Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Predictivo

Curso de Maquinaria Pesada Instituto Insti tuto Tecnol ecnológico ógico de Chetu Chetumal mal Arq. Manuel Guerra Medina Medi na

Mantenimiento Predictiv Predictivo o La

maquinaria pesada está conformada por diversas máqui máq uina nass rot otat ativa ivas: s: mo moto torres, ca caja jass de en engr gran anaj ajes, es, bombas hidráulicas y compresor com presores es de aire. máquinas rotativas tienen asociada una Las probabilidad de falla que se incrementa a medida que aumenta el nivel de desgaste del sistema. Aproximadamente el 10% de las causas generan el 90% de las fallas, por lo que resulta fundamental reducir red ucir los los gastos gastos originado originadoss como conse consecuencia cuencia de éstas.

Mantenimiento Predictivo La

maquinaria pesada es dependiente de sistemas fluidos (aceite, agua, refrigerante).

La

presencia de contaminación anormal, en un sistema puede describirse como falla incipiente.

Esto significa que aunque la máquina no está experimentando una pérdida en su desempeño o degradación de sus partes, las condiciones que llevan a la falla la afectan y reducen la vida del componente.

Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo es una herramienta que se enfoca a los síntomas de falla de una maquinaria.

Se puede detectar una alerta temprana antes de la falla, con el fin de minimizar tiempos muertos y maximizar la vida de la maquinaria.

Mantenimiento Predictivo Cada una de las herramientas que se utiliza para realizar el monitoreo tendrá que ser seleccionada de acuerdo a su capacidad de identificar las causas de falla.

Se requiere un programa de monitoreo periódico para establecer la relación entre una variable y la vida de la maquinaria.

Mantenimiento Predictivo Con el monitoreo se busca lo siguiente: 

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Detectar

condiciones que motivan la falla. Detectar problemas en la maquinaria. Evitar fallas catastróficas. Diagnóstico de causa de falla. Proyección de vida útil.

Y se puede clasificar en: 

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Inspecciones de la maquinaria. Medición del desempeño. Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria. Monitoreo de partículas de desgaste.

Mantenimiento Predictivo Hay

que definir una metodología para el monitoreo, determinando las variables físicas a controlar. Éstas deben ser indicativas de la condición de la máquina, considerando:

y

y

y

y

Vigilancia

de máquinas, para indicar cuándo exista un

problema. Protección de máquinas, para evitar fallas catastróficas. Diagnóstico de fallas, para definir cuál es el problema específico. Pronóstico de la esperanza de vida.

Técnicas

de Mantenimiento Predictivo

1. Análisis de lubricantes. 2. Análisis de vibraciones. 3. Análisis por ultrasonido. 4. Análisis por termografía.

1. Análisis

de lubricantes.

La

maquinaria está constituida por una serie de sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes líquidos.

El análisis de aceite permite monitorear el estado de desgaste de los equipos, detectar fallas incipientes y establecer un programa de lubricación basado en sus condiciones. El aceite transporta y contiene toda la información acerca de los contaminantes y partículas de desgaste.

1. Análisis Las 

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de lubricantes.

funciones de los lubricantes son: Controlar la fricción. Controlar el desgaste. Controlar la corrosión. Controlar la temperatura. Controlar la contaminación. Transmitir potencia, en el caso de circuitos hidráulicos.

El análisis de aceite mide: 

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

La

salud del lubricante. Contaminación del lubricante. Desgaste de la maquinaria.

1. Análisis

de lubricantes.

Tipos de análisis. y

y

y

Análisis iniciales: se realizan en los productos de aquellos equipos que presenten dudas sobre su origen. Análisis rutinarios: aplican para todos los equipos, siendo su objetivo principal determinar el estado del aceite, nivel de desgaste de la maquinaria y contaminación. Análisis de emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o lubricante.

1. Análisis Objetivos

y

y

y

y

de lubricantes.

que se buscan al utilizar esta técnica:

Máxima reducción de los costos operativos. Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste. Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Mínima generación de efluentes.

1. Análisis

de lubricantes.

Se busca disminuir en estas variables: y

y

y

y

Tiempo perdido en producción en razón desperfectos mecánicos. Desgaste de las máquinas y sus componentes. Horas hombre dedicadas al mantenimiento. Consumo general de lubricantes.

de

2. Análisis

de vibraciones.

Esta técnica se basa en la detección del aumento en las vibraciones en una máquina al estar operando, para prever las fallas que las originan. Objetivos Identificar las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina. Determinar las causas de la vibración. Dar soluciones para corregir el problema que ellas representan. y

y

y

2. Análisis

de vibraciones.

Consecuencias o efectos negativos de las vibraciones mecánicas: y

y

y

y

y

Aumento de los esfuerzos y las tensiones. Pérdida de energía. Desgaste de materiales. Daños por fatiga de los materiales. Ruidos molestos en el ambiente laboral.

3. Análisis

por ultrasonido.

Estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos; son de corta longitud y se atenúan rápidamente sin producir rebotes. El ultrasonido pasivo, es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío y arcos eléctricos. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido.

3. Análisis

por ultrasonido.

Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. El ultrasonido permite: 

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Detección

de fricción en maquinas rotativas. Detección de fallas y/o fugas en válvulas. Detección de fugas de fluidos. Pérdidas de vacío. Detección de "arco eléctrico". Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

4. Análisis

por termografía.

Es una técnica que permite medir temperaturas exactas a distancia, en tiempo real y sin necesidad de contacto físico. La

energía radiada por la maquinaria se convierte en información sobre temperatura.

La

gran mayoría de los problemas y averías en la maquinaria están precedidos por cambios de temperatura.

4. Análisis

por termografía.

Principales aplicaciones de las cámaras termográficas infrarrojas: 

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Instalaciones y líneas eléctricas de alta y baja tensión. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos. Motores eléctricos, generadores, bobinados. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de climatización. de producción, corte, prensado, forja, Líneas tratamientos térmicos.

4. Análisis Las 

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por termografía.

ventajas que ofrece el uso de la termografía: Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso. Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la falla. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

Gracias