Mantenimiento Preventivo General de La Empresa Dry Clean Poza Rica

 

 

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE POZA RICA

INGENIERIA ELECTROMECÁNICA NOMBRE DEL PROYECTO: “

MANTENIMIENTO PREVENTIVO GENERAL DE ”

LA EMPRESA DRY CLEAN POZA RICA   PRESENTA

HÉCTOR EDUARDO CRUZ ANTONIO Nº CONTROL:

126P0305 COMPAÑÍA:

DRY CLEAN POZA RICA ASESOR INTERNO:

ING. FRANCISCO EFRÉN SOTO LANDA ASESOR EXTERNO:

ALEJANDRO RUIZ VAQUIER POZA RICA DE HGO., VER.

8 DE NOVIEMBRE 2017

 

 

ÍNDICE  INTRODUCCIÓN

1 

CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2

1.1 Antecedentes generales de la empresa

3

1.2 Organigrama de la empresa

5

1.3 Planteamiento del problema

6

1.4 Justificación

6

1.5 Objetivos de la investigación

7

1.6 Cronograma de actividades

8

CAPITULO II MARCO TEÓRICO 2.1 ¡Que es mantenimiento? 2.1.1 Mantenimiento correctivo

9 9

2.1.1.1 Correctivo contingente

9

2.1.1.2 Correctivo programable

10

2.1.2 Mantenimiento preventivo

10

2.1.3 Mantenimiento predictivo

10

2.2 Lavadoras industriales 2.2.1 Partes de una lavadora industrial 2.3 Maquina de lavado en seco

12 13 15

2.3.1 Partes de una máquina de lavado en seco

15

2.3.2 Instalación de unidad de mantenimiento FRL

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2.3.3 Instalación del vapor dentro de la máquina de lavado en seco

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2.3.4 Instalación del Chiller  dentro de la máquina de lavado en seco

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2.4 Secadoras industriales

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2.4.1 Funcionamiento

22

2.4.2 Partes de una secadora industrial

23

2.4.2.1 Partes trasera de una secadora industrial

23

2.4.2.2 Componentes de la parte del quemador

25

2.4.2.3 Parte frontal externa de la secadora industrial

28

2.4.2.4 Parte del circuito de control de la secadora

30

i

 

 

2.4.3 Datos de alimentación para electricidad, gas,

31

agua y demás productos de consumo 2.4.4 Conexión de la alimentación de vapor 2.5 Caldera

32 34

2.5.1 Funcionamiento

34

2.5.2 Clasificación y tipos de calderas

35

2.5.3 Partes principales de una caldera (Fulton)

40

2.5.4 Partes principales del tren de gas

42

2.6 Prensas de planchado

43

2.6.1 Funcionamiento

43

CAPITULO III APLICACIÓN Y RESULTADOS 3.1 Solución del problema

45

3.1.1 Análisis de criticidad

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3.1.2 Desarrollo del Análisis de criticidad 3.1.3 Resultados del análisis de criticidad

47 48

3.1.4 Implementación del análisis de fallas

49

3.1.5 Seguridad e Higiene en el mantenimiento

50

3.1.6 Plan de mantenimiento preventivo en la empresa

52

Dry Clean Poza Rica 3.2 Instrumentos empleados

54

3.3 Resultados

61

3.4 Conclusiones

67

3.5 Recomendaciones

68

BIBLIOGRAFÍA

70 

ii

 

 

INTRODUCCIÓN Dry Clean Poza Rica es una empresa dedicada al servicio de tintorería, lavado en seco, lavado con agua y planchado. Para llevar a cabo estas actividades la empresa cuenta con una línea de producción conformada por equipos tales como lavadoras industriales, máquina de lavado de seco, secadoras industriales, calderas y prensas de planchado, misma que requiere de mantenimiento de rutina para su óptimo funcionamiento. Se tiene conocimiento de la realización de un mantenimiento correctivo, sin embargo la empresa Dry Clean Poza Rica no se puede permitir realizar gastos en refacciones que rebasen su presupuesto, ya que estas en ocasiones resultan ser caras, además los  proveedores especializados en tintorerías (lavadoras industriales) se encuentran lejos del municipio, por tal motivo las refacciones tardan en llegar debido a que son enviadas por  paquetería de otros estados donde hay más industrias retrasando la línea de producción. En este trabajo se escribe acerca de cómo se lleva a cabo la creación de un plan de mantenimiento preventivo para los equipos, con el fin de evitar lo ya mencionado con anterioridad. Se elige el mantenimiento preventivo porque resulta ser más económico que implementar un mantenimiento correctivo o un mantenimiento predictivo, además es muy común en empresas pequeñas, para evitar meternos en técnicas especializadas, el mantenimiento  preventivo también lo podemos implementar con el poco material con los que cuenta la empresa Dry Clean. En el capítulo 1 se da a conocer los elementos principales del proyecto de investigación, así como los temas esenciales en cualquier proyecto de investigación o tesis tales como antecedentes generales de la empresa, su organigrama donde se menciona la estructura de la empresa, también se menciona el planteamiento del problema donde se plantea la  problemática a resolver, la justificación que es el por qué se va a realizar el proyecto de investigación, los objetivo generales, los objetivos específicos y el diagrama de los trabajos que se realizaron en la empresa durante la residencia.

1

 

 

En el capítulo 2 se enfoca en el marco marco teórico del proyecto proyecto de investigación donde vamos a mencionar lo que es el mantenimiento, los tipos de mantenimiento, también la definición, sus partes y su funcionamiento mecánico de los equipos principales. La información necesaria para alimentar este capitulo se extrajo de los manuales especiales de los equipos, así como de la información aprendida en el transcurso de la residencia. En el capítulo 3 se escribe sobre la solución al problema planteado en el capítulo 1, aquí se ilustran las actividades realizadas dentro de la residencia, en este caso se muestra un análisis de criticidad, la higiene y seguridad para realizar el mantenimiento preventivo general, el plan de mantenimiento implementado a la empresa Dry Clean Poza Rica, donde se muestran las bitácoras, los resultados, las conclusiones a las que se llega con el proyecto y las recomendaciones del proyecto de investigación que se tienen sobre el lugar donde se llevó a cabo la residencia.

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CAPITULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1 Antecedentes de la empresa La empresa Dry Clean Poza Rica es una empresa que se dedica a ofrecer servicios de tintorería, lavado en seco, lavado tradicional (en agua), secado y planchado de prendas de vestir, cortinas, sabanas, etc. La empresa Dry Clean Poza Rica se encuentra en el municipio de Poza Rica de Hidalgo, Veracruz en la colonia Chapultepec, en avenida naranjo equina con eucalipto. La empresa fue fundada el día 13 de mayo de 2004. La empresa comenzó a emprender con 6 equipos principales con 2 prensas de planchado, una máquina de lavado en seco, 2 lavadoras industriales y una secadora industriales, además se contaba con una sola área donde se trabajaba en la producción, también se contaba con 6 personas que laboraban en la empresa, así como un gerente que se encargaba que todas la tareas se llevaran de manera adecuada, estas 6 personas estaban capacitadas  para realizar las mismas tareas dentro de la empresa, ya sea de planchado, lavado, ensamblado, y de mostrador. Además de los equipos principales también se contaba con una caldera y compresor, que atendían las necesidades de la tintorería, poco a poco fue aumentando el número de empleados así como los equipos, además de contar con otro departamento de lavado en la  parte trasera del inmueble. Actualmente cuenta con un gerente, con una contadora, con tres en mostrador, con tres  planchadores, con una persona encargada de limpiar muebles, colchones, etc., con dos  personas encargadas del lavado y secado de prendas en la parte de enfrente, dos personas en la parte trasera (lavandería), un chofer, y un encargado de mantenimiento. También se cuenta con tres prensas de planchado, una máquina de lavado en seco, dos lavadoras en la  parte de tintorería y tres secadoras industriales, en la parte de lavandería se cuentan con cuatro lavadoras industriales y cuatro secadoras, además de dos calderas y dos compresores, además de que cuenta el inmueble con una bodega.

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Como se acaba de constatar muchos equipos son los mismos solo varían en marca en la figura 1. 1 se muestra un diagrama del proceso de producción de la empresa Dry Clean Poza Rica.

LINEA DE PRODUCCION DE LA TINTORERIA DRY CLEAN POZA RICA

LAVADORAS INDUSTRIALES LAVADO

SECADO

LAVADORA EN SECO

SECADORAS INDUSTRIALES

CALDERAS PLANCHADO

PRENSA DE PLANCHADO

PRODUCTO

Fig. 1.1 Organigrama principal de producción 

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1.2 Organigrama de la empresa La siguientes figura muestra un organigrama que muestra de manera jerárquica y descendente los puestos en la empresa Dry Clean Poza Rica, esta incluye los encargados de mantenimiento que es el departamento donde se llevó a cabo la residencia.  

C. CLAUDIA SOFÍA LEAL SALINAS DUEÑA DRY CLEAN POZA RICA

C.P. LAURA ALICIA SERRANO MENDOZA ADMINISTRADOR DE DRY CLEAN POZA RICA

ALEJANDRO RUIZ VAQUIER GERENTE Y ENCARGADO DE PRODUCCIÓN

ING. KAREN LIZETH FERRAL FUENTES MANTENIMIENTO DRY CLEAN HÉCTOR EDUARDO CRUZ ANTONIO RESIDENTE EN MANTENIMIENTO

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1.3 Planteamiento del problema Los equipos de la empresa Dry Clean Poza Rica cuentan con fallas operativas debido a que el mantenimiento en el equipo no es el adecuado, debido a la presencia de estas fallas se requiere implementar un plan de mantenimiento preventivo general a estos equipos de la empresa Dry Clean Poza Rica para tener un control del proceso de mantenimiento de los equipos.

1.4 Justificación Debido a la falta de mantenimiento dentro de la empresa Dry Clean Poza Rica, constantemente se generan fallas dentro del equipo de operación, estas fallas representan gastos económicos significativos significativos para la la empresa,

además de perdida de ingreso ingreso

económico por paro de producción. Por esta razón es necesario implementar un plan de mantenimiento preventivo general para los equipos con los que cuenta la empresa.

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1.5 Objetivos de la investigación

Objetivo General Llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo general de la empresa Dry Clean Poza Rica usando los recursos con los que se cuenta.

Objetivos Específicos Resaltar la importancia del mantenimiento para evitar fallas en la infraestructura del equipo. Realizar un análisis de criticidad Realizar el plan de mantenimiento de los equipos. Identificar futuras fallas en los equipos. Incrementar la confiabilidad del equipo tanto como el que la opera.

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1.6 Cronograma de actividades

Actividades Mantenimiento

P

Mes 1

Mes 2

x

x

Mes 3

Mes 4

Me s 5

Mes6

preventivo a calderas R

Mantenimiento preventivo a maquina de lavado lavado en se co

P

Mantenimiento preventivo a lavadorass indus lavadora indus triale trialess

P

Mantenimiento pr prev ev entivo de secadoras industriales Mantenimiento pr prev ev entivo de prensas de planchado

x

R x

R P

x

R P

x

R

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CAPITULO II. MARCO TEORICO 2.1 ¿Qué es mantenimiento? Mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada. Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos, maquinas etc., para que estos continúen o regresen a proporcionar el servicio con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con este fin. El trabajo típico de mantenimiento es la búsqueda y reforzamiento de los eslabones más débiles de la cadena de servicio que forma la fábrica. Existen 3 tipos de mantenimiento principales. a)  Mantenimiento correctivo  b)  Mantenimiento preventivo c)  Mantenimiento predictivo

2.1.1 Mantenimiento correctivo. Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de la empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. Este mantenimiento se divide en dos ramas:

2.1.1.1 Correctivo contingente. El mantenimiento correctivo contingente se refiere las actividades que se realizan de forma inmediata, debido que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo,  por cualquier causa, y tenemos que actuar de forma emergente, y en el mejor de los casos,  bajo un plan contingente.

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2.1.1.2 Correctivo programable El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que están proporcionando un servicio trivial y este, aunque necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor  programar su atención, por p or cuestiones económicas; de esta forma, pueden compaginarse si estos trabajos con los programas de mantenimiento y preservación.

2. 1. 2 Mantenimiento preventivo. Esta es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirla como: la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, con el fin de garantizar que la calidad de servicios que estos proporcionan, continúe dentro de los límites establecidos. Con esta definición se concluye que toda labor de conservación que se realice con los recursos de la fábrica, sin que deje de ofrecer la calidad de servicio esperada, debe catalogarse como mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica y equipo, producto de inspecciones periódicas que descubren condiciones defectuosas. Su finalidad es reducir al mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva, resultante de negligencias. El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de costos, que ahorra a la empresa dinero en conservación y operación. En todo plan de mantenimiento preventivo se pueden introducir cuantos refinamientos se deseen. A un extremo del asunto, cuando se trata de una fábrica pequeña y la producción no es crítica, este tipo de mantenimiento puede constar de una inspección informal del equipo  por parte del director de la fábrica, de acuerdo con el plan periódico.

2.1.3 Mantenimiento predictivo Este procedimiento de mantenimiento se define como un sistema permanente de diagnóstico que permite detectar con anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que está entregando un equipo. Esto nos da la oportunidad de hacer con el tiempo cualquier clase de mantenimiento preventivo y si lo atendemos adecuadamente nunca se pierde la calidad del servicio.

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En este tipo de mantenimiento, los trabajos por efectuar preceden de un diagnostico  permanente derivado de inspecciones continuas utilizando transductores (captadores y sensores), que tienen la propiedad de cambiar cualquier tipo de energía (lumínica, sonora, ultrasónica, radiante, vibratoria o calorífica), en señales de energía eléctrica, las cuales son enviadas a una unidad electrónica procesadora que analiza e informa del buen o mal estado del funcionamiento de la maquina en cuestión. Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicación, de un estudio profundo del recurso que se va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida útil y la calidad de servicio que se espera de cada una de ellas, así como de su conjunto, con objeto de colocar los transductores en los lugares idóneos y ajustarlos a la norma y tolerancia para que todas las variaciones que estos registren sean enviadas a la unidad electrónica procesadora, en donde se puede obtener en tiempo real lo siguiente. a)  Información sobre el proceso de la planta  b)  Estadística c)  Diagnostico predictivo de funcionamiento d)  Cambio automático de elementos redundantes para salvaguardar la calidad del servicio. En esta forma, si el procesador se registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto a mantenimiento predictivo, hace un diagnóstico de fiabilidad y predice la posibilidad de una falla catastrófica, es decir que el servicio se salga de la calidad esperada. El técnico de conservación a cargo debe analizar la situación y proceder a realizar la labor adecuada para eliminar el funcionamiento detectado.

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La línea de producción se compone de los siguientes equipos principales los cuales se van a describir en el marco teórico como lo son: a)  Lavadora industriales  b)  Máquina de lavado en seco c)  Secadoras industriales d)  Caldera e)  Prensas de planchado A continuación se describen sus descripción, partes y funcionamiento depende cual sea el caso.

2.2 Lavadoras industriales El funcionamiento de las lavadoras industriales es demasiado sencillo, técnicamente sabemos que tenemos programas nuestra lavadora, ósea ciclo de lavado, así como las rpm que se van a manejar. La lavadora industrial está conectada a las mangueras de agua ya sea fría y caliente respectivamente. La lavadora industrial va a recibir la cantidad suficiente de agua que se requiere para el tipo de lavado. Entonces mediante el giro del motor, por medio de unas bandas y poleas, mueve una tina que contiene el agua, así como jabón, o cualquier detergente o sustancia química así como las prendas. En la fig. 2.1 se pueden apreciar lavadoras así como secadoras industriales marca Dexter.

Fi . 2.1 Lavadoras Lavadoras industriales industriales marca Dexter

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2.2.1 Partes de una lavadora industrial  En la figura 2.2 se muestran los componentes principales de la lavadora industrial, a continuación se describen las partes principales de las lavadoras industriales.

Controles: Se encargan de regular las funciones internas de la lavadora como la temperatura, el nivel de agua, el tipo de lavado, modificar las rpm. Carcasa: Cuenta con carcasas laterales, en la parte p arte de atrás, en la parte superior. Etc. Motor Eléctrico: Produce movimientos en el tambor para que este gire de forma continua, este va conectado hacia el control de mando. Tambor: Es donde se revuelven todos los químicos como detergentes, cloro, o diversos químicos que entran en el proceso de producción. Amortiguadores: son amortiguadores especializados que se encuentran debajo de las lavadoras, estos sujetan al tambor por los movimientos en el lavado ya que la mayoría de las veces soporta una gran cantidad de peso. Resorte: Los resortes al igual que los amortiguadores su función es soportar el gran peso de la lavadora junto con la ropa. Correas o bandas: son los que junto con la polea transmiten el movimiento al tambor de la lavadora industrial. Poleas. Son las que generan transmisión en la tina para que esta pueda girar constantemente. Cubierta o carcasa: está hecha de un material especial que resguarda la tina, así como todas las partes de esta. Conexiones de tuberías: donde se encuentran colocadas las mangueras que llenan de agua la lavadoras industriales. Manguera de nivel de agua: manguera conectada a la tarjeta electrónica que indica el nivel del agua al que se encuentra la lavadora industrial.

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Fig. 2.2 Partes principales de una lavadora industrial.

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2.3 Maquina de lavado en seco La máquina de lavado en seco es una de las herramientas más importantes que se encuentran en una tintorería, lavandería etc., es una maquina principal en este tipo de negocios. Sirve para que prendas especiales se puedan limpiar, ejemplo trajes, pantalones de vestir especiales etc.

2.3.1 Partes de una máquina de lavado en seco La máquina de lavado en seco cuenta con muchos componentes como se ve en figura 2.3 1. Motor del ventilador: es el motor de ventilador principal para enfriar la cabina. 2. Filtro de aire: como su nombre lo dice filtra el aire para que la p pelusa elusa no lo tape 3. Filtros de pelusa de doble pantalla: filtro donde se ubica la pelusa que se expide la ropa dentro de la maquina de lavado en seco. 4. Cierre automatico de refrigeracion: una de las partes principales donde pasa el agua fria que manda el chiller hacia la lavadora en seco. 5. Medidor de refrigeracion: checa los niveles altos y bajo respectivamente 6. Bobina de vapor anticongelamiento: evita que haya congelamiento dentro de la maquina de lavado en seco. 7. Bobinas de refrigeracion montadas individualmente: bobinas especiales que checan el  paso del agua fria, que entra en la maquina de lavado en seco. 8. Contenedor de aditivos automatizados: contiene los valvulas que abren y cierran las doiferentes valvulas internas que contiene la maquina de lavado en seco. 9. Motor conductor: motor de doble devanado que se encarga de poner a funcionar la  bandas principales de la maquina. 10. Bomba grande: bomba especial que manda el agua fria a donde se requiera.

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11. Trampa de boton de acero inoxidable con ventana: checa el nivel , asi como las condiciones del percloroetileno. 12. Lineas de disolventes: tuberia especiales por donde dond e pasa el disolvente. 13. Acero inoxidable con visor luminoso: placa luminosa en el interior donde se logra ver el  percloroetileno hecha de acero inoxidable. 14. Seguridad de desbordamiento: nivel que sirve para que no surja un desbordamiento en loa tanques de la maquina de la lavado en seco. 15. Contenerdor de aditivos: es donde van contenidos tdos los aditivos necesarios para que el proceso de lavado en seco funcione correctamente. 16 Barrido de vapor. 17. Separador de agua de acero inoxidable: separa el agua fria del percloroetileno 18. Condensador: condensa el agua fria del maquina de lavado en seco. 19. Filtro convertible: filtro que sirve para convertir el percloroetilenoy mezclarlo en vapor suficiente para que este funcione dentro de la maquina de lavado en seco. 20. Enfriador de disolvente en linea: este se encarga de enfriar el solvente (percloroetileno)  para que pueda entrar en la maquina de lavado en seco. 21.Visor de recuperacion y control automatico de secado: tiene un visor principal que seocupa ra revisar las condiciones del percloro. 22. Prueba de seguridad de filtro: es una prueba donde el percloro que netra sobre la mquina este limpio de pelusa. 23. Pre.filtro para doble filtracion.

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Fig. 2.3 Partes de una máquina de lavado en seco marca Aerotech

24. Termometro: calcula la temperatura que se encuentra en el interior de la maquina de lavado en seco. 25. Copeland usa refrigeracion: compresor especial para el uso del refrigerante en la lvadora en seco. 26. Tanque de contencion: tanque donde cae el residuo del percloro colocado dentro de la maquina de lavado en seco.

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2.3.2 Instalacion de la unidad de mantenimiento FRL La maquina de lavado en seco cuenta con una unidad de mantenimiento FRL, que sirve  para que aire que va hacia las valvulas neumaticsa salga limpio (libre de agua ) para que funcionen mejor la valvulas involucradas en proceso electroneumatico. En la figura 2.4 se muestra las parte principales de la unidad de mantenimiento FRL como se describe a continuacion. Manometro (manometer): nos indica la presion en Psi que requiere la unidad de mantenimiento para que mnatrenga su funcionamiento Filtro (Filter): filtra el aire que entra sobre la unidad de mantenimiento FRL FR L Salida de condensado (condesate drain): esta salida se puede abrir de modo que el sobrante de agua salga sobre esta salida. Lubricador (lubricator): lubrica en aire sobrante para que salga de la manera mas limpia  posible.

Fig. 2.4 Partes de la instalación de un FRL en la máquina de lavado en seco

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2.3.3 Instalación del vapor dentro de la lavadora en seco. Las instalaciones de vapor, del frio se ocupa tubería galvanizada que puede ser muy común de encontrar en cualquier lugar (ferretería, tienda de materiales) a continuación se muestran las partes de la instalación de vapor como se muestra en la figura: A continuación se describen algunas partes de la instalación de vapor mostradas en la figura 2.5. Válvula reguladora de vapor: sirve para regular el paso de vapor que va a entrar dentro de la máquina de lavado en seco. Válvula de bola: es de vital importancia para abrir y cerrar el circuito de vapor, además de controlar el paso de vapor para cuando se requiera. Suministro de vapor: es la conexión al vapor externo que se genera de la caldera. Válvula de vapor neumática: válvula neumática especial que suministraba vapor donde se requería. Manómetros: se encargan de conocer la presión que muestra el vapor que entra a la máquina de lavado en seco. Válvula check: válvula que se encarga de que el agua no pase de donde se encuentra ubicada. Trampa de vapor: sirve para atrapar el vapor que sale de la maquina de lavado en seco para que este se recupere.

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Fi . 2.5 Insta Instalac lación ión rin rinci ci al de va or en la má uina uina de lavado lavado en seco. seco.

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2.3.4 Instalación de agua fría (Chiller) dentro de la máquina de lavado en seco. Para el funcionamiento esencial de la máquina de lavado en seco se necesita entrada de agua fría, ya que sin esta no puede realizarse el proceso de lavado en seco. Al igual que la instalación del vapor en la máquina de lavado en seco, la instalación de agua fría se necesita de una tubería montada con tubería galvanizada que se puede encontrar con facilidad en cualquier tienda de materiales o tiendas especializadas para sistemas de refrigeración o gas. Válvula de bola (Ball valve): abre y cierra la instalación para que pase con facilidad el agua fría. Válvula moduladora de agua (modulating water valve): sirve como su nombre lo dice, para modular el paso del agua fría que comunica las distintas partes de la máquina de lavado en seco. Condensador (Solvent condensor): se encarga de condensar el percloroetileno que entra en la máquina de lavado en seco, para que esta entre en la máquina sin ningún problema.

Fig. 2.5 Instalación principal de agua fría (Chiller) en la máquina de lavado en seco.

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2.4 Secadoras industriales Definición: Una secadora industrial es un aparato de secado de ropa que utiliza gas lp, donde se puede lavar gran cantidad de prendas a diferentes niveles. Hay diferentes marcas de secadoras industriales en el mercado tales como Cissel y Dexter. Dex ter. Existe un denominador común es estas secadoras industriales: Hacen el mismo funcionamiento y realizan la misma función en común.

Fig. 2.6 Secador Cissell de frente.

2.4.1 Funcionamiento Su funcionamiento es por medio del encendido del electrodo de ignición en la parte  posterior donde se encuentra el gas que pasa por la válvula, entonces crea una flama al mismo tiempo empieza a encender y por medio de un circuito de control va girando la tina que contiene la ropa. Por medio de la botonera principal de la secadora se puede nivelar el nivel de calor, además del tiempo de secado, hasta que nuestro aparato nos muestra el producto final.

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2.4.2 Partes de una secadora industrial 2.4.2.1 Parte trasera de secadora industrial 1. Soporte del motor: sirve para que el motor se mantenga en una buena posición. 2. Polea pequeña: sirve para sostener la banda de transmisión. 3. Soporte especial de metal para la cadena: 4. Tornillos de sujeción de la parte trasera: sirve para sujetar las partes del soporte de las  poleas 5. Soporte: 6 y 8. Tornillos de sujeción para pa ra las barras de las poleas. 7. Soporte de motor: sirve para sujetar el motor, para que este no produzca vibración 9. Polea más pequeña: polea pequeña que está pegada al motor, que controla su giro. 10. Polea 1: esta polea controla la tina de la secadora, para que esta gire con la ropa 11. Sostén de la polea 1: este se encarga que la polea no caiga, se mantenga en pie. 12. Polea grande 2: Se encarga de darle transmisión para el movimiento de la tina. 13. Sostén de la polea 2: se encarga de mantener firme la polea.

Fig. 2.7 Parte trasera de la secadora interna con sus componentes

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16. Resorte: sirve para ejercer presión para que las bandas se mantengan una presión necesaria. 17. Cadena. Sirve para reforzar las poleas que ejercen transmisión en la secadora. 21. Tapa trasera de metal: hecha de un material inoxidable especial para soportar la corrosión que se produce, además de las altas temperaturas. 23. Parte lateral de metal: es necesaria para pa ra cubrir la parte lateral. 24. Tapa que cubre el motor: sirve para cubrir que al motor no le caiga polvo o cualquier otro componente extraño. 25. Tornillos que cubren la tapa: 26. Tornillos que soportan la tapa de acero inoxidable trasera.

Fig. 2. 8 Parte trasera de la secadora, con sus respectivas partes

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2.4.2.2 Componentes de la parte del quemador 1. Tapa de metal especial para pa ra soportar altas temperaturas. 2. Quemadores. Es la parte que soporta la flama que prende con la interacción entre la chispa y el gas.

Fig. 2.9 Válvula de gas

3. Electrodo de ignición: este se encarga de realizar una chispa por medio de la corriente que pasa por este. 4 y 5. Tornillos que justan el electrodo de ignición: se encargan de ajustar el electrodo de ignición para que tenga un soporte. 6. Válvula de gas. Es una válvula especial reguladora de gas, sirve para regular el paso directo de gas hacia los quemadores, así como para regular la flama. Esta recibe un voltaje dos entradas de 24 volts, también tiene una salida hacia tierra. Una entrada especial para un manómetro.

Fig. 2.10. Termostato con su jaula y electrodo de ignición

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Fig. 2.11 Parte media del quemador y el electrodo de ignición

7. Tubería especial para quemadores: pasa el gas cuando la válvula lo requiera a los quemadores. 8. Termostato: instrumento que regula el calor que se encuentra dentro . 9. Conexión de la válvula de gas: tuerca unión especial que une el tubo que va del gas hacia la válvula de gas

Fig. 2.12 Parte de la válvula y quemadores

13. Soporte de los quemadores: se encarga que los quemadores se mantengan en una fila. 14. Tornillo de soporte de los quemadores: hace los quemadores se mantegan dentro de la caja de la flama. 19. Reja del termostato: sirve para cuidar que el termostato no se exponga al ñpolvo etc. Tambien es una reja para que se mantenga ventilado.

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21. Conexión del electrodo de ignicio: es la conexión que va de los 24 volts a el electrodo de ignicion.

Fig. 2.13 Parte frontal posterior de la secadora.

3. Conjunto terminales en bloque. Cables especiales que conectan todos los componentes. 4. Tornillo para el bloque de las terminales. Soporta la placa.

Fig. 2.14 Parte trasera de la tarjeta electrónica

5. Conmutador de membrana. 6. kit PCB controlador. 8. plato trasero donde lleva la placa: Va colocado detrás de la placa para soportala 11. Porta fusibles: Como su nombre lo dice, es donde va colocado el fusible.

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12. Fusible 1.5 Amp.: fusible especial para la secadora. 15. sensor de temperatura. Este controla la temperatura temperatura en la que funciona la flama que se encuentra en la caja de la flama.

Fig. 2.15 Tarjeta electrónica de la secadora

2.4.2.3 Parte frontal externa de la secadora. 1. Empaque de la puerta principal. Sirve para que no se golpee la puerta de forma brusca, no sufra daños. 2. Tapa principal de la tina de la secadora. Sirve para proteger del exterior a la tina, además de guardar el calor y la pelusa que se produce. 3. Vidrio de la puerta principal. Sirve para cubrir la puerta pri principal ncipal de la secadora, además que está hecho de un vidrio especial para soportar el calor suministrado, además sirve para ver lo que sucede dentro la secadora, al estar en operación. 4. Mica de goma especial: usada especialmente para mantener herméticamente la puerta.

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5. Circulo principal de metal de la puerta. Metal especial que presenta la pu puerta erta principal. 6. Manija de la puerta principal. Como su nombre lo dice es para hacer más fácil abrir la  parte de la tina. 7. Tapa principal de metal. Tapa especial para que contenga la tina. 8. Tapa principal del quemador: Sirve para resguardar los quemadores, no se exponga la flama más allá de la secadora. 9. Mica de la tapa frontal del quemador. Micas hechas de un material especial para proteger de cualquier golpe o desgaste en esa tapa. 10. Logo principal. 15. Tapa principal (donde se encuentran los filtros) 16. Mica principal que evita desgaste: Sirve para evitar golpes, para que cierre de forma correcta. 18. Parte de ajuste de la puerta: 19. Parte de ajuste de la puerta. 20. Manija de tapa principal: Sirve S irve para abrir la tapa cuando se requiere limpiar los filtros.

Fig. 2.16 Parte externa frontal de la secadora

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2.4.2.4 Parte del circuito de control de la secadora. 1. Caja de control. Caja donde van el cicuito de control electrico. 2. Contactor: sirve para poner en marcha ma rcha el motor trifasico, asi como proteger el motor. 3. Conjunto de terminales: son las conexiones de entrada y salidas del la caja de control. 4.Bloque de terminales: sirve para conectar las entradas, asi como las salidas del circuito de control. 5. Tornillos: tornillos especiales para ajustar los distintos objetos. 6. Transformador. Es el dispositivo que se convierte la corriente alterna que sale ya sea de 127 v, 220 v. para convertirlo en 24 v o 12v etc. 7. Conjunto de terminales. Son las entradas y salidas de los distinto puntos de la secadora.

Fig. 2.17 Circuito de control de la secadora parte interna y de frente

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2.4.3 Datos de alimentación para electricidad, gas, agua y demás productos de consumo

El equipo está preparado con una entrada de alimentación eléctrica y según el tipo de calentamiento, incluso con una entrada de alimentación de vapor y descarga de condensación, o con una entrada de GAS. Las entradas se pueden ver en la figura 2.18 y las dimensiones para las conexiones se indican en la tabla.

Fig. 2.18 Las entradas de alimentación de gas, electricidad, agua etc.

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2.4.4 Conexión de la alim alimentación entación de vapor

El equipo está predispuesto para una entrada de vapor saturado (sin presencia de aire) y seco (sin vapor condensado) y una descarga de vapor condensado con los diámetros indicados en las características técnicas. Consulte los datos de la placa del equipo.

La instalación de los equipos predispuestos para la calefacción con vapor, debe hacerse cumpliendo con todas las normativas nacionales y locales vigentes.

Las dimensiones de los tubos y compuertas de alimentación del vapor, y del retorno del vapor condensado, deben calcularse correctamente en función de la presión del vapor, de la temperatura y de las exigencias de las máquinas (consumo de vapor), y de cualquier manera no deben tener un diámetro inferior al de las uniones de entrada y salida presentes en el equipo.

El equipo dispone de una entrada de vapor (vea la figura 2.19), a la cual se conecta la electroválvula de vapor (EV) que se suministra (colocada dentro de la cesta para el transporte).

El equipo cuenta además con una salida del vapor condensado, la cual lleva conectado un descargador (DESC), con dimensiones en función de la distancia entre la salida y el descargador en sí, y a las características de la instalación.

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Fig. 2.19 Diagrama de alimentación de vapor con sus nombres.

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2.5 Caldera Caldera es un recipiente metálico cerrado, destinado a producir vapor o calentar agua, mediante la acción del calor a una temperatura superior a la del ambiente y presión mayor que la atmosférica. Generadores de vapor se llama así al conjunto o sistema formado por caldera y sus accesorios. En la práctica se habla de calderas refiriendo a todo el conjunto o generadores de vapor. Por tal razón, en adelante usaremos indistintamente ambos términos. Las calderas o generadores de vapor vapo r son dispositivos cuyo objetivo es: a)  Generar agua caliente para calefacción y uso general.  b)  Generar vapor para plantas de fuerza, procesos industriales y calefacción. La norma que rige la capacidad de una caldera, sus componentes, lo que se relaciona con ella se encuentra en la Section IV Rules for Construction of Heating Boilers y Section  Section   VI  Recommended Rules for the Care and Operation of Heating Boilers de la A.S.M.E.

2.5.1 Funcionamiento. Funciona mediante la transferencia de calor, producido generalmente al quemarse un combustible, el que le entrega el agua contenida o que circula dentro de un recipiente metálico. En toda caldera se distinguen dos zonas z onas importantes: a)  Zona de liberación de calor u hogar o cámara de combustión: es el lugar donde se quema el combustible. Puede ser interior o exterior ex terior respecto al recipiente metálico. Interior. El hogar se encuentra dentro del recipiente metálico rodeado de paredes refrigeradas por agua. Exterior

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Hogar construido fuera del recipiente metálico. Esta parcialmente rodeado o sin paredes refrigeradas por agua. La transferencia de calor en esta zona se realiza principalmente por radiación (llama-agua).  b)  Zona de tubos: Es la zona donde los productos de la combustión (gases o humos) transfieren el calor de agua principalmente por convección (gases-agua). Está constituida por tubos dentro de los cuales pueden circular los humos o el agua.

2.5.2 Clasificación y tipos de calderas Las calderas se clasifican atendiendo la posición relativa de los gases calientes y del agua en acuotubulares y pirotubulares; por la posición de los tubos en verticales, horizontales e inclinados; por la forma de los tubos, tubos rectos y tubos curvados; y por la naturaleza del servicio que prestan en fijas, portátiles, locomóviles y marinas. La elección de caldera para un servicio determinado depende del combustible de que se disponga, tipo de servicio, capacidad de producción de vapor requerida, duración probable de la instalación, y de otros factores económicos. Calderas pirotubulares. En esta caldera los gases calientes pasan por el interior de los tubos, los cuales se hallan rodeados de agua. Las calderas pirotubulares pequeñas, junto con las máquinas de vapor correspondientes, ha sido remplazados en su mayoría por los motores de combustión interna en la producción de energía destinada al accionamiento de hormigoneras, grúas portátiles y grupos para extinción de incendios. Las calderas  pirotubulares generalmente tienen un hogar integral (denominada caja de fuego) limitadas  por superficies enfriadas por agua. En la actualidad, las calderas pirotubulares horizontales con hogar integral se utilizan instalaciones de calefacción bajo presión, y algunos tipos más grandes para producir vapor a presión relativamente baja destinado a calefacción y a  producción de energía.

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La figura 2.20 representa una caldera fija con tubos de retorno horizontales (HRT) que es un tipo de caldera pirotubular. Consiste en una combinación de parrilla, altar de refractario,  puertas de carga y cenicero, cenicero y cámara de combustión. Las superficies interiores de las paredes del hogar están revestidas con refractario. El cuerpo de la caldera de hierro está suspendido de vigas de hierro mediante tirantes. Las calderas de menos de 150 cm de diámetro suelen descansar sobre la obra de ladrillo por medio de orejas salientes. Los gases calientes pasan por encima del altar, y a continuación lamen todo el fondo de la caldera, volviendo a la parte frontal de estos, los productos de la combustión pasan a la chimenea. El diámetro de los tubos puede ser 3, 3 ½ y 4 pulgadas según sea el combustible empleado.

Fig. 2.20 Caldera Erie City con tubos de retorno horizontales (HRT)

La caldera locomóvil portátil tiene el hogar interior limitado en cuatro superficies enfriadas  por agua. La parte alta del hogar, h ogar, denominada coronamiento, se h halla alla bajo el nivel del agua. Los gases pasan del hogar a la salida de humo por el interior de tubos rectos. En la figura 2.21 aparecen los virotillos necesarios para ajustar las superficies curvas y planas sometidos a la presión de vapor, no sostenidos por los pirotubos. En la calderas tipo locomóvil los

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gases calientes no están en contacto con la superficie externa del cuerpo de la calderas por esta razón pueden trabajar a presiones más elevadas que las calderas pirotubulares, las cuales tienen parte de su superficie externa expuesta al calor irradiado por el combustible ardiendo y la acción de los gases calientes que salen del hogar. La caldera de la figura 53  puede trabajar con fuel-oil a presiones relativas de 28 kg/cm2 y con potencia de 150 hp de caldera. Las ventajas de las locomóviles son: ser portátiles, servicio continúo y excelente con un coste de entretenimiento mínimo de condiciones de trabajo severas, así como una gran capacidad de producción de vapor en comparación a su tamaño. Sus desventajas son:  pequeña velocidad de circulación de agua y grandes superficies metálicas planas que exigen un arriostrado considerable a base de virotillos y remaches.

Fig. 2.21 Caldera tipo locomóvil destinada principalmente a servicio estacionario

La figura 2.22 representa un generador moderno de vapor pirotubular horizontal de cuatro  pasos, el cual puede quemar fuel-oil gas, estando completamente equipado con controles automáticos, ventiladores de tiro inducido y forzado, y otros accesorios. La unidad va montada sobre un bastidor que facilita facilita su instalación

y transporte. La La cámara de

combustión se prolonga a lo largo de la caldera; los gases son dirigidos por placas divisoras, de forma que siguen cuatro pasos a través de aquella. En los generadores de vapor de este tipo, los tubos son accesibles desde tapas y puertas desmontable situadas en la  parte anterior y posterior. Por otra parte, la buena mezcla entre el combustible y erl aire se consigue mediante planchas deflectoras colocadas en la entrada del aire. Los pirotubos sirven para mantener en posición la plancha portatubos contra la presión interna; para este mismo fin en la parte alta de la cámara de vapor van en una serie de virotillos y roblones. Las calderas de este tipo se construyen en tamaños comprendidos entre 15 y 500 hp, con  presiones relativas de 1 a 17 kg/cm2.

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Fig. 2.22 Caldera Cleaver-Brooks, de cuatro pasos pirotubular

Caldera acuotubulares. En las calderas acuotubulares por el interior de los tubos pasa agua y vapor, y los gases calientes de hallan en contacto con la superficie externa de aquellos, en contraste con el tipo pirotubular. Las calderas acuotubulares son las empleadas casi exclusivamente cuando interesa obtener elevadas presiones y rendimientos, debido a que los esfuerzos desarrollados en los tubos por las altas presiones y rendimientos son de tracción en vez de compresión, como ocurre en los pirotubos. Calderas de vapor por circulación forzada. Cuando en una caldera se reemplaza la circulación por gravedad por circulación forzada, el diámetro de los tubos puede reducirse, el circuito de los tubos alargarse, y disminuirse el espesor de las paredes para una presión dada. Los tubos pueden disponerse a modo de serpentín continuo, formando con el revestimiento del hogar, de esta manera se mejora la transmisión de calor, el espacio requerido se reduce al mínimo y los colectores y cuerpos cilíndricos quedan suprimidos. En las calderas Benso y Sulzer, las cuales emplean la circulación forzada, el agua entra por un 2

extremo. Normalmente trabajan a una presión relativa próxima a 140 kg/cm y requieren aparatos de control sensibles y exactos para regular la marcha de la combustión y la circulación de agua, con el fin de obtener vapor del grado de recalentamiento deseado. Las calderas de circulación favorecida emplean una bomba para favorecer la circulación de agua o vapor. Las calderas La Mont y Velox son de este tipo. En la caldera Veox, que

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adquirido una gran aceptación en Europa, los gases de la cámara de combustión son comprimidos a 2 kg/cm2 por medio de un ventilador accionado por una turbina de gas que trabaja con los gases de escape de caldera. Debido al aumento de densidad de los gases que resulta de haberlos comprimido, se mejora la transmisión de calor, llegando a ser diez veces más grande que en el caso de los hogares corrientes; por esta razón la caldera requiere solamente una casi cuarta parte del espacio y pesa un séptimo del valor correspondiente a generadores de tipo convencional de la misma capacidad de producción de vapor. Otras ventajas son atribuidas a esta clase de calderas son una respuesta rápida a los controles una  puesta en marcha rápida. Calderas que trabajan con calor perdido. En muchas industrias los gases de escape de algunos procesos de fabricación contienen suficiente calor para abastecer de vapor a dichas industrias. Los gases de escape de los motores de combustión interna salen a una temperatura comprendida entre 149 y 426, lo cual depende de la carga y tipo del motor y los hornos siemens para producir acero.

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2.5.3 Partes principales de una caldera (Fulton) La figura 2.23 muestra las partes de una caldera de la marca Fulton. A continuación se describe cada una de sus partes. Caja de control (control box): donde van todas la conexiones y estas van conectadas hacia un mando Montaje del tren de gas (gas train assebly): contiene todos los elementos indispensables  para las entradas de gas indispensables para echar a andar la caldera. Transformador (tranformer): es el que genera convierte el voltaje de 110 a 6000 volts para que esta pueda funcionar correctamente Mirilla: sirve para ver la cantidad de agua que entra en la caldera, saber si se está alimentando de agua Salida de vapor: saca el vapor que no es requerido en la caldera hacia el exterior. Entrada de agua caliente por parte de tanque de condensado. Extractor (scroll): sirve para extraer el aire externo del Motor (burner motor): Es un motor alimentado con 120 volts, que hace funcionar el extractor. Plato especial posterior (Burner plate assembly) Bases de la caldera: bases de un material especial que sirve sostener la caldera. Columna de agua (wáter column): es de vital importancia ya que es la parte donde van colocadas las bujías, estas son las que verifican que todo funciones correctamente dentro de la caldera. Cubierta de la chimenea: cubierta de forma cilíndrica hecha de un material resistente que soporte el calor necesario para soportar las altas temperaturas. Cables de combustión: Cables que soportan la combustión que realiza la caldera. Anillo de acero inoxidable: anillo de soporte cilíndrico especialmente diseñado para altas temperaturas. Manta de chimenea (flue blanket): funda especial cilíndrica para cubrir el material interno de la caldera. Gancho de elevación: sirve de soporte por si se quiere mover la caldera.

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Amortiguador de aire secundario: soporta el aire que se encuentra dentro de la caldera para que este no afecte el exterior de esta. Válvula de calibración: válvulas de calibración que sostienen la mirilla, además de soportar el vapor que sale por la válvula, así como la mirilla. Montaje de manómetro: tubería especial colocada para extensión del manómetro de la caldera.

Fig. 2.23 Partes principales de una caldera (Fulton)

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2.5.4 Partes principales del tren de gas.

Fig. 2.24 Partes del tren de gas y parte posterior de la caldera. 

Unión de unidad de gas con la caldera (gas head): es la unión principal de la unidad de gas con la caldera mediante una tuerca unión. Puerta de aire secundaria: donde puede entrar aire del exterior en caso de algún incendio o alguna flama. Visualización del quemador: es un orificio especial para observar en qué condiciones se encuentra el quemador por dentro, si necesita mantenimiento. Deflector de aire: Tubo de chispa: tubo especial donde se encuentra el electrodo de ignición que es el que genera la chispa para el calentamiento de la caldera. Visualizador del tubo de chispa: es el orificio donde se verifica el estado del electrodo de chispa. Placa de quemador: placa donde va colocador el quemador.

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2.6 Prensas de planchado Una prensa de planchado es una maquina especial usada en las tintorería, lavanderías, etc.,  para el planchado de d e trajes, pantalones, camisas etc., las hay variadas aunque las de última generación suelen ser neumáticas, sin embargo todas tienen en común que ocupan vapor  para suministrar su trabajo.

Fig. 2.25 Prensa neumática de planchado clásica 

2.6.1 Funcionamiento. El funcionamiento de la prensa de planchado neumática es por medio de un tanque de vacío que alimenta de aire que entra en la máquina, genera que la maquina baje y suba de manera inmediata por medio de una válvulas neumáticas unidas, así como el vapor que entra a la  prensa de planchado sale por la parte de cojin para que estas se puedan planchar con el vapor que se extrae de esta.

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A continuación se hace una breve descripción de los componentes mostrados en la figura 2.26. 1. Asa: también llamado mango sirve para abrir y cerrar la prensa de planchado, así como  para no tener contacto con directo con la prensa. 2. Botón de bloqueo: sirve para bloquear el paso de vapor, cuando se requiera en otros aparatos se le conoce también como botón de emergencia. 3. Botón de doble vapor: botón para que suministre el doble de vapor a la prensa de  planchado cuando esta lo requiera. 4. Placa para prensar: placa hecha de un material especial que se baja cuando esta requiera un buen planchado. 5. Tabla de planchar: mesa especial donde se coloca la funda especial para planchado. 6. Panel de mando: panel donde se controla los niveles de planchado de la prensa. 7. Depósito de agua: como su nombre los dice es donde se coloca el agua que se vaporiza  para realizar el planchado. 8. Funda de tabla para planchar: funda especial realizada para soportar el vapor que se suministra por medio de un pistón especial.

Fig. 2.26 Partes de una prensa de planchado común

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CAPITULO III. APLICACIÓN Y RESULTADOS 3.1 Solución del problema. Para solucionar el problema antes planteado en este proyecto se inspeccionan los equipos, al irse familiarizando con los equipos antes mencionados y descritos en el marco teórico, se  plantean las posibles soluciones para que se pueda llegar a la mejor conclusión. Se llevó a cabo una inspección visual, auditiva y de olfato además que se ocuparon equipos de medición comunes como por ejemplo multímetro para inspecciones eléctricas visuales las cuales con el conocimiento adecuado, realizarían inspecciones periódicas de mayor o menor tiempo empleado según sus características. Un mantenimiento preventivo general necesita que se sepan cuáles equipos requieren mayor atención por el personal de mantenimiento. Para eso se necesita realizar un análisis de criticidad. El análisis de criticidad en la empresa Dry Clean Poza Rica deber ser muy importante ya que revela aquellos equipos que necesitan mayor o inmediata intervención. En el marco teórico se describieron los equipos principales involucrados en el proceso de  producción como: a)  Lavadoras industriales  b)  Máquina de lavado en seco (con percloroetileno) c)  Secadora industrial d)  Caldera e)  Prensas de planchado. Una vez familiarizado con la forma de trabajo de los equipos se lleva a cabo un análisis de criticidad, mismo que se muestra a continuación.

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3.1.1. Análisis de criticidad Un análisis de falla de los equipos propuestos con anterioridad. En este capítulo se aplican los resultados de un análisis de criticidad, el cual fue realizado con base en gastos de reparación, maquinas que pueden provocar accidentes y las fallas que  presenta durante los primeros meses.

Tabla 3.1 Tabla de historial de fallas en los seis meses de abril-octubre 2017

Maquina

TTPR

#Fallas

GDR

Lavadora

15

8

13000

Lavadora en seco Secadora

20 15

7 8

7000 2000

Caldera

22

8

40000

de 12

8

2000

industrial

Prensa planchado

Los datos mostrados en la tabla anterior: 1.  TPR se dan los datos en horas trabajadas 2.  GDR los datos se dan en pesos mexicanos. Para llevar a cabo los resultados, se lleva a cabo la metodología basada en teoría del riesgo la cual nos generará resultados. El riesgo se calcula mediante la ecuación número 3.1

                  La frecuencia se calcula mediante la ecuación número 3.2

  .

46  

 

            

 

Las consecuencias se calculan mediante la ecuación 3.3

                                     3.3

3.1.2 Desarrollo del Análisis de criticidad En el desarrollo del análisis de criticidad se toman en cuenta varios criterios para el análisis tales como frecuencia de falla, impacto operacional, flexibilidad, tiempo para reparar, costo de mantenimiento e impacto de seguridad. En la tabla 3.2 se muestran los criterios de evaluación así como el puntaje respectivo para separar cada una de las fallas en los aparatos. 3.2 Criterios de evaluación Criterios 1)

2)

Menos de 1 fa l l a por a ño

1

Entr e 1 y 6 fa l l a s por a ño

2

Entr e 6 y 1 2 fa l l a s por a ño

3

Entr e 1 2 y 30 fa l l a s por a ño

4

Impacto operacional

Pa r a da tota l del equi po

3)

4)

5)

10

Pa r ra ad da a d de el s ub ubs is is te tema y ti e en ne r eper c us io i on s ob obr e otr os

7

I mpa c ta en ni vel es de c a l i da d

4

No genenera ni ngun defec to s i gni fi c a ti vo

1

Flexibilidad No e ex xi s st te opc io ion d de e pr oduc ci ci o on n y no h ha a y func i o on n d de e r ep

4

Hay opcion de repuesto repuesto de al macen

2

exi s te opc i on de produc tos

1

Tiempo para reparar

Menos de 3 hor a

1

Entr e 3 y 8 hora s

2

Entr e 8 y 2 4 hor a s

4

Ma s de 24 hor a s

6

Costo de mantenimiento

Menos de 10 00 pes os Entr e 1 y 1 00 00 pes os Ma s de 10 00 0 pes os

6)

Puntaje

Frecuencia de falla falla

2 5 10

Impacto Impac to de seguridad

Afec ta s eguri da d huma na

8

Afec ta i ns ta l a c i ones c on da ños s ever os

5

Pr ovoc s a da ños menores No pr ovoc a da ños a per s ona s e i ns ta l a c i ones

3 0

47  

 

3.1.3 Resultados del análisis de criticidad En la tabla 3.3 se muestran los resultados de los 5 equipos primordiales en la producción de la tintorería Dry Clean Poza Rica, se calculan de acuerdo a las formulas antes mencionadas,  por medio de los resultados se realiza la estadística. X>150 es un equipo crítico. 70