Manual 21iMB Manutencao Portugues PDF

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LINHA DISCOVERY E VTC

MANUAL DE MANUTENÇÃO CNC - FANUC 21i MB

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INDICE PG 1- PAGINAS DO FANUC 1.1- Página de posição 1.2- Página de programa em modo automático 1.3- Página de GOMETRIA/CORREÇÃO 1.4- Página de coordenadas de trabalho 1.5- Página de System 1.6- Página de MENSAGENS/ALARMES 1.7- Página de Histórico de Alarmes

6 6 7 8 9 10 11 12

2- CNC 2.1- Estrutura do CNC 2.2- CNC 21i 2.3- Localização dos conectores 2.4- Posição dos módulos e da fonte do CNC 2.5- Posição dos módulos DIMM 2.6- Leds de status do CNC 2.7- Troca do fusível do CNC 2.8- Bateria do CNC 2.9- Substituição dos ventiladores do CNC

14 14 15 16 18 20 21 23

3- ELEMENTOS ELÉTRICOS 3.1- Descrição 3.2- Manutenção 3.2.1- Bornes 3.2.2- Contatores 3.2.3- Chaves e botões 3.2.4- Rele térmico 3.2.5- Rele de comando 3.2.6- Módulos RC e diador 3.2.7- Ar condicionado 3.2.8- Ventiladores 3.2.9- Micros-Switch 3.2.10- Válvulas 3.2.11- Pressostato da unidade hidráulica 3.2.12- Chave de nível de óleo 3.2.13- Sensores magnéticos 3.2.14- Lâmpadas 3.2.15- Transformadores

26

4-DIAGNÓSTICO DO CNC 4.1- Tela de diagnóstico interno do CNC 6.2- Status do CN

30 30 33

5-PARÂMETOS DE MÁQUINA 5.1- Descrição 5.2- Procedimento de ajuste de parâmetros

34 34 35

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5.3- Estrutura de parametrização 5.3.1-Tipo 5.3.2- Classificação por função

35 35 36

6-LADDER 6.1- Introdução 6.2- Funcionamento 6.3- Operação de ladder 6.4- Flags de comunicação 6.5- Tabela de Parâmetros SB7 6.6- Visualização do ladder estruturado SB7 6.7- Visualização do programa do ladder 6.8- Módulo de I/O 6.9- Histórico de Operações

38 38 39 40 41 42 43 44 45 46

7- INTERFACE SERIAL DE DADOS 7.1- Descrição 7.2- Configuração 7.3- Cabo de interligação 7.4- Falha eletrônica

52 52 53 53 55

8- ZERAMENTO DE MÁQUINA 8.1- Referência – Machine Home 8.2- Limites por software 8.3- Grid Shift 8.4- Folga 8.5- Parâmetros

56 56 56 56 57 57

9-ACIONAMENTOS 9.1- Configuração 9.2- Fonte de alimentação 9.3- Layout de conexões da fonte 9.4- Servomotor Brushdess 9.4.1- Principio de funcionamento 9.4.2- Composição 9.5- Transdutor de posição 9.6- Servo-Amplificador 9.7- Telas do servo setting/adjustment 9.8- Layout e conexões do amplificador 9.9- Manutenção 9.9.1- Leds de sinalização 9.9.2- Sinalização das falhas 9.9.3- Diagnóstico das falhas 9.10- Troubleshooting 9.10.1- Módulo da fonte de alimentação 9.10.2- Módulo do amplificador do servo 9.11- Software do servo 9.11.1- Tecla de ajuste do servo

58 59 60 63 64 64 64 64 65 66 67 68 68 69 71 72 72 74 77 77

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10- SPINDLE CONTROL 10.1- Configurações 10.1.1- Layout e conexões do spindle 10.2- Leds de sinalização (status) 10.3- Telas do spindle-setting/adjustment/monitor 10.4- Sinalização de falhas 10.5- Sinalização de erros 10.6- Encoder no eixo árvore 10.7- Alarmes módulo amplificador do spindle

81 81 82 83 85 88 92 94 95

11- CÓDIGO DE ERROS DO CNC E AÇÕES NACESSÁRIAS PARA OS ALARMES 11.1- Lista de alarmes

111

12– PROCEDIMENTO PARA SALVAR/ CARREGAR DADOS 12.1 – Procedimento para salvar utilizando cartão PCMCIA 12.2 – Procedimento para carregar dados utilizando cartão PCMCIA 12.3 - Procedimento para salvar dados via RS232 12.4 – Procedimento para carregar dados na máquina via RS232

128 128 130 133 135

13- Sistema de Trocadores de Ferramentas p/ C.U Linha Discovery 13.1- Página de Preset do Trocador

138 139

14- Sistema de Trocadores de Ferramentas p/ C.F Linha VTC30

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1.1 – Página de Posição – acesso através da tecla POS do teclado MDI.

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1.2 – Página de Programa – Acesso pela tecla PROG do teclado MDI no modo Automático

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1.3 - Página de GEOMETRIA/CORREÇÃO – Acesso pela tecla OFFSET-SETTING do teclado MDI

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1.4 – Página de coordenadas de trabalho - Acesso pela tecla OFFSET-SETTING do teclado MDI.

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1.5 – Página SYSTEM – Acesso pela tecla SYSTEM do teclado MDI

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1.6 – Página de Mensagens/Alarmes – Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI

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1.7 – Página de Histórico de Alarmes - Acesso através da tecla MESSAGE do teclado MDI

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1.8 – Página do Gráfico – Acesso através da tecla GRAPHIC do teclado MDI

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2 - CNC 2.1- ESTRUTURA DO CNC

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2.2 - CNC 21i:

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2.3 - LOCALIZAÇÃO DOS CONECTORES:

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2.4 - POSIÇÃO DOS MÓDULOS E DA FONTE DO CNC:

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2.5 - POSIÇÃO DOS MÓDULOS DIMM:

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2.6 - LED DE STATUS DO CNC:

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2.7 - TROCA DO FUSÍVEL DO CNC: Antes de substituir o fusível queimado tenha certeza de ter solucionado a causa da queima. Cuidado: Ao abrir o CNC cuidado para não tocar em locais com ALTA TENSÃO.

Modelo do fusível:

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2.8 - BATERIA DO CNC: Função: O CNC usa a bateria para manter programas, corretores, parâmetros de máquina, parâmetros de ladder, erro de passo e work shift. Quando a bateria está fraca, aparecerá a mensagem BAT na tela. Substitua a bateria dentro de uma semana, seguindo o procedimento abaixo: 1 – Prepare uma nova bateria para substituição; Código da bateria: A02B-0200-K102. 2 - Ligue o CNC por aproximadamente 30 segundos para carregar o capacitor interno do CNC; 3 – Desligue o CNC e remova a bateria. Para ter acesso à bateria é necessário retirar o CNC do painel. Para retirar a bateria; primeiro desconecte o plug e depois retire a bateria (veja figura abaixo); 4 – Inserir a nova bateria e depois conectar o plug. OBS.: A troca da bateria deve ser executada dentro de um tempo de 30 minutos. Caso não seja possível a troca da bateria dentro deste período, salve todos os dados da memória.

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2.9 - SUBSTITUIÇÃO DOS VENTILADORES DO CNC: Procedimento (ver figura abaixo): 1 – Desligue o CNC; 2 – Desconecte o conector do ventilador a ser substituído; 3 – Desconecte o ventilador do gabinete (fan case); 4 – Coloque o novo ventilador; 5 – Conecte o plug do novo ventilador.

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3-

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ELEMENTOS ELÉTRICOS

3.1- DESCRIÇÃO Os elementos elétricos que compõem uma máquina CNC podem ser divididos em dois blocos. Elementos que enviam um comando para o CNC (atuadores) e elementos que recebem o comando do CNC (atuados). . Atuadores - são todos os elementos elétricos que, uma vez ativados, enviam para o CNC um sinal de comando para ser processado. Como exemplo de atuadores podemos citar: - botões - chaves - micros - seletoras - outros . Atuados - são os elementos que recebem um sinal de comando do CNC após o processamento para ativação de alguma função da máquina. Entre os atuados podemos citar: - contatores - relês - eletroválvulas - lâmpadas - outros Todos os elementos elétricos podem ser visualizados no esquema elétrico da máquina e estão fisicamente dispostos na botoeira, painel elétrico e máquina. 3.2 - MANUTENÇÃO 3.2.1- BORNES . Reapertar todos os bornes. . Verificar posicionamento. Conferir se todos os bornes estão bem fixados na barra. Os bornes devem estar encostados uns aos outros, não devendo haver espaços entre eles. No caso de haver mau alinhamento dos bornes, solte o encosto que os prende e alinhe-os, recolocando o encosto novamente após realinhar.

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3.2.2 - CONTATORES . Reaperte todos os contatos das fiações. . Limpar o núcleo das bobinas. Solte o suporte superior dos contatores e com um pano umedecido com solvente limpe as faces de contato do núcleo das bobinas. Se necessário, solte a fiação do contator atentando para recolocá-las corretamente, recoloque a parte superior. 3.2.3 - CHAVES E BOTÕES . Reapertar os contatos da fiação. . Rever posicionamento das chaves e botões na botoeira. . Rever a fixação dos blocos de contatos e reapertá-las se necessário. 3.2.4 - RELÉ TÉRMICO . Reapertar a fiação. . Rever fixação. O relê térmico deve estar muito bem fixado no contator, pois o mau contato pode provocar ruídos elétricos. Com a mão, mova lateralmente o térmico para ambos os lados e certifique-se de que há fixação dos três terminais de fases estão seguros. . Verificar o funcionamento do térmico. Faça o motor girar e diminua o valor ajustado no térmico, isto o fará desarmar, provando o bom funcionamento do mesmo. Reajuste o valor da corrente de atuação do térmico. . Rever ajuste. Com o esquema elétrico, conferir os valores de ajuste dos térmicos e reajuste os incorretos. 3.2.5 - RELÊ DE COMANDO . Reapertar a fiação. . Verificar o posicionamento sobre a base e se houver a trava reveja seu posicionamento e condição. . Em caso de base ou trava danificadas, substitua-as. 3.2.6 - MÓDULOS R.C. E DIODOS . Verificar fiação. Um mau contato em uma das pontas, fará com que o módulo RC ou diodos não suprima os ruídos elétricos gerados pela bobina e/ou carga dos contatores, podendo, assim, interferir em outros conjuntos eletrônicos da C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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máquina. Com o auxílio de um multímetro, verificar se os diodos não estão abertos (queimados). 3.2.7 - AR CONDICIONADO . Drenos de água. Verificar se a água esta sendo drenada corretamente, ou seja, de dentro para fora do painel. . Filtro. Limpar o filtro convenientemente. . Ajuste. Verificar se o ajuste está correto; a temperatura interna do painel elétrico deve ficar em 35oC ± 1oC, para que não haja condensação de água na lateral do painel.

3.2.8 - VENTILADORES . Limpar filtros. . Verificar contatos da alimentação do motor. . Verificar estado do motor. Girando o motor manualmente, verifique se o mesmo não está preso ou travado. 3.2.9 - MICROS SWITCH . Testar funcionamento. Para testar os micros, auxiliar-se da página de DIAGNÓSTICO e acionar o micro manualmente. . Verificar conexões. . Verificar a vedação. Os micros devem estar bem vedados, ha fim de evitar a penetração do fluído de corte e/ou sujeiras. Se forem notados danos na vedação, abra o micro e verifique o estado interno limpando-o e reparando a vedação ou se necessário substitua-o. 3.2.10 - ELETROVÁLVULAS . Verificar as conexões da tomada (apertar). . Verificar funcionamento. . Inspecionar supressores de ruídos elétricos. Os diodos ou RC que ficam em paralelo com as eletroválvulas servem para suprimir ruídos elétricos que eventualmente podem interferir em outros conjuntos eletrônicos da máquina. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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3.2.11 - PRESSOSTATO DA UNIDADE DE LUBRIFICAÇÃO . Verificar conexões e vedação dos contatos. . Verifique o funcionamento do pressostato. Ative manualmente o contator do motor de lubrificação e verifique se o pressostato atua. Parando o motor e com a despressurização do circuito, o pressostato deve desatuar. 3.2.12 - CHAVE NÍVEL DE ÓLEO . Verificar conexões e posição da tomada. . Verificar funcionamento. Retirando a tampa e a peneira do reservatório de óleo, abaixe a bóia do nível de óleo com uma chave de fenda grande ou similar. Com a bóia totalmente para baixo aparecerá a mensagem nível de óleo baixo, ao soltar a bóia a mensagem deve sumir. 3.2.13 - SENSORES MAGNÉTICOS . Verificar fixação e posicionamento de atuação. . Testar funcionamento. Para testar os sensores, auxiliar-se de um material metálico e verificar sua atuação na página de DIAGNÓSTICO. 3.2.14 - LÂMPADA . Verificar soquetes (fixação). . Verificar estado das lâmpadas. . Substitua as lâmpadas queimadas.

3.2.15 - TRANSFORMADORES . Medir as tensões de entrada e saída. Com um multímetro na escala AC, meça convenientemente todas as tensões de entrada e saída. As tensões medidas devem estar dentro das tolerâncias da máquina. . Reapertar todas as conexões e verificar o estado dos bornes quanto a oxidação. . Isolação. A isolação elétrica mínima é de 5 (cinco) megaohms e em caso de baixa isolação, verifique o estado interno do transformador. 4 – DIAGNÓSTICO DO CNC C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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4.1 - TELA DE DIAGNÓSTICO INTERNO DO CNC. Acionando a tecla SYSTEM e posteriormente a softkey DGNOS pode-se identificar, em várias páginas, o status momentâneo da CPU numa anormalidade de funcionamento da máquina.

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Display de status de condição do comando: 000 001 002 003 004 005 006

010 011 012 013 014

015

WAITING FOR FIN SIGNAL Aguardando pelo sinal de fim de ciclo NITION Ativo DWELL Espera IN-POSITION CHECK Supervisão do In-Position (da Posição) FEEDRATE OVERRIDE 0% Chave de avanço em 0% INTERLOCK/START-LOCK

Funções M, S e T estão sendo executadas.

SPINDLE SPEED ARRIVAL CHECK Supervisão da velocidade do spindle atingida PUNCHING Perfurando READING Lendo WAITING FOR (UN)CLAMP Aguardando pelo (des) travamento JOG FEEDRATE OVERRIDE 0% Chave de avanço em JOG em 0% WAITING FOR RESET, ESPK RRW OFF Aguardando por sinal de Reset EXTERNAL PROGRAM NUMBER SEARCH Busca do número de programa externo

Aguardando sinal de velocidade atingida do eixo-árvore (spindle).

Executando operação em automático Executando tempo de espera Executando supervisão do In-Position (Eixo fora de posição) Chave de avanço está em 0% Interlock está ativo

Dados estão saindo via interface serial Dados estão entrando via interface serial Aguardando pelo término da indexação do spindle B. Chave de avanço em JOG está em 0% Parada de emergência, Reset & rebobinamento externos, ou tecla Reset do painel MDI está acionada A busca do número de programa externo está sendo executada.

Informação de Status mostrada durante parada de operação automática e parada automática:

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Manual 21i MB.doc No. DISPLAY 020 CUT SPEED UP/DOWN Velocidade de corte MAX/MIN 021 RESET BUTTON ON Botão RESET ligado 022 RESET AND REWIND ON Reset e Rebobinamento ligados 023 EMERGENCY STOP ON Parada de Emergência Acionada 024 RESET ON Reset acionado 025 STOP MOTION OR DWELL Parada de movimento ou tempo de espera.

POS160603 STATUS INTERNO QUANDO 1 É MOSTRADO Ativa quando a parada de emergência está acionada ou o alarme do servo desatuou. Ativa quando a tecla RESET está ligada. Reset e rebobinamento estão ligados. Ativa quando a parada de emergência é acionada. Ativa quando o Reset externo, parada de emergência, Reset & Rewind, ou Reset são acionados. Sinaliza para parar o set de distribuição de pulso nas seguintes circunstâncias: (1)Reset externo está ligado. (2)Reset&rewind está ligado. (3)Parada de emergência está acionada. (4)Feedholder está ligado. (5)Tecla Reset do painel MDI está ligada. (6)Selecionando para modo manual (JOG/Handle/INC). (7)Algum outro alarme desatuou. (Há alguns alarmes que não estão atuados).

STATUS DO ALARME TH No. DISPLAY 030 CHARACTER NUMBER TH DATA Dados do caracter numérico TH 031 TH DATA Dados do TH

STATUS INTERNO QUANDO 1 É MOSTRADO Mostra a posição do caracter que tornou o alarme TH em caracteres a partir do início do bloco. Código de leitura que causou o Alarme TH.

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4.2 - STATUS DO CNC. Na tela do vídeo existem alguns campos em que podemos visualizar o modo operacional, condição, situação e/ou alarmes ativos no CNC.

MEM

STRT MTN

*** ___

Mode Display (Modo de Exibição de Tela) EDIT/MEM/RMT/MDI HND/JOG/REF/THND/TJOG EDIT: Modo edit MEM: Modo memory (Memória) RMT: Modo de operação remota MDI: Modo de operação via MDI HND: Modo de avanço manual (manivela) JOG: Modo de deslocamento de eixo manual REF: Modo de retorno a posição de retorno THND: Modo TEACH IN HANDLE TJOG: Modo TEACH IN JOG STRT/STOP/HOLD (Início/Parada/Hold) MTN/DWL (Deslocamento de eixo/permanência) EMG/RESET (Parada de emergência/Estado de reset) FIN (Aguardando pelo término da função auxiliar) ALM/BAT (Estado de alarme/bateria fraca)

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5. -PARÂMETROS DE MÁQUINA

5.1- DESCRIÇÃO: O CNC 21i pode ser instalado em qualquer tipo de máquina com características diferentes, porém, para uma adaptação perfeita entre o comando e a máquina são organizados uma série de informações (parâmetros) que se tornarão características particulares de cada máquina. Tais parâmetros são gravados em memórias do tipo RAM, sendo que nesse caso, são alimentadas por meio de baterias. O CNC 21i utiliza sistema ON LINE de estrutura aberta que através do teclado e vídeo, pode-se alterar qualquer parâmetro. Os parâmetros de máquina são determinados pelo fabricante da máquina CNC os quais NÃO DEVEM SER ALTERADOS PELO USUÁRIO sem o consenso da ROMI. Para alterar qualquer parâmetro o PWE (Parameter Write Enable) deve estar em 1 e modo MDI ou o botão de EMERGÊNCIA acionado. OBS.: Após alteração do parâmetro desejado, voltar o PWE em 0.

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5.2 - PROCEDIMENTO DE AJUSTE DE PARÂMETROS: 1- Passe para o modo MDI ou estado de parada de emergência. 2- Pressione a tecla

OFFSET SETTING

algumas vezes ou pressione a softkey [SETTING] para exibir a tela

SETTING (handy) . 3- Posicione o cursor em ESCRITURA DE PARAMETROS e pressione as teclas 1 e O alarme 100 será exibido. 4- Pressione a tecla

SYSTEM

INPUT

,nesta ordem.

para exibir as telas seguintes.

5- Pressione a softkey [(OPRT)] e o seguinte menu de operação é exibido. • Softkey [NO.SRH] : procura por número. Parâmetro número à [NO.SRH] ‚ Softkey [ON:1]: item com a posição do cursor é passado para 1 (parâmetro tipo bit). ƒ Softkey [OFF:0]: item com a posição do cursor é passado para 0 (parâmetro tipo bit). „ Softkey [+INPUT]: o valor introduzido é somado ao valor localizado onde o cursor está posicionado (tipo palavra). … Softkey [INPUT]:o valor introduzido é substituído com o valor localizado onde o cursor está posicionado (tipo palavra). † Softkey [READ]: parâmetros são introduzidos pela interface serial. ‡ Softkey [PUNCH]: parâmetros são enviados pela interface serial. 6- Depois dos parâmetros terem sido introduzidos passe o ESCRITURA DE PARAMETRO na tela SETTING para 0. Pressione INPUT para liberar o alarme 100.

5.3 - ESTRUTURA DA PARAMETRIZAÇÃO 5.3.1- TIPO: Em cada um destes grupos, há vários valores que podem ser introduzidos. TIPO BIT: Valores válidos são 1 ou 0. 1 = Verdadeiro; 0 = Falso. Cada parâmetro que é programado em valores de bit, pode ter até oito posições que podem ser programadas.

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Manual 21i MB.doc Parâmetro 0000 #7 #6

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#5 SEQ

#4

#3

#2 INI

#1 ISO

#0 TVC

TIPO BYTE: Valores válidos são de -127 a +127 para números com sinal e de 0 a 255 para números sem sinal. Esta é a faixa de números que podem ser programados em 8 bits. Parâmetro 0020 VALOR INTRODUZIDO NO FORMATO DECIMAL TIPO PALAVRA: Valores válidos são de -32.767 a +32.767. Esta é a faixa de números que podem ser programados na área de dados de 16 bits. Parâmetro 1410 VALOR INTRODUZIDO NO FORMATO DECIMAL TIPO PALAVRA 2: Valores válidos são de -99.999.999 a +99.999.999. Números longos podem ser armazenados na área de dados mas o software verifica a faixa de números. Parâmetro 1260 VALOR INTRODUZIDO NO FORMATO DECIMAL

5.3.2 - CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO: - Parâmetros de setting (a partir do parâmetro 0000) - Parâmetros da interface serial e buffer remoto (a partir do parâmetro 0100) - Parâmetros do controle de eixo/sistema de incremento (a partir do parâmetro 1000) - Parâmetros de coordenadas (a partir do parâmetro 1200) - Parâmetros de fim-de-curso (software) (a partir do parâmetro 1300) - Parâmetros de avanço (a partir do parâmetro 1400) - Parâmetros de controle de aceleração/desaceleração (a partir do parâmetro 1600) - Parâmetros do servo (a partir do parâmetro 1800) C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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- Parâmetros de DI/DO (a partir do parâmetro 3000) - Parâmetros de CRT/MDI, display e Edit (a partir do parâmetro 3100) - Parâmetros de programas (a partir do parâmetro 3400) - Parâmetros de compensação de pitch error (a partir do parâmetro 3600) - Parâmetros de controle do eixo árvore (spindle) - (a partir do parâmetro 3700) - Parâmetros de compensação de ferramenta (a partir do parâmetro 5000) - Parâmetros de ciclos fixos (a partir do parâmetro 5100) - Parâmetros de macho rígido (a partir do parâmetro 5200) - Parâmetros de escala/rotação de coordenadas (a partir do parâmetro 5400) - Parâmetros de posicionamento unidirecional (a partir do parâmetro 5440) - Parâmetros de interpolação de coordenadas polares (a partir do parâmetro 5460) - Parâmetros de controle de direção normal (a partir do parâmetro 5480) - Parâmetros da tabela de indexação (a partir do parâmetro 5500) - Parâmetros de macros customizadas (a partir do parâmetro 6000) - Parâmetro da função de salto (skip) - (a partir do parâmetro 6200) - Parâmetros de compensação automática de ferramenta (série T) e compensação automática de comprimento de ferramenta (série M) - (a partir do parâmetro 6240) - Parâmetro de entrada/saída de dados externos (a partir do parâmetro 6300) - Parâmetros do display gráfico (a partir do parâmetro 6500) - Parâmetros de exibição do tempo de operação e do número de peças (a partir do parâmetro 6700) - Parâmetros do gerenciamento da vida da ferramenta (a partir do parâmetro 6800) - Parâmetros de funções de troca de posição (a partir do parâmetro 6900) - Parâmetros de avanço/interrupção em operação manual (a partir do parâmetro 7100) - Parâmetros do software do painel do operador (a partir do parâmetro 7200) - Parâmetros do reinicio (restart) de programa (a partir do parâmetro 7300) C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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- Parâmetros de usinagem em alta-velocidade (ciclo de usinagem em alta velocidade/buffer remoto de alta velocidade) - (a partir do parâmetro 7500) - Parâmetros de torneamento poligonal (a partir do parâmetro 7600) - Parâmetros de controle de eixo pelo PMC (a partir do parâmetro 8001) - Parâmetros para controle de 02 torres porta-ferramentas (a partir do parâmetro 8100) (16-TTA e 18-TTA) - Parâmetros para verificação de interferência entre torres porta-ferramentas (a partir do parâmetro 8140) (16-TTA e 18-TTA) - Parâmetros do controle de eixos inclinados (a partir do parâmetro 8200). - Parâmetros de controle síncrono simples (a partir do parâmetro 8301) - Parâmetros opcionais (a partir do parâmetro 9900)

6 -LADDER 6.1 - INTRODUÇÃO O software aplicativo (LADDER), é um software dedicado a cada máquina. Sua função principal é manter a comunicação entre o CNC e a máquina, através da placa de Entrada e Saída (I/O) e podem ser visualizados se estão ou não ativos na página de diagnóstico (PMC SIGNAL STATUS) na tela do cnc. Para verificar o status da porta de I/O proceda como segue: - Pressione a tecla SYSTEM. - Pressione a softkey PMC. - Pressione a softkey PMCDGN. - Pressione a softkey STATUS. - Digitar o número (endereço) do diagnóstico a monitorar. Ex.: X100 - Pressione a softkey SEARCH (SRH).

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6.2 – FUNCIONAMENTO O software aplicativo (LADDER) configura-se num conjunto de instruções embutidas no CNC, que permitem estabelecer uma comunicação entre o CNC e os elementos de Entrada e Saída (I/O's) da máquina. No LADDER, encontram-se os ciclos fixos da máquina, assim como as mensagens de falhas, que também são por ele monitoradas. Uma vez definidos e testados os ciclos do LADDER, não mais surgirão falhas devidas à lógica. Assim, as falhas que porventura apareçam serão provenientes da máquina e serão detectadas por sensores (pressostatos, micros, sensores de proximidade, etc.) e transmitidas ao LADDER pelas Interfaces de Entrada. O LADDER, recebendo um sinal de falha, toma todas as providências no sentido de proteger o operador e a máquina, atuando sobre as Interfaces de Saída e, quando necessário, sobre o CNC.

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Manual 21i MB.doc 6.3 -

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OPERAÇÃO DE LADDER

Para que o LADDER realize todas as funções acima citadas, o mesmo utiliza-se de um programa elaborado numa linguagem específica chamada linguagem de contatos. O programa de LADDER fica armazenado em memórias distintas no módulo da CPU, somente a Engenharia de Software da Romi tem acesso ha alteração de tal programa, mas pode-se visualizar as rotinas na tela do vídeo na forma de linguagem de contatos (PMCLAD - LADDER). PMC (CONTROLE DE MÁQUINA PROGRAMÁVEL) Sistema P-G Entrada do A B D W Programa Seqüencial X0.0 R290.0 R280.0 Y48.0

Memória de programa seqüencial

RD X0.0 AND R290.0

C X6.1

. . .

OR X6.1 AND R280.0

Sistema Controlado (Máquina-Ferramenta)

NOT

WRT Y48.0

Circuito de Entrada

X0.0 X6.1 Circuito de Saída

Y46.8

. . .

Relê Interno (RAM)

R290.0 R280.0

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CPU

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6.4 - FLAGS DE COMUNICAÇÃO

RELÊ INTERNO CRT

A0-A24 MENSAGENS

R0 - R999 R9000 - R9099 (RESERVADO) Y0-Y127

SINAL DO NC

SINAL DA MAQUINA (MT) PAINEL DO OPERADOR

*F0-F141

PMC X0-X127

*G0-G191

X1000-X1019 Y1000-Y1014

MEMÓRIA VOLÁTIL 1) CONTADOR C0-C79 2) TEMPORIZADORES T0 - T79 3) KEEP RELAY K0 - K19 4) TABELA DE DADOS D0 - D1859

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CARTÃO DE I/O

(UNIDADE: BYTE) *S16 *S18

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6.5 - TABELA COM DADOS DO LADDER SB7 E PARÂMETROS DE LADDER

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6.6 – Visualização do Ladder estruturado SB7 – Para podermos visualizar o programa de ladder, basta posicionar o cursor na seqüência de ladder escolhida, pressionar a tecla INPUT, em seguida digitar a senha 111 e a tecla INPUT. Logo poderemos visualizar o programa de ladder detalhado da função específica escolhida.

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6.7- Visualização do Programa do Ladder Este recurso possibilita visualizar o comportamento da lógica empregada no Ladder quando um evento ocorre. Para acessar o recurso pressione a sequência: SYSTEM, PMC, PMCLAD. Aparecerá a tela abaixo:

A atualização da tela não é muito rápida, mas dá para visualizar o comportamento da lógica. Na tela as linhas e elementos da lógica aparecem em verde e branco. Quando em branco significa que aquele contato está fechado e verde indica que está aberto (independentemente da sua simbologia). Existem algumas funções auxiliares na tela acionadas por softkeys: _TOP: visualização do início do Ladder. _BOTTOM: visualização do fim do Ladder. _SEARCH: Funções de procura: _SRCH: permite procurar um determinado elemento na lógica. Por exemplo: se você deseja visualizar a entrada X101.6, digite o endereço e pressione SRH. O recurso trará para a tela o 1º elemento do Ladder com o endereço especificado. Um novo pedido trará o próprio elemento e assim sucessivamente. _W-SRCH: também é recurso de busca. A diferença é que o CNC buscará apenas o elemento “bobina” que contenha este endereço e não os contatos deste elemento. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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_N-SRCH: procura uma rede (net) do Ladder. O Ladder é dividido em redes (lógica que resulta em bobina). Cada rede é numerada e este número pode ser procurado. _F-SRCH: procura instrução funcional, tipo contador, temporizador, etc. _SYMBOL / ADDRESS: esta função comuta a forma de identificação dos elementos do Ladder entre símbolos e endereços. Além do fato de que, com este recurso pode-se acompanhar o comportamento da lógica do Ladder, existe ainda uma outra vantagem sobre a visualização de Inputs e outputs. Pode-se dividir a tela em até seis telas distintas e visualizar, ao mesmo tempo, até seis seqüências diferente do Ladder. Para executar a divisão da tela pressione a softkey WINDOW. Com isto aparecerão novos comandos: -DIVIDE: permite a divisão da tela. Cada vez que a tecla é pressionada a tela é novamente dividida. -CANCEL: cancela todas as divisões. -DELETE: cancela a divisão em uso. -SELECT: seleciona as divisões para uso. A divisão selecionada fica com as bordas na cor lilás. -WDTH: altera a largura da divisão selecionada: -EXPAND: aumenta a largura. -SHRINK: reduz a largura. Aumento da largura de uma divisão implica na redução da largura das demais.

6.8 -- MÓDULO DE I/O's Essa placa tem por finalidade acoplar o CNC a agentes externos, como botões pulsadores, chaves comutadoras, chaves seletoras, solenóides, contatores, etc. Os sinais de saídas, ainda, passam por um relê acoplador para ativar elementos de maior potência.

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6.9- Histórico de Operações O recurso "Operation History" é um recurso que pode estar constantemente ativo no CNC e que pode ou não ser visualizado dependendo do estado do parâmetro 3106 bits 4 e 7. O bit 4 define se o histórico será ou não mostrado na tela (mostra quando em 1). O bit 7 define se o recurso está ou não ativo (ativo quando em 0). Em caso de estar ativo e disponível para visualização, o recurso pode ser acessado pela seqüência SYSTEM e OPEHIS (procurar através da softkey seta para a direita). Pressionando OPEHIS aparecerá a tela abaixo:

Esta tela mostra todas as operações efetuados pelo operador desde o momento em que o CNC foi ligado pela primeira vez. O CNC pode registrar nesta tela: -Ativação das telas do teclado MDI (teclado ao lado do vídeo). Estas ativações aparecem na cor bege com o caracter equivalente a tecla. -Softkeys / Teclas de Funções. Estas teclas aparecem na cor verde. As softkeys são identificadas como SF0 a SF9, onde o número corresponde ha posição da softkey, sendo a SF0 a primeira a direita e as demais a esquerda seguem a numeração subseqüente. As softkeys indicativas são representadas como SFR (seta a direita) e SFL (seta a esquerda). -Alarmes. Os alarmes aparecem em vermelho. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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-Data e hora. A data e a hora aparecem em preto. A data/hora é colocada na tela toda vez que um alarme ocorre e também a cada 10 minutos de operação do CNC. -Inputs e outputs. Entradas e saídas físicas do Ladder poderão ser mostradas somente quando selecionadas. Os endereços são mostrados em lilás com uma seta para cima ou para baixo indicando que o sinal varia de 0 para 1 ou de 1 para 0. Para selecionar um ponto de I/O para ser registrado no histórico, selecione a opção SG-SEL. A tela seguinte aparecerá:

Leve o cursor para uma das vinte linhas disponíveis. Cada linha pode ser utilizada para setar um determinado byte em um total de 160 pontos de I/O. Digite o endereço do byte e pressione INPUT. A linha selecionada será completada com um conjunto de 8 bits em 0. Com as setas leve o cursor para o bit que deseja registrar e pressione ON:1. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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Defina, dessa forma, todos os bits que deseja que sejam registrados. Para que o CNC registre os eventos, o comando não pode estar dentro das telas de histórico, ao contrário, o comando deve estar em telas normais de operação. Este recurso é muito interessante quando precisamos descobrir se o operador provocou ou não o alarme através de uma colisão, operação errada, etc. As máquinas saem da fábrica com este recurso já ativo. Ao chegar em um cliente o histórico das operações já está registrado. Basta ativar a visualização e verificar a sequência de operações. Recomendo desativá-la após análise. Se preferir pode-se ainda salvar o histórico em um lap top utilizando a RS232 para análise posterior.

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6.10 - Diagnóstico em Forma de Onda O diagnóstico em forma de onda possibilita analisar diversas variáveis de um eixo como velocidade, torque, erro de acompanhamento, corrente e também I/Os ao longo do tempo, como em um osciloscópio. O recurso pode medir as variáveis em até 2 canais simultâneos em um intervalo de tempo máximo de 32 segundos, e apresentá-las de forma gráfica na tela. A aplicação do recurso é grande e deve ser usado quando a definição de tempo entre os eventos é importante. A ativação deste recurso depende do parâmetro 3112.0 que deve estar em 1 para permitir a visualização. ATENÇÃO: com este bit ativado o recurso gráfico do cliente é inibido. Lembre-se de resetar este bit após a utilização do recurso. Uma vez setado o gráfico, acesse o recurso pressionando SYSTEM. Com a softkey "seta para direita" procure a função W.DGNS. A tela abaixo irá aparecer:

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Vamos preencher a tela seguindo o exemplo: Digamos que suspeitamos que o ballscrew do eixo X de um torno está pesado em um determinado ponto e que este é o motivo do alarme de erro de acompanhamento em avanços superiores a 5m/min. Para este exemplo usaremos os dois canais de medição. Em um deles mediremos o torque exigido no eixo e em outro mediremos o erro de acompanhamento. Preencha o campo CONDITION com a condição de início da medição. Veja que com o cursor neste campo, uma janela pequena a direita da tela mostra as opções: 0: START = a medição iniciará com o comando START 1: TRIGGER = a medição iniciará com a subida do sinal de trigger 2: TRIGGER = a medição iniciará com a descida do sinal de trigger As opções 1 e 2 exigem a definição de um sinal que fará o trigger para start da medição. Este recurso é interessante quando se quer condicionar o início da medição a ativação de um sinal qualquer. No nosso exemplo vamos usar a função START (0). Preencha o campo SAMPLING TIME. Este campo define quanto tempo durará a medição em milisegundos. Coloque o máximo de 32.000 (32 segundos). O campo trigger não está acessível uma vez que no campo "CONDITION" não selecionamos a opção "TRIGGER". Os campos citados até aqui valem para os dois canais. Os próximos campos permitem diferenciar os valores para cada CANAL. No nosso exemplo vamos utilizar o canal 1 (CH1) para medir o torque e o canal 2 (CH2) para medir erro de acompanhamento. No campo DATA Nº vamos colocar as opções definidas na janela da direita da tela. Esta janela mostra todas as opções possíveis de variáveis que podem ser medidas. Procurando na lista desta janela encontraremos as opções 2n para torque e 0n para erro de posição, onde n corresponde ao número do eixo. Em geral, para o eixo X n = 1, para Y n = 2, para Z n = 3, para eixo árvore n = 4. Esta definição pode mudar para centros de usinagem ou centros de torneamento. No nosso caso, portanto, sendo o eixo X representado por n = 1 preencheremos o campo DATA Nº do canal 1 com o valor 21 e do canal 2 com o valor 01. O campo UNIT é setado automaticamente pelo CNC e não precisa ser alterado. O campo SIGNAL será abordado futuramente. No nosso exemplo o campo não está disponível. Após preencher os campos ative a função START disponível em softkey. Ao pressionar a softkey START aparecerá a indicação "SAMPLING" no alto da tela indicando que CNC iniciou a leitura das variáveis solicitadas. Veja que o CNC não traça o gráfico. Para o nosso exemplo, movimente o eixo X ao longo do eixo com velocidade constante (JOG) passando pelo ponto onde suspeitamos existir problema. Passe o eixo pelo local quantas vezes for possível. Ao final dos 32 segundos o CNC interromperá a leitura e traçará o gráfico na C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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tela, conforme figura abaixo.

O CNC indica os dois canais com duas cores distintas (verde e azul). Com o gráfico traçado na tela o técnico pode visualizar se houve alguma variação no torque exigido do motor ou ainda no erro de acompanhamento. Existem algumas funções em que podem modificar a visualização do gráfico: -TIME (para a direita ou esquerda): possibilita a visualização do gráfico quando a linha do tempo é maior que a tela. -H-DOBL e H-HALF: modifica a base de tempo permitindo a ampliação de uma determinada faixa no gráfico. -V-HALF e V-DOBL: permite modificar a escala da amplitude do sinal. -CH1 para cima e para baixo: permite mudar a linha de 0 do canal para cima e para baixo. -CH2 para cima e para baixo: o mesmo anterior para o canal 2.

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Este recurso pode ainda ser utilizado para visualizar o comportamento de entradas e saídas físicas do Ladder. Para tanto o campo Data nº deve conter o valor 99. Este código define que o canal medirá um ponto de I/O. Neste caso o campo SIGNAL será utilizado para definir o endereço do ponto a ser medido, como por exemplo: o endereço X100.1. 7 - INTERFACE SERIAL DE DADOS 7.1 - DESCRIÇÃO: Além do teclado e vídeo, podemos utilizar outros meios para comunicação com o CNC enviando e recebendo informações. Esses outros meios são microcomputadores, etc.

periféricos

externos

acoplados

ao

CNC

como

leitora,

perfuradora,

Esta comunicação de dados é feita através do terminal RS232 que é um padrão internacional de interfaceamento para comunicação de dados. Padronizado pela EIA (ELETRONIC INDUSTRIES ASSOCIATION), a RS232 nada mais é que uma padronização de níveis de tensão e impedância para transmissão e recepção de dados e a pinagem a ser usada. V +1 Nível Lógico 0

+ 0 -5 Nível Lógico 1

-15 TOMADA PADRÃO RS-232C 25 PINOS: PINOS 1 - CHASSIS (referência de potencial) 2 - DADOS OUT (transmissão) 3 - DADOS IN (recepção) 4 - RTS OUT (uso geral, idêntico ao pino 20) 5 - CTS IN (uso geral, idêntico ao pino 8) 6 - DSR IN (DCE pronto) 7 - GND 0 volt (referência do sinal de dados) 8 - DCD IN (pedido de recepção, ligação completada DTE) 20 - DTR OUT (pedido de transmissão, DTE pronto) C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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Manual 21i MB.doc 7.2

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CONFIGURAÇÃO:

Para que a comunicação seja bem sucedida é necessário que tanto o periférico quanto o CNC estejam configurados da mesma forma. Esta configuração se refere às características dos dados a serem enviados como comprimento da palavra, paridade, taxa de transmissão (bit's p/ segundos) e outros. Todo periférico possui uma forma de selecionar o valor destes parâmetros que devem estar iguais aos do CNC. O CNC também possibilita o dimensionamento desses parâmetros como descritos abaixo:

- PARIDADE

- PAR

- TAM. PALAVRA

- 7

- CANAL DE I/O

- PARÂMETRO 020 = 0

- DISPOSITIVO

- PARÂMETRO 102 = 0

- BAUD RATE

- PARÂMETRO 103:

com valor 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 - STOP BIT

→ → → → → → → → → → → →

50 baud rate 100 baud rate 110 baud rate 150 baud rate 200 baud rate 300 baud rate 600 baud rate 1200 baud rate 2400 baud rate 4800 baud rate 9600 baud rate 19200 baud rate

- PARÂMETRO 101 bit 0:

com valor 0 → 1 stop bit com valor 1 → 2 stop bits 7.3-

CABO DE INTERLIGAÇÃO:

No cabo de comunicação, os sinais de pedido e liberação para enviar ou receber dados não são comunicados entre os terminais, sendo que os mesmos ficam habilitados continuamente. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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Para que isso ocorra, é necessário interligar os pinos 4 e 5 assim como o 6 e 8 com 20, no conector do cabo de comunicação nos dois periféricos. Cabo de comunicação com tomada padrão RS232 - 25 pinos: CONECTOR DB25

MÁQUINA Chassis

MALHA (CABO BLINDADO)

PERIFÉRICO

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

7

7

Chassis

Fazer fechamento se necessário

8

8

20

20

6

6

Cabo de comunicação com tomada padrão RS232 - 9 pinos: CONECTOR DB9

MÁQUINA MALHA (CABO BLINDADO)

Chassis

PERIFÉRICO

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

7

7

8

8

20

6

6

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Chassis

Fazer fechamento se necessário

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FALHA ELETRÔNICA

A queima de componentes eletrônicos, quando da conexão de equipamentos seriais, ocorre normalmente devido à diferença de potencial entre o terra da máquina (chassis) e o terra do equipamento (chassis) sendo conectado. Em alguns casos, a queima pode ocorrer devido à falta de cuidados durante a conexão, o que provoca curtocircuito entre os pinos. Recomenda-se fazer a conexão das tomadas com os equipamentos envolvidos (máquina e dispositivo) desligados, ou então cuidar para que antes da conexão ambos estejam com o mesmo potencial de aterramento e o comprimento máximo dos cabos, sem BUFFER's de linha, seja de 15 metros.

Painel do periférico LIGAR ANTES DE CONECTAR A TOMADA RS-232 Terra do painel Chassis do CNC

Painel elétrico da máquina

MALHA (CABO BLINDADO)

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

7

7

24

24

25

25 Máximo 15 metros

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8 - ZERAMENTO DE MÁQUINA 8.1 - REFERÊNCIA (MACHINE HOME) A marca de HOME está após o batente de acionamento (dog) do micro de referência, portanto, ao iniciar o ciclo de HOME, posicionar os eixos à frente dos dog's. 8.2- LIMITES POR SOFTWARE Ao desligar o CNC o valor do leitor de coordenada MECÂNICA fica armazenada em memória permanente (em bateria), ao religar o CNC, mesmo sem executar o ciclo de HOME, já são monitorados os limites de software da máquina. Para cancelar os LIMITES de software após um deslocamento eventual de um eixo com o CNC desligado e que ao executar o ciclo de MACHINE HOME ocorre alarme de fim de curso, manter as teclas CAN e P acionadas durante o ligamento do CNC, com isso, temporariamente, serão cancelados os limites em memória que serão restabelecidos automaticamente ao executar o ciclo de MACHINE HOME novamente. 8.3- GRID SHIFT Quando o parâmetro de GRID SHIFT (G.S.) for diferente de zero, ao monitorar a 1a. marca de referência do encoder, durante o ciclo de HOME, o CNC ajusta o valor do REFERENCE COUNTER (R.C.)e passa a usalo como pseudo marca para a referencia máquina (M.H.). Se ativo, o valor do G.S. sempre deverá ser menor ao valor do R.C. e as medidas de ajustes devem satisfazer as condições a seguir: n Ajuste no sentido negativo (G.S. -): G.S. < DOG (DOG - G.S) < R.C. n Ajuste no sentido positivo (G.S. +): (DOG + G.S.) < R.C. Onde: G.S. = valor em mm para o Grid Shift R.C.= valor em mm do parâmetro de Reference Counter DOG = distância em mm entre a posição da marca de referência do Machine Home sem Grid Shift e a liberação do micro de referência. Obs.: Ao invés de usar a correção, pode-se manter o GRID SHIFT em zero e adicionar/subtrair o valor encontrado (diferença da coordenada padrão) ao valor do DISPLAY.

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8.4- FOLGA Ao identificar a folga mecânica de um eixo de coordenada, recomenda-se que o valor máximo para correção em parâmetro seja de 4 (quatro) centésimos, acima desse valor deve haver intervenção mecânica. Máquinas que utilizam guias lineares, esse valor é menor. 8.5- PARÂMETROS: A ativação de algum parâmetro que envolva medidas monitoradas pelo encoder, o seu valor deverá ser multiplicado por 5 (cinco), pois os motores da serie Alpha (Todos do Mach-10 e algumas máquinas com Mach-6) utilizam encoder de alta resolução (64k pulsos) permitindo um Detection Error de 0,2 milésimo.

- Grid Shift: - Folga: - Limite pos: - Limite neg:

PAR 1850 PAR 1851 PAR 1320 PAR 1321

Obs.: Os valores de Grid Shift e Folga são na proporção de 1 x 0,0002 mm (detection error) e os demais são milesimais.

Pos. limite de software

Display (PAR 1250) Referência Padrão

Diferença da Referência Padrão Grid Shift MARCA REAL PSEUDO

Posição do batente (DOG)

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9 - ACIONAMENTOS A necessidade do controle da velocidade de avanço nos tornos a comando numérico levou os fabricantes dessas máquinas a procurarem um motor que pudesse ter sua velocidade controlada linear e precisamente. Por razões técnicas e econômicas, o motor determinado para esse fim foi o motor CC, que quando devidamente interligado a um CNC, proporcionaria uma velocidade específica para cada trabalho específico, otimizando o processo de usinagem, isso, até a 1ª metade da década de 80. A partir de meados de 80, já com a diversificação dos microprocessadores e técnicas digitais na área eletrônica, já com baixos custos; e o emprego de guias lineares no lugar das réguas cônicas que proporciona um baixo coeficiente de atrito no sistema mecânico, começou-se a usar servomotores BRUSHLESS (sem escovas). Para o controle da velocidade desses motores, porém, houve a necessidade da utilização de equipamentos que transformassem a tensão e freqüência da rede em tensão alternada de freqüência variável com velocidade de resposta elevada, para que o perfil da peça tenha a maior precisão possível, e executando todos os movimentos comandados pelo CNC.

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Manual 21i MB.doc 9.1-

POS160603

CONFIGURAÇÃO

O sistema de acionamentos para o CNC 21i, consiste em módulos Amplificadores para os motores dos eixos de coordenadas, conversor (com CPU própria) para o Motor do eixo principal e uma única fonte de potência que alimenta todos os módulos. (1)Módulo da fonte de alimentação (PSM) (básico) (2)Módulo amplificador do servo (SVM) (básico) (3)Módulo amplificador do spindle (SPM) (básico) (4)Reator AC (básico) (5)Conectores (para os cabos de interligação) (básico) (6)Fusíveis (básico) (7)Transformador (opcional) (8)Adaptador da ventoinha (opcional) A configuração básica é mostrada abaixo. (Exemplo contendo 2 módulos amplificadores de servo com capacidade de 2 eixos cada e um módulo amplificador para spindle).

Módulo fonte de alimentação

PSM

Disjuntor 2

(380VAC) (415VAC) (460VAC)

Módulo amplif. Módulo amplif. do servo (2 eixos) do servo (2 eixos)

P N

Entrada AC p/ aliment do controle de potência 1φ

Transformado r de Potência

Módulo amplif. do spindle

SPM

SV M

SV M

200R, 200S, PE

L1 L2 L3 PE

U V W PE

UL VL WL PE UM VM WM PE

UL VL WL PE UM VM WM PE

Disjuntor 1 Contator

200VAC 220VAC 230VAC

Reator AC

Motor do Spindle Ventilador do motor

Servomotores

Básico Opcional Unidades preparadas pelo fabricante da máquina.

Supressor de descargas atmosféricas

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POS160603

FONTE DE ALIMENTAÇÃO

O módulo da fonte, alimenta tanto os servos amplificadores assim como o acionamento principal, convertendo o trifásico de entrada num único BUS DC de alimentação para os acionamentos. A fonte utilizada é do sistema regenerativo, transferindo para rede de alimentação a energia de retorno durante desaceleração de qualquer um dos motores envolvidos. Com isso não há necessidade de utilização de resistência de queima de energia regenerativa. A fonte, também, é provida de um sistema de proteção e detecção de erro de função que são sinalizados em display que se encontram na parte frontal do módulo. VERIFICANDO OS LEDS DE STATUS Posição do Led de status:

STATUS PIL ALM

STATUS DOS LEDs

Nº

Descrição

On Off

O led aceso é o indicado em preto. 1

PIL ALM

2

PIL ALM

3

PIL ALM

4

PIL

O LED PIL (indicador POWER ON) está desligado. O controle de potência não foi alimentado. O circuito de controle de potência está com defeito PSM não preparado. O circuito principal não está sendo alimentado (MCC OFF). Estado de parada de emergência PSM pronto. O circuito principal está alimentado com energia (MCC ON). O PSM está operacional Estado de Alarme. O PSM não está operacional.

ALM

Alarme código 01 ou acima é indicado.

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Verificando o que mantém o MCC ligado (switched on) (1) o estado de parada de emergência não foi liberado. ⇒ certifique-se de que a conexão está segura. (2) um conector não foi ligado. ⇒ verifique se o conector K9 para o SVM ou SPM foi conectado aos bornes. (3) o relê de comando MCC (relê de potência) está com defeito. ⇒ verifique se o circuito entre os pinos 1 e 3 do conector CX3 está fechado ou aberto.

Relê de comando MCC

CX3 • Verifique se o contato está fechado ou aberto. CX3 ƒ

(4) o comando de energia do MCC não foi alimentado ou conectado. ⇒ certifique-se de que a conexão está segura. Funções de detecção de erros e proteção (PSM): Se um alarme ocorre, um LED vermelho acende e o display de 7 segmentos, localizado na frente do módulo fonte indica o código do alarme. Os alarmes do módulo da fonte também são indicados nos módulos amplificadores do spindle (eixo-árvore). Tipo Alarme do IPM (PSM-5.5 e PSM-11)

Indicação do Led

Descrição Um erro foi detectado em um IPM.

Sobrecorrente de entrada (PSM-15, PSM-26 e PSM30)

sobrecorrente detectada no circuito de entrada.

Alarme do ventilador

a ventoinha de refrigeração do módulo da fonte de alimentação falhou.

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POS160603

Tipo Alarme de sobrecarga

Indicação do LED

Descrição o dissipador de potência do semi-condutor está muito quente

Alarme de baixa tensão do bus DC

a tensão DC no circuito principal está muito baixa

Alarme de carga insuficiente para o bus DC

a tensão DC no circuito principal não alcançou um nível suficientemente alto (pré-carga insuficiente)

Alarme de falta de fase na entrada

falta de fase da rede na entrada

Alarme de sobretensão do bus DC

a tensão DC no circuito principal está alta demais.

Alarme de hardware

o circuito de controle falhou.

erro

de

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POS160603

9.3 -LAYOUT E CONEXÕES DA FONTE PSM Funções e designações de conectores e bornes: Funções

Nome da Função

FANUC

1 2

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

1

1 Terminal do bus DC 2 Led de status 3 Conector de entrada de 200VAC 4 Conector de saída de 200VAC 5 Conector de saída de 24VDC 6 Led de indicação de carga do bus DC 7 Conector de saída para interface entre módulos 8 Conector para o sinal de controle do MCC 9 Conector para o sinal ESP 1 Chave de regeneração de 0 fase 1 pino de verificação 1 1 Bornes da linha de 2 alimentação do motor 1 Furo para aterramento da 3 flange

Designação do Conector ou do Borne

Observações:

TB1

STATUS AC200V

CX1A

AC200V

CX1B

+24V

CX2A/CX2B

Ambos os conectores tem a mesma função. (*1)

JX1B

MCC

CX3

ESP

CX4 S1/S2

Setado em S1 (ajuste de fábrica) Veja (*2) para detalhes

TB2

(*1) Não toque nos componentes do módulo ou cabos conectados enquanto este Led estiver aceso. Há risco de choque elétrico. (*2)

Funções detalhadas da pinagem de verificação:

IR IS +24V +5V 0V

:forma de onda da fase R da corrente de entrada :forma de onda da fase S da corrente de entrada :fonte de +24V :fonte de +5V :0V.

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Manual 21i MB.doc 9.4 -

POS160603

SERVOMOTOR BRUSHLESS

9.4.1- PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO O princípio magnético é semelhante ao do motor de C.C. e servomotor. A diferença é que o campo fixo encontra-se no rotor (parte girante do motor) e a excitação encontra-se no estator (parte fixa do motor), caracterizando um motor síncrono. Desse modo, para obter-se o movimento do rotor, necessitamos gerar um campo magnético girante no estator, que é feito através de um controlador eletrônico que fornece uma corrente de freqüência 0 até a máxima rotação do motor, ou seja: RPM = onde: RPM 120 F NP

120xF NP

-

rotação por minuto constante freqüência número de pólos

9.4.2- COMPOSIÇÃO Um motor brushless, basicamente, é composto por um rotor com ímãs permanentes compostos de terras raras (tipo samário-cobalto) de grande concentração magnética, um estator enrolado em múltiplos pólos, um termistor colocado entre os enrolamentos do estator e um encoder (incremental e absoluto) para sensorar a posição angular do rotor. O campo magnético produzido pelos enrolamentos do estator deve estar sempre alinhado ao campo magnético produzido pelos ímãs, realizando assim, o máximo de torque por corrente do estator. Para assegurar esta interação entre os campos, o controlador eletrônico (CNC - módulo de eixo) recebe a informação relativa à posição do rotor fornecida pelo sensor angular de posição e transforma essa informação em um sinal de corrente trifásica balanceada para o estator, que é amplificada pelo SERVO AMPLIFICADOR. As suas características dinâmicas correspondem, dessa forma, às de um servomotor de corrente contínua, com grandes vantagens. 9.5 -

TRANSDUTOR DE POSIÇÃO

Para o controlador fazer a comutação de corrente no estator é necessário saber a posição angular do campo magnético do rotor. O elemento responsável por essa informação é o encoder com uma parte absoluta e uma parte incremental. A parte absoluta fornece a posição angular grosseira do rotor e a parte incremental, a posição angular fina. No caso do motor da série ALPHA é usado um sistema serial de requisição e transmissão de informação de quantos pulsos foram detectados durante o giro do rotor. Durante o giro do rotor os pulsos da parte incremental são registrados em contadores internos do próprio encoder e a cada transmissão também é informado a posição absoluta do rotor para a perfeita comutação de C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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corrente no estator do motor. A resolução do encoder utilizado para e série ALPHA é de 64K pulsos por giro no sistema de controle de posição do eixo. 9.6-

SERVO AMPLIFICADOR

O amplificador é alimentado por um conversor de corrente contínua fixa (Módulo da fonte PSM) e transfere energia variável para o motor. O controle de corrente é acionado pelo próprio motor. As suas características dinâmicas correspondem às de um acionamento de corrente contínua (CC) alimentado por um conversor CA/CC. O circuito inversor do sistema AC alimenta o enrolamento trifásico do estator em sucessão cíclica de modo que, em vez de um campo continuamente em rotação, estabelecem-se 6 ou mais partes do fluxo magnético do estator (quantidade de pólos). O sincronismo dos pulsos para avanço e a comutação de corrente no estator são obtidos pelo transdutor de posição do rotor, em função da posição instantânea do mesmo, e o eixo do fluxo de excitação. O módulo de EIXOS (AXIS CONTROL) no SLOT da CPU, contêm tecnologia LSI que recebendo as informações de correntes do Amplificador (feedback) e sinais do encoder (absoluto e incremental) gera pulsos PWM que são transformados em corrente trifásica balanceada para o estator.

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Manual 21i MB.doc 9.7-

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Telas do SERVO SETTING/ADJUSTMENT

Parâmetro 3111 bit 0 = 1, habilita. SYSTEM ⇒ [ ] ⇒ [SV-PRM] Se nenhuma tela de servo aparece, entre com o seguinte parâmetro, como indicado, e desligue o CNC e ligueo novamente. b7 b6 b5 b4 b3 b2 b1 b0 SVS 3111 SVS (b0)=1 (para exibir a tela do servo). As informações contidas nessas páginas é um agrupamento de alguns dos parâmetros específicos dos eixos de coordenadas e alguns diagnósticos de monitoração de status de falha.

DETALHE DE CORRENTE E VELOCIDADE DOS EIXOS

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Manual 21i MB.doc 9.8-

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LAYOUT E CONEXÕES DO AMPLIFICADOR SPM.

Funções e designações de conectores e bornes: Funções

FANUC

1

2

3 4 5 6 7 9

8 10 11 12 13 14 15

16

Nome da Função

1 Terminais do bus DC 2 Bateria para encoder absoluto 3 Led de status 4 Conector de alimentação da bateria do encoder absoluto 5 Conector de alimentação da bateria do encoder absoluto 6 Conector de definição da interface 7 Fusível para 24V 8 Conector de I/O de 24V 9 Led de indicação de carga do bus DC 1 Conector de verificação de 0 sinal 1 Conector de entrada para 1 interface entre módulos 1 Conector de saída para 2 interface entre módulos 1 Conector de interface do 3 CNC tipo A 1 Conector de interface do 4 CNC tipo B 1 Conector do encoder 5 1 Bornes da linha de 6 alimentação do motor 1 Furo para aterramento da 7 flange.

Designação do Conector ou Borne TB1

Observações:

CX5X

Ambos os conectores tem a mesma função

M6

BATTER Y STATUS

CX5Y S1/S2

+24V

F2/3,5A CX2A/CX2B

CHARGE

JX5

Tipo A - interface S1 Tipo B - interface S2 Ambos os conectores tem a mesma função (*) Use uma placa de verificação SVM

JX1A JX1B PWM11

JV1B

FS16, FS18, FS15, FS0, etc.

PWM21

JS1B

FS-20, FS21-G, etc.

ENC 1

JF1

Somente para interface tipo B

TB2

M4

( * ) Não toque nos componentes do módulo ou cabos conectados enquanto este Led estiver aceso. Há risco de choque elétrico. 1

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9.9-

POS160603

MANUTENÇÃO

9.9.1- LED'S DE SINALIZAÇÃO (STATUS) Verificando o status do display: Posição do display STATUS

STATUS

Nº 1

Display STATUS

Descrição O display STATUS está desligado. O controle da fonte de alimentação não foi ligado. O circuito da fonte de alimentação está com defeito. Verifique as tensões com as informações da seção 4.2.2. O controle da fonte de alimentação está aguardando pelo sinal de ready (ready signal) (*MCON).

2

3

O circuito do servo está pronto para operar. O motor está alimentado com energia.

4

Estado de alarme. Veja Seção 3.2 da Parte II. O código do alarme vai de 01 até E.

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9.9.2- SINALIZAÇÃO DAS FALHAS Funções de detecção de erros e proteção (SVM) Alarme da Ventoinha

Indicação do LED

Alarme da ventoinha (FAL) Alarme de baixa tensão no controle de potência (LV5V) Alarme de baixa tensão no bus DC (LVDC) Alarme de sobrecorrente (HCL)

Descrição a ventoinha do módulo amplificador do servo parou. a tensão do controle de potência (+5V) está muito baixa ou o clock está incorreto. a tensão DC no circuito principal está muito baixa.

Alarme de sobrecorrente (HCM)

sobrecorrente no motor de um amplificador de 1 eixo ou no motor do eixo L de um amplificador de 2 ou 3 eixos. sobrecorrente no motor do eixo M de um amplificador de 2 ou 3 eixos.

Alarme de sobrecorrente (HCN)

sobrecorrente no motor do eixo N de um amplificador de 3 eixos.

Alarme de sobrecorrente (HCLM) Alarme de sobrecorrente (HCMN) Alarme de sobrecorrente (HCLN) Alarme sobrecorrente (HCLMN)

sobrecorrente nos motores dos eixos L e M de um amplificador de 2 ou 3 eixos.

Alarme IPM (HCL)

um erro foi detectado no IPM de um amplificador de 1 eixo ou o IPM do eixo L de um amplificador de 2 ou 3 eixos. um erro foi detectado no IPM do eixo M de um amplificador de 2 ou 3 eixos.

sobrecorrente nos motores dos eixos M e N de um amplificador de 3 eixos. sobrecorrente nos motores dos eixos L e N de um amplificador de 3 eixos. sobrecorrente nos motores dos eixos L, M e N de um amplificador de 3 eixos.

w Alarme IPM (HCL) w Alarme IPM (HCN)

um erro foi detectado no IPM do eixo N de um amplificador de 3 eixos. w

Alarme IPM (HCLM)

um erro foi detectado nos IPMs dos eixos L e M de um amplificador de 2 ou 3 eixos. w

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Alarme da Ventoinha

Indicação do LED

Alarme IPM (HCMN)

Descrição um erro foi detectado nos IPMs dos eixos M e N de um amplificador de 3 eixos.

w Alarme IPM (HCLN)

um erro foi detectado nos IPMs dos eixos L e N de um amplificador de 3 eixos. w

Alarme (HCLMN)

um erro foi detectado nos IPMs dos eixos L, M e N de um amplificador de 3 eixos.

IPM w

Notas:

1- se um alarme ocorre, o motor pára pelo acionamento do freio dinâmico. 2- o alarme IPM ocorre devido a detecção de uma sobrecorrente ou superaquecimento de um elemento, ou baixa tensão do controlador de potência.

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9.9.3- DIAGNÓSTICOS DAS FALHAS Alarme de Servo Alarme nº

350

351 400

414

Alarme 3 Alarme 4 bit 6 Alarme 4 Alarme 1 bit 7

Alarme 1 bit 3 Alarme 1 bit 4

SVM

SPM

PSM

alarme de erro do encoder serial (encoder série α) alarme de erro de dado da velocidade de rotação

1 2 3 7 8 9 A b C d E

1

2 5 4 6

416

Alarme 5 bit 2 Alarme 5 bit 5 Alarme 5 bit 6 Alarme 1 bit 1

1

417

alarme de erro de comunicação do encoder alarme de ventoinha parada (SVM) alarme de ventoinha parada (PSM) alarme de superaquecimento (PSM) alarme de superaquecimento (motor) alarme de sobretensão no bus DC alarme de corrente anormal

8. 9. A. b. C. d. E. Alarme 1 bit 5 Alarme 1 bit 6

Descrição

2 5

(eixo L) (eixo M) (eixo N) (eixos L e M) (eixos M e N) (eixos L e N) (eixos L, M e N) (sobrecorrente no PSM + alarme IPM) alarme IPM (eixo L) (eixo M) (eixo N) (eixos L e M) (eixos M e N) (eixos L e N) (eixos L, M e N) alarme de sobrecarga alarme de subtensão no controle de alimentação alarme de subtensão no bus DC (SVM) alarme de subtensão no bus DC (PSM) alarme de estado da fonte alarme de ventoinha parada (somente série 20) alarme de ventoinha parada (somente série 20) alarme de pré-carga alarme de erro de conversão de corrente alarme de realimentação desconectada alarme de setting de parâmetro de servo inválido Alarm1 Alarm3 Alarm4 Alarm5

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Diagnóstico nº 200 Diagnóstico nº 202 Diagnóstico nº 203 Diagnóstico nº 204

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9.10 - TROUBLESHOOTING AMPLIFICADOR DO SERVO E DO SPINDLE IDENTIFICAÇÃO E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 9.10.1- MÓDULO DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO Se um alarme ocorre, no display STATUS, o LED ALM acende em vermelho, e o display de dois dígitos (de 7 segmentos) indica um código de alarme.

STATUS PIL ALM

Indica um código de alarme (01 ou acima) O led ALM acende (em vermelho)

- ALARME CÓDIGO 01: • Significado: O circuito principal do módulo de potência (IPM) detectou um erro. (PSM-5.5,-11) Sobrecorrente na entrada do circuito principal. (PSM-15 a -30) • Causa e solução: (a) IGBT (ou IPM) defeituoso. → troque o IGBT (ou IPM) (b) A especificação do reator AC não corresponde ao PSM em uso. → Verifique o PSM e a especificação do reator AC. ALARME CÓDIGO 02: • Significado: Uma ventoinha de refrigeração do circuito de controle parou. • Causa e solução: (a) Ventoinha de refrigeração quebrada. Verifique se a ventoinha gira normalmente. ⇒ Troque-a. ALARME CÓDIGO 03: • Significado: A temperatura do dissipador de potência do circuito principal subiu anormalmente. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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• Causa e solução: (a) Ventoinha de refrigeração quebrada. Verifique se a ventoinha gira normalmente. ⇒ Troque-a. (b) Acúmulo de sujeira. ⇒ Limpe o sistema de refrigeração com um aspirador de pó ou com ar comprimido. (c) Sobrecarga. ⇒ Examine as condições de operação. ALARME CÓDIGO 04: • Significado: No circuito principal, a tensão DC (bus DC) caiu. • Causa e solução: (a) Uma pequena queda de energia ocorreu. Verifique a fonte de alimentação. (b) Baixa tensão de entrada da fonte de alimentação. Verifique a especificação da fonte de alimentação. (c) O circuito principal da fonte de alimentação pode ter sido desligado com uma parada de emergência liberada. ⇒ Verifique a seqüência. ALARME CÓDIGO 05: • Significado: O capacitor do circuito principal não foi recarregado dentro do tempo especificado. • Causa e solução: (a) Muitas unidades SVM e/ou SPM estão conectadas. ⇒ Verifique a especificação do PSM. (b)O bus DC está curto-circuitado. ⇒ Verifique a conexão. (c) O resistor limitador de corrente de recarga está defeituoso. ⇒ Troque a placa de ligação. -ALARME CÓDIGO 06: • Significado: A tensão de entrada da fonte de alimentação está anormal (fase aberta). • Causa e solução: (a) A tensão de entrada tem uma fase aberta. ⇒ Verifique a conexão.

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-ALARME CÓDIGO 07: • Significado: No circuito principal, a tensão (DC) no bus DC está anormalmente alta. • Causa e solução: (a) Potência regenerativa excessiva. A regeneração é impossível. O PSM não tem capacidade suficiente. ⇒ Verifique a especificação do PSM. (b) A impedância de saída da fonte AC é muito alta. ⇒ Verifique a impedância de saída da fonte de potência. (c) Falha no circuito regenerativo. Verifique se há uma sobretensão no terminal de verificação IR ou IS. ⇒ Troque a placa de ligação ou a placa de circuito impresso do controle. (d) IGBT (ou IPM) defeituoso. ⇒ Troque o IGBT (ou IPM). 9.10.2 -- MÓDULO DO AMPLIFICADOR DO SERVO ALARMES DE CORRENTE ANORMAL (8, 9, A, b, C, d e E no display LED): (1)Certifique-se de que os seguintes parâmetros estão setados nos valores padrões (standard). Se eles não estiverem, um controle de corrente anormal será executado. Nº 1809

Nº 1884

Nº 2004

Nº 8X04

Nº 2006

Nº 8X06

Nº 1954 (15-A), 1955 (15-B) Nº 2011 Nº 8X10

Nº 1852 Nº 2040

Nº 8X40

Nº 1853 Nº 2041

Nº 8X41

Nº 1967 Nº 2074

Nº 8X74

Nº 1991 Nº 2098

Nº 8X98

(2)Remova os cabos de força dos terminais do amplificador, e libere um estado de parada de emergência. Se um alarme de corrente anormal ocorrer, vá para (4). Se não, vá para (3). (3)Verifique a isolação entre PE e cada um dos cabos removidos U, V e W. Se a isolação está perfeita, vá para (4). Se não, desconecte os cabos de força do conector do motor. Então verifique a isolação entre PE e cada um dos terminais U, V e W no motor. ⇒ Se há um curto-circuito entre PE e U, V e W do motor, troque o motor. ⇒ Se a isolação está perfeita, troque os cabos de força. (4)Conecte os cabos de força. Conecte a placa de verificação (A06B-6071-K290) ao conector JX5 para medir a forma de onda da corrente atual (IR e IS) no módulo do amplificador do servo. Acelere e desacelere o motor, e meça a corrente atual (IR e IS) do amplificador. Se um alarme de corrente anormal ocorre logo após um estado de parada de emergência ser liberado, vá para (5). Libere um estado de parada de emergência, e ligue o motor. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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Verifique se a forma de onda da corrente atual (IR e IS) é uma onda senoidal normal. ⇒ Se for normal, vá para (5). ⇒ Se não, troque o amplificador. (5)Verifique se há ruído na forma de onda da corrente atual (IR e IS). ⇒ Se não há ruído, troque o amplificador. ⇒ Se há ruído, use um cabo blindado, e aterre a blindagem. Ou tome outras medidas de proteção que forem necessárias. (6)Se continua havendo ruído, uma provável causa é um cabo de comando defeituoso ou uma falha de hardware no CNC. ALARMES IPM (8., 9., A., b., C., d. e E no display LED; note que estes códigos são exibidos simultaneamente com um período) (1)Aguarde por aproximadamente 10 minutos. Então libere um estado de parada de emergência. Se um alarme IPM continua ocorrendo, vá para (2). Se a causa é sobre-aquecimento do IPM, o alarme IPM não repitira. O sobre-aquecimento do IPM pode ocorrer se a temperatura ambiente está alta ou o motor está sobrecarregado. Verifique a condição de operação. (2)Remova os cabos de força dos terminais do amplificador, e libere um estado de parada de emergência. Se o alarme IPM não repete, vá para (3). Se o alarme IPM repete, a provável causa é a operação da função protetora do IPM (para sobre-corrente ou falha de potência). Troque o amplificador e veja. ⇒ Se o alarme IPM não repete, vá para (3). (3)Verifique a isolação entre PE e cada um dos cabos removidos U, V e W. Se a isolação está perfeita, vá para (4). Se não, desconecte os cabos de força do conector do motor. Então verifique a isolação entre PE e cada um dos terminais U, V e W do motor. ⇒ Se há um curto-circuito entre PE e U, V ou W do motor, troque o motor. ⇒ Se a isolação está perfeita, troque os cabos de força. (4)Conecte os cabos de força. Conecte a placa de verificação (A06B-6071-K290) ao conector JX5 para medir a forma de onda da corrente atual (IR e IS) no módulo amplificador do servo. Acerele e desacelere o motor, então meça a corrente atual (IR e IS) do amplificador. Se um alarme de sobre-corrente ocorre logo após um estado de parada de emergência ser liberado, vá para (5). Libere um estado de parada de emergência, e ligue o motor. Verifique se a forma de onda da corrente atual (IR e IS) é uma onda senoidal normal. ⇒ Se for normal, vá para (5). ⇒ Se não, troque o amplificador. (5)Verifique se há ruído na forma de onda de corrente atual (IR e IS). ⇒ Se não há ruído, troque o amplificador. ⇒ Se há ruído, use um cabo blindado, e aterre a blindagem ou tome outras medidas de proteção que forem necessárias. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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POS160603

(6)Se continua havendo ruído, uma provável causa é um cabo de comando defeituoso ou uma falha de hardware no CNC. ALARME DE SUBTENSÃO DA FONTE DE ALIMENTAÇÃO DO CONTROLE (2 no display LED). (1)Verifique a tensão das fases de entrada do amplificador. ⇒ Se a tensão está abaixo de 0,85 vezes o valor nominal, ajuste-a para o valor nominal. (2)Troque o amplificador do servo. ALARME DE SUBTENSÃO DO BUS DC (5 no display LED). (1)Verifique a tensão das três fases de entrada do amplificador. ⇒ Se a tensão está abaixo de 0,85 vezes o valor nominal, ajuste-a para o valor nominal. (2)Troque o amplificador do servo. ALARME DE VENTOINHA PARADA (1 no display LED). (1)Tenha certeza de que a ventoinha não está obstruída. (2)Verifique se o conector da linha de alimentação da ventoinha está bem conectado. (3)Troque a ventoinha ou o amplificador do servo se necessário. .ALARME DE ERRO DE CONVERSÃO DE CORRENTE. (1)Troque o cabo de comando com o do eixo no qual nenhum alarme tenha ocorrido. Se o alarme ocorrer no mesmo eixo, vá para (3). Se o alarme ocorre no novo eixo, vá para (2). (2)O cabo de comando está defeituoso. Troque-o. (3)Troque os cabos de comando de acordo com o diagrama abaixo. Quando ligar o CNC, faça assim num estado de parada de emergência. Se o alarme repete no mesmo eixo, vá para (5). Se o alarme ocorre no outro eixo, vá para (4).

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POS160603

CN C Eixo com alarme (eixo - L)

Amplificador do Servo Eixo - L

Eixo normal (eixo - M)

Eixo - M Cabo de comando

(4)O amplificador do servo está defeituoso. (5)O módulo para conversão de corrente no CNC está defeituoso. 9.11- SOFTWARE DO SERVO 9.11.1 -TELA DE AJUSTE DO SERVO (SERVO ADJUSTMENT SCREEN): Faça a tela de ajuste do servo aparecer, então verifique o erro de posição, corrente atual, e a velocidade atual nele. Usando as teclas no CNC, entre o valor requerido de acordo com o seguinte procedimento. • Série 0-C, 16, 18 20, ou 21. SYSTEM ⇒ [ ] ⇒ [SV-TUN ]. Se a tela de setting do servo não aparecer, especifique o seguinte parâmetro, então desligue o CNC e ligue-o novamente. Séries 16,18, 20, 21 b7

b6

b5

3111 SVS (b0) = 1 (para exibir a tela de setting do servo).

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b4

b3

b2

b1

b0 SVS

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POS160603

Tela de ajuste do servo:

A causa e informação detalhada dos alarmes de servo estão indicadas com os alarmes de 1 a 5. Alarme 1 - vide diagnóstico 200 Alarme 3 - vide diagnóstico 202 Alarme 4 - vide diagnóstico 203 Alarme 5 - vide diagnóstico 204 ALARME DE SOBRECARGA (OVERLOAD ALARM). (1)Tenha certeza de que o motor não está vibrando. ⇒ Se o motor vibra, a corrente que circula nele torna-se maior do que o necessário, resultando num alarme. (2)Tenha certeza de que a linha de força até o motor está corretamente conectada. ⇒ Se a conexão está incorreta, uma corrente anormal circula no motor, resultando num alarme. (3)Tenha certeza de que os seguintes parâmetros estão setados corretamente. ⇒ Um alarme de sobrecarga é emitido baseado no resultado do cálculo destes parâmetros. Esteja certo de setá-los para os valores padrões (standard). 1877 2062

Coeficiente de proteção contra sobrecarga (OVC1) 8X62

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Manual 21i MB.doc 1878 2063 1893 2065

POS160603 Coeficiente de proteção contra sobrecarga (OVC2)

8X63 Coeficiente de proteção contra sobrecarga (OVCLMT) 8X65

(4)Conecte a placa de verificação (A06B-6071-K290) ao conector JX5 para medir a forma de onda da corrente atual (IR e IS) do módulo do amplificador do servo. Ligue o motor e meça a corrente atual (IR e IS). ⇒ Se a corrente atual excede 1,4 vezes a nominal da corrente, a constante de duração da aceleração/desaceleração é muito pequena, ou a carga na máquina é muito pesada para a capacidade do motor. ⇒ Se a corrente atual excede 1,4 vezes a nominal da corrente durante a operação normal, a carga na máquina é muito pesada para a capacidade do motor. ALARME DE FEEDBACK DESCONECTADO (Feedback disconnected alarm). Este alarme é detalhado com os alarmes 1 e 2 na tela de ajuste de servo (servo adjustment screen) (⇒ 3.3.1.) Alarme 1 b7 b2 0 1 0 1 0 1

Detalhes do alarme

Alarme 2 b7 b4 1 1 0 0 1 1

Alarme CM (encoder série α) Encoder desconectado (software) Encoder externo desconectado (hardware)

Para o alarme CM, vá para 3.3.7. Para o software desconectado, vá para (1). Para o hardware desconectado, vá para (3). (1) Para um sistema completamente fechado da Série 0-C, tenha certeza de que o sinal da fase C não está conectado aos pinos 10 a 13 do feedback. Quando a conexão está correta, ou quando o sistema não é um da Série 0-C, vá para (2). (2) Se há uma grande folga, ou se o número de pulsos do feedback de posição dividido pelo sinal de uma rotação do motor é igual ou menor do que 640, e um alarme de desconexão de software é detectado quando não deveria, mude o nível do alarme. 1808 2003

b7

b6

b5

b4

b3

b2

8X03

b1 TGAL

TGAL (b1) = 1 (o nível do alarme de desconexão de software é mudado) 1892 2064

Nível do alarme de desconexão de software 8X64

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b0

Manual 21i MB.doc

POS160603

Valor padrão (standard): 4 ⇒ O setting é incrementado por 4. (3)Se o alarme é um alarme de hardware do detector externo desconectado, verifique a especificação e o cabeamento do detector externo. ALARME DE SOBREAQUECIMENTO DO MOTOR (Motor Overheat Alarm). (1)Verifique se o motor sobre-aqueceu; é perigoso tocar o motor com as mãos ou com outra parte de seu corpo. Se o motor está sobre-aquecido, use-o menos freqüentemente. (2)Quando o motor estiver refrigerado o suficiente, verifique se o alarme de sobre-aquecimento ocorre. ⇒ Se ocorre, o termostato está defeituoso. ⇒ Se não ocorre, use o motor menos freqüentemente. ALARME DE ERRO DE DADOS DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO (Rotation Speed Data Error Alarm) • Encoder serial da série A: b7

b6

b5

b4

RCAL

(b3)

b3

b2

b1

b0

b1

b0

RCAL

Alarm 3 (⇒ Veja Seção 3.3.1.)

Um alarme de erro de dados da velocidade de rotação ocorreu

• Encoder serial da série α: b7

b6

b5

b4

b3

b2

FBAL

Alarm 1 b7

b6

b5

b4

b3

b2

b1

b0

b6

b5

b4

b3

b2

b1

b0

ALDF

Alarm 2

b7

CMAL

Alarm 3 (⇒ Veja Seção 3.3.1.) CMAL

(b3)

Um erro de contagem de pulso ocorreu. Se o software do CNC não corresponde à série α, este bit não é usado para um modo diferente do modo APC. Se um alarme descontinuado de hardware do encoder built-in (bit 1 do alarme 1 = 1 e bit 7 do alarme 2 = 1) ocorre no sistema com um encoder da série α, um erro de contagem de pulso ocorreu.

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ALARME DE ERRO DE COMUNICAÇÃO DO ENCODER (Pulse Coder Communication Error Alarm)

Alarm 4 (⇒ Veja Seção 3.3.1.)

10-

STB

(b5)

CRC

(b6)

DTER

(b7)

b7

b6

b5

DTER

CRC

STB

b4

b3

b2

b1

b0

Um erro de comunicação ocorreu no encoder. O encoder ou o cabo de feedback está anormal, ou o módulo do servo está defeituoso. Um erro de comunicação ocorreu no encoder. O encoder ou o cabo de feedback está anormal, ou o módulo do servo está defeituoso. O encoder não comunica. O encoder ou o cabo de feedback está anormal.

SPINDLE CONTROL O módulo Amplificador do SPINDLE, Controlador de velocidade do motor AC do spindle, usa um inversor PWM que regula o BUS DC de potência fornecida pelo módulo da fonte PSM, controlando precisamente da mínima a máxima rotação do motor principal em loop de velocidade e amarração de posição no modo Servo e/ou Orientado (opcionais).

10.1 - CONFIGURAÇÕES ORIENTAÇÃO USANDO ENCODER DE POSIÇÃO Comando de Orientação do spindle M19

Amplificador do Spindle (SPM)

Motor do Spindle Engrenagem ou correia

CNC

JA7B

Spindle

JY2 JY4

Feedback de Velocidade

Cabo de Comunicação

Circuito de Controle

Feedback de Posição

Conectado diretamente, engrenagem ou correia detada (1:1)

Encoder de Posição

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Ferramenta

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10.1.1 - LAYOUT E CONEXÕES DO SPINDLE SPM. Funções e designações de conectores e bornes: Funções

FANUC

2

1

1 2

Terminais do bus DC Led de indicação de carga do bus DC Led de status Chaves de settings Fusível para 24VDC Conector de I/O de 200VAC Conector de I/O de 24VDC

3 4 5 6 7

4

3

8 9

5 6

10 11

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

17

12 13 14 15

16

17 18

Conector de verificação de sinal Conector de saída para interface entre módulos Conector de entrada para interface entre módulos conector para medidor de carga e medidor de velocidade conector de entrada para interface serial conector de saída para interface serial conector para gerador de pulso, sensor built-in conector para sensor magnético e sinal externo simples de rotação conector para encoder de posição e encoder de posição de alta-resolução bornes da linha de alimentação do motor furo para aterramento da flange

1

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Nome da Função

STATUS SW AC200V +24V

Designação do Conector ou Borne TB1

S1-S5 F2/5 A CX1A/CX 1B CX2A/CX 2B JX4 JX1A JX1B JY1

JA7B JA7A JY2 JY3

JY4

TB2

Observações:

(*1)

Veja (*2) para detalhes Os dois conectores têm a mesma função

Use uma placa de verificação SPM

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10.2- LED'S DE SINALIZAÇÃO (STATUS) Display STATUS

Nº

On Off

Descrição O led aceso é o indicado em preto. 1

2

3

4

5

6

7

O LED PIL (indicador POWER ON) está apagado. O controle da fonte de alimentação não foi ligado. O circuito da fonte de alimentação está com defeito.

PIL ALM ERR

Por aproximadamente 1,0s depois do controle da fonte de alimentação ser ligado, os dois bits inferiores da série da ROM são mostrados. (Ex.= 00: ROM de série nº 9D00.) O número da versão da ROM é indicado por aproximadamente 1,0s. 01, 02, 03 e assim em correspondência a A, B, C, e assim respectivamente. Exemplo: 04: ROM versão D. O CNC está desligado. A máquina está aguardando pela comunicação serial e carregamento de parâmetros se completarem.

PIL ALM ERR

PIL ALM ERR

PIL ALM ERR

piscan do PIL ALM ERR

PIL ALM ERR

PIL ALM ERR

Carregamento do parâmetro completado. O motor não está alimentado com energia.

O motor está alimentado com energia.

Condição de alarme. O SPM não está operando.

alarme código 01 ou acima é indicado 8

PIL ALM ERR

Condição de erro. Setting de parâmetro incorreto ou seqüência imprópria. Consultar o manual de parâmetros.

códigos de erro 01 ou acima é indicado

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Depois do CNC ser inicializado, se o display STATUS continuar piscando com “− −”, verificar conforme a tabela abaixo: Nº 1

2

3

Causa do problema Quando apenas um SPM está disponível, o setting está definido para 2 SPM’s conectados. (SPM-15 ao 30) O CNC não foi setado de modo que a configuração da série α (serial do spindle) possa ser usada. O CNC não foi conectado

Método de verificação Verifique o setting do switch

Ação Set o dip-switch S1 para OFF

Verifique os parâmetros. Consultar o manual de parâmetros

Set os parâmetros corretamente.

Certifique-se de que as especificações do cabo da interface está diferente daquela do cabo do adaptador do link de I/O

Verifique as conexões e especificações.

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10.3- TELAS DO SPINDLE SETTING/ADJUSTMENT/MONITOR Método de Exibição: 1- Confirme os parâmetros #7

#6

#5

#4

#3

#2

3111 #1(SPS)

#1 SPS

#01

0: tela de tunning do spindle não é exibida. 1: tela de tunning do spindle é exibida.

2- Tecle SYSTEM. 3- Tecle a softkey

.

4- Tecle a softkey [SP-PRM] e a tela de auto-ajuste do spindle será exibida. 5- As telas seguintes estão disponíveis e elas podem ser selecionadas via softkey. • [SP.SET]: tela de setting do spindle (spindle setting screen). ‚ [SP.TUN]: tela de tunning do spindle (spindle tunning screen). ƒ [SP.MON]: tela do monitoramento do spindle (spindle monitor screen). TELA DE SETTING DO SPINDLE (Spindle Setting Screen):

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TELA DE TUNNING DO SPINDLE (Spindle Tunning Screen):

Modo de Operação: 1- controle de velocidade (modo manual) 2- orientação do spindle. 3- controle de sincronização 4- macho (tapping) rígido 5- controle de contorno do spindle (controle do eixo C) 6- (sem tela)

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TELA DE MONITORAMENTO DO SPINDLE (SPINDLE MONITOR SCREEN)

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10.4 - SINALIZAÇÃO DAS FALHAS FUNÇÕES DE DETECÇÃO DE ERRO E PROTEÇÃO (SPM). Se um alarme ocorre, um LED vermelho acende e o display de 7 segmentos na frente do módulo amplificador do spindle indica o número do alarme. Alarmes do módulo da fonte de alimentação também estão indicados: Tabela de funções de detecção de erro e proteção (SPM)

Tipo

Indicação do Led

Descrição

Alarme de erro da ROM do programa.

O programa de controle não está rodando (ROM não instalada).

Alarme de erro do programa na RAM

O programa de controle não está rodando (erro de RAM).

Alarme de superaquecimento do motor

A temperatura interna do motor excedeu o valor permitido.

Alarme de erro de velocidade excessiva

A velocidade do motor desviou excessivamente da velocidade que foi comandada.

Alarme de fusível queimado para o bus DC

Fusível queimado detectado no bus DC.

Alarme de falta de fase na entrada

A entrada de energia está com uma fase faltando

Alarme de sobrevelocidade

A velocidade do motor excedeu 115% da velocidade especificada (overspeed/sobre-velocidade). O dissipador de potência do semicondutor está muito quente (sobreaquecimento do dissipador de potência). A tensão DC no circuito principal está muito alta

Alarme de sobrecarga

Alarme de sobretensão do bus DC

Alarme IPM (*1) (SPM-2.2, SPM-5.5 e SPM-11) Sobrecorrente no bus DC (SPM-15, SPM-22, SPM-26 e SPM-30) Alarme de erro da memória interna de dados da CPU

Erro detectado num IPM. Sobrecorrente no bus DC do circuito de entrada A memória interna de dados da CPU está incorreta. Ela é verificada somente durante a inicialização. A seqüência de chaveamento para o limite de velocidade ou chaveamento do eixo-árvore está incorreto.

Alarme de switching de velocidade (spindle switching)

Tipo

Indicação do

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Descrição

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POS160603 Led

Alarme de erro de RAM

Alarme de transferência incorreta de dados via serial.

Dado da RAM externa está incorreto. Dado da RAM externa é verificado apenas na inicialização. O offset para o detetor de corrente de fase U está muito grande. O offset é verificado somente na inicialização O offset para o detetor de corrente de fase V está muito grande. O offset é verificado somente na inicialização. Transferência serial de dados está incorreta.

Alarme de parada de transferência de dados via serial

Transferência de dados via serial foi interrompida.

Alarme de desconexão dos sinais de detecção de velocidade para controle C de contorno

O sinal de detecção de velocidade para controle de contorno está incorreto (devido a ajuste impróprio). O sinal do encoder de posição está incorreto (devido a ajuste impróprio ou setting incorreto) O sinal de detecção de posição para controle de contorno está incorreto (devido a ajuste impróprio) Uma sobrecarga ocorreu durante um certo período (enquanto o eixo-árvore estava fixado para posicionamento). Um erro foi detectado num IPM para o módulo da fonte. Uma sobrecorrente foi detectada no circuito de entrada do módulo-fonte. O motor não pode rotacionar na velocidade comandada (velocidade excessivamente baixa ou alarme de motor travado). A RAM interna do LSI para transferência de dados via serial está errada. A RAM interna do LSI é verificada somente na inicialização. A tensão DC no circuito principal não alcançou um nível suficientemente alto (pré-carga insuficiente). Dados de parâmetros que estão fora da faixa suportada foram setados.

Alarme de offset excessivo para o detetor de corrente da fase U Alarme de offset excessivo para o detetor de corrente da fase V

Alarme de desconexão do sinal do encoder de posição Alarme de desconexão do sinal de detecção de posição para controle de contornos Alarme de pico de sobrecarga

Alarme IPM (*1) (PSM-5.5 e PSM-11) Sobrecorrente de entrada (PSM-15, PSM-26 e PSM-30) Alarme de desconexão do sinal de detecção de velocidade

Erro na RAM interna do LSI para transferência de dados via serial.

Alarme de carga insuficiente para o bus DC

Alarme para dados de parâmetros fora da faixa permitida Alarme de valor excessivo para a relação de velocidade.

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Valor da relação de velocidade motor/placa que está fora da faixa suportada foi setado.

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POS160603

Tipo

Indicação do Led

Descrição

Alarme de erro de posição excessivo

O contador de erro atingiu overflow

Alarme de setting inválido para o parâmetro do detetor de velocidade Alarme de detecção incorreta do sinal de rotação para o controle de contorno C. Alarme de não-deteção do sinal de rotação do controle de contorno C.

Um parâmetro inválido foi setado para o nº de pulsos do detetor de velocidade. O sinal de rotação do controle de contorno C não foi detectado normalmente. Nenhum sinal de rotação para o controle de contorno C foi gerado.

Alarme de detecção incorreta do sinal de rotação do encoder de posição. Alarme de não detecção do sinal de rotação do encoder de posição.

O sinal de rotação do encoder de posição não foi detectado normalmente. Nenhum sinal de rotação do encoder de posição foi gerado.

Alarme de desconexão do sinal do encoder de posição para o modo de velocidade diferencial.

O sinal do encoder de posição do eixoárvore principal, usado em modo de velocidade diferencial, não está conectado. A geração do sinal de rotação do encoder de posição parou.

Alarme de detecção incorreta do sinal de rotação do encoder de posição. Alarme de sinal do encoder de posição incorreto Alarme de valor convertido excessivo para o modo de velocidade diferencial

Alarme de valor calculado excessivo para a velocidade especificada no controle de sincronização do eixo-árvore. Alarme de subtensão no bus DC

Alarme I do sinal ITP incorreto

Alarme II do sinal ITP incorreto

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O sinal do encoder de posição está incorreto (é devido ao ajuste impróprio ou setting incorreto). A velocidade, convertida da velocidade de outro eixo-árvore, excedeu o limite máximo no modo de velocidade diferencial. O valor calculado para a velocidade especificada excedeu o limite máximo no controle de sincronização do eixo-árvore. A tensão DC no circuito principal do módulo da fonte de alimentação está muito baixa. O sinal para sincronização com o CNC (sinal ITP) está incorreto (detectado quando o sinal ITP está desligado). O sinal para sincronização com o CNC (sinal ITP) está incorreto (detectado quando o sinal ITP está desligado).

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Tipo

Indicação do Led

Alarme de corrente de carga excessiva.

Condição incorreta da linha de alimentação no chaveamento do eixoárvore ou da faixa de velocidade. Alarme da ventoinha.

Descrição Uma sobrecorrente circulou pelo motor por um longo período de tempo. O sinal necessário de chaveamento e o sinal de verificação da condição da linha de alimentação não correspondem. A ventoinha do módulo amplificador do eixo-árvore falhou.

Alarme de erro de hardware

O circuito de controle está incorreto.

Alarme de sobrecarga

O dissipador de potência do semicondutor no módulo da fonte de alimentação está muito quente. A ventoinha do módulo da fonte de alimentação falhou.

Alarme da ventoinha

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POS160603

10.5- SINALIZAÇÃO DE ERROS FUNÇÃO DE EXIBIÇÃO DE STATUS DE ERRO Esta função mostra um código de erro no caso de haver uma seqüência imprópria ou setting de parâmetro incorreto. Quando a operação do motor do eixo-árvore é falha, verifique o número do erro e elimine a causa do erro. Se um erro ocorre, um LED de cor amarela acende e o display de 7 segmentos na frente do módulo amplificador do eixo-árvore indica o número do alarme. Tabela de Funções de indicação de status de erro: Indicação Descrição do Display Ainda que o *ESP (existem 2 tipos: sinal de conexão e PMC→CNC) e o MRDY (sinal de máquina pronta) não sejam introduzidos, SFR/SRV é introduzido. Contudo, considerando MRDY, preste atenção ao setting do parâmetro de use/não use do MRDY. Se o motor do eixo-árvore não é integrado ao eixo árvore no sistema com encoder magnético de alta-resolução, o detetor de velocidade do motor do eixo-árvore é setado para 128 pulso/rev. Fique atento para falhas de excitação do motor se outro valor diferente de 128 pulso/rev está setado. O parâmetro para o encoder magnético de alta resolução não está setado, mas o comando C de controle de contorno é introduzido. Neste caso, o motor não é excitado. Ainda que o setting do parâmetro para usar o encoder de posição não foi feito, comandos para o modo servo e controle síncrono são introduzidos. Nesta caso, o motor não será excitado (erro de parâmetro do encoder) Ainda que o parâmetro de opção para orientação não esteja setado, o comando de orientação (OCRM) é introduzido. (erro de parâmetro relativo ao modo orientado) Erro de parâmetro relativo ao chaveamento de potência.

Ainda que o comando C de controle de contorno tenha sido introduzido, SFR/SRV não foi introduzido. Ainda que o comando de controle do modo servo foi introduzido, SFR/SRV não foi introduzido. Ainda que o comando de controle síncrono tenha sido introduzido, SFR/SRV não foi introduzido. Comando C de controle de contorno foi introduzido, mas outro modo (modos servo, controle síncrono, orientação) está especificado. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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Manual 21i MB.doc Indicação do Display

POS160603 Descrição O comando do modo servo foi introduzido, mas outro modo (controle C de contorno, controle síncrono, orientação) está especificado. O comando de controle síncrono foi introduzido, mas outro modo (controle C de contorno, modo servo, controle síncrono) está especificado. O comando de orientação foi introduzido, mas outro modo (controle C de contorno, modo servo, controle síncrono) está especificado. SFR/SRV estão simultaneamente comandados.

O comando C de controle de contorno é introduzido quando a função de controle de velocidade diferencial é habilitada pelo setting do parâmetro nº 6500#5=1. O comando de modo diferencial (DEFMDA) é introduzido quando a função de velocidade diferencial é desabilitada pelo setting do parâmetro nº 6500#5=0. O setting do parâmetro nº 6511#0,1,2 para o detetor de velocidade está incorreto (detetor de velocidade especificada não está presente). O comando de orientação do spindle com encoder de posição é introduzido quando o uso do sinal do encoder de posição é desabilitado pelo setting do parâmetro nº 6501#2=0. Ainda que o comando para orientar o sistema do sensor magnético tenha sido introduzido, outro modo foi especificado. O modo escravo (slave) e o encoder magnético de alta-resolução ambos estavam habilitados. O comando de modo escravo (slave - SLV=1) foi introduzido sob o controle de posição (modo servo, orientação, etc.) O comando de controle de posição (modo servo, orientação, etc) foi introduzido no modo de operação escrava (slave - SLV=1) Um comando de modo escravo (slave - SLV=1) foi introduzido quando o modo escravo (slave) está desabilitado. Para executar indexação contínua no modo de orientação do sistema com encoder de posição, operação incremental (INCMD=1) foi executada primeiro, e depois o comando de posição absoluta (INCMD=0) foi introduzido.

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10.6- ENCODER NO EIXO ÁRVORE Quanto à velocidade, indica ao comando se o eixo árvore atingiu a velocidade programada e qual o valor real dessa rotação, utilizando-o para o cálculo da velocidade de avanço dos eixos, quando da utilização da velocidade programada em mm/rot ou durante a usinagem com velocidade de corte constante. Quanto à posição angular, é utilizada na usinagem de roscas, sincronizando a(s) entrada(s) ou no modo orientado (M19) para amarração de posição num ponto específico. OBS.: A posição 0 graus do eixo árvore é tomada sempre quando da primeira leitura do pulso de referência do encoder do Eixo Árvore, considerando o deslocamento angular especificado em parâmetro do CNC (PAR 4031) .

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Manual 21i MB.doc 10.7

POS160603

ALARMES NO MÓDULO AMPLIFICADOR DO SPINDLE

Se um alarme ocorre no módulo amplificador do spindle, o Led ALM acende (em vermelho) no display STATUS, e o display de 7 segmentos de dois dígitos indica o código do alarme.

STATUS PIL ALM ERR

Código de alarme A0, A1, 01 ou acima é indicado O led ALM acende (em vermelho)

ALARME A0, A1 (1)Significado: O programa de controle não está rodando. (2)Causa e ação corretiva. (a)ROM instalada impropriamente ou ainda a ser instalada. Tenha certeza de que a ROM está conectada apropriadamente ao soquete e se não há nenhum contato imperfeito devido a um pino quebrado ou torto. ⇒ Instale a ROM apropriadamente. (b)ROM incorreta instalada. O número de série do software está impresso no encapsulamento da ROM e é exibido na inicialização. Veja Seção 4.3.3. da Parte I. ⇒ Troque-a por uma ROM correta. (c)Placa de circuito impresso defeituosa. ⇒ Troque-a por uma normal. ALARME AL-01 (1)Significado: A temperatura dentro do motor está mais alta do que a permitida. (2)Causa e ação corretiva. (a) Operação sobrecarregada. Verifique as condições de usinagem, o estado da ferramenta de corte, e o medidor de carga durante a usinagem. ⇒ Examine as condições de usinagem e a ferramenta. (b) O ventilador de refrigeração dentro do motor está defeituoso. Verifique se o ventilador gira suavemente. ⇒ Troque-o. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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(c)O sistema de refrigeração do motor está sujo. ⇒ Limpe o sistema de refrigeração com um aspirador de pó ou com ar comprimido. (d) Cabo do sinal de sobreaquecimento do motor descontinuado ou com conexão frouxa. Verifique o cabo do sinal de sobreaquecimento do motor para uma conexão segura. ⇒ Conecte o cabo apropriadamente. (e)Setting de parâmetro do detector inválido. Verifique o detector e seus parâmetros. ⇒ Set os parâmetros que coincidam com o detector corretamente. (f) Motor ou termostato defeituoso. ⇒ Troque o motor. ALARME AL-02 (1)Significado: A atual velocidade do motor está muito fora da velocidade comandada. (2)Causa e ação corretiva. (a)Operação sobrecarregada ou muito pesada. Verifique o medidor de carga para ver se a carga está muito pesada. ⇒ Examine as condições de usinagem e a ferramenta novamente. (b)Conexão anormal da linha de alimentação. Verifique a linha de força quanto a desconexão ou contatos fracos. ⇒ Conecte a linha de força apropriadamente. (c)Ajuste incorreto de parâmetro de duração de aceleração/desaceleração. Verifique o ajuste do parâmetro e a atual duração de aceleração/desaceleração. FSO 6582

FS15 3082

FS-16/18, PM-D/F 4082

Descrição Ajuste da duração da aceleração/desaceleração

⇒ Ajuste o parâmetro com um valor maior (margem) do que a duração de aceleração/desaceleração requerida. (d)Ajuste incorreto de parâmetro do detector de velocidade. Verifique o ajuste do parâmetro e o detector de velocidade. FSO 6511 #2, 1, 0

FS15 3011 #2, 1, 0

FS-16/18, PM-D/F 4011 #2, 1, 0

Descrição Ajuste do detector de velocidade.

⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector de velocidade. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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(e)Módulo IGBT/IPM defeituoso. Troque o módulo IGBT/IPM. (f) Falha no sinal de feedback da velocidade. Verifique o nível do sinal do feedback da velocidade. ⇒Verifique o detector de velocidade. Também verifique o cabo do sinal quanto à continuidade. ALARME AL-03 (1)Significado: O fusível do bus DC queimou. (2)Causa e ação corretiva. (a)Uma sobrecorrente circulou no circuito principal. Verifique o módulo IGBT/IPM. Se o módulo IBGT/IPM estiver defeituoso, ele permite que ocorra sobrecorrente circulando no circuito principal. ⇒Troque o fusível e/ou o módulo IGBT/IPM. ALARME AL-07 (1)Significado: A velocidade atual do motor excedeu 115% da velocidade máxima permitida (ajuste de parâmetro padrão). (2)Causa e ação corretiva. (a)Ajuste do parâmetro incorreto do detector de velocidade. . Verifique o ajuste do parâmetro e o detector de velocidade. FSO 6511 #2, 1, 0

FS15 3011 #2, 1, 0

FS16/18, PM-D/F 4011 #2, 1, 0

Descrição Ajuste do detector de velocidade.

⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector de velocidade. ALARME AL-09 (1)Significado: A temperatura do dissipador de potência do circuito principal subiu de maneira anormal. (2)Causa e ação corretiva. (a)Ventoinha de refrigeração defeituosa. Verifique se a ventoinha de refrigeração gira suavemente. ⇒Troque-a. (b)Operação sobrecarregada. Verifique o medidor de carga para ver se a carga é tão pesada. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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⇒Examine as condições de usinagem novamente. (c)Ventoinha de refrigeração obstruída. ⇒Limpe a ventoinha com um aspirador de pó ou com ar comprimido. ALARME AL-12 (1)Significado: Corrente excessiva circulou no bus DC do circuito principal. O módulo de potência do circuito principal (IPM) detectou um erro. (2)Causa e ação corretiva. (a)Curto-circuito entre os terminais de saída do amplificador ou dentro do motor. Verifique se há um curto-circuito na conexão da linha de alimentação. ⇒Faça uma conexão correta. Troque o motor se está defeituoso. (b)IGBT (ou IPM) defeituoso. Troque o IGBT (ou IPM). (c)Placa de circuito impresso defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. (d)Parâmetros incorretos de modelo específico. Verifique os ajustes de parâmetro de modelo específico com a lista de parâmetro de modelo específico. ⇒Ajuste os parâmetros com os valores que coincidam com o motor utilizado. ALARME AL-13 (1)Significado: A memória interna da CPU está anormal. É verificada quando a energia é ligada. (2)Causa e ação corretiva. (a)Placa de circuito impresso defeituosa. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-15 (1)Significado: A seqüência das operações de chaveamento foi incorreta durante o controle de chaveamento da faixa de velocidade ou controle de chaveamento do spindle. (2)Causa e ação corretiva. (a)Unidade de chaveamento (contator para chaveamento da linha de força) defeituosa. Verifique a operação da unidade de chaveamento. ⇒Troque a unidade de chaveamento. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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(b)Contatos soltos do sinal de estado do contator (sinal do contato auxiliar). Certifique-se de que o sinal de estado do contator está chaveado apropriadamente. ⇒Conecte o contator corretamente. (c)Seqüência imprópria. ⇒Ajuste a unidade de chaveamento para a seqüência correta. ALARME AL-16 (1)Significado: A memória (RAM) está anormal. É verificada quando a energia é ligada. (2)Causa e ação corretiva. (a)Placa de circuito impresso defeituosa. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-19 (1)Significado: A tensão de offset para o circuito de detecção de corrente da fase U está muito alta. Esta verificação é feita quando a energia é ligada. (2)Causa e ação corretiva. (a)Contatos frouxos da placa de circuito impresso. Verifique se a placa de circuito impresso está conectada ao circuito de potência firmemente. ⇒Conecte a placa de circuito impresso firmemente. (b)Circuito de detecção de corrente da fase U defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. (c)Conversor A/D defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-20 (1)Significado: A tensão de offset para o circuito de detecção de corrente da fase V está muito alta. Esta verificação é feita quando a energia é ligada. (2)Causa e ação corretiva. (a)Contatos frouxos da placa de circuito impresso. Verifique se a placa de circuito impresso está conectada ao circuito de potência firmemente. ⇒Conecte a placa de circuito impresso firmemente. (b)Circuito de detecção de corrente da fase V defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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POS160603

ALARME AL-24 (1)Significado: A comunicação serial de dados entre o CNC e o amplificador do spindle está anormal. (Este alarme ocorre também quando o CNC é desligado) (2)Causa e ação corretiva: (a)O CNC está desligado. ⇒Ligue o CNC. (b)Cabo de comunicação serial defeituoso. Verifique a conexão do cabo. Verifique também, se o cabo está partido. ⇒Conecte o cabo corretamente. Se qualquer cabo estiver partido, troque-o. (c)Chip LSI de comunicação serial está defeituoso. ⇒Troque o chip LSI ou a placa de circuito impresso contendo o chip LSI. (d)Adaptador do link de I/O defeituoso (se usado). ⇒Troque o adaptador do link de I/O. ALARME AL-25 (1)Significado: A comunicação serial entre o CNC e o amplificador do spindle foi interrompida. (2)Causa e ação corretiva: (a)Cabo de comunicação serial defeituoso. Verifique a conexão do cabo. Verifique também, se o cabo está partido. ⇒Conecte o cabo corretamente. Se qualquer cabo estiver partido, troque-o. (b)Chip LSI de comunicação serial está defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-26 (1)Significado: O sinal de detecção de velocidade do controle de contorno C (detector na lateral do motor) está anormal. (2)Causa e ação corretiva: (a)Cabo do sinal de feedback defeituoso. Verifique a conexão do cabo. Verifique também, se o cabo está partido. ⇒Conecte o cabo corretamente. Se qualquer cabo estiver partido, troque-o. (b)Nível do sinal de feedback insuficiente. Verifique o nível do sinal de feedback com um osciloscópio. ⇒Ajuste de tal forma que o nível do sinal se torne no valor nominal. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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POS160603

(c)Cabo do sinal de feedback não blindado corretamente (mal funcionamento do circuito devido a ruído). Verifique se o cabo está blindado apropriadamente. ⇒Blinde-o corretamente. (d)Circuito de detecção defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. (e)Ajuste de parâmetro incorreto. Verifique o ajuste do parâmetro para uso do detector do controle de contorno C. FSO 6511#5

FS15 3011#5

FS16/18, PM-D/F 4011#5

Descrição Ajuste do parâmetro para especificar uso do detector de controle de contorno C.

⇒Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector utilizado. ALARME AL-27 (1)Significado: Erro de sinal do encoder de posição. (2)Causa e ação corretiva: (a)Cabo do sinal de feedback defeituoso. Verifique a conexão do cabo. Verifique também, se o cabo está partido. ⇒Conecte o cabo corretamente. Se qualquer cabo estiver partido, troque-o. (b)Encoder de posição defeituoso. Verifique o sinal do encoder de posição. ⇒Troque o encoder de posição. (c)Nível insuficiente do sinal de feedback (para o sensor built-in ou encoder magnético de alta resolução). Verifique o nível do sinal de feedback com um osciloscópio. ⇒Ajuste o nível até que ele se torne no valor nominal. (d)Cabo do sinal de feedback não blindado apropriadamente (mal funcionamento do circuito devido a ruído). Verifique se o cabo está blindado apropriadamente. ⇒Blinde-o corretamente. (e)Circuito de detecção defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. (f) Ajuste de parâmetro incorreto. Verifique o ajuste do parâmetro para especificar o uso do detector do controle de contorno C.

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Manual 21i MB.doc FSO 6501#2

POS160603 FS15 3001#2

FS16/18, PM-D/F 4001#2

Descrição Ajuste do parâmetro para especificar uso do detector do controle de contorno C.

⇒Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector utilizado. ALARME AL-28 (1)Significado: O sinal de detecção da velocidade de controle de contorno C (detector na lateral do spindle) está anormal. (2)Causa e ação corretiva: (a)Cabo do sinal de feedback defeituoso. Verifique a conexão do cabo. Verifique também, se o cabo está partido. ⇒Conecte o cabo corretamente. Se o cabo estiver partido, troque-o. (b)Nível insuficiente do sinal de feedback. Verifique o nível do sinal de feedback com um osciloscópio. ⇒Ajuste o nível até que ele se torne no valor nominal. (c)Cabo do sinal de feedback não blindado apropriadamente (mal funcionamento do circuito devido a ruído). Verifique se o cabo está blindado apropriadamente. ⇒Blinde-o corretamente. (d)Circuito de detecção defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. (e)Ajuste de parâmetro incorreto. Verifique o ajuste do parâmetro para especificar o uso do detector do controle do contorno C. FSO 6501#2

FS15 3001#2

FS16/18, PM-D/F 4001#2

Descrição Ajuste do parâmetro para especificar uso do detector do controle de contorno C.

⇒Ajuste o parâmetro corretamente.

ALARME AL-29 (1)Significado: Carga excessiva (pelo menos 90% do máximo da saída como ajustado inicialmente por um parâmetro) foi aplicado continuamente por um certo período (30 segundos como ajustado inicialmente por um parâmetro). C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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POS160603

(2)Causa e ação corretiva: (a)Operação de sobrecarga, ou carga muito pesada. Verifique o medidor de carga para ver se a carga está muito pesada. ⇒Examine as condições de usinagem e as ferramentas novamente. ALARME AL-31 (1)Significado: O motor não pode rotacionar na velocidade especificada. Ele gira numa velocidade muito baixa, ou mesmo pára. (2)Causa e ação corretiva: (a)Motor travado. Verifique se o motor não pode acelerar porque está fisicamente travado. ⇒Remova a causa. (b)Cabo de feedback da velocidade do motor defeituoso. Verifique a conexão do cabo. Verifique também, se o cabo está partido. ⇒Conecte o cabo corretamente. Se o cabo estiver partido, troque-o. (c)Sinal de feedback da velocidade do motor anormal. Verifique o sinal de feedback da velocidade com um osciloscópio. ⇒Ajuste o nível do sinal de feedback até que ele atinja o valor nominal. (d)Conexão incorreta do cabo da linha de alimentação. Verifique a conexão dos cabos da linha de alimentação (ordem de fase, etc.). ⇒Conecte a linha de alimentação corretamente. ALARME AL-32 (1)Significado: A memória no chip LSI da comunicação serial está anormal. Ela é verificada quando a energia é ligada. (2)Causa e ação corretiva: (a)Chip LSI defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-34 (1)Significado: O ajuste do parâmetro é inválido. (2)Causa e ação corretiva: (a)Ajuste do parâmetro incorreto. Verifique o setting do parâmetro. ⇒Ajuste o parâmetro com um valor válido. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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POS160603

ALARME AL-35 (1)Significado: O valor ajustado no parâmetro do dado da razão de transmissão é maior do que o limite permitido no processamento interno. (2)Causa e ação corretiva: (a)Ajuste do parâmetro da razão de transmissão incorreto. Verifique se o valor da razão de transmissão especificada está muito alto. FSO 6556 até 6559

FS15 3056 até 3059

FS16/18, PM-D/F 4056 até 4059

Descrição Razão de transmissão motor-spindle.

⇒Use o valor apropriado. ALARME AL-36 (1)Significado: Ocorreu overflow do erro do contador. (2)Causa e ação corretiva: (a)Ajuste de parâmetro incorreto. Verifique se os valores ajustados nos parâmetros da razão de transmissão e de ganho de posição estão muito grandes.

FSO 6556 até 6559 6560 até 6563 6569 até 6572 6565 até 6568

FS15 3056 até 3059 3060 até 3063 3069 até 3072 3065 até 3068

FS16/18, PM-D/F 4056 até 4059 4060 até 4063 4069 até 4072 4065 até 4068

⇒Use os valores apropriados.

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Descrição Dado da razão de transmissão motorspindle. Ganho de posição durante orientação

Ganho de posição durante o controle de contorno C. Ganho de posição durante modo de servo/controle de sincronização do spindle.

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POS160603

ALARME AL-37 (1) Significado: Quando um sinal de parada de emergência foi acionado, o motor não desacelerou, nem acelerou, ou o motor foi mantido excitado depois da duração da aceleração/desaceleração (10 segundos como ajustado inicialmente por um parâmetro). (2) Causa e ação corretiva: (a) Ajuste do parâmetro incorreto do detector de velocidade. Verifique o ajuste do parâmetro e o detector de velocidade. FSO 6511 #2, 1, 0

FS15 3011 #2, 1, 0

FS16/18, PM-D/F 4011 #2, 1, 0

Descrição Ajuste do detector de velocidade

⇒ Ajuste o parâmetro para o valor que coincida com o detector de velocidade utilizado. (b) Ajuste do parâmetro incorreto da duração da aceleração/desaceleração. Verifique o ajuste do parâmetro com o tempo de desaceleração requerido. FSO 6582

FS15 3082

FS16/18, PM-D/F 4082

Descrição Ajuste da duração aceleração/desaceleração.

da

⇒ Ajuste o parâmetro com um valor maior do que o requerido (margem) para a duração da desaceleração. ALARME AL-39 (1) Significado: O sinal de rotação do controle de contorno C não foi detectado corretamente. (2) Causa e ação corretiva: (a) Cabo do sinal de feedback não está blindado corretamente. Verifique se não há ruído no sinal de feedback. Também verifique se o cabo está blindado apropriadamente. ⇒Blinde-o corretamente. (b) Nível do sinal de feedback insuficiente. Verifique o nível do sinal de feedback com um osciloscópio. ⇒Ajuste o nível do sinal de feedback de tal forma que ele atinja o valor nominal. (c) Ajuste incorreto de parâmetro. Verifique o ajuste do parâmetro para uso do detector do controle de contorno C.

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Manual 21i MB.doc FSO 6503 #7, 6, 4

POS160603 FS15 3003 #7, 6, 4

FS16/18, PM-D/F 4003 #7, 6, 4

Descrição Parâmetro ajustado para especificar o uso do detector do controle de contorno C.

⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector utilizado. (d) Circuito de detecção defeituoso ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-40 (1)Significado: O sinal de rotação do controle de contorno C não é gerado. (2) Causa e ação corretiva: (a) Cabo do sinal de feedback defeituoso. Verifique a conexão do cabo. ⇒Conecte o cabo corretamente. (b) Nível do sinal de feedback insuficiente. Verifique o offset do sinal de rotação do controle de contorno C com um osciloscópio. ⇒ Ajuste o offset do sinal de rotação do controle de contorno C. (c) Circuito de detecção defeituoso. ⇒ Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-41 (1) Significado: O sinal de rotação do encoder de posição não foi detectado corretamente. (2) Causa e ação corretiva: (a) Cabo do sinal de feedback não blindado corretamente. Verifique se não há ruído no sinal de feedback. Verifique também se o cabo está devidamente blindado. ⇒ Blinde-o corretamente. (b) Encoder de posição defeituoso. Verifique o sinal do encoder de posição ⇒ Troque o encoder de posição. (c) Nível do sinal de feedback insuficiente (para sensor built-in). Verifique o nível do sinal de feedback com um osciloscópio. ⇒ Ajuste o nível do sinal de feedback de tal modo que ele se torne no valor nominal. (d) Ajuste de parâmetro incorreto. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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POS160603

Verifique o ajuste do parâmetro e o detector de controle do contorno C. FSO 6503 #7, 6, 4

FS15 3003 #7, 6, 4

FS16/18, PM-D/F 4003 #7, 6, 4

Descrição Ajuste do sinal do encoder de posição.

⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector usado. (e) Circuito de detecção defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-42 (1) Significado: O sinal de rotação do encoder de posição não foi gerado. (2) Causa e ação corretiva: (a) Cabo do sinal de feedback defeituoso. Verifique a conexão do cabo. ⇒ Conecte o cabo corretamente. (b) Encoder de posição defeituoso. Verifique o sinal do encoder de posição ⇒Troque o encoder de posição. (c) Nível do sinal de feedback insuficiente (para sensor built-in). Verifique o nível do sinal de feedback com um osciloscópio. ⇒ Ajuste o nível do sinal de feedback. (d) Circuito de detecção defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-43 (1) Significado: O sinal do encoder de posição usado no spindle principal durante o modo de velocidade diferencial foi desconectado. (2) Causa e ação corretiva: (a) Cabo do sinal de feedback defeituoso. Verifique a conexão do cabo. Verifique também se o cabo está partido. ⇒Conecte o cabo corretamente. Se o cabo estiver partido, troque-o. (b) Cabo do sinal de feedback não blindado corretamente. Verifique se o cabo está blindado corretamente. ⇒Blinde-o corretamente. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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POS160603

(c) Encoder de posição defeituoso. Verifique o sinal do encoder de posição. ⇒Troque o encoder de posição. (d) Ajuste de parâmetro incorreto. Verifique o ajuste do parâmetro para as funções do modo de velocidade diferencial. FSO 6500#5

FS15 3000#5

FS16/18, PM-D/F 4000#5

Descrição Ajuste para especificar o uso das funções do modo de velocidade diferencial.

⇒Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com a função utilizada. (e) Circuito de detecção defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-44 (1)Significado: Um erro ocorreu no conversor A/D. (2) Causa e ação corretiva: (a) Conversor A/D defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-46 (1) Significado: O sinal de rotação do encoder de posição não foi detectado corretamente durante ciclo de corte de rosca. (2) Causa e ação corretiva: (a) Cabo do sinal de feedback não está blindado corretamente. Verifique se há ruído no sinal de feedback. Verifique também se o cabo está blindado corretamente. ⇒ Blinde-o corretamente. (b) Encoder de posição defeituoso. Verifique o sinal do encoder de posição. ⇒ Troque o encoder de posição. (c) Nível do sinal de feedback insuficiente (para sensor built-in). Verifique o nível do sinal de feedback com um osciloscópio. ⇒Ajuste o nível do sinal de feedback de modo que ele atinja o valor nominal. (d) Ajuste de parâmetro incorreto. Verifique o ajuste do parâmetro e o detector do controle de contorno C. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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FSO 6503 #7, 6, 4

POS160603

FS15 3003 #7, 6, 4

FS16/18, PM-D/F 4003 #7, 6, 4

Descrição Ajuste do sinal do encoder de posição.

⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector usado. (e) Circuito de detecção defeituoso. ⇒Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-47 (1) Significado: A contagem do pulso para o sinal do encoder de posição está anormal. (2) Causa e ação corretiva: (a) Cabo do sinal de feedback não está blindado corretamente. Verifique se há ruído no sinal de feedback. Verifique também se o cabo está blindado corretamente. ⇒ Blinde-o corretamente. (b) Encoder de posição defeituoso. Verifique o sinal do encoder de posição. ⇒ Troque o encoder de posição. (c) Nível do sinal de feedback insuficiente (para sensor built-in). Verifique o nível do sinal de feedback com um osciloscópio. ⇒Ajuste o nível do sinal de feedback de tal modo que ele atinja o valor nominal. (d) Ajuste de parâmetro incorreto. Verifique o ajuste do parâmetro e o detector. FSO 6503 #7, 6, 4

FS15 3003 #7, 6, 4

FS16/18, PM-D/F 4003 #7, 6, 4

Descrição Ajuste do sinal do encoder de posição.

⇒Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o detector usado. (e) Circuito de detecção defeituoso. ⇒ Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-49 (1) Significado: Durante o modo de velocidade diferencial, a velocidade do motor do sub-spindle convertida da velocidade do motor do spindle principal excedeu o limite. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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POS160603

(2) Causa e ação corretiva: (a) A velocidade diferencial é calculada multiplicando-se a velocidade do motor do spindle principal pela razão de transmissão. Tenha certeza de que o resultado do cálculo não excede a velocidade máxima do motor. ⇒ Não exceda a velocidade máxima do motor. ALARME AL-50 (1) Significado: Durante o controle de sincronização do spindle, o resultado do cálculo para o comando de velocidade excedeu o limite. (2) Causa e ação corretiva: (a) O comando de velocidade do motor é calculado multiplicando-se o comando da velocidade do spindle pela razão de transmissão. Tenha certeza de que o resultado do cálculo não excede a velocidade máxima do motor. ⇒ Não exceda a velocidade máxima do motor. ALARME AL-53, AL-53 (1) Significado: O sinal ITP (sinal para o sincronismo com o CNC) parou. (2) Causa e ação corretiva: (a) Erro no CNC. ⇒ Verifique a operação do CNC. (b) Chip LSI da comunicação serial defeituoso. ⇒ Troque a placa de circuito impresso. ALARME AL-54 (1) Significado: Foi detectado que uma alta corrente circulou pelo motor por um longo período. (2) Causa e ação corretiva: (a) Operação sobrecarregada, ou freqüente aceleração/desaceleração. Verifique o medidor de carga para ver se a carga está muito pesada. Verifique também se a aceleração/desaceleração foi repetida freqüentemente. ⇒ Examine as condições de usinagem novamente.

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POS160603

ALARME AL-55 (1) Significado: Durante o controle de chaveamento (switching) do spindle ou controle de chaveamento da faixa de velocidade, houve um conflito entre o sinal de switch requisitado (SPSL ou RSL) e o sinal de confirmação do estado da linha de alimentação (MCFN, MFNHG, ou RCH, RCHHG). (2) Causa e ação corretiva: (a) Unidade de chaveamento (contator para chaveamento da linha de alimentação) defeituosa. Verifique a operação da unidade de switching. ⇒ Troque a unidade de chaveamento (contator para chaveamento da linha de alimentação). (b) Contatos frouxos do sinal de estado do contator (sinal dos contatos auxiliares). Tenha certeza que o sinal de estado do contator está chaveado corretamente. ⇒Conecte o contator corretamente. (c)Chaveamento de parâmetro incorreto. Tenha certeza de que os parâmetros para os sinais de estado da linha de alimentação relacionados ao controle de chaveamento do spindle e controle de chaveamento de saída estão setados corretamente. FSO 6514#2

FS15 3014#2

FS16/18, PM-D/F 4014#2

6514#3

3014#3

4014#3

Descrição Parâmetro para especificar o sinal de estado da linha de alimentação para controle de chaveamento para o spindle. Parâmetro para especificar o sinal de estado da linha de alimentação para controle de chaveamento da faixa de velocidade.

⇒ Ajuste o parâmetro corretamente de acordo com o sistema usado. ALARME AL-56 (1) Significado: A ventoinha de refrigeração para o circuito de controle parou. (2) Causa e ação corretiva: (a) Ventoinha de refrigeração defeituosa. Verifique se a ventoinha de refrigeração gira suavemente. ⇒Troque a ventoinha de refrigeração.

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POS160603

11 - CÓDIGOS DE ERROS DO CNC E AÇÕES NECESSÁRIAS PARA OS ALARMES Em caso de operação anormal, verifique os itens descritos abaixo: (1) Quando um código de erro é mostrado na tela do CRT, veja nos apêndices a seguir para determinar a causa da anomalia. Os códigos dos erros são classificados como se segue: Nº 000 ao 232: Nº 300 ao 308: Nº350, 351: Nº 400 ao 417: Nº 500 ao 507: Nº 700 ao 704: Nº 750 ao 762: Nº 900 ao 973:

erros de programa (ver observação); alarmes de encoder absoluto (APC); alarmes de encoder serial (SPC); alarmes de servo; alarmes de fim-de-curso; alarmes de superaquecimento; alarmes do spindle; alarmes do sistema;

Observação: para um alarme (nº 000 a 232) que ocorre em associação com operação em background, a indicação “xxxBP/S alarm” é retornada (xxx: Alarm nº). Somente um alarme BP/S é fornecido para nº 140.

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11.1 – LISTA DOS ALARMES (1) Erros de programa (alarme P/S) Nº 000 001 002 003 004 005 006

Mensagem PLEASE TURN OFF POWER Por favor, desligue o CNC TH PARITY ALARM Alarme de paridade TH TV PARITY ALARM Alarme de paridade TV TOO MANY DIGITS Dígitos em excesso ADDRESS NOT FOUND Endereço não encontrado NO DATA AFTER ADDRESS Nenhum dado depois do endereço ILLEGAL USE OF NEGATIVE SIGN Uso ilegal do sinal negativo

007

ILLEGAL USE OF DECIMAL POINT Uso ilegal do ponto decimal

009

ILLEGAL ADDRESS INPUT Introdução de endereço inválido IMPROPER G-CODE Código G impróprio NO FEEDRATE COMMANDED Nenhum avanço comandado ILLEGAL LEAD COMMAND Comando de passo de rosca ilegal

010 011 014

021 023 028 029 030 031 032 033 034

035 037

Significado Um parâmetro que requer o desligamento foi introduzido, desligue o CNC Alarme TH (caracter com paridade incorreta foi introduzido) Alarme TV (o número de caracteres num bloco é ímpar). Este alarme será gerado somente quando o TV check está ativo. O dado introduzido excedeu o número máximo permitido de dígitos. Um numeral ou o sinal “ “ foi introduzido sem um endereço no início de um bloco. O endereço não foi seguido pelo dado apropriado mas foi seguido por outro endereço ou código EOB. Erro de introdução do sinal “-“ (o sinal “-“ foi introduzido depois de um endereço com o qual não pode ser usado. Ou 2 ou mais sinais “-“ foram introduzidos. Erro de introdução do ponto decimal “.” (Um ponto decimal foi introduzido depois de um endereço com o qual não pode ser usado. Ou 2 pontos decimais foram introduzidos.) Caracter não utilizável foi introduzido em área significativa. Um código G não utilizável foi comandado.

ILLEGAL PLANE AXIS COMMANDED Eixo ilegal de plano comandado. ILLEGAL RADIUS COMMAND Comando de raio ilegal ILLEGAL PLANE SELECT Seleção de plano ilegal. ILLEGAL OFFSET VALUE Valor ilegal de Offset ILLEGAL OFFSET NUMBER Número ilegal de Offset ILLEGAL P COMMAND IN G10 Comando P ilegal em G10 ILLEGAL OFFSET VALUE IN G10 Valor ilegal de Offset em G10 NO SOLUTION AT NRC Sem solução no NRC NO CIRC ALLOWED IN ST-UP/EXT BLK Nenhum circ permitido em ST-UP/EXT BLK CAN NOT COMMANDED G31 IN NRC Não pode ser comandado G31 em NRC CAN NOT CHANGE PLANE IN NRC Não pode mudar de plano em NRC

Avanço não foi comandado para uma velocidade de corte ou o avanço foi inadequado. No passo de rosca variável, o passo incremental ou decremental dado pelo endereço K excedeu o valor máximo do comando ou um comando que torna o passo num valor negativo é dado. Um eixo não incluso no plano selecionado (usando-se G17, G18, G19) foi comandado na interpolação circular. Na interpolação circular pela designação de raio, um valor negativo foi comandado para o endereço R. No comando de seleção de plano, 2 ou mais eixos na mesma direção estão comandados. O valor de Offset especificado pelo código T é muito grande. O número de Offset na função T especificada para o Offset de ferramenta é muito grande. No setting de um Offset por G10, o número do Offset seguinte ao endereço P foi excessivo ou não foi especificado. No setting de um Offset por G10, o valor do Offset foi excessivo. Um ponto de intersecção não pode ser determinado para a compensação de raio da ponta da ferramenta. Start-up ou Cancel iria ser executado no modo G02 ou G03 na compensação de raio da ponta da ferramenta.

Função de salto (skip cutting) G31 foi especificada no modo de compensação de raio da ponta da ferramenta. O offset do plano é setado na compensação de raio da ponta da ferramenta.

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039

040 041 046

050

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Mensagem INTERFERENCE IN CIRCULAR BLOCK Interferência no bloco circular CHF/CNR NOT ALLOWED IN NRC CHF/CNR não permitido em NRC

INTERFERENCE IN G90/G94 BLOCK Interferência no bloco G90/G94 INTERFERENCE IN NRC Interferência em NRC ILLEGAL REFERENCE RETURN COMMAND Comando ilegal de retorno à referência CNF/CNR NOT ALLOWED IN TH RD BLK CNF/CNR não permitidos em THRD BLK MISSING MOVE AFTER CHF/CNR Movimento errado depois de CHF/CNR CODE IS NOT G01 AFTER CHF/CNR Código não é G01 depois de CHF/CNR TOO MANY ADDRESS COMMANDS Muitos comandos de endereçamento NO TAPER ALLOWED AFTER CNF/CNR Nenhum cônico permitido depois de CNF/CNR MISSING MOVE VALVE IN CHF/CNR Valor perdido de movimento em CHF/CNR NO END POINT&ANGLE IN CHF/CNR Nenhum ponto final e ângulo em CHF/CNR

Significado Overcutting ocorrerá na compensação de raio da ponta da ferramenta porque o ponto inicial ou final coincide com o centro do arco. Chanframento foi especificado com um start-up, um cancel ou mudança entre G41 e G42 na compensação de raio da ponta da ferramenta. O programa pode causar overcutting ao executar funções de chanfro. Overcutting ocorrerá na compensação de raio da ponta da ferramenta no ciclo fixo G90 ou G94. Overcutting ocorrerá na compensação de raio da ponta da ferramenta. Outros pontos diferentes de P2, P3 e P4 estão comandados para 2º, 3º e 4º comandos de retorno ao ponto de referência. Chanframento é comandado no bloco de usinagem de rosca.

Movimento impróprio ou distância de movimento do bloco próximo àquele para o qual chanframento está comandado. O bloco próximo àquele para o qual chanframento está comandado não é G01. Nos comandos de chanframento, 2 ou mais I, K e R estão especificados. Do contrário, o caracter depois da vírgula (“,”) não é C ou R na programação direta de dimensões. Um bloco no qual o chanframento foi especificado inclui um comando cônico.

No bloco para o qual o chanframento está comandado, a distância de movimento está comandada a menos do que o valor estipulado.

NO SOLUTION OF BLOCK END Nenhuma solução do bloco final END POINT NOT FOUND Ponto final não encontrado PROGRAM NUMBER NOT FOUND Número do programa não encontrado SEQUENCE NUMBER NOT FOUND Nº de seqüência não encontrado. ADDRESS P/Q NOT FOUND IN G70G73 Endereço P/Q não encontrado em G70-G73

Nem o ponto final nem o ângulo está especificado no comando para o próximo daquele para o qual somente o ângulo está especificado (A). No comando de chanframento, I(K) é comandado para o eixo X(Z). O ponto final do bloco não é calculado corretamente na programação direta de dimensões. Ponto final do bloco não é encontrado na programação direta de dimensões. O programa com o número selecionado não pode ser pesquisado, na busca externa do número de programa. Número da seqüência comandada não foi encontrada na busca por nº de seqüência. Endereço P ou Q não está especificado no comando G70, G71, G72 ou G73.

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Nº 062

Mensagem ILLEGAL COMMAND IN G71-G76 Comando ilegal em G71-G76

063

SEQUENCE NUMBER NOT FOUND Número de seqüência não encontrado ILLEGAL COMMAND EM G71-G73 Comando ilegal em G71-G73

065

066 067 069 070 071 072 073

074 076 077 078

079 080

081

POS160603

Significado 1- a profundidade de corte em G71 ou G72 é zero ou valor negativo. 2- a contagem repetitiva em G73 é zero ou valor negativo. 3- o valor negativo é especificado para ∆i ou ∆K em G74 ou G75. 4- outro valor diferente de zero está especificado para o endereço U ou W, ainda que ∆i ou ∆K seja igual a zero em G74 ou G75. 5- um valor negativo está especificado para ∆d, ainda que a direção de saída (alívio) em G74 ou G75 está determinada. 6- zero ou um valor negativo está especificado para a altura da rosca ou para a profundidade de corte da primeira vez em G76. 7- a profundidade mínima especificada de corte em G76 é maior do que a altura da rosca. 8- um ângulo não utilizável de ponta de ferramenta está especificada em G76. o número de seqüência especificado pelo endereço P nos comandos G70, G71, G72 ou G73 não pode ser buscado (pesquisado). 1- G00 ou G01 não está comandado no bloco com o número de seqüência a qual é especificada pelo endereço P nos comandos G71, G72 ou G73. 2 endereço Z(W) ou X(U) foi comandado no bloco com um número de seqüência o qual está especificado pelo endereço P em G71 ou G72, respectivamente. Um código G não permitido foi comandado entre 02 blocos especificados pelo endereço P em G71, G72 ou G73. O comando G70, G71, G72 ou G73 com endereço P e Q foi especificado em modo MDI. O comando de movimentação final nos blocos especificados por P e Q de G70, G71 e G73 terminados com chanframento. A área da memória é insuficiente.

IMPROPER G-CODE IN G71-G73 Código G impróprio em G71-G73 CAN NOT OPERATE IN MDI MODE Não pode operar em modo MDI FORMAT ERROR IN G70-G73 Erro de formato em G70-G73 NO PROGRAM SPACE IN MEMORY Sem espaço de programa na memória DATA NOT FOUND Dado não encontrado TOO MANY PROGRAMS Grande nº de Programas PROGRAM NUMBER ALREADY IN USE O programa já está em uso ILLEGAL PROGRAM NUMBER Número de programa ilegal ADDRESS P NOT DEFINED Endereço P não definido SUB PROGRAM NESTING ERROR Erro de aninhamento de sub-programa NUMBER NOT FOUND Número não encontrado

O endereço a ser buscado não foi encontrado. Ou o programa com o número especificado não foi encontrado na busca por número. O número de programas a serem armazenados excedeu 63 (básico), 125 (opção), 200 (opção), ou 400 (opção). O número do programa comandado já está sendo usado.

O número do programa está fora da faixa de 1 a 99.999. O endereço P não foi comandado no bloco que inclui um comando M98 ou G66. O sub-programa foi chamado em três ou cinco laços.

PROGRAM VERIFY ERROR Erro de verificação de programa G37 ARRIVAL SIGNAL NOT ASSERTED Sinal de chegada G37 não sustentado. OFFSET NUMBER NOT FOUND IN G37 Número de offset não encontrado em G37

Um número de programa ou um nº de seqüência especificado pelo endereço P no bloco que inclui um M98, M99, M65 ou G66 não foi encontrado. Os índices do programa armazenado na memória não conferem com o da fita. Na área especificada pelo parâmetro o sinal de alcance de posição de medição não é recebido (função automática de compensação de ferramenta). Compensação automática de ferramenta foi especificada sem um código T (função de compensação automática de ferramenta).

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Manual 21i MB.doc Nº 082

Mensagem T-CODE NOT ALLOWED IN G37 Código T não permitido em G37

083

ILLEGAL AXIS COMMAND IN G37 Comando ilegal de eixo em G37

085

COMMUNICATION ERROR Erro de comunicação

086

DR SIGNAL OFF Sinal DR desligado BUFFER OVERFLOW Overflow do buffer . Excesso de carga (memória) REFERENCE RETURN INCOMPLETE Retorno de referência incompleto

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AXIS NOT ON THE REFERENCE POINT Eixos não posicionados no ponto de referência P TYPE NOT ALLOWED (COORD CHG) Código P não permitido (COORD CHG) P TYPE NOT ALLOWED (EXT OFS CHG) Código P não permitido (EXT OFS CHG) P TYPE NOT ALLOWED (WRK OFS CHG) Código P não permitido (EXT OFS CHG) P TYPE NOT ALLOWED (AUTO EXEC) Código P não permitido (AUTO EXEC)

098

G28 FOUND IN SEQUENCE RETURN G28 encontrado na seqüência de retorno

099

MDI EXEC NOT ALLOWED AFT SEARCH Execução MDI não permitida depois da busca PARAMETER WRITE ENABLE Habilitação de escrita de parâmetro PLEASE CLEAR MEMORY Por favor, limpe a memória

100 101

110 111 112

POS160603

DATA OVERFLOW Overflow (excesso) de dados CALCULATED DATA OVERFLOW Overflow (excesso) de dados calculados DIVISÃO POR ZERO

Significado Código T e compensação automática de ferramenta foram especificados no mesmo bloco (função de compensação automática de ferramenta). Na compensação automática, um eixo inválido foi especificado ou o comando é incremental (função de compensação automática de ferramenta). Quando os dados estavam entrando na memória através da interface serial, um overrun, um erro de paridade ou de formato foi gerado. O número de bits de dados de entrada ou o setting de baud rate está incorreto. Quando dados estavam entrando na memória via interface serial, o sinal de pronto (DR) da interface serial foi desligado. Quando os dados foram introduzidos via interface serial, ainda que o comando de terminação de leitura estivesse especificado, a introdução não é interrompida após 10 caracteres lidos. O retorno ao ponto de referência não pôde ser executado normalmente porque o ponto de início do retorno ao ponto de referência está muito perto do ponto de referência ou a velocidade é muito baixa. O eixo comandado por G27 (verificação do retorno do ponto de referência) não retornou ao ponto de referência.

Código P não pode ser especificado quando o programa é reiniciado (depois da interrupção do programa, a operação de setting do sistema de coordenadas foi executada). Código P não pode ser especificado quando o programa é reiniciado. (Depois da interrupção do programa, o valor externo do offset de trabalho mudou). Código P não pode ser especificado quando o programa é reiniciado. (Depois da interrupção do programa, o valor do offset de trabalho mudou). Código P não pode ser direcionado quando o programa é reiniciado. (Depois de ligado, depois da parada de emergência ou do reset de P/S94 ao 97, nenhuma operação automática é executada). Um comando de reinicio de programa foi especificado sem a operação de retorno ao ponto de referência depois de ligar e parada de emergência, e G28 foi encontrado durante busca. Após completar a busca no reinicio do programa, um comando move é dado com MDI.

O PWE do dado do setting está em 1. Passe-o para 0 e reinicie o sistema. A energia foi desligada enquanto a memória voltou ao início para a edição de programa. Quando este alarme é gerado, pressione RESET juntamente com PROGRAM. Somente o programa que é editado será deletado. O valor absoluto do dado do ponto fixo decimal do display excedeu a faixa permitida. O resultado do cálculo da instrução de macro excedeu a faixa 32 32 permitida ( − 2 a 2 1) Divisão por zero foi especificada (incluindo tangente de 90º)

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Mensagem IMPROPER COMMAND Comando impróprio FORMAT ERROR IN MACRO Erro de formato em macro ILLEGAL VARIABLE NUMBER Número de variável ilegal

Significado Uma função que não pode ser usada em macro customizada é comandada. Existe um erro em outros formatos além de Um valor não definido como um número de variável está designado. O conteúdo do cabeçalho é impróprio. Este alarme é dado nos seguintes casos: Ciclo de usinagem em alta velocidade. 1- O cabeçalho correspondente ao número de chamada de ciclo de máquina especificado não é encontrado. 2- O valor do dado do ciclo de conexão está fora da faixa permitida (0-999). 3- O número do dado no cabeçalho está fora da faixa permitida (0 a 32767). 4- O número da variável de dados de início de armazenamento do dado de formato executável está fora da faixa permissível (#20000 a #85535). 5- O último número da variável de dados de armazenamento do dado de formato executável está fora da faixa permissível (#85535). 6- O número da variável de dados de início de armazenamento de dado de formato executável está sobreposto com o número da variável usada no cabeçalho. O lado esquerdo da declaração de substituição é uma variável cuja substituição está inibida.

WRITE PROTECTED VARIABLE Variável protegida contra gravação (escrita) PARENTHESIS NESTING ERROR Erro de aninhamento de parênteses ILLEGAL ARGUMENT Argumento Ilegal DUPLICATED MACRO MODAL CALL Chamada de macro modal duplicada CAN NOT USE MACRO COMMAND IN DNC Não se pode usar comando de macro em DNC MISSING END STATEMENT Fim de declaração perdida FORMAT ERROR IN MACRO Erro de formato na macro ILLEGAL LOOP NUMBER Número de laço (loop) ilegal NC, MACRO STATEMENT IN SAME BLOCK NC, declaração de macro no mesmo bloco ILLEGAL MACRO SEQUENCE NUMBER Número de seqüência de macro ilegal ILLEGAL ARGUMENT ADDRESS Argumento de endereço ilegal

Um aninhamento de parênteses excedeu o limite superior (quíntuplo). O argumento SQRT é negativo. Ou o argumento BCD é negativo e outros valores diferentes de 0 a 9 estão presentes em cada linha do argumento BIN Chamada de macro especificada duas vezes. Chamada de controle de macro modal está especificada na operação DNC.

DO-END não corresponde a 1:1 Formato da está incorreta. Em DOn, 1 ≤ n ≤ 3 não está estabelecido. NC e comandos de macro estão confusos.

O número de seqüência especificado no comando branch não foi 0 a 9999. Ou, não pode ser localizado. Um endereço que não é permitido em está usado. (designação de argumento)

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POS160603

Nº 130

Mensagem ILLEGAL AXIS OPERATION Operação de eixo ilegal

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TOO MANY EXTERNAL ALARM MESSAGES Muitas mensagens de alarmes externos ALARM NUMBER NOT FOUND Número de alarme não encontrado ILLEGAL DATA IN EXT. ALARM MSG Dado ilegal em EXT. Alarm MSG (mensagem de alarme externo). SPINDLE ORIENTATION PLEASE Por favor, oriente o eixo-árvore (spindle) C/H-CODE & MOVE CMD IN SAME BLK Código C/H e comando Move estão no mesmo bloco M-CODE & MOVE CMD IN SAME BLK Código M & comando Move no mesmo bloco CAN NOT CHANGE PMC CONTROL AXIS Não se pode mudar o eixo de controle PMC ILLEGAL COMMAND G112/G113 Comando ilegal G112/G113

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IMPROPER G-CODE Código G impróprio ILLEGAL TOOL GROUP NUMBER Número de grupo de ferramenta ilegal TOOL GROUP NUMBER NOT FOUND Número de grupo de ferramenta não encontrado NO SPACE FOR TOOL ENTRY Sem espaço para entrada de ferramenta T-CODE NOT FOUND Código T não encontrado NOT USING TOOL IN LIFE GROUP Não usando ferramenta no grupo de gerenciamento de vida de ferramentas. ILLEGAL T-CODE IN M06 Código T ilegal em M06 P/L COMMAND NOT FOUND Comando P/L não encontrado TOO MANY TOOL GROUPS Muitos grupos de ferramentas ILLEGAL TOOL LIFE DATA Dado ilegal de vida de ferramenta TOOL DATA SETTING INCOMPLETE Setting do dado de ferramenta incompleto MISMATCH WAITING M-CODE

Significado O eixo que está sendo controlado pelo CNC foi comandado pelo PMC. Ou, o oposto, o eixo que está sendo controlado pelo PMC (ladder) foi comandado pelo CNC. 5 ou mais alarmes foram gerados na mensagem de alarme externo.

Nenhum número de alarme referente existe na limpeza de mensagens de alarme externo. Pequena secção de dados está incorreta na mensagem de alarme externo ou na mensagem de operador externo. Sem qualquer orientação do spindle, um esforço foi feito para indexação do spindle. Um comando de movimentação de outros eixos foi especificado para o mesmo bloco como endereços CH de indexação do spindle.

Um comando move (movimentação) de outro eixo foi especificado no mesmo bloco como código M relacionado à indexação do spindle. Um eixo é selecionado no comando pelo controle de eixo PMC.

A condição no início da interpolação da coordenada polar ou cancelamento não está correta. 1- G112/G113 são comandados por outro modo diferente de G40. 2- Existem erros no plano de seleção (Erro de setting de parâmetros). Os códigos G que não podem ser comandados estão especificados durante o modo de interpolação de coordenada polar. O número de grupo de ferramenta excedeu o valor máximo permitido. O grupo de ferramentas comandado no programa da máquina não está setado. O número de ferramentas dentro de um grupo excedeu o valor máximo registrável. Um código T não está armazenado no devido bloco. Quando o grupo não é comandado, H99 ou D99 foi comandado.

No programa de máquina, M06 e código T no mesmo bloco não correspondem ao grupo em uso. Comandos P/L estão desaparecidos no cabeçalho do programa no qual o grupo de ferramenta está setado. O número de grupos de ferramentas a ser setado excede o valor máximo permitido. A vida da ferramenta a ser setada é muito grande. Durante o setting da execução do programa, a energia foi desligada. Código M diferente é comandado nos cabeçalhos 1 e 2 como se

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Nº 163

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POS160603

Mensagem COMMAND G68/G69 INDEPENDENTLY Comandos G68/G69 independentes. ILLEGAL PROGRAM NUMBER Número de programa ilegal ILLEGAL TOOL GEOMETRY DATA Dado ilegal de geometria de ferramenta ILLEGAL G107 COMMAND Comando G107 ilegal IMPROPER G-CODE IN G107 Código G impróprio em G107 CHECK SUM ERROR (G05 MODE) Erro de check sum (modo G05) G05 NOT ALLOWED IN G41/G42 MODE. G05 não permitido no modo G41/G42. PARAM. (No. ????) SETTING ERROR Erro de setting do parâmetro (nº ????) COMMUNICATION ERROR (REMOTE BUF) Erro de comunicação (buffer remoto) SPINDLE COMMAND IN SYNCROMODE Comando do spindle em modo síncrono

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MODE CHANGE ERROR Erro de mudança de modo

197

C-AXIS COMMANDED IN SPINDLE MODE Eixo C comandado no modo spindle MACRO WORD UNDEFINED Palavra de macro indefinida ILLEGAL S CODE COMMAND Comando de código S ilegal FEEDRATE NOT FOUND IN RIGID TAP Avanço não encontrado no ciclo de macho rígido POSITION LSI OVERFLOW Overflow (excesso) do LSI de posição PROGRAM MISS AT RIGID TAPPING Erro de programa no ciclo de macho rígido ILLEGAL AXIS OPERATION Operação de eixo ilegal

199 200 201

202 203 204

estivesse aguardando um código M. 16-T somente. Significado G68 e G69 não estão comandados independentemente no balanço de ferramenta. Um esforço foi feito para executar um programa de um número par no cabeçalho 1 ou um número de programa ímpar no cabeçalho 2. Dado de geometria de ferramenta incorreta na verificação de interferência. Condições quando executando início de interpolação circular ou cancelamento não corretos. Código G é comandado durante modo de interpolação circular quando os comandos não podem ser executados. Erro de check sum. Comandado no modo G41/G42.

O número de eixos controlados setado pelo parâmetro 7510 excedeu o número máximo. Alarme do circuito de buffer remoto.

Comanda o modo de contorno ou controle do eixo C ou modo de macho rígido durante o modo de controle de sincronização da serial do spindle (certifique-se de comandar depois de deletar o modo de controle de sincronização). A alteração de comando para o modo de contorno, controle do eixo C ou modo de macho rígido ou mudando para o modo de comando do spindle não está corretamente completado. Isto ocorre quando a resposta para chavear para a unidade do controle do spindle com relação a alteração de comando do CNC está incorreto. Este alarme não é para o propósito de alertar quanto a enganos na operação, mas porque se continuar a operação nesta condição pode ser perigoso, é um alarme P/S. O programa comandou o eixo C para mover-se quando o sinal COFF estava ligado. Palavra de macro indefinida - palavra reservada foi usada No ciclo de macho rígido, um valor de S está fora da faixa (gama) ou não está especificado (erro de programação). No ciclo de macho rígido, nenhum valor de F está especificado (erro de programação).

No ciclo de macho rígido, o valor de distribuição do spindle é muito grande (erro no sistema). No ciclo de macho rígido, a posição para M29 ou um comando S está incorreto (erro de programação) No ciclo de macho rígido, um movimento de eixo está especificado entre os blocos M29 e G84 (G74). (erro de programação).

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Mensagem RIGID MODE DI SIGNAL OFF Sinal DI de desligamento do modo de macho rígido CAN NOT COMMAND M198/M099 Não se pode comandar M198/M099 G31 (HIGH) NOT ALLOWED IN G99 G31 (alto) não permitido em G99 ILLEGAL PLANE SELECT Seleção de plano ilegal ILLEGAL COMMAND IN SYNCHROMODE Comando ilegal no modo síncrono ILLEGAL COMMAND IN SYNCHRO MODE Comando ilegal no modo síncrono DUPLICATE G251 (COMMANDS) G251 duplicado (comandos) NOT FOUND P/Q COMMAND IN G251 Não encontrado comandos P/Q em G251

Significado Ainda que M29 tenha sido comandado durante o ciclo de macho rígido, o sinal DI do modo rígido não foi ligado quando o bloco G84(G74) é executado. M198 e M099 são executados na operação de schedule. M198 é executado na operação DNC G31 é comandado em por revolução quando a opção de salto da alta velocidade é fornecida. A programação direta de dimensões está comandada para um plano diferente do plano Z-X. Um movimento é comandado para o eixo a ser comandado sincronizadamente.

COMMAND G250/G251 INDEPENDENTLY Comandos G250/G251 independentes. ILLEGAL COMMAND IN SYNCHROMODE Comando ilegal no modo síncrono ILLEGAL COMMAND IN SYNCHROMODE Comando ilegal no modo síncrono RETURN TO REFERENCE POINT Retorno ao ponto de referência RETURN TO REFERENCE POINT Retorno ao ponto de referência SYNCHRONOUS/MIXED CONTROL ERROR Erro de controle síncrono/misto

G251 e G250 não são blocos independentes.

ILLEGAL COMMAND IN SYNCHROMODE Comando ilegal no modo síncrono CAN NOT KEEP SYNCHRO STATE Não é possível manter o estado de sincronismo

O sistema de coordenadas está setado ou a compensação de ferramenta do tipo shift é executada no controle síncrono. G251 está comandado novamente no modo G251. P ou Q não está comandado no bloco G251, ou o valor do comando está fora de faixa.

Na operação síncrona, um movimento é comandado pelo programa do CNC ou a interface de controle de eixo PMC para o eixo síncrono. A operação síncrona de usinagem de polígonos e controle de eixos ou o balanço de ferramenta são executados a um tempo.

Não retornado ao ponto de referência antes de iniciar o ciclo. Este alarme é gerado nas seguintes circunstâncias. (Ativado durante o comando de controle síncrono e misto) 1) Quando há um engano no setting do parâmetro do número do eixo. 2) Quando há um engano no comando de controle. Um comando de posicionamento foi enviado ao eixo que está sendo sincronizado no modo síncrono. Este alarme é gerado nas seguintes circunstâncias: 1) Quando o estado de sincronismo/misto não pôde ser mantido devido à sobrecarga no sistema. 2) A condição acima ocorreu nos componentes do CNC (hardware) e o estado de sincronismo não pôde ser mantido. (este alarme não é gerado nas condições normais de uso).

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POS160603

(2) ALARME DE EDIÇÃO EM BACKGROUND (BP/S) Nº ???

BP/S ALARM

Mensagem

140

BP/S ALARM

Nota:

Significado O alarme BP/S ocorre sob o mesmo número como o alarme P/S o qual é gerado na edição normal de programa. Um programa sendo selecionado em primeiro plano foi selecionado em segundo plano (background) ou forçado a ser deletado.

O alarme de edição em background (segundo plano) não é uma tela de alarme normal, mas é exibido na linha de entrada da tecla da tela de edição em background.

(3) ALARME DO ENCODER ABSOLUTO (APC) Nº 300 301

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Mensagem nth-AXIS ORIGIN RETURN Retorno à origem do eixo n. APC ALARM: nth-AXIS COMMUNICATION Alarme do APC: comunicação eixo n. APC ALARM: nth-AXIS OVER TIME Alarme do APC: Overtime do eixo n. APC ALARM: nth-AXIS FRAMING Alarme do APC: protocolo do eixo n. APC ALARM: nth-AXIS PARITY Alarme do APC: paridade do eixo n. APC ALARM: nth-AXIS PULSE ERROR Alarme do APC: Erro de pulso do eixo n. APC ALARM: nth-AXIS BATTERY VOLTAGE 0 Alarme do APC: Tensão 0 da bateria do eixo n. APC ALARM: nth-AXIS BATTERY LOW 1 Alarme do APC: Bateria Baixa do eixo n 1. APC ALARM: nth-AXIS BATTERY LOW 1 Alarme do APC: Bateria Baixa do eixo n 2

Significado Retorno ao ponto de referência manual é requerido para o eixo n (n = 1 - 8) Erro de comunicação do APC do eixo n (n = 1-8). Falha na transmissão de dados. Erro de overtime do APC do eixo n (n = 1-8). Falha na transmissão de dados. Erro de protocolo do APC do eixo n (n = 1-8). Falha na transmissão de dados. Erro de paridade do APC do eixo n (n = 1-8). Falha na transmissão de dados. Alarme de erro de pulso do APC do eixo n (n = 1-8). Alarme do APC. A tensão da bateria do APC do eixo n (n = 1-8) baixou a um determinado nível que o dado não pode ser retido. Alarme do APC. A tensão da bateria do APC do eixo n (n = 1-8) atingiu um nível tal que a bateria deve ser substituída. Alarme do APC. A tensão da bateria do APC do eixo n (n = 1-8) atingiu um nível tal que a bateria deve ser renovada (incluindo quando a energia está desligada). Alarme do APC.

(4) ALARMES DO ENCODER SERIAL (SPC) Nº 350 351

Mensagem SPC ALARM: n AXIS PULSE CODER Alarme do SPC: Encoder do eixo n. SPC ALARM: n AXIS COMMUNICATION Alarme do SPC: Comunicação do eixo n.

Significado O encoder do eixo n (eixos de 1-8) falhou. Vide o display de diagnósticos nº 202 para detalhes. Erro de comunicação do encoder serial do eixo n (eixos de 1-8) (falha na transmissão de dados). Vide o display de diagnósticos nº 203 para detalhes.

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POS160603

Os detalhes do alarme nº 350 do encoder serial (alarme de encoder) são mostrados no display de diagnósticos nº 202 como mostrado abaixo: Nº 202

#7

#6 #5 #4 #3 CSAL BLAL PHAL RCA L

#2 #1 BZAL CKA L

#0 SPHA L

SPHAL - alarme de falha dos dados do soft phase está sendo gerado. CKAL - alarme de clock está sendo gerado. BZAL - alarme de tensão 0 da bateria (bateria descarregada) está sendo gerado (sem relação com o alarme nº 350). RCAL - alarme de falha na contagem da velocidade está sendo gerado. PHAL - alarme de falha nos da fase está sendo gerado. BLAL - alarme de bateria baixa está sendo gerado (sem relação com o alarme nº 350) CSAL - alarme de check sum está sendo gerado. Os detalhes do alarme nº 351 do encoder serial (alarme de comunicação) são mostrados no display de diagnósticos nº 203 como mostrado abaixo: Nº 203

#7

#6

#5

DTERR

CRCERR

STBERR

#4

#3

#2

#1

#0

DTERR - erro de dados está sendo gerado. CRCERR -erro de CRC está sendo gerado. STBERR - erro de bit de parada (stop bit) está sendo gerado. 5) ALARMES DE SERVO Nº 400 401

404

405

Mensagem SERVO ALARM: nth-AXIS OVERLOAD Alarme do Servo: Sobrecarga do eixo n. SERVO ALARM: nth-AXIS VRDY OFF Alarme do Servo: VRDY do eixo n desligado SERVO ALARM: nth-AXIS VRDY ON Alarme do Servo: VRDY do eixo n ligado. SERVO ALARM: (ZERO POINT RETURN FAULT) Alarme do Servo: (Falha do retorno ao

Significado O sinal de sobrecarga do eixo n (n = 1-8) está ligado. Vide o display de diagnósticos nº 201 para detalhes. O sinal READY do amplificador do servo do eixo n (n = 1-8) desligou (OFF). Ainda que o sinal READY (MCON) do eixo n (n = 1-8) tenha desligado, o sinal READY (DRDY) do amplificador do servo continua ligado (ON). Ou, quando a energia foi ligada, DRDY ligou ainda que MCON desligou. Falha no sistema de controle de posição. Devido a uma falha do CNC ou no sistema de servo no retorno de posição de referência, há a possibilidade de que o retorno da posição de referência não pôde

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ponto zero)

ser executado corretamente. Tente novamente executando o retorno manual a posição de referência.

Mensagem SERVO ALARM: EXCESS ERROR Alarme do Servo: Erro de seguimento SERVO ALARM: nth-AXIS EXCESS ERROR Alarme do Servo: Erro de seguimento no eixo n SERVO ALARM: nth-AXIS EXCESS ERROR Alarme do Servo: Erro de seguimento no eixo n SERVO ALARM: nth-AXIS - LSI OVERFLOW Alarme do Servo: Overflow de LSI - eixo n SERVO ALARM: nth-AXIS DETECTION RELATED ERROR Alarme do Servo: Erro relacionado com detecção do eixo n. SERVO ALARM: nth-AXIS EXCESS SHIFT Alarme do Servo: Excesso de deslocamento do eixo n. SERVO ALARM: nth-AXIS DISCONNECTION Alarme do Servo: Desconexão do eixo n.

Significado A diferença no desvio da posição do eixo síncrono excedeu o valor setado. O valor de desvio quando o eixo n (eixos de 1 a 8) pára é maior do que o valor setado.

SERVO ALARM: nth-AXIS PARAMETER INCORRECT Alarme do Servo: Parâmetro incorreto do eixo n.

Este alarme ocorre quando o eixo n (eixos de 1 a 8) é uma das condições abaixo (Alarme do sistema digital de servo): 1- O valor do set no parâmetro nº 2020 (motor form - forma de motor) está fora do limite de velocidade. 2- Um valor apropriado (111 ou -111) não está setado no parâmetro 2022 (sentido de rotação do motor). 3- Dado ilegal (um valor abaixo de 0, etc.) foi setado no parâmetro nº 2023 (número de pulsos do feedback da velocidade por giro do motor). 4- Dado ilegal (um valor abaixo de 0, etc.) foi setado no parâmetro nº 2024 (número de pulsos de feedback da posição por giro do motor). 5- Parâmetros nº 2084 e nº 2085 (razão da engrenagem de campo flexível) não foram setados. 6- Um valor fora do limite de {1 ao número de eixos de controle} ou um valor não contínuo foi setado no parâmetro nº 1023 (número de servos).

O valor de desvio de posição quando o eixo n (eixos de 1 a 8) movese é maior do que o valor setado.

O conteúdo do registrador de erros do eixo n (eixos de 1 a 8) excedeu a potência ±231. Este erro usualmente ocorre como resultado de um setting impróprio de parâmetros. Falha do sistema digital do servo do eixo n (eixos de 1 a 8). Vide display de diagnósticos nº 200 para detalhes

Uma velocidade maior do que 511875 unidades/s foi forçada a ser setada no eixo n (eixos de 1 a 8). Este erro ocorre como resultado de um setting incorreto de CMR. Falha no sistema de detecção de posição no encoder do eixo n (eixos de 1 a 8) (alarme de desconexão). Vide display de diagnósticos nº 201 para detalhes.

Os detalhes do alarme de servo nº 414 são mostrados no display de diagnósticos nº 200 como mostrado abaixo: Nº 200

#7

#6

#5

#4

#3

#2

#1

#0

OVL

LV

OVC

HCAL

HVAL

DCAL

FBAL

OFAL

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OFAL - alarme de overflow está sendo gerado. FBAL - alarme de desconexão está sendo gerado (sem relação ao alarme nº 414). DCAL - alarme do circuito de descarga regenerativa está sendo gerado. HVAL - alarme de sobretensão está sendo gerado. HCAL - alarme de corrente anormal está sendo gerado. OVC

- alarme de sobrecorrente está sendo gerado.

LV

- alarme de tensão baixa está sendo gerado.

OVL

- alarme de sobrecarga está sendo gerado (sem relação com o alarme nº 414).

Os detalhes dos alarmes de servo nº 400 e nº 416 são mostrados no display de diagnósticos nº 201 como mostrado abaixo: Nº 201

#7

#6

#5

ALDF

#4

#3

#2

#1

#0

EXPC

Quando o alarme de servo nº 400 está sendo gerado: ALDF 1 : Sobre-aquecimento do motor 2 : Sobre-aquecimento do amplificador Quando o alarme de servo nº 416 está sendo gerado: ALDF 1 1 0

EXPC 0 1 0

Detalhes do Alarme desconexão do encoder built-in (hardware) desconexão do encoder instalado separadamente (hardware) encoder não está conectado devido ao software

6) ALARMES DE FIM-DE-CURSO (over travel) Nº 500 501 502 503 504 505 506 507

Mensagem OVER TRAVEL: +n OVER TRAVEL: -n OVER TRAVEL: +n OVER TRAVEL: -n OVER TRAVEL: +n OVER TRAVEL: -n OVER TRAVEL: +n OVER TRAVEL: -n

Significado excedido o limite de software do eixo n no sentido + (limite I) excedido o limite de software do eixo n no sentido - (limite I) excedido o limite de software do eixo n no sentido + (limite II) excedido o limite de software do eixo n no sentido - (limite II) excedido o limite de software do eixo n no sentido + (limite III) excedido o limite de software do eixo n no sentido - (limite III) atingido fim-de-curso sentido + do eixo n (micro fim-de-curso) atingido fim-de-curso sentido - do eixo n (micro fim-de-curso)

Obs.: Os alarmes de fim-de-curso nº 504 e nº 505 são fornecidos apenas com a série T. C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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7) ALARMES DE SOBRE-AQUECIMENTO Nº 700

704

Mensagem OVERHEAT: CONTROL UNIT Sobreaquecimento: Unidade de controle OVERHEAT: SPINDLE Sobreaquecimento: Spindle

Significado Sobreaquecimento da placa de circuito impresso principal Sobreaquecimento do spindle na detecção de flutuação do spindle.

8) ALARMES DE SPINDLE Nº 750

Mensagem SPINDLE SERIAL LINK START FAULT Falha na inicialização do link serial do spindle

751

FIRST SPINDLE ALARM DETECTION (AL-XX) Detecção de alarme do primeiro spindle (AL-XX)

752

FIRST SPINDLE MODE CHANGE FAULT Falha na mudança de modo do primeiro spindle

761

SECOND SPINDLE ALARM DETECTION (AL-XX) Detecção de alarme do segundo spindle (AL-XX)

762

SECOND SPINDLE MODE CHANGE FAULT Falha na mudança de modo do segundo spindle

Significado Este alarme é gerado quando a unidade de controle do spindle não está preparada para inicializar corretamente quando a energia é ligada no sistema com o link serial do spindle. Há quatro razões que podem ser consideradas: 1- Um cabo de fibra óptica conectado impropriamente, ou a fonte da unidade de controle do spindle está desligada. 2- Quando o CNC foi ligado sob as condições de alarme diferentes de SU-01 ou AL-24 os quais são mostrados no LED de status da unidade de controle do spindle. 3- Outras razões (combinação imprópria de hardware). 4- O segundo spindle (quando SP2, bit 4 do parâmetro nº 3701 é 1) é uma das condições acima (1 a 3). Vide o display de diagnósticos nº 409 para detalhes. A condição de alarme no item 2 ocorre simultaneamente quando a potência do CNC caiu durante o start-up do link serial do spindle. Neste caso, baixe a potência do amplificador do spindle um ponto e execute o start-up de novo. Este alarme indica no NC que um alarme é gerado na unidade do spindle com o sistema de link serial. Este alarme é mostrado na forma AL-XX (XX representa um número). Vide o manual da unidade de controle do spindle para o significado dos alarmes. O sinal para o número do alarme o qual é detectado pelo CNC é seccionado e o número do alarme é mostrado. Este alarme é gerado se o sistema não termina apropriadamente uma mudança de modo. Os modos incluem o modo de contorno, posicionamento do spindle, ciclo de macho rígido, e modos de controle do spindle. O alarme é ativado se a unidade de controle do spindle não responde corretamente ao comando de mudança de modo solicitado pelo CNC. Vide alarme nº 751.

Vide alarme nº 752.

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Os detalhes do alarme de spindle nº 750 são mostrados no display de diagnósticos nº 409 como mostrado abaixo: Nº 409 SHE

#7

#6

#5

#4

#3

#2

#1

#0

SPE

S2E

S1E

SHE

0 : O módulo de comunicação serial no CNC está normal. 1 : O módulo de comunicação serial no CNC apresenta uma falha.

S1E

0 : O primeiro spindle está normal durante o startup (inicialização) do controle do link serial do spindle. 1: O primeiro spindle apresenta uma falha durante a inicialização (start-up) do link serial do spindle.

S2E

0 : O segundo spindle está normal durante o startup (inicialização) do controle do link serial do spindle. 1 : O segundo spindle apresenta uma falha durante o startup (inicialização) do controle do link serial do spindle.

SPE

0 : No controle do link serial do spindle, os parâmetros da serial do spindle completaram as condições de inicialização (startup) da unidade de spindle. 1 : No controle do link serial do spindle, os parâmetros da serial do spindle não completaram as condições de inicialização (startup) da unidade de spindle.

9) ALARMES DO SISTEMA Nº 900 910 911 912 913 920 921 922 923

Mensagem ROM PARITY Paridade de ROM RAM PARITY: (4N) Paridade de RAM: (4N) RAM PARITY: (4N+1) Paridade de RAM: (4N+1) RAM PARITY: (4N+2) Paridade de RAM: (4N+2) RAM PARITY: (4N+3) Paridade de RAM: (4N+3) SERVO ALARM (1/2 AXIS) Alarme de Servo (eixos 1/2) SERVO ALARM (3/4 AXIS) Alarme de Servo (eixos 3/4) SERVO ALARM (5/6 AXIS) Alarme de Servo (eixos 5/6) SERVO ALARM (7/8 AXIS) Alarme de servo (eixos 7/8)

Significado Erro de paridade de ROM (CNC/OMM/SERVO) Erro de paridade de RAM no módulo de memória RAM. Limpe a memória ou troque o módulo. Erro de paridade de RAM no módulo de memória RAM. Limpe a memória ou troque o módulo. Erro de paridade de RAM no módulo de memória RAM. Limpe a memória ou troque o módulo. Erro de paridade de RAM no módulo de memória RAM. Limpe a memória ou troque o módulo. Alarme de servo (1º ou 2º eixo). Erro de paridade de RAM ou um alarme watchdog ocorreu no módulo do servo. Alarme de servo (3º ou 4º eixo). Erro de paridade de RAM ou um alarme watchdog ocorreu no módulo do servo. Alarme de servo (5º ou 6º eixo). Erro de paridade de RAM ou um alarme watchdog ocorreu no módulo do servo. Alarme de servo (7º ou 8º eixos). Erro de paridade de ROM ou um alarme watchdog ocorreu no módulo do servo.

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Nº 924 930 945

950 951 970 971 972

973

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Mensagem SERVO MODULE SETTING ERROR Erro de setting do módulo do servo CPU INTERRUPT Interrupção da CPU SERIAL SPINDLE COMUNICATION ERROR Erro de comunicação da serial do spindle PMC SYSTEM ALARM Alarme do sistema PMC PMC-RC WATCHDOG ALARM Alarme watchdog do PMC-RC NMI OCCURRED IN BOC NMI ocorrido no BOC NMI OCCURRED IN SLC NMI ocorrido no SLC NMI OCCURRED IN OTHER MODULO NMI ocorrido em outro módulo NON MASK INTERRUPT NMI

Significado O módulo digital do servo não está instalado. Erro de CPU (interrupção anormal). Erro de comunicações ocorrido na serial do spindle. O cabo óptico pode estar desconectada. Falha ocorrida no PMC Falha ocorrida no PMC-RC (alarme watchdog). Erro de paridade de RAM ou NMI ocorrido no módulo PMC-RB. Erro de comunicações SLC ocorrido no PMC-RB. NMI ocorrido fora da placa principal da CPU.

NMI ocorrido sem causa conhecida.

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12 – PROCEDIMENTO PARA SALVAR/CARREGAR DADOS 12.1 -PROCEDIMENTO PARA SALVAR DADOS UTILIZANDO CARTÃO PCMCIA Obs.: As teclas do teclado MDI estarão entre [ ] : As teclas Soft Keys estarão entre < > 1 - Habillitar escrita de Parâmetros -Ligar a máquina e colocar em modo MDI ou emergência ativada; -Teclar [ OFFSET SETTING ]; -Teclar < SETTING >; -Em PARAMETER WRITE digitar [ 1 ] e [ INPUT]; 2 - Habilitar uso do PCMCIA: -Modo MDI ou emergência ativada. -Teclar [ SYSTEM ]; -Teclar < PARAM >; -Digitar [ 20 ] e < No. SRH >; -No parâmetro 20 digitar [ 4 ] e [ INPUT ]; 3 - SALVAR PARAMETRO DE MÁQUINA (CNC PARAM. DAT ). - Colocar no modo [ EDIT ]; -Colocar PCMCIA; -Teclar [ SYSTEM ]; -Teclar < PARAM >; -Teclar < OPRT >; -Teclar < + >; -Teclar < PUNCH > ou < TRANSM >; -Teclar < ALL > ou < TODOS >; -Teclar < EXEC >; * Durante a transmissão ficará aparecendo OUT PUT ( ou TRANSM ) no canto direito do vídeo. 4 - SALVAR < ERRO DE PASSO > ( PITCHERR. DAT ). - Colocar no modo [ EDIT ]; -Teclar [ SYSTEM ]; -Teclar < + >; -Teclar < PITCH > ou < PASSO >; -Teclar < OPRT >; -Teclar < + >; -Teclar < PUNCH > ou < TRANSM >; -Teclar < EXEC >. * Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto da tela até acabar a transmissão. 5 - SALVAR PARÂMETROS DE LADDER ( PMC – RA.PRM ). -Ligar os eixos ; -Teclar [ SYSTEM ] -Teclar < PMC >; -Teclar ; -Colocar no modo [ EDIT ]; C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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-Em DEVICE , teclar < M-CARD >; -Em FUNCTION , teclar < WRITE >; -Em DATA KIND , teclar < PARAM >; -Teclar < EXEC > ; * Ficará aparecendo EXECUTING e quando terminar aparecerá COMPLETE. 6 - SALVAR LADDER ( PMC-RA.LAD ). -Ligar a máquina ; -Ligar os eixos ; -Teclar [ SYSTEM ] -Teclar < PMC >; -Teclar < I / O >; -Em DEVICE, teclar < M-CARD >; -Em FUNCTION , teclar < WRITE >; -Em DATA KIND , teclar < LADDER > -Teclar < EXEC > * Ficará aparecendo EXECUTING e quando terminar aparecerá COMPLETE. 7 - PARA VERIFICAR CONTEÚDO DO CARTÃO PCMCIA. -Teclar [ SYSTEM ]; -Teclar < PMC >; -Teclar < I / O >; -Em DEVICE , teclar < M-CARD >; -Em FUNCTION , teclar < LIST >; -Teclar < EXEC >; * Aparecerá todos os arquivos contidos na PCMCIA . 8 - PARA SALVAR UM PROGRAMA ( O_____ ) -Ligar eixos e modo [ EDIT ]; -Teclar [ PROG ]; -Teclar < DIR > ou ; -Digitar o número do programa. Ex. O2 -Teclar < + > ; -Teclar < PUNCH > ou < TRANSM>; -Teclar < EXEC >; * Aparecerá OUT PUT (ou TRANSM ) no canto direito do vídeo até terminar a transmissão. 9 - PARA SALVAR TODOS OS PROGRAMAS ( PROGRAM. ALL ). -Seguir o mesmo procedimento do item 8 e digitar em número do programa : O - 9999 l0 - PARA SALVAR CORRETORES DE FERRAMENTA ( TOOLOFST. DAT ) -Colocar no modo [ EDIT ] -Teclar [ OFFSET SETTING ]; -Teclar < OFFSET>; -Teclar ; -Teclar ; - Teclar < PUNCH > ou < TRANSM>; - Teclar < EXEC >; C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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* Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM ) no canto direito do vídeo até terminar a transmissão.

12.2 - PROCEDIMENTO PARA CARREGAR DADOS UTILIZANDO PCMCIA (APÓS O MASTER RESET) 1 - LIBERAR ESCRITA DE PARÂMETRO - Modo MDI ou emergência ativada; - Teclar [ OFFSET SETTING]; - Teclar < SETING >; - Em PARAMETER WRITE, colocar [1] e [INPUT]; 2 - HABILITAR USO DO PCMCIA - Modo MDI ou emergência ativada; - Teclar [SYSTEM]; - Teclar < PARAM >; - Digitar [2] [0] e < N SRH >; - No parâmetro 20, digitar [4 ] e [ INPUT ]; 3 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM.DAT) - Emergência ativada; - Teclar [SYSTEM]; - Teclar ; - Teclar < OPRT >; - Colocar a PCMCIA com o arquivo CNCPARAM.DAT - Teclar ; - Teclar < READ > ou [RECEB]; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo INPUT (ou RECEP) no canto direito até acabar a Recepção; - Desligar a máquina. 4 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER - Ligar o COMANDO com as teclas O e Z apertadas; * O BIP ficará acionando, até definir a linguagem; - Teclar [ SYSTEM]; - Teclar < PMC >; - Teclar < PMC PRM >; - Teclar < KEEPRL >; - Levar o CURSOR até K00 bit 1; - Digitar [ 1 ] e [ INPUT]; * Deverá parar de piscar. Para carregar os PARÂMETROS DE LADDER e LADDER deve-se liberar a página de Transmissão do PMC: - Teclar [ SYSTEM]; - Teclar < PMC>; - Teclar < PMCPRM >; - Teclar < SETING >; C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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- Em PROGRAMMER ENABLE digitar [ 1 ] e [ INPUT] ou teclar YES ( Tem a mesma função que colocar o Keep rele K17.1 =1); - Teclar [ SYSTEM ]; - Teclar < PMC >; - Teclar I/O; - Em DEVICE, teclar < M-CARD >; - EM FUNCTION, teclar < LIST >; - Teclar < EXEC >; Verificar o Número na frente do Arquivo de Parâmetros de Ladder (PMC-RA.PRM) e o número na frente do arquivo de Ladder ( PMC-RA.LAD ); - Teclar < CANCEL>; - Em DEVICE, teclar M-CARD; - Em FUNCTION, teclar < READ >; - Em FILE No. , digitar o nº equivalente ao PMC-RA.PRM e [ INPUT ]; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo EXECUTING até acabar a Recepção. - Desligar / Ligar a máquina. 5 - CARREGAR LADDER (PMC-RA.LAD) - Modo MDI ou emergência ativada; - Teclar [SYSTEM]; - Teclar < PMC >; - Teclar < I/O >; - Em DEVICE, teclar < M-CARD >; - Em FUNCTION, teclar < READ >; - Em FILE No. , digitar o nº equivalente ao PMC-RA.LAD e [ INPUT ]; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo EXECUTING até acabar a recepção. Após carregar o ladder é necessário transferir para a FLASH ROM: - Teclar [SYSTEM]; - Teclar < PMC >; - Teclar < I/O >; - Em DEVICE, teclar < F-ROM>; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo EXECUTING até acabar de carregar na FLASH ROM. - Desligar/ Ligar a máquina. 6 - CARREGAR “ERRO DE PASSO” (PITCHERR.DAT) - Ligar os eixos; - Modo [ EDIT ]; - Teclar < SYSTEM >; - Teclar < + >; - Teclar < PITCH > ou < PASSO >; - Teclar < OPRT >; - Colocar Cartão PCMCIA com o arquivo PITCHERR.DAT C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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- Teclar < + >; - Teclar < READ > ou [ RECEB ]; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo INPUT ( ou RECEP ) no canto direito até acabar a Recepção. 7 - CARREGAR CORRETORES DE FERRAMENTA ( TOOLOFST.DAT ) - Modo [ EDIT ] ; - Teclar [ OFFSET SETTING]; - Teclar < OFFSET > ou < CORRET >; - Teclar < OPRT >; - Teclar < + >; - Teclar < READ > ou < RECEB >; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo INPUT no canto direito até acabar a Recepção. 8 - CARREGAR PROGRAMAS - Modo [ EDIT ]; - Teclar [ PROG ]; - Teclar < + >; - Teclar < CARD >; Mostrará o conteúdo do PCMCIA - Teclar < OPRT >; - Teclar < F-READ >; - Digitar o número do programa desejado; - Teclar < F SET > ou < DEF F >; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo INPUT no canto direito até acabar a Recepção

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12.3 - PROCEDIMENTO PARA SALVAR VIA RS232 (COM USO DO PCIN) 1 - CONFIGURAR A MÁQUINA E O MICRO (PCIN) PCIN Baudrate = 4800 parity= even stopbit= 2 databits= 7 timeout= 0 ENDWM30 = OFF XON/XOFF

MÁQUINA Parâmetro 20 = 1 111.3 = 0 111.0 = 1 112 = 0 113 = 10

ISO 2 stopbits RS 232 4800

2 - SALVANDO PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM) - Emergência ou modo [ EDIT ]; - Teclar [ SYSTEM ]; - Teclar < PARAM >; - Teclar < OPRT >; - Teclar < + >; - Teclar < PUNCH >; - Teclar < ALL >; - Preparar o micro para receber; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto direito do vídeo até terminar a transmissão. 3 - SALVANDO PARÂMETROS DE LADDER (PMC-RA) - Modo [ EDIT ] ; - Teclar [ SYSTEM ]; - Teclar < PMC >; - Teclar < I/O >; - Em DEVICE, teclar < OTHERS >; - Em FUNCTION, teclar < WRITE >; - Em DATA KIND, teclar < PARAM >; - Teclar < SPEED >; - Em BAUDRATE, teclar [ 3 ] e [ INPUT ];CORRESPONDE A BAUD RATE = 9600 - Em PARITY BIT, teclar [ 0 ] e [ INPUT ]; PARIDADE = NONE - Em STOP BIT, teclar [ 1 ] e [ INPUT ]; STOP BITS = 2 BITS - Em WRITE CODE, teclar [ 1 ] e [ INPUT ]; FORMATO = ISO - Teclar < - > (Soft key da esquerda) - Preparar micro para receber; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo EXECUTING até terminar a transmissão. 4 - SALVANDO LADDER (LAD) - Modo [ EDIT ]; - Teclar [ SYSTEM ]; - Teclar < PMC >; - Teclar < I/O >; C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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- Em DEVICE, teclar < OTHERS >; - Em FUNCTION, teclar < WRITE >; - Em DATA KIND, teclar < LADDER >; - Teclar < SPEED > e ajustar conforme o item 3 - Teclar < - > - Preparar o micro para receber; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo EXECUTING até acabar a transmissão. 5 - SALVANDO ERRO DE PASSO (PITCHERROR) - Modo < EDIT >; - Teclar [ SYSTEM ]; - Teclar < + >; - Teclar < PITCH >; - Teclar < OPRT >; - Preparar o micro para receber. - Teclar < + >; - Teclar < PUNCH >; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto direito do vídeo até acabar a transmissão. 6 - SALVANDO PROGRAMAS - Modo [ EDIT ]; - Teclar [ PROG ]; - Teclar [ DIR ]; - Digitar o número do programa há ser salvo, exemplo O 01 ou O -9999 = todos programas. - Preparar o micro para receber; - Teclar < + >; - Teclar < PUNCH >; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto direito do vídeo até acabar a transmissão. 7 - SALVANDO CORRETORES - Modo [ EDIT ]; - Teclar [ OFFSET SETTING ]; - Teclar ;h - Teclar < OPRT >; - Teclar < + >; - Teclar < PUNCH >; - Preparar o micro para receber - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo OUT PUT (ou TRANSM) no canto direito do vídeo até acabar a transmissão

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12.4 -PROCEDIMENTO PARA CARREGAR DADOS NA MÁQUINA VIA RS 232 (APÓS O MASTER RESET) UTILIZANDO O MICRO (PCIN) 1 - CARREGAR PARÂMETROS DE MÁQUINA (CNCPARAM) - Ligar a máquina com a emergência ativada; - Liberar Escrita de Parâmetros; - Teclar [ SYSTEM ]; - Teclar < PARAM>; - Ajustar os seguintes parâmetros: parâmetro: 20 = 1 porta COM 1 111.3 = 0 ISO 111.0 = 1 2 Stop bits 112 = 0 RS 232 113 = 11 9600 - Teclar < + >; - Teclar < READ >; - Teclar < EXEC >; * Ficará piscando LSK no canto direito do vídeo - Enviar Parâmetros de Máquina * Quando começar a receber os parâmetros, irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção. - Desligar/Ligar a máquina; 2 - CARREGAR PARÂMETROS DE LADDER (PMC-RA) - Ligar o COMANDO com as teclas O e Z apertadas; * O BIP ficará acionando, até definir a linguagem; - Teclar [SYSTEM]; - Teclar < PMC >; - Teclar < PMC PRM >; - Teclar < KEEPRL >; - Levar o CURSOR até K00 bit 1; - Digitar [ 1 ] e [INPUT]; * Deverá parar de apitar. Para carregar os PARÂM. DE LADDER e LADDER deve-se liberar a pág. de Transmissão do PMC: - Teclar [ SYSTEM]; - Teclar < PMC>; - Teclar < PMCPRM >; - Teclar < SETTING >; - Em PROGRAMMER ENABLE digitar [ 1 ] e [INPUT] ou teclar YES ( tem a mesma função que colocar o - keep rele K17.1 = 1) - Teclar [ SYSTEM ]; - Teclar < PMC >; - Teclar < I/O >; - Em DEVICE, teclar ; - EM FUNCTION, teclar < READ >; C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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- Teclar < SPEED > e configurar a tela conforme o ítem no. 3 dos procedimentos de SALVAR usando micro; - Teclar < - > (1ª soft key da esquerda); - Teclar < EXEC >; - Enviar arquivo PARAM.LADDER * Ficará aparecendo EXECUTING e quando acabar a transmissão aparecerá COMPLETE. - Desligar / Ligar a máquina. 3 - CARREGAR LADDER (LAD) - Teclar [SYSTEM]; - Teclar < PMC >; - Teclar < I/O >; - Em DEVICE, teclar < OTHERS >; - Em FUNCTION, teclar < READ >; - Teclar < SPEED > e configurar conforme o ítem no. 3 dos procedimentos de SALVAR usando micro; - Teclar < - >; - Teclar < EXEC >; - Enviar o Ladder * Ficará aparecendo EXECUTING e quando acabar a recepção aparecerá COMPLETE. Após carregar o ladder é necessário transferir para a FLASH ROM: - Teclar [SYSTEM]; - Teclar < PMC >; - Teclar < I/O >; - Em DEVICE, teclar < F-ROM>; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo EXECUTING até acabar de carregar na FLASH ROM. - Desligar / Ligar a máquina. 4 - CARREGAR ERRO DE PASSO (PITCH ERROR ) - Retirar todos os alarmes da máquina; - Modo [ EDIT ]; - Teclar [ SYSTEM ]; - Teclar < + >; - Teclar < PITCH>; - Teclar < OPRT >; - Teclar < + >; - Teclar < READ >; - Teclar < EXEC >; * Ficará aparecendo LSK no vídeo. - Enviar o arquivo PITCH * Quando começar a receber os parâmetros, irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção. Quando acabar a recepção, carregará os valores de correção na página de PITCH ERROR.

5 - CARREGANDO CORRETORES - Modo [ EDIT]; - Teclar [ OFFSET SETTING]; C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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- Teclar < OFFSET >; - Teclar < OPRT >; - Teclar < + > - Teclar < READ >; - Teclar < EXEC >; * Ficará mostrando LSK no canto inferior do vídeo; - Enviar o arquivo com os corretores. *Quando começar a receber o arquivo, irá mostrar INPUT no lugar de LSK até terminar a recepção. 6 - CARREGANDO PROGRAMAS - Modo [ EDIT ]; - Teclar [ PROG]; - Teclar < DIR >; - Teclar < OPRT >; - Teclar < + >; - Teclar < READ >; - Teclar < EXEC >; - Enviar o programa desejado O....... ou O - 9999 ( arquivo com todos os programas)

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13- Sistema de Trocadores de Ferramentas para os Centros de Usinagem Linha Discovery.

Para os Centros de Usinagem – Máquinas da linha D, são previstos dois tipos de trocadores de ferramentas. Um trocador denominado de Trocador de Ferramentas Direto e outro denominado de Trocador de Ferramentas Randômico. Em ambos os casos, uma troca de ferramenta é invocada através do código M06. O código M06 chama por sua vez um programa Macro (M06.M00) e assim, o código M06 não deve ser tratado no PMC. A comunicação entre a Macro e o PMC é feita através de variáveis dedicadas para este fim. De forma análoga, o código T também chama uma macro (TCALL.M00), cujo programa é responsável pelo tratamento do código T programado. Dessa forma, ao se programar Txx e M06, os flags TF Tstrobe) e MF (Mstrobe) não são enviados ao PMC, razão pela qual a lógica do PMC deve fazer uso das variáveis D, conforme Tabela 1 e Figura 3. Como o eixo Z é o eixo que deve sempre se movimentar para a posição, denominada de Posição de Troca de Ferramenta e para a posição denominada de Posição de Giro do Magazine (aplicado quando a máquina está configurada com o Trocador de Ferramentas Direto), durante a fase de try-out ou de ajuste da máquina, estas posições devem ser definidas. Deve-se definir também qual é o número máximo de ferramentas que deverá conter naquele dado trocador de ferramentas. Não existe uma página especifica criada para o Trocador de Ferramentas Direto. Já no caso do Trocador de Ferramentas Randômico, observe a figura 2. Assim, para que estas informações possam ser definidas, a página de parametrização do trocador de ferramentas possui vários comandos, os quais habilitam o operador defini-las. A figura 1 ilustra a página denominada de Preset do Trocador de Ferramentas.

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13.1- Página de Preset do Trocador de Ferramentas – Comandos e Campos de Definição. A página de Preset do Trocador de Ferramentas possui alguns comandos via softkeys e ou campos, os quais estão descritos abaixo. Esta página se aplica ao setup do trocador de ferramentas, definindo as coordenadas de troca e de giro do magazine, assim como o número máximo de ferramentas contidas no magazine. Esta página pode ser acessada sempre que a Página de Configuração estiver habilitada. Para maiores detalhes vide capítulo Parametrização de Configuradores.

Posição de Giro Este campo é usado para se determinar a posição de giro do magazine (aplicado somente em máquina com Trocador de Ferramentas Direto). Esta posição é aquela em que o eixo Z se encontra de forma a permitir que haja a indexação do magazine sem interferência mecânica. A posição de giro é determinada durante o try-out da máquina ou quando houver necessidade de intervenção no magazine devido a manutenção. Deve-se posicionar o eixo Z corretamente na posição. Estando o eixo Z devidamente posicionado, o operador poderá acionar a softkey . A coordenada de posição de Z é então transferida para uma variável interna do sistema (#520-P_Code_Variável).

Posição de Troca Este campo é usado para se determinar a posição de troca de ferramenta magazine. Esta posição é aquela em que o eixo Z é posicionado para haver a troca de ferramenta. Esta posição é determinada durante o try-out da máquina ou quando houver necessidade de intervenção no magazine devido a manutenção. Deve-se posicionar o eixo Z corretamente na posição. Estando o eixo Z devidamente posicionado, o operador poderá acionar a softkey . A coordenada de posição de Z é então transferida para uma variável interna do sistema (#521-P_Code_Variável).

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NOTA Colocar a máquina no Sistema Métrico antes de se definir as posições de giro e de troca. Não há conversão de milímetro para polegada ou vice-versa. Caso a máquina esteja no Sistema Polegada, as coordenadas serão definidas erradamente, levando a colisões.

Número de Ferramentas Este campo é usado para se determinar qual o número máximo de ferramentas as quais configuram um determinado magazine. Nenhum valor menor que 1 ou maior que 127 pode ser definido. Este campo deve ser somente determinado durante o try-out da máquina. O valor deste campo numérico está contido na variável D45.

LE POS Esta softkey é usada para registrar a posição de giro e ou a posição de troca de ferramenta, conforme a definição dos campos Posição de Giro e Posição de Troca. Quando o cursor se encontrar sobre o campo denominado de Nº de ferramentas, esta softkey se torna invisível.

OPÇÂO Esta softkey é usada para se selecionar o display de coordenadas dos eixos X, Y e Z. Esta página permite vizualizar as coordenadas ABSOLUTA (ABS) ou de MÁQUINA (Maq).

Página do Trocador de Ferramentas Randômico No caso da máquina ser configura com um trocador de ferramentas randômico, a página denominada de Trocador de Ferramentas Randômico se aplica, basicamente, à programação do trocador (operação de setup – carga da ferramenta) e visualização das ferramentas, no tempo, e seus tipos, no magazine. Dessa forma, a figura 2 ilustra a página para um Sistema Trocador de Ferramentas Randômico (STFR). Este sistema de troca de ferramentas é uma configuração em função do tipo de máquina que, quando aplicado, deve ser ativado através da página de configuração de opcionais.

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Figura 2 – Página do Sistema Trocador de Ferramentas Randômico

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Quando uma máquina esta configurada com o STFR, o acesso a página acima é feita através do menu principal. A figura 3 ilustra o menu principal com o ícone de acesso ao STFR.

Figura 3 – Página do Menu Principal Ícone para acessar o STFR

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O STFR está apto a controlar até 48 ferramentas no magazine e uma ferramenta no eixo árvore. Este controle está relacionado com o campo Nº de Ferramentas (vide página de configuração). Quando este número for menor que 48 ferramentas, então o sistema pode controlar até este número de ferramentas no magazine e as demais ferramentas podem ser tratadas como ferramentas externas. Além de definir e controlar as posições das ferramentas no magazine, o STFR também permite a programação do tipo da ferramenta e do dimensional de seu diâmetro. No entanto, ainda com relação ao dimensional da ferramenta (diâmetro), este valor não é transferido para a tabela de ferramentas. O dimensional controlado pelo STFR é somente para permitir a identificação de duas ferramentas de tipos iguais, porém, de dimensões diferentes. A figura a seguir ilustra a parte referente ao mapa de ferramentas. No mapa de ferramentas é possível visualizar a posição de cada ferramenta no magazine. Posição

Ferramenta

Tipo da Ferramenta

Unidade de Medida

Diâmetro da Ferramenta

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Status

Ferramenta no Eixo Árvore

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Ao se definir uma ferramenta no magazine, o STFR também permite a definição do tipo da ferramenta. Para isto, a página de tipo se apresenta, permitindo assim a definição do tipo. Janela para definição do tipo da ferramenta

Figura 5 – Visualização da janela para definição do tipo da ferramenta

Funções das softkeys no STFR C:\Meus documentos\Carlitos\Manual 21i MB.doc

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O STFR possui uma série de comandos via softkey, os quais estão descritos abaixo.

SETDSL / SETLIG Permite ligar ou desligar o modo de setup do STFR. Quando em modo Setup, é permitido programar o número de uma ferramenta para uma posição desejada. Permite programar o tipo da ferramenta e definir o diâmetro da mesma. Quando não em modo Setup, o sistema permite somente que se visualize as posições atuais das ferramentas no magazine e também o detalhe, ou seja, o diâmetro de qualquer ferramenta. Observe a solicitação de confirmação via quando selecionando-se o modo Setup.

REFMAG A função de REFMAG refere-se ao zeramento do magazine. Entende-se por zeramento do magazine a colocação das ferramentas Nº 1 na Pos.1 e assim sucessivamente. Esta função somente está habilitada quando em modo Setup Ligado, Tipo e Detalhe desligado. Observe a solicitação de confirmação via quando selecionando-se o modo Setup.

TIPO Permite definir o tipo da ferramenta. Somente tem função quando em modo Setup Ligado. Vide figura 4.

DETALH Permite visualizar no campo o valor do diâmetro de uma dada ferramenta. Vide figura 3.

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Sumário das Variáveis de Comunicação entre Macro e o PMC (ladder) A função de troca de ferramentas, chamada através do código T e M06, fazem uso de variáveis do tipo “D” de forma a estabelecer a comunicação e o sincronismo de eventos entre as funções da Macro e o PMC (ladder). Abaixo encontram-se sumarizadas (vide tabela 1) estas variáveis e, devem ser observadas quando desenvolvendo-se a interface para este sistema. A comunicação entre a Macro e o PMC são feitas através das variáveis D, segundo o esquema abaixo. D42 – D47

MACRO

D471 – D472 - D473

PMC

D43 – D47 – D44

Tabela 1 – Sumário das Variáveis D usadas pelo Trocador de ferramentas Direto e Randômico. Variáveis D D42.0

D42.1

D42.2 D42.3

D43.0

D43.1 D43.2 D43.5 D43.6 D44.0 D44.1

Função Informa que o ciclo de Troca esta em Progresso. Este flag é ligado assim que a função M06 (Troca de Ferramenta) e invocada. Informa que à Macro esta pronta a receber comando de movimento do eixo Z via PMC. Este comando de movimento pode ser o de mover o eixo Z para a posição de troca ou posição de giro do magazine. Resposta ao comando de movimento do eixo Z para a posição de troca. Indica eixo Z posicionado para a Troca. Resposta ao comando de movimento do eixo Z para a posição de giro do magazine. Indica eixo Z posicionado para o giro do magazine. Informa à Macro se a máquina esta em Prog. Test. Em Prog. Test não deve haver commando de troca de ferramenta. Neste caso, a Macro irá ignorar qualquer comando de M06 Envia solicitação de comando para mover o eixo Z para a posição de troca. Envia solicitação de comando para mover o eixo Z para a posição de giro do magazine. Reply para a solicitação de movimento do eixo Z. Fim do ciclo de troca de ferramentas. Usado para detectar seqüência de Programação Txx#M06#. Informa à Macro se máquina esta em Simulação Gráfica. Durante a simulação gráfica nenhum comando de troca de ferramenta deve ser permitido. Vide flag F62.5.

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Direção Macro → PMC Macro → PMC

Macro → PMC Macro → PMC PMC → Macro PMC → Macro PMC → Macro PMC → Macro PMC → Macro Macro → Macro PMC → Macro

Manual 21i MB.doc D45.0 ~ D45.7 D47.0 D47.1 D471 D472 D473

POS160603 Macro → PMC Macro → PMC PMC → Macro Macro → PMC Macro → PMC Macro → PMC

Contém o número de ferramentas T Strobe T Reply Nº da ferramenta atual Nº da ferramenta programada Posição da ferramenta no magazine

A figura 6 ilustra a carta de tempo para a função M06 – Direto e Randômico.

Código M06 – Chama a Macro D42.0 = 1 ⇒ TAF em Progresso D42.1 = 1 ⇒ Pronto para receber Comando de movimento do eixo Z

Comando de Movimento. Se Z p/ pos. De troca, então D43.1 = 1. Se Z p/ pos. De giro, então D43.2 = 1.

Eixo em movimento

Eixo Z na posição de troca D42.2 = 1 Eixo Z na posição de giro D42.3 = 1

Reply do comando de movimento D43.5 = 1

Fim do ciclo de troca D43.6 = 1

D471 atualizado com a ferramenta atual

Figura 6 – Carta de Tempo para o tratamento do M06 (Direto e Randômico)

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As figuras a seguir ilustram a carta de tempo para a função T.

Código Txx – Chama a Macro, onde xx É o nº da ferramenta programada. T Strobe ⇒ D47.0 = 1 T Programado em D472

T reply ⇒ D47.1 = 1

Figura 7 – Carta de tempo para o travamento do T – Direto

Código Txx – Chama a Macro, onde xx É o nº da ferramenta programada. T Strobe ⇒ D47.0 = 1 T programado em D472

T Posição em D473

T reply ⇒ D47.1 = 1

Figura 8 – Carta de tempo para o tratamento do T – Randômico

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Simulação Gráfica no CNC Habilitada (F62.5)

(D44.1) PMC informa Simulação gráfica no CNC Em progresso.

Movimento de troca de ferramentas inibido Figura 9 – Carta de tempo para o sinal de Simulação Gráfica do CNC

Mensagens de Erro para os Trocadores de Ferramentas A tabela abaixo apresenta as mensagens de erro geradas pela programação dos códigos T e M06, os quais são usados para os comandos de troca de ferramenta. As mensagens de erro são válidas tanto para os Trocadores Diretos como para os trocadores Randômicos. Tabela 2 – Mensagens de erro para os trocadores de ferramentas Nº da Mensagem Mensagem 3008 Nº Ferramenta Exc. Limite

3027

Notas O nº programado da ferramenta excede o nº máximo permitido.

Tool Number Exceed Limit Num. Herram. Exc. limite Grenze – Eerkezeugnummer Erreicht Nr. Utensili Eccede Limite Nº Outil Dep. Limite Código T duplicado Foi programado um outro código T sem antes ter havido um comando de M06. a seqüência de programação deve ser sempre Txx#M06#. Duplicated T code Codito T reproducito T Ert Vervielfaltigt Codice T Doppio T code duplique

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Considerações para a Troca de Ferramentas – Programa O8008 Independente do tipo de trocador de ferramentas selecionado para uma máquina, é necessário sempre seguir a sequência de programação dada pelo código Txx# e M06#, onde xx indica o número da ferramenta. Dessa forma, sempre que se programa um código T, independente do modo de operação, ou seja, em MDI, Automático ou mesmo quando no Sistema Guidance, este mesmo código T deve ser invocar um programa macro. Este programa macro é responsável pela identificação e tratamento do código T, estabelecendo a partir daí uma série de comunicações entre a macro e as lógicas do PMC. Assim, ao se invocar um código T, existe de maneira transparente ao usuário, a chamada de um programa interno. Este programa interno, para fins de tratamento do código T, será sempre o programa identificado por O9008. Entretanto, sua chamada pode ser no modo Direto ou indireto. No Modo Direto, o programa é chamado pelo próprio código T e se aplica sempre que um programa estiver sendo executado no Modo MDI ou AUTO no CNC. Já no Modo Indireto, o programa é chamado através de um programa reservado, identificado por O8008, e se aplica quando operando a máquina em Manual Guide for Milling. O programa O8008 é automaticamente criado pelas rotinas de inicialização assim que a máquina for ligada. Seu conteúdo é então usado para se invocar o programa interno, endereçado por G403. O código G403, por sua vez, invoca o programa O9008, o qual executa então todo o tratamento referente ao código T. Quando em Simulação Gráfica pelo Manual Guide ou mesmo no CNC, as funções de troca de ferramentas são ignoradas pelos programas macro de modo a não haver comandos de movimento do eixo Z nem tampouco do próprio magazine. Vide variável33010 e D44.1. Parametrização para Chamada indireta. Quando em Sistema de Manual Guide for Milling (configurado no CNC) e para que se habilite a chamada indireta, é necessário definir o parâmetro # 9106 – 8008. O9008 T

CNC M99 CNC

T

Manual Guide

O8008 G403 M99

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14- Sistema de Trocadores de Ferramentas para os Centros de Furação Linha VTC30. A página abaixo, mostra o número e nome das ferramentas e possibilita executarmos trocas de ferramentas manuais.

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