MANEJO DE ALMACENES-UNIDAD 6.docx

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2 UNIDAD VI: MANEJO DE LOS ALMACENES....................................................... 3 6.1 FUNCIONES DEL ALMACÉN ........................................................................ 6 6.2 LOCALIZACIÓN DE LOS ALMACENES ....................................................... 7 6.3 SELECCIÓN DE MOBILIARIO MAQUINARIA Y EQUIPO DE ALMACÉN .... 8 6.4 SISTEMAS DE INFORMACIÓN PARA LA ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS Y ALMACENES ......................................................................... 12 CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 15 REFERENCIAS ..................................................................................................... 16

INTRODUCCIÓN En una empresa el almacén es una de las partes más importantes, tal vez la más importante después de producción, aunque esta no forma parte de la cadena de valor, es de vital importancia, ya que si en la empresa se manejan inventarios, el almacén es el área en que estos se guardaran para su posterior uso. Es por esto que en el presente resumen se habla sobre este tema, el manejo de los almacenes, abordando temas como: la función que tiene los almacenes dentro de la empresa, la localización del almacén, la selección del mobiliario y el equipo que se utilizara en el almacén y los sistemas de información para la administración de los almacenes.

UNIDAD VI: MANEJO DE LOS ALMACENES ALMACÉN Es el sitio o lugar destinado a guardar, proteger, custodiar y despachar toda clase de materiales y/o artículos. La palabra Almacén proviene de Almagacen, vocablo árabe que significa “Tesoro”, por tal significación se identifica el almacén y sus mercancías como un tesoro muy valioso, apreciado que se debe guardar, custodiar y cuidar para el futuro Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el que se efectúan una serie de procesos relacionados con: 

Recepción, control, adecuación, tránsito y ubicación de productos recibidos (Procesos de Entrada).



Almacenamiento

de

productos

en

condiciones

eficientes

para

su

conservación identificación, selección y control (Procesos de Almacenaje). 

Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los requerimientos de los clientes (Procesos de Salida).

TAMAÑO DEL ALMACÉN El tamaño del almacén debe ser proporcional al flujo de mercancías que se mueva. Aunque no solo influyen las mercancías que deben ser manipuladas, sino que también el centro de consolidación ha de disponer de otros espacios necesarios para poder llevar a cabo todas las operaciones, como zona de muelles de carga y descarga, zona administrativa, cámara para productos de temperatura controlada... Para determinar la superficie del almacén, nos basaremos en casos reales y extrapolaremos los datos a nuestro caso, ya que se ha dicho con anterioridad, la superficie requerida es directamente proporcional a la cantidad de bultos que se mueven a diario, ya que realmente el espacio básico necesario es elde descarga y clasificación de los bultos, eso quiere decir que a mayor cantidad de carga que

tengamos que manipular en el almacén mayor será la superficie requerida para llevar a cabo de una forma correcta toda la operativa. El almacén como centro de producción incorpora y consume unos recursos A. Recursos Humanos: 

Mano de Obra Directa (manipula el producto)



Mano de Obra Indirecta ( dirección, supervisión, mantto y control de equipos y procesos productivos)

B. Recursos de Capital: 

Infraestructura



maquinaria



equipos de manutención o gastos de alquiler o gastos de interés o gastos de amortización o gastos de leasing

C. Recursos Energéticos y Consumibles 

Gas.



Aceite.



Electricidad.



Pallets.



Empaques.



Embalajes.

Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurren en fábricas y talleres, en general no añaden valor alguno al producto (cadena de valor) desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir una gestión que minimice el costo de los mismos, mediante el uso racional de los recursos empleados.

Antes de entrar en consideración sobre el almacén, lo primero que debe hacerse es un análisis detallado de las características físicas de los productos a almacenar y manipular, y del comportamiento de la demanda ya que ambos son factores decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de Diseño y Organización del Almacén (Lay-out). A. Características físicas. 

Volumen y peso del producto.



Estándar y empaquetado (Cajas de 12 uds).



Fragilidad y resistencia al apilado.



Identificación física.(inequívoca, dificultosa).



Peligrosidad en su manipulación( inflamables..)



Condiciones ambientales requeridas (refrigeración, cámara isotérmica, etc).

B. Caducidad y Obsolescencia. 

Productos de larga duración.



Productos perecederos.



Productos de caducidad fija.



Alto riesgo de obsolescencia.

C. Operatividad. 

Condiciones de seguridad.(robos, manipulaciones inadecuadas, etc).



Sistemas de codificación (EAN).



Unidad de manipulación (pallet).



Unidad mínima de venta (caja 10 uds).



Seguimiento de inventario (FIFO,



Necesidad de reacondicionamiento del producto.



Medios de contención utilizados (bidón, etc )

LIFO).

D. Características de la demanda. 

Artículos de alta, media y baja rotación.



Artículos estacionales.



Artículos de alto y bajo costo.



Prioridades de servicio. 6.1 FUNCIONES DEL ALMACÉN

Loa almacenes tienen como principales funciones las siguientes: 

Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.



Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.



Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima.



Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)



Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).



Recibir un embarque: se recibe el material de proveedores. Descarga, desempacado



Identificar y revisar: se identifica el material y se registra el embarque. Se detectan faltantes o roturas



Despacho: se transfieren los materiales al almacén.



Colocación: se coloca el producto en el lugar indicado



Order-Picking: se toman los artículos (cajas, tarimas, artículos) para una orden particular



Consolidación de la orden: se agrupan los artículos para formar la orden completa. Se detecta faltantes o roturas



Empacado



Embarque



Actualización del inventario

Función de las Existencias: Garantizar el abastecimiento e inválida los efectos de: 

Retraso en el abastecimiento de materiales.



abastecimiento parcial



Compra o producción en totales económicos.



Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.

Los costos de almacén se distribuyen de la siguiente manera: 

Recibir (18% del costo)



Colocar y estibar (14% del costo)



Despachar una orden (order picking) (50% del costo)



Embarcar (18% del costo)

El buen funcionamiento del almacén depende de: 

lay-out (disposición de espacio)



Equipo de manejo de materiales



Formas de estiba

Esto depende del tipo de producto, rotación de inventario

y

políticas de

almacenamiento 6.2 LOCALIZACIÓN DE LOS ALMACENES Los modelos clásicos de la economía regional consideran las decisiones de localización basadas fundamentalmente en criterios de costes de transporte y de mano de obra. Aunque, diversos trabajos ponen de manifiesto las limitaciones de este tipo de planteamiento y señalan, por ejemplo, la importancia de la interdependencia locacional o bien la incidencia en muchas decisiones de localización de factores y criterios que nada tienen que ver con la optimización de costes. La ubicación de las instalaciones suele estar determinada por un punto más crítico que otros. Un ejemplo de eso sería comparar las ubicaciones de una fábrica y de un punto de venta común. En el primero, los aspectos económicos son preponderantes, mientras que, en el segundo caso, la localización se determina por el potencial de ingresos de un lugar determinado. Ubicar solamente una instalación es un problema considerablemente diferente que ubicar diversas

instalaciones a la vez. Al principio, evita la necesidad de considerar las fuerzas competitivas, la ruptura de la demanda entre diferentes instalaciones, efectos en la consolidación de los inventarios y los costes fijos referentes a la operación. De hecho, el coste de transporte es el principal punto que debemos considerar. Dependiendo del caso, las instalaciones pueden representar una gran inversión en activos fijos, difícilmente revertidos a corto y medio plazo, lo que por su vez implica un alto coste para la ubicación de la instalación en otro sitio. El objetivo debe ser el diseño o la configuración de la red logística con el fin de reducir al mínimo los costes totales anuales tanto en el apartado de las operaciones como también en la producción, compras, mantenimiento de los productos en stock, instalaciones (almacenamiento, manejos y otros costes fijos) y el transporte, sin perjuicio de un tiempo particular de la entrega al cliente final. El nivel de rotación y de valores está directamente relacionados en una red logística con el número de almacenes. La asignación del inventario de varios almacenes puede llevar a ofrecer el potencial para proporcionar altos niveles de servicio. Para los clientes, también puede significar reabastecimiento más frecuente de pequeñas cantidades, dando como resultado niveles de inventario más bajos. Por otro lado, un mayor número de depósitos integrados al sistema de logística implica en un impacto sustancial en el stock en tránsito y en el stock de seguridad, aunque el impacto en el ciclo básico es despreciable. Cuanto mayor sea el número de almacenes, menor será los niveles de stock en tránsito, ya que para atender al cliente el tiempo total de los productos en tránsito se reduce. 6.3 SELECCIÓN DE MOBILIARIO MAQUINARIA Y EQUIPO DE ALMACÉN Existen distintas posibilidades, según las características de los materiales que van a ser almacenados. La mas empleada es la estantería, que puede ser obtenida en variedad de tamaños: cerradas (para protección adicional, pero con dificultades de acceso), con entrepaños para la colocación de materiales de volumen intermedio,

con vigas horizontales para paletas, con vigas inclinadas para elementos cilíndricos, solo con laterales para perfiles y elementos longitudinales, etc. La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser establecida de manera que permita la localización rápida y sin errores de los materiales. Las instalaciones, equipo y técnicas para almacenamiento varían mucho según la naturaleza del material que se va a manejar. Las características del material como tamaño, peso, durabilidad, duración (vida) en estantería y tamaño de los lotes son factores a tomar en cuenta para el diseño de un sistema de almacenamiento y para resolver los problemas relacionados. Los aspectos económicos también son muy importantes en el diseño de sistemas de almacenamiento. Se incurre en costos de almacenamiento y retiro, pero no agregan ningún valor a los productos. Por tanto, la inversión en equipo para almacenamiento y manejo y la superficie destinada a ello se deben basar en la minimización de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. Otros factores que deben considerarse al diseñar sistemas de almacenamiento incluyen el control de tamaño del inventario y la ubicación, medidas respecto a la inspección de la calidad, medidas relativas a la selección y empaquetamiento, apílamiento para recibir y embarcar, números apropiados de andenes para embarcar y recibir, y mantenimiento de registros. Equipo para Almacenamiento Después de establecer las unidades y niveles de almacenamiento de inventarios almacenamiento para reserva y para surtir pedidos, se hace la selección del equipo para almacenamiento. En la selección de equipo para un edificio existente, hay que tener en cuenta las restricciones de la construcción. El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos, altura libre debajo de rociadores contra incendio y acero estructural, espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para recibo y embarque, etc.

Las características de la unidad de almacenamiento, como tarimas, tambores, atados, etc., determinan el tipo de equipo necesario. Los niveles de inventario que se deben mantener determinan el número de unidades del equipo de almacenamiento. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en la selección del equipo para manejo de materiales. Por lo general, el equipo para almacenamiento, consiste en estanterías ("racks") para usos generales o especiales, de altura, fondo y capacidad de carga variables. El piso del almacén se puede utilizar en parte o en su totalidad en vez de equipo. Las unidades de almacenamiento, como tarimas con productos enlatados empacados, que tienen rigidez y estabilidad para soportar otras hileras, se suelen apilar en el piso. Los rollos y bobinas de papel o acero se almacenan sobre un extremo (de pie). Cuando hay muchas unidades de almacenamiento que tienen rigidez y resistencia, se suelen apilar en el piso. Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez y cuyo número es pequeño se almacenan mejor en estanterías. Las unidades de almacenamiento pequeñas, como relojes de pulsera o tornillería se almacenan en estanterías y casilleros. Armazones o bastidores para tarimas. Los armazones para tarimas son útiles cuando los materiales no tienen rigidez o estabilidad para apilarlos en el piso y cuando hay gran número de unidades de almacenamiento en existencia. El armazón para tarimas se conecta con la tarima y queda por encima del material; sirve como estructura para colocar otra tarima. A veces se colocan varias hileras de tarimas y esto ahorra espacio en el piso por comparación con bastidores o estantes para tarimas que requieren acceso desde los pasillos. El bastidor se puede desmontar si no se requiere apoyo para la carga que está en la tarima. Bastidor para tarimas

Sistemas automatizados para almacenamiento y retiro El éxito del equipo mecanizado y automatizado re quiere también la aprobación total de la gerencia para la planeación, diseño, procuración, instalación y, en particular, la corrección de fallas antes de operarlo. A veces el tiempo requerido desde la planeación hasta el arranque es de más de 3 años. El planeador puede pensar en el empleo de sistemas mecanizados y automatizados para el almacén si existen algunas o todas las condiciones siguientes: 

Mucha variedad de artículos en almacén.



Artículos almacenados en gran cantidad.



Elevada rotación de inventarios en general.



Almacenamiento de artículos que son de temporada.



Alto costo del terreno y del piso.



Altos costos de mano de obra.



Necesidad de servicio rápido a los clientes.



Es deseable el almacenamiento aleatorio.



Las unidades de almacenamiento son de tamaño uniforme.

Los sistemas mecanizados para almacenamiento y retiro, estén o no automatizados. Logran gran densidad porque se puede almacenar a mayores alturas que con estanterías convencionales. Se utilizan almacenamientos de gran altura, de 20 a 100 ft (6 a 30 m). A alturas mayores de 20 ft (6 m), el sistema se puede convertir en la estructura del edificio en la cual se montarán los muros y techo. El equipo para manejo de materiales, que suelen ser grúas apiladoras, se mueve sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y las guían rieles en la parte superior de ellas. Las grúas apiladoras pueden trabajar con las unidades de almacenamiento desde cualquier lado, con los cuales se pueden tener pasillos

estrechos y se aumenta la densidad de almacenamiento. El operador de la grúa apiladora viaja con ella en sentidos horizontal y vertical. El sistema automatizado requiere mayor inversión de capital, pero tiene menores costos anuales de operación que el sistema convencional. El sistema automatizado se justifica si el periodo para recuperación y el rendimiento sobre la inversión son satisfactorios para la alta gerencia de la empresa. Las estanterías y casilleros, sean manuales o mecanizados se pueden disponer a niveles múltiples con el empleo de entrepisos o plataformas. Esta configuración es adecuada cuando el edificio o la nave son muy altos y se necesita gran densidad de almacenamiento. Por lo general, los artículos de mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores y los de poco peso y lento movimiento se colocan en la parte más alta. 6.4 SISTEMAS DE INFORMACIÓN PARA LA ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS Y ALMACENES La función de un sistema de administración de almacenes (WMS) es apoyar los procesos de almacenamiento en la cadena de abastecimiento. Su meta es encontrar la solución óptima a la configuración del almacén y agilizar el proceso de la gestión de inventarios. En la actualidad el rol que juegan los WMS, ha evolucionado, debido a que se puede desde administrar las órdenes de pedido, los recursos, las ubicaciones de los materiales y se puede integrar con el sistema financiero. Sin embargo, el propósito principal de un WMS es controlar los movimientos y almacenamiento de productos y/o materiales y sus transacciones asociadas Un WMS debe: 

Administrar y controlar las ubicaciones y los recursos del almacén.



Operar en tiempo real el control de los inventarios.



Automatizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de mercaderías.

Ventajas 

Minimizar las pérdidas de inventario



Reducir los costos operativos



Incrementar la capacidad del almacén y la exactitud del inventario



Un control de operación en tiempo real,



Incrementará el nivel del servicio al cliente



Además el WMS impactará positivamente fuera de la organización, en la distribución y el control de las ventas.

Debe señalarse que los sistemas WMS pueden ser independientes o hacer parte de un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) y puede incluir una tecnología compleja como la identificación por radiofrecuencia (RFID) y reconocimiento de voz. Sin embargo, el principio básico del sistema de almacenamiento sigue siendo la misma, que es proporcionar información para permitir un control eficaz de los elementos ubicados en el almacén. La implementación requiere la recolección de los recursos del almacén como recoger datos sobre las cantidades físicas, materiales, inventarios, así como es necesario definir las estrategias para el funcionamiento del almacén. Además existe el reto de la aplicación del sistema mientras sigue funcionando el almacén. Otros datos que deben ser recolectados son: 

Las dimensiones y características físicas de cada elemento en el Almacén



La capacidad con base en el tamaño físico y el peso



Las dimensiones de todos los contenedores de almacenamiento en el almacén.



Las opciones de almacenamiento para cada ítem. Se requiere, por ejemplo, si el tema puede ser almacenada por separado, en el cuadro,

una

paleta

o

si

se

pueden

apilar. Limitaciones

almacenamiento como por ejemplo, la refrigeración.

de

A pesar de su complejidad, Un WMS hace que las empresas obtengan beneficios significativos. No sólo se reducirán los tiempos de las operaciones de almacenamiento y el uso de los recursos, sino que se mejora la precisión del inventario con mayor capacidad, se organiza el almacenamiento de los artículos y se tiene una mayor flexibilidad de las operaciones de almacén.

CONCLUSIÓN El almacén no es simplemente la bodega en la que se guarda todolo que se produce, o las materias para producir, como se pudo ver a lo largo del documento, el almacén es un área sumamente importante, que requiere de una extensa planeación y control. En la actualidad los almacenes constituyen una parte sumamente importante de la organización, sobre todo si la empresa que lo maneja compite en un mercado global, para el manejo de estas grandes dimensiones, se requiere la implementación de la tecnología, que permitirá tener un mejor control sobre todo. Hoy en día el mundo le proporciona

a las empresas un sin número de

herramientas que le permiten crecer y tener un valor agregado, es decir obtener una ventaja competitiva.

REFERENCIAS

GAITHER NORMAN Y FRAZIER GREG ADMINISTRACION DE PRODUCCION Y OPERACIONES [LIBRO]. - MEXICO : INTERNATIONAL THOMSON EDITORES, 1997. GONZÁLEZ HENRY HELÍ GESTIÓN BASICA DE ALMACENAMIENTO I [INFORME]. HEIZER JAY Y RENDER BARRY PRINCIPIOS DE ADMINISTRACION DE OPERACIONES [LIBRO]. - MEXICO : PEARSON EDUCATION. - VOL. QUINTA EDICION. LOGISWEB LOGISWEB.COM [EN LÍNEA]. - 01 DE JULIO DE 2010. - 03 DE JUNIO DE 2013. - HTTP://LOGISTWEB.WORDPRESS.COM/2010/06/07/VMI-SISTEMAS-DEINFORMACIÓN-PARA-LA-ADMINISTRACIÓN-DE-ALMACENES/. RIGGS JAMES SISTEMAS DE PERODUCCION, PLANEACION, ANALISIS Y CONTROL [LIBRO]. - MEXICO : LIMUSA WILEY, 2002. - VOL. TERCERA EDICION.