Universidad Tecnológica de Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Q uerétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou,
[email protected], c=MX Fecha: 2012.10.05 09:33:29 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto
MANTENIMIENTO CORRECTIVO A MÁQUINA M ÁQUINA CORTADORA Y SELLADORA EMPRESA: PLÁSTICOS ALFA OMEGA
Memoria que como parte de los requisitos para obtener El título de:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
PRESENTA:
Hernández Velázquez Efrén Arturo
Asesor de la UTEQ
Asesor de la Empresa
Ing. Eduardo Estrada Barbosa
Ing. Alberto Corona Záyago
Santiago de Querétaro, Qro., Septiembre del 2012
RESUMEN RESUMEN Este proyecto fue definido por la empresa y tutor de estadía de la Universidad Tecnológica de Querétaro, la elaboración del proyecto a seguir es concorde a las relaciones llevadas o materias relacionadas con la carrera universitaria estudiada. Mantenimiento correctivo es aquel modelo de mantenimiento más común en las pequeña y mediana empresas y el que tradicionalmente se ha venido descontinuando por los mantenimientos posteriores. El proyecto consiste en el mantenimiento correctivo de una máquina para el cortado y sellado de bolsas de plástico (polietileno) que pueda ser implementada en la empresa para agilizar la producción y calidad del producto. La máquina es programada y trabaja secuencialmente según sus parámetro de funcionamiento ya sea en su función de sellado y cortado, se tiene un soporte para el rollo de material plástico el cual debe ser pasado por diferentes etapas de estirado que a su vez pasara por la sección de doblado y nuevamente por una sección de estirado, esto si el rollo de material plástico no se encuentra previamente doblado, luego el material plástico es cortado y sellado en una misma etapa, siendo dividido por lotes en el dispensador según la programación de la máquina inicialmente.El objetivo es llevar a cabo conforme a los planes definidos en el proyecto de mantenimiento de la máquina de sellado y bolseado de polietileno transformado por medio de un proceso de calentamiento en el cual sale el plástico simple, el mantenimiento ya mencionado anteriormente se debe a la falta de personal en la empresa a si mismo los mantenimientos que por regla devén de llevar todos las componentes en general, esta máquina está conformada por varios elementos que hacen el funcionamiento de la misma
como por ejemplo: sistema mecánico, sistema eléctrico, sistema neumático, sistema electrónico y motores eléctricos. Los componentes de dicha máquina no conformaban una intervención por parte del equipo de mantenimiento ya que con el tiempo se fueron deteriorando, uno de los objetivos principales, para el termino del proyecto el objetivo antes pensado que probablemente no se iba a alcanza fue realizado con demasiada insistencia y esfuerzo.
ABSTRACT This project was defined by the company and guardian of stay of the Technological University of Queretaro, the development of the project to follow is carried harmonious relations or matters relating to university study. Corrective maintenance is maintenance that model more common in small and medium enterprises and traditionally has been discontinuing for subsequent maintenance. The project involves corrective maintenance of a machine for cutting and sealing plastic bags (polyethylene) that can be implemented in the company to streamline production and product quality. The machine is programmed and works sequentially according to their operating parameter either in its sealing function and cut, there is a support for the roll of plastic material which must be passed through different stages of stretching which in turn pass through the section bending and again by a stretching section, that if the roll of plastic material is previously bent, then the plastic material is cut and sealed in a single stage batch being divided in the dispenser according to the programming of the machine initially The action of the objective is to perform in accordance with definite plans are made during the project of sealing machine and polyethylene bolseado transformed through a heating process in which the plastic out simple maintenance and above is due to the lack of personnel in the company itself to the maintenance rule must to bring all the components in general, this machine is made up of several elements that make operating the same as: mechanical, electrical , neumatic, electric and electric motors. The components of this machine is not formed an intervention by the maintenance team and that eventually fell into disrepair, one of the main objectives for the
term of the project before the target thought was gonna probably not enough was done too persistence and effort.
DEDICATORIAS Y AGRADECIMIENTOS .
Antes que nada de mencionar a que las personas que me apoyaron quiero dar las gracias a la Universidad Tecnológica de Querétaro por darme la oportunidad de ingresar a su plantel. Mis dedicatorias son dedicatorias son para las personas y en su caso algunas que no están cerca de mí y que son personas que llevo muy dentro del corazón son: Papá: Arturo Hernández González (finado). Abuela: Paula González. Abuelo: Benjamín Hernández. A mi familia: Mamá: Claudia Velázquez Ramírez. Papá: Gustavo Noria Ramírez. Hermanos: Eder Gustavo Noria Velázquez y Gustavo Alexis Noria Velázquez. Ana de Lourdes Bejarano Valencia. Mis agradecimientos agradecimientos son para aquellas personas que estuvieron ahí para apoyarme en todo este proceso. Profesores: Ing. Alejandro Jamaica Ing. Ortega Zertuche Ing. Salvador Ing. Ramón Leónides Ing. Noel Y a todos los profesores estuvieron en mi ciclo escolar impartiendo clase.
ÍNDICE
Página Resumen Abstract
1,2 3,4
Dedicatorias
5
Agradecimientos
5
Índice
6
I.
INTRODUCCIÓN
7
II.
ANTECEDENTES
8
III. IV.
JUSTIFICACIÓN OBJETIVOS
9 10
V.
ALCANCES
10
VI.
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
11,23
VII.
PLAN DE ACTIVIDADES
23,26
VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS
26
IX.
DESARROLLO DEL PROYECTO
X. XI.
RESULTADOS OBTENIDOS ANÁLISIS DE RIESGOS
41 42
XII.
CONCLUSIONES
42
XIII. RECOMENDACIONES
43
XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
43
XV.
FOTOS ANEXAS
27,41
44,46
I. INTRODUCCIÓN La Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ) se establece como un modelo de educación superior en el cual se comprende dos ejes fundamentales en el desarrollo y formación de los alumnos, un 70 % de práctica y 30% de teoría. La universidad tiene como objetivo principal que el alumno participe de manera real en el sector productivo, a través de clases y capacitaciones que se imparten por profesionales con un vasto conocimiento referente al sector productivo así como visitas guiadas a diferentes empresas en el transcurso de la carrera. El modelo educativo UTEQ, establece como requisito de titulación la permanencia de tiempo completo en una empresa para poner en práctica lo aprendido durante los cuatrimestres anteriores, a este periodo se le conoce como estadía o también llamada prácticas profesionales mismas que se realizan durante el 6º cuatrimestre de la carrera de TSU. La empresa Plásticos Alfa Omega, brindó la oportunidad de realizar la estadía en sus instalaciones, esta compañía se dedica a la fabricación de bolsa con el material poliuretano. Ante la creciente demanda la empresa, requiere del apoyo para llevar a cabo sus proyectos de reparación en equipos de sellado y corte empleados por sistemas hidráulicos, eléctricos y mecánicos. El presente reporte describe la experiencia del desarrollo del mantenimiento mayor a la máquina de corte y sellado.
II. ANTECEDENTES Plásticos Alfa Omega, es una de las primeras empresas que se dedica a la elaboración de bolsa de plástico en el Estado de Querétaro, fundada en año de 1964 por la señora Margarita Záyago Gonzales. Actualmente está dedicada a la producción y venta de bolsas de polietileno de alta y baja densidad, en diferentes medidas, colores y calibre, por el volumen de sus operaciones es una mediana empresa, y actualmente la dirige el ingeniero Alberto Corona Záyago. A pesar de ser una empresa mediana por el volumen de sus operaciones, es patente el interés de sus propietarios por su productividad, la calidad de sus productos y la optimización de sus operaciones; a fin de diferenciarse de su competencia, ya que trata de satisfacer la demanda de sus clientes, con el objetivo de cubrir ampliamente sus requerimientos como es, la medida, el calibre y la impresión del producto, por medio de cambio o actualización de la maquinaria y equipo de producción, como fue el caso del presente proyecto con que se rehabilitó una máquina cortadora y selladora, por medio de mantenimiento correctivo. Actualmente su planta de operaciones y almacén alm acén de ventas y distribución están localizados en (fig. 1) Av. Universidad Poniente No. 332-A Int. 2, Col. La Florida Querétaro. C.P. 76150. Querétaro, Qro.
Figura 1.Localización de plásticos Alfa Omega
III. JUSTIFICACIÓN La razón por la cual se toma la decisión del mantenimiento correctivo de la máquina cortadora y selladora de plástico, es la siguiente: La falta de maquinaria y materia prima guardada en la fábrica se obligó a los trabajadores de mantenimiento a reconstruir una máquina que ya se daba por perdida pues se requería sacar pedidos que estaban demasiado atrasados al cliente es por eso que se decidió poner en marcha el proyecto de mantenimiento correctivo.
IV. OBJETIVOS Al término del proyecto se pretende alcanzar los siguientes objetivos: 1) Tener en operación la máquina selladora y cortador cortadoraa de bolsa. 2) Aumentará la producción producción de bolsa de diferentes medidas y consumir la materia prima retenida. 3) Que en el transcurso transcurso de la estadía Los TSU, responsables del proyecto aplique los conocimiento de: a) motores, b) neumática, c) electrónica, d) electricidad ye)automatización. 4.- También se verán las actividades de mantenimientoprogramado, por medio de órdenes de trabajo para el requerido por la maquinaria.
V. ALCANCE El mantenimiento correctivo de la máquina debe realizarse durante la estadía, por lo que se establecieron las siguientes etapas por mes: 1º.Mes: Se desarmará la máquina por completo y se le cambiaránlos soportes. 2º.Mes: Se lijará, pintará, se cambiarán y colocarán los componentes que integran la máquina. 3º.Mes: Se conectarán todos los componentes y se revisará el funcionamiento 4º.Mes: se afinarán detalles y se harán pruebas de funcionamiento de máquinay se entregará para que comience la producción.
VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA TEÓRICA IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se da a conocer cada una de las herramientas usadas se explica cómo están estructurados, cuáles son sus funciones y aplicaciones. Toda la información de este capítulo ayudará a conocer la aplicación y uso del mantenimiento, lo cual permitirá comprender más fácilmente las explicaciones del capítulo siguiente. ¿Qué es mantenimiento? mantenimiento? Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente. Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones en una condición particular condición. Es importante enmarcar que la función de mantenimiento, está estrechamente vinculada a la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria, equipo e instalaciones, evitando en parte riesgos en el área laboral.
La organización e información del mantenimiento deben estar encaminadas a la permanente consecución de los siguientes objetivos: Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
•
Disminución de los costos de mantenimiento.
•
Optimización de los recursos humanos.
•
Maximización de la vida de la máquina.
•
El mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazotrae ganancias no sólo para el empresario, que invierte en mejoras para la producción, también representa un arma importante en seguridad laboral, ya que al prevenir accidentes se cuenta con trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. Mantenimiento Correctivo Se entiende por mantenimiento correctivo a la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por la falla. Los sistemas productivos han generado diversas formas de ver al mantenimiento, por lo que actualmente puede ser: preventivo sistemático, predictivo, proactivo, basado en fiabilidad, etc. Y aun así, las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías que surgen, incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la más rentable. TIPOS DE CORRECTIVO: Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no programado .
La diferencia entre ambos radica en que mientras el no
programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre
corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado. La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos. EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparación de averías cuando surgen, como base de su mantenimiento: más del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparación de fallas. Este enfoque tien tienee las siguientes vventajas: entajas: No genera gastos fijos
•
No es necesario programar ni prever ninguna ninguna actividad
•
Sólo se gasta gasta dinero cuan cuanto to está claro que se necesita hacerlo
•
A corto plazo puede ofrecer un buen resultad resultadoo económico
•
Hay equipos en los que el mantenimiento prev preventivo entivo no tiene ning ningún ún efecto,
•
como los dispositivos electrónicos No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también tiene importantes inconvenientes: La producción producción se vuelve impre impredecible decible y poco fiable.
•
Las paradas y fallas pueden pueden producirse en cualquier momento.
•
Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad, las que tienen unos compromisos de producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de incumplimiento o las que producen en campañas cortas. Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícil-mente puede justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo Basar el mantenimiento en la corrección de fallas supone contar con técnicos muy calificados, una cantidad de refacciones importante, con medios técnicos muy variados, etc. En la mayor parte de las empresas difícilmente las ventajas del correctivo puro superarán a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en profundidad
si esta es la manera más rentable y segura de abordar el mantenimiento, y actúan así por otras razones. ORDEN DE TRABAJO
El conjunto de las ordenes de trabajo proporciona acceso a toda la información necesaria para la planificación y programación detallada del trabajo, incluyendo costos, equipos, operaciones, mano de obra, materiales y herramientas, y así como el análisis de fallas. Permite la Introducción diaria de requisiciones de trabajo de mantenimiento, así como el análisis de costos y horas de trabajo estimados contra reales. LLUVIA DE IDEAS La lluvia de ideas, también denominada tormenta de ideas, es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. Donde un grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado, en la búsqueda de ideas creativas resultó en un proceso interactivo que genera más y mejores ideas de las que los individuos pueden producir trabajando de forma independiente; dando oportunidad de hacer sugerencias sobre un determinado asunto y aprovechando la capacidad creativa de los participantes. La principal regla del método es aplazar el juicio, ya que en un principio toda idea es válida y ninguna debe ser rechazada. En esta técnica se busca tácticamente la cantidad sin pretensiones de calidad y se valora la originalidad. Cualquier persona del grupo puede aportar cualquier idea de cualquier índole,
la cual crea conveniente para el ccaso aso tratado. Un análisis ulterior explota estratégicamente la validez cualitativa de lo producido con esta técnica. DIAGRAMA DE GANTT El diagrama de Gantt, también conocida como gráfica o carta de Gantt es una herramienta cuyo objetivo es mostrar el tiempo de previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado. A pesar de que el diagrama no indica las interdependencias existentes entre actividades, sin embargo la posición de cada tarea a lo largo del tiempo hace que se puedan identificar esas relaciones, por tal razón el diagrama resulta útil para la relación entre tiempo y carga de trabajo en proyectos con menos de 25 actividades; para proyectos con más actividades es recomendable el uso de técnicas basadas en redes de precedencia como CPM o los grafos PERT. Desde su introducción los diagramas de Gantt ha sido una herramienta básica en la gestión de proyectos debido a su simplicidad constructiva, ya está compuesto por un eje vertical donde se establecen las actividades que constituyen el trabajo que se va a ejecutar, y un eje horizontal que muestra en un calendario la duración de cada una de ellas. DIAGRAMA DE PARETO Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.
La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha, en ocasiones es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje. La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos. El Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas, de modo que se pueda asignar un orden de prioridades. Po lo tanto el Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de resolución de problemas. Al facilitar ver cuáles son los problemas más grandes, permitido a un grupo de trabajo establecer prioridades. En casos típicos, los pocos (pasos, servicios, problemas, causas) son responsables por la mayor parte el impacto negativo sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por mejorar la calidad.
La generación del Pareto es relativamente fácil con las herramientas informáticas actuales, por lo cual una etapa fundamental es la recoleeción de datos y su clasificación, para un proceso adecuado se recomienda seguir los siguientes pasos: 1) Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el periodo de tiempo). 2) Reunir datos. La utilización de un Check Check List puede ser de muc mucha ha ayuda en este paso. 3) Ordenar los datos datos de la mayor categoría a la menor 4) Totalizar los datos para todas las categorías 5) Calcular el porcentaje porcentaje del total que cada categoría representa representa 6) Trazar los ejes horizontales horizontales (x) y verticales (y primario - y secun secundario) dario) 7) Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó anteriormente) 8) De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías. 9) Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y hasta el 100% 10) Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la barra de la primera categoría (la más alta) 11) Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la fuente de los datos.
La interpretación de un Diagrama de Pareto se puede definir completando las siguientes oraciones de ejemplo: “Existen (número de categorías) contribuyentes relacionados con (efecto). Pero estos (número de pocos vitales) corresponden al (número) % del total (efecto). Debemos procurar estas (número) categorías pocos vitales, ya que representan la mayor ganancia potencial para nuestros esfuerzos.” DIAGRAMA CAUSA-EFECTO El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el ingeniero japonés Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1943. Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad de productos y servicios, servicios, fenómenos soc sociales, iales, organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el análisis del problema.
A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan representan las causas ssecundarias. ecundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo. La primera parte de este Diagrama muestra todos aquellos posibles factores que puedan estar originando alguno de los problemas que tenemos, la segunda fase luego de la tormenta de ideas es la ponderación o valoración de estos factores a fin de centralizarse específicamente sobre los problemas principales, esta ponderación puede realizarse ya sea por la experiencia de quienes participan o por investigaciones in situ que sustenten el valor asignado.
¿Cómo hacerlo? Para empezar, decide cual característica de calidad, salida o efecto quieres examinar y continúa con los siguientes pasos: 1) Dibujar un diagrama en blanco. 2) Escribir de forma breve el problema o efecto. 3) Escribir las categorías categorías que se consideren consideren apropiadas apropiadas al problema: máquina, mano de obra, materiales, métodos y aplican en muchos procesos. 4) Realizar una lluvia de ideas de posibles posibles causas, de cada categoría.
5) Preguntar ¿el por qué? qué? a cada causa, causa, no más de dos o tres vec veces. es. 6) Enfocarse en las variaciones de las causas seleccionadas como fácil de implementar y de alto impacto. UNIDAD DE INYECCIÓN La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas: 1) La temperatura temperatura de procesamiento del polímero. 2) La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g [cal/ g °C]. 3) El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino. El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que resulta del aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, además, metales estándares para cada polímero con el fin de evitar la corrosión o degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos pueden utilizarse en las mismas máquinas.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye de forma gradual (o drástica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la presión en el barril aumenta gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera únicamente calor, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia de una parte extra llamada cámara de reserva. Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa como la de un pistón; toda la unidad se comporta como el émbolo que empuja el material. Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan
cañones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyección como en extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión, volumen, temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir.
VII. PLAN DE ACTIVIDADES ACTIVIDADES DEFINICIÓN. El proyecto servirá para conocer los tiempos de paro no programado que se efectúan en las máquinas por mantenimiento, y saber las fallas más constantes en el equipo, y con estos datos poder efectuar el mantenimiento preventivo. Saber si cuenta con el personal necesario para darlo y tener el conocimiento del porcentaje de efectividad de este. ANTECEDENTES. La administración de mantenimiento es el área encargada de llevar el control de revisiones, reparaciones y todo lo relacionado con el mantenimiento, así como tiempos de paro refacciones y su efectividad. Este proyecto surge de la necesidad de reducir el mantenimiento correctivo, pretende aumentar el mantenimiento preventivo conforme inspecciones periódicas o check list mediante los datos arrojados por las órdenes de trabajo.
OBJETIVO. Mantener un control de tiempos de paro no programado usando la mejora continua. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO. El presente proyecto consiste en controlar los tiempos de paro emergentes y conocer las fallas más constantes en los equipos, para dar la base de datos necesarios para el mantenimiento preventivo. JUSTIFICACIÓN. La implementación del control del mantenimiento correctivo beneficiara a la empresa mediante las órdenes de trabajo las cuales ayudaran a conocer las fallas más comunes que se presentan en los equipos, el proyecto tendrá un beneficio para todos los departamentos de la empresa así como reducción de tiempos de paro, historial de máquinas y un stock de refacciones adecuadas y necesarias para las reparaciones futuras. ALCANCE. La optima operación del mantenimiento preventivo, la reducción de piezas dañadas en el equipo y un mínimo de fallas dentro de él. PLAN DE TRABAJO. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES. 1. Conocer la administración del mantenimiento correctivo de la empresa.
Entregable: Se tuvo conocimiento de la administración y de la orden de trabajo que se tenía. 2. Análisis del área. Conocer fallas y espacios donde se va mejorar. Entregable: Conocimiento acerca de que datos quería que me arrojara la orden de trabajo nueva. 3. Cuestionar al encargado. Se le pedirá información técnica al encargado sobre el tema del plan de mantenimiento. Entregable: Un formato de Orden de Trabajo mejorada. 4. Lluvia de ideas del área afectada. afectada. Es la participación del personal técnic técnicoo de la planta proporcionando varias ideas con el fin de dar una solución al problema. Entregable: Un formato de Orden de Trabajo mejorada. 5. Creación y adaptación. Se creara nuevo formato de las órdenes de trabajo. Entregable. Un formato de Orden de Trabajo mejorada. 6. Instrucción para el llenado de las OT’S Entregable. Se crea el formato con las instrucciones de llenado paso por paso. 7. Capacitación sobre el llenado de las OT’S. Entregable. Se reunió a los supervisores y encargados de área para explicarles el motivo y beneficio de las ordenes ordenes de traba trabajo, jo, se les dio instrucciones sobr sobree
cómo se debería de llenar dándoles un formato por escrito y explicando paso por paso. 8. Operación y análisis. En las tablas 2.1, se muestra la grafica de Gantt, donde se describe las actividades y secuencias así como sus tiempos de ejecución.
Programa general de actividades del proyecto
Tabla 2.1 grafica Gantt
VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS Equipos a utilizar para realización de proyecto:
•
Instrumentos de medición como flexo metro, vernier y nivel.
•
Instrumentos de soldadura como soldadora eléctrica.
•
Fresadora manual
•
Torno
•
Materiales diversos para el proy proyecto ecto como motor, engranes, cadenas, componentes electrónicos como limite swich, contactores, breakes, timers.
•
Sistemas neumáticos neumáticos como pisto pistones nes de simple efecto efecto y electroválvulas de funcionamiento simple.
•
IX. DESARROLLO DEL PROYECTO El proyecto consiste en el mantenimiento correctivo de una máquina para el cortado y sellado de bolsas de plástico (polietileno) que pueda ser implementada en la empresa para agilizar la producción y calidad del producto. La máquina es programada y trabaja secuencialmente según sus parámetro de funcionamiento ya sea en su función de sellado y cortado, se tiene un soporte para el rollo de material plástico el cual debe ser pasado por diferentes etapas de estirado que a su vez pasara por la sección de doblado y nuevamente por una sección de estirado, esto si el rollo de material plástico no se encuentra encuentra previamente doblado, luego el material plástico es cortado y sellado en una misma etapa, siendo dividido por lotes en el dispensador según la programación de la máquina inicialmente. Se apegó a los tiempos establecidos en la planta. En este capítulo se describe en detalle cómo se llevaron a cabo las actividades del mismo, las cuales ya fueron vistas en los organigramas. ANÁLISIS DEL PROYECTO. En la empresa Plásticos Alfa Omega, dentro del área de administración mantenimiento industrial y el área de reparación, no contaba el registro sobre los tiempos de paro que existían. El proyecto que se describe en este reporte, se elaboró precisamente para resolver parte de ese problema: para ello se analizaron los datos que se necesitaban para poder realizar el control de tiempos de paro e incorporarlos a un formato, esto facilitó la realización del proyecto. A continuación se muestran los datos importantes de la orden de trabajo: 1.- Fallas. 2.- Tiempo de ejecución.
Implementación del Control de Mantenimiento Correctivo. Correctivo. A continuación se describen los pasos pasos necesarios para establecer un co control ntrol de mantenimiento correctivo. 1.- Definición de las metas y objetivos. El primer paso para desarrollar una implementación del control del mantenimiento correctivo es determinar exactamente qué es lo que se quiere obtener de la implementación. 2.- Establecer los requerimientos para la implementación del control de mantenimiento correctivo. Este paso consiste en determinar que tan extenso debe ser la implementación del control de mantenimiento correctivo: que debe incluir. Datos a incluir. 1.- Fallas. 2.- Tiempo de ejecución. 3.- Tiempo de paro. 4.- Refacciones.
EJECUCIÓN DEL PROYECTO. Como primer paso se desarrolló el instructivo de trabajo que se muestra en la página siguiente, para realizarlo se consultó con el encargado de la empresa en este caso con el Ing. Alberto Corona Zayago y se realizó una encuesta para que el instructivo contemplara todos los aspectos útiles para mejorar el mantenimiento y facilitar el llena llenado do de la orden. EJECUCIÓN DEL PROYECTO. Instructivo de llenado de la orden de trabajo.
MANTENIMIENTO ÁREA DE ADMINISTRACIÓN INSTRUCCIÓN DE TRABAJO DE LLENADO Y CONTROL DE ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO (VÉASE ANEXO 1) OBJETIVO: Garantizar el registro y control de tiempos de paro no programados imputables a fallas de equipo de proceso dentro de la compañía e implementar métodos de reducción de tiempos muertos usando herramientas de mejora continua. ALCANCE: Todos los clientes internos departamentales dentro de la compañía. DESCRIPCIÓN DE USO: 1.- El encargado de área será el responsable exclusivamente de emitir la orden de trabajo usando el formato FO-MAN-001 el cual tendrá un numero consecutivo para su rastreabilidad (No.1) y consta de original (mantenimiento) y copia (solicitante). 2.-En la sección No.2 el solicitante pondrá la planta (Plásticos Alfa Omega, planta1) y el equipo a intervenir según sus necesidades. 3.-En la sección No.3 colocara su nombre y el turno en el que se encuentre así como en la sección No.4 y 5 la hora y fecha f echa de emisión de la orden de trabajo. 4.-En la sección No. 7 se seleccionara el trabajo deseado y el tipo de equipo a intervenir por el área de mantenimiento. 5.-En la sección No.8 se hará una descripción detallada al trabajo a realizar. 6.-El personal de de mantenimiento firmara de recibido en la sección sección No.12 y empezara su ejecución en tiempo y forma de acuerdo a los recursos que se tengan. 7.-Una vez realizado el trabajo, el personal técnico en la sección No.10 anotará a detalle el trabajo realizado y que servirá para el historial del equipo anotando adicionalmente en la sección No.9 el tipo de mantenimiento que realizó para su clasificación.
8.-El personal técnico anotará el tiempo de ejecución en la sección No.11 y que es el tiempo que le tomó en realizar dicho trabajo independientemente del tiempo de paro del equipo. 9.-Una vez realizado y de entregado de común acuerdo ccon on el cliente interno emisor de la solicitud, este último procede a firmar de conformidad y anotando el tiempo de paro que ocasionó dicha falla en la sección No.6 quedándose para su copia para su respaldo respaldo en el reporte de producción producción (F-08-007 rev.2) en cual se registrará el número de orden de trabajo con el tiempo de paro que ocasionó para su control de eficiencia del equipo. 10.-El personal técnico entregará a diario todas las órdenes de trabajo con todos los datos antes descritos que se generaron en el turno para su captura electrónica en el formato reporte de mantenimiento (FO-MAN-002) y se le dará seguimiento a trabajos pendientes. 11.-El responsable de área de mantenimiento administrará los datos que se reportaron en dicha orden de trabajo y reportara a diario a la dirección dichos trabajos. 12.-El responsable de mantenimiento mensualmente entregará un reporte general con apoyo de gráficas del comportamiento del tiempo de paro no programado y las contramedidas para su disminución de herramientas de mejora continua. 13.-Las órdenes de trabajo se almacenarán en carpetas de cada equipo y/o fecha de ejecución para respaldo e historial del mismo por tiempo indeterminado.
MANTENIMIENTO ÁREA REPARACIÓN. Máquinas empacadoras automáticas. automáticas.
Son máquinas que combinan sistemas mecánicos, neumáticos y electrónicos para la producción elevada de bolsa. Además, permiten adaptar equipos para mejorar la presentación y calidad del producto como son codificadores o cintas transportadoras u orrings. Las máquinas empacadoras automáticas necesitan la asistencia de un operador, únicamente para el control de la máquina, reduciendo así los costos por mano de obra. Son máquinas ideales para grandes productores y empresas que necesitan u elevado volumen de producción. Desarrollo del tema de mantenimient mantenimiento. o. Engranes cónico rectos. Los engranes cónicos se utilizan para transmitir movimiento entre ejes no paralelos, aunque los engranes cónicos generalmente se construyen para un ángulo entre ejes de 90 º, pueden producirse para cualquier otro ángulo.
Figura geométrica de engranes cónicos. La terminología de los engranes cónicos se especifica en la siguiente tabla. El paso se mide por el extremo mayor de los dientes y tanto la relación de transmisión como el diámetro de paso se calculan igual como engranes rectos.
Parámetros dimensionales de engranes cónicos rectos. Diseño de ejes. Un eje es un componente de los dispositivos mecánicos que transmite movimiento rotatorio y potencia, sobre el que se montan engranes, poleas, volantes, ruedas de cadena, entre otros. Estos elementos ejercen cargas de
flexión, tensión, compresión o torsión que actúan individualmente o combinadas.
Cargas sobre loe ejes transversales del sistema de arrastre.
Cargas sobre el eje motriz del sistema de arranque. Existen varias teorías que se pueden aplicar para predecir la falla en un eje, todo depende del material y de tipo de esfuerzos que soporta. A continuación se presenta en una tabla los tipos de falla y sus aplicaciones.
Teorías de fallas y aplicaciones. Cojinetes o rodamientos. Son elementos mecánicos cuyo propósito es soportar la carga y al mismo tiempo permitir el movimiento relativo entre dos elementos de una máquina. Las cargas radiales actúan hacia el centro del cojinete, estas cargas son comúnmente causadas por elementos de transmisión de potencia como los engranes rectos, poleas para bandas en V y las transmisiones por cadena. Las cargas de empuje son aquellas que actúan paralelas a la línea central del eje. Los componentes axiales de las fuerzas sobre engranes helicoidales, coronas-sinfines, engranes cónicos, son cargas de empuje. También, los rodamientos que sostienen ejes verticales están sujetos a cargas de empuje causadas por el peso del eje y por los elementos en el eje, así como también las fuerzas axiales de operación. Clasificación de rodamientos. Los rodamientos se clasifican según la carga que soporten. A continuación se establece una comparación de los tipos de rodamientos.
Comparación de los tipos de rodamientos.
TRANSMISIONES POR CADENAS. Una cadena es un elemento de transmisión de potencia formado por una serie de eslabones. Este diseño permite tener flexibilidad y además transmitir grandes fuerzas de tensión. Cuando se transmite potencia entre ejes giratorios, la cadena entra en ruedas dentadas correspondientes llamadas catarinas.
Conexión entre una cadena y una rueda dentada. Análisis de fuerza en las catarinas. La figura muestra una transmisión de ruedas dentadas (Catarinas) con cadena. La parte superior de la cadena esta a tensión, y produce el par torsional en cada catarina. El tramo inferior de la cadena, llamado lado flojo, no ejerce fuerzas sobre las catarinas.
SELECCIÓN DE MOTOR. Para elegir el motor es necesario considerar algunos factores, principalmente que hay que tener en cuenta lo siguiente: Tipo de motor.
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Voltaje y frecuencia de operación.
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Potencia y velocidades nominales.
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Clase de servicio.
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Tipo de motor.
Según la energía de corriente alterna, los motores pueden ser monofásicos o trifásicos. La mayoría de unidades residenciales y las instalaciones solo se utiliza potencia monofásica, llevada por dos conductores. La corriente trifásica circula en un sistema de tres conductores, las grandes industrias y en especial las máquinas usan corriente trifásica ya que algunos motores pueden varear entra pequeños y grandes a un voltaje. A los motores se les pueden llamar como: Motores monofásicos a 127 volts. Motores trifásicos a 220 y 440 volts. UNIONES SOLDADAS. El actualidad en las operaciones de manufactura se utiliza mucho los procesos de unión de piezas denominados soldadura (directa o con metal de aporte). Las soldaduras más comunes son las denominadas a tope y de filete. Términos que se refieren a la relación de las partes unidas. En las soldaduras a tope, la soldadura es más resistente que los metales originales y no se necesita más análisis. Para las soldaduras de filete es necesario especificar la longitud de los lados del chaflán, la distribución y la longitud de la soldadura de filete y los principales parámetros geométricos,
Parámetros de soldadura de filete.
ACCIONAMIENTOS NEUMÁTICOS. Los accionamientos neumaticos transforman a la energia neumatica en trabajo mecanico (presion, caudal de fuerza y velocidad). El trabajo de energia en la neumatica se muestra en la siguiente figura.
Traspaso de energía neumática. Dimensionamiento de cilindros neumáticos. Los cilindros comúnmente utilizados en los mecanismos son: Cilindro de simple efecto
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Cilindro de doble efecto
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Estos cilindros se construyen de diferentes tamaños y tipos, en el caso de cilindros de simple efecto tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar trabajos más que en un sentido. Se necesita aire solo para un movimiento de traslación. traslación. El vástago retoma ppor or el efecto de de un muelle incorporado o de una fuerza externa. Los cilindros de doble efecto, la fuerza ejercida por el aire comprimido anima al embolo, en cilindros de doble efecto, a realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno. Elementos de mando: Válvulas. Las válvulas comandan e influyen sobre el flujo del medio presurizado. Ellas guían al aire hacia los componentes que realizan el trabajo (actuadores). Dependiendo de la función específica se diferencian diferentes tipos de válvulas:
Direccionales: Controlan el inicio, parada y dirección del aire. De bloqueo: Bloquean el flujo en uunn sentido y lo liberan en sentido contrario.
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De caudal: caudal: Influyen sobre el caudal para permitir permitir regular la velocidad velocidad de los actuadores.
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De presión: Influyen Influyen sobre la presión del aire o bien controlan esta presión.
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IX. RESULTADOS OBTENIDOS En el transcurso del 6to cuatrimestre de la carrera de mantenimiento industrial para poder generalizar todos los objetivos en uno solo, digamos que algunos se concluyeron sin problemas algunos pues pusieron en práctica todos los conocimientos tomados en la universidad, algunos objetivos especiales si fueron satisfactoriamente concluidos pues por mi parte y de la empresa se puso todo el empeño para que los proyectos y objetivos se concluyeran, en minoría algunos objetivos sise concluyeron pro no a su perfección debido a la escases de algunos materiales.
XI. ANÁLISIS DE RIESGO RIESGO Algunos objetivos que no llegaron a su 100% fueron más que nada por falta de tiempo, pues a pesar del proyecto realizado y terminado no fue suficiente, ya que la empresa carece de personal para los mantenimientos de la misma necesita, algunos proyectos que por años no se han concluido por la misma parte ya mencionada se han quedado en solo propuestas las cuales no entran en labor a menos que sea para que otra persona ya de tiempo completo siga el procedimiento, otra cosa por la cuan algunos objetivos no se llegan a lograr es por las zonas que deberían de existir pero que están, eso también podría ser algún tipo de freno para algunos proyectos u objetivos.
XII. CONCLUSIONES Ya mencionados mencionados los objetivo en algunos puntos anteriores, los punto más interesantes sobre el fin de este proyecto es que probablemente ayuden a otras generaciones que probablemente ingresen a la empresa Plásticos Alfa Omega ya que uno de mis proyecto se ha realizado con algunas aéreas que todavía no existen o no están en funcionamiento, esto ayudara para la implementación de almacenes de herramienta, materia prima, etc. Y así se la empresa llegue a un alcance necesario para que más futuros TSU concluyan en estadías completamente integrales y adaptadas a cada una de las carreras que mantenimiento.
XIII. RECOMENDACIONES En algunos casos es recomendable hacer implementaciones en maquinaria que ya este en uso ya que algunos de nosotros no estamos totalmente capacitado como para hacer la fabricación de máquinas pues en algunos casos no se concluyen los objetivos que se preparan para dicho proyecto. En el caso de mi proyecto fue un mantenimiento de una maquinaria ya existente que incluso ayudo a facilitar los trabajos realizados para la misma.
XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS BIBLIOGRÁFICAS 1.- Robert Mott, Diseño de elementos de máquinas, 4ta edición. Editorial PEARSON pagina 334. México 2006 http://www.tecnomaq.com.mx/bolseo.html 2.- www.procesoscontinuos.com, www.procesoscontinuos.com, http://www.tecnomaq.com.mx/bolseo.html 3.- Robert Mott, Diseño de elementos de máquinas, 4ta edición. Editorial PEARSON pagina 186. México 2006 4.- Robert Mott, Diseño de elementos de máquinas, 4ta edición. Editorial PEARSON pagina 612. 5.- Joseph E. Shigley; Manual de Diseño Mecánico, 4ta edición, editorial Mcgraw-hill, pagina 817.
Fotos anexas Antes
Después
