.

Procedimientos El procedimiento más crítico para los mezcladores es un protocolo de arranque eficiente y el mantenimiento de una operación consistente. El siguiente es un ejemplo de un equipo Mojonnier:

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Cómo Establecer un Ajuste del Micrómetro para la Primera Producción, en cada Empaque y Sabor: 1. Seleccionar e insertar el orificio del jarabe. 2. Ajustar el micrómetro de agua en el punto generalmente usado para esa bebida. 3. Operar la unidad aproximadamente 30 segundos. 4. Enjuagar el recipiente con la bebida y tomar una muestra en la válvula de muestreo. 5. Apagar el proporcionador. 6. Desgasificar la muestra y determinar el Brix. Si el sistema utilizado no es de reflujo, no es necesario desgasificar la muestra. 7. Si el Brix es bajo, girar el tornillo del micrómetro del agua en sentido horario para reducir el flujo del agua. 8. Si el Brix es alto, girar el tornillo del micrómetro del agua en sentido antihorario para aumentar el flujo del agua. 9. Repetir los procedimientos de muestreo y análisis hasta que el brix esté dentro de las especificaciones. 10. Verificar el ajuste analizando el producto final. 11. Una vez que se establezca el ajuste, documentarlo en la Tabla de Selección de Proporciones. Arrancar las siguientes corridas con los ajustes documentados.

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TABLA DE SELECCIÓN DE PROPORCIONES DE AGUA-JARABE Equipo: _______________________________ Orificio del Agua: _______________________________

Producto

Tamaño del Envase

Velocidad de la Llenadora

Orificio del Jarabe

Ajuste del Agua

Ajuste de CO2del Carbocooler

Ajuste del CO2 del CarboTrol

Proporción (Agua a Jarabe)

Salida de Jarabe (Gala/h.)

Este es el procedimiento diario de arranque para Flo-Mix Mojonnier modelos E, F y G: 1. Arrancar la bomba de suministro de jarabe o, si se alimenta por gravedad, abrir la válvula de suministro de jarabe 2. Arrancar el enfriador de reflujo, si lo hay. Arrancar tanto la bomba de vacío como la bomba de agua. 3. Iniciar el suministro de agua. Girar el interruptor del aire lentamente hasta llegar a la posición “Flood” para permitir la entrada de agua con un flujo controlado hasta el nivel de operación de la taza. 4. Iniciar el suministro de jarabe. Girar el interruptor del aire lentamente hasta la posición “Flood” para permitir la entrada de agua con un flujo controlado hasta el nivel de operación de la taza. 5. Abrir los pistones hasta llenar la mitad de la taza inferior de mezcla; después, cerrar los pistones.

Cantidad de Agua Necesaria (Gala/h.)

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6. Cambiar todos los selectores a “Automatic”. 7. Fijar el selector de desviación de la compresión a “AUTO” (con refrigeración) o a “BYPASS” (sin refrigeración). El sistema no operará con el selector en “OFF”. NOTA: Puede ser necesario abrir la válvula de desagüe para drenar el aire de la bomba centrífuga Para conservar el Flo-Mix en condiciones sanitarias debe emplearse el siguiente procedimiento de lavado como una guía básica cuando se cambie de un producto a otro y al finalizar el turno. Este procedimiento es para los Flo-Mix Mojonnier modelos E, F y G:

Vaciar el Flo-Mix al final de la operación: 1. Girar el selector de aire del jarabe a “Off”. Dejar que la unidad funcione hasta que los pistones se cierren debido a que no hay exceso en el tubo de estabilización del jarabe. 2. Girar el selector de aire del agua a “Off”. 3. Girar los tres selectores a “Hand”. 4. Esperar a que todo el jarabe y el agua salgan de los recipientes. Después presionar el botón de la válvula de aire para vaciar el tazón de mezcla. 5. Girar los tres selectores a “Off”.

Introducir el agua para limpiar los tubos: 1. Girar el selector a “Run” para permitir la entrada de agua a la taza. (En las unidades de los modelos F y G el selector de las bombas de recirculación debe estar en “Hand” o en “Auto” antes de abrir la válvula de entrada). 2. Llenar el tazón de mezcla hasta la mitad girando el selector del pistón a “Hand” y después regresarlo a “Off”. 3. Girar la válvula de rocío a “On”.

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4. Girar los tres selectores a “Hand” y dejar que rocíen. El chorro de agua pasará al Carbocooler para que tanto el Flo-Mix como el Carbocooler se puedan lavar al mismo tiempo. 5. Mientras se esté rociando, abrir momentáneamente las válvulas de desagüe para limpiarlas. De ser necesario se pueden usar chorros a alta presión para remover el sucio exterior. 6. Cuando se complete el enjuague (la limpieza), girar el selector de aire del agua y la válvula de rocío a “Off”. Después de drenar el agua de las tazas superiores, vaciar el tazón de mezcla presionando el botón de la válvula de aire. Girar los tres selectores a “Off”.

Mantenimiento de Registros •

Se deben conservar los registros de los análisis de control de calidad relacionados con las corridas de producción y con las operaciones diarias. Incluir los resultados de las bebidas control, las proporciones de mezcla y los datos de los resultados de laboratorio.

•

Los registros deben indicar todos los problemas relacionados con espumeo en la llenadora, la presión del tazón de la llenadora y la presión correspondiente al mezclador.

•

Los parámetros del proceso de saneamiento, por ejemplo: el flujo, la temperatura, el tiempo, tipo y concentración de compuesto químico utilizado.

•

Registrar programas de mantenimiento preventivo.

Saneamiento •

Es necesario conocer y seguir al pie exactamente las instrucciones del fabricante acerca del saneamiento del mezclador. Este debe incluir el saneamiento de todos los componentes del mezclador y las precauciones especiales para los sistemas de refrigeración.

•

Los manuales de operación del fabricante deben especificar el protocolo de saneamiento y la secuencia correctos. Deben incluir el saneamiento de 5 pasos y procedimientos de saneamiento con una solución caliente de detergente y cloro o del saneamiento en caliente. Nunca se debe hacer un saneamiento en caliente a menos que el fabricante confirme que es adecuado para el equipo.

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Mantenimiento •

Deben tenerse los manuales actualizados de mantenimiento y repuestos específicos para el modelo del proporcionador.

•

Los programas de mantenimiento se deben cumplir. Registrar las piezas cambiadas, el servicio, limpieza de los filtros y tamices y hacer observaciones sobre señales o ausencia de corrosión.

•

Programar reconstrucciones como método de mantenimiento preventivo, para cambiar las piezas que lleguen al final de su vida útil de acuerdo a las recomendaciones del fabricante; también para hacer una inspección de todas las superficies interiores.

Detección de Fallas •

El manual de operaciones del fabricante contiene las recomendaciones para la detección de fallas y sirve como guía para las acciones correctivas. Deben estar accesibles para el personal de producción y de mantenimiento.

Políticas •

Ningún producto fuera de especificación debe salir al mercado.

•

El proporcionador debe limpiarse y sanearse después de cada corrida de producción.

Proveedores de Equipos Proporcionadores: •

H&K

•

Meyer

•

Sasib

•

Seitz

•

Mitsubishi

•

O&H

•

Crown Cork & Seal

•

Noll

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

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NA

10. Proceso de Mezcla y Llenado: Llenado de Envases de Bebidas Objetivo La “Llenadora” acepta el envase limpio (botella o lata), lo llena con bebida hasta el nivel correcto y lo transfiere automáticamente a la unidad correspondiente (coronadora o roscadora) para sellarla. Esta operación debe ser suave, sin que se produzca espumeo; de esta manera se evita que la bebida se derrame.

Principios de Operación Principios generales de operación para las llenadoras de botellas (de vidrio retornables y no retornables, PRB y envases PET): •

La unidad de llenado de botellas incluye los componentes de manejo y de transferencia de las botellas, una llenadora y una coronadora. También se puede instalar una unidad de cerrado de rosca en la base de la llenadora (o puede ser una unidad independiente). En las configuraciones con un solo bloque se pueden incluir otras unidades de línea, por ejemplo unidades de inspección y de etiquetado.

•

La llenadora de botellas recibe un envase limpio, lo mueve hacia la válvula en donde se contrapresiona, lo llena, permite que se estabilice y luego lo mueve a la posición en donde el aire contenido originalmente en el empaque se libera lentamente (alivio o "snift").

•

Las llenadoras de botellas están diseñadas para permitir el cambio de un tamaño de envase a otro. Los cambios, bien sean manuales o automáticos, se pueden hacer en un período de tiempo razonable.

•

Durante el proceso de llenado de botellas las botellas retornables y no retornables se llenan hasta un nivel predeterminado. Este proceso debe ser eficiente, con un mínimo de espumeo; luego la botella pasa a la coronadora o a la roscadora para sellarla.

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NA

Llenadora de Botellas La llenadora de botellas incluye componentes para el manejo y la transferencia de botellas, una máquina llenadora y una coronadora. En la base de la llenadora se puede instalar también una unidad de tapado de rosca; esta unidad puede funcionar también independientemente. En el caso de las configuraciones de monobloque, se pueden incluir también otras unidades de línea. La llenadora de botellas llena botellas retornables y / o no retornables hasta un nivel predeterminado. Debe realizar esta operación eficientemente, al tiempo que minimiza el espumeo y entrega la botella a la coronadora o a la máquina roscadora para sellar el envase.

Características: - CIP / Sistemas de enjuague - Sistema Hidráulico /Operación Mecánica - lubricación - control de la presión - Sellos - copas centrales - cilindros de elevación - válvulas de alivio - Operaciones de la Válvula - sellos - vástagos CICLO DE - levas LLENADO - resortes - malla - tubos de venteo

CICLO DE ESTABILIZACION

TAZA Control de Nivel Control de Contrapresión

CICLO DE PURGA

Control de Agitación y Turbulencia

Llenadora de Botellas

Cada fabricante de llenadoras especifica el diseño de los tubos de llenado, válvulas de llenado y controles para el equipo. En casi todos los casos la botella se coloca en un cilindro elevador, se contrapresiona, se llena en contra de esta contrapresión, se permite que se estabilice y luego se libera lentamente el cabezal de gas (alivio o snift) a medida que se descarga hacia la coronadora/tapadora. Ya sea que el llenado se lleve a cabo a temperatura ambiente o en frío, es importante que se realice sin espumeo.

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10-38

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NA

Características: CICLO DE ESTABILIZACION

- CIP / Sistemas de enjuague - Sistema Hidráulico /Operación Mecánica - lubricación - control de la presión - Sellos - copas centrales - cilindros de elevación - válvulas de alivio CICLO DE LLENADO

TAZA Control de Nivel

CICLO DE PURGA

Control de Contrapresión

- Operaciones de la Válvula - sellos - vástagos - levas - resortes - malla - tubos de venteo

Control de Agitación y Turbulencia

SELLADORA

Llenadora de Latas Principios generales de operación para llenadoras de latas: •

La llenadora de latas incluye componentes para el manejo y la transferencia de la lata, una máquina llenadora, un control positivo de la transferencia de la llenadora a la tapadora y una unidad de cierre o sellado.

•

La llenadora de latas recibe una lata limpia, enjuagada o limpiada con un chorro de aire, que se mueve hasta la posición de la válvula, en donde se somete a una contrapresión, se llena, se permite que se estabilice y después se mueve a la posición en donde se libera lentamente el cabezal de aire (purga de alivio o "snift").

•

Las latas se transfieren entonces (en un transportador) bajo un control positivo hacia la tapadora.

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

•

10-39

LIBRO:

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

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NA

Muchas llenadoras de latas pueden ser ajustadas a diferentes tamaños de latas pero el proceso toma tiempo y requiere que el personal de mantenimiento tenga mucha experiencia. Normalmente no se recomienda que se llenen latas de diferente tamaño en la misma llenadora.

Descripción del Proceso El proceso de llenado de botellas y de latas con una bebida carbonatada es prácticamente idéntico, independientemente del fabricante o del modelo de la máquina.

Proceso de Llenado de Botellas: •

Cada fabricante de llenadoras decide cuáles son los diseños de los tubos de llenado, las válvulas de llenado y los controles del equipo.

•

En casi todos los casos las botellas se mueven hacia el cilindro elevador, se someten a contrapresión, se llenan de forma controlada en contra de la contrapresión, se permite que se estabilicen y después se purga el cabezal de aire (snift) mientras la botella se descarga hacia la coronadora o roscadora.

•

Es importante que esto suceda sin que se haya espumeo, ya sea llenando en frío o a temperatura ambiente.

A continuación se presenta un ejemplo de la operación del llenado de botellas, y se hace énfasis en la válvula de llenado. Este es únicamente un ejemplo - Máquina Específica (Simonazzi) Aunque la válvula de llenado usada para llenar botellas ha experimentado mejoras de diseño importantes desde su introducción, el diseño básico sigue siendo esencialmente el mismo. Los principios de esta operación permanecen relativamente inalterados. La válvula ha sido diseñada para que después de ponerla en su posición llene la botella en cuatro operaciones sucesivas identificadas como: 1. Presurización (contrapresión) 2. Llenado 3. Fin del llenado (cerrado del líquido) y 4. Cerrado y Descompresión (alivio o "snift")

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS SECCION:

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NA

Llenado de Botellas sin Evacuación Previa: A.

10-40

LIBRO:

Posición

La primera estrella transfiere las botellas al pistón elevador de las botellas (1). El elevador de botellas levanta la botella hacia la válvula de llenado. La fuerza vertical para operar el elevador de botellas es suministrada por aire comprimido. El elevador de la botella la mantiene presionada contra el sello de la goma centradora para asegurar un sellado perfecto entre la botella y la válvula.

TOPICO:

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

B.

10-41

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

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NA

Presurización (contrapresión)

El abridor neumático de la válvula (13) dispara la palanca de control de la válvula llenadora (4) para abrir la válvula (5); esto causa que la presión de la taza de la llenadora fluya hacia la botella igualando la presión con la presión interna de la botella. Un segundo control mecánico (14) gira la palanca de control de la válvula llenadora (4) y la deja en una posición intermedia, liberando así la válvula (5).

TOPICO:

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

C.

10-42

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Llenado

Cuando la presión dentro de la botella alcanza la misma presión que hay en la taza de la llenadora, un resorte (7) abre la válvula del líquido (6) y se inicia el llenado isobarométrico (por gravedad). El líquido fluye hacia la botella; el anillo deflector cónico montado en el tubo de venteo evita la turbulencia en el líquido. A medida que el líquido llena la botella, el gas fluye de regreso hacia la taza de la llenadora. El gas en la botella es empujado de regreso hacia la taza a través del orificio de paso del gas (en el tubo de venteo). Si una botella se rompe durante el llenado, la presión en la taza de la llenadora cierra la válvula de gas (5) y la válvula de líquido (6).

TOPICO:

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

D.

10-43

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Fin del llenado (cierre del líquido)

La fase de llenado termina cuando el líquido en la botella alcanza la boca del tubo de venteo (8) bloqueando la salida de gas y por tanto el regreso del gas a la taza de la llenadora. El nivel de llenado varía de acuerdo con la longitud del tubo de venteo. La válvula de líquido tiene forma de sifón para evitar tanto el regreso del gas a la taza de la llenadora como para evitar que el líquido dentro de la botella se derrame.

TOPICO:

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

E.

10-44

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Cerrado y descompresión (alivio)

Un control mecánico (15) suelta la palanca del control de la válvula de llenado (4), lo que a su vez cierra la válvula de líquido (6) y la válvula de presión (5); éstas permanecen cerradas durante la fase de descompresión. La leva de purga (16) presiona el botón de la válvula (9) que descompresiona la botella “aliviando” el gas que queda en el cuello de la botella. Ahora las botellas están llenas y la presión ha sido liberada. Los elevadores de botellas (empujados por la leva) y las gomas centradoras (empujadas por los resortes) empiezan a descender y regresan a su posición inferior. Velocidades de Llenado de las Botellas: Cada fabricante de llenadoras clasifica sus llenadoras según las velocidades de operación específicas para el tamaño y el tipo de envase a llenar, además de la carbonatación del producto y la temperatura del llenado.

TOPICO:

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

10-45

LIBRO:

SECCION:

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Botellas por Minuto: Velocidad de Llenado Frío /Tibio

FRIA

CALIENTE

FRIA

CALIENTE

FRIA

CALIENTE

FRIA

CALIENTE

Temp. de llenado

3°C/38°F

13°C/56°F

3°C/38°F

13°C/56°F

3°C/38°F

13°C/56°F

3°C/38°F

13°C/56°F

0.35,0.46,0.58

0.35,0.46,0.58

1L

1L

1.5 L

1.5 L

2L

2L

12,16,20

12,16,20

Litro

Onzas

Fabricante

Modelo

Tipo

# Válvulas

BPM

BPM

BPM

BPM

BPM

BPM

BPM

BPM

CROWN, CORK & SEAL

CENTURY

COBRA

120

1000

1000

640

580

550

500

440

400

CROWN, CORK & SEAL

CENTURY

UNI-BLEND

96

1000

1000

630

560

560

500

400

350

CROWN, CORK & SEAL

CENTURY

64

900

900

550

550

440

400

370

330

H&K

DELTA

4800

126

1000

1000

800

750

600

550

500

450

H&K

DELTA

3600

96

800

800

600

550

475

425

380

380

H&K

DELTA

600

72

700

560

450

360

340

270

245

195

KRONES

VK

126

1300

1000

750

700

450

400

425

400

KRONES

VK

108

1300

1040

720

600

500

420

400

350

KRONES

VK

72

860

685

475

400

330

280

265

230

MEYER

MEYER

90

90

850

850

610

610

530

320

400

380

MEYER

MEYER

65

65

490

450

470

410

360

265

140

110

MEYER

MEYER

52

52

500

450

280

250

200

180

190

170

SIMONAZZI

EUROSTAR

126

126/18 cabeza

1050

945

650

550

450

400

355

320

SIMONAZZI

EUROSTAR

108

108/18 cabeza

1050

900

550

450

380

330

360

320

SIMONAZZI

EUROSTAR

70

70

460

390

310

270

230

200

185

160

Las velocidades de las llenadoras pueden verse limitadas por la velocidad de la roscadora o la coronadora y / o por la válvula de llenado y el material del envase (vidrio o PRB).

TOPICO:

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

10-46

LIBRO:

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Proceso de Llenado de Latas: A continuación se presenta un ejemplo de la operación de llenado de latas haciendo énfasis en la válvula de llenado. Ejemplo únicamente - Máquina específica: La válvula de llenado de latas opera con los mismos principios básicos que la válvula de llenado usada en las llenadoras de botellas, realizando cuatro actividades durante un ciclo de operación como puede verse a continuación (referirse a la Válvula de Llenado de Botellas para mayor detalle): 1. Contrapresión: Presurización de la lata desde la taza de la llenadora para igualar la presión en la lata (sellada a la válvula de llenado) con presión en el tazón. 2. Llenado: Apertura de la válvula de llenado, permitiendo el flujo del producto de la taza a la lata. 3. Cerrado: Cierre de los asientos de paso de líquido y de contrapresión de la válvula para evitar que pase a la lata una mayor cantidad del producto y / o la presión del cabezal de la taza de la llenadora. 4. Purga: “Purga” o alivio de la presión existente entre los sellos cerrados de la válvula de llenado y la superficie del líquido (el “cabezal de aire”) en la lata llena. Otro ejemplo sobre las recomendaciones del fabricante para el llenado de latas y la operación de la válvula de llenado:

TOPICO:

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10-47

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Ejemplo únicamente - Máquina específica: La lata se llena en cuatro pasos básicos controlados por una serie de levas montadas en el anillo de control alrededor de la taza de la llenadora. Paso 1: Llenado de la lata con gas. Paso 2: Contrapresión en la lata con gas. (Contrapresión) Paso 3: Llenado de la lata con la bebida. (Llenado y cierre) Paso 4: Alivio del cabezal de aire de la lata a la atmósfera. (Purga)

Operación de la Válvula de Llenado H&K

Las presiones del líquido y del CO2 en la taza de la llenadora mantienen la válvula de llenado cerrada. Tan pronto como la lata llega a la válvula de llenado y se sella con la ayuda de la goma centradora, una leva guía presiona el botón 10 (Vacío) y el botón (9) de alivio para que se abran. En este momento la lata está llenándose con CO2 gaseoso para lograr una alta pureza de CO2 en la lata. La aguja de la válvula (3) es levantada por una palanca de mariposa al mismo tiempo que se presionan los dos botones.

TOPICO:

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10-48

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Esto permite que el gas de la taza de la llenadora entre a la lata a través del tubo de venteo. Después de que los dos botones sueltan la leva de descarga no hay salida de gas y la lata se presuriza. En este momento el resorte (5) levanta el sello de líquido (6) y la bebida fluye suavemente por la sección con una ranura en la salida de la válvula y es dirigida hacia la pared interior de la lata. El CO2 desplazado por la bebida que está fluyendo (entrando) a la lata, regresa a la taza de la llenadora a través del tubo de venteo. El llenado se detiene cuando la bebida alcanza el borde inferior del tubo de venteo. La longitud del tubo de venteo determina el nivel de llenado en la lata. La abertura del anillo y la malla metálica (8) evitan que el líquido de la lata se derrame. La válvula de líquido (6) y la aguja de la válvula (3) son cerradas por las levas de cierre. La válvula de llenado se mantiene cerrada hasta que la presión de la lata se libere presionando el botón de alivio (9) en la leva. La presión del líquido y del CO2 en la taza mantienen cerrada la válvula de llenado. Las latas dañadas no se pueden llenar debido a que no se pueden igualar las presiones. •

Los barredores no son recomendables debido a su impacto en los niveles de CO2 en el ambiente de la sala de llenado.

•

Los tubos de venteo “encamisados” no son recomendables. El plástico es una fuente de contaminación microbiológica y los dispositivos plásticos tienden a resbalarse o a moverse en el tubo de venteo causando variaciones en el llenado.

Procedimiento Común de Operación de la Llenadora H&K Una vez que el producto esté listo, la llenadora haya sido limpiada, saneada, enjuagada y drenada, continuar con el procedimiento. 1. Válvula del producto cerrada (posición manual) 2. Bomba booster (de recompresión) en posición apagada 3. Válvulas de mariposa, rodillos y cabezas móviles inundados con agua. 4. Drenajes de purga abiertos

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10-49

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

5. Línea de purga, línea vertical de 2” al techo abierta 6. Rotación de la Llenadora •

Cerrar las 3 válvulas negras en la parte superior de la llenadora (Válvulas CIP)

•

Tapón de cuchilla con el flotador atornillado hacia adentro (cerrado)

•

Perilla plateada en la parte superior de los flotadores atornillada (permite que el flotador trabaje)

•

Cerrar la válvula de recuperación de CO2 (última válvula con manija negra en el flotador)

7. Válvula en “automático” 8. Sistema de Purga en “automático” 9. Bypass de CO2 en “automático” 10. Bomba booster en “automático” 11. Rotación de Llenadora •

Punto de ajuste (50 psi)

•

Abrir el suministro de CO2 (presión por lo menos de 50 psi)

12. Girar el Control Taylor a automático hasta que arranque o hasta que haya producto en la taza 13. Girar el Control Taylor otra vez a la posición manual 14. Drenar la llenadora y permitir que se descargue. (Abrir el gatillo de la válvula). 15. Con la llenadora aún girando, cambiar el gatillo de la válvula a automático 16. Mover el punto de ajuste a 70 psi 17. Ajustar la presión de CO2 como sea necesario para alcanzar 75 psi de presión en la taza.

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10-50

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18. Abrir la “válvula de producto” a la posición automática (para permitir la entrada de una pequeña cantidad de líquido a la taza). Abrir durante un intervalo de tiempo corto. Esta operación permite el sellado de la taza. 19. Cuando se alcance la presión deseada en la taza poner: •

Controlador Taylor en automático

•

Abrir la válvula de recuperación de CO2 (perilla negra) en el flotador.

20. Parar la taza de la llenadora con la mirilla de nivel hacia la estación del operador 21. Prender la bomba booster 22. Abrir 4 ó 5 mariposas hasta que el nivel del líquido alcance la mitad de la mirilla de la taza 23. Poner la bomba booster en “automático” 24. El manómetro del bypass del CO2 debe estar 2 a 4 psi por encima del punto de ajuste 25. El manómetro de presión del CO2 debe estar 4 a 6 psi por encima del punto de ajuste (poner en marcha). - Deberá ser mayor sin latas.

Información sobre la Máquina Cada fabricante de equipos tiene descripciones específicas y programas de mantenimiento para la operación de sus válvulas y su sistema básico de llenado. Es importante tener y conocer los manuales de operación, mantenimiento y partes y que éstos pertenezcan con la llenadora que se esté usando en ese momento. No deben usarse instrucciones generales. Cada fabricante tiene requisitos de mantenimiento específicos que, de no cumplirse, ponen en peligro las garantías. Si existen dudas, se debe contactar al fabricante para obtener información o para programar una visita del ingeniero. Cada fabricante de latas tiene velocidades específicas para sus válvulas y para los tamaños y tipos de latas usados. En algunos casos se pueden hacer modificaciones a las válvulas para manejar cierto tipo de producto o ciertos niveles de carbonatación.

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10-51

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1 DE ENERO, 1998

NA

La siguiente tabla muestra las velocidades aproximadas dadas por los fabricantes de llenadoras de latas. Estas son sólo aproximaciones y las velocidades reales, basadas en un conjunto determinado de condiciones, deben solicitarse directamente al fabricante del equipo. LATAS POR MINUTO

FRIA/CALIENTE

FRIA

CALIENTE

Temp. de llenado

3°C/38°F

13°C/56°F

VELOCIDAD DE LLENADO

Fabricante

Modelo

# Válvulas

LPM

LPM

CROWN, CORK & SEAL

UNI-BLEND

72

1200

1050

CROWN, CORK & SEAL

UNI-BLEND

100

1500

1350

CROWN, CORK & SEAL

UNI-BLEND

130

1750

1600

CROWN, CORK & SEAL

CENTURY

165

2000

1850

H&K

CF-92 SIGMA

92

1500

1350

H&K

CF-124-SIGMA

124

1950

1800

KRONES

KRONES

100

1350

1200

KRONES

KRONES

125

1800

1650

KRONES

KRONES

150

1950

1800

MEYER

MEYER

78

1320

1150

MEYER

MEYER

120

2000

1750

SIMONAZZI

STARCAN

100

1500

1250

SIMONAZZI

STARCAN

120

1750

1500

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10-52

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1 DE ENERO, 1998

NA

Detalles del Equipo Los componentes básicos del Sistema de Llenado son: •

Llenadora

•

Válvulas de Llenado

•

Alimentación. Descarga y Transferencia hacia el Sellado

•

Sistema de Transmisión

•

Sistema CIP

•

Sistema Automático de Lubricación con Grasa

•

Todo el Equipo Eléctrico catalogado Nema 4X

•

Seguridad y Control

Diseño de la llenadora: •

Todas las superficies metálicas que entren en contacto con el producto deben ser de acero inoxidable grado 304L o mejor con un acabado sanitario fácil de limpiar.

•

Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con el producto deben ser tratadas para remover el hierro suelto.

•

Todos los materiales no metálicos que entren en contacto con el producto deben ser de grado alimenticio y no deben transmitir ningún sabor, olor o cualquier otro contaminante al producto.

•

Todos los materiales deben estar aprobados por la normativa local para productos alimenticios.

•

No se deben usar partes de aluminio en ninguna parte del sistema de llenado.

•

El sistema de llenado debe tener un diseño sanitario.

•

El sistema como un todo debe soportar 93º C (200º F), una solución saneadora durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85º C (185º F).

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1 DE ENERO, 1998

NA

•

La llenadora debe ser fácil de limpiar y de sanear, no debe tener grietas, fisuras o cavidades en donde se puedan acumular mohos o levaduras.

•

El diseño sanitario debe tener una trayectoria completa de recirculación de líquidos desde el tubo de entrada de la bebida a través de las válvulas, incluyendo un dispositivo de alivio.

Mantenimiento de Registros •

Se deben conservar los registros de todos los análisis de control de calidad para todos los productos elaborados durante todos los turnos. Las muestras analizadas se deben identificar con el código del producto en la línea

•

Datos completos de producción sobre el número de botellas llenadas en cada turno y el tipo de envase(es) llenado(s).

•

Se deben conservar los datos acerca del número de botellas sobrellenadas, con llenado deficiente, derramadas o que exploten en la llenadora. Para ayudar al personal de mantenimiento, éstos deben identificar de ser posible el número de la válvula. Los registros deben confirmar que se siguieron los procedimientos correctos después de una explosión durante el llenado.

Saneamiento •

10-53

LIBRO:

Es importante conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante en cuanto al saneamiento de la llenadora. Estas deben incluir el saneamiento de las válvulas de alivio, filtros, bombas, válvulas y tuberías. A continuación se presenta un ejemplo de un procedimiento de saneamiento para una llenadora (CIP):

El sistema CIP de H&K está diseñado para limpiar y sanear automáticamente la llenadora y el Paramix. Dependiendo del tipo de limpieza necesaria se pueden inyectar hasta dos productos químicos diferentes en los pasos de limpieza.

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10-54

LIBRO:

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1 DE ENERO, 1998

NA

Programación del Paramix: 1. Cerrar la válvula de aislamiento de la bomba de vacío para que la solución no entre a la bomba de vacío 2. Abrir la válvula de rocío del CIP localizada en las tazas del proporcionador para limpiar completamente el área de las tazas. 3. Conectar el deaereador y el proporcionador a las conexiones de “Retorno del CIP” en el tablero de control. Esto permite que la solución que está recirculando fluya del tanque de recuperación del CIP a través del Sistema Paramix. 4. Cerrar la válvula de suministro de CO2 al Paramix, localizada en la parte posterior del tablero de control de CO2. Esto evita que el CO2 entre al sistema durante el CIP, lo que neutralizaría las soluciones de CIP. 5. Fijar la presión del tanque de Carbonatación en cero ajustando el regulador del tanque de presión a cero (localizado en el tablero de control de CO2 del Paramix). Esto liberará la presión de CO2 en el tanque antes del CIP. 6. Cerrar la válvula de salida del tanque de Carbonatación ajustando el regulador de la válvula de salida a cero (localizada en el tablero de control de CO2 del Paramix). 7. Colocar ambas válvulas de aislamiento de la bomba booster en posición abierta. La bomba booster se usa durante el CIP para transferir la solución al tanque de recuperación de CIP a través de la llenadora. 8. Preparar los reactivos adecuados usando los tanques de reactivos suministrados con su sistema. Note que uno de los tanques es para uso exclusivo de detergente mientras que el otro es exclusivamente para el saneador. Conectar las líneas de alimentación de reactivos a la línea de producto. 9. Abrir el micrómetro del agua aproximadamente 30 vueltas. permitirá un flujo mayor a través del sistema.

Esto

10. Seleccionar la Operación Automática en el tablero de control eléctrico del Paramix

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10-55

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1 DE ENERO, 1998

NA

11. Seleccionar el programa de CIP que se desea usar y oprimir el botón con luz intermitente del CIP 12. El sistema iniciará ahora el ciclo CIP. Con la Bomba de mezcla funcionando, fijar el cabezal de succión usando la válvula medidora en la descarga de la bomba de mezcla a aproximadamente 8 pulgadas de vacío. En cualquier momento después de que el CIP haya comenzado, el procedimiento puede detenerse presionando el botón de parada. Presionando de nuevo el botón el CIP reiniciará el ciclo a partir de donde se detuvo. Para detener completamente el CIP (Salir del modo CIP) el operador simplemente debe presionar el botón Manual. Programación de la llenadora: 1. Engranar la leva de purga de la llenadora colocando el selector de la leva en la posición “manual” (localizada en el tablero de control de la llenadora). Esto permitirá que la solución de CIP fluya a través de los botones de alivio (snift) y de drenaje mientras la llenadora está girando. 2. Instalar las tapas del CIP en la llenadora. Esto permitirá que la solución del CIP haga contacto con las áreas expuestas de la válvula de llenado a medida que la válvula pasa frente a la leva de purga. 3. Abrir las tres válvulas de retorno del CIP localizadas en la parte superior dela taza de la llenadora. Esto permitirá que la solución fluya dela taza de la llenadora a la columna central y hacia el tanque de recuperación del CIP. 4. Atornillar la perilla encima del flotador y abrir la válvula de CIP que conecta el montaje a la columna central. 5. Trabar las levas de cierre en posición neutral. Esto minimizará la acción hidráulica en las válvulas de llenado a medida que cada válvula se mueve hacia arriba y hacia abajo cuando la llenadora gire. 6. Cerrar la válvula de descarga de CO2 y abrir la válvula de retorno del CIP. Esto permitirá que la solución de CIP fluya de la columna central de la llenadora hacia el tanque de recuperación del CIP.

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10-56

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1 DE ENERO, 1998

NA

7. Girar el interruptor de la Válvula de Alivio a la posición de “cerrado” (localizada en el tablero de control de la llenadora) y fijar la velocidad de la llenadora a 30 lpm. Esto ayudará a minimizar la acción hidráulica en la válvula. 8. Cerrar las 6 válvulas pequeñas de drenaje del CIP localizadas a un lado en la parte inferior dela taza de la llenadora. Esto forzará la solución de limpieza a través del canal del CIP y minimizará la pérdida de solución. 9. Fijar el Controlador Taylor para que controle la válvula del producto a 20 psi en la posición de “automático”. Esto controlará la presión del líquido dentro dela taza de la llenadora a 20 psi o menos. Esto es importante para minimizar la acción hidráulica en las válvulas y reducir las fugas de solución del sistema. 10. Abrir las 2 válvulas de limpieza localizadas en el tablero de control neumático de la llenadora. Abrir sólo lo suficiente para permitir un pequeño flujo para minimizar la pérdida de la solución del CIP. Puntos Críticos: Es de suma importancia que la pérdida de agua durante el CIP sea mínima. Una pérdida excesiva dará como resultado un aumento del tiempo necesario para sanear el sistema. Durante la instalación y la operación del CIP hay varios puntos que necesitan atención. •

El Controlador Taylor en la llenadora debe fijarse para que la presión de la taza de la llenadora no exceda 20 psi durante el CIP. Las presiones excesivas causan una pérdida significativa de la solución de CIP y pueden evitar que el sistema complete el ciclo.

•

Las tapas del CIP deben instalarse adecuadamente para minimizar las fugas. Ocasionalmente deben inspeccionarse los sellos de las tapas y reemplazarlos cuando sea necesario.

•

Las líneas de limpieza que salen del tablero de control neumático de la llenadora deben abrirse sólo lo suficiente para permitir el flujo para la limpieza.

•

Los canales de drenaje de CIP de la llenadora, localizados a un lado, en la parte inferior de la taza de la llenadora deben permanecer cerrados durante el CIP. Estos se encuentran normalmente abiertos durante la operación de llenado.

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10-57

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

•

La llenadora debe girar a velocidades muy bajas durante el CIP.

•

No operar el sistema durante el CIP en caliente con la válvula de entrada a la bomba de mezcla fija a más de 8 pulgadas de altura. Esto podría causar cavitación severa, dañando la bomba de mezcla.

CIP Completo Al completar el ciclo de limpieza del CIP, los componentes deben regresarse a su estado normal de llenado. Si no se hiciera así, es posible que el sistema esté inoperante al tratar de iniciar el llenado de bebidas. Revisar la siguiente lista de puntos después del CIP para garantizar que todas las válvulas del sistema y los componentes estén listos para la siguiente corrida de bebidas. 1. Abrir la válvula de aislamiento de la bomba de vacío. 2. Cerrar la válvula de rocío del CIP localizada en los depósitos del proporcionador. 3. Conectar la conexión del deaereador, localizada en el tablero de desviación a la posición de agua tratada. 4. Abrir la válvula de entrada de CO2 al Paramix, localizada en la parte posterior del tablero de control del CO2. 5. Desconectar los tanques de alimentación de reactivos químicos de las líneas de conexión del producto. 6. Regresar el interruptor selector de la leva de purga de la llenadora a la posición de “automático” (éste está localizado en el tablero de control de la llenadora). 7. Retirar las tapas del CIP de las válvulas de llenado. 8. Cerrar las 3 válvulas de retorno del CIP localizadas en la parte superior de la taza de la llenadora. 9. Destornillar la perilla en la parte superior del flotador. 10. Regresar las levas de cierre de la válvula a su posición de operación normal. 11. Abrir la válvula de descarga de CO2 y cerrar la válvula de retorno del CIP.

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10-58

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1 DE ENERO, 1998

NA

12. Abrir las 6 válvulas de drenaje pequeñas del CIP localizadas a un lado en la parte inferior de la taza de la llenadora. 13. Cerrar las 2 válvulas de limpieza localizadas en el tablero de control neumático de la llenadora. Para las normas básicas sobre saneamiento hay dos protocolos aceptados: 14. Un procedimiento de cinco pasos: (1) enjuagar todos los residuos de bebida, (2) limpiar todas las superficies interiores con un detergente caliente o una solución de fosfato trisódico, (3) enjuagar el detergente, (4) sanear con una solución clorinada a 150 mg/l durante 30 minutos y (5) enjuagar el residuo de cloro con agua tratada. Puntos críticos: •

Se deben respetar las recomendaciones del fabricante sobre la concentración máxima de cloro.

•

Durante los 5 pasos, el sistema debe estar inundado y las soluciones deben pasar a través de todas las válvulas (incluyendo las válvulas de llenado) y las válvulas de alivio.

15. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver normas en el manual de saneamiento). Puntos críticos: •

El fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora soporta el procedimiento en caliente.

•

La mayoría de las operaciones usa el mismo saneamiento para la llenadora y para el equipo proporcionador y carbonatador. El proporcionador puede ser más vulnerable al calor que la llenadora; se debe confirmar que el protocolo de saneamiento en caliente es seguro.

•

Debe poder ser rotado durante el proceso de saneamiento.

•

No debe haber superficies pintadas o cromadas en las zonas de producción o de latas abiertas.

•

La taza de la llenadora debe cumplir o exceder los Códigos de Calentadores y Recipientes de Presión ASME o sus equivalentes locales y con todos los requisitos normativos locales aplicables.

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10-59

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1 DE ENERO, 1998

NA

Mantenimiento: Cada fabricante de equipos tiene descripciones específicas y programas de mantenimiento para la operación de sus válvulas y su sistema de llenado básico. Es importante que los manuales de operación, mantenimiento y de partes se conozcan y utilicen; deben cubrir la llenadora instalada. No deben utilizarse instrucciones generales. Cada fabricante tiene sus requerimientos específicos de mantenimiento; de no ser cumplidos, se ponen en riesgo los certificados/garantías. En caso de dudas, si se requiere información o para programar una visita de un ingeniero, contacte al fabricante. •

Deben tenerse y conocerse los manuales actualizados de mantenimiento y de repuestos específicos para la llenadora de esa marca y modelo (y equipo de soporte).

•

Los procedimientos de mantenimiento programado se deben realizar a tiempo, conservando registros de las partes reemplazadas y del servicio, limpieza de filtros y tamices, limpieza de compartimientos, observaciones sobre corrosión e incrustación (con planes de acción correctiva), lubricación y reparación de fugas.

•

Se deben programar revisiones periódicas para permitir la acción del mantenimiento preventivo y reemplazar las partes que lleguen al término de su vida útil según las recomendaciones del fabricante. En muchos casos, la falta de cumplimiento de las lubricaciones o reemplazos programados ponen en peligro las condiciones de la garantía.

Detección de Fallas •

Los manuales de operaciones suministrados por el fabricante darán las recomendaciones para la detección de fallas y las normas de diagnóstico, para las acciones correctivas para problemas de funcionamiento de la llenadora o para problemas específicos de carbonatación, espumeo y altura de llenado. El personal de producción y mantenimiento debe tener acceso a esta información.

•

En caso de encontrar problemas que el fabricante no pueda solucionar contacte al departamento de Operaciones del BU correspondiente.

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

•

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1 DE ENERO, 1998

NA

En el caso (poco probable) de que el tubo de venteo o cualquier otra parte de la máquina se afloje durante la producción y caiga inadvertidamente en el envase del producto, TODOS los productos terminados deberán aislarse, detenerse e inspeccionarse al 100% hasta encontrar la pieza de la máquina. Las acciones a continuación se aplican tanto a los tubos de venteo como a cualquier otro componente. 1. La causa más común de la pérdida del tubo de venteo durante el llenado es que los tubos de venteo estén flojos. Se debe revisar el ajuste de los tubos de venteo entre cambios de empaque, cambios de producto y cambios de turno. Es de suma importancia verificar el ajuste después de un saneamiento en caliente de la llenadora. 2. La señal indicadora de que un tubo de venteo está suelto o de que falta es un nivel de llenado muy alto o el espumeo excesivo en el envase. Conozca los patrones normales de comportamiento de su llenadora. Esté alerta para cualquier situación anormal. Las fallas individuales de la válvula deben ser investigadas inmediatamente, no debe esperarse hasta el corte o el cambio de turno. 3. Existen dos (2) situaciones que pueden ocurrir durante las operaciones de llenado: A. El operador se da cuenta de la pérdida de un tubo de venteo, detiene la llenadora e inmediatamente localiza el envase con el tubo de venteo. Antes de volver a arrancar la llenadora, revisar el ajuste de todos los tubos de venteo, instalar un nuevo tubo de venteo en donde faltan y reanudar la producción. El supervisor de la línea debe ser contactado inmediatamente y se debe retener el envase para que sea revisado por Mantenimiento y Control de Calidad. B. El tubo de venteo se pierde durante el llenado y el operador no está seguro de cuándo ocurrió. El operador debe detener la llenadora inmediatamente y contactar al supervisor de línea para separar todos los productos fabricados hasta ese momento (retener todos los productos desde la última revisión en donde se observaron todos los tubos de venteo). Revisar el ajuste de todos los tubos de venteo, instalar un tubo de venteo nuevo en el lugar faltante y reanudar la producción.

TOPICO:

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

10-61

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

El producto terminado debe ser inspeccionado al 100% para localizar el tubo de venteo, empezando con el más reciente y trabajando hacia atrás hasta encontrarlo. No se debe liberar el producto hasta haber encontrado el tubo de venteo. El envase se retiene para que Mantenimiento y Control de Calidad determinen la causa de la pérdida. NOTAS: •

Si encuentra un tubo de venteo en el suelo no asuma que es el correspondiente al que se perdió durante la producción. Contabilizar todos los tubos de venteo.

•

Práctica Sanitaria - Cada vez que se revise el ajuste de los tubos de venteo se deben emplear herramientas saneadas y se deben seguir prácticas sanitarias para evitar la contaminación. Usar las herramientas adecuadas cuando se ajusten o se cambien los tubos de venteo, los resortes de los botones de alivio o cualquier otra parte de la válvula - no usar pinzas o alicates de presión. Contacte al Fabricante de la llenadora acerca del uso de las herramientas correctas.

Políticas •

Se deben seguir los procedimientos de saneamiento correctos para todas las interrupciones o cierres y cuando se cambie de un producto a otro.

•

Se deben realizar análisis al producto al inicio de cada corrida de producción. La producción puede comenzar sólo cuando los resultados de todos los parámetros estén dentro de las especificaciones.

•

Se deben seguir los procedimientos correctos y los protocolos de muestreo e inspección en relación a cualquier botella rota (por cualquier razón o en cualquier etapa del proceso de llenado) en la llenadora o en el transportador en donde la llenadora no esté protegida contra fragmentos de vidrio.

TOPICO:

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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

10-62

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Proveedores de Equipos Los proveedores conocidos son: •

H&K

•

Sasib/Simonazzi

•

Mitsubishi

•

Crown Cork & Seal

•

Meyer

•

Seitz

•

Noll

•

O&H

Contacte al Departamento Técnico del BU correspondiente para asistencia en la selección del equipo.

TOPICO:

PAGINA:

SELLADO DE LATAS

10-63

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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10. Proceso de Mezcla y Llenado: Sellado de Latas Objetivo La cerradora de latas sella herméticamente la lata con una doble costura. Justo antes de colocar la tapa sobre la lata, la cerradora reemplaza el cabezal de aire encima de la bebida con una atmósfera de dióxido de carbono (nitrógeno si la bebida es no carbonatada), se coloca la tapa y se hace el doble sello.

Principios de Operación La cerradora sella las latas con una costura doble. •

Preparación para el Sellado: Justo antes de colocar la tapa se hace fluir un gas (dióxido de carbono o nitrógeno) sobre la superficie abierta de la bebida para desplazar el aire.

•

Mecánica: Las latas entran a la cerradora a través de la correa transportadora, a través un riel alimentador de latas. Mientras la lata se sitúa en el cabezal cerrador, una tapa pasa del fondo del tubo de tapas inclinado a la alimentación del cabezal cerrador, en donde un impulsor de tapas la agarra y la mueve hacia el punto de encuentro. En el punto de encuentro, la tapa baja hasta la lata y se inicia la formación del doble sello.

•

Liberación: Después de que se completa el proceso de sellado la lata con la tapa sellada entra al mecanismo de descarga. Entonces, el mecanismo de descarga libera la lata ya tapada hacia el transportador de descarga.

TOPICO:

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10-64

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NA

R

ad io

de

C

ur v

at ur a

Espesor de la Pared

Espesor del Compuesto

Profundidad

Largo Gancho Cuerpo

Angulo del Mandril

Largo Gancho Tapa

Altura de la Costura

Superposición

Espesor de la Costura

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Detalles del Equipo Ejemplo del Equipo Básico usado en el Cierre o Sellado de Latas: •

Las cerradoras de latas están diseñadas para montarse en la misma plataforma (compartida) con la llenadora de latas. Los proveedores de ambos equipos deben garantizar su operación y funcionamiento juntos (diseño y sincronización del sistema).

•

Máquina de cerrado

•

Mecanismo de transmisión directa que también acciona la llenadora

•

Transportador de descarga

•

Mesa de transferencia

•

Inyector de gas (CO2 o Nitrógeno) para el barrido del cabezal con un control en el que si no latas, no hay salida de gas y un control en el que si no hay gas, el sistema se para (no opera)

•

Tolva de tapas con sistema de seguridad (corte) por bajo nivel

•

Sistema de expulsión de latas dañadas

•

Medidor de flujo de CO2

•

Regulador para controlar la presión de CO2

•

Tacómetro digital

•

Sistema automático de lubricación con aceite

•

Sistema de lubricación previa al arranque para proteger los componentes de la cerradora para el arranque en frío

•

Componentes eléctricos (que cumplan con los requisitos de regulación locales y Nema 4X)

•

Tubería de Acero Inoxidable

•

Gabinete de acero inoxidable para la máquina con puertas aseguradas

•

Sistema de rocío para el lavado y saneamiento de la cerradora transportador de alimentación cubierto - conexión de un solo punto

•

Sistema de Parada Automática para obstrucciones

•

Equipo para analizar el doble sello

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Barrido con Gas Detalle de la operación (ejemplo únicamente) para barrido con gas: •

Existen varios sistemas de seguridad que a su vez forman parte del sistema de control del barrido con gas. Esto se instalan bien sea para detener la llenadora/cerradora o para disparar una alarma que alerte acerca del problema.

•

Los sistemas de seguridad incluyen: "no lata - no gas", un interruptor y alarma para bajas presiones de gas e interruptores indicadores y alarmas del alto / bajo flujo de gas.

Operación del Sistema "Sin Lata - No Hay Gas" En todas las barredoras de gas se utiliza un sistema de control de "sin lata no hay gas" para evitar desperdicios de gas y para minimizar el gas en el ambiente; esta condición es un factor de riesgo potencial. Para esta operación se conecta un micro interruptor a la máquina, junto al cilindro de aire que opera el riel de alimentación de tapas. Hay un brazo metálico conectado al eje del cilindro de aire. Cuando el alimentador de tapas no está en posición de operación el brazo del eje del cilindro de aire no engrana con el micro interruptor. 1. La lata que pasa por el alimentador de tapas acciona el cilindro de aire que activa el mecanismo del alimentador de tapas. 2. A medida que el eje del cilindro de aire se mueve activado por el alimentador, mueve a su vez el brazo conectado a una posición en donde hace contacto con el micro interruptor. Esto activa un sistema de retraso de tiempo que abre la válvula solenoide, permitiendo que el gas fluya a través del sistema. 3. El mecanismo retardador de tiempo se ajusta para permitir que el gas fluya por un período de tiempo definido después de que la última lata haya accionado el alimentador. El retraso se debe fijar de modo que el solenoide se cierre en un período algo mayor que el tiempo necesario para que la tapa viaje del alimentador hasta el punto de encuentro con la lata.

TOPICO:

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Diagrama de Flujo de un Sistema de Barrido de Aire

Lectura del Manómetro El gas a alta presión entra al sistema de control 100 máx. @ 70o F

Manómetro a 10 psi

Alarma de Bajo Flujo Regulador de Baja Presión

Regulador de Alta Presión

Válvula de Seguridad

Indicador de Flujo CFM - pies cúbicos por minuto Interruptor de Baja Presión

Regulador de Presión reducción hasta la presión de operación del sistema de barrido

Solenoide del Barrido Manómetro 3-20 pulgadas. Columna de Agua

Alimentador de Tapas: abre la solenoide o manualmente con el botón de purga

Columna de agua 3-20 pulgadas

Entrada de la tubería de Gas a la sección de Barrido

Plato de la Boquilla

Cabezal de la Lata

Procedimientos NOTA IMPORTANTE: La información contenida en esta sección es una serie de generalidades acerca del sellado de latas. Es muy importante que se sigan las indicaciones específicas del fabricante del equipo para la instalación, el ajuste, el mantenimiento y los procedimientos operativos de su equipo. Una operación errónea puede causar problemas de calidad del producto - latas dañadas y fugas en las latas, problemas de integridad del envase y hasta problemas de seguridad. Procedimiento para la Formación del Doble Sello: La formación del doble sello es el resultado de dos operaciones separadas que ocurren en un momento específico. Se conocen como primera operación y segunda operación. Las variaciones del doble sello terminado pueden detectar a través de mediciones, inspección visual y pruebas. Todas las medidas del sello se deben tomar en tres posiciones distintas. Primera Operación: El borde curvo de la tapa se engancha con la pestaña de la lata formando tres niveles de espesor (cuerpo de la lata, cubierta y rizo).

TOPICO:

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10-68

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Espesor

Ancho (Altura)

Profundidad

Lata

Tapa

Es muy importante lograr un buen sello en la primera operación porque ésta es la clave para controlar el gancho de la tapa que a su vez controla parcialmente el gancho del cuerpo y la profundidad del mismo, además de controlar el número de arrugas en el gancho del cuerpo y en el gancho de la tapa. La primera operación determina hasta cierto grado el espesor final de la segunda operación. Mientras más estrecho sea el perfil del doblado del rodillo de la primera operación, más estrecho será el doble sello final (siempre y cuando se hagan todos los ajustes correctos). El ancho y el espesor de la "costura" de la primera operación será una variable dependiendo del peso de la placa, el diámetro de la lata y el perfil del pliegue. En la instalación inicial de la cerradora o selladora o cuando se instalen nuevos rodillos de sellado o se vuelvan a ajustar para corregir una malformación en el sellado, siempre se deben retroceder los rodillos de la segunda operación y revisar una serie de costuras de la primera operación. Si no se logra una primera operación adecuada, será muy difícil, si no imposible, obtener un buen sello final. El Ajuste de la Primera Operación Incluye: •

La altura correcta del regulador de aguja, que es la distancia entre el tapa del mandril del sellado y la superficie superior de la placa base.

•

La presión correcta de la placa base

•

La alineación correcta de los rodillos de sellado con el mandril de sellado

•

El ajuste correcto del rodillo de la primera operación

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Segunda Operación: El rodillo de sellado de la segunda operación aplana el sello, presionando juntos los dobleces de metal, apretando lo suficiente para comprimir el compuesto que va a llenar las partes vacías del doble sello (sin metal). El sello ideal resultante de la segunda operación es bien redondeado, sin partes filosas en la porción superior del perfil y con un mínimo de inclinación en el área de superposición. Factores que Afectan el Doble Sello Final: ♦ Forma y dimensiones de las tapas ♦ Forma y dimensiones de la pestaña de la lata ♦ Forma y dimensiones de los rodillos y los mandriles de sellado ♦ Ajuste de la cerradora La cresta de presión, que es una impresión alrededor del interior de la lata directamente opuesta al mandril de sellado y causado por la presión del rodillo de sellado de la segunda operación debe examinarse detalladamente. La mejor manera para determinar la presión de la cresta es haciendo una inspección visual cuidadosa. El punto importante es que debe haber una cresta de presión visible y bien definida para garantizar un buen sellado en la segunda operación aunque las medidas del sellado se encuentren dentro de las tolerancias permitidas. La cresta de presión debe ser continua alrededor del interior de la lata. La inspección visual del sellado es importante y la apariencia del doble sello final es una buena indicación de su calidad; sin embargo, la inspección visual por sí sola no es suficiente para determinar la calidad de la segunda operación. Un corte transversal del doble sello hecho con una primera operación y una segunda operación normales debe mostrar una buena superposición con vacíos muy pequeños al final de los ganchos, rellenos con el compuesto de revestimiento interno de la lata. La Rutina de Análisis del Doble Sello debe incluir: •

Profundidad del cierre

•

Espesor

•

Longitud

•

Gancho del Cuerpo

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10-70

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•

Gancho de la Tapa

•

Número de pliegues o arrugas de la lata

•

% de Superposición

•

Cresta de Presión

Secuencia de la Operación 1. Las latas entran a la cerradora a través de la correa transportadora. Se transfieren de la llenadora a la cerradora. 2. Las latas entran a la torre de sellado a través del riel alimentador de latas 3. A medida que la lata se coloca y se centra totalmente en la torre de sellado, una tapa de la parte inferior de la manga de tapas cae a la tolva y entra a la cerradora. La barredora pasa un flujo de gas a la lata. 4. El impulsor de tapas recoge la tapa y la mueve hasta el punto de encuentro con la lata 5. En el punto de encuentro, la tapa baja hacia la lata 6. Se inicia la formación del doble sello 7. Durante la “Primera Operación” el rizo de la tapa se entrelaza con la pestaña de la lata formando tres niveles de espesor (lata, tapa y rizo). 8. La “Segunda Operación” completa el sello apretando esas capas 9. En el rizo de la tapa hay un barniz que al ser comprimido durante la segunda operación forma un sello muy resistente, que compensa las variaciones e imperfecciones menores y garantiza un envase con un sello hermético. 10. Cuando se completa el proceso de sellado, la lata sellada pasa a la torre de descarga y es liberada hacia la correa transportadora de descarga.

TOPICO:

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10-71

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Mantenimiento de Registros •

Mantener los registros de todas las pruebas de control de calidad relacionadas con la integridad del doble sello

•

Mantener los registros del funcionamiento de la cerradora: latas producidas, atascamientos, rechazos, ajustes a la máquina, llamadas de servicio y las acciones correctivas tomadas.

Saneamiento •

Seguir fielmente las instrucciones del fabricante para el saneamiento de la cerradora. Método de limpieza / saneamiento

Frecuencia

Interna Barredora - CIP caliente

Mínimo semanalmente

Externo Limpieza / saneamiento con Espuma

Diariamente

Alta Presión

Diariamente

Abrillantado del acero inoxidable

Diariamente / semanalmente

Mandriles, Rodillos y Gabinete Interior Ponerlos en movimiento y limpiarlos con un paño

Después del engrase

Mantenimiento •

Tener a la mano y utilizar los manuales actualizados de mantenimiento y de repuestos específicos para la marca y el modelo de la cerradora.

•

Programar revisiones periódicas de mantenimiento preventivo para las partes que lleguen al final de su vida útil, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

•

Después de engrasar la cerradora - La cerradora se debe operar a su velocidad normal en varias vueltas - Limpiar con un paño cualquier sobrante o salpicadura del metal de los rodillos, mandriles y cubiertas del gabinete.

TOPICO:

PAGINA:

SELLADO DE LATAS •

10-72

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Después de engrasar la cerradora - Descartar la primera vuelta de latas llenas - Revisar la siguiente vuelta para garantizar que NO HAYA grasa en el interior de las latas.

Ejemplo de un programa de mantenimiento preventivo de un fabricante : Máquina específica. Bomba Lincoln - Revisar nivel

Diariamente

Inyectores Automáticos de Engrase - verificar que están operando adecuadamente

Diariamente

Bomba Trabon - Verificar nivel de aceite

Diariamente

Medidor de la bomba Trabon - revisar presión - Máximo: 900 psi

Diariamente

Filtración y Purificación de Aceite - Verificar flujo/cambiar filtros según sea necesario

Diariamente

Filtro Bomba Trabon - Verificar, cambiar según sea necesario

Semanalmente

Filtro de la Bomba Lincoln - Verificar y cambiar según sea necesario

Semanalmente

Filtro del engrane de transmisión de la llenadora - Revisar y Cambiar según sea necesario

Semanalmente

Filtro de regulación de ventilación positiva de aire - revisar y cambiar según sea necesario

Semanalmente

Recipiente de Grasa usada - revisar nivel, reemplazar cuando esté llena

Diariamente

Sellos - Cubierta del freno - Engrasar después de lavar

Diariamente

Sellos - Mesa de descarga de latas - engrasar después de lavar

Diariamente

Sellos - eje dela torre - engrasar después lavar

Diariamente

Cadena de alimentación - añadir aceite según sea necesario

Diariamente

Niveles del tubo indicador- Revisar (Aumento de nivel = fugas de agua)

Diariamente

Rodamientos del motor - Lubricar

Semanalmente

Camino de recorrido de la lata y sistemas Mecánicos - Apretar tornillos, monturas y soportes

Semanalmente

Tiempo de transferencia de la llenadora a la cerradora - Ajustar si el desfase > 1/64”

Semanalmente

TOPICO:

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Cadena de Alimentación de las latas - inspeccionar, arreglar o reemplazar los dedos descompuestos

Semanalmente

Tensión de la cadena de alimentación de las latas - revisar y ajustar

Semanalmente

Extensión de la Alimentación de latas - revisar tornillos y separación de las clavijas de los rieles

Semanalmente

Sensor de "No lata / No tapa" - inspeccionar montaje y tornillos, ajustar

Semanalmente

Sensor de "No lata/no gas" - verificar operación, inspeccionar montaje

Semanalmente

Placas inferiores los mandriles - revisar el ajuste de los tornillos

Semanalmente

Sistema de rieles guía de las latas- ajustar los tornillos- revisar el recorrido de la lata

Semanalmente

Sistema de guía de las tapas - Revisar/ajustar los tornillos

Semanalmente

Depósito de las tapas - Revisar y ajustar los tornillos

Semanalmente

Impulsores de tapas - Revisar su ajuste

Semanalmente

Sistema de Alimentación de tapas - Inspeccionar su operación

Semanalmente

Sistema de Alimentación de tapas - Revisar, NC rotos, revisar, dedos, cuchillas

Semanalmente

2da operación de sellado - revisar y ajustar según sea necesario

Semanalmente

Todos los sistemas de lubricación - revisar todas las uniones y líneas de grasa / aceite

Semanalmente

Mandriles de Sellado - Separación final, 0.003” máximo

Semanalmente

Mandriles de Sellado - Separación del mandril de la campana (con lámina de calibración)

Semanalmente

Mandriles de Sellado - placas de los Mandriles de Sellado (Indicador de Dial )

Semanalmente

Plataformas de Eliminación /Ajuste de varilla

Semanalmente

Plataformas de Eliminación - Retén /ajuste de la tuerca de atasque

Semanalmente

Plataformas de Eliminación / varilla - revisar la altura

Semanalmente

Plataformas de Eliminación / varilla - inspeccionar daños y movilidad

Semanalmente

Palanca superior de la torre de sellado - revisar juego vertical / horizontal, 0.002” - 0.005”

Semanalmente

Batería PLC - Cambiar (no apagar)

Anualmente

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SELLADO DE LATAS

10-74

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Detección de Fallas Los manuales de operación del fabricante tienen las recomendaciones para la detección de fallas y las directrices para las acciones correctivas. El personal de producción y de mantenimiento debe tener acceso a los manuales. Problemas comunes en la detección de fallas: un mal sello puede causar pérdida de la integridad del envase. A continuación se presenta una lista de defectos de sellado: −

Mala costura en la primera operación

−

Falta de acoplamiento

−

Inclinación

−

Mucha profundidad

−

Falso sello

−

Pliegue volteado

−

Rizo de la tapa dañado

−

Sello incompleto

−

Rizo desarmado

−

Gancho de tapa demasiado corto

−

Rizo abombado

−

Gancho de cuerpo demasiado corto

−

Ancho del sello por encima del máximo

−

Gancho de tapa demasiado largo

−

Ancho del sello por debajo del mínimo

−

Cresta de presión

−

Ancho de la unión por debajo del mínimo

−

Gancho de cuerpo demasiado corto

−

Costura filosa

−

Caídas (V)

−

Cabezales muertos

−

Deformación del cuerpo

Políticas •

El volumen de aire en los productos enlatados debe estar dentro de los estándares

•

Todas las latas dañadas en la cerradora deben ser analizadas para investigar la causa. Es posible que la cerradora necesite servicio; si no se prestara servicio a la cerradora, las latas producidas pueden presentar defectos.

TOPICO:

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SELLADO DE LATAS

10-75

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Proveedores de Equipos Los proveedores más conocidos incluyen: •

Angelus

•

H&K

•

Sasib

•

Crown Cork & Seal

Contacte al departamento de Operaciones del BU correspondiente si necesita mayor información sobre cerradoras de latas.

TOPICO:

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TAPADORA

10-76

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10. Proceso de Mezcla y Llenado: Tapadora Objetivo La Coronadora y la Tapadora de rosca aplican la tapa a la botella llena. Los tipos básicos de tapas y de tapadoras son: • coronas:

coronadora para botellas de vidrio

• tapas de rosca de aluminio:

tapadora para vidrio, PET

• tapas de plástico:

tapadora para vidrio, PET y PRB

Principios de Operación 1. Coronado La función de la coronadora es aplicar mecánicamente y sellar las tapas corona sobre el acabado de las botellas. Este procedimiento involucra una técnica mediante la cual se aplica presión a la parte superior y a los lados de la tapa corona. Esta presión obliga a la corona a adaptarse al acabado de la botella. Las botellas retornables se enjuagan para eliminar los residuos de bebida, pajillas, líquidos o escombros. 2. Tapas de Rosca de Aluminio La función de la máquina roscadora es la aplicación mecánica de la tapa de rosca de aluminio a los envases para taparlos. El procedimiento utiliza una técnica de enroscado, aplicando presión al tope y a los lados de la tapa de rosca. La presión obliga a la tapa a adaptarse al cuello y a la rosca del envase. 3. Tapas de Plástico La tapadora aplica una tapa de plástico con una rosca ya formada a la botella, centra y aprieta la tapa contra la botella. El último paso aprieta hasta un torque dinámico ajustado previamente. Cuando se alcanza el valor de torque predeterminado, el embrague se desliza para evitar apretar excesivamente.

TOPICO:

PAGINA:

TAPADORA

10-77

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1 DE ENERO, 1998

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Descripción del Proceso Coronado 1. Las botellas son transferidas de la llenadora a la coronadora a través de la correa transportadora. En este punto, un riel guía transfiere las botellas del transportador a la estrella de alimentación. Simultáneamente, una corona pasa a la coronadora. El cabezal de la coronadora aplica la tapa y la aprieta sobre el acabado de la botella. Tolva de Tapas TOLVA PLATOS DEFLECTORES

TAMBOR GIRATORIO RUEDA DE EXPULSION

PISTA

RECTIFICADOR RECTIFICADOR CONDUCTO DE COMBINACION

DESVIADOR PARED PIVOTANTE

CONDUCTO SENCILLO

VISTA LATERAL

LLAVE DE BRONCE

POSICION NORMAL CABEZAL TAPADOR EN SU PUNTO MAS BAJO

VISTA FRONTAL

BOQUILLAS SOPLADORAS CONDUCTO CORONAS

2. La mayoría de las coronadoras usa un chorro de aire filtrado para ayudar a empujar las coronas a su lugar antes de aplicarlas. Además del mantenimiento normal de la tapadora, es necesario verificar que el filtro para el aire se cambie con la frecuencia recomendada por el fabricante; también se deben limpiar frecuentemente el conducto para las coronas y el área centradora de la tapa para eliminar el polvo de las coronas (debidas al roce de las tapas entre sí).

TOPICO:

PAGINA:

TAPADORA

10-78

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3. El fabricante de las tapas por lo general suministra junto con el equipo y los procedimientos de análisis, medidores del tipo "pasa - no pasa"; el operador de la llenadora puede usarlos para verificar que las tapas se estén aplicando correctamente. Si su planta no cuenta con estos medidores ni un instrumento equivalente, solicítelos a su fabricante.

3. Tapado - Tapas Roscables de Aluminio TORRE

TOLVA DE TAPAS CONDUCTO

CABEZAL DE ROSCADO TORNILLO DE ALIMENTACION

Tapadora de Rosca para Tapas de Aluminio Las botellas pasan de la llenadora a la tapadora a través de la correa transportadora. De allí, un riel guía transfiere las botellas del transportador a la estrella de alimentación. Al mismo tiempo, una tapa se sitúa encima del envase. El envase recoge entonces una tapa del conducto de tapas.

TOPICO:

PAGINA:

TAPADORA

10-79

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1 DE ENERO, 1998

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El siguiente es un ejemplo de la secuencia de operación en una máquina tapadora: Ejemplo Solamente - Específico para cada Máquina: En este ejemplo, la secuencia de operación de la tapadora es la siguiente: 1. La botella se transfiere a la estrella central. La estrella central coloca la botella debajo del cabezal mientras éste está girando. 2. La leva superior hace que el cabezal baje hacia la botella. Entonces: 3. El bloque de presión hace contacto con la tapa y 4. La ballesta superior se comprime. 5. Los rodillos se mueven hacia la tapa. 6. Los rodillos giran alrededor de la tapa, cerrándola mientras van copiando el diseño del acabado. Este proceso se realiza en tres pasos (ver figuras A-C): BLOQUE DE PRESION

BLOQUE DE PRESION

RECUBRIMIENTO

BOTELLA

A. La tapa de aluminio sin rosca se coloca floja sobre la botella

SUPERFICIE DE SELLO

B. El bloque de presión del cabezal de la tapadora ejerce una presión hacia abajo para formar el sello con el tope y los lados

RODILLO ROSCADOR

ANILLO DE SEGURIDAD

RODILLO DE SEGURIDAD

C. Los rodillos del cabezal giratorio de la tapadora enroscan la tapa de aluminio en la botella mientras los otros rodillos empujan la banda de seguridad debajo del anillo de seguridad.

TOPICO:

PAGINA:

TAPADORA

10-80

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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1 DE ENERO, 1998

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Proceso para Aplicar las Tapas de Aluminio 1. Sellado Después de que la tapa se coloca floja (suelta) sobre la botella, el bloque de presión en el cabezal de la máquina tapadora forma los sellos del tope y de los lados. El bloque de presión comprime el recubrimiento de plástico, tomando la forma del acabado de la botella para sellar la botella y su contenido. NOTA: El bloque de presión y la presión de cierre aplicada a la tapa son diferentes para las botellas de vidrio y de plástico. Por lo tanto la presión del tope también es diferente para las botellas de vidrio y de plástico. 2. Roscado Los rodillos roscadores del cabezal giratorio de la tapadora reforman la tapa, usando la rosca del acabado de la botella como guía. 3. Embutido de la banda de seguridad Mientras los rodillos roscadores están operando, otro rodillo empuja la banda de seguridad por debajo del anillo de seguridad en el acabado de la botella. El acoplamiento correcto de la rosca de la tapa con la rosca de la botella permite que la tapa contenga la presión interna del empaque y evita la salida prematura de la tapa. •

La subida de la leva inferior hace que los rodillos se alejen de la tapa.

•

La leva superior hace que el cabezal se levante de la botella.

•

La botella regresa a la correa transportadora.

NOTA: Los bloques de presión para botellas de vidrio y de plástico son diferentes. Verifique siempre antes de arrancar la producción que se estén utilizando los bloques correctos.

TOPICO:

PAGINA:

TAPADORA

10-81

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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1 DE ENERO, 1998

NA

Ejemplos de Tapas de Rosca Bien Aplicadas 1. La combinación del bloque de presión adecuado y una presión superior correcta forman un buen sello superior y lateral. 2. Una rosca profunda y bien definida en la falda de la tapa. La rosca debe tener la profundidad y el ancho máximo en una trayectoria continua de por lo menos una vuelta completa para tapas de 28 mm y un mínimo de 1-1/2 vueltas para las tapas de 38 mm. 3. La banda de seguridad debe estar embutida por debajo del anillo de seguridad de la botella alrededor de toda la circunferencia de la tapa. BOTELLA DE VIDRIO

BOTELLA DE VIDRIO CON TAPA DE ALUMINIO BIEN APLICADA

BOTELLA PLASTICA

BOTELLA PLASTICA CON TAPA DE ALUMINIO BIEN APLICADA

TAPA CON LA BANDA DE SEGURIDAD ABIERTA. ESTO INDICA QUE LA BOTELLA HA SIDO DESTAPADA PUNTOS DE INSPECCION DE LA TAPA: IMPRESION SUPERIOR UNIFORME, BIEN DEFINIDA Y CENTRADA

ROSCA BIEN DEFINIDA; METAL INTACTO (SIN CORTES)

BANDA DE SEGURIDAD EMBUTIDA (ANILLO DE SEGURIDAD)

BUEN COMIENZO DE ROSCA

TOPICO:

PAGINA:

TAPADORA

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LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

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1 DE ENERO, 1998

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Resistencia a la Presión Una tapa aplicada correctamente a una botella debe soportar, de acuerdo con las especificaciones, una presión interna mínima de 150 psi sin presentar fugas y una presión de 175 psi sin desprenderse. La medición se hace con un Analizador de Aplicación Correcta (Proper Application Tester). Torque La medición del torque o fuerza de torsión necesaria para quitar una tapa no es un buen indicador de si la aplicación es o no correcta. Sin embargo, un valor de torque alto puede causar que el consumidor utilice una herramienta para destapar la botella. Si se gira la tapa en la dirección equivocada, puede dañarse la rosca y causar el desprendimiento prematuro de la tapa. Además, el uso de herramientas puede causar daños o romper la botella. Remoción de la Tapa; Tapado de una Botella Abierta La tapa de aluminio con muescas se quita girando la tapa en sentido antihorario; esto fractura las muescas verticales de la banda de seguridad en la base de la tapa. Si la banda de seguridad no está intacta, esto le indica al consumidor que la botella ha sido destapada previamente. La rosca de la tapa de aluminio permite tapar la botella nuevamente para preservar su sabor y carbonatación. Reconocimiento de Defectos de la Tapa Para poder reconocer los defectos en una tapa se debe tener una tapa bien aplicada para compararlas. Independientemente de la causa, la seriedad de los defectos varía y algunas tapas deben examinarse muy detenidamente. El diagrama a continuación ilustra los puntos a revisar en una tapa. La tapa puede presentar también una combinación de defectos. PUNTOS DE INSPECCION DE LA TAPA: IMPRESION SUPERIOR UNIFORME, BIEN DEFINIDA Y CENTRADA

ROSCA BIEN DEFINIDA; METAL INTACTO (SIN CORTES)

BANDA DE SEGURIDAD EMBUTIDA (ANILLO DE SEGURIDAD)

BUEN COMIENZO DE ROSCA

TOPICO:

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TAPADORA

10-83

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Muestreo de Producción Aproximadamente 15 minutos después de haber iniciado la producción, durante la producción y después de cualquier cambio de tapas o cualquier ajuste en la máquina, inspeccionar visualmente muestras de cada cabezal y revisar la presión con el Probador de Aplicación (Proper Application Tester). Verificar si los resultados cumplen con las especificaciones para la tapa. Las muestras restantes se pueden usar para analizar torque o regresarlas a la línea de producción. Si algún resultado indica que ha habido una mala aplicación, ya sea a simple vista o con el probador, investigar la causa. Detener la producción si es necesario. Inspeccionar los envases producidos desde la última inspección satisfactoria y destruir los envases defectuosos. Tapas Faltantes Las botellas pueden salir destapadas de la tapadora. Si esto sucede al llenar botellas de vidrio, inspeccionar una botella de cada cabezal y revisar si hay vidrio acumulado en los bloques de presión. Si se observa vidrio, apagar la tapadora y lavar los bloques con un chorro de agua. Si hubiera explosiones de botellas durante la producción, apagar la máquina tapadora y remover los fragmentos de vidrio. Después de encender de nuevo la máquina tapadora, volver a revisar la aplicación de las tapas y verificar la remoción de todos los fragmentos. Las botellas que hayan salido de la tapadora sin la tapa deben ser descartadas. Revisión de la Carga Revisar la carga superior y lateral como mínimo una vez por semana. Hacer los ajustes necesarios. Los procedimientos anteriores cubren el uso de un tipo de tapadora. Hacer las revisiones y seguir los procedimientos continuamente. Estos procedimientos dependen no sólo del tipo de máquina sino también del tipo de tapa de aluminio y son importantes tanto para las tapas corona como para las tapas de rosca plásticas.

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TAPADORA

10-84

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

3. Tapadoras – Tapas de Plástico 1. Las tapas se alimentan a la tapadora a través de un separador de tapas. 2. Las tapas son orientadas adecuadamente en el separador y luego caen por gravedad al recolector de tapas a través de un conducto ajustable. 3. Las tapas se retienen en el liberador de tapas hasta que las botellas que pasan por el área de alimentación de tapas las recogen. Antes de que la tapa se libere, la botella pasa por un rocío de agua que lava el producto del acabado de la botella. El agua que queda en la botella actúa como lubricante para lograr una buena aplicación de la tapa. 4. Inmediatamente después de recoger la tapa, la botella con la tapa suelta se mueve hacia un plato de retención; aquí comienza la formación de la rosca con la ayuda de un brazo pre-ajustador operado con un resorte de tensión colocado en posición tangencial al recorrido de la tapa. 5. Las botellas con las tapas previamente ajustadas pasan a los cabezales tapadores magnéticos para la aplicación final de la tapa. 6. Los cabezales tapadores magnéticos, ajustados previamente a un torque que depende de la velocidad de la tapadora, bajan hacia la botella. 7. Los cabezales aplican una carga superior al empaque (para evitar que la botella gire) y enroscan la tapa simultáneamente. Al alcanzar un torque dinámico determinado, el embrague magnético del cabezal se desliza evitando que la tapa se apriete excesivamente. 8. La botella tapada se descarga hacia un transportador. NOTA: Para proteger las botellas PET y PRB contra la presión de cierre y para compensar el encogimiento, se recomienda el uso de soportes para el cuello y de una rampa de acceso a la tapadora. Condiciones de Almacenamiento de las Tapas La temperatura de las tapas no debe ser inferior a 18° C (64° F) al momento de aplicarlas. Una temperatura inferior a 18° C (64° F) causa problemas de aplicación. Si las tapas se almacenan por debajo de 18° C (64° F), es necesario calentarlas ANTES de aplicarlas. Este procedimiento puede tomar entre 24 y 48 horas antes de usar las tapas. Al exponer las tapas a bajas temperaturas, el plástico se contrae y se torna quebradizo. Una de las condiciones para una buena aplicación de la tapa es que el plástico sea flexible.

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TAPADORA

10-85

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

De no ser así, la banda de seguridad puede romperse y dar la apariencia de que la botella ha sido destapada y/o las paredes de la tapa pueden rajarse durante su despacho o aplicación. Al sacar una paleta de tapas de un área fría, quitar el empaque plástico y colocar las cajas de manera que circule aire caliente entre ellas. Paletizado Las tapas con o sin recubrimiento muestran una pérdida de carbonatación evidente cuando se apilan con cargas superiores mayores a las 100 libras durante más de seis días. Los fabricantes de tapas recomiendan que no se excedan estos límites.

Detalles del Equipo El equipo usado para la aplicación de coronas o de tapas de aluminio o de plástico es específico para el tipo de tapa y para el tipo de botella usado. El cambio de un envase a otro requiere ajustes y partes especiales (a menos que las tapadoras hayan sido adaptadas previamente). Junto con las tapadoras deben venir herramientas de medición para ayudar a establecer las tolerancias. Ejemplo del equipo utilizado para la aplicación de la tapa plástica: •

Cabezales Tapadores

•

Controles anti rotación de la Botella

•

Sistema alimentador de Tapas Tolva

•

PET (soportes para el cuello de PET)

•

Cabezales de Torque

•

Vidrio (Si se necesita)

•

Aparato "sin botella no hay tapa"

•

Rampas

•

Ajustes para 28 mm y 38 mm

•

Repuestos

Mantenimiento de Registros •

Conservar los registros de los resultados de los análisis relacionados con el control de calidad de la aplicación de la tapa de rosca o corona.

•

Mantener bitácoras de operación con detalles acerca de las paradas y las razones para las paradas. Si la razón de la parada está relacionada con el equipo, dar mantenimiento inmediatamente.

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TAPADORA

10-86

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

•

Datos de producción que indiquen número de botellas tapadas, tipo de botella tapada y número de rechazos causados por problemas con la tapa.

•

Datos del rendimiento del proceso que muestren la relación entre el número de tapas utilizadas y número de botellas tapadas producidas.

Saneamiento •

Conocer y seguir los procedimientos recomendados por el fabricante para la limpieza y el saneamiento de la tapadora. Estos procedimientos deben incluir el saneamiento de filtros, equipo de transferencia de tapas y conductos, tolvas y demás componentes del sistema.

•

Los conductos para las tapas corona tienden a acumular polvo y escombros producto del roce entre las tapas. Limpiarlos entre cambios y antes de agregar más tapas; limpiarlos y sanearlos al final de día de operación.

•

Limpiar las tolvas de las tapas de rosca diariamente; limpiarlas y sanearlas semanalmente.

Mantenimiento •

Conocer y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos actualizados para el modelo y la marca de la tapadora específica.

•

Realizar el mantenimiento preventivo programado. Mantener registros de las partes cambiadas y del trabajo realizado, de la limpieza de la tolva y del conducto, observaciones de corrosión o abrasión (con planes de acción correctiva), lubricación y reparación de cabezales dañados.

•

Programar reconstrucciones periódicas para cambiar partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

Detección de Fallas •

En el manual de operación suministrado por el fabricante de la tapadora hay recomendaciones para la búsqueda y solución de problemas y los lineamientos para las acciones correctivas. Los departamentos de producción y de mantenimiento deben tener acceso a estos manuales y utilizarlos.

•

Para ayudar a diagnosticar problemas de aplicación de la tapa, el fabricante debe suministrar también ejemplos de defectos comunes relacionados con la tapa o con el equipo.

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TAPADORA

•

10-87

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Mantener bitácoras de operación de cada unidad que permitan el rastreo histórico del funcionamiento y de la repetición de problemas.

Políticas •

A la primera señal de problemas o defectos en la aplicación de la tapa, parar la operación y confirmar que el problema no es recurrente. Revisar la producción previa al problema para confirmar que cumple con las especificaciones.

•

Todo el producto debe estar codificado para rastrear los despachos de las tapas utilizadas en la producción.

•

Las tapas corona y las tapas de rosca deben estar libres de marcas de abrasión y de roce después de aplicar la tapa.

Proveedores de Equipos Coronadoras: •

H&K

•

Sasib

•

Mitsubishi

•

Crown Cork & Seal

•

Meyer

•

Noll

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EXPLOSIÓN DE BOTELLAS DE VIDRIO

10-88

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

10. Proceso de Mezcla y Llenado: Explosión de Botellas de Vidrio Objetivo Los siguientes Procedimientos Operacionales Estándar deben utilizarse en caso de que haya roturas (explosiones) de botellas de vidrio en la llenadora o en la tapadora.

Principios de Operación La explosión de una botella de vidrio puede dar origen a productos inseguros. Es necesario tomar las precauciones de rigor para minimizar el riesgo de que los consumidores reciban productos con fragmentos de vidrio.

Procedimiento para Explosión en la Llenadora 1. En caso de que ocurra una explosión en una posición determinada de la llenadora, DETENER LA LLENADORA y seguir el siguiente procedimiento paso a paso. 2. Girar la llenadora de manera que la válvula de llenado esté en el punto en donde el elevador de la botella baje hasta la posición de descarga. 3. Sacar al menos 2 botellas antes de esa válvula y al menos las 4 botellas inmediatamente después de la posición donde ocurrió la explosión. Estas botellas deben ser descartadas. Los envases retornables pueden regresarse a la línea antes de la lavadora. Los envases no retornables deben ser destruidos. 4. Con la llenadora parada, lavar la válvula y el área inmediata con un chorro de agua de baja presión y alto volumen para remover los fragmentos de vidrio. Depositar el vidrio en un recipiente para basura. 5. Accionar manualmente la palanca de operación de la válvula para liberar la contrapresión de la válvula y del tubo de venteo. Colocar un recipiente metálico debajo del tubo de venteo para evitar que los fragmentos de vidrio que pueda haber en el tubo se dispersen. 6. Cambiar el sello de goma por un sello nuevo saneado o inspeccionado previamente.

TOPICO:

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EXPLOSIÓN DE BOTELLAS DE VIDRIO

7.

10-89

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Al volver a arrancar la llenadora, sacar al menos 2 botellas llenas de la posición donde ocurrió la explosión y descartar su contenido. Si el envase es retornable, volver a introducirlo al sistema antes de la lavadora. Si la botella es no retornable, destruirla.

Procedimiento para Explosión en la Tapadora 1. PARAR LA TAPADORA inmediatamente. 2. Sacar la siguiente tapa corona o de rosca del cabezal donde ocurrió la explosión. Lavar el cabezal con un chorro de agua (baja presión / alto volumen) para remover los fragmentos de vidrio que pudiera haber. Volver a lubricar y limpiar el exceso de lubricante. 3. Sacar todas las botellas de las próximas dos vueltas de la tapadora. Registrar la explosión en el reporte de paradas. 4. Volver a arrancar la producción. Inspeccionar las dos botellas siguientes a esa posición y verificar la correcta aplicación de la tapa. 5. Notificar inmediatamente a Mantenimiento y a Control de Calidad. 6. Inmediatamente al volver a arrancar la producción, Control de Calidad debe volver a analizar la posición para verificar la integridad / aplicación de la tapa. 7. Separar todas las botellas sacadas para que el Departamento de Control de Calidad las examine y verifique la ausencia de vidrio.

Consideraciones de Seguridad •

Utilizar guantes siempre que se manipule vidrio roto.

•

Utilizar siempre lentes de seguridad en las áreas de producción.

•

No usar aire comprimido para remover o para limpiar áreas en donde haya vidrio roto.

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PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE LINEA

10.

10-90

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Procedimientos de Control de Línea

Requisitos Básicos Hay cuatro períodos de transición que requieren atención especial y un control más estricto que el normal para proteger la integridad del producto y para minimizar las mermas de producto. Esos cuatro períodos críticos son: •

Arranque de la producción

•

Cambio de Envase

•

Cambio de Producto

•

Final del turno de producción

Cada uno de ellos tiene el potencial de causar serios problemas: •

Falta de consistencia en la calidad del producto

•

Producto con calidad por debajo del mínimo

•

Problemas legales

•

Roturas y mermas

•

Paradas prolongadas de la línea

La clave para controlar estos períodos de transición es: 1. Tener a la mano y seguir las recomendaciones del fabricante para cada uno de los períodos de transición. 2. Entender qué sucede durante los períodos de transición y cuáles son las variables importantes. 3. El personal que maneja los períodos de transición debe estar bien entrenado y debe tener las herramientas, procedimientos y equipo de seguridad adecuados. 4. Deben utilizarse los manuales para el equipo, los procedimientos escritos, fáciles de seguir y una lista de verificación.

TOPICO:

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PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE LINEA

10-91

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Muchos de los problemas que ocurren en los períodos de transición son el resultado de una falla en uno o varios de los puntos anteriores. Cada planta debe tener sus procedimientos propios para su operación específica. Los parámetros básicos y los componentes de los cambios, arranques y finales de las corridas de producción son similares en todas las plantas. Las diferencias se deben generalmente a las diferencias en la disposición de los equipos en la planta, al equipo de línea (Meyer, H&K, Crown, Simonazzi, etc.) y al tiempo necesario para cada paso de la operación.

Directrices para los Procedimientos Los procedimientos que cubren el arranque de la línea, los cambios de empaque o de producto y el paro de la línea de producción están basados en que la transición se haga durante la operación, de manera oportuna y eficiente. Arranque de la Línea de Producción: El arranque de la línea de producción se ajusta para satisfacer la programación. Por lo tanto, es importante que las acciones preliminares, por ejemplo llevar los compartimientos de la lavadora de botellas a la temperatura y concentración cáustica correctas, balancear el sistema de tratamiento de agua, etc., se hayan realizado antes y que el arranque de la producción sea puntual y sin problemas. Inmediatamente después de arrancar la línea se deben hacer pruebas del producto tanto en la línea de producción como en el laboratorio para confirmar que el arranque de la producción ha tenido éxito y que los parámetros de calidad del producto cumplen con los estándares. Esto incluye la prueba de sabor del producto y la preparación de una bebida control. Es importante monitorear el arranque de la producción para que, en caso de que un problema se repita periódicamente, se pueda identificar la causa y corregir el problema. Las líneas con problemas al arrancar tienen dificultad para lograr una alta eficiencia. Cambios de Producto / Envase Los cambios de producto y de envase se deben hacer con precisión. Para el cambio de producto es muy importante que se haga un saneamiento adecuado; esto garantiza que no se transmitan sabores u olores al nuevo producto embotellado. De nuevo, el arranque de la línea de producción después de un cambio se debe monitorear para verificar que no haya problemas.

TOPICO:

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PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE LINEA

10-92

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO

1 DE ENERO, 1998

NA

Una parte crítica de cada cambio de producto es garantizar que el jarabe del producto anterior se haya terminado completamente para minimizar las mermas de jarabe. Parada de la Línea de Producción: Al final de la producción del día, el jarabe de la línea se debe terminar y la planta debe hacer un saneamiento de cinco pasos. El equipo debe ser ajustado para que quede listo para arrancar el siguiente día de producción. Es importante monitorear de cerca los períodos de transición. Este es un buen momento para completar los análisis de bebidas, incluyendo las pruebas microbiológicas. Las pruebas microbiológicas realizadas al final de la producción y de nuevo en la mañana, son una medida de la efectividad del procedimiento de limpieza. Equipo: El fabricante de la línea de embotellado o de enlatado debe suministrar los procedimientos de arranque y de parada de la unidad de producción. Desde el punto de vista mecánico y de servicio es importante que se sigan siempre. Cuando existan diferencias entre las recomendaciones del fabricante y las recomendaciones del manual de producción, se deberán discutir y establecer cuáles van a utilizarse. Esto es particularmente importante en términos de saneamiento y de procedimientos de seguridad, en donde se deben cumplir los controles más estrictos. Se debe hacer todo lo posible para aumentar la eficiencia del manejo de los períodos de transición. Una excelente manera de lograrlo es teniendo los procedimientos en láminas o cuadros, particularmente para los componentes individuales de la línea. El entrenamiento y el monitoreo continuo para establecer lo que se necesita para tomar acciones rápida y eficientemente, redundarán en dividendos para incrementar la productividad de la línea de producción y eliminar paros costosos.

TOPICO:

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CONTROL DE CALIDAD

11.

11-1

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

Control de Calidad

Objetivo El objetivo primordial del uso de programas de control de calidad y análisis de planta es garantizar: •

Que la bebida final cumpla las especificaciones

•

Que las líneas de producción y los sistemas de proceso funcionen adecuadamente

•

Que el jarabe se prepare correctamente

•

Que todos los ingredientes utilizados en la preparación del jarabe y de la bebida terminada sean tratados, manejados y almacenados adecuadamente y que cumplan con las especificaciones.

Esos programas deben seguirse rigurosa y diariamente para garantizar que el producto tenga consistentemente la mejor calidad. Cada una de las botellas o latas de bebida que sale de la planta debe estar tan cerca de la perfección como sea posible. Independientemente de la cantidad de dinero que se gaste en publicidad y mercadeo, ninguna operación puede tener éxito si el producto que coloca en el mercado deja una mala impresión en el consumidor. El consumidor debe desear repetir su decisión de compra. Para garantizar la repetición en la venta, el producto debe tener buena calidad; operativamente, un producto de excelente calidad es aquél cuyas características están tan cerca como sea posible al diseño del producto. Los programas de control de calidad comienzan con el establecimiento de protocolos analíticos (incluyendo frecuencias de muestreo y equipo analítico adecuado) seguido de entrenamiento del personal. Una vez establecidos, los programas analíticos deben seguirse rigurosamente.

Principio de Operación Los programas de Control de Calidad se centran en 5 áreas primordiales de la operación de la planta (aunque no están limitados a éstas): 1. Análisis de control del jarabe y de la bebida terminada para verificar que el jarabe haya sido preparado correctamente y que la bebida final cumpla con las especificaciones.

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CONTROL DE CALIDAD

11-2

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

2. Análisis en la línea de producción para garantizar que las unidades individuales, por ejemplo la lavadora de botellas, el proporcionador, el carbonatador, la llenadora y el sistema de refrigeración estén trabajando eficientemente y que el jarabe, el CO2 y el agua se proporcionen correctamente. 3. Análisis del agua para garantizar que el tratamiento de agua opere correctamente. 4. Análisis microbiológicos para confirmar que los programas de saneamiento hayan sido efectivos. 5. Análisis de ingredientes, reactivos químicos y materiales de empaque TAL Y COMO SE RECIBEN Y / O TRATADOS para confirmar su calidad.

Vida de Anaquel Una de las metas del control de la calidad es brindarle al consumidor un producto que no solamente cumpla consistentemente con las especificaciones sino que tenga también una larga vida de anaquel. Una bebida producida con la atención adecuada a las siguientes áreas ofrecerá la mejor garantía de una larga vida de anaquel: •

Producida de acuerdo con las especificaciones

•

Preparada con equipo sanitario, en un ambiente sanitario

•

Empacada en un envase sanitario

•

Perfectamente sellada

•

Manejada, almacenada y distribuida correctamente

NOTA: Esto es particularmente importante para los productos dietéticos y para los envases PET. LA VIDA DE ANAQUEL DE LOS PRODUCTOS DIETÉTICOS Y DE LOS ENVASES PET DEBE SER MANEJADA MUY CUIDADOSAMENTE. Es importante garantizar que: •

Se cumplan los procedimientos PEPS (Primero en entrar, primero en salir) en el almacén y en el punto de ventas

•

El producto se almacene en el área más fresca del almacén y del negocio -que no esté expuesto a luz solar directa

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CONTROL DE CALIDAD

11-3

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SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

•

La distribución y el mercadeo de esos productos se hagan bajo condiciones rigurosamente controladas

•

Todos los empaques estén claramente codificados

Atributos Sensoriales Los niveles de carbonatación, Brix y acidez establecidos para Pepsi-Cola, 7Up y para los sabores además de las materias primas, realzan los atributos sensoriales de cada producto. Su combinación imparte el sabor y el dulzor tan importantes para la aceptación del consumidor y el deseo de repetición de compra del producto. El personal de producción debe muestrear y probar el sabor del producto directamente de la línea durante la producción. Esto es especialmente importante en el arranque y después de cada parada durante la corrida de producción. También es importante observar el producto en el almacén para confirmar que no tenga defectos visuales desarrollados durante el período de almacenamiento.

Impacto del Empaque Cuando el consumidor compra la bebida, lo hace recordando el placer y la satisfacción que el producto ofrece. Es importante que la botella, la lata o el empaque PET tenga una apariencia limpia y atractiva que realce su imagen de calidad. También es importante que la altura de llenado y el contenido del empaque sean correctos consistentemente. El consumidor rechazará una botella con un punto de llenado muy bajo y si las alturas de llenado varían mucho, va a percibir la impresión de que los controles usados en la planta no son adecuados. Además, un punto de llenado bajo da la impresión de que le están "robando" y puede dañar la imagen de la compañía. El empaque es un factor crítico para la creación de una imagen de alta calidad en el mercado. Es importante para construir la confianza del consumidor en nuestros productos.

TOPICO:

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CONTROL DE CALIDAD

11-4

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

Control de Producción y del Proceso Los controles de la operación y del funcionamiento de cada parte del equipo, además de la operación de la unidad de producción como un todo, dan como resultado una planta embotelladora con alta eficiencia. Para lograr esto, es necesario hacer análisis y observaciones y usar los resultados adecuadamente para hacer los ajustes necesarios. El objetivo principal de los análisis es el control de la operación y la protección de la calidad del producto. Es necesario registrar los resultados para monitorear el comportamiento de los equipos y usar estos datos para mejorar la capacidad de la planta para eliminar los problemas antes de que ocurran. Esta información se usa también para confirmar que las acciones correctivas o los pasos dados para mejorar la eficiencia han sido exitosos. NOTA: Los resultados de los análisis determinan si la línea está funcionando adecuadamente o si es necesario tomar una acción correctiva. Todas las desviaciones de los estándares o de la operación normal deben hacerse del conocimiento del Gerente de Producción inmediatamente. Los protocolos de análisis básicos para el control general del proceso se refieren a (en cada sección puede encontrarse una lista más detallada): Producción de la Bebida: (Llenado, Proporción, Carbonatación, Refrigeración, Sellado) •

Brix

-

Brix directo

-

Bebida control (proporción)

-

Brix invertido

•

Ausencia de Azúcar (para productos dietéticos)

•

Carbonatación

•

Temperatura

•

pH / Acidez titulable

•

Altura de llenado / contenido del empaque

•

Aplicación de la tapa corona / tapa de rosca / sellado de la lata

•

Contenido de aire (en latas)

TOPICO:

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CONTROL DE CALIDAD

11-5

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

•

Sensorial (sabor, olor, apariencia)

•

Análisis microbiológicos

•

Análisis de Empaque

Lavadora de Botellas, Enjuague del Empaque: •

Arrastre cáustico

•

Concentración y temperatura cáustica

•

Aditivos

•

Apariencia

•

Análisis microbiológicos

•

Agua (dureza)

Tratamiento de Agua •

Alcalinidad

•

Cloro (libre, combinado)

•

Sólidos disueltos totales (dependiendo del tratamiento del agua)

•

Dureza (Si hay alcalinidad de sodio)

•

Análisis microbiológicos

Salas de Jarabe •

Brix

•

pH / Acidez titulable

•

Sensorial

•

Análisis microbiológicos

TOPICO:

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CONTROL DE CALIDAD

11-6

LIBRO:

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

Control de Calidad de la Planta El personal de planta puede hacer la mayor parte de las pruebas de control de calidad de la línea de producción, la sala de jarabe y el sistema de tratamiento de agua en el lugar donde se desarrolla la actividad. Estos análisis deben ser respaldados por el laboratorio de control de calidad, que debe estar en capacidad de hacer análisis más completos y puede garantizar la calibración adecuada de los instrumentos de análisis. Los tres elementos principales del laboratorio de bebidas y de los programas de control de calidad de la planta son: 1) Un laboratorio con los equipos necesarios 2) Protocolos de análisis, que acompañan los procedimientos de calibración 3) Personal del laboratorio dedicado y con el entrenamiento adecuado 1. Equipo Además de los equipos analíticos adecuados, los reactivos químicos y el material de vidrio, el laboratorio de la planta debe estar equipado con ciertos servicios básicos como: •

Una fuente de aire presurizado y de vacío

•

Mesones de trabajo

•

Estufas y planchas de calentamiento

•

Refrigerador (para muestras de bebidas) y sistemas de refrigeración para el control de temperatura de los instrumentos

•

Incubadoras y si es necesario, un autoclave

•

Conexiones eléctricas para los instrumentos de laboratorio

•

Fregaderos y drenajes

•

Ventilación y extractores de aire

•

Grifos de agua fría, caliente y tratada

•

El equipo de seguridad necesario para el trabajo del laboratorio

Es importante que el laboratorio cuente con sistemas para deshacerse de desechos del laboratorio que pudieran ser dañinos.

TOPICO:

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CONTROL DE CALIDAD

11-7

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

Si necesita información adicional en lo referente al diseño del laboratorio, protocolos de análisis o equipos analíticos recomendados, contacte a la oficina Técnica de su BU. La Oficina Técnica de su BU puede darle una lista completa de equipos analíticos para la planta. El equipo depende no solamente del tamaño de la operación y de si tiene líneas de embotellado o de enlatado, sino también de: ♦ Tipos de empaques y tapas utilizados ♦ Tipo de edulcorante usado ♦ Producción de productos dietéticos ♦ Tipo de tratamiento de agua usado en la planta La siguiente es una lista "básica" de equipos; úsela solamente como guía: Equipo Básico para el Laboratorio de Bebidas de la Planta: •

Equipo de titulación

•

Medidor de Pureza para el CO2

•

Refractómetro

•

pH metro

•

Probador manual de carbonatación Zahm- Nagel

•

Sistema de desgasificación

•

Termómetros (bimetálicos y certificados)

•

Agitador magnético / Plancha de calentamiento

•

Balanza Analítica

•

Material de vidrio

•

Probador de torque

•

Probador de aplicación de la tapa

•

Equipo de análisis de empaque

•

Calibrador de peso muerto, sistema neumático o manómetro certificado patrón

•

Kit de análisis para soda cáustica (o reactivos para la titulación)

•

Medidor "pasa/no pasa" para sellado de tapas corona

•

Medidor de altura de llenado

•

Equipo y medios para análisis microbiológico

•

Equipo para análisis de agua

•

Reactivos químicos, material de vidrio y materiales de laboratorio

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11-8

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

Para las plantas con líneas de enlatado, es necesario equipo adicional para el análisis de las latas, por ejemplo: Equipo Adicional para Plantas con Líneas de Enlatado: •

Juego de herramientas para el doble sello y medidores de profundidad

•

Micrómetro

•

Aparato para analizar el contenido de aire (parte del probador de carbonatación).

Si se envasan PRODUCTOS DIETÉTICOS, el laboratorio debe contar también con equipos y reactivos para verificar la ausencia de azúcar. El equipo para analizar el agua y su comportamiento dependen del tipo de suministro de agua y del tipo de tecnología usado para el tratamiento: Análisis Básico para el Agua: Sistemas de Coagulación •

Analizador de agua / comparador para cloro (DPD)

•

Análisis de la Alcalinidad (fenolftaleína y total)

•

Análisis de la Dureza (cuando hay alcalinidad de sodio)

•

Sensorial (color, olor, turbidez)

•

Análisis microbiológicos

Tratamiento de membrana (ósmosis inversa / nanofiltración) •

pH

•

Sólidos disueltos totales

•

Analizador de agua / comparador para cloro (DPD)

•

Análisis de alcalinidad

•

Sensorial (color, olor, turbidez)

•

Análisis microbiológicos

TOPICO:

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CONTROL DE CALIDAD

11-9

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

Intercambio Iónico •

Analizador de agua / comparador para cloro (DPD)

•

Análisis de alcalinidad

•

Sólidos disueltos totales

•

Sensorial (color, olor, turbidez)

•

Análisis microbiológicos

Análisis Básicos de Azúcar Para analizar azúcar, independientemente de si es la recibida o posterior al tratamiento, se necesita el siguiente equipo: •

Analizador para Cenizas de Conductividad (Conductímetro)

•

Equipo de filtración

•

Espectrofotómetro para color y turbidez

Análisis Básico de Lavado de Botellas: Los análisis del lavado de las botellas requieren equipos para: •

Arrastre cáustico

•

Concentración cáustica

•

Temperatura cáustica

•

Azul de metileno

TOPICO:

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CONTROL DE CALIDAD

11-10

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

2. Análisis Ver los análisis y las frecuencias mínimos en el Resumen de los Puntos de Control del Proceso. Los programas específicos de calidad de cada planta pueden requerir análisis adicionales. Además, todos los análisis de producción deben realizarse en el arranque. Los análisis para el lavado de botellas deben hacerse después de una parada de más de 20 minutos además de los intervalos de análisis normales. El volumen de Métodos Analíticos de esta serie de manuales contiene todos los métodos y las frecuencias de calibración necesarias. El análisis de la línea de producción establece que tanto la llenadora como los sistemas del proceso (carbonatación, mezcla y refrigeración) deben operar bajo condiciones controladas y que el producto que se está produciendo cumpla con las especificaciones. La clave para un buen programa de análisis es hacer los análisis con una frecuencia que permita corregir los problemas ANTES de que se afecte la producción y antes de que haya un impacto sobre la calidad. La ventaja de los análisis continuos en línea es que cualquier desviación de los estándares va a alertar al personal de Producción y / o de Control de Calidad, de manera que se pueden tomar acciones correctivas inmediatas. Algunos sistemas en línea pueden iniciar automáticamente la acción correctiva. El Control y el Aseguramiento de Calidad están evolucionando hacia el uso más eficiente del análisis y control continuo en la línea y del análisis estadístico realizado con computadoras. La clave es la capacidad de diagnóstico para convertir el análisis y los resultados de un sistema del comportamiento en acciones correctivas ANTES de que se presenten los problemas. El análisis continuo en línea tiene éxito solamente si el sistema de medición es confiable y consistente. Todo el equipo de medición en línea debe calibrarse frecuentemente para que sus resultados sean comparables con los del laboratorio. Los procedimientos analíticos tratan los puntos específicos de cada tipo de empaque. La frecuencia de análisis y la necesidad o no del análisis en línea estarán basadas en el tamaño y la velocidad de las las líneas de producción. Por ejemplo, para las líneas grandes de enlatado de alta velocidad, el análisis continuo en línea es tanto efectivo como conveniente desde el punto de vista económico porque este sistema alerta al operador del problema, quien puede resolverlo ANTES de que la calidad del producto se vea afectada.

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11-11

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CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

3. Personal y Entrenamiento En una planta es normal que muchos de los análisis de control se realicen en la línea o en el punto de operación. Los análisis para controlar la operación del tratamiento de agua, por ejemplo, se hacen cerca del equipo de tratamiento y el operador los utiliza para establecer los cambios pertinentes, si los hubiera. La misma situación se presenta en la sala de jarabe y en la sala de llenado. En el laboratorio de control de calidad, el personal debe reflejar el grado de profesionalismo necesario. Un Químico o Biólogo debe no sólo tener la experiencia y la capacidad necesarios para realizar una serie de análisis, sino que además debe estar entrenado y preparado para tomar las acciones correctivas necesarias basándose en los resultados de los análisis. Esto es sumamente importante. Si los operadores de la sala de jarabe o del tratamiento de agua se encuentran con una situación que no entienden, deben poder contar con los equipos más sofisticados del laboratorio y con la ayuda de un profesional con experiencia para poder resolver el problema de manera rápida y eficiente. Independientemente del sitio o de la responsabilidad, es necesario que se cuente con un programa de entrenamiento y / o de certificación que garantice que se están utilizando los métodos adecuados y que se están obteniendo resultados confiables. Si se utilizan resultados inexactos para controlar un proceso de producción, se pueden crear numerosos problemas, incluyendo reducción de la eficiencia, aumento en la variabilidad y en definitiva, un producto de mala calidad.

TOPICO:

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12.

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1 DE ENERO, 1998

NA

Calentamiento del Envase

Objetivo El calentador aumenta la temperatura de las latas y de algunas botellas no retornables hasta temperatura ambiente o por encima del punto de rocío para evitar la condensación.

Principios de Operación Los calentadores se usan para las latas y algunos envases no retornables para aumentar la temperatura del producto en el interior del envase hasta el punto de rocío o ligeramente por encima de éste para evitar la condensación en el exterior del envase. Si ocurre condensación, ésta puede dañar el empaque secundario, por ejemplo las cajas de cartón, bandejas de cartón y los empaques múltiples o multiempaques. El calentamiento de latas invertidas también aumentar la presión de la carbonatación dentro de la lata, lo cual ayuda a detectar posibles fugas.

Descripción del Proceso Los empaques sellados entran al calentador a través de la correa transportadora y son rociados con agua caliente a medida que pasan por la máquina. Esta agua caliente aumenta la temperatura de los envases y de sus contenidos hasta una temperatura cercana a la ambiente.

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

INTERCAMBIADOR DE CALOR

ALIMENTACION

TRANSPORTADOR DE DESCARGA

AGUA DE REPOSICION

BOMBA DE AGUA

CALENTADOR

Equipo Ejemplo del equipo y diseño del calentador: INTERCAMBIADOR DE CALOR BOQUILLAS TRANSPORTADOR ROCIADORAS DE ALIMENTACION TRANSPORTADOR DE DESCARGA

TRANSMISION DEL TRANSPORTADOR

BOMBA DE AGUA

AGUA DE REPOSICION

TRANSMISION DEL TRANSPORTADOR

CALENTADOR COMÚN DE LATAS / BOTELLAS

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CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

El tamaño del calentador se puede ajustar de acuerdo a los diferentes envases •

El calentador se ajusta de acuerdo a las necesidades de tiempo y temperatura

•

Línea de agua y drenaje propio

•

Intercambiador de calor

•

Correa transportadora de alimentación y de descarga

•

Controles eléctricos y de seguridad

•

Control automático del punto de rocío (opcional)

•

Psicrómetro - para verificar el punto de rocío

•

Construido preferiblemente con Acero Inoxidable

•

Depósito de agua inclinado para reducir el consumo de agua y para facilitar la limpieza

•

Aberturas amplias para la limpieza

•

Cuchilla direccional de aire para remoción de la humedad

•

Tableros laterales desmontables para permitir un fácil acceso para la inspección, la limpieza y el mantenimiento

•

Tanque con tamiz lateral equipado con mallas desmontables de acero inoxidable en el lado de succión de cada bomba. Tamiz tipo canasta desmontable con puerta para limpieza y drenaje.

•

Equipado con sistema CIP

•

Equivalente a un Tablero de Control Nema 4X

•

Equipado con sopladores sobrecalentamiento potencial

•

Colectores para la condensación en la alimentación y la descarga

•

Bandejas de flujo desmontables para facilitar la limpieza

•

Línea de agua

de

evacuación

para

eliminar

el

TOPICO:

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1 DE ENERO, 1998

NA

Prevención de Incrustaciones Si el suministro de agua usado para el calentador tiene una dureza muy alta (de calcio y de magnesio), va a haber tendencia a que se depositen incrustaciones. El mayor problema de incrustación ocurrirá en los orificios de las boquillas de enjuague y en las superficies de intercambio de calor. El método más usado para minimizar la formación de incrustaciones es utilizar un suavizador para el agua. Un suavizador de intercambio iónico regenerado con sal reemplazará la dureza con sodio y reducirá o eliminará la formación de incrustaciones. El agua suavizada se usa también para el enjuague de botellas y para el intercambiador de calor. La Suavización con intercambio iónico es económica y efectiva y es la solución recomendada cuando los valores de dureza en el agua de lavado exceden los 85 mg/l. Precaución: El agua con dureza cero es muy corrosiva. La dureza ideal para los calentadores está entre 15 y 35 mg/l. Esto se logra fácilmente desviando una pequeña porción de agua del suavizador (esta agua no pasa por el suavizador). NOTA: El agua tratada con suavizante también es ideal para el intercambio de calor en la planta, por ejemplo en calderas y condensadores evaporativos.

Procedimientos Verificación de la Operación del Calentador - En los calentadores en operación hay cinco áreas que deben ser verificadas rutinariamente: 1. El transportador de alimentación del calentador debe operar a una velocidad lo suficientemente alta para sacar los envases de la llenadora permitiendo aún el contacto entre los envases. Para evitar que los envases se caigan, toda el área interior del calentador debe estar llena. 2. El transportador de descarga del calentador debe operar un mínimo de un 10% más rápido que la llenadora. 3. Observar el patrón de aspersión de las boquillas aspersoras para verificar que no estén tapadas. 4. Verificar que el calentador descargue todos los envases durante las paradas para evitar la deformación de las latas y daños a las tapas de las botellas.

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CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

5. Seguir fielmente los procedimientos de saneamiento recomendados por el fabricante. El agua usada en el calentador debe cambiarse diariamente; añadir desinfectante según las recomendaciones del fabricante.

Mantenimiento de Registros Mantener registros de todos los trabajos hechos al calentador, tales como la limpieza y saneamiento, vaciado del agua, limpieza de las boquillas, realización de pruebas, etc. Los registros y bitácoras de operación deben detallar las paradas del equipo y las razones de las paradas. Cuando la razón se relacione con el equipo, se debe informar inmediatamente a mantenimiento. Conservar los datos completos de producción que indiquen el número de botellas o de latas calentadas.

Saneamiento •

Conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el saneamiento del calentador. Esto incluye el saneamiento de tamices, bombas, válvulas y tubos del sistema de rocío de agua.

•

Lavar con manguera todas las secciones del calentador incluyendo la malla; lavar con un detergente suave para remover la grasa y los residuos de bebida.

•

Revisar a diario el calentador y verificar que no haya olores atípicos. Verificar que las boquillas estén operando correctamente. Limpiar los tamices y las bandejas de distribución diariamente.

•

Si se detectan olores atípicos, aumentar la frecuencia de la limpieza y saneamiento de los calentadores.

•

Ejemplo de un programa de saneamiento para calentadores:

Procedimiento de Rutina del Calentador - Diariamente: •

Limpiar diariamente las mallas del tanque de soporte y enjuagar a fondo usando un chorro a alta presión para eliminar desechos y escombros.

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1 DE ENERO, 1998

NA

Procedimiento de Rutina del Calentador - Drenaje de Tres Días: Drenaje y Limpieza: 1. Drenar el calentador al final del tercer día de producción (el tiempo máximo entre drenajes debe ser de 3 días). Sacar las mallas laterales del tanque de soporte y enjuagar a fondo con un chorro de agua a alta presión para eliminar desechos y escombros. 2. Enjuagar a fondo con alta presión el interior del calentador para eliminar desechos y escombros. 3. Lavar a fondo el interior del calentador con un detergente limpiador alcalino. Enjuague: 1. Enjuagar con agua a presión hasta que el pH del agua esté normal. 2. Inspeccionar con una lámpara para detectar si hay algún resto de suciedad. Continuar enjuagando hasta que TODA la suciedad haya desaparecido. Verificar que no haya olores atípicos dentro o alrededor del calentador. Relleno: 1. Rellenar el calentador con agua limpia que contenga un compuesto de amonio cuaternario. 2. Verificar el dispensador del compuesto de amonio cuaternario y rellenarlo si está vacío. 3. Confirmar que la concentración del compuesto de amonio cuaternario se esté entre 40 y 100 ppm y que la temperatura del calentador sea la correcta antes del arranque. Procedimiento Semanal del Calentador - Ebullición Drenaje y Limpieza: 1. Drenar el calentador al final del día de producción. 2. Quitar las mallas laterales del tanque de soporte y enjuagar a fondo con agua a alta presión para remover los desechos y el sucio. 3. Enjuagar a fondo el interior del calentador usando agua a alta presión para remover desechos y sucio.

TOPICO:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

4. Limpiar a fondo con espuma el interior del calentador con un detergente limpiador alcalino. 5. Enjuagar con agua a alta presión y volver a llenar los calentadores con agua limpia. Ebullición: 1. Añadir el volumen adecuado de una solución limpiadora cáustica al 2%. Aumentar la temperatura fijándola a 60º C (140º F) (mínimo 54º F, máximo 63º F). 2. Circular durante una hora. Drenar el calentador y enjuagar con agua a alta presión. Verificar que el pH del agua sea normal antes de proceder. Si el pH es aún alto, seguir enjuagando hasta obtener un pH normal. 3. Inspeccionar el interior en busca de residuos y sucio usando una lámpara. Seguir enjuagando hasta que TODOS los desechos y el sucio hayan sido removidos. Verificar que no haya olores atípicos dentro o alrededor del calentador. 4. Cepillar con una solución detergente alcalina si se necesita y enjuagar a fondo hasta que el pH sea normal. Volver a llenar los calentadores con agua limpia y un compuesto de amonio cuaternario. Revisar el dispensador del compuesto de amonio cuaternario y rellenarlo si está vacío. 5. Confirmar que la concentración del compuesto de amonio cuaternario esté entre 40 y 100 ppm y que la temperatura del calentador sea la correcta antes del arranque. Prueba: Verificar la concentración del compuesto de amonio cuaternario (Aqua Klear) y la temperatura del calentador antes del arranque.

Mantenimiento •

Tener a la mano los manuales actualizados de mantenimiento y de repuestos específicos para la marca y el modelo del calentador.

•

Programar mantenimientos periódicos; conservar los registros de los cambios de partes y acciones de mantenimiento, limpieza de filtros, limpieza de los compartimientos, observaciones sobre corrosión e incrustaciones (con planes de acciones correctivas), lubricación y reparación de fugas.

TOPICO:

PAGINA:

CONTROL DE CALIDAD International

•

LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

Programar reconstrucciones periódicas como parte del mantenimiento preventivo para reemplazar las partes que llegan al término de su vida útil según las recomendaciones de los fabricantes.

Detección de Fallas •

En los manuales de operación del fabricante están detalladas las recomendaciones para la detección de fallas y lineamientos para las acciones correctivas. El personal de producción y mantenimiento debe tener acceso a esta información.

•

Verificaciones operacionales comunes: − El transportador de alimentación del calentador debe funcionar con una velocidad tal que permita que los envases salgan de la llenadora mientras permite aún el contacto entre envases. − Mantener el área interna del calentador llena de envases para evitar que se caigan − La velocidad del transportador de descarga del calentador debe ser un mínimo de un 10% mayor que velocidad de la llenadora − Verificar las boquillas de aspersión para evitar que se obstruyan observando el patrón de rocío − Verificar que el calentador se vacíe en cada parada para evitar deformaciones en las latas, daños en las tapas de las botellas o la dilatación de los envases PET − Revisar frecuentemente la efectividad de los procedimientos de saneamiento de los calentadores. Si se presentan olores atípicos (a perfume, avinagrado o rancio) en las tapas o en las latas, éstos pueden atribuirse a un mal proceso de limpieza y saneamiento del calentador. Los empaques con olores atípicos no pueden venderse y deben aislarse y retenerse.

Políticas •

La planta debe tomar las precauciones necesarias para garantizar que el empaque secundario usado para la venta de los productos de PepsiCola al consumidor esté protegido contra la condensación del envase.

•

Las condiciones de funcionamiento del calentador deben cumplir con los requisitos del saneamiento.

TOPICO:

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LIBRO:

SECCION:

FECHA EFECTIVA:

REVISION:

PROCESOS DE MANUFACTURA

CONTROL DE CALIDAD

1 DE ENERO, 1998

NA

Proveedores de Equipos Entre los proveedores más conocidos se encuentran: •

Barry Wehmiller

•

San Martin

•

H&K

•

Sasib

•

Mitsubishi

•

Crown Cork & Seal

•

Meyer

•

Seitz

•

Enzinger

•

Uni-pak Corp.

•

Simplimatic Engineering Co.

•

Klockner Packaging Machinery

•

SJI Industries, Inc.

•

Convay Systems

TÓPICO:

PÁGINA:

INSPECCIÓN DE LATAS

13.

13-1

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

INSPECCIÓN DE LATAS

1 DE ENERO, 1998

31/10/98

Inspección de Latas

Objetivo Inspeccionar las latas para garantizar hayan sido llenadas hasta el nivel correcto.

Principios de Operación El detector para la altura de llenado utilizado en la producción de latas usa un haz de radiación para medir el nivel de llenado de las latas.

Descripción del Proceso Debido a la tecnología utilizada hoy en día es necesario seguir al pie de la letra las instrucciones del fabricante en lo referente al manejo, mantenimiento y las precauciones a tomar.

FUENTE DE RADIACION GAMMA

DETECTOR DE RADIACION HAZ DE RADIACION TIPO ABANICO

ENVASE EN LA ZONA DE INSPECCION

DETECTOR DE ALTURA DE LLENADO – LATAS

1. El sistema de radiación de la fuente se enfoca a través de un haz estrecho tipo abanico hacia el detector de radiación. 2. Cuando una lata entra a la zona de inspección, la radiación pasa a través de la lata antes de llegar al detector de radiación.

TÓPICO:

PÁGINA:

INSPECCIÓN DE LATAS

13-2

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

INSPECCIÓN DE LATAS

1 DE ENERO, 1998

31/10/98

3. El detector mide la radiación absorbida o bloqueada por el contenido de la lata. 4. La radiación se dirige a la línea de llenado. 5. Cuando la lata no está completamente llena, la cantidad de radiación absorbida o bloqueada por el contenido de la lata es muy baja; esto hace que el detector de radiación rechace la lata. 6. Cuando la lata tiene el contenido correcto, la cantidad de radiación bloqueada es mayor y la lata puede pasar.

Mantenimiento de Registros. Mantener registros para correlacionar las condiciones de producción durante la corrida, los análisis de control de calidad y el número de latas llenas rechazadas. Mantener los resultados completos del número de latas producidas, de sellos defectuosos y el número de rechazos.

Saneamiento Seguir las instrucciones para la limpieza y el mantenimiento del inspector de llenado muy cuidadosamente.

Mantenimiento Tener a la mano y conocer el manual de mantenimiento y de repuestos específico para la marca y el modelo del inspector que se tiene en la planta. No dar mantenimiento si no se tienen los detalles específicos de los procedimientos. Si éste fuera el caso contactar al proveedor. Programar y realizar mantenimientos; mantener registros del servicio prestado y de los repuestos cambiados. Programar reconstrucciones preventivas para cambiar piezas y partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Búsqueda de Problemas El manual de operación del fabricante tiene los detalles para la búsqueda de problemas y lineamientos y recomendaciones para las acciones correctivas. El personal de mantenimiento y de producción deben tener acceso a esta información.

TÓPICO:

PÁGINA:

INSPECCIÓN DE LATAS

13-3

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

INSPECCIÓN DE LATAS

1 DE ENERO, 1998

31/10/98

Políticas La totalidad de la producción de latas debe ser inspeccionada para garantizar que se liberen únicamente latas con el contenido correcto.

TÓPICO:

PÁGINA:

ETIQUETADO DE ENVASES

14.

14-1

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

Etiquetado y Codificación: Etiquetado de Envases

Objetivo Para aplicar las etiquetas a las botellas retornables sin ACL, envases PET y algunos tipos de botellas no retornables se utilizan máquinas etiquetadoras.

Principios de Operación El material de las etiquetas puede ser papel, lámina plastificada o una combinación de estos materiales. Para la mayoría de las etiquetas, el pegamento es aplicado automáticamente en el momento de aplicar la etiqueta a la botella. •

Las etiquetas pueden ser etiquetas para el cuerpo, envolturas completas, puntuales o etiquetas de manga.

•

Por lo general las máquinas de etiquetado disponibles en el mercado brindan una aplicación y una flexibilidad excelentes.

•

Las máquinas aplicadoras de etiquetas para el cuerpo pueden en muchos casos aplicar las etiquetas para el cuello al mismo tiempo y con el mismo grado de colocación. Los puntos claves de la operación son: − la aplicación de la etiqueta debe ser suave y sin arrugas − la orientación de la etiqueta respecto a las costuras de la botella debe ser consistente − no se debe aplicar demasiado pegamento − las secciones de alimentación y de descarga deben permitir una transferencia eficiente hacia y desde el sistema de transportadores

Descripción del Proceso Los cambios y la consistencia de la operación son los principales factores que afectan las etiquetadoras. Ninguno de estos problemas se ha podido resolver para usar una sola etiquetadora con las líneas de alta velocidad. Deben usarse unidades dobles; la determinación del tamaño de la máquina debe incluir aproximadamente el 150% de la velocidad de la llenadora. El servicio y el mantenimiento son muy importantes.

REVISIÓN:

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

ETIQUETADO DE ENVASES

14-2

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

Hay máquinas especiales para etiquetas de bobina o para aplicar mangas a botellas vacías. Cada día aumenta el número de estas máquinas en uso; generalmente ofrecen ventajas desde el punto de vista de mercadotecnia u operacional. Las etiquetadoras de bobina pueden usarse para promociones o ventas especiales y las etiquetas de manga tienen la ventaja de que su operación es más consistente y que con frecuencia no requieren la aplicación de pegamento. Para botellas de vidrio y PRB: •

Las etiquetas usadas deben ser del tipo que no forma “pulpa” en los compartimientos cáusticos.

•

Deben usarse etiquetas sólo en las lavadoras cuyo diseño así lo permitan y que tengan un equipo de remoción de etiquetas instalado ya sea como parte de la lavadora o como un sistema independiente. La remoción rápida de la etiqueta es muy importante para el buen funcionamiento de la lavadora. Las etiquetas que no son removidas rápidamente debilitan la solución cáustica, interfieren con el enjuague y se adhieren (problema de aislamiento) a las superficies de intercambio de calor.

Detalles del Equipo •

El equipo de etiquetado debe estar dimensionado muy por encima de la velocidad de llenado para minimizar el número de paradas.

•

El equipo de etiquetado debe instalarse de manera que permita un acceso fácil para los cambios de etiquetas, el mantenimiento y la limpieza de las etiquetas atascadas.

Procedimientos Los procedimientos más importantes de la etiquetadora están relacionados con el servicio adecuado y la capacidad del operador para cambiar de un tamaño de etiqueta a otro y para limpiar las obstrucciones.

Mantenimiento de Registros Conservar los registros de los cambios de etiquetas, pegamentos usados, obstrucciones de etiquetas (debidos a las etiquetas o al equipo) y los resultados de la inspección de control de calidad para la aplicación de la etiqueta.

REVISIÓN:

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

ETIQUETADO DE ENVASES

14-3

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

Se deben conservar registros de todos los datos de producción, número de envases etiquetados, tipo de botella(s) etiquetadas, código de información de la etiqueta, lote o serie utilizados y los datos que cuantifiquen el impacto de la etiquetadora sobre la eficiencia de la línea.

Saneamiento Conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para la limpieza y el saneamiento de las etiquetadoras.

Mantenimiento •

Los manuales actualizados del mantenimiento y los repuestos específicos para la marca y el modelo de la etiquetadora se deben tener a la mano. El servicio adecuado es crítico para el buen funcionamiento de la etiquetadora.

•

Deben hacerse mantenimientos programados; conservar los registros que indiquen las partes cambiadas, el servicio y la lubricación prestados, etc.

•

Programar reconstrucciones periódicas como parte del mantenimiento preventivo para reemplazar las partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Detección de Fallas Los manuales de operación del fabricante tienen las recomendaciones para la detección de fallas y las guías para las acciones correctivas. El personal de producción y mantenimiento debe tener acceso a esta información. Los diagnósticos de la sección de detección de fallas deben dar ejemplos de etiquetas dañadas o mal aplicadas y relacionarlos con las causas más probables de estos problemas.

REVISIÓN:

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

ETIQUETADO DE ENVASES

14-4

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

Políticas •

Las artes de las etiquetas deben cumplir con las normas de PCI.

•

La colocación de la etiqueta debe ser consistente, centrada, y sin arrugas. No deben quedar trazas de pegamento visibles.

•

La etiqueta aplicada debe estar exenta de abrasiones, rayones y manchas al salir al mercado.

Proveedores de Equipos Entre los proveedores más conocidos se encuentran: •

Krones

•

H&K

•

Crown Cork & Seal

•

Sasib

•

B&H

REVISIÓN:

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

CODIFICACIÓN DE ENVASES

14.

14-5

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

Etiquetado y Codificación: Codificación de Envases

Objetivo La codificadora se instala en la línea de producción e identifica el envase de bebida lleno con detalles acerca de su producción, requisitos de norma y otros tipos de información obligatoria. Hay equipos similares que pueden utilizarse para la codificación del empaque secundario en línea o fuera de línea para codificar tanques de transferencia, botellones y “bag in box”. El proveedor de las etiquetas puede también suministrar una impresora con inyección de tinta para codificar la etiqueta de los tanques de transferencia.

Principios de Operación La codificación de todos los envases es obligatoria para establecer las fechas de producción y cualquier otra información que permita trazabilidad si hubiese algún problema con esa producción y para manejar eficientemente el inventario en el mercado. La codificación con la fecha es especialmente crítica y obligatoria para todos los envases PET y los productos dietéticos. Los envases PET y los productos dietéticos que contienen Aspartame tienen una vida de anaquel limitada y deben manejarse cuidadosamente tanto en el mercado como en el almacén. Existen varios tipos de codificación. Los sistemas antiguos (ejemplo: configuraciones en las etiquetas de papel) pueden ser adecuados hoy en día, pero las unidades modernas más veloces, que usan inyectores de tinta, video jets o láser son considerablemente más eficientes. El equipo de codificación debe ser capaz de aplicar los códigos como lo requiera cada producto y envase en particular y según los reglamentos locales.

Descripción del Proceso A continuación se presenta la descripción de la operación de la codificadora de contacto, la impresora con inyectores de tinta y la codificadora láser.

1/1/04

TÓPICO:

PÁGINA:

CODIFICACIÓN DE ENVASES

14-6

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

1. CONTROL DE VELOCIDAD

REVISIÓN:

INTERRUPTOR DE ENCENDIDO

2. DIAL DE AJUSTE DE LA RUEDA DE RECOLECCION DEL VERNIER 3. RUEDA DE IMPRESION ON OFF

CODIFICADORA DE CONTACTO

La codificadora de contacto tiene un motor, una rueda con tinta y una impresora de rueda con tipos para codificar la tapa de la botella a medida que ésta pasa bajo el cabezal de codificación rotatorio. El control de la velocidad se usa para programar la codificadora de acuerdo con la velocidad de las botellas. Para este ejemplo se deben hacer cuatro ajustes en la codificadora al hacer algún cambio: •

Altura del cabezal de codificación

•

Ajustes laterales - centrar la rueda de tipos de la impresora sobre el envase

•

Ajuste de la velocidad - la velocidad de las botellas que pasan bajo la codificadora debe ser uniforme; a menor número de demoras bajo la codificadora, mayor será el porcentaje de tapas con impresión legible.

•

Ajuste Fecha – Hora

1/1/04

TÓPICO:

PÁGINA:

CODIFICACIÓN DE ENVASES

14-7

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

ALIMENTACION DE TINTA SALIDA DE TINTA CABEZAL CODIFICADOR REGULADOR DE PRESION ROCIADOR

DEFLECTORES

SUPERFICIE DE IMPRESION

TUNEL DE CARGA

SENSOR DE TINTA BOQUILLA

RETORNO DE TINTA

IMPRESORA DE INYECCIÓN DE TINTA

La impresora de inyección de tinta imprime en caracteres alfanuméricos tanto para la hora como para el lugar de producción en botellas y en latas. Para este ejemplo, hay cinco pasos en la operación de la impresora de chorro de tinta (o video jet): 1. Se coloca un múltiple de vapor / aire antes de la impresora de chorro (video jet) para secar el envase antes de codificarlo. 2. La tinta a presión entra a la boquilla. La vibración interna separa el chorro de tinta. 3. La tinta pasa a través del túnel de carga en donde una carga eléctrica negativa separa el chorro de tinta en pequeñas gotas. Algunas de las gotas se cargan negativamente al pasar por el túnel. La magnitud de la carga varía con el código impreso en el envase.

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TÓPICO:

PÁGINA:

CODIFICACIÓN DE ENVASES

14-8

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

4. Las gotas pasan a través de las placas deflectoras. Estas van a desviar las gotas cargadas eléctricamente hacia el envase formando así el código. 5. Las gotas sin carga eléctrica siguen a través del retorno de tinta y regresan al depósito de la tinta.

CODIFICADORA LÁSER JET (CORTESÍA DE VIDEOJET) •

Los codificadores láser graban los códigos de producción sobre la superficie del empaque usando pulsos de luz láser enfocados. Los codificadores láser resisten bien el uso, las manchas y la manipulación.

•

Los codificadores láser son cada vez más usados debido a su durabilidad, servicio y flexibilidad.

REVISIÓN:

1/1/04

TÓPICO:

PÁGINA:

CODIFICACIÓN DE ENVASES

14-9

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

En muchos países, las regulaciones locales están aumentando la importancia de que los consumidores puedan leer y entender claramente las fechas de la vida de anaquel de los productos.

Equipo Ejemplos de los equipos necesarios para un modelo de codificador con chorro de tinta: •

Unidad de control

•

Impresor

•

Conexión "umbilical"

•

Codificador de barras

•

Suministro de energía - 90-132 VAC o 180-260 VAC o el tipo adecuado para la planta

•

Luz de alerta

•

Consumo de energía - 75 Watt máximo

•

Aire - 70-100 psig

•

Consumo de aire - 2 SCFM

•

Montaje / Base fija / Base móvil - específica para el sitio

•

Suministro de tinta

•

Repuestos

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TÓPICO:

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CODIFICACIÓN DE ENVASES

14-10

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

Formatos de Codificación de la Producción Los códigos de producción deben cumplir con la normativa. El estándar internacional de Pepsi es el calendario Juliano y debe usarse a menos que haya razones legales para no hacerlo. Formato Juliano:

L 7 152 A 1234 L 7 152 A 1234

= = = = =

‘Lote’, opcional Año, 1997, obligatorio Día del calendario Juliano, 1o de Junio, obligatoria Turno, opcional Código de la planta, obligatorio

Si no se puede usar la fecha del calendario Juliano, se pueden usar métodos alternos: Formato No Juliano: L L L L L

MMDDYY DDMMYY YYMMDD YYDDMM MMMDDYY

A A A A A

1234 1234 1234 1234 1234

(060197) (010697) (970601) (970106) (Jun0197)

L

=

Lote, opcional

Fecha

=

Uno de los formatos anteriores, obligatorio

A

=

Turno, opcional

1234

=

Código de la planta, obligatorio

Procedimientos La codificación se usa para identificar exactamente el lugar y el momento de producción del producto para poder responder inmediatamente a cualquier problema relacionado con el producto. Además, con frecuencia es obligatorio desde el punto de vista regulatorio. La información mínima del código debe incluir el mes, el día, el año, la línea y el turno. Si esta información no está cubierta en la tapa o en el empaque, debe también identificar la planta en donde se produjo la bebida.

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TÓPICO:

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CODIFICACIÓN DE ENVASES

14-11

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

En algunos lugares es obligatorio que el empaque esté identificado de acuerdo a su vida de anaquel. Los términos usados comúnmente son "fresco hasta" o "mejor antes de"; con frecuencia la normativa local dicta los lineamientos. En esos casos, por lo general es obligatorio que el cliente pueda leer claramente la fecha y la designación. Se debe contar con el equipo de línea adecuado para cumplir con los requisitos de codificación. Las plantas embotelladoras deben contar con los procedimientos para garantizar que salgan al mercado únicamente productos correctamente codificados. Mantener un proceso de inspección durante la producción para validar la codificación y eliminar la falta de códigos o la codificación incorrecta. Ejemplos de lugares para colocar códigos y designaciones del fabricante: Código de lata

Fondo de la lata

Video Jet 170 I UHS

Código de Botella

Hombro

Video Jet 170 I UHS

Tapa

Video Jet III Video Jet XL 100 Video Jet 170 I

Secundario

Envolturas

Video Jet 170 I Video Jet 170 I UHS

Bandejas, Cartones

Video Jet Maxum

Mantenimiento de Registros •

Los registros deben incluir todos los análisis de control de calidad relacionados con el código de producción.

•

Los códigos del empaque deben posibilitar la trazabilidad de todos los datos de producción.

•

Los registros deben identificar la persona responsable de los cambios en el codificador y confirmar exactamente los cambios hechos.

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CODIFICACIÓN DE ENVASES

14-12

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

Saneamiento Conocer y usar los procedimientos para la limpieza y saneamiento de los codificadores y de los enjuagues; seguirlos muy cuidadosamente.

Mantenimiento Es necesario tener los manuales de mantenimiento y de repuestos actualizados y específicos para la máquina utilizada en la planta (y el equipo de soporte); seguir los procedimientos descritos en los manuales. El mantenimiento debe ser específico a la marca y modelo del codificador usado en la planta embotelladora. Realizar los procedimientos de mantenimiento programados y registrarlos; incluir en los registros la lista de las partes cambiadas, el servicio prestado, las limpiezas de los filtros y tamices, limpiezas de los compartimientos, observaciones acerca de corrosión y de incrustaciones (incluyendo acciones correctivas), lubricación y reparaciones de fugas. Es muy importante que el programa indique la frecuencia de cada tarea, por ejemplo diaria, mensual, etc. Programar reconstrucciones periódicas de mantenimiento para cambiar las partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Detección de Fallas •

El manual de operaciones del fabricante tiene recomendaciones y lineamientos para las acciones correctivas. Es necesario que el personal de mantenimiento y de producción tengan acceso a éste.

•

El manual de detección y solución de problemas debe trabajar con el diagnóstico del codificador e identificar las fallas normales y aquéllas que puedan dañar el codificador o sus componentes.

Políticas •

La totalidad de la producción debe obligatoriamente estar codificada para permitir la identificación de la producción detalladamente.

•

El empaque del producto debe obligatoriamente estar codificado de acuerdo con la normativa aplicable.

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TÓPICO:

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CODIFICACIÓN DE ENVASES SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

1 DE ENERO, 1998

Proveedores de Equipo Los proveedores más conocidos incluyen: •

14-13

LIBRO:

VideoJet Systems International, Inc.

REVISIÓN:

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TÓPICO:

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MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

15-1

LIBRO:

SECCIÓN

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

15. Manejo y Almacenamiento de Materiales: Manejo del Producto Terminado Objetivo Esta sección explica los factores ambientales que pueden afectar negativamente la calidad del producto terminado y las maneras específicas de mejorar la calidad controlando el añejamiento y los efectos ambientales del almacenamiento. Esto es importante porque: • Los consumidores quieren un producto consistente constantemente. • Un producto con buen sabor promueve la fidelidad del cliente. • Un producto con mal sabor genera quejas de los consumidores. • Debemos proporcionarles a nuestros clientes un producto con el mejor sabor, todo el tiempo, en todas partes. Hay 4 factores que pueden impactar la calidad de la bebida: 1. Manejo en el almacén 2. Edad 3. Exposición al calor 4. Exposición a radiación Ultravioleta (UV) 1. Almacenamiento y Manejo Las bebidas se deterioran y pierden su atractivo sensorial cuando se añejan. La frescura de bebidas puede extenderse si el producto se maneja cuidadosamente y se almacena en áreas frías o refrigeradas. Los almacenes deben estar cerrados para que los productos no estén expuestos al calor y a la luz solar directa. La localización del inventario es crítica, especialmente para productos sensibles como: „ Productos dietéticos endulzados con Aspartame (APM) „ Productos carbonatados en empaques PET „ Productos con sabores sensibles como 7-Up y Mirinda Naranja

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

15-2

LIBRO:

SECCIÓN

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

EVITAR LOS LUGARES CALIENTES - sepa cuáles son los lugares calientes de la planta y del almacén EVITAR LAS VENTANAS - almacenar productos en vidrio y PET lejos de la radiación UV (luz solar) EVITAR LAS FUENTES DE CALOR - no almacenar en áreas calientes (calor generado por maquinaria). EVITAR ALMACENAR PRODUCTOS EN EL EXTERIOR - donde las condiciones no son controladas CONOCER LOS SITIOS MÁS FRESCOS - situar el producto tomando en cuenta la sensibilidad del producto EVITAR ENCERRAR O BLOQUEAR - productos sensibles. IDENTIFICAR CADA PALETA CON FECHAS - la colocación de etiquetas en las paletas es una manera rápida de identificar las paletas para rotar el inventario y auditar el almacén ROTAR EL INVENTARIO - PEPS (FIFO en Inglés) - Cumplir con la regla: "Primero en entrar, primero en salir". Todos los productos deben seguir la rotación PEPS. Sin embargo en el caso de los productos dietéticos, PET y productos sensibles, el inventario más viejo puede ser colocado en canales de desplazamiento rápido mientras el inventario más fresco puede moverse a través de canales más lentos. Las plantas deben manejar sus inventarios de productos dietéticos y PET de manera muy controlada. Evitar altos inventarios de marcas y de empaques sensibles. Debe haber un sistema en planta para asegurar la rotación del inventario en forma adecuada. •

Los productos retenidos por problemas de calidad deben estar claramente identificados para evitar que salgan al mercado accidentalmente.

•

Manejar cuidadosamente los productos en lata.

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

15-3

LIBRO:

SECCIÓN

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Evitar que los productos en lata se golpeen. Esto daña el recubrimiento interno, afectando así el sabor del producto. -

Los golpes en los productos en lata pueden voltear (abombamiento), causando daños en el recubrimiento interno.

el domo

-

Los productos en latas de acero con el recubrimiento interno dañado pueden absorber hierro y presentar sabor metálico; si el tiempo de exposición del producto al metal de la lata es prolongado el producto puede presentar un sabor atípico.

-

Los productos en latas de aluminio con daños en el recubrimiento interno pueden exhibir inicialmente bajo sabor y con exposición prolongada presentar sabor atípico.

2. Impacto del Añejamiento Todas las bebidas se degradan con el tiempo y algunas marcas son más sensibles que otras. El sabor del producto cambia con el tiempo, principalmente como resultado de lo siguiente: - añejamiento natural de los componentes del sabor en el producto - degradación del Aspartame (APM) en productos dietéticos - pérdida de carbonatación (CO2) en productos envasados en PET Consideraciones Sensoriales vs. Tiempo Los componentes del sabor cambian con el tiempo. El producto recién elaborado tiene un sabor diferente al de un producto añejado. Esta es una de las razones por las que el movimiento del producto en la planta, almacén y comercio debe ser manejado cuidadosamente. Además de los cambios de sabor con el tiempo, los productos dietéticos elaborados con APM pierden dulzor con el tiempo. Esto se debe al cambio en la composición química. Una vez que el nivel de APM cae por debajo de 75-80% del nivel inicial, la aceptación por parte del consumidor disminuye significativamente.

TÓPICO:

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MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

15-4

LIBRO:

SECCIÓN

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Impacto del Añejamiento sobre el PET •

Pérdida de CO2 − Todas las bebidas carbonatadas envasadas en botellas PET pierden carbonatación con el tiempo. − El rango de pérdida de carbonatación depende del tamaño de la botella, de las propiedades del plástico y de la botella, de las tapas, de la temperatura y del tiempo. − La pérdida de CO2 es debida a la permeabilidad a través de la botella PET o a un tapado deficiente. − Además de los cambios en el sabor y dulzor, los productos añejados tendrán un sabor más dulce con el tiempo debido a la pérdida de CO2. − La preferencia y aceptación por parte del consumidor disminuyen una vez que la carbonatación cae por debajo del límite inferior de la especificación para la carbonatación.

•

Oxígeno El oxígeno reacciona con los componentes del sabor y otros componentes de la bebida acelerando el añejamiento del producto. El oxígeno del medio ambiente se infiltra con el tiempo a través del PET y de la tapa hacia el producto. Además del oxígeno que se ha infiltrado, el oxígeno inicial contenido en el producto juega un papel importante. Si se permite su añejamiento, la Pepsi envasada en PET puede tener bajo sabor debido a la reacción con el oxígeno.

3. Impacto del Calor El calor acelera el añejamiento del producto, por lo tanto disminuye su vida de anaquel. El calor afecta al producto de las siguientes formas: - acelera el añejamiento natural de los componentes del sabor en el producto - acelera la degradación del Aspartame (APM) en productos dietéticos - acelera la pérdida de carbonatación (CO2) en productos envasados en PET

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

15-5

LIBRO:

SECCIÓN

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

- acelera la degradación de otros ingredientes en el producto (ej.: vitaminas, colores, etc.) Estos cambios pueden desacelerarse al reducir la exposición al calor. Consideraciones Sensoriales vs. Exposición al Calor • Para todos los productos El calor acelera el añejamiento de los componentes del sabor en el producto. A continuación hay un ejemplo del impacto de la temperatura sobre el sabor de Pepsi. En general para Pepsi, el producto almacenado a 32º C (90° F) sabrá más a añejado que el producto almacenado a 21º C (70° F) por un factor de 2. Por ejemplo, 4 semanas a 32º C (90° F) son equivalentes a 8 semanas a 21º C (70° F). El almacenamiento del producto a 32º C (90° F) reduce la vida de anaquel a la mitad de lo que sería si se almacenara a 21º C (70° F). En general para Pepsi, el producto almacenado en frío a 4º C (40° F) tendrá un sabor más fresco que el producto almacenado a 21º C (70° F) por un factor de 4. Por ejemplo, 8 semanas a 4º C (40° F) son equivalentes a 2 semanas a 21º C (70° F). Factor de Aceleración por Calor para Pepsi (Referencia: 4 ° C) Temperatura

Factor

Ejemplo Equivalente a 4 Semanas de Añejamiento

4 ° C (40° F)

1

= 4 semanas a 4 ° C (40° F)

21 ° C (70° F)

4

= 16 semanas a 4 ° C (70° F)

32 ° C (90° F)

8

= 32 semanas a 4 ° C (90° F)

Algunas marcas cambian más que otras con la exposición al calor. •

Productos Dietéticos Además de acelerar el añejamiento del sabor, los productos dietéticos elaborados con APM pierden dulzor más rápidamente con el calor y serán inaceptables más rápidamente que los productos mantenidos a temperaturas más bajas.

TÓPICO:

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MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

15-6

LIBRO:

SECCIÓN

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

El efecto de la temperatura en la degradación de APM en Diet Pepsi se muestra en la siguiente figura.

PPM DE APM EXPERIMENTAL VS. EDAD

APM EXPERIMENTAL (PPM)

Matriz = Diet Pepsi HF4

APM ACTUAL 4o C APM ACTUAL 21o C APM ACTUAL 32o C

DIA #

La gráfica anterior muestra cómo el calor puede reducir drásticamente la vida de anaquel de Diet Pepsi. Como ejemplo, de la gráfica para Diet Pepsi, al producto almacenado a 21º C le tomará 13 semanas para llegar a 375 ppm, que es el 75% del APM inicial (target). Al producto almacenado a 32º C le tomará solo 6 semanas llegar a 375 ppm. El almacenamiento a 32º C acortará la vida de anaquel por un factor de 2 (su vida de anaquel será la mitad de lo que sería almacenado a 21o C). El producto almacenado a 4º C no tendrá pérdida significativa de APM. Impacto del Calor Sobre el PET • Pérdida de CO2 Todas las bebidas carbonatadas envasadas en botellas PET pierden carbonatación más rápidamente con el calor.

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

15-7

LIBRO:

SECCIÓN

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

La velocidad de la pérdida de carbonatación depende del tamaño y de las propiedades de la botella, de las tapas y por último de la temperatura y del tiempo. El calor afecta el nivel de CO2 en los productos PET de dos maneras: 1. Aumenta el paso por permeabilidad del CO2 a través de la botella PET y de la tapa 2. Causa una expansión de la botella PET al aumentar la presión, aumentando el cabezal de aire de la botella. El CO2 disuelto en la bebida se expande también en el cabezal de aire de la botella. Ambos cambios dan como resultado una pérdida de CO2 mayor en el producto. Además de los cambios en el sabor, los productos PET expuestos al calor tendrán un sabor más dulce debido a la rápida pérdida de CO2. La preferencia y aceptación del consumidor disminuyen una vez que el volumen de gas de CO2 cae por debajo del límite inferior de la especificación de carbonatación. La gráfica a continuación muestra los efectos de la temperatura sobre carbonatación de una botella PET de 2 litros.

VOLUMENES

SEMANA GRADOS

Carbonatación Inicial: 3.9 Volúmenes

la

TÓPICO:

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MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

15-8

LIBRO:

SECCIÓN

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Como muestra la gráfica anterior, el producto almacenado a altas temperaturas pierde carbonatación más rápidamente que el producto almacenado a bajas temperaturas y su vida de anaquel se acorta drásticamente. •

Oxígeno El oxígeno reacciona con los componentes de la bebida, especialmente los del sabor acelerando el añejamiento del producto; el calor a su vez acelera el proceso. El oxígeno del medio ambiente entra a la botella con el tiempo a través del PET y de la tapa. Además del oxígeno que entra a la botella de esta manera, el contenido inicial de oxígeno en el producto juega un papel muy importante. La Pepsi envasada en PET puede tener niveles de sabor más bajos como resultado de la reacción con el oxígeno.

4. Impacto del UV La radiación ultravioleta (UV) de la luz solar (longitud de onda por debajo de 400 nm) degrada los sabores en los productos creando sabores atípicos. Entre todos los factores ambientales que impactan la calidad de producto, la exposición a la luz solar puede ser la más dañina, porque puede actuar muy rápidamente, en UNAS POCAS HORAS. La luz solar impacta los productos en vidrio y en PET como resultado de la radiación UV y efecto del calor de la siguiente manera: •

La radiación UV degrada muy rápidamente los componentes del sabor en el producto

•

La radiación UV puede también afectar otros ingredientes del producto (ej. colores, vitaminas, etc.)

•

Acelera la pérdida de carbonatación (CO2) en productos envasados en PET debido a la expansión de la botella PET causada por el calor del sol

El riesgo del desarrollo de sabores extraños es mayor en el producto fresco; por consiguiente, es importante minimizar la exposición de luz solar en la planta. Una vez que el producto es expuesto a la luz solar, continuará degradándose con el tiempo puesto que la reacción continúa. El daño por exposición a la radiación UV es acumulativo. En consecuencia se debe hacer lo posible para eliminar la exposición a la radiación UV en CADA UNO DE LOS ESLABONES de la cadena de suministro.

TÓPICO:

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MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

15-9

LIBRO:

SECCIÓN

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Consideraciones Sensoriales vs. Exposición UV • Todos los productos en botellas (vidrio y PET) Los componentes de sabor se degradan muy rápidamente con la exposición UV dando lugar a sabores atípicos en los productos. Los sabores atípicos (asoleados) formados en la Pepsi se describen como fenólicos, a alquitrán, a zorrillo, medicinal, a gasolina y a moho. La preferencia/aceptación del consumidor disminuye al aumentar el número de horas de exposición a la radiación UV. •

Para Pepsi (UHY), sólo 5 horas de exposición a la luz solar (sol en verano al mediodía a través de vidrio) pueden tener un impacto negativo significativo en la aceptación del consumidor. El producto puede pasar de aceptable a inaceptable con solamente 5 horas de exposición.

•

Otras fórmulas de Pepsi son un poco más resistentes, pero son también altamente susceptibles a los daños por UV. Los consumidores describen el sabor de la Pepsi expuesta al sol como más agrio, menos agradable en dulzor y con un sabor residual desagradable.

Algunos productos son más sensibles que otros. Por ejemplo 7-Up y Naranja son más sensibles a la exposición UV. Impacto de las etiquetas: Las etiquetas NO brindan protección UV. En un estudio UV se analizaron botellas de dos litros y 10 onzas: •

El plasti-shield en botellas de vidrio de 10 onzas de Pepsi brinda muy poca protección (25%) al exponer el producto a la luz solar.

•

Las etiquetas de plástico de las botellas PET de 2 litros de Pepsi no brindan ninguna protección.

Impacto de la luz fluorescente: El daño por UV aparentemente proviene únicamente de la radiación de la luz solar. La luz fluorescente como GE 40 W blanco frío (región visible: 400 nm & mayor) no tiene un impacto negativo sobre el sabor de Pepsi.

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO

15-10

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

15. Manejo y Almacenamiento de Materiales: Desempaque, Empaque de Cajas, Despaletización / Paletización Desempacado La función de la desempacadora es sacar las botellas vacías de las cajas. Existen muchos tipos de desempacadoras, pero los más comunes usan copas de succión, bandas /correas o tenazas. Las desempacadoras que usan copas de succión o tenazas pueden sacar las botellas vacías tanto de las cajas profundas como de las cajas de media profundidad. Las desempacadoras de banda, con correas en V sacan las botellas de las cajas poco profundas. Desempacadoras con Copas de Succión: A continuación se presentan los puntos importantes de las desempacadoras que usan copas de succión: •

Recíproco/continuo

•

Vidrio/PRB (conveniente para el vidrio)

•

Profundidad media/total

•

PLC controlado

Las desempacadoras con copas de succión generalmente están diseñadas para tomar varias cajas y descargarlas al mismo tiempo. Se usan diferentes cabezales y las copas de succión entran en las cajas, levantan las botellas a la transportadora y regresan para manejar el siguiente grupo de cajas. Desempacadora con tenazas La desempacadora con tenazas saca las botellas de las cajas profundas o de profundidad media usando los dedos de las tenazas para sujetar el cuello de cada una de las botellas y levantarlas hasta la banda transportadora.

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO

15-11

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

LEVA DE APERTURA

REVISIÓN:

CABEZAL DE AGARRE BARRA DE SEGURIDAD DEL ALIMENTADOR FOTOCELDA ABRECAJAS

CAJA VACIA

TEMPORIZADORES PATA

CORREA DE ALIMENTACION

DESEMPACADORA CON TENAZAS

A continuación se presentan los puntos importantes a considerar acerca de las desempacadoras con tenazas: •

Continuo

•

Vidrio/corona/rosca

•

Profundidad media/total

•

Control mecánico

Desempacadora con Bandas/Correas en V Las desempacadoras con Bandas/correas en V (desempacadoras de profundidad media) se usan para sacar las botellas vacías de cajas con profundidad media. Cuando la caja entra a la desempacadora de correa en V, las correas sacan las botellas vacías y las transportan a la superficie del transportador hacia la lavadora o enjuagadora.

N/A

TÓPICO:

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MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO

15-12

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

GUIA DE LA CORREA CORREA EN “V”

DESEMPACADORA CON CORREAS EN V

A continuación se presentan varios puntos importantes de las desempacadoras con correas en V: •

Continuos

•

Acabado de vidrio/corona

•

Profundidad media

•

Control arranque / parada

Empaque de Cajas Las empacadoras de cajas transfieren los envases llenos desde la banda transportadora hasta la caja. Los tipos de empacadora más comunes son la empacadora de gravedad que aísla cada envase individual y luego lo deja caer por gravedad hacia su lugar en la caja y las empacadoras con copas de succión o neumáticas que levantan suavemente el producto lleno, lo sacan de la banda transportadora y lo depositan directamente en las cajas. Por lo general las empacadoras de gravedad son unidades de uno o dos cabezales. Estas unidades pueden llenar una o dos cajas simultáneamente. Las ventajas de las empacadoras de gravedad son: que tienen un precio razonable, funcionan a altas velocidades y con un buen mantenimiento pueden ser muy eficientes, especialmente con cajas de plástico. Una desventaja es que en una empacadora de gravedad con un mantenimiento inadecuado la fuerza del impacto puede incrementar la rotura y causar pérdidas de tiempo.

N/A

TÓPICO:

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MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO

15-13

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

Las empacadoras de succión / neumáticas se pueden adquirir con un número variable de cabezales (manejan varias cajas simultáneamente) y aunque son costosas y necesitan un excelente mantenimiento son muy eficientes y convenientes para manejar el producto. Las empacadoras de Bandejas y de multiempaques se cubrirán en la sección de empaques secundarios.

Despaletizado / Paletizado La función de la despaletizadora es sacar automática o semiautomáticamente las cajas de las paletas y alimentarlas directamente a la desempacadora. Además de la ventaja obvia de reducir el número de empleados necesarios para transportar las cajas de botellas vacías al transportador, la despaletizadora también reduce el “tráfico” en el área de producción. Tanto la despaletizadora como la paletizadora se pueden localizar en la posición más conveniente para el flujo de trabajo de la planta. Debido a que saca las cajas automáticamente hacia el transportador, la unidad puede estar tan lejos de la línea como sea necesario siempre y cuando haya controles efectivos para que la unidad y el operador respondan a los requisitos de producción. Esto es importante particularmente para los cambios de envase y de producto. La paletizadora toma las cajas llenas del transportador y las paletiza automáticamente. Si se localiza estratégicamente (en donde pueda alimentar más eficientemente el almacén), además de reducir el número de personas en la línea, la paletizadora disminuirá el tráfico en el área de empaque. Tanto para las despaletizadoras como para las paletizadoras se debe tener en cuenta la distribución de la planta para cuando una unidad se dañe y para poder hacer sus funciones manualmente. Hay muchos tipos y diseños tanto de despaletizadoras como de paletizadoras. A continuación se presentan algunos ejemplos. NOTA: •

En las líneas de botellas Retornables las despaletizadoras manejan básicamente cajas con botellas que han regresado del mercado.

•

En las líneas de No Retornables (Latas, PET, etc.) las despaletizadoras reciben las paletas con envases nuevos del área de almacén o directamente del proveedor. Las capas de envases están separadas por láminas de cartón.

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO

15-14

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

PANEL DEL OPERADOR BRAZO BARREDOR

REVISIÓN:

TRANSPORTADOR DE DESCARGA

REMOVEDOR DE SEPARADORES

ACUMULADOR DE SEPARADORES

APILADOR PALETAS VACIAS TRANSPORTADOR PALETAS VACIAS TRANSPORTADOR DE ALIMENTACION

DESPALETIZADORA

En las despaletizadoras automáticas hay varias acciones. Primero, el elevador de paletas levanta la paleta hasta que el primer nivel de envases quede a nivel con la banda transportadora. Luego un brazo barredor se coloca sobre la paleta y quita la lámina de cartón que separa esa capa. Las copas de succión del brazo producen un vacío contra la lámina de cartón, lo que la levanta; la lámina se deposita en un recipiente. El brazo se mueve entonces hacia adelante, empujando la capa de envases o cajas hacia la banda transportadora de descarga. El proceso continúa hasta vaciar la paleta. La paleta vacía se apila y una nueva paleta llena se coloca en la máquina.

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO

15-15

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

BARREDORA ESTACION DEL OPERADOR

ALMACENAMIENTO DE SEPARADORES

MESA DE ACUMULACION APILADOR PALETAS VACIAS TRANSPORTADOR PALETAS VACIAS

TRANSPORTADOR PALETAS LLENAS CARGA DEL MONTACARGAS

DESPALETIZADORA SEMIAUTOMATICA

Con la despaletizadora semiautomática, el operador de la máquina controla el elevador que levanta las paletas hasta el nivel de la banda transportadora. A medida que cada capa de envases se coloca en posición, el operador activa el brazo, que a su vez empuja la capa de envases a la banda transportadora y repite esta operación hasta vaciar la paleta. El operador baja la paleta vacía con el control del elevador. Finalmente la paleta vacía se mueve hasta la pila de paletas.

N/A

TÓPICO:

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MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO

15-16

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

COMPRESION LATERAL Y DE EXTREMO RASTRILLO ACUMULADOR RODILLOS

RASTRILLO ALIMENTACION

VOLTEADOR DE CAJAS

PALETIZADORA - BAJADOR

La secuencia de operaciones para el tipo de paletizadora - bajador es la siguiente: 1.

A medida que las cajas entran a la paletizadora interrumpen el haz de luz de la fotocelda que cuenta las cajas haciendo que el programador reaccione. Esto ocasiona que el volteador se mueva hacia adentro y hacia afuera hasta colocar las cajas en la posición correcta.

2.

Cuando se ha acumulado un número determinado de cajas, los rodillos las mueven hacia abajo hasta la sección del rastrillo.

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO

3.

15-17

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

Cuando se ha acumulado el número correcto de cajas en la sección del rastrillo, el acumulador se mueve hacia adelante colocando las cajas en la paleta.

4. Después de que esto ha ocurrido, las compresiones laterales y de los extremos sostienen las cajas en su lugar hasta que las superficies de descarga se retraen dejando caer las cajas en la paleta. 5. En este punto, el elevador se dirige hacia abajo y las superficies de descarga regresan a su posición normal para esperar la siguiente capa de envases. Hay numerosos tipos de paletizadoras y de despaletizadoras así como de unidades que realizan ambas funciones. Si necesita recomendaciones y consejos para seleccionar el mejor equipo para su planta contacte al Departamento de Operaciones de su BU.

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

EMPAQUE SECUNDARIO

15-18

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

15.Manejo y Almacenamiento de Materiales: Empaque Secundario A medida que los mercados se desarrollan existe una creciente oportunidad de manejar el aumento del volumen de cajas mediante el uso de empaques secundarios. Los empaques múltiples son un método efectivo para incrementar las ventas. Existen varios estilos de multiempaques a escoger, dependiendo de las preferencias específicas del consumidor, las condiciones del mercado, la distribución, la manufactura y los aspectos económicos. Todos los factores deben tomarse en cuenta al tomar una decisión. Existen los siguientes estilos de empaques secundarios: •

Envolturas de cartón para latas y botellas - normalmente paquetes de 4 6-8

•

Empaques de cartón - normalmente empaques de 12 - 24 latas

•

Abrazaderas de cartón para botellas - normalmente paquetes de 2

•

Anillos Hi-Cone para latas y botellas - normalmente paquetes de 4 -6 -8

A continuación se presentan los datos técnicos de dos de los sistemas usados por en PCI actualmente: 1) Envolturas de cartón para botellas y latas, y 2) HI CONE para latas. Esto no significa que se prefiera algún estilo en particular o que se estén excluyendo los sistemas, estilos o proveedores anteriores. Envolturas de Cartón Los dos sistemas mostrados a continuación representan los sistemas de envoltura de cartón de dos proveedores: Mead y Riverwood. Ambos sistemas sirven para empacar botellas y latas. A continuación se presentan los ejemplos de paquetes de 4 y 6 botellas o latas. Las envolturas se pueden diseñar para asegurar los hombros y la base del paquete. También hay diseños para cubrir el código de barras del empaque. Esto debe especificarse para garantizar la capacidad del equipo. Hay varios estilos de empaques y de sistemas de equipo de donde se puede escoger.

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

EMPAQUE SECUNDARIO

15-19

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SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

PANEL EMBUTIDO/TIPO LOCKER

CAJA FUERTE/ CODIGO DE BARRAS

REVISIÓN:

CUELLO DE ESTRELLA / TIPO LOCKER

QUILLA/ TABLETAS EN LOS TOPES

“Cluster-Pak 760R” de Mead El “Cluster-Pak 760R” de Mead es un sistema totalmente automático, ideal para las operaciones de mediana a alta velocidad y es capaz de empacar una gran variedad de tamaños de envases con configuraciones múltiples.

N/A

TÓPICO:

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EMPAQUE SECUNDARIO

15-20

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SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

Características Estándar

REVISIÓN:

Características Opcionales

•

Alimentador de Rotación

•

Configuraciones de empaque adicionales

•

Sección de cierre desmontable

•

Los cambios de envase pueden

•

Configuraciones estándar de 2x3, 2x4, 2x5, o 2x4, 2x5, 2x6

•

Engrase automático

•

Lubricación automática

•

Capacidad de cambio rápido

•

Grupos de graseras

•

Cambio computarizado

•

Barreras de seguridad de altura

variar en altura y diámetro

total

Opciones de Empaque (una combinación)

•

Control PLC

•

•

Bomba de vacío para alimentador de rotación

•

Transmisión por eje, caja de engranajes juntas universales

N/A

Paneles completos embutidos y locker para botellas; sincronizador y locker para botellas tabuladores y armarios para botellas; tabuladores y marcador; sincronizador y marcador; o empaque tipo caja fuerte y dispositivo para código de barras.

TÓPICO:

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EMPAQUE SECUNDARIO

15-21

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FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

Equipo Estándar, Cluster - Pak 760R: 1.

Tolva

7.

Sección para gabinete

2.

Alimentador

8.

Carpeta Estática Inferior

3.

Cadena de Alimentación de Papel

9.

Cadena de Tracción Inferior

4.

Carpetas de Fuerza Laterales

10.

Sujetador y Tuerca de Alimentación de Entrada

5

Brazo Elevado

11

Estrellas

6

Cadena de Tracción Lateral

12

Correa Superior

Características Técnicas: •

Fuente de Energía: 220/380 voltios, trifásica, 50 Hz

•

Potencia: 12 kW máximo

•

Voltaje de Control: 24 voltios

•

Suministro de Aire: 6 bars (87 psi)

•

Requisitos de Aire: 30 m3/H (17.7 cfm)

•

Motor: 5 HP

•

Requisitos de Entrada: 5 metros (16 pies)

•

Requisitos de Salida: 3 metros (10 pies)

•

Capacidades Máximas: 300 ppm (2x3 latas)

REVISIÓN:

N/A

TÓPICO:

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EMPAQUE SECUNDARIO

15-22

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FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

"Marksman 1500" de Riverwood (Sistema de Empaque para Latas y Botellas) El Marksman 1500 de Riverwood es un sistema de empaque flexible de alta velocidad que permite cambios rápidos y fáciles sin necesidad de herramientas.

(Divisor - Opcional)

Flujo del Producto

N/A

TÓPICO:

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EMPAQUE SECUNDARIO

15-23

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FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

Especificaciones para el Marksman 1500: •

Características clave: −

No se necesitan herramientas para los cambios – Los ajustes exactos se hacen con volantes con posicionamiento digital.

−

Velocidad Máxima– Hasta 250 empaques por minuto

−

Control PLC

−

Botellas o Latas – Amplio rango de tamaños y configuraciones de productos

•

Rangos de velocidad - Funcionan a velocidades de hasta 1.500 unidades / 250 empaques por minuto

•

Características Eléctricas – 460 voltios, trifásica con gabinetes NEMA 4 de Allen Bradley SLC-500, o de acuerdo a las especificaciones del cliente

•

Motores – Transmisión Principal: 3 HP, Control Variable de Frecuencias, Bomba de Vacío Gast

•

Requisitos de Aire – 80 psi / 3 CFM

•

Lubricación – Aceitador automático Lincoln con ajustes agrupados de lubricación

•

Opciones: −

Panel Final Embutido – Baja los empaques compactos o paneles de anuncios

−

Placa de Unión Embutida – Placa de unión superior y/o inferior

−

Guarda Botellas – Estabiliza y protege las botellas en el empaque

−

Divisor de carriles - Configuración de empaques de cajas

Anillos de Hi-Cone para Latas y Botellas Hay sistemas de Hi-Cone para latas tanto en la versión aplicada lateralmente como en la aplicada en el borde. La versión lateral se usa también para botellas PET. A continuación se describe un sistema de borde aplicado a latas.

N/A

TÓPICO:

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EMPAQUE SECUNDARIO

15-24

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FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

Máquina Aplicadora Modelo ITW Hi-Cone Serie 280 El Hi-Cone® está diseñado para aplicar una tira continua del anillo portador a dos hileras de latas. El producto se empaca en el multiempaque deseado (paquetes de 4-6-8) y los empaques se desvían para que entren en la bandeja de la empacadora. Una vez que se engrana, la operación de la máquina se automatiza completamente y requiere un mínimo de supervisión. Si se interrumpe el flujo de latas o del material del portador la máquina se detiene. La tira continua del portador Hi-Cone se dosifica desde un carrete energizado. La unidad está diseñada para ser instalada en cualquier extremo de la máquina HiCone. En la descarga de todos los modelos de la Serie 280 de las Máquinas Aplicadoras Hi-Cone se incluye un desviador. La operación estándar descarga dos filas de 6packs. Hay otras opciones para las descargas; éstas satisfacen las necesidades de manejo de los empaques 4-packs y 8-packs. La máquina Hi-Cone se puede convertir para que maneje latas con diferentes alturas y el mismo diámetro. La máquina cuenta con un ajuste de un solo punto operado mediante una leva para agilizar un cambio de altura de latas, pudiendo efectuarse el cambio en menos de 10 minutos y solamente una persona. Los cambios de empaque y de altura pueden ser hechos por dos hombres en 15 minutos

N/A

TÓPICO:

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EMPAQUE SECUNDARIO

15-25

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SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

ESTACION DE CONTROL DEL OPERADOR

CORTE DEL EMPAQUE ALIMENTACION DE LA TIRA

DESVIADOR

TAMBOR DE LA MANDIBULA

BOBINA ENERGIZADA (OPCIONAL EN AMBOS EXTREMOS)

Especificaciones para el Model0 280 de Hi-Cone: •

Velocidad de la Máquina - 1800 latas por minuto

•

Peso de la Máquina - 4100 libras (1860 kilogramos)

•

Especificaciones Eléctricas - Entrada: 230-460 voltios, trifásica, 60 Hz

•

El circuito de control es de 110 voltios; la transmisión de motor principal es de 2 HP

•

Estilos de Latas – Las máquinas del modelo serie 280 se pueden construir para manejar una variedad de tapas y diámetros de latas con alturas de 3 a 7 pulgadas. La siguiente tabla muestra los modelos existentes actualmente en el mercado para los diferentes diámetros de latas.

N/A

TÓPICO:

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EMPAQUE SECUNDARIO

15-26

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FECHA EFECTIVA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

REVISIÓN:

MODELO SERIES L 280 EQUIPO APLICADOR HI-CONE MODELO

DIAMETRO* DE LA TAPA

DIAMETRO* DE LA LATA

280-B

200-203

201

2201

281-B

205.5

205.5

206/207.5

282-B

207.5

207.5

2209NI/DNI

283-B

206

209

2209TNI

207.5, 209

209

2209NI/DNI

300-301

214/215

2303

285-B

TRANSPORTADOR NECESARIO

*NOTA: Las dimensiones de las latas en el cuadro anterior son sólo una guía general.

Empacadora de Bandejas Hay varias versiones de máquinas y formatos que pueden comprarse a varios proveedores. El equipo de empaque de bandeja forma una bandeja corrugada en forma de caja y/o aplica un plástico termoencogible que envuelve a la caja. Resumen La sección contiene información acerca de los tipos de empaques secundarios y un breve resumen de los tres tipos de sistemas usados por PBI. Hay numerosos sistemas de empaques secundarios según necesidades específicas. Contacte al Departamento de Operaciones de su BU para mayor información.

N/A

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-27

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

15. Manejo y Almacenamiento de Materiales: Operaciones de Almacén 1. Diagrama de Flujo de las Operaciones de Almacén El almacén es uno de los departamentos de soporte y es responsable del almacenamiento y del control de materiales. El almacén recibe las materias primas y apoya las operaciones del departamento de producción supliendo sus necesidades de almacenamiento y de carga; además recibe y despacha el producto terminado en respuesta a las necesidades del departamento de ventas. El diagrama de flujo a continuación muestra las operaciones del Almacén y el apoyo logístico que ofrece a los demás departamentos. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO / APOYO LOGISTICO Bienes Terminados

Materias Primas Materias Primas

• Almacenamiento de Materia Prima

Distribución Distribución

Almacén Almacenamiento y Control de Materiales

Vacío

Transporte Almacén Almacén Satélite Satélite

• Almacenamiento y Manejo de Producto Terminado • Almacenamiento y Manejo de Vidrio Vacío • Carga y Descarga de Camiones • Clasificación • Operación y Mantenimiento de Montacargas • Limpieza y Administración de Areas de Almacén Insumos para Producción Producción

Bienes Terminados

Cliente Cliente

Ventas Ventas

• Rotación de Inventarios

Carga de Ruta

Granel

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-28

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

El diseño y el espacio de un almacén dependen del número y tipos de empaques que se manejan. También dependerá de la logística del mercado. Algunas de las variables son el uso de camiones para el transporte a almacenes satélite o la existencia de clientes que compren al mayor. Es aconsejable que discuta las operaciones del almacén y sus necesidades de espacio con el Departamento de Operaciones de su BU. Este último punto es particularmente importante en los casos en los que la clasificación (por ejemplo de botellas) represente un problema. Las condiciones climáticas son muy importantes para definir la distribución del espacio del almacén. En los mercados con temperaturas moderadas una de las posibilidades es estacionar los camiones de ruta en el exterior. En los lugares muy fríos esto no es posible y los camiones de ruta deben estacionarse en una estructura cubierta y aislada. El almacén debe organizarse para utilizar al máximo el espacio disponible. Las materias primas, el vidrio vacío y el producto terminado deben almacenarse en las áreas designadas para ello. La disposición del área debe permitir que se aprovechen al máximo las operaciones de planta y se minimicen las pérdidas y roturas.

2. Distribución del Almacén Una distribución eficiente promueve la utilización eficiente del espacio y el manejo del material mientras se mantiene el control del inventario y el despacho de materiales a la línea de producción cuando así se requiera.

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-29

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Principios La disposición del área del almacén dependerá del número de empaques y de productos, de las operaciones de carga, de las condiciones climáticas y de la frecuencia con la que la planta reciba despachos de materiales de empaque nuevos. Los principios básicos a seguir son: •

La localización y configuración del producto debe facilitar la carga de los camiones. Con frecuencia el camión se carga directamente, en una trayectoria recta.

•

Los artículos con mayor demanda deben estar más accesibles que los artículos que tardan más en ser movidos.

•

Minimizar la distancia entre las operaciones relacionadas. – Centralizar el área de carga de camiones – Centralizar los artículos de mayor demanda − Almacenar los materiales cerca del lugar de uso

•

Diseñar patrones eficientes para el flujo de materiales − Movimientos en línea recta − Minimizar los movimientos en retroceso − Evitar recorridos inútiles o vacíos (tomar una carga de vacío del camión y regresar con una carga de producto lleno)

•

Utilizar la capacidad total ("cúbica") –

Apilar el producto lleno a tres paletas de altura

–

Construir capas extra (cajas o paletas)

–

Apilar el vacío a cuatro paletas de altura.

•

Elegir áreas de recarga rápida para reducir el manejo del producto.

•

La longitud de las filas debe corresponder al número de paletas necesarias para cubrir los niveles de inventario propuestos.

•

Se recomienda el almacenamiento del mismo artículo en filas múltiples.

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

•

15-30

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Los artículos se deben colocar en una ruta que permita reducir el tiempo del recorrido desde su recepción hasta el lugar de su uso. •

Conservar el espacio. − Usar hileras de almacenaje cortas para productos de bajo volumen − Marcar las filas con líneas − Optimizar la localización de los pasillos centrales y usarlos de manera eficiente

•

Todos los productos deben ser almacenados en el interior del almacén

•

Los pasillos para los montacargas pueden usarse para delimitar áreas en el almacén

•

Los pasillos para los camiones pueden usarse también como pasillos para los montacargas.

•

Las columnas y otros obstáculos deben protegerse de daños causados por los montacargas; preferiblemente se deben rodear de paletas cargadas.

•

La distribución del almacén debe revisarse periódicamente para verificar que no interfiera con las necesidades de producción, ventas e inventarios.

3. Manejo de Materiales Las operaciones de embotellado y de enlatado involucran el manejo de grandes cantidades de materiales. La movilización de materiales desde el área de producción hasta el almacén y de allí al mercado involucra una clasificación de cajas y de botellas, mezcla de paletas y carga de camiones. Además, el uso de varios tipos de vehículos diferentes, como contenedores, camionetas, camiones de plataforma, etc., complica aún más el manejo de materiales. La siguiente ilustración muestra el flujo de vacío, producto terminado y materias primas en la planta. El sistema de manejo de materiales debe permitir no sólo el movimiento de productos y empaques en la planta sino también el despacho entre edificios y otros.

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-31

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SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Flujo de Materiales PLANTA EMBOTELLADORA Línea de Producción

Almacén de la Planta

Areas de Carga

Clasificación de Botellas

Camión de Despacho

Clasificación de Cajas

Mezcla de Paletas

Paso Intermedio

Camión Distribuidor Camión de Transporte

DE Y HACIA MERCADO Y ALMACENES

LLENO

MERCADO VACIO VACIO A LA PLANTA. LLENO AL MERCADO LLENO DE LA PLANTA. VACIO DEL MERCADO

Area de Carga Selección Paletas Mezcladas

Almacenamiento de Vacío y Lleno

ALMACENES SATELITE O REMOTOS

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-32

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Principios para el Manejo de Materiales Lineamientos para el manejo de materiales: •

•

•

•

Maximizar el uso del lugar y del equipo para manejar el material –

Los montacargas deben poder cargar y descargar todos los camiones en los meses pico mientras los camiones estén en el interior del edificio.

–

Planificar para una operación de 24 horas continuas, garantizando repuestos para cubrir los mantenimientos necesarios

Estandarizar los montacargas y los equipos para manejar el material –

Brinda mayor flexibilidad en la operación

–

Aumenta la efectividad de los programas de mantenimiento y de reparación

–

Fomenta una mejor utilización de los aditamentos

Maximizar la carga de la unidad –

Utilizar paletas grandes

–

En caso de que haya paletas mezcladas debido a la preventa, analizar el problema por separado

Evitar la doble manipulación –

•

•

Despachar los materiales directamente al punto de uso.

Maximizar las cargas por movimiento –

Transferir cargas dobles de vacío cuando sea posible

–

Cuando el empaque lo permita, usar montacargas de doble horquilla.

–

Usar el viaje de regreso de los montacargas para traer botellas de vidrio retornable a la planta de producción

Evaluar el impacto del empaque en el manejo y almacenamiento –

Desarrollar costos de almacenamiento para las opciones de empaque.

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

•

•

•

15-33

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Balancear la carga de trabajo –

Considerar turnos extra en las estaciones pico para la carga y el despacho

–

Emplear personal temporal para las estaciones pico y promociones

Dividir al personal obrero de acuerdo a tareas especializadas –

Carga y descarga de camiones

–

Clasificación de botellas

–

Armado de paletas mezcladas

–

Reparación de paletas

Acercar el trabajo al personal –

Minimizar las distancias recorridas.

Técnicas de Almacenamiento Para el manejo diario y eficiente del espacio del almacén se deben considerar varios factores.

Distancia entre las Unidades Es el espacio entre pilas. La regla general es que el espacio entre las unidades no debe ser superior a 15 cm. El control del espacio entre las unidades puede dar como resultado un ahorro importante de espacio.

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-34

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

15 cm

Las técnicas establecidas para el mantenimiento de las distancias entre las unidades son: •

Pintar líneas en el piso del almacén

•

Almacenar usando la configuración de bloques de filas cortas. Esto minimiza la expansión gradual del espacio entre unidades que ocurre cuando aumenta la longitud de la fila.

•

Utilizar los aditamentos laterales en los montacargas

•

Mantener las paletas, armazones, pisos, iluminación y montacargas en buen estado.

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-35

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Paletización La paletización es crítica para la competitividad en el mercado. Aún las operaciones pequeñas deben ir hacia la paletización. Uno de los principios básicos del manejo de material es el de "unidad de carga": A mayor tamaño de Carga

=

Menores Costos de Manejo

Los beneficios de la paletización son numerosos. Sin embargo, algunas decisiones operacionales deben hacerse en conjunto con el uso de las paletas.

Beneficios de la Paletización Sobre la Carga de Cajas •

Menos manejo manual / mejor utilización de la mano de obra

•

Mejor utilización del espacio de almacenamiento vertical

•

Menos roturas (menos manipulación de cajas)

•

Permite un manejo estándar de todos los materiales (limpiadores, aceites, Cilindros de CO2)

•

Reducción de un 90% de horas hombre para la carga y la descarga

•

La paletización reduce los costos de manejo de planta en un 80%.

•

El impacto de la paletización debe cuantificarse aún para las operaciones más pequeñas.

Consideraciones •

Los compartimientos de los camiones de ruta deben estar dimensionados tomando en cuenta los tamaños de las paletas.

•

Los pisos deben soportar cargas pesadas.

•

Es posible que los mercados con una gran diversidad de SKU necesiten paletizados especiales para órdenes especiales.

•

Seguir un programa constante de reparación y recuperación de paletas.

TÓPICO:

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OPERACIONES DE ALMACÉN

15-36

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SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Para obtener la oportunidad máxima de reducción en los costos y para sostener eficientemente las plantas de producción es muy importante determinar el tipo y el tamaño óptimo de las paletas y que se adopte en todos los departamentos de la compañía. El tamaño óptimo de la paleta debe: •

Ajustarse a la flota existente.

•

Cargar todos los tamaños y tipos de empaques existentes.

•

Utilizar totalmente el espacio del suelo del remolque (minimizando los cambios).

•

Maximizar los cargas comerciales de las rutas de los camiones.

•

Permitir un pequeño número de cajas sobresalientes. (Permite el contacto entre cargas, lo que a su vez reduce el movimiento de las cajas).

Terminología de las Paletas Los siguientes términos se asocian con la descripción de las paletas: •

SUPERFICIE DE LA PLATAFORMA forma la cara de la paleta y soporta las cajas en su superficie o descansan en las cajas apiladas en una paleta inferior.

•

VIGAS / SEPARADORES son las guías de madera a las que se sujetan las tablas de la plataforma. Sirven como espaciadores entre las superficies del tope y del fondo y permiten la entrada de las horquillas del montacargas.

•

BLOQUES son las piezas de madera cuadradas o rectangulares usadas para reemplazar las guías en las paletas de cuatro sentidos.

Diseño de las Paletas El diseño de las paletas puede definirse por: Posición de las Vigas: VIGAS AL RAS: Las vigas exteriores están al ras con los extremos de la plataforma. ALA SENCILLA: La plataforma superior sobresale de las vigas exteriores

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-37

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SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

DOBLE ALA: Ambas plataformas (superior e inferior) sobresalen de las vigas exteriores. Uso: •

DOS SENTIDOS permiten el manejo por lados opuestos.

•

DE CUATRO SENTIDOS permiten el acceso desde cualquier lado

Construcción de la Plataforma: •

CARA SENCILLA tiene una sola superficie o cara (no retornables).

•

DOBLE CARA es reversible y permite mayor estabilidad en la carga y apilamiento más alto

Los dos tipos más comunes de paletas son el estilo Euro y la paleta estándar de doble entrada usada para botellas retornables:

PALETA “EURO”

PALETA ESTANDAR Dimensiones Variables

Capacidad Cúbica El uso de la capacidad cúbica de un almacén es tan importante como el uso eficiente del espacio del piso.

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

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LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

APILAMIENTO A TRES ALTURAS - El diseño estándar de almacenes permite que se apilen tres paletas, una encima de otra. Los requisitos para un apilamiento a tres alturas son: •

Que el piso del almacén sea uniforme y liso

•

Que las paletas sean del tipo adecuado y que estén en buenas condiciones. Usar paletas de doble plataforma para armazones de 1/2 profundidad.

•

Altura de elevación del montacargas adecuada (200 mm mayor que la altura de la segunda capa de paletas, normalmente entre 3 y 3.76 m).

•

Donde se usen armazones de profundidad completa se necesita una armazón suficientemente resistente para soportar la carga.

•

Por razones de estabilidad se deben utilizar armazones que puedan ser entrelazadas (La paletización en columnas a veces requiere la mezcla de columnas de paletas).

Otras formas de apilamiento son el apilamiento a dos alturas y media (piramidal), en los casos en los que la estabilidad o la resistencia sean un problema para apilar a cuatro alturas y cuando los paquetes y las cajas lo permitan. El apilamiento a cuatro alturas se usa en contados casos principalmente debido al peso de las tres tarimas llenas sobre la tarima inferior. La mayoría de las armazones no está diseñada para soportar este peso. El resultado puede ser una deformación de la caja y el colapso de la pila. Por estas razones no se recomienda el apilamiento a cuatro alturas excepto en casos especiales. Las latas son mejores candidatos para el apilamiento de cuatro niveles aunque aún en este caso, con el movimiento de latas de paredes delgadas y los bajos volúmenes de CO2 de algunos productos, ésta puede ser una técnica poco adecuada. Si tiene dudas a este respecto contacte al Departamento de Operaciones de su BU. Las consideraciones para apilar a cuatro alturas son: •

Espacio libre hasta el techo

•

Capacidad de elevación del montacargas

•

Calidad del piso y capacidad para soportar cargas

•

Resistencia de la armazón (caja o cartón) y del empaque

•

Costo de la mano de obra para almacenar y sacar producto vs. ahorros en espacio del piso

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

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LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Rotación del Inventario Algunas consecuencias de una mala rotación de inventarios: •

Desarrollo de sabores atípicos debido al añejamiento

•

Pérdidas de carbonatación

La rotación del inventario consta de dos elementos, codificación del producto y manejo de los materiales. La codificación puede hacerse con marcadores con tinta, o codificadores láser o mecánicos. Le indica al personal qué producto debe mover antes y lo alerta si el producto es viejo. Además, muchas operaciones colocan etiquetas con la fecha de producción en cada paleta de producto. La rotación de inventarios puede simplificarse sencillamente evitando mezclar el vacío con el producto lleno en la misma área de almacenamiento. Si necesita más información acerca de la rotación de inventarios y operaciones de almacén consulte al Departamento de Operaciones de su BU. El manejo adecuado del material para garantizar una rotación eficiente involucra una técnica específica para vaciar y llenar las filas como indica el siguiente diagrama:

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-40

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FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Día 1 Al acumular un inventario de seguridad de 3 columnas, se han producido 3 pilas.

Día 5 Se trabaja de izquierda a derecha. El producto lleno se saca para la distribución y el vacío llena los espacios disponibles

Día 2 El inventario de seguridad a la izquierda se saca para cargar los camiones mientras el vacío del camión se carga en el espacio de rotación.

Día 6

Día 3 El espacio de rotación está ahora en donde estaba el inventario de seguridad; el espacio de rotación antiguo está ahora medio lleno con el vacío del mercado.

Día 7

Día4 El producto lleno se saca ahora de la primera pila a la izquierda. El vacío se carga ahora en los espacios medio vacíos..

Día 8 La corrida de producción se ha vendido hasta el nivel de inventario de seguridad. El vacío se mueve ahora y la nueva producción va a ocupar el espacio vacío.

Problemas de Rotación de Inventarios Hay varias razones por las que la rotación del inventario puede ser inadecuada en el almacén: •

No se han seguido los procedimientos adecuados

•

El inventario puede haber sido manejado ineficientemente

•

El espacio de almacenamiento puede ser inadecuado

•

El vidrio puede haber sido almacenado incorrectamente

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-41

LIBRO:

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Procedimientos inadecuados - La causa más común de una mala rotación de inventarios es el no-cumplimiento de los procedimientos adecuados. La forma adecuada de escoger las existencias en almacén para cargar a los camiones es manejando el área de almacenamiento de izquierda a derecha, agotando siempre una pila parcialmente vacía antes de moverse a la siguiente pila llena directamente a la derecha. Cuando los operadores de los montacargas están presionados para cargar de nuevo los camiones de ruta pueden violar la regla "de izquierda a derecha". Esto causa problemas inmediatamente porque la gente olvida en dónde han sido almacenados los productos nuevos y en dónde están almacenados los viejos. Para complicar el problema, los operadores de los montacargas en la línea de producción pueden colocar existencias nuevas delante de las existencias viejas. Las etiquetas de producción mostrarán que estas nuevas existencias son las últimas a tomar; mientras tanto, las existencias viejas que están detrás continúan su envejecimiento. El personal del almacén puede percatarse de la existencia de este problema si ve varias pilas parcialmente vacías del mismo artículo en varios lugares en el almacén. Distribución de Inventario Ineficiente – Es difícil trabajar en un almacén con bloques demasiado profundos. Cuando el almacén tiene actividad durante las horas de carga de los camiones, existe la tentación de evadir el lento y difícil trabajo de meter y sacar del camino angosto formado por las paletas para recoger los artículos en la parte de atrás del espacio de almacenamiento. Falta de Espacio en el Almacén – Si el departamento de producción no puede encontrar un espacio vacío para almacenar el nuevo producto, puede colocar las paletas nuevas por delante de producciones más antiguas. Esto destruye inmediatamente el sistema de rotación de inventarios. Además, los problemas de espacio generalmente obligan a almacenar al azar, es decir, almacenar el producto en donde haya un espacio disponible. La única manera de controlar la rotación de inventarios bajo estas condiciones es con la ayuda de etiquetas fechadas. Sin embargo, se entiende que los operadores de los montacargas ignoren las reglas debido a la frustración involucrada al tratar de localizar una mercancía. Es importante que la gerencia del almacén controle esta situación.

TÓPICO:

PÁGINA:

OPERACIONES DE ALMACÉN

15-42

LIBRO:

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

1 DE ENERO, 1998

NA

Cuando el espacio es marginal, el procedimiento adecuado es “volver a almacenar”. Esto significa sacar la mercancía vieja de filas parcialmente vacías, colocar el producto nuevo en la fila vacía y colocar la mercancía vieja por delante. Este procedimiento es muy costoso y no es popular. Almacenamiento Inadecuado de Vidrio – El almacenamiento inadecuado de los inventarios de vidrio a veces puede ser la causa de un problema aparente de espacio. El único espacio de almacén que se necesita par la producción es para la producción en proceso, con una tolerancia para roturas más inventario de seguridad. El exceso de vidrio para las temporadas altas debe almacenarse en bloques profundos alejados del área de operación. En algunas operaciones, el inventario lleno se separa del inventario de botellas de vidrio vacías. En este caso, los dos se manejan por separado como producto y materia prima. Esta situación puede crear un problema de espacio, pero tiene también sus ventajas. Esto depende en gran medida de si las botellas usadas son decoradas (ACL) o sin decoración, del número de SKU y de las tareas asignadas a los operadores de los montacargas. El uso de paletizadoras o despaletizadoras puede tener también un efecto.

TÓPICO:

PÁGINA:

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16.

16-1

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

Lavado de Tanques de Transferencia

Lavado de los Tanques de Acero Inoxidable para Transferencia (Premix y Postmix) Objetivo Los tanques de acero inoxidable utilizados para premix y para postmix deben ser lavados y saneados antes de volver a llenarlos y regresarlos al mercado. La lavadora de tanques toma los tanques de transferencia de acero inoxidable que regresan del comercio o del almacén y los enjuaga con agua y soda cáustica con períodos de drenaje después de cada ciclo. Estos ciclos, seguidos de enjuagues interno y externo con agua sanitaria garantizan que el tanque esté limpio y saneado; sólo entonces se puede contrapresionar y llenar. La limpieza y condición sanitaria de los tanques se pueden optimizar controlando la temperatura y la concentración de la solución cáustica.

Principios de Operación La lavadora de tanques limpia y sanea los tanques de transferencia siguiendo los siguientes ciclos de lavado: 1. Un preenjuague seguido de un período de drenaje 2. Lavado cáustico en caliente seguido de un período de drenaje 3. Un enjuague final seguido de un período de drenaje El tanque de transferencia más utilizado es el de 19 litros o 5 galones, de acero inoxidable. Utilizar solamente tanques de transferencia aprobados, de acero inoxidable y con todos los aditamentos de seguridad. PRECAUCIÓN: La solución cáustica (hidróxido de sodio) es muy peligrosa. Las soluciones cáusticas deben ser manejadas únicamente por personal bien entrenado y que conozca las precauciones a tomar. Utilizar la protección adecuada al manipular soluciones cáusticas.

TÓPICO:

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LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-2

LIBRO:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

Descripción del Proceso El proceso en planta para manejar los tanques de acero inoxidable para postmix y premix involucra cinco operaciones: •

Inspección y manejo

•

Lavado, saneamiento y enjuague

•

Contrapresión

•

Llenado

•

Almacenamiento/Manejo/Transporte

Inspección del Tanque Todos los tanques de transferencia de acero inoxidable para premix o postmix deben ser inspeccionados antes y después del lavado. Una buena inspección mostrará las condiciones físicas y las condiciones sanitarias que pueden impactar la calidad del producto o la seguridad personal. Antes del lavado, inspeccionar los tanques de la siguiente manera: •

REVISAR EL SELLO – Revisar el sello en el tanque para determinar si está intacto. Si el sello está roto o si falta, el interior del tanque debe ser cuidadosamente inspeccionado: esto puede indicar que la tapa ha sido abierta. Cualquier tanque que haya sido abierto debe ser inspeccionado porque es posible que se haya contaminado con materia extraña o con escombros.

•

REVISAR LA PRESION DEL GAS – Abrir la válvula de alivio y verificar la presión del gas. El sonido del gas al escapar a través de la válvula de alivio indicará si hay gas en el interior del tanque. Si no hay gas en el tanque, inspeccionarlo cuidadosamente. Todos los tanques que regresan a la planta deben contener gas a presión porque la atmósfera de dióxido de carbono inhibe el crecimiento de microorganismos y evita que el producto se seque. Los mohos y levaduras tenderán a desarrollarse mucho más fácilmente si el tanque no tiene presión. También es mucho más difícil limpiar el tanque una vez que el residuo de producto se ha secado.

•

DRENAR LA BEBIDA O JARABE DE LOS TANQUES – Vaciar los tanques de transferencia antes de lavarlos. No vaciar el producto remanente en el tanque de la lavadora. El jarabe neutralizará la solución cáustica de limpieza tornándola ineficiente.

TÓPICO:

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LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-3

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

•

REVISAR LA CONDICIÓN FÍSICA DEL TANQUE. – Inspeccionar cuidadosamente si hay daño estructural, fisuras o raspaduras en el cuerpo del tanque. Las fisuras profundas, particularmente en las áreas de las costuras pueden debilitar el tanque o causar roturas. Los tanques fisurados o con grietas severas no deben ser utilizados. Cualquier tanque sospechoso debe sacarse fuera de servicio y debe ser revisado por una compañía calificada.

•

REVISAR TODAS LAS CONEXIONES – Apretar todas las conexiones flojas.

•

REVISAR LOS “O RINGS” – Revisar daños y color de los "o- rings” en el dispositivo de conexión rápida. Los o-rings deben ser codificados por color para asegurar que se cambien anualmente. Cambiar los o-rings viejos o dañados.

•

REVISAR LA TAPA – Revisar la tapa para determinar si asienta adecuadamente y/o si tiene daños. Revisar la condición de los empaques de la tapa. Cambiar los empaques de la tapa si están dañados.

•

REVISAR EL TUBO DE NIVEL – Revisar el tubo de nivel para verificar que esté apretado.

Lavado del Tanque La lavadora de tanques limpia y sanea el tanque antes de llenarlo nuevamente con producto. Hay dos tipos de lavadoras de tanque. Un tipo es el tanque sencillo o doble que sostiene el tanque o los tanques en una posición fija en la puerta de la lavadora. El ciclo de lavado es controlado por un mecanismo de tiempo.

TÓPICO:

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LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-4

LIBRO:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

LAVADORA DE TANQUES SENCILLA O DOBLE

El otro tipo es el rotativo, en donde el tanque se mueve de estación en estación durante el ciclo de lavado. Ambos tipos de lavadoras de tanques utilizan el siguiente ciclo de lavado: •

Un preenjuague seguido de un período de drenaje

•

Lavado cáustico en caliente seguido de un período de drenaje

•

Un enjuague final seguido de un período de drenaje

El ciclo de lavado debe durar al menos 2 minutos. Algunas lavadoras más antiguas tipo gabinete no tienen un ciclo de pre-enjuague. Deben ser modificadas para incluir el ciclo del pre-enjuague. El envase y los demás dispositivos del tanque deben recibir el mismo tratamiento de limpieza. 1. PRE-ENJUAGUE – El pre-enjuague consiste en un enjuague a presión del tanque antes de pasar al ciclo cáustico. El enjuague lava los residuos de jarabe o de producto. Los tanques parcialmente llenos deben ser vaciados antes de insertarlos en la lavadora de tanques. Todos los chorros de enjuague deben estar abiertos y totalmente operativos. Cambiar los chorros mal alineados, dañados o erosionados. Tenga cuidado al revisar los chorros de enjuague y verifique que las puertas de los gabinetes estén cerradas antes de que la lavadora entre en la etapa cáustica del ciclo de lavado.

TÓPICO:

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LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

Las guardas protectoras de hule en las lavadoras rotativas deben mantenerse en buenas condiciones. 2. LAVADO CAUSTICO CALIENTE – La acción limpiadora y de saneamiento del ciclo de lavado depende de la concentración y de la temperatura cáustica. La solución cáustica disuelve y saponifica los aceites y el sucio, además de que tiene una acción germicida. La concentración cáustica debe mantenerse constantemente entre 3 y 3.5 %. En algunos casos la solución cáustica requiere de otros aditivos para mejorar el enjuague, la limpieza y controlar la formación de incrustaciones igual que para el lavado de botellas. La concentración cáustica debe revisarse al inicio de la operación y luego cada cuatro horas. Si la solución cáustica se alimenta manualmente, la concentración de la solución debe ser revisada después de limpiar diez tanques. Cada vez que se pruebe la concentración cáustica se debe revisar también el nivel cáustico en el recipiente. El nivel debe mantenerse en el valor adecuado. La solución debe ser cambiada a intervalos regulares y el compartimiento se debe limpiar para remover los residuos que se depositen. La temperatura de la solución cáustica debe ser mantenida a 66 -82º C (151-180º F) y debe revisarse cada hora. 3. ENJUAGUE CON AGUA – Para enjuagar la solución cáustica de los tanques lavados adecuadamente, es necesario mantener la presión y el volumen de agua adecuados. El arrastre cáustico puede neutralizar el ácido de la bebida o del jarabe, lo que puede a su vez alterar el sabor del producto.

Contrapresión Después de limpiar los tanques, éstos deben sellarse y presurizarse con CO2 o con nitrógeno. •

16-5

LIBRO:

Para tanques a ser llenados inmediatamente, utilizar la presión de llenado o hasta 2 psi por encima de la presión de llenado para tanques de premix; utilizar 20 psi para tanques de postmix.

TÓPICO:

PÁGINA:

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

•

16-6

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

Para tanques limpios a ser almacenados, deben presurizarse a un mínimo de 20 psi inmediatamente después del lavado. Si no se utilizan estos tanques en las siguientes 24 horas, la contrapresión debe ser liberada y los tanques lavados de nuevo.

Si los tanques de transferencia han perdido presión durante el almacenamiento, inspeccionar la causar y de ser posible corregirla o enviar el tanque al fabricante o a un laboratorio calificado para investigación. La contrapresión sirve para varios propósitos. La contrapresión es necesaria para asegurar un llenado constante, por seguridad de la tapa y para reducir el potencial de espumeo. También es importante para mantener las superficies interiores del tanque y los dispositivos del tanque limpios y sanitarios.

Detalles del Equipo

CONEXION PARA EL GAS

CO2

CONEXION PARA EL PRODUCTO

TUBO DE NIVEL

Compuestos y Aditivos para la Limpieza de los Tanques: En el caso de la mayoría de las lavadoras de tanques, el hidróxido de sodio con fosfato trisódico (10% del peso cáustico) es suficiente para que el tanque de acero inoxidable quede limpio y brillante. No se necesitan otros aditivos. Esta mezcla de limpieza ofrece ventajas porque es la más económica y si se mantiene apropiadamente puede tener una vida útil muy larga. Si los tanques se reciben en la planta muy sucios, es aconsejable lavarlos con un detergente más efectivo.

TÓPICO:

PÁGINA:

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-7

LIBRO:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

Es importante tratar con firmas que se especialicen en la industria de las bebidas carbonatadas porque están más familiarizadas con los tipos de sucio y de residuos encontrados en los tanques; además, conocen los productos químicos aceptados para utilizar en plantas de alimentos. Los compuestos para el lavado de tanques de acero inoxidable son una combinación de una solución cáustica (NaOH) y productos químicos que mejoran los efectos limpiadores de la solución cáustica. Dichos químicos o aditivos mejoran la humectación y los quelantes o agentes secuestrantes precipitan los agentes químicos, remueven anillos de óxido y el tipo de tierra/suciedad que viene en el tanque sucio. Hay aditivos que pueden comprarse por separado y pueden utilizarse para casos especiales. Sin embargo, en esos casos, los aditivos no deben usarse para reducir la concentración de la solución cáustica. La combinación solución cáustica / calor es la mejor defensa contra los microorganismos. Saneamiento del Agua de Enjuague: Si hay dudas acerca de la calidad microbiológica del agua utilizada para el enjuague, la adición de una pequeña cantidad de cloro al agua de enjuague final saneará el agua eficientemente. En casi todas las lavadoras, el agua del enjuague final es reciclada hacia los chorros de preenjuague, ofreciendo una buena protección sanitaria a través del sistema. El nivel de cloro recomendado en los chorros de enjuague final es de 1.0 mg/l de cloro libre. PRECAUCION: La mayoría de las resinas suavizantes no soporta la exposición continua a estos niveles de cloro. El cloro debe ser añadido después de suavizar el agua, a menos que las resinas soporten el uso de estos niveles de cloro. Prevención de Incrustaciones: Si el suministro de agua utilizada para el enjuague del tanque y para preparar soluciones cáusticas tiene una dureza muy alta (calcio y magnesio), tenderá a causar acumulación de incrustaciones en el tanque de la lavadora. El mayor problema de incrustación ocurrirá en los orificios de los chorros de enjuague y en las superficies de intercambio de calor.

TÓPICO:

PÁGINA:

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-8

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

Las incrustaciones afectan el enjuague de los tanques, la eficiencia en la transferencia de calor y causan desgaste y roturas en las partes móviles. La eliminación de la incrustación es fácil y económica en las máquinas nuevas pero más difícil en máquinas más antiguas (ya que tienen años de acumulación). Si necesita instrucciones detalladas para desincrustar un tanque de lavado con un ácido inhibidor, contacte al fabricante de la máquina. Si no le es posible, contacte a la oficina de Servicios Técnicos de Pepsi-Cola. El método más usado para minimizar la incrustación es con la ayuda de un suavizador para el agua. Un suavizador de intercambio iónico regenerado con sal reemplazará la dureza por sodio y reducirá o eliminará la incrustación. El agua suavizada también se utiliza para el enjuague de botellas, para las calderas y equipos de intercambio de calor. El suavizado por intercambio de iones es tanto económico como efectivo y es el método recomendado cuando los valores de dureza en la lavadora están por encima de 85 mg/l. PRECAUCIÓN: El agua con dureza cero es corrosiva. La dureza ideal usada (como CaCO3) para los tanques de lavado está entre 15 y 35 mg/l. Esto se puede lograr fácilmente desviando una parte del agua de enjuague del suavizador

Procedimientos Antes de la operación – Las siguientes áreas deben cumplir con los estándares de operación antes del lavado de tanques. 1. Porcentaje cáustico entre 3.0 y 3.5%. 2. Temperatura cáustica entre 66 y 82° C (151-180º F). 3. Nivel apropiado en el recipiente de cáustica. 4. Alineación apropiada y condiciones de operación correcta en los chorros de enjuague y cáusticos. 5. Tiempo de los ciclos bien ajustados. 6. Utilizar tanque de transferencia de “prueba” para revisar los puntos 4 y 5. 7. Operación y alineación de las bandejas deflectoras y divisores estacionarios para evitar la entrada de agua de enjuague al tanque cáustico o al desagüe.

TÓPICO:

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LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-9

LIBRO:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

8. Alineación apropiada y sellado de las válvulas de conexión en la lavadora. 9. Revisar la tensión del tanque sostenido en posición invertida. Verificar que los tanques estén bien sujetos y asegurados en su lugar. 10. Verificar que todas las mallas estén limpias y en su lugar. Procedimientos básicos de control de la lavadora de tanques: Temperatura Cáustica

Antes del inicio y cada hora.

Concentración Cáustica

Antes del inicio y cada dos horas.

Apariencia Cáustica

Antes del inicio y en cada turno.

Arrastre Cáustico

Inicio y cada 4 horas.

Presión / Operación de la Boquilla

Inicio/ Cada turno

Efectividad / tiempo de enjuague

Antes del inicio utilizando tanques de prueba

La expectativa de vida normal de un o-ring es de 12 meses. Sin embargo, los orings pueden resquebrajarse, partirse, fisurarse o desgastarse antes de los 12 meses. Las inspecciones de rutina de los tanques de transferencia incluyen: •

Inspección del o-ring y reemplazo si es necesario.

•

Cambio de o-rings al color designado apropiado.

•

Apretar los dispositivos Hansen que estén flojos

•

Revisar el tubo de nivel

•

Inspección de válvulas de alivio flojas o inoperantes.

•

Reemplazo de empaques de la tapa, como se requiera.

TÓPICO:

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LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-10

LIBRO:

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

Procedimiento para la inspección, clasificación y preparación de los tanques de transferencia antes del lavado. 1. Todos los tanques de transferencia deben ser inspeccionados antes del lavado. •

Los tanques dañados deben ser retirados y reparados o reemplazados.

•

Los tanques etiquetados y aquellos con “sabor atípico”, que vengan de una cuenta con contaminantes, que tengan mucho (más que la parte inferior del tubo de nivel) producto en el tanque, o sin presión necesitan una preparación especial (detallada más adelante).

2. Preparación normal de un tanque de transferencia: •

Ventilar la presión del tanque lejos del área de producción para evitar la contaminación a través del aire.

•

Quitar todas las etiquetas, sellos de seguridad y tapas para el polvo.

•

Quitar la tapa cuidadosamente y separar la junta de sello de la tapa para asegurar un lavado a fondo.

•

Inspeccionar los o-rings de la válvula para determinar si están deteriorados y son del color adecuado. Los o-rings de la válvula deben cambiarse si muestran deterioro o anualmente durante el primer trimestre antes de llenarlos.

•

Apretar las conexiones Hansen utilizando una herramienta neumática de baja presión.

3. Preparación especial de un tanque de transferencia: •

Liberar la presión del tanque lejos del área de producción para evitar la contaminación a través del aire.

•

Descartar cualquier remanente de producto del tanque lejos de las áreas de lavado y llenado.

•

Quitar todas las etiquetas, sellos de seguridad y tapas para el polvo.

TÓPICO:

PÁGINA:

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-11

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

•

Quitar la tapa cuidadosamente y separar la junta de sello de la tapa para asegurar un lavado a fondo.

•

Cepillar el tanque con un detergente clorado con una concentración de 300 ppm y remojar durante 20 ó 30 minutos antes del lavado.

•

Inspeccionar los o-rings de la válvula para determinar si están deteriorados y son del color adecuado. Los o-rings de la válvula deben cambiarse si muestran deterioro o anualmente durante el primer trimestre antes de llenarlos.

•

Apretar las conexiones Hansen utilizando una herramienta neumática de baja presión.

•

Lavar los tanques dos veces antes de llenarlos.

La prueba de arrastre cáustico se hace con fenolftaleína. Un resultado positivo indica que los chorros de enjuague están tapados. Parar la máquina y limpiar los orificios de los chorros eliminando escombros o escamas que los puedan haber obstruido. Si los chorros de enjuague están bien, otras causas pueden ser: 1. El volumen y/o la presión del agua de enjuague es insuficiente. 2. Algunas aguas municipales se tratan con cal con un pH ligeramente elevado. Si el agua de enjuague da positiva a la fenolftaleína, la planta debe utilizar timolftaleína para revisar el arrastre cáustico. Precaución: El tanque vacío utilizado en esta prueba debe volver a lavarse (repetir el ciclo de lavado completo).

Mantenimiento de Registros •

Mantener los registros con los resultados de las pruebas de control de calidad relacionadas con la concentración de la solución y su temperatura en los diferentes compartimientos, limpieza de los tanques, arrastre cáustico y resultados microbiológicos.

•

Registrar la adición de compuestos químicos, por ejemplo de solución cáustica, compuestos limpiadores y aditivos. Incluir la cantidad y la hora en que se agregaron.

TÓPICO:

PÁGINA:

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-12

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

•

Resultados del número de tanques lavados en cada turno, número de tanques o partes dañados y de tanques rechazados separados en limpiables y no limpiables.

•

Registrar los cambios de o-rings.

Saneamiento Conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el saneamiento de las secciones de enjuague de la lavadora. Estas instrucciones deben incluir el saneamiento de tamices, bombas, válvulas y tuberías del sistema de enjuague. Los compartimientos de preenjuague y de enjuague de la lavadora deben lavarse al final de cada turno con agua a presión para eliminar escombros. Si el agua del enjuague no contiene cloro, circular agua con 10.0 ppm de cloro libre entre el enjuague final y el preenjuague y luego descartar esta solución. La sección de preenjuague de la lavadora debe limpiarse con agua a presión, incluyendo las mallas y con un detergente suave para eliminar los residuos de grasa o de bebida.

Mantenimiento •

La planta debe tener y utilizar los manuales de mantenimiento y de repuestos específicos para la lavadora que se tenga (y para el equipo de soporte).

•

Programar y realizar mantenimientos; mantener registros de los cambios y del servicio, limpieza del filtro y tamices, de los compartimientos, observaciones de corrosión e incrustaciones (con planes de acción correctiva), lubricación y reparación de fugas.

•

Programar reconstrucciones periódicas de mantenimiento y cambiar las partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

Detección de Fallas El manual de operación del fabricante contiene recomendaciones para la detección de fallas y los lineamientos a seguir para las acciones correctivas. El personal de mantenimiento y el de producción deben tener acceso a esta información.

TÓPICO:

PÁGINA:

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-13

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

1 DE ENERO, 1998

01/01/02

Políticas Las concentraciones y temperaturas cáusticas utilizadas en la lavadora de tanques deben cumplir con todos los requerimientos normativos locales y nacionales. Los tanques limpios y sus componentes cuidadosamente por un operador capacitado.

deben

ser

inspeccionados

Las condiciones de operación de la lavadora deben satisfacer los requerimientos mínimos de Pepsi-Cola: 1. La concentración y la temperatura cáustica en los compartimientos deben satisfacer las directrices constantemente, incluyendo al inicio. 2. No debe haber arrastre cáustico. 3. Las soluciones de remojo deben estar limpias. 4. Los compartimientos cáusticos deben limpiarse de escombros con regularidad (no mayor de un mes). 5. Los chorros de enjuague deben ser inspeccionados y limpiados de obstrucciones antes del inicio de cada turno. 6. Los parámetros de limpieza deben cumplir con las directrices constantemente.

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

17.

17-1

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

1 DE ENERO, 1998

1/1/04

Tanques de Premix: Llenado y Manejo de Envases

Objetivo El premix es la bebida terminada, envasada en tanques de transferencia de acero inoxidable. El tanque más utilizado para el premix es el de 19 litros o 5 galones. La bebida carbonatada se prepara en la planta embotelladora y se llena directamente en el tanque de transferencia de acero inoxidable de manera similar a como se llenan las botellas y latas. En el mercado, la bebida se dispensa directamente del tanque de transferencia a través de una unidad de refrigeración, a vasos en el lugar de consumo. Para empujar el producto hacia la válvula dispensadora y mantener al mismo tiempo la carbonatación correcta, se usa CO2 en cilindros pequeños. Todos los materiales se producen y llenan en la planta embotelladora; por lo tanto se puede mantener un buen control sobre el producto final. Los problemas principales de este sistema son el saneamiento y el mantenimiento del sistema dispensador.

Principios de Operación Las operaciones de Premix suministran bebidas a los sistemas dispensadores del mercado. El producto final debe cumplir con los mismos estándares de calidad válidos para el producto envasado en latas y en botellas. Utilizar únicamente tanques de transferencia de acero inoxidable aprobados, con todos los dispositivos de seguridad necesarios. El proceso en la planta del manejo de tanques premix de acero inoxidable involucra cinco operaciones: 1.

Inspección

2.

Lavado

3.

Contrapresión

4.

Llenado

5.

Almacenamiento / Manejo / Transporte

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

17-2

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

1 DE ENERO, 1998

1/1/04

La contrapresión tiene varias funciones. Primeramente, la contrapresión es necesaria para asegurar un llenado constante y minimizar el espumeo. También permite llenar el tanque con exactitud. Además, la contrapresión ayuda a asegurar la tapa y a mantener limpias las superficies internas y las conexiones del tanque. Una vez que los tanques están limpios, saneados y presurizados pueden llenarse con la bebida terminada.

Llenadoras de Premix Existen varios sistemas para llenar tanques de premix. La mayor parte de los sistemas se basa en el llenado por volumen pero el llenado puede verificarse por peso. El llenado consta de los siguientes pasos: 1. Contrapresión del tanque hasta la presión de llenado correcta. 2. Llenado lento del tanque controlando la salida de la contrapresión 3. Control del nivel y del volumen de bebida en el tanque.

Descripción del Proceso El proceso para llenar un tanque de transferencia de acero inoxidable consta de tres fases: 1. Contrapresión del tanque para controlar la velocidad de llenado y para evitar el espumeo. 2. Llenado del tanque de transferencia. 3. Control del nivel y del volumen de la bebida en del tanque utilizando una válvula de purga. A continuación se detalla cada una de estas fases: 1. Contrapresión del tanque hasta la presión de carbonatación de la llenadora (máximo 2 psi por encima de la presión de carbonatación). Esto evita el espumeo durante el llenado.

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

17-3

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

1 DE ENERO, 1998

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CONEXION PARA EL PRODUCTO

CONEXION PARA EL GAS

CONTRAPRESION

2. Llenado - El múltiple (manifold) de llenado se conecta a la conexión del tubo de nivel. Una válvula de purga se conecta a la otra conexión. El producto entra al envase a través del tubo de nivel expulsando el aire y el CO2 a través de la válvula de purga.

Válvula de Purga

Conexión para el Producto

LLENADO

TÓPICO:

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LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

1 DE ENERO, 1998

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NOTA IMPORTANTE: La válvula de purga es un dispositivo muy importante porque sirve para controlar la velocidad de llenado del producto. Si el llenado es muy rápido, el producto va a espumear, causando llenados erráticos. No perfore la válvula de purga para llenar más rápidamente. 3. Control del nivel - a medida que el producto llena el tanque, el líquido llega a la bola de cierre de la válvula de purga a través del tubo más pequeño. El líquido activa (cierra) la bola de cierre evitando que salga más CO2. El llenado del tanque termina en este punto porque la salida de gas se detiene, la presión interna iguala la presión de carbonatación o la de la línea de presión del múltiple y el flujo de producto se detiene.

CONTROL DE NIVEL

Después de completar la operación de llenado, el exterior del tanque debe limpiarse con agua caliente a presión para eliminar los residuos de producto. Colocar tapas de plástico en las conexiones para proteger su condición sanitaria. Fijar etiquetas con la fecha y sellar.

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

17-5

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

1 DE ENERO, 1998

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Detalles del Equipo Los componentes básicos de la operación de llenado de premix (el jarabe, el agua tratada y el equipo de análisis son los de la planta y son los mismos utilizados para envasar el producto en botellas o latas) son: •

Lavadora de tanques

•

Estación de contrapresión con protección

•

Múltiple para el llenado y la carbonatación

•

Analizador de bomba

•

Sistema de CIP (recomendado)

Equipo y Métodos de Llenado de Premix El llenado de premix puede hacerse con unidades autónomas o con múltiples de producto. El sistema empleado dependerá de cuán importante sea el negocio de premix de la planta. Para las operaciones pequeñas se puede usar un múltiple con agua carbonatada / dosificador de jarabe. Unidades autónomas Existen numerosas unidades autónomas para llenar tanques de Premix. Algunos ejemplos son Kol-Flo, Redi-Mix y los sistemas Mojonnier Carbo-Mix. Las unidades autónomas operan independientemente de las líneas de embotellado o enlatado. Estas unidades vienen en varias capacidades y proporcionan el jarabe y el agua, carbonatan la mezcla y tienen conexiones del múltiple a los tanques. El único requisito es tener una línea de agua tratada hacia la unidad, una línea de jarabe, una línea de CO2 y una línea de energía. Múltiple (Manifold) de Producto Las plantas que no tienen unidades autónomas usan por lo general un múltiple (manifold) de producto. El múltiple de producto se conecta justo antes de la llenadora de botellas o de latas de la planta. El producto (premix) se desvía de la llenadora al múltiple para llenar los tanques premix. Esto se hace cuando la llenadora no está trabajando.

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

17-6

LIBRO:

SECCIÓN:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

1 DE ENERO, 1998

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Producto Carbonatado para el Premix

MULTIPLE DE PRODUCTO (PREMIX)

NOTA IMPORTANTE: El llenado de un tanque de premix por este método debe hacerse cuando la planta no esté envasando producto en botellas o en latas para no agotar la capacidad del equipo de mezcla. Múltiple para Jarabe / Agua Carbonatada Este tipo de llenado por lo general no es recomendable y se limita a las operaciones con muy poca demanda de producto de Premix. El sistema añade primero jarabe al tanque cerrado y luego agua con la carbonatación necesaria para preparar la bebida terminada. El agua carbonatada se añade al tanque a través de un sistema de múltiple.

Diseño de la Llenadora •

Todas las superficies metálicas que vayan a entrar en contacto con el producto deben ser de acero inoxidable 340 L o mejor con un acabado sanitario de fácil limpieza.

•

Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con el producto deben ser tratadas para eliminar el hierro libre (deben ser pasivadas).

•

Todos los materiales no metálicos utilizados deben ser aprobados para usar en productos alimenticios. No deben contaminar el producto con sabores, olores u otros tipos de contaminación.

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

17-7

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

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•

Todos los materiales utilizados deben estar aprobados para usar en productos alimenticios tanto por las regulaciones locales como por la FDA (Administración de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos).

•

No debe haber partes de aluminio en el sistema de llenado.

•

El diseño del sistema de llenado debe ser sanitario.

•

El sistema como un todo debe soportar una solución saneadora de 93o C (200o F) durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85o C (185o F).

•

La llenadora debe tener fácil acceso para su limpieza y saneamiento, no debe tener grietas o espacios vacíos que permitan la acumulación de mohos o levaduras.

•

El diseño debe permitir la recirculación de líquido a través del sistema desde la entrada del jarabe o de la bebida y a través de las válvulas, el múltiple y todos los componentes de la llenadora.

•

El sistema presurizado debe cumplir o exceder las normas de ASME para Calderas y Recipientes presurizados y las normas locales aplicables.

Procedimientos Los procedimientos de no-mantenimiento más críticos para las operaciones de llenado tratan con: •

Procedimientos correctos para arrancar el equipo

•

Procedimientos de parada correctos entre cambios de producto

•

Procedimientos de parada al final de la operación o por períodos de tiempo prolongados entre cambios de turno.

El manual de operación de la llenadora tiene detalles de cada uno de estos procesos. Las muestras de producto tomadas al comienzo de cada corrida de producción deben confirmar la calidad de la bebida. Esto incluye los resultados para la bebida y para el envase incluyendo las revisiones sensoriales (olor, sabor y apariencia).

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

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LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

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Procedimientos Analíticos Es necesario prestar la misma atención al llenado de premix que se presta a la producción de botellas y latas. Esto requiere un programa de análisis bien organizado y registro de los resultados y de sus tendencias. Llenado

Brix

Primer tanque /cada 30 min/ último tanque

Llenado

Carbonatación (probador de bomba)

Primer tanque/cada min/último tanque

Llenado

Contenido

Inicio y cada 2 horas

Llenado

Bebida control

Inicio y cambio de sabor

Llenado

Acidez Titulable

Primer tanque/cada hora

Llenado

Sabor

Primer tanque /cada hora /último tanque

Codificación

Visual

Inicio y cada hora

Etiquetado

Visual

Cada hora

Sellos de la tapa

Visual

Cada paleta

Llenado

Fugas

Revisar todas las paletas

30

Seguir todos los procedimientos de seguridad y los protocolos de muestreo e inspección continuamente. Cada tipo de llenadora tiene sus propios procesos y procedimientos de arranque y de operación. Independientemente del tipo de llenadora, es importante que el personal esté bien entrenado en estos procesos, incluyendo mantenimiento, operación, procesos de arranque y saneamiento. El personal de la planta debe tener acceso a esos procedimientos para garantizar una operación consistente.

Almacenamiento / Manejo / Transporte •

Los tanques de transferencia de acero inoxidable, llenos y vacíos, deben ser almacenados y transportados en estantes especiales para paletas.

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

•

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

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Los estantes para características:

paletas

están

diseñados

con

las

siguientes

1. Pueden apilarse 2. Son unitarios o utilizan paletas de manufactura estándar como base. 3. Permiten asegurar todos los tanques aún cuando la paleta no esté llena de tanques 4. No permiten que el peso se distribuya directa o indirectamente sobre los tanques de transferencia durante el almacenamiento o el transporte. •

17-9

LIBRO:

Los estantes especiales para paletas pueden ser de varios tipos – incluyendo los de tipo jaula con ángulos de acero.

Mantenimiento de Registros •

Mantener registros de todas las pruebas de control de calidad para todos los productos producidos durante todos los turnos. Las muestras analizadas deben identificarse con el código de los tanques de producto.

•

Los datos completos de producción con el número de tanques llenados en cada turno, tipo de producto llenado, presiones y temperaturas de operación, tanques dañados y partes descartables usadas (marcas, sellos, etiquetas).

Saneamiento •

Tener en la planta y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el saneamiento de la llenadora. Esto deberá incluir el saneamiento de las válvulas de purga o de alivio, tamices, bombas, válvulas y tuberías.

•

Hay dos protocolos aceptables para los lineamientos básicos del saneamiento: 1. Procedimiento de cinco pasos, (1) enjuagar todos los residuos de bebida, (2) limpiar todas las superficies internas con un detergente caliente o una solución de fosfato trisódico, (3) enjuagar todo el detergente, (4) sanear con una solución de cloro de 150 mg/l durante 30 minutos y (5) enjuagar a fondo el cloro con agua tratada. Puntos críticos:

TÓPICO:

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17-10

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

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-

Las recomendaciones del fabricante para las concentraciones máximas de cloro deben respetarse.

-

Durante los 5 pasos el sistema debe estar inundado y las soluciones deben pasar a través de todas las mangueras y válvulas de purga.

2. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver las directrices en el manual de saneamiento). Puntos críticos: -

El fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora puede soportar el procedimiento en caliente.

-

La mayoría de las operaciones utiliza el mismo saneamiento para la llenadora y para el proporcionador. Es posible que el proporcionador sea más vulnerable al calor que la llenadora; debe confirmarse si el protocolo de saneamiento en caliente es seguro.

Mantenimiento Cada fabricante de equipo tendrá descripciones específicas y programas de mantenimiento para la operación para su sistema básico de llenado. Es importante que los manuales de operación, mantenimiento y de repuestos sean específicos para la llenadora instalada en la planta. No se deben utilizar instrucciones generales. Cada tipo de equipo tiene necesidades de mantenimiento específicas que de no cumplirse ponen en peligro las garantías. Consulte al fabricante de su equipo si necesita más información. •

Tener y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos específicos para el tipo y el modelo de la llenadora (y equipo de soporte).

•

Programar y cumplir programas de mantenimiento preventivo. Registrar las piezas cambiadas, el servicio, los cambios de filtro y tamices, desensamblado y limpieza, observaciones de corrosión (con planes para acciones correctivas), lubricación y reparación de fugas.

•

Programar reconstrucciones periódicas de mantenimiento para cambiar las partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con las instrucciones del fabricante. De no realizar estos procedimientos, es posible que se invaliden las garantías.

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

•

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

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Ejemplo de un programa de mantenimiento específico programado para un tipo de llenadora de tanque de premix: Descripción: Inspección y mantenimiento preventivo de rutina para un equipo de llenado de tanques de transferencia (premix). 1. Desarrollo y documentación de un programa de mantenimiento preventivo cumpliendo con las frecuencias y procedimientos de mantenimiento OEM recomendados. 2. Cada tres meses inspeccionar y cambiar si es necesario (al menos cada 6 meses) toda las líneas flexibles de llenado y los conectores. Los indicadores típicos de que se requiere un cambio son: - roturas en la tubería (aún si son pequeñas) - decoloración de la línea - residuos visibles 3. Las abrazaderas utilizadas para reinstalar las líneas de llenado flexibles no deben pellizcar las líneas ya que esto puede crear áreas difíciles de sanear y promover la acumulación de levaduras. 4. Cada tres meses desarmar los “Conectores Rápidos” (válvulas de llenado que conectan a los conectores Hansen) tanto para producto como para líneas de purga; limpiarlos a mano y sanearlos utilizando el método de 5 pasos. Verificar que no haya residuos visibles y/o crecimiento microbiano. Mantener un inventario de repuestos para las líneas de llenado/ purga. 5. Cada tres meses inspeccionar los extremos del múltiple de llenado y verificar que no haya contaminación visible; revisar las conexiones y las soldaduras.

Detección de Fallas •

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LIBRO:

El manual de operaciones suministrado por el fabricante tiene recomendaciones para la detección de fallas y directrices de diagnóstico para la acción correctiva en caso de mal funcionamiento de la llenadora o por problemas específicos de carbonatación, espumeo y altura de llenado. El personal de producción y el de mantenimiento deben tener acceso a esta información.

TÓPICO:

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17-12

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

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•

Si se encuentra con problemas que el fabricante no puede resolver, particularmente donde el producto de premix se saca del procesador de mezcla de la línea de embotellado o enlatado, contacte al Departamento de Operaciones de su BU.

•

Ejemplos para revisiones para detectar fallas:

Sobrellenado El sobrellenado de los tanques de transferencia puede tener un efecto significativo en el rendimiento del producto. Se han observado tanques de transferencia sobrellenados con 12 onzas o más (equivalente a una merma de un 2%). Verifique el volumen llenado con frecuencia. ⇒ Tanques de transferencia desnivelados durante el llenado ⇒ Válvula de alivio o de purga defectuosa ⇒ Contrapresión del tanque muy baja ⇒ Presión de la bomba muy alta Espumeo Durante el Llenado de Premix ⇒ La válvula de alivio no asienta en el conector Hansen ⇒ La válvula de alivio está conectada al conector Hansen equivocado ⇒ La válvula de alivio está perforada o desgastada ⇒ El tanque de transferencia no ha sido presurizado antes del llenado. ⇒ La válvula de desvío (bypass) del CO2 del carbonatador está abierta. ⇒ Arrastre cáustico en los tanques ⇒ Tanques mal lavados o mal enjuagados Espumeo en el Dispensador ⇒ Líneas de distribución sucias ⇒ Carbonatador del dispensador con ajuste muy alto - carbonatación incorrecta ⇒ Producto muy caliente

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

17-13

LIBRO:

SECCIÓN:

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REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

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Descomposición / Producto con Mal Olor o mal Sabor ⇒ Tanque de transferencia mal lavado ⇒ Relleno de tanques parcialmente llenos ⇒ Limpieza ineficiente / mal saneamiento de la llenadora ⇒ Tanques dañados - pérdida de presión en el cabezal ⇒ Conexiones flojas ⇒ O-rings dañados ⇒ Mal saneamiento de los dispensadores en el punto de venta ⇒ Tanques de transferencia sucios almacenados por mucho tiempo sin presión de CO2. ⇒ Tanques de transferencia descuidados en el sistema de bebidas por períodos de tiempo largos. ⇒ Insuficiente saneamiento de las mangueras, líneas de producto o válvulas dispensadoras.

Políticas •

Hacer saneamientos siguiendo los procedimientos correctos en todas las paradas y al cambiar de un producto a otro

•

El producto debe ser analizado al inicio de cada corrida de producción. La producción puede comenzar sólo cuando todos los parámetros satisfagan las especificaciones.

•

Todos los tanques de premix llenos deben estar etiquetados y marcados, mostrando qué producto contienen, fecha y turno de llenado, y deben tener o-rings instalados con el código de color apropiado (mostrando que han sido cambiados)

•

Todos los tanques deben tener una tapa o cubierta protectora de plástico en todas las conexiones.

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE PREMIX

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Política de Devolución de Producto Cada planta deberá tener una política de manejo de tanques de premix devueltos del mercado. Es importante que todos los productos retornados sean inspeccionados y revisados para determinar qué condición ha causado la devolución y para evitar problemas futuros. •

De ser posible, los productos devueltos a la planta para un reembolso o para un crédito deben ser etiquetados apropiadamente mostrando: − Nombre y dirección de la cuenta − Fecha − Razón de la devolución

•

17-14

LIBRO:

Dependiendo del mercado y de la política adoptada por la compañía, el crédito o reembolso deben negarse si: –

Faltan las etiquetas o los sellos

–

Hay señales de mal uso o de adulteración

–

El producto está fuera de su vida de anaquel (el producto está vencido)

•

Los envases con fugas deben ser separados e inspeccionados.

•

Dependiendo de las circunstancias, deben desarrollarse políticas para manejar los retornos por problemas de sabor o por expiración del producto.

Proveedores de Equipos Llenadoras: •

Kol-Flo

•

Mojonnier

•

Redi-Mix

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

18.

18-1

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

1 DE ENERO, 1998

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Postmix: Manejo y Llenado de Tanques de Postmix

Objetivo El postmix es el jarabe terminado, envasado en tanques de transferencia de acero inoxidable, en un empaque laminado (bag in box) o en envases de vidrio. La planta embotelladora prepara el jarabe terminado y lo coloca en envases sanitarios para enviarlo al mercado, donde se usa el jarabe con la ayuda de un equipo especial que dispensa el jarabe y agua carbonatada. Con los tanques de transferencia se usa CO2 en cilindros pequeños para empujar el jarabe hacia la válvula dispensadora. El CO2 se usa también para carbonatar la bebida hasta su nivel de carbonatación correcto. Esta sección cubre el jarabe de postmix envasado en tanques de transferencia de acero inoxidable.

Principios de Operación Las operaciones de Postmix suministran jarabe a los sistemas dispensadores del mercado. El producto final debe cumplir con los mismos estándares de calidad válidos para el producto envasado en latas y en botellas. Utilizar únicamente tanques de transferencia de acero inoxidable aprobados, con todos los dispositivos de seguridad necesarios. El proceso en la planta del manejo de tanques postmix de acero inoxidable involucra seis operaciones: 1.

Inspección

2.

Lavado

3.

Contrapresión

4.

Llenado

5.

Establecimiento de un cabezal de presión

6.

Almacenamiento / Manejo / Transporte

La contrapresión tiene varias funciones. Primeramente, la contrapresión es necesaria para asegurar un llenado constante. También permite llenar el tanque con exactitud. Además, la contrapresión ayuda a asegurar la tapa y a mantener las superficies internas y las conexiones del tanque limpias.

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

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LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

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Una vez que los tanques están limpios, saneados y presurizados pueden llenarse con el jarabe terminado. El llenado de los tanques de postmix puede hacerse con unidades autónomas o con un múltiple (manifold). No se recomienda llenar los tanques de postmix manualmente. El llenado de un tanque de transferencia de acero inoxidable consta de cuatro fases: 1. Contrapresión del tanque para controlar la velocidad de llenado. 2. Llenado del tanque de transferencia con jarabe. 3. Control del nivel y del volumen de jarabe vertido en el tanque usando una válvula de purga. 4. Aplicación de presión al cabezal del tanque de transferencia.

Descripción del Proceso El llenado de postmix puede hacerse con unidades llenadoras autónomas o usando el sistema de múltiple (manifold). No es recomendable llenar los tanques de postmix manualmente. El llenado de un tanque de transferencia de acero inoxidable con jarabe tiene cuatro fases: 1. Contrapresión del tanque para controlar la velocidad de llenado. 2. Llenado del tanque de transferencia con jarabe. 3. Control del nivel y del volumen de jarabe vertido en el tanque usando una válvula de purga. 4. Aplicación de presión al cabezal del tanque de transferencia.

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

18-3

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

1 DE ENERO, 1998

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A continuación se detalla cada una de esas fases: 1. Contrapresión del tanque con CO2 a 10 - 15 psi (máximo: 20 psi).

CONTRAPRESION

2. Llenado - El múltiple (manifold) de llenado se conecta a la conexión del tubo de nivel. Una válvula de purga se conecta a la otra conexión. El jarabe entra al tanque de transferencia a través del tubo de nivel expulsando el aire y el CO2 a través de la válvula de purga.

LLENADO

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

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LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

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NOTA IMPORTANTE: La válvula de purga es un dispositivo muy importante porque sirve para controlar la velocidad de llenado del jarabe. Si el llenado es muy rápido, los llenados serán erráticos. No perfore la válvula de purga para llenar más rápidamente. 3. Control del nivel - a medida que el jarabe llena el tanque, el líquido llega a la bola de cierre de la válvula de purga a través del tubo de gas más pequeño. El líquido activa (cierra) la bola de cierre evitando que salga más CO2. El llenado del tanque termina en este punto porque la salida de gas se detiene, la presión interna iguala la presión de carbonatación o la de la línea de presión del múltiple y el flujo de jarabe se detiene.

CONTROL DE NIVEL

4. Cabezal de presión - En los tanques de postmix debe haber un cabezal de presión. Después de llenar el tanque con el jarabe para el postmix, desconectar la válvula de purga; presurizar con 10 a 15 psi de CO2 o con nitrógeno a través de la válvula de alivio. En los productos dietéticos la contrapresión debe estar entre 15 y 20 psi. Después de completar la operación de llenado, el exterior del tanque debe limpiarse con agua caliente a presión para eliminar los residuos de jarabe. Colocar tapas de plástico en las conexiones para proteger su condición sanitaria. Fijar etiquetas con la fecha y sellar.

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

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LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

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Detalles del Equipo Los componentes básicos de la operación de llenado de postmix (el jarabe, el agua tratada y el equipo de análisis son los de la planta y son los mismos utilizados para envasar el producto en botellas o latas) son: •

Lavadora de tanques

•

Estación de contrapresión con protección

•

Llenadora de jarabe

•

Sistema de CIP (recomendado)

Equipo y Métodos de Llenado de Postmix Múltiple (Manifold) de Producto El múltiple es un sistema con conexiones sanitarias entre la fuente de jarabe y los tanques. Se puede llenar cualquier cantidad de tanques, dependiendo del número de estaciones, de la línea de jarabe, de la capacidad de la bomba y de las necesidades de volumen de la operación.

TAMIZ PARA EL JARABE

LLENADO DE POSTMIX

BOMBA

MULTIPLE DE LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

Llenadoras Autónomas Existen en el mercado muchas unidades autónomas. Sin embargo la mayoría de las plantas considera que el sistema con un múltiple es muy práctico y con buena capacidad.

TÓPICO:

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LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

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Diseño de la Llenadora •

Todas las superficies metálicas que vayan a entrar en contacto con el producto deben ser de acero inoxidable 340 L o mejor con un acabado sanitario de fácil limpieza.

•

Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con el producto deben ser tratadas para eliminar el hierro libre (deben ser pasivadas).

•

Todos los materiales no metálicos utilizados deben ser aprobados para usar en productos alimenticios. No deben contaminar el producto con sabores, olores u otros tipos de contaminación.

•

Todos los materiales utilizados deben estar aprobados para usar en productos alimenticios tanto por las regulaciones locales como por la FDA (Administración de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos).

•

El diseño del sistema de llenado debe ser sanitario.

•

El sistema como un todo debe soportar una solución saneadora a 93o C (200o F) durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85o C (185o F).

•

La llenadora (cualquiera que sea su tipo) debe permitir un fácil acceso para su limpieza y saneamiento, no debe tener grietas o espacios vacíos que permitan la acumulación de mohos o levaduras.

•

El diseño debe permitir la recirculación de líquido a través del sistema desde la entrada del jarabe y a través de las válvulas, el múltiple y todos los componentes de la llenadora, incluyendo la válvula de alivio.

Procedimientos Los procedimientos de no-mantenimiento más críticos para las operaciones de llenado están relacionados con: •

Procedimientos correctos para arrancar el equipo

•

Procedimientos de parada correctos para los cambios de jarabe

•

Procedimientos de parada al final de la operación o por períodos de tiempo prolongados entre cambios de turno.

El manual de operación de la llenadora tiene detalles de cada uno de estos procesos; de no tener el manual, se deben seguir los mismos procedimientos usados para los componentes del jarabe y para el proporcionador en las operaciones de embotellado o enlatado.

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FECHA EFECTIVA:

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Los resultados de las muestras de jarabe tomadas al comienzo de cada corrida de producción deben confirmar que el jarabe y el envase son aceptables. Estos deben incluir el análisis de los parámetros sensoriales (Sabor, Olor y Apariencia).

Procedimientos Analíticos Es necesario prestar la misma atención al llenado de postmix que se presta a la producción de botellas y latas. Esto requiere un programa de análisis bien organizado y registro de los resultados y de sus tendencias.

Llenado

Brix del Jarabe

Primer tanque /cada hora /último tanque

Llenado

Contenido

Inicio y cada 2 horas

Llenado

Bebida control

Inicio y cambio de sabor

Llenado

Acidez Titulable

Primer tanque

Llenado

Sabor

Primer tanque

Codificación

Visual

Inicio y cada hora

Etiquetado

Visual

Cada hora

Sellos de la tapa

Visual

Cada paleta

Llenado

Cabezal de Presión

Inicio y cada hora

Llenado

Fugas

Revisar todas las paletas

Seguir todos los procedimientos de seguridad y los protocolos de muestreo e inspección continuamente. Cada tipo de llenadora tiene sus propios procesos y procedimientos de arranque y de operación. Independientemente del tipo de llenadora, es importante que el personal esté bien entrenado en estos procesos, incluyendo mantenimiento, operación, procesos de arranque y saneamiento. El personal de la planta debe conocer y usar esos procedimientos para garantizar una operación consistente.

Almacenamiento / Manejo / Transporte Los tanques de transferencia de acero inoxidable, llenos y vacíos, deben ser almacenados y transportados en estantes especiales para paletas.

TÓPICO:

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FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

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Los estantes para paletas están diseñados con las siguientes características: 1. Pueden apilarse 2. Son unitarios o utilizan paletas de manufactura estándar como base. 3. Permiten asegurar todos los tanques aún cuando la paleta no esté llena de tanques 4. No permiten que el peso se distribuya directa o indirectamente sobre los tanques de transferencia durante el almacenamiento o el transporte. Los estantes especiales para paletas pueden ser de varios tipos – incluyendo los de tipo jaula con ángulos de acero.

Mantenimiento de Registros Mantener registros de todas las pruebas de control de calidad para todos los productos producidos durante todos los turnos. Las muestras analizadas deben identificarse con el código de los tanques de producto. Los datos completos de producción con el número de tanques llenados en cada turno, tipo de jarabe envasado, presiones y temperaturas de operación, tanques dañados y partes descartables usadas (marcas, sellos, etiquetas).

Saneamiento •

Tener en la planta y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el saneamiento de la llenadora. Esto deberá incluir el saneamiento de las válvulas de purga o de alivio, tamices, bombas, válvulas y tuberías. El siguiente es un ejemplo del saneamiento con CIP de una llenadora

•

Hay dos protocolos aceptables para los lineamientos básicos del saneamiento:

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

18-9

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

1 DE ENERO, 1998

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1. Procedimiento de cinco pasos 1.- Enjuagar todos los residuos de jarabe 2.- Limpiar todas las superficies internas con un detergente o una solución de fosfato trisódico en caliente 3.- Enjuagar todo el detergente 4.- Sanear con una solución de cloro de 150 mg/l durante 30 minutos y 5.- Enjuagar a fondo el cloro con agua tratada. Puntos críticos: •

Las recomendaciones del fabricante para las concentraciones máximas de cloro deben respetarse.

•

Durante los 5 pasos el sistema debe estar inundado y las soluciones deben pasar a través de todas las mangueras y válvulas de purga.

2. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver las directrices en el manual de saneamiento). Puntos críticos: •

El fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora puede soportar el procedimiento en caliente.

•

La mayoría de las operaciones utiliza el mismo tipo de saneamiento para la llenadora y para el proporcionador. El proporcionador puede ser más vulnerable al calor que la llenadora. Se debe confirmar que el saneamiento en caliente es seguro para el sistema.

Mantenimiento Cada fabricante de equipo tendrá descripciones específicas y programas de mantenimiento para la operación para su sistema básico de llenado. Es importante que los manuales de operación, mantenimiento y de repuestos sean específicos para la llenadora instalada en la planta. No se deben utilizar instrucciones generales. Cada tipo de equipo tiene necesidades de mantenimiento específicas que de no cumplirse ponen en peligro las garantías. Consulte al fabricante de su equipo si necesita más información. •

Tener y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos específicos para el tipo y el modelo de la llenadora de la planta (y equipo de soporte).

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

18-10

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

1 DE ENERO, 1998

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•

Programar y cumplir los programas de mantenimiento preventivo. Registrar las piezas cambiadas, el servicio, los cambios de filtro y tamices, desensamblado y limpieza, observaciones de corrosión (con planes para acciones correctivas), lubricación y reparación de fugas.

•

Programar reconstrucciones de mantenimiento periódicas para cambiar las partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con las instrucciones del fabricante. De no realizar estos procedimientos, es posible que se invaliden las garantías.

•

Ejemplo de un programa de mantenimiento específico programado para un tipo de llenadora de tanque de postmix:

Descripción: Inspección y mantenimiento preventivo de rutina para un equipo de llenado de tanques de transferencia (postmix). 1. Desarrollo y documentación de un programa de mantenimiento preventivo cumpliendo con las frecuencias y procedimientos de mantenimiento OEM recomendados. 2. Cada tres meses inspeccionar y cambiar si es necesario (al menos cada 6 meses) toda las líneas flexibles de llenado y los conectores. Los indicadores típicos de que se requiere un cambio son: –

grietas en la tubería (aún si son pequeñas)

–

decoloración de la línea

–

residuos visibles

3. Las abrazaderas utilizadas para reinstalar las líneas de llenado flexibles no deben pellizcar las líneas ya que esto puede crear áreas difíciles de sanear y promover la acumulación de levaduras. 4. Cada tres meses desarmar los “Conectores Rápidos” (válvulas de llenado que conectan a los conectores Hansen) tanto para el jarabe como para líneas de purga; limpiarlos a mano y sanearlos utilizando el método de 5 pasos. Verificar que no haya residuos visibles y/o crecimiento microbiano. Mantener un inventario de repuestos para las líneas de llenado / purga. 5. Cada tres meses inspeccionar los extremos del múltiple de llenado y verificar que no haya contaminación visible; revisar las conexiones y las soldaduras.

TÓPICO:

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MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

18-11

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FECHA EFECTIVA:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

1 DE ENERO, 1998

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Detección de Fallas El manual de operaciones suministrado por el fabricante tiene recomendaciones para la detección de fallas y directrices de diagnóstico para la acción correctiva en caso de mal funcionamiento de la llenadora o por problemas específicos con la altura de llenado. El personal de producción y el de mantenimiento deben tener acceso a esta información. Si se encuentra con problemas que el fabricante no puede resolver, particularmente donde el producto de postmix se saca de la sala de jarabe o del procesador de mezcla de la línea de embotellado o enlatado, contacte al Departamento de Operaciones de su BU. Ejemplos para revisiones para detectar fallas: Sobrellenado El sobrellenado de los tanques de transferencia puede tener un efecto significativo en el rendimiento del producto. Se han observado tanques de transferencia sobrellenados con 12 onzas o más (equivalente a una merma de un 2%). Verifique el volumen llenado con frecuencia. ⇒ Tanques de transferencia desnivelados durante el llenado ⇒ Válvula de alivio o de purga defectuosa ⇒ Contrapresión del tanque muy baja ⇒ Presión de la bomba muy alta Espumeo en el Dispensador ⇒ Líneas de distribución sucias ⇒ Carbonatador del dispensador con ajuste muy alto - carbonatación incorrecta ⇒ Producto muy caliente Descomposición / Producto con Mal Olor o mal Sabor ⇒ Tanque de transferencia mal lavado ⇒ Relleno de tanques parcialmente usados ⇒ Limpieza ineficiente / mal saneamiento de la llenadora ⇒ Tanques dañados - pérdida de presión en el cabezal

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

18-12

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

1 DE ENERO, 1998

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⇒ Conexiones flojas ⇒ O-rings dañados ⇒ Mal saneamiento de los dispensadores en el punto de venta ⇒ Tanques de transferencia sucios almacenados por mucho tiempo sin presión de CO2. ⇒ Tanques de transferencia almacenados en el sistema de bebidas por períodos de tiempo prolongados. ⇒ Insuficiente saneamiento de las mangueras, líneas de producto o válvulas dispensadoras.

Políticas •

Hacer saneamientos siguiendo los procedimientos correctos en todas las paradas y al cambiar de un jarabe a otro

•

El jarabe debe ser analizado al inicio de cada corrida de producción. La producción puede comenzar sólo cuando todos los parámetros satisfagan las especificaciones.

•

Todos los tanques de postmix llenos deben estar etiquetados y marcados, mostrando qué producto contienen, fecha y turno de llenado, y deben tener o-rings instalados con el código de color apropiado (mostrando que han sido cambiados)

•

Todos los tanques deben tener una tapa o cubierta protectora de plástico en todas las conexiones.

•

Todos los envases deben tener un sello que muestre que el producto no ha sido adulterado.

Política de Devolución de Producto Cada planta debe tener una política de manejo de tanques de postmix devueltos del mercado. Es importante que todos los productos devueltos sean inspeccionados y revisados para determinar qué condición ha causado la devolución y para evitar problemas futuros. − De ser posible, los productos devueltos a la planta para un reembolso o para un crédito deben ser etiquetados apropiadamente mostrando:

TÓPICO:

PÁGINA:

MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

18-13

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

TANQUES DE POSTMIX

1 DE ENERO, 1998

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− Nombre y dirección de la cuenta − Fecha − Razón de la devolución •

Dependiendo del mercado y de la política adoptada por la compañía, el crédito o reembolso deben negarse si: –

Faltan las etiquetas o los sellos del Ingrediente

–

Hay señales de mal uso o de adulteración

–

El producto está fuera de su vida de anaquel (el producto está vencido)

•

Los envases con fugas deben ser separados e inspeccionados.

•

Dependiendo de las circunstancias, deben desarrollarse políticas para manejar los retornos por problemas de sabor o por expiración del producto.

Proveedores de Equipos Llenadoras: •

Kol-Flo

•

Mojonnier

TÓPICO:

PÁGINA:

19-1

BAG IN BOX (BIB) Y ENVASES DE VIDRIO

19.

LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

BAG IN BOX / ENVASES DE VIDRIO

1 DE ENERO, 1998

NA

Bag In Box y Envases de Vidrio

Objetivo Postmix en "Bag in Box" y en Envases de Vidrio El postmix es el jarabe terminado envasado en tanques de transferencia de acero inoxidable, en un empaque laminado (bag in box) o en envases de vidrio. La planta embotelladora prepara el jarabe terminado y lo coloca en envases sanitarios para enviarlo al mercado, donde se usa con la ayuda de un equipo especial que dispensa el jarabe y agua carbonatada. En el mercado, el establecimiento usa CO2 para carbonatar el agua que se va a mezclar con el jarabe para dispensar la bebida con un nivel de carbonatación correcto. Esta sección cubre los empaques BIB y los envases de vidrio.

Principios de Operación Las operaciones de postmix, bien sea con tanques de transferencia de acero inoxidable, envases Bag-in-Box o con envases de vidrio suministran jarabe a los sistemas dispensadores del mercado. El producto final debe cumplir con los mismos estándares de calidad válidos para el producto envasado en latas y en botellas. Debido a que la planta embotelladora no controla la calidad del agua del establecimiento y la proporción de CO2, es necesario tomar precauciones para garantizar que la bebida de la máquina dispensadora tenga buena calidad. Todos los principios fundamentales aplicados a la operación de embotellado tales como saneamiento, análisis de control de calidad, control del proceso, manejo y almacenamiento y codificación se aplican a la operación de postmix.

Descripción del Proceso Bag-in-Box (BIB): •

Sistemas de Llenado de BIB - El diseño de este tipo de llenadora permite llenar bolsas de polietileno de 2.5 y de 5 galones hasta un nivel prefijado. La llenadora estándar puede llenar de 1 hasta 25 galones en incrementos de 0.5 onzas.

TÓPICO:

PÁGINA:

19-2

BAG IN BOX (BIB) Y ENVASES DE VIDRIO LIBRO:

SECCIÓN:

FECHA EFECTIVA:

REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

BAG IN BOX / ENVASES DE VIDRIO

1 DE ENERO, 1998

NA

•

El Bag-in-Box es un sistema de empaque para dispensar jarabe de postmix. El envase es una bolsa laminada (normalmente con una capacidad de 10 a 20 litros) equipada con una abertura con tapa para el llenado y con una boquilla dispensadora. La bolsa llena se empaca en una caja de cartón doble. El BIB - un empaque no rellenable y desechable - es una alternativa al uso de los tanques de transferencia.

•

En el llenado de BIB, la llenadora transfiere una cantidad predeterminada de jarabe terminado a las bolsas de polietileno de BIB; la bolsa se coloca luego en una caja de cartón corrugado.

•

En el punto de venta la dosificación del BIB se hace bombeando jarabe de la bolsa (más que presión de CO2, como en los tanques de transferencia). El sistema consta de bombas especiales, conexiones y soportes o estantes.

•

Revisión general del proceso de Empaque: La producción de Bag-in-Box consta de:

- Formación de la Caja - Llenado de la Bolsa - Inserción de la bolsa en la caja

- Etiquetado y codificación - Paletizado - Sellado de la caja

El llenado de la bolsa debe hacerse en un ambiente sanitario similar al de una sala de embotellado normal. Manejo de los Envases de Vidrio: -

Los envases de vidrio usualmente son de un galón o de cuatro litros, rellenables; se usan para dispensar el jarabe con ciertos tipos de equipo. Los envases de vidrio (o botellones) normalmente se empacan manualmente, dos por caja. Los métodos utilizados para su manejo y almacenamiento son los mismos que los de las botellas retornables.

-

Los botellones plásticos deben ser aprobados específicamente porque pueden crear problemas desde el punto de vista sensorial.

-

Para proteger las características de algunos sabores es necesario agregar preservativos especiales a los jarabes. Antes de iniciar una operación de llenado de botellones, contacte a la Oficina de Servicios Técnicos de PCI para mayor información sobre las fórmulas para sabores.

TÓPICO:

PÁGINA:

19-3

BAG IN BOX (BIB) Y ENVASES DE VIDRIO LIBRO:

SECCIÓN:

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REVISIÓN:

PROCESOS DE MANUFACTURA

BAG IN BOX / ENVASES DE VIDRIO

1 DE ENERO, 1998

NA

-

Para el caso de los sabores con valores de Brix bajos, los jarabes serán más concentrados y la razón agua / jarabe será diferente a la usada en la planta para preparar la misma bebida; por ejemplo de una parte de jarabe a seis de agua. Si necesita datos técnicos al respecto, contacte al Departamento de Operaciones de su BU.

-

El jarabe envasado en botellones tiene una vida de anaquel limitada. El envase lleno debe ser codificado (preferiblemente en la etiqueta) y el inventario debe ser rotado muy cuidadosamente - tanto en la planta como en el establecimiento de venta.

-

Esencialmente, la producción en botellones consta de: 1. Remoción de la etiqueta 2. Limpieza y saneamiento de los envases. 3. Llenado de los botellones con jarabe terminado. 4. Aplicación de la tapa y de las etiquetas. 5. Empaque en cajas y almacenamiento.

•

Lavado: Contacte al Departamento de Operaciones de su BU si necesita detalles acerca del lavado y saneamiento de los botellones. Es aconsejable usar equipo automatizado para el lavado siempre que sea posible.

•

Llenado: Hay muchos tipos de llenadoras (automáticas, semiautomáticas, manuales) que se pueden adaptar bien a los distintos niveles de demanda de producción. Las llenadoras deben ser de acero inoxidable y tener una construcción sanitaria que permita desarmarlas para sanearlas.

•

Tapado y Etiquetado Inmediatamente después de llenar y tapar los envases, los botellones deben ser etiquetados, identificando el número del lote y la fecha de llenado.

TÓPICO:

PÁGINA:

19-4

BAG IN BOX (BIB) Y ENVASES DE VIDRIO LIBRO:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

BAG IN BOX / ENVASES DE VIDRIO

1 DE ENERO, 1998

NA

Detalles del Equipo Equipo de producción de BIB: El equipo de producción se clasifica de acuerdo a su capacidad; los tipos más mecánicos tendrán una mayor capacidad de producción. Las velocidades de producción de los equipos más avanzados pueden producir entre 2 y 18 bolsas por minuto. Válvulas Neumáticas Tablero Eléctrico Seguro de la Palanca Pista de Alimentación Caja de Control del Operador

Tapas Bolsas Separador de Bolsas

Filtros y Válvulas de Aire Maestros Elevadores

Mesa de Llenado

Rodillo Guía

Mesa de Alimentación

•

Operación General: La llenadora dosifica automáticamente volúmenes predeterminados de productos líquidos en bolsas de polietileno.

•

La llenadora estándar puede llenar de uno a veinticinco galones en incrementos de ½ onza (4 a 100 litros en incrementos de 15 ml). El volumen de llenado se fija previamente en un contador electrónico. La secuencia de la operación es: 1. Un medidor de flujo de turbina se coloca en la línea de jarabe antes de la válvula de llenado. 2. Cuando el operador acciona el interruptor de arranque el envase es destapado y la válvula de llenado pasa a la posición de llenado. 3. En este punto la válvula de llenado se abre y permite que el jarabe fluya al envase.

TÓPICO:

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19-5

BAG IN BOX (BIB) Y ENVASES DE VIDRIO LIBRO:

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PROCESOS DE MANUFACTURA

BAG IN BOX / ENVASES DE VIDRIO

1 DE ENERO, 1998

NA

4. El jarabe que fluye a través del medidor de flujo de turbina causa la rotación de un rotor. Mientras el rotor gira, sus aspas pasan a través de un campo magnético manejado por un sensor externo. La interrupción del campo magnético debida al movimiento de las aspas del rotor genera un impulso magnético que es transmitido al contador. 5. Cada aspa del rotor genera el impulso al pasar frente al sensor; el contador interpreta cada impulso como una unidad llenada. 6. Cuando la cuenta llega al valor prefijado en el contador, la válvula de llenado se cierra y la bolsa se tapa.

Procedimientos El SISTEMA DE TRES PERSONAS funciona de la siguiente manera: 1. Una persona coloca la caja desarmada en la plantilla, le pone pegamento en el fondo, la cierra y coloca la caja abierta en la banda transportadora que va a la llenadora. 2. La segunda persona o llenador etiqueta la caja, llena la bolsa, coloca la bolsa dentro de la caja y verifica que la caja se cuente y se codifique. (El codificador y el contador de cajas son automáticos. Sin embargo es responsabilidad del operador verificar que estén trabajando adecuadamente). 3. La tercera persona engoma las cajas, las cierra y las apila manualmente en paletas de 24. Esta persona también maneja el montacargas; luego lleva la paleta al almacén para almacenarla. El SISTEMA DE DOS PERSONAS (más automatizado) funciona así: 1. Una persona etiqueta la caja, llena la bolsa y la coloca dentro de la caja. 2. La otra persona verifica que el formador automático de cajas sea alimentado constantemente con cajas desarmadas. Esta persona también apila las cajas manualmente cuando salen de la selladora de cajas y del codificador, 24 por paleta.

TÓPICO:

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19-6

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BAG IN BOX / ENVASES DE VIDRIO

1 DE ENERO, 1998

NA

Diseño de la Llenadora para Botellones •

Todas las superficies metálicas que entren en contacto con el jarabe deben ser de acero inoxidable, 304L o mejor con un acabado sanitario fácil de limpiar.

•

Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con el producto deben ser tratadas para eliminar el hierro libre (deben ser pasivadas).

•

Todos los materiales no metálicos utilizados deben ser aprobados para usar en productos alimenticios. No deben contaminar el producto con sabores, olores u otros tipos de contaminación.

•

Todos los materiales utilizados deben estar aprobados para usar en productos alimenticios tanto por las regulaciones locales como por la FDA (Administración de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos).

•

No debe haber partes de aluminio en ninguna parte del sistema de llenado.

•

El diseño del sistema de llenado debe ser sanitario.

•

El sistema como un todo debe soportar una solución saneadora a 93o C (200o F) durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85o C (185o F).

•

La llenadora debe permitir un fácil acceso para su limpieza y saneamiento, no debe tener grietas o espacios vacíos que permitan la acumulación de mohos o levaduras.

•

El diseño debe permitir la recirculación de líquido a través del sistema desde la entrada del jarabe y a través de las válvulas, el múltiple y todos los componentes de la llenadora, incluyendo la válvula de alivio.

•

No debe haber superficies cromadas o enchapadas en la zona de producto o zona abierta.

•

Múltiple (manifold) de jarabe - Un sistema de múltiple o manifold tiene conexiones sanitarias entre la fuente de jarabe y los botellones a llenar. Se puede llenar cualquier número de botellones dependiendo del número de estaciones, de la línea de jarabe, de la capacidad de la bomba y de las necesidades de producción.

TÓPICO:

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19-7

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Procedimientos Los procedimientos de no-mantenimiento más críticos para las operaciones de llenado están relacionados con: •

Procedimientos correctos para el arranque del equipo

•

Procedimientos de parada correctos para los cambios de jarabe o de empaque

•

Procedimientos de parada al final de la operación o por períodos de tiempo prolongados entre cambios de turno.

El manual de operación de la llenadora tiene detalles de cada uno de estos procesos Los resultados de las muestras de jarabe tomadas al comienzo de cada corrida de producción deben confirmar que el jarabe es aceptable. Estos deben incluir el análisis de los parámetros sensoriales (Sabor, Olor y Apariencia). Manejo y Almacenamiento de los Materiales para BIB •

Las bolsas y las cajas se despachan a la planta desarmadas. Los materiales de empaque y los BIB llenos deben protegerse de la humedad. Los materiales deben ser despachados envueltos en plástico. Los materiales para empacar el BIB deben almacenarse en lugar limpio, seco y protegidos de extremos de temperatura.

•

El BIB lleno se paletiza normalmente a 4 capas por paleta; las paletas se apilan a una altura de 2 paletas. Es recomendable colocar láminas protectoras entre las paletas. Sin embargo, la paletización depende del diseño de la caja, del contenido de humedad, etc.

•

El BIB lleno debe ser manipulado usando las aberturas en los lados de la caja corrugada; las unidades no deben halarse por la boquilla dispensadora. En el mercado los envases deben ser apilados a no más de 4 alturas (con las etiquetas visibles). El BIB debe almacenarse alejado del suelo. Los roedores representan un peligro para el BIB.

Seguir constantemente todos los procedimientos y protocolos de seguridad, muestreo e inspección.

TÓPICO:

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19-8

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Cada tipo de llenadora tiene sus propios procedimientos y procesos para el arranque y la operación. Es importante que el personal que maneja el BIB y los botellones esté bien entrenado en los sistemas, su mantenimiento, operación, arranque y saneamiento para garantizar consistencia en el proceso. Los procedimientos de Control de Calidad para la operación del BIB incluyen: •

Revisión DE RECEPCION del material para verificar que no tenga defectos de calidad; mantener registro de los números de serie de las bolsas.

•

Aplicar etiquetas aprobadas en el lado frontal (boquilla) del empaque. Se recomienda marcar el producto en los dos paneles laterales.

Para cumplir con las buenas prácticas de manufactura se debe seguir un programa de identificación de producto que incluya los siguientes componentes: 1. Identificación de los productos (la identificación debe satisfacer todas las directrices regulatorias y de la compañía.). 2. Las etiquetas deben fijarse con un sello a prueba de adulteraciones. 3. Las tapas de los tanques deben ser selladas para evitar que puedan abrirse y volverse a sellar sin romper el sello. Cada planta debe tener una política de manejo de envases de postmix incluyendo BIB y botellones devueltos del mercado. Es importante que todos los productos devueltos sean inspeccionados y revisados para determinar qué condición ha causado la devolución y para evitar problemas futuros. •

De ser posible, los productos devueltos a la planta para un reembolso o para un crédito deben ser etiquetados apropiadamente mostrando: − Nombre y dirección de la cuenta − Fecha − Razón de la devolución

TÓPICO:

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19-9

BAG IN BOX (BIB) Y ENVASES DE VIDRIO •

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Dependiendo del mercado y de la política adoptada por la compañía, el crédito o reembolso deben negarse si: –

Faltan las etiquetas o los sellos del Ingrediente

–

Hay señales de mal uso o de adulteración

–

El producto está fuera de su vida de anaquel (el producto está vencido)

•

Los envases con fugas deben ser separados e inspeccionados.

•

Dependiendo de las circunstancias, deben desarrollarse políticas para manejar los retornos por problemas de sabor o por expiración del producto.

Mantenimiento de Registros •

Mantener registros de todas las pruebas de control de calidad para todos los productos producidos durante todos los turnos. Las muestras analizadas deben identificarse con el código de los tanques de producto.

•

Los datos completos de producción con el número de BIB y botellones llenados en cada turno, tipo de empaque llenado y toda la información relevante para la identificación, incluyendo el código usado en el empaque.

Saneamiento Bag-in-Box: Conocer y utilizar las instrucciones del fabricante para el saneamiento de la llenadora. Existen dos protocolos aceptables para las directrices de saneamiento básico: 1. El saneamiento es similar a los procedimientos aceptados para las líneas de producción: -

Inspección del equipo antes del arranque.

-

Inundar con agua tratada las líneas del equipo, los tanques de jarabe y las bombas entre cambios.

-

Sanear el sistema con agua tratada y drenar antes del final de la producción.

2. Enjuagar todo el sistema con agua tratada.

TÓPICO:

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3. Limpiar todas las partes internas y externas con detergente. 4. Enjuagar el compuesto limpiador del sistema con agua tratada. 5. Inundar el sistema con agua caliente (82° C/180º F en la llenadora) durante15 minutos; o clorinar @ 100 ppm durante 20 minutos. 6. Si se agrega cloro, inundar el sistema con agua tratada y verificar la ausencia de cloro. - Lavar las partes exteriores del equipo y los pisos. Sistema de CIP para BIB (ejemplo solamente): 1. Colocar suficiente solución limpiadora en el tanque de producto. 2. Fijar los selectores. − Manual – apagado. Auto a “manual” − Correr – CIP (limpiar) a “CIP” − Luz Roja hacia afuera 3. Sujete una boquilla de CIP al sostén de la bolsa y empujar el botón verde de arranque (start). 4. Encender la bomba del producto y las líneas y el cabezal de la llenadora de producto serán inundados. 5. Una vez que esta limpieza ha sido completada pero antes de utilizar toda la solución limpiadora en el tanque de producto: − Cambiar Run - CIP a “Run” − Empujar el interruptor rojo de parada 6. Desconectar la boquilla del CIP. Ahora está listo para completar la limpieza inundando el sistema de vacío. 7. Insertar una bolsa regular en el sostén de bolsas: − Cambiar Run - CIP (limpiar) a “CIP” − Halar el interruptor rojo de parada − Empujar el interruptor verde de arranque (start)

TÓPICO:

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19-11

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8. Llenar la bolsa con solución limpiadora y empujar el interruptor rojo de parada. –

La llenadora va a inundar ahora el sistema de vacío

–

Apagar la bomba de producto

9. Cuando la bolsa se vacíe, –

Cambiar Run - CIP a "Run"

10. La llenadora va a colocar la tapa y a expulsar la bolsa. 11. Empujar el botón rojo de parada. 12. La limpieza en sitio (CIP) está completa. Para operaciones con botellones, los protocolos estándar deben seguirse al pie de la letra:

de saneamiento

1. Procedimiento de cinco pasos: (1) enjuagar todos los residuos de bebida (2) limpiar todas las superficies internas con un detergente o una solución de fosfato trisódico en caliente (3) enjuagar los residuos de detergente (4) sanear con una solución de cloro de 150 mg/l durante 30 minutos (5) enjuagar los residuos de cloro con agua tratada. Puntos críticos: − Si hay instalado un equipo automático o especial para llenar botellones es muy importante respetar las recomendaciones del fabricante en lo referente a las concentraciones máximas de cloro. − Durante los 5 pasos el sistema debe inundarse y las soluciones deben pasar a través de todas las válvulas (incluyendo las válvulas de llenado). 2. Procedimiento de saneamiento saneamiento). Puntos críticos:

en

caliente

(ver

manual

de

− Para los sistemas especiales o automatizados el fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora puede soportar el procedimiento en caliente.

TÓPICO:

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− La mayoría de las operaciones utiliza el mismo protocolo de saneamiento para la llenadora y para el proporcionador. El proporcionador puede ser más vulnerable al calor que la llenadora y se debe confirmar que se puede utilizar el protocolo de saneamiento en caliente.

Mantenimiento Cada fabricante de equipo tendrá descripciones específicas y programas de mantenimiento para la operación para su sistema básico de llenado. Es importante que los manuales de operación, mantenimiento y de repuestos sean específicos para la llenadora instalada en la planta. No se deben utilizar instrucciones generales. Cada tipo de equipo tiene necesidades de mantenimiento específicas que de no cumplirse ponen en peligro las garantías. Consulte al fabricante de su equipo si necesita más información. •

Tener y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos específicos para el tipo y el modelo de la llenadora de la planta (y equipo de soporte).

•

Programar y cumplir los programas de mantenimiento preventivo. Registrar las piezas cambiadas, el servicio, los cambios de filtro y tamices, desensamblado y limpieza, observaciones de corrosión (con planes para acciones correctivas), lubricación y reparación de fugas.

•

Programar reconstrucciones de mantenimiento periódicas para cambiar las partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con las instrucciones del fabricante. De no realizar estos procedimientos, es posible que se invaliden las garantías.

Detección de Fallas El manual de operaciones suministrado por el fabricante tiene recomendaciones para la detección de fallas y directrices de diagnóstico para la acción correctiva en caso de mal funcionamiento de la llenadora o por problemas específicos con la altura de llenado o el sellado. El personal de producción y el de mantenimiento deben tener acceso a esta información. Si se encuentra con problemas que el fabricante no puede resolver, contacte al Departamento de Operaciones de su BU.

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NA

Políticas •

Hacer saneamientos siguiendo los procedimientos correctos en todas las paradas y al cambiar de un jarabe a otro

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El jarabe debe ser analizado al inicio de cada corrida de producción. La producción puede comenzar sólo cuando todos los parámetros satisfagan las especificaciones.

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Deben seguirse todos los procedimientos y protocolos de muestreo y de inspección para manejar los problemas de roturas de envases o de botellones de vidrio rotos (cualquiera sea la razón, en cualquier etapa del proceso de llenado)

Proveedores de Equipos Llenadoras: •

Liquid Box

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B-Bar-B

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Ra-Pak