MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO Tareas que se efectúan para asegurar que un equipo haga aquello que, quien lo utiliza, quiere que haga. Esta es la definición básica del mantenimiento y ha perdurado a través del tiempo, lo que ha ido variando son los métodos de planificación, ejecución y control que se han adaptado al progreso tecnológico de las máquinas. El mantenimiento de una estación espacial responde a la definición anterior, el que hacía el hombre de las cavernas al afilar la piedra para ser más eficaz en la lucha con la fiera, también respondía. Se discutirá en este Módulo los tipos de mantenimiento que prácticamente rigieron la producción y servicios hasta casi el final del siglo XX y que se encuentran en uso en muchas organizaciones actuales, especialmente las medias y pequeñas. En el Módulo siguiente se verá cómo variaron los criterios con los cambios de tecnología. Se tratará de clarificar más el concepto de mantener. De toda máquina que elabora un producto o un servicio (p.e. máquina de hacer botones, un torno, un camión) se espera que siempre funcione, y es así como muchas veces se efectúan al adquirirla esfuerzos económicos con la satisfacción de haber hecho una buena inversión pues la citada máquina “es cara pero no falla”. Sin embargo, por más perfecto que sea su diseño y tecnología de construcción, los elementos que la componen -mecanismos, circuitosestarán sujetos a desgastes pudiendo fallar o sufrir daños, dependiendo ello de muchas variables siendo algunas de ellas aleatorias. Todo ello hace que el producto elaborado o el servicio prestado vaya disminuyendo su calidad. Para asegurar que un equipo cumple con la función o funciones específicas deseadas, o sea, para mantener se debería hacer tareas tales que: 

Respecto a los desgastes: hacer que se produzcan lo más lentamente posible y una vez que los mismos lleguen a determinada magnitud, volver éstas a dimensiones que aseguren que la performance se mantenga dentro de los valores de diseño.



Respecto a fallas y defectos: predecirlos, prevenirlos, buscarlos, encontrarlos, corregirlos. Esas dos tareas mantenimiento.

constituyen

el

Por lo anterior parecería que las tareas de mantenimiento son para hacer exclusivamente en máquinas, sin embargo si se analiza lo antes escrito, se ve que cabe a todos los productos de la ingeniería, sean estáticos o dinámicos, ejemplo:  Pintar una vivienda.  Afilar un cuchillo.

Resulta entonces que el mantenimiento es de aplicación universal y se vuelve imprescindible cuando dichos productos de la ingeniería son utilizados para producir o prestar un servicio, ya que sin el mismo aumenta la probabilidad de cese de función, lo que a su vez deriva en cese de producción o prestación. Definición de nuevos conceptos usados. DESGASTE Cambio de la geometría de una pieza por pérdida de material y/o variación de la forma. FALLA Es un evento técnico que provoca que un equipo deje de cumplir su función. DEFECTO Es un evento técnico que si bien no provoca que un equipo deje de funcionar, de no ser reparado en un tiempo perentorio, se transformará en una falla. Variable de control VARIABLE DE CONTROL La Variable de Control mide la vida de las UNIDADES o EQUIPOS y permite establecer los períodos de mantenimiento. De acuerdo al tipo de equipo puede ser:  Tiempo calendario.  Horas de vuelo.  Kilómetros recorridos.  Millas navegadas.  Horas de funcionamiento  Kilovatios producidos. La VARIABLE DE CONTROL mide cómo transcurre el tiempo de la UNIDAD o EQUIPO, en otras palabras cómo transcurre su vida, las que pueden ser dos y son de aplicabilidad en la gestión del mantenimiento:  

Vida técnica. Vida económica. VIDA TÉCNICA Tiempo transcurrido desde que una UNIDAD o EQUIPO comienza a cumplir su función hasta que se produce una degradación natural de la performance y deja de cumplirla.

Mediante una acción de mantenimiento se restituye la capacidad funcional y cuando cumpla otra vida técnica nuevamente se trabajará sobre el equipo para restablecerla y así se sucederán las vidas técnicas. PERFORMANCE Característica de funcionamiento de una UNIDAD o EQUIPO que define la capacidad del mismo para cumplir una función. VIDA ECONÓMICA Es la que transcurre desde la aparición de una UNIDAD o EQUIPO en el mercado, hasta que es desplazado por otro más eficaz y eficiente, o sea hasta que entra en obsolescencia. Cualidades que confiere el mantenimiento A través del mantenimiento, se pretende conferir a los equipos las siguientes cualidades que aseguren la calidad de la operación de producción o servicios a los que están destinados: CONFIABILIDAD Es la cualidad de una unidad o equipo por la cual cumple su función de producción o servicio sin sufrir fallas, siendo obtenida mediante una adecuada operación y mantenimiento. SEGURIDAD Es la cualidad de una unidad o equipo por la cual cumple su función de producción o servicio sin causar daños a personas y/o cosas aún en caso de falla, y se obtiene mediante un correcto diseño y adecuado mantenimiento. DISPONIBILIDAD Es la cualidad de un equipo, por la cual cumple su función de producción o servicio con confiabilidad y seguridad, en la oportunidad en que estaba programado para ello. Se obtiene con un correcto mantenimiento y una eficaz planificación del mismo.

Tipos de mantenimiento Los tipos de mantenimiento que discutiremos a continuación son:

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Correctivo Se dan a continuación las definiciones clásicas de estos tipos de mantenimiento a efectos de poder continuar con este primer módulo. Posteriormente se ampliará el tratamiento de este tema. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina de acuerdo a una frecuencia determinada con el fin de disminuir, al menor costo posible, la probabilidad de falla de la misma. Estas tareas se efectúan aunque la máquina no falle y generalmente es necesario sacarla de servicio para hacerlas. MANTENIMIENTO PREDICTIVO Consiste en efectuar en una máquina mediciones periódicas, de variables previamente elegidas y, mediante comparaciones sistemáticas, establecer la necesidad -o no- de efectuar trabajos de mantenimiento. No hay necesidad de sacar la máquina de servicio. MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina que ha sufrido una falla, con la finalidad de restablecer su capacidad para cumplir su función. Siempre es necesario sacar la máquina de servicio. Los mantenimientos predictivo y preventivo se efectúan de acuerdo a una programación llevándose a cabo aunque no hayan ocurrido fallas. El correctivo se hace cuando la falla o defecto han aparecido. Los dos primeros son programados, el otro, no, por lo que se pueden agrupar también como: MANTENIMIENTO PROGRAMADO Agrupa el PREVENTIVO y PREDICTIVO, son realizados de acuerdo a una periodicidad establecida con anterioridad, y se efectúan haya o no falla. La periodicidad se mide mediante la VARIABLE DE CONTROL. MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO

Es el CORRECTIVO y se realiza para solucionar una falla. Se efectúa al aparecer la misma y no responde a una programación. Mantenimiento preventivo. Se había definido el Mantenimiento preventivo como la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina de acuerdo a una frecuencia determinada con el fin de disminuir, al menor costo posible, la probabilidad de falla del mismo. Estas tareas se efectúan aunque la máquina no falle y generalmente es necesario sacarla de servicio para hacerlas. El mantenimiento preventivo nace a partir del siguiente concepto: en máquinas iguales, en tiempos iguales, se producen desgastes y fallas iguales. Con esta premisa y abundante información de fallas reales se desarrolla un modelo probabilístico que permite aplicar la filosofía tácitamente expresada en la definición: prevenir la falla interviniendo a tiempo. Este tipo de mantenimiento se caracteriza por el recambio de piezas y/o tareas prescriptas, con la finalidad de:  Recambio de piezas: se reemplazan aquéllas que han llegado a una etapa de la vida en que es inminente la falla, ejemplos: 1. El aceite que cumplió una determinada cantidad de horas o kilómetros degradándose su calidad lubricante. 2. El filtro de aire, también con determinada cantidad de horas o kilómetros, que acumuló una cantidad tal de partículas que provoca la pérdida de su capacidad de filtrado. 

Tareas prescriptas: se realizan con una frecuencia preestablecida a efectos de lentificar los desgastes y de prevenir fallas, ejemplos: 1. Ajustar cosas flojas. 2. Poner a punto la performance. 3. Limpiar. 4. Lubricar. 5. Buscar defectos; correas cuarteadas, poleas desalineadas, pérdidas en tuberías.

Todo esto se realiza mediante dos tipos de tareas:  

Recorrida general Inspección

Recorrida general Es un trabajo de gran envergadura, insume mayor cantidad de horas de trabajo que una INSPECCION y básicamente consiste en:  Desarme completo.

    

Limpieza. Inspección. Reparación o cambio de partes. Armado. Prueba y determinación de la performance.

Con ello la máquina empieza su Vida Técnica nuevamente. Este tipo de trabajo se debe aplicar, lógicamente, en proximidades de edad de fuerte aumento de la probabilidad de falla que corresponde a un determinado valor de la Variable de Control, el que se puede ir variando de acuerdo a la experiencia. Inspección Es uno de los trabajos por el que se recambian piezas o se efectúan tareas prescriptas que se realizan a intervalos iguales de tiempo. Efectuada una INSPECCIÓN, la siguiente normalmente contiene las tareas de la primera y algunas más. A su vez la que sigue contendrá las tareas de la efectuada anteriormente agregándose otras, y así hasta llegar a la más compleja y a partir de la siguiente se empieza nuevamente por la primera repitiéndose el ciclo. El Programa preventivo de Inspecciones debe llevarse a cabo independientemente de la Recorrida General, o sea, deben efectuarse las dos tareas. Comentarios generales sobre el mantenimiento preventivo. 

 

   



Se ejecuta mediante acciones sobre el EQUIPO, recambio de piezas y/o tareas prescriptas, que cambian – mejorándola - la condición operativa del mismo. Es la filosofía más antigua del mantenimiento y se efectúa en busca de confiabilidad. Redujo sensiblemente los costos de mantenimiento con relación al que se realiza únicamente al ocurrir una falla, es decir el correctivo puro. En general se planifica, especialmente las Inspecciones, de acuerdo a recomendaciones de la fábrica del Equipo. Muchas veces hay planificaciones excesivamente conservadoras lo que no es respaldado por los hechos. También muchas veces se abren máquinas, en la inspección general, que no tienen ningún problema. Otras veces una máquina funcionaba bien, se abrió, hubo error humano, y después de cerrada comenzó a funcionar mal. Si bien resulta más económico que el correctivo puro, situaciones como las tres citadas precedentemente lo hacen más caro de lo que debería ser.

Mantenimiento predictivo. Se había definido el Mantenimiento predictivo como la tarea de efectuar mediciones periódicas de variables previamente elegidas y,

mediante comparaciones sistemáticas, establecer la necesidad - o no de efectuar trabajos de mantenimiento. Hay equipos en los que existe una muy pequeña o ninguna relación entre la vida del equipo y la probabilidad de falla, pero muchos de ellos dan una especie de aviso de que el proceso de falla ha comenzado a ocurrir. Si esta evidencia se puede encontrar, es factible tomar una acción para prevenir la falla y evitar las consecuencias, y así nace el mantenimiento predictivo que no es otra cosa que conocer el estado de las máquinas en función de los síntomas de la misma, o sea sin necesidad de abrirlas. Para ello, se observa o mide periódicamente una variable elegida, y se estudia la evolución de algún síntoma o síntomas ligados a una falla mecánica de algún componente del equipo, debiéndose conocer la relación entre el nivel del síntoma y el agravamiento de la falla, lo cual permite predecir cuando se aproxima el instante de la falla. Los síntomas mencionados pueden ser:      

Puntos calientes con cambio de color en una aislación eléctrica. Vibraciones en un rodamiento. Fisuras en un metal. Partículas metálicas en aceite lubricante. Aumento de consumo en un motor. Desgaste de la banda de rodamiento de un neumático. Al igual que el mantenimiento preventivo, se efectúa de acuerdo a una programación que se controla mediante la VARIABLE DE CONTROL, llevándose a cabo aunque no hayan ocurrido fallas. Sus características principales son:



Mientras se efectúa, la máquina puede continuar en servicio.



No se efectúan tareas, sino la medición de la/s variable/s las que deben ser analizadas.



El tiempo entre mediciones también es normalmente aconsejado por la fábrica estableciéndose de acuerdo al siguiente criterio: supongamos que aparece en la máquina una irregularidad a partir de la cual comienza a gestarse la falla la que demorará en hacerse efectiva un tiempo t; el tiempo entre mediciones predictivas debe ser menor que t.

Técnicas de inspección predictiva. Hay muchos tipos de inspecciones, la mayoría de ellas requieren el uso de equipamiento e instrumental especial, y mediante las mismas se buscan ciertos efectos con los cuales se descubre la falla potencial. Se las clasifica bajo los siguientes títulos:

     

Efectos dinámicos. Partículas. Efectos químicos. Efectos físicos. Cambios en la temperatura. Efectos eléctricos.

Comentarios generales sobre el mantenimiento predictivo Se ejecuta mediante mediciones a la UNIDAD o EQUIPO, que no cambian la condición operativa, sino que se hacen para obtener información del mismo.  Es una nueva filosofía del mantenimiento efectuado en busca de confiabilidad, pudiendo coexistir, como realmente lo hace, con el preventivo.  Redujo sensiblemente los costos consecuencia del mantenimiento preventivo excesivamente conservador.  Al igual que las inspecciones preventivas se planifica de acuerdo a recomendaciones de la fábrica del Equipo.  Si está bien efectuado evita la apertura de máquinas que no tienen ningún problema.  Un ejemplo clásico de este tipo de mantenimiento son: a) Análisis de aceite. b) Análisis de combustible. c) Medición de vibraciones.  Es el tipo de mantenimiento que en el último cuarto del siglo XX permitió el máximo aprovechamiento del equipamiento al conseguir la disminución sustancial de la parada de máquinas, tanto programada como no programada, lo que a su vez permitió poner en vigencia en forma económica sistemas como el “just in time”. 

Mantenimiento correctivo. Es la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina que ha sufrido una falla, con la finalidad de restablecerle la capacidad de cumplir su función. Siempre es necesario sacar la máquina de servicio. Es la más antigua filosofía de esta disciplina: cuando falla se arregla, no responde a una programación y pueden darse los siguientes casos: 

Que el equipo se mantenga de acuerdo a lo definido como MANTENIMIENTO PROGRAMADO, tenga una falla y se le haga un CORRECTIVO.



Que el equipo se mantenga de acuerdo a lo definido como MANTENIMIENTO PROGRAMADO, y en una INSPECCIÓN o PREDICTIVO se encuentre una situación tal que se decida hacer un CORRECTIVO. Que el equipo no tenga un plan de mantenimiento programado



y se le hace CORRECTIVO cuando falle. El CORRECTIVO se puede efectuar mediante dos tipos de tareas:  Recorrida general.  Mantenimiento menor. La aplicación de uno u otro tipo de tarea es decisión del responsable de mantenimiento y depende de:  Magnitud de la falla.  Edad de la máquina que ha fallado.  Costo operativo. Recorrida General Es el mismo concepto explicado en MANTENIMIENTO PREVENTIVO con la diferencia que no se efectúa de acuerdo a una programación sino cuando ha ocurrido una falla. Lógicamente se aplica cuando la falla es de envergadura y lo conveniente es la revisión general del equipo. Mantenimiento menor Es la reparación de la falla sin necesidad de hacer una RECORRIDA GENERAL, la que lógicamente consume muchas menos horas hombre. Es el trabajo diario donde hay un pobre mantenimiento preventivo. Comentarios generales sobre el mantenimiento correctivo.  



Es el más antiguo de los mantenimientos y aún es sinónimo de este tipo de trabajo. De acuerdo a la magnitud de la falla o vida del equipo es la decisión del tipo de tarea a aplicar, recorrida general o mantenimiento menor. Esté o no el equipo sometido a MANTENIMIENTO PROGRAMADO se aplica cuando hay falla.

COMPARACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO- PREDICTIVOCORRECTIVO. Filosofía

CORRECTIVO Cuando se rompe se arregla.

PREVENTIVO PREDICTIVO Máquinas iguales La mayoría de las deberían presentar anormalidades produce desgastes y averías alteración de ciertas iguales en tiempos variables, las que evaluadas, iguales. permiten conocer aquellas.

Acción Clave del éxito

Síntesis

Se espera la falla Se efectúan y se repara. inspecciones en tiempos prefijados. Buenos técnicos Buenos técnicos y y buen taller. calidad de la información, buen manejo de la misma y posibilidad de detener la máquina en el momento indicado. Cura Trata de evitar

Da idea de Ventajas

Reparación. Sólo actúa cuando el mal existe, se genera costos ante una mal real.

Verificación. Evita averías costosas e inoportunas. Alta seguridad.

Desventajas

No evita la avería que puede ser costosa e inoportuna. Hay costos invisibles. Total

Alto costo por desarmes e inspecciones innecesarios.

Aplicación

Muy generalizado, no siendo aplicable a máquinas cuyo costo de reparación sea menor que el de prevención.

Mide, evalúa variables.

y

cuantifica

Buenos técnicos y calidad de la medición y exhaustivo conocimiento de los fenómenos asociados al funcionamiento. Escucha la máquina y trata de adelantarse. Estudio. Seguridad, aunque menor que en el preventivo. Evita desarmes innecesarios. Hay información permanente sobre el estado de las máquinas. Permite planificar mejor. Demora en poner a punto. Mal utilizado puede ser peligroso.

Aplicable a máquinas cuyo costo y criticidad lo justifiquen y que el tiempo entre la falla potencial y la falla no sea excesivamente pequeño.

Mantenimiento mejorativo y de cambio de diseño. El llamado mantenimiento mejorativo consiste en la realización de mejoras en la geometría de las piezas con el fin de reducir aun más las averías redundantes y mejorar anticipadamente el rendimiento de los equipos. Se diferencia del correctivo en que los cambios de piezas afectan al propio diseño de su geometría interna. Exige, sofisticados estudio de ingeniería de mantenimiento para modificar y corregir diseños y requiere de una estrecha cooperación técnica y practica entre fabricantes y usuarios de equipos. El mejorativo acerca así las actividades de mantenimiento, cuyo contenido ha sido tradicionalmente manual en un servicio o en otro, al mundo de las oficinas técnicas en el corazón mismo de la actividad industrial. Cualquier proceso mejorativo debe asegurar satisfactoriamente todas las siguientes siete preguntas

que

se

respondan

o o o o o o o

Cuales son las funciones y los modelos ideales de rendimiento del recurso en su actual contexto operativo (funciones)? En qué formas no puede cumplir sus funciones (fallas funcionales)? Qué ocasiona cada falla funcional (modos de falla)? Qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de la falla)? En qué forma es importante cada falla (consecuencias de la falla)? Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla (tareas proactivas e intervalos de labores)? Qué debe hacerse si una tarea proactiva adecuada no puede ser encontrada (acciones por defecto)?

Si analizamos, podemos encontrar una gran similitud a los análisis de criticidad, y que serán una herramienta indispensable para mejorar la confiabilidad operacional permitiendo establecer las prioridades de procesos, sistemas y activos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual, aclarando que la norma citada no permite el análisis solo para lo que se determina como crítico, sino que debe hacerse un análisis riguroso de todo los equipos, sub equipos, componentes y en general todos los activos y procesos productivos. Concluyendo un poco, podemos decir, que nuevamente nos encontramos con una metodología, proceso o filosofía, como lo quieran llamar, que conjuga; disciplina, organización y mucha información, unido a un buen equipo de trabajo y un compromiso de empresa. Es decir existen otros trabajos que, si bien no responden en forma ortodoxa a lo que se definió como MANTENIMIENTO, se incluyen como tal, ya que normalmente es esta área de la organización quien los ejecuta. Concluyendo se puede definir que: MANTENIMIENTO MEJORATIVO Es la tarea que se efectúa a efectos de aumentar la mantenibilidad de una unidad o equipo, entendiendo por mantenibilidad las características de la unidad, equipo o infraestructura de apoyo que hacen que las tareas de mantenimiento sean más fáciles de realizar. Ejemplo de este tipo de mantenimiento sería:  

Construcción de una plataforma que haga más cómodo y seguro el mantenimiento de un equipo frigorífico instalado en altura. Abrir una puerta registro en un equipo encerrado en una estructura metálica para facilitar y agilizar un cambio de filtro.

CAMBIO DE DISEÑO

Es la tarea que se efectúa a efectos de mejorar la performance técnica o económica de una unidad o equipo. Ejemplo de este tipo de mantenimiento sería:  Cambio de un intercambiador de calor para disminuir la temperatura de régimen.  Transformación de un motor de gasolina a gas. Calidad, su relación con el mantenimiento. Se parte de una de las definiciones de calidad: CALIDAD Conjunto de propiedades y características de un producto, proceso o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer necesidades establecidas o implícitas del usuario, debiendo existir equilibrio entre la mencionada calidad, el precio y la oferta. Es evidente que los desgastes en una máquina de producción, que con un adecuado mantenimiento serán más lentos que sin éste, provocarán que las magnitudes de los productos por ella elaborados, difieran cada vez más de los de diseño, o en otras palabras que pierdan calidad. Si en lugar de una máquina de producción hubiese sido una productora de servicios, p.e. un avión comercial, un mantenimiento que sea correcto en cuanto a garantizar la seguridad de la operación, puede no serlo en lo concerniente a tener la aeronave en el lugar y hora correcta para efectuar la prestación, lo que provocará que el viaje – el servicio, que es lo que se vende – sea iniciado con demora, o lo que es lo mismo con pérdida de calidad. El mantenimiento confirió confiabilidad y seguridad, pero no disponibilidad. Conclusión: a la calidad más que controlarla hay que generarla, para ello debe haber calidad de diseño y calidad de producción y, para esta última, es necesario un buen mantenimiento. Costos, su relación con el mantenimiento. A constancia de costos, una pérdida de calidad del producto o servicio, es un aumento implícito de aquellos y esto puede ser consecuencia de una mal mantenimiento; la misma consecuencia tiene una falla pues al suspenderse la producción o prestación hay lucro cesante. Es evidente entonces que un mantenimiento bien hecho redunda en menores costos. Otra consecuencia de un correcto mantenimiento es la mayor vida útil de las máquinas y a igualdad de esta en un mayor valor residual. Todo lo anterior daría la siguiente idea: buen mantenimiento es sinónimo de disminución de costos; pero cuidado, el mantenimiento no es gratis y cuanto más perfecto se pretenda hacerlo, más caro será.

Es común la exigencia empresaria de máxima confiabilidad y mínimo costo, la pretensión es lógica, pero no escapa al sentido común que cuanto mayor disponibilidad, confiabilidad y seguridad se pretenda, más costará el mantenimiento. Es absurdo pretender máxima disponibilidad sin mantenimiento pero cuidado con ir del otro lado, no es posible que con el deseo de conferir confiabilidad se afecte la producción para poder mantener, en última instancia las máquinas están para producir. Como en todo hay un punto de equilibrio que debe ser establecido a priori entre quien quiere disponer de la máquina y quien la pone a disposición, entre quien produce y quien mantiene, tanta disponibilidad tanto costo, menos costo menos disponibilidad. Si no hay un plan de mantenimiento preventivo y predictivo, o se aplica sin rigurosidad, se tendrá poca confiabilidad y con ello fallas inesperadas con cesación de la producción o servicio y alto costo de mantenimiento correctivo a lo que hay que agregar el lucro cesante. Si por el contrario se aplica un plan predictivo y preventivo riguroso habrá alta confiabilidad con muy pocas o ninguna falla inesperada y por ende bajo costo de correctivo y lucro cesante, pero el costo del preventivo y predictivo será alto. En resumen cualquiera sea el grado de confiabilidad el costo de mantenimiento será la suma del preventivo, predictivo, correctivo y lucro cesante; el problema es definir si la confiabilidad requerida es compatible con el costo resultante.

Ct: costo total Cc: costo mantenimiento correctivo más lucro cesante

Cp.: costo mantenimiento preventivo más mantenimiento predictivo Ct = Cc + Cp. Puede verse que la parte más baja del costo no se corresponde con la de mayor confiabilidad, pero tampoco con la de menor. Un error común es suponer que los costos de mantenimiento se bajan no haciéndolo; todo lo contrario, no hacer mantenimiento es un ahorro temporario pero con el tiempo resultará más costoso. Piense cual puede ser el costo final de no hacer, cuando corresponde, el cambio de aceite en un automóvil. Es responsabilidad de quien tenga el mayor cargo en el área mantenimiento asesorar adecuadamente a los directivos sobre este problema debiendo, en este sentido, saber buscar el correspondiente equilibrio. A este respecto se puede aconsejar pero es imposible dar reglas, excepto las tres indicadas mas abajo.

Tres reglas fundamentales. 1. Para aplicar siempre al planificar el mantenimiento. REGLA FUNDAMENTAL DEL COSTO DE MANTENIMIENTO Todo trabajo de mantenimiento, efectuado para prevenir o predecir una falla, debe ser de un costo menor que el que se habría generado si la falla que se quiere evitar hubiese ocurrido, salvo en los casos en que la misma afecte la seguridad y/o el medio ambiente, en cuyo caso el trabajo de prevención o predicción debe efectuarse independientemente del costo. 2. Toda empresa bien organizada y con cierta complejidad tecnológica debería, aproximadamente, tener este mantenimiento. SEGMENTO DE COSTOS COSTO PREVENTIVO............. 50 % COSTO PREDICTIVO.............. 30 % COSTO CORRECTIVO............ 20 % 3. Antes de planificar el mantenimiento debe hacerse la siguiente calificación de los equipos y tener claramente identificados los A y C.

TIPOS DE EQUIPOS

Equipos que si fallan Equipos que si fallan cesa la producción o no cesa la producción servicio o servicio

Equipos a los que el mantenimiento les A confiere confiabilidad Equipos a los que el mantenimiento no les C confiere confiabilidad

B D

MANTENIMIENTO PROACTIVO El mantenimiento proactivo consiste en el estudio de fallas y análisis de la actividad de mantenimiento, para poder obtener conclusiones y dar sugerencias para mejorar la función de mantenimiento. El estudio de incidencias y análisis de fallas es una actividad relacionada con la maquinaria en general. La programación de esta actividad y su realización

dependerá del criterio de la empresa, en función de los problemas que se desee analizar. Grupo de trabajo.A cargo de esta actividad podría estar un grupo de trabajo, consistente en un Círculo de Mantenimiento que a su vez es dirigido por los responsables de mantenimiento. Pueden existir varios círculos de mantenimiento, encargados de diferentes aspectos del servicio de mantenimiento o de diferentes componentes del sistema. Los responsables de mantenimiento les darán a los Círculos de Mantenimiento determinados problemas a estudiar, y éstos se encargarán de elaborar las propuestas y sugerencias para dar solución a los problemas El problema o evento objeto de análisis, es estudiado por el CM correspondiente, para esto se le dará al CM toda la información necesaria. El CM analiza el problema y obtendrá propuestas de soluciones al respecto, las cuales se plasmarán en un informe de propuesta de soluciones. Esta propuesta de soluciones se entrega al responsable de mantenimiento o al cuarto nivel de intervención. Si las propuestas no son aprobadas, el CM debe analizar nuevamente el problema. Si las propuestas son aceptadas, éstas se presentan a jefatura, que aprueba la implantación de la propuesta. Mientras se implantan las propuestas, los CM hacen seguimiento a dicha implantación, con la supervisión del cuarto nivel o del responsable de mantenimiento. Actividades del mantenimiento proactivo. Entre las actividades que se realizan en el mantenimiento proactivo, están principalmente: Clasificación de fallas.- Se comienza por la elaboración de una lista de posibles fallas o averías que pudieran presentarse: información obtenida a partir de los históricos y OT’s de pasadas gestiones, ideas aportadas por los miembros del grupo de trabajo, ideas obtenidas a partir de cuestionarios respondidos por todos los miembros de Mantenimiento o Tormenta de Ideas, eventos ocurridos en otras empresas. Luego de elaborada la lista sintetizada, se procede a elaborar un diagrama Causa-Efecto, también conocido como diagrama de Ishikawa, a partir de éste se pueden clasificar los eventos. Determinación de recursos del mantenimiento correctivo. La determinación de recursos el mantenimiento correctivo, consiste en preparar anticipadamente, un listado de recursos necesarios en caso de que se presenta algún tipo de falla que requiera la intervención del mantenimiento correctivo, en otras palabras, consiste en saber “lo que se necesita tener a mano” según el caso que se presente. En base a la clasificación de posibles fallas como en el

inciso anterior, se puede elaborar una lista de “síntomas” o datos que se podrían tener en caso de que ocurriese una falla cualquiera, previamente seleccionada por el grupo de trabajo, luego se determinan los recursos necesarios para la atención de dicha falla, se hace lo mismo con otras fallas, similares o no, luego se puede tener un listado de recursos necesarios para mantenimiento correctivo, se pueden clasificar los mantenimientos correctivos en grupos según los recursos que consuman, y lo más útil de este trabajo es que, según los “síntomas” podrá saberse qué recursos son indispensables, necesarios y no necesarios. Identificación de elementos o eventos más frecuentes. El estudio de incidencias permitirá identificar aquellos eventos o elementos que se presentan con mayor frecuencia para priorizar su atención, y de esta manera estudiar la reducción de sus efectos e incidencias. Para esto se utiliza una herramienta denominada análisis de Pareto. El método de Pareto consiste en una serie de pasos que finalizan en la clasificación de eventos en clases de prioridad. Este análisis podría ayudar a establecer gastos innecesarios y no detectados, gastos sobredimensionados, peor en especial a ver los problemas que requieren mayor atención, o atención inmediata. Reprogramación de actividades. El mantenimiento no sólo consiste en seguimiento de procedimientos y recomendaciones, sino que también debe tener la tendencia a ser menos costoso en cada gestión. Algunas veces el tiempo programado no resulta suficiente para realizar todas las actividades planificadas para cierto equipo o circuito, esto puede solucionarse incrementado el tiempo programado para las intervenciones, o reduciendo las actividades (pruebas) a realizar. El primer caso no es muy aplicable en sistemas eléctricos, ya que prolonga la interrupción del servicio, lo cual trae sus respectivas consecuencias a la empresa. El segundo caso es más aplicable, aunque requiere de un estudio previo, no consiste en la eliminación de actividades, sino en el cambio de frecuencia de la realización de las mismas, es decir que algunas actividades podrían realizarse anualmente, y otras con otra frecuencia, por ejemplo, tri anual. El mantenimiento proactivo en este caso actúa también como preventivo al determinar los tiempos mínimos y máximos aceptables para la realización de ciertas pruebas en equipos específicos. Este análisis se efectúa luego de realizadas las actividades de mantenimiento programado, y es un proceso que requiere tiempo, incluso años, para la obtención de conclusiones. Las ventajas de la reprogramación de actividades es que reducen tiempos y costos de mantenimiento preventivo, ya que al no tener que efectuarse ciertas pruebas anualmente, se reduce la cantidad de instrumentos y personal necesarios para dicha actividad. Conclusiones.

El mantenimiento en maquinaria se convierte en una función importante dentro de las empresas, debido a que de un correcto mantenimiento, y de la reducción de fallas mediante la prevención, dependerá la continuidad del servicio de esta. Es sabido que no se podrán reducir a cero las fallas de un sistema eléctrico, pero lo importante será evitar la ocurrencia de aquellas fallas que pudieron haberse prevenido, en especial las que pudieron causar serias averías o la destrucción de los equipos, por ser estos de elevado costo y además de que su reemplazo o reparación implica la movilización de recursos humanos y materiales, con su consecuente costo económico, sin mencionar el tiempo de parada del servicio y las multas que esto podría implicar. El mantenimiento preventivo, adecuadamente orientado, se encargaría de prevenir estas consecuencias. Aún así, en caso de presentarse un incidente que requiera la intervención del mantenimiento correctivo, éste deberá efectuarse de manera ordenada y eficiente, para evitar retrasos por imprevistos y lograr restablecer el servicio lo antes posible, es por eso necesario planificar el mantenimiento correctivo, aunque no se puede planificar cuándo y dónde podría presentarse una falla o una avería, si se puede planificar cómo estar preparados para tal eventualidad, en cuanto a recursos y procedimientos, incluso podría tenerse un software para tal finalidad. El Mantenimiento no es estático, como cualquier ingeniería debe estar en constante evolución, por lo cual, una gestión de mantenimiento, aplicada a cualquier sistema, deberá estar siempre bajo análisis y revisión de procedimientos, que es donde entra el mantenimiento proactivo, el cual, mediante herramientas de toma de decisiones, procedimientos para análisis de problemas y proposición de soluciones, en la formación de grupos de trabajo, denominados Círculos de Mantenimiento, o mediante la función de Planificación y Desarrollo de Mantenimiento, sirven para este fin, la evolución del Mantenimiento.

ORGNIGRAMA DEL MANTENIMIENTO INTEGRAL

SISTEMAS VISUALES Los Sistemas Visuales para mejoramiento de la efectividad del equipo son una extensión de "la fábrica visual" o "el lugar visual de trabajo". Mientras estos últimos conceptos centran su atención en la organización y orden en el área de trabajo para eliminar desperdicios y errores, los señalamientos visuales aplicados al equipo realmente lo hacen más fácil de operar, mantener e inspeccionar. En el Equipo • • • • •

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Marcando los rangos apropiados en indicadores de temperatura, presión, flujo y velocidad. Rotulando los componentes del equipo a fin de eliminar el misterio y mantener un historial exacto de reparaciones Rotulando puntos de lubricación y de llenado de líquidos Marcando la dirección de flujo, alimentación o rotación para evitar errores de instalación y conexión Aplicando etiquetas sensitivas de temperatura en puntos críticos de las máquinas lo que permite el monitoreo visual 24 horas al día de componentes hidráulicos, eléctricos, rodamientos, motores, etc. Usando tapas de graseras con códigos de colores indicando tipo de grasa y frecuencia Instalando discos de lectura y etiquetas indicadoras de los puntos de lectura para análisis de vibraciones a fin de lograr repetitividad. Rotulando # de banda, filtro, medidas de cadena y números de parte sobre el equipo para ahorrar tiempo en el mantenimiento Estableciendo código de color para herramientas y partes que se deben cambiar al cambiar de producto Usando tarjetas de problema para marcar con claridad los requerimientos y mantener un recordatorio visual en el "tablero de acción" Rotulando líneas neumáticas y dispositivos para agilizar la localización de fallas. Rotulando cables en tableros y dispositivos para agilizar la localización de fallas. Marcando tuercas y tornillos para indicar visualmente que están manteniendo su posición y ajuste adecuados originales Rotulando los puntos de inspección y números secuenciales para la lectura de indicadores

Procesos Visuales e Instrucciones de Trabajo • • •

Fotografías y pequeños dibujos para mostrar puntos y procesos importantes Fotografías que muestran dónde inspeccionar o reajustar Fotografías que muestran dónde tomar lecturas para la hoja de registro del turno