manual a8000

A8000 A8800 Cosechadora de Caña

Manual de Reparaciones

Código No. 84158965 1ª Edición Español 12/09

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

1

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Capítulo 1 - Componentes Mecánicos

TEMA Sección

Descripción

Página

01

Especificaciones de Torque - Herraje Decimal ..................................................................... 3 Especificaciones de Torque - Conexiones Hidráulicas de Acero ......................................... 5 Especificaciones de Torque - Conexiones de Anillo o Hidráulicas de Acero ....................... 6 Especificaciones Especiales de Torque ............................................................................... 7 Cargas Previas, Holguras y Ajustes ..................................................................................... 8 Table de Productos Loctite ................................................................................................... 9 Araldit ...................................................................................................................................12 Cortador de Puntas (Estándar) ............................................................................................13 Triturador de Puntas (Opcional) ........................................................................................... 17 Disco de Corte Lateral ......................................................................................................... 25 Divisores de Línea 45° .......................................................................................................... 28 Bandejas de los Divisores de Línea ..................................................................................... 37 Zapatas Laterales Fluctuantes ............................................................................................. 38 Rodillo de Vuelco de Ajuste Hidráulico ................................................................................39 Rodillo Alimentar ................................................................................................................... 44 Tren de Rodillos Rodillo Levantador ..................................................................................................45 Rodillos Inferiores (Accionamento Doble) ............................................................. 46 Rodillos Inferiores (Accionamento Simple) ............................................................ 47 Rodillo Superior ...................................................................................................... 48 Caja de Engranajes del Cortador de Base ........................................................................... 54 Sistema del Trozador ...........................................................................................................71 Giro del Elevador .................................................................................................................. 78 Conjunto del Elevador ..........................................................................................................85 Extractor Primario (Anti-Vorex) ............................................................................................99 Ventilador del Extractor Secundario .................................................................................. 116 Suspensión Delantera ....................................................................................................... 121 Caja de Engranajes de la Bomba (Caja de Cuatro Agujeros) .......................................... 128 Cubo Reductor Modelo 40 - A8000 ................................................................................... 130 Freno de Seguridad (Wet Brake) - A8000 ......................................................................... 138

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Cubo Reductor Modelo 60 - A8800 (Hasta chasis A880080) ........................................... 143 Conjunto del Freno - A8800 (Hasta chasis A880080) ...................................................... 153 Reductor A8800 (A partir del chasis A880081) ................................................................. 159 Informaciones técnicas ....................................................................................... 160 Informaciones de instalación .............................................................................. 162 Motor .................................................................................................................................. 196 Oruga ................................................................................................................................. 197 Rueda Guía ........................................................................................................................ 225 Sistema de Refrigeración .................................................................................................. 227

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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ATENCIÓN: Al realizar cualquier mantenimiento en la cosechadora, siempre apague el interruptor principal, situado en el piso en el lado izquierdo del asiento del operador. En el mantenimiento o reparación que se va a utilizar la soldadura eléctrica, apague el interruptor y si es posible desconecte los cables de la batería.

ESPECIFICACIONES DE TORQUE - HERRAJE DECIMAL Use los torques de esta tabla cuando no se especifiquen torques especiales. Estos torques se aplican en fijadores con roscas UNC y UNF, cuando se reciben secas de los proveedores o cuando estén lubricadas con aceite de motor. No se aplica si se emplean grafitos especiales, grasas con base de molibisulfito u otros lubricantes para presión extrema.

Tornillos, Tuercas y Tornillos Prisioneros de Grado 5

Tamaño 1/4 de pulgada 5/16 de pulgada 3/8 de pulgada Tamaño 7/16 de pulgada 1/2 pulgada 9/16 de pulgada 5/8 de pulgada 3/4 pulgada 7/8 de pulgada 1,0 pulgada 1-1/8 pulgada 1-1/4 pulgada 1-3/8 pulgada 1-1/2 pulgada

Librapulgada 108 a 132 204 a 252 420 a 504 Librapie 54 a 64 80 a 96 110 a 132 150 a 180 270 a 324 400 a 480 580 a 696 800 a 880 1120 a 1240 1460 a 1680 1940 a 2200

Newton metro 12 a 15 23 a 28 48 a 57 Newton metro 73 a 87 109 a 130 149 a 179 203 a 244 366 a 439 542 a 651 787 a 944 1085 a 1193 1519 a 1681 1980 a 2278 2631 a 2983

Tornillos, Tuercas y Tornillos Prisioneros de Grado 8

Tamaño

LibraNewton pulgada metro 1/4 de pulgada 144 a 180 16 a 20 5/16 de pulgada 288 a 348 33 a 39 3/8 de pulgada 540 a 648 61 a 73 Tamaño LibraNewton pie metro 7/16 de pulgada 70 a 84 95 a 114 1/2 pulgada 110 a 132 149 a 179 9/16 de pulgada 160 a 192 217 a 260 5/8 de pulgada 220 a 264 298 a 358 3/4 pulgada 380 a 456 515 a 618 7/8 de pulgada 600 a 720 814 a 976 1,0 pulgada 900 a 1080 1220 a 1465 1-1/8 pulgada 1280 a 1440 1730 a 1953 1-1/4 pulgada 1820 a 2000 2468 a 2712 1-3/8 pulgada 2380 a 2720 3227 a 3688 1-1/2 pulgada 3160 a 3560 4285 a 4827 NOTA: Usar tuercas gruesas con tornillos de Grado 8.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS ESPECIFICACIONES DE TORQUE - HERRAJE MÉTRICO

Use los siguientes torques cuando no hayan otras especificaciones. Esos valores se aplican en fijadores con roscas comunes, del modo como vienen del proveedor, chapeados o no, o cuando estén lubricados con aceite de motor. Esos valores no se aplican si se emplea grafito o grasa con base de molibisulfito, o aceite.

Tornillos, Tuercas y Tornillos Prisioneros de Grado 8,8 8.8 Tamaño M4 M5 M6 M8 M10 Tamaño M12 M14 M16 M20 M24 M30 M36

84158965 - 12.2009

Librapulgada 24 a 36 60 a 72 96 a 108 228 a 276 456 a 540 Librapie 66 a 79 106 a 127 160 a 200 320 a 380 500 a 600 920 a 1100 1600 a 1950

Newton metro 3a4 7a8 11 a 12 26 a 31 52 a 61 Newton metro 90 a 107 144 a 172 217 a 271 434 a 515 675 a 815 1250 a 1500 2175 a 2600

Tornillos, Tuercas y Tornillos Prisioneros de Grado 10,9 10.9 Tamaño M4 M5 M6 M8 Tamaño M10 M12 M14 M16 M20 M24 M30 M36

Librapulgada 36 a 48 84 a 96 132 a 156 324 a 384 Librapie 54 a 64 93 a 112 149 a 179 230 a 280 450 a 540 780 a 940 1470 a 1770 2580 a 3090

Newton metro 4a5 9 a 11 15 a 18 37 a 43 Newton metro 73 a 87 125 a 150 200 a 245 310 a 380 610 a 730 1050 a 1275 2000 a 2400 3500 a 4200

Tornillos, Tuercas y Tornillos Prisioneros de Grado 12,9 12.9 Normalmente, los valores de torque especificados para sujetadores de grado 10,9 se pueden usar satisfactóriamente en fijadores de grado 12,9.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

5

ESPECIFICACIONES DE TORQUE - CONEXIONES HIDRÁULICAS DE ACERO

Conexión con Dilatación de grado 37 Diámetro Externo del Tubo / Diámetro Interno de la Manguera 1/4 de pulgada 6,4 mm 5/16 de pulgada 7,9 mm 3/8 de pulgada 9,5 mm 1/2 pulgada 12,7 mm 5/8 de pulgada 15,9 mm Diámetro Externo del Tubo / Diámetro Interno de la Manguera 3/4 pulgada 19,0 mm 7/8 de pulgada 22,2 mm 1,0 pulgada 25,4 mm 1-1/4 pulgada 31,8 mm 1-1/2 pulgada 38,1 mm

Rosca Tamaño

Librapulgada

Newton metro

7/16-20

72 a 144

8 a 16

1/2-20

540 a 192

11 a 22

9/16-18

120 a 300

14 a 34

3/4-16

180 a 504

20 a 57

7/8-14

300 a 696

34 a 79

Rosca Tamaño

Libra-pie

Newton metro

1-1/16-12

77 a 82

104 a 111

1-3/16-12

90 a 100

122 a 136

1-5/16-12

110 a 120

149 a 163

1-5/8-12

140 a 150

190 a 204

1-7/8-12

225 a 240

305 a 325

Roscas Rectas con O-ring Diámetro Externo del Tubo / Diámetro Interno de la Manguera 1/4 de pulgada 6,4 mm 5/16 de pulgada 7,9 mm 3/8 de pulgada 9,5 mm 1/2 pulgada 12,7 mm Diámetro Externo del Tubo / Diámetro Interno de la Manguera 5/8 pulgada 15,9 mm 3/4 de pulgada 19,0 mm 7/8 pulgada 22,2 mm 1,0 pulgada 25,4 mm 1-1/4 pulgada 31,8 mm 1-1/2 pulgada 38,1 mm

Rosca Tamaño

Librapulgada

Newton metro

7/16-20

144 a 228

16 a 26

1/2-20

192 a 300

22 a 34

9/16-18

300 a 480

34 a 54

3/4-16

540 a 804

57 a 91

Rosca Tamaño

Libra-pie

Newton metro

7/8-14

58 a 92

79 a 124

1-1/16-12

80 a 128

108 a 174

1-3/16-12

100 a 160

136 a 216

1-5/16-12

117 a 187

159 a 253

1-5/8-12

165 a 264

224 a 357

1-7/8-12

250 a 400

339 a 542

Tornillos de Montaje con Brida Fresada Tamaño 5/16-18 3/8-16 7/16-14 Tamaño 1/2-13 5/8-11

Librapulgada 180 a 240 240 a 300 420 a 540 Librapie 55 a 65 140 a 150

Newton metro 20 a 27 27 a 34 47 a 61 Newton metro 74 a 88 190 a 203

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

ESPECIFICACIONES DE TORQUE - CONEXIONES DE ANILLO O HIDRÁULICAS DE ACERO

Extremidad de Hermetizado de la Faz con Anillo O SAE Nominal Tamaño -4

Diámetro Externo del Tubo 1/4 de pulgada 6,4 mm

Rosca Tamaño 9/16-18

LibraPulgada 120 a 144

Newton metro 14 a 16

-6

3/8 de pulgada 9,5 mm

11/16-16

216 a 240

24 a 27

-8

1/2 pulgada 12,7 mm

13/16-16

384 a 480

43 a 54

-10 SAE Nominal Tamaño -12

5/8 de pulgada 15,9 mm Diámetro Externo del Tubo 3/4 de pulgada 19,0 mm

1-14 Rosca Tamaño 1-3/16-12

552 a 672 LibraPie 65 a 70

62 a 76 Newton metro 90 a 95

-14

7/8 de pulgada 22,2 mm

1-3/16-12

65 a 70

90 a 95

-16

1,0 pulgada 25,4 mm

1-7/16-12

92 a 100

125 a 135

-20

1-1/4 pulgada 31,8 mm

1-11/16-12

125 a 140

170 a 190

-24

1-1/2 pulgada 38,1 mm

2-12

150 a 165

200 a 225

Extremidad del Anillo O con resalte Conexión o Tuerca Autoblocante Diámetro Externo del Rosca Tubo Tamaño 1/4 de pulgada 6,4 mm 7/16-20

LibraPulgada

Newton metro

204 a 240

23 a 27

-6

3/8 de pulgada 9,5 mm

9/16-18

300 a 360

34 a 41

-8 SAE Nominal Tamaño -10

1/2 pulgada 12,7 mm Diámetro Externo del Tubo 5/8 de pulgada 15,9 mm

3/4-16 Rosca Tamaño

540 a 600 LibraPie

61 a 68 Newton metro

7/8-14

35 a 40

47 a 54

-12

3/4 de pulgada 19,0 mm

1-1/16-12

60 a 70

81 a 95

-14

7/8 de pulgada 22,2 mm

1-3/16-12

70 a 80

95 a 109

-16

1,0 pulgada 25,4 mm

1-5/16-12

80 a 90

108 a 122

-20

1-1/4 pulgada 31,8 mm

1-5/8-12

95 a 115

129 a 156

-24

1-1/2 pulgada 38,1 mm

1-7/8-12

120 a 140

163 a 190

SAE Nominal Tamaño -4

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

7

ESPECIFICACIONES ESPECIALES DE TORQUE

Tornillo de la manga del eje de la caja del rodillo del trozador

Valor Newton metro 150

Tornillo del engranaje de accionamiento de la caja del trozador al tambor trozador

300 a 350

ELEMENTO DE FIJACIÓN

Tornillo de la tapa de la caja de engranaje de la bomba/accionamiento

110

Tornillo de la tapa de la caja de engranaje al volante

150

Tornillo del anillo del engranaje del cubo del reductor (A8800)

110

Tornillo del anillo del engranaje del cubo del reductor (A8000)

110

Tornillo del cubo del reductor a la rueda dentada (A8800) Tornillo de la zapata a la cadena de la oruga

460 +/- 14 230

Rodillo de tracción al chasis de la oruga

230 +/- 14

Tornillo del soporte del ajustador a la rueda guia

325 +/- 14

Tuerca de retención del rodamiento en el eje fijo

1200

Tuerca de retención de la bobina del solenoide

5-8

NOTA: Para aplicar el torque en las valvulas y montaje de los conjuntos (motor, componentes hidráulicos, etc..), consulte las especificaciones de los fabricantes. Antiadherente se aplica en todos los tornillos que no requeiren apriete con Loctite (ver Capítulo 2 para aplicación de Loctite). Tornillos revestidos con Cádmio no se debe utilizar donde se aplica Loctite.

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8

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS CARGAS PREVIAS, HOLGURAS Y AJUSTES ITEM

Unidades Inglesas

Unidades Métricas

Rodamiento de la Pierna del Cortador de Base (Cortador de Base de Pierna)

Cero (Precarga) Cero (Precarga)

Cero (Juego axial) Cero (Juego axial)

Juego Entre Dientes de los Engranajes da la Caja del Cortador de Base

0.007”

0.18mm

Engranaje Intermedio de la Caja del Cortador de Base (Juego Axial del Engranaje)

Cero

Cero

Cubo Reductor (Precarga del rodamiento)

Juego Axial del Cubo Reductor (Piñón)

20 lbs Tracción @ 9 kg Tracción @ Prisionero de la Rueda Prisionero de la Rueda sin Retén sin Retén .060” Mín.

1.52mm Mín.

0.006”

0.15mm

Juego Axial de la Caja de Engranajes de Accionamiento de la Bomba

0.008”-0.036”

0.20 -0.91mm

Juego Entre Dientes del Piñón del Volante del Trozador

0.008”

0.20mm

0.275” Máx. (Espaciadores de 0.197” disponibles)

7mm Máx. (Espaciadores de 5mm disponibles)

0.060” Máx.

1.5mm Máx.

Cero (Ligero arrastre)

Cero (Ligero arrastre)

1”

25mm

37.5°

37.5°

100 in.lbs

11.3 nm

Precarga del Rodamiento del Extractor de Brazo Vertical

Cero

Cero

Juego Axial del Rodamiento del Extractor de Brazo Vertical

Cero

Cero

Juego Entre Dientes de la Caja de Engranajes de Accionamiento de la Bomba

Juego Axial del Rodillo Alimentador Desvío de Alineamiento del Rodillo Alimentador (Lado de la Pared) Precarga del Rodamiento de la Rueda Delantera Juego de la Cadena del Elevador Ángulo del Ventilador del Radiador del Motor Ajuste (Inicial) del Resorte del Embrague Desplazable del Volante del Trozador

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A zul

Violeta

Violeta

M arrón

A zul

Rojo

V erde

Rojo

Rojo

V erde

Rojo

V erde

Trans parente

Trans parente

Trans parente

Trans parente

220

221

222

225

242

262

270

271

272

275

277

290

*404

*406

*409

*414

Trans parente

Trans parente

123

*416

Am arillo

80

Trans parente

M arrón Osc uro

#3

*415

Color

P roducto

454

454

454

495

277

620

262

271

271

222

222

290

Productos S im ila re s

0.010

0.010

0.006

0.008

0.004

0.006

0.003

0.010

0.010

0.007

0.007

0.007

0.005

0.005

0.010

0.005

0.005

0.003

Holgura (P ulga da s)

2500 psi

2500 psi

2500 psi

2500 psi

3200 psi

3200 psi

85/350 libras

225/300 libras

210/300 libras

180/220 libras

160/320 libras

160/320 libras

160/190 libras

80/50 libras

45/25 libras

53/30 libras

75/44 libras

57/143 libras

Re siste ncia (Ace ro/Ace ro)

-65 a +180

-65 a +180

-65 a +180

-65 a +180

-65 a +180

-65 a +180

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +450

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +250

Te m pe ra tura Ope ra ciona l Ra ngo Fa hre nhe it

50 s /24 h

50 s /24 h

30 s /24 h

50 s /24 h

15 s /24 h

30 s /24 h

6 m in/24 h

60 m in/24 h

3 m in/24 h

30 m in/24 h

10 m in/24 h

3 m in/24 h

5 m in/24 h

10 m in/24 h

7 m in/24 h

20 m in/24 h

2 m in/24 h

6 m in/24 h

N/D

Cola Ins tantánea para Llenar Holguras (M etales ) Cola Ins tantánea para Llenar Holguras (P lás tic os )

Cola Ins tantánea

Cola Ins tantánea en Gel

Cola para Todo tipo de S uperficies

Cola Ins tantánea

S ellador de ros cas para fuga de aire

S ellador de Ros cas de Alta Res istencia

S ellador de Ros cas de Alta Res istencia

A lta Tem peratura, A lta Res istencia

S ellador de Ros cas de Alta Res istencia

S ellador de Ros cas de Alta Res istencia

S ellador de Ros cas de Alta Res istencia

S ellador de Ros cas de M ediana Resis tenc ia

S ellador de Ros cas de Baja Res istencia (Tornillos Pequeños ) S ellador de Ros cas de Baja Res istencia

S ellador de Ros cas de Baja Res istencia

S ellador de ros cas para fuga de aire

Fluido Lim piador de P iez as

Tie m po de Fija ción/Cura De scripción Tota l (Ace ro/Ace ro) Form a una Guarnición (func iona con ac eite, 24 h c om bustible o grasa) M aleable Rápida A dhesivo para im perm eable

TABLA DE PRODUCTOS LOCTITE

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 9

84158965 - 12.2009

Color

Transparente Transparente Transparente Blanco/Negro

Transparente

Transparente Transparente Naranja Claro Azul Claro

Rojo

Violeta

Rojo

Marrón

Violeta

Naranja

Rojo Blanco Naranja Marrón Marrón Marrón Branco Blanco Negro Verde

Verde

Producto

*420 *422 *430 *445

84158965 - 12.2009

*454

*495 *496 504 509

510

515

518

542

545

549

554 567 568 569 570 571 572 592 593 601

609

609

277 592 277 545 592 592 578.575

504

569

515

515

454

Productos Similares

0.005

0.015 N/D 0.015 0.010 N/D 0.015 N/D 0.020 0.250 0.005

0.020

N/D

N/D

0.030

0.010

0.020

0.004 0.005 0.030 0.020

0.010

0.002 0.020 0.005 0.250

Holgura (Pulgadas) psi psi psi psi

3000 psi

240/240 libras 500 psi 2500 psi 40/25 libras 25/40 libras 40/20 libras 80/27 libras 500 psi 400 psi 3000 psi

2500 psi

25/20 libras

132/92 libras

500 psi

750 psi

1000 psi

2500 psi 2500 psi 750 psi 750 psi

3200 psi

2500 2800 2500 2000

Resistencia (Acero/Acero)

a a a a

+180 +180 +300 +320

a a a a a a a a a a

+300 +400 +300 +300 +300 +300 +300 +400 +400 +300 -65 a +300

-65 -65 -65 -65 -65 -65 -65 -65 -95 -65

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +300

-65 a +400

-65 -65 -65 -65

-65 a +180

Temperatura Operacional Rango Fahrenheit -65 a +180 -65 a +180 -65 a +180 -65 a +180

10 min/24 h

2 a 4 h/24 h 4 h/24 h 12 h/24 h 1 h/24 h 6 h/72 h 2 a 4 h/24 h 24 h/72 h 4 h/72 h 30 min/24 h 10 min/24 h

2 h/24 h

4 h/24 h

2 h/24 h

1 h/24 h

1 h/24 h

30 min/24 h

20 s/24 h 20 s/24 h 90 min/24 h 6 h/72 h

15 s/24 h

Tiempo de Fijación/Cura Total (Acero/Acero) 15 s/24 h 60 s/24 h 20 s/24 h 5 min/24 h

TABLA DE PRODUCTOS LOCTITE (continuación)

Cola Instantánea para Fuga de Aire Cola Instantánea para Llenar Holguras Cola para Unir Metales Epóxi de 2 Partes, de Secado Rápido Cola en Gel para Todo Tipo, Cola Instantánea Cola Instantánea de Uso General Cola para Unir Metales Eliminador de Guarnición Rígida Sellador de Bridas Eliminador de Guarnición de Temperatura Alta Eliminador de Guarnición 515 Eliminador de Guarnición 518 para Aluminio Sellador Hidráulico Sellador Hidráulico/Neumático de Baja Resistencia Guarnición Plástica de Hermetizado Instantáneo Sellador de Líquido Refrigerante Sellador de Tubo para Acero Inoxidable Guarnición Plástica Sellador Hidráulico Sellador a Vapor Sellador de Tubo Guarnición Sellador para Tubo con Teflón Silicona RTV PIN Actual 609 Compuesto de Retención de Uso General

Descripción

10 SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Color

V erde

V erde

V erde

V erde

P lateado

V erde

V erde

Trans parente [Á m bar Á m bar Á m bar A m arillo Trans parente Trans parente V erde P lateado

P roducto

620

635

638

640

660

675

680

706 707 736 738 747 751 755 764 767

N/D

755

635

609

620

680

680

640

P roductos S im ila re s

N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D

0.015

0.005

0.020

0.007

0.015

0.010

0.015

Holgura (P ulga da s)

N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D

4000 ps i

3000 ps i

3000 ps i

3000 ps i

4100 ps i

4000 ps i

3000 ps i

Re siste ncia (Ace ro/Ace ro)

N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D -65 a + 1600

-65 a + 300

-65 a + 300

-65 a + 300

-65 a + 400

-65 a + 300

-65 a + 300

-65 a + 450

Te m pe ra tura Ope ra ciona l Ra ngo Fa hre nhe it Tie m po de Fija ción/Cura De scripción Tota l (Ace ro/Ace ro) Com pues to de Retenc ión de A lta 30 m in/24 h Tem peratura Com pues to de Retenc ión de A lta 1 h/24 h Res is tenc ia Com pues to de Retenc ión de A lta 10 m in/24 h Res is tenc ia Com pues to de Retenc ión de A lta 1 h/24 h Tem peratura 20 m in/24 h M etal Rápido Com pues to de Retenc ión de Us o 20 m in/24 h General Com pues to de Retenc ión de A lta 10 m in/24 h Res is tenc ia N/D S olvente para Lim piez a N/D A tivador para Colas E s truc turales N/D M anual NF N/D A c tivador N/D P rim er T N/D A c tivador para Colas E s truc turales N/D S olvente para Lim piez a N/D P rim er N N/D Lubric ante A ntic orros ión

TABLA DE PRODUCTOS LOCTITE (continuación)

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 11

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12

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS ARALDIT

En las páginas siguientes de este manual de servicio, hay referencias al uso de “Araldit” para montaje de diversos componentes de la cosechadora. “Araldit” es el nombre utilizado para dos porciones de resina epoxy. Hay dos tipos, el “normal” (pomos azules y blancos) y el “cinco minutos” (pomos rojos y blancos). El “Araldit normal” está disponible en CASE IH Austoft en envases de 250g (P/N CM801234). La función del “Araldit” es aplicar un revestimiento de plástico entre las superficies del metal de determinados componentes, impidiendo movimiento y fricción, alargando la vida útil de los componentes. 1 Al montar máquinas CASE IH Austoft, se debe utilizar sólo el “Araldit normal”. Esto asegurará que se logre la máxima resistencia de la resina. Este Araldit secará en una hora y llegará a su resistencia máxima en 24 horas. El tipo “cinco minutos” secará en cinco minutos y llegará a su cura en una hora, SIN EMBARGO, no tendrá la misma resistencia de cura y sólo se debe usar para un reparo temporario (como, por ejemplo, para que la máquina pueda volver al campo en el mismo día y realizar un reparo apropiado tan luego sea posible). Aplicación Para preparar el “Araldit” para uso, hay que colocar cantidades iguales de cada pomo y mezclarlas hasta que se logre una consistencia uniforme. Una mezcla incompleta afectará la resistencia de la cura. Las superficies de los componentes en las cuales se aplicará el “Araldit” deben estar limpias y sin aceite o grasa. SUGERENCIA: Mezcle cantidades pequeñas, suficientes para realizar una aplicación. Si el “Araldit” empieza a endurecer antes de su aplicación en los componentes, la resistencia de la cura será afectada. Al utilizar el “Araldit” de revestimiento de ranura, aplique en ambas ranuras (interna y externa), de modo que éste se extienda de modo uniforme en la ranura al pegar los componentes.

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NOTA: Retire todo el exceso de “Araldit”. Al usar “Araldit” cerca de sellos, asegúrese de que ninguna sobra quede pegada al sello, lo cual podría causarle daño. Para prevenir que esto ocurra, cerciórese de no está utilizado demasiado “Araldit” y cubra el sello con grasa o vaselina. Al usar “Araldit” cerca de los rodamientos, asegúrese de que no entren sobras en los rodamientos. En algunos lugares, el “Araldit” se puede usar para eliminar posibles holguras en los orificios de tornillos. Este es el caso en el tambor del trozador, cuando se va a retirar los tornillos de montaje. La aplicación de “Aradit”, en este caso, impide el movimiento entre los componentes y que se pierdan después los tornillos. Extracción Al desmontar los componentes montados usando “Araldit”, el empleo de calor ayuda a “romper” la liga de los componentes. El calor también se puede utilizar para ayudar a extraer el “Araldit” viejo; la limpieza de los componentes es importante para el montaje.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

13

CORTADOR DE PUNTAS (ESTÁNDAR) DESCRIPCIÓN El cortador de puntas (despuntador) se compone de un chasis robusto, en el cual están montados dos tambores reunidores, accionados individualmente por motores orbitales del modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/ 4", de 14 pul3. El disco cortador tiene ocho cuchillas, y va montado entre los tambores reunidores; se acciona por un motor Commercial M31 con engranaje de 1 1/2". Hay que tener cuidado y asegurarse de que todos los tornillos y tuercas estén bien apretados y seguros el tiempo entero, para reducir los daños a los componentes fijos y rotativos.

2

3 1

4 5

1 - Tambor reunidor 2 - Eje de mando 3 - Anillo de retención 4 - Rodamiento 5 - Cojinete

1

DESMONTAJE Desmontaje de los Discos Reunidores y Rodamientos 1. Retire los seis tornillos que prenden los tambores reunidores (1) al eje de mando (2) y retire el tambor de la estructura del cortador de puntas. 2. Retire y tape todas las mangueras de los motores. 3. Retire los tornillos que prenden el motor Charlynn, dejando el eje del motor libre del eje de mando (2). 4. Marque los motores del lado izquierdo y derecho y prenda la chaveta.

Desmontaje del Disco de Corte Desprenda: 1. Las mangueras hidráulicas y tápelas; 2. Los dos tornillos que fijan el motor a la estructura y retire el motor; 3. Los cuatro tornillos que fijan el cojinete (5) a la estructura y retire el cojinete; 4. Con el cojinete del rodamiento libre de la estructura, retire el anillo de retención de la punta del eje y empuje el eje de mando para afuera.

5. Retirar los anillos de retención (3) del eje de mando y empujar el eje a través de los rodamientos (4). Ahora se puede retirar los rodamientos del cojinete con un ligero golpe.

Ahora se puede retirar los rodamientos del cojinete con un ligero golpe. ATENCIÓN AL DESMONTAJE •

Verificar las condiciones de los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de desgaste en el cubo, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar balanceamiento del tambor.

•

Verificar las condiciones de desgaste de los pernos y bujes de fijación, y si es necesario reemplazarlos.

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14

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

MONTAJE 1. Con un dispositivo colocador, montar los rodamientos en los dos lados del cubo. La posición final correcta del rodamiento es que haga tope en su alojamiento.

2 2. Pasar antiadherente al acoplamiento y con un martillo de goma montar en los alojamientos de los rodamientos premontados en la operación anterior. Después del montaje verificar si el conjunto está girando libremente.

3 3. Con un alicate de montar anillos, posicionar y montar los anillos de retención del lado opuesto al acoplamiento uno de cada lado del conjunto. 4. Pasar antiadherente en los ejes de los motores, agregar Ultra Black en la unión de los motores, y fijar cada conjunto con tornillos y arandelas. Agregar Loctite 262 a la rosca de los tornillos.

4

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

15

5. Montaje del cortador central: Montar los rodamientos con un dispositivo colocador. Posicionar este conjunto montado y cuidadosamente montar en el cubo. Si lo necesita, golpee con un martillo de goma para que se encaje correctamente. En seguida colocar el anillo de retención. Posicionar el conjunto en el alojamiento del cortador de puntas y fijar con 04 tornillos y 04 arandelas. Aplicar Loctite en la rosca de los tornillos. Pasar Ultra Black en la junta del motor hidráulico, pasar antiadherente en el eje del motor y fijar en el conjunto premontado anteriormente encajando el mismo en el alojamiento estriado. Fijar el motor con tornillos y arandelas. Aplicar Loctite 262 en las roscas de los tornillos.

Conjunto montado

5

Fijación del motor y conjunto

6

Posicionar la tapa de cierre debajo del conjunto montado y fijarla con tornillos y arandelas. Fijar el pico engrasador y engrasar el conjunto.

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16

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

6. Montaje de los tambores reunidores de caña. Colocar el tambor en el cubo premontado en la operación 2 y fijar el mismo con tornillos y arandelas. Montar el engrasador y engrasar el conjunto. Colocar la tapa superior y fijarla con tornillos, arandelas lisas y arandelas de presión. Repetir la operación del otro lado del conjunto.

1

2

1. Tapa superior, 2. Tambor reunidor

7

Fijación trasera

8

7. Colocar el comando hidráulico fijándolo del lado trasero y delantero con tornillos, arandelas de presión y arandelas lisas.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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TRITURADOR DE PUNTAS (OPCIONAL) DESCRIPCIÓN El triturador está compuesto por un chasis robusto, en el cual van montados dos discos reunidores, accionados individualmente por motores orbitales del modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/4". El tambor de 24 cuchillas está montado entre los discos reunidores; diez cuchillas están atornilladas en el armazón (cinco de cada lado), de modo que no haya contacto entre ellas. El tambor se acciona por un motor Commerciall M50, engranaje de 2 1/4". Hay que tener cuidado y asegurarse que todos los tornillos y tuercas estén bien apretados y seguros el tiempo entero, para reducir los daños en los componentes fijos y rotativos. 1

DESMONTAJE Desmontaje de los Discos Reunidores y Rodamientos 1. Retire los seis tornillos que prenden los discos reunidores a las bridas de accionamiento (1). 2. Retire las mangueras de los motores (Tape todas las líneas de aceite). 3. Retire los dos tornillos que fijan los dos motores Char-lynn a la estructura de los rodamientos y retire los motores. 4. Marque los motores del lado izquierdo y derecho y prenda la chaveta.

Desmontaje del Tambor del Triturador 1. Después de haber retirado los discos reunidores, se podrá retirar el tambor del triturador. ATENCIÓN: Las cuchillas del tambor del triturador son extremamente afiladas; por lo tanto, tenga mucho cuidado al retirar y transportar el tambor del triturador. 2. Apoye el tambor triturador y retire los ocho tornillos que prenden el tambor al eje. En seguida, retire el tambor.

5. Retire los anillos de retención del eje (2) y retire los rodamientos (3), empujando el eje para abajo. 6. Hay que sacar los rodamientos del cojinete (4) con ligeros golpes.

ATENCIÓN AL DESMONTARLO •

Verificar las condiciones de los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de desgaste de los cubos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar el balanceamiento del tambor.

•

Verificar las condiciones de desgaste de los pernos y bujes de fijación, y si es necesario reemplazarlos.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

MONTAJE 1. Fijación de la chapa de desgaste 1.1.

Fijar la chapa de desgaste en la estructura utilizando tornillos, arandelas lisa y tuercas. NOTA: Las arandelas se deben colocar primero junto al tornillo y segundo junto a la tuerca.

Pestaña de la chapa para abajo

2

2. Premontaje del cojinete 2.1.

Montar el rodamiento con un dispositivo colocador.

1

1. Tapa del rodamento

4 2.2.

3

5

Después de montar el rodamiento, colocar el retén utilizando un dispositivo colocador para fijarlo.

6

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

7 2.3.

Respetar la posición final - 5mm

19

8

Tras colocar el retén darle invertir el cojinete, con el dispositivo colocador, colocar la tapa del rodamiento utilizada para su fijación.

9

10

11

3. Premontaje y montaje del alojamiento del motor; montaje del eje reunidor y motor del eje reunidor 3.1.

En los alojamientos aplicar antiadherente y en cada alojamiento colocar los rodamientos, fijándolos con un dispositivo colocador. Después de fijar los rodamientos, colocar dos engrasadores.

12

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20 3.2.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Colocar el conjunto montado de los alojamientos en la estructura del triturador utilizando tornillos y arandelas. NOTA: En los tornillos hay que aplicar Loctite 271.

13

14 3.3.

Respetar la posición del pico engrasador

15

En los ejes reunidores, aplicar antiadherente y colocarlos en los alojamientos, trabándolos con anillo elástico.

16

17

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18

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 3.4.

21

Aplicar antiadherente en los ejes de los motores y Loctite 598 Black en la base de los motores.

19

20 3.5.

Colocarlos en los respectivos ejes reunidores fijando cada motor con tornillos y arandelas de presión. NOTA: Hay que aplicar Loctite 271 en los tornillos.

21

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22

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

4. Montaje del cojinete y de las cuchillas en la estructura 4.1.

Colocar en el cojinete los cáncamos para poder alzarlo, después de levantado fijar el cojinete con tornillos y arandelas de presión. Sólo después de apretar retire los cáncamos y el puente móvil con grúa.

22

23 4.2.

Colocar las 10 cuchillas en la estructura del triturador, fijándolas con tornillos y tuercas. NOTA: Respetar la posición de las cuchillas y de los tornillos.

24

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

23

5. Montaje de los paneles laterales y frontales (izquierdo/derecho) 5.1.

Para montar los paneles laterales izquierdo y derecho use tornillos, arandelas lisas y tuercas. NOTA: Hay que fijar las pestañas junto com los paneles frontales, cuando los mismos estén colocados.

A - Para fijación utilizar tornillos, arandelas lisas y tuercas. B - Los tornillos internos se deben fijar junto con las chapas laterales. Usar tornillos, arandas lisas y tuercas.

26 6. Montaje del tambor en el triturador 6.1.

Para montar el tambor en la estructura colocarlo en la posición indicada al lado.

27 6.2.

Para fijar el tambor (cuchilla recta) respetar su posición de encaje y colocarlo en la estructura fijándolo con tornillos.

28

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24

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

7. Montaje de las cuchillas del triturador 7.1.

En el tambor colocar 20 cuchillas (verificar la posición correcta de las cuchillas en la ilustración al lado), fijándolas con tornillos.

29

30

31

8. Montaje de la tapa del tambor del triturador 8.1.

Para fijar la tapa en el tambor utilizar 04 cuchillas cuya posición de montaje es inversa a las otras cuchillas ya colocadas en el tambor. Fijar la tapa con las cuchillas utilizando tornillos y tuercas.

9. Montaje del disco del triturador 9.1.

Montar dos discos en los ejes del triturador según se ve en la figura al lado.

32

NOTA: Aplicar Loctite 271 en las roscas de los tornillos.

33

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

25

DISCO DE CORTE LATERAL DESCRIPCIÓN

DESMONTAJE

Para plantaciones muy tupidas, los discos de corte se montan del lado externo de cada divisor de línea.

1. Retirar y tapar las mangueras hidráulicas. 2. Retirar los ocho tornillos que fijan la base del motor en la estructura.

El disco de corte lateral consta de un disco circular con ocho cuchillas atornilladas y accionadas por un motor orbital modelo Charlynn 2000 4.9 pol3.

3. Retirar los tornillos que sujetan los cilindros que se ven en el conjunto de soporte del motor.

Los discos de corte lateral se pueden levantar y bajar manual o hidráulicamente, por comandos ubicados en la cabina (Opcional).

4. Ahora, el conjunto del disco de corte lateral se puede desmontar; se puede usar una herramienta para retirar el disco (1), después de retirar la placa de retención. 5. Para retirar el motor Char-lynn (2), afloje los dos tornillos (3) y retire el motor de la placa de montaje.

ATENCIÓN AL DESMONTAR

1

•

Verificar si hay fugas.

•

Verificar el estado de las cuchillas.

•

Verificar la condición del disco.

3

2 1 - Disco de corte 2 - Motor hidráulico (Char-Lynn) 3 - Tornillos

1

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26

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

MONTAJE 1. Fijación del motor hidráulico 1.1.

Colocar el motor hidráulico en el soporte.

2 1.2.

Para fijar el motor utilice tornillos, arandelas de presión y tuercas. NOTA: Aplicar Loctite 271 en los tornillos.

3 NOTA: Repetir el proceso para el segundo soporte.

4 3. Montaje del disco 3.1.

Preparar el Araldit 24 horas y aplicarlo en el estriado interno del disco.

5

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 3.2.

27

Colocar el disco en el soporte, fijándolo con tornillo y arandela de presión. NOTA: Aplicar Loctite 271 en el tornillo. Repetir todo el proceso para el segundo soporte.

6

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28

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS DIVISORES DE LÍNEA 45°

DESCRIPCIÓN Los divisores de línea de 45º tienen una punta giratoria al final del espiral interno. La punta se ajusta para desgaste y es reemplazable. La punta giratoria también se puede separar del espiral y reemplazar. Ya que esta punta está en contacto con el suelo, el fin del divisor de línea sufre menos desgaste, y, consecuentemente, no hay zapata reemplazable.

1 1

2

3

5

4 1 1 - Espiral 2 - Eje interno reemplazable 3 - Punta giratoria 4 - Punta reemplazable 5 - Zapata de desgaste

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

29

DESMONTAJE 1. Retire y tape las mangueras del motor, retire los cuatro tornillos que fijan el conjunto del motor al chasis principal de los divisores de línea y los tornillos que fijan la bandeja al conjunto del motor; soporte y el divisor de línea y retire el conjunto completo del motor. 2. Retire la punta giratoria del final del espiral interno de los divisores de línea, retirando el tornillo del lugar. Ahora se puede levantar el espiral hasta que sea posible retirar el eje inferior del rodamiento.

6. La parte hembra estriada va atornillada a la parte superior del divisor de línea. 7. Afloje los cuatro tornillos, y se podrá retirar el eje estriado. 8. El cojinete inferior es una unidad sellada autocentrante, se puede retirar soltando los cuatro tornillos de fijación. 9. Si el cojinete está deteriorado o con el rodamiento desgastado, cámbielo por uno nuevo.

3. El eje inferior del espiral se puede desatornillar para reemplazarlo, si es necesario.

10.Verifique las condiciones de ajuste de las estrías en los ejes.

4. El acoplamiento de accionamiento va atornillado en la punta del espiral del divisor de línea. Sacando los cuatro tornillos, se podrá retirar el acoplamiento.

11. Si el retén del motor presenta pérdidas, hay que cambiarlo por uno nuevo y ajustado.

5. El estriado macho se prende con Araldit al motor, y se fija sólo con un tornillo. Para retirarlo, suéltelo y utilice un extractor de polea. NOTA: Puede ser necesario calentarlo para romper el Araldit.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar las condiciones de los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de los divisores de línea, y si es necesario reemplazar los espirales y la parte inferior.

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30

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

MONTAJE 2. Montaje de los accesorios de la estructura del divisor de línea 45° 2.1.

Montaje de los dos soportes en la estructura del divisor de línea. Utilizar para fijarlo tornillos y arandelas presión. NOTA: Solamente coloque los tornillos.

2

3 2.2.

Montaje de un soporte inferior derecho (1) y un soporte inferior izquierdo (2). Utilizar para fijación interna y externa de los dos soportes, tornillos (aplicar Loctite 262), arandelas lisa y arandelas de presión.

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1

2

Fijaciones externas

4

Fijaciones internas

5

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 2.3.

31

Montaje de la alza inferior (un divisor derecho y uno izquierdo), montarlo con el cáncamo mirando para arriba. Para fijarlo utilizar tornillos y arandelas de presión.

6 2.4.

Para fijar los brazos derecho e izquierdo, utilizar tornillos, arandelas lisas, arandelas de presión y tuercas. Aplicar Loctite 262 en los tornillos.

Fijaciones externas 2.5.

Cuando la configuración de la máquina pida disco de corte lateral, colocar en los brazos la protección derecha y la protección izquierda (1). Junto con cada protección hay que colocar el soporte (2) fijándolo con 02 tornillos; 02 arandelas lisas; 02 arandelas de presión y en él colocar 01 abrazadera junto con la placa y fijarlos con 01 tornillo; 01 arandela lisa; 01 tuerca.

7

1

2

Apretar el soporte con llave de impacto, alargador y vaso 17mm. 8 3. Premontaje y montaje del cojinete del divisor 3.1.

Retirar el tornillo Allen que viene en el cojinete.

9

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32 3.2.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Colocar un pico engrasador. NOTA: Utilizar dos cojinetes para cada divisor (Derecho/ Izquierdo) totalizando cuatro cojinetes y cuatro picos engrasadores.

10 3.3.

Después de completar el premontaje de los cojinetes, colóquelos en los divisores, fijándolos con tornillos (aplicar Loctite 262), arandelas lisas, arandelas de presión y tuercas para cada cojinete.

11 3.4.

Después de fijar los cojinetes, aplique antiadherente 767 lubricante (1) y engráselos (2).

1 12

2 13

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

33

4. Premontaje de los divisores de línea 4.1.

Colocar el adaptador (1) en la parte superior del divisor de línea respetando su posición de encaje.

1

14 Para fijar el adaptador, utilice tornillos aplicando Loctite 271 y arandelas de presión.

15 4.2.

Colocar la punta del divisor de línea (1) en la parte inferior del rodillo respetando su posición de encaje.

1

16 Para fijar, utilice 06 tornillos aplicando Loctite 271 y 06 arandelas de presión. Para el apriete, utilizar llave de impacto con alargador y vaso 19mm. NOTA: Repetir el proceso totalizando 04 conjuntos.

17

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34

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

5. Montaje de los divisores de línea 5.1.

Colocar el anillo (1) y luego después el conjunto montado capuchón / soporte (2). NOTA: En cada estructura del divisor (derecho / izquierdo) serán montados dos divisores de línea, uno en la puntera y otro en el soporte lateral inferior.

1

2 18

5.2.

Después de colocado el capuchón/soporte, colocar el primer divisor de línea en la puntera del divisor. Para fijar el divisor de línea, utilice tornillos, arandelas lisas, arandelas de presión y tuercas. Hay que aplicar Loctite 262 en los tornillos.

1

NOTA: Verificar que los tornillos estén en su posición correcta (1) para fijar el divisor de línea.

1 19 6. Montaje de las punteras 6.1.

En el eje del divisor de línea, colocar un espaciador (1) y en él colocar la puntera (2) fijándola con tornillo y tuerca (3).

1 2 20

3 21

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 6.2.

35

En la puntera, colocar el perno traba (1).

1

22 Después del bloqueo, realizar el apriete del tornillo fijado en la operación anterior. 6.3.

Repetir el proceso para el 2º divisor de línea, pero utilizar la puntera izquierda.

23 7. Montaje del disco de corte lateral 7.1.

Cuando la configuración de la máquina requiera disco de corte lateral, fijar en la estructura del divisor de línea 01 cilindro hidráulico. Para la fijación de cada cilindro utilizar perno, arandelas lisas y pernos elásticos. NOTA: La ilustración muestra el cilindro de ajuste HIDRÁULICO, pero puede ser también solicitado el ajuste MECÁNICO como muestra la figura al lado.

24 Para fijación del ajuste mecánico utilizar perno, arandelas lisa y pernos elásticos.

Terminal

Estructura superior

Fijaciones Estructura inferior

25

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36 7.2.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Colocar el disco de corte lateral ya debidamente premontado en el brazo del divisor fijando con un perno. En el brazo del disco de corte fijar el cilindro lateral.

1

26 Ajuste del disco de corte Alinear el disco de corte lateral con el espiral del divisor de línea, para ajustar la distancia (1) de 15 mm. Después de poner en posición y ajustar la distancia del disco de corte, montar el cilindro según se ve en la figura. NOTA: Ajustar la distancia para el divisor de línea derecho e izquierdo. NOTA: El ajuste de la distancia de 15 mm está en el cilindro (2).

2

1

27

1

2

28

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

37

BANDEJAS DE LOS DIVISORES DE LÍNEA DESCRIPCIÓN En máquinas equipadas con ajuste hidráulico de elevación de los divisores de línea (opcional), la bandeja superior está compuesta de dos piezas; de este modo, se puede modificar su posición por el cilindro hidráulico.

1

2

3

1 1 - Complemento de las bandejas 2 - Cilindro hidráulico 3 - Ajuste manual

DESMONTAJE

MONTAJE

1. Para la extracción de las bandejas, retire el cilindro hidráulico (si equipado con uno), sacando los pernos.

Proceso inverso al del desmontaje.

2. Retire los tornillos de retención de los pernos del pivote de las bandejas en el chasis principal y retire los pernos.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

3. Las bandejas están libres de la cosechadora y de los divisores de línea.

Verificar las condiciones de los bujes, y si es necesario reemplácelos.

•

4. Verifique los bujes y los pernos de las bandejas y, donde sea necesario, reemplace o repare daños o rupturas.

Verificar las condiciones de los pernos, y si es necesario reemplácelos.

•

Verificar las condiciones de perforación del chasis, y si es necesario repáselos.

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38

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS ZAPATAS LATERALES FLUCTUANTES

DESCRIPCIÓN

PARA LA EXTRACCIÓN

En función de las distintas condiciones de las plantaciones y tipos de cultivo, podrá ser necesario el uso de zapatas laterales fluctuantes que direccionen la caña para el cortador de base.

1. Baje la máquina hasta el suelo, desconecte la cadena de apoyo y retire el tornillo.

Las zapatas laterales fluctuantes se fijan en los divisores de línea con un tornillo de 20mm y se apoyan en la trasera por una cadena ajustable.

2. Levante la máquina hasta que el chasis principal libere la zapata lateral fluctuante, retirándola.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar las condiciones de desgastes de las chapas.

1

1 1 - Zapata fluctuante

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

39

RODILLO DE VUELCO DE AJUSTE HIDRÁULICO DESCRIPCIÓN

ATENCIÓN AL DESMONTAR

El rodillo de vuelco ayuda a la alimentación de gran cantidad de caña caída para dentro de la máquina.

•

Verificar las condiciones de los rodamientos de los cubos, si es necesario reemplácelos.

Ajuste Hidráulico (Estándar)

•

Verificar los reparos de los motores Char-lynn, si es necesario reemplácelos.

•

Verificar las condiciones de desgaste de las espinas si es necesario reemplácelas.

El conjunto de alimentación está ubicado a la entrada de la máquina, siendo articulado hidráulicamente por un perno ubicado debajo del soporte del cilindro de elevación del cortador de puntas.

2 6 7 1 9 8 10 11 4

5 3

1 - Conjunto del tambor 2 - Perno de articulación 3 - Tapa

4 - Tornillo 5 - Rodillo 6 - Brida de accionamiento

7 - Cavidad motor hid. 8 - Motor hidráulico 9 - Tornillo

10 - Tornillo 11 - Anillo elástico

1

DESMONTAJE 1. Apoye el conjunto del tambor (1) en soportes o alce el equipo con el puente grúa.

7. Saque los tornillos (10) y retire los motores de accionamiento (8) del cojinete.

2. Retire el perno del conjunto del cilindro de elevación y suelte el cilindro del conjunto del rodillo.

8. Retire el anillo elástico (11) y el eje (6) de la cavidad (7).

3. Desconecte las mangueras del motor hidráulico, tapándolas y a los orificios del motor.

9. Retire todos los rodamientos y retenes, reemplazándolos si es necesario.

4. Retire el perno de articulación (2) y el conjunto del rodillo de la máquina.

Los motores son de la serie Char-Lynn 2000.

5. Retire las tapas (3), afloje los tornillos (4) que prenden el rodillo (5) a las bridas de accionamiento (6) y separe los rodillos. 6. Retire la cavidad (7) de los motores (8), sacando los tornillos de retención (9) del centro; aplique calor a las bridas para “romper” el Loctite.

Ejecute el mantenimiento del conjunto del motor siguiendo las instrucciones del Capítulo 4 - Reparo de Componentes Hidráulicos, Mantenimiento y Sincronismo del Motor Char-Lynn. NOTA: Durante el desmontaje, confirme si el motor del lado izquierdo está ajustado para girar en sentido horario, y el del lado derecho, para girar en sentido antihorario.

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40

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

1. Montaje del rodillo de vuelco hidráulico en el chasis 1.1.

Montar los picos engrasadores.

2 1.2.

Montar el buje con el cáncamo en la estructura de fijación de los rodillos. Para facilitar el montaje utilice Antiadherente.

3

4 1.3.

Colocar un anillo de retención para fijarlo.

5

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

41

2. Montaje del conjunto del motor 2.1.

Limpie bien los ejes de mando del tambor de los rodillos.

6

7 2.2.

Montar el retén en el eje de mando. NOTA: Ver en el detalle la posición de montaje del retén.

8 2.3.

Pasar grasa al rodamiento en la cara que estará en contacto con el retén. NOTA: Utilice un dispositivo colocador para golpear el rodamiento hasta que se apoye en el retén.

9

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42 2.4.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Después que el rodamiento se apoye en el retén, coloque más grasa sobre el rodamiento.

10 2.5.

Monte el eje de mando en el alojamiento.

11

12 2.6.

Montar el motor hidráulico en el alojamiento, fijándolo con tornillos. NOTA: Utilizar Loctite 262 en los tornillos.

13

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

43

3. Montaje del rodillo de vuelco 3.1.

Colocar el conjunto del motor en la estructura del rodillo de vuelco y fijarlo con tornillos.

14 3.2.

Fije la conexión de la manguera en el motor hidráulico.

15 3.3.

Monte el rodillo en la estructura y fíjelo con tornillos. NOTA: Al apretar los tornillos, fíjese que el rodillo esté bien alineado.

16 3.4.

Fije la tapa.

17

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS RODILLO ALIMENTADOR

DESCRIPCIÓN

ATENCIÓN AL DESMONTAR

La función del tren de rodillos es asegurar que la caña, después de cortada, sea llevada para el trozador.

•

Verificar desgaste de las tabillas y si es necesario reemplazarlas.

•

Verificar los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de los topes, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar si no hay grietas en el chasis de la máquina.

DESMONTAJE 1. Apoye el rodillo (1), desacople y tape las mangueras hidráulicas.

3. Retire las ocho tuercas (4) que prenden los conjuntos de los motores (5) derecho e izquierdo.

2. Retire los tres tornillos (2) que fijan cada lateral del lado interno de las zapatas, retirando las laterales (3).

4. Retire los conjuntos de las cavidades de los motores (5), lo cual permitirá retirar el rodillo de la máquina.

2

3

1

4

5

5 4

1 - Rodillo alimentador 2 - Tornillo 3 - Laterales de la zapata 4 - Tuerca 5 - Cavidad del motor hidráulico

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1

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

45

TREN DE RODILLOS RODILLO LEVANTADOR DESMONTAJE

Hay que retirar los motores de los alojamientos según se indica en el desmontaje de los rodillos inferiores.

1. Desacople y tape las mangueras hidráulicas de los dos motores de accionamiento. 2. Trabe el rodillo (1), retire los tornillos de retención (2) de la cavidad del motor (3) y retire los armazones y los motores enteros (4).

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar el desgaste de las tabillas, y si es necesario reemplazarlas.

•

Verificar los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de los topes, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar el desgastes de los brazos móviles, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar si no hay grietas en el chasis de la máquina.

1

2

4

3 2 1

1 - Rodillo levantador 2 - Tornillo 3 - Cavidad del motor hidráulico 4 - Motor hidráulico

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS RODILLOS INFERIORES (ACCIONAMIENTO DOBLE)

DESMONTAJE 3. Apoye el rodillo (2) y retire los dos motores (3) de accionamiento.

1. Desacople y tape las mangueras hidráulicas. 2. Afloje los cuatro tornillos que prenden la cavidad (1) del motor.

4. Ahora se podrá bajar el rodillo hasta el suelo.

2 3

1 1 1 - Cavidad del motor hidráulico 2 - Rodillo 3 - Motor hidráulico

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1

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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RODILLOS INFERIORES (ACCIONAMIENTO SIMPLE) DESMONTAJE 5. Apoye el rodillo, retire los últimos tornillos de ajuste del buje soporte del rodamiento y retire la cavidad del motor (2).

1. Desacople y tape las mangueras hidráulicas. 2. Retire las cuatro tuercas (1) que prenden el cojinete (2) en el chasis de la máquina.

6. De este modo, el rodillo estará colgado del soporte, y ahora será posible bajarlo hasta el suelo.

3. Tire la cavidad (2) lo suficiente para liberar el piñón (3) de la corona (4); de este modo, el rodillo (5) se apoyará sobre el cojinete.

NOTA: Verifique si el rodamiento está girando en conjunto con el cojinete.

4. Del lado opuesto del rodillo, retire los tres tornillos del cojinete del rodamiento.

1 2 4

3

5

1 - Tuerca 2 - Cavidad del motor hidráulico 3 - Piñón 4 - Corona 5 - Rodillo

1

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS RODILLO SUPERIOR

DESMONTAJE 1. Primero, retire el rodillo inferior apropiado, como lo detallado anteriormente.

Esto permite que se pueda bajar el rodillo hasta el suelo, a través del espacio disponible por la retirada del rodillo inferior apropiado. Si los dos rodillos superiores están bien detrás de la caja del motor, la extracción se puede hacer por arriba.

2. Retire los topes (1, 2, 3). 3. Desacople y tape las mangueras hidráulicas. 4. Afloje las cuatro tuercas abridadas (4) que prenden la cavidad (5) del motor. Apoye el peso del rodillo (6) y retire, en seguida, el cojinete.

Al retirar el conjunto de la máquina, se podrá retirar el rodillo del brazo (9), sacando las cuatro tuercas abridadas (4) que prenden el cojinete del rodamiento (10) al brazo (9). El rodamiento (11) y el cojinete (10) ahora se puede retirar del rodillo.

5. Afloje las tres tuercas (7) de la birda del perno de articulación (8) de cada lado y, con el peso aún apoyado, retire los dos pernos de articulación.

4

9 5 8 7

3 1

10 11 2 6 1

1 - Tope 2 - Tope 3 - Tope 4 - Tuerca abridada 5 - Cavidad del motor hidráulico 6 - Rodillo 7 - Tuerca 8 - Perno de articulación 9 - Brazo 10 - Cojinete 11 - Rodamiento

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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PREMONTAJE DE LOS RODILLOS Y CAVIDADES

1. Premontaje de los rodillos superiores (C2, C1 y D) 1.1.

Colocar los adaptadores estriados en los rodillos, fijarlos con tornillos y arandelas de presión. Aplicar Loctite 262 en los tornillos. NOTA: Aplicar torque de 90 a 105 N.m.

2 1.2.

Girar el dispositivo 180º, dejando la otra punta del rodillo mirando para arriba.

2

1

Montar la cavidad (1), fijándolo con los dos tornillos (2) ya existentes en la cavidad, utilizando Loctite 262. Después de fijarlo montar el pico engrasador.

3 1.3.

Montar los brazos fluctuantes “C2”, “C1”, “D” utilizando tornillos. ATENCIÓN: Montar los brazos fluctuantes con la punta mirando para el lado contrario del engrasador. NOTA: Aplicar torque de 75 a 105 N.m.

4 2. Montaje de los rodillos inferiores (“I”, “F”, “E”, “Buttift”, “Finned”) 2.1.

Colocar los adaptadores estriados de los dos lados de los rodillos Buttlift, Finned , Rodillo “F”. Fijar con tornillos y arandelas de presión. Aplicar Loctite 262 en los tornillos. NOTA: Aplicar torque de 90 a 105 N.m.

5

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50

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

6 2.2.

En los rodillos “E” y rodillo “I”, montar los adaptadores estriados sólo de un lado. Fijar con tornillos y arandelas de presión. NOTA: Aplicar torque de 90 a 105 N.m.

7 2.3.

En el otro lado de los rodillos “E” y rodillo “I”, montar el cojinete (1), fijándolo con los dos tornillos Allen (2) del cojinete utilizando Loctite 262 en los tornillos.

2

1

8 2.4.

Montar cuatro picos engrasadores en las cavidades.

9

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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3. Montaje de los Bujes Soporte 3.1.

3.2.

Ubicar el motor en la cavidad soporte. Fíjese que la posición de fijación del motor permanezca alineada con la ventanilla existente en la cavidad. Usando el Loctite 262, aplicar una capa en el cuerpo del tornillo. Fijar el motor en la cavidad con tornillo y tuerca y aplicar un torque de 110130Nm.

3.3.

Usando el araldit, aplicar una capa uniforme en el estriado interno del piñón.

3.4.

Colocar el piñón encajándolo en el eje del motor.

3.5.

Fijar el piñón en el eje del motor con arandela lisa, arandela de presión y tornillo y aplicar un torque de 50-57 Nm.

3.6.

Usando el antiadherente, aplicar una capa uniforme en el estriado externo del piñón.

3.7.

Colocar la cavidad en el dispositivo fijo en el banco, fijarlo por el perno de fijación.

3.8.

Colocar el motor en la cavidad. Fíjese que la posición de fijación del motor permanezca alineada con la ventanilla existente en el buje soporte.

3.9.

Usando el Loctite 262, aplicar una capa en el cuerpo del tornillo. Fijar el motor en la cavidad y aplicar un torque de 110-130Nm.

Piñón Tornillo

Arandela lisa

Arandela de presión 10

4. Proceso de montaje del tren de rodillos en el chasis 4.1.

Pasar antiadherente en los pernos de fijación en los soportes de los rodillos y fijar con las tuercas abridadas moleteadas. Aplicar Loctite 262 y un torque de 80 Nm en estas tuercas.

11

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52 4.2.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Aplicar Antiadherente en los acoplamientos (1) de los rodillos y cavidades. Fijar en el conjunto con tornillos abridados. Usar Loctite 262 y aplicar un torque de 80 Nm.

1

12 5. Montaje de los trituradores inferiores 5.1.

Colocar los calces de 10 mm debajo de los bujes soporte para montar los trituradores inferiores.

13 5.2.

Colocar y fijar los trituradores inferiores utilizando tornillos con arandela de presión y arandela lisa. Aplicar Loctite 262 en cada triturador.

14 6. Montaje de los rodillos inferiores 6.1.

Fijar los bujes soporte con tornillos y arandelas lisas. Aplicar Loctite 262 y un torque de 80 Nm.

15

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 6.2.

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Aplicar antiadherente en los acoplamientos de los motores premontados en las cavidades. Colocar en los alojamientos de los rodillos y fijar con tuercas abridadas. Agregar Loctite 262 y aplicar un torque de 80Nm. NOTA: a) Para rodillos accionados por un sólo motor, no agregar separadores. b) Para rodillos con doble accionamiento usar el siguiente procedimiento: - Colocar un separador en cada punta del rodillo parcialmente montado. - Verificar la holgura (máximo 7mm y mínimo 2mm). - Agregar o retirar separadores según lo necesite.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS CAJA DE ENGRANAJES DEL CORTADOR DE BASE

DESCRIPCIÓN La caja de engranajes es de construcción rígida y está montada y fija a las laterales de la máquina por tornillos. Las piernas del cortador de base se accionan y mantienen en sincronismo por un conjunto de engranajes ubicados dentro de la caja.

La potencia de accionamiento la suministra un motor hidráulico M51, montado del lado izquierdo de la caja de engranajes. La rotación del disco es de 640 RPM, y la relación de la caja es de 2,65:1. Antes de retirar la caja de engranajes, se recomienda retirar primero los discos de corte.

1 EXTRACCIÓN 1. Desprenda el motor de la caja de engranajes y sepárelos.

Levante la máquina, dejando la caja de engranajes en el suelo.

NOTA: no hay que sacar ninguna manguera. Retire las chapas deflectoras y los raspadores de las paredes laterales, junto con el tirante tensor.

4. Retire los soportes de los lados derecho e izquierdo de la caja de engranajes (cuatro tornillos de cada lado) y el soporte del lado izquierdo del chasis (dos tornillos).

2. Desconecte el respiro de la parte superior de la caja. NOTA: en máquinas de oruga (A8800), retire el rodillo alimentador, sacando los conjuntos de motores de cada lado. Para facilitar el acceso, el rodillo de vuelco también se puede desmontar. En máquinas con neumáticos (A8000), la caja se puede retirar por la lateral de la máquina, por lo tanto, no es necesario retirar los rodillos. 3. Baje la máquina hasta que el cortador de base toque el suelo. Retire los tornillos que fijan la caja a las paredes laterales.

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5. Al lograr una holgura suficiente, se podrá retirar la caja por la lateral de la máquina de neumáticos (A8000). En las máquinas de oruga (A8800), la caja de engranajes se puede girar hasta dejarla libre y poder retirarla por la delantera de la máquina. 6. Después de retirarla, se podrá desarmar y limpiar la caja para reparos. El montaje es el procedimiento inverso al desmontaje.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

55

DESMONTAJE 1. Retire las tapas de las piernas del cortador de base, logrando acceso a las tuercas del mismo. 2. Retire las tuercas traba da la pierna del cortador de base (las tuercas están pogadas con Araldit, y puede ser necesario calentar el lugar, permitiendo que se desprenda). Coloque un perno entre los dientes del engranaje, permitiendo que las tuercas se desenrosquen sin sufrir daños.

4. Retire el anillo elástico del rodamiento del engranaje de entrada, el rodamiento de entrada y el rodamiento inferior. NOTA: El piñón se puede retirar extrayendo el sello de la cara inferior de la caja y, en seguida, retirando el piñón con un extractor. El armazón de la caja de engranajes tiene dos orificios roscados con bulones: al retirar estos bulones se tendrá acceso a la parte trasera del rodamiento inferior del piñón, para la extracción.

3. Retire los engranajes del tope de las piernas del cortador de base. NOTA: Los pernos de los engranajes se colocan con Araldie, siendo necesario aplicar calor para aflojarlos. Ahora se puede retirar los engranajes de la roldana a través de los orificios de la tapa de la pierna del cortador de base.

5. Retire, limpie y revise todos los componentes cuanto a desgaste o daños, reemplzándolos donde sea necesario.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar las condiciones de la estructura y de las piernas del corte de base.

•

Retirar las piernas, verificar las condiciones de los rodamientos y retenes.

•

Verificar las condiciones de los rodamientos de los engranajes y piñones.

•

Verificar las condiciones del disco del corte de base, el diámetro del disco no puede ser inferior a 546 mm.

MONTAJE 1. Limpeza 1.1.

Revisar verificando si hay porosidad causada por el hierro fundido desgastado.

1.2.

Antes de iniciar el montaje, preparar la caja de hierro fundido retirando las rebabas y las virutas.

1.3.

Limpiar bien con un trapo y el desengrasante SPRAY LOCTITE 7070 las partes interna y externa de la caja.

2

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

1.4.

Después de limpiar la caja, usar una toalla de papel en las zonas de alojamiento de los rodamientos, para limpiarlo mejor.

1.5.

Revisar verificando si hay porosidad causada por el hierro fundido desgastado. NOTA: Tras la limpieza de la parte superior, efectuar un giro de 180º y repetir el procedimiento en la parte inferior (alojamiento de las piernas).

3 1.6.

Preparar el piñón y rodamiento para montaje, con un trapo para remover las impurezas. - Rodamiento: 2 piezas - Anillo Elástico: 1 pieza - Piñón: 1 pieza

4 1.7.

Aplicar LOCTITE 601 en todo el aro externo del rodamiento y ubicarlo en la caja por la parte interna.

5 1.8.

Prensar el rodamiento inferior, tirando de la traba en el brazo y colocando el mango de la herramienta hasta que se trabe.

6

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 1.9.

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Aplicar LOCTITE 601 en el piñón.

1.10. Colocar el piñón dentro del rodamiento. 1.11. Colocar el segundo rodamiento en el piñón y ejecutar el prensado.

7 1.12. Efectuar la fijación del anillo elástico con alicate de punta recta.

8 2. Montaje de los tapones 2.1.

Aplicar LOCTITE 570 (sellador de rosca).

9

10

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58 2.2.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Fijar el bulón de aceite con el anillo.

11 2.3.

Fijar el tapón en la lateral izquierda de la caja.

12 2.4.

Aplicar LOCTITE 601 en los cuatro tornillos de sellado de los agujeros de la caja.

3. Montaje de los engranajes 3.1.

13

Con el desengrasante SPRAY LOCTITE 7070, limpiar los engranajes, anillos y rodamientos. - Engranajes: 2 piezas - Engranaje: 1 pieza - Rodamientos: 3 piezas - Anillos: 3 piezas

3.2.

Aplicar LOCTITE 601 en el aro externo de los rodamientos y ubicarlos dentro de los engranajes. Si es necesario ejecutar el prensado debido a la interferencia del engranaje con el rodamiento.

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14

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 3.3.

59

Fijar el anillo elástico.

15 3.4.

Aplicar ARALDIT INDUSTRIAL 24h en la parte inferior del alojamiento en la caja.

16 3.5.

Colocar los engranajes dentro de la caja, alineándolos con los agujeros de encaje. NOTA: Al posicionar los engranajes en la caja, el lado del anillo elástico debe quedar mirando para abajo.

17 - Posicionamiento de los engranajes 1 ,2 y 3.

1

2

3

18

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60 3.6.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Después de colocar los engranajes, aplicar ARALDIT INDUSTRIAL 24h en el diámetro mayor de los pernos.

19 3.7.

Posicionar los 3 pernos en la caja y golpear hasta que el engranaje y el agujero de la caja se alineen.

20 3.8.

Prensar los pernos.

3.9.

Retirar el exceso de araldit en los pernos y en la caja con un trapo.

3.10. Tras el montaje completo, verificar manualmente si los engranajes se mueven libremente.

21 4. Montaje de la tapa de los rodamientos 4.1.

Preparar el rodamiento, retirando la tapa del rodamiento y ejecutar la limpieza con desengrasante SPRAY LOCTITE 7070 y un trapo.

22

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 4.2.

61

Tras la limpieza, aplicar LOCTITE 601 en la superficie externa de la capa del rodamiento y colocarlos en la caja del corte de base.

23 4.3.

Prensar la tapa del rodamiento. Después del montaje limpiar la tapa con un trapo. NOTA: Repetir el proceso para prensado del lado derecho.

24 4.4.

Limpiar el inserto del retén con desengrasante spray LOCTITE 7070 y con un trapo, aplicar LOCTITE 601 en la caja, donde será montado el inserto. ATENÇÃO: Antes de montar el inserto, verificar si en el hierro fundido no hay rebabas o falla de mecanizado. La presencia de estos materiales, puede causar fugas en la pierna después del montaje.

25

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62 4.5.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Prensar el inserto.

26

4.6.

Después de prensar, limpiar con una toalla de papel el exceso de loctit.

27

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

63

5. Montaje del tapón del piñón 5.1.

Tras el prensado, limpiar con una toalla de papel el exceso de loctit. Aplicar ARALDIT INDUSTRIAL 24h en el tapón y ubicarlo en la caja.

28 5.2.

Prensar el tapón. Tras el prensado, utilizar un trapo para limpiar el exceso de araldit en la pieza y en la herramienta.

29 5.3.

Aplicar LOCTITE 570 en la rosca de los dos bulones y fijarlos en la caja.

30 5.4.

Trabar los pernos, aplicando LOCTITE 262 en la rosca de los tornillos, posicionar en las 3 chapas de fijación que serán ubicadas según la posición de las roscas de los pernos y fijarlas.

31

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64 5.5.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Montar el tapón aplicando LOCTITE 290 en la rosca.

32 6. Montaje de las piernas del corte de base 6.1.

Montar el tapón en el alojamiento del retén, aplicando LOCTIT 570 en el tapón y roscarlo en el alojamiento.

33 6.2.

Tras el montaje del tapón, utilizar un trapo en la parte superior del alojamiento para limpieza, girar la pieza y aplicar desengrasante spray LOCTIT 7070 y utilizar un trapo para limpiarlo.

34 6.3.

Para montar el alojamiento en la pierna, aplicar el desengrasante spray LOCTITE 7070 en la pierna intera y limpiarla con un trapo. NOTA: Limpiar toda la superficie de la pierna.

35

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 6.4.

65

Tras la limpieza de la pierna, aplicar LOCTITE 601 en la zona (1) de asiento del alojamiento.

1

36 6.5.

Posicionar el alojamiento en las piernas, alineando el agujero del alojamiento con el agujero centralizado del disco de corte y, después de alineado, aplicar LOCTITE 601 entre el alojamiento y la pierna, para fijarla mejor. Para ejecutar el montaje de los rodamientos en las piernas, caliente los rodamientos hasta que se pueda encajarlos en las piernas.

37 6.6.

Para hacer el montaje de los retenes en la caja y en la pierna, primero hay que abrir el embalaje y limpiar el conjunto O-ring + anillo mecanizado, utilizando una toalla de papel y alcohol. Cada embalaje tiene 2 conjuntos, siendo que uno es para la caja y el otro para la pierna del mismo lado.

38 6.7.

Tras la limpieza, montar el O-ring en el anillo, colocar el conjunto en la caja y, utilizando la herramienta especial, encajar el O-ring en la caja. NOTA: Tras el montaje, utilizar una toalla de papel para limpiar la zona de los retenes. NOTA: Repetir el mismo proceso para ambos lados (derecho e izquierdo).

39

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66 6.8.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Utilizando una toalla de papel con alcohol, limpiar la pierna en el lugar donde será colocado el retén. NOTA: Repetir el mismo proceso para ambos lados (derecho e izquierdo).

40 6.9.

Colocar el conjunto de retenes en la pierna y limpiar el retén nuevamente con una toalla de papel. NOTA: Debe ser del mismo embalaje del utilizado en la caja del mismo lado. NOTA: Repetir el mismo proceso para ambos lados (derecho e izquierdo). ATENÇÃO: Cuidado con las herramientas pontiagudas.

41 6.10. Después de ubicar la pierna, insertar el rodamiento en la pierna.

42 ATENÇÃO: Para ejecutar el prensado, los apoyos de las piernas deben estar en posición para arriba, apoyando en las piernas.

43

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

67

7. Montaje de los engranajes 7.1.

Preparar los 2 engranajes colocando los tornillos M16x100 para ayudar a manipular para colocarlos en el lado izquierdo de la caja.

44 7.2.

Aplicar ARALDIT 24h en los dientes internos y ubicarlo en la caja.

45 7.3.

Después de colocar el engranaje, colocar las arandelas traba, aplicar ARALDIT 24h en la rosca y colocar la tuerca traba.

46 7.4.

Apretar la tuerca. ATENCIÓN: Para trabar el conjunto, hay que apretar la tuerca hasta eliminar el juego del rodamiento. Hecho eso, se afloja nuevamente la tuerca y apretarla sólo lo suficiente para alinear el agujero del tornillo de bloqueo.

47

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68 7.5.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Después de colocar el conjunto, ejecutar el alineamiento de los engranajes de la pierna izquierda y derecha, utilizando el dispositivo fijándolo en las piernas utilizando 3 tornillos M 16 x 30 en la pierna izquierda y 2 tornillos en la pierna derecha. NOTA: Para corte de base de 5 cuchillas, utilizar la herramienta 87254719. Para el de 6 cuchillas, utilizar la herramienta 87242844.

48 7.6.

Después de sincronizado, repetir el montaje del conjunto para el lado derecho. NOTA: En algunas situaciones puede ser necesario ejecutar un prensado extra del engranaje, colocando el dispositivo 87223442 en la máquina y ejecutando el procedimiento de prensado.

49 7.7.

Finalizado el montaje, alinear la rosca de la tuerca traba, arandela traba y engranaje. De ser necesario.

50 7.8.

Después del alineamiento aplicar LOCTITE 262 en el tornillo, montar la arandela lisa y fijarlo en la tuerca traba con la llave combinada de 10 mm. NOTA: Repetir el proceso de montaje para el lado derecho.

51

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 7.9.

69

Retirar el dispositivo de alineamiento y efectuar el giro manual de las piernas para verificar si las mismas están girando libremente (no deben estar con mucha resistencia al giro).

7.10. Colocar los tornillos M16 x 35 en las roscas de las piernas derecha e izquierda como protección para pintura.

52 8. Montaje de las tapas 8.1.

Hacer la limpieza de la tapa izquierda y tapa derecha utilizando desengrasante y limpiando con un trapo.

53 8.2.

Aplicar LOCTITE 598 BLACK en toda la extensión del hierro fundido donde será colocada la tapa. Repetir para el lado derecho y izquierdo.

54 8.3.

Colocar la tapa en el hierro fundido, aplicar LOCTIT 598 en los 06 tornillos y montarlos con las 06 arandelas lisa utilizando la llave combinada 17. Ejecutar el apriete de los tornillos de forma cruzada, para que se esparza mejor el loctit. Repetir para el lado derecho.

55

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70 8.4.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS En el centro de la tapa izquierda, fijar el adaptador aplicando LOCTITE 570 en la rosca del adaptador.

56 8.5.

Al final del apriete, retirar el exceso de LOCTITE con una toalla de papel y proteger el adaptador con cinta, para pintarlo.

57

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

71

SISTEMA DEL TROZADOR DESCRIPCIÓN

Mantenimiento del Conjunto

Sistema Rotativo de Corte

El mecanismo del trozador se puede reparar sin que sea necesario extraerlo de la caja de engranajes del chasis principal.

Este sistema de corte consiste de dos rodillos con rotación invertida, montados con las cuchillas de corte adecuadas.

Sin embargo, si hay que retirar la caja de engranajes del chasis para reparo, ella debe ser realineada.

Cada cuchilla se ajusta en el rodillo trozador con siete tornillos y una barra protectora (Castaña). Los rodillos son accionados hidraulicamente por dos motores orbitales individuales sincronizados por los engranajes.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Retirar el cubo, cambiar la grasa y retenes.

Un volante, accionado por el engranaje superior del trozador, girando en un eje independiente, provee inercia adicional para balancear el sistema.

•

Verificar los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de los engranajes y piñón, cambiar la posición de los mismos en relación al contacto de los dientes.

•

Verificar las condiciones de las castañas de fijación de las cuchillas del trozador, y si es necesario reemplazarlas.

Si se traba el rodillo trozador, el volante está equipado con un embrague de seguridad para proteger los engranajes de sobrecarga.

7

25

8

27

9 10 14

3 11 20 22 24

12 13

1

15

2

17

18 20

6

23 5

4

26 19

21 17 16

1 - Barras de fijación 2, 3 - Rodillo trozador 4 - Motor hidráulico 5 - Cojinete 6 - Tornillo 7 - Tornillo 8 - Tapa

9 - Traba 10 - Tuerca 11 - Cubo 12 - Tornillo 13 - Arandela 14, 15 - Engranaje 16 - Anillo de retención

17 - Rodamiento 18 - Brida 19 - Tornillo 20 - Anillo de retención 21 - Retén 22 - Retén 23 - Brida

24 - Caja 25 - Tornillo 26 - Tornillo 27 - Tornillo

1

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

34

44

28

29

43 30

36

31

38

32

42

33

39 35 41

28 - Volante 29 - Tornillo traba 30 - Tuerca traba 31 - Arandela trava 32 - Resorte plato

33 - Alojamiento 34 - Disco 35 - Sello 36 - Tornillo 37 - Cojinete

DESMONTAJE 1. Escurra el aceite de la caja de engranajes. 2. Retire las barras de fijación (1) de las cuchillas de los rodillos trozadores (2, 3). Esto es necesario para la seguridad y para permitir que los rodillos salgan a través del agujero en la pared lateral del chasis de la máquina. 3. Desacople las mangueras de los motores. Cierre y tape todas las aberturas de la línea hidráulica del trozador. 4. Retire los motores hidráulicos (4) de los cojinetes (5). 5. Afloje y retire casi todos los tornillos de fijación (6) del cojinete del motor en la pared lateral. Esto es necesario para apoyar los rodillos. 6. Para retirar el volante del trozador (28), afloje el tornillo traba (29), encaje la herramienta especial D0337 en el piñón y gírela soltando la tuerca traba (30). 7. Retire la arandela traba (31), el resorte plato (32), el alojamiento (33) y el disco (34).

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37 40

38, 39 - Anillos 40 - Piñón 41, 42 - Rodamiento 43 - Adaptador 44 - Buje

1a

8. Retire el volante (28), lo cual removerá el segundo disco del embrague (34) y el sello (35). 9. El conjunto del piñón del volante se puede extraer retirando los seis tornillos (36) que fijan el cojinete (37) a la caja de engranajes. 10.Retire los anillos de retención (38, 39) de los dos extremos del piñón (40). 11. Retire los rodamientos (41, 42) del piñón. hay que guardarlos para inspección y montaje. NOTA: para retirar el rodamiento interno, hay que retirar ambos engranajes del trozador. 12.Para retirar la tapa de la caja de engranajes del trozador, afloje los tornillos que la sujetan (7) y retire la tapa (8). 13.Antes de retirar los engranajes, retire la traba de fijación (9) y las tuercas (10) que prenden el cubo del engranaje (11), pues hay que trabar los engranajes para que no se vuelquen. 14.Retire los tornillos (12) y las arandelas (13) de los cubos (11) y retire los engranajes (14, 15).

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

73

15.Para retirar el cubo del engranaje, coloque un extractor, utilizando los agujeros de los tornillos del conjunto de los engranajes.

18.Los rodillos trozadores se pueden retirar ahora, uno a la vez, a través del agujero en la lateral izquierda del chasis.

NOTA: El cubo del engranaje está montado con Araldit. Aplique calor, si es necesario desmontarlo.

19.Retire los selladores y los rodamientos, tanto del motor como de la caja de engranajes, después de haber retirado los anillos de retención. Utilice la herramienta especial DO382 para extraer los rodamientos (17).

16.Para retirar los rodillos trozadores (2, 3), retire el anillo de rentención (16) del rodamiento (17) en la punta del eje del motor. 17.Antes de retirar los motores de accionamiento, apoye los rodillos trozadores y trabe con madera; y ahora, retire el cubo (5) y la brida del motor (18).

20.Al retirar los componentes de los rodillos trozadores, verificar si es necesario un reparación o reemplazo. Limpie y revise todos los componentes en preparación para el montaje. Reemplace las piezas que sea necesario.

MONTAJE Antes del montaje, verifique si todos los componentes están en condiciones de uso. Verifique las condiciones de los rodamientos y, en caso se duda, reemplácelos. Limpie todos los componentes y reemplace todos los retenes. 1. Si se desmontaron el rodillo trozador y las cuchillas, vuelva a montarlos utilizando Araldit y aplique un torque de 150N.m en los tornillos (19) de la brida (18). 2. Coloque la caja del trozador posicionando los cubos (11) de los ejes usando los agujeros de los tornillos para el alineamiento. Marque el eje y el cubo para un posterior montaje, ahora retire el cubo. 3. Antes de colocar el anillo de retención (20), lubrique el rodamiento (17) con grasa y ajústelo en el conjunto del motor de accionamiento. 4. Encaje el retén (21) de grasa en el cubo (5). 5. Montar el retén (22) con el labio mirando para afuera, utilizando la herramienta especial código D0383, para poder impedir que entren impurezas externas en los rodamientos. Montar el segundo retén, con el labio mirando para adentro, para mantener el aceite dentro de la caja; para este retén utilice la herramienta D0385. 6. Los dos retenes deben montarse de tal modo que el agujero para lubricación quede entre los dos. Aplicar grasa entre los dos retenes.

2

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

7. Montar las bridas (23) en la caja (24). Si la caja del trozador está montada en el chasis de la cosechadora, posicionar los rodamientos (17) en los ejes de las bridas (23), para alinear las mismas (no golpear todavía el rodamiento por completo). 8. Montar los rodillos superior e inferior y colocar los tornillos de fijación de los rodillos aplicando Araldit 24 horas. 9. Montar el conjunto (5) del cubo del motor, montando primero el rodamiento (17), después el anillo de traba (20) y el retén con el labio para afuera, utilizando para este último la herramienta D0387.

3

10.Colocar el conjunto del cubo (5) en la brida (18); para eso, se puede utilizar una prensa, trabando ese nuevo conjunto con el anillo traba (16). 11. Colocar el conjunto montado arriba en el chasis de la cosechadora, sin apretar todavía del todo los tornillos de fijación. Colocar los tornillos (19) con Loctite 271 ó 277, cerrando así el montaje del rodillo. 12.Con los rodillos ya colocados, utilizando la herramienta especial código D0384, golpear el rodamiento (17) de la brida (23) hasta su final, como lo ilustrado en la figura a seguir. Colocar el anillo de retención (20).

13.Montar el cubo (11), aplicando Araldit 24 horas en su estriado, siguiendo el procedimiento de aplicación de la página 10. Si hay exceso de Araldit, úselo en la rosca para colocar la tuerca; de lo contrario, aplicar Araldit en la rosca para colocar la tuerca (10). Para apretar esa tuerca, se debe usar la herramienta especial código 87254891. Torque requerido: 560N.m. 14.Montar la traba (9), fijándola con el tornillo (25) y aplicando Loctite 277. 15.Aplicar Loctite en la tapa externa del rodamiento (42) y montarlo en la caja del trozador, utilizando la herramienta especial D0366. 16.Coloque el engranaje superior del trozador (14) en el cubo del engranaje (11) y encaje (sin apretar) los tornillos de fijación (12) del engranaje, utilizando Loctite 262. Apriete los tornillos con 300 a 350N.m. 4

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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17.Coloque el engranaje inferior (15) en su posición, definida donde el agujero de montaje esté en el centro de la abertura, para ayudar en el ajuste final de las cuchillas. Apriete los tornillos lo suficiente para sujetar el engranaje en su posición. Haga el ajuste final con las cuchillas en sus lugares. 18.Los rodillos trozadores aún no están definitivamente fijos, debeindo ser posicionados paralelamente entre sí. Con un reloj comparador de base magnética, verificar el alineamiento entre los rodillos, con el siguiente procedimiento: a. colocar el reloj comparador entre los rodillos, al lado de la caja de engranajes del trozador;

5

b. Aplicar una carga de 5mm; c. Poner a cero el reloj comparador; d. En esa posición, cambiar el reloj comparador a la otra extremidad de los rodillos; e. Verificar la lectura del reloj, la cual no debe pasar de 0,25mm. Si la medida encontrada es mayor que la especificada, haga lo siguiente: f. Montar los separadores en los cubos (5). Los separadores se deben ajustar de tal forma que posicionen los rodillos para que logren su paralelismo dentro de lo especificado.

6

Encontrada la medida especificada, avanzar al próximo paso.

1

19.Aplicar Loctite 271 en los tornillos (6) del cubo (5), fijándolos en el chasis de la máquina. 20.Montar las cuchillas en los rodillos, apretando los tornillos (26) en la castaña (1).

4

3

Sincronismo de Cuchilla 1. Retirar el engranaje inferior y posicionar las cuchillas de los rodillos de tal forma que las mismas estén en contacto chanfle con chanfle. Recolocar el engranaje inferior (15), montando sus tornillos en el centro de los agujeros oblongos, aplicando Loctite 271 y torque de 300N.m. Alineamiento de la Caixa de Engranajes 1. Colocar la herramienta especial código D0296. 2. Utilizar un calibre de profundidad y verificar las medidas en las posiciones 1 y 2 y después en las posiciones 3 y 4; la diferencia máxima entre las medidas encontradas no debe pasar que 0,20mm. Si no se logra esa diferencia máxima, haga lo siguiente:

2 7

a. Aflojar los tornillos que prenden la caja en el chasis de la máquina; b. Colocar los separadores en la posición donde ser encuentre la menor medida, para aumentarla y lograr la diferencia especificada. c. Posicionar los complementos detrás de la caja y reapretar los tornillos de fijación da misma. La medida máxima de los complementos es de 3mm.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Montaje del Piñón 1. Monte el rodamiento interno (42) en el piñón (40) y coloque el anillo de retención (39). 2. Ahora, monte el rodamiento externo (41), con la herramienta especial DO364, en el cojinete del piñón (37) y coloque el anillo de retención (38) 3. Monte el retén (35), con la herramienta especial DO365, en el cojinete del piñón (37) y encaje el cojinete en el piñón.

4. Monte el conjunto del piñón dentro de la caja de engranaje (sellar con “Ultra Blue”) y prenda con los tornillos (36). NOTA: El alojamiento se encaja en una única posición, para permitir que la tapa de la caja se encaje. En esta etapa, se puede verificar el alineamiento de la caja; esto es necesario si la caja fue retirada del chasis o si hay indicios de desalineamiento.

Holgura y Alineamiento de los Engranajes del Trozador Verifique el alineamiento entre el engranaje superior de sincronismo y el piñón, utilizando el sistema descrito abajo. 1. Corte un pedazo de alambre de soldar y dóblelo.

Alambre de soldar Piñón Engranajes

2. Coloque el alambre de soldar (Posición 1) 3. Gire el engranaje superior en sentido.

8 4. Retire el alambre después de haber pasado por el engranaje y mida el espesor con un micrómetro. Anote la medida.

Soldadura

5. Repita el procedimiento anterior con el alambre colocado (Posición 2). 6. Gire el engranaje superior 180° y repita el procedimiento anterior.

Micrómetro

7. La holgura entre los engranajes debe estar entre 0,13 y 0,30mm. 8. La medida del alineamiento de los engranajes (Posiciones 1 y 2) es de 0,30mm como máximo. Si la diferencia en la holgura entre el engranaje superior y el piñón en las dos posiciones a 180° pasa de 0,30mm, habrá que retirar el engranaje superior y cambiar la posición del cubo de montaje. Repita este procedimiento hasta que se logre esta holgura. Verifique la tolerancia nuevamente y, si está correcta, aplique un punto de soldadura en los separadores soldando en la pared lateral. NOTA: Hay que aplicar Loctite 262 en los tornillos de montaje de la caja. Verifique si los tornillos son negros y no bicromatizados. No se debe usar Tornillos con cadmio.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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Montaje del Cubo 1. Ajuste la tapa (8) en la caja (use sellador en la superficie). No ajuste la tapa pequeña inferior antes del ajuste final de las cuchillas.

NOTA: Debido a las tolerancias de fabricación, a veces no se puede conseguir una marca total a lo largo de la extensión de las cuchillas.

2. Monte el adaptador (43) en el estriado, asegurándose de que el exceso de Araldit no entre en el retén del piñón (35) y en el rodamiento, para no causar daños. Apriete la tuerca con un torque de 270N.m.

Cuando se logre el ajuste correcto, aplique Loctite 271 en los tornillos del embrague y aplique un torque de 300N.m.

3. Coloque el disco de embrague (34) sobre el adaptador del volante.

Esto vale también para el engranaje superior. Verifique una vez más si el ajuste está correcto, recoloque la tapa y verifique el nivel de aceite.

4. Monte el buje (44) en el volante (28) y, ahora, encaje el volante en el adaptador (43).

Tapa de Inspección Adicional

5. Coloque el segundo disco (34), la brida (33), el resorte plato (32), la arandela traba (31) y la tuerca, (30) y prenda con el tornillo traba (29).

Cuando haya que verificar o ajustar el engranaje sincronizado superior, retire la tapa de inspección pequeña de la caja.

6. Gire manualmente la tuerca del volante hasta percibir que la misma se apoyó en el resorte plato.

El engranaje superior deberá estar desplazado en la máxima posición a la derecha, ubicado contra los tornillos, como estándar.

7. Después que la tuerca del volante toque el resorte plato, apriétela más 1/2 vuelta, utilizando la herramienta D0337. NOTA: Este es un ajuste inicial, puede ser necesario aumentar o reducir el torque para satisfacer sus condiciones operacionales y mantener una óptima eficiencia del embrague. 8. Las cuchillas del trozador se deben encajar e ajustarlas. 9. Engrase el retén del eje del trozador y tape las líneas de grasa con un tapón. 10.Monte la tapa inferior (4) y complete con aceite lubricante hasta el nivel correcto. NOTA: Para lograr la máxima vida útil del conjunto de engranajes, cambie la posición de los engranajes a cada 2.500 horas. Cuchillas de Corte del Trozador Sincronizadas Confirme si las cuchillas tienen el espesor correcto y si están presas correctamente en sus posiciones. Gire el volante para girar los rodillos del trozador y aplique tinta (marca azul) en los dos conjuntos de cuchillas del rodillo inferior. Las cuchillas superiores deben marcar las cuchillas inferiores a lo largo de toda el ancho del rodillo. Si la cuchilla inferior no se marca, retire la tapa de inspección pequeña de la caja, gire ligeramente el engranaje en sentido horario, apriete los dos tornillos opuestos y gire el volante despacio, para verificar el contacto de las cuchillas. El ajuste se logra cuando se tiene una marca total en las dos cuchillas del rodillo inferior y la acción de trozar no tiene interferencia.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS GIRO DEL ELEVADOR

DESCRIPCIÓN

DESMONTAJE

El mecanismo de giro del elevador se compone de dos cilindros opuestos fijos en el chasis principal y en la mesa del elevador por medio de brazos de conexión directos. Los dos cilindros operan en sentido tirar/empujar y gira la cuna en ángulo de 160°.

Desmontaje de la Mesa de Giro

El conjunto oscilante está preso al chasis principal a través de dos pernos de articulación presos por anillos de retención.

1. Retire el elevador de la máquina. 2. Retire los anillos de retención de los pernos de los cilindros de giro en la cuna de giro y retire los pernos de articulación. Mueva los cilindros de giro a un lado, para lograr acceso a los anillos de los pernos de articulación principales. 3. Retire los anillos de retención de los pernos de articulación, apoye la mesa de giro y retire los pernos de articulación. 4. Retire la mesa de giro de la cosechadora.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar las condiciones de pernos y bujes, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de la mesa de giro, y si es necesario reemplazarla.

•

Verificar los anillos de retención de los pernos, y si es necesario reemplazarlos.

1

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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MONTAJE 1. Preparación del cilindro

2

Montaje de los picos engrasadores (1) en el cuerpo del cilindro cuatro piezas, dos en cada cilindro, y montaje de los picos engrasadores recto (2) cabeza del vástago del cilindro dos piezas una por cada cilindro. 1.1.

Montar el engrasador de 90° ubicando a la punta de engrase para arriba (sentido del vástago).

1 2 2. Montaje del cilindro en el chasis 2.1.

Posicionar los cilindros en el chasis de modo que los picos engrasadores de 90° queden para el lado externo del chasis.

3 3. Montaje de los codos en los cilindros 3.1.

Montar 4 piezas del codo en la parte superior del cilindro 2 piezas cada cilindro apretando y posicionando el lado del acople de la manguera.

4 4. Montaje del rácor con reducción 4.1.

Montar 2 piezas del rácor, en la parte inferior de cada cilindro. Aplicar Loctite 570.

5

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

5. Montaje de las mangueras 5.1.

Colocar el lado de 90° de la manguera, en la parte inferior de los cilindros lado izquierdo (1) y lado derecho (2), y conectar con el rácor, el lado recto de la manguera colocar en la parte superior de los cilindros conectando un cilindro al otro, o sea la parte inferior del cilindro lado izquierdo se conecta con la parte superior del cilindro lado derecho, y la parte inferior del cilindro lado derecho se conecta con la parte superior del cilindro lado izquierdo, conectar codo con codo.

1

2

Utilizar Loctite 570.

6

6. Posicionamiento de la brida 6.1.

Colocar en el centro la brida de la mesa con la brida del chasis para colocar las arandelas de complemeto y del perno.

7. Preparación de los pernos 7.1.

Montar en los penos el anillo elástico (1), una arandela (2) y el pico engrasador (3).

1

2

3 7 8. Montaje del perno 8.1.

Colocar el perno (1) para ayudar en el montaje de abajo para arriba, colocando dos arandelas complementos (2) una arandela montar el perno hasta el tope de la arandela y el anillo elástico en el buje. Si se necesita de menos holgura, ajustar el conjunto agregando o retirando las arandelas según lo necesite.

2

1

8

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 8.2.

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Después de montar el perno hay que trabar con el anillo elástico y colocar arandelas complemento lo necesario para anular la holgura entre el anillo elástico y el buje.

9 9. Montaje de la arandela complemento 9.1.

Colocar arandelas complemento a las bridas de la mesa y del chasis cuanto sea necesario para eliminar la holgura.

10 9.2.

Colocar el perno con la arandela, anillo elástico y pico engrasador para arriba.

11 9.3.

Montar entre las bridas, bujes y las arandelas complemento, golpeando el perno hasta que el anillo elástico y la arandela se apoye en el buje.

12

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

10. 10.1. Montar en la parte inferior del peno, las arandelas complemento cuanto sea necesario para eliminar la holgura, y en seguida montar la arandela y el anillo elástico para trabar el perno.

13 11. Preparación de los pernos 11.1. Montar tres arandelas y el anillo elástico que será colocado de abajo para arriba entre los bujes y cilindro lado izquierdo y lado derecho.

14 12.Montaje del perno para el cilindro lado izquierdo y lado derecho 12.1. Con ayuda de una palanca (1) ubicar la llave entre los bujes de la mesa de giro y la rótula del cilindro mover hasta abrir el vástago del cilindro.

1

15 12.2. Acomodar los agujeros de los bujes entre la rótula del cilindro de modo que se pueda colocar el perno preparado en la operación anterior colocando de abajo para arriba.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

83

12.3. Después del ajuste visual entre los bujes de la mesa de giro y la rótula del cilindro colocar el perno hasta que se apoye en las tres arandelas y el anillo elástico en el buje de la mesa de giro.

17 12.4. Trabar el perno colocando dos arandelas (1) y el anillo elástico (2).

1

2 18

Alicate trabando el perno con anillo elástico

19

13.Montaje del cojinete 13.1. Ubicar los cojinetes alineando los agujeros para que se pueda colocar los tornillos. NOTA: Verificar si la zona de fijación de las tapas está lmpia sin pimtura ni suciedad.

20

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84

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

21 14.Montaje de la tapa 14.1. Colocar la tapa y apretar los tornillos, arandelas lisa y arandelas de presión.

22

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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CONJUNTO DEL ELEVADOR DESCRIPCIÓN El elevador tiene un vano libre elevado para reducir daños que puedan ser causados por containers de caña que entren en contacto con su parte inferior. El elevador tiene altura ajustable, controlada a través de la cabina por dos cilindros hidráulicos que lo sustentan, lo cual permite que se lo pueda bajar al pasar por áreas con obstrucciones aéreas, además de reducir la altura de las plataformas requeridas para mantenimiento en el extractor y en el eje. El elevador puede girar 160° para permitir que la máquina pueda operar con corte en una faz. La estera del elevador tiene cadenas, con extensiónes iguales, de 2" y paso de 1 1/2", conectadas por tabillas atornilladas en los ensamble. El accionamiento se da por motores orbitales Charlynn montados en cada lado, reversibles para permitir el desbloqueo. Los cojinetes del eje de mando son montados con ajuste para mantener una tensión correcta en la cadena. Las cadenas se accionan por ruedas dentadas montadas en las uniones del elevador, para reducir el desgaste.

La rueda dentada está montada con chaveta en el eje. El otro eje no tiene dientes, para permitir la variación de la extensión de la cadena. Para ajustar la cadena del elevador, afloje los ocho tornillos que prenden los cojinetes y los tres tornillos que prenden el piso ajustable del elevador. Afloje las tuercas de los tornillos y gire los tornillos de ajuste hasta que se logre la tensión correcta. Las dos cadenas se deben ajustar por igual, para que los ejes delantero y trasero queden paralelos. La tensión correcta permite un juego de 25mm (1") en el punto más estirado de la cadena, medida en la sección abierta en la parte inferior del elevador. Cuando la tensión esté correcta, reapriete las tuercas de los tornillos de ajuste y reapriete todos los demás tornillos y tuercas. Hay tabillas de desgaste reemplazables atornilladas en los rodillos de las cadenas. Cuando éstas presenten desgaste excesivo, hay que cambiarlas por unas nuevas. Al reemplazar las tabillas, cambie también los tornillos.

1

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

DESMONTAJE Procedimiento inverso al de montaje. ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar las condiciones de los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Revisar las cadenas para ver si hay holgura acentuada en los rodillos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de las tabillas cuanto a desgastes y combaduras, y si es necesario reemplazarlas.

•

Verificar las condiciones de los engranajes, rieles, piso, y si es necesario reemplazarlos.

•

Revisar la estructura y capuchón del extractor secundario, y si es necesario reparar.

•

Verificar las condiciones del tope de giro del elevador.

MONTAJE 1. Montaje de las barras de desgaste 1.1.

Preparar 6 tuercas, pegando las arandelas con Loctite, para facilitar el montaje en lugares de difícil acceso. NOTA: Cuidado para no aplicar en la rosca.

2 1.2.

Las tuercas con las arandelas pegadas con Loctite se usarán según se ve en la figura al lado.

3

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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4 1.3.

Montar las barras de desgaste (1) y (2) en al elevador, de los dos lados.

-

Montar las barras (8) y (9) en la parte frontal del elevador, de los dos lados.

-

Montar las barras (6).

-

Montar la pieza (7) en la parte trasera del elevador, de los dos lados.

-

Montar las guías (10) en la parte frontal del elevador, lados izquierdo y derecho. Después de fijarlas, golpear en la zona curva, haciendo que la barra toque la estructura.

-

Montar la barra de desgaste (14) en la guía soporte (12) (lado izquierdo).

1

1.4.

Atornillar la guía de la cadena en la barra de desgaste. NOTA: (1) La barra de desgaste debe quedar nivelada con la guía. NOTA: (2) Lado recortado de la barra debe ser el mismo lado del recorte de la guía. Observar que la extremidad recortada en ángulo, debe coincidir con la extremidad recortada de la guía.

2

5

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88 1.5.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Hacer que la barra toque en la guía. Después de atornillar, coloque la guía montada en el suelo y ajuste la barra de desgaste en la guía, golpeando la zona curva, hasta que ella quede apoyada en la guía. Montar la barra de desgaste punto 13 en la guía soporte punto 11 (lado derecho), según el procedimiento del montaje de la guía lado izquierdo. Montar las guías en el elevador y fijar con artículos 15, 16 y 17. 6

2. Montaje de los engranajes de la cadena 2.1.

Montar los subconjuntos del engranaje y cojinete en el elevador según se ve en la figura al lado. NOTA: Los oblongos del cojinete deben estar en la vertical.

2.2.

Montar arandela especial artículo 3 (4 por conjunto)

2.3.

Montar la traba artículo 2 , observando la posición correcta, cuanto a frente/trasera de la máquina.

2.4.

Colocar las arandelas de presión artículo 4 y en seguida las tuercas artículo 5.

2.5.

Colocar el tornillo de fijación de la traba artículo 6.

5 3

2

4

6

7

NOTA: No apretar ningún tornillo o tuerca. Hay que apretarlos después del montaje de las cadenas.

3. Montaje del eje en el elevador 3.1.

Introducir el eje por el lado derecho de la parte frontal del elevador. El engranaje debe quedar del lado derecho.

8

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 3.2.

89

Montar el rodamiento/cojinete (3) en el eje lado izquierdo.

3

Apretar el pico engrasador (4). Fijar con la tuerca (5) y arandela (6). Montar la base del cojinete (2) (lado derecho). Retirar las protecciones de pintura de los prisioneiros.

2

Fijar con tuerca (5) y arandela de presión (6).

4

Montar el rodamiento/cojinete (3) en el eje lado derecho. Apretar el engrasador. Fijar con tuerca (5) y arandela (6).

9

NOTA: Aplicar Loctite 262 en todos los tornillos.

10 4. Montaje del cóncavo en el elevador - Fijación del cóncavo 4.1.

Posicionar el cóncavo (1) y fijar con los artículos 2, 3, 4 y 5, la zona del cuerpo del cóncavo. Fijar las laterales del cóncavo con los artículos 6, 7, 8 y 9.

11 5. Montaje de las placas de goma 5.1.

Colocar la placa de goma (1) por debajo del cóncavo y fijar con los tornillos (2) colocados por encima y los artículos 3 y 4 colocados por debajo.

2

1

3

4

12

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

6. Montaje del piso ajustable 1 - (1) piso ajustable 2 - (3) tornillo cab. esc. allen 3 - (3) tuerca 4 - (3) arandela especial 6.1.

Golpear la chapa lateral (LE/LD) del elevador para afuera, para facilitar el montaje del piso ajustable.

13 6.2.

Posicionar el piso ajustable en el lugar, manteniendo el alineamiento con la chapa de la estructura.

2

Verificar el alineamiento por los agujeros oblongos. Fijar con los artículos 2, 3 y 4. NOTA: No apretar los tornillos. Estos se deben apretar después del montaje del rodillo y tensionado de la cadena.

1

4 3 14

7. Montaje de las placas reguladoras, del rodillo y de los estiradores 7.1.

Montar las placas reguladoras: 1 - placa reguladora

1 2

2 - tornillo 3 - arandela de presión 4 - arandela lisa

3 4 15

7.2.

Montar la placa (1), una en cada lado del piso ajustable. Fijar en el piso ajustable con los artículos 2, 3 y 4. Apretar los tornillos sólo después de colocar y tensar la cadena.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

91

8. Montaje del rodillo y cojinete en el elevador 8.1.

Montar los cojinetes:

2

1 - (2) cojinete 2 - (2) rodamiento

1

3 - (2) engrasador Posicionar el rodamiento sobre el cojinete y golpear con el martillo y perno, hasta que el rodamiento quede correctamente asentado en el cojinete.

16 8.2.

Colocar el engrasador (3), de modo que el pico quede en posición para abajo.

3

17 9. Montar el rodillo en el elevador 1 - conjunto del rodillo. 2 - conjuntos cojinete y rodamiento montados arriba. 3 - tornillo 4 - arandela de presión 5 - placa reguladora 9.1.

Colocar el rodillo por debajo del elevador, alineando el cojinete con el agujero de la chapa lateral.

9.2.

Montar en los dos lados, los cojinetes ya con los rodamientos montados.

9.3.

Fijar los cojinetes en la placa reguladora, con los artículos 3 y 4.

18

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92

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

10.Montaje de los estiradores 10.1. Colocar la tuerca (7) en el tornillo estirador artículo 6 y montar en el refuerzo (1).

2

El tornillo se debe colocar en el sentido del agujero libre para la tuerca soldada.

3

10.2. Montar el refuerzo en la estructura. Fijar en la estructura del chasis, con los artículos 2, 3, 4 e 5.

4 6

7

1

5

NOTA: 1 - El cordón de soldadura del refuerzo debe quedar para el lado de afora. 2 - Montaje de los tornillos de fijación, de arriba para abajo. 3 - La punta del tornillo estirador debe coincidir con el rebaje en la placa reguladora. 4 - El tornillo estirador se debe apretar sólo después del ajuste de los engranajes. 19

11. Montaje de la cadena Preparación: 11.1. Desenrollar y estirar las dos cadenas en el suelo y verificar la extensión de las cadenas, que deben ser iguales. Retirar el último eslabón (1) de las dos cadenas, con perno y martillo. Posicionar las 2 cadenas aún estiradas, debajo del elevador. Prender las extremidades de las 2 cadenas en la barra para conducción de la cadena. 20 11.2. NOTA: El primer eslabón de las cadenas se deben encajar en los dientes alineados de los 2 engranajes del rodillo (tomar como referencia el cordón de soldadura del rodillo).

21

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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11.3. Tirar de la cadena hasta la otra punta del elevador, hacerla retornar por la guía inferior y tirar hasta que llegue al punto inicial, posicionando las extremidades de las cadenas en el engranaje. En seguida, por dentro del elevador, colocar el eslabón ítem 2 uniendo las extremidades de la cadena. Observar la posición de las extremidades, en el engranaje.

22 11.4. Después de unir las dos cadenas, colocar la manivela en el mancal del rodillo, y girar, haciendo que la unión llegue hasta la primera abertura.

23

24 11.5. Colocar la chapa de unión del eslabón y remachar el eslabón.

25

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94

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

12.Montaje de las Tabillas Montar: 12.1. Montar la primera tabilla normal en la unión de la cadena. Fijar con tornillos (4) y (5) y tuercas (6). NOTA: 1 - La dobladura de las tabillas deben quedar para adelante. 2 - Colocar los tornillos de afora para adentro 26

A - Posición de la dobladura; B - Frente del elevalor 12.2. Contar 4 eslabones de la cadena y montar la próxima tabilla normal en el 5º eslabón. Montar más 6 tabillas normales siguiendo el mismo procedimiento. En seguida, montar en la séptima tabilla: la tabilla raspadora LI, con revestimiento de soldadura en el borde del lado izquierdo de la tabilla. Montar más 6 tabillas normales. Montar la séptima tabilla: tabilla raspadora central, con revestimiento de soldadura en el borde, en el medio de la tabilla. Montar más 6 tabillas normales Montar la séptima tabilla: tabilla raspadora LD, con revestimiento de soldadura en el borde del lado derecho de la tabilla. Apretar todos los tornillos de fijación de las tabillas. NOTA: Después de montar la última tabilla, la distancia de esta para la primera qeda un eslabón menor, lo que es normal.

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27

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

95

13.Centrar y estirar las cadenas Centrado de las tabillas: 13.1. Verificar internamente la distancia de las tabillas hasta la lateral del elevador y si es necesario, aflojar los tornillos del cojinete y centrar.

28 13.2. Después de centrar, aplicar Loctite 242 en los tornillos de fijación del eje y apretar.

29 13.3. Ajustar la posición de los engranajes, de modo que la cadena quede tangenciando las barras de desgaste con una pequeña holgura de 0,5 a 1mm y fijar la traba. En seguida, fijar el cojinete, apretando los 3 tornillos. Repetir esta operación en los 4 engranajes.

30 13.4. Apretar el tornillo del estirador, de los dos lados, buscando apretar por igual.

31

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96

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

13.5. Verificar por debajo del elevador, si el apriete de las cadenas están iguales, forzando la tabilla del lado izquierdo y del lado derecho. La holgura debe ser de 1-1/2".

32 13.6. Trabar el tornillo, apretando la contra tuerca.

33 13.7. Apretar los 8 tornillos de las placas de ajuste lados izquierdo y derecho.

34 13.8. Apretar los 3 tornillos del piso ajustable.

35

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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14.Montaje de la protección

1

14.1. Colocar la protección debajo del elevador.

6

Levantar la parte delantera de la protección y fijar en los cáncamos del elevador, con artículos 5 y 6. Montar los tirantes artículo 2 en la protección,

5 36 15.Montar las bridas de fijación del elevador en la máquina 1 - Bridas de fijación 2 - Rodamiento

2 1

3 - Engrasador 15.1. Montar el rodamiento ítem 2 en la brida ítem 1 (2 conjuntos)

3

Montar los engrasadores ítem 3 en las bridas. Montar las bridas en los 2 lados del elevador. 37

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Ruptura de la Cadena para Retirarla Esmerile la punta de ambos pernos donde se pretende “desmontar” la cadena y retire la chapa de unión y los pernos eslabones que unen la cadena. Para unir la cadena, se puede usar la misma chapa unión con tornillos de 2 1/4" x 3/8" y tuercas (tornillos del elevador) colocados a través de los pernos de unión para montar la chapa lateral. Si es necesario, hay un eslabón de unión disponible.

Esmerile la punta al ras

Saque la placa de unión

Retire el eslabón

Tornillos del elevador

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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EXTRACTOR PRIMARIO (ANTI-VORTEX) DESCRIPCIÓN

ATENCIÓN AL DESMONTAR

El extractor de brazo vertical consiste de un ventilador accionado por un motor hidráulico montado en la parte superior del capuchón. El armazón del extractor soporta el apoyo del ventilador y de la cámara de limpieza.

•

Verificar las condiciones de los rodamientos y del deflector inferior, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de las palas, y si es necesario reemplazarlas, fíjese que las palas estén balanceadas.

Un eje vertical en el centro del armazón posee rodamientos cónicos que soportan el ventilador; estos rodamientos son lubricados con grasa. El soporte del ventilador se acciona por un eje estriado. El acoplamiento que conecta el estriado del eje accionado al motor tiene un estriado externo que se usa para activar el sensor de proximidad que mide la rotación del extrator.

DESMONTAJE Inverso del montaje. Reemplazo del Kit de Palas de Extractor 1. Retire la taza inferior sacando el tornillo central. 2. Retire los tornillos que prenden las palas en el cubo del ventilador. 3. Reemplace las palas desgastadas por nuevas. NOTA: Utilizar siempre palas CASE IH Austoft, que se venden en kits balanceados.

MONTAJE NOTA: Para ayudar al montaje del anillo con el código correcto, vea las figuras abajo.

Heavy Duty

1

Giro Hidráulico

2

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100

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

1. Montaje del anillo en la virola estándar 1.1.

Cortar aproximadamente 10mm el anillo de apoyo de la cadena de tracción, en la posición de soldadura.

3 1.2.

Posicionar la virola para abajo, fijar el anillo con sargentos, marcar y ejecutar la perforación con la broca de Ø11mm, fijando con los tornillos y las tuercas.

4 1.3.

Posicionar y montar seis engrasadores en la parte externa de la virola y cuatro engrasadores en el alojamiento interno de la virola.

5 2. Montaje de la chapa de desgaste estándar 2.1.

Con ayuda del punte grúa, posicionar nuevamente la virola en la posición para arriba y con la ayuda de cáncamos, izar la chapa de desgaste, ubicando la misma en el alojamiento de la virola. Con ayuda de cuñas, “vestir” la misma en el alojamiento de la virola.

6

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Cuñas para ayudar en el montaje

7

101

Posición de la virola para montaje

8

Anillo Heavy Duty

9

NOTA: Cuando el extractor primario esté equipado] con el Anilo Heavy Duty, revestido con electrodo duro, la operación de montaje de la chapa de desgaste, no se debe ejecutar, pasando a la operación siguiente.

3. Montaje del cubo de rodamiento 3.1.

Aplicar Loctite 601 en la tapa de los dos rodamientos y montar con interferencia los mismos en los alojamientos del cubo del rodamiento. Para ayudar el montaje, use un dispositivo golpeador.

Lado superior

10

11

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102 3.2.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Colocar el rodamiento en la tapa del lado superior del cubo.

12 3.3.

Utilizando el alicate de montaje de traba de rodamientos, montar la traba del rodamiento, en el alojamiento ubicado en el lado superior del cubo del rodamiento.

13 3.4.

Colocar la tapa del rodamiento según se ve en la figura al lado. Después de colocar la capa, golpear hasta encajarla.

Lado inferior

14

15

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 3.5.

103

Colocar y montar el retén en el alojamiento, usando como límite, el anillo de retención montado anteriormente.

16 3.6.

Agregar en la junta, Loctite 515 en la parte superior del cubo de los rodamientos y colocar la manga de eje (1) y los anillos fijando el conjunto con tornillos, agregando Loctite 262 en las roscas de los mismos.

17

1 18 3.7.

Con un trapo limpio, limpiar el eje del brazo vertical premontado y probar la tuerca de bloqueo del conjunto. Fijar dos cáncamos M8 en el conjunto, izar cuidadosamente y colocar en el eje del brazo vertical premontado. Con ayuda del dispositivo (cubo) apoyado en el aro del rodamiento, golpear el conjunto hasta llegar a la posición final de montaje.

1 3 2

1. Soporte, 2. Brazo frontal, 3. Brazo lateral

19

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104 -

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Distancia después de poner en posición antes de golpear el conjunto.

20 NOTA: Vea la continuidad del montaje del conjunto.

21 -

Dispositivo de golpear para ayudar a montar el conjunto.

22 3.8.

Montar la arandela traba utilizando, de ser necesario, perno y martillo para alojamiento, hasta que apoye en el rodamiento.

23

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 3.9.

105

Montar el anillo traba en el alojamiento.

24 3.10. Montar la tuerca traba del conjunto, roscando la misma hasta el tope. Apretar el conjunto con el dispositivo CA06020 ó CA06020-1, golpear con ayuda del dispositivo y repretar para lograr holgura cero en los rodamientos. Aflojar la tuerca traba para lograr holgura y carga previa nula en el conjunto y bloquear la arandela traba del conjunto en la tuerca traba. Montar el adaptador del engrasdor y el pico engrasador y lubricar con la bomba neumática de grasa, conectando la misma en el pico engrasdor hasta llenar el conjunto, verificando si el exceso está saliendo (pérdida) por la cavidade superior.

25

NOTA: Verificar si el conjunto está girando libremente.

26

27

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106

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

IMPORTANTE: Después del montaje del rodamiento del eje, colocar grasa.

28 3.11. Aplicar en la junta ( Loctite 515 ) en la faz y posicionar el acoplamiento. Fijar el conjunto con tornillos, colocando (Loctite 262 ) en la rosca y aplicando un torque de 35 Nm (25 Lb.ft).

29

30 Finalmente se monta los prisioneros del ventilador aplicando (Loctite 262).

31

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

107

Apretar bien firme los mismos, utilizando tuerca y contra tuerca, para ayudar en la operación.

32 4. Montaje de los capuces Posicionar, montar y fijar la briad de soporte del capuz, con 12 conjuntos de tornillos con arandela lisa, arandela de presión y tuerca hexagonal

1360mm

4.1.

NOTA: Antes del montaje, verificar el espesor de cada capuz: A) Frontal = espesor de 15mm a 20mm. B) Salida = espesor de 10mm a 15mm.

33 4.2.

Colocar el capuz frontal, sobre el soporte, con altura de 1360mm e igualar la distancia del borde del agujero de fijación, con el capuz y calzar el interior del mesmo con calces de madera para ayudar la fijación.

60mm

34 4.3.

Con el capuz en posición, agujerear el mismo en la posición de los agujeros y fijar el conjunto con seis tornillos y tuercas Nyloc. En la intersección de los dos capuces, se utilizarán posteriormente dos tornillos y dos tuercas.

Agujeros (Diámetro 12mm)

35

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108 4.4.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Calzar el conjunto premontado, colocar el dispositivo de definición de la altura con 1360mm y colocar el capuz de salida. Colocar la chapa de fijación del capuz y fijarla con dos tornillos en la parte inferior del soporte del capuz (utilizar dos conjuntos de tornillos y tuercas Nyloc).

36 Con una cinta métrica, marcar el centro del capuz de salida para posicionamiento del anillo para fijarlo.

37 Agujerear y fijar desde el centro del conjunto con doce conjuntos de tornillos y tuercas Nyloc.

38 4.5.

Colocar el dispositivo de fijación de la unión de los capuces, y después de apretar los mismos, marcar 20mm al lado para agujerear con broca 5/16" y fijar con el conjunto de 16 tornillos, arandela y tuerca Nyloc. En la intersección de los capuces con el soporte de los capuces, fijar el conjunto con dos tornillos y tuercas. Desconectar el dispositivo de fijación de los capuces.

39

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

109

5. Montaje del conjunto del brazo vertical premontado en el conjunto de la virola premontada con los capuces 5.1.

Posicionar el eje de tracción del ventilador y montar el anillo de retención en el alojamiento. A continuación, pasar una capa fina de grasa en los dientes del eje.

40 5.2.

En el piñón posicionar y montar el anillo de retención. A continuación, pasar una capa fina de grasa en los dientes del piñón.

41 5.3.

Posicionar y montar el eje de tracción del ventilador en el alojamiento del conjunto de las piernas premontado, insertando el lado con el anillo de retención mirando para abajo, hasta sentir que el eje se alojó en la cavidad del adaptador premontado.

42 5.4.

Colocar y montar el piñón premontado en el alojamiento del eje, hasta sentir que los componentes se trabaron.

43

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110 5.5.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Colocar el dispositivo (1) de trazar sobre el conjunto premontado y marcar el centro del agujero a ser recortado, golpeando el punzón ubicado en el centro superior del mismo.

1

44 5.6.

Con un compás, usando como centro las marcas definidas, se traza un agujero con diámetro de 230mm y se recorta con la sierra manual eléctrica. NOTA: Verificar las medidas / espesores totales del capuz ( - 25mm + 35mm ).

45 5.7.

Posicionar y montar las zapatas de apoyo, utilizando el conjunto de dos tornillos con arandelas de presión por zapata. En la fijación de montaje de la araña, utilizar tres tornillos y arandelas de presión.

46 5.8.

Izar el conjunto brazo vertical premontados y colocar los mismos en el alojamiento del capuz, fijando en la posición de la zapata con tres tornillos y arandelas de presión.

47

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

111

6. Montaje del conjunto del motor hidráulico 6.1.

En el banco de taller, colocar el O-ring en el alojamiento 15/16" del adaptador y fijar en el motor, utilizando las grapas abridadas y ocho tornillos hexagonales 7/16" X 1 ¼”. Cerciórese que el O-ring no sufrió daños durante el montaje.

6.2.

Montar el rácor en la tubería metálica y la otra extremidad, conectarla al adaptador que fue montado anteriormente en el motor hidráulico. No apretar esta conexión para posterior ajuste. 48

6.3.

Colocar el soporte de las mangueras en la brida del motor del lado opuesto a la identificación del mismo y fijar con dos tornillos.

49 6.4.

Fijar las tuberías metálicas en el soporte por medio de dos conjuntos de abrazaderas, cuatro tornillos, arandelas lisas y tuercas Nyloc. En esta operación, fijar definitivamente la tuberpia metálica en el motor hidráulico.

50 6.5.

Con el motor hidráulico premontado, colocar, encajando el eje del motor en el piñón premontado, en el brazo vertical, fijando el conjunto con tornillos.

51

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112 6.6.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Pasar un macho ¾” en la rosca del alojamiento del sensor para limpieza.

52 6.7.

Instalar el conector y posteriormente, conectar el sensor de velocidad atornillando cuidadosamente hasta tocar el tope y después desenroscar una vuelta y trabar el conjunto con tuerca y contra tuerca. Fijar el terminal Packard del sensor con cinta Hellerman. NOTA: Para montar el terminal Packard, ver procedimiento específico.

6.8.

Montaje del separador

53

Colocar arandela

54

Retirar el dreno original del motor hidráulico, ubicado debajo de la identificación del mismo y colocar en el lugar el rácor y la manguera.

55

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 6.9.

113

Acoplar las mangueras en los terminales de los tubos metálicos del motor hidráulico y fijarlas en las presillas. Finalizando, para evitar daños en el transporte, fijar las mangueras.

56

Conjunto montado

57

6.10. Montar el cubo del ventilador en el deflector superior con ocho tornillos.

58 6.11. Después de fijar el eje en el conjunto todo montado (cubo + deflector), hacer el balanceamiento del cubo.

59

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114

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

6.12. Balanceamiento Después de la operación anterior, girar la pieza en el dispositivo hasta parar. Colocar la varilla, sin la misma se mueva y colocar también, el lado más pesado sobre la balanza. Observar el peso dado por la balanza. Agujerear con 08mm de diámetro el lado opuesto y hacer el contrapeso.

60 Montar el contrapeso de acuerdo a la lectura de la balanza, compensándolo. NOTA: Utilizar el tornillo, la tuerca y las arandelas, de acuerdo al contra peso definido por la balanza. Después del ajuste, la balanza ya no debe indicar carga, mostrando el perfecto balanceamiento del sistema.

61 7. Montaje del ventilador 04 Aletas 7.1.

Posicionar el cubo del ventilador premontado, con el carenaje superior previamente balanceado en la base para facilitar el montaje de las aletas. Verificar si las aletas están con los pesos variando entre ellas como máximo 15 grs. Posicionar la primera aleta en el alojamiento y fijar con los tornillos especiales tipo 10.9, arandela de presión, arandela lisa y tuerca debidamente colocada en el alojamiento del lado opuesto, alojamiento este ubicado en e cubo. Apretar previamente el conjunto con dispositivo neumático y finalmente aplicar torque cruzado a los tornillos de 110Nm (80 ft.lbs). NOTA: Repetir el mismo procedimiento para las demás aletas.

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62

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

115

8. Montaje del deflector inferior en el extractor premontado 8.1.

Observe los agujeros que se deben hacer en la pieza. (Agujero diámetro de ¼”).

63 8.2.

Colocar el carenaje inferior en el alojamiento del ventilador y fijar con el prisionero. NOTA: Utilizar adaptador de engrasador y pico engrasador. Dejar el pico engrasador posicionado para abajo.

64

2

1 1. Dispositivo de apoyo , 2. Taza inferior

65

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116

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS VENTILADOR DEL EXTRACTOR SECUNDARIO

DESCRIPCIÓN El conjunto del ventilador del extractor consiste de un cubo cilíndrico en el cual se montan tres aletas curvas (aletas). EL soporte del ventilador secundario tiene 915mm (36") de diámetro. El cubo va atornillado en la brida del eje, y montado en dos rodamientos y accionado por un motor Commercial M50 1 1/2". El extractor fue desarrollado para tener una área de mantenimiento arriba de la aleta del ventilador. Las aletas del ventilador deben ser verificadas regularmente cuanto a indicios de fatiga y desgaste. Un pico engrasador va montado en el tope de la brida, para lubricación.

1 MONTAJE 1. Premontaje del capuz 1.1.

Montar la viga “U” (1) con cuatro picos engrasadores.

1

2 1.2.

Montar la viga “U” en el capuz y alinear el diente de la cadena que coincide con el agujero en el centro del capuz. Marcar los puntos de perforación (con rotulador), retirar la viga “U” de encima del capuz y agujerar (12x).

3

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 1.3.

117

Após furar, retornar a viga no capuz e fixá-la com parafusos, arruelas, porcas e tiras. NOTA: Fixar a tira pela parte de baixo do capuz.

4

5 2. Premontaje del extractor (Posición 1 del dispositivo) 2.1.

Primero limpiar el diámetro interno con Loctite 7070, montar dos rodamientos, uno de cada lado del extractor (delante y detrás), hasta el tope. En la parte trasera prender el rodamiento con un anillo de retención.

6 En la parte frontal montar el cubo en el rodamiento, hasta el tope. Después llenar la parte trasera con grasa donde será montado el motor.

7

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118 2.2.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Montar en el motor dos adaptadores (1) y dos mangueras.

1 8 2.3.

Fijar la chapa de ajuste con el motor en el extractor con cuatro tornillos, arandelas de presión y arandelas lisas. NOTA: Aplicar antiadherente en el eje.

9 2.4.

Montar el engranaje en el eje del motor y fijarlo con un tornillo y arandela de presión. Usar Locite 262 en el tornillo.

10 Posición 2 del dispositivo 2.5.

Colocar el sello (1) y pico engrasador (2) en el cubo.

2

1 11

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 2.6.

119

Montar la hélice en el extractor con tornillos y arandelas de presión aplicando Loctite 262.

12 3. Montaje del capuz en el extractor 3.1.

Primero pasar grasa en el extractor.

13 3.2.

Montar el anillo STOP en el extractor para fijar el capuz con tornillos, tuercas , arandelas y arandelas de presión con Loctite 262. NOTA: El anillo debe quedar con el ajuste total para arriba.

14 3.3.

Pasar la cadena por los dientes del extrator y unirla nuevamente.

15

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120

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Estirarla a través del tornillo en la chapa de ajuste, girar el capuz para comprobar si está en orden. Después de revisado apretar la tuerca del tornillo de la chapa de ajuste.

16 Balanceamiento del Ventilador 1. Retire las aletas del ventilador y limpie el cubo. 2. Revise si hay grietas en el cubo. 3. Monte aletas nuevas, tornillos y tuercas en el cubo balanceado. Aplique Loctite 262 en los tornillos. 4. Tire de las aletas para afuera contra los tornillos, para eliminar cualquier juego en los orificios de las mismas. 5. Apriete los tornillos (110 - 120N.m / 80 - 90 lb.ft). 6. Monte el cubo del ventilador en una unidad de balanceamiento. Verifique el balanceamiento y, si es necesario, corrija esmerilando las puntas de las aletas. No agregue peso en las aletas, pues la soldadura puede provocar distorciones.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar las condiciones de los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de las aletas, y si es necesario reemplazarlas, fíjese que la aletas estén bien balanceadas.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

121

SUSPENSIÓN DELANTERA DESCRIPCIÓN Suspensión Delantera El cilindro hidráulico es, en realidad, el perno rey y tiene la punta de eje montada en su extremidad inferior. El encaje del vástago va montado en el chasis debajo de la plataforma de la cabina, y la parte inferior del perno rey está apoyada en un rodamiento de esfera en el bloque de soporte.

Un brazo radial doble con rodamientos esféricos conecta el bloque de soporte al chasis. Una placa con cuatro tornillos sujeta los brazos radiales. El cubo de la rueda delantera se apoya en rodamientos cónicos y el aro se puede retirar del cubo.

1

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122

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

DESMONTAJE 1. Levante la máquina y trabe. Recoja los cilindros de la suspensión hasta que los neumáticos delanteros estén apartados del suelo. 2. Retire la tapa de protección del cubo de la rueda. Retire el contra perno y saque la tuerca de retención, el rodamiento externo y el cubo completo con la rueda delantera. NOTA: Si el rodamiento interno permanece en la punta del eje, tenga cuidado al retirar el cubo, pues el retén podrá contaminar el rodamiento interno con suciedad. 3. Empuje la palanca de control para permitir que los dos cilindros de la suspensión delantera se extiendan en su curso total y, e seguida, retire y tape las mangueras hidráulicas. NOTA: Marque los terminales de las mangueras, para identificar las conexiones de los cilindros.

4. Retire el terminal del vástago del brazo del cilindro. 5. Retire el contra perno, la tuerca y el perno rey y desmóntelo del bloque soporte y apoye el cilindro. 6. Retire el tornillo de retención del terminal del vástago y retire el perno rey, lo cual permitirá que el cilindro sea retirado de la máquina. 7. Afloje los cuatro tornillos de retención del brazo radial y sepárelos del bloque soporte y del chasis principal. Verifique los rodamientos y reemplácelos si es necesario.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar las condiciones de los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de los retenes, y si es necesario reemplazarlos.

1. Premontaje de la suspensión delantera 1.1.

Montar el cojinete en el alojamiento, golpeando completamente hasta que llegue al tope en la cara inferior del alojamiento.

Posición del rodamiento tras el montaje 1.2.

2

Posicionar el retén sobre el rodamiento con un dispositivo, golpear cuidadosamente hasta que el mismo pase del alojamiento del anillo de retención.

3

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 1.3.

123

Posicionar y montar el anillo de retención.

4 2. Premontaje de los pivotes 2.1.

Posicionar el rodamiento y con un dispositivo golpear, con cuidado para alojarlo por completo en la cavidad del pivote.

5 2.2.

Posicionar y montar el anillo de retención en el alojamiento del pivote. Agregar antiadherente en los alojamientos.

6 2.3.

Colocar el retén en el alojamiento golpear cuidadosamente el retén hasta encajarlo completamente en el alojamiento. La posición final se da al tangenciar la faz superior del alojamiento.

7

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124

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

3. Premontaje de los cubos de la rueda delantera 3.1.

Colocar y montar los tornillos de fijación de la rueda delantera golpeándolos hasta que se alojen completamente en el orificio del cubo.

8 3.2.

Pasar antiadherente en el alojamiento de los rodamientos y montar sus tapas golpeándolos con un dispositivo de golpear.

9 3.3.

Invertir el cubo y pasar antiadherente en el alojamiento del rodamiento, montando la tapa.

10 3.4.

Invertir el cubo nuevamente, montar el rodamiento y en seguida montar el retén con el surco mirando para arriba al ras del cubo. Invertir nuevamente el conjunto, posicionar el rodamiento en el alojamiento de la tapa premontada.

11

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

125

4. Montaje del conjunto en el chasis 4.1.

Posicionar los alojamientos de los cojinetes en los ejes del chasis, golpeando con cuidado en los cojinetes para que se alojen perfectamente en los ejes.

12 4.2.

Después de alojar correctamente el conjunto, fijarlos con tornillos y tuercas abridadas M12. Aplicar Loctite 262 en la fijación y un torque de 120Nm.

13 5. Montaje del cilindro de la suspensión delantera 5.1.

Manualmente poner en posición el soporte de sustentación del cilindro (lado izquierdo y lado derecho) y fijar en el chasis con tornillos, arandelas lisas y tuercas Nyloc.

5.2.

Suspender el cilindro de la suspensión y fijar en el soporte premontado arriba por medo del perno, arandela lisa y perno traba.

14 5.3.

Utilizando un apoyo con la misma altura de la bandeja premontada, alojar la base roscada del cilindro en el alojamiento del pivote de la bandeja. Colocar la arandela en la rosca del cilindro y fijar con la tuerca aplicando un torque de 370Nm. Cerrar el conjunto con la tapa.

15

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126 5.4.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS En la extremidad del eje de la rueda delantera, colocar el sello metálico hasta el final del curso del eje y fijar con el tornillo. Aplicar Loctite 262. Colocar el cubo premontado en el alojamiento del eje hasta llegar al sello metálico. Colocar la arandela y montar la tuerca. Apretar nuevamente la tuerca hasta llegar al rodamiento y asegurar el alineamiento de la tuerca con el agujero del eje para colocar el perno traba, respetando una carga Min. de 100 N.m y Máx. de 120 N.m. Trabar el conjunto con el contra perno. Cerrar el conjunto con su tapa.

16

17 5.5.

Tras el montaje, verificar el juego y el giro del conjunto, siendo que para el juego la tolerancia es cero.

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Verificar el giro

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Verificar el juego

19

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 5.6.

Presentar y montar los cilindros marcadores de altura fijándolos en el chasis con tornillo y tuerca. En la bandeja alojar el perno premontado en el cilindro y trabarlo con arandela lisa y perno traba.

5.7.

Posicionar y montar los engrasadores. IMPORTANTE: POR MEDIDA DE SEGURIDAD EL CONJUNTO DESPUÉS DE MONTADO DEBE QUEDAR EN POSICIÓN DE FINAL DE CURSO DEL CILINDRO, ES DECIR, TOTALMENTE BAJADO, EVITANDO ASÍ EL RIESGO DE ACCIDENTE DURANTE EL MANEJO EN LA OPERACIÓN SIGUIENTE.

127

20

Posición final totalmente bajada

21

Dirección La dirección se controla por dos cilindros hidráulicos PTE. Éstos se conectan al chasis por un perno con rótula y a la suspensión por un terminal esférico. Hay una barra de ajuste entre el terminal esférico y el vástago del cilindro. Cubra y proteja los cilindros antes de iniciar reparos.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS CAJA DE ENGRANAJES DE LA BOMBA (CAJA DE CUATRO AGUJEROS)

DESCRIPCIÓN

DESMONTAJE

La caja de engranajes con cuatro agujeros es de construcción robusta, desarrollada para asegurar una operación sin problemas y con un mínimo de mantenimiento.

Retirar la Caja de Engranajes del Motor

Está compuesta de un engranaje de entrada accionando tres engranajes de salida. Las bombas hidráulicas van montadas en los cubos de los engranajens a través de ranuras. Para absorber las cargas de impacto, el accionamiento por el volante del motor se transmite al eje de entrada a través de una placa resorte de accionamiento.

1. Limpie el compartimiento del motor y cierre las válvulas del tanque de aceite hidráulico. 2. Desacople todas las mangueras y líneas de presión y succión y cierre todos los terminales abiertos. 3. Retire todas las bombas de la carcasa tras escurrir el aceite de la caja. 4. Apoye la caja y retire los tornillos que prenden la carcasa al motor. Desplace la caja de la placa de accionamiento y retírela de la cosechadora de cañas. Desmontaje

Relación de los Engranajes Para permitir diversos tipos de motores y máxima rotación, la caja se puede montar con distintos engranajes, para mantener las velocidades de las bombas. Esto permite que las mismas bombas (salvo la bomba accionada directamente por el centro) se usen en todas las máquinas, independientemente del tipo de motor utilizado.

1. Afloje los tornillos de fijación y retire la tapa de la caja. 2. Retire los engranajes y rodamientos de la caja. 3. Hay que revisar todos los rodamientos y engranajes cuanto a desgastes y reemplazarlos si es necesario.

Antes de revisar las cajas de engranajes, tenga siempre a mano los engranajes correctos.

ATENCIÓN AL DESMONTAR

Motor de 2100 RPM:

•

Cummins M11 y Scania DC9, IVECO Cursor 9 y 10: Relación - 1,17:1

Verificar las condiciones del retén de la caja, y si es necesario reemplazar.

•

Verificar cuanto a fugas externas de la caja, y si es necesario cambiar la junta.

•

Limpiar el respiro.

•

Verificar las condiciones de los rodamientos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar las condiciones de los engranajes, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar la ranura de los engranajes.

Engranaje de accionamiento: 76 dientes Engranaje de salida: 65 dientes.

MONTAJE 1. Montaje de la Caja de 4 agujeros 1.1.

Pasar Loctite 262 en la parte interna del rodamiento. NOTA: Antes de pasar Loctite 262, limpiar bien el rodamiento con Loctite 7070.

1

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 1.2.

129

Montar el rodamiento de los dos lados del engranaje. NOTA: Utilizar Loctite 262.

2 1.3.

Montar el engranaje en el alojamiento de la caja de engranajes.

1.4.

Montar la tapa de la caja, usar Ultra Black 598.

1.5.

Cerrar la caja con tornillos.

3 Montaje de la caja de engranaje en el motor Proceso inverso al de desmontaje. Antes de prender el motor, fíjese que las válvulas del depósito estén totalmente abiertas y que fue purgado el aire de las líneas de succión. También hay que completar el cárter de aceite de la bomba Eaton.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS CUBO REDUCTOR MODELO 40 - A8000

DESCRIPCIÓN La unidad está compuesta por un cubo montado en un eje atornillado en el chasis de la máquina. Hay, montado en el cubo, un conjunto de engranajes de reducción del tipo “double epicycle”.

El cubo de reducción se acciona por un motor hidráulico Eaton, acoplado a un eje en el que va montado un freno a disco. La relación de reducción es de 35:1. El conjunto de engranajes planetarios se puede retirar sin desmontar la rueda trasera; pero para retirar el cubo completo, hay que desmontar la rueda.

1

DESMONTAJE 1. Limpie muy bien el cubo y escurra todo el aceite de la unidad. 2. Retire los tornillos que prenden la tapa y retírela. NOTA: Dos tornillos Allen debe quedar para sujetar el anillo del engranaje en el lugar. 3. Retire el engranaje y el eje. Los apoyos planetarios primario y secundario se pueden retirar a continuación.

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4. El anillo del engranaje va atornillado en un eje en el cubo y se puede sacar retirando los dos tornillos restantes. 5. Los engranajes se mantienen en los pernos del planetario por anillos de retención: retire los anillos y libere el conjunto del engranaje y el rodamiento. 6. Los anillos de retención que prenden el rodamiento al engranaje se pueden sacar y retirar el rodamiento.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

131

7. Verifique los rodamientos y los engranajes, reemplazándolos si es necesario. 8. Los pernos planetarios son prensados con interferencia en el apoyo, y hay que reemplazarlos si uno de ellos está suelto. 9. Los engranajes y los rodamientos planetarios secundarios están ubicados en dos caras apoyadas por pernos sujetos por tornillos y por una placa de retención en la parte trasera del apoyo. 10.Los anillos de retención que prenden el rodamiento al engranaje se pueden sacar para retirar el rodamiento. 11. Verifique los rodamientos y los engranajes, reemplazándolos si es necesario. 12.El acoplamiento y el piñón secundario van sujetos al apoyo planetario por un anillo de retención.

Desmontaje Completo del Cubo 1. Con el cortador de base en el suelo, coloque calces adecuados bajo el chasis trasero lo más próximo posible de la extremidad.

4. Escurra el aceite de los cubos y desmonte las secciones planetarias, como lo detallado en “Desmontaje de la Reducción Planetaria”.

2. El elevador debe estar en la parte trasera de la máquina.

5. Retirar el tornillo y la tuerca (puede ser necesario calentar para romper el Araldit). Retire el cubo, con cuidado para no dañar el retén.

Levante el cortador de base hasta que la rueda trasera se aparte del suelo.

NOTA: Si se cambia el retén, proteja la cara del sello, para evitar daños al mismo.

3. Trabe el vástago de la suspensión delantera con perfiles de hierro, para evitar que el cilindro baje o desequilibre la máquina.

6. Retire las mangueras del respiro. 7. Retire los quince tornillos largos que prenden el eje superior al chasis (las tuercas están del lado de afuera); los tornillos pueden permanecer en el lugar. 8. Retire los cuatro tornillos que prenden el eje superior al conjunto del freno. Limpie todos los componentes y verifique si hay desgaste o daños, reemplazando si es necesario.

Extracción del Conjunto del Cubo de la Reducción, Freno y Motor de Accionamiento 1. Con el cortador de base en el suelo, coloque calces adecuados bajo el chasis trasero lo más próximo posible de la extremidad. 2. El elevador debe estar en la parte trasera de la máquina. Levante el cortador de base hasta que la rueda trasera se aparte del suelo. 3. Trabe el vástago de la suspensión delantera con perfiles de hierro, para evitar que el cilindro baje o desequilibre la máquina. 4. Retire el conjunto de la rueda trasera. 2

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

5. Desconecte las mangueras del conjunto del freno y tápelas. 6. Desconecte las mangueras del drenaje del motor y tápelas.

9. Retire la manguera de respiro del cubo. 10.Retire las quince tuercas de los tornillos que fija el conjunto al chasis.

7. Retire los encajes de drenaje y tápelos.

11. Retire el conjunto del cubo, freno y motor del chasis.

8. Retire las líneas de potencia del motor, incluso los codos, y tape las mangueras y las puertas del motor.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar las condiciones de rodamientos y retenes.

•

Invertir el engranaje anillo del cubo lado derecho para el lado izquierdo y viceversa.

•

Verificar las condiciones de los engranajes, y si es necesario reemplazarlos.

•

Limpiar los motores, verificar si tienen pérdidas y la condición de los ejes y estriados.

MONTAJE 1. Montaje del rodamiento en la manga de eje 1.1.

Pasar Loctit 262 en la tapa del rodamiento.

3 1.2.

Golpear la tapa del rodamiento en el alojamiento.

4

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 1.3.

Montar el eje en el cubo.

1.4.

Montar la placa de traba y la tuerca.

1.5.

Aplicar una carga previa de 9 kg para rodamientos nuevos y 7 kg para rodamientos usados.

133

NOTA: Para apretar utilice la herramienta D0334

5 1.6.

Hacer una marca en el punto de referencia de la posición de carga previa.

6 1.7.

Aflojar la tuerca.

1.8.

Montar los rentenes. NOTA: Cuidado al usar herramientas con punta eso puede estropear el O-ring.

7 1.9.

Colocar el anillo estriado.

1.10. Aplicar araldit en la tuerca y apretar hasta que las marcas se encuentren. 1.11. Aplicar loctit 271 en los tornillos de fijación de la tuerca traba.

8

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

2. Montaje del conjunto secundario de los planetarios 2.1.

Encajar el piñón en el porta satélite.

9 2.2.

Colocar el anillo de retención del piñón.

10 2.3.

Pasar Loctite 262 en la tapa del rodamiento y montarlo en el engranaje planetario.

2.4.

Montar los engranajes con el anillo de retención y el separador mirando para el lado del piñón.

11 2.5.

Colocar el perno.

12

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 2.6.

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Pasar Loctite 262 en los tornillos.

13 3. Montaje del conjunto primario de los planetarios 3.1.

Pasar Loctite 262 en la tapa del rodamiento y montarlo en el engranaje planetario.

14 3.2.

Colocar el anillo e retención.

15 3.3.

Colocar el engranaje en el porta satélite.

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136 3.4.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Colocar el anillo de retención.

17 4. Montaje de los planetarios en el cubo 4.1.

Colocar los planetarios secundarios en el cubo.

18 4.2.

Pasar Loctite 515 en el cubo.

19 4.3.

Encajar la corona dentada con el rebaje mayor para adentro.

4.4.

Colocar los tornillos Allen y aplicar un torque de 110 Nm

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 4.5.

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Encajar los planetarios primarios en el conjunto.

21 4.6.

Pasar Loctite en el cubo antes de montar la tapa.

22 4.7.

Colocar la tapa y aplicar un torque de 110 Nm en los tornillos.

23 4.8.

Montar el respiro en el eje manga.

24

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS FRENO DE SEGURIDAD (WET BRAKE) - A8000

DESCRIPCIÓN

Operación del Freno de Seguridad

El sistema de freno de esta cosechadora de caña está compuesto por discos totalmente “bañados” en aceite.

Pisar los pedales para accionar. No habrá presión del resorte. El pedal derecho acciona el freno de la rueda trasera derecha y el pedal izquierdo acciona el freno de la rueda trasera izquierda.

El sistema trabaja con aceite hidráulico proveniente del circuito de la bomba de carga de la transmisión, lo cual elimina la necesidad de utilizar un fluido de freno específico. Este freno se acciona por pedales en el piso (piso de la cabina) a través del bloqueo de presión de aceite en el freno, que lo caracteriza como un freno de seguridad.

ATENCIÓN: Para un frenado general, hay que pisar los dos pedales simultáneamente. Los pedales sólo se deben accionar individualmente para ayudar al operador en maniobras.

8

7 5 9

4

14

3

12

2 1

11 10

6 13

1 1 - Tornillos 2 - Placa externa 3 - Retén 4 - Rodamiento 5 - Disco de fricción 6 - Separador 7 - Eje

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8 - Placa interna 9 - Pernos de unión 10 - Tornillos 11 - Tapa 12 - Accionamiento 13 - Anillo de goma 14 - Resortes

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS DESMONTAJE Remoción del Disco 1. Con el cortador de base en el suelo, coloque calces adecuados bajo el chasis trasero lo más próximo posible de la extremidad. 2. El elevador debe estar en la parte trasera de la máquina. Levante el cortador de base hasta que la rueda trasera se aparte del suelo. 3. Trabe el vástago de la suspensión delantera con perfiles de hierro, para evitar que el cilindro baje o desequilibre la máquina. 4. Retire el conjunto del cubo de la reducción retirando las quince tuercas de los tornillos de montaje del cubo/freno y los cuatro tornillos de montaje del cubo en el freno.

139

9. Retire el eje del acoplamiento (7) y, después, se puede retirar la placa interna (8), logrando acceso a los otros dos discos de fricción y a su separador. 10.Aún con el sistema presurizado, retire los pernos de la unión (9) y, después de esto, se puede despresurizar el sistema, desconectando la manguera de aire del conjunto. 11. Con el sistema despresurizado, retire los tornillos (10) de la tapa del pistón (11) y retírela, logrando así acceso al accionamiento del pistón (12), anillo de goma (13) y resortes (14). 12.Monte en ordem inverso al procedimento mencionado. NOTA: Al desmontar el freno hidráulico, verificar el desgaste en los discos de fricción y rodamientos cuanto a pérdidas en los hermetizados del conjunto. Reemplácelos, si es necesario.

5. Desacople y tape la manguera hidráulica. 6. Retire el cubo del reductor del conjunto. 7. Para aliviar la presión de los resortes, conecte la manguera de aire en la tapa del pistón. 8. Retire los tornillos (1) de la placa externa (2), retirándola. Así, se puede retirar el retén (3), el rodamiento (4), los discos de fricción (5) y el separador de los discos de fricción (6).

ATENCIÓN AL DESMONTAJE •

Verificar si hay pérdidas.

•

Verificar el desgaste de los discos, y si es necesario reemplazarlos.

•

Verificar el reparo del pistón, y si es necesario reemplazarlos.

MONTAJE 1. Coloque los resortes en el alojamiento.

2

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

2. Coloque el pistón.

3 3. Empuje el pistón con el extractor de polea hasta que el agujero para encaje del eslabón quede en una posición que facilite el montaje. NOTA: El rebaje del brazo del pistón debe quedar en el sentido de la circunferencia del alojamiento.

4 4. Colocar el freno auxiliar.

5 5. Colocar el eslabón.

6

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

141

6. Encajar el eje en la tapa. NOTA: Cuidado al usar mazos de acero, eso puede estropear el eje.

7 1. Montaje de los discos 1.1.

Empiece por los discos (estriados), después el separador (disco con orejas) y otra vez el disco (estriado). NOTA: Los dientes del disco liso deben tocar la oreja del alojamiento.

8 1.2.

Coloque la tapa en la posición correcta, acueste el conjunto y monte los discos estriados y los separadores.

9

10

11

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142

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

12 1.3.

13

Pasar Ultra Black 598 y cerrar el conjunto.

14

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

143

CUBO REDUCTOR MODELO 60 - A8800 (Hasta chassi A880080)

DESCRIPCIÓN

La unidad está compuesta de un cubo montado en la extremidad de la estructura de la oruga. En el cubo, hay un conjunto de engranajes de doble reducción epicicloide.

Los conjuntos planetarios se pueden desmontar retirando las orugas.

El cubo reductor se acciona por un motor hidráulico Eaton, acoplado a través de un disco de freno montado con múltiplos resortes (freno seguro). La relación del cubo reductor es de 39:1.

3

4 4

2 3 5 1 1 - Tapón 2 - Tornillos 3 - Conjunto planetário 4 - Conjunto engranajes 5 - Corona dentada

1

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144

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

DESMONTAJE

Desmontaje Completo

Desmontaje de la Reducción Planetaria

1. Escurra el aceite del cubo y desmonte el planetario, como se detalla para el cubo B40.

1. Escurra el aceite del cubo y límpielo por completo. 2. Retire los tornillos que prenden la tapa del planetario y retírela. 3. Retire los engranajes del cubo (3). 4. En este momento, verifique el juego excesivo (desgaste) en los rodamientos de los engranajes planetarios y anote. Las alas de traba que prenden los pernos del planetario a los soportes se deben retirar; saque los pernos del soporte. Los engranajes planetarios, junto a las arandelas guías, los separadores y los rodamientos agujas, se pueden retirar.

2. Rompa la cadena sobre la rueda dentada. 3. Retire los tornillos 5/16" x 3/4" de la tuerca de retención del cubo y retire la tuerca. 4. Retire el conjunto del cubo y la rueda dentada (5), con cuidado para no estropear el cono de hermetizado doble. 5. Para retirar el eje del cubo, primero retire el freno de seguridad (vea la sección - Freno de Seguridad); en seguida, afloje los dieciséis tornillos que prenden el eje a la estructura de la tracción para retirarlo.

5. Verifique todos los componentes cuanto a desgastes y daños, reemplazando si es necesario. ATENCIÓN AL DESMONTAR

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•

Verificar las condiciones de rodamientos y retenes, y si es necesario reemplazarlos.

•

Invertir el engranaje anillo del cubo lado derecho para el lado izquierdo y viceversa.

•

Verificar las condiciones de los engranajes, y si es necesario reemplazar.

•

Reemplazar las arandelas de la caja satélite.

•

Limpiar los motores, verificar si tiene pérdidas y las condiciones de los ejes y estriados.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

145

MONTAJE 1. Montaje del rodamiento en la manga de eje 1.1.

Pasar Loctite 262 en el aro del rodamiento.

2 1.2.

Golpear el aro del rodamiento en el alojamiento.

3 1.3.

Montar el eje en el cubo.

1.4.

Montar la plaquita de traba y la tuerca.

1.5.

Aplicar carga previa de 9 kg para rodamientos nuevos y 7 kg para rodamientos usados. NOTA: Utilizar la herramienta D0329.

4 1.6.

Hacer una marca en el punto de referencia de la posición de precarga.

5

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146

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

1.7.

Aflojar la tuerca.

1.8.

Montar los rentenes. NOTA: Cuidado al usar herramientas con punta eso puede estropear el O-ring.

6 1.9.

Colocar el anillo estriado.

1.10. Aplicar araldit en la tuerca y apretar hasta que las marcas se encuentren. 1.11. Aplicar Loctite 271 en los tornillos de fijación de la tuerca traba.

7 2. Montaje del conjunto de planetarios secundarios 2.1.

Montar el acoplamiento. ATENCIÓN: La ranura del anillo de retención debe estar mirando para adentro del cubo eje.

8 2.2.

Trabar el acoplamiento con anillo de retención.

9

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 2.3.

147

Colocar el espaciador dentro del engranaje.

10 2.4.

Montar los rodillos de ambos lados del espaciador.

2.5.

Con dos pernos coloque los apoyos de los rodamientos dentro del cubo eje. ATENCIÓN: La oreja de los apoyos se debe encajar dentro de la ranura en la parte interna del cubo eje.

11 2.6.

Con mucho cuidado coloque el engranaje dentro del cubo eje y coloque el perno.

12 2.7.

Pasar Loctite 262 en el tornillo allen, encajar la chapa de traba y apretar el tornillo.

13

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148

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

3. Montaje de los engranajes del planetario primario 3.1.

Montar los rodillos en el engranaje.

14 3.2.

Con un perno coloque los apoyos de los rodamientos dentro del cubo eje. ATENCIÓN: La oreja de los apoyos se debe encajar dentro de la ranura en la parte interna del eje cubo.

15 3.3.

Encaje el engranaje, coloque el perno de forma que la parte recta quede mirando para el lado de la chapa de traba.

3.4.

Pase cola en el tornillo y fije la chapa de traba del perno.

16 4. Montaje del reductor 4.1.

Colocar el acoplamiento en la manga de eje. ATENCIÓN: El lado con estrías mayores debe quedar mirando para el motor.

17

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 4.2.

149

Montar la corona dentada en el cubo. Pasar Ultra Black 598.

18

19 4.3.

Montar el conjunto de planetarios secundarios. NOTA: Al montar los planetarios, fíjese que los dos planetarios queden mirando para el suelo.

20 4.4.

Montar el conjunto de planetarios primario.

21

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150 4.5.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Montar el eje en el conjunto. ATENCIÓN: El lado del eje con agujero central roscado debe quedar mirando para el lado de la tapa del conjunto.

22 4.6.

Colocar el piñón.

23 4.7.

Pasar Loctite 262 en los tornillos de fijación, colocar la tapa y apretar los tornillos con un torque de 110 Nm

24 5. Ajuste del juego del piñón 5.1.

Con un calibre de profundidad medir la distancia entre la faz de apoyo en la tapa hasta el piñón.

25

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 5.2.

151

Medir la altura del resalte de la tapa.

26 5.3.

La diferencia de medida debe ser entre 1,00 mm a 2,00 mm si la diferencia es mayor, agregar complementos.

5.4.

Después de hacer los ajustes, cerrar el conjunto. NOTA: Nunca use cola para cerrar la tapa. NOTA: Al montar los planetarios, fíjese que los dos planetarias queden mirando para el suelo.

27

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152

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

MONTAJE DEL SELLADOR DOBLE

Limpie perfectamente las caras de sellado.

Como Lograr Máxima Durabilidad de Su Sellador

Antes del montaje de los selladores, para retirar cualquier material extraño y marcas de manipulación, limpie las caras con un trapo que no deshilache.

El manejo y montaje adecuado de sus selladores son vitales para lograr la máxima durabilidad y a la protección positiva proporcionada por esas unidades de precisión. Se garantiza una atención especial durante la fabricación y despacho de la pieza, para asegurar una limpieza absoluta. ¡Para lograr el máximo desempeño, la limpieza durante el montaje y el llenado con aceite es fundamental! Limpie todas las superficies antes del montaje. Al montar los selladores dobles, limpie completamente toda la suciedad y la corrosión que esté acumulada donde se van a montar los selladores. Evite manipulación con descuido. Manipule todas las piezas con cuidado, para evitar daños en áreas críticas. La faz de sellado del sellador (2) no puede estar marcada o rayada. Retire toda la capa de protección. Retire todo el aceite y la capa de protección del sellador (2) y del asiento del sellador (4), utilizando solventes no inflamables para la limpieza; fíjese que todas las superficies estén completamente secas. Elimine rugosidades en la rampa. Verifique el labio de retención (3) cuanto a marcas de herramientas o cortes. Pulir cualquier marca de golpe y limpiar nuevamente

Aplique algunas gotas de aceite fino en un trapo limpio y cubra completamente las caras de sellado de los selladores, tomando cuidado para no dejar que el aceite entre en contacto con el anillo de sellado de goma o su asiento. Cuidados con el anillo tórico. Monte el anillo de sellado de goma (1) de modo que se asiente uniformemente en el espacio del sellador (2). Confirme si el anillo de sellado (1) no está torcido y si se acomoda uniformemente contra el labio que evita que se caiga (2). Monte siempre un anillo de sellado de goma nuevo en un sellador doble nuevo o usado. Presione el anillo de goma en el asiento, fíjese que esté recto en el agujero y después del labio en la rampa. La dimensión “x” (ver la figura abajo) debe ser uniforme en toda la circunferencia del sellador. Si no se usa una herramienta para montar, presione con los dedos sólo en el anillo de goma, montando el anillo dentro del labio. No use destornillador o cualquier otro instrumento puntiagudo para montarlo. Use siempre selladores casados.

1. Anillo de sellado de goma 2. Anillo sellador fluctuante de metal 3. Borde de retención del conjunto sellador 4. Alojamiento del sello

28

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

153

CONJUNTO DEL FRENO - A8800 (Hasta chassi A880080) DESCRIPCIÓN La máquina A8800 está equipada con frenos de seguridad que se pueden activar por un interruptor en la cabina, mientras el motor esté operando, o se accionan automáticamente, cuando el motor para. La presión de aceite de la bomba Eaton sustenta el freno abierto, reaccionando contra un pistón con ocho

resortes. Estos resortes aplican fuerza a los discos de fricción, apretando los discos cuando cae la presión del aceite, es decir, cuando se apaga el motor o se activa el interruptor de la cabina, una válvula corta la presión del aceite.

1

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154

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

DESMONTAJE Desmontaje del Freno de Seguridad 1. Retire los cuatro tornillos que prenden el motor Eaton, retire el motor y el apoye en un bloque.

El procedimiento es el siguiente: a. Coloque una bandeja o un recipiente adecuado debajo del montaje del freno para recoger el aceite hidráulico liberado.

NOTA: No es necesario retirar las mangueras del motor. 2. Retire los ocho tornillos de la tapa y retírela. Retire los resortes del lado externo del pistón. 3. Con una barra recta y tornillos 3/8" UNC, utilice los dos agujeros de extracción en el pistón del freno y retírelo de la caja de freno. NOTA: Si no hay un extractor disponible, se puede retirar el pistón del alojamiento del freno utilizando la carga de presión de la bomba de la transmisión.

b. Confirme si el interruptor del freno de mano de la cabina está libre. Dé el arranque al motor e párelo inmediatamente. 4. Retire las placas que están alojadas en el freno, anotando el orden de salida de las mismas. Desconecte y tape las mangueras de presión del freno. 5. Utilizando una llave allen 3/8", retire los cuatro tornillos que prenden el freno al eje y retire el conjunto de freno del encaje.

ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar si hay pérdidas.

•

Verificar el desgastes de los discos, y si es necesario, reemplazarlos.

•

Verificar el reparo del pistón, y si es necesario, reemplazarlos.

MONTAJE 1. Pasar Loctite 262 en la parte externa del rodamiento.

2 2. Montar el rodamiento en el alojamiento del cuerpo.

3

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

155

3. Fijar el alojamiento del freno en el reductor con tornillos allen usar Loctite 262.

4 4. Montar el rodamiento en el eje, pasar Loctite 262 en el rodamiento.

5

6 5. Marcar la posición del pistón. ATENCIÓN: Al correcto engranamiento de los dientes.

7

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156

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

6. Montar los O-ring en el pistón, para facilitar el montaje se recomienda usar vaselina. NOTA: Cuidado con el uso de herramientas puntiagudas eso podrá estropear el anillo.

8 7. Montar el eje en la carcasa.

9 8. Montar los discos, empezar con los discos estriados en la parte interna y después los discos con estrías en la parte externa.

10

11

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

157

9. Montar el pistón en la carcasa fíjese en la marca hecha anteriormente.

12 10.Para facilitar el asentamiento del pistón, utilice la tapa de cabeza para abajo.

13 11. Colocar los resortes en el pistón.

14 12.Montar el rodamiento en la tapa, utilizando Loctite 262 en la parte externa del rodamiento.

15

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

13.Montar la tapa sin usar cola. Utilizar Loctite 262 en los tornillos.

16

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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REDUCTOR - A8800 (A partir del chasis A880081) Informaciones generales Hay que leer atentamente y colocar en práctica la información ofrecida. Las fotos y dibujos se ofrecen de forma didáctica, para describir detalladamente las operaciones de mantenimiento del reductor.

Puede ser que se encuentre algunas diferencias de imágenes entre este manual y el reductor actual. Pero, esas diferencias no son tan importantes para los parámetros principales o funciones de mantenimiento.

Identificación del producto Los datos de identificación de cada unidad se describen en las etiquetas colocadas en el reductor. NOTA: Cuando necesite informaciones generales sobre el producto, piezas de repuesto o asistencia técnica, tenga siempre a mano los datos registrados en la etiqueta de identificación.

Identificación del fabricante Designación del Producto: composición alfanumérica que permite identificar el producto

No se debe retirar ni destruir la etiqueta de identificación del producto durante toda su vida útil. En la figura de abajo se ve la ubicación de los datos en la etiqueta de identificación:

Código de la montadora

Rangos de reducción Fecha de producción

Código del producto

Código del cliente Número de serie

Código de barras (tipo 128)

1

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS INFORMACIONES TÉCNICAS

Descrição do produto El reductor de la serie mencionada en este manual fue desarrollado y construido para trabajar como un conjunto motor reductor. La unidad contiene una caja de engranajes planetarios con 2 etapas de reducción. Una recomendación muy importante es proyectar "perfectamente" el sistema hidráulico. Las figuras de abajo muestran las piezas y las principales funciones del reductor.

Grupo del freno

Grupo de reducción

2

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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Ubicación de los bulones de aceite en el reductor Vista Vista

3 1 - M22x1,5 (Bulón de llenado) 2 - M14x1,5 (Bulón de verificación de nivel de aceite) 3 - M22x1,5 (Bulón de drenaje de aceite) 4 - G1/4" (Mando del freno)

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS INFORMACIONES DE MONTAJE

Procedimiento de montaje

para no estropearlo.

Antes de empezar el montaje, observe las siguientes instrucciones:

2. Apriete los dos tornillos (A), con un torque específico de 215 Nm.

1. Retire el embalaje que protege el producto

NOTA: Retire las tapas de protección de las conexiones sólo cuando sea necesario montar la tubería, esas tapas sirven para evitar que entren cuerpos extraños en el motor hidráulico.

2. Prepare las piezas para acoplamiento utilizando el guía de montaje El procedimiento de montaje se describe a continuación. En los próximos tópicos hay mayores detalles sobre los procedimientos a seguir. •

Instalación del motor hidráulico

•

Instalación del conjunto motor reductor en la máquina (tópico "Instalación del conjunto motor reductor en la máquina")

•

Fijación de la rueda motriz en el motor reductor (tópico "Fijación de la rueda motriz en el conjunto motor reductor")

•

Conexión del freno (tópico "Conectando el reductor al freno")

•

Llenando y nivel de aceite necesarios al reductor (tópico "Abastecimiento de aceite")

Instalación del motor hidráulico Las zonas de montaje y el lugar de instalación del motor hidráulico deben estar limpios y sin impurezas. NOTA: Antes de montar el motor hidráulico, verificar con una regla de profundidad graduada el montaje correcto de la unidad, verificando la distancia axial como se ve en el siguiente esquema: 1. Ajuste el Orring (36) en el alojamiento del motor hidráulico y móntelo en el reductor, con cuidado

Instalación del conjunto motor reductor en la máquina 1. Lleve el conjunto motor reductor a un lugar de montaje aplicando los métodos de desplazamiento indicados en los tópicos anteriores . 2. Limpie la superficie de acoplamiento, retirando aceite o pintura y ajuste el conjunto motor reductor al chasis/estructura de la máquina (Para una instalación correcta vea el dibujo de montaje). 3. Fijar el conjunto motor reductor al chasis/estructura de la máquina con 18 tornillos M16 (A) tipo 8.8, con un torque especifico de 215 Nm. Fijación de la rueda motriz en el conjunto motor reductor 1. Limpie la superficie de acoplamiento retirando aceite o tinta y monte la rueda en el conjunto motor reductor 2. Fijar la rueda al conjunto motor reductor con 10 tornillos prisioneros M22x1,5 y apretar las tuercas M22x1,5 aplicando un torque especifico de 600650 Nm. (Aplicando aceite lubricante en la rosca del prisionero).

A - 4 tornillos .......... M12 grado 8.8 - 86 Nm B - 16 tornillos ........M20 grado 8.8 - 415 Nm C - 16 tornillos ........M20 grado 8.8 - 415 Nm

Rueda motriz

Chasis / Estructura de la máquina

4

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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Conectando el reductor al freno

Datos técnicos del freno

El reductor va montado en un freno de seguridad negativo multi-discos con control hidráulico (Freno de estacionamiento).

Presión de apertura del freno (bar) ...................... 13

Para informaciones al respecto de las características del freno, consulte el dibujo de instalación y montaje.

Presión máxima de operación (bar) .................... 50 Torque del freno (N.m) ......................... 655 +/- 10% 1. Conectar el tubo de mando del freno en el alojamiento (4).

Tubo de mando del freno 5

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Iniciando el funcionamiento del reductor Primero, se recomienda tomar las siguientes precauciones:

Durante el funcionamiento, cumpla los siguientes pasos:

1. Verificar si el conjunto motor reductor está correctamente lubricado

4. Verifique la rotación correcta y el sentido de giro.

2. Eliminar eventual presencia de aire en el circuito hidráulico y si es necesario agregar aceite al tanque. NOTA: Se puede percibir si hay aire en el circuito hidráulico, por la formación de espuma en el tanque hidráulico, ruidos y traqueteo excesivo en el motor y en las válvulas durante la operación. 3. Empiece el funcionamiento del conjunto motor reductor con velocidad baja y vaya aumentando gradualmente, verifique si el mismo está funcionando correctamente, sin que hayan ruidos ni vibraciones. NOTA: No llegue a la máxima presión, a no ser que todo el sistema hidráulico haya sido filtrado para eliminar eventuales impurezas que puedan estar presentes.

5. Verifique si está funcionando sin ruido excesivo ni vibraciones. 6. Fíjese que la temperatura del aceite lubricante no sobrepase los 85-90 ºC. Después de terminar el primer funcionamiento del conjunto motor reductor, cumpla los siguientes pasos: 7. Fíjese si no hay pérdidas. Si existen hay que repararlas. 8. Verificar el nivel de aceite lubricante. 9. Si hay presencia de aire en el circuito, durante el primer funcionamiento, esto podrá retrasar la apertura del freno. Es aconsejable que se repita, abriendo y cerrando el freno de estacionamiento hasta que se estabilice. 10.Verificar si hay algún otro problema general de funcionamiento.

Desacoplando el reductor El reductor se suministra con desacople mecánico, para permitir que se pueda remolcar la máquina en caso de que no funcione el motor. NOTA: La máxima rotación del desplazamiento con el reductor desacoplado es de 90 rpm por un tiempo máximo de 1 hora. ATENCIÓN Al utilizar la opción de desacople del reductor, ésta se debe hacer con el reductor parado en terreno plano.

Desacople del reductor 1. Suelte el bulón de desacople en la tapa del conjunto con una llave hexagonal.

7

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

165

2. Retire el bulón de desacople de la tapa del conjunto.

8 3. Coloque un tornillo M6x50, grado 8.8, en el orificio del eje de acoplamiento y retire el eje de acoplamiento del reductor. NOTA: Si es necesario, complete con aceite lubricante.

9 4. Coloque el bulón de desacople en la tapa del conjunto.

10 5. Apriete el bulón de desenganche en la tapa del conjunto con una llave hexagonal y con un torque específico de 90 +/- 10 Nm.

11

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Enganche del reductor 1. Afloje el bulón de desacople en la tapa del conjunto con una llave hexagonal.

12 2. Retire el bulón de desacople de la tapa del conjunto.

13 3. Monte el eje de acoplamiento en el reductor. NOTA: Si es necesario, complete con aceite lubricante.

14 4. Coloque el bulón de desacople en la tapa del conjunto.

15

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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5. Apriete el bulón de desenganche en la tapa del conjunto con una llave hexagonal y con un torque específico de 90 +/- 10 Nm. Operación: a) Reductor enganchado En esa situación el movimiento se transmite al reductor a través del motor hidráulico. b) Reductor desenganchado 16 ATENCIÓN En esa condición el motor hidráulico y el freno están desconectados del reductor: La rueda está libre.

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168

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Desmontaje En los casos en que sea necesario realizar una revisión (parcial o total), habrá que desmontar el conjunto motor reductor de la máquina. Como se trata de un caso específico de mantenimiento en el reductor, éste deberá ser ejecutado por alguien con experiencia y habilidades específicas. Es importante que este procedimiento sea ejecutado con herramientas y en talleres adecuados. Además de las herramientas comunes de taller también será necesario el empleo de herramientas especiales, que se pueden solicitar a Case IH. En las próximas páginas figuran todos los procedimientos de montaje y desmontaje del conjunto motor reductor, es importante observar esos pasos exactamente como se indica en el este manual.

Realice las operaciones cuando sea necesario, teniendo en cuenta todas las debidas medidas de seguridad, como por ejemplo: 1. Proteja todas las conexiones hidráulicas del sistema del conjunto motor reductor para evitar que penetren cuerpos extraños en el circuito hidráulico. 2. Cuidado para no causar daño a las superficies de acoplamiento 3. Ejecute los movimientos necesarios de modo que no haya riesgo a la salud y a la seguridad de las personas involucradas y también para no causar daños al conjunto motor reductor 4. Utilice un lugar de trabajo que esté de acuerdo con las condiciones de seguridad al trabajar. NOTA: Abajo se indican todo los pasos a seguir durante las operaciones. Los números entre paréntesis en el texto corresponden a las referencias en la vista expandida del conjunto.

Vista expandida del conjunto motor reductor

37

26 27 28

30 31 32 33

18 19 20 21 22 23 24

6 1 2 3

4 5

25

7

29

8 9

36

10

35 34 15

12

16

13

17

14

11

17

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

169

Desmontaje del reductor La revisión inicial de los engranajes se puede hacer sin desmontar el conjunto motor reductor, de la máquina. NOTA: Algunos componentes son grandes y pesados. Tenga mucho cuidado al desplazar estos componentes. Antes del desmontaje del conjunto motor reductor, verifique si el aceite fue totalmente drenado. Afloje y retire los cuatro tornillos M12, grado 8.8, y retire el motor hidráulico y el Orring (36). 1. Afloje los tornillos M10 x 85 (37), grado 8.8 del brida adaptadora (35) del motor.

18 2. Retire la brida adaptadora (35).

19 3. Retire el Orring (34) de su alojamiento en la brida adaptadora (35) del motor.

20

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170

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

4. Coloque la herramienta en el cubo (18) y apriete el tornillo en el sentido contrario a la fuerza de los resortes (26). Con un alicate de punta retire el anillo elástico (30) del cubo (18) e retire la herramienta.

21 5. Retire al mismo tiempo el disco (29) y el eje del freno (28).

22 6. Con un alicate de pico retire el anillo elástico (33) de su alojamiento en el eje del freno (28).

23 7. Con un extractor y un embutidor de metal retire el disco (29) de su alojamiento en el eje del freno (28).

∅ 55 5

24

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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8. Retire el disco (29).

25 9. Con un extractor retire el espaciador (27) del eje del freno (28).

26 10.Retire el anillo elástico (32) de su alojamiento en el resorte de platillo (29).

27 11. Retire el rodamiento (31) de su alojamiento en el disco (29).

28

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

12.Marque la posición de los resortes (26) como referencia para el procedimiento de montaje.

29 13.Retire los resortes (26) de su alojamiento en el pistón del freno (25).

30 14.Con un extractor retire el pistón del freno (25) del cubo del freno (18).

31 15.Retire los Orrings (22-23) y los anillos (21-24) de sus alojamientos en el cubo (18).

32

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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16.Retire los discos del freno (19-20).

33 17.Gire el reductor de punta cabeza y afloje los bulones de drenaje/ llenado (4) y el bulón de nivel (5) de la tapa del conjunto (6).

34 18.Afloje el bulón de desacople (3) de la tapa del conjunto (6).

35 19.Retire el Orring (2) de su alojamiento en el acople de desenganche (3).

36

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174

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

20.Afloje los 14 tornillos M10X85 (1), grado 8.8, de la tapa del conjunto (6).

37 21.Retire la tapa del conjunto (6).

38 22.Retire el Orring (7) de su alojamiento en la tapa del conjunto (6).

39 23.Retire el eje de acoplamiento (8).

40

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

175

24.Retire el primer conjunto de reducción (9).

41 25.Retire la corona dentada (10).

42 26.Retire el Orring (11) de su alojamiento en la corona dentada (10).

43 27.Retire las arandelas de bloqueo (12) de sus alojamientos en los pernos del cubo (18).

44

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176

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

28.Con un extractor retire los engranajes planetarios del segundo conjunto de reducción (13).

45 29.Retire las arandelas de bloqueo (14) de sus alojamientos en los pernos del cubo (18). NOTA: El orden de desmontaje del reductor, a partir de este punto se debe retirar el reductor de la máquina y llevarlo a un taller adecuado.

46 30.Con una agujereadora retire el sello del anillo tuerca (15).

47 31.Con una grúa coloque en posición el multiplicador de torque en el anillo tuerca (15). Con el torquímetro afloje el anillo tuerca (15).

48

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

177

32.Retire el anillo tuerca (15). ATENCIÓN Si hay que levantar la unidad, suelte parcialmente el anillo tuerca (15) del cubo (18) para evitar que se caiga el cuerpo del reductor (16).

49 33.Con un extractor y un embutidor de metal, retire el cubo (18) del cuerpo del reductor (16).

10

∅ 170

50 34.Con una grúa retire el cuerpo del reductor (16) del cubo (18).

51 35.Monte la herramienta en el anillo interno del rodamiento y apriete los tornillos, intercambiando, hasta que salga.

52

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178

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

36.Retire el anillo interno del rodamiento del cubo (18). ATENCIÓN Si hay pérdida de aceite, puede que sea necesario verificar y reemplaza el retén (17), lo que significa los dos anillos de metal y los Orrings.

53 37.Retire el retén (17) del cubo (18).

54 38.Retire el primer aro de esferas de anillo externo del rodamiento en el cuerpo del reductor (16).

55 39.Retire el segundo aro de esferas de anillo externo en el cuerpo del reductor (16).

56

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

179

40.Retire el aro interno del rodamiento en el cuerpo del reductor (16). NOTA: El proceso de desmontaje se encierra con la operación arriba. Todos los artículos estarán ahora disponibles para las inspecciones necesarias.

57 Evaluación de las piezas para el puesto Las piezas más comúnmente sujetas a daños son las siguientes: • Engranajes • Piñón • Rodamientos • Componentes de hermetizado. El cambio de piezas debe respetar los siguientes pasos: 1. Remover cuidadosamente toda suciedad, en particular limpiar los componentes de hermetizado y anillos de bloqueo. 2. Lubrique las piezas antes de acoplarlas. 3. Si hay engranajes deteriorados, por ejemplo, el engranaje planetario, no cambie sólo este engranaje, pero sí todo el conjunto de reducción. 4. Al montar nuevamente las piezas recoloque también todos los respectivos componentes de hermetizado. 5. Reemplazar siempre las piezas deterioradas, por piezas originales legítimas respetando los pasos indicados por el fabricante en el próximo tópico. Remontaje del reductor 1. Coloque el aro interno del rodamiento en el cuerpo del reductor (16).

58

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180

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

2. Montar las esferas en el soporte plástico.

59 3. Montar el primer aro de esferas en el anillo externo en el cuerpo del reductor (16).

60 4. Montar el segundo aro de esferas en el anillo externo en el cuerpo del reductor (16).

61 5. Coloque el aro interno del rodamiento en el cuerpo del reductor (16).

62

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

181

Preparación del sellado frontal 1. Limpie con cuidado los componentes de sellar (A y B) usando si es necesario, esponja metálica o solvente (las superficies de contacto con el aro (C) deben estar perfectamente limpias). 2. Asegúrese que las superficies de sellado (D) de los anillos de metal (E) no estén rayadas, aplastadas o que tengan sustancias extrañas; los anillos metálicos deben tener las superficies perfectamente limpias y secas. Asegúrese de sumergir los anillos metálicos en solvente volátil o en alcohol. 3. Limpie cuidadosamente las superficies de cobertura (D) de los anillos metálicos (E) y remueva suciedad e impresiones digitales. Después, lubrique con una capa fina de aceite, con cuidado para no esparcir el aceite en los demás componentes.

63

4. Colocar el retén (17) en la herramienta especial.

64 5. Montar el primer retén (17) en el cuerpo del reductor (16).

65

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182

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

6. Coloque, usando la misma herramienta especial, el 2º retén (17) en el cubo (18).

66 NOTA: Fíjese que el retén esté correctamente montado (17).

67 7. Limpiar cuidadosamente las caras del retén (17).

ATENCIÓN Aplique una capa fina de aceite en toda la cara metálica de las dos partes del retén. Sólo se debe colocar aceite en la superficie de los retenes.

68

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

183

8. Con una grúa, coloque el alojamiento del reductor (16) en el espaciador.

∅ 267

∅ 251

135

69 9. Con una grúa, coloque el cubo abridado (18) en el alojamiento del cubo (16).

70 10.Con un embutidor de metal y una prensa, empuje el cubo abridado (18) contra el cuerpo del alojamiento del reductor (16) hasta completar el montaje de la unidad. NOTA: Coloque un retén de seguridad para evitar que el alojamiento del reductor (16) salga del cubo abridado (18) al mover la unidad. Retire el retén de seguridad cuando la unidad esté en su posición.

10

∅ 170

71 11. Coloque el anillo tuerca (15).

72

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184

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

12.Con un multiplicador de torque, apretar el anillo tuerca (15), con un torquímetro aplique un torque de 143±5 Nm, lo que corresponderá a un torque de salida en el multiplicador de torque por un valor de 7250±250 Nm.

73 13.Encaje el anillo tuerca (15) en los asientos del cubo (18).

74 NOTA: Diámetro de encaje 4÷5 mm (prof. 1÷1,5 mm).

75 14.Monte correctamente los espaciadores (14) en los pernos del cubo del freno (18).

76

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

185

15.Coloque en posición los engranajes planetarios de la segunda reducción (13) en los pernos del cubo (18).

77 16.Con un embutidor y un martillo de goma empuje los engranajes planetarios de la segunda reducción (13) contra el apoyo hasta completar el montaje.

∅ 52

∅ 58

50

78 17. Usando alicate de puntas, monte los anillos traba (12).

79 18.Inserte el primer grupo de reducción (9).

80

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186

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

19.Inserte el eje de acoplamiento (8).

81 20.Coloque el Orring (11) en la corona dentada (10).

82 21.Coloque la corona dentada (10) en el cuerpo del cubo (16).

83 22.Coloque el Orring (7) en la tapa externa (6).

84

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

187

23.Coloque la tapa del conjunto (6) en la corona dentada (10).

85 24.Apriete los 16 tornillos M10x85 (1), grado 8.8, aplicando un torque de 50 Nm.

86 25.Coloque el Orring (2) en la parte interna del bulón de desenganche (3).

87 26.Inserte el bulón de desenganche (3).

88

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188

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

27.Apriete el bulón de desenganche (3) de la tapa del conjunto (6) aplicando un torque de 90 ± 10 Nm.

89 28.Inserte los bulones de drenaje y llenado (4) en los respectivos orificios en la tapa del conjunto (6). Apriételos con un torque de 35 ± 5 Nm.

90 29.Coloque el bulón de nivel de aceite (5) en su respectivo orificio en la tapa del conjunto (6). Apriételo aplicando un torque de 10 ± 2 Nm.

91 30.Con un martillo de goma monte el espaciador (27) en el acoplamiento del freno (28).

92

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

189

31.Coloque el reductor de punta cabeza y monte el acoplamiento del freno (28).

93 32.Monte los discos del freno en el siguiente orden: Primero inserte el disco sintetizado de bronce con dientes externos (20).

94 33.Después, inserte el disco de acero con dientes internos (19). Repita la operación hasta montar los 7 discos de bronce y los 6 discos de acero.

95 34.Lubrique los alojamientos de los anillos dentro del cubo (18) con aceite y monte los Orrings (22-23) y los anillos (21-24). Lubrique los sellos ya montados.

96

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190

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

NOTA: El Orring (A) y el anillo (B) deben montarse en sus alojamientos de acuerdo a la posición presentada en el esquema al lado.

97 35.Inserte el pistón del freno (25) dentro del cubo (18), con cuidado para no causar daño a los componentes de sellado ya montados en la unidad.

98 36.Inserte los resortes (26) en sus respectivos orificios en el pistón del freno (25) observando las marcas hechas previamente.

99 37.Retire el acoplamiento del freno (28).

100

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

191

38.Coloque el rodamiento (31) en el disco (29).

101 39.Monte el anillo traba (32) en el disco (29).

102 40.Coloque el disco (29) en el acoplamiento del freno (28).

103 41.Con un martillo de goma y un embutidor de mental, empuje el disco (29) contra el acoplamiento del freno (28).

∅ 70

∅ 62

100

104

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192

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

42.Coloque el anillo traba (33) en el acoplamiento del freno (28).

105 43.Coloque la unidad disco-acoplamiento del freno (29-28) dentro del cubo (18).

106 44.Coloque la herramienta en el cubo (18) y apriete el tornillo en el sentido contrario a la fuerza de los resortes (26). Coloque el anillo traba (30) en su posición y retire la herramienta.

107 45.Coloque el Orring (34) en su alojamiento en la brida adaptadora (35) del motor.

108

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

193

46.Ponga en posición la brida adaptadora del motor (35) en el cubo(18).

109 47.Apriete los 8 tornillos M10x25 (37), grado 8.8, aplicando un torque de 50 Nm.

110 NOTA: Antes de montar el motor hidráulico, verificar si el montaje de la unidad está correcto, verificando el montaje axial de los componentes, siguiendo el esquema de al lado.

111

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194

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Test final y reinstalación Verifique el producto reinstalándolo en la máquina. Verifique el funcionamiento de la transmisión, siguiendo los pasos del apartado "Iniciando el funcionamiento del reductor". Si se pierde el trabajo del freno, es importante verificar si hay fugas de aceite. Observar los siguientes pasos: 1. Conecte un manómetro a la línea piloto de presión (con base de escala de 100 bar) en la línea de mando del freno (4). 2. Abra la válvula de mando de flujo y suelte el freno con presión piloto de 50 bar. 3. Cierre las válvulas de flujo y mantenga el freno suelto por lo menos durante 3 minutos. 4. Con un manómetro, verifique si la presión permanece constante. NOTA: Si la presión medida cae, eso significa que los sellos del freno no están funcionando adecuadamente y en consecuencia hay que reemplazarlos, porque sino, el remontaje no se hizo correctamente. 5. Al finalizar la operación, hay que montar el motor hidráulico según lo indicado anteriormente. 6. Llene el conjunto motor reductor con aceite lubricante, como se indica en el tópico "Abastecimiento de aceite".

Descarte y destrucción del producto Cuando haya necesidad de descartar el producto, observe las siguientes instrucciones: 1. Desmonte el reductor de la máquina y retire todo el aceite hidráulico. 2. Desmonte completamente el reductor y retire todo el aceite hidráulico y grasa que haya en los componentes. 3. Envíe toda las piezas peligrosas o contaminantes a los centros autorizados de descarte, respetando los reglamentos y leyes locales, incluyendo el aceite lubricante.

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112

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

195

Verificación de problemas Problema

Causa

Solución

- Por los sellos

- Desgaste debido a vida útil

- Reemplazar los sellos

- Por la tapa del conjunto

- Orring deteriorado

- Reemplazar el Orring

- Por los bulones

- Sello del bulón deteriorado

- Reemplazar el sello del bulón

- Bulón o tornillos flojos

- Apretar el bulón / tornillos

- Ruido hidráulico

- Mal funcionamiento del sistema hidráulico

- Verificar el circuito hidráulico

- Dentro del reductor (reducciones)

- Daños internos

- Verificar el reductor

- Bajo nivel de aceite

- Medir el nivel de aceite y completar el nivel si es necesario

- Aceite hidráulico muy caliente

- Revisar el sistema hidráulico

- Freno sin liberar totalmente

- Medir la presión de liberación del freno

Pérdida externa de aceite

Ruido excesivo

Otras fallas - Recalentamiento

Mal funcionamiento del sistema del freno de estacionamiento - Torque insuficiente en el freno

- Rueda trabada

- Discos del freno rotos

- Reemplazar los discos de freno

- Piezas deterioradas

- Revisar los componentes del freno

- Freno de estacionamiento bloqueado

- Verificar la liberación del freno

- Componentes mecánicos deterioradas

- Reemplazar piezas deterioradas

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196

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS MOTOR

Cuando haya necesidad de reparos mayores, hay que retirar el motor de la caja del motor, se puede retirarlo sólo o como una unidad con la caja de engranajes de accionamiento de la bomba hidráulica y bombas. Retirar el Motor - Método 1 1. Retire las rejillas del tope del motor. 2. Desconecte el extractor y el filtro de aire del motor. 3. Escurra el líquido refrigerante del motor. 4. Retire la falda del ventilador del motor y la tubería de la caja del motor. 5. Desconecte el cableado eléctrico, el cable de ajuste de presión y las líneas de combustible del motor.

Retirar el Motor - Método 2 1. Retire las rejillas del tope del motor. 2. Desconecte el extractor y el filtro de aire del motor. 3. Escurra el líquido refrigerante del motor y retire las mangueras del radiador. 4. Retire la falda del ventilador del motor y la tubería de la caja del motor. 5. Desconecte el cableado eléctrico, el cable de ajuste de presión, los cables de la tracción y las líneas de combustible del motor. 6. Escurra el aceite del motor y desconecte la línea de drenaje y el filtro de aceite remoto. 7. Escurra el aceite de la caja de la bomba y la línea.

6. Escurra el aceite del motor y desconecte la línea de drenaje y el filtro de aceite remoto.

8. Aisle el tanque de aceite hidráulico (cierre los registros) y reduzca el nivel de aceite, para prevenir pérdidas.

7. Apoye la caja de engranajes de la bomba y las bombas y desconecte la caja de engranajes del volante.

9. Desconecte todas las líneas hidráulicas de succión de la bomba (NOTA: Tape todas las mangueras, para que no entre suciedad).

8. Retire los tornillos que fijan el conjunto del motor a la caja del motor.

10.Desconecte todas las mangueras hidráulicas de las bombas (NOTA: Tape todas las mangueras, para que no entre suciedad).

9. Desplace el motor en su montaje y, cuando esté fuera del eje de la bomba de accionamiento, levántelo para retirarlo de la caja del motor. Realice los reparos necesarios y recoloque el motor, siguiendo el procedimiento inverso al anterior.

11. Retire los tornillos que fijan el conjunto del motor a la caja del motor. 12.Levante el motor y el conjunto de la caja de engranajes de la bomba, retirándolos de la caja del motor. Realice los reparos necesarios y recoloque el motor, siguiendo el procedimiento inverso al anterior.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

197

ORUGA DESCRIPCIÓN Uno de los factores más importantes de una buena durabilidad en servicio es el alineamiento correcto de la oruga; todos los rodillos deben estar centrados en una línea del centro del diente de la rueda dentada al centro de la rueda guía delantera. La segunda inspección vital es para que todos los rodillos inferiores de la oruga estén nivelados: cualquier desalineamiento aquí, tanto por desgaste, quiebra de rodamiento, o combadura del chasis de la oruga, significará que el peso no está siendo distribuido igualmente en todos los rodillos. Una falla prematura ocurrirá a menos que se mantenga la distribución de carga. Por esta razón, no coloque nunca un rodillo nuevo a trabajar con los usados. Una manera fácil de verificar eso en campo es andar con la máquina en una superficie rígida por un kilómetro y, en seguida, colocar la mano en cada rodillo, sintiendo la temperatura de cada uno de ellos.

Habiendo verificado si el nivel de aceite está correcto antes de esta prueba, cualquier rodillo que presente temperatura más elevada que un otro indicará cual está soportando más peso de lo que debiera. Los rodillos de la oruga y las ruedas guías se pueden reformar en algunos casos, y también los “eslabones de enlace de la oruga”. La reforma de una oruga es un servicio especializado y requiere equipos que normalmente no están disponibles en talleres mecánicos comunes. Si se está ejecutando una recuperación, fíjese que se mantengan las posiciones correctas de los rodillos, como se indica: A partir de la rueda guía trasera, los de alas simple son los de números 2, 4, 6 y 8; los de alas dobles son los de números 1, 3, 5 y 7.

MONTAJE 1. Montaje del rodillo 1.1.

Poner en posición primer rodillo doble, y en seguida, el rodillo simple sobre la estera. Asegurar que el rodillo simple permanezca entre los rodillos doble.

1.2.

Usar Loctite 262, en los tornillos.

1.3.

Fijar los rodillos en la oruga con tornillo, arandela lisa y tuerca. Asegurar un torque de 300-350 Nm y apretar en cruz.

Fíjese que el sensor del engrasador del rodillo permanezca del lado externo de la estera.

rodillo simple

rodillo doble

lado exterior de la oruga tornillo arandela lisa

sensor del pico engrasador del rodillo

arandela lisa tuerca

vista por “A”

1

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198

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

2. Montaje de las guías laterales 2.1.

Poner en posición la guía frontal externa izquierda en la oruga, y en el otro lado de la estera la guía frontal interna izquierda. Fijar las guías con tornillo, arandela de presión y tuerca.

2.2.

Poner en posición la guía central externa izquierda en la oruga, y del otro lado de la oruga la guía central interna izquierda. Fijar las guías con tornillo, arandela de presión y tuerca.

2.3.

Poner en posición la guía trasera externa izquierda en la oruga, y del otro lado de la oruga la guía trasera interna izquierda. Fijar las guías con tornillo, arandela de presión y tuerca.

2.4.

Fijar la extremidad lateral de la guía frontal con tornillo, arandela de presión y tuerca.

2.5.

Fijar la extremidad central de la guía trasera con tornillo, arandela de presión y tuerca.

2.6.

Fijar las guías, aplicar un torque de 150-200 Nm.

guía central interna izq. tuerca tornillo

guía frontal interna izq. ver detalle “A”

guía trasera interna izq.

arandela de presión

guía frontal interna izq. guía central interna izq. guía trasera interna izq.

guía frontal externa izq. guía central externa izq/der. guía trasera externa izq. tornillo arandela de presión tuerca tornillo arandela de presión tuerca

arandela lisa tuerca tornillo

arandela lisa vista por “A”

detalle “A”

2

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

199

3. Montaje de los deflectores 3.1.

Poner en posición el deflector trasero en la oruga.

3.2.

Fijar el deflector trasero con tornillo, arandela lisa y arandela de presión, aplicar un torque de 100-150 Nm.

3.3.

Poner en posición el deflector en la oruga.

3.4.

Fijar el deflector con tornillo, arandela lisa y arandela de presión, aplicar un torque de 100150 Nm.

deflector

deflector trasero

tornillo arandela lisa arandela de presión

vista por “A”

3

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200

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

4. Montaje de la barra de desgaste, tapa y rótula 4.1.

Poner en posición la barra de desgaste sobre la guía de la oruga. Fijar la barra de desgaste con tornillo y tuerca.

4.2.

Poner en posición la tapa sobre el recorte que hay en la oruga. Fijar la tapa con tornillo y arandela de presión.

4.3.

4.4.

Usando el antiadherente, aplicar una capa uniforme en el alojamiento de la rótula.

4.5.

Poner en posición y centrar la rótula en el alojamiento.

4.6.

Usando el alicate de pico, colocar el anillo elástico en el alojamiento de la rótula.

Usando un trapo embebido con thinner retirar todo rastro de grasa, aceite del alojamiento de la rótula que hay en la oruga.

tornillo tuerca

barra de desgaste

vista por “A”

rótula anillo elástico

tornillo arandela de presión tapa

4

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

201

5. Montaje del reductor 5.1.

Izar el reductor y colocarlo en el alojamiento de la oruga (fig. 2).

5.2.

Aplicar Loctite 262 en los tornillos.

5.3.

Fijar el reductor en la oruga con tornillo y arandela lisa, aplicar un torque de 300-350 Nm y apretar en cruz.

5.4.

Girar con la mano el reductor y colocarlo en la zona que está fijado el tapón del drenaje en el reductor en posición vertical para abajo (vea vista por “A”).

5.5.

Colocar en el llano del piso, debajo del tapón de drenaje, un recipiente adecuado, para recoger el aceite del reductor.

5.6.

Usando la llave combinada 1.1/2" retirar el tapón de drenaje del reductor.

5.7.

Dejar que escurra todo el aceite del reductor.

5.8.

Colocar el tapón de drenaje en el reductor, no apretar todavía.

5.9.

Retirar el recipiente recolector con el aceite del reductor, del lugar de montaje.

cadena

dispositico D-039 reductor

tornillo arandela lisa

vista por “A” drenaje

5

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202

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

6. Montaje de la rueda motriz 6.1.

Aplicar Loctite 262 en los tornillos.

6.2.

Fijar la rueda motriz en el reductor con tornillo y tuerca, aplicar un torque de 300-350 Nm y apretar en cruz. Los agujeros sin rebaje de la rueda motriz, no serán utilizados en esta etapa de montaje.

6.3.

Aplicar un torque de 380-400 Nm en los tornillos.

6.4.

Retirar manualmente el tapón de drenaje del reductor.

6.5.

Girar con la mano el reductor y ubicar el drenaje a +/- 15º por encima de la línea de centro del reductor (vea vista por “A”). Asegurar que la boca de drenaje quede libre, se debe notar muy poco los dientes del engranaje, (vea vista por “A”), para facilitar posteriormente el abastecimiento con aceite.

6.6.

Colocar el tapón del drenaje en el reductor, apretar manualmente.

cadena

pinza de izamiento

rueda motriz

tornillo tuerca

drenaje

vista por “A”

6

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

203

7. Montaje del cubo del freno en el reductor 7.1.

Aflojar los tornillos (1).

7.2.

Retirar la tapa (2).

7.3.

Con una espátula y trapo embebido en thinner, remover todo rastro de Ultra Black de la faz de apoyo del reductor, en el lugar donde estaba montada la tapa (2).

7.4.

Usando Loctite 262, aplicar una capa al cuerpo del tornillo.

7.5.

Usando Loctite Ultra Black 598, aplicar un filete continuo de +/-5mm de altura, en la zona entre los agujeros y el alojamiento en la faz de apoyo del reductor (fig. 2).

7.6.

Poner en posición el cubo del freno, centrándolo en el alojamiento del reductor (fig. 3). Fíjese que la posición del purgador existente en el cubo del freno, permanezca en posición vertical (para arriba).

7.7.

Fijar el cubo del freno con tornillo, aplicar un torque de 150-180 Nm y apretar en cruz.

cubo del freno tapa 2

tornillo 1

tornillo sangrador

7

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204

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

8. Montaje del motor de transmisión 8.1.

Usando Loctite 262, aplicar una capa al cuerpo del tornillo.

8.2.

Usando un trapo limpio, remover todo rastro de aceite de la faze de apoyo del motor de transmisión.

8.3.

Usando Loctite Ultra Black 598, aplicar un filete continuo de +/-5mm de altura, en la zona entre los agujeros y el alojamiento en la faz de apoyo del freno de seguridad (fig. 2).

8.4.

Usando antiadherente, aplicar una capa uniforme en el entalle externo del motor de transmisión.

8.5.

Poner en posición el motor de transmisión, apoyándolo en la faz de apoyo del freno de seguridad y centrándolo por el entalle.

8.6.

Fijar el motor de transmisión con tornillo. Fíjese que las posiciones de los portones existentes en el motor permanezcan en la posición indicada. (fig. 3 y vista por “A”).

cinta elástica

motor de transmisión

tornillo

vista por “A”

8

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

205

9. Montaje de la tapa 9.1.

Colocar en el llano del piso, debajo de la extremidad de la manguera sin protección, un recipiente colector, para recoger el aceite del cilindro hidráulico.

9.2.

Dejar que escurra todo el aceite del cilindro hidráulico.

9.3.

Retirar el recipiente colector con el aceite del cilindro hidráulico, del lugar de montaje.

9.4.

Colocar la manguera sin protección en el terminal de la tapa, fijar con apriete manual (fig. 1).

9.5.

Fijar la manguera sin protección.

9.6.

Colocar la tapa en la lateral de la oruga (fig. 2), fijar con tornillo y arandela de presión.

9.7.

Colocar una arandela en la válvula (fig. 3). Fíjese que el cuello de la arandela, permanezca mirando para arriba en relación a la cabeza de la válvula (fig. 3).

9.8.

Colocar la válvula conjunto en la tapa (fig. 2).

9.9.

Fijar la válvula conjunto.

Fíjese que esté perfectamente centrado el terminal giratorio de la manguera en relación al jic del terminal de la tapa.

válvula

arandela

manguera sin protección manguera con protección cilindro hidráulico válvula conjunto

tornillo arandela de presión

tapa

9

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

10.Montaje de la rueda guía 10.1. Con un trapo embebido en thinner, remover todo rastro de grasa, aceite de la punta de encaje del vástago del cilindro hidráulico.

10.5. Fijar el brazo con tornillo, arandela lisa, traba y tuerca, aplicar un torque de 300-350 Nm. 10.6. Aplicar un torque de 460-480 Nm.

10.2. Con un trapo embebido en thinner, remover todo rastro de grasa, aceite del alojamiento de encaje del brazo.

10.7. Colocar el resorte, centrándolo en el eje del soporte, usando un mazo de goma, golpear el resorte hasta llegar a la faz del soporte. Colocar el conjunto sobre la oruga.

10.3. Usando Loctite 262, aplicar una capa al cuerpo del tornillso. 10.4. Colocar el brazo, encajándolo en la punta de encaje del vásatgo del cilindro hidráulico y apoyar en la faz de apoyo del cilindro.

resorte

soporte

10

brazo tuerca traba cilindro hidráulico

detalle traba

arandela lisa tornillo

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 10.11. Colocar la rueda guía arriba de la faz de apoyo en la oruga (fig. 2). 10.12. Colocar calce (complemento) sobre el eje del soporte con resorte (1). 10.13. Introducir con la mano el conjunto soporte con resorte (1) + complemento en el alojamiento de la rueda guía (fig. 2). 10.14. Acomodar la rueda guía en conjunto el soporte con resorte (1) + calce, sobre la faz de apoyo de la rueda guía en la oruga (fig. 2). 10.15. Fíjese que el soporte con resorte se asiente perfectamente (1) sobre la faz de apoyo de la rueda guía en la oruga. 10.16. Retirar el tornillo, arandela lisa, guía y espaciador. 10.17. Con un trapo embebido en thinner, remover todo rastro de grasa, aceite de la faz de apoyo en la rueda guía, del espaciador retirado en la etapa anterior.

pinza de izamiento

207

10.18. Con un trapo embebido en thinner, remover todo rastro de grasa, aceite de la faz de apoyo en la rueda guía, donde se va a fijar el brazo y en la faz del brazo que se fijará en la rueda guía (fig. 3). 10.19. Desplazar la rueda guía en la oruga, por su faz de apoyo, hasta que la faz de la rueda guía toque la faz del brazo (fig. 3). 10.20. Usando Loctite 262, aplicar una capa al cuerpo del tornillo. 10.21. Fijar la rueda guía con tornillo, arandela lisa, usando la llave combinada 15/16" con apriete manual en cruz. 10.22. Usando el torquímetro encaje 3/4" en conjunto con el vaso hexagonal corto 15/16"x3/4", apretar los tornillos en cruz, con un torque de 320-350 Nm . 10.23. Desenganchar el punte grúa y retirar la pinza de izamiento.

espaciador calce

tornillo arandela lisa guía faz de apoyo de la rueda guía

tornillo arandela lisa brazo

soporte con resorte (1) rueda guía

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

10.24. Fijar el soporte con resorte, que está en el lado interno del alojamiento de la rueda guía, con tornillo y arandela lisa. 10.25. Usando la cinta métrica en conjunto con el marcador industrial, trazar y marcar en el eje del cilindro la medida de 55 a 60mm respecto al fondo del brazo de la rueda guía (fig. 1). 10.26. Colocar grasa.

Observar que el curso del cilindro hidráulico, está abierto y con el volumen de grasa que se está depositando dentro del cilindro hidráulico, el mismo empezará a cerrarse. Fíjese que la extensión útil del vástago del cilindro quede entre la dimensión de 55 a 60mm medida trazada anteriormente. 10.27. Aplicar un torque de 40-50 Nm y apretar en cruz.

tornillo arandela lisa

rueda guía

válvula

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 10.28. Empezar el montaje por el lado interno de la oruga.

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10.33. Si la holgura queda entre 1 a 3mm, proseguir. 10.34. Colocar en la faz de la rueda guía un promedio de cuatro espaciadores en la zona de cada agujero, y e seguida, colocar la guía chanflada apoyándola en los espaciadores.

10.29. Colocar en la faz de la rueda guía un promedio de dos espaciadores en la zona de cada agujero, y en seguida, colocar la guía chanflada apoyándola en los espaciadores.

10.35. Fijar la guía sin chanfle con tornillo y arandela lisa, aplicar un torque de 150-180 Nm.

10.30. Fijar la guía chanflada con tornillo y arandela lisa, aplicar un torque de 150-180 Nm.

10.36. Asegurar una holgura de 1 a 3 mm entre la faz interna de la guía sin chanfle con la faz externa del soporte de apoyo de la rueda guía soldado en la oruga.

10.31. Asegurar una holgura de 1 a 3mm entre la faz interna de la guía chanflada con la faz externa del soporte de apoyo de la rueda guía soldado en la oruga.

10.37. Si la holgura no queda entre 1 a 3 mm, retirar la guía sin chanfle y agregar más espaciador y repetir nuevamente las dos etapas anteriores.

10.32. Si la holgura no queda entre 1 a 3 mm, retirar la guía chanflada y agregar más espaciador y repetir nuevamente las dos etapas anteriores.

10.38. Si la holgura queda entre 1 a 3 mm, proseguir. 10.39. Colocar el escalón, apoyándolo en la faz de apoyo de la guía sin chanfle y fijar con el tornillo y arandela lisa, aplicar un torque de 150- 180 Nm.

guía con chanfe tornillo arandela lisa espaciador lado interno de la oruga holgura 1 a 3

holgura 1 a 3 lado exterior de la oruga escalón guía sin chanfle

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

11. Montaje del rodillo guía 11.1. Con un trapo embebido en thinner, remover todo rastro de grasa, aceite, del alojamiento de la bisagra soldada en la oruga y del eje del rodillo. 11.2. Colocar la cuña en el orificio del alojamiento de la bisagra, golpear la cuña, para forzar que se abra el alojamiento de la bisagra. 11.3. Usando el antiadherente, aplicar una capa uniforme en el alojamiento de la bisagra y en el eje del rodillo guía.

11.4. Colocar el eje del rodillo guía en el alojamiento de la bisagra. Fíjese que los pernos de traba del rodillo guía, se encajen en el agujero guía que hay en la bisagra. 11.5. Retirar la cuña del orificio del alojamiento de la bisagra. 11.6. Fijar el rodillo guía con tornillo arandela de presión, con apriete manual.

cuña rodillo guía tornillo arandela de presión

bisagra soldada en la oruga

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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12.Alineamiento de la rueda motriz, rueda guía y rodillo guía 12.1. Usando un hilo, centrar una punta en el centro de la rueda motriz y estirar la otra punta del hilo hasta la rueda guía y centrar. 12.2. Usando una cinta métrica, fíjese que el hilo permanezca centrado en la rueda motriz y rueda guía. 12.3. Nuevamente usando una cinta métrica, fíjese que el hilo esté centrado en el rodillo guía. 12.4. Si el hilo no queda centrado en el rodillo guía, centrar el rodillo guía, teniendo el hilo como referencia.

rueda motriz

12.5. Si el hilo queda centrado en el rodillo guía, proseguir. 12.6. Fíjese que la rueda motriz, el rodillo guía y la rueda guía, estén centrados entre sí, teniendo el hilo como referencia. 12.7. Fíjese que el desplazamiento máximo permanezca alrededor de 2mm. 12.8. Fijar el rodillo guía con tornillo y arandela de presión, aplicar un torque de 100-120 Nm.

rodillo guía

tornillo arandela de presión

rueda guía

hilo

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

13.Montaje de la protección 13.1. Colocar la protección izquierda en la oruga y centrarla en el diámetro de la caja del reductor. 13.2. Fijar la protección izquierda con tornillo, arandela de presión y arandela lisa, aplicar un torque de 150-180 Nm.

protección izquierda tornillo arandela de presión arandela lisa

reductor

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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14.Montaje de la protección 14.1. Fíjese que la faz de apoyo de la cadena (fig. 1), y zona de los agujeros de la zapata (fig. 2), faz de apoyo y zona de los agujeros de la zapata (vista por “A”), no presenten oxidación ni pintura, sólo deben tener una capa fina de aceite antioxidante.

14.3. Colocar la zapata sobre la cadena (fig. 3). 14.4. Fijar la zapata con tornillo y tuerca, aplicar un torque de 300-350 Nm y apretar en cruz.

14.2. Si las caras indicadas están oxidadas o pintadas, retírelas.

faz de apoyo de la zapata (zona de los agujeros)

cadena

zapata

faz de apoyo de la cadena

tornillo tuerca zapata

faz de apoyo de la zapata (zona de los agujeros) vista desde “A”

cadena

primera zapata

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

14.5. Usando el tubo guía, presentarlo en la zona central de la cadena, traspasándolo por la abertura de la cadena para el otro lado (fig. 1).

Fíjese que la cadena permanezca estirada sobre el piso llano del suelo. NOTA: Tenga cuidado para no lastimarse al voltear la cadena.

14.6. Usando la cadena, envolverla en dos vueltas, en ambas extremidades del tubo guía. 14.7. Usando el tubo guía, colocarlo en la extremidad inicial de la cadena, traspasando por la abertura de la cadena para el otro lado y empezar a voltear manualmente con ayuda del tubo guía, la cadena en paso-en-paso, apoyando sobre el piso llano del suelo las zapatas de la cadena (fig. 2).

cadena

tubo guía

cadena

piso llano del suelo

piso llano del suelo

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 15.Montaje de la cadena en la oruga 15.1. Usando el tubo guía, colocarlo en la primera zapata de la cadena, traspasándolo por la abertura de la cadena para el otro lado (fig. 1). 15.2. Usando las planchas de madera, colocarlas sobre la rueda guía, rodillo guía y rueda motriz (fig. 2). 15.3. Izar la primera extremidad de la cadena por la cadena presa en el tubo guía y colocarla sobre la rueda guía y plancha de madera (fig. 2). 15.4. Usando el caballete de apoyo menor, colocarlo sobre el piso, trabando la primera extremidad de la cadena (fig. 2).

tubo guía

última zapata

15.5. Usando el tubo guía, colocarlo en la última zapata de la cadena, traspasándolo por la abertura de la cadena para el otro lado. 15.6. Usando la cadena, envolverla en dos vueltas, en ambas la extremidad del tubo guía. 15.7. Izar la última extremidad de la cadena por la cadena presa en el tubo guía y colocarla sobre la rueda motriz, rodillo guía y plancha de madera. 15.8. Colocar y encajar la unión de la cadena una sobre la otra y colocar la zapata de unión sobre la unión de la cadena. 15.9. Fijar la zapata de unión con tornillo y arandela lisa, aplicar un torque de 300-350 Nm y apretar en cruz.

cadena

oruga

cadena cadena

plancha de madera

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plancha de madera

primera zapata

tornillo arandela lisa zapata de unión

tubo guía

cadena

primera extremidad de la cadena

piso llano del suelo

caballete de apoyo menor

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Desmontaje de la Cadena de la Oruga Para retirar la cadena de la oruga, retire los tornillos de la unión principal. La cadena se puede separar en seguida. NOTA: La zapata del eslabón de unión tiene un modelo diferente de perforación, si comparada con una zapata estándar. Montaje de la Cadena de la Oruga 1. Coloque los tornillos en las zapatas con un torque de 165 +/- 5 N.m, más 1/2 giro. 2. Reajuste la cadena de la oruga. Ajuste del Perno de Articulación de la Oruga NOTA: Gire el elevador para la trasera de la cosechadora de caña. 1. Baje el cortador de base hasta el suelo y coloque un soporte adecuado bajo la trasera del chasis.

2. Levante el cortador de base hasta que la parte trasera de la máquina tenga un buen despeje del suelo. 3. Coloque bloques bajo la delantera del chasis principal y apague el motor. 4. Mueva el control del cortador de base para liberar cualquier presión en el circuito del acumulador e invierta las líneas de suministro de aceite para el cilindro, para direccionar el aceite para su entrada inferior (pues el control es de acción simple); en seguida, levante la oruga. 5. Sujete una palanca larga en la delantera de la oruga, verificando si hay cualquier holgura lateral en la misma. 6. Retire la tapa del perno de articulación y apriete la tuerca de ajuste hasta que no haya más ningún juego lateral. 7. Recoloque las tapas, baje la oruga y recoloque las mangueras nuevamente en su posición original; retire los bloques de apoyo.

Ajuste de la Cadena de la Oruga Herramientas: Vaso 7/8", llave T 1/2" y pistola de engrasar.

Engrasador de ajuste de tensión de la oruga

NOTA: Antes de empezar el ajuste de tensión de la cadena, la cosechadora de caña deberá estar en suelo nivelado y mirando al frente. 1. Suelte los picos de engrase de ajuste de la oruga. 2. Accione el motor y opere la palanca de control de altura de cualquier cilindro hasta que éste llegue al final de su carrera; mantenga la palanca en esta posición durante algunos segundos, lo cual extenderá el cilindro ajustador de la oruga y estirará la cadena. 3. Ya con la cadena estirada, haga una marca en el chasis de la oruga 10mm atrás de la parte trasera del conjunto del cojinete de la rueda guía delantera y apriete el engrasador de ajuste de tensión. 4. Acople una pistola de grasa en el engrasador y bombee grasa hasta que la parte trasera del conjunto del cojinete de la rueda conducida se mueva para atrás y llegue a la marca colocada en el chasis de la oruga, lo cual soltará la cadena hasta el ajuste correcto.

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Conjunto del cojinete de la rueda dentada libre

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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Lubricación de los Rodillos y Ruedas Guías Los rodillos de la oruga y los de las ruedas guía se llenan con aceite de motor serie 3, al que se agregó un aditivo rojo, sólo para identificación, si hay alguna pérdida. El operador debe hacer una revisión visual periódicamente para detectar algún indicio de pérdida. Como los rodillos tienen una “vida útil limitada”, normalmente no es necesario completar el nivel de aceite hasta tener que reemplazar las carcasas o que alguna pérdida sea evidente. Para rodillos equipados con tapa de goma y pernos plásticos, hay que golpear en el perno e retirar la tapa. Esto destruirá la tapa y el perno; después de las reparaciones, hay que reemplazar las piezas por otras nuevas y completar el aceite. Para los rodillos más viejos, con varilla de acero amovible, se puede revisar y completar el nivel de aceite, si es necesario. El procedimiento es el

siguiente: 1. Ponga la cosechadora de caña en una superficie nivelada. 2. Retire el tapón del eje y atornille un adaptador número 5M2080. 3. Monte una pistola de aplicación en el adaptador y aplique aceite hasta que salga por el lado de la pieza número 5M2080. 4. Esto indicará el nivel correcto; retire rápidamente el adaptador y recoloque el tapón. Si no hay una pieza número 5M2080 disponible, un método alternativo es, colocar la máquina en un ángulo de aproximadamente 20°; así se podrá, colocar el aceite con una lata o pistola, esperando un rato, tiempo para que se escurra por el eje y zonas del rodamiento. NOTA: Si el aceite drenando por los lados del adaptador está sucio o con agua, siga bombeando hasta que salga absolutamente limpio.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Agujeros de los Tornillos Proyectados Para Afuera Causa:

Torque inadecuado en los tornillos.

Efecto:

Zapatas sueltas.

Solución:

Aplique el torque correcto en las zapatas, estréchelas y verifique los tornillos después de las primeras cien horas.

23 Pernos y Bujes La medición del desgaste de los pernos y bujes se debe hacer en la mitad superior de la oruga, y no en la parte inferior. Antes de medir, elimine el juego en la parte superior de la oruga colocando un perno viejo o una pieza dura en el diente de la rueda y retrocediendo ligeramente la máquina. La medida no se puede sacar próxima a cuatro secciones a partir del perno rey, el cual se puede identificar haciendo una marca en el tope del mismo. Con una regla de acero, mida del lado de cada perno a través de los cuatro eslabones hasta el mismo lado del quinto perno.

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Compare ese valor con el desgaste porcentual de la tabla, para determinar el desgaste interno del perno y buje. Al Invertir Pernos y Bujes La mejor forma es invertir los pernos y bujes antes que la oruga quede excesivamente “holgada”.

Desgaste de la Rueda Dentada Considere invertir la rueda dentada si la máquina está mostrando desgaste excesivo sólo en un lado del diente de la rueda, tanto en el lado de sentido de avance como en el de retroceso. Se piensa reutilizar la rueda dentada, los pernos y bujes deben ser invertidos o reemplazados cuando la línea de desgaste llegue a 6mm del tope del diente de la rueda. Si esto no se hace, ocurrirá un afinamiento de las puntas de los dientes, dejando impracticable la reutilización de la rueda dentada con otros conjuntos de pernos y bujes.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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Cuando Reemplazar la Rueda Dentada Reemplace la rueda dentada cuando la punta de los dientes lleguen al punto que se indica en la Ilustración, o si está desgastado hasta el punto donde los bujes pueden saltar de los dientes de la rueda antes de llegar a sus límites de utilización y aumentar significativamente el desgaste en los bujes. En este punto, el paso de la rueda dentada probablemente estará muy reducido para encajar adecuadamente el paso de los pernos y bujes. Los desgastes mostrados en las Ilustraciones 3, 4 y 5 son causados por suciedad en el diente de la rueda o alrededor del buje, aumentando temporalmente el paso de la rueda.

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Normalmente, esta condición se da sólo cuando la rueda, perno y buje son nuevos. El problema se reduce después que ocurre algún desgaste interno, porque el paso de la rueda habrá cambiado muy poco, no habiendo necesidad de reemplazar la rueda dentada.

Lado del Sentido de Avance Causa:

Operación normal de avance.

Efecto:

Provoca desgaste del diámetro externo del buje.

Solución:

Invierta los pernos y bujes y cambie la rueda dentada montada en el lado opuesto de la máquina, si el desgaste del otro lado del diente no es grande.

27 Lado del Sentido de Retroceso Causa:

Operación normal de retroceso.

Efecto:

Provoca desgaste del diámetro externo del buje.

Solución:

Invierta los pernos y bujes y cambie la rueda dentada.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Desgaste en la Inclinación del Diente Causa:

Pernos y bujes desgastados tienen paso mayor que el de la rueda dentada.

Efecto:

Menor vida útil de la rueda dentada, pernos y bujes.

Solución:

Invierta los pernos y bujes para restaurar el paso de la oruga y cambie el aro de la rueda; cambie las ruedas, si un lado está más desgastado que el otro.

Desgaste en la Raíz del Diente Causa:

Desplazamiento del buje a través de la raíz del diente de la rueda.

Efecto:

Reduce el paso de la rueda dentada y aumenta el desgaste del buje.

Solución:

Reemplace el aro de la rueda dentada.

Desgaste por sobreposición

Desgaste de raíz

29 Desgaste Rotativo (Desgaste del Apoyo) Causa:

El buje gira en el diente de la rueda en el tope de la rueda dentada - la mayor parte del desgaste ocurre en la operación de retroceso, cuando la fuerza es soportada por la rueda superior. Este desgaste es más severo cuando se está operando en altas velocidades en retroceso o con cargas pesadas en marcha atrás.

Efecto:

Desgaste rápido del buje.

Solución:

Opere en la menor velocidad práctica de marcha atrás; si las fuerzas de marcha atrás son consistentemente superiores a las fuerzas del sentido de avance, intercambie las ruedas dentadas, si el desgaste en el lado del sentido de avance no es muy grande.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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Desgaste en a Punta del Diente en el Lado del Sentido de Retroceso Causa:

La acumulación de suciedad en las ruedas o alrededor de los bujes empuja el buje hacia arriba, en tope del lado del sentido de la marcha atrás, ya que es llevada por la rueda en el sentido de avance.

Efecto:

Aumenta temporalmente el paso de la rueda; reduce la vida útil de la rueda y del buje, si la máquina opera en esta condición por un período de tiempo prolongado. En general, esta condición ocurre sólo cuando la rueda, perno y bujes son nuevos. El problema se reduce después de algún desgaste interno del buje.

Solución:

30

No se preocupe, a menos que el problema sea severo. El problema también se puede reducir si no se cambia nunca la rueda, perno y bujes al mismo tiempo.

Desgaste Lateral Causa:

Eslabones golpeando, debido a la operación lateral en escarpas; desalineamiento o oruga con mucho juego.

Efecto:

La recuperación de los enlaces puede ser cuestionable.

Solución:

Protección guía en la oruga y realineamiento del chasis de los rodillos.

31 Punta Estriada Causa:

Enlaces en ficción en el rodillo trasero de la oruga, debido a la operación lateral en escarpas, desalineamiento u oruga con mucho juego.

Efecto:

La recuperación de los enlaces puede ser cuestionable y es menor la vida útil de la rueda dentada.

Solución:

Protección de guía de la oruga, realineamiento del chasis de los rodillos y rueda dentada. 32

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Desgaste del Eslabón El desgaste del eslabón lo causa el contacto del rodillo con la rueda guía. El contacto con el rodillo causa los rebajes “A” y “C”. El contacto con la rueda conducida causa el rebaje “B”.

33 Desgaste del Asiento del Eslabón Con el desgaste excesivo de la varilla, puede ser que el eslabón no sostenga los pernos. Invertir los pernos y bujes puede no ser práctico. Verifique la holgura de trabajo entre la brida del rodillo y el asiento del perno. Con el desgaste de los enlaces y roscas del rodillo, este juego se reduce y, si no se realiza un mantenimiento adecuado, resultará en contacto entre la varilla y la brida del rodillo. 34

35 Desgaste de la Protección de la Guía Un desgaste del eslabón como este resulta del contacto de la chapa de protección de guía.

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

223

Conjunto de los Rodillos Inferiores

A

El conjunto de rodillos contiene: a. Rodillos de la oruga. b. Soporte de los rodillos. c. Rueda conducida. El desgaste ocurre principalmente en dos lugares: 1. El contacto con el riel de los eslabones causa el desgaste de la rosca del rodillo, como se ve en la figura A. 2. Al operar en escarpas causa desgaste en la brida del rodillo, como se ve en la figura B.

B 37

DIAGNÓSTICO DE DESGASTE DE LOS RODILLOS Desgaste de la Rosca Causa:

Desgaste normal.

Efecto:

La brida del rodillo toca el asiento de los pernos del eslabón.

Solución:

Recupere, antes de que la brida golpee en el asiento del perno.

38 Desgaste de la Brida Causa:

Operación en escarpas, desalineamiento, oruga con holgura o brida golpeando en el asiento del perno.

Efecto:

Reduce la vida útil del eslabón; la recuperación del rodillo puede ser cuestionable.

Solución:

Monte o mantenga la protección guía de la oruga; vuelva a alinear el soporte del rodillo; ajuste la oruga para reducir la holgura; recupere los rodillos. 39

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224

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Roscas con Desgaste fuera de Centro Causa:

Desalineamiento del rodillo; operación en escarpas.

Efecto:

Reducción de la vida útil del eslabón la recuperación del soporte del rodillo es cuestionable.

Solución:

Volver a alinear el soporte del rodillo; recuperar.

40 Como Medir el Desgaste del Rodillo Usando un calibrador grande, mida el diámetro del aro del rodillo. Coloque el calibrador contra una regla de acero, para encontrar el diámetro. Para determinar el desgaste del conjunto del rodillo, compare el diámetro de la parte desgastada con la tabla de desgaste porcentual.

41 Juego entre la Brida del Rodillo y el Asiento del Perno Si la protección guía de la oruga dificulta la medición entre el asiento del perno y la brida del rodillo, se puede lograr la medida restándose el desgaste del eslabón sumado al desgaste del rodillo, de la holgura cuando nuevo. Por ejemplo, si la holgura es de 17,2mm (0,69"), el desgaste en el rayo del rodillo es de 3,8mm (0,15") y el desgaste del eslabón es de 4,6mm (0,18"); por lo tanto, la holgura del asiento del perno es de 17,5mm (0,69"): 3,80mm (0,15") + 4,6mm (0,18") + 9,1mm (0,36").

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

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RUEDA GUÍA Comprobación del Desgaste de la Brida de la Rueda Guía Verifique las bridas de la rueda guía cuanto a desgaste excesivo. El desgaste en un único lado significa que la rueda guía está fuera de centro. Corrija con calce de ajuste. El desgaste excesivo en ambos lados significa que la chapa de desgaste o calce no están montados. Agregando calces se puede corregir el problema, o puede ser necesarias láminas nuevas. Otra causa probable para ese tipo de desgaste: el soporte del rodillo puede estar fuera de alineamiento o en operación continua en escarpas. 1

Como Medir el Desgaste del Aro de la Rueda Guía El desgaste de la rueda guía se puede detectar por comparación entre la medida de la altura de la brida central con la nueva altura mostrada en la tabla de desgaste. Coloque el medidor de profundidad de base ancha en la brida central y presione la escala de medida hasta la superficie de la rosca. Compare esta medida con la tabla de desgaste porcentual, para determinar el desgaste del conjunto de la rueda guía. CUIDADO: Si la brida central está desgastada, no será posible lograr una medida precisa. Desgaste del Tope de la Brida Causa:

La acumulación de suciedad alrededor de la rueda guía causa acción abrasiva en el tope de la brida de la rueda dentada.

Solución:

El desgaste del tope de la brida normalmente no es crítico. Sin embargo, si el desgaste es grande, recupere.

Desgaste del Aro Causa:

Abrasión; desgaste normal.

Solución:

Recuperar.

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226

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Desgaste de la Lateral de la Brida Causa:

Operación en escarpas; desalineamiento.

Efecto:

Reduce la vida útil del eslabón; la recuperación de la rueda guía puede ser cuestionable.

Solución:

Monte o mantenga las protecciones de la guía de la oruga; vuelva a alinear la rueda guía y el soporte del rodillo; recupere la rueda guía.

2

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

227

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DESCRIPCIÓN El sistema de refrigeración está ubicado en la parte más alta de la máquina, donde hay el mejor flujo de aire. DESMONTAJE Procedimiento inverso al de montaje. ATENCIÓN AL DESMONTAR •

Verificar rodamientos.

•

Verificar desgastes en las hélices.

•

Verificar las condiciones de mangotes.

•

Verificar las condiciones de las correas.

•

Verificar las condiciones de las poleas.

•

Verificar las condiciones de los radiadores.

•

Limpieza de los radiadores.

MONTAJE 1. Montaje de los radiadores en la caja 1.1.

Montar en la caja del “cooling package” tres tiras de goma de apoyo de 1,20 m. Montar las tres tiras, asegurando el alineamiento entre ellas y colocándolas a 60 mm una de otra.

1 1.2.

Antes de montar los radiadores, colocar las protecciones de goma en tiras de 1.100 mm en ambos lados de la zona frontal de la caja de radiadores. Con un mazo pequeño fijar bien la protección.

2

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228 1.3.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Montar los sellos de goma (1) (blanco) en la boca derecha y el sello (2) (negro) en la boca izquierda del radiador de aire intercooler, aplicando silicona en la boca y en la superficie de los sellos. NOTA: Montar los sellos con el lado menor para afuera.

1

2 3 1.4.

Colocar tres tiras de goma com 1.100 mm cada, en la superficie superior del radiador, colocando una en el centro y las demás en las extremidades del radiador.

4 1.5.

Colocar el sello de goma con el lado adhesivo mirando para el radiador de aceite, aplicando vaselina en la superficie del tubo y de los sellos. NOTA: Montar los sellos con el lado menor para afuera.

5 1.6.

Colocar el radiador en el interior de la caja, fíjese que la posición del agujero de paso del eje del raspador que debe estar en la porción superior del radiador y en la posición de las bocas en la perforación de la caja. ATENCIÓN: Montar el radiador con el agujero en el lado de arriba.

6

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 1.7.

229

Colocar tres tiras de goma con 1.100 mm cada en la superficie superior del radiador de aceite, posicionando una en el centro y las demás en las extremidades del radiador.

7 1.8.

Montar los sellos de goma tubos menores, en la boca grande del lado derecho y en la boca grande del lado izquierdo del radiador de agua, aplicando silicona en la boca y en la superficie de los sellos. NOTA: Montar los sellos con el lado menor para afuera.

8 1.9.

Colocar en el interior de la caja, observando la la posición de las bocas en la perforacióm de la caja.

9 1.10. Colocar tres tiras de goma con 1.100 mm cada en la superficie superior del radiador, colocando una en el centro y las demás en las extremidades del radiador. NOTA: El radiador debe quedar en el nivel de las laterales de la caja.

10

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230

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

1.11. Colocar la tapa y fijar. Sólo colocar los tornillos para fijarlos después del montaje de las cantoneras. NOTA: Fíjese que la posición de la tapa sea correcta.

11 1.12. Colocar la tira de goma con 1.100 mm en las cantoneras. Colocándola en las laterales izquierda y derecha de la caja. Montar los tornillos con las tuercas dentro de la caja. Montar las tiras de goma en la faz de apoyo con los radiadores.

12 1.13. Montar la cantonera en la caja, verificando el alineamiento de los radiadores antes de ejecutar el apriete y empujar la cantonera contra los radiadores para retirar la holgura. NOTA: Montar los tornillos sólo en los lugares indicados. NOTA: No debe haber rendijas después del montaje de la tapa.

13 1.14. Montar la placa limitadora de la puerta en la tapa de la caja de radiadores.

1

(1) - Arandela lisa (2) - Buje (3) - Tuerca (4) - Tornillo (5) - Placa

2 3

5 4 14

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

231

1.15. Montar el adaptador, el bulón (3) y los rácor. - Adaptador (1): Torque = 30 N.m - Rácor (2): Torque = 190 N.m

3 1 2

2

15 PARA MÁQUINAS EQUIPADAS CON PANTALLA ROTATIVA

2

3

1

3

2. Montaje del raspador del radiador 2.1.

Montar el anillo elástico (1) en el buje (2), golpear los rodamientos (3) colocando la arandela entre ellos. Golpear el eje en el lado del buje donde no están las roscas.

16 2.2.

Montar el conjunto arriba en la pala raspadora (1), montándola con las extremidades dobladas para adentro y fijándola con tornillos.

1 17 2.3.

Colocar el tornillo (1) en la pala con una arandela (2) en contacto con el aro interno del rodamiento, y una arandela en contacto con el radiador.

1

2 18

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232 2.4.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Montar la pala raspadora en el radiador, colocando el perno en el agujero del radiador de aceite, colocando una arandela en el lado opuesto en contacto con el radiador, y apretando con un torque de 28 N.m.

19 3. Montaje del eje en la puerta 3.1.

Montar el eje en la puerta, aplicando antiadherente en el eje y orientando para que el encaje del tornillo quede alineado con el agujero del encaje.

20 3.2.

Después de ponerlo en posición, fijar la rejilla rotativa con el tornillo y aplicar un torque de 55 N.m en ambos tornillos. NOTA: Marcar los tornillos donde se aplicó el torque con marcador verde.

21 3.3.

Ubicar el condensador en la puerta y fijarlo con tornillos.

22

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

233

4. Montaje de la rejilla rotativa 4.1.

Montar la polea con tornillo (1), buje (2), arandela (3) y tuerca (4).

3

1 4 2

23 4.2.

Después de montar la polea, pasar la correa (1) y montar las protecciones de la rejilla rotativa, fijándolas con tornillo.

1

ATENCIÓN: Hay que montar la correa abajo del soporte.

24 5. Montaje del sistema de ventilación 5.1.

Fijar la cofia con tornillos aplicando un torque de 28 N.m ATENCIÓN: Montar la cofia presa en los apoyos.

25 5.2.

Montar el rodamiento (1) en el soporte (2) de la hélice golpeándolo hasta el tope.

2

1

26

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234 5.3.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Montar la tapa (1), el anillo (2) y el rodamiento (3) en el eje. Colocar el anillo de retención y golpear el eje hasta que se apoye en el rodamiento inferior. Trabar la tapa con tornillo.

1

2

3

27 5.4.

Montar el soporte de la hélice en el soporte (con la zona pasante para arriba y el soporte de los tubos) fijándolo con tornillos. NOTA: En esta etapa, aún no se puede dar el torque final a los tornillos pues será necesario alinear las poleas.

28 5.5.

Montar la hélice con tornillos. NOTA: Ejecutar el apriete en X. Fíjese que sea correcta la posición de la hélice. Aplicar Loctite 262.

29 5.6.

Montar el soporte con la hélice en la caja. NOTA: Fíjese que no esté invertida la estructura al montar. NOTA: Montar la estructura con el soporte de la escuadra soporte para abajo.

30

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 5.7.

235

Montar la polea. Aplicar un torque de 55 N.m al tornillo.

31 6. Montaje del eje de la rejilla rotativa 6.1.

Montar el cojinete en el eje con dos tornillos apoyándolo en el final del lado mecanizado menor, y fijar la polea. Aplicar un torque de 55 N.m en el tornillo de fijación de la polea. Usar Loctite 262 en el tornillo

32 6.2.

Montar en la otra extremidad, el cojinete (1) y la placa (2), fijándolos en el soporte de los tornillos.

2

1

Montar el pico engrasador (3) en los cojinetes. Montar la polea (4) con chaveta y dos bujes.

3

4

33

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236 6.3.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Después del montaje, aplicar la grasa 251H EP en los cojinetes de los rodamientos.

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Cojinete trasero

34

Cojinete delantero

35

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

237

7. Montaje de las correas 7.1.

Montar la correa, pasándola por la polea del motor, la polea guía de la caja del motor y polea de la hélice del cooling package. - Tensión: 445 N.m NOTA: Verificar el alineamiento de las poleas con una regla calibrada.

36

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238

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

8. Ajuste del alineamiento de las poleas 8.1.

Apoyar el perfil de la regla de modo que quede en contacto con la polea en los dos puntos.

37 8.2.

Apoyar la regla en la polea central para verificar el centrado.

38 8.3.

Apoyar el perfil de la regla de modo que quede en contacto con la polea en los dos puntos.

39 NOTA: La tolerancia es de un espacio de 2 mm como máximo. Para ajustes, ejecutar el siguiente procedimiento: 8.4.

Aflojar los tornillos y reubicar la polea.

40

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS 8.5.

239

Ajustar la posición de la polea hasta que la regla apoye en los dos puntos de la polea.

41

Tubo y tornillo

42

Guía

43

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240 8.6.

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS Montar la correa del “cooling package” en las poleas del eje de la hélice. Ajustar la posición de la polea del eje para hacer el alineamiento utilizando el oblongo de los cojinetes y los tornillos de ajuste en el soporte del eje. Tensión: 270 N.m NOTA: Verificar el alineamiento de las poleas con una regla calibrada.

44 9. Ajuste del alineamiento de las poleas 9.1.

Apoyar el perfil de la regla de modo que quede en contacto con la polea en los dos puntos.

45

46

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47

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

241

NOTA: La tolerancia es de un espacio de 2 mm como máximo. Para ajustes, ejecutar el siguiente procedimiento: 9.2.

Alinear la polea soltando los dos tornillos y reubicándola. Reapretar los tornillos después del ajuste.

51 9.3.

Ajustar la tensión de la correa a través del tornillo de ajuste.

52 PARA MÁQUINAS EQUIPADAS CON TAMIZ FIJO 10.Montaje del tamiz fijo 10.1. Montar los cierres metálicos (1).

1 1

1

50

1

(1) Parte externa; (2) Parte interna

2

51

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242

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

10.2. Montar la chapa limitadora (1).

1

52 10.3. Posicionar el condensador (1) en el tamiz fijo, encajándolo en los pernos (2).

1 2 2

53 10.4. Fijar la manija (1) en el tamiz fijo. NOTA: La manija debe ser colocada por detrás del soporte soldado en el tamiz fijo.

1

54 10.5.

Fijar la manija (1) en el condensador.

1

55

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

243

11. Montaje del sistema de ventilación 11.1. Fijar el soporte del ventilador y aplicar un torque de 28 N.m. NOTA: En la parte superior utilizar arandela lisa. En las partes laterales utilizar arandela de presión. NOTA: Montar el soporte del ventilador en los apoyos.

56 11.2. Aplicar Loctite (8800) en el cojinete y limpiarlo. Montar la tapa del rodamiento.

57 11.3. Golpear con un dispositivo (1) y un mazo. 11.4. Golpear hasta que se apoyen en la tapa (2) del cojinete.

1

2

58 11.5. Engrasar el rodamiento, pasar grasa con un pincel. Montar el rodamiento en la tapa del rodamiento y montar el retén (1) en el cojinete (2) utilizando el mazo de goma.

1

ATENCIÓN: Fíjese el lado correcto del retén (1). El retén debe quedar abajo de la pared del cojinete (2).

2 59

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244

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

11.6. Montar el eje del motor en el cojinete.

60 11.7. Montar la tapa del rodamiento (1) en el cojinete (2) utilizando un dispositivo y un mazo. Engrasar el rodamiento, pasar grasa con un pincel.

1

2 61 11.8. Montar el rodamiento (1) en la tapa del rodamiento.

1

62 11.9. Montar la arandela de seguridad (1) en el eje (2).

1

2

3

63

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

245

11.10. Montar la tuerca de seguridad (3) en el eje (2). 11.11. Apretar con dispositivo y llave 1 ½". Apretar hasta eliminar el juego.

64 11.12 Con un destornillador trabar la arandela traba, con el alojamiento de la tuerca traba. 11.13. Colocar el conjunto pre montado del cojinete en el soporte.

65 ATENCIÓN: Tenga cuidado con la posición de los agujeros.

66 11.14. Montar la hélice en el eje. NOTA: Ejecutar apriete en "X". ATENCIÓN: Tenga cuidado con la posición de la hélice.

67

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246

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

11.15. Montar el conjunto soldado. ATENCIÓN: Tenga cuidado para no montar la estructura invertida.

1

NOTA: Montar el conjunto soldado con el suporte de apoyo (1) para abajo.

68 11.16. Aplicar Anti-seize (anti-bloqueo) al engranaje del motor y aplicar Ultra black alrededor del motor.

69 11.17. Aplicar Loctite 262 en el tornillo. ATENCIÓN: Fíjese en la posición correcta del motor (Drenaje (1) del motor mirando hacia arriba).

1

70 12.Montaje del tanque de expansión 12.1. Montar el soporte inferior del tanque de expansión aplicando un torque de 28 N.m en los tornillos.

71

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

247

12.2. Montar el tanque de expansión.

72 12.3. Montar el sensor de nivel del agua en el tanque de modo que el “flotador” quede para abajo.

73

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248

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SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

1

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS Capítulo 1 - Sistemas Hidráulicos

TEMA Sección

Descripción

Página

02

Precauciones ......................................................................................................................... 3 Principios Básicos del Sistema Hidráulico ........................................................................... 4 Control de Presión del Sistema Hidráulico ........................................................................... 4 Ubicación de los Bloques de Comandos Hidráulicos (Lado Derecho) ................................. 5 Ubicación de los Bloques de Comandos Hidráulicos (Lado Izquierdo) ............................... 6 Ubicación de los Motores Hidráulicos .................................................................................. 7 Ubicación de los Cilindros (A8000) ....................................................................................... 8 Ubicación de los Cilindros (A8800) ....................................................................................... 9 Especificaciones de Componentes ......................................................................................10 Especificaciones del Aceite ................................................................................................. 13 Circuito del Corte de Puntas, Triturador y Disco de Corte Lateral ..................................... 14 Circuito del Corte de Base, Divisores de Línea, Rodillo Levantador y Rodillo Fijo ............ 25 Circuito del Trozador, Rodillos Alimentadores, Rodillo Tumbador, Primer y Segundo Rodillos Fluctuantes .............................................................................................28 Circuito del Extractor Primario .............................................................................................31 Circuito del Elevador, Extractor Secundario y Aleta de Distribución (Flap) .......................34 Circuito del Comando de los Cilindros (A8000) ................................................................... 37 Circuito del Comando de los Cilindros (A8800) ................................................................... 38 Transmissiones y Frenos .....................................................................................................45 Calibración de la Bomba de la Transmissión ...................................................................... 50 Verificaciones de la Carga de Nitrógeno de los Acumuladores .......................................... 53

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2

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

3

ATENCIÓN: Al realizar cualquier mantenimiento en la cosechadora, siempre apague el interruptor principal, situado en el piso en el lado izquierdo del asiento del operador. En el mantenimiento o reparación que se va a utilizar la soldadura eléctrica, apague el interruptor y si es posible desconecte los cables de la batería.

PRECAUCIONES Suministro de aceite

Válvulas de alivio

Ningún sistema hidráulico funcionará sin aceite. Es muy importante asegurar que haya suministro de aceite bueno y limpio a la bomba.

Las válvulas de alivio son dispositivos limitadores de presión desarrollados para proteger los componentes contra daños causados por presión muy elevada. Fíjese que estén correctamente ajustadas. Ajustes muy bajos permitirán que se desvíe el aceite, causando recalentamiento y pérdida de torque, y un ajuste muy elevado por su vez podrá causar graves daños debido a sobrecalentamiento.

Mantenga el depósito de aceite siempre lleno hasta el nivel correcto y fíjese que no haya ninguna restricción entre el depósito y la bomba. Filtros bloqueados a la entrada pueden reducir el suministro de aceite, causando cavitación en la bomba. Esto causa daños permanentes a la bomba. Entrada de aire Confirme si todas las mangueras de succión están apretadas, para evitar la posibilidad de que entre aire en el sistema, puesto que provocará espuma en el depósito y podrá causar graves daños a los componentes hidráulicos. El aire también puede entrar por los sellos, hermetizados, que presenten fugas. Filtrado Los filtros son parte importante del sistema hidráulico y, por la remoción de partículas que causan desgaste, pueden aumentar considerablemente la vida útil de los componentes hidráulicos. Hay que cumplir estrictamente la tabla de mantenimiento que indica el reemplazode los filtros.

ATENCIÓN: Nunca intente ajustar una válvula de alivio, a no ser que haya un medidor de presiónconectado al sistema. Contaminación La contaminación es la gran causa por sí sola de desgastes y problemas asociados en sistemas hidráulicos. Es imperativo que todos los aceites y recipientes se mantengan limpios y que se taponen todas las mangueras o líneas que se desconecten para evitar que cualquier tipo de contaminación pueda entrar en el sistema.

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4

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS PRINCIPIOS BÁSICOS DEL SISTEMA HIDRÁULICO

El sistema hidráulico utiliza el principio de flujo a través de una reducción en prácticamente todas las funciones. Es importante comprender ese principio básico para entender como funciona el sistema o, lo que es más importante, por qué puede ocurrir que el sistema no esté funcionado. • Cuando el aceite atraviesa un pasaje sin restricción, la presión en ese pasaje, si hay, permanecerá constante desde que el flujo de la bomba permanezca constante. • Cuando el flujo del aceite en un pasaje esté totalmente restricto (flujo cero), la presión en el pasaje aumentará hasta llegar al nivel de alta presión. Esa presión alta se mantiene mientras el flujo esté bloqueado y mientras la bomba esté funcionando normalmente. Eso ocurre sin depender del componente que ejecuta el bloqueo del flujo. Ningún flujo genera presión constante en el pasaje, en función de la válvula de alivio. • Cuando el aceite fluye en un pasaje a través de una reducción, la presión después de la reducción será inferior a la presión anterior a ella. Debe haber flujo para que eso ocurra. Una reducción es consecuencia de un componente que ofrece resistencia al flujo.

El aceite hidráulico de todo el sistema de la Cosechadora de Caña se suministra a través de las bombas. El fluido llega a la bomba a partir de un depósito hidráulico central y a través de mangueras. Las bombas son accionadas por engranajes conectados al volante del motor. El aceite pasa por filtros a la salida del depósito y antes de llegar a las bombas. Todos los circuitos del sistema hidráulico se manejan por igual; ellos reciben aceite al mismo tiempo. El aceite de retorno atraviesa el filtro de retorno antes de volver al depósito. Vea a seguir una lista de las funciones hidráulicas detalladas en esa sección. • Circuito del Corte de Puntas / Triturador con y sin disco de corte lateral • Circuito del Corte Base • Circuito del Trozador, Rodillos Alimentadores, Rodillo Tumbador, 1° / 2° Rodillos Fluctuantes • Circuito del Extractor Primario • Circuito del Elevador • Circuito del Extractor Secundario • Cilindro de Ajuste de la Oruga (A8800) • Contrabalanceo • Freno • Transmisión

CONTROL DE PRESIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO Todos los ajustes de presión, excepto el de las bombas de transmisión Eaton y de los motores, se deben ajustar entre ± 100 psi (6,9 bar), con una rotación del motor a 1200 RPM. Todos los test se deben realizar con la temperatura del aceite en 40°C.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

5

UBICACIÓN DE LOS BLOQUES DE COMANDOS HIDRÁULICOS (LADO DERECHO)

1 8

7

2 5

3 4

5

6

1 1-

Bloque del extractor primario

2-

Bloque de la dirección

3-

Bloque del comando de los cilindros

4-

Válvula BA66

5-

Acumuladores

6-

Bloque auxiliar

7-

Bloque del sistema de enfriamiento

8-

Motor hidráulico del espiral del sistema de enfriamiento

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6

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS UBICACIÓN DE LOS BLOQUES DE COMANDOS HIDRÁULICOS (LADO IZQUIERDO)

1

2 3

4

5 8 7

6

5 6

9

10

2 1-

Bloque del elevador

6-

Bomba de transmisión (2)

2-

Divisor de flujo

7-

Bloque del corte de base

3-

Válvula solenoide (Valvistor)

8-

Divisor de flujo

4-

Bloque trozador

9-

Bloque del disco de corte lateral

5-

Bomba P365 (2)

10 - Bloque del corte de puntas / triturador de puntas

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

7

UBICACIÓN DE LOS MOTORES HIDRÁULICOS

11 10

8

9 9

7

12

4 4 4 4 5 5

2 1

3 1

3 1-

Motor de los Tambores Reunidores

7-

Motor del Giro del Capuz del Extractor Primario

2-

Motor del Cortador de Puntas

8-

Motor del Extractor Primario

3-

Motor del Triturador

9-

Motor de la Estera del Elevador

4-

Motor de los Divisores de Línea

10 - Motor de Giro del Extractor Secundario

5-

Motor de los Discos de Corte Lateral

11 - Motor del Extractor Secundario

6-

Motor de la Transmisión

12 - Motor del Trozador (2)

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8

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS UBICACIÓN DE LOS CILINDROS (A8000)

8 7

7 6

13

3

5

9 16

9

11

2 16

1 15

3 13

11 2

4

4 1-

Mástil del Cortador Puntas

8-

Aleta de distribución (flap) del Extractor

2-

Altura Divisor de Línea

9-

Elevación del Cortador Base

3-

Discos Corte Lateral Std/45°

11 - Indicador de Altura

4-

Rodillo Tumbador

13 - Dirección

5-

Inclinación de la Cabina

15 - Ajuste Cortador de Puntas EEC (Opcional)

6-

Giro del Elevador

16 - Inclinación Divisor de Línea Std/45°

7-

Subir Elevador

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

9

UBICACIÓN DE LOS CILINDROS (A8800)

8 7

7 6

10 12 3

12 10 14

5

16

14

2

3

1 15

16

2

4

5 1-

Mástil del Cortador Puntas

8-

Aleta de distribución (flap) del Extractor

2-

Altura Divisor de Línea

10 - Elevación del Cortador Base

3-

Discos Corte Lateral Std/45°

12 - Indicador de altura

4-

Rodillo Tumbador

14 - Ajuste de la Oruga

5-

Inclinación de la Cabina

15 - Ajuste Cortador de Puntas EEC (Opcional)

6-

Giro del Elevador

16 - Inclinación Divisor de Línea Std/45°

7-

Subir Elevador

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10

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS ESPECIFICACIONES DE COMPONENTES

CORTADOR DE PUNTAS Abastecimiento de aceiteRecibe aceite de la 1ª sección (1 3/4") del divisor de flujo (lado izquierdo de la cabina) Flujo .............................................................................................................................. 21 gpm (79,5 litros/min) Presión de alivio .................................................................................................................. 2650 psi (182,7 bar) TRITURADOR DE PUNTAS Abastecimiento de aceite ........................ Recibe aceite de las 1ª (1 3/4") y 2ª (1") secciones del divisor de flujo (lado izquierdo de la cabina) Flujo ............................................................................................................................... 33 gpm (125 litros/min) Presión de alivio .................................................................................................................. 2650 psi (196,5 bar) DISCO DE CORTE LATERAL Abastecimiento de aceite - Si está equipado con cortador de puntas ....................... Recibe aceite de la 2ª (1") sección del divisor de flujo (lado izquierdo de la cabina) - Si está equipado con triturador de puntas .... Recibe aceite de las 1ª (1 3/4") y 2ª (1") secciones del divisor de flujo (lado izquierdo de la cabina) Flujo - Si está equipado con cortador de puntas .................................................................... 12 gpm (45,4 litros/min) - Si está equipado con triturador de puntas .................................................................... 33 gpm (125 litros/min) Presión de alivio .................................................................................................................. 2850 psi (196,5 bar) CORTE DE BASE Abastecimiento de aceite ............................... Recibe aceite de la bomba triple inferior a través de la 2ª sección Flujo ............................................................................................................................ 82 gpm (310,4 litros/min) Presión de alivio .................................................................................................................. 2500 psi (172,3 bar) DIVISORES DE LÍNEA Abastecimiento de aceite ................................. Recibe aceite de la 2ª sección del motor M51 del corte de base Flujo ................................................................................................................................. 19 gpm (72 litros/min) Presión de alivio (BA 66) ..................................................................................................... 2500 psi (172,3 bar) RODILLO LEVANTADOR Y RODILLO FIJO Abastecimiento de aceite ................................. Recibe aceite de la 4ª sección del motor M51 del corte de base Flujo ................................................................................................................................. 19 gpm (72 litros/min) Presión de alivio (BA 66) ..................................................................................................... 2500 psi (172,3 bar) TROZADOR Abastecimiento de aceite ......................... Recibe aceite de la bomba triple central a través de la 1º y 2º etapas Flujo ............................................................................................................................. 102 gpm (386 litros/min) Presión de alivio ............................................................................................... 2750 ± 100 psi (189,6 ± 6,9 bar)

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TREN DE RODILLOS Abastecimiento de aceite ..................... Recibe aceite de la 3ª sección del divisor de flujo da salida del trozador Flujo ............................................................................................................................ 31,4 gpm (119 litros/min) Presión de alivio (Valvistor) ............................................................................... 2200 ± 100 psi (151,7 ± 6,9 bar) RODILLOS TUMBADOR, ALIMENTADOR Y 1º/2º FLUCTUANTES Abastecimiento de aceite ................. Recibe aceite de la 2ª sección del divisor de flujo de la salida del trozador Flujo ............................................................................................................................ 31,4 gpm (119 litros/min) Presión de alivio (BA 66) ..................................................................................................... 2500 psi (172,3 bar) EXTRACTOR PRIMARIO Abastecimiento de aceite ............................................ Recibe aceite de la 1ª sección de la bomba triple inferior Flujo ............................................................................................................................ 45 gpm (170,3 litros/min) Presión de alivio ..................................................................................................................... 3500 psi (241 bar) ELEVADOR Abastecimiento de aceite ............................................ Recibe aceite de la 3ª sección de la bomba triple central Flujo ............................................................................................................................... 29 gpm (110 litros/min) Presión de alivio de la estera del elevador .............................................................................. 2000 psi (138 bar) Presión de la válvula secuencial .......................................................................................... 1750 psi (120,6 bar) Presión de alivio del extractor secundario ............................................................................ 2500 psi (172,3 bar) COMANDO DE LOS CILINDROS Abastecimiento de aceite ....................................................... Recibe aceite de la 3ª sección del divisor de flujo Flujo .............................................................................................................................. 12 gpm (45,4 litros/min) Presión de alivio del comando ............................................................................................. 2200 psi (151,7 bar) Presión de alivio contrabalanceo del corte de base ................................................................ 2800 psi (193 bar) Presión de alivio contrabalanceo del giro del elevador .......................................................... 2100 psi (144,8 bar) Presión de alivio contrabalanceo de los divisores de línea ................................................... 2100 psi (144,8 bar) Presión de alivio contrabalanceo del despuntador ................................................................ 2100 psi (144,8 bar) Presión de alivio de la válvula de la oruga (A8800) ............................................................... 2500 psi (172,3 bar) Presión de alivio del comando auxiliar ................................................................................. 2200 psi (151,7 bar) Presión de la válvula prioritaria de la dirección (A8000) ........................................................ 2500 psi (172,3 bar) TRANSMISIÓN Y FRENO Presión de alivio de baja presión de la bomba de carga .......................................... 330 ± 25 psi (22,7 ± 1,7 bar) Presión de alivio de baja presión del bloque múltiple del motor ............................... 270 ± 25 psi (18,6 ± 1,7 bar) Presión de alivio de alta presión ...................................................... 6500 +250 /-100 psi (448 + 17,2 / - 6,9 bar) IPOR ..................................................................................................................5300 ± 100psi (365,4 ± 6,9 bar)

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FILTROS HIDRÁULICOS Succión de la bomba de transmisión ............................................................................ 10 milésimos nominales Succión del tanque hidráulico ..................................................................................... 149 milésimos nominales Retorno del tanque hidráulico .......................................................................................... 10 milésimos absoluto REDUCTOR (Hasta chasis A880080) Especificación del aceite .................................................................. Gear 135 H EP (85 W 140) - SAE 85W140 Capacidad ............................................................................................................................................... 6 litros REDUCTOR (Apartir del chasis A880081) Especificación del aceite .................................................................. Gear 135 H EP (85 W 140) - SAE 85W140 Capacidad ................................................................................................................................. 3,6 litros ± 10% CORTE DE BASE Especificación del aceite .................................................................................... Gear 135 H EP - SAE 85W140 Capacidad ............................................................................................................................................ 9,5 litros CAJA DEL ENGRANAJES DE LAS BOMBAS Especificación del aceite ................................................................................ AW Hidraulic Fluid 100 - ISO 100 Capacidad ............................................................................................................................................ 1,6 litros CAJA DEL ENGRANAJES DE LOS TROZADORES Especificación del aceite .................................................................................... Gear 135 H EP - SAE 85W140 Capacidad ............................................................................................................................................ 7,5 litros SISTEMA HIDRÁULICO Especificación del aceite ................................................................................ AW Hidraulic Fluid 100 - ISO 100 Capacidad ............................................................................................................................................ 600 litros PUNTOS A LUBRICAR CON GRASA Especificación del aceite ........................................................................ MULTI-PURPOSE GREASE 251 H EP DEPPSITO DEL AUTO TRACKER Especificación del aceite .................................................................................................................. TCH FLUID Capacidad ............................................................................................................................ 0,5 litro (depósito) / .................................................................................................................... A8800 (Delantera oruga) 0,9 litros / ............................................................................................A8800 (Delantera larga) 0,3 litros / A8000 0,2 litros

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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ESPECIFICACIONES DE TORQUES EN CONEXIONES DE LOS SISTEMAS HIDRAULICOS Diá m e tro de la cone x ión

Torque (Nm )

11/16” 7/8” 1” 1 1/16” 1 ¼” 1 ½” 1 5/8” 2”

30 55 90 110 110 145 200 190

ESPECIFICACIONES DEL ACEITE La especificación a seguir se refiere a un aceite hidráulico a base de petróleo, con aditivos que pretenden mejorar sus características anticorrosivas, antioxidantes, antidesgaste, antiespuma y su grado de viscosidad. Si el aceite cumple las especificaciones a seguir, será adecuado para uso en el sistema hidráulico de las Cosechadoras de Caña Case IH Austoft. Aceite inicial de fábrica - AKCELA AW HYDRAULIC 100.

Propiedades físicas Apariencia ................................................................................................................................ Limpio y brillante Densidad a 15°C (IP160) ......................................................................................... 0,880 - 0,890 (Típico: 0,882) Viscosidad a 40°C cSt (IP71) ................................................................................................................. 66 - 100 Viscosidad a 100°C cSt (IP71) ....................................................................................................... Mínimo de 11 Viscosidad en temperatura máxima de trabajo .............................................................................. Mínimo de 13 Grado de viscosidad (IP 226) ....................................................................................................... Mínimo de 150 (%) de masa de Zinc Alkídico ....................................................................................................................... 0,04 Punto de anilina °C (IP 2) ............................................................................................................ Mínimo de 100 Emulsibilidad (ISO Grado 68 - ASTM D1401) ........................................................................ 40/37/3 (30) a 54°C Emulsibilidad (ISO Grado 100 - ASTM D1401) ...................................................................... 40/37/3 (30) a 82°C Filtrabilidad (TP-02100) .........................................................................................................................Aprobado Protección contra corrosión (ASTM D665) ..................................................................Aprobado - Agua destilada Estabilidad a la oxidación ............................................................................... Aprobado - Agua salada sintética 2500 horas como mínimo a 2,0 mg KOH/gm ....................................................................................ASTM D943 Punto de fluidez °C (IP 15) ......................................................................................................... Máximo de - 35 Punto de fulgor °C (IP 35) ........................................................................................ 218 cuerpo cerrado (IP34)°C ............................................................................................................................. 226 abertura mínima (IP35)°C Punto de ignición °C (IP 35) ........................................................................................................ Mínimo de 246 Liberación de aire (IP 313) .......................................................................................... Máximo de 660 segundos Viscosidad después de 1000 horas - K a 100°C ................................................................... Mínimo de 10,5 cSt

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS CIRCUITO DEL CORTE DE PUNTAS, TRITURADOR Y DISCO DE CORTE LATERAL

Circuito del Cortador de Puntas sin Disco de Corte Lateral

8 7 3 2

1

4 5

6 5

1 2 3 4

-

Bomba P365 (Inferior) Divisor de Flujo Bloque Corte de Puntas Motor M31 Cortador de Puntas

5 6 7 8

-

Motor Charlynn 14s (Reunidor de Puntas) Tanque Bloque Hidraúlico del Sistema de Enfriamiento Motor del Ventilador del Sistema de Enfriamiento

6

DESCRIPCIÓN Con el sistema en neutro, la bomba P365 (inferior), a través de su tercera etapa, manda 45 gpm (170,3 litros/min.) para el bloque del sistema de enfriamiento que direcciona el aceite para el motor del espiral del pacote de enfriamiento. El retorno del aceite segue para el divisor de flujo que direcciona 21 gpm (79,5 litros/min.) a través de la sección 3 (1 3/4”) del divisor para el bloque del corte de puntas que direcciona el aceite para el ranque hidráulico. Al accionar el corte de puntas el bloque cierra el paso para el tanque y direcciona el flujo de aceite para que el motor M31 baje el cortador de puntas. Para los motores Charlynn 14s de los tambores reunidores, el retorno del aceite pasa por el bloque y se direcciona para el tanque. NOTA: Para máquinas equipadas con pantalla rotativa, el aceite fornecido pela bomba P365 segue direto para el divisor de flujo.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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Circuito del Triturador de Puntas sin Disco de Corte Lateral

8 7 3 2 1 4 5

6 5

1 2 3 4

-

Bomba P365 (Inferior) Divisor de Flujo Bloque Triturador de Puntas Motor M50 Triturador

5 6 7 8

-

Motor Charlynn 14s (Reunidor de Puntas) Tanque Bloque Hidraúlico del Sistema de Enfriamiento Motor del Ventilador del Sistema de Enfriamiento

7

DESCRIPCIÓN Con el sistema en neutro, la bomba P365 (inferior), a través de su tercera etapa, manda 45 gpm (170,3 litros/min.) para el bloque del sistema de enfriamiento que direcciona el aceite para el motor del espiral del pacote de enfriamiento. El retorno del aceite segue para el divisor de flujo que direcciona 12 gpm (45,4 litros/min.) de la sección 2 (1") y 21 gpm (79,5 litros/min.) de la sección 3 (1 ¾") para el bloque del triturador de puntas que direcciona el aceite para el tanque. Al accionar el triturador de puntas el bloque cierra el paso derecho para el tanque y direcciona el aceite para la alimentación de los motores hidráulicos del triturador. Después de la alimentación el aceite vuelve para el bloque y se direcciona para el tanque. NOTA: Para máquinas equipadas con pantalla rotativa, el aceite fornecido pela bomba P365 segue direto para el divisor de flujo.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Circuito del Cortador de Puntas con Disco de Corte Lateral

10 4

9 3 2 1

5 6 7

8

1 2 3 4 5

-

Bomba P365 (Inferior) Divisor de Flujo Bloque Corte de Puntas Comando Vickers Disco de Corte Lateral Motor del Discos de Corte Lateral

7

678910 -

Motor M31 Cortador de Puntas Motor Charlynn 14s (Reunidor de Puntas) Tanque Bloque Hidraúlico del Sistema de Enfriamiento Motor del Ventilador del Sistema de Enfriamiento

8

DESCRIPCIÓN Con el sistema en neutro, la bomba P365 (inferior), a través de su tercera etapa, manda 45 gpm (170,3 litros/min.) para el bloque del sistema de enfriamiento que direcciona el aceite para el motor del espiral del pacote de enfriamiento. El retorno del aceite segue para el divisor de flujo que direcciona 21 gpm (79,5 litros/min.) a través de la sección 3 (1 ¾") del divisor para el bloque del corte puntas y 12 gpm (45,4 litros/min.) a través de la sección 2 (1") para el bloque del disco del corte lateral. En este caso ambos bloques direccionan el retorno de aceite para el tanque. Al accionar los implementos (corte lateral y/o cortador de puntas) los bloques cierran el paso derecho para el tanque direccionando el aceite para la alimentación de los motores hidráulicos. Después de la alimentación el aceite vuelve a los bloques que por su vez lo direccionan para el tanque.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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Circuito del Triturador de Puntas con Disco de Corte Lateral

10 4 9 3 2

1

5 6 7 8

1 2 3 4 5

-

Bomba P365 (Inferior) Divisor de Flujo Bloque Triturador de Puntas Comando Vickers Disco de Corte Lateral Motor del Discos de Corte Lateral

7

6 - Motor M50 Triturador 7 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Puntas) 8 - Tanque 9 - Bloque Hidraúlico del Sistema de Enfriamiento 10 - Motor del Ventilador del Sistema de Enfriamiento

9

DESCRIPCIÓN Con el sistema en neutro, la bomba P365 (inferior), a través de su tercera etapa, manda 45 gpm (170,3 litros/min.) para el bloque del sistema de enfriamiento que direcciona el aceite para el motor del espiral del pacote de enfriamiento. El retorno del aceite segue para el divisor de flujo que direcciona 12 gpm (45,4 litros/min.) de la sección 2 (1") y 21 gpm (79,5 litros/min.) de la sección 3 (1 ¾") para el bloque del disco de corte lateral, que manda 33 gpm (125 litros/min.) para el bloque del triturador de puntas. Ambos bloques direccionan el retorno de aceite para el tanque. Al accionar los implementos (corte lateral / triturador) el bloque del disco de corte lateral direcciona parte del aceite para accionar los motores del corte lateral, y parte para accionar el triturador. El volumen de aceite direccionado para los motores del corte lateral retorna al bloque del corte lateral, donde se junta con el aceite que está yendo para el triturador.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE CORTE DE PUNTAS / TRITURADOR En neutro, las válvulas (7 y 8) están abiertas centradas, lo cual permite el flujo de aceite para el tanque. El chiclé (5) está ubicado en esta línea, y reduce el flujo, creando un aumento de presión. Esto permite que la válvula de descarga (4) se abra y desvíe todo el flujo para el tanque.

La válvula de retención (2) permite que se acumule presión entre los accesos de los discos de corte y de los discos reunidores para la válvula de alivio (4). La válvula de retención (3) permite que los discos reunidores operen o giren después de colocar el circuito en neutro, para evitar cavitación.

Para operar, las válvulas solenoides del cortador de puntas (7 y 8) se activan. Esto suministra presión piloto para la válvula (10) que direcciona el aceite a los discos de corte (izquierdo y derecho) y a los discos reunidores. Circuito del cortador de puntas

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE DEL DISCO DE CORTE LATERAL En neutro, las válvulas (1 y 2) están abiertas centradas, lo cual permite el flujo de aceite para el tanque. Para operar, se activan las válvulas (1 y 2), lo cual libera flujo de aceite para los motores del corte lateral. Si ocurre un bloqueo en los motores, las válvulas de alivio (3 y 4) se abren direccionando el aceite al tanque.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE DEL FAN DRIVE Para girar la hélice en sentido de refrigeración, el aceite entra en el bloque del Fan Drive por P pasa por la válvula direccional EV1, acciona el motor hidráulico en MA, retorna por MB, pasa por la válvula direccional EV4 y sigue por T para el divisor de flujo. En ese accionamiento, la línea piloto de EV1 pasa por la válvula solenoide SV1 (de 4 para 1) y descarga para T. El aceite pasa por el pilotaje de la válvula EV3, siguiendo por la válvula de retención CV5. Para girar la hélice en sentido de limpieza de los radiadores y del tamiz fijo, se activa eléctricamente la válvula SV1, el aceite entra en el bloque del Fan Drive por P pasa por la válvula direccional EV2, acciona el motor hidráulico en MB, retorna por MA, pasa por la válvula direccional EV3 y sigue por T para el divisor de flujo. En ese accionamiento, la línea piloto de EV2 pasa por SV1 (de 2 para 1) y descarga para T. El aceite pasa por el pilotaje de la válvula EV4, siguiendo por la válvula de retención CV6. La rampa de accionamiento del motor hidráulico se da a través del paso del aceite por CV5 o CV5 siguiendo para la válvula proporcional TS1, la cual cerrará gradualmente el paso para T.

Las válvulas CV3 y CV4 funcionan en conjunto con las válvulas EV3 y EV4 respectivamente y TS1 evitando el accionamiento de las mismas en momento inadecuado, debido a la contrapresión en el portón T del bloque. Las posiciones de SV1 y de TS1 se determinan por accionamiento eléctrico, controlados y sincronizados por el software SCM. La válvula TS1 también actúa como alivio, pilotando las válvulas EV3 y EV4, si la presión diferencial entre MA o MB, según el sentido de accionamiento, y T llega a 2000 psi. El aceite pasa por el pilotaje de las válvulas EV3 o EV4 y por CV5 o CV6 (respectivamente) llegando a la válvula TS1 que actuará como alivio convencional, descargando para T. Las válvulas de retención CV1 y CV2 funcionan como anticavitación debido a la inercia de la hélice en casos atípicos de inversión de sentido o parada completa del flujo de aceite.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL BLOQUE DE LA HÉLICE DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN Diagnóstico eléctrico e hidráulico del bloque del sistema de refrigeración (Cooling Package) Para efectuar el diagnóstico, hay que respetar las siguientes condiciones: • Rotación del motor: 2100 RPM • Temperatura mínima del aceite hidráulico: 40ºC • Limpieza completa de los instrumentos y conexiones para evitar contaminación del aceite. NOTA: El programa de la máquina primero activa la hélice en el sentido de limpieza, y después empieza el proceso de refrigeración. Considere las lecturas de presión cuando el sistema esté estabilizado en el sentido de refrigeración.

Verificación del conjunto Bomba P365 / Bloque hidráulico / Motor de la hélice del ventilador Colocar un tapón en la línea de retorno del bloque hidráulico.

13 Instalar el manómetro entre la manguera de retorno del motor de la hélice y el bloque hidráulico del sistema de refrigeración e colocar un tapón en la otra punta de la manguera. NOTA: En este punto la lectura deberá ser de 2400 ± 100 PSI

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Diagnóstico de presión en el bloque hidráulico Instalar el manómetro en la salida de aceite del bloque para el motor. NOTA: En este punto la lectura deberá ser de 2450 ± 100 PSI

15 La válvula de alivio es una válvula sellada, o sea, no permite ajustes. Si detecta problemas, hay que reemplazarla. Una forma más simple de diagnóstico, es midiendo la rotación de la hélice, que debe ser de 1800 rpm cuando en sentido de refrigeración y con el motor a 2100 rpm.

Diagnóstico eléctrico • Hélice en sentido de refrigeración

• Hélice en neutro

Bobina SV1 (Menor)

Bobina SV1 (Menor)

V: _____________________________________

V: _____________________________________

A: _____________________________________

A: _____________________________________

Tempo: _________________________________

Tiempo: ________________________________

Bobina PS1 (Mayor)

Bobina PS1 (Mayor)

V: _____________________________________

V: _____________________________________

A: _____________________________________

A: _____________________________________

Tiempo: ________________________________

Tiempo: ________________________________

• Hélice en sentido de limpieza Bobina SV1 (Menor) V: _____________________________________ A: _____________________________________ Tiempo: ________________________________ Bobina PS1 (Mayor) V: _____________________________________ A: _____________________________________ Tiempo: ________________________________

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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VERIFICACIONES DE LAS PRESIONES DEL CIRCUITO DEL CORTE DE PUNTAS Y TRITURADOR Verificación del alivio del corte lateral del lado derecho y del alivio principal del corte lateral del lado izquierdo • Alivio del corte lateral del lado derecho: Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test del bloque del corte lateral. Eleve la válvula de alivio del corte lateral del lado izquierdo (aproximadamente media vuelta). Pare el corte lateral del lado derecho y ajuste la válvula de alivio del lado derecho para 2850 psi (196,5 bar). Libere el corte lateral del lado derecho.

• Alivio principal del lado izquierdo: Pare el corte lateral izquierdo y ajuste el alivio principal del lado izquierdo para 2850 psi (196,5 bar). Libere el corte lateral del lado izquierdo y retire el manómetro.

Ajuste de la válvula de alivio: 2850 psi (196,5 bar)

Comando del disco de corte lateral Depósito T2

P2 - Divisor de flujo Triturador de puntas (Manguera ¾") Alivio LD P1 - Entrada intermedia del divisor de flujo (Manguera de ½")

Punto de verificación de presión del corte de puntas

Alivio LI

Presión LD

Retorno LD

Presión LI Retorno LI

Salida del manómetro

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

INSPECCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DEL CORTE DE PUNTAS Tapone la manguera de avance y reversión del bloque del cortador de puntas al motor del tambor/discos de corte. Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test del bloque del corte de puntas. Accione el corte de puntas y ajuste la válvula de alivio para 2650 psi (182,7 bar). Reconecte la manguera del motor de los discos de corte del tambor al bloque de

la válvula, y retire Ajuste de la válvula de alivio: 2650 psi (182,7 bar) el manómetro. NOTA: Si no se logra la presión correcta, hay que verificar los alivios principales y los alivios de los puntos de trabajo en la sección de control que suministran aceite al bloque del corte de puntas.

Ajuste de la válvula de alivio: 2650 psi (182,7 bar)

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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CIRCUITO DEL CORTE DE BASE, DIVISORES DE LÍNEAS, RODILLO LEVANTADOR Y RODILLO FIJO

5 2

1

4

3

8 6

7

1 2 3 4

-

Bomba P365 (Inferior) Bloque Corte Base Motor M51 Rodillo Levantador

5 6 7 8

-

Rodillo Fijo Motor Charlynn (Divisores de Línea) Válvula BA 66 Tanque

18

DESCRIPCIÓN Con el sistema en neutro, la bomba P365 (inferior), a través de su segunda etapa, manda 82 gpm (310,4 litros/ min.) de aceite al bloque del corte de base que por su vez manda el aceite para el tanque hidráulico. Al accionar las funciones de cosecha, el bloque del corte de base cierra el paso para el tanque y libera el flujo de aceite para el motor M51 que después de accionado manda flujo de aceite para: • Primera etapa (2 1/2"): Retorno de aceite para el tanque • Segunda etapa (1"): Divisores de línea, respetando el siguiente orden de accionamiento: • Divisor de línea izquierdo "externo" • Divisor de línea izquierdo "interno" • Divisor de línea derecho "externo" • Divisor de línea derecho "interno" • Tercera etapa: Alimenta la válvula BA66 • Cuarta etapa (1"): Alimenta el rodillo levantador y el primer rodillo fijo.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE DE CONTROL DEL CORTADOR DE BASE En neutro: En posición neutra, el aceite entra en el bloque por las aberturas P1 y P2, y vuelve para el tanque por la abertura T. Todos los elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 y 3 se abren y permiten un flujo libre para el tanque. La válvula de retención 4.1 se provee para abrir la sección piloto del elemento lógico / cartucho 3 para el tanque, con la finalidad de asegurar que esté abierto en la posición neutra. Sentido de avance: Cuando el circuito del cortador de base está activado para avanzar con la cosechadora, la presión piloto de la válvula Cetop 5 cerrará los elementos lógicos 2.1 y 2.2. El flujo de aceite abrirá el elemento lógico 1.1 y fluirá para afuera del bloque, a través de las aberturas A1 y A2, para el motor del cortador de base, para los rodillos levantador e inferior, y para los divisores de línea, retornando a través de las aberturas B1, B2 y B3 del bloque. El elemento lógico 1.2 está abierto y permitirá que el flujo de aceite vuelva al tanque.

En reversión (marcha atrás): Cuando el circuito del cortador de base está activado en reversa, la presión piloto de la válvula Cetop 5 cerrará los elementos lógicos 1.1 y 1.2. El flujo de aceite abrirá el elemento lógico 2,2 y fluirá para afuera del bloque, a través de las aberturas B2 y B3, para los divisores de línea, para los rodillos levantador y primero rodillo fijo, y para el motor del cortador de base, a través de las aberturas A1 y A2. El elemento lógico 2,1 está abierto y permitirá que el flujo de aceite vuelva al tanque. La válvula de retención 6 y la restricción de flujo 12 estrangulan el flujo para la abertura B1 cuando está en reversa, para suministrar flujo para invertir el circuito. El elemento lógico 3 ofrece protección para el circuito. La válvula de retención 8 y la restricción de flujo 9 están montadas para impedir la saturación de la sección de la válvula de alivio del elemento lógico 3. La válvula selectora 4.2 direcciona la máxima presión del sistema del circuito del cortador de base o de los trozadores para la Cetop 5.

Bloque de Válvulas del Cortador de base

Línea Piloto

Motor M51 Corte Base

Avance Reversión

Rodillo Levantador

Válvula BA66

Divisores de Línea

1° Rodillo Fijo después del Rodillo Levantador 19 84158965 - 04.2009

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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VERIFICACIONES DE LOS FLUJOS DEL CIRCUITO DEL CORTE DE BASE, DIVISORES DE LÍNEAS, RODILLO LEVANTADOR Y RODILLO FIJO Para verificar la válvula de alivio principal del cortador de base Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test (1) ubicado en el bloque del cortador de base. Bloquee los discos del cortador de base, y accione el circuito para avanzar adelante. Ajuste la válvula de alivio principal (2) en 2500 psi (172,3 bar).

2

Accione la tecla sentido cosecha. Válvula de alivio principal fijada en 2500 psi (172,3 bar)

1

20 Verificación de las válvulas de alivio del rodillo levantador, del divisor de líneas, del rodillo trozador y del primer rodillo fluctuante Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test ubicado en la válvula de alivio (2) montada en la lateral derecha de la cosechadora. Eleve la válvula de alivio del control del cortador de base un cuarto de vuelta. Bloquee el cortador de base en reversión.

2 1

Accione la tecla sentido reversión. Coloque el circuito de la cosechadora en marcha atrás. Ajuste (1) la válvula remota de alivio de presión a 2500 psi (172,3 bar). Libere el cortador de base y coloque el circuito en sentido de cosecha. Reajuste la válvula de alivio principal a 2500 psi (172,3 bar). Libere el cortador de base y retire el manómetro.

21

Ajuste de la válvula de alivio a 2500 psi (172,3 bar)

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS CIRCUITO DEL TROZADOR, RODILLOS ALIMENTADORES, RODILLO TUMBADOR, PRIMER Y SEGUNDO RODILLOS FLUCTUANTES

1

2 a

3

b

7

4 5 6 1 2 3 4 5

-

Válvula de los Rodillos Motores del Trozador Tanque Divisor de Flujo Bloque

6 - Bomba P365 (Central) 7 - Válvula MA 66

22

a - al Bloque b - al Tanque

DESCRIPCIÓN Con el sistema en neutro, la bomba triple P365 (Central), a través de las primera y segunda etapas, manda 102 gpm (386 litros/min.) de aceite al bloque del trozador que por su vez manda el aceite para el tanque hidráulico. Al accionar el trozador, el bloque cierra el paso para el tanque y direcciona el aceite para los motores del trozador. El retorno del aceite de los motores del trozador sigue para el divisor de flujo que hará la siguiente distribución de aceite: • Sección 1 (2 1/2") mandará 39,2 gpm (148,4 litros/min.) para el bloque del trozador, que por su vez conducirá el aceite para el tanque. • Sección 2 (2') mandará 31,4 gpm (119 litros/min.) para el rodillo alimentador, el primero y segundo rodillos fluctuantes y el rodillo tumbador. Después de accionar estos rodillos, el aceite vuelve al tanque. • Sección 3 (2') mandará 31,4 gpm (119 litros/min.) para el tren de rodillos. Después de accionar los rodillos, el aceite vuelve para el bloque del trozador que lo direcciona para el tanque. Los circuitos del rodillo alimentador, rodillo tumbador y del primero y segundo rodillos fluctuantes están protegidos por la válvula BA66. Conectado entre el divisor de flujo del trozador y el tren de rodillos, hay una válvula de control de flujo proporcional (Valvistor) que varía la cantidad de aceite suministrada al tren de rodillos, determinando la velocidad de los rodillos y, consecuentemente, el tamaño del tallo. La válvula se controla eléctricamente, por un comando parametrizado en el monitor. Una válvula de alivio del tipo cartucho, montada en el bloque con la válvula de control de flujo proporcional, protege los rodillos alimentadores de cualquier acumulación excesiva de presión en el sistema de corte. 84158965 - 04.2009

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS Funcionamiento del bloque de control del trozador En neutro: En posición neutra, el aceite entra en el bloque por las aberturas P1 y P2, y vuelve al tanque a través de la abertura T. Todos los elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, 2.2 y 3 se abren y permiten un flujo libre para el tanque. La válvula de retención 4 se provee para abrir la sección piloto del elemento lógico / cartucho 3 para el tanque, con la finalidad de asegurar que esté abierto en la posición neutra. Sentido de cosecha: Cuando el circuito del trozador está activado en sentido de cosecha, la presión piloto del circuito del cortador de base cierra los elementos lógicos 2.1 y 2.2. El flujo de aceite abrirá, en seguida, el elemento lógico 1.1, y fluirá para afuera del bloque, a través de las aberturas A para el motor del trozador y para los rodillos

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de alimentación y vuelve a través de las aberturas B1, B2 y B3 del bloque. El elemento lógico 1.2 está abierto y permite que el flujo de aceite vuelva al tanque. En reverso: Cuando el circuito del trozador está activado en reverso, la presión piloto del cortador de base cerrará los elementos lógicos 1.1 y 1.2. El flujo de aceite abrirá el elemento lógico 2,2 y fluirá para afuera del bloque a través de las aberturas B para los rodillos alimentadores y para los motores del trozador a través de las aberturas A. El elemento lógico 2,1 está abierto y permite que el flujo de aceite vuelva al tanque. El elemento lógico 3 ofrece protección para el circuito. La válvula de retención 8 y la restricción de flujo 5 están montadas para impedir la saturación de la sección de la válvula de alivio del elemento lógico 3.

BLOQUE DEL TROZADOR

TROZADOR TROZADOR

RODILLO ALIMENTADOR TREN DE RODILLOS

RODILLO TUMBADOR 1º Y 2º RODILLOS FLUCTUANTES

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

VERIFICACIÓN DE LAS PRESIONES DEL CIRCUITO DEL TROZADOR, RODILLOS ALIMENTADORES, RODILLO TUMBADOR, PRIMER Y SEGUNDO RODILLOS FLUCTUANTES Verificación de las válvulas de alivio del trozador y rodillos alimentadores superiores NOTA: Confirme si el control de tamaño del tallo está fijado en pedazos largos al verificar la presión. Para verificar la presión de alivio del circuito del tozador, hay que colocar un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test del bloque hidráulico del trozador. Los rodillos trozadores beben estar bloqueados en sentido de cosecha. Verificar la presión medida en el manómetro. La presión de alivio debe ser 2750 ± 100 psi (189,6 ± 6,9 bar). Para casos en que la presión no esté de acuerdo a lo especificado, ajustar la válvula en el comando. Apretar aumenta la presión, aflojando la válvula, se reduce la presión. Para ajustar la presión de alivio de los rodillos, haga lo siguiente: • Conecte el manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test de presión en el bloque de los rodillos (bloque con la válvula valvistor). Trabar los rodillos trozadores, afrojar 2 vueltas la válvula de alivio del bloque del trozador, ligar el motor y esperar el sistema se estabilisar. Reaprietar las 2 vueltas en la válvula de alivio del trozador y, con el sistema de alimentación en reversa, verificar la lectura de presión en el manómetro. La presión de alivio es de 2200 ± 100 psi (151,7 ± 6,9 bar). • Destrabar los rodillos trozadores y retirar el manómetro. • Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test del bloque de la válvula de control de flujo proporcional (valvistor). • Trabe los rodillos trozadores en reversión y ajuste la válvula de alivio del rodillo alimentador superior (bloque Valvistor múltiple) a 2200 ± 100 psi (151,7 ± 6,9 bar). • Retire el manómetro del punto de test en el bloque múltiple Valvistor y encájelo en el ponto de test del comando del trozador. • Libere el rodillo trozador de la reversión y trabe los rodillos trozadores en sentido de cosecha. • Ajuste la abertura de la válvula de alivio del comando del trozador a 2750 ± 100 psi (186 ± 6,9 bar). • Libere el rodillo del trozador y retire el manómetro. Los rodillos inferiores están protegidos por la válvula de alivio BA66K, montada del lado izquierdo de la máquina, cerca del bloque do retorno. NOTA: Hay un chiclé con un agujero de 1 mm ubicada bajo la válvula de retención del bloque de válvulas del trozador. Si está faltando este chiclé, los trozadores girarán (despacio) cuando estén en neutro.

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1 1 - Válvula de alivio

24

2

1

1 - Válvula de alivio; 2 - Valvistor

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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CIRCUITO DEL EXTRACTOR PRIMARIO

2

3

1

4

5

1 - Bomba P365 (Inferior) 2 - Bloque del Extractor Primario 3 - Motor M365

4 - Tanque 5 - Radiador

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DESCRIPCIÓN Con el sistema en neutro, la bomba triple P365 (inferior), a través de su primera etapa, manda 45 gpm (170,3 litros/min.) de aceite al bloque del extractor primario que direcciona el aceite para el radiador de aceite y después para el tanque hidráulico. Al accionar el extractor primario, un volumen de aceite sigue para el motor del extractor primario y otro volumen pasa por la válvula reguladora de flujo, que controlará la velocidad del extractor. Después de accionar el motor del extractor, el aceite pasa por el radiador y vuelve al tanque.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE DEL EXTRACTOR PRIMARIO En neutro, el flujo de aceite pasa por la válvula de alivio y por el motor del extractor primario. El aceite pasa por el radiador antes de ir para el tanque. Al accionar el extractor, la válvula piloto se energiza cerrando el flujo de aceite.

Eso causa un aumento de presión y cierra la válvula de alivio, obligando a que el flujo de aceite vaya para el motor del extractor y para el Valvistor, que también recibe una señal eléctrica para que libere el paso de aceite a través de él. Este flujo de aceite lo ajusta el operador a través del monitor.

ENFRIADOR

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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VERIFICACIÓN DE LAS PRESIONES DEL CIRCUITO DEL EXTRACTOR PRIMARIO Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test en el bloque valvistor múltiple. Cierre y tapone la manguera de presión en el motor del extractor. Accione el ventilador del extractor y ajuste la válvula de alivio para 3500 psi (241 bar). Reconecte la manguera y retire el manómetro. NOTA: La velocidad del extractor debe estar fijada en máxima, durante el test. Ajuste de la válvula de alivio a 3500 psi (241 bar)

28

29

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS CIRCUITO DEL ELEVADOR, EXTRACTOR SECUNDARIO Y ALETA DE DISTRIBUCIÓN (FLAP)

1

3

4

5 7

2

6

3 8 1 2 3 4

-

Bomba P365 (Central) Cilindro del Elevador Motor de la Estera de Descarga Motor del Extractor Secundario

5 6 7 8

-

Motor de Giro del Capuz Secundario Cilindro de la Aleta de Distribución (Flap) Bloque del Elevador Tanque

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DESCRIPCIÓN Con el sistema en neutro, la bomba triple P365 (central), a través de su tercera etapa, manda 29 gpm (109,8 litros/ min.) de aceite al bloque del elevador, que por su vez manda el aceite para el tanque hidráulico. Al accionar las funciones del bloque del elevador, se direcciona el aceite para accionar los implementos en el siguiente orden: a - Extractor secundario b - Motores de la oruga c - Motor de giro del capuz del extractor secundario d - Cilindro de la Aleta de Distribución (Flap) e - Cilindro de levantamiento del elevador Funcionamiento del bloque de válvulas del circuito del elevador En neutro: En posición neutra, las válvulas solenoide (1, 2 y 7) están en posición abierta. Esto permite el flujo a través de las tres válvulas y el retorno para el tanque. Funciones de operación: Los interruptores de las funciones de operación están ubicados en la cabina. Cuando al activar cualquiera de esas funciones (válvula de elevación del elevador - 10; giro de la capota del elevador - 9, o válvula del giro del capuz del extractor secundario - 8), también se suministra la presión de accionamiento para cerrar la válvula (1). Con la válvula (1) cerrada, el flujo pasará a través de la válvula secuencial (5), que aumentará la presión del canal de servicio para 1750 psi (120,6 bar) 84158965 - 04.2009

Ese ajuste de presión se controla por la válvula (5). Esa presión se mantendrá en el canal para las funciones de operación, y el exceso de flujo continuará a través de la válvula (5), volviendo al tanque, para el extractor secundario o para el elevador, si los mismos están accionados. Si el elevador o el extractor secundario están en operación, la válvula secuencial (5) sólo se activará para subir o bajar el elevador cuando haya contra presión suficiente creada por esas funciones para operar la aleta de distribución (flap) de la tolva y el capuz secundario giratorio. Válvula secuencial ajustada a 1750 psi (120,6 bar).

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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Extractor

Giro Capuz

Flap Subir Elevador

Válvula Elevador

31

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

VERIFICACIÓN DE LAS PRESIONES DEL CIRCUITO DEL ELEVADOR, EXTRACTOR SECUNDARIO Y ALETA DE DISTRIBUCIÓN (FLAP) Verificación de la válvula de alivio del elevador Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test del bloque de la válvula del elevador. Suelte y tapone una manguera en los dos motores de transmisión del elevador. Accione el elevador y ajuste la válvula de alivio (3) a 2000 psi (138 bar). Reconecte las mangueras y retire el medidor. NOTA: Hay que taponar una manguera en los dos motores simultáneamente. Si se tapona una manguera sólo en un motor, el elevador aún continuará girando. Ajuste la válvula de alivio a 2000 psi (138 bar)

32 Verificación del ajuste de la válvula secuencial Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test del bloque de la válvula del elevador. Opere el cilindro de la aleta de distribución (flap) de la tolva hasta que llegue al fin de curso. Ajuste la válvula secuencial (5) a 1750 psi (120,6 bar). Retire el medidor.

33

Verificación de la válvula de alivio del extractor secundario Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test del bloque de la válvula del elevador. Trabe el ventilador del extractor y ajuste la válvula de alivio (4) a 2500 psi (172,3 bar). Libere el ventilador del extractor y retire el manómetro.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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CIRCUITO DEL COMANDO DE LOS CILINDROS (A8000)

3

1

4 2

9

5 6 8 7

1 2 3 4

-

Bomba P365 (Inferior) Divisor de Flujo Bloque de la Dirección Bloque Vickers

5 6 7 8 9

-

Comando Auxiliar Cilindro de la Suspensión Acumulador Tanque Cilindro de la Dirección

34

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS CIRCUITO DEL COMANDO DE LOS CILINDROS (A8800)

3 1 4 2

10

9 5 6 8 7 1 2 3 4 5

-

Bomba P365 (Inferior) Divisor de Flujo Válvula de Retención Bloque Vickers Comando Auxiliar

6 - Cilindro de la Suspensión 7 - Acumulador 8 - Tanque 9 - Cilindro de la Oruga 10 - Válvula del Cilindro de la Oruga

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DESCRIPCIÓN El bloque Vickers recibe 12 gpm (45,4 litros/min) de la sección de 1" del divisor de flujo. En máquinas A8800 (Oruga), el flujo va directamente del divisor de flujo al comando Vickers. En máquinas de neumáticos (A8000), el flujo de aceite (12 gpm - 45,4 litros/min) sale del divisor de flujo y va para el bloque de la dirección, que por su vez envía el aceite para el comando Vickers. Cuando la máquina esté equipada con opcionales (inclinación de los divisores de línea y del cortador de base y elevación y bajada del corte lateral y del rodillo tumbador), el flujo de aceite continuará del comando Vickers de seis funciones para un comando Vickers de cinco funciones (según el paquete de opciones, este comando puede operar cuatro, cinco o seis funciones). Funcionamiento del bloque de válvulas del circuito del elevador La operación del comando Vickers de seis funciones está representada en los diagramas a seguir.

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La válvula de alivio (2) protege todas las funciones. Cuando no haya ninguna función del cilindro en uso, la válvula con sensor de presión (4) se abre y el flujo de aceite vuelva al tanque. Al operar cualquier función, se activa una o dos de las válvulas piloto (1). Eso crea una reducción de presión alrededor de la válvula con sensor de presión (4), que después cierra la línea del tanque y el flujo viene a través del riel de presión en la válvula, para la función en uso. Para el cortador de base, el cortador de puntas y el giro del elevador, las dos válvulas piloto (1) se activan, lo cual cerrará completamente la válvula con sensor de presión (4), y el flujo total de 12 gpm (45,4 litros/ min) se suministra para estas funciones. Al utilizar la elevación de los divisores de línea o el giro del capuz primario, se opera sólo una válvula piloto, suministrando 6 gpm (22,7 litros/min).

SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS NOTA: Al utilizar el divisor de línea del lado derecho, se utiliza también una de las válvulas piloto, y al utilizar el del lado izquierdo, se utiliza la otra. Esto ofrece 12 gpm (45,4 litros/min) al operar los dos divisores de línea en conjunto. El chiclé (9) está entre las líneas de presión y del tanque, para retirar cualquier presión residual en la línea de presión en neutro, de modo que las válvulas de restricción pilotadas (3), instaladas en el levantamiento del cortador de base, cortador de puntas y divisores de línea derecho e izquierdo funcionarán como válvulas de contrabalanceo.

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Las mismas válvulas de restricción pilotadas (3) están instaladas en la función de giro del elevador, y funcionan como alivio de las líneas cruzadas. El Cetop para el giro del elevador es de centro abierto, lo que le permite funcionar como alivio de las líneas cruzadas. NOTA: Gire para la derecha, la válvula de alivio (2) hacia ADENTRO, para AUMENTAR la presión. Gire hacia la izquierda la válvula piloto (3) de verificación (válvulas de contrabalanceo y válvulas de alivio de la línea cruzada del elevador) hacia AFUERA para AUMENTAR la presión.

Bloque Vickers (Cilindros) A8800 Sólo con Balanceo CILINDROS DE LA SUSPENSIÓN

Sólo A8000 CILINDROS DE LA SUSPENSIÓN IZQ.

DER.

Sólo A8800 CILINDROS DE LA SUSPENSIÓN IZQ.

DER.

ACUMULADOR

CORTE DE PUNTAS ACUMULADOR

DIVISOR DE LÍNEA

DIVISOR DE LÍNEA

GIRO CAPUZ EXT. PRI.

GIRO ELEVADOR

ACUMULADOR

INCLINAR DIV. LÍNEA IZQ. CORTE DE PUNTAS IZQ. SUBIR/BAJAR

CORTE DE PUNTAS IZQ. SUBIR/BAJAR

CORTE DE PUNTAS DER. SUBIR/BAJAR

INCLINAR DIV. LÍNEA DER.

INCLINAR DIV. LÍNEA IZQ.

CORTE DE PUNTAS DER. SUBIR/BAJAR

AJUSTAR RODILLO TUMBADOR

INCLINAR DIV. LÍNEA DER.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE DE LA DIRECCIÓN (A8000) Si no se acciona la dirección, el aceite entra en el bloque de la dirección (1), pasando por la válvula prioritaria proporcional, llegando hasta el punto “P” de la válvula direccional. Como esta válvula estará con el centro cerrado, se formará una sobrecarga en el sistema que pilotará la válvula prioritaria proporcional, direccionando el aceite para el comando de los cilindros.

direccionando el aceite para uno de los cilindros. Cuando los cilindros lleguen al final de curso, se formará una sobrecarga de presión, esto hará que la válvula check lleve el aceite para la válvula de alivio, y después que la presión del sistema sobrepase la presión ajustada en esta válvula, la misma se abrirá liberando el aceite para el tanque.

Al accionar uno de los cilindros de la dirección, la válvula direccional será pilotada eléctricamente,

Cilindros de la Dirección

Válvula Prioritaria 2500 psi (172,3 bar)

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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Verificación de las válvulas del comando de los Cilindros Válvula de alivio principal Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test entre la bomba y el comando de los cilindros. Opere cualquier función de cilindro, excepto el giro del elevador, hasta que el cilindro llegue al final de su curso. Ajuste el alivio principal a 2200 psi (151,7 bar). Retire el manómetro. Ajuste de la válvula de alivio principal: 2200 psi (151,7 bar) Ajustando las válvulas de contrabalanceo y de alivio de cruzamiento del elevador (tipo interno), ubicadas bajo la plataforma derecha. NOTAS IMPORTANTES: Para AUMENTAR la presión, ajuste el regulador para AFUERA; para REDUCIR la presión, ajuste el regulador para DENTRO. Para elevar la presión del sistema a 3000 psi (206,8 bar), hay que ejecutar los siguientes procedimientos: Modelo A8800: En la primera etapa del divisor de flujo que alimenta el comando de los cilindros, hay que retirar la manguera que sale de la válvula de restricción y colocar un tapón (1/4"). Así, se puede elevar la presión de alivio principal de 2200 psi (151,7 bar) a 3000 psi (206,8 bar) Después de ejecutar los test / verificaciones, bajar nuevamente la presión a 2200 psi (151,7 bar), retirar el tapón y recolocar la manguera en la válvula nuevamente.

38

Modelo A8800: Hay que retirar las mangueras de entrada y salida de aceite de la válvula prioritaria y conectarlas. Así, se pude elevar la presión de alivio principal de 2200 psi (151,7 bar) a 3000 psi (206,8 bar). Después de ejecutar los test / verificaciones, bajar la presión nuevamente a 2200 psi (151,7 bar), y acoplar las mangueras nuevamente en la válvula prioritaria. 1.Coloque un bloque debajo de las piernas del corte de base y baje la máquina hasta que la misma se apoye sobre el bloque. 2.Ajuste la válvula de alivio principal del bloque principal a 3000 psi (206,8 bar). 3.Retire las dos mangueras de la sección de giro del elevador y tapone las mangueras. 4.Baje completamente el cortador de puntas, retire la manguera del punto “A” de la sección del cortador de puntas y tapone la misma. 5.Retire la manguera de giro del elevador del punto “A” y tapone la misma. 6.Conecte una manguera pequeña en el punto “A” del cortador de puntas para el punto “A” de giro del elevador.

39

7.Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test del bloque. 8.Opere la función para subir el cortador de puntas. Esto prueba la válvula del contrabalanceo que esté montado para el giro del elevador lado derecho (válvula cerca del chasis), entre las dos que están en el tope del comando de los cilindros.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Ajuste de la válvula de alivio del giro del elevador lado derecho: 2800 psi (193 bar) 9. Para ajustar la segunda línea de alivio de cruzamiento del elevador (válvula LI), cambie la válvula del lado izquierdo por la del lado derecho y prosiga el test (Punto 6).

9

10.Para ajustar las válvulas de contrabalanceo del cortador de puntas y secciones de los lados izquierdo y derecho de los divisores de línea, retire la válvula de contrabalanceo de esas funciones, colocándola en el lugar de las válvulas de contrabalanceo de la línea del elevador lado derecho, y prosiga con el test (Punto 6); para esas válvulas, utilizar una presión de 2100 psi (144,8 bar). Para la válvula de la suspensión, seguir el mismo procedimiento, ajustándola a 2800 psi (193 bar).

8 7 6 5 4

11. Retire la manguera pequeña que está conectada en el punto “A” del corte de puntas hasta el punto “A” del elevador, reconectando las mangueras de los cilindros.

3

12.Reajuste la válvula de alivio principal del bloque auxiliar a 2200 psi (151,7 bar).

2

13.Retire el manómetro de la válvula.

1

Ajuste de la válvula de giro del elevador y de la suspensión: 2800 psi (193 bar) Ajuste de la válvula de contrabalanceo del cortador de puntas y del divisor de línea: 2100 psi (144,8 bar)

40 1. Válvula piloto 2. Válvula piloto 3. Corte de base 4. Corte de puntas 5. Divisores de línea (LD) 6. Divisores de línea (LI) 7. Giro del capuz del extractor primario 8. Giro del elevador 9. Válvulas de alivio de la línea cruzada del elevador

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS Cilindro de Ajuste de la Oruga (A8800)

43

P365

Las orugas se ajustan automáticamente, al usar cualquier función de cilindro. Una válvula de retención va montada en la línea del divisor de flujo para la válvula de control del cilindro.

1”

La manguera de la válvula de retención se conecta a los cilindros de ajuste de las orugas.

1

2

La tensión de la oruga de tracción se ajusta al variar la cantidad de grasa en una extremidad de los cilindros.

3

Una válvula de alivio ve montada entre el comando y el cilindro ajustador de la oruga para proteger el circuito. 4

4

41

1. Divisor de flujo 2. Válvula de retención 3. Alivio 2500 psi (172,3 bar) 4. Cilindro

Verificación de la válvula de alivio de ajuste de las Orugas

1 2

Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test entre la bomba y la válvula de control del cilindro. 1. Eleve el alivio principal del control auxiliar a más de 2500 psi (172,3 bar). 2. Opere cualquier función de cilindro, excepto el giro del elevador, hasta llegar al fin de curso del cilindro. 3. Siga operando la función del cilindro y ajuste la válvula de alivio de las orugas, si es necesario, a 2500 psi (172,3 bar).

1. Ajuste; 2. Tuerca traba

42

4. Reajuste la válvula de alivio principal del control auxiliar a 2200 psi (151,7 bar).

1

1. Válvula de alivio de la oruga

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Contrabalanceo (A8800) para kit estabilidad

1

La válvula de contrabalanceo conecta los cilindros de elevación del cortador de base al control auxiliar a través de válvulas de retención y una válvula de alivio. Durante la elevación, el aceite fluye libremente a los cilindros. En suelo irregular, el aceite de un cilindro de elevación tiene que pasar primero por la válvula de alivio antes de entrar en el otro. Esto impide el rebajamiento de la parte delantera de la máquina. Al bajar, la válvula piloto se abra, lo que permite un retorno libre del aceite de los cilindros al tanque. Ajuste de la válvula de contrabalanceo en la estabilidad para tracción de la oruga

1. Válvula de contrabalanceo

44

NOTA: La válvula de contrabalanceo está ubicada del lado derecho de la máquina, cerca del rodillo levantador. 1. Apoye la máquina en el cortador de base o bajo la delantera del chasis. 2. Retire las mangueras de la válvula de contrabalanceo hasta la elevación del cortador de base, y tapone las mangueras de los cilindros. 3. Baje completamente el cortador de puntas, y retire las dos mangueras del control auxiliar, taponándolas. 4. Conecte una manguera pequeña en el punto “A” del cortador de puntas hasta la válvula de contrabalanceoc(punto “C”). 5. Retire la manguera del punto “A” en la válvula de contrabalanceo retire, y conecte la válvula al tanque. 6. Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el punto de test. 7. Opere la función de elevación del cortador de puntas para elevarlo. Esto probará la válvula del contrabalanceo. Ajuste la presión a 1000 psi (69 bar). 8. Reconecte las mangueras del cortador de puntas, del contrabalanceo y de la suspensión delantera. NOTA IMPORTANTE: Para AUMENTAR la presión, ajuste el regulador para AFUERA, SOLTÁANDOLO. Para REDUCIR la presión, ajuste el regulador para ADENTRO, APERTÁNDOLO.

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2 2. Ajuste

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

45

TRANSMISIONES Y FRENOS CIRCUITO DE LA TRANSMISIÓN Y FRENO (A8800)

2

1

2

1

3 5

1 - Bomba

4

2 - Motor

3 - Válvula de Freno

4 - Filtro

46

5 - Tanque

CIRCUITO DE LA TRANSMISIÓN (A8000)

2

1

1

2

4

1 - Bomba

2 - Motor

3

3 - Filtro

4 - Tanque

47

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

DESCRIPCIÓN La transmisión tiene dos bombas de desplazamiento variable suministrando aceite para dos motores de desplazamiento fijo (una combinación motor/bomba para cada rueda de transmisión). Los dos circuitos en máquinas A8000 (Neumático) se conectan eléctricamente por solenoides operadas en paralelo para dar una capacidad diferenciada a la transmisión. En condiciones de tracción difícil, se puede utilizar la tracción positiva operando un interruptor en la cabina. Frenos (A8800) Los frenos de la cosechadora A8800 (Oruga) NO son en “baño de aceite”. Se accionan por resortes, liberando presión hidráulica por la presión de carga de la transmisión [330 a 270 psi (22,7 a 18,6 bar)]. Para permitir que se pueda accionar el freno cuando el motor está funcionando, hay un interruptor que acciona una válvula activada por solenoide, la cual desvía aceite de la bomba de carga de los pistones del freno, permitiendo que los resortes lo accionen. La máquina está equipada con un freno de estacionamiento compuesto por un interruptor que acciona una válvula activada por solenoide, la cual desvía aceite de la bomba de carga de los pistones del freno, permitiendo que los resortes accionen el freno. Frenos (A8000) Los frenos en cosechadoras A8000 (con Neumáticos) son en “baño de aceite”, del tipo rampa esférica, accionados por resortes, liberando presión hidráulica por la presión de carga de la transmisión [330 a 270 psi (22,7 a 18,6 bar)]. Al prender el motor, la presión de carga en la bomba de la transmisión suministra aceite a los cilindros en el conjunto del freno, lo cual comprime los resortes y libera el freno. La sección doble de la válvula de control montada en el piso de la cabina permite que el operador accione el freno, liberando la presión de aceite del cilindro, permitiendo que los resortes accionen el freno. La máquina está equipada con un freno de estacionamiento compuesto por un interruptor que acciona una válvula activada por solenoide, la cual desvía aceite de la bomba de carga de los pistones del freno, permitiendo que los resortes accionen el freno.

CIRCUITO DEL FRENO (A8000)

1 2

2

4 1 - Bomba de la Transmisión (Bomba de Carga) 84158965 - 04.2009

3 2 - Freno y Reductor

3 - Tanque

4 - Válvula del Freno

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VERIFICACIOES DE LAS VÁLVULAS DE LA TRANSMISIÓN (A8000 / A8800) NOTA: Todos los test en la transmisión se deben realizar con el aceite hidráulico a 40°C. Para motores de HP elevado, con carga máxima a 2100 RPM, los test se deben hacer con el motor operando a 1500 RPM. Para motores de HP bajo, con carga máxima a 2500 RPM, los test se deben hacer con el motor operando a 1800 RPM. Test en máquinas A8000 (con Neumático) se deben hacer con el interruptor de accionamiento positivo

accionado o, alternativamente, desconecte y tapone las mangueras de las válvulas solenoides, para separar los dos circuitos. Los valores de vacío para la sección de la bomba de carga debe verificarse (un racor de test de 9/16" jic va montado en el tubo de succión de entrada de la bomba). El nivel de vacío debe ser inferior a 7" Hg; si es superior a esto, hay que cambiar los filtros de succión.

Válvula de alivio de la bomba de carga (válvula de alivio de baja presión) Conecte un manómetro de 500 psi (34,4 bar) en el punto de presión de carga de la bomba de carga. 1

Con el motor funcionando en rotación correcta y la palanca de tracción en neutro, el manómetro debe indicar 330 ± 25 psi (22,7 ± 1,7 bar).

2

Se puede hacer un ajuste utilizando calces calibrados (shims), para ajustar la válvula de baja presión ubicada en el tope de la bomba de carga. Coloque calces para aumentar la presión, y retire para reducir.

1. Válvula de alivio; 2. Punto de test

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NOTA: En este momento hay que verificar también la válvula de alivio de baja presión en el bloque del motor. Válvula de alivio de baja presión (bloque múltiple del motor) NOTA: Desconectar el cable de la bobina de freno. Con un manómetro de 500 psi (34,4 bar) conectado como se describe anteriormente, aplique los frenos o bloquee las ruedas / orugas y, gradualmente, mueva la palanca de tracción a la posición de accionamiento. La elevada presión generada en el circuito moverá la válvula selectora, que abrirá el circuito de baja presión (presión de carga) para la válvula de alivio de baja presión del conjunto del motor.

1

Hay un resorte selector en la parte trasera del bloque de válvulas del motor (montado en la máquina), lo que mejora la dirección de la máquina.

1. Válvula de alivio (Baja presión)

NOTA: No es necesario mover la palanca hasta el final de curso. El manómetro debe indicar 270 ± 25 psi (18,6 ± 1,7 bar). El ajuste de presión se puede hacer con calces calibrados; ajuste la válvula de alivio ubicada en el bloque múltiple del motor. Coloque calces para aumentar la presión, y retire para reducir la presión.

NOTA: Es importante que este alivio esté ajustado con un mínimo de 40 psi (2,75 bar) inferior al ajuste de la válvula de alivio de la primera bomba, para mantener un flujo de aceite de enfriamiento dentro del circuito de alta presión.

50

Al hacer los ajustes con calces en cualquier válvula de alivio de la transmisión, retire el cartucho totalmente del bloque de la válvula del motor. Haga los ajustes en un torno de banco o morsa, a seguir monte nuevamente el cartucho completo.

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1

2

3

4

1. Cuerpo del cartucho; 2. Pistón; 3. Resorte; 4. Calces; 5. Tapón Retorno de la transmisión (Alta presión) El retorno de la transmisión está protegido por dos válvulas de alivio de alta presión, ubicadas en el bloque de válvulas del motor. El bloque de válvulas va montado directamente en la extremidad del motor de accionamiento de la transmisión. Las válvulas de alivio de alta presión se montan de modo opuesto al bloque de la válvula. Los puntos de test están ubicados en el bloque de válvula del lado opuesto al de la válvula de alivio probadas por ellos.

5

51

2,5 mm) en la válvula IPOR, ubicada en la tapa de la bomba de transmisión. Confirme se estos calces están marcados, para ser retirados al terminar el teste. Esto eleva la presión de la IPOR por encima del ajuste de alivio de alta presión. NOTA: Tenga cuidado al retirar el tapón de la IPOR, para evitar que el carretel y los pernos salgan del cuerpo y se caigan. Bloquee las ruedas / oruga con el motor funcionando en rotación correcta. Mueva lentamente la palanca de tracción en sentido de desplazamiento en el que fue conectado el manómetro de test.

La válvula de alivio de alta presión mirando hacia la parte delantera de la máquina protege el lado inverso del retorno, mientras la otra, mirando hacia la parte trasera, protege el avance de la máquina.

El manómetro debe indicar 6500 psi (+250/-100 psi) [448 bar (+17,2/-6,9 bar)]. Se pueden hacer ajuste por medio de calces calibrados en la válvula de alivio de alta presión correspondiente. Coloque calces para aumentar la presión, retire para reducirla.

Test de las válvulas de alivio de alta presión NOTA: Desconectar el cable de la bobina de freno.

Cambie el manómetro al sentido opuesto: el manómetro debe indicar la misma presión que se había visto antes, del otro lado. Ajuste si es necesario.

Conecte un manómetro de 10000 psi (689,5 bar) a uno de los puntos de test de alta presión del bloque de la transmisión del motor. Coloque calces (de unos

Retire los calces adicionales de la válvula IPOR y repita el procedimiento para el conjunto motor/bomba de la otra transmisión.

1 4

2

3 5 1. Bloque de válvulas 2. ALTA PRESIÓN (Válvula de alivio 1) 3. ALTA PRESIÓN (Punto de test 1) 84158965 - 04.2009

4. ALTA PRESIÓN (Punto de test 2) 5. ALTA PRESIÓN (Válvula de alivio 2)

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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IPOR (Control de la presión interna) El control IPOR va montado en la tapa de la bomba de transmisión. Su función es impedir que las válvulas de alivio de alta presión operen continuamente. Eso se puede hacer restringiendo el flujo para el control de desplazamiento, reduciendo así el bombeo de la bomba. Test del ajuste del control de la IPOR Conecte un manómetro de 10000 psi (689,5 bar) a cualquier punto de test de alta presión ubicado en el bloque de válvula del motor de la transmisión. Con el motor girando en rotación correcta, mueva lentamente la palanca de tracción hasta el fin de curso en el sentido en que fue montado el manómetro de test. 1

La lectura del manómetro debe ser de 5300 ± 100 psi (356,4 ± 6,9 bar). Se puede hacer ajustes con calces calibrados en la válvula IPOR. Los calces se colocan detrás del resorte en la tapa de la IPOR.

1. Válvula IPOR

NOTA: Tenga cuidado al retirar el tapón de la IPOR, para evitar que el carretel y los pernos sensores se caigan del cuerpo.

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Control IPOR 8

1

2

Calce 0.018” = 500 psi (0,46 mm = 34,4 bar)

A

B

T

P 7

6

5

4

3 54

1. Presión de carga interna Punto de control de la válvula

5. Carretel

2. Sistema de presión

7. Tapa

3. Orificio tipo placa

8. Presión IPOR - Calces de ajuste

6. Resorte

4. Pernos sensores

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS CALIBRACIÓN DE LA BOMBA DE LA TRANSMISIÓN

Calibraciones del sistema de transmisión ATENCIÓN: Las calibraciones a seguir, sólo se deben hacer después de cambiar algún componente directamente asociado al sistema electrónico de las bombas de transmisión, tal como solenoide, bomba, gestor, sensor y cilindros de dirección para A8000. Hay que estar en un lugar abierto sin personas y/u obstáculos alrededor. El freno de estacionamiento debe estar desactivado.

Toda calibración se puede interrumpir y, para iniciar una nueva calibración, hay que repetir todos los pasos desde el principio. En todos los casos en que la calibración no haya logrado éxito, se mostrará al operador una información de calibración interrumpida, siendo así habrá que empezar la calibración desde el principio nuevamente. NOTA: Seguir las instrucciones presentadas en el monitor.

Para acesar las calibraciones seguir: 1. En la pantalla principal seleccione el icono Calibraciones. 2. Seleccione la guia Calibraciones. 3. Seleccione la calibración deseyada.

55 Calibración del desplazamiento de la bomba 1. Seleccione Desplaz. de la bomba. 2. Coloque la máquina en el desplazamiento máximo de avance y pulse Continuar. 3. Pare la máquina y pulse Continuar. 4. En seguida, el software informará al operador el estado de la calibración (Successfull o unsuccessfull).

Calibración de la “zona muerta” de la bomba

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1. Seleccione Solenoide de la traccion. 2. Alinee la máquina. 3. Ponga la máquina en avance a la velocidad en que la máquina empiece su desplazamiento constante y pulse Continuar. 4. Ponga la máquina en retroceso a la velocidad en que la máquina empiece su desplazamiento constante y pulse Continuar. 5. En seguida, el software informará al operador el estado de la calibración (Successfull o unsuccessfull). 57

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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Calibración del ángulo de ruedas (A8000) 1. Seleccione Angulo de la rueda. 2. Alinee las ruedas y pulse Continuar. 3. Gire la máquina totalmente para la derecha. Cuando empiece a hacer la curva, pulse Continuar. 4. Gire la máquina totalmente para la izquierda. Cuando la máquina empiece a hacer la curva, pulse Continuar. 5. En seguida, el software informará al operador el estado de la calibración (Successfull o unsuccessfull). 58

Calibración del alineamiento de la máquina Solenoide de la dirección (A8000) 1. Seleccione Solen. de la direccion. 2. Alinee la máquina. 3. Coloque la máquina a velocidad constante y pulse Continuar. 4. Gire la máquina para la izquierda. Cuando la máquina empiece a hacer la curva, pulse Continuar. 5. Gire la máquina para la derecha. Cuando la máquina empiece a hacer la curva, pulse Continuar. 6. En seguida, el software informará al operador el estado de la calibración (Successfull o unsuccessfull).

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Calibración del alineamiento de la máquina Equilibrado de las bombas (A8800) 1. Seleccione Pump balance. 2. Alinee la máquina y marque un punto fijo. 4. Coloque la máquina en movimiento a velocidad constante. 5. Verifique el alineamiento y si es necesario corrija con el joystick. 6. Cuando la máquina esté andando en línea recta, pulse Continuar. 7. En seguida, el software informará al operador el estado de la calibración (Successfull o unsuccessfull).

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Orden recomendado para calibración • A8000 1. Desplazamiento de la bomba 2. Solenoide de la tracción 3. Desplazamiento de la bomba (repetir) 4. Angulo de la rueda 5. Solenoide de la dirección • A8800 1. Desplazamiento de la bomba 2. Solenoide de la tracción 3. Desplazamiento de la bomba (repetir) 4. Pump balance NOTA: Hacer la calibración de desplazamiento de las bombas con el Cruiser engatado.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

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VERIFICACIONES DE LA CARGA DE NITRÓGENO DE LOS ACUMULADORES Acumuladores La máquina A8800 está equipada con dos acumuladores, uno en el circuito de suspensión del corte de base y otro en el circuito do corte de puntas, que actúan absorbiendo choques en los circuitos hidráulicos. La máquina A8000 está equipada sólo con un acumulador en el circuito del corte de puntas. El procedimiento a seguir presenta los pasos que se deben realizar para verificar y ajustar el último tipo de acumulador utilizado en las cosechadoras CASE IH Austoft. 56 Circuito de la suspensión del corte de base 1. Calce la máquina bajo la pierna del cortador de base y baje la máquina hasta que ésta se apoye sobre el calce. Esto aliviará cualquier presión en el circuito. 2. Retire la tapa anti patinaje de la plataforma para llegar a la zona del acumulador. 3. Retire la tapa del conector del acumulador.

57 4. Destrabe la válvula del conector ligeramente permitiendo que se pueda conectar el equipo. IMPORTANTE: Alivie el torque con SÓLO 1/4 de vuelta.

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

5. Desconecte la manguera de entrada del acumulador, para aliviar totalmente cualquier presión residual.

59 6. Desprenda el soporte del acumulador, para facilitar la conexión con el manómetro. NOTA: Si lo prefiere, retire el acumulador completo y prosiga el test en el banco.

60 7. Con el soporte separado, coloque el acumulador para facilitar el encaje del manómetro en la parte superior del acumulador. Hay que encajar la llave Allen en la válvula del acumulador (elemento 4), de modo que el gas pueda salir girando el control “A”.

61 8. Con el manómetro encajado y el registro “B” cerrado, abra el registro “A” y verifique la presión indicada en el manómetro. 9. Después de comprobar la presión, ajuste la presión de acuerdo a la calibración correcta, agregando o retirando gas. IMPORTANTE: Presión del nitrógeno: • Máquina frente angosta: 850 psi (58,6 bar) • Máquina frente ancha: 1700 psi (117,2 bar) • Corte de puntas: 1200 psi (82,7 bar) 62

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SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS Para retirar gas, abra el registro (A) para lograr una lectura en el manómetro, abra el registro (B) lentamente, para aliviar la presión.

B

55 A

Cerrando el registro (B), el manómetro indicará la presión. Cuando la presión esté correcta, cierre el registro (A) y retire el equipo. Para agregar gas, conecte el cilindro de nitrógeno a la herramienta (con una manguera). Abra el registro (A), para ver la indicación de presión del gas en el acumulador. Abra el registro (B), para introducir gas del cilindro al acumulador, cuando la presión indicada en el manómetro esté correcta, cierre los registros (B) y (A), desconecte el cilindro y retire la herramienta. Recoloque la tapa del acumulador y recoloque el acumulador en la máquina, siguiendo el procedimiento inverso al desmontaje.

C

D 63

A. Control para aliviar la válvula B. Control para agregar / retirar gas C. Conector para el acumulador D. Adaptador para otros acumuladores

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS TEMA Seccíon 03

Descripción

Página

Bloque de Control del Cortador de Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Bloque del Extractor Primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Bloque de Control del Trozador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Bloque de Control de la Dirección (A8000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Motor de Engranajes (Commercial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Procedimiento de Arranque para las Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Prueba de Caudal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Transmisión Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Reparaciones Eaton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Bomba de Carga y Válvulas de Retención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Control de Desplazamiento Electrónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Válvula I.P.O.R. (Anula la Presión Interna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Cilindro de la Dirección (Fases) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Motor Char-Lynn y Mando de la Dirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Valvula de Escape del Ajuste de la Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Válvula de Equilibrio (A8800) - Opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Válvula de la Tracción Positiva (A8000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Válvula del Cortador de Puntas (Trayectoria del Aceite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Bloque de Válvulas del Elevador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Válvula del Extractor Primario (Trayectoria del Aceite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Válvula Valvistor de Flujo Proporcional del Rollo Alimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Bloque Vickers con 4 e 6 Funcciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Anotaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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ATENCIÓN: Al realizar cualquier mantenimiento en la cosechadora, siempre apague el interruptor principal, situado en el piso en el lado izquierdo del asiento del operador. En el mantenimiento o reparación que se va a utilizar la soldadura eléctrica, apague el interruptor y si es posible desconecte los cables de la batería.

Bloque de Control del Cortador de Base Mantenimiento del bloque Manifold 1. Remover el bloque. 2. Remover todos los componentes del bloque. 3. Inspeccionar todos los anillos 'O' y los sellos conforme sea necesario. 4. Armar el bloque nuevamente e instalarlo en la maquina.

Cetop 3

Cartucho 2.1

Válvula de retención

Válvula de retención

Válvula selectora

Válvula 1.2

Cartucho 2.2 Válvula 1.1

Válvula de escape Punto de teste

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Bloque del Extractor Primario Mantenimiento del bloque Manifold 1. Remover el bloque. 2. Remover bloque.

todos

los

componentes

del

3. Inspeccionar todos los anillos 'O' y los sellos conforme sea necesario. 4. Armar el bloque nuevamente e instalarlo en la maquina.

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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Bloque de Control del Trozador Mantenimiento del bloque Manifold 1. Remover el bloque. 2. Remover todos los componentes del bloque. 3. Inspeccionar todos los anillos 'O' y los sellos conforme sea necesario. 4. Armar el bloque nuevamente e instalarlo en la máquina.

Cartucho 2.1 Cartucho 2.2

Válvula 1.1

Válvula 1.2

Válvula de escape

Válvula de retención

Bloque Válvula selectora

Punto de teste

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Bloque de Control de la Dirección (A8000) Mantenimiento del bloque Manifold 1. Remover el bloque. 2. Remover bloque.

todos

los

componentes

del

3. Inspeccionar todos los anillos 'O' y los sellos conforme sea necesario. 4. Armar el bloque nuevamente e instalarlo en la máquina.

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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Motor de Engranajes (Commercial) Estos componentes se utilizan en varios locales en toda la cosechadora en unidades con secciones simple y múltiples que actúan como divisores de flujo. El principio de operación y la construcción básica de todas las bomba/ motores Commercial de engranajes utilizados en la cosechadora son similares.

Placas deslizantes de apuntalamiento axial: 0,002" desgaste o daños en las caras.

La unidad está compuesta por un juego de engranajes de acero especial, operando en un carcaza fundida. Los engranajes son apoyados en los ejes por bujes o rodamientos dependiendo del modelo. Las extremidades de los engranajes se sellan a través de placas de apuntalamiento axial compensadas por presión.

Rodamiento: Dañado o arrugado (final de vida hábil).

Desmontaje de una unidad Colocar la unidad en una morsa/torno de banco con el eje árbol hacia abajo. Hacer marcas de identificación en todas las secciones para facilitar el montaje. Retirar los 4 tornillos y tuercas de retención y desarmar la bomba, sección por sección y manteniendo todos los componentes agrupados.

Bujes: Se deberán sustituir en el caso de reemplazar los engranajes. Instalar de 0,002" a 0,003" debajo de la cara de la carcaza.

Compartimientos de engranajes: M350, M365 - 0,007" de desgaste en el lado de succión. Compartimientos de engranajes: M50/30 - 0,005" de desgaste en el lado de succión. Luz del conjunto: M350 - 0,004" a 0,007". Para informaciones adicionales relativas a reparaciones de motores Commercial, consultar el manual de Servicio del fabricante.

Montaje de una unidad Limpiar todos los componentes y confirmar si no están dañados o con desgaste (rayas o rebabas). Sustituir todos los sellos, rodamientos y placas de apuntalamiento, donde sea necesario. Colocar la brida de montaje en una morsa/torno de banco y armar la unidad desde abajo hacia arriba, verificando que las marcas de identificación coincidan. Si se arman nuevos compartimientos, verificar si fueron instalados correctamente. Cuando el conjunto está armado completamente, ajustar el tornillo/tuerca con una tensión de ajuste de 272 N.m (M30, M50, M51 e M350) e 610 N.m (M365). NOTA: Cada tornillo pasante en unidades múltiples posee 3 anillos "O" en cada sección de rodamiento para prevenir fallos. Verificar si los mismos fueron instalados durante la revisión. NOTA: Antes de colocar la unidad en la posición de trabajo, aplicar Loctite que no bloquea permanentemente, ref. Austoft Nº CM801158 o grasa de Bisulfato de Molibdeno. Engrasar el estriado de accionamiento. Eso minimiza el desgaste del estriado y ayuda en la remoción durante un desmontaje. Tolerancias de desgaste para componentes: Ejes y engranaje de transmisión: 0,002" en el área de sello del acoplamiento.

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Motor Commercial M50A

Motor Commercial M365A

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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Motor Commercial M31

Motor Commercial M51B

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Procedimiento de Arranque para las Bombas Todas las bombas deben ser accionadas con este procedimiento. 1. Lubricar las estrías del encaje con Loctite sin bloqueo permanente. Austoft ref. de pieza: CM801158. NOTA: Limpiar todas las roscas de la brida y de los tornillos de montaje. 2. Aplicar Loctite Ultra Azul en la brida de la bomba. 3. Armar la bomba en la caja de engranajes.

14. Reducir la rotación del motor para aprox. 1200 RPM, y lentamente accionar los diversos circuitos, uno por uno hasta que todas las funciones estén en funciona-miento (presión de operación libre). 15. Aumentar la rotación del motor en pasos de 200 RPM y mantener la rotación por aproximadamente 5 minutos entre cada paso, hasta que se alcance y mantenga la alta rotación.

5. Llenar el tanque de aceite en el nivel correcto y limpiar con aceite hidráulico.

16. Después de completar el procedimiento detallado anteriormente, el aceite deberá estar dentro de la temperatura operativa (60 - 90 °C). En caso contrario, seguir con las funciones accionadas hasta que se alcance la temperatura operativa. En ese caso, colocar los controles en neutro y reducir la rotación del motor para ralentí y desconectar el motor tal como se detalla en el Manual del Operador.

6. Remover la tapa 9/16 "JIC del tope del bloque de succión hidráulica y soltar todo el aire retenido en el bloque. Volver a colocar la tapa.

17. Verificar nuevamente el ajuste de las abrazaderas y conexiones de la succión, evitando pérdidas o aflojamiento.

7. Remover la tapa 9/16 "JIC del tope del tubo de succión de la transmisión y, soltar todo el aire retenido en el tubo. Volver a colocar la tapa.

18. La máquina se podrá soltar para operar desde ese momento.

4. Conectar las tubería hidráulicas y mangueras confirmando si todas las cone-xiones y extremidades de manguera están ajustadas, para prevenir pérdidas de aceite y aire. Confirmar si las 2 válvulas en el tope del tanque de suministro están abiertas.

8. Revisar el nivel de aceite en el tanque superior y completar el nivel, en el caso de ser necesario. 9. Accionar el arranque de la máquina por un período corto e impedir el arranque del motor, (5 a 10 segundos). A continuación revisar los niples de purga como en los pasos [6] y [7], para remover cualquier cantidad de aire que haya quedado retenido en las tubería. 10. Inspeccionar completamente toda la tubería y abrazaderas de la succión para verificar cualquiera señal de pérdida. 11. Accionar el motor y girar en ralentí aproximadamente de 5 a 10 minutos, verificar en lo que se refiere a pérdidas en todas las conexiones, tanto en la presión como en la succión. 12. Detener el motor y verificar si los tornillos de la bomba tienen la tensión de ajuste correcta - 200 lbs/pié. 13. Accionar el motor y operar el sistema con todos los mandos en neutro, sin nada accionado. Aumentar la aceleración del motor en pasos de 500 rpm hasta alcanzar la aceleración alta. Mantener la rotación por aproximadamente 5 minutos en cada paso.

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NOTA: Cuando sea posible, no sobrecargar ningún circuito. Colocar en funcionamiento una tasa más lenta para asegurar que las presiones de trabajo no alcancen los niveles más elevados. Las bombas están en proceso de ablande y la experiencia muestra que después de 200 ton. aprox. de cosecha las mismas serán capaces de trabajar con el desempeño máximo. NOTA: No bloquear ningún circuito para aumentar la temperatura del aceite, pues esto aumenta excesivamente la aireación del aceite y podrá dañar las bombas. NOTA: No utilizar medidores de caudal para cargar los circuitos. El test de caudal de los circuitos hidráulicos es el único método exacto para determinar la condición de varios componentes hidráulicos del sistema. Para probar correctamente el caudal, es necesario un medidor de caudal exacto, y medios para medir la temperatura y la RPM de la máquina. Al utilizar el medidor de caudal, todos los datos relevantes se deberán registrar, para ser comparados con las especificaciones de los fabricantes, al evaluar los componentes del sistema hidráulico. El medidor de caudal determina las condiciones de la bomba hidráulica y se podrá utilizar también para

SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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Prueba de Caudal determinar las pérdidas a través de las válvulas, motores etc., ayudando en la solución de problemas hidráulicos.

Rotaciones de los motores para prueba de caudal:

Al conectar el medidor de caudal en el circuito, asegurarse de que el medidor podrá recibir la contra presión. En caso contrario, una línea deberá ir directamente hacia el tanque. Es preferible un medidor de caudal que se podrá instalar en los circuitos existentes.

CASE 10.3 L: 2100 rpm

Al conectar el medidor, intentar instalarlo "en serie y cerca" de la bomba. Esto eliminará cualquier pérdida de flujo a través de otros componentes. Al existir más de un camino hacia el aceite, cerrar positivamente o tapar las líneas alternativas. Con el medidor conectado "en línea" con la bomba, no habrá ninguna válvula de escape entre la bomba y la célula de carga del medidor. Verificar siempre si la célula de carga está completamente abierta y si hay un camino libre del medidor al tanque. NOTA: Algunos medidores poseen un disco de seguridad que se romperá para prevenir daños en el instrumento, sin embargo el factor de seguridad por lo general supera los límites de la bomba hidráulica. Con el medidor de caudal instalado, se podrá iniciar el test. Dar el arranque al motor, y ajustar el acelerador para obtener la RPM especificada. Mover la máquina hasta que el aceite alcance una temperatura satisfactoria. Registrar la temperatura, RPM del motor, presión y flujo. En este momento, la presión deberá ser cero o mínima. Aumentar la presión ajustando la célula de carga. Cuando la presión alcanza un valor predeterminado, {p. ej. 1000 PSI} registrar todos los datos como antes. Repetir este procedimiento varias veces con incrementos de presión, hasta alcanzar la máxima presión operativa de la bomba. A cada paso, registrar todos los datos como antes. Después de completar el test, comparar los valores obtenidos durante el test con las especificaciones contenidas en este manual. De esta información se podrá evaluar la condición de la bomba. Como regla general, una pérdida de eficiencia superior al 10% indica que se deberá revisar la bomba. Todas las pruebas de caudal se deberán realizar con el aceite hidráulico a 82°.

SCANIA DS11: 2100 rpm CUMMINS M11 : 2100 rpm CUMMINS QS11: 2100 rpm ATENCIÓN: No hay ninguna protección de válvula de escape ofrecida a la bomba hidráulica cuando se ensambla un medidor de caudal "en línea" en el circuito. Confirmar siempre si la célula de carga en el medidor de flujo está completamente abierta y si no hay ninguna restricción de retorno al tanque. Al probar el flujo en los circuitos hidráulicos, para monitorear el desempeño de la bomba, se deberán observar los siguientes pasos: 1. Conectar el medidor de flujo en el circuito a ser probado. Consultar los circuitos de medición de prueba.

2. Antes de aaccionar el motor, revisar lo siguiente: a. Verificar si la célula de carga (botón) en el medidor de caudal está completamente abierta. b. Verificar si el medidor de caudal está ajustado correctamente (ver ajuste). c. Verificar si el nivel de aceite hidráulico está correcto. d. Verificar si todas las conexiones están ajustadas. e. Verificar si las palancas de los registros del tanque superior están abiertas. f.

Dar el arranque al motor, sin encenderlo, por diez (10) segundos y verificar las mangueras y pérdidas.

3. Accionar el motor y ajustar el acelerador a la RPM deseada. NOTA: Revisar la temperatura del aceite hidráulico, si está baja, accionar otra función de la máquina hasta conseguir la temperatura correcta. ATENCIÓN: No bloquear o cargar los circuitos con la válvula del medidor de caudal para calentar el aceite. Esto causa la aireación del aceite y daños en la bomba hidráulica.

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4. Aumentar la carga indicada en el manómetro del medidor caudal girando el botón de la célula de carga lentamente, hasta que se alcance la carga de 1.000 Psi. Registrar el caudal indicado en el medidor de caudal. NOTA: A cada aumento de carga leído, es necesario ajustar la RPM del motor adecuadamente, de esta forma cada flujo se registra en la misma RPM (deseada) del motor. Registrar el caudal con 0, 1000, 1500, 2000, 2500, 3000 Psi y finalmente con cero Psi. 5. Remover el medidor de flujo del circuito y volver a conectar las mangueras. NOTA: En el caso de ser necesario realizar pruebas de caudal de otras bombas adicionales, dejar el medidor de caudal conectado en el bloque de retorno, pues esa posición es común para pruebas adicionales. 6. Después de recolectar y revisar los datos obtenidos de caudal en los tests de las bombas, es posible concluir si las bombas necesitan o no mantenimiento. El medidor de caudal se podrá utilizar para investigar otros tipos de problemas y determinar la pérdida de flujo a través de los controles de las válvulas, etc., midiendo el flujo en los dos lados del componente sospechoso.

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Informe de prueba de caudal de bomba hidráulica N° de serie da máquina: ............................... Bomba hidráulica: Modelo: .......................... Nº Pieza: .......................... Nº Serie: .......................... Tipo de aceite: .............................. Marca: .............................. Grado: ..............................

RESULTADOS DE PRUEBAS PRESIÓN

CAUDAL

RPM DEL MOTOR

TEMPERATURA

0 PSI 1000 PSI 1500 PSI 2000 PSI 2500 PSI 3000 PSI 0 PSI CONTROL FINAL ESPECIFICACIONES CASE IH

COMENTARIOS: ............................................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................................................. ............................. Fecha del test: ........... / ........... / ........... Responsable por el test: ...................................................................................... La transmisión en la cosechadora A8000 es del tipo Eaton utilizando 2 bombas de desplazamiento variable FC54 accionando 2 motores de

desplazamiento fijo FC54 (una combinación de bomba/motor para cada rueda de tracción).

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Transmisión Hidrostática Los dos circuitos se conectan en paralelo a través de válvulas operadas por solenoides, para dar una capacidad diferenciada de tracción. La tracción positiva se obtiene cerrando las válvulas accionadas por solenoides creando dos circuitos independientes. Esto permite una tracción igual y positiva para las dos ruedas. La cosechadora modelo A8800 posee dos bombas de desplazamiento variable FC54 que accionan dos motores FC54 de desplazamiento fijo (cada bomba acciona un motor). Funcionamiento Al dar arranque al motor, el aceite se dirige a los servocilindros que cambian el ángulo de la placa de ajuste. Esto aumenta el recorrido de los pistones axiales que desplazan más aceite, aumentando así el flujo de aceite. El flujo se altera, invirtiéndose el ángulo de la placa de control. El circuito de aceite es un sistema cerrado, el aceite de la bomba fluye al motor que devuelve a continuación a la bomba.

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Circuito de la bomba de carga Una pérdida controlada de aceite dentro del circuito se utiliza para lubricar y enfriar el circuito de transmisión. Esa pérdida controlada de aceite se vuelve a suministrar por el sistema de carga que alimenta el circuito a través de válvulas de retención que también operan los servocilindros de control. La bomba de carga está armada en la extremidad de la bomba de pistón axial y es del tipo gerotor, tirando del aceite a través de un filtro de cartucho de succión doble. La presión se controla a través de dos válvulas de escape. Una está armada en el cuerpo de la bomba de carga y está ajustada a 330 +-25 PSI. Funciona sólo en neutro y alivia el aceite en el cuerpo de la bomba principal para realizar el enfriamiento, y a continuación retorna al tanque. Existe un segundo escape armado en el bloque múltiple del motor que se introduce en el lado de baja presión del circuito cuando la bomba de transmisión es accionada en cualquier dirección, por medio de una válvula centrada al resorte, localizada también en el bloque múltiple del motor. Este escape está ajustado a 270 +-25 PSI, pues deberá existir una diferencia mínima de 40 PSI entre los dos escapes. Esto permite que el aceite de carga sea descargado en el motor antes de retornar hacia el tanque, por el cuerpo de la bomba principal, asegurando un enfriamiento máximo, al estar funcionando la transmisión.

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Reparaciones Eaton Sustitución del sello del eje NOTA: El número de serie de las bombas Eaton y de los motores cambió cuando el sello tipo borde fue introducido. • • • •

5,4 cu-ins. Sello Mec. de la Bomba 5421-611. 5,4 cu-ins. Sello de Borde de la Bomba 5423-761. 5,4 cu-ins. Sello Mec. del Motor 5431-110. 5,4 cu-ins. Sello de Borde del Motor 5433-110.

Para retirar e instalar el sello tipo borde, seguir el siguiente procedimiento: 1. Retirar la bomba o el motor de la máquina. 2. Sellar todas las aberturas para evitar el ingreso de materiales contaminantes al componente. 3. Limpiar y secar el área de la brida del eje/ montaje de entrada, según se requiere. 4. Retirar el anillo de retención del armazón de la perforación del alojamiento de la bomba/ motor que sostiene el sello del eje. (Figura 1). 5. Utilizando un punzón y un martillo, cuidadosamente hacer un agujero en el retenedor de metal del sello del eje usado. Actuar con prudencia para no dañar el eje de entrada (Figuras 2 e 3). 6. Instalar un tornillo despuntado para cuchillas metálicas de 3" (76mm.) en el agujero perforado, sólo lo suficiente como para sacar el sello fuera de la perforación. 7. Retirar el tornillo para cuchillas metálicas. 8. Con un destornillador plano insertado de-trás del sello, levantarlo con cuidado ha-ciendo palanca. Se debe evitar dañar el eje de entrada con el filo del destornillador (Figura 7). 9. Limpiar el eje y la perforación del alojamiento según se requiera. 10. Aceitar ligeramente la superficie del sello que está en contacto con el eje de entrada. 11. Presionar el nuevo sello aceitado sobre el casquillo de la herramienta de instalación, con la cara cerrada del sello del eje en-frentada al extremo cerrado del casquillo. 12. Con el sello del eje adecuadamente asen-tado en el casquillo, deslizar concuidado la herramienta de instalación sobre el eje de entrada, con un movimiento hacia arriba, en dirección al área de la superficie selladora. 13. Utilizando el impulsor de la herramienta de instalación y un mazo, presionar el sello contra la perforación hasta que el impulsor baje en la brida de montaje.

14. El juego de sellos de eje incluye un sello de eje, un anillo de retención y un espaciador. El espaciador sólo es necesario para unida-des de amplio uso en terreno. El objetivo del espaciador es colocar el sello en una nueva ubicación en el área selladora del eje. Si se utiliza el espaciador, instalarlo entre el sello del eje y el anillo retenedor. 15. Retirar la herramienta de instalación y el impulsor. 16. Instalar el nuevo anillo de retención del sello del eje (incluido en el juego) en la per-foración del alojamiento. Utilizando el im-pulsor de la herramienta de instalación y un mazo, presionar el sello, la arandela (si es necesario) y el anillo de retención contra la perforación hasta que el anillo de retención encaje en la ranura. 17. Volver a instalar la bomba / el motor en la máquina. NOTA: El diseño del nuevo sello NO PUEDE ser usado en unidades equipadas con sello mecánico. Nr. de pieza de herramienta de instalación delsello CAS 2867.

Figura 1

Figura 2

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Figura 3 Figura 7

Figura 4

Figura 8

Figura 5

Figura 6

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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Bomba de Carga y Válvulas de Retención 1. Remover sólo los cuatro tornillos externos de la tapa de la bomba de carga (Figura 1).

Bomba de carga con los cuatro tornillos de la tapa externa removidos.

Figura 1 2. Remover el conjunto de la bomba de carga, la empaquetadura, y las guías de bloqueo de la tapa trasera de la bomba.

Herramiento extractora de alambre doblado para a válvula de retención

Método alternativo para levantar la válvula de retención vía orificio en la tapa trasera

3. Remover los dos conjuntos de válvulas de retención insertando el extractor de la Figu-ra 2 en el agujero de cruce de la válvula. Tirar de la válvula de la tapa de la bomba. 4. Remover los anillos "O" y los anillos de apoyo del conjunto de la válvula de retención y descartarlos. NOTA: Tener mucho cuidado al manejar las piezas internas móviles, porque las tolerancias de montaje son muy ajustadas. 5. Lubricar e instalar los anillos "O" y los anillos de apoyo en el conjunto de la válvula de retención. Los anillos de apoyo necesitan ser instalados en el lado externo del anillo "O". Ver figura. 6. Volver a colocar y apoyar el conjunto de la bomba en la brida de montaje. Instalar el conjunto de las válvulas de retención en la tapa trasera. Las válvulas de retención necesitan quedar niveladas con la superficie de la tapa. 7. Instalar las dos guías en la tapa trasera. Instalar la empaquetadura de la bomba de carga, alineando la empaquetadura con los agujeros de la tapa. 8. Instalar el conjunto de la bomba de carga, alinear con las guías en la tapa trasera. También alinear la extremidad del eje de la bomba de carga con la abertura en el subconjunto del eje de la bomba. NOTA: Algunos conjuntos opcionales de bom-ba de carga son estriados y accionados por un acoplamiento ubicado entre el subconjunto del eje de la bomba y el eje de la bomba de carga. 9. Instalar los tornillos en la bomba de carga y ajustar con tensión de ajuste de 16 lib-pié [22Nm]. Ajustar los tornillos alternadamen-te en patrón estrella. A continuación aplicar una segunda tensión de ajuste para com-pensar el juego debido a la deformación por compresión de la empaquetadura. Para la bomba de carga con lengüeta de montaje tipo A o B en el bloque, ajustar los tornillos con 22 lib-pié [30 Nm], y aplicar una segunda tensión de ajuste en los tornillos. Para informaciones adicionales relativas a la reparación de la Transmisión Eaton, consultar el Manual de Reparación Eaton.

Figura 2

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Anillo de apoyo Anillo “O”

Alinear la punta del eje de la bomba de carga con el estriado de la bomba

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CONTROL DE DESPLAZAMIENTO ELECTRÓNICO

El control de desplazamiento electrónico está ubicado en la bomba de transmisión, y controla el flujo de aceite para los servocilindros. Cuando la tracción de la máquina es accionada a través de un signal electrónico recibido del módulo de tracción, el aceite entra en el regulador por (P) y alimenta el servo cilindro por los puntos (S1) y (S2), dependiendo del deplazamiento de la máquina requerido por lo conductor.

Instrucciones de montaje Instalar la empaquetadura en la válvula de control en la carcaza, alinear los tornillos y las perforaciones. Si se ha removido el orificio de control, insertar a continuación en el canal ubicado en el cuerpo de control. La parte elevada del orificio (tope de la tapa) deberá estar orientada hacia afuera de la carcaza de control. Instalar el anillo de sello de corte cuadrado para mantener el orificio en su lugar. NOTA: Este orificio está ubicado debajo de la bomba de carga en las aplicaciones Austoft. Instalar el conjunto de la válvula de control alineando la guía de la articulación de realimentación con la placa. Deslizar el conjunto de la válvula de control sobre el conjunto de la articulación. Ajustar cuidadosamente el conjunto de la válvula en la carcaza y confirmar si la placa de articulación esta orientada hacia la tapa trasera. Instalar seis tornillos en la carcaza de la válvula de control; ajustar con una tensión de ajuste de 16 libpié [22 Nm]. Ajustar alternadamente en un patrón estrella. A continuación ajustar cada tornillo nuevamente para compensar la compresión de la empaquetadura. La válvula IPOR (presión interna anulada) está incorporada como parte integrante de la tapa trasera de la bomba. Su función es impedir que las válvulas de escape de presión alta trabajen continuadamente.

Válvula Solenoide Proporcional 2 Válvula Solenoide Proporcional 1

S1 S2

Control del Solenoide

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P

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VÁLVULA I.P.O.R. (ANULA LA PRESIÓN INTERNA)

La válvula IPOR es activada por resorte a la posición abierta, con la presión del sistema monitoreada en las dos direcciones por dos guías sensores que actúan contra el resorte del carrete de la IPOR.

Con tal que la demanda de presión del sistema permanezca superior al ajuste de la IPOR, el carrete de la IPOR monitoreará la presión de control para mantener la presión de ajuste del sistema IPOR.

La presión de control suministrada por las bombas de carga fluye a través de un orificio en la extremidad de la bomba, a continuación pasa por el carrete de la IPOR antes de alcanzar la válvula de control manual.

Cuando se remueve la demanda de presión del sistema, el carrete de la IPOR volverá a la posición abierta y permitirá que el aceite fluya hacia el control de desplazamiento que retorna a continuación la placa móvil de realimentación a su posición anteriormente ajustada.

El ajuste de la IPOR está 1200 PSI por debajo del ajuste de la válvula de escape del sistema. Siempre que la presión del sistema excede el ajuste de la IPOR, la presión del sistema que reacciona contra las guías sensores desplazará la válvula IPOR cerrando la presión de control a la válvula de control de desplazamiento, permitiendo de esta forma que la presión del servo fluya de vuelta hacia el tanque. Siempre que la presión de control es interrumpida, la fuerza del resorte de los servopistones devuelven la placa de realimentación a la posición neutra.

Calces 0,018 = 500psi (0,46 = 34 bar)

Presión IPOR Calces de ajuste

Presión de carga interna Punto de control de la válvula Sistema de presión

Punto A

Punto B

Orifico tipo plato

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CILINDRO DE LA DIRECCION (FASE)

El circuito de dirección en las máquinas A8000 (neumático) está equipado con un bloque de dirección, envía ese flujo para 2 cilindros sincronizados.

Conjunto de la válvula de fase

Los volúmenes son iguales

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Del motor de dirección

Del motor de dirección

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Ranuras del pistón en ambos lados

Válvula retén inferior

Sello ‘J’

2 anillos antiextrusión 2 anillol en las extremidade

Flujo de aceite en la retracción plena Flujo de aceite

Abrir el asiento de la válvula

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Reparación de los cilindros sincronizados Mantenimiento: 1ª Fase 1. Atornillar una barra de apoyo en la conexión de la parte delantera y sujetarla firmemente. 2. Con el conjunto del cilindro sujeto firmemente y fijado a través de las guías traseras, dar un golpe sólido en la barra de apoyo para soltar la rosca. NOTA: La rosca es derecha. 3. En cuanto la tapa se suelta, continuar y remover a mano. 4. Al remover la tapa delantera del conjunto del cilindro, mantener el eje alineado, remover el conjunto de la tapa delantera del conjunto del cilindro. 5. En el caso de ser necesario, remover primero la válvula de sincronismo del cilindro utilizando el destornillador (1). 6. PTE recomienda que sean utilizados conjuntos completos de cilindros probados en vez de sólo reparar sustituir la válvula. 7. Remover los sellos del cilindro.

Barra de apoyo

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Mantenimiento: 2ª Fase 1. Aplicar calor en el conjunto del cilindro/varilla para romper el Loctite. 2. Utilizando la llave de pistón (2), remover el cilindro de la barra. 3. Remover la tapa delantera y el buje de la barra deslizando cada componente hasta la extremidad roscada del cilindro. No deslizar los componentes sobre las roscas. Los sellos se dañarán. NOTA: Observar la orientación del sello de la varilla, que es crítica porque el sello de la varilla es de acción única (ver el detalle A). 4. Kit de sello Nº: SKAU080-17.

Un solo sello de la barra suplente se deberá armar con orientación correcta como indicado

Detalle ‘A’

Sello ‘J’ Tapa del anillo “O” Anillo antiextrusión Banda de desgaste Anillo “O” de la varilla

Sello de la varilla Varilla Detalle ‘A’

(1) - Llave de fenda

(2) - Llave del pistón

Dirección para sacar la tapa delantera y el buje de la varilla

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Procedimiento para Purga y Sincronismo del Sistema Probablemente, la mayoría de los daños ocurre durante el inicio del sistema después de una reparación o sustitución de piezas (p. ej. cambio de manguera o de componente). Es por lo tanto indispensable que la purga correcta del sistema se haga antes de la operación del equipo. NOTA: La purga del sistema no se deberá confundir con rehacer el sincronismo de los cilindros, pues son dos operaciones distintas. Purga del Sistema 1. Cilindros unidos y armados en el sistema de la máquina. 2. La dirección se ajusta con los cilindros en medio del recorrido. 3. Con la dirección totalmente bloqueada en una dirección, un cilindro estará en extensión total y el otro en retracción total. En este momento, los dos cilindros van a permitir que el aire en el sistema sea devuelto al tanque. Esta operación se deberá repetir en las dos direcciones hasta que el aire sea removido. NOTA: La purga de los sistemas de esta manera no garantiza la remoción completa del aire. Si la dirección continúa esponjosa y no responde bien, repetir el paso 3. Si falla, purgar los cilindros individualmente, abriendo las conexiones y dejando salir el aire retenido.

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Sincronismo del Sistema 1. Cilindros unidos y armados en el sistema de la máquina. 2. La dirección se ajusta con los cilindros en medio del recorrido. 3. Con la dirección totalmente bloqueada en una dirección, un cilindro estará en extensión total y el otro en retracción total. En este momento, las dos válvulas de fase estarán abiertas, permitiendo el desvío del aceite. Los cilindros ahora serán sincronizados en una dirección. Repetir esta operación en la dirección opuesta. Los cilindros ahora están en fase en las dos direcciones.

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CILINDROS

Los cilindros Case IH son cilindros de alta calidad que requieren un mantenimiento mínimo. Si se realiza el mantenimiento cuando sea necesario, la vida del cilindro se extiende. Cilindro de Suspensión Delantera El cilindro consiste en un cuerpo de cilindro con el casquete de extremo que contiene la base del cilindro soldada. El casquete de extremo de la biela está ajustado al cuerpo del cilindro y contiene el buje, el sello de la biela y el sello de la leva. El casquete de extremo de la biela en el cuerpo del cilindro está sellado por un anillo O y está sujeto al cuerpo del cilindro por 4 tornillos de cabeza allen. No existen ajustes internos o externos. Los sellos del pistón y de la biela son sellos Polypack. Manutención Retirar la unidad de la máquina y apoyarla en una prensa de tornillo. Retirar el casquete de extremo de la biela con una llave apropiada y extraer la biela del pistón y el pistón propiamente tal. Soltar la tuerca de la biela del pistón y retirar el pistón y el casquete de extremo de la biela. (Cuando se efectúe una revisión más a fondo, desechar todos los sellos).. NOTA: Cuando sea necesario, retirar las clavijas de rodillo de las tuercas del pistón y de los yugos. Inspección Revisar la perforación del cilindro y la biela del pistón por si presentan raspaduras o rayas. Verificar la dimensión de la perforación del buje del cuello en comparación con la de la biela del pistón. Sustituir en caso de desgaste. NOTA: Exceso de desgaste en el buje hará que el eje ensucie el casquete de extremo de la biela y dañe el sello, provocando una fuga. Eliminar cualquier hundimiento o rebaba. Verificar las roscas en la lumbrera. El montaje corresponde al proceso inverso al de desmontaje. Verificar que la tuerca del pistón esté firmemente ajustada. Verificar también que los anillos O y los sellos estén en la posición correcta y en la dirección adecuada, no torcidos. Cilindros de Giro del Elevador

El mecanismo de giro del elevador consiste en un bastidor montado en la parte posterior de la cosechadora en una clavija pivotante y que está conectado a través de 2 cilindros hidráulicos al chasis. Los cilindros están montados en muñones y, durante la operación, cambian el bastidor de giro en 160 grados para mover el elevador desde un costado de la máquina al otro. Desmontaje Limpiar el exterior del cilindro. Si las mangueras fueron retiradas con el cilindro, extraerlas del cilindro. NOTA: Consultar las ilustraciones adjuntas en la página 39. 1. Ajustar el cuerpo del cilindro (18) en una prensa de tornillo o en cualquier otro equipo de sujeción. Actuar con cuidado para evitar cualquier daño en el cuerpo del cilindro. 2. Soltar y retirar el tornillo de seguridad (16) del collarín (5) y del cuerpo del cilindro (18). 3. Utilizar una llave de collarín (llave de clavija) para soltar y retirar el collarín (5) del cuerpo del cilindro. 4. Tirar la biela del pistón (1) derecho hacia afuera del cuerpo del cilindro (18) para evitar dañarlo. 5. Sostener el ojo de la biela del pistón (1) y sujetar la biela del pistón (1) cerca del pistón (12). Ubicar un paño de taller entre la biela del pistón y el soporte para evitar dañar la biela del pistón. 6. Soltar y retirar el casquete de tornillo (15) y la arandela templada (14) que sostiene el pistón (12). Utilizar un multiplicador de par de apriete para casquetes de tornillo que tienen un alto valor de apriete. 7. Retirar el pistón (12) de la biela del pistón (1). 8. Retirar el collarín (5) de la biela del pistón (1). 9. Retirar el anillo de desgaste (11), el sello (10), el anillo de respaldo (9) y el anillo del pistón (13) del pistón (12). 10. Retirar el anillo "O" (8), el anillo de respaldo (7), el sello ancho (3), el sello del amortiguador (4) y el buje (6) desde el collarín (5). 11. Retirar el casquete de extremo (19) del cuerpo del cilindro (18). 12. Retirar el anillo de respaldo (21) y el anillo "O" (20) desde el casquete de extremo (19).

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Inspección 1. Limpiar el pistón (12), el collarín (5), la biela del pistón (1), el cuerpo del cilindro (18), la arandela templada (14) y el casquete de tornillo (15) con solvente de limpieza. Verificar que el orificio del pistón (12) está abierto. 2. Desechar las piezas que fueron retiradas del pistón (12), del collarín (5) y del casquete de extremo (19). 3. Iluminar el interior del cuerpo del cilindro (18), inspeccionar si existieran ranuras profundas u otro tipo de daño. Si existe algún daño, se debe utilizar un cuerpo de cilindro nuevo. 4. VRevisar para confirmar que la biela del pistón (1) está derecha. Si la biela del pistón no está derecha, instalar una nueva. 5. Eliminar pequeñas rayas en la biela del pistón o en el cuerpo del cilindro con tela de esmeril de resistencia media con un movimiento rotativo. 6. Revisar el buje (17) y los anillos de resorte (22) en el ojo de la biela del pistón (1) y el buje (17) en los muñones del cuerpo del cilindro (18). Reemplazar, si es necesario. 7. Revisar el collarín (5) por si existe algo de moho. Limpiar y eliminar el moho, según se requiera. Montaje NOTA: Si se está instalando un nuevo collarín (5), ubicar el número de la pieza del cilindro en el nuevo collarín. 1. Instalar el buje (6) en el collarín (5). 2. Instalar el sello del amortiguador (8) en el collarín (5). El costado del sello del amortiguador (8) con el borde debe quedar orientado hacia el extremo más pequeño del collarín (5). 3. Instalar el sello ancho (6) en el collarín (5). El sello ancho se instala de manera tal que los bordes del mismo queden orientados hacia el extremo más pequeño del collarín (5). El sello ancho puede resultar difícil de instalar. Utilizar la herramienta que se muestra en la página 39. 4. Instalar una leva nueva (3) en el collarín (5). Los bordes de la leva (3) deben quedar orientados hacia el extremo más grande del collarín (5). 5. Instalar un anillo de respaldo nuevo (7) en la ranura del lado externo del collarín (5). Si ambos lados del anillo de respaldo no están

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planos, el costado que no está plano debe quedar orientado hacia el extremo más pequeño del collarín (5). 6. Instalar el anillo "O" (8) cerca del anillo de respaldo (7), como se indica en la página 39. 7. Ajustar el ojo de la biela del pistón (1) en la prensa de tornillo. 8. Eliminar cualquier marca o borde afilado en el chaflán del extremo de la biela del pistón (1). 9. Lubricar la perforación del collarín (5) con aceite limpio. 10. Empujar el collarín (5) contra la biela del pistón (1). Si es necesario, utilizar un martillo liviano para mover el collarín (5) hacia la biela del pistón (1). 11. Ubicar un soporte debajo y cerca del extremo de la biela del pistón (1). Colocar un paño de taller entre el soporte y la biela del pistón para evitar dañar el sistema. 12. Ubicar el pistón (12) en el extremo de la biela del pistón. 13. Colocar la arandela templada en el casquete de tornillo. 14. Limpiar las roscas en el extremo de la biela del pistón y las roscas del casquete de tornillo, utilizando solvente de limpieza Loctite. Dejar que seque. Aplicar Loctite 242 a las roscas de la biela del pistón a 6,4 mm desde el extremo abierto de la biela del pistón, para que existan 12,7 mm de Loctite 242 en las roscas de la biela del pistón. NO APLICAR Loctite a los primeros 6,4 mm de las roscas de la biela del pistón. 15. Instalar el casquete de tornillo (15). Apretar el casquete de tornilloa 500 - 600 Nm. (660 - 820 Ft Lbs). Un multiplicador de par de apriete puede ser utilizado para ayudar en el ajuste del casquete de tornillo. 16. Instalar un anillo de pistón nuevo (13) en la ranura del extremo del casquete de tornillo del pistón (12). 17. Instalar un anillo de desgaste nuevo (11) en la ranura central de la parte externa del pistón (12). 18. Instalar un anillo de respaldo nuevo (9) en la ranura de la parte externa del pistón (12). 19. Instalar un sello nuevo (10) en la parte superior del anillo de respaldo (9).

SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

29

20. Ajustar el cuerpo del cilindro (18) en una prensa de tornillo o en cualquier otro equipo de sujeción. Actuar con precaución para evitar cualquier daño en el cuerpo del cilindro. 21. Instalar un anillo de respaldo nuevo (21) y un anillo "O" (20) en la ranura de la parte externa del casquete de extremo (19). 22. LLubricar el anillo "O" (20) en el casquete de extremo (19) con aceite limpio. 23. Instalar el casquete de extremo (19) en el cuerpo del cilindro (18). 24. Lubricar el interior del cuerpo del cilindro (18) y el pistón (12) con aceite limpio. 25. Utilizar una herramienta de compresión del anillo del pistón para sujetar el anillo de desgaste nuevo en su sitio. 26. Empujar el cuerpo del cilindro (18) en línea recta contra el pistón (12). 27. Abocar el cuerpo del cilindro (18) sobre el conjunto de la biela del pistón. Empujar el cuerpo del cilindro contra el conjunto de la biela del pistón hasta que la herramienta de compresión sea empujada fuera de él. Actuar con cuidado para no dañar el anillo de desgaste y el sello. 28. Lubricar el anillo "O" (8) en el collarín (5) con aceite limpio. 29. Ajustar el collarín (5) entre 135 y 542 Nm. (100 - 400 Ft Lbs). Si los agujeros del tornillo de seguridad (16) se alinean en este rango de apriete, instalar el tornillo de seguridad. Apretar el tornillo de seguridad a 2,3 Nm. (20 In Lbs). Si los agujeros del tornillo de seguridad no se alinean, seguir los pasos 30 a 32. 30. Ajustar el collarín (5) entre 135 y 542 Nm. (100 - 400 Ft Lbs). 31. Utilizar un taladro Nr. 26 y taladrar la mitad de un agujero en el collarín (5) y la otra mitad en el cuerpo del cilindro (18). Taladrar hasta una profundidad de 11 mm. No taladrar en línea con un agujero en el collarín para la llave de collarín. 32. Instalar el tornillo de seguridad (16). Apretar el tornillo de seguridad a 2,3 Nm. (20 In Lbs). 33. Si las mangueras fueron retiradas con el estén equipados con ellos. Lubricar los cilindro, instalar anillos "O" nuevos, en caso anillos "O" con aceite limpio. 34. Instalar las mangueras.

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Cilindro del giro del elevador

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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Cilindro de Elevación del Divisor Línea con Resortes de Contrapeso Desmontaje 1. Soltar la tuerca de bloqueo (1) y remover el tornillo del cilindro (8), remover el calce compensador (2). 2. Extender el cilindro completamente y remover la tuerca (3) y arandela. El resorte tipo tubo (4) y el resorte (5) se podrán remover ahora.

La inspección está igual al cilindro con sello polypack. Montaje Armar siguiendo el orden inverso del desmontaje. Cambiar los sellos y los anillos de desgaste en caso de ser necesario.

3. El compartimiento de la tuerca/premegaxeta (6) se podrá remover del cuerpo del cilindro (7). 4. El pistón es del tipo de dos partes con un sello de luprene. El mismo es sellado en la varilla por un anillo "O "O". Remover el sello del pistón y los anillos de desgaste, soltar la tuerca de retención, el pistón se separa y revela un anillo "O" armado en el eje. El sello y los anillos de desgaste se podrán retirar del pistón, al estar separados. Inspección

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Cilindro del Deflector Desmontaje Soltar la tuerca del cilindro y remover el conjunto de la varilla del cuerpo del cilindro. Remover la tuerca que fija el pistón en la varilla. Examinar todos los sellos y superficies. Reemplazar donde sea necesario. Montaje Armar en el sentido inverso del procedimiento anterior.

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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Tapa del Cilindro de la Suspensión Delantera

Sellos Poly Pack

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Sello de la Varilla Poly Pack

Sello Tipo Luprene

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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MOTOR CHAR-LYNN Y MANDO DE LA DIRECCION

La cosechadora usa motores hidráulicos Char-Lynn para mover varias "funciones acopladas" directas en la cosechadora. Son utilizados 4 tipos: 'Serie S', Serie 2000, 6000, y 10.000. El principio de la operación es el mismo para los cuatros tipos. Todos ellos poseen un geroler orbital que gira dentro del engranaje de anillo por medio de aceite que fuerza la separación de los "dientes" de los engranajes internos y externos. La 'Serie S' utiliza una válvula de carrete rotativa y no posee ningún rodamiento para sostener la carga. Las series 2000 / 6000 utilizan una válvula del tipo disco plano y poseen rodamientos precargados de rodillos cónicos para sostener la carga accionada por el Char-Lynn. La série10,000 utiliza la válvula del tipo disco plano y posee un rodamiento con cojinete de apoyo para resistir las cargas aplicadas. Cambio del sello en el Char-Lynn 'Serie S' Primero, remover el Char-Lynn de la cosechadora, y armar en una morsa con la punta del eje orientada hacia arriba. NOTA: Utilizar mordientes suaves. Remover el pasador del eje de accionamiento. A continuación soltar los cuatro tornillos que fijan la brida del cuerpo del Char-Lynn. Los tornillos son de 8mm ó 5/16", 12 apoyos en las cabezas que son incorporados en la placa trasera. Tener cuidado para no dañarlos durante la remoción.

NOTA: Podrá ser necesario aplicar calor al cuerpo del Char-Lynn como consecuencia de la aplicación de Loctite en esos tornillos. Remover la placa, y a continuación remover el protector de polvo y el sello de alta presión de la placa. Inspeccionar la placa completamente para verificar rajaduras o daños en el área del sello de alta presión. Remover los ángulos vivos del asiento del sello de la brida como indicado. Ajustar a continuación el sello de alta presión y el protector de polvo utilizando un mandril adecuado. Armar la brida en el cuerpo del Char-Lynn después de sustituir el anillo "O" de sello. Aplicar Loctite (económicamente) en los tornillos y ajustar con una tensión de ajuste de 225 - 250 lib-pul. Encajar el pasador en el eje y armar el Char-Lynn de la cosechadora. Para desarmar el Char-Lynn completamente, remover los cuatro tornillos en la placa y los siete tornillos en la cabeza del geroler. La unidad se podrá desarmar a continuación. Al armar la unidad, verificar si todas las piezas están limpias y libres de daños. Sustituir todos los sellos y "anillos O".

Verificar existencia de daños en ésta área de asiento del sello

Romper los ángulos vivos

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Ajuste del Alineamiento Para verificar el alineamiento del motor, alinear todos los puntos de la figura 1, y ajustar la protuberancia en el anillo del geroler tal como indicado en la Figura 2. Esto alinea el Char-Lynn para la rotación estándar. Para invertir la rotación alinear los componentes como en la Figura 3.

Punta de la estrella, alineada con la marca de sincronización del impulsor

Geroler

Cara del pórtico

51°

Impulsor (Extremidad con la marca del eje)

Limitador del anillo del geroler

Chapa separadora

Marca de sincronización del eje

Figura 2

Marca de sincronización Indicación de la posición del (impulsor), alineada limitador del anillo del geroler con la marca del eje antes de instalar la chapa separadora

Figura 1 Encaje la estrella alineada con la marca de sincronización del impulsor Figura 3

Montaje para rotación inversa

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Los motores de la serie 2000 6000 son semejantes en construcción y sólo difieren en tamaño. Para sustituir el sello del eje en el motor serie 2000, remover los cuatro tornillos y desarmar el motor completamente. Sustituir los sellos, armar el motor y sustituir todos los "anillos O" y sellos. Para sincronizar el motor, el geroler, el recorrido de la válvula, la placa de la válvula y la válvula deberán estar alineados. Localizar la abertura mayor en el geroler, y marcar en el borde externo del geroler.

NOTA: La serie 10.000 difiere de la concepción normal de flujo de las mangueras alrededor del Char-Lynn para obtener la dirección. Los motores de la serie 6000 y 10.000 poseen un retén de sello sujeto al cuerpo a través de tornillos (tensión 300 lib-pul. /6.000 lib-pul. para la serie 10.000). Esto se podrá remover sin desarmar el motor por completo para alterar los sellos del eje. Para informaciones adicionales relativa a la reparación en estas unidades, consultar el Manual de Reparaciones Eaton para el modelo en particular.

Instalar el accionador de la válvula en el geroler. Alinear la muesca en la placa de la válvula con la muesca en el geroler, Fig. 4. Localizar la abertura de la muesca en la placa de la válvula que está alineada con la mayor abertura del geroler. Localizar cualquier punto abierto para el exterior de la válvula y alinear esta abertura con la ranura abierta de la placa de la válvula alineada con el espacio abierto mayor del geroler. Instalar la válvula girándola en el sentido de las agujas del reloj hasta que los dientes de la estría se encajen (1/2 diente de la estría).

Geroler

Válvula Placa de la válvula

Cavidad abierta mayor Referencia sólo para alineamiento

Gire la válvula 1/2 diente en el sentido de la agujas del reloj para engranar con la ranura

Cualquiera de los 6 agujeros abiertos pasa por el lado de afuera de la válvula Figura 4

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Dimensiones del Char-lynn El método antiguo para designar tamaños de CharLynn utilizaba una letra con un 'S' adicional, si el motor es del tipo de geroler, por ejemplo 'PS'. Eso fue sustituido, pero aún es de uso común. A continuación está un cuadro de equivalencia para gerotor y motores de geroler.

A 1/4”

E 7/8”

M 1.1/2”

B 3/8”

G 1”

P 2”

C 1/2”

K 1.1/4”

El nuevo sistema de numeración sigue el siguiente estándar: Motor geroler: Anteriormente tipo S; ahora es 103 xxxx 010. Los cuatro Nº del centro demuestran el tamaño:

1009 = 1/4” 1010 = 3/8”

1011 = 1/2” 1012 = 7/8”

1013 = 1” 1014 = 1 1/4” 1015 = 1 1/2” 1016 = 2”

Un motor PS se identifica ahora como: 103 1016 010. 103-1016-010 -- Estándar. 103-2016-010 -- Carcaza con dreno. Números 1009 a 1016 -- Modelos estándar. Números 2009 a 2016 -- Motores con punto de dreno en la carcaza.

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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Motores Char-Lynn de la Serie 2000

Motores Char-lynn de la Series 10000

Los motores serie 2000 son identificados con relación al desplazamiento en pulgadas cúbicas, y se podrán identificar a través de los anchos del anillo.

Los motores serie 2000 se identifican con relación al desplazamiento en pulgadas cúbicas y se podrán identificar a través de los anchos del anillo, pero no entre 29,22 pul. cúbica y 40,55 pul. cúbica, que son idénticas y sólo se podrán determinar a través del diámetro del geroler. Las dimensiones internas del geroler (diámetro) determinan la capacidad de la unidad.

Desplazamiento

PUL3

ANCHO

Nº MODELO

4,9

0,701”

104-3934-006

6,2

0,884”

104-1030-006

9,6

1,137”

104-3281-006

11,9

1,402”

104-1033-006

14,9

1,758”

104-1034-006

18,7

2,206”

104-3279-006

24,0

2,833”

104-1299-006

30,0

3,516”

104-3935-006

Desplazamiento

PUL3

ANCHO

Nº MODELO

20,65

1,250”

119-1032-003

29,22

1,750”

119-1033-003

40,55

1,750”

119-1103-003

57,36

2,500”

119-1035-003

Motores Char-lynn de la Serie 6000 Los motores serie 6000 son identificados con relación al desplazamiento en pulgadas cúbicas, y se podrán identificar a través de los anchos del anillo. Desplazamiento

PUL3

ANCHO

Nº MODELO

11,9

0,850”

112-1058-005

15,0

1,070”

112-1059-005

19,0

1,360”

112-1060-005

23,9

1,710”

112-1061-005

29,9

2,140”

112-1062-005

38,0

2,720”

112-1109-005

59,9

4,290”

112-1063-005

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

VALVULA DE ESCAPE DEL AJUSTE DE LA ORUGA

La cosechadora A8800 posee un cilindro hidráulico que amortigua las orugas de tracción. Esto es efectuado por presión de aceite que opera en un pistón que actúa contra la grasa en el otro extremo del cilindro para ajustar la oruga de tracción. Al encontrar un obstáculo y eso requiere ceder la cadena de tracción, la presión de aceite en la extremidad del cilindro aumenta hasta que la válvula de escape prefijada se abra y el aceite regrese hacia el tanque. Al desaparecer la carga, el cilindro vuelve a su posición original (manteniendo el ajuste correcto de la tracción) pues el aceite del circuito de servicio abre la válvula de retención y entra en el cilindro.

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Tornillo de ajuste

Válvula de escape

Cuerpo de la válvula

SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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ACUMULADOR

El acumulador es del tipo globo con una precarga de nitrógeno de 1200 psi, y se conecta a los cilindros de elevación del corte de base y del cortador de puntas de la cosechadora, actuando como un amortiguador de choques en el circuito. Corte base 8800 (Delantera larga): 1700 psi Corte base 8800 (Delant. estrecha): 850 psi Corte puntas 8000: 1200 psi Suspensión 8000: 1200 psi Precarga en el Acumulador

ocasionalmente destruir un globo al introducir el gas muy rápidamente. Al armar un acumulador nuevo, el procedimiento que recomendamos es el siguiente: Una pequeña cantidad de aceite del sistema (aproximadamente el 10% de la capacidad del acumulador) se deberá alimentar en el punto de entrada de fluido del acumulador y el acumulador se deberá girar para asegurarse que el globo y el cuerpo del acumulador presenten una película de aceite sobre su superficie.

La precarga de los acumuladores con nitrógeno de una botella de alta presión requiere un procedimiento exacto y cuidado de parte del técnico de mantenimiento para garantizar que el globo no sea dañado. Verificamos en la práctica que, incluso técnicos expertos en hidráulica, podrán

Conexión para carga

Cuerpo

Globo

Conexión “T” para el cilindro de elevación

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

El kit de carga Christie se podrá utilizar para la precarga del acumulador, sin embargo recomendamos adicionalmente que se ensamble un regulador en la botella de nitrógeno antes de la conexión de la manguera. El regulador de nitrógeno se deberá ajustar completamente sin presión antes de abrir la válvula de la botella de gas. Con la válvula de la botella de gas abierta, ajustar el regulador poco a poco hasta que el gas fluya. Ese ajuste se deberá mantener hasta que la válvula de gatillo en el punto de entrada de fluido esté completamente comprimida. Con el cierre de la válvula de gatillo es posible admitir nitrógeno a continuación con una presión más alta. Ajustar el gas a una presión rápidamente superior a la presión de precarga deseada, a continuación aguardar un tiempo para normalizar la temperatura. Revisar la presión y hacer el ajuste necesario a la presión especificada, remover a continuación el set de carga y revisar si hay pérdidas. En caso de no haber pérdidas, colocar la tapa de sello y la tapa de protección.

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El aceite lubricante se destina a garantizar que el globo se infle uniformemente y deslice cuando haya contacto entre el globo y el cuerpo del acumulador. Si no se aplica el aceite de lubricación antes de la precarga y, si no se introduce el gas lentamente al principio por el regulador de gas, existe entonces una fuerte posibilidad de que el globo sea dañado durante los primeros momentos de la precarga. Bajo esas circunstancias, el globo golpea contra la pared del acumulador y se "adhiere" allí mientras la extremidad sólo se expande y avanza muy rápidamente. Como sólo una pequeña parte del globo se expande, el espesor de la pared se reduce significativamente y eso, combinado con el rápido movimiento hacia adelante, podrá provocar daños en el globo antes que la válvula de gatillo se cierre. Por nuestra experiencia el procedimiento correcto de precarga es necesario para la obtención de una vida hábil larga y sin problemas normalmente asociada con acumuladores de globo del tipo Fawcett-Christie.

SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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VÁLVULA DE EQUILÍBRIO (A8800) - OPCIONAL

El circuito del cilindro de levantamiento del corte de base de la A8800 posee una válvula de equilibrio añadida para trabajar en condiciones difíciles. Esto consiste en una válvula HC-E4059 conectada en el circuito. Esto conecta los cilindros de elevación al control Racine / Vickers por una serie de válvulas de retención y una válvula de escape ajustada en 500 psi.

que pasa de un cilindro al otro. Esto impide que la parte delantera de la máquina baje (se sumerja de nariz) en ciertas condiciones, restringiendo el paso entre los dos cilindros con la válvula de escape.

Esto permite un flujo libre de aceite a los cilindros cuando están levantando. Cuando el suelo se encuentra desigual, las válvulas de retención desvían el aceite a la válvula de escape a medida

Sección de la válvula de control Racine de elevación del cortador de base

Acumulador Línea piloto

Válvula HC - E4059

Cilindros del cortador de base

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

VÁLVULA DE LA TRACCIÓN POSITIVA (A8000)

La tracción positiva es activada por dos válvulas solenoide eléctricas, que están situadas en las líneas de ecualización de avance y marcha atrás. Una válvula solenoide está situada en la línea de ecualización que conecta los dos circuitos de avance de la transmisión, mientras que la segunda válvula solenoide está situada en la línea de ecualización que conecta los dos circuitos de marcha atrás de la transmisión. En la posición normal, las válvulas no están energizadas y el aceite podrá pasar libremente por la válvula.

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Al ser accionada la tracción positiva presionando el interruptor del pedal, los solenoides cierran las válvulas y el flujo por la válvula se controla (por la retención) en las dos direcciones. Esto impide el flujo de aceite entre los circuitos del lado derecho y del lado izquierdo y garantiza una tracción positiva. Los solenoides son de 24 voltios. Franja de operación: 21,6 volts a 26,4 volts Resistencia: 27,5 OHM +/- 7% @ 20° C Corriente consumida: 0,875 A, frío. 0,67,. caliente.

SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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VÁLVULA DEL CORTADOR DE PUNTAS (TRAYECTORIA DEL ACEITE)

Mantenimiento del Bloque

El bloque de la válvula del cortador de puntas está armada en la estructura del cortador de puntas. Al estar ensamblada la válvula en el triturador, un divisor de flujo (Nº 1) se ensambla en la válvula y los discos reunidores se conectan en paralelo.

2. Remover todos los componentes de la válvula.

Con un cortador de puntas estándar armado, el flujo divisor es removido y es sustituido por una toma y los discos reunidores son conectados en serie.

3. Verificar todos los sellos y anillos "O" en lo que se refiere a daños y sustituir donde sea necesario.

1. Remover el bloque de válvula del cortador de puntas.

4. Armar nuevamente e instalar la válvula.

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

BLOQUE DE VÁLVULAS DEL ELEVADOR

El bloque de válvulas del elevador está ubicado en el tope del elevador. El bloque dirige aceite hacia el accionamiento de las cadenas del elevador, hacia el extractor secundario y hacia las funciones de servicio.

Revisión de la Válvula 1. Remover el bloque de válvula del elevador. 2. Remover todos los componentes del bloque de válvula. 3. Revisar todos los anillos "O" y sellos en lo que se refiere a daños, sustituir donde sea necesario. 4. Armar el bloque de válvula e instalar en el elevador.

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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Apretar con 7 - 9 N.m

Apretar la tuerca con 2,5 N.m Apretar el tubo con 29 N.m

lado “a’

lado “b”

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

VÁLVULA DEL EXTRACTOR PRIMARIO (TRAYECTORIA DEL ACEITE)

El bloque de válvula del extractor primario está armado en la parte trasera del compartimiento del motor. Incorporada al bloque de la válvula Vickers se encuentra una válvula de flujo proporcional Valvistor que cambia la velocidad del extractor primario. También hay en el bloque de la válvula una válvula de escape y una válvula solenoide armadas para accionar el extractor primario.

Extractor de velocidad variable

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Revisión de la Válvula 1. Remover el bloque de la válvula. 2. Remover todos los componentes de la válvula. 3. Revisar los anillos "O" y los sellos conforme sea necesario. 4. Armar la válvula nuevamente e instalar en la máquina.

SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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VÁLVULA VALVISTOR DE FLUJO PROPORCIONAL DEL ROLLO ALIMENTADOR

El bloque de válvula del rollo alimentador recibe el flujo de aceite de uno de los motores del trozador. Localizada en el bloque de válvula existe una válvula de escape para proteger el rollo alimentador superior y una válvula Vickers valvistor proporcional que cambia el flujo al rollo alimentador superior. La variación del flujo altera la velocidad del rollo alimentador y eso altera el tamaño del toco de la caña.

Revisión de la Válvula 1. Remover el bloque de la válvula de la máquina. 2. Remover todos los componentes del bloque de válvula. 3. Revisar todos los anillos "O" y sellos dañados y sustituir donde sea necesario. 4. Armar el bloque de la válvula e instalarlo en la máquina.

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

BLOQUE VICKERS CON 4 E 6 FUNCCIONES

Bloque de 4 Válvulas Vickers

Revisión de la Válvula

El bloque con cuatro válvulas que controlan la inclinación del divisor de línea y la elevación/ bajada del disco de corte lateral, está localizada debajo del piso en el lado derecho.

1. Remover el bloque de la válvula de la máquina.

Ubicado en el bloque de la válvula existen cuatro válvulas CETOPS para el cilindro y una válvula de solenoide.

2. Remover todos los componentes del bloque de válvula. 3. Revisar todos los anillos "O" y sellos en lo que se refiere a daños, sustituir donde sea necesario. 4. Armar el bloque de válvula e instalarlo en la máquina. NOTA: El montaje de los CETOPS está incluido en este manual.

Bloque Cuatro funcciones

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SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

Bloque Vickers - 6 funcciones

Revisión de la Válvula

Este banco opera la elevación/bajada del cortador de base, del cortador de puntas y de los divisores de línea, el giro del elevador y el giro de la cubierta del extractor primario.

1. Retirar el colector de la máquina.

Ubicado bajo la placa del pie derecha y puede accederse a ella abriendo la puerta de la batería. En el control se ubican 6 secciones de válvula Cetop 3 y 2 solenoides operados por válvulas piloto que controlan la cantidad de flujo de aceite que va hacia las secciones (6 gpm ó 12 gpm). Las solenoides Cetop 3 son activadas por los interruptores que se ubican en la cabina.

51

2. Retirar todos los componentes del colector. 3. Revisar todos los anillos "O" y los sellos por si existe algún daño y reemplazar lo que sea necesario. 4. Volver a ensamblar el colector y reajustarlo a la máquina. NOTA: El procedimiento de reparación para las secciones de la válvula Cetop 3 se encuentra en la página 56 del presente capítulo.

Válvula de escape de la línea cruzada Válvula Cetop 3

Bloque Vickers

Válvula de escape

Válvula piloto

Válvula sobre-centro

Válvula sensora de la presión diferencial

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52

SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

ANOTACIONES

_________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________

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_________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ __________

SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

53

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54

SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS Capítulo 1 - Ubicación de los Cableados Eléctricos, Componentes y Conectores

TEMA Sección

Descripción

Página

04

Glosario ................................................................................................................................. 3 Ubicación de los Cableados Eléctricos ................................................................................ 6 Presentación de los Cableados Eléctricos ........................................................................... 8 Presentación de los Conectores .......................................................................................... 21 Ubicación de los Componentes Eléctricos ..........................................................................22 Motor Scania ........................................................................................................................ 36 Motor IVECO ........................................................................................................................ 38 Placa de Circuito Impreso .................................................................................................... 44 Identificación de los Fusibles ...............................................................................................44 Identificación de los Relés ................................................................................................... 46

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2

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

3

ATENCIÓN: Al realizar cualquier mantenimiento en la cosechadora, siempre apague el interruptor principal, situado en el piso en el lado izquierdo del asiento del operador. En el mantenimiento o reparación que se va a utilizar la soldadura eléctrica, apague el interruptor y si es posible desconecte los cables de la batería.

GLOSARIO Toda símbolo utilizado en este manual son los mismos que figuran en el mapa eléctrico completo de las Cosechadoras de Caña Serie 8000. La(s) letra(s) inicial(es) corresponde(n) al elemento y los 3 números siguientes representan el número del componente. En el caso de los conectores, todavía hay un número a más en su identificación, que se refiere al número de clavijas. Ejemplos:

C-101-13 Identificación del n° de las clavijas Identificación del conector del módulo (En ese ejemplo, conector 1 pertenece al módulo 1) Identificación del módulo (En ese ejemplo, módulo 1) Identificación del componente (Conector)

SEN-001 Identificación del n° del componente Identificación del componente (Sensor)

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4

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

Sigue abajo la simbología utilizada en todo el manual de servicios y mapas eléctricos: ALT-XXX

Alternador

AUD-XXX

Parlantes / Audio

BAT-XXX

Baterías

C-XXX-Y

Conectores eléctricos

CAN H

Línea CAN de alta (High)

CAN L

Línea CAN de baja (Low)

F-XXX

Fusibles

GND-XXX

Puntos de aterramiento

LED-XXX

Luces Led

LMP-XXX

Luces

M-XXX

Motores eléctricos

MOD-XXX

Ubicación de los módulos electrónicos

RES-XXX

Resistores

RLY-XXX

Relés

SCM-XXX

Sugar Cane Module - Módulos de la Cosechadora de Caña

SEN-XXX

Sensores

SOL-XXX

Solenoides

SPL-XXX

Enmienda entre cables eléctricos

SW-XXX

Switch / Interruptores eléctricos

Colores de los cables eléctricos y sus respectivas funciones: BK

Negro (Black) = Tierra

WH

Blanco (White) = Funciones positivas (Funciones en el sentido horario y levante)

OR

Naranja (Orange) = Post llave

BL

Azul (Blue) = Tierra de referencia (Tierra limpio)

YE

Amarillo (Yellow) = Señal de los sensores

SL

Gris (Silver) = Funciones negativas (Funciones en el sentido anti horario y bajar)

PU

Violeta (Purple) = Cables de las Luces / Lámparas

RD

Rojo (Red) = Positivo derecho

PK

Rosado (Pink) = Positivo de referencia (Positivo limpio)

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

5

Especificación de los cables de los cableados eléctricos Ejemplo: Cable

1028 RD 1 Área de la sección transversal (trocha) en mm2

Color del cable Número de identificación del cable

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6

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 UBICACIÓN DE LOS CABLEADOS ELÉCTRICOS

7 8 9 1

2 6

5

4 3

1 1 - 87697207 - Cableado de la Cabina

6 - 87733447 - Cableado Mangueras del Elevador

2 - 87733454 - Cableado del Cortador de Puntas

7 - 87733446 - Cableado Comando del Elevador

3 - 87733456 - Cableado del Bloque Auxiliar

8 - 84254471 - Cableado Trasero Lado Derecho

4 - 87733455 - Cableado del Comando Principal

9 - 87697219 - Cableado del Techo de la Cabina

5 - 84253504 - Cableado del Motor (SCANIA) 84253507 - Cableado del Motor (IVECO)

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

7

12

11

10

2 10 - 87733453 - Cableado Frontal 11 - 87735777 - Cableado Bombas de Tracción 12 - 87733451 - Cableado Trasero Lado Izquierdo

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8

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 PRESENTACIÓN DE LOS CABLEADOS ELÉCTRICOS

1 - 87697207 - Cableado de la Cabina

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

9

2 - 87733454 - Cableado del Cortador de Puntas

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10

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

3 - 87733456 - Cableado del Bloque Auxiliar

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

11

4 - 87733455 - Cableado del Comando Principal

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12

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

5 - 84253504 - Cableado del Motor (SCANIA)

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

13

5 - 84253507 - Cableado del Motor (IVECO)

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14

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

6 - 87733447 - Cableado Mangueras del Elevador

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

15

7 - 87733446 - Cableado Comando del Elevador

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16

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

8 - 84254471 - Cableado Trasero Lado Derecho

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

17

9 - 87697219 - Cableado del Techo de la Cabina

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18

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

10 - 87733453 - Cableado Frontal

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

19

11 - 87735777 - Cableado Bombas de Tracción

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20

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

12 - 87733451 - Cableado Trasero Lado Izquierdo

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

21

PRESENTACIÓN DE LOS CONECTORES

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22

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS

32

14

15

16

12 17 19

13

18

31

41

6

20 22

21 25

23 24 37 26

28 27

29

36

3 6-

Placa de Circuito Impreso

23 - a) Módulo SCM1

12 - Solenoide Prende/Apaga Extractor

b) Módulo SCM2

13 - Solenoide de la Válvula PWM del Control de Velocidad del Extractor Primario

c) Módulo SCM3 24 - Sensor del Freno

14 - Sensor del Nivel de Agua

25 - Sensor de la Puerta de Servicio

15 - GPS

26 - Relé 12/24V

16 - Antena

27 - Comando Principal

17 - Ventilador

28 - Bloque Auxiliar

18 - Motor Limpiaparabrisas

29 - Comando del Cortador de Puntas

19 - Sensor de Velocidad del Trozador

31 - Bocina

20 - Monitor

32 - Giroflex

21 - Elevador de Tensión

36 - Sensor que Detecta Agua en el Combustible

22 - Módulo Tracción Maestro II

37 - Batería 41 - Interruptor del Aceite Hidráulico

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

23

2 1

3

4 5 34

40 8 39

33 35

11

7

9

30 10 38

4 1-

Sensor de Velocidad del Extractor Primario

10 - Sensor de Presión del Corte de Base

2-

Comando del Elevador

11 - Sensor de Altura del Corte de Base

3-

Alarma de Marcha Atrás

30 - Comando del Disco de Corte Lateral

4-

Solenoide de la Válvula PWM de Tamaño del Tallo

33 - Motor del Tanque de Agua

5-

Sensor de Presión del Trozador

7-

Interruptor Vaciostato de Restricción del Aceite Hidráulico

8-

Sensor de Temperatura del Aceite Hidráulico

9-

Solenoide del Freno de Estacionamiento

34 - Llave General 35 - Sensor del Nivel de Combustible 38 - Sensor de Velocidad del Corte de Base 39 - Solenoide de la Bomba de Tracción 40 - Sensor de Posición de la Bomba de Tracción

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24

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

ZONA DE LA CABINA Cabine interna • Joystick - Mod-005 Ubicado en el brazo del asiento del operador lado izquierdo.

Mod5

1 • Monitor (Display) - Mod-007 Ubicado en la parte interna frontal de la cabina lado derecho.

Mod7

2 • Módulo de la Consola Lado Derecho - Mod-011 RHM Ubicado en la parte interna de la consola lado derecho.

Mod11

3 • Mod-003 SCM 3 ( Nº 28 ) • Mod-002 SCM 2 ( Nº 27 ) • Mod-001 SCM 1 (Nº 26 ) Ubicado del lado derecho del asiento del operador.

28 27

26

4

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 • Módulo Tracción Maestro II - Mod-004 Ubicado al lado del asiento del operador junto a los módulos SCM. Mod4

25

Mod4

5 • Elevador de Tensión12/24V Sólo para alimentación del Mod-006 ECU motor Scania. Ubicado al lado del asiento del operador junto a los módulos SCM.

6 Techo de la cabina • Motor Limpiaparabrisas - M-006 Ubicado en el techo de la cabina.

M6

7 • Ventilador - M-008 Ubicado dentro de la caja negra en el techo de la cabina.

M8

M6

8

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26

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

• Motor de la Bocina - M-011 Ubicado en el techo de la cabina lado derecho.

M11

9 Sobre la cabina • GPS Estándar Ubicado en la parte superior del techo.

10 • Giroflex Lim-001 • Antena de Radio Ubicada en la parte superior del techo.

Lim1

11 Debajo de la Cabina • Motor del tanque del Agua - M-007 Ubicado en la parte inferior de la cabina entre el chasis y la cabina.

M7

12

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 • Llave General - SW001 Ubicado en la parte inferior de la cabina con acceso a la desconexión en la parte interna de la cabina al lado del asiento del operador.

27

SW1

13 • Sensor del Freno SEN-031/032 usado sólo en máquinas 8000 Ubicado en la parte inferior de la cabina.

Sen32

Sen31

14 • Sensor del Nivel de Combustible - SEN-006 Ubicado entre el chasis y la parte inferior de la cabina.

Sen6

15

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28

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

CHASIS LADO DERECHO • Comando Principal Ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso. El acceso se da a través de la tapa de la batería. 1 - Solenoide SOL-026 de la válvula piloto 1 2 - Solenoide SOL-027 de la válvula piloto 2 3 - Solenoide SOL-022 de elevación de la suspensión 4 - Solenoide SOL-023 de bajada de la suspensión 5 - Solenoide SOL-016 de elevación del mástil del cortador de puntas 6 - Solenoide SOL-017 de bajada del mástil del cortador de puntas 7 - Solenoide SOL-020 de elevación del divisor de línea lado derecho 8 - Solenoide SOL-021 de bajada del divisor de línea lado derecho 9 - Solenoide SOL-018 de elevación del divisor de línea lado izquierdo 10 - Solenoide SOL-019 de bajada del divisor de línea lado izquierdo 11 - Solenoide SOL-025 del giro lado derecho del capuz del extractor primario 12 - Solenoide SOL-024 del giro lado izquierdo del capuz del extractor primario 13 - Solenoide SOL-015 del giro del elevador lado derecho 14 - Solenoide SOL-014 del giro del elevador lado izquierdo • Bloque Auxiliar Ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso. El acceso se da a través de la tapa de la batería. 1 - Solenoide SOL-030 del rodillo tumbador (para adentro) 2 - Solenoide SOL-029 del rodillo tumbador (para afuera) 3 - Solenoide SOL-033 de inclinación del divisor de línea lado derecho (para adentro) 4 - Solenoide SOL-034 de inclinación del divisor de línea lado derecho (para afuera) 5 - Solenoide SOL-031 de inclinación del divisor de línea lado izquierdo (para adentro) 6 - Solenoide SOL-032 de inclinación del divisor de línea lado izquierdo (para afuera) 7 - Solenoide SOL-037 disco de corte lateral lado derecho (extender) 8 - Solenoide SOL-038 disco de corte lateral lado derecho (retraer) 9 - Solenoide SOL-035 disco de corte lateral lado izquierdo (extender) 10 - Solenoide SOL-036 disco de corte lateral lado izquierdo (retraer) 84158965 - 12.2009

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2 1 16

10

8

9

7

6

4

5

3

2

1

17

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

29

• Sensor que detecta agua en el combustible SEN-001 Ubicado del lado derecho del chasis.

Sen1

18 • Bloque de la Dirección (Sólo modelo 8000) Ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso. El acceso se da a través de la tapa de la batería. 1 - Solenoide SOL-005 de la válvula de la dirección lado izquierdo 2 - Solenoide SOL-006 de la válvula de la dirección lado derecho

Sol6

Sol5

19 • Sensor de la Puerta de Servicio - SEN- 007 Ubicado en la puerta y caja de motor lado derecho del chasis.

Sen7

20 • Sensor de Velocidad del Trozador - SEN-018 Ubicado detrás del volante del trozador lado derecho del chasis. Sen18

21

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30

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

• Baterías - BAT-001/002 Ubicado del lado derecho del chasis.

22 • Relé 12/24V Ubicado al lado de las baterías lado derecho del chasis.

23 CHASIS LADO IZQUIERDO • Bloque del corte de base Ubicado en el chasis lado izquierdo. 1 - Solenoide SOL-045 rotación del corte de base sentido de cosecha. 2 - Solenoide SOL-046 rotación del corte de base sentido reversión.

Sol46

Sol45

24 • Sensor de Velocidad del Corte de Base - SEN013 Ubicado detrás del motor M51 lado izquierdo del chasis.

Sen13

25

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

31

• Sensor de Altura del Corte de Base - SEN-014 Ubicado en el cilindro de nitrógeno lado izquierdo del chasis.

Sen14

26 • Sensor de Presión del Trozador - SEN-019 Ubicado en el bloque del trozador lado izquierdo de la caja del motor. Sen19

27 • Sensor de Presión del Corte de Base - SEN-015 Ubicado en el bloco del corte de base lado derecho del chasis.

Sen15

28 • Interruptor (Vaciostato) de Restricción del Aceite Hidráulico - SW-025 Ubicado en el cabezal de los filtros del aceite hidráulico lado izquierdo del chasis. SW25

29

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32

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

• Solenoide de la Válvula PWM del tamaño del tallo - SOL-047 Ubicado del lado izquierdo del chasis.

Sol47

30 • Alarma de Marcha Atrás - AUD-004 Ubicado del lado izquierdo del chasis.

Aud4

31 • Bloque del Disco de Corte Lateral Ubicado en el chasis lado izquierdo. 1 - Solenoide SOL-041 giro del disco de corte lateral izquierdo (avance) 2 - Solenoide SOL-042 giro del disco de corte lateral izquierdo (reversión) 3 - Solenoide SOL-043 giro del disco de corte lateral derecho (avance) 4 - Solenoide SOL-044 giro del disco de corte lateral derecho (reversión)

2 1

4

3 32

COMPARTIMINTO DEL MOTOR • Sensor de Temperatura del Aceite Hidráulico SEN-005 Ubicado dentro de la caja del motor lado izquierdo.

Sen5

33

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 • Solenoide de la Bomba de Tracción - SOL-001/ 002 003/004 Ubicados en las bombas de tracción dentro de la caja del motor lado izquierdo.

33

Sol3/4

Sol1/2

34 • Interruptor de Aceite Hidráulico Ubicado en el tanque de aceite hidráulico.

SW28

35 • Sensor de Posición de la Bomba de Tracción SEN-002/003 Ubicado detrás del solenoide de la bomba.

Sen2/3

36 • Solenoide del Freno de Estacionamiento - SOL008 Para las máquinas 8000 la válvula está ubicada dentro de la caja del motor lado izquierdo (Fig. 37). Para las máquinas 8800 la válvula está ubicada en la parte superior dentro de la caja del motor lado izquierdo.

Sol8

37

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34

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

PARTE SUPERIOR DEL CHASIS • Solenoide de la Válvula PWM del Control de la Velocidad del Extractor Primario - SOL-013 Ubicado en el bloque del extractor primario en la parte superior lado derecho.

Sol13

38 • Solenoide prende/apaga Extractor Primario SOL-012 Ubicado en el bloque del extractor primario en la parte superior lado derecho.

Sol12

39 • Interruptor de Nivel de Agua del Motor - SW029 Ubicado en el tanque de expansión en la parte superior del chasis.

SW29

40 • Sensor de Velocidad del Extractor Primario SEN-020 Ubicado en la parte superior del extractor.

Sen20

41

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 ELEVADOR (PARTE TRASERA) • Comando del Elevador Ubicado en la parte superior del elevador. 1 - Solenoide SOL-052 de la estera del elevador sentido de reverso 2 - Solenoide SOL-051 de la estera del elevador sentido corte 3 - Solenoide SOL-058 de elevación del elevador 4 - Solenoide SOL-059 de bajada del elevador 5 - Solenoide SOL-056 de cierre del flap 6 - Solenoide SOL-057 de abertura del flap 7 - Solenoide SOL-055 del giro a la derecha del extractor secundario 8 - Solenoide SOL-054 del giro a la izquierda del extractor secundario 9 - Solenoide SOL-050 de la válvula piloto 10 - Solenoide SOL-053 de la válvula del extractor secundario

35

8

7

6

5

4

3

1

2

42

9

10

43 CORTE DE PUNTAS (PARTE DELANTERA) • Comando del Cortador de Puntas Ubicado en la parte frontal. 1- Solenoide SOL-049 del corte de puntas lado derecho 2- Solenoide SOL-048 del corte de puntas lado izquierdo

1

2

44

84158965 - 12.2009

36

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 MOTOR SCANIA

Posiciones de los sensores del EMS con S6 en el DC9

45 1-

Sensor de temperatura del líquido refrigerante

2-

Sensor de presión de aceite

3-

Sensor de presión y temperatura del aire de admisión

4-

Sensor de rotaciones del motor

5-

Monitor del nivel del líquido refrigerante (Ubicado en el tanque de expansión)

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

37

Componentes

8

6 7 46 6-

Unidad de comando

7-

Motor de arranque

8-

Alternador

9-

Compresor del aire acondicionado

8

9

47

84158965 - 12.2009

38

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 MOTOR IVECO CURSOR 9

Componentes 10

12

11

1

2

13

9 8 7 6

3

5 4

48 12345678-

Sensor de temperatura del combustible Sensor de rotaciones del motor en el árbol de levas Motor de arranque Unidad de control EDC 7 Compresor del aire acondicionado Transductor de presión y temperatura Sensor de presión y temperatura del aire Alternador

84158965 - 12.2009

9 - Resistencia para arranque en frío 10 - Conector en el bloque del motor para conexión con los electro inyectores 11 - Sensor de temperatura del líquido refrigerante 12 - Sensor de rotaciones del motor en el volante del motor 13 - Válvula dosadora de combustible en la bomba de alta presión

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

39

Cableado del motor

4 5

8 7

6

1 2

3

12345-

Sensor de temperatura del combustible Sensor de rotaciones del motor en el volante del motor Sensor de sincronismo del árbol de levas Paso del cable interno de la culata Sensor de temperatura del líquido refrigerante

678-

49 Válvula reguladora de la bomba de alta presión Sensor de temperatura del aire Sensor de presión y temperatura del aceite

84158965 - 12.2009

40

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

Unidad electrónica de control EDC 7 UC31

3

1

2

50 123-

Conector de los electro inyectores Conector del chasis Conector de los sensores

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

41

nidad de control EDC CLAVIJAS de SALIDA (Conector “A” de los electro inyectores)

12

16

6

11

1

5

Color B R U W P G N Y O E K

Leyenda negro rojo azul blanco violeta verde marrón amarillo naranja gris rosado

51 Clavija - Función 1Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 5 2Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 6 3Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 4 4Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 1 5Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 3 6Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 2 7Sin uso 8Sin uso

Clavija - Función 9Bomba de combustible de alta presión 10 Bomba de combustible de alta presión 11 Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 2 12 Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 3 13 Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 1 14 Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 4 15 Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 6 16 Válvula solenoide para inyección electrónica del cilindro 5

84158965 - 12.2009

42

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

Unidad de control EDC CLAVIJAS de SALIDA (Conector “C” de los sensores)

6

8

16

9

15

22

4 5

1

3

23

30

36

29

Color B R U W P G N Y O E K

Leyenda negro rojo azul blanco violeta verde marrón amarillo naranja gris rosado

52 Clavija - Función 1-8 Sin uso 9Sensor de rotaciones del motor (sincronismo) 10 Sensor de rotaciones del motor (sincronismo) 11 Sin uso 12 Sensor de presión en la galería 13 Sensor de presión en la galería 14 Sensor de presión en la galería 15 Sensor de temperatura del líquido refrigerante 16 Sin uso 17 Sin uso 18 Sensor de temperatura del combustible 19 Sensor de rotaciones del motor (volante del motor) 20 Sin uso 21 Sin uso 22 Sin uso 23 Sensor de rotaciones del motor (volante del motor) 24 Sensor de presión y temperatura del aceite del motor

84158965 - 12.2009

Clavija - Función 25 Alimentación del sensor de presión y temperatura del aire 26 Sensor de temperatura del líquido refrigerante 27 Sensor de presión y temperatura del aceite del motor 28 Sensor de presión y temperatura del aceite del motor 29 Sin uso 30 Sin uso 31 Sin uso 32 Sensor de presión y temperatura del aceite del motor 33 Señal de presión del aire del sensor de presión y temperatura del aire 34 Señal de temperatura del aire del sensor de presión y temperatura del aire 35 Sensor de temperatura del combustible 36 Señal de temperatura del aire del sensor de presión y temperatura del aire

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

43

Unidad de control EDC CLAVIJAS de SALIDA (Conector “B” de los sensores)

71

89

72

54

6

11

1 7 12

53

35

18

36

17

Color B R U W P G N Y O E K

Leyenda negro rojo azul blanco violeta verde marrón amarillo naranja gris rosado

53 Clavija - Función 1– 2Alimentación de energía - positivo (+B) 3Alimentación de energía - positivo (+B) 4– 5Alimentación de energía - negativo (-B) 6Alimentación de energía - negativo (-B) 7– 8Alimentación de energía - positivo (+B) 9Alimentación de energía - positivo (+B) 10 Alimentación de energía - negativo (-B) 11 Alimentación de energía - negativo (-B) 12 Relé de comando del resistor de precalentamiento 13-28 –

Clavija - Función 29 Alimentación del interruptor de diagnóstico del sistema EDC (predisposición) 30-33 – 34 Línea CAN L (ECB) 35 Línea CAN H (ECB) 36-39 – 40 Positivo de la batería con la llave CONECTADA 41 – 42 Señal de entrada del sensor de presencia de agua en el combustible 43-74 – 75 Positivo para el relé del resistor de precalentamiento para arranque 76-88 – 89 Línea de diagnóstico ISO "K"

84158965 - 12.2009

44

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

Placa de Circuito Impreso

13

1

2

3

11

4

12

5

6

7

8

9

10 54

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Conector Cabina C-409 Conector Frontal C-403 Conector Cabina C-410 Conector Motor C-406 Conector GPS C-401 Conector Cabina C-408

7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

Conector Cabina C-407 Conector Frontal C-404 Conector Motor C-405 Conector Auxiliar C-402 Relés 001 al 019 Fusibles F001 al F070 Alimentación 12V Batería

Identificación de los Fusibles Ubicación de los fusibles

Amperaje

F-001 F-002 F-003 F-004 F-005 F-006 F-007 F-008 F-009 F-010 F-011 F-012

40A 40A 15A 15A 15A 5A 10A 15A 15A 15A 15A

Identificación de los fusibles Alimentación del relé de potencia de los faros de servicio Alimentación del relé de potencia de los faros de servicio Espera Rodillo tumbador Alimentación de la bobina del relé 12V/24V Luz de freno Válvula piloto 1 / piloto 2 / Articulación del cortador de puntas / Trasbordo Giro del cortador de puntas LE/LD Luces traseras de transporte (opcional) Luces delanteras de transporte (opcional) Luces delanteras de transporte (opcional) continua...

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

45

Identificación de los Fusibles (continuación) Ubicación de los fusibles

Amperaje

F-013 F-014 F-015 F-016 F-017 F-018 F-019 F-020 F-021 F-022 F-023 F-024 F-025 F-026 F-027 F-028 F-029 F-030 F-031 F-032 F-033 F-034 F-035 F-036 F-037 F-038 F-039 F-040 F-041 F-042 F-043 F-044 F-045 F-046 F-047 F-048 F-049

10A 10A 20A 10A 10A 5A 10A 10A 10A 10A 15A 5A 15A 10A 10A

25A 3A 3A 15A 15A 25A 5A 5A 10A 20A 25A 7.5A 10A 5A 10A 3A 3A 3A 10A

F-050

15A

F-051 F-052 F-053 F-054 F-055

15A 15A 10A 10A

Identificación de los fusibles Encendedor de cigarrillos Toma 12V Limpiaparabrisas Corte de base subir/bajar / Cortador de puntas subir/bajar Divisor de línea derecho/izquierdo (subir/bajar) Alarma de marcha atrás / Bocina / Bloqueador de arranque Alimentación post llave para radio / CD y módulo de aire acondicionado Alimentación post llave del monitor de rendimiento del elevador (opcional) Alimentación post llave del motor del limpiaparabrisas Alimentación post llave del GPS Alimentación del motor del asiento del operador Alimentación post llave de los interruptores de la consola LD Giro de disco de corte lateral derecho/izquierdo Disco de corte lateral derecho/izquierdo extender y retraer Inclinación del divisor de línea derecho/izquierdo – – – Faros traseros Luces delanteras y traseras (opcional) Luces delanteras y traseras (opcional) Faros delanteros (externos) Faros delanteros (intermedios) Faros cortador de base y cortador de puntas (opcional) Llave de encendido Alimentación del módulo SCM 1 Giroflex / luz del techo de la cabina Radio / CD y radio transmisor Faros de trabajo Display / conector de diagnóstico / consola LD Rotación corte de base / trozador sent. Cosecha y reversión Espera Inclinación en el corte de base Alimentación del módulo SCM 1 Alimentación post llave del módulo SCM 2 Alimentación post llave del módulo SCM 3 Válvula PWM tamaño del tallo / Extractor primario / PWM extractor primario Elevador subir/bajar Flap / Extractor secundario / Piloto bloque / Estera del elevador Giro del elevador izquierdo/derecho Bloqueo / Freno de estacionamiento Luz indicadora de dirección izquierda/derecha Giro del capuz del extractor secundario izquierdo/derecho Giro del capuz del extractor primario izquierdo/derecho – continua... 84158965 - 12.2009

46

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1

Identificación de los Fusibles (continuación) Ubicación de los fusibles

Amperaje

F-056 F-057

30A

F-058 F-059 F-060 F-061 F-062 F-063 F-064 F-065 F-066 F-067 F-068 F-069 F-070 F-071

10A 7.5A 25A 10A 15A 25A 5A Vacío Vacío Vacío Vacío Vacío Vacío Vacío

Identificación de los fusibles – Alimentación de los relés de la 1ª 2ª 3ª velocidades de los sopladores de aire Alimentación del relé del módulo de la tracción (maestro) Alimentación de la bobina del compresor de aire acondicionado Alimentación del relé de la bocina Actuador de la escobilla rotativa Espera Espera Test de fusibles Reserva Reserva Reserva Reserva Reserva Reserva Test de fusible

Identificación de los Relés Relé RLY-001 RLY-002 RLY-003 RLY-004 RLY-005 RLY-006 RLY-007 RLY-008 RLY-009 RLY-010 RLY-011 RLY-012 RLY-013 RLY-014 RLY-015 RLY-016 RLY-017 RLY-018 RLY-019

84158965 - 12.2009

Descripción Seguridad Módulo SCM 1 Seguridad Módulo SCM 2 Seguridad Módulo SCM 3 / Módulo Tracción Maestro Relé Maestro Temporizador Display Alimentación Módulo SCM 1 Alimentación Módulo SCM 2 Alimentación Módulo SCM 3 Activación de los faros de Servicio Activación de los faros de Servicio Bocina – 2ª Velocidad Ventilador 3ª Velocidad Ventilador 1ª Velocidad Ventilador Luces traseras (opcional) Compresor Aire Acondicionado Activación Módulo Tracción Maestro Activación del Arranque

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS Capítulo 2 - Conectores Eléctricos

TEMA Sección

Descripción

Página

04

Cableado del Comando Principal (87733455) ....................................................................... 3 Cableado del Motor Scania DC9 (84253504) ........................................................................ 6 Cableado Mangueras del Elevador (87733447) ....................................................................24 Cableado Trasero Lado Derecho (84254471) .......................................................................26 Cableado del Motor Iveco C9 (84253507) ............................................................................ 29 Cableado Frontal (87733453) ...............................................................................................50 Cableado Bloque Auxiliar (87733456) .................................................................................. 60 Cableado Comando del Elevador (87733446) ...................................................................... 63 Cableado Cortador de Puntas (87733454) ...........................................................................65 Cableado Trasero Lado Izquierdo (87733451) ...................................................................... 66 Cableado Bombas de Tracción (87735777) ......................................................................... 70 Cableado de la Cabina (87697207) ......................................................................................74 Cableado del Console ....................................................................................................... 100 Puntos de ATierramiento de la Máquina ........................................................................... 106

84158965 - 12.2009

2

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

3

CABLEADO DEL COMANDO PRINCIPAL (87733455) Comando principal ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso

1

2

1 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

onector C223 - Giro del elevador para izquierda (SOL - 14)

1 2

9148 Negro 7130 Blanco

C287 (Tierra) C006-25

Conector C224 - Giro del elevador para derecha (SOL - 15)

1 2

9149 Negro 7131 Gris

C287 (Tierra) C006-26

Conector C225 - Levante del corte de puntas (SOL - 16)

1 2

9150 Negro 7132 Blanco

C287 (Tierra) C006-22

Conector C226 - Bajar corte de puntas (SOL - 17)

1 2

7133 Gris 9151 Negro

C006-28 C287 (Tierra)

Conector C227 - Levante del divisor de de líneas lado izquierdo (SOL - 18)

1 2

9152 Negro 7134 Blanco

C287 (Tierra) C006-5

Conector C228 - Bajar divisor de líneas lado izquierdo (SOL - 19)

1 2

9153 Negro 7135 Gris

C287 (Tierra) C006-6

Conector C229 - Levante del divisor de líneas lado derecho (SOL - 20)

1 2

9154 Negro 7136 Blanco

C287 (Tierra) C006-7

Conector C230 - Bajar divisor de líneas lado derecho (SOL - 21)

1 2

9155 Negro 7137 Gris

C287 (Tierra) C006-8

Conector C231 - Levantar corte de base (SOL - 22)

1 2

8086 Azul 7138 Blanco

C006-16 C006-9

Conector C232 - Bajar corte de base (SOL - 23)

1 2

8086 Azul 7139 Gris

C006-16 C006-10

Conector C233 - Giro del capuz del extractor primario lado izq. (SOL - 24)

1 2

9156 Negro 7140 Blanco

C287 (Tierra) C006-11

Conector C234 - Giro del capuz del extractor primario lado der. (SOL - 25)

1 2

9157 Negro 7141 Gris

C287 (Tierra) C006-12

Conector C235 - Válvula Piloto n° 1 (SOL - 26)

1 2

9158 Negro 7142 Blanco

C287 (Tierra) C006-13

Conector C236 - Válvula Piloto n° 2 (SOL - 27)

1 2

9159 Negro 7143 Blanco

C287 (Tierra) C006-14

84158965 - 12.2009

4

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL COMANDO PRINCIPAL (87733455) (continuación) CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C237 - Trasbordo trasero / Cortador de Puntas plegable (SOL - 28) Opcional

1 2

9160 Negro 7144 Blanco

C287 (Tierra) C006-15

Conector C215 - Válvula de la dirección lado derecho (Sólo modelo 8000)

1 2

3015 Naranja 7017 Blanco

C006-17 C006-19

Conector C214 - Válvula de la dirección lado izquierdo (Sólo modelo 8000)

1 2

3015 Naranja 7015 Gris

C006-17 C006-23

Sensor de ángulo ubicado en el cilindro de la dirección lado derecho

2

Conector C168 - Sensor de ángulo de la dirección (Sólo modelo 8000) (SEN - 004)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B C

9029 Azul 8019 Amarillo 3015 Naranja

C006-21 C006-20 C006-17

Sensor de agua en el combustible ubicado en la parte inferior del filtro de combustible lado derecho del chasis

1

2

3

3 Conector C165 - Sensor de agua del combustible (SEN - 001)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3

8104 Amarillo 9010 Negro 1054 Naranja

C006-18 C287 (Tierra) C006-27

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

5

CABLEADO DEL COMANDO PRINCIPAL (87733455) (continuación) Conector C006 ubicado cerca del comando vickers lado derecho

4

Conector C006 - DEUTSCH - Conector para el módulo

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

7002 Blanco 7263

C421-50 (Relé de arranque) C420-50 (Relé de arranque)

7211 Blanco 7212 Gris 7213 Blanco 7214 Gris 7215 Blanco 7216 Gris 7217 Blanco 7118 Gris 7219 Blanco 7220 Blanco 7221 Blanco 8094 Azul 3010 Naranja 8000 Amarillo 8000 Amarillo 7206 Blanco 8093 Amarillo 9201 Azul

C102-32 (SCM 1) C102-19 (SCM 1) C102-25 (SCM 1) C102-30 (SCM 1) C102-4 (SCM 1) C102-5 (SCM 1) C102-1 (SCM 1) C102-21 (SCM 1) C102-26 (SCM 1) C102-6 (SCM 1) C102-17 (SCM 1) C102-10 (SCM1) C013-14 142 (ECU-Motor IVECO C9) C102-32 (SCM 1-Motor Scania DC9) C013-12 C013-13 C013-4

7205 Blanco

C013-11

7207 Blanco 7208 Gris 2071 Naranja 7210 Gris

C202-5 (SCM 2) C202-4 (SCM 2) C406-7 C102-13 (SCM 1)

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

84158965 - 12.2009

6

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) Ubicado en la caja de motor lado derecho

2

1

5

Conector C171 - Sensor de la puerta de servicio

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

9114 Azul 8039 Amarillo

C284 (Tierra) C203-27 (SCM 2)

Ubicado en el tanque de expansión

A

B

6

Conector C067 - Interruptor del nivel de agua

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B

2036 Rosadodo 8053 Amarillo

C406-14 C406-1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

7

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado junto al compresor del aire acondicionado

B

A

7

A

B 7 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C049 - Presostato de baja del aire acondicionado

1 2

7247 Blanco 7051 Blanco

C050-1 C216-A

Conector C049 - Presostato de alta del aire acondicionado

1 2

7247 Blanco 7246 Blanco

C049-1 C406-18

Ubicado junto al compresor del aire acondicionado

A

8

Conector C216 - Solenoide de la bobina del compresor del aire acondicionado

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A

7051 Blanco

C049-2

84158965 - 12.2009

8

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado en el bloque del trozador

B

A

C

9

Conector C183 - Sensor de presión del trozador

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B C

9138 Azul 2049 Rosado 8069 Amarillo

C284 (Tierra) C202-14 (SCM 2) C202-8 (SCM 2)

Ubicado en la caja de motor lado derecho

10

Conector C169 - Sensor de temperatura del aceite hidráulico

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1

8044 Amarillo

C202-23 (SCM 2)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

9

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado en la válvula dentro de la caja de motor

1

2

11

C217 - Válvula del freno de estacionamiento

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

9110 Negro 7121 Blanco

C284 (Tierra) C202-15 (SCM 2)

Ubicado en la ECU del motor

5

10

4

9

3

8

2

7

1

6

12

Conector C415 - SCANIA - Central Electrónica

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 7 6 9 10

1057 Rojo 9234 Azul 2072 Naranja 9233 Azul 1058 Rojo 4028 Amarillo 4029 Verde

C416-B C416-A C416-C C416-A C416-B C406-12 C405-10

84158965 - 12.2009

10

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado junto a los módulos lado derecho del operador

13

Conector C417 - Conversor 12 V para 24 V

84158965 - 12.2009

CAVIDADE

FIO

LIGADO NO CONECTOR

A B C D E F G H

9231 Negro

GND-001 (Tierra)

9232 Azul 9235 Azul 2071 Naranja 2072 Rosado 1056 Rojo 1055 Rojo

C415-7 C415-2 C406-7 C415-3 C415-1 J1 Placa del circuito impreso

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

11

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado en la parte trasera de la caja de motor lado derecho

14

Conector C008 - Conector trasero lado derecho

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B C D E F G H I J L

8095 Amarillo 7222 Blanco 7224 Gris 7223 Blanco 8097 Amarillo 8098 Amarillo 7225 Blanco 7226 Gris 92077 Negro 9205 Azul 8096 Azul

C202-24 (SCM 2) C202-17 (SCM 2) C202-7 (SCM 2) C202-26 (SCM 2) C202-29 (SCM 2) C202-35 (SCM 2) C202-1 (SCM 2) C202-21 (SCM 2) C284 (Tierra) C284 (Tierra) C202-10 (SCM 2)

84158965 - 12.2009

12

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado del lado derecho del asiento del operador

40 39 38 37 36

35 34 33 32 31

30

21

20

11 10 9

8

7

6

5

4

3

2

1

15

Conector C102 - Módulo SCM 1 conector 2

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 15 17 19 21 25 26 30 31 32 36 37

7217 Blanco 1024 Rojo 3022 Naranja 7215 Blanco 7216 Gris 7220 Blanco 3020 Naranja 8094 Azul 9037 Negro 9012 Negro 7210 Gris 7209 Blanco 7221 Blanco 7212 Gris 7218 Gris 7213 Blanco 7219 Blanco 7214 Gris 9013 Negro 9014 Negro 8000 Amarillo 7211 Blanco

C102-1 C102-2 C102-3 C102-4 C102-5 C102-6 C102-9 C006-16 C102-11 C281-6 C102-13 C102-15 C102-17 C102-19 C102-21 C102-25 C102-26 C102-30 C281-11 C281-1 C006-18 C102-37

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

13

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado del lado derecho del asiento del operador

40 39 38 37 36

35 34 33 32 31

30

21

20

11

10 9

8

7

6

5

4

3

2

1

16

Conector C203 - Módulo SCM 2 conector 3

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 16 18 19 20 21 24 25 26 27 29 30 39 40

7235 Gris 7229 Blanco 7236 Blanco 7232 Blanco 7233 Gris 7230 Blanco 1028 Rojo 7231 Gris 9042 Negro 9043 Negro 9020 Negro 8063 Amarillo 9040 Negro 8099 Amarillo 7030 Blanco 7031 Blanco 7234 Blanco 7227 Blanco 7228 Gris 3026 Naranja 8039 Amarillo 1031 Rojo 1032 Rojo 7034 Gris 7035 Gris

C010-10 C010-4 C010-1 C010-7 C010-8 C010-5 C405-22 C010-6 C281 (Tierra) C281 (Tierra) C281 (Tierra) C405-14 C281 (Tierra) C010-11 C405-15 C405-15 C010-9 C010-2 C010-3 C406-16 C171-2 C203-29 C203-30 C405-19 C405-19

84158965 - 12.2009

14

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Módulo ubicado del lado derecho del asiento del operador

40 39 38 37 36

35 34 33 32 31

30

21

20

11 10 9

8

7

6

5

4

3

2

1

17

Conector C202 - Módulo SCM 2

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 23 24 26 29 30 35 36 37 39

1029 Rojo 3027 Naranja 7208 Gris 7207 Blanco 7165 Blanco 7224 Blanco 8069 Amarillo 3025 Naranja 8096 Azul 9041 Rojo 9017 Negro 7204 Blanco 2049 Rosado 7121 Blanco 9018 Negro 7222 Blanco 9019 Negro 7163 Gris 8088 Azul 8044 Amarillo 8095 Amarillo 7223 Blanco 8097 Amarillo 7129 Blanco 8098 Amarillo 8055 Amarillo 7161 Blanco 8070 Azul

C405-20 C406-20 C006-26 C006-25 C010-14 C159-1 C183-C C406-21 C008-L C281-8 C281-10 C007-9 C183-B C217-2 C281-12 C008-B C281-13 C405-5 C10-15 C169-1 C008-A C008-D C008-E C220-1 C008-F C068-1 C405-7 C159-2

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

15

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado cerca del comando principal lado derecho

18

Conector C006 - Conector del cableado del comando principal

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26 27 28

7002 Blanco 7263 Blanco 7211 Blanco 7212 Gris 7213 Blanco 7214 Gris 7215 Blanco 7216 Gris 7217 Blanco 7218 Gris 7219 Blanco 7220 Blanco 7221 Blanco 8094 Azul 3010 Naranja 8000 Amarillo 7206 Blanco 8093 Amarillo 9201 Azul 7209 Blanco 7205 Blanco 7207 Blanco 7208 Gris 2071 Naranja 7210 Gris

C421-50 C420-50A C102-37 (SCM 1) C102-19 (SCM 1) C102-25 (SCM 1) C102-30 (SCM 1) C102-4 (SCM 1) C102-5 (SCM 1) C102-1 (SCM 1) C102-21 (SCM 1) C102-26 (SCM 1) C102-6 (SCM 1) C102-17 (SCM 1) C102-10 C013-14 C102-36 C013-12 C013-13 C013-4 C102-15 (SCM 1) C013-11 (SCM 1) C202-5 (SCM 2) C202-4 (SCM 2) C406-7 C102-13 (SCM 1)

84158965 - 12.2009

16

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado entre el motor y la caja cuatro agujeros en la parte superior

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

19

Conector C007 - Conector del cableado de las bombas de tracción

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

2064 Naranja 9033 Azul 3006 Naranja 7200 Blanco 7201 Gris 7202 Blanco 7203 Gris 9203 Negro 7204 Blanco 8091 Amarillo 8092 Amarillo

C013-16 C013-4 C013-14 C013-2 C013-3 C013-6 C013-8 C284 (Tierra) C202-13 (SCM 2) C013-5 C013-9

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

17

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2

21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1

20

Conector C405 - Placa de circuito impresso

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 C 5 7 14 15 16 C 18 19 20 21 22

7240 Violeta 7241 Violeta 7163 Gris 7161 Blanco 8063 Amarillo 7032 7001 7237 Violeta 1024 Rojo 7036 Gris 1029 Rojo 1030 Rojo 1028 Rojo

C010-22 C010-23 C202-19 C202-37 C203-13 C203-20 / C203-19 C006-2 C010-12 C102-2 C203-39 / C203-40 C202-2 C203-7

84158965 - 12.2009

18

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado junto a los módulos lado derecho del operador

21

Conector C013 - Conector de la tracción

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2 3 4 5 6 8 9 11 12 13 14 16

7200 Blanco 7201 Gris 9201 Azul 8091 Amarillo 7202 Blanco 7203 Gris 8092 Amarillo 7205 Blanco 7206 Blanco 8093 Amarillo 3010 Naranja 2064 Naranja

C007-4 C017-8 C013-3 C007-10 C007-6 C007-7 C007-11 C006-23 C006-19 C006-20 C006-17 / C007-3 C007-1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

19

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado cerca del comando del trozador detrás de la caja de motor

22

Conector C010 - Conector trasero lado izquierdo

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

7236 Blanco 7227 Blanco 7228 Gris 7229 Blanco 7230 Blanco 7231 Gris 7232 Blanco 7233 Gris 7234 Blanco 7235 Gris 8099 Amarillo 7237 Violeta 7238 Blanco 7165 Blanco 8088 Azul 9219 Negro 9218 Negro 5041 Verde 5040 Amarillo 2065 Naranja 7239 Violeta 7240 Violeta 7241 Violeta 7242 Violeta 7243 Violeta

C203-3 (SCM 2) C203-24 (SCM 2) C203-25 (SCM 2) C203-2 (SCM 2) C203-6 (SCM 2) C203-8 (SCM 2) C203-4 (SCM 2) C203-5 (SCM 2) C203-21 (SCM 2) C203-1 (SCM 2) C203-18 (SCM 2) C405-17 C406-13 C202-6 (SCM 2) C202-20 (SCM 2) C284-7 (Terra) C284-6 (Terra) C406-8 C406-6 C406-15 C406-22 C405-1 C405-2 C406-10 C406-9

84158965 - 12.2009

20

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2

21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1

23

Conector C406 - Placa de circuito impreso

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 4 6 7

8053 Amarillo 4029 Verde 5040 Amarillo 3050 Naranja

8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

5041 Verde 7243 Violeta 7242 Violeta 4028 Amarillo 7238 Blanco 2036 Rosado 2065 Naranja 3026 Naranja 3020 Naranja 7246 Blanco 3022 Naranja 3027 Naranja 3025 Naranja 7239 VIoleta

C-067-B (SW029) C415-10 C010-19 Mod-006 ECU -40 / Conversor 12 para 24V (C-417-E) C010-18 C-10-25 C-010-24 C415-9 C-010-13 C-067-A (SW029) C-010-20 C-203-26 C-102-9 C-50-2 (SW-012) C-102-3 C-202-3 C-202-9 C-010-21

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

21

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado en lo bloque del accionamiento del ventilador lado derecho

24

Conector C159 - Válvula proporcional motor del ventilador

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

7224 Blanco 8070 Azul

C202-7 C202-39

Ubicado en lo bloque del accionamiento del ventilador lado derecho

25

Conector C220 - Válvula reverssión motor del ventilador

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

7129 Blanco 9038 Negro

C202-30 C284-10 (Tierra)

84158965 - 12.2009

22

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado en la parte delantera del motor con aceso por abajo de la cabina

26

Conector C284 - Aterramiento 4

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

9110 Negro 9205 Azul 9126 Azul 9207 Negro 9138 Azul 9218 Negro 9219 Azul 9203 Negro 9114 Azul 9038 Negro

C217-1 C008-K C070-1 C008-J C183-A C010-17 C010-16 C007-8 C171-1 C220-2

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

23

CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (84253504) (continuación) Ubicado abajo de la placa del circuito impreso

27

Conector C281 - Aterramiento

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

9014 Negro 9020 Negro 9231 Negro 9042 Negro 9037 Negro 9012 Negro 9040 Negro 9041 9043 9017 9013 9018 9019

C171-1 C203-12 C417-A C203-9 C102-11 C102-12 C203-16 C202-11 C203-10 C202-12 C102-31 C202-16 C202-18

84158965 - 12.2009

24

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MANGUERAS DEL ELEVADOR (87733447) Conector del tope del elevador, ubicado en la parte superior del elevador, junto al comando del elevador

6

5

4

3

2

1

7

8

9

10

11

12

28

Conector C005 - Conector del tope del elevador

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

7171 Blanco 7173 Blanco 7175 Gris 7177 Blanco 7179 Blanco 7181 Gris 7183 Blanco 7185 Gris 7187 Blanco 7189 Gris 7071 Violeta

C019-1 C019-2 C019-3 C019-4 C019-5 C019-6 C019-7 C019-8 C019-9 C019-10 C019-11

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

25

CABLEADO MANGUERAS DEL ELEVADOR (87733447) (continuación) Conector de la parte de abajo del elevador, ubicado del lado izquierdo del chasis cerca de los motores hidráulicos del trozador

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

29

Conector C019 - Conector de la parte abajo del elevador

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

7248 Blanco 7249 Blanco 7250 Gris 7251 Blanco 7252 Blanco 7253 Gris 7254 Blanco 7255 Gris 7256 Blanco 7257 Gris 7258 Violeta

C 010-1 C 010-2 C 010-3 C 010-4 C 010-5 C 010-6 C 010-7 C 010-8 C 010-9 C 010-10 C 010-12

84158965 - 12.2009

26

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO TRASERO LADO DERECHO (84254471) Conectores ubicados en la parte superior de la máquina lado derecho, junto al cooling package

30 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C221 - Prende / Apaga del ventilador lado del extractor primario (SOL-012)

1 2

9206 Negro 7128 Blanco

C008-J C008-B

Conector C222 - Control del extractor primario (SOL-013)

1 2

8070 Azul 7129 Blanco

C008-L C008-D

Sensor ubicado en la parte superior de la estructura del extractor primario

31

Conector C184 - Sensor de rotación del extractor primario (SEN-020)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

9140 Azul 8071 Amarillo

C008-K C008-A

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

27

CABLEADO TRASERO LADO DERECHO (84254471) (continuación) Sensor ubicado detrás del volante del trozador lado derecho de la máquina

32

Conector C182 - Sensor de rotación del trozador (SEN-018)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

9137 Azul 8068 Amarillo

C008-K C008-E

Ubicado junto al tanque de aceite hidráulico

33

Conector C066 - Interruptor de aceite hidráulico (SW-028)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

8051-Amarillo Tierra

C008-F Chasis

84158965 - 12.2009

28

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO TRASERO LADO DERECHO (84254471) (continuación) Ubicado en la caja del motor en la parte trasera lado derecho

34

Conector C008 - Conector trasero

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B D E F J K L

8071 Amarillo 7128 Blanco 7129 Blanco 8068 Amarillo 8051 Amarillo 9206 Negro 9204 Azul 8070 Azul

C184-2 C221-2 C222-2 C182-2 C066-1 C221-1 C008-K C222-1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

29

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) Ubicado en la caja del motor lado derecho

35

Conector C171 - Sensor de la puerta de servicio

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

9114 Azul 8039 Amarillo

C284-13 (Tierra) C203-27 (SCM 2)

Ubicado en el tanque de expansión

36

Conector C067 - Interruptor del nivel de agua

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B

2036 Rosado 8053 Amarillo

C406-14 C406-1

84158965 - 12.2009

30

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado junto al compresor del aire acondicionado

37

Conector C049 - Presostato de baja del aire acondicionado

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

7247 Blanco 7051 Blanco

C050-1 C216-A

Ubicado junto al compresor del aire acondicionado

38

Conector C050 - Presostato de alta del aire acondicionado

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

7247 Blanco 7046 Blanco

C049-1 C406-18

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

31

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado junto al compresor del aire acondicionado

39

Conector C216 - Solenoide de la bobina del compresor del aire acondicionado

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B

7051 Blanco 9068 Negro

C049-2 C284-15 (Tierra)

Ubicado en el bloque del trozador

40

Conector C183 - Sensor de presión del trozador

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B C

9138 Azul 2049 Rosado 8069 Amarillo

C284-14 C202-14 (SCM 2) C202-8 (SCM 2)

84158965 - 12.2009

32

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en la caja del motor lado derecho

41

Conector C169 - Sensor de la temperatura del aceite hidráulico

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1

8044 Amarillo

C202-23 (SCM 2)

Ubicado dentro de la caja del motor lado izquierdo

42

C217 - Válvula del freno de estacionamiento

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

9110 Negro 7121 Blanco

C284-4 (Tierra) C202-15 (SCM 2)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

33

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en la ECU del motor

43

Conector C418 - Motor - Central Eletrónica

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2 3 5 6 8 9 10 11 34 35 40 42 89

1008 Rojo 1009 Rojo 9006 Negro 9007 Negro 1010 Rojo 1011 Rojo 9008 Negro 9009 Negro 4029 Verde 4028 Amarillo 2080 Naranja 8000 Amarillo 6100 Amarillo

C411-2 C411-2 C284-10 (Tierra) C284-11 (Tierra) C411-2 C411-2 C284-8 (Tierra) C284-12 (Tierra) C406-4 C406-12 C406-7 / C006-27 C-006-18 C-405-4

84158965 - 12.2009

34

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en la parte trasera de la caja del motor lado derecho

44

Conector C008 DEUTSCH - Conector trasero lado derecho

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B D E F J K L

8095 Amarillo 7222 Blanco 7223 Blanco 8097 Amarillo 8098 Amarillo 9207 Negro 9205 Azul 8096 Azul

C202-24 (SCM 2) C202-17 (SCM 2) C202-26 (SCM 2) C202-29 (SCM 2) C202-35 (SCM 2) C284-5 (Tierra) C284-2 C202-10 (SCM 2)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

35

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en el lado derecho del asiento del operador

45

Conector C102 - Módulo SCM 1 conector 2

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 15 17 19 21 25 26 30 31 32 37

7217 Blanco 1024 Rojo 3022 Naranja 7215 Blanco 7216 Gris 7220 Blanco 3020 Naranja 8094 Azul 9037 Negro 9012 Negro 7210 Gris 7209 Blanco 7221 Blanco 7212 Gris 7218 Gris 7213 Blanco 7219 Blanco 7214 Gris 9013 Negro 9014 Negro 7211 Blanco

C006-11 C405-18 C406-19 C006-9 C006-10 C006-14 C406-17 C006-16 C281-11 (Tierra) C281-6 (Tierra) C006-28 C006-22 C006-15 C006-6 C006-12 C006-7 C006-13 C006-8 C281-7 (Tierra) C281-4 (Tierra) C006-5

84158965 - 12.2009

36

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en el lado dertecho del asiento del operador

46

Conector C203 - Módulo SCM 2 conector 3

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 16 18 19 20 21 24 25 26 27 29 30 39 40

7235 Gris 7229 Blanco 7236 Blanco 7232 Blanco 7233 Gris 7230 Blanco 1028 Rojo 7231 Gris 9042 Negro 9043 Negro 9020 Negro 8063 Amarillo 9040 Negro 8099 Amarillo 7030 Blanco 7031 Blanco 7234 Blanco 7227 Blanco 7228 Gris 3026 Naranja 8039 Amarillo 1031 Rojo 1032 Rojo 7034 Gris 7035 Gris

C010-10 C010-4 C010-1 C010-7 C010-8 C010-5 C405-22 C010-6 C281-10 (Tierra) C281-12 (Tierra) C281-3 (Tierra) C405-14 C281-8 (Tierra) C010-11 C405-15 C405-15 C010-9 C010-2 C010-3 C406-16 C171-2 C405-21 C405-21 C405-19 C405-19

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

37

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en el lado dertecho del asiento del operador

47

Conector C202 - Módulo SCM 2 Conector 2

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 23 24 26 29 30 35 36 37 38 39

1029 Rojo 3027 Naranja 7208 Gris 7207 Blanco 7165 Blanco 7224 Blanco 8069 Amarillo 3025 Naranja 8096 Azul 9041 Negro 9017 Negro 7204 Blanco 2049 Rosado 7121 Blanco 9018 Negro 7222 Blanco 9019 Negro 7163 Gris 8088 Azul 8044 Amarillo 8095 Amarillo 7223 Blanco 8097 Amarillo 7129 Blanco 8098 Amarillo 8055 Amarillo 7161 Blanco 8049 Amarillo 8070 Azul

C405-20 C406-20 C006-26 C006-25 C010-14 C008-3 C183-C C406-21 C008-L C281-9 (Tierra) C281-1 (Tierra) C007-9 C183-B C217-2 C281-2 (Tierra) C008-B C281-5 (Tierra) C405-5 C010-15 C169-1 C008-A C008-D C008-E C220-1 C008-F C068-1 C405-7 C065-1 C159-2

84158965 - 12.2009

38

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado próximo al mando principal lado derecho

48

Conector C006 - Conector del cableado del mando principal

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 25 26 27 28

7002 Blanco 7001 Blanco 7211 Blanco 7212 Gris 7213 Blanco 7214 Gris 7215 Blanco 7216 Gris 7217 Blanco 7218 Gris 7219 Blanco 7220 Blanco 7221 Blanco 8094 Azul 3011 Naranja 8000 Amarillo 7206 Blanco 8093 Amarillo 9202 Azul 7209 Blanco 7205 Blanco 7207 Blanco 7208 Gris 2063 Naranja 7210 Gris

C414-50 C405-16 C102-37 (SCM 1) C102-19 (SCM 1) C102-25 (SCM 1) C102-30 (SCM 1) C102-4 (SCM 1) C102-5 (SCM 1) C102-1 (SCM 1) C102-21 (SCM 1) C102-26 (SCM 1) C102-6 (SCM 1) C102-17 (SCM 1) C102-10 C013-14 C418-42 C013-12 C013-13 C013-4 / C007-2 C102-15 (SCM 1) C013-11 (SCM 1) C202-5 (SCM 2) C202-4 (SCM 2) C418-40 / C406-7 C102-13 (SCM 1)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

39

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado entre el motor y la caja cuatro agujeros en la parte superior

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

49

Conector C007 - Conector del cableado de las bombas de tracción

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

2064 Naranja 9033 Azul 3006 Naranja 7200 Blanco 7201 Gris 7202 Blanco 7203 Gris 9203 Negro 7204 Blanco 8091 Amarillo 8092 Amarillo

C013-16 C013-4 / C007-2 C013-14 / C006-17 C013-2 C013-3 C013-6 C013-8 C284-6 (Tierra) C202-13 (SCM 2) C013-5 C013-9

84158965 - 12.2009

40

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2

21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1

50

Conector C405 - Placa del circuito impreso

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 4 5 7 14 15 16 17 18 19 20 21 22

7240 Violeta 7241 Violeta 6100 Amarillo 7163 Gris 7161 Blanco 8063 Amarillo 7032 Blanco 7001 Blanco 7237 Violeta 1024 Rojo 7036 Gris 1029 Rojo 1030 Rojo 1028 Rojo

C010-22 C010-23 C418-89 C202-19 C202-37 C203-13 C203-19 / C203-20 C006-2 C010-12 C102-2 C203-39 / C203-40 C202-2 C203-29 / C203-30 C203-7

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

41

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado junto a los módulos lado derecho del operador

51

Conector C013 - Conector da tracción

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2 3 4 5 6 8 9 11 12 13 14 16

7200 Blanco 7201 Gris 9201 Azul 8091 Amarillo 7202 Blanco 7203 Gris 8092 Amarillo 7205 Blanco 7206 Blanco 8093 Amarillo 3010 Naranja 2064 Naranja

C007-10 C007-5 C006-21 C007-10 C007-6 C007-7 C007-11 C006-23 C006-19 C006-20 C006-17 / C007-3 C007-1

84158965 - 12.2009

42

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado próximo al mando del trozador atras de la caja del motor

52

Conector C010 - Conector trasero lado izquierdo

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

7236 Blanco 7227 Blanco 7228 Gris 7229 Blanco 7230 Blanco 7231 Gris 7232 Blanco 7233 Gris 7234 Blanco 7235 Gris 8099 Amarillo 7237 Violeta 7238 Blanco 7165 Blanco 8088 Azul 9219 Negro 9218 Negro 5041 Verde 5040 Amarillo 2065 Naranja 7239 Violeta 7240 Violeta 7241 Violeta 7242 Violeta 7243 Violeta

C203-3 (SCM 2) C203-24 (SCM 2) C203-25 (SCM 2) C203-2 (SCM 2) C203-6 (SCM 2) C203-8 (SCM 2) C203-4 (SCM 2) C203-5 (SCM 2) C203-21 (SCM 2) C203-1 (SCM 2) C203-18 (SCM 2) C405-17 C406-13 C202-6 (SCM 2) C202-20 (SCM 2) C284-7 (Tierra) C284-1 (Tierra) C406-8 C406-6 C406-15 C406-22 C405-1 C405-2 C406-10 C406-9

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

43

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2

21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1

53

Conector C406 - Placa del circuito impreso

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 4 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

8053 Amarillo 4029 Verde 5040 Amarillo 2081 Naranja 5041 Verde 7243 Violeta 7242 Violeta 4028 Amarillo 7238 Blanco 2036 Rosado 2065 Naranja 3026 Naranja 3020 Naranja 7246 Blanco 3022 Naranja 3027 Naranja 3025 Naranja 7239 Violeta

C-067-B (SW029) C418-34 C010-19 C418-40 / C006-27 C010-18 C010-25 C010-24 C418-35 C010-13 C067-A (SW029) C010-20 C203-26 C102-9 C050-2 (SW-012) C102-3 C202-3 C202-9 C010-21

84158965 - 12.2009

44

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado próximo al mando del trozador atras de la caja del motor

52

Conector C010 - Conector trasero lado izquierdo

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

7236 Blanco 7227 Blanco 7228 Gris 7229 Blanco 7230 Blanco 7231 Gris 7232 Blanco 7233 Gris 7234 Blanco 7235 Gris 8099 Amarillo 7237 Violeta 7238 Blanco 7165 Blanco 8088 Azul 9219 Negro 9218 Negro 5041 Verde 5040 Amarillo 2065 Naranja 7239 Violeta 7240 Violeta 7241 Violeta 7242 Violeta 7243 Violeta

C203-3 (SCM 2) C203-24 (SCM 2) C203-25 (SCM 2) C203-2 (SCM 2) C203-6 (SCM 2) C203-8 (SCM 2) C203-4 (SCM 2) C203-5 (SCM 2) C203-21 (SCM 2) C203-1 (SCM 2) C203-18 (SCM 2) C405-17 C406-13 C202-6 (SCM 2) C202-20 (SCM 2) C284-7 (Tierra) C284-1 (Tierra) C406-8 C406-6 C406-15 C406-22 C405-1 C405-2 C406-10 C406-9

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

45

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2

21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1

53

Conector C406 - Placa del circuito impreso

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 4 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

8053 Amarillo 4029 Verde 5040 Amarillo 2081 Naranja 5041 Verde 7243 Violeta 7242 Violeta 4028 Amarillo 7238 Blanco 2036 Rosaso 2065 Naranja 3026 Naranja 3020 Naranja 7246 Blanco 3022 Naranja 3027 Naranja 3025 Naranja 7239 Violeta

C-067-B (SW029) C418-34 C010-19 C418-40 / C006-27 C010-18 C010-25 C010-24 C418-35 C010-13 C067-A (SW029) C010-20 C203-26 C102-9 C050-2 (SW-012) C102-3 C202-3 C202-9 C010-21

84158965 - 12.2009

46

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en el filtro diesel del motor

56

Conector C065 - Interruptor del filtro de combustible

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

8049 Amarillo 9125 Azul

C202-38 (SCM 2) C284-9

Ubicado en el filtro de aire lado izquierdo

57 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C070 - Interruptor del filtro de aire

1

9126 Azul

C284-3

Conector C068 - Interruptor del filtro de aire

1

8055 Amarillo

C202-36 (SCM 2)

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

47

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en el motor de arranque parte trasera del motor

58 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

50

7002 Blanco

C006-1

Conector C414 - Motor de arranque

Ubicado en el bloque fan drive lado derecho

59

Conector C220 - Válvula del ventilador reverso

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

7129 Blanco 9038 Negro

C202-30 (SCM 2) C284-16 (Tierra)

84158965 - 12.2009

48

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en el filtro diesel del motor

56

Conector C065 - Interruptor del filtro de combustible

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

8049 Amarillo 9125 Azul

C202-38 (SCM 2) C284-9

Ubicado en el filtro de aire lado izquierdo

57 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C070 - Interruptor del filtro de aire

1

9126 Azul

C284-3

Conector C068 - Interruptor del filtro de aire

1

8055 Amarillo

C202-36 (SCM 2)

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

49

CABLEADO MOTOR IVECO C9 (84253507) (continuación) Ubicado en el motor de arranque parte trasera del motor

58 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

50

7002 Blanco

C006-1

Conector C414 - Motor de arranque

Ubicado en el bloque fan drive lado derecho

59

Conector C220 - Válvula del ventilador reverso

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

7129 Blanco 9038 Negro

C202-30 (SCM 2) C284-16 (Terra)

84158965 - 12.2009

50

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO FRONTAL (87733453) Ubicado en el bloque disco de corte lateral lado izquierdo del chasis

1

2

33 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C250 - Rotación del disco de corte lateral sentido cosecha - Lado Izquierdo

1 2

9173 Negro 7157 Blanco

C303-1 (SCM 3) C283 (Tierra)

Conector C251 - Rotación del disco de corte lateral sentido reversión - Lado Izquierdo

1 2

9174 Negro 7158 Gris

C283 (Tierra) C303-2 (SCM 3)

Conector C252 - Rotación del disco de de corte lateral sentido cosecha - Lado Derecho

1 2

9175 Negro 7159 Blanco

C283 (Tierra) C303-24 (SCM3)

Conector C253 - Rotación del disco de corte lateral sentido reversión - Lado Derecho

1 2

9176 Negro 7160 Gris

C283 (Tierra) C303-25 (SCM 3)

Ubicado junto al cilindro del auto traker lado izquierdo del chasis

4

3

2

1

34

Conector C178 - Altura del corte de base (SEN 014)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3

9133 Negro 8064 Amarillo 2045 Rosado

C283 (Tierra) C108-28 (SCM 1) C103-11 (SCM 1)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

51

CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación) Ubicado cerca del motor M51 lado izquierdo del chasis

2

1

35

Conector C177 - Sensor de velocidad del cortador de base

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

9132 Azul 8062 Amarillo

C283 (Tierra) C404-10

Ubicado en el bloque de corte de base lado izquierdo del chasis

B

A

C

36

Conector C179 - Sensor de presión del corte de base (SEN - 015)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B C

9134 Azul 2045 Rosado 8065 Amarillo

C283 (Tierra) C103-11 (SCM 1) C 103-33 (SCM 1)

84158965 - 12.2009

52

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación) Ubicado en la parte superior del tanque diésel

2

1

37 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C192 - Sensor del pedal del freno del lado izquierdo (SEN - 031)

1 2

9115 Azul 8089 Amarillo

C283 (Tierra) C103-37 (SCM 1)

Conector C 193 - Sensor del pedal del freno del lado derecho (SEN - 032)

1 2

9115 Azul 8090 Amarillo

C283 (Tierra) C103-36 (SCM 1)

Ubicado en el bloque de corte de base lado izquierdo del chasis

1

2

38 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C255 - Rotación del trozador / cortador de base sentido reversión (SOL - 046)

1 2

9178 Negro 7164 Gris

C283 (Tierra) C404-6

Conector C254 - Rotación del trozador / cortador de base sentido cosecha (SOL - 045)

1 2

9177 Negro 7162 Blanco

C283 (Tierra) C404-5

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

53

CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación) Ubicado en la parte superior del tanque diésel

A

B

39

Conector C170 - Sensor de nivel de combustible (SEN - 006)

Conector C 002 - Luces frontales de tránsito

F

E

D

C

B

A

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B

8048 Amarillo 9124 Negro

C103-34 (SCM 1) C283 (Tierra)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B C D E F

7101 Violeta 7102 Violeta 7103 Violeta 7104 Violeta 7105 Violeta 7106 Violeta

C409-14 C409-14 / C406-9 C409-16 C409-4 C403-4 / C103-20 (SCM1) C403-6 / C103-40 (SCM1)

Ubicado en el depósito de agua debajo de la cabina

40

Conector C156 - Motor del "chorro" de agua del parabrisas (M007)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

7042 Violeta 9063 Negro

C403-8 C283 (Tierra)

84158965 - 12.2009

54

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación) Ubicado en el módulo lado derecho del operador

40 39 38 37 36

35 34 33 32 31

30

21

20

11 10 9

8

7

6

5

4

3

2

1

41

Conector C303 - Módulo SCM 3

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 22 24 25 26

7157 Blanco 7158 Gris 9024 Negro 7159 Blanco 7160 Gris 3031 Naranja

C250-2 C251-2 C283 (Tierra) C252-2 C253-2 C403-14

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

55

CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación) Ubicado en el módulo lado derecho del operador

40 39 38 37 36

35 34 33 32 31

30

21

20

11 10 9

8

7

6

5

4

3

2

1

42

Conector C103 - Módulo SCM 1

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

10 11 20 22 24 25 26 28 30 33 34 36 37 40

9039 Negro 2045 Rosado 7112 Violeta 9028 Negro 7167 Blanco 7169 Gris 3021 Naranja 8064A Amarillo 1025 Rojo 8065 Amarillo 8048 Amarillo 8090 Amarillo 8089 Amarillo 7114 Violeta

C283 (Tierra) C179-B / C178-3 C403-4 / C002-B Aterramiento C020-C C020-A C403-7 C178-2 C404-13 C179-C C170-A C193-2 C192-2 C403-6

84158965 - 12.2009

56

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación) Ubicado cerca de la parte superior del tanque diésel

A

B

C

43

Conector C020 - Giro del cortador de puntas

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B C

7169 Gris 9228 Negro 7167 Blanco

C103-25 C 283 (Tierra) C009-C

Ubicado en la placa de fusibles

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

44

Conector C403 - Placa de fusible

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

4 6 7 8 9 11 12 13 14

7197 Violeta 7198 Violeta 3021 Naranja 7042 Violeta 7103 Violeta 7101 Violeta 7102 Violeta 7104 Violeta 3031 Naranja

C103-20 (SCM 1) C002-B C103-40 (SCM 1) / C002-C C103-26 (SCM 1) C156-1 C002-E C002-A C002-D C002-F C303-26 (SCM 3)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

57

CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

14

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

45

Conector C404 - Placa de fusible

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

5 6 9 13

7162 Blanco 7164 Gris 8062 Amarillo 1025 Rojo

C405-7 C405-5 C405-14 C103-30 (SCM 1)

84158965 - 12.2009

58

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación) Ubicado en el chasis lado izquierdo próximo del mando del disco de corte lateral

76

Conector C283 - Aterramiento 3

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9

9173 Negro 9174 Negro 9175 Negro 9176 Negro 9177 Negro 9178 Negro 9134 Azul 9132 Azul 9038 Negro

C250-1 C251-1 C252-1 C253-1 C254-1 C255-1 C179-A C177-1 C284 (Tierra) Caja del motor

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

59

CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación) Ubicado en la parte delantera del motor con aceso por bajo de la cabina

77 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1

9036 Negro

2 3 4 5 6

9063 Negro 9228 Negro 9124 Azul 9115 Azul 9038 Negro

C094 (Tierra) Chasisi abajo de la cabina C283 (Tierra) C283 (Tierra) C283 (Tierra) C283 (Tierra) C284 (Tierra) Caja del motor

Conector C284 - Aterramiento 4

Ubicado abajo de la placa del circuito impreso

78

Conector C281 - Aterramiento 1

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4

9025 Negro 9039 Negro 9015 Negro 9036 Negro

C283 (Tierra) C283 (Tierra) C281 (Tierra) C094 (Tierra) Chasis abajo de la cabina

84158965 - 12.2009

60

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO BLOQUE AUXILIAR (87733456) Bloque auxiliar, ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso

1

2

46 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

C238 - Levantar rodillo tumbador (SOL - 029)

1 2

9161 Negro 7145 Blanco

C287 (Tierra) C302-1 (SCM 3)

C239 - Bajar rodillo tumbador (SOL - 030)

1 2

9162 Negro 7146 Gris

C287 (Tierra) C302-21 (SCM 3)

C240 - Inclinación del divisor de líneas para adentro - Izquierdo (SOL - 31)

1 2

9163 Negro 7147 Blanco

C287 (Tierra) C302-37 (SCM 3)

C241 - Inclinación del divisor de líneas para afuera - Izquierdo (SOL - 32)

1 2

9164 Negro 7148 Gris

C287 (Tierra) C302-19 (SCM 3)

C242 - Inclinación del divisor de líneas para adentro - Derecho (SOL - 33)

1 2

9165 Negro 7149 Blanco

C287 (Tierra) C302-25 (SCM 3)

C243 - Inclinación del divisor de líneas para afuera - Derecho (SOL - 34)

1 2

9166 Negro 7150 Gris

C287 (Tierra) C302-30 (SCM 3)

C244 - Extender disco de corte lateral lado izquierdo (SOL - 035)

1 2

9167 Negro 7151 Blanco

C287 (Tierra) C302 - 15 (SCM 3)

C245 - Recoger disco de corte lateral lado izquierdo (SOL - 036)

1 2

9168 Negro 7152 Gris

C287 (Tierra) C302-13 (SCM 3)

C246 - Extender disco de corte lateral lado izquierdo (SOL - 037)

1 2

9169 Negro 7153 Blanco

C287 (Tierra) C302-5 (SCM 3)

C247 - Recoger disco de corte lateral lado derecho (SOL - 038)

1 2

9170 Negro 7154 Gris

C287 (Tierra) C302-4 (SCM 3)

C248 - Aumentar inclinación del corte de base (SOL - 039)

1 2

9171 Negro 7155 Blanco

C287 (Tierra) C302-25 (SCM 3)

C249 - Reducir inclinación del corte de base (SOL - 040)

1 2

9172 Negro 7156 Blanco

C287 (Tierra) C302-6 (SCM 3)

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

61

CABLEADO BLOQUE AUXILIAR (87733456) (continuación) Módulo ubicado del lado derecho del asiento del operador

40 39 38 37 36

35 34 33 32 31

30

21

20

11 10 9

8

7

6

5

4

3

2

1

47

C302 - Conector conectado al SCM 3

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 9 11 12 13 15 19 21 25 26 30 31 32 37

7145 Blanco 1034 Rojo 3032 Naranja 7154 Gris 7153 Blanco 7156 Gris 3030 Naranja 9045 Negro 9022 Negro 7152 Gris 7151 Blanco 7148 Gris 7146 Gris 7149 Blanco 7155 Blanco 7150 Gris 9023 Negro 9024 Negro 7147 Blanco

C238-2 C402-8 C402-10 C247-2 C246-2 C249-2 C402-9 C287 (Tierra) C287 (Tierra) C245-2 C244-2 C241-2 C239-2 C242-2 C248-2 C243-2 C287 (Tierra) C287 (Tierra) C240-2

84158965 - 12.2009

62

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO BLOQUE AUXILIAR (87733456) (continuación) Conector ubicado en la placa de fusibles atrás del asiento del operador lado derecho

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

48

C402 - Conector auxiliar

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

8 9 10

1034 Rojo 3030 Naranja 3032 Naranja

Fusible 20 A (F-005) Fusible 10 A (F-045) Fusible 10 A (F-026)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

63

CABLEADO COMANDO DEL ELEVADOR (87733446) Comando del elevador, ubicado en la parte superior del elevador

1

2

49 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

C259 - Válvula piloto del bloque del elevador (SOL - 050)

1 2

9181 Negro 7172 Blanco

C286 (Tierra) C005-1

C260 - Estera del elevador sentido cosecha (SOL - 051)

1 2

9182 Negro 7174 Blanco

C286 (Tierra) C005-2

C261 - Estera del elevador sentido reversión (SOL - 052)

1 2

9183 Negro 7176 Gris

C286 (Tierra) C005-3

C262 - Ventilador del extractor secundario (SOL - 053)

1 2

9184 Negro 7178 Blanco

C286 (Tierra) C005-4

C263 - Giro del capuz del extractor secundario p/ izquierda (SOL - 054)

1 2

9185 Negro 7180 Blanco

C286 (Tierra) C005-5

C264 - Giro del capuz del extractor secundario p/ derecha (SOL - 055)

1 2

9186 Negro 7182 Gris

C286 (Tierra) C005-6

C265 - Bin flap para adentro (SOL - 056)

1 2

9187 Negro 7184 Blanco

C286 (Tierra) C005-7

C266 - Bin flap para afuera (SOL - 057)

1 2

9188 Negro 7186 Gris

C286 (Tierra) C005-8

C267 - Levantar elevador (SOL - 058)

1 2

9189 Negro 7188 Blanco

C286 (Tierra) C005-9

C268 - Bajar elevador (SOL - 059)

1 2

9190 Negro 7190 Gris

C286 (Tierra) C005-10

84158965 - 12.2009

64

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO COMANDO DEL ELEVADOR (87733446) (continuación) Luces traseras del elevador, lados izquierdo y derecho

1

2

50 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

C127 - Luces traseras del elevador (LMP - 006)

1 2

7072 Violeta 9075 Negro

C005-11 C286 (Tierra)

C126 - Luces traseras del elevador (LMP - 005)

1 2

7072 Violeta 9075 Negro

C005-11 C286 (Tierra)

Conector y punto de aterramiento, ubicados en la parte superior del elevador

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

51

C005 - Conector del tope del elevador

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

7171 Blanco 7173 Blanco 7175 Gris 7177 Blanco 7179 Blanco 7181 Gris 7183 Gris 7185 Gris 7187 Blanco 7189 Gris 7071 Violeta

C019-1 C019-2 C019-3 C019-4 C019-5 C019-6 C019-7 C019-8 C019-9 C019-10 C019-11

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

65

CABLEADO CORTADOR DE PUNTAS (87733454) Comando del cortador de puntas, ubicado en el cortador de puntas parte delantera

1

2

52 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

C257 - Cortador de puntas giro lado izquierdo (SOL-048)

1 2

9211 Negro 7265 Gris

C009 M-B C009 M-A

C258 - Cortador de puntas giro lado derecho (SOL-049)

1 2

9211 Negro 7264 Blanco

C009 M-B C009 M-C

Conectores del cortador de puntas, ubicados en la parte trasera del cortador de puntas

C

C

B

B

A

A 53 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

C020 - Conector del brazo del cortador de puntas

A B C

7169 Gris 9228 Negro 7167 Blanco

C103-25 (SCM 01) C283 (Tierra) C103-24 (SCM 01)

C009F - Conector del cortador de puntas

A B C

7170 Gris 9212 Negro 7168 Blanco

C020-A C020-B C020-C

84158965 - 12.2009

66

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO TRASERO LADO IZQUIERDO (87733451) Interruptor, ubicado en el cabezal de los filtros de aceite hidráulico (Succión)

A

B

B

A 54 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

C062 - Interruptor de restricción del filtro de aceite (Succión SW-024)

A B

8045 Amarillo 8046 Amarillo

C010-11 C063-A

C063 - Interruptor de restricción del filtro de aceite (Succión SW-025)

A B

8046 Amarillo 9122 Azul

C062-B C010-16

Alarma de marcha atrás, ubicado del lado izquierdo superior del chasis

B

A

55

C038 - Alarma de marcha atrás (AUD - 004)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B

7120 Blanco 9109 Negro

C010-13 C010-17

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

67

CABLEADO TRASERO LADO IZQUIERDO (87733451) (continuación) Solenoide ubicado en la parte superior izquierda del chasis

1

2

56

C256 - Tamaño del tallo (SOL - 047)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

8087 Azul 7166 Blanco

C010-15 C010-14

84158965 - 12.2009

68

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO TRASERO LADO IZQUIERDO (87733451) (continuación) Conector, ubicado atrás de la caja del motor cerca del bloque del trozador

57

C010 - Conector DEUTSCH - Trasero lado izquierdo

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

7236 Blanco 7227 Blanco 7228 Gris 7229 Blanco 7230 Blanco 7231 Gris 7232 Blanco 7233 Gris 7234 Blanco 7235 Gris 8099 7237 Violeta 7238 Blanco 7165 Blanco 8088 Negro 9219 Negro 9218 Negro 5041 Verde 5040 Amarillo 2065 Naranja 7239 Violeta 7240 Violeta 7241 Violeta 7242 Violeta 7243 Violeta

C203-3 C203-24 C203-25 C203-2 C203-6 C203-8 C203-4 C203-5 C203-21 C203-21 C203-18 C405-17 C406-13 C202-6 C202-20 C284 (Tierra) C284 (Tierra) C406-8 C406-6 C406-15 C406-22 C405-1 C405-2 C406-10 C406-9

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

69

CABLEADO TRASERO LADO IZQUIERDO (87733451) (continuación) Conector ubicado del lado izquierdo del chasis cerca de los motores hidráulicos del trozador

1

2

3

4

5

6

12

11

10

9

8

7

58

C019 - Conector debajo del elevador

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

7248 Blanco 7249 Blanco 7250 Gris 7251 Blanco 7252 Blanco 7253 Gris 7254 Blanco 7255 Gris 7256 Blanco 7257 Gris 7258 Violeta

C010-1 C010-2 C010-3 C010-4 C010-5 C010-6 C010-7 C010-8 C010-9 C010-10 C010-12

84158965 - 12.2009

70

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEDO BOMBAS TRACCIÓN (87735777) Ubicado en las bombas de transmisión

1

2

59

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C219 - Válvula del bloqueo Lado derecho (Sólo modelo 8000)

1 2

9113 Negro 7122 Blanco

C007-8 C007-9

Conector C218 - Válvula del bloqueo Lado izquierdo (Sólo modelo 8000)

1 2

9113 Negro 7122 Blanco

C007-8 C007-9

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

71

CABLEDO BOMBAS TRACCIÓN (87735777) (continuación) Ubicado en las bombas de transmisión

1

2

60

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C212 - Bomba da tracción lado izquierdo para adelante (SOL-003)

1 2

7011 Blanco 3007 Naranja

C007-6 C007-3

Conector C213 - Bomba da tracción lado izquierdo para atrás (SOL-004)

1 2

7013 Gris 3007 Naranja

C007-7 C007-3

Conector C210 - Bomba da tracción lado derecho para adelante (SOL-001)

1 2

7007 Blanco 3007 Naranja

C007-4 C007-3

Conector C211 - Bomba da tracción lado derecho para atrás (SOL-002)

1 2

7009 Gris 3007 Naranja

C007-5 C007-3

84158965 - 12.2009

72

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEDO BOMBAS TRACCIÓN (87735777) (continuación) Ubicado en las bombas de transmisión

A

B

C

61 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C166 - Sensor de la bomba de tracción lado derecho (SEN-002)

A B C

9031 Azul 8015 Amarillo 2009 Naranja

C007-2 C007-10 C007-1

Conector C167 - Sensor de la bomba de tracción lado izquierdo (SEN-003)

A B C

9030 Azul 8017 Amarillo 2009 Naranja

C007-2 C007-11 C007-1

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

73

CABLEDO BOMBAS TRACCIÓN (87735777) (continuación) Ubicado entre el motor y la caja cuatro agujeros en la parte superior

12 11 10 9 8 7

1 2 3 4 5 6

62

Conector C007 - Conector del cableado de las bombas de tracción

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

2064 Naranja 9201 Azul 3010 Naranja 7200 Blanco 7201 Gris 7202 Blanco 7203 Gris 9203 Negro 7204 Blanco 8091 Amarillo 8092 Amarillo

C013-16 C013-4 C013-14 C013-2 C013-3 C013-6 C013-8 C284 (Tierra) C202-13 (SCM 2) C013-5 C013-9

84158965 - 12.2009

74

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) Ubicado junto a los módulos lado derecho del operador

9

9

17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8

17 18 19 20 21 22 23 24 1 2 3 4 5 6 7 8

16

16

63 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C017 - Tracción Maestro II A

1 2 5 7 8 13 14 15 16 17 19 20 21 22

9220 Negro 7010 Blanco 7012 Gris 7006 Blanco 7008 Gris 7014 Blanco 7016 Blanco 8020 Amarillo 9026 Negro 9027 Negro 8021 Amarillo 8013 Naranja 8014 Naranja 8011 Azul

C042-9 C013-6 C013-8 C013-2 C013-3 C013-11 C013-12 C013-13 C281 (Tierra) C281 (Tierra) C042-3 Secure Sup Eaton Secure Sup Eaton C408-6

Conector C018 - Tracción Maestro II B

1 3 6 7 8 11 20 21 22

9034 Azul 8016 Amarillo 4025 Verde 4024 Amarillo 2003 Naranja 8018 Amarillo 5010 Amarillo 5011 Verde 1016 Rojo

C013-4 C013-5 C408-7 C408-3 C040-8 C013-9 C408-2 C408-1 C407-13

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

75

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado junto a los módulos lado derecho del operador

64

Conector C013 - Tracción

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2 3 4 5 6 8 9 11 12 13 14 16

7006 Blanco 7008 Gris 9034 Azul 8016 Amarillo 7010 Blanco 7012 Gris 8018 Amarillo 7014 Blanco 7016 Blanco 8020 Amarillo 3002 Naranja 2008 Naranja

C017-7 C017-8 C018-1 C018-3 C017-2 C017-5 C018-11 C017-13 C017-14 C017-15 Secure Sup Eaton C018-24

84158965 - 12.2009

76

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en el módulo lado derecho del operador

6

5

4

3

2

1

12

7

18

13

24

23

22

21

20

19

65

Conector C201 - Módulo SCM 2

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 3 4 5 6 8 9 12 13 14 15 17 18 19 20 21 22 23 24

1016 Rojo 8054 Amarillo 2006 Naranja 7119 Blanco 8008 Naranja 9016 Negro 8080 Amarillo 8027 Amarillo 4017 Verde 4016 Amarillo 8079 Amarillo 3028 Naranja 7116 Blanco 8001 Amarillo 3024 Naranja 2062 Rosado 7004 Blanco 8007 Azul 7000 Blanco

C407-13 C409-10 C407-17 C408-13 C408-15 C281 (Tierra) C069-3 C153-1 C408-7 C408-3 C069-2 C408-17 (Cabina) C409-17 C040-2 C408-11 (Cabina) C069-1 C408-19 C408-21 C410-3

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

77

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en el módulo lado derecho del operador

6

5

4

3

2

1

12

7

18

13

24

23

22

21

20

19

66

Conector C101 - Módulo SCM 1

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 4 5 6 8 9 11 12 13 14 17 19 20 21 22 23 24

1016 Rojo 8038 Amarillo 2004 Rojo 7061 Violeta 8006 Naranja 9011 Negro

C407-13 C410-6 C410-11 C138-1 C410-21 C281 (Tierra)

7118 Blanco 8043 Amarillo 4013 Verde 4012 Amarillo 3023 Naranja 2005 Amarillo 3019 Naranja 2031 Larenja 7003 Blanco 8005 Azul 7019 Blanco

C409-6 C060-B C408-7 C408-3 C410-20 C410-9 C410-18 C060-A C410-16 C410-13 C409-18

84158965 - 12.2009

78

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2

21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1

67

Conector C407- Placa de circuito impreso

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 5 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

7075 Violeta 6101 Amarillo 7041 Violeta 7033 Blanco 1017 Rojo 7070 Violeta 1013 Rojo 7037 Gris 1052 Rojo 1046 Rojo 1038 Rojo 1053 Rojo 1043 Rojo 1049 Rojo

C052 (SW014) C001-E C403-8 C405-15 C101-1 C051 (SW013) C040-1 C405-19 Fusivel-013 Fusivel- 040 Fusivel-042 Fusivel-014 Fusivel-039 Fusivel-041

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

79

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2

21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1

68

Conector C408 - Placa de circuito impreso

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 10 11 12

5007 Verde 5006 Amarillo 4040 Amarillo 3002 Naranja 6004 Azul 8011 Azul 4041 Verde 6004 Azul 3024 Naranja 2060 / 2062 Rosado 7119 Blanco 3033 Naranja 8008 Naranja 8009 Azul 3028 7005 Blanco 7004 Blanco 8007 Azul 8010 Naranja

conector diag-J conector diag-H Mod011 C025- 18 C013-14 C014-8 C017-22 Mod011 C025- 19 C014-9 C201-20 (SCM 2)

13 14 15 16 17 18 19 21 22

C201-21 / C069-1 C201-5 C301-17 C201-6 C301-23 C201 -17 C301-22 C201-22 C201-23 C301-6

84158965 - 12.2009

80

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2

21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1

69

Conector C409 - Placa de circuito impreso

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

9226 Negro 9227 Negro 7053 Blanco 7092 Violeta 7052 Blanco 7118 Blanco 7055 Blanco 7050 Blanco 7054 Blanco 8054 Amarillo 7057 Blanco 7058 Blanco 7056 Blanco 7083 Violeta 7117 Blanco 7091 Violeta 7116 Blanco 7019 Blanco 3037 Naranja 3034 Naranja 3041 Naranja 3040 Naranja

GND-999 (Tierra) GND-999 (Tierra) C157-8 C055-1 (SW017) C028-5 C101-11 (SCM 1) C157-6 C028-4 C028-6 C406 -1 C157-17 C157-14 C028-7 C054-1 (SW016) 87 (RLY011) C055-3 (SW017) C201-18 (SCM 2) Rele 009 F036 / 24 A F031 / 25 A F034 / 15 A F035 / 15 A

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

81

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la placa de fusibles

22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2

21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1

70

Conector C410 - Placa de circuito impreso

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

7078 Violeta 7018 Violeta 7000 Blanco 7195 Violeta 7196 Violeta 8038 Amarillo 2000 Naranja 8037 Violeta 8003 Amarillo 2026 Naranja 2004 Rojo 2024 Naranja 8005 Azul 2019 Naranja 3000 Naranja 7003 Blanco 2006 Naranja 3019 Naranja 2007 Naranja 3023 Naranja 8006 Naranja 2029 Naranja

C053-3 (SW015) D002/D003 C201-24 (SCM2) C403-4 C403-6 D001 (C410-8) C040-5 C025-13 F019 / 10 A F046 / 1,0 A F021 / 10 A C101-23 (SCM1) F024 / 7,5 A C025-4 C101-22 (SCM 1) C201-4 (SCM 2) C101-20 (SCM 1 ) C301-4 (SCM 3) C101-17 (SCM 1 ) C101-6 (SCM 1) F023 / 15 A

84158965 - 12.2009

82

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado lado derecho de la cabina

71

Conector C040 - Llave de arranque (SW-002)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 5 6

1013 Rojo 8001 Amarillo 2000 Naranja 2002 Naranja

C407-15 C201-19 C410-7 C101-9 SCM1

Ubicado debajo de la alfombra

A

B

C

72

Conector C069 - Interruptor del giro del elevador (SW031/SW032)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B C

2060/2061 Rosado 8079 Amarillo 8080 Amarillo

C201-21 / C408-12 C201-15 C201-9

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

83

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en el apoyo de brazo lado izquierdo del operador

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

73

Conector C042 Piloto automático (SW004)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

3

8021 Amarillo 3004 / 3003 Naranja 9220 Negro 9224 Negro

C017-19

7 9 28

C105-1 / C101-9 C017-19 C281 (Tierra)

Ubicado atrás del asiento del operador

B

A

74

Conector C060 - Interruptor del asiento (Butaca) (SW022)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B

2031 Naranja 8043 Amarillo

C101-21 C101 -12

84158965 - 12.2009

84

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en el techo de la cabina

75 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C032 - Parlante

1

7049 Azul

C036-8 (AUD001)

Conector C034 - Parlante

1

7047 Azul

C036-2 (AUD002)

Conector C031 - Parlante

1

7048 Blanco

C036-7 (AUD001)

Conector C033 - Parlante

1

7046 Blanco

C036-1 (AUD002)

Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

76

Conector C045 - Interruptor del limpiador (SW007)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2B 3 4 6 9

2024 Naranja 7038 Blanco 7040 Gris 7039 Blanco 9059 Negro

C410-12 C155-4 C155-5 C155-3 C282 (Tierra)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

85

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

77

Conector C046 - Interruptor do chorro de agua del limpiador (SW008)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2 3

2024 Naranja -

C410-12 C407-11

Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

78

Conector C047 - Interruptor del giroflex (SW009)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2B 3 7

1043 Rojo 7043 Violeta 9060 Negro

C407-21 C120-1 C282

84158965 - 12.2009

86

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la lateral de la puerta lado izquierdo

79 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1

7045 Azul

C125-1

Conector C048 - Interruptor de la puerta (SW010)

Ubicado en el techo de la cabina lado izquierdo

1

4

2

3

80

Conector C153 - Motor del limpiador del parabrisas (M006)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 3 4

8027 Amarillo 7033 Blanco 7037 Gris

C201-12 C407-12 C406-16

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

87

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en el techo de la cabina lado izquierdo

5

4

3

2

1

81 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 3 4 5

9064 Negro 7039 Blanco 7038 Blanco 7040 Gris

C282 (Tierra) C045-6 C045-3 C045-4

Conector C155 - Motor del limpiador del parabrisas (M006)

Ubicado detrás de panel superior de la cabina

7

8

5

6

3

4

1

2

82

Conector C035 - Radio / CD (MOD-014)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

4 7 8

2026 Naranja 1046 Rojo 9067 Negro

C410-10 C407-18 C282 (Tierra)

84158965 - 12.2009

88

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado detrás de panel superior de la cabina

7

8

5

3

6

4

1

2

83 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 7 8

7076 Blanco 7047 Azul 7048 Blanco 7049 Azul

C033-1 C034-1 C031-1 C032-1

Conector C036 - Parlantes del radio

Ubicado detrás de panel superior de la cabina

2

1

84

Conector C037 - Transmisor de radio (MOD-015)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

9066 Negro 1046 Rojo

C282 (Tierra) C407-18

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

89

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la parte superior de la cabina

85 Conector C157 - Ventilador (M008)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2 3 4 5 6 8 12 14

8028 Amarillo 9069 Negro 9070 Negro 8029 Amarillo 7055 Blanco 7053 Blanco 7057 Blanco 7058 Blanco

C028-9 C282 (Tierra) C282 (Tierra) C028-8 C409-7 C409-3 C409-11 C409-12

84158965 - 12.2009

90

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

86

Conector C054 - Luces de tránsito (SW016)

Conector C055 - Luces de tránsito Faro alto/bajo (SW017)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2B 3 4 5B 6 7 8 1 2B 3 7 8

7083 Violeta 1051 Rojo 7084 Violeta 8037 Violeta 1051 Rojo 8037 Violeta 9090 Negro 9090 Negro 7092 Violeta 8037 Violeta 7091 Violeta 9100 Negro 9100 Negro

C409-14 C054-5B C011-P C410-8 C054-2B C410-8 C054-8 C054-7 C409-4 C410-8 C409-16 C055-8 C055-7

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

91

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

87

Conector C056 - Luces delantera intermedios (SW018)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2B 7 3

3040 9221 / 9097 7093 Violeta

C409-22 C057-7 / C054-7 C011-O

Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

88

Conector C057 - Habilita luces derecha o izquierda WL (SW019)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2B 7 3

3041 Naranja 7097 Violeta 9221 / 9222

C409-21 C087-2B C056-7 / C087-7

84158965 - 12.2009

92

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

89

Conector C051 - Luces traseras (SW013)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2B 3 5B 6 7

3034 Naranja 7070 Violeta 3034 Naranja 7199 Violeta 9094/9095 Negro

C409-20 C407-14 C409-20 C011-C C087-B / C137-2

Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

90

Conector C087 - Prende luces derecha o izquierda (SW055)

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2B 3 4 5B 7 8 9 10

7097/7098 Violeta 7059 Violeta 7061 Violeta 7098 Violeta 9222/9093 Negro 9093/9094 Negro 7059 Violeta 7061 Violeta

C057-3 / C087-5B C011-A C011-B C087-2B C057-7 / C087-8 C087-7 / C051-7 C011-A C011-B

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

93

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la parte superior de la cabina

91

C028 - Aire acondicionado (MOD-016)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

3 4 5 6 7 8 9 10 12 13

2026 Naranja 7050 Blanco 7052 Blanco 7054 Blanco 7056 Blanco 8029 Amarillo 8028 Amarillo 8030 Amarillo 8030 Amarillo 9071 Negro

C410-10 C409-8 C409-5 C409-9 C409-13 C157-5 C157-2 C028-12 C028-10 C282 (Tierra)

Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

92

Conector C052 - Luces opcionales corte de base o corte puntas (SW014)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2B 3 7

3037 Naranja 7075 Violeta 9101/9102 Negro

C409-19 C407-1 C055-8 / C053-7

84158965 - 12.2009

94

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

93

Conector C053 - Luces opcionales cortador de puntas (SW15)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

2B 3 7

3037 Naranja 7078 Violeta 9102/9096 Negro

C409-19 C410-1 C052-7 / C138-2

Ubicado en la parte superior de la cabina

2

1

94 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C137 - Iluminación de la consola (LMP-017)

1 2

7065 Violeta 9095 Negro

C138-1 C051-7

Conector C138 - Iluminación de la consola (LMP018)

1 2

7061 Violeta 9103 Negro

C101-5 C282 (Tierra)

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

95

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en la parte superior de la cabina

10

3

2

1

9

8

6

5

4

7

95

C120 - Luz do Señalador Rotativo (LMP001)

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

7043 Violeta 9062 Negro

C101-5 C282 (Negro)

Ubicado en el techo de la cabina

96 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C121 - Luz de la cabina (LMP002)

1

1045 Rojo

C047-28

Conector C122 - Luz de la cabina (LMP002)

1

9065 Negro

C282 (Tierra)

Conector C123 - Luz de la cabina (LMP002)

1

7045 Azul

C048-1

84158965 - 12.2009

96

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en el techo de la cabina lado derecho

97

Conector C011 - Lámparas del techo de la cabina, bocina y GPS

84158965 - 12.2009

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

A B C D E F G K L N O P U V W X

7259 Violeta 7261 Violeta 7199 Violeta 9198 Negro 9196 Negro 7195 Violeta 7196 Violeta 9084 Negro 9088 Negro 9092 Negro 7093 Violeta 7084 Violeta 7117 Blanco 7117 Blanco 9108 Negro 9194 Negro

C087-3 C087-4 C051-6 C282 (Tierra) C282 (Tierra) C410-4 C410-5 C282 (Tierra) C282 (Tierra) C282 (Tierra) C056-3 C054-3 C409-15 C409-15 C282 (Tierra) C282 (Tierra)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

97

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en el techo de la cabina parte delantera

98 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C131 - Lámpara de trabajo interno lado izquierdo (LMP011)

1 2

7085 Violeta 9083 Negro

C011-P C011-K

Conector C133 - Lámpara de trabajo intermedio lado izquierdo (LMP013)

1 2

7094 Violeta 9087 Negro

C011-O C011-L

Conector C135 - Lámpara de trabajo externa lado izquierdo (LMP015)

1 2

7099 Violeta 9091 Negro

C011-A C011-N

Conector C132 - Lámpara de trabajo interna lado derecho (LMP012)

1 2

7085 Violeta 9083 Negro

C011-P C011-K

Conector C134 - Lámpara de trabajo intermedio lado derecho (LMP014)

1 2

7094 Violeta 9087 Negro

C011-O C011-L

Conector C136 - Lámpara de trabajo externa lado derecho (LMP016)

1 2

7100 Violeta 9091 Negro

C011-B C011-N

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98

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en el techo de la cabina parte trasera

1

2

99 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C125 - Lámpara de trabajo trasera lado derecho (LMP004)

1 2

7067 Violeta 9197 Negro

C011-C C011-D

Conector C124 - Lámpara de trabajo trasera lado izquierdo (LMP003)

1 2

7067 Violeta 9197 Negro

C011-C C011-D

Ubicado en el techo de la cabina parte lateral

100 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C140 - Giro del lado izquierdo (LMP020)

1

7113 Violeta

C011-F

Conector C142 - Giro del lado izquierdo (LMP020)

1

9195 Negro

C011-E

Conector C141 - Giro del lado derecho (LMP021)

1

7115 Violeta

C011-G

Conector C143 - Giro del lado derecho (LMP021)

1

9195 Negro

C011-E

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

99

CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación) Ubicado en el techo de la cabina parte delantera

101 CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Conector C160 - Bocina (M011)

1

7193/7194 Blanco

C011-U / C011-V

Conector C161 - Bocina (M011)

1

9192 / 9193 Negro

C011-W / C011-X

NOTA: El acceso se da al retirar el conjunto de los faros.

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100

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL CONSOLE

135

Conector RHM JP1

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CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Verde Amarillo Azul Naranja

C025-9 C025-8 C025-11 C025-3

Negro Negro Azul Blanco Verde Amarillo Rojo Rojo

C025-12 C025-12 Auto parlante Auto parlante C025-19 C025-18 C025-10 C025-2

Negro Rosado

Home/Esc Codificador - 1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

101

CABLEADO DEL CONSOLE (continuación)

136

Conector RHM JP2

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

Amarillo Amarillo

Interruptor 23 Interruptor 23

3

Amarillo

Interruptor 25

4

Amarillo

Interruptor 25

5

Amarillo

Interruptor 24

6

Amarillo

Interruptor 24

10

Violeta

Interruptor 23

11

Violeta

Interruptor 23

12

Amarillo

Interruptor 25

13

Amarillo

Interruptor 25

7 8 9

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102

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL CONSOLE (continuación)

137

Conector RHM KN1 - A

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2

Amarillo Amarillo

Interruptor 21 Interruptor 20

3

Amarillo

Interruptor 19

4

Amarillo

Interruptor 17

5

Amarillo

Interruptor 14

6

Amarillo

Interruptor 12

7

Amarillo

Interruptor 10

9

Amarillo

Interruptor 21

10

Amarillo

Interruptor 20

11

Amarillo

Interruptor 19

12

Amarillo

Interruptor 17

13

Amarillo

Interruptor 16

15

Amarillo

Interruptor 14

16

Amarillo

Interruptor 12

17

Amarillo

Interruptor 10

18

Amarillo

Interruptor 8

8

14

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

103

CABLEADO DEL CONSOLE (continuación)

138

Conector RHM KN1 - B

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Amarillo Amarillo Amarillo Amarillo Amarillo Amarillo

Interruptor 9 Interruptor 6 Interruptor 3 Interruptor 2

Amarillo Amarillo Amarillo Amarillo Amarillo

Interruptor 4 Interruptor 4 Interruptor 3 Interruptor 2

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104

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

CABLEADO DEL CONSOLE (continuación)

139 CAVIDAD Conector RHM KN2 - A

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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

Violeta Amarillo Amarillo

Interruptor 11 Interruptor 13 Interruptor 11

Violeta

Palanca Multifuncional

Violeta Violeta

Interruptor 9 Interruptor 13

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

105

CABLEADO DEL CONSOLE (continuación)

140

Conector RHM KN2 - B

CAVIDAD

CABLE

CONECTADO EN EL CONECTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Naranja Rojo

Palanca Multifuncional Palanca Multifuncional

Negro Blanco Negro Amarillo Negro Negro Marrón Rojo Negro

Palanca Multifuncional Palanca Multifuncional Palanca Multifuncional Palanca Multifuncional Palanca Multifuncional Palanca Multifuncional Palanca Multifuncional Palanca Multifuncional Palanca Multifuncional

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106

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

PUNTOS DE ATERRAMIENTO DE LA MÁQUINA GND 1 - Ubicado abajo de la placa de circuito impreso

102 GND 2 - Ubicado encima del techo de la cabina lado derecho

103 GND 3 - Ubicado en el chasis lado izquierdo cerca del comando del disco de corte lateral

104

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

107

GND 4 - Ubicado en la parte delantera del motor con acceso por debajo de la cabina

105 GND 5 - Ubicado en el lado izquierdo del chasis abajo de los motores del trozador

106

GND 6 - Ubicado en la parte superior del elevador cerca del comando del elevador

107

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108

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

GND 7 - Ubicado en el chasis lado derecho por encima del comando principal

108 GND 9 - Ubicado en el tornillo que fija el cojín del motor

109 GND 10 - Ubicado debajo de la cabina

110

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

109

GND 11 - Ubicado debajo de la cabina cerca del cojín trasero derecho

111

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110 NOTAS:

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 2

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS Capítulo 3 - Detección y Resolución de Problemas Eléctricos, Procedimiento

TEMA Sección

Descripción

Página

04

Introducción ............................................................................................................................ 3 Reparos en el cableado eléctrico ............................................................................................ 4 Reparos en el cableado eléctrico temporal ................................................................... 4 Reemplazo de cable del cableado eléctrico ................................................................. 5 El multímetro digital ................................................................................................................ 7 Procedimientos de pruebas eléctricas ...................................................................................10 Componentes del circuito - Descripción y pruebas básicas ..................................................13 Fusibles .......................................................................................................................13 Relés ...........................................................................................................................17 Conectores ..................................................................................................................18 Dispositivos de resistencia ..........................................................................................19 Emisor de nivel de fluido .............................................................................................. 19 Potenciómetros ...........................................................................................................19 Dispositivos electromagnéticos ...................................................................................20 Relés ...........................................................................................................................20 Solenoides ..................................................................................................................22 Válvulas solenoides PWM ........................................................................................... 22 Módulo electrónico (SCM) ........................................................................................... 23 Sensores .....................................................................................................................25 Sensores de temperatura ............................................................................................25 Emisor de presión ....................................................................................................... 25

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3 PRESENTACIÓN Fundamentos de pruebas de un sistema eléctrico La detección y resolución de problemas y la localización de fallas del sistema eléctrico se deben realizar siempre con una secuencia planeada y lógica. Muchas fallas aparentemente asociadas a componentes electrónicos suelen ser diagnosticados de forma precipitada, lo cual resulta en reemplazo de componentes caros. Unos pocos minutos a más para confirmar la falla aparente redundarán en un reparo más positivo y más barato. El monitor se usa para indicar, en formato codificado, cualquier falla de funcionamiento detectada en los sistemas electrónicos y eléctricos. Se usan dos formatos distintos codificados para indicar problemas, alarmas y fallas. Una alarma indica que hay algún problema mecánico en el vehículo y alerta al operador para que ejecute el mantenimiento necesario o que cambie las condiciones operacionales para corregir la condición de alarma. Algunos ejemplos de alarma son aquellos que indican recalentamiento del motor, filtros bloqueados u operación de control inadecuada. Las alarmas no se usan para indicar fallas en los circuitos eléctricos. Un error indica una falla en un componente o circuito eléctrico y alerta al operador que el componente o el circuito no está más funcionando. Algunos ejemplos de mensajes de fallas incluyen circuitos abiertos, cortocircuito con el masa o cortocircuito debido a alto voltaje. Esas fallas son generalmente resultado de daños en el cableado eléctrico, falla o desajuste del sensor. Al analizar un problema eléctrico, la primera etapa es entender completamente el problema. Buscar obtener del operador una descripción clara del problema y, en lo posible, operar el vehículo para confirmarlo. Los procedimientos diagnósticos de cada código de falla están detallados en este manual. Cuando el procedimiento de localización de fallas necesite de comprobación por continuidad, hay que hacer un inspección visual del circuito de cables antes de realizar las pruebas para asegurarse de que no haya ocurrido daños mecánicos obvios en el cableado eléctrico o en los conectores. En algunos casos, habrá que usar un multímetro para localizar el origen de la falla. Un multímetro de buena calidad, que pueda medir el voltaje, la corriente y la resistencia de por lo menos 20.000 Ohms, es un punto esencial para realizar la localización de fallas. IMPORTANTE: usar luces de test con fuente de alimentación o cualquier fuente de 12 volts para verificar o activar circuitos eléctricos puede resultar en fallas internas en los módulos del ordenador.

3

No use nunca una fuente de 12 volts directamente en un solenoide u otro dispositivo para evitar daños al sistema eléctrico de la cosechadora. Al usar un multímetro, la buena práctica recomienda seleccionar un rango alto y reducirlo para evitar daños al instrumento. IMPORTANTE: Cuidado al usar un multímetro. Usar el instrumento únicamente según las instrucciones para evitar daños a los elementos internos de los microprocesadores de la cosechadora. Al verificar la continuidad del circuito de cables, de los sensores y de los interruptores, hay que aislar los módulos de la cosechadora y fijarse que la llave de contacto esté desconectada para evitar la posibilidad de daños mayores. Hay que conectar la llave de contacto y los módulos de la cosechadora únicamente donde haya instrucciones específicas en el procedimiento de localización de fallas. Durante la localización de fallas, generalmente habrá que desacoplar los conectores para realizar una inspección o para permitir acceso al test. Al usar los diagnósticos integrados de la cosechadora para localizar el origen de la falla, generalmente hay que desacoplar los conectores según las instrucciones incluidas en los procedimientos de localización de fallas. A no ser que haya instrucciones específicas, no se debe probar los conectores empleando cucharas de test u otras herramientas para evitar daños al conector y al blindaje de los cables.

CUIDADO Nunca acoplar o desacoplar conectores eléctricos con el motor prendido para evitar daños a la máquina y lesiones personales debido a electrochoque.

ADVERTENCIA Para evitar lesiones personales, no intente nunca, llegar a los conectores eléctricos debajo de la cabina con el motor prendido. El contacto accidental con el sensor del ángulo del elevador de paja o el acceso inadecuado a los circuitos eléctricos de los módulos pueden causar un movimiento inesperado del elevador, resultando en lesiones personales graves o fatales. Si hay necesidad de limpiar los conectores, se debe usar un spray para contactos. NO USAR NINGÚN OTRO MÉTODO PARA LIMPIAR LOS TERMINALES. No usar limpiador que tenga Tricloroetileno, ese solvente causará daños al cuerpo plástico del conector. Es preferible usar un limpiador con base de Freon T.F.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

REPAROS EN EL CABLEADO ELÉCTRICO Reparo temporal en el cableado eléctrico El método de reparo a seguir es únicamente temporal. Hay que reemplazar el circuito de cables tan luego sea posible. No intentar reparaciones en cables de cualquier sensores del sistema pues éstos son blindados y sólo se deben reemplazar por componentes nuevos. OBSERVACIÓN: Al realizar raparos en los cables es muy importante que sólo se use SOLDADURA CON NÚCLEO DE RESINA. El empleo de otros tipos de soldadura podrá resultar en más daños al cable. Para realizar un reparo temporal, haga lo siguiente: 1. Localizar la parte deteriorada del cable y cortar su capa externa de protección en los dos lados de la zona deteriorada.

1 2. Retirar el cable de las dos extremidades de la zona deteriorada y cortar con cuidado la capa del cable interno en la zona deteriorada y cortar una tira de unos 13 mm (1/2 pulgada) de la capa de los cables. No cortar los cables. 3. Usando un solvente adecuado, limpiar unos 50 mm (2 pulgadas) en cada punta de la capa. Limpiar la capa gris del cable y los cables individuales. 4. Envolver dos cable pelados para cada cable deteriorado, fíjese que combinen los colores de los cables, y después suéldelos usando una soldadura con núcleo de resina. Aislar cada cable reparado con cinta aislante de vinilo.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

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5. Envolver una capa de cinta aislante de vinilo hasta la capa gris del cable en cada punta de la sección reparada. Hacer una canaleta de papel y después aplicar un compuesto de goma de silicona (sellado que no solidifica) en la sección reparada hasta las extremidades de la capa. Hay que usar una cantidad de sellante suficiente para llenar las extremidades de la zona cortada.

3 6. Dejar que el compuesto cure y después cubrir la zona con cinta aislante hasta que pase de cada extremidad del reparo. Una sobreposición de por lo menos 50 mm (2 pulgadas) de cinta en cada punta es lo suficiente. 7. Fíjese que la reparación esté satisfactoria y prenda el cable reparado para evitar que se repitan los daños. OBSERVACIÓN: Esto es tan sólo un reparo temporal. Asegúrese de que se reemplace el cable deteriorado tan luego sea posible para evitar que entre agua o productos químicos. 4 Reemplazo de cable del cableado eléctrico Si un cable dentro del cableado eléctrico no ofrece condiciones de reparo o es un circuito abierto, se puede instalar un cable de conexión como un reparo temporal hasta que se pueda instalar un nuevo conjunto de cableado eléctrico. Aplicar el siguiente procedimiento para instalar un cable adicional: 1. Localizar el cable deteriorado empleando los procedimientos indicados en los cuadros de códigos de fallas. 2. Desacople los conectores afectados. 3. Si hay instalado, un blindaje de hermetizado, envuélvalo con cuidado para atrás, entre el conector y la cubierta externa del cableado eléctrico. 4. Retire las clavijas de los bloques conectores del cable afectado usando la herramienta de extracción adecuada.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

5. Seleccionar la clavija correcta para los conectores del kit de reparos de cableados eléctricos. Obtener localmente cable con sección cruzada correcta y medir la extensión necesaria para seguir el trayecto del cableado eléctrico. 6. Juntar el cable nuevo en los conectores nuevos como se describe en el kit de reparaciones de cableados eléctricos e instalar una de las clavijas en su conector. 7. Si es posible, intente pasar el cable nuevo por dentro de la capa externa del cableado eléctrico existente, si no se puede, pasar el cable al lado del cableado eléctrico fijándolo en intervalos regulares con fijaciones adecuadas.

6

Con el cable correctamente colocado, instalar el segundo terminal en su bloque conector. Colocar el blindaje de vuelta en el conector si fue retirado. 8. Para asegurarse que el reparo quedó bien hecho, verificar la continuidad del cable nuevo con un multímetro adecuado. OBSERVACIÓN: Esto es tan sólo un reparo temporal. Asegúrese de que se reemplace el cable deteriorado tan luego sea posible para evitar que entre agua o productos químicos. 7

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

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EL MULTÍMETRO DIGITAL OBSERVACIÓN: Esta sección está prevista sólo como un guía general de uso de un multímetro digital. Consulte siempre el manual de operador, del fabricante para su manejo correcto.

Un multímetro es un dispositivo de medición electrónica. Los distintos tipos de mediciones que se pueden hacer dependen de la marca y del modelo del multímetro. La mayoría de los multímetros tiene capacidad de medir: • Corriente ( A ) ac ó dc. • Resistencia ( Ù ) • Voltaje ( V ) ac ó dc. • Continuidad (test de Zumbido). Los multímetros más caros tienen otras funciones, como la capacidad de medir la frecuencia (Hz) y de probar diodos.

8

Operación general: Antes de ejecutar un test, decida lo que deberá medir (Voltaje, Corriente, etc.). Girar el control en el cuadrante hasta que el puntero esté dentro de la zona en cuestión. Hay distintas escalas dentro de cada zona. La escala que está seleccionada representará el valor máximo que el multímetro podrá leer. Consulte seleccionar una escala que sea mayor que el valor que se pretende medir. Si no se está seguro del valor que se va a medir, seleccionar siempre la escala más alta y después reducir la escala cuando ya se tenga una idea del valor medido.

9

¿Por qué hay escalas diferentes? Cuanto más próxima la escala esté del valor medido, más exacta será la lectura, por ejemplo, si hay que medir el voltaje de una batería con la escala ajustada para 200V, el mostrador podrá indicar 12V. Pero, si la escala está ajustada para 20V, el mostrador podrá indicar una lectura más exacta de 12,27V.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

Medición de voltaje (Volts): Ajustar el cuadrante de rangos para volts ac o dc. Conectar la sonda de test negra al terminal “COM” y la sonda de test roja al terminal “V/”. Colocar las sondas de test a través del componente que se va a medir con el circuito completo (cerrado). Hacer la lectura del valor en el mostrador.

Medición de corriente (Amps):

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Ajustar el cuadrante de rangos para corriente ac o dc. Cuando se va a medir una corriente de hasta 2 amps, conectar la sonda de test roja al terminal “A”. Cuando se va a medir una corriente de hasta 10 amps, conectar la sonda de test roja al terminal “10A”. Conectar siempre la sonda de test negra al terminal COM. Cuando se va a medir la corriente, siempre se debe quebrar el circuito y conectar el multímetro en serie con el circuito. Hacer la lectura del valor en el mostrador. OBSERVACIÓN: Para su protección, los multímetros generalmente tienen un fusible de 10A.

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Medición de resistencia (Ohms): Ajustar el cuadrante de rango para la posición Q deseada. Conectar la sonda de test roja al terminal “V/”. Conectar la sonda de test negra al terminal “COM”. Si la resistencia que se va a medir está conectada a un circuito, desconectar la alimentación para el circuito. Conectar las sondas de test al punto de medición y hacer la lectura del valor en el mostrador.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

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Test de continuidad (Zumbido): Ajustar el cuadrante de rango para la posición “Zumbar”. Conectar la sonda de test roja al terminal “V/”. Conectar la sonda de test negra al terminal “COM”. Conectar las sondas de test al punto de medición. En general, si la resistencia es inferior a 50, sonará un zumbido indicando continuidad.

14 OBSERVACIÓN: Los zumbidos en multímetros distintos sonarán a valores ohmicos diferentes, de acuerdo a la calidad del multímetro. Esto puede, frecuentemente, causar errores. Por ejemplo, al verificar un punto corroído del masa. Un multímetro de baja calidad podrá emitir un zumbido a 150W indicando continuidad y ningún problema. Cuando se usa un multímetro de mejor calidad para realizar el mismo test, éste no sonaría debido la resistencia elevada. Al realizar estas pruebas, se debe verificar siempre el valor de la resistencia además de escuchar el zumbido. Una buena conexión ofrece poca resistencia. Una mala conexión ofrece alta resistencia.

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RESUMEM: Cuando se mide — Voltaje ( V ): Conectar a través del componente con el circuito cerrado. Corriente ( A ): Conectar en serie con el circuito. Circuito cerrado. Resistencia ( Ù ): Conectar a través del componente con el circuito abierto. Continuidad (Zumbido): Conectar el multímetro a través del componente con el circuito abierto. (¡Verificar siempre el valor de la resistencia también!)

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

PROCEDIMIENTOS DE TESTS ELÉCTRICOS Se necesitarán cuatro tests eléctricos para resolver adecuadamente problemas de cuestiones eléctricas en la cosechadora. Cada test se describe en detalles. Cerciórese de que todas las etapas sean revisadas y cumplidas al hacer el test. 1. Test de continuidad, cortocircuito con el masa 2. Medición de voltaje, cortocircuito con 12 volts 3. Test de resistencia en todos los componentes 4. Test de continuidad, circuitos abiertos PROCEDIMIENTO 1 DE TEST ELÉCTRICO: TEST DE CONTINUIDAD - CORTOCIRCUITO CON EL MASA CONDICIONES PARA REALIZAR LOS TEST: 1. Alimentación DESCONECTADA, llave de contacto DESCONECTADA (a veces la batería desconectada o un fusible retirado si está especificado en el procedimiento). 2. Los conectores en cada extremidad o extremidades del circuito desconectados para evitar lecturas falsas. 3. Ajustar el multímetro para medir la resistencia u Ohms y medir la resistencia del circuito. Usar el cable negro para hacer contacto con una parte de metal chapeado en el chasis como un pilar para conexión directa, si está instalado. Cerciorarse de que la superficie de la parte no esté corroída. Usar el cable rojo del multímetro para tocar las clavijas del conector, uno de cada vez, y evitar contacto con la caja de conectores de metal. 4. Determinar si la resistencia medida está dentro de las directivas especificadas en el procedimiento. 3 a 4 Ohms indican un cortocircuito directo al masa del chasis y debe ser localizado y reparado. Generalmente, las resistencias más altas indican caminos de circuito a través de módulos y que un conector adicional deberá ser desconectado para realizar el test. Más de 100K Ohms indican que el circuito está libre de cortocircuitos al masa.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

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PROCEDIMIENTO 2 DE TESTE ELÉCTRICO: MEDICIÓN DE VOLTAJE O CORTOCIRCUITO CON LA ALIMENTACIÓN POSITIVA DE VOLTS CONDICIONES PARA REALIZAR LOS TESTS DE CORTOCIRCUITO CON LA ALIMENTACIÓN POSITIVA: 1. Llave de contacto PRENDIDO (a veces APAGADO, si está especificado en el procedimiento). 2. Conectores en el sensor, en el interruptor o en el potenciómetro desconectados. Hay que reconectar todos los demás conectores para realizar el test. 3. Ajustar el multímetro para medir VOLTS DC y medir el voltaje del circuito según se ve en la ilustración. Usar el cable rojo del multímetro para tocar las clavijas del conector, uno de cada vez, y evitar contacto con la caja de conectores de metal. Usar el cable negro para hacer contacto con una parte de metal chapeado en el chasis como un pilar para conexión directa, si está instalado. Cerciorarse de que la superficie de la parte no esté corroída. 4. Determinar si el voltaje medido está dentro de las directivas especificadas en el procedimiento.

17 PROCEDIMIENTO 3 DE TEST ELÉCTRICO: TEST DE RESISTENCIA DE LAS PARTES ELÉCTRICAS CONDICIONES PARA REALIZAR EL TEST DE RESISTENCIA 1. Desconectar la parte de la cosechadora desconectando los conectores eléctricos para dejar expuesto el conector del conjunto de la parte para el test. 2. Ajustar el multímetro eléctrico para medir la resistencia u Ohms e introducir las sondas de test en los conectores de los terminales especificados en el procedimiento. Al verificar los potenciómetros, mida a partir del terminal del limpiador para cada uno de los demás terminales mientras GIRA EL EJE DEL POTENCIÓMETRO. Esto asegurará que no haya detección de fugas por puntos abiertos. Al verificar los conmutadores de dos posiciones o giratorios, accionar el interruptor al medir los circuitos abiertos y en cortocircuito. 3. Comparar los valores medidos con los valores especificados en los procedimientos de códigos de fallas. Permitir más o menos 5 por ciento de tolerancia de rango para todas las mediciones.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

PROCEDIMIENTO 4 DE TEST ELÉCTRICO: TEST DE CONTINUIDAD - VERIFICAR CIRCUITOS ABIERTOS CONDICIONES PARA REALIZAR LOS TESTS DE CONTINUIDAD: 1. Llave de contacto DESCONECTADA (a veces desconectar la batería o sacar fusibles). 2. Conectores de los dos lados del circuito desconectados. Hay que reconectar todos los demás conectores para realizar el test. 3. Ajustar el multímetro para medir la resistencia u Ohms y medir la resistencia del circuito según se ve en la ilustración. Usar el cable rojo del multímetro para tocar las clavijas del conector, uno de cada vez, y evitar contacto con la caja de conectores de metal. Usar el cable negro para hacer contacto con la clavija del conector en la otra extremidad del circuito. Evitar el contacto con otras clavijas en el conector y con la caja de conectores si es de metal. 4. Determinar si la resistencia medida está dentro de las directivas especificadas en el procedimiento. Si la resistencia no es superior a 3 ó 4 Ohms, el circuito está continuo. Más resistencia generalmente indica terminales sucios o desgatados en los conectores y 100K Ohms indica un circuito abierto.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

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COMPONENTES DE CIRCUITO - DESCRIPCIÓN Y TEST BÁSICOS Fusibles Los fusibles protegen los circuitos con pedazos finos de metal que se calientan y derriten para abrir el circuito cuando hay mucha corriente pasando a través de ellos. Los fusibles se usan para proteger el circuito de sobrecarga. Esto podrá ocurrir al haber un cortocircuito o por la conexión de equipamiento que exija una corriente superior a la desarrollada para que el circuito pueda cargar. Hay varios tipos de fusibles, pero todos tienen un conductor de metal que puede cargar una corriente limitada. Si se excede la corriente especificada, se recalienta el conductor de metal, causando su derretimiento y la interrupción del circuito. Esto, por su vez, causará un circuito abierto. La clasificación del fusible está relacionada a la corriente que el fusible podrá cargar continuamente. Si se quema un fusible, habrá que reemplazarlo por un fusible de clasificación correcta, y, si éste se quema nuevamente, hay que averiguar la causa. Se puede hacer un test de fusible verificando la continuidad a través del fusible en los dos terminales expuestos (1).

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

Localización e identificación del Fusible / Relé El compartimiento está ubicado atrás del asiento del operador. Para acceder el compartimiento, retire la tapa. OBSERVACIÓN: Para acceder a los componentes del compartimiento, gire los dos botones de ajuste de la parte superior.

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15

12

5

6

7

8

9

10 24

1.

Conector Cabina C-409

7.

Conector Cabina C-407

2.

Conector Frontal C-403

8.

Conector Frontal C-404

3.

Conector Cabina C-410

9.

Conector Motor C-405

4.

Conector Motor C-406

10. Conector Auxiliar C-402

5.

Conector GPS C-401

11. Relés 001 al 019

6.

Conector Cabina C-408

12. Fusibles F001 al F070 13. Alimentación 12V Batería

Identificación de los Fusibles Ubicación de los fusibles

Amperaje

F-001 F-002 F-003 F-004 F-005 F-006 F-007 F-008 F-009 F-010 F-011 F-012

40A 40A 15A 15A 15A 5A 10A 15A 15A 15A 15A

Identificación de los fusibles Alimentación del relé de potencia de los faros de servicio Alimentación del relé de potencia de los faros de servicio Espera Rodillo tumbador Alimentación de la bobina del relé 12V/24V Luz de freno Válvula piloto 1 / piloto 2 / Articulación del cortador de puntas / Transbordo Giro del cortador de puntas LE/LD Luces traseras de transporte (opcional) Luces delanteras de transporte (opcional) Luces delanteras de transporte (opcional) continua... 84158965 - 12.2009

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

Identificación de los Fusibles (continuación) Ubicación de los fusibles

Amperaje

Identificación de los fusibles

10A 10A 20A 10A 10A 5A 10A 10A 10A 10A 15A 5A 15A 10A 10A

Encendedor de cigarrillos Toma 12V Limpiaparabrisas Corte de base subir/ajar / Cortador de puntas subir/bajar Divisor de línea derecho/izquierdo (subir/bajar) Alarma de marcha atrás / Bocina / Bloqueador de arranque Alimentación post llave para radio / CD y módulo de aire acondicionado Alimentación post llave del monitor de rendimiento del elevador (opcional) Alimentación post llave del motor del limpiaparabrisas Alimentación post llave del GPS Alimentación del motor del asiento del operador Alimentación post llave de los interruptores de la consola LD Giro de disco de corte lateral derecho/izquierdo Disco de corte lateral derecho/izquierdo estirar y retraer Inclinación del divisor de línea derecho/izquierdo – – – Faros traseros Luces delanteras y traseras (opcional) Luces delanteras y traseras (opcional) Faros delanteros (externos) Faros delanteros (intermedios) Faros cortador de base y cortador de puntas (opcional) Llave de encendido Alimentación del módulo SCM 1 Giroflex / luz del techo de la cabina Radio / CD y radio transmisor Faros de trabajo Display / conector de diagnóstico / consola LD Rotación corte de base / trozador sent. Cosecha y reversión Espera Inclinación en el corte de base Alimentación del módulo SCM 1 Alimentación post llave del módulo SCM 2 Alimentación post llave del módulo SCM 3 Válvula PWM tamaño del tallo / Extractor primario / PWM extractor primario Elevador subir/bajar Flap / Extractor secundario / Piloto bloque / Estera del elevador Giro del elevador izquierdo/derecho Bloqueo / Freno de estacionamiento Luz indicadora de dirección izquierda/derecha Giro del capuz del extractor secundario izquierdo/derecho Giro del capuz del extractor primario izquierdo/derecho –

F-013 F-014 F-015 F-016 F-017 F-018 F-019 F-020 F-021 F-022 F-023 F-024 F-025 F-026 F-027 F-028 F-029 F-030 F-031 F-032 F-033 F-034 F-035 F-036 F-037 F-038 F-039 F-040 F-041 F-042 F-043 F-004 F-045 F-046 F-047 F-048 F-049

25A 3A 3A 15A 15A 25A 5A 5A 10A 20A 25A 7.5A 10A 5A 10A 3A 3A 3A 10A

F-050

15A

F-051 F-052 F-053 F-054 F-055

15A 15A 10A 10A

continua... 84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

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Identificación de los Fusibles (continuación) Ubicación de los fusibles F-056 F-057 F-058 F-059 F-060 F-061 F-062 F-063 F-064 F-065 F-066 F-067 F-068 F-069 F-070 F-071

Amperaje

30A 10A 7.5A 25A 10A 15A 25A 5A Vacío Vacío Vacío Vacío Vacío Vacío Vacío

Identificación de los fusibles – Alimentación de los relés de 1ª 2ª 3ª velocidad de los sopladores de aire Alimentación del relé del módulo de la tracción (maestro) Alimentación de la bobina del compresor de aire acondicionado Alimentación del relé de la bocina Actuador de la escobilla rotativa Espera Espera Test de fusibles Reserva Reserva Reserva Reserva Reserva Reserva Test de fusible

Identificación de los Relés Relé RLY-001 RLY-002 RLY-003 RLY-004 RLY-005 RLY-006 RLY-007 RLY-008 RLY-009 RLY-010 RLY-011 RLY-012 RLY-013 RLY-014 RLY-015 RLY-016 RLY-017 RLY-018 RLY-019

Descripción Seguridad Módulo SCM 1 Seguridad Módulo SCM 2 Seguridad Módulo SCM 3 / Módulo Tracción Maestro Relé Maestro Temporizador Display Alimentación Módulo SCM 1 Alimentación Módulo SCM 2 Alimentación Módulo SCM 3 Activación de los faros de Servicio Activación de los faros de Servicio Bocina 2ª Velocidad Ventilador 3ª Velocidad Ventilador 1ª Velocidad Ventilador Luces traseras (opcional) Compresor Aire Acondicionado Activación Módulo Tracción Maestro Activación del Arranque

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Interruptores Los interruptores so una parte vital de un circuito eléctrico, ofrecen un método para controlar el propio circuito. Un interruptor puede controlar varios circuitos eléctricos al mismo tiempo. Eso se logra a través de varias conexiones separadas y/o interruptores con múltiples conectores (varias posiciones del interruptor). Hay varios tipos de interruptores, y ellos pueden incorporar una luz de advertencia.

25 Los interruptores pueden ser tan simple cuanto los empleados para prender la lámpara de un implemento o tan complejos cuanto los empleados para operar los sistemas de arranque y de iluminación. Comprobar la operación de los interruptores generalmente es tan sólo una cuestión de probar la alimentación de entrada en el interruptor y la alimentación de salida en los contactos apropiados al accionar el interruptor. Uno de los tipos más comunes de interruptores es el interruptor de presión, un interruptor abierto o cerrado por la presión de un fluido. Un ejemplo de ese tipo de interruptor es el de presión de carga, un dispositivo simple de prender/apagar que se abre (o se cierra) cuando la presión del aceite aumenta o se reduce respecto de un valor predefinido.

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Dispositivos de resistencia Varios componentes eléctricos se modifican o usan la electricidad a través de su resistencia al flujo de la corriente. Los resistores son componentes que generalmente se usan para regular el suministro de voltaje y de corriente para otros componentes eléctricos. En algunos casos, la finalidad de la resistencia en un circuito eléctrico es proveer luz o calor. Las lámparas y los encendedores de cigarrillos son ejemplos. Las lámparas convierten la electricidad en luz y los encendedores de cigarrillo la convierten en calor. Tanto las lámparas cuanto los encendedores usan el mismo principio físico, o a Ley de Ohm.

27

Emisor de nivel de fluido Opera a través de la variación de resistencia a través del movimiento de fluctuación. Un ejemplo es el emisor de nivel del combustible.

28 Potenciómetros Los potenciómetros son resistores variables que dependen de movimientos mecánicos, por ejemplo, movimiento de fluctuación lateral, para variar la resistencia del componente y, por lo tanto, modificar el voltaje de salida. Para poder verificar l operación correcta de un potenciómetro, hay que medir la resistencia en las posiciones mínima y máxima y se verá un cambio suave y continuo de resistencia entre las dos. Como la resistencia varía por la temperatura, las especificaciones de test se dan generalmente a 20º C.

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Dispositivos electromagnéticos En general, usan un campo electromagnético creado por la corriente circulando para mover partes de metal dentro de los componentes.

30 Relés El relé es un interruptor electromagnético que usa una pequeña cantidad de corriente para prender y apagar una cantidad mayor. Cuando el operador cierra un interruptor, la corriente pasa a través del circuito de control del relé. En ese circuito, hay cables enrollados alrededor de un núcleo de hierro que está fijo en el lugar. La corriente transforma el núcleo en un electroimán. El núcleo atrae un brazo que tiene un punto de contacto. Cuando el punto en el brazo hace contacto con el punto estacionario, la corriente pasa a través del circuito de alimentación. Los relés son básicamente interruptores operados por electricidad. Se emplean para prender/apagar un circuito de modo semejante a un interruptor manual. Hay dos circuitos conectados a un relé: • Un circuito de trabajo, que se prende/apaga por el relé y provee la alimentación para que se pueda operar el equipamiento, por ejemplo, lámparas, solenoides, etc. • Un circuito de control, que se prende/apaga por interruptores manuales, usado para operar el relé. La parte del relé que está conectada al circuito de control es una bobina de un electroimán. Cuando se prende el circuito de control, los contactos se mantienen separados por un resorte de retorno. Cuando se prende el circuito de control, fluye una corriente a través del núcleo y se produce una fuerza magnética. Esta fuerza, que es superior a la presión del resorte, junta los contactos del relé, y pone en operación al circuito de trabajo.

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Un sistema interruptor-relé tiene dos ventajas principales sobre un interruptor simple: • La corriente que pasa a través del interruptor no es igual a toda la corriente necesaria para operar el equipamiento, pero generalmente es una corriente menor: eso permite el empleo de interruptores menores y más baratos; • La distancia de la fuente hasta el equipamiento puede ser la más corta posible para reducir al mínimo la caída de voltaje.

31 Hay distintos estilos de relés usados en la cosechadora de caña. El micro relé (1) es el relé que más se usa generalmente, el minirelé (2) y el relé de retardo de tiempo (3).

32 En la capa del relé, hay marcas de terminales: • 3 ó 30: terminal de entrada directo del positivo de la batería, normalmente cargado. • 2 ó 85: terminal de salida con cables enrollados, generalmente al masa. • 1 ó 86: terminal de entrada con cables enrollados. • 4 ó 87: terminal de salida para contacto normalmente cerrado. • 5 ó 87 a: terminal de salida para contacto normalmente abierto.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 3

Solenoides Los solenoides funcionan de modo muy similar a los relés, excepto por el núcleo de hierro que no es fijo en el lugar. Como resultado, los cables enrollados en el circuito de control hacen con que el núcleo se mueva. En el sistema de arranque, por ejemplo, el movimiento de este núcleo se usa para enviar un volumen mayor de corriente para el motor de arranque. Un solenoide es, básicamente, un cable enrollado en torno a un núcleo de hierro. En el centro del núcleo hay un émbolo que se mueve libremente por el núcleo. Cuando una corriente eléctrica pasa por el cable enrollado, se produce una fuerza electromagnética que hace con que el carretel central se mueva a través del núcleo.

33

Si se desconecta la corriente, la fuerza magnética para y el émbolo retorna con un resorte. El carretel central del solenoide se puede emplear de distintos modos: lo más común es hacer el movimiento de un carretel hidráulico o de una palanca mecánica. Las FALLAS MÁS COMUNES que pueden ocurrir son: • Cortocircuito en los cables enrollados: si una sección de los cables enrollados permite que la corriente pase directamente del terminal positivo (+) para el negativo (-) sin pasar por los cables enrollados, eso causará que se queme el fusible del circuito relevante. • Cables enrollados rotos: causan un circuito abierto, que no permitirá que pase la corriente a través de los cables enrollados, luego el solenoide no funcionará. • Carretel central trabado (y/o componentes conectados): el solenoide sólo moverá el carretel central si todos los componentes se mueven libremente.

Válvulas solenoides PWM Siempre que sea necesario proveer un control proporcional a las válvulas solenoides, es mucho mejor usar un principio de operación denominado modulación por amplitud del pulso (PWM). LA PWM es una señal de voltaje DC variable que se usa para controlar las válvulas solenoides. La señal de voltaje tiene un pulso de conectar y desconectar varias veces por segundo (con una frecuencia constante de 500Hz) y un voltaje de proveimiento constante de 12V.

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Módulo electrónico (SCM) El módulo electrónico (1) es una “caja negra” que provee control para muchas de las funciones de la cosechadora. Dentro del módulo hay un procesador, que es la “parte pensante”, y dentro de algunos de ellos hay una o más memorias, que pueden permitir que el módulo almacene valores de ajuste, la configuración del vehículo y los códigos de fallas. Un procesador tiene una serie de clavijas que son contactos eléctricos. Hay tres tipos de clavijas principales: para las entradas de las señales, para las salidas y para la alimentación del procesador.

35

El procesador, las memorias y la conexión entre ellos a partir del hardware del módulo, su parte “física”. Siendo así, hay necesidad de software para manejar la comunicación entre el procesador y las memorias y para gestión de las diversas señales que entran y salen del procesador. El software fue desarrollado para operar de modo distinto y se lo denomina de código funcional. El módulo electrónico es frecuentemente el responsable de la mayoría de los problemas en los vehículos modernos, a pesar de ser una de las partes más protegidas del vehículo. De hecho, las clavijas del módulo están protegidas contra picos (pulsos altos) de corriente y las señales son filtradas por el hardware y por el software a la entrada y a la salida para ofrecer un mejor manejo de las informaciones.

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El módulo SCM (1) contiene transistores que reciben un voltaje de entrada constante, que se conecta y desconecta para llegar al rango de entrada variable. Así, el módulo de control consigue limitar el movimiento del inducido, de modo que el flujo de salida hidráulica del solenoide sea proporcional al voltaje promedio DC. El voltaje menor también permite al solenoide operar con menor magnetismo residual, de modo que el circuito todo funcione de manera más uniforme. El nivel de la señal del voltaje DC variable se determina por la variación de la duración del pulso CONECTADO respecto al pulso DESCONECTADO. La razón entre el tiempo CONECTADO y el tiempo del ciclo se llama ciclo de trabajo y se presenta como un porcentaje de un ciclo completo.

37

Los diagramas, (1) al (3), muestran el rango de operación normal de la válvula PWM y el diagrama (4) muestra sólo la programación inicial de 12V y el tiempo de llenado. Los diagramas en la columna “A” muestran la señal del voltaje enviado a la válvula, mientras que la columna “B” muestra la presión del resorte relevante, y la columna “C”, la lectura en un voltímetro conectado a la válvula solenoide. El diagrama (1) muestra la posición DESCONECTADA: no hay direccionamiento de señal para la válvula, lo cual significa que no hay ninguna presión en el resorte de la válvula y resulta en una lectura de voltaje cero. El aumento del ciclo de trabajo causa alguna presión en el circuito (Diagrama (2)), lo que resulta en un aumento de la lectura del voltímetro. El diagrama (3) muestra la señal máxima que se usa durante la actividad normal de la válvula: su ciclo de trabajo es de unos 0,5, lo cual resulta en una presión del resorte durante la mitad de su operación y una indicación de corriente DC promedio de 6 volts. El circuito eléctrico para los solenoides se puede verificar usando un voltímetro analógico o digital, lo cual indicará las lecturas del voltaje promedio.

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Sensores Un sensor es el componente primario en una cadena de medición que convierte la variable de entrada] (temperatura, capacitancia, reluctancia) en una señal adecuada para ser medida. La relación entre la variable de entrada y la señal medida es una característica del sensor. En la cadena de medición ya mencionada, la señal se filtra y trata para que pueda ser adaptada para usarla. Él tiene tres elementos: el propio sensor; el conversor, que convierte la señal de salida del sensor (en general, en una señal eléctrica); y el acondicionador, que transforma la señal de salida del conversor de la manera más adecuada. Generalmente el término sensor indica toda la cadena de medición. Sensores de temperatura Generalmente basados en un circuito simple con un termistor. Un termistor es un resistor que altera su resistencia de acuerdo a la temperatura. Hay dos grupos de termistores: NTC (Coeficiente de Temperatura Negativo) y PTC (Coeficiente de Temperatura Positivo). En el primer caso, cuanto más alta sea la temperatura, más baja será la resistencia, y para el PTC, cuanto más alta la temperatura, más alta será la resistencia. Los NTC generalmente se usan como sensores para indicar la temperatura de fluidos, como el líquido refrigerante del motor. Un ejemplo de estos tipos de emisor es el emisor de temperatura del líquido refrigerante. Los cambios en su resistencia (que varía con la temperatura) se envían al monitor, que opera el gráfico de barras y los respectivos indicadores de advertencia.

39

Emisor de presión Un emisor de presión recibe una señal de alimentación y varía según la presión (de aceite). Un ejemplo es el emisor de presión de aceite, que recibe una señal de 5 volts y varía según la presión del aceite. El módulo apropiado acompaña esas variaciones y modifica las lecturas y las advertencias según corresponda.

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26 NOTAS:

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1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS Capítulo 4 - Visión General de la Red del Data Bus CAN

TEMA Sección

Descripción

Página

04

Red del Can ............................................................................................................................ 3 Solución de Problemas ........................................................................................................... 4 Interacción con Otros Sistemas ............................................................................................. 8

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 4

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RED DEL CAN La red del CAN es un sistema múltiplex que sigue las directivas establecidas en SAE J1939. De forma simplificada, un sistema múltiplex es una conexión entre dos o más dispositivos digitales a través de una red. En el pasado, cuando un tacómetro, un controlador de motor y una transmisión necesitaban de informaciones del sensor de RPM, esos tres dispositivos tenían que estar conectados por cable al sensor de RPM. Con el Data Bus del CAN sólo se necesita un cable. Así se puede tener acceso a la información a través de la red por otros sistemas que necesitan de la misma. Los sistemas en la red que no necesitan de datos de RPM ignoran el mensaje de la red. En los equipos de gran tecnología de hoy en día, la complejidad del circuito de cables se puede reducir drásticamente con el empleo de la red del data bus del CAN. La red se constituye de un par de cables, identificados como CAN HI (amarillo) y CAN LO (verde). Esos dos cables se usan para formar una red de "barra distribuidora de cables lineal", en la cual los cables funcionan en paralelo de una extremidad del vehículo hasta la otra, y cada módulo se conecta a los dos cables como un "nudo". Esos dos cables están conectados juntos en cada extremidad de la red usando un resistor de 120 ohm, conocido como un resistor de "terminación". Como hay un resistor de 120 ohm en cada extremidad de la red, la resistencia entre los cables CAN HI y CAN LO debe ser siempre de 60 Ohms.

En la cosechadora de Caña, uno de esos resistores de terminación está ubicado en el cableado de la cabina, cerca del conector del Mod-007 (Display), mientras que el resistor de terminación en la otra extremidad de la red está ubicado en el ECU (Mod006). Cada módulo de control conectado actúa como un "nudo" separado en la red. Como un módulo de control recibe datos de los sensores, interruptores y potenciómetros, éste transmite esas informaciones a través de la red para otros módulos que pueden recogerlas y usarlas según sea necesario. Cada módulo sabe cuales son las informaciones necesarias por medio del software programado en él. Cuando se alimenta la red inicialmente (el operador gira la llave de contacto, encendido), cada módulo en la red envía un mensaje anunciando su existencia y verifica se hay otros mensajes enviadas por otros módulos en la red. Después de esos mensajes iniciales, cada módulo de control envía mensajes de datos según sea necesario. Si el módulo no envía ningún mensaje de datos dentro de 5 segundos, él enviará otro mensaje de transmisión anunciando su existencia. Eso ocurre para monitorear el estatus de cada módulo en la red. Si un determinado módulo no transmitió ningún mensaje durante más de 5 segundos, en ese caso los demás módulos en la red emitirán un mensaje de alarma indicando que él está "off-line". OBSERVACIÓN: Si un módulo de control nunca está alimentado y no transmite un mensaje inicial, los demás módulos no sabrán de su existencia y no se emitirá ninguna alarma indicando que él está "off-line".

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SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Hay dos condiciones generales que pueden hacer con que un módulo individual quede en estado “off-line”; pérdida de fuerza del módulo o fallas relacionadas al CAN. Cada módulo requiere suministro de energía y de masa para proveer alimentación operacional principal al módulo; si se interrumpe uno de ellos, el módulo quedará sin energía y no estará activo en la red. OBSERVACIÓN: Si un módulo de control nunca está alimentado y no transmite un mensaje inicial, los demás módulos no sabrán de su existencia y no se emitirá ninguna alarma indicando que él está “off-line”.

Hay varias fallas posibles relacionados al CAN que pueden hacer con que un módulo quede off-line. Algunos problemas externos incluyen conexiones estropeadas o abiertas en los cables de la red CAN Hl y CAN LO como consecuencia de daños en el circuito de cables. Algunos problemas internos incluyen una falla en el controlador del CAN (el dispositivo que realmente hace la “comunicación” a través de la red) o el módulo puede estar “ocupado” debido a una cantidad excesiva de mensajes de falla.

Alimentación del Módulo y Test del Masa 1. Antes de proseguir con el teste en busca de fallas dentro de los cables de la señal de la red del CAN, la alimentación y los masas de los módulos en la red deben ser verificados. Consultar el gráfico del masa y de la alimentación a seguir para verificar las fuentes de masa y energía de cada módulo. Usar un multímetro para comprobar la continuidad del masa en el camino del masa y la alimentación de 12V en los cables de suministro. Si la alimentación del módulo y los suministros del masa están funcionando bien, pero aún hay falla, proseguir con la etapa 2.

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Comentarios

Módulo

Energía

Masa

Módulo SCM 1

• Conector C-101 clavija 1 (RD) B+ • Conector C-101 clavija 4 (OR) encendido B+

• Conector C-101 clavija 8 • Consultar la página 2 • Conector C-102 clavija • Aliment. B+ del fusible F-038 12, 31, 32 • Conector C-103 clavija • Aliment. B+ de encendido del fusible F-037 por la 22 llave de encendido

Módulo SCM 2

• Conector C-201 clavija 1 (RD) B+ • Conector C-201 clavija 4 (OR) encendido B+

• Conector C-201 clavija 8 • Consultar la página 3 • Conector C-202 clavija • Alimentación B+ del fusible F-038 12, 16, 18 • Conector C-203 clavija • Aliment. B+ de encendido del fusible F-047 por la 12 llave de encendido

Módulo SCM 3

• Conector C-301 clavija 1 (RD) B+ • Conector C-301 clavija 4 (OR) encendido B+

• Conector C-301 clavija 8 • Consultar la página 3 • Conector C-302 clavija • Alimentación B+ del fusible F- 038 12, 31, 32 • Conector C-303 clavija • Aliment. B+ de encendido del fusible F-048 por la 22 llave de encendido

Módulo Tracción Maestro II

• Conector C-018 clavija 22 (RD) B+ • Conector C-018 clavija 8 (OR) encendido B+

• Conector C-017 clavija • Consultar la página 3 • Alimentación B+ del 16 fusible F-038 • Conector C-017 clavija • Aliment. B+ de encendido 17 del fusible F-037 por la llave de encendido

• Conector C-105 clavija 1 (OR) encendido B+

• Conector C-105 clavija 3 • Consultar la página 4 • Aliment. B+ de encendido del fusible F-037

• Conector C-025 clavija 2 (RD) B+ • Conector C-025 clavija 3 (OR) encendido B+

• Conector C-025 clavija • Consultar la página 9 • Alimentación B+ del 12 fusible F-042 • Aliment. B+ de encendido del fusible F-024

• Conector C-021 clavija 13 (RD) B+ • Conector C-021 clavija 15 (OR) encendido B+

• Conector C-021 clavija • Consultar la página 9 • Alimentación B+ del 14 fusible F-042 • Aliment. B+ de encendido del fusible F-024

Módulo Joystick

Módulo Consola Lado Derecho

Módulo Display

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Test del Cable de la Señal de la Red del CAN Para confirmar si CAN HI y CAN LO están en cortocircuito o abierto y para verificar los resistores de terminación en los módulos, realizar las verificaciones a seguir en el conector (DAM) de diagnóstico cerca de la lave de contacto, encendido, consultar la página 8 para obtener el esquema eléctrico del sistema CAN.

D

C

E A

Conector de diagnóstico (DAM)

B

F

J G

H

Posiciones de las clavijas A - Masa (BL) B - Positivo (RD) C - CAN L (GN) D - CAN H (YE) E - Comunicación F - Comunicación serial con RHM (PK) G - Comunicación serial con RHM (BL) H - CAN L (GN) J - CAN H (YE) 2. Usar un multímetro para verificar la resistencia entre la clavija (C y D) y clavija (H y J) del conector de diagnóstico. Eso verificará rápidamente se hay un cortocircuito o un circuito abierto en el sistema. A.

Una lectura inferior a 5 Ohms confirma que el CAN HI (cable amarillo) está en cortocircuito con CAN LO (cable verde). Verificar la continuidad en el cableado entre los módulos página 8.

B.

Una lectura de 120 Ohms confirma si hay un circuito abierto en CAN HI o CAN LO. Verificar la continuidad en el cableado entre los módulos página 8.

C.

Una lectura de 60 Ohms confirma que no hay circuitos abiertos en los cables de la red, por lo tanto está OK.

NOTA: Hay dos resistores de terminación de 120 Ohms, siendo uno ubicado cera del conector C-021 del display y el otro en el propio módulo ECU (MOD-006) Scania / Iveco. NOTA: Hay dos redes CAN

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3. Conectar la llave de arranque. Usar un multímetro para verificar la tensión entre las siguientes clavijas del conector de diagnóstico (DAM) y el masa Conector (DAM) Conector (DAM) clavija C y masa clavija D y masa clavija H y masa clavija J y masa A.

Una lectura de aproximadamente de 2,2 a 2,7 volts confirma que el cableado está OK.

B.

Una lectura superior a 2,7 volts confirma que hay un cortocircuito con la alimentación. Reparar o reemplazar el cableado eléctrico según sea necesario.

4. Con la llave de arranque desconectada verificar la resistencia entre el masa y los clavijas C, D, H, J, deben tener una resistencia de aproximadamente 2,5 Mega Ohms, eso significa 1.000.000 Ohms (alta resistencia), fuera de esos valores confirma que hay un cortocircuito con el masa. Reparar o reemplazar el cableado eléctrico según sea necesario.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 4

Interacción con Otros Sistemas Comunicación CAN Nota: Los usuarios finales sólo pueden conectar sus propios sistemas a la red de CAN se éstos cumplen con el STD J1939. Cumplir con el STD J1939 es esencial para la seguridad y confiabilidad del sistema. Nota: También no se puede medir o verificar los mensajes CAN con un multímetro. Use ECOM y los códigos de parpadeos para localizar la causa de posibles funcionamientos incorrectos. CAN es la sigla para Controller Área Network, que significa Red de Control de Área. La comunicación CAN se utiliza para reducir el número de cables y al mismo tiempo aumentar la confiabilidad. El circuito. de comunicación consiste en dos cables: CAN H (High) y CAN L (Low). Varios sistemas diferentes se conectan a estos dos cables, formando así una red. La comunicación CAN se utiliza, por ejemplo, entre el EMS y el coordinador. En términos simple, la comunicación CAN es similar a la radio. Los mensajes de los datos que pasan por un cable CAN se pueden comparar a las ondas de radio que viajan por el aire. Cuando está escuchando la radio, el receptor se sintoniza de modo que se oye una estación de radio de cada vez. Sólo se oye una estación, aunque haya muchas otras estaciones transmitiendo simultáneamente. Una unidad de comando hace más o menos lo mismo con los mensajes que pasan por un cable CAN. Ella oye, por ejemplo, las informaciones de la unidad de comando del EMS sobre la temperatura del líquido refrigerante, recibe este valor y usa el valor en sus cálculos. La unidad de comando recibe varios mensajes CAN que se envían por el circuito de comunicación - en una memoria especial. Esta memoria puede ser comparada con algunos receptores de radio que están todos conectados, pero sintonizados en estaciones de radio diferentes para escuchar varios programas al mismo tiempo. De este modo, la unidad de comando capta de forma continua lo que está ocurriendo.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS Capítulo 5 - Esquemas Eléctricos

TEMA Sección

Descripción

Página

04

Esquemas Eléctricos .......................................................................................................... 3 Operación del Circuito del Sistema de Carga .................................................................. 47 Operación del Circuito del Sistema de Arranque ............................................................. 49 Operación del Circuito del Sistema Auto Tracker ............................................................. 54 Operación del Circuito Eléctrico de la Tracción Electrónica ............................................. 58 Operación del Circuito del Control del Ventilador ............................................................. 59 Operación del Circuito del Control del Aire Acondicionado / Calefación .......................... 59 Operación del Circuito de Protección del Compressor del A/AC ..................................... 60 Operación del Circuito de Iluminación Interna ................................................................. 66 Operación del Circuito del Sistema Limpiador / Lavador ................................................. 68 Operación del Circuito Eléctrico del Comando de Cilindros ............................................ 72 Operación del Circuito Eléctrico del Bloque Auxiliar de Cilindros .................................... 75 Operación del Circuito Eléctrico del Bloque del Corte de Base ....................................... 77 Operación del Circuito Eléctrico del Bloque del Disco de Corte Lateral .......................... 78

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

Las letras empleadas pueden figurar en la lista a seguir: Símbolo

Descripción Motor eléctrico, actuador

Lámpara

Lámpara de doble acción

Diodo

Led (diodo emisor de luz)

Fusible

Soquete (hembra)

Bulón (macho)

Fusible automático

Alarma vibratoria

Sensor inductivo

Bocina

Interruptor de encendido

Solenoide de las válvulas de control

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5 Símbolo

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Descripción Unidad del intermitente

Batería

Manómetro

Embrague electromagnética

Resistencia ajustable

Interruptor bipolar

Parlante

Alternador

Motor del limpiador

Motor de arranque eléctrico

Interruptor normalmente cerrado, controlado manualmente

Interruptor normalmente abierto, controlado mecánicamente por pedal

Interruptor normalmente abierto, controlado mecánicamente

Interruptor normalmente abierto, controlado mecánicamente

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5 Símbolo

Descripción Interruptor normalmente cerrado, controlado mecánicamente

Interruptor normalmente abierto, controlado por un emisor de presión

Interruptor normalmente abierto, controlado por subpresión

Interruptor normalmente cerrado, controlado por alta presión

Interruptor normalmente abierto, controlado por un emisor de temperatura

Interruptor normalmente cerrado, controlado por un indicador de nivel

Interruptor normalmente abierto, controlado por el indicador de nivel de granos

Relé

Motor de la ventilación del aire acondicionado

Motor del espejo

NOTA: Los interruptores se colocan en posición mientras se los retira de la cosechadora.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

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OPERACIÓN DEL CIRCUITO DEL SISTEMA DE CARGA Descripción El conector del Alternador (B+) está conectado a la batería vía terminal B+ en el Motor de Arranque y está aterrado con el motor. El Alternador se excita automáticamente y no requiere un circuito de excitación. La salida del sistema de carga se controla por un conjunto de regulador integral de tensión y escobilla. El regulador está ajustado para 14,21 volts. El Alternador tiene la temperatura compensada de modo que la salida caerá cuando se caliente.

Solución de problemas del circuito del sistema de carga Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de arranque, cerciórese de que se cumplan las siguientes condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos.

Tabla de indicios del sistema de carga NOTA: Las baterías deben estar totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. Usar un multímetro para esos tests.

CUIDADO No usar una luz de test con fuente de alimentación automática en ninguno de esos tests. El empleo de luz de test con fuente de alimentación automática puede causar daños a los componentes de este sistema.

Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

El Sistema no carga o tiene poca carga. La batería pierde carga.

Correa del alternador

Verifique la correa

Circuito B+

A - Test de Salida del Sistema de Carga

Alternador Sistema sobrecargado

Alternador

A - Test de Salida del Sistema de Carga, puntos de prueba 2-4

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

Test de diagnóstico del sistema de carga OBSERVACIÓN: Las baterías deben estar totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. Usar un multímetro para esos test. Para probar la batería y los servicios, vea la sección de batería en el manual de servicios.

CUIDADO NO usar una luz de test con fuente de alimentación automática en ninguno de esos test. El empleo de lámpara de test con fuente de alimentación automática puede causar daños a los componentes de este sistema.

A - Test de salida del sistema de carga

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Dar el arranque al motor y hacerlo funcionar a 1200 rpm.

12,8 - 14,5 volts

Medir la tensión de la batería.

2

Colocar el conductor negativo del multímetro en el terminal positivo de la batería y el conductor positivo en el terminal B+ del motor de arranque.

Si la lectura está correcta, el sistema de carga está funcionando adecuadamente. Inferior a 0,4 Volts. Si la lectura está correcta, los circuitos están OK. Continuar con la próxima etapa.

Posible causa de lectura incorrecta Alta resistencia entre la batería y el terminal B+ en el alternador. Ir para el próximo punto de test. Alta resistencia entre la batería y el terminal del motor de arranque 30. Reparar / cambiar los cables, según sea necesario.

Leer la tensión. 3

Colocar el conductor positivo del multímetro en el terminal B+ del alternador y el conductor negativo en el terminal B+ del motor de arranque

Inferior a 0,4 Volts. Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Alta resistencia entre el terminal 30 del motor de arranque y el terminal B+ del alternador. Reparar / cambiar los cables, según sea necesario.

Leer la tensión. 4

5

Verificar si hay 12 volts en el terminal B+ del alternador mientras prende y apaga diversas cargas (luces, ventiladores del calefactor, etc.).

La tensión varía entre 12,8 y 14,5 volts en respuesta a la carga aplicada.

DESCONECTAR la llave de arranque.

Inferior a 1 ohm.

Medir la resistencia entre la alojamiento del alternador y el masa del motor.

Alternador. Ir para el próximo punto de test.

Si la lectura está correcta, el sistema de carga está funcionando adecuadamente.

Si la lectura está correcta, reparar o reemplazar el alternador.

Alta resistencia en el circuito del alternador en el masa del motor. Limpiar las superficies entre el alternador y el conjunto del motor. Fíjese que todos los acoples estén limpios y apretados.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

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OPERACIÓN DEL CIRCUITO DEL SISTEMA DE ARRANQUE Descripción Cuando la llave de arranque está en posición “ARRANQUE” y los sistemas de seguridad y protección del motor están OK, la corriente fluye a través del lado de la bobina del relé del motor de arranque y, en seguida, para el masa. Eso cierra el lado del interruptor del relé del motor de arranque y permite que la corriente fluya para energizar el solenoide del motor de arranque, haciéndolo funcionar.

Solución de problemas del circuito del motor de arranque Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de arranque, cerciórese de que se cumplan las condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Interruptor de la batería cerrado (llave general). C. Verificar los fusibles Nº F-006. D. Verificar si el nivel de aceite hidráulico está OK. E. Verificar si la puerta de servicio del lado derecho de la caja de motor está cerrada. NOTA: Si los puntos D y E están irregulares aparecerá un mensaje en el monitor. Ejemplo: Puerta de Servicio Abierta código A2204

Tabla de indicios del sistema de arranque NOTA: Las baterías deben estar totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. Usar un multímetro para esos tests.

CUIDADO No usar una luz de test con fuente de alimentación automática en ninguno de esos tests. El empleo de luz de test con fuente de alimentación automática puede causar daños a los componentes de este sistema.

Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

El motor no arranca cuando se da el arranque en la llave de encendido.

Fusible F006

A-Test de suministro de energía de la llave de encendido

Llave de encendido

B-Test de energía de la llave de encendido

Módulo SCM 2 (entrada y salida)

C-Test de suministro de energía para el módulo SCM 2

Circuitos del relé del motor de arranque

D-Verifique el circuito del relé de arranque RLY- 019

Relé de arranque RLY-019

Si el test D está OK instalar un nuevo relé del motor de arranque

Relé de Arranque 12/24 Volts

E-Verifique el circuito del relé 12/24 Volts

Circuito del motor de arranque

F-Verifique el circuito del motor de arranque

Motor de arranque (M)

G- Pruebe un nuevo motor de arranque

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

Test de diagnóstico del sistema de arranque A - Test del circuito del suministro de energía de la llave de encendido

1

2

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Verificar se hay 12 volts en el conector de la llave de encendido (clavija 1), RD.

12 volts

Abrir el circuito entre el fusible F037 y el conector de la llave de encendido RD página 2.

Girar la llave en la primera posición.

12 volts

Verificar se hay 12 volts en el conector de la llave (clavija 5 y 6), OR. 3

Colocar la llave de encendido en posición de “Arranque”. Verificar se hay 12 volts en el conector de la llave de encendido (clavija 2), YE.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Llave de encendido

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

12 volts

Llave de encendido

Si la lectura está correcta, la llave de encendido está OK.

B - Test de componente de la llave de encendido SW-002

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Desenchufar el conector de la llave de encendido.

Inferior a 1 ohm.

Llave de encendido

Mientras sujeta la llave en posición “Arranque” medir entre la (clavija 1 y 2). 2

3

4

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Mientras sujeta la llave de encendido en posición de “Arranque”, medir entre (clavija 1 y 5 o clavija 1 y 6).

Inferior a 1 ohm.

Colocar la llave de encendido en primera posición, medir entre las (clavijas 1 y 5) o (clavija 1 y 6).

Inferior a 1 ohm.

Colocar la llave de encendido en posición “Desconectado”, medir entre (clavija 1 y 5 ) y (clavija 1 y 2).

El circuito debe estar abierto.

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Llave de encendido

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa. Llave de encendido

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Si la lectura está correcta, la llave de encendido está OK.

Llave de encendido

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

51

C - Test de suministro de energía para el módulo SCM2

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Desenchufar el conector C201 del módulo SCM 2.

12 volts

Abrir el circuito de la llave de encendido y la clavija 19 del conector del módulo SCM 2 conector C-202-19.

Mientras sujeta la llave en posición “Arranque” medir la (clavija 19 entrada para el módulo). 2

Montar el conector y sujetar la llave de encendido en posición “Arranque”, medir la (clavija 24 que es la salida del módulo).

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

12 volts

Módulo SCM2

Si la lectura está correcta el módulo está OK.

D - Test del circuito del relé del motor de arranque (RLY-019)

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Retirar el relé RLY-019 del motor de arranque.

12 volts Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Revisar el circuito entre el terminal del conector del relé del motor de arranque (clavija 1) y el módulo SCM 2 conector C-201-24.

12 volts

Verificar el fusible F-006

Colocar la llave de encendido en posición de “Arranque”. Verificar se hay 12 volts en el terminal del relé de arranque (clavija1). 2

Desconectar la llave de arranque. Verificar se hay 12 volts en el terminal del relé RLY-019 del motor de arranque (clavija 3).

3

4

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Verificar se hay masa en el terminal del relé RLY-019 del motor de arranque (clavija 2).

Aproximadamente 1 ohm

Medir la resistencia del terminal del relé del motor de arranque (clavija 5) y el terminal del relé 12/24 Volts (clavija 50 A).

Inferior a 1 ohm.

Si la lectura está correcta, ir para el próximo punto de prueba.

Si la lectura está correcta, los circuitos del relé de arranque está OK.

Revisar el circuito entre el terminal del relé del motor de arranque (clavija 2) y el masa del circuito del panel de fusibles. Revisar el circuito entre el terminal del relé del motor de arranque (clavija 5) y el terminal del relé 12/24 Volts (clavija 50 A).

NOTA: Cuando hay que retirar el conector C-409 del panel de fusibles, retire antes el relé RLY-019.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

E - Test del circuito del relé 12/24 Volts

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Con la llave de arranque desconectada el circuito del relé 12/24V está en PARARELO.

12 volts

Verificar el circuito del relé 12/24V y las baterías.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Verificar se hay 12 volts en las (clavijas 30 y 30A). 2

3

Verificar se hay masa en los terminales del relé 12/ 24V (clavijas 31 y 31A).

Aproximadamente 1 ohm

Con la llave en posición “Arranque” Ocurrirá un llaveado en el relé 12/24V permitiendo que el circuito pase a quedar en “SERIE”.

12 volts

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Verificar el fusible del relé 12/ 24V entre las (clavijas 30 y 30A).

Verificar el circuito del relé 12/24V y las baterías. Verificar el fusible del relé 12/ 24V entre las (clavijas 31 y 31A). Revisar el circuito entre la (clavija 50A) del relé 12/24V y la (clavija 5) del relé del motor de arranque.

Verificar se hay 12 volts en el (clavija 50A ). 4

Mientras sujeta la llave de encendido en posición de “ARRANQUE”, los contactos del relé 12/24V cambiarán transformando el circuito en 24 volts las (clavijas 30 y 31A) y las (clavijas 30A y 50).

24 volts Si la lectura está correcta, el circuito del motor de arranque está OK.

Verificar los fusibles existentes en el relé 12/24V en la (clavija 30A) y en la (clavija 31).

F - Test de circuito del motor de arranque

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Verificar se hay 12 volts en el terminal B+ del motor de arranque (30).

12 volts

Abrir el circuito entre el terminal de arranque B+ (30) y el terminal positivo de la batería RD página 1.

Si la lectura está correcta, el circuito del motor de arranque está OK.

Cuidado: Al ejecutar un test de continuidad en este circuito, fíjese que esté desconectado del terminal positivo de la batería. Si no lo hace puede causar daños al medidor de test.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

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F - Teste do circuito do motor de partida

2

3

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Mientras sujeta la llave de encendido en posición de “Arranque” medir la tensión entre el terminal del motor de arranque B+(30) y el terminal positivo de la batería.

Inferior a 0,5 Volts.

Alta resistencia en el circuito (RD) página 1.

Mientras deja la llave de encendido en posición de “Arranque” medir entre la caja del motor de arranque y el terminal negativo de la batería.

Inferior a 0,5 Volts.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Si la lectura está correcta, el circuito del motor de arranque está OK.

Limpiar y apretar las conexiones del terminal positivo de la batería. Alta resistencia en el circuito (BK) página 1.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5 OPERACIÓN DEL CIRCUITO DEL SISTEMA AUTO TRACKER

Descripción El Auto Tracker es un sistema electrónico que controla la suspensión de la cosechadora según la presión de trabajo del corte de base y la altura de trabajo, ese ajuste será determinada por el operador en función de la variedad y densidad de la caña y de la velocidad de desplazamiento. El sistema posee varios componentes que trabajan juntos desde hidráulicos hasta los electrónicos que enviarán señal del sensor de presión y de posición (altura) a los módulos. Cuando las cuchillas del corte de base se aproximen del suelo el sensor de presión ubicado en el bloque del corte de base emitirá una señal al módulo informando el aumento de presión, haciendo que el sistema se auto ajuste corrigiendo la altura. Cuando la máquina salga de la altura de trabajo programada el sensor de posición ubicado encima del conversor de volumen (cilindro de nitrógeno) también enviará una señal al módulo, que hará la corrección de la altura suspendiendo o bajando la máquina.

Solución de problemas de funcionamiento del Auto Tracker Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de funcionamiento, cerciórese de que se cumplan las condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos. C. Verificar en el monitor si aparece algún código de falla del Auto Traker (símbolo del corte de base parpadeando) D. Verificar carga del gas nitrógeno del cilindro. E. Verificar el volumen de aceite en el sistema.

Tabla de indicios del funcionamiento del Auto Tracker NOTA: Las baterías deben estar totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. Usar un multímetro para esos tests.

CUIDADO No usar una luz de test con fuente de alimentación automática en ninguno de esos tests. El empleo de luz de test con fuente de alimentación automática puede causar daños a los componentes de este sistema.

Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

No consigue visualizar la altura del corte de base en el monitor, posición 0 a 400

Aceite del depósito (TCH FLUID)

A - Verificar el nivel de aceite

Aire en el sistema

Purgar el aire del sistema

Gas Nitrógeno del conversor de volumen

B - Verificar la presión del gas nitrógeno

Circuitos eléctrico

C - Test de suministro de energía y aterramiento del sensor

Módulo SCM 1

D - Verificar circuito de retorno del sensor para módulo (SCM 1)

Sensor de posición

Test el sensor continua

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

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Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

No consigue visualizar la presión del sistema del corte de base

Circuito eléctrico

E - Test de suministro de energía y aterramiento

Sensor de presión del corte de base

Test el sensor

Auto Ajuste

Verificar si fue ajustado correctamente

Conectar implementos / Rotación definida

Verificar si los implementos están conectados y la rotación mínima definida

No consigue cosechar en modo automático

Test de diagnóstico del sistema del Auto Tracker A - Verificar el nivel de aceite y purgar el aire del sistema

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Para verificar el nivel de aceite correcto del sistema del auto traker, deberá estar con la válvula (registro) totalmente abierta y la máquina totalmente bajada.

Si el nivel está correcto proseguir con la próxima etapa.

Verificar todo el circuito si hay fuga de aceite.

Es normal que baje un poco el nivel de aceite, porque al levantar la máquina, se llenó uno de los lados de la cámara del cilindro hidráulico (indicador de altura).

Si el aceite mantiene el mismo nivel, verificar o reemplazar la válvula.

El nivel de aceite debe estar en la marca indicada (marca superior) del depósito que está ubicado debajo de la cabina. 2

Con el registro abierto habrá que retirar el aire del sistema (purga) subiendo la suspensión hasta el fin y bajando varias veces. Después de hacerlo levantar la máquina hasta el tope aguardar un tiempo aproximado de 10 segundos para que el aceite llene las cámaras vacías, y cerrar la llave de paso.

B - Verificar la presión del gas nitrógeno

1

Punto de prueba

Buen resultado

Causa Probable de mal resultado

Verificar se hay nitrógeno en el conversor de volumen.

29 a 36 psi

Reparos internos del conversor de volumen.

200 a 250 kPa 2 a 2,5 bar

Reemplazar conversor.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

C - Prueba de suministro de energía y aterramiento del sensor

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Con la llave de encendido conectada en la primera posición (Post llave).

12 Volts

Revisar el circuito entre el conector C-178 y el módulo SCM 1 conector 103 clavija 11.

Si la lectura está correcta, ir para el próximo punto de prueba.

Desenchufar el conector C178 del sensor de posición del corte de base clavija 3 (PK) página 15, y medir. 2

Desenchufar el conector C178 del sensor de posición del corte de base. Medir la resistencia entre la clavija 2 (YE) y el conector del módulo SCM 1 C-103 clavija 28 (YE).

3

Desenchufar el conector C178 del corte de base. Verificar se hay masa a la clavija 1 (BL).

Inferior a 1ohm. Si la lectura está correcta, los circuitos de retorno están OK, ir para el próximo punto de prueba.

Si la lectura está correcta, los circuitos de energía y de masa están OK.

Revisar el circuito entre el conector C-178 y el módulo SCM 1 conector 103 clavija 28.

Revisar el circuito entre el conector del corte de base (clavija 1), y el masa (GND 03) ubicado en el chasis lado izquierdo.

D - Revisar el circuito de retorno del sensor para el módulo (SCM1) / Prueba del sensor

1

2

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Con la llave de encendido conectada en la primera posición.

Esa lectura debe ser la misma que sale de la clavija 2 del conector del sensor.

Medir el voltaje que llega al conector C-103 del módulo SCM 1 (clavija 28) página 15.

Si la lectura está correcta, ir para el punto de prueba 2.

Revisar el circuito entre el conector C-103 del módulo SCM 1 (clavija 11) y la (clavija 2) del conector del sensor de posición.

Verificar si la lectura aparece en el monitor, para tener ese acceso seguir los pasos:

Si la lectura está correcta, el circuito y el módulo están OK.

Entrar en el símbolo: Diagnóstico>Diag>Funciones básicas de la cosechadora> Altura del corte de base

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Si el circuito está OK cambie el sensor. Reemplazar el módulo SCM 1.

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

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E - Prueba de suministro de energía y aterramiento del sensor de presión

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Con la llave de encendido conectada en la primera posición (Post llave).

12 Volts

Revisar el circuito entre el conector C-179 y el módulo SCM 1 conector 103 clavija 11.

Si la lectura está correcta, ir para el próximo punto de prueba.

Desenchufar el conector C179 del sensor de presión del corte de base clavija B (PK) página 15, y medir. 2

Desenchufar el conector C178 del sensor de posición del corte de base. Medir la resistencia entre la clavija C (YE) y el conector del módulo SCM 1 C-103 clavija 33 (YE).

3

Desenchufar el conector C178 del corte de base. Verificar se hay masa a la clavija A (BL).

Inferior a 1ohm. Si la lectura está correcta, el circuito de retorno está OK, ir para el próximo punto de prueba.

Si la lectura está correcta, los circuitos de energía y de masa están OK.

Revisar el circuito entre el conector C-179 y el módulo SCM 1 conector 103 clavija 33.

Revisar el circuito entre el conector del corte de base (clavija 1), y el masa (GND 03) ubicado en el chasis lado izquierdo.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5 OPERACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO DE LA TRACCIÓN ELECTRÓNICA

Descripción La tracción electrónica ejecuta el control de la cosechadora que consiste en varios componentes electrónicos como Joistck, módulo maestro, solenoides y sensores de la bomba derecha y bomba izquierda. Los solenoides de la bomba de tracción reciben señales eléctricos emitidos del módulo maestro.

Solución de problemas del circuito eléctrico y ajuste de la tracción electrónica Antes de buscar solución de problemas del circuito eléctrico del comando de cilindro, fíjese que se cumplan las siguientes condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos. C. Verificar fusible Nº F-038 y F-58 D. Verificar posibles mensajes de falla en el monitor. Si aparece el mensaje de falla en el monitor, se puede hacer el diagnóstico de dos maneras: • Con un clic en la opción Diagn (Diagnóstico) y proseguir con la secuencia, o en la pantalla principal seleccionar el símbolo Diagnóstico > Diag > e elegir la opción que desea obtener y proseguir la secuencia.

Procedimientos para detectar fallas y probables soluciones NOTA: Las páginas mencionadas abajo, son del esquema eléctrico. Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

Máquina direccionando sólo para un lado

Desajuste de la bomba

Haga el ajuste: Si A8800 (Balanceo de la bomba) Si A8000 (Solenoide de la dirección)

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

59

OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE CONTROL DEL VENTILADOR Descripción El control de clima es un sistema controlado manualmente para ofrecer calor y aire acondicionado que tiene las siguientes funciones: • Control por el operador del ventilador (3 velocidad). • Selección del operador de A/AC “Prendido” y A/AC “Apagado”. • Control manual de la válvula de calefacción y embrague del compresor. La velocidad del ventilador del motor del ventilador se controla por un interruptor de cuatro posiciones (“Apagado”, “Baja”, “Media” y “Alta”). La velocidad del ventilador se controla por un resistor de alimentación que determina los diversos bajones de tensión para ofrecer distintas velocidades del ventilador. La posición “APAGADO” también desconectará el A/AC, si está prendido.

OPERACIÓN DEL CIRC. DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO/CALEFACIÓN Descripción El control del A/AC se puede PRENDER o APAGAR en el interruptor del A/AC, pero no hay ninguna indicación visual de la operación. El control de aire caliente se logra operando manualmente una válvula montada en el panel superior, el calentamiento se logra girando la válvula a la posición caliente (rojo).

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60

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5 OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE PROTECCIÓN DEL COMPRESOR DEL A/AC

Descripción El compresor está protegido por el empleo de interruptores de presión alta y baja del refrigerante. Esos interruptores no permitirán que opere el compresor si la presión del refrigerante está arriba o abajo de un límite prefijado.

Solución de problemas del sistema de control manual de clima Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de Control Manual de Clima, cerciórese de que se cumplan las siguientes condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos. C. Abastecimiento con refrigerante correcto. D. Las aletas del condensador estén limpias y sin obstrucciones. E. La correa de mando del compresor debe estar adecuadamente tensada y en buenas condiciones.

Tabla de indicios del sistema de control manual de clima NOTA: Las baterías deben estar totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. Usar un multímetro para esos tests. Para probar la batería y los servicios, vea la sección de batería en el manual de servicios.

CUIDADO No usar una luz de test con fuente de alimentación automática en ninguno de esos tests. El empleo de luz de test con fuente de alimentación automática puede causar daños a los componentes de este sistema.

Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

El módulo de control de clima no está funcionando.

Fusible F-019

A- Alimentación del módulo de control de clima y test de suministro de aterramiento.

Circuito Módulo de control de clima

El ventilador no está funcionando (todas las posiciones de velocidad)

Si el test A está OK instalar un nuevo módulo de control de clima.

Módulo de control de clima

A- Alimentación del módulo de control de clima y test de suministro de aterramiento.

Fusibles

B- Test del circuito del ventilador

Circuito Ventilador Módulo de control de clima El ventilador no está funcionando. (velocidad baja)

Circuito Relé de velocidad baja del ventilador

C- Test del circuito (Velocidad baja) del ventilador

Módulo de control de clima continua

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

61

Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

El ventilador no está funcionando. (velocidad media)

Circuito

D- Test del circuito (Velocidad media) del ventilador

Relé de velocidad media del ventilador Módulo de control de clima

El ventilador no está funcionando. (velocidad alta)

Circuito Relé de velocidad alta del ventilador

E- Test del circuito (Velocidad Alta) del ventilador

Módulo de control de clima

Test de diagnóstico del sistema de control manual de clima A - Test de alimentación del módulo de control de clima y del masa

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Desenchufar el conector del módulo de control de clima C028.

12 volts

Fusible Nº F-019. Verificar el circuito entre el conector de clima C-028 (clavija 3) y el fusible Nº F-019 (OR).

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Conectar la llave de arranque. Verificar se hay 12 volts en el conector C-028 (clavija 3). 2

Desconectar la llave de arranque. Verificar se hay masa en el conector C-028 del módulo de control de clima (clavija 13).

Resistencia inferior a 1ohm. Si la lectura está correcta, los cables del módulo de control de clima están OK.

Verificar el circuito en el techo de la cabina. Revisar el circuito entre el conector del módulo de control de clima C-028 (clavija 13) y el masa, ubicado en el techo de la cabina.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

B- Test del circuito del ventilador

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Retirar el relé RLY-015 de velocidad baja del ventilador.

12 volts

Fusible Nº F-057

Si la lectura está correcta, ir para la próxima etapa.

Circuito abierto en el circuito impreso de los fusibles.

Resistencia inferior a 1 ohm.

Revisar el circuito entre el conector del ventilador C-157 (clavija 3 y 4) y el masa GND- 002 atrás de la placa de circuito impreso.

Conectar la llave y verificar si hay 12 volts en el conector del relé RLY-015 (clavija 30). 2

Desenchufar el conector del ventilador C-157. Verificar se hay masa en el conector C-157 (clavija 3 y 4).

3

Enchufar el conector del ventilador C-157. Conectar la llave de arranque.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

12 volts Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Verificar el circuito del conector del ventilador C-028 (clavija 5) y el conector del relé RLY-015 (clavija 86).

Seleccionar la posición baja del interruptor del ventilador. Verificar se hay 12 volts en el conector del RLY-015 (clavija 86). Recolocar el relé. Verificar se hay 12 volts en el conector C-157 (clavija 8).

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12 volts Si la lectura está correcta, montar un ventilador nuevo.

Relé.

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

63

C - Test del circuito de velocidad baja del ventilador

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Retirar el relé RLY-015 del velocidad baja del ventilador.

12 volts

Fusible Nº F-057

Si la lectura está correcta, ir para la próxima etapa.

Circuito abierto en el circuito impreso de los fusibles.

Resistencia inferior a 1 ohm. Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Revisar el circuito entre el conector del relé RLY-015 (clavija 85) y el masa atrás de la placa de circuito impreso.

Conectar la llave de arranque.

12 volts

Verificar el circuito.

Seleccionar la posición baja del interruptor del ventilador.

Si la lectura está correcta, ir para el punto de prueba 5.

Conectar la llave y verificar si hay 12 volts en el conector del relé RLY-015 (clavija 30). 2

Desconectar la llave de arranque. Verificar se hay masa en el conector del relé RLY-015 (clavija 85).

3

Verificar se hay 12 volts en el conector del relé RLY-015 (clavija 86). 4

Desconectar la llave de arranque. Instalar el relé de velocidad baja RLY-015.

12 volts Si la lectura está correcta, montar un ventilador nuevo.

Desenchufar el conector del ventilador C-157. Conectar la llave de arranque.

Desconectar la llave de arranque. Retirar el relé RLY-015 del velocidad baja del ventilador.

Revisar el circuito entre el conector del relé RLY-015 de velocidad baja del ventilador (clavija 87) y el conector C157 del ventilador (clavija 8). Ir para el próximo punto de test.

Medir la tensión en el conector C-157 (clavija 8). 5

Relé RLY-015 de velocidad baja del ventilador.

Inferior a 1 ohm. Si la lectura está correcta, instalar un nuevo relé RLY-015 de velocidad baja del ventilador.

Revisar el circuito entre el conector del relé RLY-015 de velocidad baja del ventilador y el conector C-157 del ventilador (clavija 8).

Medir la resistencia entre la conector del relé RLY0-15 (clavija 87) y el conector C157 del ventilador (clavija 8).

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

D - Test del circuito de velocidad media del ventilador

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Retirar el relé RLY-013 del velocidad media del ventilador.

12 volts

Fusible Nº F-057

Si la lectura está correcta, ir para la próxima etapa.

Circuito abierto en el circuito impreso de los fusibles.

Resistencia inferior a 1 ohm. Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Revisar el circuito entre el conector del relé RLY-013 (clavija 85) y el masa atrás de la placa de circuito impreso.

Conectar la llave de arranque.

12 volts

Verificar el circuito.

Seleccionar la posición media del interruptor del ventilador.

Si la lectura está correcta, ir para el punto de prueba 5.

Conectar la llave y verificar si hay 12 volts en el conector del relé RLY-013 (clavija 30).

2

Desconectar la llave de arranque. Verificar se hay masa en el conector del relé RLY-013 (clavija 85).

3

Verificar se hay 12 volts en el conector del relé RLY-013 (clavija 86). 4

Desconectar la llave de arranque. Instalar el relé de velocidad media RLY-013.

12 volts Si la lectura está correcta, montar un ventilador nuevo.

Desenchufar el conector del ventilador C-157. Conectar la llave de arranque.

Desconectar la llave de arranque. Retirar el relé RLY-013 del velocidad media del ventilador. Medir la resistencia entre la conector del relé RLY-013 (clavija 87) y el conector C157 del ventilador (clavija 6).

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Revisar el circuito entre el conector del relé RLY-013 de velocidad baja del ventilador (clavija 87) y el conector C157 del ventilador (clavija 6). Ir para el próximo punto de test.

Medir la tensión en el conector C-157 (clavija 6). 5

Relé RLY-015 de velocidad media del ventilador.

Inferior a 1 ohm. Si la lectura está correcta, instalar un nuevo relé RLY-013 de velocidad baja del ventilador.

Revisar el circuito entre el conector del relé RLY-013 de velocidad baja del ventilador y el conector C-157 del ventilador (clavija 6).

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

65

E - Test del circuito de velocidad alta del ventilador

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Retirar el relé RLY-014 de velocidad baja del ventilador.

12 volts

Fusible Nº F-057

Si la lectura está correcta, ir para la próxima etapa.

Circuito abierto en el circuito impreso de los fusibles.

Resistencia inferior a 1 ohm. Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Revisar el circuito entre el conector del relé RLY-014 (clavija 85) y el masa atrás de la placa de circuito impreso.

Conectar la llave de arranque.

12 volts

Verificar el circuito.

Seleccionar la posición alta del interruptor del ventilador.

Si la lectura está correcta, ir para el punto de prueba 5.

Conectar la llave y verificar si hay 12 volts en el conector del relé RLY-014 (clavija 30). 2

Desconectar la llave de arranque. Verificar se hay masa en el conector del relé RLY-014 (clavija 85).

3

Verificar se hay 12 volts en el conector del relé RLY-014 (clavija 86). 4

Desconectar la llave de arranque. Instalar el relé de velocidad alta RLY-014.

12 volts Si la lectura está correcta, montar un ventilador nuevo.

Desenchufar el conector del ventilador C-157. Conectar la llave de arranque. Medir la tensión en el conector C-157 (clavija 12 y 14). 5

Desconectar la llave de arranque. Retirar el relé RLY-014 de velocidad baja del ventilador.

Relé RLY-014 de velocidad alta del ventilador. Revisar el circuito entre el conector del relé RLY-014 de velocidad alta del ventilador (clavija 87) y el conector C157 del ventilador (clavija 12 y 14). Ir para el próximo punto de test.

Inferior a 1 ohm. Si la lectura está correcta, instalar un nuevo relé RLY-014 de velocidad alta del ventilador.

Revisar el circuito entre el conector del relé RLY-014 de velocidad alta del ventilador y el conector C-157 del ventilador (clavija 12 y 14).

Medir la resistencia entre la conector del relé RLY-014 (clavija 87) y el conector C157 del ventilador (clavija 12 y 14).

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5 OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE ILUMINACIÓN INTERNA

Descripción La iluminación interna tiene una luz de techo conmutable con el interruptor de la puerta izquierda. La luz del techo tiene un interruptor que puede estar definido en las posiciones desconectado, techo o puerta. Cuando el interruptor de la luz del techo está en la posición puerta, la luz se enciende cuando la puerta izquierda esté abierta. Se suministra una corriente continua para la luz del techo para que se la pueda operar a cualquier momento colocando el interruptor de la luz del techo en la posición techo. El interruptor de la luz del techo se puede colocar en posición desconectado, así, la luz del techo no se enciende aunque se abra la puerta.

Solución de problemas del circuito del sistema de iluminación interna Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de iluminación interna, cerciórese de que se cumplan las condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos. C. El fusible: Nº F-039 está OK

Tabla de indicios del sistema de iluminación interna NOTA: Las baterías deben estar totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. Usar un multímetro para esos tests.

CUIDADO No usar una luz de test con fuente de alimentación automática en ninguno de esos tests. El empleo de luz de test con fuente de alimentación automática puede causar daños a los componentes de este sistema.

Luz interna Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

La luz interna no funciona.

Fusible F-039

A-Test de suministro de energía y aterramiento de la luz interna.

La luz interna funciona al prenderla, pero no con la puerta abierta.

Circuitos Luz interna

Si el test A está OK instalar una nueva luz interna.

Interruptor de la puerta

B- Verifique el interruptor de la puerta.

Fusibles Circuitos

La luz interna funciona con, pero no cuando prendida.

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Circuito del masa de la luz interior

C - Test de suministro de energía y aterramiento de la luz interna.

Luz interna

Si el test A está OK instalar una nueva luz interna.

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

67

Test de diagnastico del circuito de iluminación interna A - Test de suministro de energía y aterramiento de las luces internas

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Desenchufar el conector de la luz interna C-121 (clavija 1) RD.

12 volts

Fusible Nº F-039

Si la lectura está correcta, ir para el punto de prueba 3.

Circuito abierto en el circuito impreso de los fusibles.

Resistencia inferior a 1 ohm.

Revisar el circuito entre el conector de la luz interna C121 (clavija 1) RD y el conector.

Verificar se hay 12 volts en el conector C-121 (clavija 1) RD. 2

Desenchufar el conector C407 (clavija 21) RD. Medir la resistencia entre la conector de la luz interna C121 (clavija 1) RD y el conector C-407 (clavija 21) RD.

3

Desenchufar el conector de la luz interna C-121 (clavija 1) BK. Verificar se hay masa en el conector de la luz interna C121 (clavija 1) BK.

Si la lectura está correcta y el fusible Nº F-039 está OK instalar un nuevo circuito impreso.

Inferior a 1 ohm. Si la lectura está correcta, los circuitos de energía y de masa están OK.

Revisar el circuito entre el conector de la luz interna C122 (clavija 1), y el masa (GND-022) en el techo de la cabina.

B - Test del circuito del interruptor de la puerta

1

Punto de prueba

Buen resultado

Causa Probable de mal resultado

Desenchufar el conector de la luz interna C-123 (clavija 1) BL.

Inferior a 1 ohm.

Interruptor de la puerta.

Si la lectura está correcta, montar una nueva luz interna.

Verificar el circuito entre el conector C-123 (clavija 1) BL y el conector del interruptor de la puerta C-048 (clavija 1).

Abrir la puerta de la cabina. Verificar se hay masa en el conector de la luz interna C123 (clavija 1) BL.

Ir para el próximo punto de test.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5 OPERACIÓN DEL CIRCUITO DEL SISTEMA LIMPIADOR / LAVADOR

Descripción El sistema limpiador/lavador tiene un motor de dos velocidades y u motor del lavador separado y depósito. El sistema recibe energía, y funcionará con intervalos de velocidades continuas o fijas.

Solución de problemas del circuito eléctrico del sistema limpiador/lavador Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de Control Manual de Clima, cerciórese de que se cumplan las siguientes condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos. C. Verificar fusible Nº F-021

Procedimientos para detectar fallas y probables soluciones Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

El motor del limpiador no funciona

Fusible F-021

A- Test del circuito del motor del limpiador.

El motor del limpiador sólo funciona en baja velocidad

El motor del limpiador sólo funciona en alta velocidad

El lavador del parabrisas no funciona

Circuitos del motor del limpiador Interruptor del limpiador

B- Test de componentes del interruptor del limpiador.

Motor del limpiador

Si el test C está OK instalar un nuevo motor del limpiador.

Interruptor del limpiador.

B- Test del interruptor del limpiador.

Circuitos del motor del limpiador.

C- Test del circuito del motor del limpiador.

Interruptor del limpiador.

B- Test del interruptor del limpiador.

Circuitos del motor del limpiador.

C- Test del circuito del motor del limpiador.

Nivel bajo de fluido en el lavador.

Verificar el depósito y las líneas de líquidos

Obstrucción en las líneas del lavador. Interruptor del lavador. Circuitos Bomba del lavador

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D- Test del motor y del interruptor del lavador. Si el test D está OK, instalar una nueva bomba del lavador.

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

69

Test de diagnóstico del circuito del sistema limpiador/lavador A- Test del circuito del motor del limpiador

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Conectar la llave de arranque.

12 volts

Colocar el interruptor en la posición desconectado.

Si la lectura está correcta, ir para la próxima etapa.

Abrir el circuito entre el conector del interruptor del limpiador (clavija 2B) y el conector C-410 de la placa de circuito impreso (clavija 12), OR.

Verificar se hay 12 volts en el conector C-155 del motor del limpiador (clavija 5).

2

Colocar el interruptor del limpiador en la posición intermitente.

Abrir el circuito entre el conector del interruptor del limpiador (clavija 4) y el conector del motor del limpiador (clavija 5). 12 volts Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Verificar se hay 12 volts en el conector C-155 del motor del limpiador (clavija 4) y (clavija 5).

3

Colocar el interruptor del motor del limpiador en la posición conectado (continua).

Abrir el circuito entre el conector interruptor del limpiador (clavija 3) y (clavija 4) y el conector del motor del limpiador (clavija 4) y (clavija 5). 12 volts Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Verificar se hay 12 volts en el conector C-155 del motor del limpiador (clavija 4) y (clavija 3), WH 4

Desconectar la llave de arranque. Verificar se hay masa en el conector C-155 del motor del limpiador (clavija 1).

Abrir el circuito entre el conector del interruptor del limpiador (clavija 2B) y el conector C-410 del circuito impreso (clavija 12),OR.

Inferior a 1ohm. Si la lectura está correcta, los circuitos del motor del limpiador están OK.

Abrir el circuito entre el conector del interruptor del limpiador C-045 (clavija 3) y (clavija 6) y el conector del motor del limpiador C-155 (clavija 4) y (clavija 3).

Abrir el circuito entre el conector C-155 del motor del limpiador (clavija 1) y el masa GND 002 del techo de la cabina.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

B- Test de componentes del interruptor del limpiador

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Desenchufar el conector del Interruptor del limpiador.

Inferior a 1 ohm.

Interruptor del limpiador.

Colocar el interruptor del limpiador en la posición desconectado.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Medir entre el lado del componente del conector del Interruptor del limpiador (clavija 2B y 4). 2

3

Medir entre el lado del componente del conector del Interruptor del limpiador (clavija 2B y 3) y (clavija 2B y 6).

Abrir el circuito.

Colocar el interruptor del limpiador en la posición intermitente.

Inferior a 1 ohm.

Interruptor del limpiador.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Interruptor del limpiador.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Medir entre el lado del conector del interruptor del limpiador (clavija 2B y 3) y (clavija 2B y 4). 4

Colocar el interruptor del limpiador en posición conectado (continua).

Inferior a 1ohm.

Interruptor del limpiador.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Medir entre el lado del componente del conector del Interruptor del limpiador (clavija 2B y 3) y (clavija 2B y 6). 5

Medir entre el lado del componente del conector del Interruptor del limpiador (clavija 2B y 4).

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Abrir el circuito. Si la lectura está correcta, el interruptor del limpiador está OK. Interruptor del limpiador.

Interruptor del limpiador.

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

71

C- Test del circuito del motor del limpiador

1

Punto de prueba

Lectura correcta

Posible causa de lectura incorrecta

Desenchufar el conector del Interruptor del limpiador.

Inferior a 1 ohm.

Interruptor del limpiador.

Colocar el interruptor del limpiador en la posición desconectado.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Medir entre el lado del componente del conector del Interruptor del limpiador (clavija 2B y 4). 2

3

Medir entre el lado del componente del conector del Interruptor del limpiador (clavija 2B y 3) y (clavija 2B y 6).

Abrir el circuito.

Colocar el interruptor del limpiador en la posición intermitente.

Inferior a 1 ohm.

Interruptor del limpiador.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Interruptor del limpiador.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Medir entre el lado del conector del interruptor del limpiador (clavija 2B y 3) y (clavija 2B y 4). 4

Colocar el interruptor del limpiador en posición conectado (continua).

Inferior a 1ohm.

Interruptor del limpiador.

Si la lectura está correcta, proseguir con la próxima etapa.

Medir entre el lado del componente del conector del Interruptor del limpiador (clavija 2B y 3) y (clavija 2B y 6). 5

Medir entre el lado del componente del conector del Interruptor del limpiador (clavija 2B y 4).

Abrir el circuito.

Interruptor del limpiador.

Si la lectura está correcta, el interruptor del limpiador está OK. Interruptor del limpiador.

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72

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5 OPERACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO DEL COMANDO DE CILINDROS

Descripción El comando de cilindro ejecuta las siguientes funciones de la cosechadora: • Giro del elevador a la derecha / izquierda • Giro del capuz del extractor primario a la derecha / izquierda • Sube y baja el divisor de línea lado izquierdo • Sube y baja el divisor de línea lado derecho • Sube y baja el mástil del cortador de puntas • Sube y baja el cortador de base (suspensión) Los solenoides del comando de cilindros reciben señales eléctricos emitidos desde el módulo SCM1 y SCM2.

Solución de problemas del circuito eléctrico del comando de cilindros Antes de buscar solución de problemas del circuito eléctrico del comando de cilindro, fíjese que se cumplan las siguientes condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos. C. Verificar fusibles Nº F-051, F-008, F-016, F-017, F054 D. Verificar posibles mensajes de falla en el monitor. Si aparece el mensaje de falla en el monitor, se puede hacer el diagnóstico de dos maneras: • Con un clic en la opción Diagn (Diagnóstico) y proseguir con la secuencia, o en la pantalla principal seleccionar el símbolo Diagnóstico > Diag > e elegir la opción que desea obtener y proseguir la secuencia. Ejemplo: Giro del elevador no funciona para el lado derecho, ejecutar los siguientes pasos: 1. Entrar en la pantalla principal; 2. Hacer clic en el menú Diagnóstico; 3. Del lado derecho de la pantalla aparecerán varios símbolos haga clic en la opción Diag; 4. Hacer clic en el menú Elevador, y buscar la opción deseada Giro del elevador derecho y teclear Enter; 5. Abrirá una caja en el centro de la pantalla con la opción Diagnosis; 6. Con eso se puede saber si los módulos se comunican y si están enviando señales a los respectivos sistemas. Si persiste el problema continuar con los procedimientos y verificaciones que se indican a seguir.

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

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Procedimientos para detectar fallas y probables soluciones NOTA: Las páginas mencionadas abajo, son del esquema eléctrico. Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

Giro del elevador no funciona para el lado derecho / izquierdo

Fusible F-051

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

Interruptor (pedal de giro) Módulo SCM 2

Verifique el circuito de giro del elevador página 6, 16 y 18.

Circuitos del giro del elevador Solenoide 12 volts 39W

Verifique la resistencia del solenoide 3,8 Ω.

Válvula piloto

Verifique el fusible de alimentación de la válvula piloto página 5. Verifique el circuito de la válvula piloto página 16. Verificar si el carretel de la válvula piloto está trabado.

Giro del capuz del extractor primario no funciona para el lado derecho / izquierdo

Fusible F-054 Interruptor Módulo SCM 1 Circuitos del giro del capuz del extractor primario Solenoide 12 volts 30W Válvula piloto

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor. Verifique el circuito de giro del capuz del extractor primario página 5 y página 16.

Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω. Verifique el fusible de alimentación de la válvula piloto página 5. Verifique el circuito de la válvula piloto página 16. Verificar si el carretel de la válvula piloto está trabado.

Sube y baja el divisor de línea lado izquierdo no funciona

Fusible F-017

Válvula piloto trabada.

Interruptor Módulo SCM 1 Circuitos del divisor de línea lado izquierdo

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

Solenoide 12 volts 30W

Verifique el circuito del divisor de línea lado izquierdo página 5 y página 16.

Válvula piloto

Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω.

Válvula piloto trabada

Verifique el circuito de la válvula piloto página 16. continua

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74

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

Sube y baja el divisor de línea lado derecho no funciona

Fusible F-0177

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

Interruptor Módulo SCM 1

Verifique el circuito del divisor de línea lado derecho página 5 y página 16.

Circuitos del divisor de línea lado derecho Solenoide 12 volts 30W

Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω.

Válvula piloto

Verifique el circuito de la válvula piloto página 16.

Válvula piloto trabada Sube y baja el mástil del cortador de puntas no funciona

Fusible F-016 Interruptor Módulo SCM 1 Circuitos del mástil del cortador de puntas

Verifique el circuito del sube y baja mástil del cortador de puntas página 5 y página 16.

Solenoide 12 volts 39W

Verifique la resistencia del solenoide 3,8 Ω.

Válvula piloto

Verifique el circuito de la válvula piloto página 16.

Válvula piloto trabada Sube y baja el cortador Fusible F-016 de base (suspensión) Interruptor no funciona Módulo SCM 1 Circuitos de la suspensión

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor. Verifique el circuito del sube y baja del cortador de base (suspensión) página 5 y página 16.

Solenoide 12 volts 3,5 Amperios

Verifique la resistencia del solenoide 1,55 Ω.

Válvula piloto

Verifique el circuito de la válvula piloto página 16.

Válvula piloto trabada

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Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

75

OPERACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO DEL BLOQUE AUXILIAR DE CILINDROS Descripción El bloque auxiliar de cilindro ejecuta el comando de las siguientes funciones de la cosechadora: • Rodillo tumbador para adentro / afuera • Inclinación del divisor de línea lado derecho para adentro / afuera • Inclinación del divisor de línea lado izquierdo para adentro / afuera • Disco de corte lateral lado derecho extender / retraer • Disco de corte lateral lado izquierdo extender / retraer Los solenoides del bloque auxiliar reciben señales eléctricos emitidos por el módulo SCM 3.

Solución de problemas del circuito eléctrico del bloque auxiliar de cilindros Antes de buscar solución de problemas del circuito eléctrico del comando de cilindro, fíjese que se cumplan las siguientes condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos. C. Verificar fusibles Nº F-005, F-027, F-026. D. Verificar posibles mensajes de falla en el monitor. Si aparece el mensaje de falla en el monitor, se puede hacer el diagnóstico de dos maneras: • Con un clic en la opción Diagn (Diagnóstico) y proseguir con la secuencia, o en la pantalla principal seleccionar el símbolo Diagnóstico > Diag > e elegir la opción que desea obtener y proseguir la secuencia.

Procedimientos para detectar fallas y probables soluciones NOTA: Las páginas mencionadas abajo, son del esquema eléctrico. Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

Rodillo tumbador no funciona para adentro /afuera

Fusible F-005

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

Interruptor Módulo SCM 3 Circuitos del rodillo tumbador

Verifique el circuito del rodillo tumbador página 7 y página 17.

Solenoide 12 volts 30W

Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω.

Válvula piloto

Verifique el circuito de la válvula piloto página 16.

Válvula trabada

continua

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76

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

Inclinación del divisor de línea lado derecho no funciona para adentro / afuera

Fusible F-027

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

Interruptor Módulo SCM 3 Circuitos de la inclinación del divisor de línea lado derecho Solenoide 12 volts 30W

Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω.

Válvula piloto

Verifique el circuito de la válvula piloto página 16.

Válvula piloto trabada Inclinación del divisor de línea lado izquierdo no funciona para adentro / afuera

Fusible F-027 Interruptor Módulo SCM 3 Circuitos del divisor de línea lado izquierdo Solenoide 12 volts 30W Válvula piloto Válvula piloto trabada

Disco de corte lateral lado derecho no funciona para extender / retraer

Fusible F-026 Interruptor Módulo SCM 3 Circuitos del disco de corte lateral lado derecho

Verifique el circuito de inclinación del divisor de línea página 7 y página 17.

Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω. Verifique el circuito de la válvula piloto página 16. Verifique se hay mensaje de falla en el monitor. Verifique el circuito del disco de corte lateral página 7 y página 17.

Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω.

Válvula piloto

Verifique el circuito de la válvula piloto página 16.

Fusible F-026

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

Interruptor Módulo SCM 3 Circuitos del disco de corte lateral lado izquierdo

Verifique el circuito del disco de corte lateral página 7 y página 17.

Solenoide 12 volts 30W

Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω.

Válvula piloto

Verifique el circuito de la válvula piloto página 16.

Válvula piloto trabada

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Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

Solenoide 12 volts 30W

Válvula piloto trabada Disco de corte lateral lado izquierdo no funciona para extender / retraer

Verifique el circuito de inclinación del divisor de línea página 7 y página 17.

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

77

OPERACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO DEL BLOQUE DEL CORTE DE BASE Descripción El bloque del corte de base ejecuta el comando de la siguiente función de la cosechadora: • Rotación del corte de base y trozador (implementos) Los solenoides del bloque del corte de base reciben señales eléctricos emitidos por el módulo SCM 2.

Solución de problemas del circuito eléctrico del bloque del corte de base Antes de buscar solución de problemas del circuito eléctrico del comando de cilindro, fíjese que se cumplan las siguientes condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos. C. Verificar fusible Nº F-043 D. Verificar posibles mensajes de falla en el monitor. Si aparece el mensaje de falla en el monitor, se puede hacer el diagnóstico de dos maneras: • Con un clic en la opción Diagn (Diagnóstico) y proseguir con la secuencia, o en la pantalla principal seleccionar el símbolo Diagnóstico > Diag > e elegir la opción que desea obtener y proseguir la secuencia.

Procedimientos para detectar fallas y probables soluciones NOTA: Las páginas mencionadas abajo, son del esquema eléctrico. Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

Corte de base y trozador no funcionan

Fusible F-043

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

Interruptor Módulo SCM 2 Circuitos del corte de base y trozador sentido cosecha y reversión Solenoide 12 volts 30W

Verifique el circuito del corte de base página 6 y página 18.

Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω.

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78

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 5

OPERACIÓN DEL CIRC. ELÉCT. DEL BLOQUE DEL DISCO DE CORTE LATERAL Descripción El bloque del corte de base ejecuta el comando de las siguientes funciones de la cosechadora: • Giro del disco de corte lateral izquierdo (frente / atrás) • Giro del disco de corte lateral derecho (adelante / atrás) Los solenoides del bloque del corte de lateral reciben señales eléctricos emitidos por el módulo SCM 3.

Solución de problemas del circuito eléctrico del bloque del disco de corte lateral Antes de buscar solución de problemas del circuito eléctrico del comando de cilindro, fíjese que se cumplan las siguientes condiciones de operación: A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o torcidos. C. Verificar fusible Nº F-025 D. Verificar posibles mensajes de falla en el monitor. Si aparece el mensaje de falla en el monitor, se puede hacer el diagnóstico de dos maneras: • Con un clic en la opción Diagn (Diagnóstico) y proseguir con la secuencia, o en la pantalla principal seleccionar el símbolo Diagnóstico > Diag > e elegir la opción que desea obtener y proseguir la secuencia.

Procedimientos para detectar fallas y probables soluciones NOTA: Las páginas mencionadas abajo, son del esquema eléctrico. Indicio

Causa Probable

Referencia / Test

Giro del disco de corte lateral izquierdo / derecho no funcionan para (adelante / atrás)

Fusible F-025

Verifique se hay mensaje de falla en el monitor.

Interruptor Módulo SCM 3 Circuitos de giro del disco de corte lateral Solenoide 12 volts 38W

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Verifique el circuito de giro del disco de corte lateral página 7 y página 18.

Verifique la resistencia del solenoide.

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

1

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS Capítulo 6 - Diagnóstico de Fallas

TEMA Sección

Descripción

Página

04

Códigos de Fallas y Alarmas .................................................................................................. 3 Diagnóstico de Fallas de los ERRORES .............................................................................. 4 Diagnóstico de Fallas de las ALARMAS .............................................................................55 Tabla de los números y significados de la gravedad de las fallas ......................................60

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2

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SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

3

Códigos de Fallas y Alarmas Introducción

Detalle de códigos

En las Cosechadoras de Caña Serie A8000 al ocurrir una falla en una situación donde el sistema reconoce como fuera de lo especificado, la máquina alerta al operador con un mensaje en la pantalla del monitor.

Los códigos son formados por una letra (A o E) y 6 dígitos, siendo que los 4 primeros dígitos representan una secuencia.

Este mensaje está compuesto por una descripción y por un código del problema ocurrido.

Con la tabla a seguir se pueden verificar algunos puntos de análisis al buscar la solución del problema. Los 2 últimos dígitos representan la gravedad del problema.

E XXXX - XX Gravedad de la falla Número secuencia de la falla Identificación de la falla

Los códigos de falla que empiezan con la letra E significan que son fallas permanentes y que sólo desaparecerán del monitor cuando se resuelva el problema que se refiere a ellas. Los códigos de fallas que empiezan con la letra A son alertas momentáneos, o sea, mensajes para el operador de que algo está errado en la máquina.

NOTA: En las tablas de las próximas páginas, para localizar los conectores utilice las páginas de los esquemas eléctricos en el Capítulo 5 de la Sección 4 Sistema eléctrico de este manual. Para test con el monitor las lecturas deben ser: •

Para test de interruptor y sensor el operador leerá el voltaje y para analizar el valor presentado debe entrar en la guía INFO dentro del pop-up de diagnóstico.

•

Para test de cetop/bobina el resultado del diagnóstico será el status si OK o no OK.

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Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

E0000

E0001

E0002

E0003

E0004

E0005

E0006

Códigos Módulo de Fallas

84158965 - 12.2009

1

1

1

1

1

1

1

SCM que utiliza

Llave principal de suministro

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Reemplazar relé Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del sensor con cableado Verificar continuidad

Relé 6 Mal contacto del conector del cableado

Tensión referencia 2 SCM1 5V

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Tensión de realimentación 2 - Pantalla Diag. SCM 1 3 - SCM1 4 - Sensor de corriente SCM1

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM1 4 - Ref2 5V SCM1

Tensión referencia 1 SCM1 5V

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM1 4 - Ref1 5V SCM1

Póngase en contacto con la fábrica

Fíjese si el electrólito está translúcido, si está "turbio" reemplace la batería Reemplazar fusible Reemplazar relé Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar continuidad

Pérdida de capacidad de mantener la carga Fusible quemado Relé 19 quemado Mal contacto del conector del cableado Cables rotos

Defecto interno del módulo

Verificar el nivel de electrólito, si está por debajo de la marca completar con agua DESTILADA

Verificar si hay oxidación en los bornes, si hay remueva

Oxidación de los bornes Bajo nivel de electrólito

Que hacer

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Tensión referencia SCM1 2 - Pantalla Diag. 8V 3 - SCM1 4 - Ref 8V SCM1

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Tensión de la llave SCM1 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM1 4 - Corriente contacto SCM1

Em el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Tensión de bateria SCM1 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM1 4 - Corriente bateria SCM1

Descripción del Código 1º Diagnóstico

2

2

5

5

5

2

1y2

Pg. en el Esquema Eléctrico

4 SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES

Fcm1

E0009

E0017

Fcm1

Fcm1

Fcm1

E0008

E0016 Sólo para SCANIA DC9

Fcm1

E0007

Códigos Módulo de Fallas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 - Interruptor emergencia

Agua en el combustible

Altura del corte de base

1

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Altura del corte de base

-

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Estado de los faros en la 2 - Pantalla Diag. ruta 3 - Cabina 4 - Interruptor luces de carretera

Luz de advertencia

Interruptor asiento

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 - Interruptor asiento

Descripción del Código 1º Diagnóstico

1

1

1

1

SCM que utiliza Verificar si está llegando alimentación al sensor Verificar si está pasando señal por el conector del sensor con cableado Verificar si hay continuidad del sensor hasta el módulo Verificar fusible Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar el diodo D004 y D005 Verificar los relés Verificar fusible Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado. Verificar continuidad Reemplazar el diodo 001

Que hacer

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Falta de aterramiento Sensor con defecto

Sensor no envía señal al módulo

Sensor sin alimentación

Verificar continuidad Verificar la continuidad del tierra Reemplazar el sensor Verificar si está pasando señal por el conector del sensor con cableado

Verificar si hay continuidad del sensor hasta el módulo, si no hay, Revisar el cableado

Verificar si está llegando 5V al sensor de posición, si no está revisar el cableado

Cables rotos Diodo quemado Exceso de agua en el depósito de Escurrir el agua filtrado Verificar si hay continuidad del sensor hasta Sensor no envía señal al módulo el módulo Verificar si está llegando alimentación al Sensor sin alimentación sensor Verificar si está pasando señal por el Defecto de conector del cableado conector del sensor con cableado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Diodo quemado Relés quemados Fusible quemado Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Fusible quemado Mal contacto del conector del cableado

Defecto en el sensor

Defecto de conector del cableado

Sensor sin alimentación

Probables causas

15

1 y 13

12

2

15

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 5

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

E0036

E0037

E0038

E0041

E0045

Relé de seguridad en la carretera

1

1

Sensor con defecto Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Falta de comunicación

Falta de aterramiento

Defecto de conector del cableado

Falta de continuidad

Cortocircuito

Defecto de conector del cableado

Falta de continuidad

Cortocircuito

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Falta de aterramiento Sensor con defecto

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - General 4 - relé seguridad en la carretera

Verificar si hay continuidad entre el módulo y el conector en la placa de fusible Reemplazar relé

Falta de alimentación del módulo

Relé quemado

Bobina quemada Quema de fusibles

Verificar si está pasando señal por el conector del sensor con cableado Reemplazar el sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar la continuidad del cable tierra limpio del módulo hasta las PWM Reemplazar bobina Verificar el fusible F-001 y F-002

Verificar la continuidad de cable de comunicación del sensor hasta el módulo

Verificar continuidad Verificar la continuidad del tierra Reemplazar el sensor Verificar si está pasando señal por el conector del sensor con cableado Verificar si está llegando alimentación al sensor Medir la continuidad entre el conector del pedal y el módulo 1 Verificar si está pasando señal por el conector del pedal y del cableado Verificar si está llegando alimentación al sensor Medir la continuidad entre el conector del pedal y el módulo 1 Verificar si está pasando señal por el conector del pedal y del cableado Verificar la continuidad del tierra

Verificar si hay continuidad del sensor hasta el módulo, si no hay, revisar el cableado

Verificar si está llegando 5V al sensor de posición, si no está revisar el cableado

Sensor sin alimentación

Sensor no envía señal al módulo

Que hacer

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Defecto de conector del cableado 2 - Pantalla Diag. 3 - Função de colheita 4 - Corriente asc./desc del corte de base Falta de aterramiento

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Nivel tanque combustible 2 - Pantalla Diag. 3 - Potencia 4 - Nivel tanque combustible

Pedal del freno derecho

Pedal del freno izquierdo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Pression del corte de base 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Pression del corte de base

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Corriente del cetop de subir y bajar el corte de base

1

1

1

Fcm1

SCM que utiliza

E0021

Códigos Módulo de Fallas

10

16

13

15

15

15

Pg. en el Esquema Eléctrico

6 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

E0046

E0047

E0052

E0053

E0054

Códigos Módulo de Fallas

1

1

1

1

1

SCM que utiliza

Válvula piloto 2

Válvula piloto 1

Container del remolque / articulación del despuntador

Relé luces freno

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Piloto 4 - Válvula piloto 2

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Piloto 4 - Válvula piloto 1

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - General 4 - Luces freno

Falta de aterramiento Bobina quemada

Circuito abierto

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Falta de aterramiento

Falta de comunicación

Falta de aterramiento Bobina quemada

Circuito abierto

Falta de aterramiento Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector

Falta de comunicación

Falta de aterramiento Bobina quemada

Defecto de conector del cableado

Falta de continuidad Falta de alimentación de la batería en el relé Relé quemado Falta de continuidad Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector C409

Verificar la continuidad del cableado

Falta de continuidad Mal contacto del conector del cableado Lámpara quemada

Iluminación de la consola derecha (backlighting)

Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota Verificar la continuidad del tierra Verificar las condiciones de encaje del conector de la toma con el cableado Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina

Reemplazar relé Verificar la continuidad en el cableado Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina Verificar la continuidad del conector C006 con el conector de la toma que va en la bobina Verificar la continuidad del tierra Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota Verificar las condiciones de encaje del conector de la toma con el cableado Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina Verificar la continuidad del conector C006 con el conector de la toma que va en la bobina

Verificar el fusible F-0010

Reemplazar lámpara Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar la continuidad en el cableado

Verificar conectores

Que hacer

Probables causas

Descripción del Código 1º Diagnóstico

16

16

16

13

15 y 12

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 7

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

E0055

E0056

E0057

E0058

Códigos Módulo de Fallas

1

1

1

1

SCM que utiliza

Corte base arriba

Corte base abajo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Corte base arriba

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Corte base abajo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Cortador de puntas abajo 2 - Pantalla Diag. 3 - Despuntador 4 - Cortador de puntas abajo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Cortador de puntas arriba 2 - Pantalla Diag. 3 - Despuntador 4 - Cortador de puntas arriba

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Falta de aterramiento Bobina quemada

Defecto de conector del cableado

Falta de aterramiento Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector

Defecto de conector del cableado

Falta de aterramiento Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector

Circuito abierto

Falta de continuidad

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector

Falta de alimentación

Falta de aterramiento Bobina quemada

Circuito abierto

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector

Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina

Verificar si está pasando señalan por los conectores hasta llegar a la cetop

Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota Medir la continuidad entre el conector C006 y cetop

Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina Con el botón de la palanca multifuncional accionado tiene que llegar alimentación a la cetop

Verificar si está pasando señalan por los conectores hasta llegar a la cetop

Medir la continuidad entre el conector C006 y cetop Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota

Con el botón de la palanca multifuncional accionado tiene que llegar alimentación a la cetop

Falta de alimentación Falta de continuidad

Que hacer

Probables causas

16

16

16

16

Pg. en el Esquema Eléctrico

8 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm1

E0062

E0063

E0065

E0066

Códigos Módulo de Fallas

1

1

1

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Divisor de linea izquierdo 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la abajo cosechadora 4 - Divisor de linea izquierdo abajo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Divisor de linea izquierdo 2 - Pantalla Diag. arriba 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Divisor de linea izquierdo arriba

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Sentido de lanzamiento del 2 - Pantalla Diag. despuntador, derecho 3 - Despuntador 4 - Corte de puntas para a derecha

1

Descripción del Código 1º Diagnóstico

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Sentido de lanzamiento del 2 - Pantalla Diag. despuntador, izquierdo 3 - Despuntador 4 - Corte de puntas para a izquierda

SCM que utiliza Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota Verificar continuidad Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota Verificar continuidad Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Abrir el conector y verificar si la traba del conector está rota Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar la continuidad del tierra Reemplazar bobina

Mal contacto del conector del cableado

Cables rotos Falta de aterramiento Bobina quemada

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos Falta de aterramiento Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Falta de aterramiento Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos Falta de aterramiento Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector

Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

16

16

18

18

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 9

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Fcm1

Fcm1

Fcm1

Fcm2

Fcm2

E0077

E0078

E0081

E0256

E0257

Códigos Módulo de Fallas

2

2

1

1

1

SCM que utiliza

Fcm2 - Voltaje de la bateria

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Tensión de la llave SCM2 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM2 4 - Corriente de contacto SCM2

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM2 4 - Corriente bateria SCM2

Potencia SCM1 - FET

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 -Rotativo derecho

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM1 4 - Rele principal de corriente SCM1 Resultado: Ao accionar ativa la parada de emergência

Flecha derecha

Flecha izquierda

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 -Rotativo Izquierda

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Verificar el nivel de electrólito, si está por debajo de la marca completar con agua DESTILADA Fíjese si el electrólito está translúcido, si está "turbio" reemplace la batería Reemplazar fusible Reemplazar relé Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar continuidad

Pérdida de capacidad de mantener la carga Fusible quemado Relé 19 quemado Mal contacto del conector del cableado Cables rotos

Verificar si hay oxidación en los bornes, si hay remueva

Oxidación de los bornes Bajo nivel de electrólito

Póngase en contacto con la fábrica

Lámpara quemada

Defecto interno del módulo

Fíjese si al activar la luz de giro, la lámpara está parpadeando

Falta de aterramiento

Fíjese si al activar la luz de giro, la lámpara está parpadeando Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Fíjese si el cable tierra está en contacto con la parte metálica (sin pintura) verificar, verificar si el cable no está suelto

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado

Lámpara quemada

Falta de aterramiento

Cables rotos Fíjese si el cable tierra está en contacto con la parte metálica (sin pintura) verificar, verificar si el cable no está suelto

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

3

3

13

13

Pg. en el Esquema Eléctrico

10 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm1

Fcm2

E0081

E0256

Fcm2

Fcm1

E0078

E0257

Fcm1

E0077

Códigos Módulo de Fallas

2

2

1

1

1

SCM que utiliza

Fcm2 - Voltaje de la bateria

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Tensión de la llave SCM2 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM2 4 - Corriente de contacto SCM2

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM2 4 - Corriente bateria SCM2

Potencia SCM1 - FET

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 -Flecha derecha

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM1 4 - Rele principal de corriente SCM1 Resultado: Ao accionar ativa la parada de emergência

Flecha derecha

Flecha izquierda

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 -Flecha izquierda

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Pérdida de capacidad de mantener la carga Fusible quemado Relé 19 quemado Mal contacto del conector del cableado Cables rotos

Fíjese si el electrólito está translúcido, si está "turbio" reemplace la batería Reemplazar fusible Reemplazar relé Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar continuidad

Verificar el nivel de electrólito, si está por debajo de la marca completar con agua DESTILADA

Verificar si hay oxidación en los bornes, si hay remueva Oxidación de los bornes Bajo nivel de electrólito

Póngase en contacto con la fábrica

Lámpara quemada

Defecto interno del módulo

Fíjese si al activar la luz de giro, la lámpara está parpadeando

Falta de aterramiento

Fíjese si al activar la luz de giro, la lámpara está parpadeando Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Fíjese si el cable tierra está en contacto con la parte metálica (sin pintura) verificar, verificar si el cable no está suelto

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado

Lámpara quemada

Falta de aterramiento

Cables rotos Fíjese si el cable tierra está en contacto con la parte metálica (sin pintura) verificar, verificar si el cable no está suelto

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

3

3

13

13

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 11

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

Fcm2

Fcm2

Fcm2

Fcm2

Fcm2

Fcm2

Fcm2

E0258

E0259

E0260

E0261

E0262

E0264

E0266

Códigos Módulo de Fallas

84158926 - 12.2009

2

2

2

2

2

2

2

SCM que utiliza

Bajo nivel del agua en el tanque de expansión

Llave del arranque de la máquina -

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Pedal de giro del elevador 2 - Pantalla Diag. derecho 3 - Elevador 4 - Pedal derecho de elevador de giro

Cables rotos Defecto de sensor

Defecto de conector del cableado

Fíjese si no hay nada bloqueando el sensor abierto, si hay, limpie Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor

Completar con líquido refrigerante en las proporciones especificadas en el manual Falta de líquido refrigerante Emperramiento de la varilla del sensor Mal contacto del conector del cableado

Intente dar el arranque a la máquina y si la misma no tiene señal reemplace la llave

Verificar continuidad

Cables rotos Llave de encendido averiada

Verificar continuidad

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Reemplazar relé Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Relé 8 Mal contacto del conector del cableado

Tensión de referencia 2 SCM2 5V

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Tensión de realimentación 2 - Pantalla Diag. SCM2 3 - SCM2 4 - Sensor retorno SCM2

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM2 4 - Ref2 5V SCM2

Tensión de referencia 1 SCM2 5V Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM2 4 - Ref1 5V SCM2

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

Que hacer

Tensión de referencia SCM2 8V

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM2 4 - Ref 8V SCM2

Descripción del Código 1º Diagnóstico

14

2

18

3

6

6

6

Pg. en el Esquema Eléctrico

12 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm2

Fcm2

E0270 Sólo para motores CASE IH 9L

E0271

Fcm2

Fcm2

E0269

E0272

Fcm2

E0267

Códigos Módulo de Fallas

2

2

2

2

2

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Interruptor de filtro de aire 2 - Pantalla Diag. 3 - Potencia 4 - Estado filtro aire

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Interruptor de bajo nivel de 2 - Pantalla Diag. aceite hidraulico 3 - Potencia 4 - Interruptor bajo nivel de aceite

Interruptor de filtro de combustible

Interruptor de filtro de aceite hidraulico

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Potencia 4 - Interruptor filtros de succion

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Pedal de giro del elevador 2 - Pantalla Diag. izquierdo 3 - Elevador 4 - Pedal de giro del elevador izq.

Descripción del Código 1º Diagnóstico Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado

Cables rotos Filtro saturado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Filtro saturado Interruptor averiado Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado

Cortocircuito

Falta de aceite hidráulico

Cables rotos Filtro saturado Interruptor averiado

Defecto de conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado

Cortocircuito

Cables rotos Interruptor averiado

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar el filtro Reemplazar interruptor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar el filtro

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar interruptor Localizar donde está el cortocircuito y reparar el cableado Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar el filtro Reemplazar interruptor Repostar con el aceite hidráulico especificado en los manuales Localizar donde está el cortocircuito y reparar el cableado Verificar si el conector está correctamente encajado

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Verificar continuidad

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

14

14

14

14

18

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 13

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

Fcm2

Fcm2

Fcm2

E0275

E0285

E0286

Códigos Módulo de Fallas

84158926 - 12.2009

2

2

2

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Rotaccion del trozador

Presión hidraulica del trozador

Velocidad de trozador

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Velocidad corte de base 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Rotación del corte de base

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Pression hidr. Trozador

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Colocar el diente del engranaje en el centro del orificio del censor, el sensor debe quedar con luz ubicada en la parte trasera del sensor

Defecto de conector del cableado

Sensor mal montado

Colocar el diente del engranaje en el centro del orificio del censor, el sensor debe quedar con luz ubicada en la parte trasera del sensor

Sensor averiado Sensor mal montado

Fíjese si al girar los rodillos del trozador el Led ubicado en la parte posterior del sensor queda parpadeando, de no ser así, retire el sensor y acérquelo un poco más al diente del engranaje Reemplazar sensor

Sensor mal montado

Sensor averiado

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar sensor

Sensor mal montado

Mal contacto del conector del cableado

Fíjese si al girar los rodillos del trozador el Led ubicado en la parte posterior del sensor queda parpadeando, de no ser así, retire el sensor y acérquelo un poco más al diente del engranaje

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar Sensor

Mal contacto del conector del cableado

Cables rotos Sensor averiado

Que hacer

Probables causas

15

15

15

Pg. en el Esquema Eléctrico

14 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

2

Fcm2

Fcm2

E0291

E0295

2

2

Fcm2

SCM que utiliza

E0289

Códigos Módulo de Fallas

Temperatura aceite hidraulico

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Potencia 4 - Temperatura aceite hidraulico

En el monitor seleccione: Interruptor de 1 - Diagnosticos aproximación de la puerta 2 - Pantalla Diag. del radiador 3 - Motor 4 - Interruptor de prox. puerta radiador

Sensor de rotación extractor primario

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Extractor primario 4 - Rotación extractor primário

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Sensor mal montado

Cables rotos Sensor averiado Defecto de aterramiento

Defecto de conector del cableado

Sensor averiado Puerta de servicio abierta La falla permanece aún con la puerta cerrada Mal contacto del conector del cableado Cables rotos Interruptor averiado Mal contacto del conector del cableado

Sensor mal montado

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar continuidad Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor Verificar punto de aterramiento

Intente aproximar más el sensor a la puerta

Reemplazar sensor Cerrar la puerta

Fíjese si al girar los rodillos del trozador el Led ubicado en la parte posterior del sensor queda parpadeando, de no ser así, retire el sensor y acérquelo un poco más al diente del engranaje

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado. Verificar continuidad

Colocar el diente del engranaje en el centro del orificio del censor, el sensor debe quedar con luz ubicada en la parte trasera del sensor

Mal contacto del conector del cableado

Que hacer

Probables causas

14

15

18

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 15

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

Fcm2

Fcm2

Fcm2

Fcm2

Fcm2

E0297

E0298

E0300

E0301

E0302

Códigos Módulo de Fallas

84158926 - 12.2009

2

2

2

2

2

SCM que utiliza

Alarma de marcha atrás

Relé para activar el arranque

Válvula proporcional del ventilador del radiador

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - General 4 - Alarma respaldo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Potencia 4 - Relé de habilitacion del giro del motor

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Corriente de la Valvula de 3 - Funciones basicas de la tamanho del trozo cosechadora 4 - Corriente de la Valvula de tamanho del trozo

Corriente PWM de lo ventilador de extractor primario

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Extractor primario 4 - Tension PWM extract. primario

Descripción del Código 1º Diagnóstico Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina Reemplazar relé Reemplazar fusible Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar aterramiento Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento Reemplaza sirena

Falta de aterramiento Sirena quemada

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Falta de aterramiento Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Bobina quemada Relé quemado Fusible quemado Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Reemplazar bobina

Bobina quemada

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

14

10

14

18

18

Pg. en el Esquema Eléctrico

16 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm2

Fcm2

Fcm2

E0304

E0305

E0306

Códigos Módulo de Fallas

2

2

2

SCM que utiliza

Apertura del flap

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Elevador 4 - Abre flap

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Válvula piloto del elevador 2 - Pantalla Diag. 3 - Piloto 4 - Bloque elevador de valvula

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Rele de lo compresor de 2 - Pantalla Diag. bocina 3 - Cabina 4 - Rele compresor de bocina

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento Reemplazar bobina

Bobina quemada

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar relé Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Relé 11 quemado Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

19

19

14

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 17

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Fcm2

Fcm2

Fcm2

E0307

E0308

E0309

Códigos Módulo de Fallas

2

2

2

SCM que utiliza

PWM de lo extractor primario

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Extractor primário 4 - Pwm de ventilador del extractor primário

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Conectar y desconectar el 2 - Pantalla Diag. extractor primario 3 - Extractor primario 4 - Liga extractor primario

Cerrar el flap

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Elevador 4 - Cerra flap

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento Reemplazar bobina

Bobina quemada

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar continuidad

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos Reemplazar conector

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

18

18

19

Pg. en el Esquema Eléctrico

18 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm2

Fcm2

Fcm2

E0310

E0311

E0312

Códigos Módulo de Fallas

2

2

2

SCM que utiliza

Bloqueo de diferencial

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - General 4 - Bloqueo de diferencial

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Freno de estacionamiento 2 - Pantalla Diag. 3 - General 4 - Freno de estacionamiento

Valvula de tamaño de trozo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Valvula de tamaño de trozo

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento Reemplazar bobina

Bobina quemada

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar continuidad

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos Reemplazar conector

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

19

19

18

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 19

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Fcm2

Fcm2

Fcm2

E0313

E0314

E0315

Códigos Módulo de Fallas

2

2

2

SCM que utiliza

Elevador abajo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Elevador 4 - Elevador abajo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Giro izquierdo del elevador 2 - Pantalla Diag. 3 - Elevador 4 - Giro der. elevador

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Giro izquierdo del elevador 2 - Pantalla Diag. 3 - Elevador 4 - Giro izq. elevador

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento Reemplazar bobina

Bobina quemada

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar continuidad

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos Reemplazar conector

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

19

16

16

Pg. en el Esquema Eléctrico

20 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm2

Fcm2

Fcm2

E0316

E0317

E0318

Códigos Módulo de Fallas

2

2

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Dirección de la estera del 2 - Pantalla Diag. elevador sentido cosecha 3 - Elevador 4 - Elevador cargando

Ventilador del líquido de refrigerante de derivación hidráulica

2

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Extractor secundario 4 - Extractor secundario

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Ventilador del extractor secundario

SCM que utiliza

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento Reemplazar bobina

Bobina quemada

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar continuidad

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos Reemplazar conector

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

19

14

19

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 21

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

2

2

Fcm2

Fcm2

E0320

E0321

2

Fcm2

SCM que utiliza

E0319

Códigos Módulo de Fallas

Corte base / Trozador dirección cosecha

Elevador arriba

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Corte base / Trozador dirección cosecha

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Elevador 4 - Elevador arriba

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Dirección de la estera del 2 - Pantalla Diag. elevador sentido reversión 3 - Elevador 4 - Reverción Elevador

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento Reemplazar bobina

Bobina quemada

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar continuidad

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos Reemplazar conector

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

18

19

19

Pg. en el Esquema Eléctrico

22 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm2

E0326

Fcm2

Fcm2

E0325

E0329

Fcm2

E0322

Códigos Módulo de Fallas

2

2

2

2

SCM que utiliza

Atuador cepillo A

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Motor 4 - Atuador cepillo A

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Giro del gorro de extractor 2 - Pantalla Diag. secundario hacia derecha 3 - Extractor secundario 4 - Giro del gorro hacia derecha

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Giro del gorro de extractor 2 - Pantalla Diag. secundario hacia izquierda 3 - Extractor secundario 4 - Giro del gorro hacia izquierda

Corte base / Trozador reverción

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Corte base / Trozador reverción

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Cables rotos Defecto en el motor del cepillo

Defecto de conector del cableado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Cables rotos

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar motor

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar continuidad

Reemplazar conector

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

Para máquinas equipadas con criba rotativa página 14

19

19

18

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 23

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Fcm2

Fcm2

Fcm2

E0333

E0334

E0335

2

2

Limpiador delantero C

Limpiador delantero B

Limpiador delantero A

Atuador cepillo D

2

Fcm2

E0332

2

Atuador cepillo C

2

Fcm2

E0331

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 - Limpiador de parabrisas C

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 - Limpiador de parabrisas B

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 - Limpiaparabrisa delantero

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Motor 4 - Atuador cepillo D

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Motor 4 - Atuador cepillo C

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Motor 4 - Atuador cepillo B

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Atuador cepillo B

SCM que utiliza

2

Fcm2

E0330

Códigos Módulo de Fallas Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar motor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar motor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar motor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar motor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar motor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar motor

Mal contacto del conector del cableado

Cables rotos Defecto en el motor

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Defecto en el motor Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Defecto en el motor Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Defecto en el motor del cepillo Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Defecto en el motor del cepillo Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Defecto en el motor del cepillo Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

10

10

10

Para máquinas equipadas con criba rotativa página 14

Para máquinas equipadas con criba rotativa página 14

Para máquinas equipadas con criba rotativa página 14

Pg. en el Esquema Eléctrico

24 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm2

Fcm2

Fcm3

Fcm3

Fcm3

E0336

E0337

E0512

E0513

E0514

Códigos Módulo de Fallas

3

3

3

2

2

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM3 4 - Corriente Bateria SCM3

Potencia SCM2 - FET

Tensión de la bateria SCM3

Tensión de referencia SCM3 8V

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM3 4 - Ref 8V SCM3

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Tensión de la llave SCM3 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM3 4 - Llave de alimentación SCM3

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM2 4 - Alimentación principal SCM2 Resultado: Ao accionar ativa la parada de emergência

Limpiador delantero D

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Cabina 4 - Limpiador de parabrisas D

Descripción del Código 1º Diagnóstico Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar motor

Mal contacto del conector del cableado

Reemplazar fusible Reemplazar relé Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar continuidad Verificar si hay oxidación en los bornes, si hay remueva

Fusible quemado Relé 19 quemado Mal contacto del conector del cableado Cables rotos

Póngase en contacto con la fábrica

Fíjese si el electrólito está translúcido, si está "turbio" reemplace la batería Reemplazar fusible Reemplazar relé Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar continuidad

Pérdida de capacidad de mantener la carga Fusible quemado Relé 19 quemado Mal contacto del conector del cableado Cables rotos

Defecto interno del módulo

Verificar el nivel de electrólito, si está por debajo de la marca completar con agua DESTILADA

Bajo nivel de electrólito

Oxidación de los bornes

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

Cables rotos Defecto en el motor

Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

7

1y7

1y7

10

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 25

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

Fcm3

Fcm3

Fcm3

Fcm3

Fcm3

E0515

E0516

E0517

E0565

E0566

Códigos Módulo de Fallas

84158926 - 12.2009

3

3

3

3

3

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Diisminuye la inclinación 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la del corte de base cosechadora 4 - Disminuye inclin. corte de base

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Incrementa la inclinación 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la del Corte de base cosechadora 4 - Incrementa inclin. corte base

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Reemplazar relé Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Relé 7 Mal contacto del conector del cableado

Tensión de referencia 2 SCM3 5V

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Tensión de realimentación 2 - Pantalla Diag. SCM3 3 - SCM3 4 - Sensor de retorno SCM3

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM3 4 - Ref2 5V SCM3

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

Que hacer

Tensión de referência 1 SCM3 5V

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM3 4 - Ref1 5V SCM3

Descripción del Código 1º Diagnóstico

17

17

3

7

7

Pg. en el Esquema Eléctrico

26 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

3

3

Fcm3

Fcm3

E0568

E0569

3

Fcm3

SCM que utiliza

E0567

Códigos Módulo de Fallas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Disco de corte lateral 4 - Extensión DCL izq.

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Disco de corte lateral 4 - Retración DCL izq.

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Disco de corte lateral 4 - Extensión DCL der.

Extensión del disco de corte lateral izquierdo.

Extensión del disco de corte lateral izquierdo.

Extensión del disco de corte lateral derecho

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos

Reemplazar bobina

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

17

17

17

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 27

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

3

3

3

Fcm3

Fcm3

Fcm3

E0571

E0572

SCM que utiliza

E0570

Códigos Módulo de Fallas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Rotación reversa del disco 2 - Pantalla Diag. de corte lateral izquierdo 3 - Disco de corte lateral 4 - Rotación reversa DCL izq.

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Rotación delante del disco 2 - Pantalla Diag. de corte lateral izquierdo 3 - Disco de corte lateral 4 - Rotación delante DCL izq.

Retración del disco de corte lateral derecho

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Disco de corte lateral 4 - Retración DCL der.

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos

Reemplazar bobina

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

18

18

17

Pg. en el Esquema Eléctrico

28 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm3

Fcm3

Fcm3

E0574

E0575

E0577

Códigos Módulo de Fallas

3

3

3

SCM que utiliza

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos

Reemplazar bobina

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

Defecto de conector del cableado En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Cables rotos 2 - Pantalla Diag. Inclinación divisor de linea 3 - Funciones basicas de la izquierdo hacia dentro cosechadora Falta de aterramiento 4 - Inclinación divisor de linea izquierdo hacia dentro Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Rotación reversa del disco 2 - Pantalla Diag. de corte lateral derecho 3 - Disco de corte lateral 4 - Rotación reversa DCL der.

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Rotación delante del disco 2 - Pantalla Diag. de corte lateral derecho 3 - Disco de corte lateral 4 - Rotación delante DCL der.

Descripción del Código 1º Diagnóstico

17

18

18

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 29

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Fcm3

Fcm3

Fcm3

E0578

E0579

E0580

Códigos Módulo de Fallas

3

3

3

SCM que utiliza Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Inclinación divisor de linea 3 - Funciones basicas de la derecho hacia fuera cosechadora 4 - Inclinación divisor de linea derecho hacia fuera

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Inclinación divisor de linea 3 - Funciones basicas de la derecho hacia dentro cosechadora 4 - Inclinación divisor de linea derecho hacia dentro

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Reemplazar bobina

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Que hacer

Probables causas

Defecto de conector del cableado En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Cables rotos 2 - Pantalla Diag. Inclinación divisor de linea 3 - Funciones basicas de la izquierdo hacia fuera cosechadora Falta de aterramiento 4 - Inclinación divisor de linea izquierdo hacia fuera Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Descripción del Código 1º Diagnóstico

17

17

17

Pg. en el Esquema Eléctrico

30 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Fcm3

E0593

EDC

Fcm3

E0586

E1025

Fcm3

E0585

Códigos Módulo de Fallas

3

3

3

SCM que utiliza

Sensor de pression del combustble

Potencia SCM3 - FET

Rodillo tombador abajo

Rodillo tombador arriba

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - SCM3 4 - Corriente principal SCM3 Resultado: Ao accionar ativa la parada de emergência

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Rodillo tombador abajo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Funciones basicas de la cosechadora 4 - Rodillo tombador arriba

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar las líneas de combustible Verificar la bomba de combustible Reemplazar filtros Reemplazar sensor

Mal contacto del conector del cableado

Cables rotos Pérdida de combustible Bomba de combustible Filtro de combustible Sensor averiado

Defecto de conector del cableado

Póngase en contacto con la fábrica

Reemplazar bobina

Reemplazar el conector

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Reemplazar bobina Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar el conector

Defecto interno del módulo

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Ruptura de la traba que sujeta el terminal al conector Bobina quemada Mal contacto del conector del cableado

Falta de aterramiento

Cables rotos Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

17

17

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 31

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

EDC

EDC

EDC

EDC

EDC

E1026

E1027

E1029

E1030

E1031

Códigos Módulo de Fallas

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Motor 4 - Sensor presión salida turbo

Sensor de presión de aceite del motor

Sensor de presión de salida del turbo

Voltaje del sistema

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Motor 4 - Voltaje del sistema

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Sensor del nivel de agua 3 - Motor 4 - Sensor nivel água

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Sensor de temperatura del 2 - Pantalla Diag. liquido refrigerante 3 - Motor 4 - Sensor temperatura refrigerante

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Motor 4 - Sensor presión aceite motor

Descripción del Código 1º Diagnóstico Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar la bomba de combustible Localizar el punto de pérdida y corregir el problema Reemplazar filtros Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar radiador de aire Reemplazar sensor

Mal contacto del conector del cableado

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Montar sensor en la posición correcta Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar alternador Reemplazar sensor

Defecto de conector del cableado Cables rotos Sensor averiado Mal contacto del conector del cableado

Cables rotos Alternador con problema Sensor averiado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Sensor montado errado Sensor averiado Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Verificar si el conector está correctamente encajado

Mal contacto del conector del cableado

Cables rotos Obstrucción en el radiador Sensor averiado

Defecto de conector del cableado

Filtro de combustible Sensor averiado Mal contacto del conector del cableado

Pérdida de aceite

Cables rotos Bomba de aceite

Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

Pg. en el Esquema Eléctrico

32 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

EDC

EDC

EDC

EDC

EDC

EDC

EDC

EDC

E1032

E1033

E1034

E1035

E1036

E1037

E1039

E1040

Códigos Módulo de Fallas

SCM que utiliza

Fuente de alimentación CC del sensor 5V Comunicación de enlace de datos J1939

Temperatura auxiliar elevada

Ajuste de sincronismo del motor obligatorio Diferentes módulos de características

Sensor de velocidad / Sincronismo

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Sensor de temperatura del 2 - Pantalla Diag. combustible 3 - Motor 4 - Sensor temperatura combustible

Sensor de la temperatura del aire en el colector de admisión

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Defecto en la red CAN

Problema interno del módulo

Cables rotos Sensor averiado

Verificar resistencia de la red CAN

Póngase en contacto con la fábrica

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Medir resistencia de la red CAN

Falla en la red CAN

Motor fuera de punto

Cables rotos Sensor averiado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Sensor averiado Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Sensor averiado Mal contacto del conector del cableado

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor Ajustar el motor según el procedimiento del manual del motor

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 33

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

EDC

EDC

EDC

EDC

E1041

E1042

E1044

E1045

Códigos Módulo de Fallas

SCM que utiliza

Cilindro inyector 4

Cilindro inyector 3

Cilindro inyector 2

Cilindro inyector 1

Descripción del Código 1º Diagnóstico Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina Reemplazar inyector

Mal contacto del conector del cableado

Póngase en contacto con la fábrica Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina Reemplazar inyector

Póngase en contacto con la fábrica Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina Reemplazar inyector

Póngase en contacto con la fábrica Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina Reemplazar inyector

Defecto en la EDC

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto en la válvula proporcional Reemplazar válvula

Cables rotos Bobina averiada Defecto en el inyector

Defecto de conector del cableado

Defecto en la EDC Mal contacto del conector del cableado

Defecto en la válvula proporcional Reemplazar válvula

Cables rotos Bobina averiada Defecto en el inyector

Defecto de conector del cableado

Defecto en la EDC Mal contacto del conector del cableado

Defecto en la válvula proporcional Reemplazar válvula

Cables rotos Bobina averiada Defecto en el inyector

Defecto de conector del cableado

Defecto en la EDC Mal contacto del conector del cableado

Defecto en la válvula proporcional Reemplazar válvula

Cables rotos Bobina averiada Defecto en el inyector

Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

Pg. en el Esquema Eléctrico

34 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

EDC

EDC

EDC

EDC

E1050

E1051

E1052

E1053

EDC

EDC

E1049

E1054

EDC

E1046

Códigos Módulo de Fallas

SCM que utiliza

Sensor de temperatura auxiliar

Sensor de presión auxiliar

Presión auxiliar alta

Verificar parámetros de programas

Sensor secundario de velocidade del motor

Alimentacion del sensor digital

Cilindro inyector 6

Descripción del Código 1º Diagnóstico Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina Reemplazar inyector

Mal contacto del conector del cableado

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor

Mal contacto del conector del cableado

Cables rotos Sensor averiado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Sensor averiado Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Sensor averiado Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

Defecto en la válvula proporcional Reemplazar válvula

Cables rotos Bobina averiada Defecto en el inyector

Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina Reemplazar inyector

Verificar si el conector está correctamente encajado

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Póngase en contacto con la fábrica

Póngase en contacto con la fábrica

Defecto interno del módulo

Defecto en la EDC

Defecto en la válvula proporcional Reemplazar válvula

Cables rotos Bobina averiada Defecto en el inyector

Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 35

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

EDC

EDC

EDC

Rhm

E1055

E1056

E1058

E1288

Códigos Módulo de Fallas

3

SCM que utiliza

84158926 - 12.2009 Cables rotos Sensor averiado Mal contacto del conector del cableado

Erguir rodillo tombador

Valvula de presión del common rail

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Erguir rodillo tombador Resultado: com la máquina en pós chave la lectura debe ser bajo. se pressionar el botón la lectura debe ser alto

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Verificar bomba Verificar si los filtros no están sucios

Defecto interno en el botón

Discontinuidad de cables

Obstrucción en la línea de combustible Defecto en la válvula de presión del common rail

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar válvula

Limpiar líneas

Defecto en la válvula proporcional Reemplazar válvula

Cables rotos Bomba de combustible Filtro de combustible

Defecto de conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado

Reemplazar averiado

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Mal contacto del conector del cableado Defecto de conector del cableado

Que hacer

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Defecto de conector del cableado 2 - Pantalla Diag. Relé del motor de partida 3 - Potencia Cables rotos 4 - relé de habilitación del giro del motor resultado: liga el motor de la máquina Relé averiado

Sensor de temperatura de aceite del motor

Descripción del Código 1º Diagnóstico

21

Pg. en el Esquema Eléctrico

36 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Rhm

Rhm

E1291

E1292

2

Rhm

E1290

2

2

3

Rhm

SCM que utiliza

E1289

Códigos Módulo de Fallas

Defecto interno en el botón

Discontinuidad de cables

Probables causas

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha Acrecimo RPM del motor 4 - Acrecimo RPM del motor Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Giro para la derecha del 3 - Modulo mano derecha gorro del extractor 4 - Gorro extr. secundario hacia derecha secundario. Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Giro para la izquierda del 3 - Modulo mano derecha 4 - Gorro extr. secundario hacia gorro del extractor izquierda secundario. Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Bajar rodillo tombador

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Bajar rodillo tombador Resultado: com la máquina en pós chave la lectura debe ser bajo. se pressionar el botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

21

21

21

21

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 37

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Rhm

Rhm

Rhm

Rhm

E1293

E1294

E1296

E1300

Códigos Módulo de Fallas

2

2

2

2

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Funcion de cosecha on Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Interruptor momentâneo 3 - Modulo mano derecha del ventilador de extractor 4 - Extractor primario On off primário resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Interruptor momentâneo 3 - Modulo mano derecha del freno de 4 - Freno mano mom. On off estacionamento resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Funcion de cosecha on

Bajar RPM del motor

Probables causas

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Bajar RPM del motor Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

21

21

21

21

Pg. en el Esquema Eléctrico

38 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Rhm

E1304

Rhm

Rhm

E1303

E1305

Rhm

E1301

Códigos Módulo de Fallas

1

1

2

2

SCM que utiliza Probables causas

Remolque out

Remolque in

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Remolque out resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Remolque in resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Defecto interno en el botón

Discontinuidad de cables

Defecto interno en el botón

Discontinuidad de cables

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Interruptor momentâneo 3 - Modulo mano derecha de bloqueo del diferencial 4 - Bloqueo diferencial On off resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Interruptor momentâneo 3 - Modulo mano derecha del ventilador de extractor 4 - Extractor secundario On off primário resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

20

20

20

21

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 39

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Rhm

Rhm

Rhm

Rhm

E1306

E1307

E1308

E1309

Códigos Módulo de Fallas

2

2

1

1

SCM que utiliza Probables causas

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Aumentar RPM del extractor primario Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Dismynuir RPM del extractor primario Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Aumentar RPM del extractor primario

Dismynuir RPM del extractor primario

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Giro para la derecha del 3 - Modulo mano derecha gorro del extractor primario 4 - Gorro extr. primario hacia derecha Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Giro para la izquierda del 3 - Modulo mano derecha gorro del extractor primario 4 - Gorro extr. primario hacia izquierda Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

20

20

20

20

Pg. en el Esquema Eléctrico

40 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Rhm

Rhm

Rhm

Rhm

E1311

E1312

E1313

E1314

Códigos Módulo de Fallas

2

1

1

1

SCM que utiliza Probables causas

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Indicador de direción a derecha Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Indicador de direción a izquierda Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Erguir elevador Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Indicador de direción a derecha

Indicador de direción a izquierda

Erguir elevador

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Interruptor momentâneo 3 - Modulo mano derecha del modo carretera/campo 4 - Modo carretera / Campo mom Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

20

20

20

20

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 41

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

3

Rhm

Rhm

E1317

E1318

3

3

Rhm

E1316

2

Rhm

SCM que utiliza

E1315

Códigos Módulo de Fallas

Disco de corte lateral izquierdo arriba

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Disco de corte lateral izquierdo arriba Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Disminuir inclinacion corte 3 - Modulo mano derecha 4 - Disminuir inclinacion corte de base de base Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Aumentar inclinacion corte 3 - Modulo mano derecha 4 - Aumentar inclinacion corte de base de base Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Bajar elevador

Probables causas

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Bajar elevador Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

20

20

20

20

Pg. en el Esquema Eléctrico

42 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Rhm

Rhm

Rhm

Rhm

E1319

E1321

E1322

E1323

Códigos Módulo de Fallas

1

1

1

3

SCM que utiliza

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha Defecto en la palanca Erguir cortador de puntas 4 - Alavanca SW erguir multifuncional Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Divisor de lineas izquierdo 3 - Modulo mano derecha Defecto en la palanca abajo 4 - Palanca SW A2 multifuncional Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Cortador de puntas giro a 3 - Modulo mano derecha Defecto en la palanca derecha 4 - Palanca SW direita multifuncional Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Disco de corte lateral izquierdo abajo

Probables causas

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Disco de corte lateral izquierdo abajo Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

21

21

21

20

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 43

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Rhm

Rhm

Rhm

Rhm

E1324

E1325

E1326

E1328

Códigos Módulo de Fallas

2

1

1

1

SCM que utiliza

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca Divisor de lineas izquierdo 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Palanca SW A1 arriba Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Palanca SW S Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Prende/Apaga Corte de base

Corte de base arriba

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Palanca SW C1 Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Que hacer

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca Divisor de lineas derecho 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Palanca SW B2 abajo Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

21

21

21

21

Pg. en el Esquema Eléctrico

44 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Rhm

Rhm

Rhm

Rhm

E1329

E1330

E1331

E1332

Códigos Módulo de Fallas

2

2

1

SCM que utiliza

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Palanca SW Min Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca Parada de emergencia del 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Software Emergencia SW software Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Cerrar flap

Auto tracker

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca 3 - Modulo mano derecha Prende / apaga elevador multifuncional 4 - Palanca SW E Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Que hacer

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Palanca SW M Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

21

21

21

21

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 45

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Rhm

Rhm

Rhm

Rhm

E1333

E1334

E1335

E1340

Códigos Módulo de Fallas

2

1

1

2

SCM que utiliza

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca Divisor de lineas derecho 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Palanca SW B1 arriba Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Palanca SW trasera derecha Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Bocina

Cortador de base abajo

Abrir flap

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 - Palanca SW C2 Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Que hacer

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Defecto en la palanca 3 - Modulo mano derecha multifuncional 4 -Palanca SW + Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

21

21

21

21

Pg. en el Esquema Eléctrico

46 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Rhm

Rhm

Rhm

Rhm

E1341

E1342

E1343

E1352

Códigos Módulo de Fallas

2

1

1

SCM que utiliza

Liga / desliga extractor primario

Shift (s)

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Extractor primario on/off Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha Defecto en la palanca 4 -Alavanca SW trasera izquierda multifuncional Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Corte de puntas abajo

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha Defecto en la palanca 4 - Alavanca SW abajo multifuncional Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Que hacer

Abrir la palanca multifuncional y verificar si los conectores están encajados correctamente, si no están reemplazar la palanca

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. Giro izquierdo de cortador 3 - Modulo mano derecha Defecto en la palanca de pontas 4 - Alavanca SW izquierda multifuncional Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

21

21

21

21

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 47

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Rhm

Rhm

Rhm

Rhm

E1353

E1354

E1359

E1361

Códigos Módulo de Fallas

3

1

2

2

SCM que utiliza

Disco de corte lateral izquierdo a delante

Luz trasera

Freno de aparcamiento

Liga / desliga extractor secundario

Probables causas

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - DCL izquierdo a delante Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Discontinuidad de cables Defecto interno en el botón

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Freno de aparcamiento Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Extractor secundario on/off Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Verificar continuidad de cables Reemplazar botón

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

20

21

21

Pg. en el Esquema Eléctrico

48 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Rhm

Rhm

Rhm

E1362

E1363

E1364

Códigos Módulo de Fallas

3

3

3

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Discontinuidad de cables 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Disco de corte lateral derecho para delante Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Discontinuidad de cables 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Disco de corte lateral derecho a reverso Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Disco de corte lateral izquierdo a reverso

Disco de corte lateral derecho a delante

Disco de corte lateral derecho a reverso

Probables causas

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - DCL izquierdo a reverso Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

20

20

20

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 49

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Rhm

Rhm

Rhm

E1365

E1366

E1379

Códigos Módulo de Fallas

3

3

3

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Disco de corte lateral derecho abajo Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Discontinuidad de cables 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Estado del disco de corte lateral a delante Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Disco de corte lateral derecho arriba

Disco de corte lateral derecho abajo

Disco de corte lateral izquierdo a delante

Probables causas

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Disco de corte lateral derecho arriba Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

20

20

20

Pg. en el Esquema Eléctrico

50 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Rhm

Rhm

Rhm

E1380

E1381

E1382

Códigos Módulo de Fallas

3

3

3

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Estado delante disco de corte Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

En el monitor seleccione: Discontinuidad de cables 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Estado reverso disco de corte Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Disco de corte lateral izquierdo a reverso

Disco de corte lateral derecho a delante

Disco de corte lateral derecho a reverso

Probables causas

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Discontinuidad de cables 2 - Pantalla Diag. 3 - Modulo mano derecha 4 - Estado del disco de corte lateral a reverso Resultado: com la maquina en pos llave la lectura debe ser bajo, se presionar el Defecto interno en el botón botón la lectura debe ser alto

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Reemplazar botón

Verificar continuidad de cables

Que hacer

20

20

20

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 51

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Eaton

Eaton

E1792

E1793

Códigos Módulo de Fallas

SCM que utiliza

Sensor de la bomba de transmisión derecha

JOYSTICK

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Eaton 4 - Sensor de la bomba de direción derecha Resultado: este valor no puede estar fuera de + ou - 3%

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Eaton 4 - Joystick Resultado: con la maquina en pós llave la lectura debe ser 98% con el Joystick hacia delante, -98% con el Joystick hacia tras, 98% con el Joystick hacia derecha y -98% joystick hacia izquierda

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Falla en la red CAN

En el monitor seleccione: 1 - Ajuste 2 - Guía Ajuste, y cumplir el siguiente orden de ajuste Para la A8800 1º Desplazamiento de bomba 2º Solenoide de la tracción 3º Desplazamiento de bomba (repetir) 4º Balance de las bombas Para la A8800 1º Desplazamiento de bomba

Pérdida de ajuste

Cables rotos Defecto en el sensor

Defecto de conector del cableado

Mal contacto del conector del cableado

Sensor fuera de ajuste

Reemplazar Joystick

Defecto en el Joystick

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor

Si al hacer el ajuste electrónico el sensor aún no queda calibrado, el mecánico debe: En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Guia Diag. 3 - Eaton 4 - Sensor de la bomba de transmisión Después de ajustar el monitor, aflojar los tornillos de fijación del sensor

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado. Verificar continuidad

Verificar la resistencia de la red CAN con un multímetro en la toma de diagnóstico en las clavijas C y D. La resistencia debe ser de 60 Ohms, de no ser así, la CAN está abierta. Verificar resistores

Mal contacto del conector del cableado

Que hacer

Probables causas

4

8y4

Pg. en el Esquema Eléctrico

52 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

Eaton

Eaton

E1794

E1795

Códigos Módulo de Fallas

SCM que utiliza

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Solenoide de la bomba de 2 - Pantalla Diag. direción 3 - Eaton 4 - Solenoide de la bomba de direción

Sensor de la bomba de transmisión izquierda

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Eaton 4 - Sensor de la bomba de direción izquierda Resultado: este valor no puede estar fuera de + ou - 3%

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Pérdida de ajuste

Cables rotos Defecto en la bobina

Defecto de conector del cableado

Defecto en el sensor Mal contacto del conector del cableado

Sensor fuera de ajuste

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Reemplazar sensor Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina

Si al hacer el ajuste el sensor aún no queda calibrado, el mecánico debe: En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Guia Diag. 3 - Eaton 4 - Sensor de la bomba de transmisión Después de ajustar el monitor, aflojar los tornillos de fijación del sensor y mover

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

En el monitor seleccione: 1 - Ajuste 2 - Guía Ajuste, y cumplir el siguiente orden de ajuste Para la A8800 1º Desplazamiento de bomba 2º Solenoide de la tracción 3º Desplazamiento de bomba (repetir) 4º Balance de las bombas Para la A8800 1º Desplazamiento de bomba

Mal contacto del conector del cableado

Que hacer

Probables causas

4

4

Pg. en el Esquema Eléctrico

SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6 53

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

84158926 - 12.2009

84158926 - 12.2009

Eaton

Eaton

Eaton

E1796

E1797

E1798

Códigos Módulo de Fallas

SCM que utiliza

Voltaje del maestro

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos Soloneide de la direción 2 - Pantalla Diag. 3 - Eaton 4 - Solenoide de direción

Sensor de direción

En el monitor seleccione: 1 - Diagnosticos 2 - Pantalla Diag. 3 - Eaton 4 - Sensor de direción Resultado: Ruedas alinhadas = 2,5V Ruedas a derecha = 4,8V Ruedas a izquierda = 0,2V

Descripción del Código 1º Diagnóstico

Pérdida de ajuste

Falta de aterramiento

Cables rotos

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Defecto en la bobina Fusible quemado Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Cables rotos Defecto en el sensor Defecto interno del cilindro de la dirección Mal contacto del conector del cableado

Defecto de conector del cableado

Fíjese si el aterramiento está fijado correctamente y/o no hay contaminación en el punto de aterramiento

Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar bobina Reemplazar fusible Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad

Reemplazar cilindro

Expulsar el aire Verificar si el conector está correctamente encajado Verificar si está pasando señal por el conector del cableado Verificar continuidad Reemplazar sensor

En el monitor seleccione: 1 - Ajuste 2 - Guía Ajuste, y cumplir el siguiente orden de ajuste Para la A8800 1º Desplazamiento de bomba 2º Solenoide de la tracción 3º Desplazamiento de bomba (repetir) 4º Balance de las bombas Para la A8800 1º Desplazamiento de bomba

Aire en el sistema de dirección Mal contacto del conector del cableado

Que hacer

Probables causas

2, 3 y 4

4

4

Pg. en el Esquema Eléctrico

54 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de los ERRORES (continuación)

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

55

Diagnóstico de Fallas de las ALARMAS Código de Descripción del Código Alarma

Que hacer Verificar el motivo del embujamiento

A1000

Presión muy elevada del corte de base

A1001

Operador no está en la butaca de operación

Verificar en el monitor si la presión de embujamiento está muy baja, para eso: 1 - Caja de herramienta 2 - Guía corte de base 3 - Presión de embujamiento Para operar la máquina y mantener funcionando las actividades de cosecha el operador debe estar sentado en la butaca de operación

Operador apretó el botón de emergencia Detectado tensión de retorno del SCM1

Desconectar la máquina y soltar el botón de emergencia

A1101

FCM1 Emergency Stop OFF

Soltar el botón rojo

A1200

Nivel bajo de combustible

Colocar combustible en la máquina

A1202

La tensión del alternador está muy baja

A1002 A1100

Póngase en contacto con la fábrica

Verificar cables y conectores Reemplazar alternador Verificar cables y conectores

A1203

Alternador sobrecargando Reemplazar alternador

A2000

Presión muy alta del trozador

Verificar el motivo del embujamiento Verificar si la hélice del extractor está girando

A2001

Valor no válido de rotación del extractor primario

A2002

No se puede leer la rotación del extractor primario

A2003

Presión muy alta del extractor primario Verificar el motivo del embujamiento

A2100

Detectado tensión de retorno del SCM2

Póngase en contacto con la fábrica

A2101

FCM2 Emergency Stop OFF

Suelte el botón de emergencia

Verificar si el sensor está leyendo la rotación, gire la hélice y verifique si el Led ubicado en la parte posterior del sensor queda parpadeando Verificar, qué está bloqueando la comunicación entre sensor y módulo

Limpiar filtro A2103

Filtro de aire obstruido

Verificar si pasa corriente eléctrica por los conectores del cableado.

84158965 - 12.2009

56

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de las ALARMAS (continuación) Código de Descripción del Código Alarma

Que hacer Agregar líquido refrigerante al tanque de expansión Verificar si el interruptor no está trabado o montado errado Verificar si pasa corriente eléctrica por los conectores del cableado. Agregar aceite al motor según la especificación del manual del operador

A2104

Falta de líquido refrigerante

A2105

Falta de aceite del motor

A2106

Filtro de aceite del motor saturado

A2108

Imposibilidad de conectar la máquina porque las bombas de transmisión o el Verificar si el joystick está en neutro Joystick no están en neutro

A2109

Puerta de servicio abierta

Cerrar la puerta de servicio

A2110

Motor no prende pues el nivel de aceite hidráulico está bajo

Completar el nivel de aceite

Reemplazar filtro

Nivel bajo del líquido refrigerante A2111

Nivel bajo del líquido refrigerante

Verificar si hay pérdida en las líneas de refrigeración Verificar bomba del refrigerante Verificar el nivel de aceite

A2112

Baja presión de aceite del motor

Verificar si el filtro de aceite está saturado Verificar la bomba de aceite Limpiar el tamiz fijo del sistema de refrigeración

A2113

Alta temperatura del motor Verificar si el radiador está sucio

A2115

Motor será desconectado

A2117

Cae la rotación del motor debido al recalentamiento del mismo

A2118

Cae la rotación del motor debido, temperatura alta del aire de entrada

A2119

Cae la rotación del motor debido a presión elevada del turbo

A2120

Cae la rotación del motor debido al recalentamiento del aceite

84158965 - 12.2009

Verificar cuál es la irregularidad del sistema Limpiar el tamiz fijo del sistema de refrigeración Verificar si el radiador está sucio Limpiar radiadores Verificar limpieza / obstrucción de los radiadores Verificar tubería de aire Verificar los filtros de aceite del motor Limpiar el tamiz fijo del sistema de refrigeración

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

57

Diagnóstico de Fallas de las ALARMAS (continuación) Código de Descripción del Código Alarma

Que hacer Verificar nivel de aceite del motor

A2121

Cae la rotación del motor debido a baja presión del aceite del motor

Verificar si hay fuga de aceite Verificar la bomba de aceite

A2123

A2124

Cae la rotación del motor debido al recalentamiento del mismo Cae la rotación del motor debido, temperatura alta del aire de entrada

Limpiar el tamiz fijo del sistema de refrigeración Verificar si el radiador está sucio Limpiar radiadores Verificar el nivel de aceite

A2125

Baja presión de aceite del motor

Verificar si el filtro de aceite está saturado Verificar la bomba de aceite

A2127

Temperatura elevada de aceite del motor

Limpiar el tamiz fijo del sistema de refrigeración Verificar si el radiador está sucio

A2131

Accionar el botón de protección de los Accionar el botón antes de conectar la máquina, implementos después del arranque soltar el botón

A2132

Nivel bajo de aceite hidráulico

Completar el nivel de aceite hidráulico

A2133

Nivel bajo de aceite hidráulico

Localizar punto de fuga y corregir la avería después completar el nivel de aceite del tanque

A2134

Filtro de combustible saturado

Reemplazar filtro

A2135

Filtro de aceite saturado

Reemplazar filtro

A2136

Temperatura elevada del aceite hidráulico

A2201

Agua en el combustible

A2204

Puerta de servicio abierta

Limpiar el tamiz fijo del sistema de refrigeración Verificar si el radiador está sucio Escurrir el agua del filtro Verificar las cerraduras de la puerta Verificar si no hay cables rotos

A2205

A2206

Cae la rotación del motor debido a elevada temperatura del combustible Cae la rotación del motor debido a filtro de combustible saturado

Limpiar el tamiz fijo del sistema de refrigeración Verificar si el radiador está sucio Reemplazar el filtro de combustible

84158965 - 12.2009

58

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

Diagnóstico de Fallas de las ALARMAS (continuación) Código de Descripción del Código Alarma

Que hacer Limpiar el tamiz fijo del sistema de refrigeración

A2207

Alta temperatura del combustible Verificar si el radiador está sucio Verificar filtros de combustible Verificar líneas de combustible

A2208

Baja presión del common rail Verificar bomba de combustible Verificar la válvula proporcional Verificar filtros de combustible Verificar líneas de combustible

A2209

Alta presión del common rail Verificar bomba de combustible Verificar la válvula proporcional Verificar filtros de combustible Verificar líneas de combustible

A2210

Pérdida de presión del common rail Verificar bomba de combustible Verificar la válvula proporcional Limpiar el tamiz fijo del sistema de refrigeración

A2211

Alta temperatura del combustible Verificar si el radiador está sucio Verificar filtros de combustible Verificar líneas de combustible

A2212

Baja presión del common rail Verificar bomba de combustible Verificar la válvula proporcional Verificar filtros de combustible Verificar líneas de combustible

A2213

Alta presión del common rail Verificar bomba de combustible Verificar la válvula proporcional

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

59

Diagnóstico de Fallas de las ALARMAS (continuación) Código de Descripción del Código Alarma

Que hacer Verificar las cerraduras de la puerta

A2214

Puerta de servicio abierta Verificar si no hay cables rotos

A3100

Detectado tensión de retorno del SCM3

Póngase en contacto con la fábrica

A3101

FCM3 Emergency Stop OFF

Soltar el botón rojo

A5000

SCM1 no detectado

A5001

SCM1 pérdida de comunicación

A5002

SCM2 no detectado

A5003

SCM2 pérdida de comunicación

A5004

SCM3 no detectado

A5005

SCM3 pérdida de comunicación

A5006

ECM no detectado

A5007

ECM pérdida de comunicación

A5010

RHM no detectado

A5011

RHM pérdida de comunicación

Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms Verificar resistencia de la red CAN, el valor correcto debe ser 60 0hms

84158965 - 12.2009

60

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

Tabla de los números y significados de la gravedad de las fallas 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Dato válido pero Superior al Rango Normal de Operación - Nivel máximo de gravedad Dato válido pero Inferior al Rango Normal de Operación - Nivel máximo de gravedad Dato errático, intermitente o incorrecto Tensión superior a lo normal, o cortocircuito a la fuente de alta Tensión inferior a lo normal, o cortocircuito a la fuente de baja Corriente inferior a la normal o circuito abierto Corriente superior a la normal o circuito aterrado Sistema mecánico no respondiendo o fuera de ajuste Frecuencia o período de ancho de pulso anormal Rango de actualización anormal Rango de cambio anormal Causa de origen desconocida Dispositivo o componente inteligente averiado Fuera de ajuste Instrucciones especiales Dato válido pero Superior al Rango Normal de Operación - Nivel mínimo de gravedad Dato válido pero Superior al Rango Normal de Operación - Nivel moderado de gravedad Dato válido pero Inferior al Rango Normal de Operación - Nivel mínimo de gravedad Dato válido pero Inferior al Rango Normal de Operación - Nivel moderado de gravedad Datos de la red recibidos con error Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Reservado para designación SAE Indisponible o existe la condición

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

61

NOTAS:

84158965 - 12.2009

62 NOTAS:

84158965 - 12.2009

SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 6

TEMA

1

TEMA Página

Página

01 - COMPONENTES MECÁNICOS

02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Especificaciones de Torque - Herraje Decimal .. 3 Especificaciones de Torque - Conexiones Hidráulicas de Acero ........................................... 5 Especificaciones de Torque - Conexiones de Anillo o Hidráulicas de Acero ............................. 6 Especificaciones Especiales de Torque ............ 7 Cargas Previas, Holguras y Ajustes ................... 8 Table de Productos Loctite ................................. 9 Araldit ................................................................ 12 Cortador de Puntas (Estándar) ......................... 13 Triturador de Puntas (Opcional) ....................... 17 Disco de Corte Lateral ...................................... 25 Divisores de Línea 45° ...................................... 28 Bandejas de los Divisores de Línea ................. 37 Zapatas Laterales Fluctuantes ......................... 38 Rodillo de Vuelco de Ajuste Hidráulico ............ 39 Rodillo Alimentar ............................................... 44 Tren de Rodillos ................................................ 45 Rodillo Levantador ....................................... 45 Rodillos Inferiores (Accionamiento Doble) .. 46 Rodillos Inferiores (Accionamiento Simple) 47 Rodillo Superior ........................................... 48 Caja de Engranajes del Cortador de Base ....... 54 Sistema del Trozador ........................................ 71 Giro del Elevador ............................................... 78 Conjunto del Elevador ....................................... 85 Extractor Primario (Anti-Vorex) ........................ 99 Ventilador del Extractor Secundario ................ 116 Suspensión Delantera ..................................... 121 Caja de Engranajes de la Bomba (Caja de Cuatro Agujeros) .............................. 128 Cubo Reductor Modelo 40 - A8000 ................ 130 Freno de Seguridad (Wet Brake) - A8000 ...... 138 Cubo Reductor Modelo 60 - A8800 (Hasta chasis A880080) ................................. 143 Conjunto del Freno - A8800 (Hasta chasis A880080) ................................. 153 Reductor A8800 (A partir del chasis A880081) ......................... 159 Motor ............................................................... 196 Oruga .............................................................. 197 Rueda Guía ..................................................... 225 Sistema de Refrigeración ............................... 227

Precauciones ...................................................... 3 Principios Básicos del Sistema Hidráulico ........ 4 Control de Presión del Sistema Hidráulico ........ 4 Ubicación de los Bloques de Comandos Hidráulicos (Lado Derecho) ................................ 5 Ubicación de los Bloques de Comandos Hidráulicos (Lado Izquierdo) ............................... 6 Ubicación de los Motores Hidráulicos ................ 7 Ubicación de los Cilindros (A8000) .................... 8 Ubicación de los Cilindros (A8800) .................... 9 Especificaciones de Componentes .................. 10 Especificaciones del Aceite ............................. 13 Circuito del Corte de Puntas, Triturador y Disco de Corte Lateral ................................... 14 Circuito del Corte de Base, Divisores de Línea, Rodillo Levantador y Rodillo Fijo ...... 25 Circuito del Trozador, Rodillos Alimentadores, Rodillo Tumbador, Primer y Segundo Rodillos Fluctuantes ....................................................... 28 Circuito del Extractor Primario ......................... 31 Circuito del Elevador, Extractor Secundario y Aleta de Distribución (Flap) ........................... 34 Circuito del Comando de los Cilindros (A8000) .............................................................. 37 Circuito del Comando de los Cilindros (A8800) .............................................................. 38 Transmissiones y Frenos ................................. 45 Calibración de la Bomba de la Transmissión ... 50 Verificaciones de la Carga de Nitrógeno de los Acumuladores ........................................ 53 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS Bloque de Control del Cortador de Base ............ 3 Bloque del Extractor Primario ............................ 4 Bloque de Control del Trozador .......................... 5 Bloque de Control de la Dirección (A8000) ........ 6 Motor de Engranajes (Commercial) .................... 7 Procedimiento de Arranque para las Bombas .. 10 Prueba de Caudal .............................................. 11 Transmisión Hidrostática .................................. 14 Reparaciones Eaton ......................................... 15

84158965 - 12.2009

2

TEMA Página

Página

Bomba de Carga y Válvulas de Retención ....... 17 Control de Desplazamiento Electrónico ........... 20 Válvula I.P.O.R. (Anula la Presión Interna) ...... 21 Cilindro de la Dirección (Fases) ....................... 22 Cilindros ............................................................ 27 Motor Char-Lynn y Mando de la Dirección ....... 35 Valvula de Escape del Ajuste de la Oruga ....... 40 Acumulador ....................................................... 41 Válvula de Equilibrio (A8800) - Opcional .......... 43 Válvula de la Tracción Positiva (A8000) ........... 44 Válvula del Cortador de Puntas (Trayectoria del Aceite) ............................................................... 45 Bloque de Válvulas del Elevador ...................... 46 Válvula del Extractor Primario (Trayectoria del Aceite) ............................................................... 48 Válvula Valvistor de Flujo Proporcional del Rollo Alimentador ........................................ 49 Bloque Vickers con 4 e 6 Funcciones ............. 50 Anotaciones ...................................................... 52

Cableado de la Cabina (87697207) .................. 74 Cableado del Console ..................................... 100 Puntos de ATierramiento de la Máquina ........ 106

04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS CAPÍTULO 1 - Ubicación de los Cableados Eléctricos, Componentes y Conectores Glosario ............................................................... 3 Ubicación de los Cableados Eléctricos ............. 6 Presentación de los Cableados Eléctricos ........ 8 Presentación de los Conectores ...................... 21 Ubicación de los Componentes Eléctricos ...... 22 Motor Scania .................................................... 36 Motor IVECO ..................................................... 38 Placa de Circuito Impreso ................................ 44 Identificación de los Fusibles ........................... 44 Identificación de los Relés ................................ 46 CAPÍTULO 2 - Conectores Eléctricos Cableado del Comando Principal (87733455) .... 3 Cableado del Motor Scania DC9 (84253504) ..... 6 Cableado Mangueras del Elevador (87733447) 24 Cableado Trasero Lado Derecho (84254471) ... 26 Cableado del Motor Iveco C9 (84253507) ......... 29 Cableado Frontal (87733453) ............................ 50 Cableado Bloque Auxiliar (87733456) .............. 60 Cableado Comando del Elevador (87733446) .. 63 Cableado Cortador de Puntas (87733454) ....... 65 Cableado Trasero Lado Izquierdo (87733451) .. 66 Cableado Bombas de Tracción (87735777) ..... 70

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CAPÍTULO 3 - Detección y Resolución de Problemas Eléctricos, Procedimiento Introducción ........................................................ 3 Reparos en el cableado eléctrico ....................... 4 Reparos en el cableado eléctrico temporal .. 4 Reemplazo de cable del cableado eléctrico . 5 El multímetro digital ........................................... 7 Procedimientos de pruebas eléctricas ............. 10 Componentes del circuito - Descripción y pruebas básicas ............................................... 13 Fusibles ....................................................... 13 Relés ........................................................... 17 Conectores .................................................. 18 Dispositivos de resistencia ......................... 19 Emisor de nivel de fluido ............................. 19 Potenciómetros ........................................... 19 Dispositivos electromagnéticos .................. 20 Relés ........................................................... 20 Solenoides ................................................... 22 Válvulas solenoides PWM .......................... 22 Módulo electrónico (SCM) ........................... 23 Sensores ..................................................... 25 Sensores de temperatura ............................ 25 Emisor de presión ....................................... 25 CAPÍTULO 4 - Visión General de la Red del Data Bus CAN Red del Can ........................................................ 3 Solución de Problemas ...................................... 4 Interacción con Otros Sistemas ......................... 8 CAPÍTULO 5 - Esquemas Eléctricos Esquemas Eléctricos ......................................... 3 Operación del Circuito del Sistema de Carga .. 47 Operación del Circuito del Sistema de Arranque ............................................................ 49 Operación del Circuito del Sistema Auto Tracker ..................................................... 54 Operación del Circuito Eléctrico de la Tracción Electrónica ........................................................ 58 Operación del Circuito del Control del Ventilador .......................................................... 59 Operación del Circuito del Control del Aire Acondicionado / Calefación .............................. 59

TEMA

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Página Operación del Circuito de Protección del Compressor del A/AC ....................................... 60 Operación del Circuito de Iluminación Interna . 66 Operación del Circuito del Sistema Limpiador / Lavador ........................................... 68 Operación del Circuito Eléctrico del Comando de Cilindros ............................................................ 72 Operación del Circuito Eléctrico del Bloque Auxiliar de Cilindros ......................................... 75 Operación del Circuito Eléctrico del Bloque del Corte de Base ............................................. 77 Operación del Circuito Eléctrico del Bloque del Disco de Corte Lateral ................................ 78 CAPÍTULO 6 - Diagnóstico de Fallas Códigos de Fallas y Alarmas .............................. 3 Diagnóstico de Fallas de los ERRORES ........... 4 Diagnóstico de Fallas de las ALARMAS .......... 55 Tabla de los números y significados de la gravedad de las fallas ....................................... 60

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TEMA

PARA AQUELLOS QUE EXIGEN MAS