manómetro

EL MANÓMETRO El manómetro, es un instrumento de medición para la presión de fluidos contenidos en recipientes cerrados. Se distinguen dos tipos de manómetros, según se empleen para medir la presión de líquidos o de gases. Los manómetros son los instrumentos utilizados para medir la presión de fluidos (líquidos y gases). Lo común es que ellos determinen el valor de la presión relativa, aunque pueden construirse también para medir presiones absolutas. Todos los manómetros tienen un elemento que cambia alguna propiedad cuando son sometidos a la presión, este cambio se manifiesta en una escala o pantalla calibrada directamente en las unidades de presión correspondientes. Cuando el aparato de medición sirve para medir presiones que cambian muy rápidamente con el tiempo como por ejemplo, dentro del cilindro del motor de combustión interna, recibe el nombre de transductor, reservándose el nombre de manómetro para aquellos que miden presiones estáticas o de cambio lento. Hay muchas maneras de convertir los valores de presión en otra magnitud cambiante que pueda convertirse en el movimiento de una aguja indicadora o en un número en una pantalla digital pero los más comunes son:      

Manómetros de tubo U Manómetros de fuelle Medidor de Diafragma manómetro de tubo inclinado El Barómetro Manómetro de Burdon

Manómetro de Burdon: El más corriente es el manómetro de bourdon, consistente en un instrumento mecánico de medición de presiones que emplea como elemento sensible un tubo metálico curvado o torcido, de sección transversal aplanada. Un extremo del tubo está cerrado, y la presión que se va a medir se aplica por el otro extremo. A medida que la presión aumenta, el tubo tiende a adquirir una sección circular y enderezarse. El movimiento del extremo libre (cerrado) mide la presión interior y provoca el movimiento de la aguja. El principio fundamental de que el movimiento del tubo es proporcional a la presión fue propuesto por el inventor francés Eugene Burdon en el siglo XIX. Los manómetros Burdon se utilizan tanto para presiones manométricas que oscilan entre 0-1 Kg/cm 2 como entre 0-10000 Kg/cm2 y también para vacío. Las aproximaciones pueden ser del 0.1 al 2% de la totalidad de la escala, según el material, el diseño y la precisión de las piezas. El elemento sensible del manómetro puede adoptar numerosas formas. Las más corrientes son las de tubo en C, espiral y helicoidal. El tubo en C es simple y consistente y muy utilizado con esferas indicadoras circulares. También se emplea mucho en algunos indicadores eléctricos de presión, en los que es permisible o deseable un pequeño movimiento de la aguja. El campo de aplicación es de unos 1500 Kg/cm2. Las formas espiral y helicoidal se utilizan en instrumentos de control y registro con un movimiento más amplio de la aguja o para menores esfuerzos en las paredes. Los elementos en espiral permiten un campo de medición de 0.300 Kg/cm 2, y los helicoidales hasta 10000 kg/cm2

A menudo se prefiere el tubo torcido, consistente y compacto, especialmente para los indicadores eléctricos de presión. Los tubos Burdon se presentan en una serie de aleaciones de cobre y en aceros inoxidables al cromo níquel. En ciertos aspectos las aleaciones de cobre dan mejor resultado, pero los aceros inoxidables ofrecen mayor resistencia a la corrosión. También se utilizan tubos de aleación hierro-níquel, debido a que tienen un coeficiente de dilatación muy pequeño, que hace que la lectura d la presión no esté influida por la temperatura del instrumento. Los instrumentos mecánicos y neumáticos con elementos Burdon permiten una aproximación del 0.5% de la escala. Si se precisa mayor exactitud se emplean indicadores eléctricos. Los manómetros Burdon miden la diferencia entre la presión interior y la exterior del tubo. Como la presión exterior suele ser la atmosférica, el manómetro indica la diferencia existente entre la presión medida y la presión atmosférica, es decir la presión manométrica. El manómetro Burdon es el instrumento industrial de medición de presiones más generalizado, debido a su bajo costo, su suficiente aproximación y su duración Elemento en Espiral Espiras en torno a un eje común Espiras en torno a un eje común.

Elemento Helicoidal Mismo efecto, pero en forma de hélice.

SISTEMA DE BOMBEO DE UN POZO

PUESTA EN MARCHA Una vez instalado el equipo en el pozo deberá hacerse el control del correcto sentido de giro procediendo de la siguiente manera: 1) Cerrar 3/4 partes de la válvula de descarga a la salida. 2) Arrancar la bomba y realizar el registro de presión y caudal. 3) Si el amperaje del motor y los registros de presión y caudal son muy bajos en comparación al rendimiento esperado de la bomba, es muy probable que la bomba este girando al revés, entonces, se debe parar el equipo y realizar el cambio de 2 conductores eléctricos que alimentan al equipo. Esto cambiara el sentido de giro del motor y su bomba funcionara acorde a su curva.

4) Arrancar nuevamente el equipo, luego medir presión y caudal. 5) Verificar el amperaje del motor.

RENDIMIENTO DEL POZO VS OPERACIÓN DE SU EQUIPO DE BOMBEO Cada pozo tiene una capacidad específica

relacionada con la

producción de agua, que consiste en el volumen de agua por cada metro de descenso del nivel de agua bombeada. Esta capacidad de producción permite explotar el pozo con el fin de obtener el menor descenso medio del nivel de agua que sea posible cuando la bomba está funcionando en su punto de máxima capacidad de extracción de gasto. Por tanto, es de suma importancia que la bomba seleccionada para su pozo no exceda esta capacidad de producción propia del pozo. A continuación se mencionan algunos efectos adversos que se derivan del descenso de nivel en el pozo: 

Entrada de aire en su bomba- cavitación



Oxidación prematura

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Obstrucción de la bomba

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Arrastre de sedimento

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Bajo enfriamiento del motor

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Bajo amperaje- sobrecalentamiento constante

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Problemas mecánicos en el motor

OTROS ELEMENTOS EN LA INSTALACIÓN Se debe evaluar que su instalación de bombeo tenga presente en la mayoría de los casos, accesorios de control y monitoreo. Ello incluye caudalimetros, calibradores de presión, válvulas de desagüe, check horizontal, manómetros, sello sanitario en la base del pozo, entre otros.

a. manómetros Cada bomba debe tener un manómetro en la descarga para medir las condiciones reales de la carga durante la operación. El manómetro y caudalímetro son importantes para determinar la capacidad de la bomba y detectar cambios en las condiciones de operación. Las bombas reforzadoras del sistema de distribución se deben equipar no sólo con manómetros en la descarga, sino también con caudalímetros compuestos ubicados en la entrada de la bomba. Los caudalímtros compuestos miden las presiones positivas y negativas. La presión en la entrada de las bombas reforzadoras de distribución no debe estar por debajo de las 20 libras por pulgada cuadrada, ya que las presiones más bajas pueden causar problemas de contracorriente en el sistema de distribución aguas arriba de la bomba reforzadora. b. caudalímetro El inspector debe observar si la bomba tiene un caudalímetro y si funciona adecuadamente. Además de proporcionar la cantidad exacta de agua bombeada, el medidor puede ayudar al operador a detectar cambios en el sistema y tomar medidas correctivas antes de que se produzca un problema grave. Los caudalímetros se deben equipar con totalizadores para registrar la cantidad total de agua bombeada durante un período dado.