Man D2676 LOH30/31/32

Reihenmotor Common Rail D2676 LOH30 D2676 LOH31 D2676 LOH32

Redaktionsschluss: 05.2012

81.99185-4200 MAN Truck & Bus AG Dachauer Str. 667 80995 München oder Postfach 500620 80995 München

Reparaturanleitung 1. Ausgabe A104 Stufe 2 Reparaturanleitung A104 Stufe 2, 1. Ausgabe Reihenmotor Common Rail D2676 LOH30 D2676 LOH31 D2676 LOH32 - Deutsch Printed in Germany

Reparaturanleitung A104 Stufe 2 1. Ausgabe

Reihenmotor Common Rail D2676 LOH30 D2676 LOH31 D2676 LOH32

81.99185-4200

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VORWORT/IMPRESSUM VORWORT Die vorliegende Reparaturanleitung hilft Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß durchzuführen und gibt den bis zum Redaktionsschluss bekannten technischen Sachverhalt wieder. Erforderliche Fachkenntnisse für die Reparatur an Fahrzeugen und Aggregaten wurden bei der Ausarbeitung dieser Druckschrift vorausgesetzt. Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht immer dem zur Reparatur vorliegendem Aggregat oder dessen Peripherie entsprechen. Die Reparaturarbeiten sind in Kapitel und Unterkapitel gegliedert. Jedes Unterkapitel beginnt mit einer Seite, welche die notwendigen Arbeitsvoraussetzungen auistet. Die Arbeitsvoraussetzungen enthalten eine Zusammenfassung der wesentlichen Vorgaben für den dargestellten Reparaturabschnitt. Den Arbeitsvoraussetzungen kann eine ausführliche Arbeitsbeschreibung folgen. In den Reparaturkapiteln sind nur die von der Norm abweichenden Anzugsdrehmomente für Schraubverbindungen angegeben. Wichtige Anweisungen welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie nachfolgend gezeigt, besonders hervorgehoben. VORSICHT Art und Quelle der Gefahr • Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von Personen auszuschließen. ACHTUNG Art und Quelle der Gefahr • Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung oder Zerstörung von Material zu vermeiden. Hinweis Erklärende Beschreibung die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw. Betriebsverfahrens nützlich ist. Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten. Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten Mit freundlichen Grüßen MAN Truck & Bus AG

IMPRESSUM © 2012 MAN Truck & Bus AG Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Einwilligung der MAN Truck & Bus AG nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN Truck & Bus AG ausdrücklich vorbehalten. Werden Änderungen ohne schriftliche Einwilligung von der MAN Truck & Bus AG vorgenommen, erlischt für MAN Truck & Bus AG jegliche Haftung für Sachmängel, die auf Grund der unbefugten Änderungen entstehen. MAN Truck & Bus AG haftet nicht für Schäden, die in Folge von unbefugten Änderungen auftreten. Redaktion: EMDGG/10.2012 Satz: EMDGG Druck: MAN-Werksdruckerei

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A104 Stufe 2

1. Ausgabe

INHALTSVERZEICHNIS Inhalt

Kapitel/Seite

Stichwortverzeichnis

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Einleitung Sicherheitshinweise ..................................................................................................... 11 Vorstellung des Motors ................................................................................................. 19 Typschild/Typbezeichnung ......................................................................................... 19 Kenndaten ............................................................................................................ 20 Motorbeschreibung .................................................................................................. 22 Motor aufspannen und abspannen Motor aufspannen, abspannen ........................................................................................ 29 Motor auf Montagevorrichtung aufspannen, abspannen ..................................................... 29 Motorelektrik Motorelektrik .............................................................................................................. 37 Motorelektrik ausbauen, einbauen ............................................................................... 37 Motorkabelstrang ausbauen, einbauen .......................................................................... 56 Kühlsystem Kühlmittelkrümmer ...................................................................................................... 75 Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen ........................................................ 75 Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen ............................................................ 77 Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen .............................................. 91 Thermostate .............................................................................................................. 93 Thermostate ausbauen, einbauen ................................................................................ 93 Thermostatgehäuse ..................................................................................................... 97 Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen ...................................................................... 97 Kühlmittelpumpe ....................................................................................................... 105 Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen ........................................................................ 105 Verteilergehäuse Kühlmittelpumpe ................................................................................. 109 Verteilergehäuse ausbauen, einbauen ........................................................................ 109 Silikatpatrone/Wasserlter ausbauen, einbauen ................................................................. 117 Silikatpatrone/Wasserlter ausbauen, einbauen ............................................................. 117 Anbauaggregate Lenkungspumpe ....................................................................................................... Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor) ausbauen, einbauen ................................... Lenkungspumpe ausbauen, einbauen ......................................................................... Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb) ausbauen, einbauen ................................. Luftpresser .............................................................................................................. 1-Zylinder-Luftpresser ausbauen, einbauen .................................................................. 1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb ausbauen, einbauen ........................................... 1-Zylinder-Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen und zusammenbauen .............................. Anlasser / Starter ...................................................................................................... Starter ausbauen, einbauen ..................................................................................... Keilrippenriemen ....................................................................................................... Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen ........................................................... Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen ................................................... Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen .............................................. Riementrieb ............................................................................................................. Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen .................................... Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen ................................ A104 Stufe 2

1. Ausgabe

123 123 125 128 131 131 138 145 154 167 167 173 173 175 177 179 179 181 3

INHALTSVERZEICHNIS Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen ........................... Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen .................................................... Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen ............................................... Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen ............................................ Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen ......................... Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen .................................. Träger Lichtmaschine ausbauen, einbauen .................................................................. Träger bei Lichtmaschine ohne KMK ausbauen, einbauen ................................................ Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen ................................................................... Generator / Lichtmaschine ........................................................................................... Generator 2 ausbauen, einbauen .............................................................................. Generator 1 ausbauen, einbauen .............................................................................. Generator 3 ohne Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen ............................................. Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen ............................................... Kältemittelkompressor ................................................................................................ Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen .................................................................... Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen .......................................................

183 185 187 189 191 193 195 197 199 201 201 206 211 215 219 219 221

Common Rail System Injektor mit Düse ....................................................................................................... Injektor mit Düse ausbauen, einbauen ........................................................................ Raildruckrohr ........................................................................................................... Railruckrohr ausbauen, einbauen .............................................................................. Hochdruckpumpe ...................................................................................................... Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen ....................................................................... Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen ............................................................... Hochdruckpumpenantrieb ............................................................................................ Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen ................................................. Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen ......................................... Kraftstoff-Service-Center ............................................................................................. Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen .............................................................. Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen ...................................................... Flammstartanlage ..................................................................................................... Flammstartanlage ausbauen, einbauen ....................................................................... Motorsteuergerät ...................................................................................................... Motorsteuergerät ausbauen, einbauen ........................................................................

229 229 245 245 257 257 266 275 275 281 287 287 295 303 303 309 309

Auadung Ansaugstutzen ......................................................................................................... Ansaugstutzen ausbauen, einbauen ........................................................................... Ladeluftkühler .......................................................................................................... Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen ....................................................... Ladeluftkühler Hochdruckseite zerlegen und zusammenbauen .......................................... Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen ...................................................... Ladeluftkühler Niederdruckseite zerlegen und zusammenbauen ......................................... Ladeluftkrümmer ....................................................................................................... Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen .................................................. Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen .................................................... Turbolader .............................................................................................................. Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen .................................................. Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen ....................................................

315 315 317 317 324 328 334 339 339 346 353 353 360

Ansaug-/Abgasanlage AGR-Modul ............................................................................................................. AGR-Modul ausbauen, einbauen ............................................................................... Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen, einbauen ................................................. Gehäuse mit Sperrklappe AGR-Modul ausbauen, einbauen .............................................. 4

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

371 371 384 392

INHALTSVERZEICHNIS Abgaskrümmer ......................................................................................................... Abgaskrümmer ausbauen, einbauen .......................................................................... Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen .............................................................. Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen ..........................................................

401 401 407 407

Zylinderkopf Zylinderkopf ............................................................................................................. Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen ...................................................................... Kipphebelwerk ausbauen, einbauen ........................................................................... Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen .............................................................. Zylinderkopf ausbauen, einbauen .............................................................................. Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen .............................................................. Ventilspiel prüfen und einstellen ................................................................................

415 415 417 424 429 441 449

Ventilsteuerung Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... Nockenwelle/Nockenwellenlager ausbauen, einbauen ..................................................... Nockenwelle prüfen ................................................................................................... Nockenwelle prüfen ............................................................................................... Nockenwellenzwischenrad ........................................................................................... Nockenwellenzwischenrad ausbauen, einbauen ............................................................ Ventilsteuerzeiten ...................................................................................................... Ventilsteuerzeiten prüfen .........................................................................................

457 457 463 463 467 467 471 471

Steuer- und Antriebsräder Antriebsräder vorne ................................................................................................... Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen ..................................................................... Steuerräder hinten .................................................................................................... Steuerräder hinten ausbauen, einbauen ......................................................................

477 477 485 485

Motorschmierung Ölmodul ................................................................................................................. Ölmodul ausbauen, einbauen ................................................................................... Wärmetauscher/Motorölkühler ...................................................................................... Wärmetauscher/Motorölkühler ausbauen, einbauen ........................................................ Ölwanne ................................................................................................................. Ölwanne ausbauen, einbauen .................................................................................. Ölwanne zerlegen und zusammenbauen ..................................................................... Saugleitung/Ansaugrohr .............................................................................................. Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen ................................................... Ölspritzdüsen ........................................................................................................... Ölspritzdüsen ausbauen, einbauen ............................................................................ Ölpumpe ................................................................................................................ Ölpumpe ausbauen, einbauen ..................................................................................

501 501 513 513 515 515 523 527 527 533 533 535 535

Kurbelwellendichtringe Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 549 Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen ........................................................... 549 Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen .......................................................... 555 Kurbeltrieb Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 563 Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen .................................................................. 563 Schwungrad Schaltgetriebe ......................................................................................... 567 A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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INHALTSVERZEICHNIS Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen ....................................................... Zweimassenschwungrad ............................................................................................. Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen .............................................................. Kolben und Pleuel ..................................................................................................... Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen ....................................................................... Kurbelwelle ............................................................................................................. Kurbelwelle ausbauen, einbauen ...............................................................................

567 577 577 585 585 599 599

Motorgehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen ............................................... Deckel ................................................................................................................... Deckel ausbauen, einbauen ..................................................................................... Zylinderlaufbuchsen ................................................................................................... Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen .................................................................... Motorträger ............................................................................................................. Motorträger ausbauen, einbauen ...............................................................................

613 613 619 619 623 623 629 629

Nebenabtrieb Nebenabtrieb ........................................................................................................... 637 Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) ausbauen, einbauen ........................................... 637 Motorbremse Motorbremse ........................................................................................................... 643 Motorbremse ausbauen, einbauen ............................................................................. 643 Druckluftzylinder zerlegen, zusammenbauen ................................................................ 647 Technische Daten Technische Daten

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A104 Stufe 2

1. Ausgabe

STICHWORTVERZEICHNIS Stichwort

Seite

A Abgaskrümmer Wärmeschutzblech................................................................................................................................. 402 AGR-Modul Proportionalventil.................................................................................................................................... 375 Wärmeschutzblech oben........................................................................................................................ 377 Wärmeschutzblech unten....................................................................................................................... 377 Antriebsräder Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 481 Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb.......................................... 480 F Flammstartanlage Flammglühkerze..................................................................................................................................... 305 Magnetventil ........................................................................................................................................... 306 G Generator Generator 1 ............................................................................................................................................ 203 Generator 2 ............................................................................................................................................ 208 Generator 3 ............................................................................................................................................ 217 H Hochdruckpumpe Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb .............................................................................................. 279 Kraftstoffförderpumpe............................................................................................................................. 270 Radialwellendichtring ............................................................................................................................. 270 Zumesseinheit ........................................................................................................................................ 270 Hochdrucksystem Druckrohr................................................................................................................................................ 251 Druckrohrstutzen .................................................................................................................................... 237 Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr ..................................................................................... 250 Injektor ausziehen .................................................................................................................................. 238 Raildrucksensor...................................................................................................................................... 251 K Kältemittelkompressor ................................................................................................................................. 220 Kolben und Pleuel Axialspiel ................................................................................................................................................ 590 Axialspiel Kolbenringe ............................................................................................................................ 592 Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung.............................................................................................. 592 Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 592 Kolbenringe ............................................................................................................................................ 593 Pleuellagerdeckel ................................................................................................................................... 591 Radialspiel.............................................................................................................................................. 590 KSC Drucksensor ........................................................................................................................................... 297 Handförderpumpe .................................................................................................................................. 298 Heizelement ........................................................................................................................................... 297 Kurbelwelle Axialausgleich ........................................................................................................................................ 605 Axialspiel ................................................................................................................................................ 604 Kurbelwellenlagerzapfen ........................................................................................................................ 608 Lagerdeckel............................................................................................................................................ 606 Pleuellagerzapfen................................................................................................................................... 607 L Ladeluftkühler Niederdruckseite Absorbermatte........................................................................................................................................ 331 Steckrohre Ladeluftkrümmer .................................................................................................................. 331 A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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STICHWORTVERZEICHNIS Luftpresser 1-Zylinder Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 157 Einbauhinweis ........................................................................................................................................ 135 Kolben .................................................................................................................................................... 160 Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 160 Kolbenringe ............................................................................................................................................ 149 Kurbelwelle............................................................................................................................................. 161 Lamellen................................................................................................................................................. 148 Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 161 Überdruckventil ...................................................................................................................................... 141 Ventilplatte.............................................................................................................................................. 159 Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 147 Zylinderkopf............................................................................................................................................ 158 M Motorsteuergerät Elektrische Verbindungen trennen ......................................................................................................... 311 Konsole ausbauen.................................................................................................................................. 311 Motorsteuergerät ausbauen ................................................................................................................... 311 N Nockenwelle Axialspiel ................................................................................................................................................ 465 Nockenwellenlagerschalen..................................................................................................................... 460 Radialspiel.............................................................................................................................................. 465 Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 469 Zwischenrad ........................................................................................................................................... 469 O Ölmodul Kühlmittel ablassen ................................................................................................................................ 505 Ölkühler .................................................................................................................................................. 514 Überdruckventil ...................................................................................................................................... 506 Ölpumpe Axialspiel ................................................................................................................................................ 538 Radialspiel.............................................................................................................................................. 539 Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad............................................................................................ 538 Ölwanne Ölansaugrohr.......................................................................................................................................... 529 Öleinfüllrohr ............................................................................................................................................ 517 Ölmessstab ............................................................................................................................................ 518 S Schwungrad Anlasszahnkranz .................................................................................................................................... 573 Sicherheitshinweise....................................................................................................................................... 11 Allgemein.................................................................................................................................................. 11 Starter Elektrische Verbindung........................................................................................................................... 169 Steuerräder Axialspiel Zwischenrad groß .................................................................................................................. 490 Axialspiel Zwischenrad klein .................................................................................................................. 492 Axialspiel Zwischenrad Luftpresser........................................................................................................ 494 Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 494 Radialspiel Zwischenrad groß ................................................................................................................ 490 Radialspiel Zwischenrad Luftpresser ..................................................................................................... 495 Radialspiel Zwischenrad Nockenwelle ................................................................................................... 492 Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad groß............................................................................ 489 Zahnankenspiel Zwischenrad klein/Zwischenrad groß......................................................................... 489 Zwischenrad Kurbelwelle ....................................................................................................................... 490 Zwischenrad Luftpresser ........................................................................................................................ 495 Zwischenrad Nockenwelle...................................................................................................................... 492 8

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STICHWORTVERZEICHNIS T Turbolader Öldruckleitung ........................................................................................................................................ 355 Ölrücklaufkrümmer ................................................................................................................................. 363 Ölrücklaueitung..................................................................................................................................... 366 V Ventilspiel Motor auf Einstellposition ....................................................................................................................... 444 Z Zylinderkopf Anzugsreihenfolge.................................................................................................................................. 438 Motorsteuerzeiten................................................................................................................................... 461 Nockenwelle auf OT-Markierung ............................................................................................................ 437 Ventilbrücken.......................................................................................................................................... 422 Zylinderlaufbuchsen O-Ringe .................................................................................................................................................. 628 Zylinderlaufbuchsenüberstand ............................................................................................................... 627

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EINLEITUNG

EINLEITUNG SICHERHEITSHINWEISE Allgemein Bei Bedienungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten an LKW und Omnibussen darf nur geschultes Personal eingesetzt werden. In den folgenden Übersichten sind wichtige Vorschriften, die zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-, Sach- und Umweltschäden zu beachten sind, auszugsweise zusammengefasst und nach Schwerpunkten gegliedert. Sie sind lediglich ein kurzer Auszug aus den diversen Unfallverhütungsvorschriften. Selbstverständlich sind auch alle sonstigen Sicherheitsvorschriften zu beachten und entsprechende Maßnahmen zu ergreifen. Zusätzliche Hinweise auf Gefahren stehen in den Anleitungen an den möglichen Gefahrenstellen. Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere durch Kontakt mit ätzender Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer in die Augen, Quetschen von Gliedern usw. sofort einen Arzt aufsuchen. 1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten – Aggregate beim Ausbauen absichern. – Bei Arbeiten an der Luftfeder- bzw. Federanlage, Rahmen abstützen. – Aggregate, Leitern, Treppen, Stege und ihre Umgebung öl- und fettfrei halten. – Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten. – Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt werden. Arbeiten an der Bremsanlage – Wird bei Arbeiten an der Bremsanlage Staub freigesetzt, ist eine Staubabsaugvorrichtung zu verwenden. – Nach jeder Art von Arbeiten an der Bremsanlage, Sicht-, Funktions- und Wirkungsprüfung in Sinne der Sicherheitsprüfung (SP) durchführen. – ABS/ASR-Anlagen mit geeignetem Prüfsystem (z.B. MAN-cats®) auf Funktion prüfen. – Austretende Bremsüssigkeit auffangen. – Bremsüssigkeit ist giftig! Nicht mit Nahrungsmitteln und offenen Wunden in Verbindung bringen. – Hydraulik-, Bremsüssigkeit ist Sondermüll! Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden beachten. Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG) – Fahrzeuge mit defekter Erdgasanlage dürfen nicht in die Werkstatt gebracht werden. Dies gilt auch für Fahrzeuge deren Motor sich nicht durch automatisches Leeren der Entnahmeleitungen abstellen lässt. – Bei Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage sind je ein Gaswarngerät über dem Fahrzeugdach und im Motorraum über dem Druckregler aufzustellen. Weitere Gaswarngeräte sind von den am Fahrzeug beschäftigen Personen zu tragen. – In Arbeitsbereichen in denen Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage durchgeführt werden ist Rauchen verboten. Alle Zündquellen sind aus diesem Bereich zu entfernen. – Zur Durchführung von Schweißarbeiten müssen die Druckgasbehälter ausgebaut und die gasführenden Leitungen mit Inertgas gespült werden. – Druckgasbehälter dürfen in Lackiertrockenkabinen nur Temperaturen bis 60 °C ausgesetzt werden. Bei höheren Temperaturen müssen die Druckgasbehälter ausgebaut oder entgast und mit einem Inertgas wie z. B. Stickstoff gespült werden, weiterhin müssen die gasführenden Leitungen mit Inertgas gespült werden. Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG) – Arbeiten an der Erdgasanlage dürfen nur von dafür besonders geschulten Personen durchgeführt werden. – Der Arbeitsbereich für die Erdgasanlage muss mit einer technischen Lüftung ausgestattet sein. Die Lüftung muss innerhalb einer Stunde mindestens dreimal die Raumluft erneuern. – Nach Tausch serienmäßiger Bauteile der Erdgasanlage unter Anwendung der vorgeschriebenen Verfahren sind die Montagestellen auf Undichtigkeit zu prüfen. Die Prüfung ist mit Lecksuchspray oder mit einem Gaswarngerät durchzuführen.

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EINLEITUNG Betrieb des Motors – Anlassen und Betrieb des Motors ist nur durch autorisiertes Personal erlaubt. – Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen und enganliegende Arbeitskleidung tragen. In geschlossenen Räumen Absauganlage verwenden. – Verbrennungsgefahr bei Arbeiten an betriebswarmen Motoren. – Bei Öffnung des heißen Kühlkreislaufes besteht Verbrühungsgefahr. Schwebende Lasten – Personen dürfen sich nicht unter schwebender Last aufhalten. – Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge, sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender Tragkraft verwenden. Aufbauten bzw. Sonderaufbauten – Bei Aufbauten bzw. Sonderaufbauten Sicherheitshinweise/ -bestimmungen des jeweiligen Aufbauherstellers beachten. Arbeiten an Hochdruckleitungen – Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis und Hydraulikölkreis) weder nachziehen noch öffnen: Verletzungsgefahr durch unter Druck austretende Flüssigkeiten! Prüfung von Einspritzdüsen – Entsprechende Schutzausrüstung tragen. – Bei der Prüfung von Einspritzdüsen keine Körperteile unter den Kraftstoffstrahl halten. – Kraftstoffnebel nicht einatmen, für ausreichende Belüftung sorgen. Arbeiten an der Fahrzeugelektrik – Batterien bei laufendem Motor nicht abklemmen! – Bei Arbeiten an der Fahrzeugelektronik, Zentralelektrik, Generator und Anlasser, Batterien grundsätzlich abklemmen! Zum Abklemmen der Batterien zuerst Minuspolklemmen abbauen. Beim Anschließen zuerst Pluspolklemmen anbauen. – Zum Messen an Steckverbindungen nur passende Prüeitungen bzw. Prüfadapter verwenden! – Bei zu erwartenden Temperaturen von über 80 °C (z. B. im Trockenofen nach Lackierung), Batteriehauptschalter in Stellung "AUS", dann Steuergeräte ausbauen. – Der Rahmen ist nicht als Masserückführung vorgesehen! Bei nachträglichen Anbauten - z. B. eines Rollstuhlliftes - müssen zusätzliche Masseleitungen mit ausreichendem Querschnitt verlegt werden, da sonst Masseverbindung über Seilzüge, Kabelbäume, Getriebewellen, Getriebezahnräder etc. zustande kommt. Schwere Schäden sind die Folge. Achtung Batteriegase sind explosiv! – In geschlossenen Batteriekästen kann sich Knallgas bilden. Erhöhte Vorsicht nach längerer Fahrt und nach Batterieladung mit Ladegerät. – Beim Abklemmen der Batterien können durch nicht abschaltbare Dauerverbraucher, Fahrtschreiber etc. Funken entstehen, die das Gas entzünden. Batteriekasten vor dem Abklemmen mit Pressluft belüften! – Fahrzeug nur mit angeschlossenen Batterien anschleppen! Anschleppen nur, wenn Kontrolleuchten noch hell leuchten, jedoch die Startleistung der Batterien bereits unterschritten ist. Keine Starthilfe mit Schnelladegerät! – Ladung und Schnelladung der Batterien nur bei abgeklemmter Plus- und Minusleitung! – Keine Schnelladung von Bleigel- und wartungsfreien Batterien! (nicht bei "wartungsfrei nach DIN") Maximale Ladeleistung beträgt 10% der angegebenen Kapazität je Batterie. Bei Parallelschaltung vergrößert sich die Kapazität - entsprechend der Summe der parallel geschalteten Batterien. – Bei Falschpolung der Batterien besteht Kurzschlussgefahr! – Keine Ablage von metallischen Gegenständen (Schlüssel, Zangen, etc.) auf den Batterien, da Pole überbrückt werden. Kurzschlussgefahr! – Batterien an länger abgestellten Fahrzeugen abklemmen und alle 4 Wochen nachladen. Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend! – Entsprechende Schutzkleidung (Handschuhe) beim Umgang mit Batterien tragen. Batterien nicht kippen, Säureaustritt. Ebenso Gelbatterien nicht kippen. – Spannungsmessungen nur mit geeigneten Messgeräten! Eingangswiderstand eines Messgeräts soll mindestens 10 MΩ betragen.

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1. Ausgabe

EINLEITUNG – Steckverbindungen von elektronischen Steuergeräten nur bei ausgeschalteter Zündung trennen bzw. anschließen! Elektroschweißen – Schutzgerät „ANTIZAP-SERVICE-WÄCHTER“ (MAN-Sachnummer 80.78010.0002) gemäß der dem Gerät beiliegenden Anleitung anschließen. – Falls dieses Gerät nicht zur Verfügung steht, Batterien abklemmen und die Plusleitung mit der Minusleitung elektrisch leitend fest verbinden. – Manuell zu betätigenden Batteriehauptschalter in Stellung Fahrbetrieb. Bei elektronischem Batteriehauptschalter „Minus“ an den Kontakten des Lastrelais überbrücken (Brückenklabel > 1mm2) sowie „Plus“ an den Lastkontakten des Lastrelais überbrücken. Zudem viele Lastverbraucher einschalten, wie: Fahranlassschalter (Zündung) in Stellung Fahrbetrieb, Warnblinkschalter „ein“, Schalter Beleuchtung in Stellung „Fahrlicht ein“, Gebläse Lüftung in „Stufe maximal“ schalten. Je mehr Verbraucher eingeschaltet sind, umso grösser ist der Schutz. Nach Beendigung der Schweißarbeiten zuerst sämtliche Verbraucher ausschalten, sämtliche Brücken entfernen (Urzustand wieder herstellen) dann Batterien anschließen. – In jedem Fall, Erdung des Schweißgeräts möglichst nahe der Schweißstelle anbringen. Kabel des Schweißgeräts nicht parallel zu elektrischen Leitungen im Fahrzeug legen. Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr – Kunststoffrohre dürfen nicht mechanisch oder thermisch belastet werden. Lackierarbeiten – Bei Lackierarbeiten dürfen elektronische Bauteile nur kurzfristig hohen Temperaturen (max. 95 °C) ausgesetzt werden; bei max. 85° C ist eine Dauer bis ca. 2 Stunden zulässig, Batterien abklemmen. Verschraubungen des Hochdruckteiles der Einspritzanlage dürfen nicht lackiert werden. Gefahr von Schmutzeinbringung im Reparaturfall. Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus – Kippbereich vor dem Fahrerhaus freihalten. – Während des Kippvorgangs nicht zwischen Fahrerhaus und Fahrgestell aufhalten, Gefahrenbereich! – Fahrerhaus immer über den Kipppunkt kippen, bzw. Fahrerhaus mit Abstützstange sichern. Arbeiten an der Klimaanlage – Kältemittel und -dämpfe sind gesundheitsschädigend, Berührung vermeiden, Augen und Hände schützen. – Gasförmiges Kältemittel nicht in geschlossenen Räumen ablassen. – FCKW-freies Kältemittel R 134a nicht mit R 12 (FCKW) Kältemittel mischen. – Kältemittel vorschriftsmäßig entsorgen. Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten – Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten dürfen nur von Mitarbeitern durchgeführt werden, die einen Sachkundelehrgang bei der MAN-Service-Akademie nachweisen können. – Mechanische Belastungen, Erschütterungen, Erhitzung auf über 140 °C und elektrische Impulse, auch elektrostatische Entladung können eine ungewollte Zündung der Airbag- oder Gurtstraffereinheiten verursachen. – Bei Auslösung der Airbag- oder Gurtstraffereinheit werden heiße Gase explosionsartig freigesetzt, die nicht montierte Airbag- oder Gurtstraffereinheit kann unkontrolliert herumgeschleudert werden. Dadurch entsteht Verletzungsgefahr für Personen, die sich im Fahrerhaus bzw. in der näheren Umgebung benden. – Beim Berühren der heißen Oberächen nach Zündung des Airbags besteht Verbrennungsgefahr. – Gezündeten Airbag und Prallsack nicht öffnen. – Gezündeten Airbag mit zerstörtem Prallsack nicht mit bloßen Händen berühren. Schutzhandschuhe aus Nitrilkautschuk benutzen. – Vor allen Arbeiten und Prüfungen an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten oder Arbeiten am Fahrzeug mit zu erwartenden Erschütterungen Zündung ausschalten, Zündschlüssel abziehen, Masseleitung von der Batterie abklemmen und Steckverbindung für Stromversorgung von Airbag und Gurtstraffer trennen. – Fahrer-Airbag-Rückhaltesystem, MAN-Teilenummer 81.66900-6035, gemäß Bedienungsanleitung auf das Airbag-Lenkrad montieren. – Prüfung von Airbag- oder Gurtstraffereinheiten nur mit speziell dafür vorgesehenen Geräten durchführen, keine Prüampen, Volt- oder Ohmmeter verwenden. – Nach allen Arbeiten und Prüfungen zuerst Zündung ausschalten, dann Steckverbindung(en) für Airbag und Gurtstraffer zusammenstecken, zuletzt Batterie anklemmen. Hierbei darf sich niemand im Fahrerhaus aufhalten. A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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EINLEITUNG – Airbageinheiten nur einzeln und mit dem Prallpolster nach oben ablegen. – Airbags und Gurtstraffer nicht mit Fett oder Reinigungsmitteln behandeln. – Airbag- und Gurtstraffereinheiten nur in Originalverpackung lagern und transportieren. Der Transport im Fahrgastraum ist verboten. – Die Lagerung von Airbag- und Gurtstraffereinheiten ist nur in abschließbaren Lagerräumen und bis höchstens 200 kg erlaubt. Arbeiten an der Standheizung – Vor Beginn der Arbeiten, Heizgerät ausschalten und alle heißen Bauteile abkühlen lassen. – Darauf achten, dass bei Arbeiten am Brennstoffsystem geeignete Auffangbehälter bereit stehen und keine Zündquellen vorhanden sind. – Geeignete Feuerlöscheinrichtungen leicht erreichbar in der Nähe bereithalten! – Das Heizgerät darf in geschlossenen Räumen wie Garagen oder Werkstätten nicht ohne Absauganlage betrieben werden. 2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten Allgemein – Aggregate sind ausschließlich für den dem Lieferumfang entsprechenden Verwendungszweck, -deniert durch den Gerätehersteller-, gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch): Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer. – Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen. – Das Aggregat darf nur von Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und über die Gefahren unterrichtet sind. – Eigenmächtige Veränderungen am Motor schließen eine Haftung des Herstellers für daraus resultierende Schäden aus. – Ebenso können Manipulationen am Einspritz- und Regelsystem Leistungs- und Abgasverhalten des Aggregates beeinussen. Die Einhaltung der gesetzlichen Umweltschutzauagen wird damit nicht mehr gewährleistet. – Bei auftretenden Betriebsstörungen, Ursache sofort ermitteln und beseitigen. – Vor Reparaturen Aggregate gründlich reinigen, dabei darauf achten, dass alle Öffnungen in die aus Sicherheits- oder Funktionsgründen kein Schmutz eindringen darf, verschlossen sind. – Aggregate niemals trocken, d. h. nicht ohne Schmierölfüllung laufen lassen. – Motoren nicht ohne Kühlmittelfüllung laufen lassen. – Nicht betriebsbereite Aggregate mit entsprechendem Hinweisschild versehen. – Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Betriebsstoffempfehlungen verwenden, andernfalls erlischt die Hersteller-Gewährleistung. Zugelassene Produkte nden Sie im Internet unter: http://www.man-mn.com/ > Produkte & Lösungen > E-Business. – Vorgeschriebene Wartungsintervalle einhalten. – Motor- /Getriebeöl nicht über die max.-Marke einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsneigung nicht überschreiten. – Bei Stilllegung bzw. Lagerung von Omnibussen oder LKW über 3 Monate sind besondere Maßnahmen gemäß MAN-Werknorm M 3069 Teil 3 erforderlich. 3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör Allgemein Verwenden Sie für Ihr MAN-Fahrzeug nur ausdrücklich von der MAN Truck & Bus AG freigegebenes Zubehör und Original-MAN-Teile. Für alle anderen Erzeugnisse übernimmt die MAN Truck & Bus AG keine Haftung. 4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit Vermeiden Sie längeren, übermäßigen oder wiederholten Hautkontakt mit Betriebsstoffen, Betriebshilfsstoffen, Verdünnungs- oder Lösungsmitteln. Schützen Sie Ihre Haut durch geeignete Hautschutzmittel oder Schutzhandschuhe. Verwenden Sie zum Reinigen der Haut keine Betriebsstoffe, Betriebshilfsstoffe, Verdünnungs- oder Lösungsmittel. Pegen Sie Ihre Haut nach dem Reinigen mit fetthaltiger Hautcreme.

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A104 Stufe 2

1. Ausgabe

EINLEITUNG Betriebs- und Betriebshilfsstoffe Zum Ablassen und Aufbewahren von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen dürfen keine Nahrungsmitteloder Getränkebehälter verwendet werden. Bei der Entsorgung von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen die Vorschriften der örtlichen Behörden beachten. Kühlüssigkeit Unverdünntes Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln. Bei der Entsorgung von verbrauchten Kühlüssigkeiten (Mischung aus Gefrierschutzmittel mit Wasser) Vorschriften der zuständigen örtlichen Behörden beachten. Kühlkreislauf reinigen Reinigungsüssigkeit und Spülwasser darf nur dann in die Kanalisation abgelassen werden, wenn dies nicht durch besondere örtliche Vorschriften eingeschränkt ist. Voraussetzung ist allerdings grundsätzlich, dass die Reinigungsüssigkeit und das Spülwasser über einen Ölabscheider mit Schlammfang geleitet wird. Filtereinsatz reinigen Beim Ausblasen des Einsatzes darauf achten, dass der Filterstaub über Absauganlage abgesaugt wird bzw. in einem Staubfangbeutel aufgefangen wird. Ansonsten Atemschutz benutzen. Beim Auswaschen des Einsatzes, Hände durch Gummihandschuhe oder Handschutzcreme schützen, da Reinigungsmittel stark fettlösend sind. Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze Filtereinsätze, -boxen und -patronen (Öl- und Kraftstoflter, Trockenmitteleinsätze des Lufttrockners) sind Sondermüll. Bei der Entsorgung von oben genannten Teilen die Vorschriften der örtlichen Behörden beachten. Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motoren-, Getriebeöl führt zur Entfettung der Haut. Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl enthält darüber hinaus schädigende Stoffe die gefährliche Hautkrankheiten auslösen können. Besonders bei Ölwechsel Handschuhe tragen. Umgang mit AdBlue® AdBlue® ist eine synthetisch hergestellte 32,5 %-ige Harnstoff-Wasser-Lösung welche als NOx-Reduktionsadditiv für Dieselmotoren mit SCR-Katalysator eingesetzt wird. AdBlue® ist kein Gefahrstoff, zerfällt aber im Laufe der Lagerung in Ammoniumhydroxid und Kohlendioxid. In Deutschland ist AdBlue® aufgrund dessen als wassergefährdend (WGK 1) eingestuft und darf nicht ins Abwasser oder in den Boden gelangen. Bei Arbeiten am AdBlue®-System für gute Lüftung am Arbeitsplatz sorgen, nicht Essen, Trinken oder Rauchen. Haut- und Augenkontakt mit AdBlue® vermeiden, Hände vor Antritt von Pausen und vor Beendigung der Arbeit gründlich waschen und mit Hautschutzmittel eincremen. Bei Hautkontakt mit AdBlue®, Haut mit Wasser und Hautreinigungsmittel abwaschen, verunreinigte Kleidungsstücke sofort ausziehen, bei Hautreizung Arzt aufsuchen. Bei Augenkontak mit AdBlue®, Augen mit Wasser oder Augenspüllösung mindestens 10 Minuten bei geöffneten Lidern spülen, vorhandene Kontaktlinsen vorher herausnehmen, bei anhaltenden Beschwerden Arzt aufsuchen. Bei Verschlucken von AdBlue® sofort Arzt rufen. AdBlue®-Gebinde geschlossen in üssigkeitsdichten Auffangräumen lagern, die Lagertemperatur darf höchstens 25°C betragen. Ausgelaufenes oder verschüttetes AdBlue® mit Bindemittel aufsaugen und ordnungsgemäß entsorgen. 5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System Allgemein – Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffes besteht Brandgefahr. – Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite (Hochdruckleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen. Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr. Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut hat, ggf. mit MAN-cats® den Druckabbau am Rail kontrollieren. – Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden. – Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren. – Jegliche Veränderungen der Originalverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelung oder das Einfügen der Prüfbox (Buchsenkasten). A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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EINLEITUNG – Es existiert keine Gefährdung für Betreiber und Personen mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz. – Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffs besteht Brandgefahr. – Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite (Einspritzleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen. – Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden. – Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr. – Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut hat. – Gegebenenfalls mit MAN-cats® den Druckabbau im Rail kontrollieren. – Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren. Hinweise für Personen mit Herzschrittmacher – Jegliche Veränderungen der Originalmotorverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelungen oder das Einfügen der Prüfbox (Buchsenkasten). – Es existiert keine Gefährdung für Fahrer und alle Beifahrer mit Herzschrittmacher im zugelassenen Einsatz. – Es existiert keine Gefährdung für Betreiber mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz. – Alle derzeitig bekannten Grenzwerte für Herzschrittmacher werden im Originalzustand des Produktes unterschritten. Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung – Komponenten der Dieseleinspritzung bestehen aus hoch präzisen Teilen, die extremen Belastungen ausgesetzt sind. Aufgrund dieser hohen Präzisionstechnik ist bei allen Arbeiten am Kraftstoffsystem auf größte Sauberkeit zu achten. – Schon Schmutzpartikel über 0,002 mm können zum Ausfall von Komponenten führen. Vor Beginn der Arbeiten an der Reinseite – Motor und Motorraum bei geschlossenem Kraftstoffsystem reinigen, hierbei elektrische Bauteile nicht mit hartem Strahl reinigen. – Fahrzeug in einen sauberen Bereich der Werkstatt fahren, in dem keine Arbeiten durchgeführt werden, durch welche Staub aufgewirbelt werden kann (Schleif-, Schweißarbeiten, Bremsenreparaturen, Bremsund Leistungsprüfungen usw.). – Luftbewegungen (mögliche Staubaufwirbelung durch das Starten von Motoren, die Werkstattlüftung /Heizung, durch Zugluft usw.) vermeiden. – Der Bereich der noch geschlossenen Kraftstoffanlage ist mittels Druckluft zu säubern und zu trocknen. – Lose Schmutzpartikel wie Lackabsplitterungen und Dämmmaterial mit geeigneter Absaugvorrichtung (Industriestaubsauger) entfernen. – Bereiche des Motorraumes, von welchen sich Schmutzpartikel lösen könnten, z. B. gekipptes Fahrerhaus, Motorraum bei Busmotoren, mit einer neuen und sauberen Abdeckfolie abhängen. – Vor Beginn der Demontagearbeit sind die Hände zu waschen und es ist ein frischer Arbeitsanzug anzuziehen. Nach Öffnen der Reinseite – Das Verwenden von Druckluft zum Reinigen ist nicht zugelassen. – Loser Schmutz ist während der Montagearbeit mittels geeigneter Absaugvorrichtung (Industriestaubsauger) zu entfernen. – Es dürfen am Kraftstoffsystem nur usenfreie Reinigungstücher verwendet werden. – Werkzeuge und Arbeitsmittel vor Beginn der Arbeiten reinigen. – Es dürfen nur Werkzeuge verwendet werden, die keine Beschädigungen aufweisen (gerissene Chrombeschichtungen). – Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen keine Materialien wie Tücher, Karton oder Holz verwendet werden, da diese Partikel und Fasern abscheiden können. – Sollten beim Lösen von Anschlüssen Lackabsplitterungen entstehen (durch eventuelle Überlackierungen), so sind diese Lacksplitter vor dem endgültigen Lösen der Verschraubung sorgfältig zu entfernen. – Alle ausgebauten Teile der reinseitigen Kraftstoffanlage sind an deren Anschlussöffnungen sofort mit geeigneten Verschlusskappen zu verschließen. – Dieses Verschlussmaterial muss bis zur Verwendung staubdicht verpackt sein und ist nach einmaligem Gebrauch zu entsorgen. – Anschließend sind die Bauteile sorgfältig in einem sauberen, abgeschlossenen Behälter aufzubewahren. 16

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

EINLEITUNG – Für diese Bauteile nie gebrauchte Reinigungs- oder Prüfüssigkeiten verwenden. – Neuteile dürfen erst unmittelbar vor der Verwendung aus der Originalverpackung entnommen werden. – Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz durchgeführt werden. – Falls ausgebaute Teile verschickt werden, immer die Originalverpackung des Neuteils verwenden. Bei Durchführung der Arbeiten an Busmotoren sind nachfolgend beschriebene Maßnahmen zusätzlich zwingend einzuhalten: Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung – Vor Öffnen der reinseitigen Kraftstoffanlage: Reinigen der Motorpartien um Druckstutzen, Einspritzleitungen, Rail und Ventilhaube mit Druckluft. – Abbauen der Ventilhaube und anschließend nochmaliges Reinigen der Motorpartie um die Druckstutzen, Einspritzleitungen und Rail. – Druckrohrstutzen zunächst nur lösen: Überwurfmuttern der Druckrohrstutzen lösen und 4 Umdrehungen herausdrehen. Druckrohrstutzen mit Spezialwerkzeug anheben. Begründung: die Druckrohrstutzen erst dann ganz ausbauen, wenn die Injektoren bereits demontiert sind, damit von oben kein Schmutz in die Injektoren fallen kann. – Injektoren ausbauen. – Nach dem Ausbau, Injektoren mit der Hochdruckanschlussbohrung nach unten gerichtet mit einer Reinigungsüssigkeit ausspülen. – Druckrohrstutzen ausbauen, hierzu Überwurfmutter des Druckrohrstutzens abschrauben. – Injektorbohrung im Zylinderkopf reinigen. 6. Notfahrprogramm bei Aggregaten mit elektronischen Steuergeräten Allgemeine Hinweise Die Aggregate verfügen über ein elektronisches Regelsystem, das sowohl das Aggregat als auch sich selbst überwacht (Eigendiagnose). Sobald eine Störung auftritt, wird nach Bewertung der aufgetretenen Störung automatisch eine der folgenden Maßnahmen eingeleitet: – Ausgabe einer Fehlermeldung mit Fehlercode. – Umschaltung auf geeignete Ersatzfunktion für weiteren, jedoch eingeschränkten Betrieb. Störungen umgehend vom MAN Kundendienst beseitigen lassen. – In Verbindung mit MAN-cats® wird der Fehlercode direkt ausgegeben. 7. Montagehinweise Montage von Schrauben und Muttern – Schrauben und Muttern am Gewinde und an der Auageäche des Schraubenkopfes leicht einölen. – Für Schraubverbindungen ohne speziell vorgeschriebene Anzugsmomente siehe Richtwerte nach Werknorm M 3059. Montage von Stutzen, Hohl- und Verschlussschrauben – Anzugsdrehmomente siehe Tabelle Montageanziehdrehmomente für Hohlschrauben, Einschraubstutzen, Verschlussschrauben, Schlauchstutzen und Einschraubstutzen mit Schneidringverschraubung im Kapitel Technische Daten. Montage von mikroverkapselten Schrauben – Bei Verweundung von mikroverkapselten Schrauben Anwendungsrichtlinie der Werknorm MAN 222 beachten. Wiederverwendung von Schrauben und Muttern – Schraubenköpfe, Gewindegänge und Muttern auf Verschleiß und Leichtgängigkeit prüfen, ggfs. erneuern – Nur unverschlissene Schrauben und Muttern wiederverwenden! Montage von Rohrleitungen – Bei Montagearbeiten dürfen Rohrleitungen nicht mechanisch verformt werden - Bruchgefahr! Montage von Flachdichtungen – Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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EINLEITUNG – Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein. – Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erfoderlich, etwas Fett verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet. – Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment gleichmäßig festziehen. Montage von Runddichtringen – Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden. – Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein. Motorüberholung – Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinusst. Es ist daher nicht möglich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstunden und Laueistungen anzugeben. – Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht, solange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den bei der Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben: – Ladedruck – Abgastemperatur – Kühlmittel- und Schmieröltemperatur – Öldruck und Ölverbrauch – Rauchverhalten Von großem Einuss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien: – Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart – Fachgerechte Installation – Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal – Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan

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A104 Stufe 2

1. Ausgabe

EINLEITUNG VORSTELLUNG DES MOTORS Typschild/Typbezeichnung Erklärung Typschild

(1) Motortyp (2) NI/NII Nachbearbeitungsstufen

(3) Motor-Seriennummer

Erklärung Nachbearbeitungsstufen Bei Kurbelwellen- und Pleuellagern sowie Kolben und Zylinderlaufbuchsen gibt es Nachbearbeitungsstufen. Die Baugruppen der Nachbearbeitung werden auf dem Typschild gekennzeichnet, z. B. P = Kurbelwelle - Pleuellager NI oder NII H = Kurbelwelle - Kurbelwellenlager NI oder NII Erklärung Motor-Nr./Engine-No. (Motor-Identikationsnummer) Motor-Nr./Engine-No

Ordnungsbegriffe (Zuordnung)

514

Typnummer nach Typschlüssel

0340

Montagetag

136

Montagereihenfolge (Fortschrittszahl am Montagetag)

B2F1

Die letzten vier Stellen der Motor- Nr./Engine- No. sind produktions- und ausstattungsspezische Daten.

Erklärung Typbezeichnung Typbezeichnung

Erklärung

Beispiel

D

Kraftstoffart

Diesel

26

Kennzahl + 100

126 mm Bohrung

7

(Kennzahl x 10) + 100

170 mm Hub (gerundet)

6

Zylinderzahl

6 Zylinder

L

Auadung

mit Auadung und Ladeluftkühlung

OH

Motoreinbau

Motor/stehend/Bus-Heckeinbau

30

Baumusterkennzeichnung

Leistung/Drehzahl/Genehmigung

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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EINLEITUNG Kenndaten D2676 LOH30 Bezeichnung

Einheit

Angaben

Schadstoffeinstufung

Euro 6

Zylinderzahl/Anordnung

6 Zylinder/Reihe/stehend

Ventile pro Zylinder

4

Motorgewicht trocken

kg

1110

Einspritzsystem

Common Rail / EDC 17

Drehrichtung auf Schwungrad gesehen

links

Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG

kW/PS

324/440

Bohrung

mm

126

Hub

mm

166

Hubvolumen

ccm

12419 1-5-3-6-2-4

Zündfolge Nenndrehzahl

1/min

1800

Untere Leerlaufdrehzahl

1/min

600 - 630

Max. Drehmoment bei Drehzahl

Nm 1/min

2100 Nm bei 1000 - 1400 1/min

Einheit

Angaben

D2676 LOH31 Bezeichnung Schadstoffeinstufung

Euro 6

Zylinderzahl/Anordnung

6 Zylinder/Reihe/stehend

Ventile pro Zylinder

4

Motorgewicht trocken

kg

1110

Einspritzsystem

Common Rail / EDC 17

Drehrichtung auf Schwungrad gesehen

links

Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG

kW/PS

353/480

Bohrung

mm

126

Hub

mm

166

Hubvolumen

ccm

12419 1-5-3-6-2-4

Zündfolge Nenndrehzahl

1/min

1800

Untere Leerlaufdrehzahl

1/min

600 - 630

Max. Drehmoment bei Drehzahl

Nm 1/min

2300 Nm bei 1000 - 1400 1/min

Einheit

Angaben

D2676 LOH32 Bezeichnung Schadstoffeinstufung

Euro 6

Zylinderzahl/Anordnung

6 Zylinder/Reihe/stehend

Ventile pro Zylinder

4

Motorgewicht trocken

20

kg

A104 Stufe 2

1110

1. Ausgabe

EINLEITUNG Einspritzsystem

Common Rail / EDC 17

Drehrichtung auf Schwungrad gesehen

links

Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG

kW/PS

371/505

Bohrung

mm

126

Hub

mm

166

Hubvolumen

ccm

12419 1-5-3-6-2-4

Zündfolge Nenndrehzahl

1/min

1800

Untere Leerlaufdrehzahl

1/min

600 - 630

Max. Drehmoment bei Drehzahl

Nm 1/min

2300 Nm bei 1000 - 1400 1/min

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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EINLEITUNG Motorbeschreibung

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13)

Flammglühkerze Kühlmittelkrümmer Ölmodul AGR-Modul Turbolader AGR-Stellzylinder Kabelstrang Zylinderkopfhaube Ladeluftkühler Motorsteuergerät (EDC) Kühlmittelkrümmer (Variante Retarder) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Formschlauch

(14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25)

Zylinderkopf Luftpresser 2-Zylinder-Luftpresser Lenkungspumpe 1 Lenkungspumpe 2 Kraftstoff-Service-Center (KSC) Generator 3 Antriebsgehäuse Generator 1 Halter KSC Ladeluftkrümmer Thermostatkrümmer Generator 2

Motor allgemein Die hier beschriebenen Motoren sind üssigkeitsgekühlte, aufgeladene, 6-Zylinder-, 4-Takt-Dieselmotoren mit 2-stuger Auadung der Abgasnorm Euro 6. Die Motoren arbeiten mit dem Hochdruck-Einspritzsystem Common Rail in Verbindung mit EDC 17 (Electronic Diesel Control). OBD (On-Board Diagnostics) OBD ist die Abkürzung von On-Board Diagnostics. Das On-Board Diagnosesystem ist ein im Fahrzeug integriertes Diagnosesystem für die Emissionsüberwachung. Es muss in der Lage sein, mit Hilfe gespeicherter Fehlercodes Fehlfunktionen und deren Ursache anzuzeigen.

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A104 Stufe 2

1. Ausgabe

EINLEITUNG Es hat unter anderem die Funktion der Überwachung der Abgasrückführung oder der Anteile von NOx im Abgassystem mittels NOx-Sensor. Motorüberwachung Die Überwachung des Motors erfolgt über verschiedene Sensoren. Die Sensoren sind z. B. als Drehzahl- und Temperatursensoren ausgeführt, welche die verschiedenen Betriebsbedingungen und -zustände des Motors an das Motorsteuergerät melden. Das Motorsteuergerät arbeitet nach dem EVA-Prinzip: E = Eingang V = Verarbeitung A = Ausgang Das Motorsteuergerät verarbeitet die erhaltenen Sensorinformationen und steuert die Ausgangssignale, die an die Aktoren weitergegeben werden. Die Aktoren setzen die Signale in mechanische Größen um. Ein Aktor ist z. B. die Zumesseinheit an der Hochdruckpumpe. Kurbelgehäuse Das Kurbelgehäuse ist, zusammen mit dem Zylinderblock, in einem Stück aus Gusseisen mit Vermikulargraphit gegossen. Die nassen Zylinderlaufbuchsen aus hochverschleißfestem Spezialschleuderguss sind auswechselbar. Die Abdichtung der Zylinderlaufbuchsen erfolgt durch Elastomerdichtringe. Das Kurbelgehäuse schließt nach hinten mit einem Schwungradgehäuse/Steuergehäuse und nach vorne mit einem Deckel. Sowohl Schwungradgehäuse/Steuergehäuse als auch Deckel sind aus Aluminium gefertigt. In den Deckel und das Schwungradgehäuse/Steuergehäuse sind die Kurbelwellendichtringe eingebaut. Die Kurbelgehäuse-Entlüftungsgase werden über einen Ölabscheider im Ölmodul auf die Saugseite des Turboladers in die Verbrennungsluft zurückgeführt. Kurbelwelle Die Kurbelwelle wird im Gesenk aus hochvergütetem, mikrolegiertem Stahl geschmiedet. Sie hat acht angegossene Gegengewichte als Massenausgleich. Die Kurbelwelle ist 7-fach im Kurbelgehäuse gelagert. Kurbelwellen- und Pleuellagerzapfen sind in einbaufertigen Dreistofagern gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch in das Kurbelgehäuse eingelegte Anlaufscheiben am 6. Lagersitz. Die Pleuellager werden über eine Bohrung vom Kurbelwellenlager mit Öl versorgt. Pleuel (Crack-Pleuel) Die Crack-Pleuel werden aus Vergütungsstahl im Gesenk in einem Stück präzisionsgeschmiedet. Das große Pleuelauge wird durch Bruchtrennen (Cracken) des Pleuellagerdeckels schräg geteilt. Durch die beim Cracken erzeugte Oberächenstruktur ergibt sich zwischen Pleuellagerdeckel und Pleuelstange ein Verzahnungseffekt mit exakter, vertauschsicherer Passgenauigkeit und hoher Querstabilität. Kolben Verwendet werden 3-Ring-Kolben aus Aluminiumspezialguss mit eingegossenem Ringträger für den obersten Kolbenring. Die Kolben sind bei den hohen Leistungen zur besseren thermischen Entlastung mit einem eingegossenen Kühlkanal versehen. Sie werden durch einen Ölstrahl aus den Ölspritzdüsen gekühlt. Die Ringbestückung umfasst als Verdichtungsringe einen Minuten- und einen doppelseitigen Trapezring und als Ölabstreifring einen Dachfasen-Schlauchfederring. Zylinderkopf Motoren der Baureihe D26 sind mit einem einteiligen Zylinderkopf mit obenliegender Nockenwelle (OHC – Over-Head-Camshaft) ausgestattet. Der Zylinderkopf ist aus Gusseisen mit Vermikulargraphit hergestellt und mit eingeschrumpften Ventilsitzringen und eingepressten, auswechselbaren Ventilführungen versehen. Die Ventilführungen sind an allen vier Ventilen mit Ventilschaftabdichtungen versehen. Die Ventile werden über einzeln auswechselbare Kipphebel auf Kipphebelachsen betätigt. Die optionale EVB (Exhaust Valve Brake) ist mit einzeln auswechselbaren Brücken ausgeführt. Der Zylinderkopf ist mit hochfesten Außensechsrundschrauben (Zylinderkopfschrauben) befestigt. Die einlagige Stahlzylinderkopfdichtung ist mit einer speziell gestalteten Brennraumabdichtung versehen. Die Dichtung zwischen Zylinderkopf und Zylinderkopfhaube ist eine Elastomerdichtung.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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EINLEITUNG Nockenwelle Bei der Nockenwelle handelt es sich um eine gebaute Nockenwelle. Sie ist 7-fach in Nockenwellenlagerschalen im Zylinderkopf gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch ein Bundlager auf der Nockenwelle. Der Antrieb erfolgt über Stirnräder auf der Schwungradseite. Motorschmierung Die Motorschmierung erfolgt durch eine Druckumlaufschmierung für alle Lagerstellen. Der Motoröllter und der Ölkühler sind als Ölmodul zusammengefasst. Die Ölstandsmessung in der Ölwanne erfolgt mittels Ölmessstab und über einen Ölstandssensor, der im Kurbelgehäuse eingebaut ist. Kühlsystem Beim Kühlkreislauf handelt es sich um eine thermostatgeregelte Zwangsumlaufkühlung mit einer vom Keilrippenriemen angetriebenen, wartungsfreien Kühlmittelpumpe. Das Verteilergehäuse ermöglicht die Aufnahme der Kühlmittelpumpe. Die HT-Thermostate sind auswechselbare Einsätze mit Wachselementen als Dehnstoff. Ladeluftkühlung Die Ladeluftkühlung besteht aus einem Hochdruck- und einem Niederdruckteil. Vom Haupt-Kühlkreislauf für den Motor werden nach der Kühlmittelpumpe ca. 10 % des Kühlmittelstroms abgezweigt. Das abgezweigte Kühlmittel durchströmt einen eigenen, zweiten Kühler, den sogenannten Niedertemperatur-Kühlmittelkühler, der direkt vor dem Haupt-Kühlmittelkühler angeordnet ist. Das Niedertemperatur-Kühlmittel wird weiter abgekühlt und ist somit deutlich kühler als das Kühlmittel im Motorkreislauf. Anschließend wird das Niedertemperatur-Kühlmittel durch den Niederdruck- und den Hochdruck-Ladeluftkühler geleitet, welcher jeweils die Wärme der Ladeluft aufnimmt. Vorteile dieser Niedertemperatur-Ladeluftkühlung sind die erhöhte Turboladerfüllung,dadurch höheren Ladedruck, die Senkung der thermischen Belastung des Motors, die Verminderung des NOx-Ausstoßes und die Verbesserung des spezischen Kraftstoffverbrauchs. Ansaug-/Abgasanlage Der 3-teilige Abgaskrümmer ist aus hochtemperaturbeständigem Sphäroguss und mit hochwarmfesten Schrauben am Zylinderkopf befestigt. Am mittleren Abgaskrümmer ist der wartungsfreie HD Turbolader angebracht. Danach kommt der ND Turbolader. Nach diesem Turbolader ist der Abgaskrümmer, optional mit fest eingebauter Motorbremsklappe, verbaut. Die Schmierung des Abgasturboladers erfolgt über den Motorölkreislauf. Abgasrückführung (AGR) Über die Abgasrückführung wird ein Teil der Abgase nochmals der Zylinderfüllung zugeführt. Dadurch entstehen niedrigere Verbrennungstemperaturen und somit niedrigere NOx-Emissionen. Bei der Abgasrückführung werden die Abgase aus dem Abgaskrümmer entnommen. Im AGR-Modul durchströmen die Abgase zuerst zweiutig die Sperrklappen, danach einen Edelstahl-Rohrbündel-Wärmetauscher und das jeweilige Rückschlagventil, das nur die Druckspitzen durchlässt. Nach den Rückschlagventilen werden die Abgasuten zum Ladeluftkrümmer geleitet. Je nach Betriebszustand wird die Sperrklappe durch einen elektrischen Steller geöffnet. Kraftstoffsystem Das Kraftstoffsystem ist in Niederdruck- und Hochdrucksystem unterteilt. Zum Niederdrucksystem gehören die Kraftstofeitungen, die Handförderpumpe sowie das KSC (Kraftstoff-Service-Center). Das KSC setzt sich zusammen aus Vorlter und speziellem Feinstlter mit Wasserabscheidung, um die vom Common Rail System benötigte Kraftstoffreinheit zu gewährleisten. Zusätzlich umfasst das Niederdrucksystem Heizelement und Flammstartanlage. Schnittstelle zum Hochdrucksystem ist die Kraftstoffförderpumpe. Hochdrucksystem Das Hochdrucksystem besteht aus der mengengeregelten Hochdruckpumpe mit angeanschter Kraftstoffförderpumpe sowie dem Druckrohr mit Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil. Außerdem sind magnetventilgesteuerte Injektoren mit Druckrohrstutzen sowie den Anforderungen entsprechenden Hochdruckleitungen eingebaut. Beim Hochdrucksystem ist die Einspritzdruckerzeugung und die Kraftstoffeinspritzung entkoppelt. Der Einspritzdruck wird, unabhängig von Motordrehzahl und benötigter Einspritzmenge, von der Hochdruckpumpe erzeugt. Die Einspritzmenge steht im Druckrohr für die Einspritzung über die Injektoren zur Verfügung. Die Fördermenge der Hochdruckpumpe wird von einem Proportionalventil geregelt. 24

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

EINLEITUNG Der Einspritzzeitpunkt und die Einspritzmenge werden im Motorsteuergerät berechnet und von den magnetventilgesteuerten Injektoren umgesetzt. Durch die magnetventilgesteuerten Injektoren können Mehrfacheinspritzungen realisiert werden: 1 Voreinspritzung zur Verbesserung der Verbrennung, Verringerung der Verbrennungsgeräusche sowie Verringerung der Verbrennungsdruckspitzen. 2 Haupteinspritzung zum Einbringen der Energie für die geforderte bzw. abgegebene Motorleistung. 3 Nacheinspritzung zur Reduzierung der Schadstoffemissionen, als Hauptbestandteil NOX. Bei allen Arbeiten am hochempndlichen Hochdrucksystem ist immer absolute Sauberkeit im direkten sowie im indirekten Arbeitsumfeld zu gewährleisten. Injektoren Die Injektoren sind magnetventilgesteuert. Sie sind stehend im Zylinderkopf angeordnet und mit einem Druckansch im Zylinderkopf gespannt. Flammstartanlage Als Sonderausstattung ist eine Flammstartanlage als Kaltstarthilfe möglich. Die Flammstartanlage besteht aus einem Magnetventil und einer im Ladeluftkrümmer eingebauten Rapid-Flammglühkerze. Die Flammglühkerze und das entsprechende Magnetventil werden nach Abfrage der Kühlmitteltemperatur vom E-Relais gestartet und erwärmen die Ansaugluft. Die Kraftstoffversorgung erfolgt vom Kraftstoff-Service-Center (KSC). Motorbremssystem . Wird die Motorbremsklappe durch den Stellzylinder gegen die Torsionsfeder geschlossen, bauen sich im Abgaskrümmer Druckwellen auf, die ein kurzes Nachöffnen der Auslassventile bewirken. Das heißt, das Auslassventil wird nach jedem Schließen noch einmal kurz geöffnet. Der Hydraulikkolben, der unter Motoröldruck steht, wird dem kurz aufspringenden Ventil hinterhergeschoben. Da der Gegenhalter die Entlastungsbohrung und das Rückschlagventil die Ölzulaufbohrung verschließt, kann sich der Hydraulikkolben nicht mehr zurückbewegen. Somit bleibt das Auslassventil während des Verdichtungshubes und des nachfolgenden Expansionstaktes einen Spalt geöffnet. Die Bremsleistung des Motors steigt. Die Motoren der Baureihe D26 sind optional mit einer ungeregelten EVB ausgestattet. In der Auslassventilbrücke ist ein Hydraulikkolben eingebaut, der vom Motoröldruck beaufschlagt wird, und eine Entlastungsbohrung, über die sich der Motoröldruck wieder abbauen kann. Oberhalb der Ventilbrücke bendet sich ein Gegenhalter, dessen Druckstück bei geschlossenem Auslassventil die Entlastungsbohrung verschließt. Beim Öffnen des Ventils wird die Entlastungsbohrung frei und der Motoröldruck vor dem Hydraulikkolben kann sich abbauen Starter Der Starter ist ein frei ausstoßender Vorgelegestarter. Frei ausstoßend bedeutet, dass die Starterwelle ohne Gegenlager am Gehäuse im Starter geführt ist. Zur Startersteuerung ist ein mechanisches Relais am Starter angebaut. Generatoren Zur Stromerzeugung sind geräuscharme, leistungsfähige Kompaktgeneratoren angebaut. Die Generatoren sind mit einem Multifunktionsregler ausgestattet. Die Regelung der Spannung erfolgt abhängig von der Temperatur, dem Ladezustand der Batterie und dem aktuellen Stromverbrauch. Die Generatordrehzahl ist die 4,6-fache der Motordrehzahl. Luftpresser Der Luftpresser wird über Stirnräder im hinteren Steuergehäuse angetrieben. Je nach Variante kann am Nebenabtrieb vom Luftpresser eine weitere Lenkungspumpe angebracht werden. Lenkungspumpe Die Lenkungspumpen sind entsprechend ihrer Ausführung hinten am Luftpresser angebracht.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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MOTOR AUFSPANNEN UND ABSPANNEN

MOTOR AUFSPANNEN UND ABSPANNEN

(1) Motor (2) Aufnahmeplatte D20

(3) Aufnahmebock D28 (4) Montagevorrichtung

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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MOTOR AUFSPANNEN UND ABSPANNEN

MOTOR AUFSPANNEN, ABSPANNEN Motor auf Montagevorrichtung aufspannen, abspannen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221

(1) Motor (2) Aufnahmeplatte D20

(3) Aufnahmebock D28 (4) Montagevorrichtung

Technische Daten Befestigungsschraube Motorträger ........................ M14x80-12.9....................................................230 Nm Befestigungsschraube Motorträger ........................ M14x120-12.9..................................................230 Nm

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

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MOTOR AUFSPANNEN UND ABSPANNEN Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Motor mit Hebevorrichtung transportieren VORSICHT Lebensgefahr durch schwebende Last • Niemals unter oder in den Schwenkbereich von schwebenden Lasten treten • Lasten nur unter Aufsicht bewegen • Nur zugelassene Hebezeuge und Anschlagmittel mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden. • Keine angerissenen oder angescheuerten Hebezeuge wie Seile und Riemen verwenden • Hebezeuge wie Seile und Gurte nicht an scharfen Kanten und Ecken anlegen, nicht knoten und nicht verdrehen • Die „Kranösen“ am Motor sind ausschließlich für den Transport des Motors ohne weitere Anbauteile zugelassen. • Bei Verlassen des Arbeitsplatzes die Last absetzen VORSICHT Verletzungsgefahr durch ausschwenkendes Transportstück • Sicherstellen, dass sich während des Transports keine Personen, Gegenstände oder Hindernisse im Schwenkbereich des Transportstücks benden. Spezialwerkzeuge [1]

Hebevorrichtung für Motor

80.99606-6067

• Motor anheben

[2]

Montagevorrichtung

80.99606-6177

• Motor aufspannen in Verbindung mit: • Aufnahmebock D20 [3] • Aufnahmebock D28 [4]

[3]

80.99606-0756

Aufnahmebock D20 • Motor aufspannen

[4]

80.99606-5004

Aufnahmebock D28 • Motor aufspannen

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A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTOR AUFSPANNEN UND ABSPANNEN

Motor aufspannen

Adapterplatte anbauen

Motorträger links abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Motorträger (1) abnehmen

• Aufnahmebock D28 [4] (1) an Aufnahmebock D20 [3] (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) mit Scheiben (3) einschrauben und anziehen Hebevorrichtung anbauen

Adapterplatte anbauen

• Hebevorrichtung für Motor [1] (3) in Aufhängeösen (1) und (2) einhängen • Aufnahmebock D20 [3] (2) an Motor (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

31

MOTOR AUFSPANNEN UND ABSPANNEN

Motor abspannen

Motor aufspannen

Hebevorrichtung anbauen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Motor mit Hebevorrichtung transportieren

• Hebevorrichtung für Motor [1] (3) in Aufhängeösen (1) und (2) einhängen Motor abspannen

• Motor (3) mit Hebevorrichtung für Motor [1] anheben • Motor (3) mit angebautem Aufnahmebock D28 [4] (1) an Montagevorrichtung [2] (2) ansetzen • Befestigungsschrauben einschrauben und anziehen Hebevorrichtung abbauen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Motor mit Hebevorrichtung transportieren

• Hebevorrichtung für Motor [1] (3) aus Aufhängeösen (1) und (2) ausklinken

32

A104 Stufe 2

• Motor (3) mit Hebevorrichtung für Motor [1] abstützen • Befestigungsschrauben ausschrauben und abnehmen • Motor (3) mit angebautem Aufnahmebock D28 [4] (1) von Montagevorrichtung [2] (2) abnehmen • Motor (3) in bereitgestelltem Gestell absetzen und sichern

1. Ausgabe

MOTOR AUFSPANNEN UND ABSPANNEN Hebevorrichtung abbauen

Motorträger links anbauen

• Hebevorrichtung für Motor [1] (3) aus Aufhängeösen (1) und (2) ausklinken

• Motorträger (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) nach Kennzeichnung einschrauben • Befestigungsschrauben (1) mit 230 Nm anziehen

Adapterplatte abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und mit Scheiben (3) ausziehen • Aufnahmebock D28 [4] (1) von Aufnahmebock D20 [3] (4) abnehmen Adapterplatte abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und ausziehen • Aufnahmebock D20 [3] (2) von Motor (3) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

33

MOTORELEKTRIK

MOTORELEKTRIK

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16)

Temperatursensor Kühlmittel NT-Rücklauf Drehzahlsensor Nockenwelle Relais Flammstartanlage Drehzahlsensor Schwungradgehäuse Temperatursensor Kühlmittel HT-Kreis Drosselklappe Druckbegrenzungsventil (DBV) Temperatursensor Ladeluft Zumesseinheit Heizelement (KSC) Raildrucksensor Drucksensor Temperatur Kraftstoff Magnetventil für Flammstart Flammglühkerze Drucksensor Ladeluft Temperatursensor AGR

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

35

MOTORELEKTRIK

(1) (2) (3) (4)

Taktventil HP Abschaltventil für Druckluft Druckbegrenzungsventil für Waste-Gate Druckbegrenzungsventil für NT-Kühlmittelkreis (5) Drucksensor Öl

36

A104 Stufe 2

(6) (7) (8) (9) (10)

NOX-Sensor mit Auswerteelektronik Lambda Sonde Drucksensor Ladeluft Taktventil LP Stellmotor AGR-Sperrklappe

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK

MOTORELEKTRIK Motorelektrik ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Fehlerspeicher auslesen (MAN-cats®)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16)

Temperatursensor Kühlmittel NT-Rücklauf Drehzahlsensor Nockenwelle Relais Flammstartanlage Drehzahlsensor Schwungradgehäuse Temperatursensor Kühlmittel HT-Kreis Drosselklappe Druckbegrenzungsventil (DBV) Temperatursensor Ladeluft Zumesseinheit Heizelement (KSC) Raildrucksensor Drucksensor Temperatur Kraftstoff Magnetventil für Flammstart Flammglühkerze Drucksensor Ladeluft Temperatursensor AGR

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

37

MOTORELEKTRIK

(1) (2) (3) (4)

Taktventil HP Abschaltventil für Druckluft Druckbegrenzungsventil für Waste-Gate Druckbegrenzungsventil für NT-Kühlmittelkreis (5) Drucksensor Öl

(6) (7) (8) (9) (10)

NOX-Sensor mit Auswerteelektronik Lambda Sonde Drucksensor Ladeluft Taktventil LP Stellmotor AGR-Sperrklappe

Technische Daten Temperatursensor ................................................ M16x1,5 ............................................................47 Nm Drucksensor......................................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm Lambdasonde ...................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm NOX-Sensor ......................................................... M20x1,5 ............................................................50 Nm BefestigungsschraubenTaktventil .......................... M5x12-8.8 .......................................................... 3 Nm Befestigungsschraube Drucksensor für Ladeluft..... M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm Befestigungsschraube Drehzahlsensor .................. M6x16 ................................................................ 8 Nm Befestigungsschraube Temperatursensor für AGR .................................................................... M6x16 ................................................................ 9 Nm Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm Druckbegrenzungsventil........................................ M20x1,5 ..........................................................100 Nm Befestigungsschraube Zumesseinheit.................... M5x20 .................................................. 1. Anzug 4 Nm Befestigungsschraube Zumesseinheit.................... M5x20 ................................................ Endanzug 7 Nm Flammglühkerze................................................... M20x1,5 ............................................................25 Nm Befestigungsschraube Stellmotor für AGR-Sperrklappe ....................................................................20 Nm Verbrauchsmittel WEICON Anti-Seize ASW 040 P .............................................................................................................. Spezialfett............................................................................................................................................... Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen 38

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [5] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [5] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher • Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren • Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen • Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen Hinweis Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen und trennen. Nach dem Einbau von Schaltern oder Sensoren Kabelbinder nach Kennzeichnung einbauen. Spezialwerkzeug [5]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

[6]

Lambdasondenschlüssel

08.06141-9065

• Lambdasonde ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

39

MOTORELEKTRIK

Kühlmittel Temperatursensor NT-Rücklauf ausbauen Elektrische Verbindung Temperatursensor trennen

Drehzahlsensor Nockenwelle ausbauen Elektrische Verbindung Drehzahlsensor Zylinderkopf trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Elektrische Verbindung (1) trennen Drehzahlsensor ausbauen Temperatursensor ausbauen

• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus Anschlussstück (3) ausschrauben und abnehmen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Drehzahlsensor (1) ausziehen

40

1. Ausgabe

A104 Stufe 2

MOTORELEKTRIK

Drehzahlsensor (Schwungradgehäuse) ausbauen

Temperatursensor ausbauen

Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen

Elektrische Verbindung Temperatursensor trennen

HT-Kühlmittel

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Elektrische Verbindung (1) trennen Drehzahlsensor ausbauen Temperatursensor ausbauen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Drehzahlsensor (2) ausziehen

A104 Stufe 2

• Drehzahlsensor (1) mit Dichtring ausschrauben und abnehmen

1. Ausgabe

(2)

41

MOTORELEKTRIK

Temperatursensor Ladeluft ausbauen

Raildrucksensor ausbauen

Elektrische Verbindung Temperatursensor Ladeluft trennen

Elektrische Verbindung Raildrucksensor trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

Temperatursensor Ladeluft ausbauen

Raildrucksensor ausbauen

• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) ausschrauben und abnehmen

• Raildrucksensor (1) ausschrauben und abnehmen

42

1. Ausgabe

A104 Stufe 2

MOTORELEKTRIK

Drucksensor (KSC) ausbauen

Drucksensor für Ladeluft ausbauen

Elektrische Verbindung Drucksensor trennen

Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Elektrische Verbindung (1) trennen Drucksensor ausbauen Drucksensor für Ladeluft ausbauen

• Drucksensor (2) mit Dichtring (1) ausschrauben und abnehmen

A104 Stufe 2

• Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben und abnehmen • Drucksensor (2) ausziehen

1. Ausgabe

43

MOTORELEKTRIK

Temperatursensor für AGR ausbauen

Öldrucksensor ausbauen

Elektrische Verbindung Temperatursensor für AGR trennen

Elektrische Verbindung Öldrucksensor trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Elektrische Verbindung (1) trennen Öldrucksensor ausbauen Temperatursensor ausbauen

• Öldrucksensor (1) mit Dichtring (2) auschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Temperatursensor (1) ausziehen

44

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK

Lamdasonde ausbauen

Roh-NOx-Sensor ausbauen

Lambdasonde ausbauen

Halter NOx-Sensor abbauen

• Elektrische Verbindung (1) trennen und Kabel ausklipsen • Lambdasonde (2) mit Lambdasondenschlüssel [6] ausschrauben und abnehmen

• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen NOx-Sensor von Halter abbauen

• Befestigungsmuttern (1) und (5) abschrauben • Befestigungsschrauben (3) und (4) ausziehen • Auswerteelektronik (2) abnehmen Elektrische Verbindung trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

45

MOTORELEKTRIK

Drucksensor für Ladeluft ausbauen

NOx-Sensor ausschrauben

Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft trennen

• NOx-Sensor (1) ausschrauben und abnehmen • Elektrische Verbindung (1) trennen Drucksensor ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Drucksensor (3) ausziehen

46

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK

Taktventil (LP) ausbauen

Taktventil (HP) ausbauen

Elektrische Verbindung Taktventil trennen

Elektrische Verbindung Taktventil trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

Schläuche abbauen

Schläuche abbauen

• Schlauchschellen (2) und (3) lösen • Einbauposition Schläuche (1) und (4) kennzeichnen • Schläuche (1) und (4) von Taktventil abziehen

• Schlauchschellen (2) und (3) lösen • Einbauposition Schläuche (1) und (4) kennzeichnen • Schläuche (1) und (4) von Taktventil abziehen

Taktventil abbauen

Taktventil abbauen

• Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) ausschrauben und abnehmen • Taktventil (1) abnehmen

• Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) ausschrauben und abnehmen • Taktventil (1) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

47

MOTORELEKTRIK

Taktventil (HP) einbauen

Taktventil (LP) einbauen

Taktventil einbauen

Taktventil anbauen

• Taktventil (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) einschrauben und mit 3 Nm anziehen

• Taktventil (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) einschrauben und mit 3 Nm anziehen

Schläuche anbauen

Schläuche anbauen

• Schläuche (1) und (4) nach Kennzeichnung an Taktventil aufziehen • Schlauchschellen (2) und (3) in Einbaulage anziehen

• Schläuche (1) und (4) nach Kennzeichnung an Taktventil aufziehen • Schlauchschellen (2) und (3) in Einbaulage anziehen

Elektrische Verbindung Taktventil anschließen

Elektrische Verbindung Taktventil anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

48

1. Ausgabe

A104 Stufe 2

MOTORELEKTRIK

Drucksensor für Ladeluft einbauen

Roh-NOx-Sensor einbauen

Drucksensor einbauen

NOx-Sensor einschrauben

• Drucksensor (3) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben und mit 9 Nm anziehen Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft anschließen

Hinweis Gewinde neuer NOx-Sensoren (1) sind bereits mit WEICON Anti-Seize ASW 040 P beschichtet. • Bei Wiederverwendung des NOx-Sensors (1), Gewinde dünn mit WEICON Anti-Seize ASW 040 P einstreichen • NOx-Sensor (1) einschrauben und mit 50 Nm anziehen Elektrische Verbindung anschließen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

49

MOTORELEKTRIK

Lamdasonde einbauen

NOx-Sensor an Halter anbauen

Lambdasonde einbauen

• Auswerteelektronik (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) und (4) einsetzen • Befestigungsmuttern (1) und (5) aufschrauben und anziehen Halter NOx-Sensor anbauen

Hinweis Gewinde neuer Lambdasonden (1) sind bereits mit Spezialfett beschichtet. • Bei Wiederverwendung der Lambdasonde (1), Gewinde dünn mit Spezialfett einstreichen • Lambdasonde (2) mit Lambdasondenschlüssel [6] einschrauben und mit 50 Nm anziehen • Elektrische Verbindung (1) anschließen und Kabel einklipsen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2), einschrauben und anziehen

50

(3) und (4)

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK

Öldrucksensor einbauen

Temperatursensor für AGR einbauen

Öldrucksensor einbauen

Temperatursensor einbauen

• Gewinde Öldrucksensor (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Öldrucksensor (1) mit neuem Dichtring (2) einschrauben und mit 47 Nm anziehen

• Temperatursensor (1) mit neuem O-Ring einsetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben und mit 9 Nm anziehen

Elektrische Verbindung anschließen

Elektrische Verbindung Temperatursensor für AGR anschließen

Öldrucksensor

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

1. Ausgabe

51

MOTORELEKTRIK

Drucksensor für Ladeluft einbauen

Drucksensor (KSC) einbauen

Drucksensor für Ladeluft einbauen

Drucksensor einbauen

• Drucksensor (1) mit neuem O-Ring einsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben und mit 9 Nm anziehen

• Gewinde Drucksensor (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Drucksensor (1) mit neuem Dichtring einschrauben und mit 47 Nm anziehen

Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft anschließen

Elektrische Verbindung anschließen

Drucksensor

• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Drucksensor (1) mit neuem Dichtring einschrauben und mit 47 Nm anziehen

52

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK

Raildrucksensor einbauen

Temperatursensor Ladeluft einbauen

Raildrucksensor einbauen

Temperatursensor Ladeluft einbauen

• Raildrucksensor (1) einschrauben und mit 70 Nm anziehen

• Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2) einschrauben und mit 47 Nm anziehen

Elektrische Verbindung Raildrucksensor anschließen

Elektrische Verbindung Temperatursensor Ladeluft anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

53

MOTORELEKTRIK

Temperatursensor einbauen

HT-Kühlmittel

Drehzahlsensor (Schwungradgehäuse) einbauen

Temperatursensor einbauen

Drehzahlsensor einbauen

• Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2) einschrauben und mit 47 Nm anziehen

• Drehzahlsensor (2) einsetzen • Befestigungsschraube (1) einschrauben und mit 8 Nm anziehen

Elektrische Verbindung Temperatursensor anschließen

Elektrische Verbindung Drehzahlsensor anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Elektrische Verbindung (1) anschließen

54

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK

Drehzahlsensor Nockenwelle einbauen

Kühlmittel Temperatursensor NT-Rücklauf einbauen

Drehzahlsensor einbauen Temperatursensor einbauen

• Drehzahlsensor (1) einsetzen • Befestigungsschraube (2) einschrauben und mit 8 Nm anziehen Elektrische Verbindung Drehzahlsensor Zylinderkopf anschließen

• Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2) in Anschlussstück (3) einschrauben und mit 47 Nm anziehen Elektrische Verbindung Temperatursensor anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

55

MOTORELEKTRIK

Motorkabelstrang ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Fehlerspeicher auslesen (MAN-cats®)

(1) Sicherungskasten (2) Motorkabelstrang (3) Injektorkabelstrang

56

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK

(1) Motorkabelstrang

(2) Sicherungskasten

Technische Daten Befestigungsschraube Sicherungskasten............... M8x16-10.9 .......................................................22 Nm Befestigungsmutter Klemme 30............................. M10x1,5 ............................................................22 Nm Befestigungsmutter Flammglühkerze ..................... M5 ..................................................................... 5 Nm Befestigungsmutter Kabel B+ ..........................................................................................................14 Nm Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [7] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [7] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher • Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren • Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen • Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen A104 Stufe 2

1. Ausgabe

57

MOTORELEKTRIK ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen Hinweis Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen und trennen. Nach dem Einbau von Schaltern oder Sensoren Kabelbinder nach Kennzeichnung einbauen. Spezialwerkzeug [7]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

58

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK

Motorkabelstrang ausbauen

Elektrische Verbindung Öldrucksensor trennen

Kabelstrang freilegen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • • • •

Einbaulage Kabelstrang (1) kennzeichnen Kabelstrang (1) aus Rohrhalter ausklipsen Kabelstrang (1) auf Halter liegen lassen Einbauposition Kabelbinder und Befestigungspunkte kennzeichnen • Kabelbinder trennen

Elektrische Verbindung Druckbegrenzungsventil trennen

Elektrische Verbindung Generator 2 trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Elektrische Verbindung Taktventil trennen

• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen • Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben • Kabelstrang (2) von Generator abnehmen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

59

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Abschaltventil trennen

Elektrische Verbindung Generator 1trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

• • • •

Elektrische Verbindung Temperatursensor für AGR trennen

Kabelstrang von Halteblech (2) lösen Kompaktstecker (1) entriegeln und abziehen Befestigungsmutter (4) Klemme B+ abschrauben Kabelstrang (3) von Generator abnehmen

Elektrische Verbindung Generator 3 trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft trennen

• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen • Befestigungsmutter (2) Klemme B+ abschrauben • Kabelstrang (1) von Generator abnehmen Elektrische Verbindung Kraftstoff-Service-Center trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) trennen • Elektrische Verbindung Heizmodul (2) trennen

60

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Magnetventil trennen

Elektrische Verbindung Temperaturfühler Ladeluft trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Elektrische Verbindung (1) trennen Elektrische Verbindung Raildrucksensor trennen

Elektrische Verbindung Motorsteuergerät trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen ACHTUNG Gefahr von irreparablen Schäden am Motorsteuergerät • Beim Ausbau der Stecker Verriegelung erst vollständig öffnen, dann Stecker abziehen

Elektrische Verbindung Zumesseinheit trennen

• Stecker (1), (2) und (3) entriegeln und abziehen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

61

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Abgaskabelstrang trennen

Elektrische Verbindung Drosselklappe trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Elektrische Verbindung (1) trennen Elektrische Verbindung Relais trennen Elektrische Verbindung Flammglühkerze trennen

• Elektrische Verbindungen (1) trennen • Befestigungsmutter (2) abschrauben • Elektrische Verbindung (1) abnehmen

Elektrische Verbindung Temperatursensor trennen

Elektrische Verbindung Drehzahlsensor Zylinderkopf trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Elektrische Verbindung (1) trennen

62

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen

Elektrische Verbindung Lambdasonde trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

Elektrische Verbindung Taktventil trennen

Elektrische Verbindung NOX-Sensor trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft trennen

Elektrische Verbindung Starter trennen

• Befestigungsmutter (2) Klemme 30 abschrauben • Massekabel (3) abnehmen • Elektrische Verbindung (4) trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

63

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Temperatursensor trennen

Deckel Sicherungskasten abbauen

• Elektrische Verbindung (1) trennen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Deckel (1) abnehmen

Elektrische Verbindung AGR-Sperrklappe trennen

Kabelstrang mit Sicherungskasten abbauen

Stellmotor

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Sicherungskasten (2) mit Kabelstrang vorsichtig abnehmen • Sicherungskasten(2) mit Kabelstrang seitlich ablegen und sichern

• Elektrische Verbindung (1) trennen Masseanschluss Motor trennen

• Befestigungsschraube (3) mit Scheibe (2) ausschrauben und abnehmen • Kabel (1) abnehmen

64

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK

Motorkabelstrang einbauen

Kabelstrang befestigen

Kabelstrang mit Sicherungskasten anbauen

• Sicherungskasten (2) mit Kabelstrang vorsichtig aufsetzen • Kabelstrang nach Kennzeichnung verlegen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 22 Nm anziehen Deckel Sicherungskasten anbauen

• Kabelstrang (1) und Kabelstrangbefestigungen auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen • Kabelstrang (1) nach Kennzeichnung in Rohrhalter einklipsen • Kabelstrang (1) an gekennzeichneten Stellen mit Kabelbindern befestigen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [7] anziehen und abschneiden Masseanschluss Motor anschließen

• Deckel (1) aufsetzen • Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung schließen

A104 Stufe 2

• Kabel (1) ansetzen • Befestigungsschraube (3) mit Scheibe (2) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

65

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Stellmotor AGR-Sperrklappe anschließen

Elektrische Verbindung anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

Elektrische Verbindung Temperatursensor anschließen

Elektrische Verbindung anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

Elektrische Verbindung Starter anschließen

Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft anschließen

• Massekabel (3) ansetzen • Befestigungsmutter (2) Klemme 30 aufschrauben und mit 22 Nm anziehen • Elektrische Verbindung (4) anschließen

66

A104 Stufe 2

NOX-Sensor

Lambdasonde

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Taktventil anschließen

Elektrische Verbindung Relais anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindungen (1) anschließen

Elektrische Verbindung Drehzahlsensor anschließen

Elektrische Verbindung anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindung (1)anschließen

Elektrische Verbindung Temperatursensor anschließen

Elektrische Verbindung Drehzahlsensor Zylinderkopf anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

Drosselklappe

67

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Flammglühkerze anschließen

• Elektrische Verbindung (1) aufsetzen • Befestigungsmutter (2) aufschrauben und mit 5 Nm anziehen Elektrische Verbindung Abgaskabelstrang anschließen

Elektrische Verbindung Motorsteuergerät anschließen

ACHTUNG Gefahr von irreparablen Schäden am Motorsteuergerät • Beim Einbau der Stecker Verriegelung erst vollständig öffnen, dann Stecker einsetzen und verriegeln • Stecker (1), (2) und (3) in Motorsteuergerät einsetzen und verriegeln Elektrische Verbindung Temperaturfühler Ladeluft anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

68

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung anschließen

Zumesseinheit

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung Raildrucksensor anschließen

Elektrische Verbindung Kraftstoff-Service-Center anschließen

• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) anschließen • Elektrische Verbindung Heizmodul (2) anschließen Elektrische Verbindung Generator 3 anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung anschließen

Magnetventil

• Kabelstrang (1) Generator verlegen • Kabelstrang (1) Generator mit Kabelbindern befestigen • Befestigungsmutter (2) Klemme B+ aufschrauben und mit 14 Nm anziehen • Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [7] anziehen und abschneiden

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

69

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Generator 1 anschließen

• Kabelstrang Generator (3) verlegen • Kabelstrang Generator (3) mit Kabelbindern an Halter (2) befestigen • Befestigungsmutter (4) Klemme B+ aufschrauben und mit 14 Nm anziehen • Kompaktstecker (1) einsetzen und verriegeln • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [7] anziehen und abschneiden

Elektrische Verbindung Temperatursensor für AGR anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung anschließen

Abschaltventil

Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung Taktventil anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

70

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORELEKTRIK Elektrische Verbindung Druckbegrenzungsventil anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung anschließen

Öldrucksensor

Elektrische Verbindung Generator 2 anschließen

• Kabelstrang (2) Generator verlegen • Kabelstrang (2) Generator mit Kabelbindern an Halter befestigen • Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben und mit 14 Nm anziehen • Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [7] anziehen und abschneiden

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

71

KÜHLSYSTEM

KÜHLSYSTEM

(1) (2) (3) (4)

Kühlmittelpumpe Kühlmittelkrümmer AGR-Modul Kühlmittelkrümmer Anschlussstück Kühlmittelleitungen

A104 Stufe 2

(5) (6) (7) (8)

Kühlmittelkrümmer Kühlmittelkrümmer Retarder Vorlauf Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse Verteilergehäuse

1. Ausgabe

73

KÜHLSYSTEM

KÜHLMITTELKRÜMMER Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen

(1) Kühlmittelkrümmer AGR-Modul Verbrauchsmittel Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

75

KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul ausbauen

Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul einbauen

Kühlmittelkrümmer abbauen

Kühlmittelkrümmer anbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (5) aus AGR-Modul ziehen • Steckrohr (5) aus Kühlmittelkrümmer (4) ausbauen • Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Anlageächen des neuen Steckrohrs (5) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen • Steckrohr (5) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen • Neue Dichtung (3) auegen • Kühlmittelkrümmer (4) in AGR-Modul einsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen

76

1. Ausgabe

A104 Stufe 2

KÜHLSYSTEM

Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen

(1) Kühlmittelkrümmer (2) Anschlussstück Kühlmittelleitungen

(3) Kühlmittelkrümmer (4) Kühlmittelkrümmer Retarder Vorlauf

Technische Daten Hohlschraube.................................................................................................................................26 Nm Schraubstutzen ............................................................................................................................100 Nm Anschlussstutzen .........................................................................................................................100 Nm Verschlussschraube ............................................. M18x1,5 ............................................................65 Nm Temperatursensor ................................................ M16x1,5 ............................................................47 Nm Temperatursensor Kühlmittelkrümmer.................... M16x1,5 ............................................................47 Nm Verbrauchsmittel Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [8] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [8] beachten

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

77

KÜHLSYSTEM ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen Hinweis Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen und trennen. Nach dem Einbau von Schaltern oder Sensoren Kabelbinder nach Kennzeichnung einbauen. Spezialwerkzeug [8]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

[9]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen • Federbandschellen ausbauen, einbauen

78

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

80.99625-0073

KÜHLSYSTEM

Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen

Elektrische Verbindung Temperatursensor trennen

Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Elektrische Verbindung (1) trennen Kabelstrang freilegen Elektrische Verbindung Drosselklappe trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Elektrische Verbindung Relais trennen

• Einbauposition Kabelstrang (1), Befestigungspunkte und Kabelbinder dokumentieren und kennzeichnen • Kabelbinder und Befestigungspunkte Kabelstrang (1) in benötigter Länge abbauen • Kabelstrang (1) vorsichtig wegklappen

• Elektrische Verbindungen (1) trennen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

79

KÜHLSYSTEM Luftansaugrohr Luftpresser abbauen

Kühlmittelkrümmer abbauen

• Federbandschellen (1) und (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] lösen • Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) abnehmen • Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an Kabelstranghalter abbauen • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] lösen • Formschlauch (5) von Luftpresser abziehen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelkrümmer (3) mit O-Ring (1) und Steckrohr (2) abziehen • Steckrohr (2) ausbauen • Dichtächen reinigen Kühlmittelkrümmer zerlegen

Kühlmittelleitung AdBlue® Tank abbauen

• • • •

• Temperatursensor (3) mit Dichtring (2) aus Kühlmittelkrümmer (1) ausschrauben und abnehmen • GE-Stutzen (5) und (8) mit Dichtringen (4) und (9) ausschrauben und abnehmen • Verschlussschraube (6) mit Dichtring (7) ausschrauben und abnehmen • Dichtächen reinigen

Befestigungsmutter (4) abschrauben Befestigungsschraube (3) ausziehen Überwurfmutter (1) abschrauben Kühlmittelleitung (2) abnehmen

80

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM Elektrische Verbindung Temperatursensor trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Elektrische Verbindung AGR-Sperrklappe trennen

Stellmotor

Kühlmittelleitung ND-Kühler Ausgang abbauen

• Befestigungsschraube (5) ausschrauben und abnehmen • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] lösen und auf Schlauch (2) schieben • Schlauchkupplung (4) entriegeln • Kühlmittelleitung (1) abnehmen Kühlmittelleitung ND-Kühler Eingang abbauen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Stecker AGR-Stellmotor abbauen • Befestigungsschraube (5) ausschrauben und abnehmen • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] lösen und auf Schlauch (2) schieben • Schlauchkupplung (4) entriegeln • Kühlmittelleitung (1) abnehmen

• Verriegelung (3) ausbauen • Einbauposition Stecker mit Kabelstrang (2) kennzeichnen • Stecker mit Kabelstrang (2) aus Halter (1) ausziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

81

KÜHLSYSTEM Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler (HD) abbauen

Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor abbauen

• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] lösen und auf Schlauch (2) schieben • Schlauchkupplung (1) entriegeln und mit Schlauch (2) und Federbandschelle (3) abnehmen

• Überwurfmutter (1) lösen und abschrauben • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (2) mit Scheiben (4) und (5) abnehmen Entlüftungsleitung NT Kreislauf abbauen

Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler (HD) abbauen

• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] lösen und auf Schlauch (3) schieben • Schlauchkupplung (1) entriegeln und mit Leitung (2) abnehmen

• Befestigungsschraube (6) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsmutter (7) mit Scheibe abschrauben • Befestigungsschraube (5) ausziehen • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1) und (2) abnehmen

82

1. Ausgabe

A104 Stufe 2

KÜHLSYSTEM Kühlmittelleitung abbauen

Anschlussstück ausbauen

• Federbandschellen (2) und (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] lösen und auf Kühlmittelleitung aufschieben • Schlauch (1) auf Kühlmittelleitung aufschieben

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Anschlussstück (2) abnehmen Anschlussstück zerlegen

Halter abbauen

• Befestigungsmutter (3) abschrauben • Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsschrauben (2) und (4) abnehmen • Halter (1) abnehmen

A104 Stufe 2

• Schraubstutzen (1), (2), (3), (4) und (8) mit Dichtring ausschrauben und abnehmen • Anschlussstutzen (6) mit Dichtring ausschrauben und abnehmen • Temperatursensor (7) mit Dichtring ausschrauben und abnehmen • Verschlussschraube (5) mit Dichtring ausschrauben und abnehmen • Dichtächen reinigen

1. Ausgabe

83

KÜHLSYSTEM Halter Kühlmittelleitung Rücklauf abbauen

Kühlmittelkrümmer Retarder Rücklauf abbauen

• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) von Kühlmittelkrümmer (4) abnehmen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelkrümmer (2) abnehmen • Dichtächen reinigen

Kühlmittelkrümmer abbauen Kühlmittelkrümmer Retarder Rücklauf zerlegen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelkrümmer (3) mit Dichtung (2) abnehmen • Steckrohr (1) ausbauen • Dichtächen reinigen

84

A104 Stufe 2

• Schlauchstutzen (4) mit Dichtring (3) ausschrauben und abnehmen • Verschlussschraube (1) mit Dichtring (2) ausschrauben und abnehmen • Dichtächen reinigen

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM

Kühlwasserrohr In-/Retarder einbauen Kühlmittelkrümmer zusammenbauen

Retarder

Kühlmittelkrümmer anbauen

Rücklauf

• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring (2) einschrauben und anziehen • Schlauchstutzen (4) mit neuem Dichtring (3) einschrauben und anziehen

• Anlageäche des neuen Steckrohrs (1) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen • Steckrohr (1) einbauen • Kühlmittelkrümmer (3) mit neuer Dichtung (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (4) einschrauben und anziehen

Kühlmittelkrümmer Retarder Rücklauf anbauen

Halter Kühlmittelleitung Rücklauf anbauen

• Kühlmittelkrümmer (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

• Halter (1) an Kühlmittelkrümmer (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

85

KÜHLSYSTEM Anschlussstück zusammenbauen

Halter anbauen

• Gewinde Temperatursensor (7) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Temperatursensor (7) mit neuem Dichtring einschrauben und mit 47 Nm anziehen • Schraubstutzen (1), (2), (3), (4) und (8) mit neuen Dichtringen einschrauben und mit 100 Nm anziehen • Anschlussstutzen (6) mit neuen Dichtringen einschrauben und mit 100 Nm anziehen • Verschlussschraube (5) mit neuem Dichtring einschrauben und mit 65 Nm anziehen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschraube (2) einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (4) einsetzen • Befestigungsmutter (3) aufschrauben und anziehen Kühlmittelleitung anbauen

Anschlussstück einbauen

• Schlauch (1) auf Schlauchstutzen Anschlussstück zurückschieben • Federbandschellen (2) und (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] in Einbaulage montieren • Anschlussstück (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

86

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM Entlüftungsleitung NT Kreislauf anbauen

• Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1), (2) und Hohlschraube (3) ansetzen • Hohlschraube (3) einschrauben • Halterungsschellen in Einbaulage mit Befestigungsschrauben (5) und (6) ansetzen • Befestigungsschraube (6) einschrauben und anziehen • Befestigungsmutter (7) mit Scheibe aufschrauben und anziehen • Hohlschraube (3) mit 26 Nm anziehen

Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler (HD) anbauen

• Leitung (2) mit Schlauch (3) und Federbandschelle (4) auf Anschlussstutzen aufschieben • Schlauchkupplung (1) aufsetzen und verriegeln • Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] in Einbaulage montieren Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler (HD) anbauen

Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor abbauen

• Kühlmittelleitung (2) ansetzen • Überwurfmutter (1) aufschrauben • Hohlschraube (3) mit Scheiben (4) und (5) ansetzen und einschrauben • Überwurfmutter (1) anziehen • Hohlschraube (3) anziehen

A104 Stufe 2

• Schlauchkupplung (1) mit Schlauch (2) und Federbandschelle (3) auf Anschlussstutzen aufschieben • Schlauchkupplung (1) aufsetzen und verriegeln • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] in Einbaulage montieren

1. Ausgabe

87

KÜHLSYSTEM Kühlmittelleitung ND-Kühler Eingang anbauen

Stecker AGR-Stellmotor anbauen

• Kühlmittelleitung (1) mit Schlauch (2) und Federbandschelle (3) auf Anschlussstutzen aufschieben • Schlauchkupplung (4) aufsetzen und verriegeln • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] in Einbaulage montieren • Halterungschelle mit Befestigungsschraube (5) in Einbaulage ansetzen • Befestigungsschraube (5) anziehen

• Stecker mit Kabelstrang (2) nach Kennzeichnung in Halter (1) einsetzen • Verriegelung (3) einbauen Elektrische Verbindung Stellmotor AGR-Sperrklappe anschließen

Kühlmittelleitung ND-Kühler Ausgang anbauen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung Temperatursensor anschließen

• Kühlmittelleitung (1) mit Schlauch (2) und Federbandschelle (3) auf Anschlussstutzen aufschieben • Schlauchkupplung (4) aufsetzen und verriegeln • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] in Einbaulage montieren • Halterungschelle mit Befestigungsschraube (5) in Einbaulage ansetzen • Befestigungsschraube (5) anziehen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

88

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM Kühlmittelkrümmer zusammenbauen

Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen

• Gewinde Temperatursensor (3) dünn mit Motoröl einstreichen • Temperatursensor (3) mit neuem Dichtring (2) in Kühlmittelkrümmer (1) einschrauben und mit 47 Nm anziehen • GE-Stutzen (5) und (8) mit neuen Dichtringen (4) und (9) einschrauben und anziehen • Verschlussschraube (6) mit neuem Dichtring (7) einschrauben und anziehen

• • • •

Kühlmittelleitung (2) ansetzen Überwurfmutter (1) aufschrauben und anziehen Befestigungsschraube (3) einsetzen Befestigungsschmutter (4) aufschrauben und anziehen

Luftansaugrohr Luftpresser anbauen

Kühlmittelkrümmer anbauen

• Anlageäche des neuen Steckrohrs (2) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen • Steckrohr (2) einbauen • Kühlmittelkrümmer (3) mit neuem O-Ring (1) und Steckrohr (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (4) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

• Formschlauch (5) mit Federbandschelle (6) auf Stutzen Luftpresser schieben • Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an Kabelstranghalter anbauen • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] einbauen • Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) und Federbandschellen (1) und (4) einsetzen • Federbandschellen (1) und (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] einbauen

1. Ausgabe

89

KÜHLSYSTEM Kabelstrang montieren

Elektrische Verbindung anschließen

• Kabelstrang (1) und Kabelstrangbefestigungen auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen • Kabelstrang (1) nach gekennzeichneter Einbaulage ansetzen • Kabelbinder an gekennzeichneten Positionen einbauen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [8] anziehen und abschneiden

Drosselklappe

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung Drehzahlsensor anschließen

Elektrische Verbindung Temperatursensor anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung Relais anschließen

• Elektrische Verbindungen (1) anschließen 90

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen

(1) Kühlmittelkrümmer Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

91

KÜHLSYSTEM

Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen

Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse einbauen

Kühlmittelkrümmer abbauen

Kühlmittelkrümmer anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelkrümmer (2) von Thermostatgehäuse abnehmen • Dichtächen reinigen

• Kühlmittelkrümmer (2) an Thermostatgehäuse ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

92

1. Ausgabe

A104 Stufe 2

KÜHLSYSTEM

THERMOSTATE Thermostate ausbauen, einbauen – Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 91

(1) Thermostate Technische Daten Öffnungstemperatur Thermostat................................................................................................ 85 - 89 °C Wichtige Information ACHTUNG Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden • Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

93

KÜHLSYSTEM

Thermostate ausbauen

Dichtung Thermostat erneuern

Thermostate ausbauen

Dichtung erneuern

Hinweis Die jeweilige Öffnungstemperatur ist auf den Thermostaten vermerkt. • Thermostate (1) und (2) kennzeichnen • Thermostate (1) und (2) aus Thermostatgehäuse herausnehmen • Dichtächen reinigen • Öffnungstemperatur Thermostate (1) und (2) prüfen

94

A104 Stufe 2

ACHTUNG Bauteilschaden durch Undichtigkeit • Bei ausgebauten Thermostaten immer Dichtung erneuern • Neue Dichtung (2) auf Außenkante von Thermostat (1) aufziehen • Arbeitsvorgang für 2 Thermostat wiederholen

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM

Thermostate einbauen Thermostate einbauen

ACHTUNG Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden • Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden Hinweis Bei neuen Thermostaten ist die Dichtung montiert. Hinweis Die jeweilige Öffnungstemperatur ist auf den Thermostaten vermerkt. • Öffnungstemperatur Thermostate (1) und (2) prüfen • Thermostate (1) und (2) mit Kugelventil nach oben zeigend einsetzen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

95

KÜHLSYSTEM

THERMOSTATGEHÄUSE Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 91 – Thermostate ausbauen, einbauen, siehe 93

(1) Thermostatgehäuse Verbrauchsmittel Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [11] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [11] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

97

KÜHLSYSTEM ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [10]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

[11]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

[12]

Abdeckkappe

81.96002-0518

• Kraftstofeitung KSC - Magnetventil verschließen

[13]

81.96002-0679

Abschlussstopfen • Bohrung Magnetventil verschließen

98

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM

Thermostatgehäuse ausbauen

Elektrische Verbindung Magnetventil trennen

Elektrische Verbindung Temperatursensor für AGR trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Kabelstrang lösen • Elektrische Verbindung (1) trennen Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft trennen

• • • •

• Elektrische Verbindung (1) trennen Elektrische Verbindung Flammglühkerze trennen

• Befestigungsmutter (2) abschrauben • Elektrische Verbindung (1) abnehmen

A104 Stufe 2

Einbaulage Kabelstrang (2) kennzeichnen Kabelstrang (2) aus Halteblech (1) ausklipsen Kabelbinder abbauen Kabelstrang (2) vorsichtig wegklappen

Verbindungsrohr ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben und abnehmen • Verbindungsrohr (2) mit Dichtungen (3) und (5) ausbauen • Dichtächen reinigen

1. Ausgabe

99

KÜHLSYSTEM Leitung Magnetventil ausbauen

Kühlmittelschlauch Druckbegrenzungsventil ausbauen

• Hohlschraube (2) ausschrauben und mit Dichtringen (3) und (4) abnehmen • Kraftstofeitung mit Abdeckkappe [12] verschließen • Anschluss Magnetventil mit Abschlussstopfen [13] verschließen

• Federbandschellen (1) und (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [10] lösen und auf Schlauch (2) aufschieben • Schlauch (2) ausbauen Stutzen Thermostatgehäuse ausbauen

Ladeluftkrümmer abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben und abnehmen • Ladeluftkrümmer (2) abnehmen • O-Ring (3) ausbauen • Dichtächen reinigen

100

A104 Stufe 2

• Stutzen (1) mit Dichtring (2) ausschrauben und abnehmen

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM

Thermostatgehäuse einbauen

Thermostatgehäuse abbauen

Thermostatgehäuse anbauen

• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Thermostatgehäuse (2) mit Dichtung (1) und Steckrohren (5) und (6) abbauen • Dichtächen reinigen

• Neue Steckrohre (5) und (6) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen • Neue Steckrohe (5) und (6) in Zylinderkopf einbauen • Thermostatgehäuse (2) mit neuer Dichtung (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben und anziehen Stutzen Thermostatgehäuse einbauen

• Stutzen (1) mit neuem Dichtring (2) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

101

KÜHLSYSTEM Kühlmittelschlauch Druckbegrenzungsventil einbauen

• Kühlmittelschlauch (2) mit Federbandschellen (1) und (3) auf Stutzen und Druckbegreunzungsventil aufschieben • Federbandschellen (1) und (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [10] in Einbaulage montieren

Leitung Magnetventil einbauen

• Schutzhülsen entfernen • Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen (3) und (4) mit Kraftstofeitung (1) einschrauben und anziehen Verbindungsrohr einbauen

Ladeluftkrümmer anbauen

• Ladeluftkrümmer (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben und anziehen

102

A104 Stufe 2

• Verbindungsrohr (1) mit neuen Dichtungen (3) und (5) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM Kabelstrang anbauen

Elektrische Verbindung Flammglühkerze anschließen

• Kabelstrang (1) und Kabelstrangbefestigungen auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen • Kabelstrang (2) in markierte Einbaulage bringen • Kabelstrang (2) in Halteblech (1) einklipsen • Kabelbinder an gekennzeichneten Stellen mit Kabelbinderzange [11] anziehen und abschneiden Elektrische Verbindung anschließen

• Elektrische Verbindung (1) aufsetzen • Befestigungsmutter (2) aufschrauben und mit 5 Nm anziehen Elektrische Verbindung Temperatursensor für AGR anschließen

Magnetventil

• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Elektrische Verbindung (1) anschließen

Elektrische Verbindung Drucksensor für Ladeluft anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

103

KÜHLSYSTEM

KÜHLMITTELPUMPE Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen

(1) Keilrippenriemenscheibe

(2) Kühlmittelpumpe

Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [14] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [14] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

105

KÜHLSYSTEM Spezialwerkzeuge [14]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

106

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe ausbauen

Kühlmittelpumpe abbauen

Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Keilrippenriemen ausbauen, siehe Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, 173 • Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3) abziehen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) kennzeichnen • Alle Befestigungsschrauben ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelpumpe (3) mit Dichtung (4) abnehmen • Dichtächen reinigen

Halter Kabelstrang abbauen

• Kabelstrang freilegen • Einbauposition Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) ausschrauben und abnehmen • Halter (3) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

107

KÜHLSYSTEM

Kühlmittelpumpe einbauen

Keilrippenriemenscheibe anbauen

Kühlmittelpumpe anbauen

• Kühlmittelpumpe (3) mit neuer Dichtung (4) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen Halter Kabelstrang anbauen

• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) handfest einschrauben • Keilrippenriemen einbauen, siehe Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, 173 • Befestigungsschrauben (1) anziehen

• Halter (3) ansetzen • Kabelstrang verlegen • Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Kabelstrang mit Kabelbindern an gekennzeichneten Stellen befestigen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [14] anziehen und abschneiden

108

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM

VERTEILERGEHÄUSE KÜHLMITTELPUMPE Verteilergehäuse ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen, siehe 179 – Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 187 – Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen, siehe 191 – Generator 2 ausbauen, einbauen, siehe 201 – Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 75 – Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 91 – Thermostate ausbauen, einbauen, siehe 93 – Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 97 – Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen, siehe 105

(1) Verteilergehäuse Technische Daten Befestigungsschraube Druchbegrenzungsventil ..... M6x20-10.9 ........................................................ 8 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

109

KÜHLSYSTEM Spezialwerkzeug [15]

Steckschlüsseleinsatz SW 9

08.06141-0700

• Befestigungsschrauben Druckbegrenzungsventil anziehen in Verbindung mit: • Drehmomentschlüssel [16] • Adapter [17] • Adapter [18] [16]

Drehmomentschlüssel

08.06450-0006

• Befestigungsschrauben Druckbegrenzungsventil anziehen

[17]

Adapter

08.06510-9027

• Befestigungsschrauben Druckbegrenzungsventil anziehen

[18]

Adapter

08.06139-9029

• Befestigungsschrauben Druckbegrenzungsventil anziehen

[19]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen • Federbandschellen ausbauen, einbauen

110

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

80.99625-0073

KÜHLSYSTEM

Verteilergehäuse ausbauen

Kühlmittelleitung abbauen

Halter abbauen

• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen Halter abbauen

• Federbandschelle (1) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19] lösen • Federbandschelle (1) auf Schlauchbogen (2) aufschieben • Befestigungsschraube (6) ausschrauben und abnehmen • Kühlmitteleitung (4) mit Rohrschelle (5) und Schlauch (2) abnehmen • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19] lösen und Schlauch (2) abziehen Elektrische Verbindung Druckbegrenzungsventil trennen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) kennzeichen • Befestigungsmutter (4) abschrauben • Scheibe (5) mit Befestigungsschraube (2) abnehmen • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben und abnehmen • Halter (6) abnehmen

A104 Stufe 2

• Elektrische Verbindung (1) trennen

1. Ausgabe

111

KÜHLSYSTEM Kühlmittelschlauch abbauen

Druckbegrenzungsventil abbauen

• Federbandschelle (1) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19] lösen • Federbandschelle (1) auf Schlauchbogen (3) an Druckbegrenzungsventil aufschieben • Arbeitsvorgang für zweite Federbandschelle (2) wiederholen • Schlauchbogen (3) abziehen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Druckbegrenzungsventil (2) abnehmen Halter abbauen

Kühlmittelleitung Rücklauf abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen • Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19] lösen • Federbandschellen (1) und (2) auf Kühlmittelleitung (4) aufschieben • Schlauch (3) abziehen

112

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen

Verteilergehäuse zerlegen

• Überwurfmuttern (1) und (5) abschrauben • Befestigungsschraube (4) ausschrauben und abnehmen • Einbauposition Rohrschelle (3) kennzeichnen • Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschelle (3) abnehmen

• Einbauposition Schlauchstutzen (1), (2), (4) und (6) kennzeichnen • Schlauchstutzen (1), (2), (4) und (6) mit Dichtringen ausschrauben und abnehmen • GE-Stutzen (5) mit Dichtring ausschrauben und abnehmen • Verschlussschraube (3) mit Dichtring ausschrauben und abnehmen • Dichtächen reinigen

Verteilergehäuse abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Verteilergehäuse (3) mit Dichtung (4) abnehmen • Dichtächen reinigen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

113

KÜHLSYSTEM

Verteilergehäuse einbauen

Kühlmittelleitung ADBlue® Tank anbauen

Verteilergehäuse zusammenbauen

• Schlauchstutzen (1), (2), (4) und (6) mit neuen Dichtringen nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen • GE-Stutzen (5) mit neuem Dichtring einschrauben und anziehen • Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring einschrauben und anziehen

• Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschelle (3) ansetzen • Überwurfmuttern (1) und (5) aufschrauben und anziehen • Rohrschelle (3) in gekennzeichnete Einbauposition bringen • Befestigungsschraube (4) einschrauben und anziehen Halter anbauen

Verteilergehäuse anbauen

• Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen

114

A104 Stufe 2

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM Druckbegrenzungsventil anbauen

Kühlmittelschlauch anbauen

• Druckbegrenzungsventil (2) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit Drehmomentschlüssel [16], Adapter [17], Adapter [18] und Steckschlüsseleinsatz SW 9 [15] mit 8 Nm anziehen

• Schlauchbogen (3) an Druckbegrenzungsventil und Stutzen am Verteilergehäuse aufschieben • Federbandschellen (1) und (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19] in Einbaulage montieren

Kühlmittelleitung Rücklauf anbauen

Elektrische Verbindung Druckbegrenzungsventil anschließen

• Kühlmittelleitung (4) mit Schlauch (3) aufsetzen • Federbandschellen (1) und (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19] in Einbaulage montieren

A104 Stufe 2

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

1. Ausgabe

115

KÜHLSYSTEM Kühlmittelleitung anbauen

Halter anbauen

• Schlauchbogen (2) mit Federbandschelle (1) auf Schlauchstutzen Verteilergehäuse aufsetzen • Federbandschelle (1) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19] in Einbaulage montieren • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19] auf Schlauchbogen (2) aufschieben • Kühlmittelleitung (4) mit Rohrschelle (5) in Schlauchbogen (2) einsetzen • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19] in Einbaulage montieren • Befestigungsschraube (6) einschrauben und anziehen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben und anziehen

Halter anbauen

• Halter (6) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (3) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (2) nach Kennzeichnung einsetzen • Befestigungsmutter (4) mit Scheibe (5) aufschrauben und anziehen

116

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM

SILIKATPATRONE/WASSERFILTER AUSBAUEN, EINBAUEN Silikatpatrone/Wasserlter ausbauen, einbauen

(1) Anschlussstück mit Silikatpatrone (2) Deckel

(3) Halter

Verbrauchsmittel Vaseline technisch............................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

117

KÜHLSYSTEM

Silikatpatrone ausbauen

Silikatpatrone ausbauen

Elektrische Verbindung Temperatursensor trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Elektrische Verbindung AGR-Sperrklappe trennen

Stellmotor

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Halter (5) abnehmen • Deckel (2) mit O-Ring (4) abnehmen • Silikatpatrone (3) entnehmen • Gehäuse Silikatpatrone innen reinigen • Elektrische Verbindung (1) trennen Stecker AGR-Stellmotor abbauen

• Verriegelung (3) ausbauen • Einbauposition Stecker mit Kabelstrang (2) kennzeichnen • Stecker mit Kabelstrang (2) aus Halter (1) ausziehen 118

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KÜHLSYSTEM

Silikatpatrone einbauen

Elektrische Verbindung Stellmotor AGR-Sperrklappe anschließen

Silikatpatrone einbauen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung Temperatursensor anschließen

• Neue Silikatpatrone (3) einsetzen • Neuen O-Ring (4) dünn mit Vaseline technisch einstreichen • Deckel (2) mit neuem O-Ring (4) aufsetzen • Halter (5) auf Deckel (2) aufsetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

Stecker AGR-Stellmotor anbauen

• Stecker mit Kabelstrang (2) nach Kennzeichnung in Halter (1) einsetzen • Verriegelung (3) einbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

119

ANBAUAGGREGATE

ANBAUAGGREGATE

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)

1-Zylinder-Luftpresser Lenkungspumpe Lenkungspumpe Kältemittelkompressor Generator 3 Riemenspanner Generator 1 Riemenspanner Automatisch Generator 2

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

121

ANBAUAGGREGATE

(1) Starter

122

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

LENKUNGSPUMPE Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor) ausbauen, einbauen

(1) Lenkungspumpe Technische Daten GE-Stutzen .......................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................75 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

123

ANBAUAGGREGATE

Lenkungspumpe ausbauen

Lenkungspumpe einbauen

Lenkungspumpe abbauen

GE-Stutzen einbauen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben und abnehmen • Lenkungspumpe (3) mit Mitnehmer (1) und O-Ring (2) herausnehmen

• GE-Stutzen (2) mit neuem Dichtring (1) einschrauben und mit 75 Nm anziehen • GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring (4) einschrauben und mit 50 Nm anziehen

GE-Stutzen ausbauen

Lenkungspumpe anbauen

• GE-Stutzen (2) mit Dichtring (1) ausschrauben und abnehmen • GE-Stutzen (3) mit Dichtring (4) ausschrauben und abnehmen

• Mitnehmer (1) auf Verschleiß prüfen, ggf. austauschen • Mitnehmer (1) einsetzen • Lenkungspumpe (3) mit neuem O-Ring (2) einsetzen • Befestigungsschrauben (4) einschrauben und anziehen

124

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Lenkungspumpe ausbauen, einbauen

(1) Saugleitung Lenkungspumpe

(2) Lenkungspumpe

Technische Daten GE-Stutzen .......................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................75 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

125

ANBAUAGGREGATE

Lenkungspumpe ausbauen

GE-Stutzen ausbauen

Saugleitung abbauen

• Befestigungsmutter (3) abschrauben und Befestigungsschraube (1) mit Scheiben (2) und (5) abnehmen • Befestigungsschraube (6) ausschrauben und abnehmen • Überwurfmutter Saugleitung (4) lösen und abschrauben • Saugleitung (4) mit Halterungsschellen abnehmen

• GE-Stutzen (2) mit Dichtring (1) ausschrauben und abnehmen • GE-Stutzen (3) mit Dichtring (4) ausschrauben und abnehmen

Lenkungspumpe abbauen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben und abnehmen • Lenkungspumpe (3) mit Mitnehmer (1) und O-Ring (2) aus Luftpresser herausnehmen

126

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Lenkungspumpe einbauen

Saugleitung anbauen

GE-Stutzen einbauen

• GE-Stutzen (2) mit neuem Dichtring (1) einschrauben und mit 75 Nm anziehen • GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring (4) einschrauben und mit 50 Nm anziehen Lenkungspumpe anbauen

• Saugleitung (4) ansetzen • Überwurfmutter Saugleitung (4) aufschrauben • Halterungsschellen Saugleitung (4) in Einbaulage ausrichten • Befestigungsschraube (1) mit Scheiben (2) und (5) ansetzen • Befestigungsmutter (3) aufschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (6) einschrauben und anziehen • Überwurfmutter Saugleitung (4) anziehen

• Mitnehmer (1) auf Verschleiß prüfen, ggf. austauschen • Mitnehmer (1) in Luftpresser einsetzen • Lenkungspumpe (3) mit neuem O-Ring (2) einsetzen • Befestigungsschrauben (4) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

127

ANBAUAGGREGATE

Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb) ausbauen, einbauen

(1) Zwischenansch (2) Lenkungspumpe

(3) Saugleitung

Technische Daten GE-Stutzen .......................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm Hohlschraube....................................................... M26x1,5 ............................................................75 Nm Wichtige Information VORSICHT Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe • Die Lenkungspumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer Einbauposition nicht vertauscht werden ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

128

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Lenkungspumpe ausbauen

Zwischenansch abbauen

Saugleitung abbauen

• Hohlschraube (6) ausschrauben und mit Scheiben (4) und (5) abnehmen • Befestigungsmutter (7) abschrauben und Befestigungsschraube (1) mit Scheiben (2) und (8) abnehmen • Befestigungsschraube (9) ausschrauben und abnehmen • Saugleitung (3) mit Halterungsschellen abnehmen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben und abnehmen • Zwischenansch (3) abnehmen • Mitnehmer (1) ausziehen • O-Ring (2) abbauen GE-Stutzen ausbauen

Lenkungspumpe abbauen

• GE-Stutzen (2) mit Dichtring (1) ausschrauben und abnehmen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Lenkungspumpe (2) mit O-Ring (1) aus Luftpresser herausnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

129

ANBAUAGGREGATE

Lenkungspumpe einbauen

Lenkungspumpe anbauen

GE-Stutzen einbauen

• GE-Stutzen (2) mit neuem Dichtring (1) einschrauben und mit 50 Nm anziehen

• Lenkungspumpe (2) mit neuem O-Ring (1) in Luftpresser einsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen

Zwischenansch anbauen

Saugleitung anbauen

• Mitnehmer (1) auf Verschleiß prüfen, ggf. austauschen • Mitnehmer (1) in Luftpresser einsetzen • Zwischenansch (3) mit neuem Dichtring (2) einsetzen • Befestigungsschrauben (4) einschrauben und anziehen

130

A104 Stufe 2

• Saugleitung (3) ansetzen • Hohlschraube (6) mit Scheiben (4) und (5) einschrauben • Halterungsschellen Saugleitung (3) in Einbaulage ausrichten • Befestigungsschraube (1) mit Scheiben (2) und (8) einsetzen • Befestigungsmutter (7) aufschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (9) einschrauben und anziehen • Hohlschraube (6) mit 75 Nm anziehen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

LUFTPRESSER 1-Zylinder-Luftpresser ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor) ausbauen, einbauen, siehe 123

(1) Luftansaugrohr (2) Formschlauch

(3) 1-Zylinder-Luftpresser

Technische Daten Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................32 Nm GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................47 Nm Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm Verbrauchsmittel Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9292 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [21] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [21] beachten

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

131

ANBAUAGGREGATE ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [20]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

[21]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

132

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Luftpresser ausbauen

Kühlmittelrücklaueitung abbauen

Kabelstrang lösen

• Einbaulage Kabelstrang (1) kennzeichnen • Einbauposition Kabelbinder und Befestigungspunkte Kabelstrang (1) kennzeichnen • Kabelbinder trennen • Kabelstrang (1) vorsichtig wegklappen und sichern

• Steckverbindungen (4) und (7) durch Drücken der Federklammer (3) entriegeln und abnehmen • Befestigungsmutter (2) abschrauben und abnehmen • Befestigungsschraube (1) ausziehen • Kühlmittelleitung (6) mit Halterungsschelle (5) abnehmen Kühlmittelzulaueitung abbauen

Luftansaugrohr links abbauen

• Federbandschellen (1) und (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [20] lösen • Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) abnehmen • Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an Kabelstranghalter abbauen • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [20] lösen • Formschlauch (5) von Luftpresser abziehen

A104 Stufe 2

• Steckverbindungen (1) und (4) durch Drücken der Federklammer (2) entriegeln und abnehmen • Kühlmittelleitung (3) abnehmen

1. Ausgabe

133

ANBAUAGGREGATE Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen

Anschlussstutzen ausbauen

• Überwurfmutter (4) abschrauben • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (2) mit Halterungsschellen abnehmen Luftpresser abbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) ausschrauben und mit Runddichtringen abnehmen • GE-Stutzen (4) ausschrauben und mit Dichtring (3) abnehmen Überdruckventil ausbauen • Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Luftpresser (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Überdruckventil (1) ausschrauben und mit Dichtring (2) abnehmen

134

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Luftpresser einbauen

Einbauhinweis Luftpresser

Überdruckventil einbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch undichten Luftpresser • Dichtäche muss fettfrei sein • Dichtraupe muss durchgängig sein und nicht breiter als 2 mm • Geschlossene Dichtraupe prüfen

• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring (2) einschrauben • Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen Anschlussstutzen einbauen

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn auf Dichtäche auftragen Luftpresser anbauen

• Luftpresser (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (1) mit neuen Runddichtringen einschrauben und mit 32 Nm anziehen • GE-Stutzen (4) mit neuem Dichtring (3) einschrauben und mit 47 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

135

ANBAUAGGREGATE Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen

• • • •

Kühlmittelleitung (2) ansetzen Überwurfmutter (4) aufschrauben und anziehen Halterungsschellen ausrichten Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben und anziehen

Kühlmittelrücklaueitung anbauen

Kühlmittelzulaueitung anbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch lockere Steckverbindungen • Steckverbindungen der Kühlmittelleitung nach dem Sichern auf Festsitz prüfen • Bei lockerer Steckverbindung diese durch Drücken der Federklammer lösen, erneut einsetzen und sichern • Kühlmittelleitung (3) mit Steckverbindungen (1) und (4) anbauen • Steckverbindungen (1) und (4) ggf. durch Drücken der Federklammer (2) lösen, erneut einsetzen und sichern Luftansaugrohr links anbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch lockere Steckverbindungen • Steckverbindungen der Kühlmittelleitung nach dem Sichern auf Festsitz prüfen • Bei lockerer Steckverbindung diese durch Drücken der Federklammer lösen, erneut einsetzen und sichern • Kühlmittelleitung (6) mit Steckverbindungen (4) und (7) anbauen • Steckverbindungen (4) und (7) ggf. durch Drücken der Federklammer (3) lösen, erneut einsetzen und sichern • Befestigungsschraube (1) in Halterungsschelle (5) und Halterungsschelle Kraftstoffrücklaueitung einsetzen und ausrichten • Befestigungsmutter (2) aufschrauben und anziehen

136

A104 Stufe 2

• Formschlauch (5) mit Federbandschelle (6) auf Stutzen Luftpresser schieben • Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an Kabelstranghalter anbauen • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [20] einbauen • Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) und Federbandschellen (1) und (4) einsetzen • Federbandschellen (1) und (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [20] einbauen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Kabelstrang anbauen

• Kabelstrang und Kabelstrangbefestigungen auf Beschädigungen Prüfen, ggfs ersetzen • Kabelstrang (1) vorsichtig in gekennzeichnete Einbauposition zurückklappen • Kabelstrang (1) in gekennzeichnete Befestigungspunkte einsetzen • Kabelbinder nach Kennzeichnung mit Kabelbinderzange [21] anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

137

ANBAUAGGREGATE

1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Lenkungspumpe ausbauen, einbauen, siehe 125 – Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb) ausbauen, einbauen, siehe 128

(1) Luftansaugrohr (2) Formschlauch

(3) 1-Zylinder-Luftpresser

Technische Daten Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................32 Nm GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................47 Nm Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm Verbrauchsmittel Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9292 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [23] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [23] beachten

138

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [22]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

[23]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

139

ANBAUAGGREGATE

Luftpresser ausbauen

Kühlmittelrücklaueitung abbauen

Kabelstrang lösen

• Einbaulage Kabelstrang (1) kennzeichnen • Einbauposition Kabelbinder und Befestigungspunkte Kabelstrang (1) kennzeichnen • Kabelbinder trennen • Kabelstrang (1) vorsichtig wegklappen und sichern

• Steckverbindungen (4) und (7) durch Drücken der Federklammer (3) entriegeln und abnehmen • Befestigungsmutter (2) abschrauben und abnehmen • Befestigungsschraube (1) ausziehen • Kühlmittelzulaueitung (6) mit Halterungsschelle (5) abnehmen Kühlmittelzulaueitung abbauen

Luftansaugrohr links abbauen

• Federbandschellen (1) und (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [20] lösen • Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) abnehmen • Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an Kabelstranghalter abbauen • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [20] lösen • Formschlauch (5) von Luftpresser abziehen

140

A104 Stufe 2

• Steckverbindungen (1) und (4) durch Drücken der Federklammer (2) entriegeln und abnehmen • Kühlmittelzulaueitung (3) abnehmen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Kühlmittelleitung AdBlue® Tank abbauen

Anschlussstutzen ausbauen

• Überwurfmutter (4) abschrauben • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (2) abnehmen Luftpresser abbauen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (1) ausschrauben und mit Runddichtringen abnehmen • GE-Stutzen (4) ausschrauben und mit Dichtring (3) abnehmen Überdruckventil ausbauen • Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Luftpresser (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Überdruckventil (1) ausschrauben und mit Dichtring (2) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

141

ANBAUAGGREGATE

Luftpresser einbauen

Einbauhinweis Luftpresser

Überdruckventil einbauen

• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring einschrauben • Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen Anschlussstutzen einbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch undichten Luftpresser • Dichtäche muss fettfrei sein • Dichtraupe muss durchgängig sein und nicht breiter als 2 mm • Geschlossen Dichtraupe prüfen • Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn auf Dichtäche auftragen Luftpresser anbauen

• Luftpresser (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (1) mit neuen Runddichtringen einschrauben und mit 32 Nm anziehen • GE-Stutzen (4) mit neuem Dichtring (3) einschrauben und mit 47 Nm anziehen

142

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen

• • • •

Kühlmittelzulaueitung anbauen

Kühlmittelleitung (2) ansetzen Überwurfmutter (4) aufschrauben und anziehen Halterungsschellen ausrichten Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben und anziehen

ACHTUNG Bauteilschaden durch lockere Steckverbindungen • Steckverbindungen der Kühlmittelleitung nach dem Sichern auf Festsitz prüfen • Bei lockerer Steckverbindung diese durch Drücken der Federklammer lösen, erneut einsetzen und sichern

Kühlmittelrücklaueitung anbauen

• Kühlmittelleitung (3) mit Steckverbindungen (1) und (4) anbauen • Steckverbindungen (1) und (4) ggf. durch Drücken der Federklammer (2) lösen, erneut einsetzen und sichern Luftansaugrohr links anbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch lockere Steckverbindungen • Steckverbindungen der Kühlmittelleitung nach dem Sichern auf Festsitz prüfen • Bei lockerer Steckverbindung diese durch Drücken der Federklammer lösen, erneut einsetzen und sichern • Kühlmittelleitung (6) mit Steckverbindungen (4) und (7) anbauen • Steckverbindungen (4) und (7) ggf. durch Drücken der Federklammer (3) lösen, erneut einsetzen und sichern • Befestigungsschraube (1) in Halterungsschelle (6) und Halterungsschelle Kraftstoffrücklaueitung einsetzen und ausrichten • Befestigungsmutter (2) aufschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

• Formschlauch (5) mit Federbandschelle (6) auf Stutzen Luftpresser schieben • Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an Kabelstranghalter anbauen • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [22] einbauen • Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) und Federbandschellen (1) und (4) einsetzen • Federbandschellen (1) und (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [22] einbauen

1. Ausgabe

143

ANBAUAGGREGATE Kabelstrang anbauen

• Kabelstrang und Kabelstrangbefestigungen auf Beschädigungen Prüfen, ggfs ersetzen • Kabelstrang (1) vorsichtig in gekennzeichnete Einbauposition zurückklappen • Kabelstrang (1) in gekennzeichnete Befestigungspunkte einsetzen • Kabelbinder nach Kennzeichnung mit Kabelbinderzange [23] anziehen und abschneiden

144

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

1-Zylinder-Luftpresser zerlegen und zusammenbauen Zusatzarbeiten – Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor) ausbauen, einbauen, siehe 123 – 1-Zylinder-Luftpresser ausbauen, einbauen, siehe 131

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15)

Kolbenring Antriebsrad Luftpresser Dichtung Befestigungsschraube Ventilplatte Lamelle Lamelle Befestigungsmutter Überdruckventil Dichtring Befestigungsschraube Luftpresserzylinderkopf Dichtung Zwischenplatte Dichtung

(16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) (27) (28) (29)

Verschlussdeckel Befestigungsschraube Scheibe Luftpressergehäuse Pleuellagerschale Befestigungsschraube Befestigungsschraube Deckel O-Ring Kurbelwelle Pleuel Sicherungsring Kolbenbolzen Kolben

Technische Daten Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm Befestigungsschraube Zylinderkopf .................................................................................................30 Nm Befestigungsschraube Antriebsrad ........................ M10x1,5-LH .......................................................80 Nm Befestigungsschraube Deckel .........................................................................................................22 Nm Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm A104 Stufe 2

1. Ausgabe

145

ANBAUAGGREGATE Axialspiel Antriebswelle ..................................................................................................... 0,10 - 0,70 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Hinweis Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.

Spezialwerkzeug [24]

Demontagevorrichtung

80.99606-6118

• Kurbelwelle Luftpresser sperren

[25]

Kolbenringzange

83.09144-6090

• Kolbenringe ausbauen, einbauen

[26]

Kolbenringspannband

80.99613-0035

• Kolben einbauen

[27]

Drehmomentschlüssel

08.06450-0006

• Pleuellagerschrauben anziehen • Kurbelwelle anziehen • Deckel anziehen

[28]

Drehmomentschlüssel • Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen • Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

146

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.06450-0002

ANBAUAGGREGATE

Luftpresser zerlegen

Befestigungsschraube ausschrauben

Antriebsrad

Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen

Hinweis Befestigungsschraube Antriebsrad Luftpresser hat Linksgewinde.

• Demontagevorrichtung [24] (1) an Luftpresser (2) anbauen Verschlussdeckel ausbauen

• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) ausschrauben und mit Scheibe (2) abnehmen Antriebsrad Luftpresser herausnehmen

• Demontagevorrichtung [24] in Schraubstock einspannen • Verschlussdeckel (1) aus Luftpresser (2) ausbauen • Antriebsrad (2) aus Luftpresser (1) herausnehmen • Verzahnung an Antriebsrad (2) und Kurbelwelle reinigen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

147

ANBAUAGGREGATE Zylinderkopf abbauen

Lamellen abbauen

• Luftpresser ausspannen und Demontagevorrichtung [24] abbauen • Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und abnehmen • Zylinderkopf (1) mit Dichtung (2) abnehmen • Zwischenplatte (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Einbauposition Lamellen (2) und Stützbleche (3) kennzeichnen • Befestigungsmuttern (1) abschrauben • Befestigungsschrauben (4) herausnehmen • Lamellen (2) und Stützbleche (3) abnehmen • Ventilplatte reinigen Zylinderkopfdichtung abnehmen

Ventilplatte abbauen

• Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) von Gehäuse (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

148

A104 Stufe 2

• Einbauposition O-Ring (2) kennzeichnen • Zylinderkopfdichtung (3) mit O-Ring (2) von Gehäuse (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Pleuellagerschale abbauen

Kolbenbolzen ausbauen

• Kurbelwelle in Ausbauposition drehen • Einbauposition Pleuellagerschale (2) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Pleuellagerschale (2) abnehmen • Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung Zylinderkopf herausschieben

• Kolben (4), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5) zueinander kennzeichnen • Sicherungsringe (1) und (3) ausfedern • Kolbenbolzen (2) aus Kolben (4) herausdrücken • Kolben (4) von Pleuelstange (5) abnehmen Kolbenringe ausbauen

Kolben ausbauen

• Kolben (1) mit Pleuelstange aus Zylinderlaufbuchse (2) herausziehen

A104 Stufe 2

• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen • Kolbenringzange [25] (1) auf Kolbendurchmesser einstellen • Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [25] (1) ausbauen • Kolbenringnuten in Kolben (2) vorsichtig reinigen

1. Ausgabe

149

ANBAUAGGREGATE

Luftpresser zusammenbauen

Kurbelwelle ausbauen

Kurbelwelle einbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Deckel (2) mit O-Ring (3) abnehmen • Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (5) herausnehmen

• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kurbelwelle (4) in Gehäuse (5) einsetzen • Deckel (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit Drehmomentschlüssel [27] mit 22 Nm anziehen Kolbenringe einbauen

• Kolbenringzange [25] (1) auf Kolbendurchmesser einstellen • Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [25] (1) nach Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen

150

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Kolbenbolzen einbauen

Pleuellagerschale anbauen

• Neuen Sicherungsring (3) in Nut in Kolben (4) einfedern • Kolben (4) nach Kennzeichnung über Pleuelstange (5) aufsetzen • Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis Anschlag durch Kolben (4) und Pleuelstange (5) schieben • Neuen Sicherungsring (1) in Nut in Kolben (4) einfedern • Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (3) prüfen Sind die Sicherungsringe (1) und (3) nicht korrekt eingefedert, Sicherungsringe (1) und (3) erneut ausund einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

• Kurbelwelle in Einbauposition drehen • Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Befestigungsschrauben (3) mit Drehmomentschlüssel [27] mit 16 Nm anziehen Lamellen einbauen

Kolben einbauen

• Lamellen (2) und Stützbleche (3) nach Kennzeichnung an Ventilplatte ansetzen • Befestigungsschrauben (4) einsetzen • Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und anziehen

• Kurbelwelle auf UT stellen • Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt zueinander ausrichten • Kolben (1) und Zylinderlaufäche dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kolbenringspannband [26] auf Kolben (1) aufsetzen und spannen • Kolben (1) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse (2) einschieben, bis Kolben (1) aus Kolbenringspannband [26] herausgeschoben ist • Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange auf Kurbelwelle auiegt A104 Stufe 2

1. Ausgabe

151

ANBAUAGGREGATE Zylinderkopfdichtung auegen

Zylinderkopf anbauen

Hinweis Einbauposition Zylinderkopfdichtung ist durch Führungsstifte vorgegeben. • Neuen O-Ring (2) nach Kennzeichnung einsetzen • Neue Zylinderkopfdichtung (3) auf Gehäuse (1) auegen Ventilplatte anbauen

Hinweis Einbauposition Zwischenplatte, Dichtung und Zylinderkopf ist durch Führungsstifte vorgegeben. • Zwischenplatte (3) auf Gehäuse (4) auegen • Zylinderkopf (1) mit neuer Dichtung (2) auegen • Befestigungsschrauben (5) einschrauben und über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [28] mit 30 Nm anziehen Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen

Hinweis Einbauposition Ventilplatte und Dichtung ist durch Führungsstifte vorgegeben.

• Demontagevorrichtung [24] (1) an Luftpresser (2) anbauen

• Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auf Gehäuse (3) auegen

152

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Antriebsrad Luftpresser einsetzen

Verschlussdeckel einbauen

• Antriebsrad (2) seitlich in Luftpresser (1) einsetzen • Antriebsrad (2) in Verzahnung Kurbelwelle einsetzen

• Neuen Verschlussdeckel (1) mit Weichhammer in Luftpresser (2) einbauen • Demontagevorrichtung [24] aus Schraubstock ausspannen und von Luftpresser (2) abbauen

Befestigungsschraube Antriebsrad anziehen

Hinweis Befestigungsschraube Antriebsrad Luftpresser hat Linksgewinde. • Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit Scheibe (2) einschrauben • Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit Drehmomentschlüssel [28] mit 80 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

153

ANBAUAGGREGATE

1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen und zusammenbauen Zusatzarbeiten – Lenkungspumpe ausbauen, einbauen, siehe 125 – Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb) ausbauen, einbauen, siehe 128 – 1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb ausbauen, einbauen, siehe 138

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18)

Antriebsrad Luftpresser Dichtung Befestigungsschraube Ventilplatte Stützblech Lamellen Befestigungsmutter Überdruckventil Dichtring Befestigungsschraube Zylinderkopf Luftpresser Dichtung Zwischenplatte Dichtung Verschlussdeckel Befestigungsschraube Scheibe Gehäuse Luftpresser

(19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) (27) (28) (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35)

Antriebsrad Nebenabtrieb Dichtung Deckel Befestigungsschraube Verschlussschraube Nebenabtriebswelle Pleuellagerschale Befestigungsschraube Pleuellagerschale Befestigungsschraube Deckel O-Ring Kurbelwelle Pleuelstange Sicherungsring Kolbenbolzen Kolben Kolbenringe

Technische Daten Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm 154

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Befestigungsschraube Zylinderkopf .................................................................................................30 Nm Befestigungsschraube Antriebsrad ........................ M10x1,5-LH .......................................................80 Nm Befestigungsschraube Nebenabtriebsrad............... M10x1,5 ............................................................80 Nm Verschlussschraube Deckel ............................................................................................................40 Nm Befestigungsschraube Deckel .........................................................................................................12 Nm Befestigungsschraube Deckel Kurbelwelle.......................................................................................22 Nm Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm Axialspiel Antriebswelle ..................................................................................................... 0,10 - 0,70 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Hinweis Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.

Spezialwerkzeug [29]

Demontagevorrichtung

80.99606-6118

• Kurbelwelle Luftpresser sperren

[30]

Kolbenringzange

83.09144-6090

• Kolbenringe ausbauen, einbauen

[31]

Kolbenringspannband

80.99613-0035

• Kolben einbauen

[32]

Drehmomentschlüssel

08.06450-0006

• Pleuellagerschrauben anziehen • Kurbelwelle anziehen • Deckel anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

155

ANBAUAGGREGATE [33]

Drehmomentschlüssel

08.06450-0002

• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen • Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

[34]

Messuhr

08.71000-3217

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [35] • Taststift [36] [35]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

[36]

80.99605-0197

Taststift • Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

156

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Luftpresser zerlegen

Deckel abbauen

Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen

• Demontagevorrichtung [24] (1) an Luftpresser (2) anbauen Verschlussdeckel ausbauen

• Verschlussschraube (4) ausschrauben und mit Dichtring abnehmen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen Befestigungsschrauben ausschrauben

• Demontagevorrichtung [24] in Schraubstock einspannen • Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3) ausbauen

Antriebsräder

Hinweis Befestigungsschraube Antriebsrad Luftpresser hat Linksgewinde. • Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern • Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) ausschrauben und mit Scheibe (2) abnehmen • Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit Scheibe (3) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

157

ANBAUAGGREGATE Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen

Zylinderkopf abbauen

• Antriebsrad (1) aus Luftpresser (2) herausnehmen • Verzahnung an Antriebsrad (1) und Nebenabtriebswelle reinigen Antriebsrad Luftpresser herausnehmen

• Antriebsrad (2) aus Luftpresser (1) herausnehmen • Verzahnung an Antriebsrad (2) und Kurbelwelle reinigen

158

A104 Stufe 2

• Luftpresser ausspannen und Demontagevorrichtung [24] abbauen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Zylinderkopf (2) abnehmen • Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Ventilplatte abbauen

Zylinderkopfdichtung abnehmen

• Einbauposition O-Ring (2) kennzeichnen • Zylinderkopfdichtung (1) mit O-Ring (2) abnehmen • Dichtächen reinigen Pleuellagerschale abbauen

• Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen • Dichtächen reinigen Lamellen abbauen

• Kurbelwelle in Ausbauposition drehen • Einbauposition Pleuellagerschale (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Pleuellagerschale (3) abnehmen • Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung Zylinderkopf herausschieben

• Einbauposition Lamellen (2) und Stützbleche (3) kennzeichnen • Befestigungsmuttern (1) abschrauben • Befestigungsschrauben (4) herausnehmen • Lamellen (2) und Stützbleche (3) abnehmen • Ventilplatte reinigen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

159

ANBAUAGGREGATE Kolben ausbauen

Kolbenringe ausbauen

• Kolben (1) mit Pleuelstange aus Zylinderlaufbuchse (2) herausziehen

• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen • Kolbenringzange [25] (1) auf Kolbendurchmesser einstellen • Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [25] (1) ausbauen • Kolbenringnuten in Kolben (2) vorsichtig reinigen

Kolbenbolzen ausbauen

Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

• Kolben (4), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5) zueinander kennzeichnen • Sicherungsringe (1) und (3) ausfedern • Kolbenbolzen (2) aus Kolben (4) herausdrücken • Kolben (4) von Pleuelstange (5) abnehmen

• Messuhrhalter [35] (3) mit Messuhr [34] (2) und Taststift [36] anbauen • Taststift [36] mit Vorspannung an Antriebswelle (4) ansetzen • Antriebswelle entgegen Messuhr [34] (2) in Endstellung drücken • Messuhr [34] (2) auf Null stellen • Antriebswelle in Endstellung Richtung Messuhr [34] (2) ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt 0,10 - 0,70 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der Luftpresser (1) erneuert werden.

160

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Luftpresser zusammenbauen

Nebenabtriebswelle ausbauen

Kurbelwelle einbauen

• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2) herausnehmen • Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kurbelwelle (4) in Gehäuse (5) einsetzen • Deckel (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit Drehmomentschlüssel [32] mit 22 Nm anziehen

Kurbelwelle ausbauen

Kolbenringe einbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Deckel (2) mit O-Ring (3) abnehmen • Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (5) herausnehmen

• Kolbenringzange [30] (1) auf Kolbendurchmesser einstellen • Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [25] (1) nach Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

161

ANBAUAGGREGATE Kolbenbolzen einbauen

Pleuellagerschale anbauen

• Neuen Sicherungsring (3) in Nut in Kolben (4) einfedern • Kolben (4) nach Kennzeichnung über Pleuelstange (5) aufsetzen • Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis Anschlag durch Kolben (4) und Pleuelstange (5) schieben • Neuen Sicherungsring (1) in Nut in Kolben (4) einfedern • Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (3) prüfen Sind die Sicherungsringe (1) und (3) nicht korrekt eingefedert, Sicherungsringe (1) und (3) erneut ausund einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

• Kurbelwelle in Einbauposition drehen • Pleuellagerschale (3) an Pleuelstange (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben • Befestigungsschrauben (2) mit Drehmomentschlüssel [32] mit 16 Nm anziehen Nebenabtriebswelle einbauen

Kolben einbauen

• Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2) einsetzen

• Kurbelwelle auf UT stellen • Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt zueinander ausrichten • Kolben (1) und Zylinderlaufäche dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kolbenringspannband [31] auf Kolben (1) aufsetzen und spannen • Kolben (1) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse (2) einschieben, bis Kolben (1) aus Kolbenringspannband [26] herausgeschoben ist • Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange auf Kurbelwelle auiegt 162

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Lamellen einbauen

Ventilplatte anbauen

• Lamellen (2) und Stützbleche (3) nach Kennzeichnung an Ventilplatte ansetzen • Befestigungsschrauben (4) einsetzen • Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und anziehen Zylinderkopfdichtung auegen

Hinweis Einbauposition Ventilplatte und Dichtung ist durch Führungsstifte vorgegeben. • Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auegen

Hinweis Einbauposition Zylinderkopfdichtung ist durch Führungsstifte vorgegeben. • Neuen O-Ring (2) nach Kennzeichnung einsetzen • Neue Zylinderkopfdichtung (1) auegen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

163

ANBAUAGGREGATE Zylinderkopf anbauen

Antriebsrad Luftpresser einsetzen

• Antriebsrad (1) seitlich in Luftpresser (2) einsetzen • Antriebsrad (1) in Verzahnung Kurbelwelle einsetzen Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen

Hinweis Einbauposition Zwischenplatte, Dichtung und Zylinderkopf ist durch Führungsstifte vorgegeben. • Zwischenplatte (4) auegen • Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auegen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [33] mit 30 Nm anziehen

• Antriebsrad (2) in Luftpresser (1) einsetzen • Antriebsrad (2) in Verzahnung Nebenabtriebswelle einsetzen

Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen

• Demontagevorrichtung [29] (1) an Luftpresser (2) anbauen

164

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

Hinweis Befestigungsschraube Antriebsrad Luftpresser hat Linksgewinde.

Verschlussdeckel einbauen

• Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit Weichhammer in Luftpresser (3) einbauen • Demontagevorrichtung [29] aus Schraubstock ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

• Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde) und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben • Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit Drehmomentschlüssel [33] mit 80 Nm anziehen • Befestigungsschraube (4) mit Drehmomentschlüssel [33] mit 80 Nm anziehen Deckel anbauen

• Deckel (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 12 Nm anziehen • Verschlussschraube (4) mit neuem Dichtring einschrauben und mit Drehmomentschlüssel [27] mit 40 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

165

ANBAUAGGREGATE

ANLASSER / STARTER Starter ausbauen, einbauen

(1) Starter Technische Daten Befestigungsschrauben Starter ............................. M12x40-10.9......................................................70 Nm Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12 Starterleistung ..................................................................................................................5,5 kW bei 24 V Starterleistung .....................................................................................................................7 kW bei 24 V Befestigungsmutter Klemme 30............................. M10...................................................................22 Nm Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [39] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [39] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

167

ANBAUAGGREGATE ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen Hinweis Es gibt 2 Varianten von Startern. Der Aus- und Einbau ist prinzipbedingt gleich.

Spezialwerkzeug [37]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit: • Zahnradknarre [38]

[38]

Zahnradknarre

80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

[39]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

[40]

Drehmomentschlüssel • Befestigungsschrauben Starter anziehen

168

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.06450-0002

ANBAUAGGREGATE

Starter ausbauen

Starter ausbauen

Elektrische Verbindungen trennen

• Einbauposition Kabelstrang und Kabelbinder kennzeichnen und dokumentieren • Kabelbinder trennen • Befestigungsschrauben (8) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsmutter (3) Klemme 30 abschrauben • Leitungen (5) abnehmen • Elektrische Verbindung (2) trennen und Kabel aus Wellrohrhalter (1) ausklipsen • Kabel (4) und (7) aus Leitungshalter (6) ausklipsen • Kabelstrang (9) mit Halter und Kabel (4) und (7) vorsichtig nach oben klappen und sichern

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Starter (1) aus Schwungradgehäuse /Steuergehäuse herausnehmen

Ladeluftrohr abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Ladeluftrohr (3) abnehmen • O-Ringe (4) und (5) abbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

169

ANBAUAGGREGATE

Starter einbauen

Ladeluftrohr anbauen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [37] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

• Neue O-Ringe (4) und (5) einbauen • Ladeluftrohr (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben und anziehen Elektrische Verbindungen anschließen

Starter einbauen

• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [37] und Zahnradknarre [38] 360° durchdrehen, dabei Anlasszahnkranz auf Beschädigungen prüfen, ggf. Anlasszahnkranz erneuern • Starter (1) in Schwungradgehäuse /Steuergehäuse einschieben • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit Drehmomentschlüssel [40] mit 70 Nm anziehen

170

A104 Stufe 2

• Kabelstrang (1) und Kabelstrangbefestigungen auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen • Kabelstrang (9) mit Halter und Kabel (4) und (7) vorsichtig in Einbaulage ansetzen • Elektrische Verbindung (2) anschließen und Kabel in Wellrohrhalter (1) einklipsen • Befestigungsschrauben (8) einschrauben und anziehen • Leitungen (5) ansetzen • Befestigungsmutter (3) Klemme 30 aufschrauben und mit 22 Nm anziehen • Kabel (4) und (7) in Leitungshalter (6) einklipsen • Kabelbinder nach Kennzeichnung anbauen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [39] anziehen und abschneiden

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [37] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

171

ANBAUAGGREGATE

KEILRIPPENRIEMEN Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen

(1) Keilrippenriemen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

173

ANBAUAGGREGATE

Keilrippenriemen ausbauen

Keilrippenriemen einbauen

Keilrippenriemen abbauen

Keilrippenriemen anbauen

VORSICHT Keilrippenriemenspanner steht unter Federspannung • Keilrippenriemenspanner durch Gegenhalten gegen ungewolltes Zurückfedern sichern

VORSICHT Keilrippenriemenspanner steht unter Federspannung • Keilrippenriemenspanner durch Gegenhalten gegen ungewolltes Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im Uhrzeigersinn drehen und halten • Keilrippenriemen (2) abnehmen • Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im Uhrzeigersinn drehen und halten • Keilrippenriemen (2) auegen • Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

174

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177

(1) Keilrippenriemen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

175

ANBAUAGGREGATE

Keilrippenriemen ausbauen

Keilrippenriemen einbauen

Keilrippenriemen abbauen

Keilrippenriemen anbauen

VORSICHT Keilrippenriemenspanner steht unter Federspannung • Keilrippenriemenspanner durch Gegenhalten gegen ungewolltes Zurückfedern sichern

VORSICHT Keilrippenriemenspanner steht unter Federspannung • Keilrippenriemenspanner durch Gegenhalten gegen ungewolltes Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (2) bis Anschlag im Uhrzeigersinn drehen und halten • Keilrippenriemen (1) abnehmen • Keilrippenriemenspanner (2) vorsichtig entlasten

• Keilrippenriemenspanner (2) bis Anschlag im Uhrzeigersinn drehen und halten • Keilrippenriemen (1) auegen • Keilrippenriemenspanner (2) vorsichtig entlasten

176

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen

(1) Keilrippenriemen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

177

ANBAUAGGREGATE

Keilrippenriemen ausbauen

Keilrippenriemen einbauen

Keilrippenriemen abbauen

Keilrippenriemen anbauen

VORSICHT Keilrippenriemenspanner steht unter Federspannung • Keilrippenriemenspanner durch Gegenhalten gegen ungewolltes Zurückfedern sichern

VORSICHT Keilrippenriemenspanner steht unter Federspannung • Keilrippenriemenspanner durch Gegenhalten gegen ungewolltes Zurückfedern sichern

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag entgegen dem Uhrzeigersinn drehen und halten • Keilrippenriemen (2) abnehmen • Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag entgegen dem Uhrzeigersinn drehen und halten • Keilrippenriemen (2) auegen • Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

178

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

RIEMENTRIEB Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173

(1) Keilrippenriemenspanner Technische Daten Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner .... M10x70-10.9......................................................47 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

179

ANBAUAGGREGATE

Keilriemenspanner ausbauen

Keilrippenriemenspanner einbauen

Keilrippenriemenspanner abbauen

Keilrippenriemenspanner anbauen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Keilrippenriemenspanner (1) abnehmen

• Keilrippenriemenspanner (1) ansetzen • Befestigungsschraube (2) einschrauben • Befestigungsschraube (2) mit 47 Nm anziehen

180

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177

(1) Keilrippenriemenspanner Technische Daten Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner .... M10x70-10.9......................................................47 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

181

ANBAUAGGREGATE

Keilriemenspanner ausbauen

Keilrippenriemenspanner einbauen

Keilrippenriemenspanner abbauen

Keilrippenriemenspanner anbauen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Keilrippenriemenspanner (1) abnehmen

• Keilrippenriemenspanner (1) ansetzen • Befestigungsschraube (2) einschrauben • Befestigungsschraube (2) mit 47 Nm anziehen

182

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177

(1) Keilrippenriemenspanner Technische Daten Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner ... M14x105-10.9..................................................150 Nm Befestigungsschraube Umlenkrolle........................ M10x40-8.8 .......................................................43 Nm Befestigungsschraube Druckfeder ......................... M10x30-10.9......................................................65 Nm Befestigungsschraube Druckfeder ......................... M8x30-10.9 .......................................................25 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

183

ANBAUAGGREGATE

Druckfeder und Umlenkrolle ausbauen

Druckfeder und Umlenkrolle einbauen

Keilrippenriemenspanner abbauen

Keilrippenriemenspanner zusammenbauen

• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Keilrippenriemenspanner (1) abnehmen

• • • • •

Keilrippenriemenspanner zerlegen

Umlenkrolle (2) ansetzen Befestigungsschraube (1) einschrauben Befestigungsschraube (1) mit 43 Nm anziehen Druckfeder (3) nach Kennzeichnung ansetzen Befestigungsschraube (4) einschrauben und mit 25 Nm anziehen

Keilrippenriemenspanner anbauen

• Position Druckfeder (3) kennzeichnen • Befestigungsschraube (4) ausschrauben und abnehmen • Druckfeder (3) abnehmen • Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Umlenkrolle (2) abnehmen

184

A104 Stufe 2

• • • •

Keilrippenriemenspanner (1) ansetzen Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben Befestigungsschraube (2) mit 150 Nm anziehen Befestigungsschraube (3) mit 65 Nm anziehen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177

(1) Umlenkrolle 1

(2) Umlenkrolle 2

Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

185

ANBAUAGGREGATE

Umlenkrolle Keilrippenriemen ausbauen

Umlenkrolle Keilrippenriemen einbauen

Umlenkrollen abbauen

Umlenkrollen anbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Umlenkrollen (1) abnehmen

• Umlenkrollen (1) ansetzen • Befestigungsschraube (2) einschrauben und anziehen

186

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173

(1) Umlenkrolle 1

(2) Umlenkrolle 2

Technische Daten Befestigungsschraube Umlenkrollen...................... M12x55 .............................................................60 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

187

ANBAUAGGREGATE

Umlenkrolle Keilrippenriemen ausbauen

Umlenkrolle Keilrippenriemen einbauen

Umlenkrollen abbauen

Umlenkrollen anbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (6) ausschrauben und abnehmen • Umlenkrollen (2) und (5) mit Buchsen (3) und (4) abnehmen

• Umlenkrollen (2) und (5) mit Buchsen (3) und (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (6) einschrauben und mit 60 Nm anziehen

188

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175

(1) Umlenkrolle Technische Daten Befestigungsschraube Umlenkrolle........................ M12x55 .............................................................80 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

189

ANBAUAGGREGATE

Umlenkrolle ausbauen

Umlenkrolle einbauen

Umlenkrolle abbauen

Umlenkrolle anbauen

• Befestigungsschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Umlenkrolle (2) mit Buchse (1) abnehmen

• Umlenkrolle (2) mit Buchse (1) ansetzen • Befestigungsschraube (3) einschrauben und mit 80 Nm anziehen

190

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen, siehe 179 – Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 187

(1) Konsole Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

191

ANBAUAGGREGATE

Konsole ausbauen

Konsole einbauen

Konsole abbauen

Konsole anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Konsole (2) abnehmen

• Konsole (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

192

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185

(1) Grundplatte Riemenspanner Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

193

ANBAUAGGREGATE

Grundplatte Riemenspanner ausbauen

Grundplatte Riemenspanner einbauen

Grundplatte abbauen

Grundplatte anbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Grundplatte (3) abnehmen

• Grundplatte (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen

194

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Träger Lichtmaschine ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Generator 3 ohne Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 211

(1) Träger für Generator Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

195

ANBAUAGGREGATE

Träger ausbauen

Träger einbauen

Träger abbauen

Träger anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Träger (2) abnehmen

• Träger (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

196

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Träger bei Lichtmaschine ohne KMK ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Träger Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 195 – Generator 3 ohne Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 211

(1) Halter für Drehstromgenerator Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

197

ANBAUAGGREGATE

Träger ausbauen

Träger einbauen

Halter abbauen

Halter anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Halter (2) abnehmen

• Halter (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

198

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Generator 1 ausbauen, einbauen, siehe 206

(1) Halter

(2) Halter

Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

199

ANBAUAGGREGATE

Halter ausbauen

Halter einbauen

Halter abbauen

Halter zusammenbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen

• Halter (2) und (4) nach Kennzeichnung an Halter (5) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben und anziehen Halter anbauen

Halter zerlegen

• Einbauposition Halter (2) und (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben und abnehmen • Halter (2) und (4) von Halter (5) abnehmen

200

A104 Stufe 2

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

GENERATOR / LICHTMASCHINE Generator 2 ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173

(1) Halter für Generator

(2) Generator 2

Technische Daten Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Generator ............................................................ M16x1,5 ..........................................................100 Nm Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................13 Nm Verbrauchsmittel Loctite 2701 ...................................................................................................................... 04.10160-9353 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [43] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [43] beachten

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

201

ANBAUAGGREGATE ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [41]

80.99603-6029

Spezialschlüssel • Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Griffstück [42]

[42]

08.06460-0002

Griffstück • Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen

[43]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

202

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Generator 2 ausbauen

Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe lösen

Elektrische Verbindung Generator trennen

• • • •

Kompaktstecker (3) entriegeln Befestigungsmutter Klemme B+ (1) abschrauben Kabelbinder trennen Kabelstrang (2) von Generator abnehmen

Generator 1 abbauen

• Spezialschlüssel [41] (2) mit Griffstück [42] (3) auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe aufsetzen • Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzahnung einsetzen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befestigungsmutter lösen Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (5) ausschrauben und abnehmen • Generator (4) seitlich abnehmen • Befestigungsmutter (2) abschrauben und Scheibe (3) abnehmen • Halter (6) abnehmen

A104 Stufe 2

• Befestigungsmutter (1) abschrauben • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle abnehmen

1. Ausgabe

203

ANBAUAGGREGATE

Generator 2 einbauen

Halter abbauen

Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Einbauposition Halterungsschellen Öleinfüllrohr und Ölsaugleitung kennzeichnen • Befestigungsmutter (3) abschrauben und Scheibe (4) abnehmen • Befestigungsschraube (6) ausziehen • Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (5) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) und (5) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen

• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle aufschieben • Gewinde und Anlageäche der neuen Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 2701 einstreichen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe anziehen

• Spezialschlüssel [41] (2) mit Griffstück [42] (3) auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe aufsetzen • Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzahnung einsetzen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befestigungsmutter mit 100 Nm anziehen

204

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Halter anbauen

Elektrische Verbindung Generator anschließen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Halterungsschellen Öleinfüllrohr und Ölsaugleitung in Einbaulage ausrichten • Befestigungsschraube (5) einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (6) einsetzen • Befestigungsmutter (3) mit Scheibe (4) aufschrauben und anziehen

• Kabelstrang Generator (2) verlegen und mit Kabelbindern sichern • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [43] anziehen und abschneiden • Befestigungsmutter Klemme B+ (1) aufschrauben und mit 13 Nm anschließen • Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln

Generator 1 anbauen

• Halter (6) in Generator (4) einsetzen • Befestigungsmutter (2) mit Scheibe (3) aufschrauben • Generator (4) einsetzen • Befestigungsschraube (1) einschrauben und anziehen • Befestigungsmutter (2) aufschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (5) anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

205

ANBAUAGGREGATE

Generator 1 ausbauen, einbauen

(1) Generator 1 Technische Daten Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Generator ............................................................ M16x1,5 ..........................................................100 Nm Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................13 Nm Befestigungsschraube Keilrippenriemenscheibe..... M8x20-10.9 .......................................................35 Nm Verbrauchsmittel Loctite 2701 ...................................................................................................................... 04.10160-9353 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [46] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [46] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen

206

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [44]

80.99603-6029

Spezialschlüssel • Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Griffstück [45]

[45]

08.06460-0002

Griffstück • Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen

[46]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

207

ANBAUAGGREGATE

Generator 1 ausbauen

Halter abbauen

Elektrische Verbindung Generator trennen

• • • •

Kompaktstecker (1) entriegeln Befestigungsmutter Klemme B+ (4) abschrauben Kabelbinder von Halter (2) trennen Kabelstrang (3) von Generator abnehmen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (3) und (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Halter (2) abnehmen • Befestigungsmuttern (1) und (5) abschrauben abnehmen

Keilrippenriemenscheibe abbauen Generator 1 abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Keilrippenriemen ausbauen, siehe Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, 173 • Keilrippenriemenscheibe (2) abnehmen

208

A104 Stufe 2

• Generator (1) abnehmen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe lösen

Generator 1 einbauen Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Spezialschlüssel [44] (2) mit Griffstück [45] (3) auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe aufsetzen • Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzahnung einsetzen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befestigungsmutter lösen

• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle aufschieben • Gewinde und Anlageäche der neuen Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 2701 einstreichen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe anziehen

Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Befestigungsmutter (1) abschrauben • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle abnehmen

A104 Stufe 2

• Spezialschlüssel [44] (2) mit Griffstück [45] (3) auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe aufsetzen • Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzahnung einsetzen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befestigungsmutter mit 100 Nm anziehen

1. Ausgabe

209

ANBAUAGGREGATE Generator 1 anbauen

Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Generator (1) einsetzen

• Keilrippenriemenscheibe (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben • Keilrippenriemen einbauen, siehe Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, 173 • Befestigungsschrauben (1) mit 35 Nm anziehen

Halter anbauen

Elektrische Verbindung Generator anschließen

• Halter (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) und (4) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Befestigungsmuttern (5) aufschrauben und anziehen • Kabelstrang Generator (3) verlegen und mit Kabelbindern an Halteblech (2) sichern • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [46] anziehen und abschneiden • Befestigungsmutter Klemme B+ (4) aufschrauben und mit 13 Nm anschließen • Kompaktstecker (1) einsetzen und verriegeln

210

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Generator 3 ohne Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175

(1) Generator Technische Daten Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Generator ............................................................ M16x1,5 ..........................................................100 Nm Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................13 Nm Verbrauchsmittel Loctite 2701 ...................................................................................................................... 04.10160-9131 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [49] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [49] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

211

ANBAUAGGREGATE ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [47]

80.99603-6029

Spezialschlüssel • Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Griffstück [48]

[48]

08.06460-0002

Griffstück • Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen

[49]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

212

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Generator 3 ausbauen

Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe lösen

Elektrische Verbindung Generator trennen

Kompaktstecker (5) entriegeln Befestigungsmutter Klemme B+ (2) abschrauben Kabelbinder trennen Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben und abnehmen • Kabelstrang (3) von Generator abnehmen

• Spezialschlüssel [47] (2) mit Griffstück [48] (3) auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe aufsetzen • Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzahnung einsetzen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befestigungsmutter lösen

Generator 3 abbauen

Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Generator (1) abnehmen

• Befestigungsmutter (1) abschrauben • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle abnehmen

• • • •

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

213

ANBAUAGGREGATE

Generator 3 einbauen

Generator 3 anbauen

Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle aufschieben • Gewinde und Anlageäche der neuen Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 2701 einstreichen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben

• Generator (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach Kennzeichnung einschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen Elektrische Verbindung Generator anschließen

Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe anziehen

• Spezialschlüssel [47] (2) mit Griffstück [48] (3) auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe aufsetzen • Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzahnung einsetzen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befestigungsmutter mit 100 Nm anziehen

214

A104 Stufe 2

• Kabelstrang Generator (3) verlegen und Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [49] anziehen und abschneiden • Befestigungsmutter Klemme B+ (2) aufschrauben und mit 13 Nm anschließen • Kompaktstecker (5) einsetzen und verriegeln • Befestigungsschrauben (1) und (4) anziehen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175

(1) Generator Technische Daten Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Generator ............................................................ M16x1,5 ..........................................................100 Nm Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................13 Nm Verbrauchsmittel Loctite 2701 ...................................................................................................................... 04.10160-9131 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [52] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [52] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen A104 Stufe 2

1. Ausgabe

215

ANBAUAGGREGATE ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [50]

80.99603-6029

Spezialschlüssel • Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Griffstück [51]

[51]

08.06460-0002

Griffstück • Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen

[52]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

216

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Generator 3 ausbauen

Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe lösen

Elektrische Verbindung Generator trennen

Kompaktstecker (5) entriegeln Befestigungsmutter Klemme B+ (2) abschrauben Kabelbinder trennen Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben und abnehmen • Kabelstrang (3) von Generator abnehmen

• Spezialschlüssel [50] (2) mit Griffstück [51] (3) auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe aufsetzen • Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzahnung einsetzen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befestigungsmutter lösen

Generator 3 abbauen

Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Generator (1) abnehmen

• Befestigungsmutter (1) abschrauben • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle abnehmen

• • • •

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

217

ANBAUAGGREGATE

Generator 3 einbauen

Generator 3 anbauen

Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle aufschieben • Gewinde und Anlageäche der neuen Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 2701 einstreichen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben

• Generator (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach Kennzeichnung einschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen Elektrische Verbindung Generator anschließen

Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe anziehen

• Spezialschlüssel [50] (2) mit Griffstück [51] (3) auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe aufsetzen • Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzahnung einsetzen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befestigungsmutter mit 100 Nm anziehen

218

A104 Stufe 2

• Kabelstrang Generator (3) verlegen und Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [52] anziehen und abschneiden • Befestigungsmutter Klemme B+ (2) aufschrauben und mit 13 Nm anschließen • Kompaktstecker (5) einsetzen und verriegeln • Befestigungsschrauben (1) und (4) anziehen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

KÄLTEMITTELKOMPRESSOR Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177

(1) Kältemittelverdichter

(2) Halter

Wichtige Information VORSICHT Kältemittel und Kältemittelöl sind gesundheits- und umweltschädlich • Hautkontakt mit Kältemittel und Kältemittelöl vermeiden • Kältemittel und Kältemittelöl fachgerecht entsorgen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

219

ANBAUAGGREGATE

Kältemittelverdichter ausbauen

Kältemittelverdichter einbauen

Kältemittelverdichter abbauen

Kältemittelverdichter anbauen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Konsole mit Hebevorrichtung und Hebezeug herausheben • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Kältemittelverdichter (2) abnehmen

220

A104 Stufe 2

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Konsole mit Hebevorrichtung und Hebezeug ansetzen • Kältemittelverdichter (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE

Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219

(1) Halter (2) Halter

(3) Träger

Technische Daten Befestigungsschraube Träger................................ M14x90-10.9..................................... 1. Anzug 150 Nm Befestigungsschraube Träger................................ M14x90-10.9.......................................... Endanzug 90° Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen A104 Stufe 2

1. Ausgabe

221

ANBAUAGGREGATE

Halter Kältemittelkompressor ausbauen

Halter abbauen

Halter abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3), (4) und (5) kennzeichnen • Befestigungsmuttern (8) und (9) abschrauben und abnehmen • Befestigungsschraube (2) abnehmen • Befestigungsschraube (5) mit Buchse (6) abnehmen • Halter (7) abnehmen • Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3) und (6) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) und (4) abnehmen • Befestigungsschrauben (6) ausschrauben und abnehmen • Halter (5) abnehmen Halter abbauen

Saugleitungen Lenkungspumpen abbauen

• Überwurfmutter (5) abschrauben • Hohlschraube (6) ausschrauben und Scheiben (2) und (7) abnehmen • Befestigungsschrauben (4) und (8) ausschrauben und abnehmen • Saugleitungen (1) und (3) abnehmen

222

A104 Stufe 2

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) kennzeichnen • Befestigungsmutter (1) abschrauben • Befestigungsschraube (4) abnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Halter (2) abnehmen

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Halter abbauen

Halter abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Halter (2) abnehmen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Halter (2) abnehmen

Träger abbauen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Zum Ausbau des Trägers Hebevorrichtung verwenden • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheibe (4) ausschrauben und abnehmen • Träger (2) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

223

ANBAUAGGREGATE

Halter Kältemittelkompressor einbauen

Halter abbauen

Halter anbauen

• Halter (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen Halter abbauen

Träger anbauen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Zum Einbau des Trägers Hebevorrichtung verwenden

• Halter (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (4) nach Kennzeichnung einsetzen • Befestigungsmutter (1) aufschrauben und anziehen

• Träger (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheibe (4) einschrauben • Befestigungsschrauben (1) anziehen • Befestigungsschrauben (3) mit 1. Anzug 150 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (3) mit Endanzug 90° anziehen

224

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANBAUAGGREGATE Halter anbauen

Halter anbauen

• Halter (5) ansetzen • Befestigungsschrauben (6) nach Kennzeichnung einschrauben • Halter (1) und (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach Kennzeichnung einschrauben • Befestigungsschrauben (2), (3) und (6) anziehen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) und (4) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Halter (7) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (5) mit Buchse (6) nach Kennzeichnung einsetzen • Befestigungsmuttern (8) und (9) mit Scheiben aufschrauben und anziehen

Saugleitungen Lenkungspumpen anbauen

• Saugleitungen (1) und (3) ansetzen • Überwurfmutter (5) aufschrauben • Hohlschraube (6) mit Scheiben (2) und (7) einschrauben • Befestigungsschrauben (4) und (8) einschrauben • Überwurfmutter (5) und Hohlschraube (6) anziehen • Befestigungsschrauben (4) und (8) anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

225

COMMON RAIL SYSTEM

COMMON RAIL SYSTEM

(1) Kraftstofeitung (2) Motorsteuergerät (3) Injektorkabelstrang

(4) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (5) Hochdruckpumpe (6) Antriebsgehäuse

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

227

COMMON RAIL SYSTEM

INJEKTOR MIT DÜSE Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen, siehe 287 – Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, siehe 309

(1) Befestigungsmutter (2) Injektor (3) Injektorkabelstrang

(4) Überwurfmutter Hochdruckleitung am Druckrohrstutzen (5) Hochdruckleitung

Technische Daten Hochdruckleitung (Erstverwendung) ................................................................................. 1. Anzug 10 Nm A104 Stufe 2

1. Ausgabe

229

COMMON RAIL SYSTEM Hochdruckleitung (Erstverwendung) .................................................................................... Endanzug 60° Hochdruckleitung (Wiederverwendung)............................................................................. 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Wiederverwendung)................................................................................ Endanzug 30° Befestigungsschraube Druckansch ...................... M8x50-10.9 ....................................... 1. Anzug 1,5 Nm Befestigungsschraube Druckansch ...................... M8x50-10.9 ..............................Endanzug 25 Nm + 90° Druckschraube Druckrohrstutzen .................................................................................... 1. Anzug 10 Nm Druckschraube Druckrohrstutzen ...........................................................................Endanzug 20 Nm + 60° Befestigungsmutter............................................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,8 Nm Druckbeaufschlagung Nachtropftest ....................................................................................... 4,0 - 4,5 bar Druckabfall......................................................................................................................0,1 bar in 10 min Hohlschraube....................................................... M14x1,5 ............................................................40 Nm Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen .................................................................. 5 Nm Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang ........... M6x16-10.9 .......................................................15 Nm Verbrauchsmittel Vaseline technisch............................................................................................................. 09.15014-0001 Wichtige Information ACHTUNG Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen • Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem Personal durchgeführt werden • Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 Minuten stehen oder der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0) • Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten • Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden • Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern • Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Injektoren und das Druckrohr dürfen nicht wieder verwendet werden • Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Injektoren und des Druckrohrs die Reihenfolge in der Beschreibung beachten ACHTUNG Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt • Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen • Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen ACHTUNG Gefahr von Sachschäden • Ausgebaute Injektoren immer den jeweiligen Zylindern zuordnen. • Neue Injektoren über MAN-cats® den jeweiligen Zylindern zuordnen, Beschreibung siehe Systembeschreibung EDC ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Gefahr von Schäden durch schadhafte Hochdruckleitungen • Hochdruckleitungen vor Wiedereinbau sorgfältig auf Beschädigungen und Verformungen des Dichtkegels kontrollieren • Hochdruckleitungen auf Quetschungen und Verformungen kontrollieren • Beschädigte Hochdruckleitungen erneuern • Hochdruckleitungen spannungsfrei montieren • Nach erfolgter Montage die Dichtheit der Leitungen mit MAN-Cats® DBV Test überprüfen ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen • Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren • Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren • Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen 230

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschraube für Druckansch nicht wiederverwenden. Hinweis Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Anschluss Hochdruckleitung Z 14 x 15). Spezialwerkzeug [53]

Aufbewahrungshülse Injektor

09.81020-1000

• Injektoren aufbewahren

[54]

Abschlussstopfen

81.96002-0520

• Injektorbohrung Zylinderkopf verschließen

[55]

Schutzhülse Injektordüse

81.96002-0522

• Injektordüse verschließen

[56]

Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung

81.96002-0523

• Injektorzulaufbohrung verschließen

[57]

Abschlussstopfen

81.96002-0541

• Bohrung für Druckrohrstutzen verschließen

[58]

Abschlussstopfen

81.96002-0521

• Hochdruckleitungen verschließen • Bohrung Kraftstoffrücklauf verschließen • Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr verschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

231

COMMON RAIL SYSTEM [59]

81.96002-0679

Abschlussstopfen • Bohrung Kraftstoffrücklaueitung verschließen

[60]

81.96002-0519

Abschlussstopfen • Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

[61]

81.96002-0556

Abschlussstopfen • Anschlüsse Hochdruckleitungen am Rail verschließen

[62]

Schutzhülse Z 14 x 15

81.96002-0512

• Anschlüsse Druckrohrstutzen verschließen

[63]

Schutzhülse Z 16 x 8

81.96002-0513

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

[64]

Schutzhülse Z 18 x 15

81.96002-0555

• Anschlüsse Raildruckrohr verschließen

[65]

Abdeckkappe

81.96002-0518

• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstofeitungen verschließen

[66]

Ausziehvorrichtung

80.99602-0011

• Druckrohrstutzen ausbauen in Verbindung mit: • Adapter [67]

232

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM [67]

Adapter

80.99602-0173

• Druckrohrstutzen ausbauen

[68]

Verlängerung

08.06139-9025

• Hochdruckleitungen ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69] • Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] [69]

Steckschlüsseleinsatz SW 17

80.99603-0309

• Hochdruckleitungen ausbauen, einbauen

[70]

Steckschlüsseleinsatz SW 22

80.99603-0378

• Hochdruckleitungen ausbauen, einbauen

[71]

Abzieher • • • • •

[72]

80.99601-6036

Injektor ausziehen in Verbindung mit: Platte [72] Stütze (66 mm) [73] Stütze (70 mm) [74] Sechskantmutter [75]

Platte

80.99602-0176

• Injektor ausziehen

[73]

80.99602-0193

Stütze (66 mm) • Injektor ausziehen

[74]

80.99602-0194

Stütze (70 mm) • Injektor ausziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

233

COMMON RAIL SYSTEM [75]

06.11226-8306

Sechskantmutter • Injektor ausziehen

[76]

Drehmoment-Schraubendreher

08.06510-9024

• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit: • Adapter [77] • Steckschlüsseleinsatz SW 7 [78]

[77]

Adapter

08.06139-9029

• Injektorkabel anbauen

[78]

Steckschlüsseleinsatz SW 7

08.06141-0700

• Injektorkabel anbauen

[79]

Druckstück

80.99606-0609

• Injektoren einbauen

[80]

Druckverlust-Messgerät

80.99607-6027

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen in Verbindung mit: • Adapter [81] • GE-Stutzen [82] • Dichtring mit Elastomerdichtlippe [85] • Hohlschraube [83] • Ringstutzen [84] [81]

Adapter

80.99620-0033

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

234

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM [82]

81.98130-0614

GE-Stutzen • Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

[83]

Hohlschraube

51.98150-0175

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

[84]

Ringstutzen

51.98103-0037

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

[85]

Dichtring mit Elastomerdichtlippe

06.56639-0017

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

235

COMMON RAIL SYSTEM

Injektoren ausbauen

Hochdruckleitungen abbauen

Kraftstoffrücklaueitung abbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch Kraftstoff im Brennraum • Rücklaufkanal im Zylinderkopf leerlaufen lassen, bevor die Injektoren ausgezogen werden ACHTUNG Gefahr der Umweltverschmutzung • Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen • Hohlschraube (2) ausschrauben und Rücklaufkanal leerlaufen lassen • Kraftstofeitung (3) von LVE-Stutzen (4) abschrauben • Kraftstofeitung (3) mit Abdeckkappe [65] und Abschlussstopfen [60] verschließen • Übergangsstutzen (1) ausschrauben und mit Dichtring abnehmen • Bohrung Zylinderkopf mit Abschlussstopfen [58] verschließen • Hohlschraube (5) ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen • Befestigungsschraube (6) ausschrauben und abnehmen • Überwurfmuttern Kraftstofeitung (7) abschrauben • Kraftstofeitung (7) abnehmen • Kraftstofeitung (7) mit Abschlussstopfen [60] verschließen • Bohrung im Raildruckrohr mit Abschlussstopfen [59] verschließen • LVE-Stutzen (4) mit Abdeckkappe [65] und Ringstück mit Schutzhülse Z 16 x 8 [63] verschließen

236

A104 Stufe 2

ACHTUNG Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt • Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen Hinweis Hochdruckleitungen können Satzweise oder einzeln abgebaut werden. • Einbauposition Rohrschellen (1), (3), (5) und (6) kennzeichnen • Rohrschellen (1), (3), (5) und (6) bei Bedarf abbauen • Einbauposition Hochdruckleitungen (4) kennzeichnen • Hochdruckleitungen (4) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69] (Druckrohrstutzen) (2) und Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] (Raildruckrohr) (7) und Verlängerung [68] abbauen • Hochdruckleitung mit Abschlussstopfen [58] (Anschluss Druckrohrstutzen) und Abschlussstopfen [61] (Anschluss Raildruckrohr) verschließen • Druckrohrstutzen mit Schutzhülse Z 14 x 15 [62] verschließen • Anschluss Raildruckrohr mit Schutzhülse Z 18 x 15 [64] verschließen

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Injektorkabel abbauen

Druckrohrstutzen ausbauen

• Befestigungsmuttern (2) lösen • Injektorkabel (1) von Injektor abnehmen

• Druckschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Druckrohrstutzen (2) mit Adapter [67] und Ausziehvorrichtung [66] aus Zylinderkopf (3) ausziehen • Bohrung im Zylinderkopf (3) mit Abschlussstopfen [57] verschließen

Injektorkabelstrang ausbauen

Befestigungsschraube ausschrauben

• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus Nockenwellenlagerschalen (1) herausnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf herausziehen • Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung herausziehen • Elektrische Verbindung Injektorkabelstrang trennen, siehe siehe Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, 309

A104 Stufe 2

Druckansch

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und mit Kugelscheibe (2) herausnehmen

1. Ausgabe

237

COMMON RAIL SYSTEM Spezialwerkzeug zusammenbauen

Injektor ausbauen

• Platte [72] (5) mit Stütze (66 mm) [73] (4), Stütze (70 mm) [74] (3) und Sechskantmutter [75] (2) zusammenbauen • Abzieher [71] (1) in Platte [72] (5) einsetzen Injektor ausziehen

ACHTUNG Bauteilschaden durch unsachgemäßen Ausbau des Injektors • Vor Ausbau des Injektors immer erst den entsprechenden Druckrohrstutzen ausbauen • Immer nur einen Injektor ausbauen

ACHTUNG Gefahr von Sachschäden • Ausgebaute Injektoren immer den jeweiligen Zylindern zuordnen • Neue Injektoren über MAN-cats® den jeweiligen Zylindern zuordnen, Beschreibung siehe Systembeschreibung EDC • Einbauposition Injektor (3) kennzeichnen • Injektor (3) mit Druckansch (2) und Dichtscheibe (1) herausnehmen • Injektorzulaufbohrung mit Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung [56] (4) verschließen • Injektordüse mit Schutzhülse Injektordüse [55] verschließen • Runddichtring (5) vom Injektor (3) abziehen • Injektor (3) nach Ausbau sofort in Aufbewahrungshülse Injektor [53] lagern • Injektorbohrung vorsichtig reinigen • Injektorbohrung mit Abschlussstopfen [54] (6) verschließen

• Spezialwerkzeug (2) aufsetzen, dabei darauf achten, dass sich Stütze (66 mm) [73] (9) an Befestigungsschraube (8) und Stütze (70 mm) [74] (3) an gegenüberliegender Befestigungsschraube abstützt • Abzieher [71] (1) in Nut für Druckansch einsetzen • Klemmhülse (5) mit Rändelmutter (4) spannen • Injektor (6) durch Drehen der Rändelmutter (4) aus Zylinderkopf ausziehen • Spezialwerkzeug abbauen

238

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

Injektoren einbauen

Injektor 1. Anzug

Injektor einbauen

ACHTUNG Gefahr von Sachschäden • Injektoren nur in den zugeordneten Zylindern einbauen • Neue Injektoren über MAN-cats® den jeweiligen Zylindern zuordnen, Beschreibung siehe Systembeschreibung EDC Hinweis Injektoren immer zusammen mit Druckansch einbauen. Ein nachträglicher Einbau der Druckansche ist nicht möglich. • Abschlussstopfen [54] (6) aus Injektorbohrung entfernen • Bohrung Zylinderkopf auf Sauberkeit prüfen • Zylinderzuordnung vor Einbau des Injektors (3) überprüfen • Injektor (3) erst unmittelbar vor Einbau aus Aufbewahrungshülse Injektor [53] entnehmen • Schutzhülse Injektordüse [55] (4) und Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung [56] entfernen • Druckansch (2) auf Injektor (3) schieben, dabei darauf achten, dass Kraftstoff-Eintrittsöffnung zur Aufnahmebohrung Druckrohrstutzen gedreht ist • Injektor (3) mit neuem O-Ring (5) und neuer Dichtscheibe (1) nach Kennzeichnung in Zylinderkopf einsetzen • Injektor (3) mit Druckstück [79] vollständig in Zylinderkopf einpressen

A104 Stufe 2

ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschraube für Druckansch nicht wiederverwenden. • Neue Befestigungsschraube (1) für Druckansch mit Kugelscheibe (2) einschrauben • Befestigungsschraube (1) mit 1. Anzug 1,5 Nm anziehen Druckrohrstutzen einbauen

ACHTUNG Druckrohrstutzen werden beim Einbau am Konus zusammengedrückt • Einmal eingebaute Druckrohrstutzen nicht wiederverwenden • Abschlussstopfen [54] aus Zylinderkopf entfernen • Neue Druckrohrstutzen (2) so in Zylinderkopf einschieben, dass sich Kugeln auf Druckrohrstutzen (2) in Nuten Zylinderkopf benden • Druckschraube (1) einschrauben und mit 1. Anzug 10 Nm anziehen

1. Ausgabe

239

COMMON RAIL SYSTEM Injektor Endanzug

Injektorkabelstrang einbauen

• Befestigungsschraube Druckansch Injektor (1) mit Endanzug 25 Nm + 90° anziehen

• Neuen O-Ring Injektorkabelstrang (4) dünn mit Vaseline technisch einstreichen • Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung einsetzen • Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit 15 Nm anziehen • Injektorkabelstrang (4) vorsichtig in Nockenwellenlagerschalen (1) einsetzen • Elektrische Verbindung Injektorkabelstrang anschließen siehe siehe Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, 309

Druckrohrstutzen Endanzug

• Druckschraube (1) mit Endanzug 20 Nm + 60° anziehen

240

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Injektorkabel anbauen

Hochdruckleitungen anbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch möglichen Kurzschluss • Beim Anziehen der Befestigungsmuttern darauf achten, dass die Kabelschuhe nicht verdreht werden • Darauf achten, dass Injektorkabelstrang zum Kabelschuh uchtet • Spezialwerkzeug bestehend aus Steckschlüsseleinsatz SW 7 [78] mit Adapter [77] auf Drehmoment-Schraubendreher [76] (1) zusammenbauen • Injektorkabel (3) ansetzen • Befestigungsmuttern (2) mit Spezialwerkzeug mit 1,8 Nm anziehen

A104 Stufe 2

ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht ausgerichtete Hochdruckleitungen • Nach dem 1. Anzug Ausrichtung der Hochdruckleitungen überprüfen, ggf. neu ansetzen ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen • Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren • Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren • Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen • Schutzhülsen und Verschlusstopfen von Hochdruckleitungen (4) und Anschlüssen entfernen • Hochdruckleitungen (4) nach Kennzeichnung an Druckrohr (7) und Druckrohrstutzen (2) anbauen • Bei Wiederverwendung Hochdruckleitungen (4) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69], Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] und Verlängerung [68] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Neue Hochdruckleitungen (4) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69], Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] und Verlängerung [68] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Demontierte Rohrschellen (1), (3), (5) und (6) nach Kennzeichnung anbauen und handfest anziehen • Hochdruckleitungen (4) auf spannungsfreien Sitz kontrollieren

1. Ausgabe

241

COMMON RAIL SYSTEM Hochdruckleitungen Endanzug

Druckverlust prüfen

ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen • Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren • Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren • Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen • Bei Wiederverwendung Hochdruckleitungen (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69] (1) und, Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] (3) und Verlängerung [68] mit Endanzug 30° anziehen • Neue Hochdruckleitungen (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69] (1) und, Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] (3) und Verlängerung [68] mit Endanzug 60° anziehen • Befestigungsschrauben Rohrschellen (2), (4), (6) und (7) mit 5 Nm anziehen

ACHTUNG Injektoren können beschädigt werden • Druckbeaufschlagung zur Dichtheitsprüfung darf nicht mehr als 4,0 - 4,5 bar betragen • Druckverlust-Messgerät [80] (1) mit 4,0 - 4,5 bar Druckluft beaufschlagen • Druckluftanschluss (2) abziehen • Maximal zulässigen Druckverlust an Manometer Druckverlust-Messgerät [80] (1) kontrollieren Druckverlust-Sollwert beträgt max. 0,1 bar in 10 min.

Druckverlust-Messgerät anbauen

• Ringstutzen [84] mit Hohlschraube [83] und Dichtring mit Elastomerdichtlippe [85] an Zylinderkopf anschrauben • Adapter [81] (3) mit GE-Stutzen [82] (2) und Druckverlust-Messgerät [80] (1) an Ringstutzen [84] anbauen 242

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Kraftstoffrücklaueitung anbauen

• Schutzhülsen entfernen • Hohlschraube (5) mit LVE-Stutzen (4) und Ringstutzen mit neuen Dichtringen ansetzen • Kraftstofeitung (7) ansetzen und Überwurfmuttern aufschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (6) einschrauben und anziehen • Übergangsstutzen (1) mit neuem Dichtring einschrauben • Kraftstofeitung (3) ansetzen und Überwurfmutter aufschrauben • Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen einschrauben • Hohlschrauben (2) und (5) mit 40 Nm anziehen • Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

243

COMMON RAIL SYSTEM

RAILDRUCKROHR Railruckrohr ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen, siehe 287 – Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, siehe 309 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215

(4) Hochdruckpumpe (1) Raildrucksensor

(2) Raildruckrohr (3) Hochdruckleitungen

Technische Daten Hochdruckleitung (Erstverwendung) ................................................................................. 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Erstverwendung) .................................................................................... Endanzug 60° Hochdruckleitung (Wiederverwendung)............................................................................. 1. Anzug 10 Nm A104 Stufe 2

1. Ausgabe

245

COMMON RAIL SYSTEM Hochdruckleitung (Wiederverwendung)................................................................................ Endanzug 30° Befestigungsschrauben Druckrohr......................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm Befestigungsschrauben Druckrohr......................... M8x50-10.9 .......................................Endanzug 35 Nm Druckbeaufschlagung Nachtropftest ....................................................................................... 4,0 - 4,5 bar Druckabfall.....................................................................................................................0,1 bar in 10 min. Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm Druckbegrenzungsventil........................................ M20x1,5 ..........................................................100 Nm Hohlschraube....................................................... M14x1,5 ............................................................40 Nm Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen .................................................................. 5 Nm Wichtige Information ACHTUNG Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen • Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem Personal durchgeführt werden • Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 Minuten stehen oder der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0) • Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten • Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden • Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern • Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Injektoren und das Druckrohr dürfen nicht wieder verwendet werden • Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Injektoren und des Druckrohrs die Reihenfolge in der Beschreibung beachten ACHTUNG Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt • Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen • Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen ACHTUNG Gefahr von Schäden durch schadhafte Hochdruckleitungen • Hochdruckleitungen vor Wiedereinbau sorgfältig auf Beschädigungen und Verformungen des Dichtkegels kontrollieren • Hochdruckleitungen auf Quetschungen und Verformungen kontrollieren • Beschädigte Hochdruckleitungen erneuern • Hochdruckleitungen spannungsfrei montieren • Nach erfolgter Montage die Dichtheit der Leitungen mit MAN-Cats® DBV Test überprüfen ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen • Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren • Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren • Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Hinweis Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Anschluss Hochdruckleitung Z 14 x 15).

246

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Spezialwerkzeug [86]

Abschlussstopfen

81.96002-0519

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

[87]

Abschlussstopfen

81.96002-0520

• Bohrung Druckbegrenzungsventil verschließen

[88]

Abschlussstopfen

81.96002-0521

• Hochdruckleitungen verschließen • Bohrung Kraftstoffrücklauf verschließen • Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr verschließen [89]

Abschlussstopfen

81.96002-0679

• Bohrung Kraftstoffrücklaueitung verschließen

[90]

Abschlussstopfen

81.96002-0556

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen • Bohrung Raildrucksensor im Druckrohr verschließen

[91]

Schutzhülse Z 18 x 15

81.96002-0555

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen • Raildrucksensor verschließen

[92]

Schutzhülse Z 16 x 8

81.96002-0513

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

[93]

Schutzhülse Z 14 x 15

81.96002-0512

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

247

COMMON RAIL SYSTEM [94]

81.96002-0680

Verschlussstopfen • Druckbegrenzungsventil verschließen

[95]

Abdeckkappe

81.96002-0518

• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstofeitungen verschließen

[96]

Verlängerung

08.06139-9025

• Hochdruckleitungen ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69] • Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] [97]

Steckschlüsseleinsatz SW 17

80.99603-0309

• Hochdruckleitungen ausbauen, einbauen

[98]

Steckschlüsseleinsatz SW 22

80.99603-0378

• Hochdruckleitungen ausbauen, einbauen

[99]

Druckverlust-Messgerät

80.99607-6027

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen in Verbindung mit: • Adapter [100] • GE-Stutzen [101] • Dichtring mit Elastomerdichtlippe [104] • Hohlschraube [102] • Ringstutzen [103] [100]

Adapter

80.99620-0033

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

248

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM [101]

81.98130-0614

GE-Stutzen • Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

[102]

Hohlschraube

51.98150-0175

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

[103]

Ringstutzen

51.98103-0037

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

[104]

Dichtring mit Elastomerdichtlippe

06.56639-0017

• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

249

COMMON RAIL SYSTEM

Raildruckrohr ausbauen

Kraftstoffrücklaueitung abbauen

Elektrische Verbindung Raildrucksensor trennen

ACHTUNG Gefahr der Umweltverschmutzung • Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Hochdruckleitung abbauen

• • • •

Einbauposition Rohrschelle (3) kennzeichnen Rohrschelle (3) abbauen Befestigungsschraube (2) auschrauben Einbauposition Hochdruckleitung (5) kennzeichnen • Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] an Duckrohr (4) und Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] an Hochdruckpumpe (1) mit Verlängerung [96] abbauen • Hochdruckleitung (5) mit Abschlussstopfen [90] verschließen • Anschlüsse mit Schutzhülse Z 18 x 15 [91] verschließen

250

A104 Stufe 2

• Hohlschraube (2) ausschrauben und Rücklaufkanal leerlaufen lassen • Kraftstofeitung (3) von LVE-Stutzen (4) abschrauben • Kraftstofeitung (3) mit Abdeckkappe [95] und Abschlussstopfen [86] verschließen • Übergangsstutzen (1) ausschrauben und mit Dichtring abnehmen • Bohrung Zylinderkopf mit Abschlussstopfen [88] verschließen • Hohlschraube (5) ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen • Befestigungsschraube (6) ausschrauben und abnehmen • Überwurfmuttern Kraftstofeitung (7) abschrauben • Kraftstofeitung (7) abnehmen • Kraftstofeitung (7) mit Abschlussstopfen [86] verschließen • Bohrung im Raildruckrohr mit Abschlussstopfen [89] verschließen • LVE-Stutzen (4) mit Abdeckkappe [95] und Ringstück mit Schutzhülse Z 16 x 8 [92] verschließen

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Hochdruckleitungen abbauen

Druckrohr abbauen

ACHTUNG Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt • Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Druckrohr (1) abnehmen Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil ausschrauben

Hinweis Hochdruckleitungen können Satzweise oder einzeln abgebaut werden • Einbauposition Rohrschellen (2), (4) und (5) kennzeichnen • Rohrschellen (2), (4) und (5) bei Bedarf abbauen • Einbauposition Hochdruckleitungen (3) kennzeichnen • Hochdruckleitungen (3) abbauen • Hochdruckleitungen (3) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] an Druckrohrstutzen (1) und Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] an Raildruckrohr (6) mit Verlängerung [96] abbauen • Hochdruckleitung (3) mit Abschlussstopfen [88] (Anschluss Druckrohrstutzen) und Abschlussstopfen [90] (Anschluss Raildruckrohr) verschließen • Druckrohrstutzen mit Schutzhülse Z 14 x 15 [93] verschließen • Anschluss Raildruckrohr mit Schutzhülse Z 18 x 15 [91] verschließen

ACHTUNG Bauteilschaden durch fehlendes Schmiermittel • Raildrucksensor nicht abwaschen, Gewinde und Beißkante sind mit Schmiermittel beschichtet Hinweis Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil können auch bei angebautem Raildruckrohr ausgebaut werden • Raildrucksensor (1) ausschrauben • Raildrucksensor (1) mit Schutzhülse Z 18 x 15 [91] verschließen • Bohrung Raildruckrohr (2) mit Abschlussstopfen [90] verschließen • Druckbegrenzungsventil (3) ausschrauben • Druckbegrenzungsventil (3) mit Verschlussstopfen [94] verschließen • Bohrung Raildruckrohr (2) mit Abschlussstopfen [87] verschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

251

COMMON RAIL SYSTEM

Raildruckrohr einbauen

Druckrohr anbauen

Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil einschrauben

• Druckrohr (1) an Zylinderkopf ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit 1. Anzug 1,5 Nm anziehen ACHTUNG Bauteilschaden durch fehlendes Schmiermittel • Raildrucksensor nicht abwaschen, Gewinde und Beißkante sind mit Schmiermittel beschichtet Hinweis Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil können auch bei angebautem Raildruckrohr eingebaut werden • Schutzhülse Z 18 x 15 [91] vom Raildrucksensor (1) und Abschlussstopfen [90] aus Raildruckrohr (2) entfernen • Neuen Raildrucksensor (1) einschrauben und mit 70 Nm anziehen • Verschlussstopfen [94] vom Druckbegrenzungsventil (3) und Abschlussstopfen [87] aus Raildruckrohr (2) entfernen • Neues Druckbegrenzungsventil (3) einschrauben und mit 100 Nm anziehen

252

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Hochdruckleitungen anbauen

Druckrohr Endanzug

ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht ausgerichtete Hochdruckleitungen • Nach dem 1. Anzug Ausrichtung der Hochdruckleitungen überprüfen, ggf. neu ansetzen

• Befestigungsschrauben (2) Druckrohr (1) mit Endanzug 35 Nm anziehen Hochdruckleitungen Endanzug

ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen • Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren • Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren • Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen • Schutzhülsen von Hochdruckleitungen (5) und Anschlüssen entfernen • Hochdruckleitungen (5) nach Kennzeichnung an Druckrohr (3) und Druckrohrstutzen (1) anbauen • Bei Wiederverwendung Hochdruckleitungen (3) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] (1), Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] (2) und Verlängerung [96] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Neue Hochdruckleitungen (3) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] (1), Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] (2) und Verlängerung [96] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Demontierte Rohrschellen (2), (4) und (6) nach Kennzeichnung anbauen und handfest anziehen • Hochdruckleitungen (5) auf spannungsfreien Sitz kontrollieren

A104 Stufe 2

ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen • Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren • Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren • Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen • Bei Wiederverwendung Hochdruckleitungen (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] (1), Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] (3) und Verlängerung [96] mit Endanzug 30° anziehen • Neue Hochdruckleitungen (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] (1), Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] (3) und Verlängerung [96] mit Endanzug 60° anziehen • Befestigungsschrauben Rohrschellen (2), (4) und (6) mit 5 Nm anziehen

1. Ausgabe

253

COMMON RAIL SYSTEM Hochdruckleitung anbauen

Druckverlust-Messgerät anbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen • Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren • Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren • Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen • Schutzhülsen und Abschlussstopfen von Hochdruckleitung (5) und Anschlüssen entfernen • Hochdruckleitung (5) nach Kennzeichnung an Hochdruckpumpe (1) und an Druckrohr (4) anbauen • Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] und Verlängerung [96] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Neue Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] und Verlängerung [96] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Hochdruckleitung (5) auf spannungsfreien Sitz kontrollieren • Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] und Verlängerung [96] mit Endanzug 30° anziehen • Neue Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] und Verlängerung [96] mit Endanzug 60° anziehen • Rohrschelle (3) nach Kennzeichnung einbauen • Rohrschelle (3) mit 5 Nm anziehen

254

A104 Stufe 2

• Ringstutzen [103] mit Hohlschraube [102] und Dichtring mit Elastomerdichtlippe [104] an Zylinderkopf anschrauben • Adapter [100] (3) mit GE-Stutzen [101] (2) und Druckverlust-Messgerät [99] (1) an Ringstutzen [103] anbauen Druckverlust prüfen

ACHTUNG Injektoren können beschädigt werden • Druckbeaufschlagung zur Dichtheitsprüfung darf nicht mehr als 4,0 - 4,5 bar betragen • Druckverlust-Messgerät [99] (1) mit 4,0 - 4,5 bar Druckluft beaufschlagen • Druckluftanschluss (2) abziehen • Maximal zulässigen Druckverlust an Manometer Druckverlust-Messgerät [99] (1) kontrollieren Druckverlust-Sollwert beträgt max. 0,1 bar in 10 min..

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Kraftstoffrücklaueitung anbauen

• Schutzhülsen entfernen • Hohlschraube (5) mit LVE-Stutzen (4) und Ringstutzen mit neuen Dichtringen ansetzen • Kraftstofeitung (7) ansetzen und Überwurfmuttern aufschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (6) einschrauben und anziehen • Übergangsstutzen (1) mit neuem Dichtring einschrauben • Kraftstofeitung (3) ansetzen und Überwurfmutter aufschrauben • Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen einschrauben • Hohlschrauben (2) und (5) mit 40 Nm anziehen • Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) anziehen Elektrische Verbindung Raildrucksensor anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

255

COMMON RAIL SYSTEM

HOCHDRUCKPUMPE Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215

(1) Kraftstoffförderpumpe (2) Hochdruckpumpe

(3) Hochdruckpumpenantrieb

Technische Daten Befestigungsschraube Hochdruckpumpe ............... M10x50-10.9......................................................65 Nm Hochdruckleitung (Erstverwendung) ................................................................................. 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Erstverwendung) .................................................................................... Endanzug 60° Hochdruckleitung (Wiederverwendung)............................................................................. 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Wiederverwendung)................................................................................ Endanzug 30° A104 Stufe 2

1. Ausgabe

257

COMMON RAIL SYSTEM Hohlschraube Kraftstofeitung KSC.................................................................................................40 Nm Befestigungsschraube Rohrschelle Hochdruckleitung........................................................................ 5 Nm Verbrauchsmittel Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9292 Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001 Wichtige Information ACHTUNG Schäden im Common Rail System • Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem Personal durchgeführt werden • Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 Minuten stehen oder der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0) • Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten • Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden • Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern • Einmal benutzte Verschlussstopfen für Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen nicht wieder verwendet werden • Zum Anziehen Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die Reihenfolge in der Beschreibung beachten ACHTUNG Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt • Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen • Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen ACHTUNG Gefahr von Schäden durch schadhafte Hochdruckleitungen • Hochdruckleitungen vor Wiedereinbau sorgfältig auf Beschädigungen und Verformungen des Dichtkegels kontrollieren • Hochdruckleitungen auf Quetschungen und Verformungen kontrollieren • Beschädigte Hochdruckleitungen erneuern • Hochdruckleitungen spannungsfrei montieren • Nach erfolgter Montage die Dichtheit der Leitungen mit MAN-Cats® DBV Test überprüfen ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen • Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren • Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren • Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring unbrauchbar • Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen Hinweis Alle Kraftstofeitungen vor dem Ausbau entsprechend ihrer Zugehörigkeit und Einbaulage kennzeichnen.

258

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Spezialwerkzeug [105]

Schutzhülse Z 16 x 8

81.96002-0513

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

[106]

Schutzhülse Z 18 x 15

81.96002-0555

• Anschlüsse Raildruckrohr verschließen

[107]

Abdeckkappe

81.96002-0518

• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstofeitungen verschließen

[108]

Abschlussstopfen

81.96002-0519

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

[109]

Abschlussstopfen

81.96002-0521

• Hochdruckleitungen verschließen • Bohrung Kraftstoffrücklauf verschließen • Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr verschließen [110]

Abschlussstopfen

81.96002-0556

• Anschlüsse Hochdruckleitungen am Rail verschließen

[111]

Abziehvorrichtung

80.99601-6021

• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit: • Schlagwerkzeug [112]

[112]

80.99606-6078

Schlagwerkzeug • Hochdruckpumpe ausbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

259

COMMON RAIL SYSTEM [113]

Steckschlüsseleinsatz SW 17

80.99603-0309

• Hochdruckleitung ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Verlängerung [115]

[114]

Steckschlüsseleinsatz SW 22

80.99603-0378

• Hochdruckleitung ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Verlängerung [115]

[115]

Verlängerung

08.06139-9025

• Hochdruckleitung ausbauen, einbauen

260

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe ausbauen

Kraftstofeitung KSC Entleerung abbauen

Elektrische Verbindung Zumesseinheit trennen

• Elektrische Verbindung Zumesseinheit (1) trennen KSC leerlaufen lassen

• Hohlschraube (4) ausschrauben und mit Dichtringen (5) abnehmen • Befestigungschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Kraftstofeitung (1) abnehmen • Anschluss KSC mit Abschlussstopfen [109] verschließen • Ringstück Kraftstofeitung (1) mit Abdeckkappe [107] verschließen Kraftstofeitungen abbauen

ACHTUNG Gefahr der Umweltverschmutzung • Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen • Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [144] ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen • Geeigneten Behälter unter Verschlussstopfen (1) stellen • Verschlusstopfen (1) abschrauben • Kraftstofflter leerlaufen lassen • Verschlussstopfen (1) aufschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

• Hohlschrauben (1) und (4) ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen • Überwurfmuttern (3) und (6) abschrauben • Kraftstofeitungen (2) und (5) ausbauen • Anschlüsse Kraftstofeitung (2) mit Schutzhülse Z 16 x 8 [105] verschließen • Kraftstofeitung (2) mit Abschlussstopfen [108] verschließen • Anschlüsse Kraftstofeitung (5) mit Abschlussstopfen [109] verschließen • Kraftstofeitung (5) mit Abschlussstopfen [109] verschließen

1. Ausgabe

261

COMMON RAIL SYSTEM Kraftstofeitungen KSC ausbauen

Hochdruckpumpe ausbauen

• Überwurfmuttern (5) und (6) abschrauben • Hohlschrauben (2) und (4) ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen • Kraftstofeitungen (1) und (3) abnehmen • Anschlüsse (5) und (6) mit Abschlussstopfen [109] verschließen • Ringstücke Kraftstofeitungen (1) und (3) mit Abdeckkappe [107] verschließen • Anschlüsse Hochdruckpumpe und Förderpumpe mit Schutzhülse Z 16 x 8 [105] verschließen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Hochdruckpumpe (2) aus Hochdruckpumpenantrieb (5) ziehen • O-Ring (1) abnehmen • Mitnehmer (4) von Antriebswelle abziehen

Hochdruckleitung abbauen

• Einbauposition Rohrschelle (3) kennzeichnen • Rohrschelle (3) abbauen • Einbauposition Hochdruckleitung (3) kennzeichnen • Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz SW 22 [114] am Druckrohr (4) und Steckschlüsseleinsatz SW 17 [113] an der Hochdruckpumpe (1) mit Verlängerung [115] abbauen • Anschlüsse Hochdruckleitung mit Schutzhülse Z 16 x 8 [105] und Schutzhülse Z 18 x 15 [106] verschließen • Hochdruckleitung (3) mit Abschlussstopfen [109] und Abschlussstopfen [110] verschließen

262

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz

Hochdruckpumpe einbauen

Spezialwerkzeug anbauen

Hochdruckpumpe einbauen

• Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (5) ausschrauben und abnehmen • Gewindespindel (2) mit Schlagwerkzeug [112] (3) bündig in Platte (1) der Abziehvorrichtung [111] (4) einschrauben • Abziehvorrichtung [111] (4) mit zwei Schrauben an Hochdruckpumpe (5) anbauen

• Mitnehmer (4) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe (2) schieben • Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen und auf Hochdruckpumpe (2) aufziehen • Hochdruckpumpe (2) in Hochdruckpumpenantrieb (5) einsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit 65 Nm anziehen

Hochdruckpumpe ausbauen

• Hochdruckpumpe (3) mit Schlagwerkzeug [112] (1) und Abziehvorrichtung [111] (2) durch leichte Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

263

COMMON RAIL SYSTEM Hochdruckleitung anbauen

Kraftstofeitungen KSC einbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen • Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren • Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren • Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen • Schutzhülsen und Abschussstopfen entfernen • Hochdruckleitung (5) nach Kennzeichnung an Hochdruckpumpe (1) und an Druckrohr (4) anbauen • Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [113], Steckschlüsseleinsatz SW 22 [114] und Verlängerung [115] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Neue Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [113], Steckschlüsseleinsatz SW 22 [114] und Verlängerung [115] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Hochdruckleitung (5) auf spannungsfreien Sitz kontrollieren • Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [113], Steckschlüsseleinsatz SW 22 [114] und Verlängerung [115] mit Endanzug 30° anziehen • Neue Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [113], Steckschlüsseleinsatz SW 22 [114] und Verlängerung [115] mit Endanzug 60° anziehen • Befestigungsschraube (2) einschrauben und anziehen • Rohrschelle (3) nach Kennzeichnung einbauen • Rohrschelle (3) mit 5 Nm anziehen

264

A104 Stufe 2

• Schutzhülsen entfernen • Kraftstofeitungen (1) und (3) ansetzen und Überwurfmuttern (5) und (6) aufschrauben • Hohlschrauben (2) und (4) einschrauben • Überwurfmuttern (5) und (6) anziehen • Hohlschrauben (2) und (4) mit 40 Nm anziehen Kraftstofeitungen anbauen

• Abdeckkappen und Abschlussstopfen entfernen • Kraftstofeitungen (2) und (5) einbauen • Hohlschrauben (1) und (4) mit neuen Dichtringen einschrauben • Überwurfmuttern (3) und (6) aufschrauben • Hohlschrauben (1) und (4) mit 40 Nm anziehen • Überwurfmuttern (3) und (6) anziehen

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Kraftstofeitung KSC Entleerung anbauen

• Abdeckkappe und Abschlussstopfen entfernen • Kraftstofeitung (1) ansetzen • Hohlschraube (4) mit neuen Dichtringen (5) einschrauben und anziehen • Befestigungschrauben (2) und (3) einschrauben und anziehen Elektrische Verbindung anschließen

Zumesseinheit

• Elektrische Verbindung Zumesseinheit (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

265

COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen Zusatzarbeiten – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 257

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

Dichtring O-Ring O-Ring Stromregelventil Überströmventil Zumesseinheit Befestigungsschraube Befestigungsschraube

(9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16)

Kraftstoffförderpumpe O-Ring Kupplungsstück Hochdruckpumpe O-Ring Radialwellendichtring Sicherungsring Mitnehmer

Technische Daten Stromregelventil .................................................. M14x1,5 ............................................................34 Nm 266

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Überströmventil ................................................... M14x1,5 ............................................................20 Nm Befestigungsschraube ......................................... M5x20 T25-6,3...................................... 1. Anzug 4 Nm Befestigungsschraube ......................................... M5x20 T25-6,3.................................... Endanzug 7 Nm Befestigungsschraube ......................................... M6x20 T30-6,3.................................................... 8 Nm Wichtige Information ACHTUNG Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen • Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem Personal durchgeführt werden • Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten • Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden Hinweis Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15). ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [116]

81.96002-0512

Schutzhülse Z 14 x 15 • Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

[117]

81.96002-0521

Abschlussstopfen • Hochdruckleitungen verschließen • Bohrung Kraftstoffrücklauf verschließen • Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr verschließen

[118]

Abzieher

80.99601-6041

• Radialwellendichtring ausbauen

[119]

Hochdruckpumpe

Führungshülse

80.99604-0374

• Radialwellendichtring Hochdruckpumpe einbauen in Verbindung mit: • Einpressbuchse [120]

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

267

COMMON RAIL SYSTEM [120]

Einpressbuchse

80.99604-0375

• Radialwellendichtring einbauen

[121]

Hochdruckpumpe

Schraubendrehereinsatz TX 25

08.06527-1007

• Befestigungsschrauben Zumesseinheit lösen und anziehen in Verbindung mit: • Drehmomentschlüssel [123] • Bithalter [124] • Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit 1. Anzug anziehen in Verbindung mit: • Bithalter [124] • Drehmomentschlüssel [123] • Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit Endanzug anziehen in Verbindung mit: • Bithalter [124] • Einsteckknarre [125] • Drehmomentschlüssel [126] [122]

Schraubendrehereinsatz TX 30

08.06527-1009

• Befestigungsschrauben Kraftstoffförderpumpe lösen und anziehen in Verbindung mit: • Drehmomentschlüssel [123] • Bithalter [124] • Befestigungsschrauben Kraftstoffförderpumpe anziehen in Verbindung mit: • Bithalter [124] • Einsteckknarre [125] • Drehmomentschlüssel [126] [123]

Drehmomentschlüssel

08.06510-9026

• Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit 1. Anzug anziehen

[124]

Bithalter

08.06564-9000

• Befestigungsschrauben Zumesseinheit lösen und anziehen • Befestigungsschrauben Kraftstoffförderpumpe lösen und anziehen

268

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM [125]

Einsteckknarre

08.06410-9072

• Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit Endanzug anziehen • Befestigungsschrauben Kraftstoffförderpumpe anziehen [126]

Drehmomentschlüssel

08.06450-0006

• Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit Endanzug anziehen • Befestigungsschrauben Kraftstoffförderpumpe anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

269

COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpe zerlegen

Kraftstoffförderpumpe ausbauen

Radialwellendichtring ausbauen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Kraftstoffförderpumpe (4) ausziehen • Kupplungsstück (1) und O-Ring (2) von Kraftstoffförderpumpe (4) abnehmen

• Abzieher [118] (2) in Radialwellendichtring (3) einsetzen und bis Anschlag eindrehen • Radialwellendichtring (3) durch Einschrauben der Gewindespindel (1) ausziehen Zumesseinheit ausbauen

• Hochdruckpumpe reinigen und mit Druckluft trockenblasen • Einbauposition Zumesseinheit (1) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Zumesseinheit (1) mit leichter Rechts/Linksdrehung ausziehen

270

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Überström- und Stromregelventil ausbauen

Hochdruckpumpe zusammenbauen Überström- und Stromregelventil einbauen

• Überströmventil (4) aus Hochdruckpumpe ausschrauben und mit O-Ring (5) abnehmen • Stromregelventil (3) aus Hochdruckpumpe ausschrauben • O-Ring (2) und Dichtring (1) abnehmen • Anschlüsse für Stromregelventil (3) und Überströmventil (4) mit Abschlussstopfen [117] verschließen • Stromregelventil (3) und Überströmventil (4) mit Schutzhülse Z 14 x 15 [116] verschließen

A104 Stufe 2

• Schutzhülsen und Abschlussstopfen entfernen • Überströmventil (4) mit neuem O-Ring (5) einschrauben und mit 20 Nm anziehen • Stromregelventil (3) mit neuem O-Ring (2) und neuem Dichtring (1) einschrauben und mit 34 Nm anziehen

1. Ausgabe

271

COMMON RAIL SYSTEM Kraftstoffförderpumpe einbauen

Zumesseinheit einbauen

• Kupplungsstück (1) und neuen O-Ring (2) in Kraftstoffförderpumpe (4) einsetzen • Kraftstoffförderpumpe (4) einsetzen • Spezialwerkzeug, bestehend aus Drehmomentschlüssel [126], Einsteckknarre [125], Bithalter [124] und Schraubendrehereinsatz TX 30 [122], zusammenbauen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Befestigungsschrauben (3) mit Spezialwerkzeug mit 8 Nm anziehen

ACHTUNG Gefahr von Fehlfunktionen und Kraftstofeckage durch beschädigte O-Ringe • Zumesseinheit nicht verkantet eindrücken • Darauf achten, dass Zumesseinheit plan am Hochdruckpumpengehäuse anliegt Hinweis Bei Verwendung mikroverkapselter Schrauben darf die Zeitspanne zwischen den Anziehstufen nicht länger als 2 Minuten betragen. • Zumesseinheit (1) mit leichter Rechts/Linksdrehung in Hochdruckpumpe einsetzen • Zumesseinheit (1) nach Kennzeichnung ausrichten • Spezialwerkzeug, bestehend aus Drehmomentschlüssel [123], Einsteckknarre [125], Bithalter [124] und Schraubendrehereinsatz TX 25 [121], zusammenbauen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben • Befestigungsschrauben (2) mit Spezialwerkzeug mit 1. Anzug 4 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (2) mit Spezialwerkzeug mit Endanzug 7 Nm anziehen

272

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Radialwellendichtring einbauen

• Führungshülse [119] (3) auf Antriebswelle aufsetzen • Neuen Radialwellendichtring (1) mit geschlossener Seite auf Führungshülse [119] (3) aufsetzen • Einpressbuchse [120] (2) über Führungshülse [119] (3) auf Radialwellendichtring (1) aufsetzen • Radialwellendichtring (1) bis Anschlag einpressen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

273

COMMON RAIL SYSTEM

HOCHDRUCKPUMPENANTRIEB Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Generator 1 ausbauen, einbauen, siehe 206 – Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 199 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 257

(1) Verschlussschraube (2) Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe

(3) Scheibe (4) Nabe

Technische Daten Befestigungsschraube Antriebsgehäuse ................ M12x90-10.9.................................................... 115 Nm Befestigungsschraube Scheibe ............................. M8x20-10.9 .......................................................35 Nm

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

275

COMMON RAIL SYSTEM Verbrauchsmittel Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9272 Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring unbrauchbar • Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen Hinweis Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15). Spezialwerkzeug [127]

80.99602-0016

Schlagauszieher • Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung mit: • Haken [128]

[128]

Haken

80.99602-0137

• Radialwellendichtring ausziehen

[129]

Einpressplatte

80.99604-0289

• Radialwellendichtring einbauen in Verbindung mit: • Buchse [130] • Sechskantschraube [131] • Sechskantmutter [132] • Scheibe [133] [130]

Buchse

81.93001-0190

• Radialwellendichtring einbauen

[131]

06.01499-0015

Sechskantschraube • Radialwellendichtring einbauen

276

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM [132]

06.11064-2116

Sechskantmutter • Radialwellendichtring einbauen

[133]

80.99617-0144

Scheibe • Radialwellendichtring einbauen

[134]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Motor sperren

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

277

COMMON RAIL SYSTEM

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen

Radialwellendichtring Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [134] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen und sperren

• Radialwellendichtring (2) mit Schlagauszieher [127] (1) und Haken [128] (3) ausziehen Hochdruckpumpenantrieb abbauen

Nabe abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen • Dichtächen reinigen • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (5) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsschraube (5) ausschrauben und abnehmen • Scheibe (2) und Nabe (3) von Antriebswelle (4) abnehmen

278

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe einbauen

Radialwellendichtring Hochdruckpumpenantrieb einbauen

Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb

ACHTUNG Bauteilschaden durch undichtes Antriebsgehäuse • Dichtäche muss fettfrei sein • Dichtraupe im Abstand von 2 mm um Passhülse auftragen • Dichtraupe muss durchgängig sein und nicht breiter als 2 mm • Geschlossene Dichtraupe prüfen • Dichtmittel Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn auf Dichtäche Hochdruckpumpenantrieb auftragen

• Neuen Radialwellendichtring (5) mit geschlossener Seite auf Einpressplatte [129] (3) aufsetzen • Sechskantmutter [132] auf Sechskantschraube [131] (1) aufschrauben • Einpressplatte [129] (3) mit Buchse [130] (2) und Radialwellendichtring (5) an Hochdruckpumpenantrieb (4) ansetzen • Sechskantschraube [131] (1) mit Scheibe [133] (6) in Antriebswelle einschrauben • Neuen Radialwellendichtring (5) durch Aufschrauben der Sechskantmutter [132] bis Anschlag in Hochdruckpumpenantrieb einpressen • Einpresswerkzeug abbauen Nabe aufsetzen

Hochdruckpumpenantrieb anbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch undichte Nabe • Dichtäche muss fettfrei sein • Dichtraupe muss durchgängig sein und nicht breiter als 2 mm • Geschlossene Dichtraupe prüfen

• Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 115 Nm anziehen

• Nabe (1) in Verzahnung Antriebswelle einsetzen • Dichtmittel Dichtmittel Loctite 5900 (2) wie abgebildet dünn auf Dichtäche Nabe auftragen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

279

COMMON RAIL SYSTEM Scheibe anbauen

• Scheibe (2) auf Nabe (3) aufsetzen • Befestigungsschrauben (1) handfest einschrauben • Gewinde der neuen Befestigungsschraube (4) dünn mit Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen • Befestigungsschraube (4) einschrauben und anziehen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und 35 Nm anziehen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [134] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

280

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Generator 1 ausbauen, einbauen, siehe 206 – Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 199 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 257 – Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 275

(1) (2) (3) (4)

Antriebsrad Zylinderstift Antriebsgehäuse Befestigungsschraube

(5) (6) (7) (8)

Antriebswelle Dichtring Verschlusschraube Hülse

Technische Daten Außendurchmesser Antriebswellenlagerung ............................................................... 34,949 - 34,965 mm Innendurchmesser Antriebsgehäuselagerung.............................................................. 35,000 - 35,025 mm Verschlussschraube ............................................. M38x1,5 ..........................................................120 Nm A104 Stufe 2

1. Ausgabe

281

COMMON RAIL SYSTEM Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen • Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem Personal durchgeführt werden • Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten • Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [135]

Messuhr

08.71000-3217

• Antriebsgehäuselagerung prüfen

282

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpenantrieb zerlegen

Verschlussschraube ausschrauben

Antriebswelle ausbauen

• Verschlussschraube (2) mit Dichtring (1) ausschrauben • Zylinderstift (1) und Hülse (5) aus Antriebsgehäuse (2) ziehen • Einbauposition Antriebsrad zu Antriebswelle (4) kennzeichnen • Antriebswelle (4) gegenhalten • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Antriebswelle (4) ausziehen • Antriebswelle (4) auf Verschleiß prüfen, ggf. Hochdruckpumpenantrieb erneuern Antriebsrad ausbauen

• Antriebsrad (1) aus Antriebsgehäuse (2) herausnehmen • Bauteile auf Verschleiß prüfen Sind Bauteile verschlissen, Hochdruckpumpenantrieb erneuern

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

283

COMMON RAIL SYSTEM

Hochdruckpumpenantrieb prüfen Außendurchmesser Antriebswellenlagerung prüfen

• Außendurchmesser Antriebswellenlagerung (1) und (2) mit Bügelmessschraube prüfen Die zulässigen Außendurchmesser der Antriebswellenlagerung (1) und (2) betragen 34,949 - 34,965 mm.

Hochdruckpumpenantrieb zusammenbauen Verschlussschraube einschrauben

• Verschlussschraube (2) mit neuen Dichtring (1) einschrauben und mit 120 Nm anziehen Antriebsrad einbauen

Sind die Außendurchmesser außerhalb der Toleranz muss die Antriebswelle erneuert werden. Antriebsgehäuselagerung prüfen

• Antriebsrad (1) wie abgebildet in Antriebsgehäuse (2) einsetzen

• Innendurchmesser Antriebsgehäuselagerung (1) mit Messuhr [135] und Innenmesstaster prüfen • Arbeitsvorgang für zweite Antriebsgehäuselagerung wiederholen Die zulässigen Innendurchmesser der Antriebsgehäuselagerung (1) betragen 35,000 - 35,025 mm. Sind die Innendurchmesser außerhalb der Toleranz muss das Antriebsgehäuse (2) erneuert werden.

284

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Antriebswelle einbauen

• Lagerstellen Antriebswelle (4) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Antriebswelle (4) nach Kennzeichnung in Antriebsgehäuse (2) einsetzen • Antriebswelle (4) gegenhalten • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen • Zylinderstift (1) und Hülse (5) in Antriebsgehäuse (2) einsetzen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

285

COMMON RAIL SYSTEM

KRAFTSTOFF-SERVICE-CENTER Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215

(1) Halter KSC (2) KSC

(3) Handförderpumpe

Technische Daten Überströmventil Öffnungsdruck .............................................................................................. 1,1 - 1,5 bar Hohlschraube Kraftstofeitung (KSC Magnetventil) ...................................................... M10x1 ...............................................................15 Nm Hohlschraube Kraftstofeitung KSC.................................................................................................40 Nm

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

287

COMMON RAIL SYSTEM Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [136] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [136] beachten ACHTUNG Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt • Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen • Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen ACHTUNG Gefahr der Umweltverschmutzung • Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Hinweis Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15). Spezialwerkzeug [136]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

[137]

Schutzhülse Z 16 x 8

81.96002-0513

• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

[138]

Schutzhülse Z 18 x 15

81.96002-0555

• Kraftsofeitung verschließen

[139]

81.96002-0679

Abschlussstopfen • Hochdruckleitungen verschließen • Kraftstofeitungen verschließen

288

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM [140]

Abschlussstopfen

81.96002-0521

• Hochdruckleitungen verschließen • Kraftstofeitungen verschließen

[141]

Abschlussstopfen

81.96002-0519

• Hochdruckleitungen verschließen

[142]

Abdeckkappe

81.96002-0518

• Kraftstofeitung verschließen

[143]

Abdeckkappe

81.96002-0677

• Kraftstofeitung verschließen

[144]

Steckschlüsseleinsatz SW 36

80.99603-0325

• Deckel Kraftstofflter aus- und einbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

289

COMMON RAIL SYSTEM

KSC ausbauen

Kraftstofeitung KSC Entleerung abbauen

Elektrische Verbindungen KSC trennen

• Elektrische Verbindung Drucksensor für Kraftstoff (1) trennen • Elektrische Verbindung Heizelement (2) trennen KSC leerlaufen lassen

• Hohlschraube (4) ausschrauben und mit Dichtringen (5) abnehmen • Befestigungschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Kraftstofeitung (1) abnehmen • Anschluss KSC mit Abschlussstopfen [140] verschließen • Ringstück Kraftstofeitung (1) mit Abdeckkappe [142] verschließen Halter abbauen

ACHTUNG Gefahr der Umweltverschmutzung • Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen • Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [144] ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen • Geeigneten Behälter unter Verschlussstopfen (1) stellen • Verschlusstopfen (1) abschrauben • Kraftstofflter leerlaufen lassen • Verschlussstopfen (1) aufschrauben und anziehen

290

A104 Stufe 2

• Befestigungschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Halter (2) mit Buchsen (1) abnehmen

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Kraftstofeitung Kraftstoffförderpumpe - KSC ausbauen

Kraftstoffrücklaueitung KSC abbauen

• Befestigungschraube Halterungsschelle (2) ausbauen • Hohlschrauben (1) und (4) ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen • Kraftstofeitung (3) abnehmen • Anschlüsse KSC und Hochdruckpumpe mit Abschlussstopfen [140] verschließen • Ringstücke Kraftstofeitung (3) mit Abdeckkappe [142] verschließen

Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) abschrauben Hohlschraube (1) ausschrauben Ringstutzen (2) mit Dichtringen abnehmen Kraftstofeitung (3) abnehmen Anschlüsse mit Abschlussstopfen [140] und Schutzhülse Z 16 x 8 [137] verschließen • Kraftstofeitung mit Abdeckkappe [142] und Abschlussstopfen [141] verschließen • Ringstück mit Abdeckkappe [142] und Schutzhülse Z 18 x 15 [138] verschließen

Kraftstofeitungen KSC ausbauen

Kraftstofeitung Magnetventil – KSC abbauen

• Überwurfmuttern (5) und (6) abschrauben • Hohlschrauben (2) und (4) ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen • Kraftstofeitungen (1) und (3) abnehmen • Anschlüsse (5) und (6) mit Abschlussstopfen [140] verschließen • Ringstücke Kraftstofeitungen (1) und (3) mit Abdeckkappe [142] verschließen • Anschlüsse Hochdruckpumpe und Förderpumpe mit Schutzhülse Z 16 x 8 [137] verschließen

• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen • Kraftstofeitung (2) abnehmen • Kraftstofeitung (2) mit Abdeckkappe [143] und Abdeckkappe [142] verschließen • Anschlüsse mit Abschlussstopfen [140] und Abschlussstopfen [139] verschließen

A104 Stufe 2

• • • • •

1. Ausgabe

291

COMMON RAIL SYSTEM

KSC einbauen

KSC abbauen

Halter anbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • KSC (1) abnehmen Halter abbauen

• Halter (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen KSC anbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen

292

A104 Stufe 2

• KSC (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Kraftstofeitung Magnetventil – KSC anbauen

Kraftstofeitungen KSC einbauen

• Schutzhülsen, Abdeckkappen und Abschlussstopfen entfernen • Kraftstofeitung (2) ansetzen • Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen einschrauben • Hohlschraube (3) mit neuen Dichtringen einschrauben und anziehen • Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

• Schutzhülsen entfernen • Kraftstofeitungen (1) und (3) ansetzen und Überwurfmuttern (5) und (6) aufschrauben • Hohlschrauben (2) und (4) einschrauben • Überwurfmuttern (5) und (6) anziehen • Hohlschrauben (2) und (4) mit 40 Nm anziehen Kraftstofeitung Kraftstoffförderpumpe - KSC einbauen

Kraftstoffrücklaueitung KSC anbauen

• Schutzhülsen, Abdeckkappen und Abschlussstopfen entfernen • Kraftstofeitung (3) neuen Dichtring ansetzen • Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) aufschrauben • Hohlschraube (1) und Ringstutzen (2) mit neuen Dichtringen einschrauben • Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) und Hohlschraube (1) anziehen

A104 Stufe 2

• Abdeckkappen und Abschlussstopfen entfernen • Kraftstofeitung (3) einbauen • Hohlschrauben (1) und (4) mit neuen Dichtringen einschrauben und anziehen • Befestigungschraube Halterungsschelle (2) einbauen und anziehen

1. Ausgabe

293

COMMON RAIL SYSTEM Halter anbauen

Elektrische Verbindungen KSC anschließen

• Halter (2) mit Buchsen (1) ansetzen • Befestigungschrauben (3) einschrauben und anziehen

• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) anschließen • Elektrische Verbindung Heizelement (2) anschließen • Leitungen mit Kabelbinder sichern • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [136] anziehen und abschneiden

Kraftstofeitung KSC Entleerung anbauen

• Abdeckkappe und Abschlussstopfen entfernen • Kraftstofeitung (1) ansetzen • Hohlschraube (4) mit neuen Dichtringen (5) einschrauben und anziehen • Befestigungschrauben (2) und (3) einschrauben und anziehen

294

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen Zusatzarbeiten – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen, siehe 287

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

Deckel O-Ring Kraftstofflter Stützdorn Gehäuse Wasserablassschraube Heizelement Befestigungsschraube

(9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16)

O-Ring Drucksensor Deckel Kraftstoffvorlter O-Ring Gehäuse Handförderpumpe Befestigungsschraube

Technische Daten Deckel ..........................................................................................................................................25 Nm A104 Stufe 2

1. Ausgabe

295

COMMON RAIL SYSTEM Drucksensor ........................................................ M18x1,5 ............................................................47 Nm Deckel ..........................................................................................................................................12 Nm Verbrauchsmittel Kraftstoff .......................................................................... siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Das Common Rail System wird durch Verschmutzung zerstört • KSC (Kraftstoff-Service-Center) vor jedem Kraftstofflterwechsel leerlaufen lassen • Nur für Common Rail Systeme vorgesehene und gekennzeichnete Kraftstofflter verwenden • Gebrauchte Filterelemente dürfen nicht wiederverwendet werden ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [145]

Steckschlüsseleinsatz SW 36

80.99603-0325

• Deckel Kraftstofflter aus- und einbauen

[146]

Steckschlüsseleinsatz SW 19 • Deckel Kraftstoffvorlter aus- und einbauen

296

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.06141-9061

COMMON RAIL SYSTEM

KSC zerlegen

Kraftstofflter ausbauen

Heizelement ausbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Heizelement (3) mit O-Ring (4) aus KSC (1) herausziehen Drucksensor ausbauen

• Drucksensor (1) mit Dichtring (2) ausschrauben

A104 Stufe 2

• Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [145] ausschrauben • Deckel (1) mit Kraftstoffltereinsatz (3) aus Gehäuse KSC ziehen • Kraftstoffltereinsatz (3) aus Deckel (1) herausziehen • O-Ring (2) abnehmen • Deckel (7) mit Steckschlüsseleinsatz SW 19 [146] abschrauben • Kraftstoffvorlter (6) aus Gehäuse Handförderpumpe (4) ziehen • O-Ring (5) abnehmen

1. Ausgabe

297

COMMON RAIL SYSTEM

KSC zusammenbauen

Gehäuse Handförderpumpe abbauen

Stützdorn einbauen

• Befestigungsschrauben (2) aus Gehäuse KSC (3) ausschrauben und abnehmen • Gehäuse Handförderpumpe (1) abnehmen Stützdorn ausbauen

• Stützdorn (2) mit neuem Runddichtring (1) einbauen Gehäuse Handförderpumpe anbauen

• Stützdorn (2) mit Runddichtring (1) ausbauen • Gehäuse Handförderpumpe (1) an Gehäuse KSC (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

298

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Kraftstofflter einbauen

Deckel Kraftstoffvorlter anziehen

• Deckel Kraftstoffvorlter mit Steckschlüsseleinsatz SW 19 [146] (1) mit 12 Nm anziehen Deckel Kraftstofflter anziehen

• Neuen O-Ring (5) dünn mit sauberem Kraftstoff einstreichen • O-Ring (5) auf Gehäuse Handförderpumpe (4) aufziehen • Neuen Kraftstoffvorlter (6) einsetzen • Deckel (7) handfest aufschrauben • Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Kraftstoff einstreichen • Neuen O-Ring (2) auf Deckel (1) aufziehen • Neuen Kraftstoffltereinsatz (3) in Deckel (1) einsetzen • Deckel (1) mit O-Ring (2) handfest einschrauben

• Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [145] (1) mit 25 Nm anziehen Drucksensor einbauen

• Gewinde Drucksensor (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Drucksensor (1) mit neuem Dichtring (2) einschrauben • Drucksensor (1) mit 47 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

299

COMMON RAIL SYSTEM Heizelement einbauen

• Heizelement (3) mit neuem Dichtring (4) in KSC (1) einsetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

300

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

FLAMMSTARTANLAGE Flammstartanlage ausbauen, einbauen

(1) Magnetventil (2) Befestigungsschraube

(3) Flammglühkerze

Technische Daten Flammglühkerze................................................... M20x1,5 ............................................................25 Nm Überwurfmuttern Kraftstofeitung ....................................................................................................10 Nm Befestigungsmutter für Kabelschuh ....................... M5 ............................................................. max. 5 Nm Hohlschraube Kraftstofeitung (KSC Magnetventil) ...................................................... M10x1 ...............................................................15 Nm Verbrauchsmittel Dichtmittel Curil T .............................................................................................................. 04.90300-9030 Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt • Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen • Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen A104 Stufe 2

1. Ausgabe

303

COMMON RAIL SYSTEM Spezialwerkzeug [147]

Abdeckkappe

81.96002-0677

• Kraftstofeitung verschließen

[148]

81.96002-0516

Schutzhülse A9 • Kraftstofeitung Flammstartanlage verschließen

[149]

Abdeckkappe

81.96002-0518

• Kraftstofeitung KSC - Magnetventil verschließen

[150]

81.96002-0521

Abschlussstopfen • Bohrung Magnetventil verschließen • Bohrung KSC verschließen

[151]

81.96002-0679

Abschlussstopfen • Hochdruckleitungen verschließen • Kraftstofeitungen verschließen

304

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

Flammstartanlage ausbauen

Kraftstofeitung Magnetventil Flammglühkerze abbauen

–

Elektrische Verbindung Magnetventil trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Kraftstofeitung Magnetventil – KSC abbauen

• Überwurfmuttern (2) und (3) abschrauben • Kraftstofeitung (1) abnehmen • Kraftstofeitung (1) mit Schutzhülse A9 [148] verschließen • Anschluss Magnetventil mit Abschlussstopfen [150] verschließen • Anschluss Flammglühkerze mit Abschlussstopfen [150] verschließen Flammglühkerze ausbauen

• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen • Kraftstofeitung (2) abnehmen • Kraftstofeitung (2) mit Abdeckkappe [147] und Abdeckkappe [149] verschließen • Anschlüsse mit Abschlussstopfen [150] und Abschlussstopfen [151] verschließen

A104 Stufe 2

• Befestigungsmutter (4) abschrauben und Elektrische Verbindung (3) abnehmen • Einbaulage Flammglühkerze (2) kennzeichnen • Befestigungsmutter (1) lösen • Flammglühkerze (2) ausschrauben

1. Ausgabe

305

COMMON RAIL SYSTEM

Flammstartanlage einbauen

Magnetventil abbauen

Magnetventil anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und Magnetventil (2) abnehmen • Magnetventil (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen Flammglühkerze einbauen

• Gewinde Flammglühkerze (2) dünn mit Dichtmittel Curil T einstreichen • Flammglühkerze (2) einschrauben und nach Kennzeichnung ausrichten • Flammglühkerze (2) gegenhalten und Befestigungsmutter (1) mit 25 Nm anziehen • Elektrische Verbindung (3) ansetzen und Befestigungsmutter (4) aufschrauben • Befestigungsmutter (4) mit max. 5 Nm anziehen

306

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM Kraftstofeitung Magnetventil - Flammglühkerze anbauen

Elektrische Verbindung anschließen

• Abschlussstopfen und Schutzhülsen entfernen • Einbaulage Flammglühkerze zu Kraftstofeitung (1) prüfen, ggfs. Flammglühkerze ausrichten • Kraftstofeitung (1) an Magnetventil und Flammglühkerze anbauen • Überwurfmuttern (2) und (3) mit 10 Nm anziehen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

Magnetventil

Kraftstofeitung Magnetventil - KSC anbauen

• Kraftstofeitung (2) ansetzen • Hohlschrauben (1) und (3) mit neuen Dichtringen einschrauben • Hohlschraube (1) anziehen • Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

307

COMMON RAIL SYSTEM

MOTORSTEUERGERÄT Motorsteuergerät ausbauen, einbauen

(1) Konsole

(2) Motorsteuergerät

Technische Daten Befestigungsschraube Motorsteuergerät................ M6x30-10.9 ....................................................... 11 Nm Befestigungsschraube Konsole ............................. M8x40-10.9 .......................................................13 Nm Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [152] anziehen und abschneiden ACHTUNG Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher • Vor Ausbau des Motorsteuergeräts Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [152] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

309

COMMON RAIL SYSTEM ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Hinweis Nach Erneuerung des Motorsteuergeräts muss dieses neu parametriert werden. Nach Parametrierung des Motorsteuergeräts Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen. Spezialwerkzeug [152]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

310

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

COMMON RAIL SYSTEM

Motorsteuergerät ausbauen

Konsole Motorsteuergerät abbauen

Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät trennen

• Stecker (1), (2) und (4) vollständig entriegeln und von Motorsteuergerät (3) abziehen • Befestigungsschraube (5) Kabelhalterung ausschrauben und abnehmen • Kabelbinder trennen • Kabelstränge freilegen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Konsole (1) mit Gummilagern (3) abnehmen

Motorsteuergerät abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Motorsteuergerät (1) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

311

COMMON RAIL SYSTEM

Motorsteuergerät einbauen

Motorsteuergerät anbauen

Konsole Motorsteuergerät anbauen

Hinweis Bei Verwendung mikroverkapselter Schrauben darf die Zeitspanne zwischen den Anziehstufen nicht länger als 2 Minuten betragen.

• Motorsteuergerät (1) ansetzen • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben und nach Anzugsreihenfolge mit 11 Nm anziehen Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät anschließen

• Konsole (1) mit Gummilagern (3) ansetzen • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit 13 Nm anziehen Anzugsreihenfolge Motorsteuergerät

ACHTUNG Gefahr von irreparablen Schäden am Motorsteuergerät • Beim Einbau der Stecker Verriegelung erst vollständig öffnen, dann Stecker einsetzen und verriegeln • Befestigungsschrauben Motorsteuergerät (1) nach Anzugsreihenfolge (A) bis (H) anziehen

312

A104 Stufe 2

• Stecker (1), (2) und (4) in Motorsteuergerät (3) einsetzen und verriegeln • Befestigungsschraube (5) Kabelhalterung einschrauben und anziehen • Kabelstränge verlegen und mit Kabelbindern sichern • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [152] anziehen und abschneiden

1. Ausgabe

AUFLADUNG

AUFLADUNG

(1) (2) (3) (4)

Ladeluftrohr Abgasturbolader Niederdruck Ansaugstutzen Abgasturbolader Hochdruck

A104 Stufe 2

(5) Ladeluftkühler Niederdruckseite (6) Ladeluftkrümmer (7) Ladeluftkühler Hochdruckseite

1. Ausgabe

313

AUFLADUNG

ANSAUGSTUTZEN Ansaugstutzen ausbauen, einbauen

(1) Entlüftungsleitung

(2) Ansaugstutzen

Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [153]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

315

AUFLADUNG

Ansaugstutzen ausbauen

Ansaugstutzen einbauen

Entlüftungsleitung abbauen

Ansaugstutzen anbauen

• Befestigungsmutter (6) abschrauben • Befestigungsschraube (3) ausziehen • Federbandschelle (5) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [153] lösen und auf Schlauch (4) aufschieben • Überwurfmutter (1) abschrauben • Entlüftungsleitung (2) abnehmen

• Ansaugstutzen (1) mit neuem O-Ring (4) ansetzen • Befestigungsschraube (1) mit Scheibe (2) einsetzen und anziehen Entlüftungsleitung anbauen

Ansaugstutzen abbauen

• Befestigungsschraube (3) ausschrauben und mit Scheibe (2) ausziehen • Ansaugstutzen (1) abnehmen • O-Ring (4) ausbauen

316

A104 Stufe 2

• Entlüftungsleitung (2) mit Schlauch (4) auf Stutzen Ölabscheider aufschieben • Überwurfmutter (1) aufschrauben und anziehen • Federbandschelle (5) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [153] in Einbaulage auf Schlauch (4) montieren • Befestigungsschraube (3) einsetzen • Befestigungsmutter (6) aufschrauben und anziehen

1. Ausgabe

AUFLADUNG

LADELUFTKÜHLER Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen, siehe 346

(1) Ladeluftkühler (2) Kühlmittelschlauch (3) Luftansaugrohr

(4) Sauggehäuse (5) Anschlussplatte

Technische Daten Kühlmittelablassschraube Ladeluftkühler .........................................................................................18 Nm Verbrauchsmittel Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9272 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [155] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [155] beachten

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

317

AUFLADUNG ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [154]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

[155]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

318

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

Ladeluftkühler ausbauen

Hochdruckseite

Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler (HD) abbauen

Luftansaugrohr links abbauen

• Federbandschellen (1) und (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [154] lösen • Befestigungsschellen für Formschlauch (3) an Kabelstranghalter abbauen • Luftansaugrohr (2) mit Formschlauch (3) abnehmen

• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [154] lösen und auf Schlauch (3) aufschieben • Schlauchkupplung (1) entriegeln und mit Leitung (2) abnehmen Halter abbauen

Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler (HD) abbauen

• Befestigungssmutter (3) abschrauben und Befestigungsschraube (4) abnehmen • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [154] lösen und auf Schlauch (2) aufschieben • Schlauchkupplung (1) entriegeln und mit Schlauch (2) und Federbandschelle (3) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

319

AUFLADUNG Luftansaugrohr rechts abbauen

Ladeluftkühler abbauen

• Federbandschelle (1) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [154] lösen und auf Schlauch (3) aufschieben • Luftansaugrohr (2) mit Schlauch (3) abziehen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Ladeluftkühler (1) mit Dichtungen (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

Sicherungsgehäuse abbauen

Sauggehäuse abbauen

• Einbauposition Kabelstränge (3), (4) und (5) kennzeichnen • Kabelstränge (3), (4) und (5) freilegen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Sicherungsgehäuse (2) mit Deckel für Sauggehäuse abnehmen • Sicherungsgehäuse (2) ablegen und sichern • Dichtächen reinigen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Sauggehäuse (1) abbauen • Dichtächen reinigen

320

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

Ladeluftkühler einbauen

Sauggehäuse zerlegen

Hochdruckseite

Sauggehäuse zusammenbauen

• Schraubstutzen (1) und (4) mit Dichtringen (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Dichtächen reinigen • Schraubstutzen (1) und (4) mit neuen Dichtringen (2) und (3) einschrauben und anziehen Sauggehäuse anbauen

• Dichtäche an Ladeluftkrümmer dünn mit Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen • Sauggehäuse (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

321

AUFLADUNG Ladeluftkühler anbauen

Luftansaugrohr rechts anbauen

• Ladeluftkühler (1) mit neuen Dichtungen (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

• Luftansaugrohr (2) mit Schlauch (3) anbauen • Federbandschellen (1) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [154] in Einbaulage montieren

Sicherungsgehäuse anbauen

Halter anbauen

• Kabelstrang (1) und Kabelstrangbefestigungen auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen • Dichtäche am Sauggehäuse dünn mit Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen • Sicherungsgehäuse (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen • Kabelstränge (3), (4) und (5) nach Kennzeichnung verlegen und mit Kabelbindern befestigen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [155] anziehen und abschneiden

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (4) einsetzen und Befestigungsmutter (3) aufschrauben und anziehen

322

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler (HD) anbauen

• Leitung (2) mit Schlauch (3) und Federbandschelle (4) auf Anschlussstutzen aufschieben • Schlauchkupplung (1) aufsetzen und verriegeln • Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [154] in Einbaulage montieren Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler (HD) anbauen

Luftansaugrohr links anbauen

• Formschlauch (3) mit Federbandschelle (4) und Luftansaugrohr (2) auf Stutzen Luftpresser schieben • Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (1) auf Stutzen schieben • Befestigungsschellen für Formschlauch (3) an Kabelstranghalter anbauen • Federbandschellen (1) und (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [154] in Einbaulage montieren

• Schlauchkupplung (1) mit Schlauch (2) und Federbandschelle (3) auf Anschlussstutzen aufschieben • Schlauchkupplung (1) aufsetzen und verriegeln • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [154] in Einbaulage montieren

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

323

AUFLADUNG

Ladeluftkühler Hochdruckseite zerlegen und zusammenbauen Zusatzarbeiten – Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen, siehe 346 – Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 317

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)

Befestigungsschraube Anschlussstutzen Dichtring Verschlussschraube Dichtring Befestigungsschraube Anschlussstutzen Dichtring Anschlussplatte

(10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18)

Spannstift Dichtung Ladeluftkühler Thermostate Dichtung Verschlussschraube Dichtring Spannstift Anschlussplatte

Technische Daten Befestigungsschraube .......................................... M8x25-10.9 .......................................................20 Nm Öffnungstemperatur Thermostate .............................................................................................. 55 - 61 °C Kühlmittelablassschraube ...............................................................................................................18 Nm Verschlussschrauben Anschlussplatten .........................................................................................100 Nm Anschlussstutzen .........................................................................................................................100 Nm Wichtige Information ACHTUNG Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden • Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden

324

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

325

AUFLADUNG

Ladeluftkühler zerlegen

(Hochdruckseite)

Anschlussstutzen ausbauen

Anschlussplatten abbauen

• Anschlussstutzen (2) und (4) ausschrauben und mit Dichtringen (1) und (3) abnehmen

• Einbauposition Anschlussplatten (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und abnehmen • Anschlussplatten (4) abnehmen • Dichtungen (2) von Ladeluftkühler (1) abnehmen • Spannstifte (3) ausbauen • Dichtächen reinigen Thermostate ausbauen

• Thermostate (1) und (2) aus Ladeluftkühler herausnehmen • Anlageächen Thermostate (1) und (2) reinigen 326

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

Ladeluftkühler (Hochdruckseite) zusammenbauen

Anschlussplatten anbauen

Anschlussstutzen einbauen

• Anschlussstutzen (2) und (4) mit neuen Dichtringen (1) und (3) einschrauben und 100 Nm anziehen Thermostate einbauen

• Neue Dichtungen (2) auf Ladeluftkühler (1) auegen • Spannstifte (3) einbauen • Anschlussplatten (4) nach Kennzeichnung ansetzen • Befestigungsschrauben (5) einschrauben • Befestigungsschrauben (5) mit 20 Nm anziehen • Thermostate (1) und (2) in Ladeluftkühler einsetzen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

327

AUFLADUNG

Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen, siehe 360 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353

(1) Halter Ladeluftkühler (2) Taktventil 24 V

(3) Ladeluftkühler ND

Technische Daten Kühlmittelablassschraube Ladeluftkühler .........................................................................................18 Nm Befestigungsschrauben Ladedrucksensor.............. M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm Befestigungsschrauben Taktventil.......................... M5x12-8.8 .......................................................... 3 Nm Verbrauchsmittel Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [157] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [157] beachten 328

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [156]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

[157]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

329

AUFLADUNG

Ladeluftkühler ausbauen

Niederdruckseite

Halter abbauen

Kabelstrang abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Halter (2) abnehmen • Elektrische Verbindungen (1) und (3) trennen • Kabelstrang (2) freilegen und wegklappen

Ladedrucksensor abbauen

Taktventil abbauen

• Schlauchleitung von Taktventil (2) abbauen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Taktventil (2) abnehmen

330

A104 Stufe 2

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Ladedrucksensor (1) abnehmen

1. Ausgabe

AUFLADUNG Kühlmittelleitung abbauen

Ladeluftkühler abbauen

• Befestigungsschraube (5) ausschrauben und abnehmen • Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [156] lösen und auf Schlauch (1) aufschieben • Schlauchkupplung (3) entriegeln • Kühlmittelleitung (4) abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Ladeluftkühler (2) abnehmen • Steckrohre (3) ausziehen

Kühlmittelleitung abbauen

• Befestigungsschraube (5) ausschrauben und abnehmen • Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [156] lösen und auf Schlauch (1) aufschieben • Schlauchkupplung (3) entriegeln • Kühlmittelleitung (4) abbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

331

AUFLADUNG

Ladeluftkühler einbauen

Niederdruckseite

Kühlmittelleitung anbauen

Ladeluftkühler anbauen

• Neue Steckrohre (3) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen und in Ladeluftkühler (2) einsetzen • Ladeluftkühler (2) einbauen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen Kühlmittelleitung anbauen

• Kühlmittelleitung (4) ansetzen • Schlauch (1) mit Federbandschelle(2) auf Stutzen Anschlussstück aufschieben • Schlauchkupplung (3) aufsetzen und verriegeln • Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [156] in Einbaulage montieren • Befestigungsschraube (5) einschrauben und anziehen Ladedrucksensor anbauen

• Kühlmittelleitung (4) ansetzen • Schlauch (1) mit Federbandschelle (2) auf Stutzen Anschlussstück aufschieben • Schlauchkupplung (3) aufsetzen und verriegeln • Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [156] in Einbaulage montieren • Befestigungsschraube (5) einschrauben und anziehen

332

A104 Stufe 2

• O-Ring (1) an Ladedrucksensor (2) erneuern • Ladedrucksensor (2) einsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit 9 Nm anziehen

1. Ausgabe

AUFLADUNG Halter anbauen

Kabelstrang anbauen

• Halter (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

• Elektrische Verbindungen (1) und (3) anschließen • Kabelstrang (2) vorsichtig in Einbaulage montieren • Kabelstrang (2) mit Kabelbindern befestigen • Montierte Kabelbinder mit Kabelbinderzange [157] anziehen und abschneiden

Taktventil anbauen

• Taktventil (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 3 Nm anziehen • Schlauchleitung an Taktventil (2) anbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

333

AUFLADUNG

Ladeluftkühler Niederdruckseite zerlegen und zusammenbauen Zusatzarbeiten – Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 328 – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen, siehe 360 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Ladeluftkühler Thermostat Dichtung Halter Dichtung Anschlussplatte

(7) (8) (9) (10) (11) (12)

Befestigungsschraube Steckrohr Steckrohr Dichtring Anschlussstutzen Befestigungsschraube

Technische Daten Kühlmittelablassschraube ...............................................................................................................18 Nm Öffnungstemperatur Thermostat................................................................................................ 55 - 61 °C Anschlussstutzen .........................................................................................................................100 Nm Verbrauchsmittel Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen

334

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG Wichtige Information ACHTUNG Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden • Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

335

AUFLADUNG

Ladeluftkühler zerlegen

Niederdruckseite

Anschlussplatte abbauen

Steckrohre ausbauen

• Einbauposition Steckrohre (1) und (2) kennzeichnen • Steckrohre (1) und (2) ausziehen • Dichtächen reinigen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Anschlussplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen • Dichtächen reinigen Befestigungsschrauben ausschrauben

Anschlussstutzen ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und mit Dichtringen (2) abnehmen • Anschlussstutzen (1) ausschrauben und mit Dichtringen (2) abnehmen

Halter abbauen

• Position Halter (3) zu Ladeluftkühler (1) kennzeichnen • Halter (3) mit Dichtungen (2) abnehmen • Dichtächen reinigen

336

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

Ladeluftkühler Niederdruckseite zusammenbauen

Thermostate ausbauen

Thermostate einbauen

• Thermostate (1) aus Ladeluftkühler herausnehmen • Anlageächen Thermostate (1) reinigen • Thermostate (1) in Ladeluftkühler einsetzen Halter anbauen

• Halter (3) mit neuen Dichtungen (2) nach Kennzeichnung auf Ladeluftkühler (1) aufsetzen Befestigungsschrauben einschrauben

• Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben (2) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

337

AUFLADUNG Anschlussplatte anbauen

• Anschlussplatte (2) mit neuer Dichtung (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen Anschlussstutzen einbauen

• Anschlussstutzen (1) mit neuen Dichtringen (2) einschrauben und 100 Nm anziehen Steckrohre einbauen

• Neue Steckrohre (1) und (2) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen • Steckrohre (1) und (2) nach Kennzeichnung in Ladeluftkühler einsetzen

338

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

LADELUFTKRÜMMER Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Flammstartanlage ausbauen, einbauen, siehe 303 – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Generator 1 ausbauen, einbauen, siehe 206 – Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 199

(1) Ladeluftkrümmer (2) Drosselklappe für Ladeluft (3) Steckrohr

(4) Halter für Kabelstrang (5) Ladeluftkrümmer

Technische Daten Befestigungsschraube Drucksensor für Ladeluft..... M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm Befestigungsschraube Relais für Flammstartanlage................................................. M6x20-10.9 .......................................................10 Nm Verbrauchsmittel Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001 Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9272 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [158] anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

339

AUFLADUNG ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [158] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [158]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

340

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

Ladeluftkrümmer ausbauen

Ansaugseite

Kabelstranghalter abbauen

Kabelstrang lösen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Kabelstranghalter (2) abnehmen • Einbauposition elektrische Verbindungen (1) und (3) kennzeichnen • Elektrische Verbindungen (1) und (3) trennen • Einbauposition Kabelstränge (2), Befestigungspunkte und Kabelbinder dokumentieren und kennzeichnen • Kabelstränge (2) aus Halteblech ausklipsen • Kabelbinder in benötigter Länge trennen • Kabelstränge (2) vorsichtig wegklappen

Halter Ladeluftkrümmer abbauen

Kabelstranghalter abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (3) abnehmen Relais Flammstartanlage abbauen

• Befestigungsmutter (3) abschrauben • Befestigungsschraube (1) ausziehen • Befestigungsschrauben (2) und (5) ausschrauben und abnehmen • Kabelstranghalter (4) abnehmen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Relais (1) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

341

AUFLADUNG Ladedruckfühler abbauen

Ladeluftkrümmer abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Ladedruckfühler (2) mit O-Ring (3) abnehmen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Ladeluftkrümmer (2) und O-Ring (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

Verbindungsrohr abbauen Steckrohr abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben und abnehmen • Verbindungsrohr (2) mit Dichtungen (3) und (5) abnehmen • Dichtächen reinigen

342

A104 Stufe 2

• Steckrohr (1) abbauen und mit O-Ring (2) abnehmen • Ladeluftstutzen (3) mit O-Ring (4) abnehmen

1. Ausgabe

AUFLADUNG

Ladeluftkrümmer Ansaugseite einbauen

Drosselklappe abbauen

Ladeluftkrümmer anbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Drosselklappe (3) mit Dichtung (4) abnehmen • Dichtächen reinigen Ladeluftkrümmer abbauen

• Dichtäche am Sauggehäuse dünn mit Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen • Ladeluftkrümmer (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen Drosselklappe anbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Ladeluftkrümmer (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

A104 Stufe 2

• Drosselklappe (3) mit neuer Dichtung (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

343

AUFLADUNG Steckrohr anbauen

Verbindungsrohr anbauen

• Neuen O-Ring (4) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen und auf Drosselklappe aufziehen • Ladeluftstutzen (3) auf Drosselklappe aufsetzen • Neuen O-Ring (2) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen und in Ladeluftstutzen (3) einsetzen • Steckrohr (1) anbauen

• Verbindungsrohr (2) mit neuen Dichtungen (3) und (5) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben und anziehen Ladedruckfühler anbauen

Ladeluftkrümmer anbauen

• Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen und in Ladeluftkrümmer einsetzen • Dichtäche Ladeluftkrümmer (2) dünn mit Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen • Ladeluftkrümmer (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen

• Ladedruckfühler (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 9 Nm anziehen Relais Flammstartanlage anbauen

• Relais (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und 10 Nm anziehen 344

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG Halter Ladeluftkrümmer anbauen

Kabelstranghalter anbauen

• Halter (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben und anziehen

• Kabelstranghalter (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (5) einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (1) einsetzen • Befestigungsmutter (3) aufschrauben und anziehen

Kabelstranghalter anbauen

Kabelstrang anbauen

• Kabelstranghalter (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen • Kabelstrang (2) und Kabelstrangbefestigungen auf Beschädigungen Prüfen, ggfs. ersetzen • Kabelstränge (2) nach Kennzeichnung verlegen • Kabelstränge (2) in gekennzeichnete Befestigungspunkte einsetzen • Elektrische Verbindungen (1) und (3) nach Kennzeichnung anschließen • Kabelstränge (2) mit Kabelbindern nach Kennzeichnung befestigen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [158] anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

345

AUFLADUNG

Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen

(1) Ladeluftkrümmer (2) Steckrohr

(3) Ladeluftkrümmer

Verbrauchsmittel Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001 Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9272 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [159] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [159] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

346

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG Spezialwerkzeug [159]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

347

AUFLADUNG

Ladeluftkrümmer Abgasseite ausbauen

Ladeluftkrümmer abbauen

Elektrische Verbindung NOX-Sensor trennen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Ladeluftkrümmer (3) mit O-Ringen (4) und (5) abnehmen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Halter abbauen

Kabelstrang lösen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen und seitlich ablegen Kabelstrang lösen

• Einbaulage Kabelstrang (1) und Befestigungspunkte kennzeichnen • Kabelbinder abbauen

• Kabelstränge (1) und (2) aus Leitungshalter (3) ausklipsen

348

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor abbauen

• Überwurfmuttern (4) und (7) abschrauben • Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen abnehmen

Halter abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (3) abnehmen Steckrohr abbauen

Druckleitung abbauen

• Druckleitung (2) freilegen • Überwurfmutter (3) abschrauben • Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsmutter (4) abschrauben • Befestigungsschraube (5) ausziehen • Druckleitung (2) mit Rohrschellen abnehmen

• Steckrohr (1) abbauen und mit O-Ring (2) abnehmen • Dichtächen reinigen Ladeluftkrümmer abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Ladeluftkrümmer (2) abnehmen • Dichtächen reinigen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

349

AUFLADUNG

Ladeluftkrümmer Abgasseite einbauen

Halter anbauen

Ladeluftkrümmer anbauen

• Dichtäche am Sauggehäuse dünn mit Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen • Ladeluftkrümmer (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben und anziehen

• Halter (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben und anziehen Druckleitung anbauen

Steckrohr anbauen

• Neuen O-Ring (2) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen und in Ladeluftkrümmer einsetzen • Steckrohr (1) anbauen

350

A104 Stufe 2

• • • •

Druckleitung (2) ansetzen Überwurfmutter (3) aufschrauben und anziehen Rohrschellen in Einbaulage ansetzen Befestigungsschraube (1) einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (5) einsetzen • Befestigungsmutter (4) aufschrauben und anziehen • Steuerleitung an Druckleiung (2) befestigen

1. Ausgabe

AUFLADUNG Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor anbauen

Ladeluftkrümmer anbauen

• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen in Einbaulage spannungsfrei ansetzen • Überwurfmuttern (4) und (7) aufschrauben und spannungsfrei anziehen • Befestigungsschrauben (1), (2) (3) und (5) einschrauben und anziehen

• Neue O-Ringe (4) und (5) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen • O-Ringe (4) und (5) in Ladeluftkrümmer (3) einsetzen • Ladeluftkrümmer (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben und anziehen

Kabelstrang anbauen

Kabelstrang befestigen

• Kabelstrang (1) und Kabelstrangbefestigungen auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen • Kabelstrang (1) nach Kennzeichnung ansetzen • Kabelstrang (1) mit Kabelbindern an gekennzeichneten Stellen befestigen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [159] anziehen und abschneiden

• Kabelstränge (1) und (2) in Leitungshalter (3) einklipsen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

351

AUFLADUNG Halter anbauen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen Elektrische Verbindung anschließen

NOX-Sensor

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

352

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

TURBOLADER Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315

(1) Abgaskrümmer nach HD (2) Abgaskompensator (3) Turbolader ND

(4) Ölrücklaueitung ND (5) Öldruckleitung ND

Technische Daten Befestigungsmuttern Turbolader ND ...................... M10-10............................................... 1. Anzug 12 Nm Befestigungsmuttern Turbolader ND ...................... M10-10.................................................. Endanzug 90° Prolschelle ......................................................... M6x50 ................................................................ 6 Nm Überwurfmuttern Ölleitungen...........................................................................................................65 Nm Prolschelle Abgaskrümmer.................................. M6x50 ................................................................ 7 Nm Verbrauchsmittel Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001 Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

353

AUFLADUNG Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Hinweis Tatsächlicher Ladedruck und Öffnungsdruck vom Waste-Gate-Ventil können nur über die elektronische Regeleinheit EDC abgefragt werden. Werden die vorgegebenen Werte nicht erreicht, muss der Turbolader ausgetauscht werden. Bei defektem Waste-Gate-Ventil muss der gesamte Turbolader getauscht werden. Spezialwerkzeug [160]

80.99603-0389

Ringschlüssel SW13 • Befestigungsmuttern ab- und anbauen am Abgaskrümmer Turbolader HP

354

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

Turbolader ausbauen

Abgaskrümmer abbauen

Öldruckleitung abbauen

• Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) abschrauben • Öldruckleitung (1) abbauen Ölrücklaueitung abbauen

• Prolschelle (1) abbauen • Befestigungsmuttern (2) mit Ringschlüssel SW13 [160] abschrauben • Abgaskrümmer (3) mit Dichtung (4) abnehmen • Dichtächen reinigen Waste-Gate-Schlauch abbauen • Befestigungsschrauben (2) und (4) ausschrauben und abnehmen • Ölrücklaueitung (3) mit Dichtung (5) und Dichtring (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Schlauchschelle (1) lösen • Schlauch (2) von Waste-Gate-Ventil abziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

355

AUFLADUNG Turbolader ND ausbauen

Abgaskompensator abbauen

• Befestigungsschrauben (2) abschrauben • Turbolader ND (3) mit Halter abnehmen • Steckrohr (1) ausziehen Halter Turbolader ND abbauen

• Prolschelle (2) lösen • Abgaskompensator (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Befestigungsmuttern (3) abschrauben • Halter (2) von Turbolader ND (1) abnehmen

356

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

Turbolader einbauen

Flansch abbauen

Abgaskompensator anbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Flansch (2) mit Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

Hinweis Kompensatorseite mit innenliegenden Spalt nach oben montieren. • Abgaskompensator (1) mit Prolschelle (2) ansetzen • Prolschelle (2) mit 6 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

357

AUFLADUNG Halter Turbolader ND anbauen

Turbolader ND mit Öl befüllen

ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Muttern • Einmal verwendete Befestigungsmuttern Turbolader nicht wiederverwenden • Halter (2) an Turbolader ND (1) ansetzen • Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und mit 1. Anzug 12 Nm anziehen • Neue Befestigungsmuttern (3) mit Endanzug 90° anziehen

ACHTUNG Ohne Ölbefüllung wird der Turbolader beim ersten Start beschädigt • Turbolader mit sauberem Motoröl befüllen, bevor Flansch Öldruckleitung angebaut wird • Sauberes Motoröl mit Trichter (2) in Ölzulauf an Turbolader ND (1) einfüllen, bis Ölkanal in Turbolader ND (1) gefüllt ist Flansch anbauen

Turbolader ND einbauen

• Neues Steckrohr (1) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen • Steckrohr (1) in Ladeluftkühler einsetzen • Turbolader ND (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

358

A104 Stufe 2

• Flansch (1) mit neuer Dichtung (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

AUFLADUNG Waste-Gate-Schlauch anbauen

Ölrücklaueitung anbauen

• Schlauch (2) auf Waste-Gate-Ventil aufziehen • Schlauchschelle (1) in Einbaulage anziehen

• Ölrücklaueitung (3) mit neuem Dichtring (1) in Ölrücklaufkrümmer einsetzen • Ölrücklaueitung (3) mit neuer Dichtung (5) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (4) einschrauben und anziehen

Abgaskrümmer anbauen

Öldruckleitungen anbauen

• Öldruckleitung (1) anbauen • Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) mit 65 Nm anziehen

• Abgaskrümmer (3) mit neuer Dichtung (4) und Prolschelle (1) ansetzen • Befestigungsmuttern (2) aufschrauben und mit Ringschlüssel SW13 [160] anziehen • Prolschelle (1) mit 7 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

359

AUFLADUNG

Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353

(1) Ölrücklaueitung (2) Krümmer Ölrücklauf (3) Turbolader HD

(4) Öldruckleitung (5) Steuerleitung Wastegate

Technische Daten Befestigungsschrauben Turbolader HP.................. M10x30-SD ........................................ 1. Anzug 12 Nm Befestigungsschrauben Turbolader HP.................. M10x30-SD ........................................... Endanzug 90° Überwurfmuttern Ölleitungen...........................................................................................................65 Nm Verbrauchsmittel Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001 Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

360

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG Hinweis Tatsächlicher Ladedruck und Öffnungsdruck vom Waste-Gate-Ventil können nur über die elektronische Regeleinheit EDC abgefragt werden. Werden die vorgegebenen Werte nicht erreicht, muss der Turbolader ausgetauscht werden. Bei defektem Waste-Gate-Ventil muss der gesamte Turbolader getauscht werden. Spezialwerkzeug [161]

Ringschlüssel SW17

80.99603-0390

• Befestigungsschrauben ab- und anbauen am Abgasturbolader HP

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

361

AUFLADUNG

Turbolader ausbauen

Ladeluftkrümmer abbauen

Elektrische Verbindung NOX-Sensor trennen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Ladeluftkrümmer (3) mit O-Ringen (4) und (5) abnehmen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Halter abbauen

Öldruckleitung abbauen

• Befestigungsschrauben (2), (3), und (4) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen Kabelstrang lösen

• Verschlussschrauben Öldruckleitung (1) abschrauben • Waste-Gate-Schlauch aus Leitungshalter ausklipsen • Öldruckleitung (1) abbauen

• Kabelstränge (1) und (2) aus Leitungshalter (3) ausklipsen

362

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG Ölrücklaueitung abbauen

Waste-Gate-Schlauch abbauen

• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Ölrücklaueitung (4) mit Dichtung (5) und O-Ring (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Schlauchschellen (1) und (2) lösen • Schlauch (3) von Waste-Gate-Ventil und Taktventil abziehen Halter abbauen

Ölrücklaufkrümmer abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Ölrücklaufkrümmer (2) mit Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

A104 Stufe 2

• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsschrauben (2) und (3) mit Buchsen (1) und (4) abnehmen • Halter (5) abnehmen

1. Ausgabe

363

AUFLADUNG Turbolader HD ausbauen

Flansch abbauen

• Befestigungsschrauben (4) mit Ringschlüssel SW17 [161] ausschrauben und abnehmen • Turbolader HD (3) mit Dichtung (2) abnehmen • Steckrohr (1) ausziehen • Dichtächen reinigen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Flansch (2) mit Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

364

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG

Turbolader einbauen

Turbolader HD einbauen

Flansch anbauen

• Flansch (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

• Neues Steckrohr (1) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen • Neues Steckrohr (1) in Ladeluftkühler einsetzen • Turbolader HD (3) mit neuer Dichtung (2) ansetzen • Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben und mit Ringschlüssel SW17 [161] mit 1. Anzug 12 Nm anziehen • Neue Befestigungsschrauben (4) mit Ringschlüssel SW17 [161] mit Endanzug 90° anziehen

1. Ausgabe

365

AUFLADUNG Halter anbauen

Ölrücklaufkrümmer anbauen

• Halter (5) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) mit Buchsen (1) und (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben und anziehen

• Ölrücklaufkrümmer (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen Ölrücklaueitung anbauen

Waste-Gate-Schlauch anbauen

• Schlauch (3) auf Waste-Gate-Ventil und Taktventil aufziehen • Schlauchschellen (1) und (2) in Einbaulage anziehen

• Ölrücklaueitung (4) mit neuer Dichtung (5) und neuem O-Ring (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben und anziehen Öldruckleitung anbauen

• Öldruckleitung (1) anbauen • Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) anziehen • Waste-Gate-Schlauch in Leitungshalter einklipsen 366

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

AUFLADUNG Ladeluftkrümmer anbauen

Turbolader HD mit Öl befüllen

• Neue O-Ringe (4) und (5) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen • O-Ringe (4) und (5) in Ladeluftkrümmer (3) einsetzen • Ladeluftkrümmer (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben und anziehen Verschlussschraube ausschrauben

ACHTUNG Ohne Ölbefüllung wird der Turbolader beim ersten Start beschädigt • Turbolader mit sauberem Motoröl befüllen • Sauberes Motoröl mit Trichter (2) in Ölzulaufstutzen an Turbolader HD (1) einfüllen, bis Ölkanal in Turbolader HD (1) gefüllt ist Verschlussschraube einschrauben

• Verschlussschraube (2) mit Dichtring (1) ausschrauben und abnehmen • Verschlussschraube (2) mit neuem Dichtring (1) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

367

AUFLADUNG Kabelstrang befestigen

• Kabelstränge (1) und (2) in Leitungshalter (3) einklipsen Halter

einbauen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2), einschrauben und anziehen Elektrische Verbindung anschließen

(3) und (4)

NOX-Sensor

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

368

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE

ANSAUG-/ABGASANLAGE

(1) Gehäuse mit Rückschlagventil AGR (2) Abgaskrümmer (3) AGR-Modul

A104 Stufe 2

(4) Abgaskrümmer nach Abgasturbolader (5) Gehäuse mit Sperrklappe für AGR

1. Ausgabe

369

ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-MODUL AGR-Modul ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353 – Ölmodul ausbauen, einbauen, siehe 501

(1) Gehäuse mit Rückschlagventil AGR (2) AGR-Modul

(3) Gehäuse mit Sperrklappe für AGR

Technische Daten Prolschelle Krümmer........................................... M6x30 ..............................................................3,5 Nm Temperatursensor AGR ................................................................................................................... 9 Nm Hohlschraube.................................................................................................................................26 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 6.......................................................................... M10x1 ................................................................ 5 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 8 Druckbegrenzungsventil........................................ M16x1,5 ............................................................10 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 8 Abschaltventil....................................................... M16x1,5 ............................................................14 Nm Verbrauchsmittel Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 .......................................................................................... 09.15001-0012 A104 Stufe 2

1. Ausgabe

371

ANSAUG-/ABGASANLAGE Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [162] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [162] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [162]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

[163]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

[164]

80.99606-0399

Prüfwerkzeug • Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

372

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul ausbauen

Temperatursensor ausbauen

Kabelstrang lösen

• Elektrische Verbindungen (1), (3) und (4) trennen • Einbauposition Kabelstrang (2) kennzeichnen • Befestigungsart und Befestigungspunkte dokumentieren • Kabelstrang (2) freilegen und wegklappen Elektrische Verbindung AGR-Sperrklappe trennen

• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Temperatursensor (2) ausziehen • O-Ring (1) ausbauen Kühlmittelleitung abbauen

Stellmotor

• Elektrische Verbindung (1) trennen und Kabelstrang (3) freilegen • Verriegelung (4) ausbauen • Einbauposition Stecker mit Kabelstrang (3) kennzeichnen • Stecker mit Kabelstrang (3) aus Halter (2) ausziehen

A104 Stufe 2

• Federbandschelle (4) Schlauchklemmzange für Federbandschellen [163] lösen • Federbandschelle (4) auf Schlauchbogen (5) aufschieben • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (2) mit Schlauch (5) abnehmen

1. Ausgabe

373

ANSAUG-/ABGASANLAGE Druckluftleitung abbauen

Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor abbauen

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Steckverbindungen (1) und (4) lösen • Druckluftleitung (3) abnehmen

• Überwurfmutter (1) abschrauben • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (2) mit Scheiben (4) und (5) abnehmen

Druckluftleitungen abbauen Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor abbauen

• Einbauposition Kabelbinder und Leitungshalter kennzeichnen • Kabelbinder und Leitungshalter entfernen • Befestigungsschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Steckverbindungen (2) und (4) trennen • Verschraubung (1) trennen • Schlauchschellen (6) lösen • Einbauposition Druckluftleitungen (5) kennzeichnen • Druckluftleitungen (5) abbauen

374

A104 Stufe 2

• Überwurfmuttern (4) und (7) abschrauben • Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen abnehmen

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Entlüftungsleitung NT Kreislauf abbauen

Druckbegrenzungsventil abbauen

• Befestigungsschraube (5) ausschrauben und abnehmen • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1) und (2) abnehmen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Druckbegrenzungsventil (1) abnehmen Halter abbauen

Druckluftleitungen abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben und abnehmen • Schlauchschelle (5) lösen • Einbauposition Leitungen (2) und (3) kennzeichnen • Leitungen (2) und (3) abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abbauen Abschaltventil für Druckluft abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Abschaltventil für Druckluft (2) abbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

375

ANSAUG-/ABGASANLAGE Halter abbauen

Kühlmittelkrümmer abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Halter (2) abnehmen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelkrümmer (3) mit Dichtung (4) abnehmen • Steckrohr (1) ausbauen • Dichtächen reinigen

Taktventil abbauen

Verbindungsrohr ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben (2) ausschrauben und abnehmen • Taktventil (3) abnehmen Halter abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben und abnehmen • Verbindungsrohr (2) mit Dichtungen (3) und (5) ausbauen • Dichtächen reinigen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen

376

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Wärmeschutzblech oben abbauen

Wärmeschutzblech unten abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Wärmeschutzblech (2) abnehmen

• Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheiben ausschrauben und abnehmen • Wärmeschutzblech (2) abnehmen

Krümmer AGR abbauen

AGR-Modul abbauen

• Prolschelle (4) abbauen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Krümmer (2) mit Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • AGR-Modul (2) abnehmen • Steckrohr (1) ausbauen • Dichtächen reinigen

AGR-Leitung oben abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • AGR-Leitung (1) abnehmen A104 Stufe 2

1. Ausgabe

377

ANSAUG-/ABGASANLAGE

AGR-Modul einbauen

AGR-Leitung oben anbauen

AGR-Modul anbauen

• Anlageächen des neues Steckrohrs (1) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen • Neues Steckrohr (1) in Kühlmittelkrümmer einsetzen • AGR-Modul (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen

• Neue AGR-Leitung (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen Krümmer AGR anbauen

Wärmeschutzblech unten anbauen

• Krümmer (2) mit neuer Dichtung (3) und Prolschelle (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen • Prolschelle mit 3,5 Nm anziehen • Wärmeschutzblech (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheiben einschrauben und anziehen

Wärmeschutzblech oben anbauen

• Wärmeschutzblech (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen 378

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Verbindungsrohr einbauen

Halter anbauen

• Verbindungsrohr (2) mit neuen Dichtungen (3) und (5) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben und anziehen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen Taktventil anbauen

Kühlmittelkrümmer anbauen

• Anlageächen des neues Steckrohrs (1) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen • Neues Steckrohr (1) in Kühlmittelkrümmer einsetzen • Kühlmittelkrümmer (3) mit neuer Dichtung (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

• Taktventil (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben (2) einschrauben und anziehen Halter anbauen

• Halter (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

379

ANSAUG-/ABGASANLAGE Abschaltventil für Druckluft anbauen

Druckluftleitungen anbauen

• Abschaltventil für Druckluft (2) anbauen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

• Leitungen (2) und (3) nach Kennzeichnung anbauen • Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben und anziehen • Schlauchschelle (5) in Einbaulage montieren

Halter anbauen

Entlüftungsleitung NT Kreislauf anbauen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen Druckbegrenzungsventil anbauen

• Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1), (2) und Hohlschraube (3) ansetzen • Hohlschraube (3) mit 26 Nm anziehen • Befestigungsschraube (5) einschrauben und anziehen

• Druckbegrenzungsventil (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

380

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor anbauen

Druckluftanschluss (NG 8) für Druckluftleitung Druckbegrenzungsventil instand setzen

• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen ansetzen • Überwurfmuttern (4) und (7) aufschrauben und anziehen • Rohrschellen ausrichten • Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) einschrauben und anziehen

• Halteklammer (2) abnehmen • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6) abziehen • O-Ringe (4) und (5) erneuern • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 einfetten • Federelement (1) in Druckbegrenzungsventil erneuern • Neue Halteklammer (2) in Druckbegrenzungsventil einsetzen

Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor anbauen

Druckluftanschluss (NG 8) für Druckluftleitung Abschaltventil instand setzen

• Kühlmittelleitung (2) ansetzen • Überwurfmutter (1) aufschrauben • Hohlschraube (3) mit Scheiben (4) und (5) ansetzen und einschrauben • Überwurfmutter (1) anziehen • Hohlschraube (3) anziehen

A104 Stufe 2

• Fixierring (1) mit geeignetem Werkzeug von der Überwurfschraube (4) abziehen • Halteklammern (2) mit geeignetem Werkzeug nacheinander aus dem Klammerkäg (5) herausziehen • Klammerkäg (5) abnehmen • Überwurfschraube (4) vom Stecker (3) abziehen • Dichtringe am Stecker der Druckluftleitung mit Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 fetten

1. Ausgabe

381

ANSAUG-/ABGASANLAGE Druckluftleitungen anbauen

Druckluftleitung anbauen

• Druckluftleitungen (5) nach Kennzeichnung anbauen • Befestigungsschraube (3) einschrauben und anziehen • Schlauchschellen (6) in Einbaulage montieren • Überwurfschraube an Anschluss (4) in Druckbegrenzugsventil einschrauben und mit 10 Nm anziehen • Überwurfschraube an Anschluss (2) in Abschaltventil einschrauben und mit 14 Nm anziehen • Steckverbindungen (2) und (4) einrasten • Verschraubung (1) anziehen • Steckverbindung (4) mit Prüfwerkzeug [164] auf Festsitz prüfen • Kabelbinder und Leitungshalter nach Kennzeichnung anbauen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [162] anziehen und abschneiden

• Überwurfschraube an Anschluss (1) und (4) einschrauben und mit 5 Nm anziehen • Druckluftleitung (3) ansetzen • Steckverbindungen (1) und (4) einrasten • Befestigungsschraube (2) einschrauben und anziehen • Steckverbindungen (1) und (4) mit Prüfwerkzeug [164] auf Festsitz prüfen Kühlmittelleitung anbauen

Druckluftanschluss (NG 6) für Druckluftleitung instand setzen

• Kühlmittelleitung (2) mit Schlauch (5) und Federbandschelle (4) ansetzen • Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [163] in Einbaulage monzieren • Befestigungsschrauben (1) und (3) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen

• Halteklammer (2) abnehmen • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6) abziehen • O-Ringe (4) und (5) erneuern • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 einfetten • Federelement (1) in Stellzylinder erneuern • Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen 382

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Temperatursensor einbauen

Kabelstrang verlegen

• Temperatursensor (2) mit neuem O-Ring (1) einsetzen • Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben und mit 9 Nm anziehen

• Kabelstrang (2) nach Kennzeichnung verlegen • Elektrische Verbindungen (1), (3) und (4) anschließen • Kabelstrang (2) mit Kabelbindern nach Kennzeichnung befestigen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [162] anziehen und abschneiden

Elektrische Verbindung Stellmotor AGR-Sperrklappe anschließen

• Stecker mit Kabelstrang (3) nach Kennzeichnung in Halter (2) einsetzen • Verriegelung (4) einbauen • Elektrische Verbindung (1) anschleißen • Kabelstrang nach Kennzeichnung mit Kabelbindern befestigen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [162] anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

383

ANSAUG-/ABGASANLAGE

Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen, einbauen

(1) Gehäuse Mit Rückschlagventil

(2) Druckbegrenzungsventil

Technische Daten Befestigungsschrauben Deckel .......................................................................................................30 Nm Temperatursensor AGR ................................................................................................................... 9 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 6.......................................................................... M10x1 ................................................................ 5 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 8 Druckbegrenzungsventil........................................ M16x1,5 ............................................................10 Nm Verbrauchsmittel Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 .......................................................................................... 09.15001-0012 Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [166] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [166] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen 384

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [165]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

[166]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

[167]

80.99606-0399

Prüfwerkzeug • Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

385

ANSAUG-/ABGASANLAGE

Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen

Kühlmittelleitung abbauen

Elektrische Verbindungen trennen

• Elektrische Verbindungen (1) und (2) trennen • Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen • Kabelbinder entfernen und Kabelstränge freilegen Temperatursensor ausbauen

• Federbandschelle (4) Schlauchklemmzange für Federbandschellen [165] lösen • Federbandschelle (4) auf Schlauchbogen (5) aufschieben • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (2) mit Schlauch (5) abnehmen Druckluftleitung abbauen

• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Temperatursensor (2) ausziehen • O-Ring (1) ausbauen

386

A104 Stufe 2

• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Steckverbindungen (1) und (4) lösen • Druckluftleitung (3) abnehmen

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Druckluftleitung abbauen

Halter abbauen

• Einbauposition Kabelbinder und Leitungshalter kennzeichnen • Kabelbinder und Leitungshalter entfernen • Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Steckverbindung (4) trennen • Schlauchschelle (1) lösen • Druckluftleitung (3) abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abbauen Verbindungsrohr ausbauen

Druckbegrenzungsventil abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben und abnehmen • Verbindungsrohr (2) mit Dichtungen (3) und (5) ausbauen • Dichtäche reinigen • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Druckbegrenzungsventil (1) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

387

ANSAUG-/ABGASANLAGE Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen

Gehäuse mit Rückschlagventil AGR einbauen Gehäuse mit Rückschlagventil AGR einbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1), (2), und (3) ausschrauben und abnehmen • Deckel (4) und Rückschlagventil (5) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Deckel (4) mit Rückschlagventil (5) ansetzen • Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) nach Kennzeichnung einschrauben • Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) mit 30 Nm anziehen Verbindungsrohr einbauen

• Verbindungsrohr (2) mit neuen Dichtungen (3) und (5) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben und anziehen

388

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Halter anbauen

Druckluftanschluss (NG 8) für Druckluftleitung Druckbegrenzungsventil instand setzen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen Druckbegrenzungsventil anbauen

• Halteklammer (2) abnehmen • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6) abziehen • O-Ringe (4) und (5) erneuern • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 einfetten • Federelement (1) in Druckbegrenzungsventil erneuern • Neue Halteklammer (2) in Druckbegrenzungsventil einsetzen Druckluftleitung anbauen

• Druckbegrenzungsventil (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

• Druckluftleitung (3) anbauen • Befestigungsschraube (2) einschrauben und anziehen • Überwurfschraube an Anschluss (4) in Druckbegrenzugsventil einschrauben und mit 10 Nm anziehen • Steckverbindung (4) einrasten • Schlauchschelle (1) anziehen • Steckverbindung (4) mit Prüfwerkzeug [167] auf Festsitz prüfen • Kabelbinder und Leitungshalter nach Kennzeichnung anbauen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [166] anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

389

ANSAUG-/ABGASANLAGE Druckluftanschluss (NG 6) für Druckluftleitung instand setzen

• Halteklammer (2) abnehmen • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6) abziehen • O-Ringe (4) und (5) erneuern • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 einfetten • Federelement (1) in Stellzylinder erneuern • Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen

Kühlmittelleitung anbauen

• Kühlmittelleitung (2) mit Schlauch (5) ansetzen • Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [165] einbauen • Befestigungsschrauben (1) und (3) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen Temperatursensor einbauen

Druckluftleitung anbauen

• Temperatursensor (2) mit neuem O-Ring (1) einsetzen • Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben und mit 9 Nm anziehen • Überwurfschrauben an Anschlüssen (1) und (4) einschrauben und mit 5 Nm anziehen • Druckluftleitung (3) ansetzen • Steckverbindungen (1) und (4) einrasten • Befestigungsschraube (2) einschrauben und anziehen • Steckverbindungen (1) und (4) mit Prüfwerkzeug [164] auf Festsitz prüfen

390

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Elektrische Verbindungen anschließen

• Elektrische Verbindungen (1) und (2) anschließen • Kabelstränge mit Kabelbinder nach Kennzeichnung befestigen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [166] anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

391

ANSAUG-/ABGASANLAGE

Gehäuse mit Sperrklappe AGR-Modul ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315

(1) Sperrklappe (2) Wärmeschutzblech

(3) Relais

Technische Daten Prolschelle Krümmer........................................... M6x30 ..............................................................3,5 Nm Befestigungsschraube Sperrklappe ....................... M8x50 ...............................................................28 Nm Verbrauchsmittel Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [169] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [169] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen 392

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Spezialwerkzeug [168]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

[169]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

393

ANSAUG-/ABGASANLAGE

Sperrklappe ausbauen

Elektrische Verbindung AGR-Sperrklappe trennen

Stellmotor

Entlüftungsleitung NT Kreislauf abbauen

• Befestigungsschraube (6) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsmutter (8) mit Scheibe (7) abschrauben • Befestigungsschraube (5) ausziehen • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1) und (2) abnehmen

• Elektrische Verbindung (1) trennen und Kabelstrang (3) freilegen • Verriegelung (4) ausbauen • Einbauposition Stecker mit Kabelstrang (3) kennzeichnen • Stecker mit Kabelstrang (3) aus Halter (2) ausziehen Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor abbauen

Kühlmittelleitung Rücklauf abbauen

• Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [168] lösen und auf Schlauch (5) aufschieben • Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [168] lösen und auf Schlauch (3) aufschieben • Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (4) abbauen

394

A104 Stufe 2

• Überwurfmutter (1) abschrauben • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (2) mit Scheiben (4) und (5) abnehmen

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor abbauen

Kühlmittelkrümmer abbauen

• Überwurfmuttern (4) und (7) abschrauben • Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen abnehmen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelkrümmer (3) mit Dichtung (4) abnehmen • Steckrohr (1) ausbauen • Dichtächen reinigen

Druckluftleitungen abbauen

Wärmeschutzblech oben abbauen

• Einbauposition Leitungen kennzeichnen • Überwurfmutter (4) abschrauben • Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Schlauchschelle (5) lösen • Leitungen abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Wärmeschutzblech (2) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

395

ANSAUG-/ABGASANLAGE Krümmer AGR abbauen

AGR-Sperrklappe abbauen

• Prolschelle (4) abbauen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Krümmer (2) mit Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Befestigungsschraube (2) mit Scheibe (1) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und abnehmen • Sperrklappe (4) mit Dichtung (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

AGR-Leitung oben abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • AGR-Leitung (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

396

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE

Sperrklappe einbauen

Krümmer AGR anbauen

AGR-Sperrklappe anbauen

• Sperrklappe (4) mit neuer Dichtung (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (5) einschrauben und mit 28 Nm anziehen • Befestigungsschraube (2) mit Scheibe (1) einschrauben und anziehen

• Krümmer (2) mit neuer Dichtung (3) und Prolschelle (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen • Prolschelle (4) mit 3,5 Nm anziehen Wärmeschutzblech oben anbauen

AGR-Leitung oben anbauen

• Neue AGR-Leitung (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

• Wärmeschutzblech (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

397

ANSAUG-/ABGASANLAGE Kühlmittelkrümmer anbauen

Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor anbauen

• Anlageäche des neuen Steckrohrs (1) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen • Neues Steckrohr (1) in Kühlmittelkrümmer einsetzen • Kühlmittelkrümmer (3) mit neuer Dichtung (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor anbauen

Druckluftleitungen anbauen

• Leitungen nach Kennzeichnung anbauen • Überwurfmutter (4) aufschrauben und anziehen • Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) einschrauben und anziehen • Schlauchschelle (5) in Einbaulage montieren

398

• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen ansetzen • Überwurfmuttern (4) und (7) aufschrauben und anziehen • Rohrschellen ausrichten • Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

• Kühlmittelleitung (2) ansetzen • Überwurfmutter (1) aufschrauben • Hohlschraube (3) mit Scheiben (4) und (5) ansetzen und einschrauben • Überwurfmutter (1) anziehen • Hohlschraube (3) anziehen

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Elektrische Verbindung Stellmotor AGR-Sperrklappe anschließen

• Stecker mit Kabelstrang (3) nach Kennzeichnung in Halter (2) einsetzen • Verriegelung (4) einbauen • Elektrische Verbindung (1) anschließen • Kabelstrang nach Kennzeichnung mit Kabelbindern befestigen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [169] anziehen und abschneiden

Entlüftungsleitung NT Kreislauf anbauen

• Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1), (2) und Hohlschraube (3) ansetzen • Hohlschraube (3) einschrauben • Halterungsschellen in Einbaulage mit Befestigungsschrauben (5) und (6) ansetzen • Befestigungsschraube (6) einschrauben und anziehen • Befestigungsmutter (8) mit Scheibe (7) aufschrauben und anziehen • Hohlschraube (3) mit 26 Nm anziehen

Kühlmittelleitung Rücklauf anbauen

• Kühlmittelleitung (4) anbauen • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [168] in Einbaulage montieren • Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [168] in Einbaulage montieren • Befestigungsschraube (1) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

399

ANSAUG-/ABGASANLAGE

ABGASKRÜMMER Abgaskrümmer ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353 – Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen, siehe 360 – Ölmodul ausbauen, einbauen, siehe 501 – Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 328

(1) Wärmeschutzblech (2) Abgaskrümmer

(3) Wärmeschutzblech

Technische Daten Prolschelle Krümmer........................................... M6x30 ..............................................................3,5 Nm Befestigungsschraube Abgaskrümmer................... M10x57-GA ........................................ 1. Anzug 40 Nm Befestigungsschraube Abgaskrümmer................... M10x57-GA ........................................... Endanzug 90° Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

401

ANSAUG-/ABGASANLAGE

Abgaskrümmer ausbauen

AGR-Leitung ausbauen

Wärmeschutzblech oben abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Wärmeschutzblech (1) abnehmen

• Befestigungsschrauben (3) und (5) ausschrauben und abnehmen • AGR-Leitung (2) und Krümmer (4) zusammen mit Dichtung (1) abnehmen AGR-Leitung zerlegen

Wärmeschutzblech unten abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Wärmeschutzblech (1) abnehmen

• Prolschelle (2) lösen • Krümmer (1) und AGR-Leitung (3) trennen AGR-Leitung ausbauen

• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Leitung (1) ausbauen

402

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Wärmeschutzblech abbauen

Abgaskrümmer abbauen

• Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) ausschrauben und abnehmen • Wärmeschutzblech (1) abnehmen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (4) mit Distanzhülsen (3) ausschrauben und abnehmen • Abgaskrümmer (2) mit Dichtungen (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

Wärmeschutzblech abbauen

Abgaskrümmer zerlegen

• Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheiben ausschrauben und abnehmen • Wärmeschutzblech (2) abnehmen • Abgaskrümmer (2) und (4) aus Abgaskrümmer (3) herausziehen • Lamellenringe (1) aus Abgaskrümmer (2) und (4) ausbauen • Dichtächen reinigen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

403

ANSAUG-/ABGASANLAGE

Abgaskrümmer einbauen

Abgaskrümmer anbauen

Abgaskrümmer zusammenbauen

• Neue Lamellenringe (1) in Abgaskrümmer (2) und (4) einsetzen • Stoß der Lamellenringe (1) um jeweils 90° versetzt zueinander ausrichten • Abgaskrümmer (2) und (4) in Abgaskrümmer (3) einsetzen Anzugsreihenfolge Abgaskrümmer

• Neue Dichtungen (1) mit Erhebung zu Abgaskrümmern (2) ansetzen • Abgaskrümmer (2) ansetzen • Neue Befestigungsschrauben (4) mit Distanzhülsen (3) nach Kennzeichnung einschrauben • Neue Befestigungsschrauben (4) nach Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 40 Nm anziehen • Neue Befestigungsschrauben (4) nach Anzugsreihenfolge mit Endanzug 90° anziehen Wärmeschutzblech anbauen

• Anzugsreihenfolge A bis F Abgaskrümmer (1) in folgendem Arbeitsschritt einhalten • Wärmeschutzblech (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheiben einschrauben und anziehen

404

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ANSAUG-/ABGASANLAGE Wärmeschutzblech anbauen

AGR-Leitung einbauen

• Wärmeschutzblech (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) einschrauben und anziehen

• AGR-Leitung (2) und Krümmer (4) zusammen mit neuer Dichtung (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) und (5) einschrauben und anziehen

AGR-Leitung einbauen

Wärmeschutzblech unten anbauen

• Neue AGR-Leitung (1) einbauen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben und anziehen

• Wärmeschutzblech (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

AGR-Leitung zusammenbauen Wärmeschutzblech oben anbauen

• Krümmer (1) und neue AGR-Leitung (3) mit Prolschelle (2) verbinden • Prolschelle (2) mit 3,5 Nm anziehen

A104 Stufe 2

• Wärmeschutzblech (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

405

ANSAUG-/ABGASANLAGE

ABGASANLAGE ATL - FLEXROHR AUSBAUEN, EINBAUEN Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen

(1) Abgaskrümmer nach ATL isoliert (2) Abgaskompensator

(3) Abgaskrümmer nach ATL isoliert

Technische Daten Prolschelle Kompensator..................................... M6x50 ................................................................ 6 Nm Lambdasonde ................................................................................................................................50 Nm NOx-Sensor....................................................................................................................................50 Nm Verbrauchsmittel WEICON Anti-Seize ASW 040 P .............................................................................................................. Spezialfett............................................................................................................................................... Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

407

ANSAUG-/ABGASANLAGE Spezialwerkzeug [170]

Lambdasondenschlüssel • Lambdasonde ausbauen, einbauen

408

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.06141-9065

ANSAUG-/ABGASANLAGE

Abgasrohre ausbauen

Abgasrohr unten abbauen

NOx-Sensor ausschrauben

• NOx-Sensor (1) ausschrauben und abnehmen

• Prolschelle (2) lösen • Abgasrohr (1) mit Prolschelle (2) abnehmen Abgaskompensator abbauen

Lambdasonde ausbauen

• Elektrische Verbindung (1) trennen und Kabel ausklipsen • Lambdasonde (2) mit Lambdasondenschlüssel [6] ausschrauben und abnehmen

• Prolschelle (2) lösen • Abgaskompensator (1) mit Prolschelle (2) abnehmen Abgaskrümmer abbauen

Befestigungsschrauben Abgasrohr ausbauen

• Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) ausschrauben und abnehmen

A104 Stufe 2

• • • •

Prolschelle (1) lösen Befestigungsmutter (4) abschrauben Befestigungsschraube (3) ausziehen Abgaskrümmer (2) mit Prolschelle (1) abnehmen

1. Ausgabe

409

ANSAUG-/ABGASANLAGE

Abgasrohre einbauen

Abgasrohr unten anbauen

Abgaskrümmer anbauen

• Abgasrohr (1) mit Prolschelle (2) ansetzen • Prolschelle (2) mit 7 Nm anziehen • • • • •

Abgaskrümmer (2) mit Prolschelle (1) ansetzen Befestigungsschraube (3) einsetzen Befestigungsmutter (4) aufschrauben Prolschelle (1) mit 7 Nm anziehen Befestigungsmutter (4) anziehen

Befestigungsschrauben Abgasrohr einbauen

Abgaskompensator anbauen

• Befestigungsschrauben (1), einschrauben und anziehen

Hinweis Kompensatorseite mit innenleigenden Spalt nach oben montieren. • Abgaskompensator (1) mit Prolschelle (2) ansetzen • Prolschelle (2) mit 6 Nm anziehen

410

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

(2) und (3)

ANSAUG-/ABGASANLAGE NOx-Sensor einschrauben

Hinweis Gewinde neuer NOx-Sensoren (1) sind bereits mit WEICON Anti-Seize ASW 040 P beschichtet. • Bei Wiederverwendung des NOx-Sensors (1), Gewinde dünn mit WEICON Anti-Seize ASW 040 P einstreichen • NOx-Sensor (1) einschrauben und mit 50 Nm anziehen Lambdasonde einbauen

Hinweis Gewinde neuer Lambdasonden (1) sind bereits mit Spezialfett beschichtet. • Bei Wiederverwendung der Lambdasonde (1) Gewinde dünn mit Spezialfett einstreichen • Lambdasonde (2) mit Lambdasondenschlüssel [170] einschrauben und mit 50 Nm anziehen • Elektrische Verbindung (1) anschließen und Kabel einklipsen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

411

ZYLINDERKOPF

ZYLINDERKOPF

(1) Zylinderkopf (2) Befestigungsschraube

(3) Zylinderkopfhaube

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

413

ZYLINDERKOPF

ZYLINDERKOPF Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen

(1) Befestigungsschraube

(2) Zylinderkopfhaube

Technische Daten Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

415

ZYLINDERKOPF

Zylinderkopfhaube ausbauen

Zylinderkopfhaube einbauen

Zylinderkopfhaube abbauen

Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube

Hinweis Die Befestigungsschrauben können nur mit den Dämpfungselementen und Distanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube herausgenommen werden. • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben und abnehmen • Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Zylinderkopf (1) abnehmen • Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen, falls erforderlich aus Zylinderkopfhaube (3) herausnehmen und erneuern • Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten auf sauberer Unterlage ablegen Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Prol der Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine vermeintliche Undichtigkeit hervorruft.

A Ansaugseite B Abgasseite • Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 in folgendem Arbeitsschritt einhalten Zylinderkopfhaube anbauen

• Zylinderkopfhaube (3) ggf. mit neuer Dichtung (2) auf Zylinderkopf (1) auegen • Befestigungsschrauben (4) einschrauben • Befestigungsschrauben (4) nach Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen

416

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF

Kipphebelwerk ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449

(1) Ventilbrücke (2) Befestigungsschraube (3) Gegenhalter EVB

(4) Befestigungsschraube Kipphebelwerk (5) Kipphebelwerk (6) Ventilbrücke

Technische Daten Befestigungsschrauben Kipphebelwerk ................. M12x60-10.9.................................................... 110 Nm Radialspiel Kipphebel .................................................................................................... 0,030 - 0,066 mm Befestigungsmuttern Injektorkabel..................................................................................................1,8 Nm Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang ........... M6x16-10.9 .......................................................15 Nm Verbrauchsmittel Vaseline technisch............................................................................................................. 09.15014-0001 Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

417

ZYLINDERKOPF ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkezug [171]

Messuhr

08.71000-3217

• Radialspiel Kipphebel prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [172] • Taststift [173]

[172]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Radialspiel Kipphebel prüfen

[173]

80.99605-0197

Taststift • Radialspiel Kipphebel prüfen

[174]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit: • Zahnradknarre [175]

[175]

Zahnradknarre

80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

[176]

Drehmoment-Schraubendreher • Injektorkabel anbauen in Verbindung mit: • Adapter [77] • Steckschlüsseleinsatz SW 7 [78]

418

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.06510-9024

ZYLINDERKOPF [177]

Adapter

08.06139-9029

• Injektorkabel anbauen

[178]

Steckschlüsseleinsatz SW 7

08.06141-0700

• Injektorkabel anbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

419

ZYLINDERKOPF

Kipphebel prüfen

Radialspiel Kipphebel prüfen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [174] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Motor in Einstellposition drehen

• Messuhrhalter [172] (3) mit Messuhr [171] (1) und Taststift [173] anbauen • Taststift [173] mit Vorspannung an Kipphebel (2) ansetzen • Kipphebel (2) in Endstellung senkrecht nach unten drücken • Messuhr [171] (1) auf Null stellen • Kipphebel (2) in Endstellung nach oben ziehen und Differenz ablesen • Arbeitsvorgang für alle Kipphebel wiederholen Das zulässige Radialspiel des Kipphebels (2) beträgt 0,030 - 0,066 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Kipphebellagerung und entsprechende Bauteile erneuern, siehe Kipphebelwerk zerlegen, 426. Motordurchdrehvorrichtung abbauen

A Kipphebel in Überschneidung B Kipphebel frei • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [174] und Zahnradknarre [175] solange in Motordrehrichtung durchdrehen, bis Kipphebel auf Überschneidung stehen • Entsprechend Tabelle freie Kipphebel prüfen

• Motordurchdrehvorrichtung [174] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

420

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF

Kipphebelwerk ausbauen

Kipphebelwerk ausbauen

Injektorkabel abbauen

• Befestigungsmuttern (2) lösen • Injektorkabel (1) von Injektor abnehmen Injektorkabelstrang ausbauen

• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben und abnehmen • Gegenhalter EVB (5) abnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1) abnehmen Ventilbrücken abnehmen

• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus Nockenwellenlagerschalen (1) herausnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf herausziehen • Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung herausziehen • Elektrische Verbindung Injektorkabelstrang trennen, siehe siehe Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, 309

A104 Stufe 2

Hinweis Je nach Reparaturverlauf kann der Zylinderkopf auch mit eingebauten Ventilbrücken ausgebaut werden. • Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2) kennzeichnen • Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen

1. Ausgabe

421

ZYLINDERKOPF

Kipphebelwerk einbauen

Injektorkabelstrang einbauen

Ventilbrücken aufsetzen

• Ventilbrücken (1) und (2) nach Kennzeichnung aufsetzen Kipphebelwerk einbauen

• Neuen O-Ring Injektorkabelstrang (4) dünn mit Vaseline technisch einstreichen • Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung einsetzen • Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit 15 Nm anziehen • Injektorkabelstrang (4) vorsichtig in Nockenwellenlagerschalen (1) einsetzen • Elektrische Verbindung Injektorkabelstrang anschließen, siehe siehe Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, 309

• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf aufsetzen • Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1) aufsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Befestigungsschraube (3) mit 110 Nm anziehen • Gegenhalter EVB (5) aufsetzen • Befestigungsschrauben (4) einschrauben und anziehen

422

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF Injektorkabel anbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch möglichen Kurzschluss • Beim Anziehen der Befestigungsmuttern darauf achten, dass die Kabelschuhe nicht verdreht werden • Darauf achten, dass Injektorkabelstrang zum Kabelschuh uchtet • Spezialwerkzeug bestehend aus Steckschlüsseleinsatz SW 7 [178] mit Adapter [177] auf Drehmoment-Schraubendreher [176] (1) zusammenbauen • Injektorkabel (3) ansetzen • Befestigungsmuttern (2) mit Spezialwerkzeug mit 1,8 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

423

ZYLINDERKOPF

Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen Zusatzarbeiten – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449

(1) (2) (3) (4) (5)

Scheibe Sicherungsring Kipphebel Kipphebelachse Einstellschraube

(6) (7) (8) (9)

Kontermutter Kontermutter Gegenhalter EVB Einstellschraube

Technische Daten Innendurchmesser Kipphebellagerung..................................................................... Ø 32,005 - 32,025 mm Außendurchmesser Kipphebelachse ....................................................................... Ø 31,959 - 31,975 mm Voreinstellung Einstellschraube .......................................................................................... 30,1 - 31,1 mm Voreinstellung Einstellschraube ...............................................................................................10 - 12 mm Kontermutter Ventilspiel ........................................ M10x1-8.8 .........................................................45 Nm KontermutterEVB-Gegenhalter.............................. M14x1-8.8 .........................................................45 Nm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen

424

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [179]

Messuhr

08.71000-3217

• Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

425

ZYLINDERKOPF

Kipphebelwerk zerlegen

Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen

Kipphebelwerk zerlegen

• Einbauposition Kipphebel (1) und Kipphebelachse (2) kennzeichnen • Sicherungsring (4) ausfedern • Scheibe (3) abnehmen • Kipphebel (1) von Kipphebelachse (2) abziehen • Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel wiederholen Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen

• Kipphebelachse (1) reinigen • Außendurchmesser Kipphebelachse (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen • Arbeitsvorgang für zweite Kipphebelachse (1) wiederholen Der zulässige Außendurchmesser der Kipphebelachse (1) beträgt Ø 31,959 - 31,975 mm. Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss die Kipphebelachse (1) erneuert werden. Einstellschraube ausschrauben

• Kipphebel (1) mit Kipphebellagerung reinigen • Innendurchmesser der Kipphebellagerung mit Messuhr [179] (3) und Innenmesstaster (2) prüfen • Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel wiederholen Der zulässige Innendurchmesser der Kipphebellagerung beträgt Ø 32,005 - 32,025 mm.

• Kontermutter (3) abschrauben • Einstellschraube (1) aus Kipphebel (2) ausschrauben und abnehmen

Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss der Kipphebel (1) erneuert werden.

426

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF Einstellschraube ausschrauben

Gegenhalter

EVB

Kipphebelwerk zusammenbauen Einstellschraube einschrauben

• Kontermutter (3) abschrauben • Einstellschraube (1) aus Gegenhalter EVB (2) ausschrauben und abnehmen

• Einstellschraube (1) in Kipphebel einschrauben • Kontermutter (3) aufschrauben

(2)

Einstellschraube voreinstellen

Hinweis Maß A = Oberkante Kipphebel bis Unterkante Einstellschraube. • Maß A durch Ein- oder Ausschrauben von Einstellschraube (2) einstellen • Einstellschraube (2) gegenhalten und Kontermutter (1) mit 45 Nm anziehen Maß A muss 30,1 - 31,1 mm betragen.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

427

ZYLINDERKOPF Einstellschraube einschrauben

Gegenhalter

EVB

• Einstellschraube (1) in Gegenhalter EVB (2) einschrauben • Kontermutter (3) aufschrauben Einstellschraube Gegenhalter EVB voreinstellen

Kipphebelwerk zusammenbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch unzureichende Schmierung • Darauf achten, dass Ölbohrung in Kipphebelachse nach unten zeigt • Ölbohrung Kipphebelachse zu Ölbohrung Lagerbock ausrichten • Kipphebelachse (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kipphebel (1) auf Kipphebelachse (2) nach Kennzeichnung aufschieben • Scheibe (3) aufsetzen • Neuen Sicherungsring (4) einfedern • Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel wiederholen

Hinweis Maß A = Oberkante Einstellschraube bis Oberkante Gegenhalter EVB. • Maß A durch Ein- oder Ausschrauben von Einstellschraube (2) einstellen • Einstellschraube (2) gegenhalten und Kontermutter (1) mit 45 Nm anziehen Maß A muss 10 - 12 mm betragen.

428

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 75 – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Flammstartanlage ausbauen, einbauen, siehe 303 – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Generator 1 ausbauen, einbauen, siehe 206 – Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 199 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 339 – Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 91 – Thermostate ausbauen, einbauen, siehe 93 – Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 97 – Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen, siehe 287 – Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, siehe 309 – Railruckrohr ausbauen, einbauen, siehe 245 – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353 – Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen, siehe 360 – Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 328 – Ölmodul ausbauen, einbauen, siehe 501 – AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 371 – Abgaskrümmer ausbauen, einbauen, siehe 401 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449 – Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen, siehe 346 – Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen, siehe 77

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

429

ZYLINDERKOPF

(1) Zylinderkopf

(2) Befestigungsschraube Zylinderkopf

Technische Daten Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................. 1. Anzug 10 Nm Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................2. Anzug 150 Nm Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................3. Anzug 300 Nm Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 4. Anzug 90° Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 5. Anzug 90° Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 .................................... Endanzug 90° Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm Ventilrückstand......................................................................................................................0,5 - 0,8 mm Düsenvorstand .................................................................................................................. 2,68 - 3,53 mm Befestigungsschrauben Drehzahlsensor ................ M6x12-10.9 ........................................................ 8 Nm Temperatursensor Ladeluft..............................................................................................................47 Nm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch undichte Zylinderkopfdichtung • Einmal verwendete Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen 430

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF ACHTUNG Bauteilschaden durch Nacharbeiten des Zylinderkopfs • Zylinderkopf darf nicht nachgearbeitet (geplant) werden • Bei Schäden an der Planäche oder den Ventilsitzringen Zylinderkopf erneuern Hinweis Je nach Reparaturverlauf kann der Zylinderkopf auch mit eingebautem Kipphebelwerk ausgebaut werden. Spezialwerkzeug [180]

Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5

80.99619-0007

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen in Verbindung mit: • Abstützung [181] • Steckschlüsseleinsatz SW 22 [188] • Steckschlüsseleinsatz [189] • Winkelmessscheibe [182] • Aufnahme [183] • Zylinderschraube [184] • Verbindungsstift [185] • Gummiring 42 mm [186] • Adapter [187] [181]

Abstützung

80.99606-0551

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[182]

Winkelmessscheibe

80.99607-0172

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[183]

80.99606-0641

Aufnahme • Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[184]

Zylinderschraube

06.02191-0407

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[185]

06.22729-0006

Verbindungsstift • Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

431

ZYLINDERKOPF [186]

08.06142-9006

Gummiring 42 mm • Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[187]

Adapter

80.99606-0552

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[188]

Steckschlüsseleinsatz SW 22

80.99612-0024

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[189]

Steckschlüsseleinsatz

80.99603-0327

• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

[190]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit: • Zahnradknarre [191]

[191]

Zahnradknarre

80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

[192]

Balkentraverse

80.99629-6008

• Zylinderkopf ab- und anbauen in Verbindung mit: • Anschlagkette [193] • Lasthaken [194]

[193]

Anschlagkette

80.99629-6009

• Zylinderkopf ab- und anbauen

432

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF [194]

Lasthaken

80.99629-0040

• Zylinderkopf ab- und anbauen

[195]

Messuhr

08.71000-3217

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen Verbindung mit: • Messuhrhalter [196] • Messplatte [197] • Sechskantschaftschraube [198] • Scheibe [199] [196]

Messuhrhalter

in

80.99605-0172

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

[197]

Messplatte

80.99605-0286

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

[198]

Sechskantschaftschraube

06.01499-0015

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

[199]

06.15013-0417

Scheibe • Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

433

ZYLINDERKOPF

Zylinderkopf ausbauen

Temperatursensor Ladeluft ausbauen

Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen

• Temperatursensor (2) mit Dichtring (1) ausschrauben und abnehmen • Elektrische Verbindung (1) trennen Motordurchdrehvorrichtung anbauen Drehzahlsensor ausbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Drehzahlsensor (1) ausziehen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [190] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

Elektrische Verbindung Temperatursensor Ladeluft trennen

Motor auf OT-Markierung drehen

• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [190] (2) und Zahnradknarre [191] in Motordrehrichtung drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (1) steht

• Elektrische Verbindung (1) trennen

434

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF Spezialwerkzeug zusammenbauen

Zylinderkopfschrauben ausschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [180] (10) in Abstützung [181] (1) einsetzen • Aufnahme [183] (4) mit Zylinderschraube [184] (2) und Adapter [187] (3) an Abstützung [181] (1) anbauen • Winkelmessscheibe [182] (9) auf Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [180] (10) aufsetzen • Steckschlüsseleinsatz SW 22 [188] (8) auf Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [180] (10) aufsetzen und mit Verbindungsstift [185] (7) und Gummiring 42 mm [186] (5) sichern • Steckschlüsseleinsatz [189] (6) in Steckschlüsseleinsatz SW 22 [188] (8) einsetzen

• Zylinderkopfschrauben (1) ausschrauben und abnehmen Zylinderkopf abbauen

Zylinderkopfschrauben lösen

ACHTUNG Bauteilschaden durch falsch abgelegten Zylinderkopf • Zylinderkopf nicht direkt auf der Planäche ablegen • Zylinderkopf so ablegen, dass die Injektordüsen nicht beschädigt werden

Hinweis Zylinderkopfschrauben von außen nach innen lösen. • Spezialwerkzeug (1) auf zu lösende Zylinderkopfschraube aufsetzen • Alle Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1) und Schlüssel (2) lösen

A104 Stufe 2

• Lasthaken [194] (6) an Zylinderkopf (5) einhängen • Anschlagkette [193] (2) in Lasthaken [194] (6) und Balkentraverse [192] (1) einhängen • Zylinderkopf (5) mit Hebevorrichtung von Kurbelgehäuse (3) herunterheben • Zylinderkopfdichtung (4) abnehmen • Dichtächen reinigen • Gewindebohrungen der Zylinderkopfschrauben reinigen • Spezialwerkzeug abbauen

1. Ausgabe

435

ZYLINDERKOPF

Zylinderkopf einbauen

Kranhakenösen abbauen

Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Kranhakenösen (1) und (2) abnehmen

• Messplatte [197] (5) auf Zylinderlaufbuchse legen • Sechskantschaftschraube [198] (1) mit Scheibe [199] (6) einschrauben und anziehen • Messuhrhalter [196] (2) mit Messuhr [195] (3) auf Messplatte [197] (5) aufsetzen • Messuhrspitze (4) auf Kurbelgehäuse aufsetzen • Messuhr [195] (3) auf Null stellen • Messuhrspitze (4) vorsichtig auf Zylinderlaufbuchse aufsetzen und Differenz ablesen Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand beträgt 0,035 - 0,085 mm. Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außerhalb der Toleranz, muss die Zylinderlaufbuchse/Kurbelgehäuse erneuert werden, siehe Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen, 623.

436

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF Ventilrückstand prüfen

Nockenwelle auf OT-Markierung drehen

• Messuhrhalter [196] (4) mit Messuhr [195] (2) auf Zylinderkopf (3) aufsetzen • Messuhrspitze unter Vorspannung auf den Zylinderkopf (3) aufsetzen • Messuhr [195] (2) auf Null stellen • Messuhrspitze vorsichtig auf Ventilteller (1) aufsetzen und Differenz ablesen Der zulässige Ventilrückstand für Einlass- und Auslassventil beträgt 0,5 - 0,8 mm.

• Nockenwelle (3) so drehen, dass OT-Markierung (1) mit Zylinderkopfäche (2) uchtet Kranhakenösen anbauen

Düsenvorstand prüfen

• Kranhakenösen (1) und (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben und anziehen

• Messuhrhalter [196] (3) mit Messuhr [195] (1) auf Zylinderkopf (2) aufsetzen • Messuhrspitze unter Vorspannung auf den Zylinderkopf (3) aufsetzen • Messuhr [195] (2) auf Null stellen • Messuhrspitze vorsichtig auf Düsenspitze (4) aufsetzen und Differenz ablesen Der zulässige Düsenvorstand beträgt 2,68 - 3,53 mm.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

437

ZYLINDERKOPF Zylinderkopf anbauen

Zylinderkopfschrauben einschrauben

• Lasthaken [194] (6) an Zylinderkopf (5) einhängen • Anschlagkette [193] (2) in Lasthaken [194] (6) und Balkentraverse [192] (1) einhängen • Neue Zylinderkopfdichtung (4) über Führungsstifte in Kurbelgehäuse (3) auegen • Zylinderkopf (5) über Führungsstifte auf Kurbelgehäuse (3) aufsetzen • Spezialwerkzeug abbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopf

ACHTUNG Bauteilschaden durch undichte Zylinderkopfdichtung • Einmal verwendete Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden • Zylinderkopfschrauben (1) einschrauben und handfest anziehen • Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 10 Nm anziehen • Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihenfolge mit 2. Anzug 150 Nm anziehen • Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihenfolge mit 3. Anzug 300 Nm anziehen

A Ansaugseite B Abgasseite • Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 26 der Zylinderkopfschrauben in folgenden Arbeitsschritten einhalten 438

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF Zylinderkopfschrauben Endanzug

Elektrische Verbindung Temperatursensor Ladeluft anschließen

• Spezialwerkzeug (1) auf anzuziehende Zylinderkopfschraube aufsetzen • Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1) und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit 4. Anzug 90° anziehen • Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1) und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit 5. Anzug 90° anziehen • Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1) und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit Endanzug 90° anziehen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Drehzahlsensor einbauen

Temperatursensor Ladeluft einbauen

• Drehzahlsensor (1) einsetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit 8 Nm anziehen Elektrische Verbindung Drehzahlsensor anschließen

• Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2) einschrauben und mit 47 Nm anziehen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

439

ZYLINDERKOPF Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [190] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

440

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF

Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449

(1) Ventilfeder (2) Ventilfederteller

(3) Zylinderkopf (4) Ventilkeile

Technische Daten Radialspiel Ventilschaft Einlassventil .............................................................................. 0,023 - 0,052 mm Radialspiel Ventilschaft Auslassventil ............................................................................. 0,036 - 0,065 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

441

ZYLINDERKOPF Spezialwerkzeug [200]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit: • Zahnradknarre [201]

[201]

Zahnradknarre

80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

[202]

Zwischenstück

80.99613-0045

• Ventilfedern ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Halter [206] • Halter [207] • Ventilfederspanner [205] • Verlängerung [204] • Montagevorrichtung [203] [203]

Montagevorrichtung

80.99606-6092

• Ventilfedern ausbauen, einbauen

[204]

Verlängerung

80.99606-6094

• Ventilfedern ausbauen, einbauen

[205]

80.99613-6000

Ventilfederspanner • Ventilfedern ausbauen, einbauen

[206]

Halter

80.99613-0052

• Ventilfedern ausbauen, einbauen

442

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF [207]

Halter

80.99613-0053

• Ventilfedern ausbauen, einbauen

[208]

Magnetheber

80.99639-0009

• Ventilkeile ausbauen

[209]

Montagevorrichtung

80.99606-6088

• Ventilschaftabdichtung ausbauen, einbauen in Verbindung mit: • Montagehülse [210]

[210]

Montagehülse

80.99606-0516

• Ventilschaftabdichtung einbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

443

ZYLINDERKOPF

Ventilschaftabdichtungen ausbauen

Ausund Einbauhinweis Ventilschaftabdichtungen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [200] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Nockenwelle auf OT-Markierung drehen

(1) Ausund Einbauposition Ventilschaftabdichtungen 1 und 6 Zylinder (2) Ausund Einbauposition Ventilschaftabdichtungen 2 und 5 Zylinder (3) Ausund Einbauposition Ventilschaftabdichtungen 3 und 4 Zylinder • Ausgehend von OT-Markierung (1) 6 Zähne auf Nockenwellenrad im Uhrzeigersinn zählen und markieren (2) • Ausgehend von Markierung (2) 6 Zähne auf Nockenwellenrad im Uhrzeigersinn zählen und markieren (3)

• Nockenwelle (3) so drehen, dass OT-Markierung (1) mit Zylinderkopfäche (2) uchtet

444

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF Motor auf Montageposition bringen

Montagevorrichtung anbauen

• OT-Stellung (4) Nockenwelle prüfen • Ventilschaftabdichtungen 1. und 6. Zylinder ausbauen, einbauen • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [200] und Zahnradknarre [201] solange in Motordrehrichtung durchdrehen, bis Markierung (1) mit Zylinderkopfäche (3) uchtet • Ventilschaftabdichtungen 2. und 5. Zylinder ausbauen, einbauen • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [200] und Zahnradknarre [201] solange in Motordrehrichtung durchdrehen, bis Markierung (2) mit Zylinderkopfäche (3) uchtet • Ventilschaftabdichtungen 3. und 4. Zylinder ausbauen, einbauen

• Zwischenstück [202] (3) in Lagerbock (2) einschrauben • Montagevorrichtung [203] (1) in Zwischenstück [202] (2) einschrauben Ventilfederspanner anbauen

Spezialwerkzeug zusammenbauen

• Halter [206] (5) und Halter [207] an Federteller ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel (4) spannen • Ventilfederspanner [205] (2) in Montagevorrichtung [203] (3) einhaken • Verlängerung [204] (1) auf Ventilfederspanner [205] (2) stecken

Hinweis Sicherungsscheibe und Halter [207] haben Linksgewinde. • Halter [206] (5) und Halter [207] (3) an Ventilfederspanner [205] (1) ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel (4) aufschrauben • Sicherungsscheiben (2) und (6) aufschrauben • Hebel (8) an Ventilfederspanner [205] (1) ansetzen und mit Befestigungsschraube (7) sichern

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

445

ZYLINDERKOPF Ventilkeile ausbauen

Ventilschaftabdichtungen ausbauen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch Zurückschnellen der Ventilfeder • Darauf achten, dass Halter [206] und Halter [207] richtig am Federteller sitzen • Ventilkeile nicht mit bloßen Händen aus der Ventilfeder nehmen

• Montagevorrichtung [209] (2) über Ventilschaftabdichtung (1) schieben • Montagevorrichtung [209] (2) spannen • Ventilschaftabdichtung (1) mit Schlaggewicht (3) von Ventilführung abziehen

• Ventilfederspanner [205] (1) mit Verlängerung [204] herunterdrücken • Ventilkeile (2) mit Magnetheber [208] von Ventilschaft (3) abnehmen • Ventilfederspanner [205] (1) entspannen • Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen • Spezialwerkzeug abbauen Ventilfedern ausbauen

• Ventilfedern (2) zusammen mit Scheiben (3) und Ventilfedertellern (1) herausnehmen • Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen • Spezialwerkzeug abbauen

446

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF

Ventilschaftabdichtungen einbauen

Ventilfedern einbauen

Ventilschaftabdichtungen einbauen

• Scheiben (3) mit Ventilfedern (2) und Ventilfedertellern (1) auf Ventilschäfte aufsetzen Montagevorrichtung anbauen

• Montagehülse [210] (2) und neue Ventilschaftabdichtung (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Montagehülse [210] (2) auf Ventilschaft (1) aufsetzen • Ventilschaftabdichtung (3) in Montagevorrichtung [209] (4) einsetzen und spannen • Montagevorrichtung [209] (4) über Montagehülse [210] (2) aufsetzen • Ventilschaftabdichtung (3) mit Schlaggewicht (5) bis Anschlag auf Ventilschaft (1) aufpressen • Montagevorrichtung [209] (4) abbauen und Montagehülse [210] (2) abnehmen

A104 Stufe 2

Hinweis Spezialwerkzeug muss entsprechend der einzubauenden Ventilschaftabdichtung umgesetzt werden. • Zwischenstück [202] (3) mit Montagevorrichtung [203] (1) in Lagerbock Kipphebel (2) einschrauben

1. Ausgabe

447

ZYLINDERKOPF Ventilfederspanner anbauen

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Halter [206] (5) und Halter [207] an Federteller ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel (4) spannen • Ventilfederspanner [205] (2) in Montagevorrichtung [203] (3) einhaken • Verlängerung [204] (1) auf Ventilfederspanner [205] (2) einhängen

• Motordurchdrehvorrichtung [200] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

Ventilkeile einbauen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch Zurückschnellen der Ventilfeder • Ventilfederspanner [205] und Verlängerung [204] auf korrekten Sitz prüfen, ggf. neu ansetzen und spannen • Ventilkegelstücke nicht mit bloßen Händen in Ventilfederteller einsetzen • Ventilfederspanner [205] (1) mit Verlängerung [204] nach unten drücken • Ventilkeile (2) so einsetzen, dass Ventilkeile (2) in Rillen des Ventilschafts (3) sitzen • Ventilfederspanner [205] (1) vorsichtig loslassen • Korrekten Sitz der Ventilkeile (2) prüfen, ggf. Arbeitsvorgang wiederholen • Spezialwerkzeug abbauen Die Ventilkeile (2) müssen korrekt in den Nuten des Ventilschafts (3) sitzen.

448

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF

Ventilspiel prüfen und einstellen Zusatzarbeiten – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415

(1) Einstellschraube Auslassventil (2) Kontermutter (3) Einstellschraube Einlassventil

(4) Kontermutter (5) Kontermutter Gegenhalter EVB (6) Einstellschraube EVB

Technische Daten Ventilspiel Einlassventil................................................................................................................. 0,5 mm Ventilspiel Auslassventil ................................................................................................................ 0,8 mm Einstellmaß Gegenhalter EVB ....................................................................................................... 0,6 mm Kontermuttern Ventilspiel ...................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm Kontermutter Gegenhalter EVB ............................. M14x1-8.8 .........................................................45 Nm Wichtige Information ACHTUNG Gefahr von verminderter Motorleistung oder Motorschaden • Einstellvorgang nicht über 50 °C Motortemperatur durchführen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

449

ZYLINDERKOPF Spezialwerkzeug [211]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit: • Zahnradknarre [212]

[212]

Zahnradknarre

80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

[213]

Fühlerlehre

08.75310-3309

• Ventilspiel prüfen und einstellen in Verbindung mit: • Ventileinstellschlüssel SW 14 [214] • Einsteckknarre [215] • Griffstück [216] • Drehmomentschlüssel [217] [214]

Ventileinstellschlüssel SW 14

80.99603-6031

• Ventilspiel einstellen

[215]

Einsteckknarre

08.06410-9072

• Ventilspiel einstellen

[216]

08.06460-0003

Griffstück • Ventilspiel einstellen

[217]

Drehmomentschlüssel • Ventil- und EVB-Spiel einstellen

450

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.06450-0006

ZYLINDERKOPF

Ventilspiel prüfen und einstellen

Motor in Einstellposition drehen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [211] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Motoröl aus EVB-Kolben herauspressen

• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [211] und Zahnradknarre [212] solange in Motordrehrichtung (Pfeil) drehen, bis 1. Zylinder auf Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Schwungrad beachten, Kipphebel 6. Zylinder stehen auf Überschneidung) • Schwarz markierte Ventile einstellen • Motor 360° weiter drehen, bis 6. Zylinder auf Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Schwungrad beachten, Kipphebel 1. Zylinder stehen auf Überschneidung) • Weiß markierte Ventile einstellen Ventilspiel Einlassventil prüfen

ACHTUNG Gefahr von falschem Ventilspiel • EVB-Kolben muss sich vollständig in Ventilbrücke eindrücken lassen • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [211] und Zahnradknarre [212] solange in Motordrehrichtung (Pfeil) drehen, bis 1. Zylinder auf Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Schwungrad beachten, Kipphebel 6. Zylinder stehen auf Überschneidung) • Motor 720° weiter drehen, damit Öl vollständig aus EVB-Kolben (1) entweichen kann

A104 Stufe 2

• Fühlerlehre [213] (2) mit Blatt 0,5 mm (3) zwischen Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (4) einschieben Beträgt das Ventilspiel nicht 0,5 mm, muss das Ventilspiel eingestellt werden.

1. Ausgabe

451

ZYLINDERKOPF Ventilspiel Einlassventil einstellen

Einstellmaß für EVB-Kolben prüfen

• Kontermutter (2) und Einstellschraube (1) lösen • Fühlerlehre [213] (3) mit Blatt 0,5 mm (4) zwischen Kugelpfanne (6) und Ventilbrücke (5) einschieben • Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich Blatt 0,5 mm (4) mit geringem Widerstand zwischen Kugelpfanne (6) und Ventilbrücke (5) bewegen lässt • Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel SW 14 [214], Einsteckknarre [215] und Griffstück [216] gegenhalten • Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [217] mit 45 Nm anziehen • Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvorgang wiederholen

• Ventilbrücke (1) herunterdrücken • Fühlerlehre [213] (2) mit Blatt 0,6 mm zwischen Gegenhalter EVB (3) und Ventilbrücke (1) einschieben Beträgt das Einstellmaß nicht 0,6 mm, müssen die Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben eingestellt werden. Ventilspiel Auslassventil einstellen

Ventilspiel Auslassventil prüfen

• Fühlerlehre [213] (3) mit Blatt 0,8 mm (4) mit zwischen Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (2) einschieben Beträgt das Ventilspiel nicht 0,8 mm, müssen die Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben eingestellt werden.

452

A104 Stufe 2

• Kontermutter (7) lösen • Einstellschraube (6) soweit herausdrehen, dass die Kontaktäche im Gegenhalter verschwindet • Kontermutter (2) lösen • Einstellschraube (1) so weit ausschrauben, bis sich Fühlerlehre [213] (4) mit Blatt 0,8 mm zwischen Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (5) schieben lässt • Einstellschraube (1) eindrehen bis der Kolben EVB auf Anschlag geht und Fühlerlehre [213] (4) mit Blatt 0,8 mm klemmt • Einstellschraube (1) soweit zurückdrehen bis sich Fühlerlehre [213] (4) mit Blatt 0,8 mm mit geringem Widerstand bewegen lässt • Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel SW 14 [214], Einsteckknarre [215] und Griffstück [216] gegenhalten • Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [217] mit 45 Nm anziehen • Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvorgang wiederholen 1. Ausgabe

ZYLINDERKOPF Spiel für EVB-Kolben einstellen

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

ACHTUNG Gefahr von falschem Ventilspiel • Vor Einstellvorgang Ventilspiel Auslassventil einstellen.

• Motordurchdrehvorrichtung [211] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

Hinweis Die Ventilbrücke darf beim Einschrauben der Einstellschraube das Auslassventil nicht bewegen. • Einstellschraube (1) so weit einschrauben, bis sich Fühlerlehre [213] (2) mit Blatt 0,6 mm zwischen Einstellschraube (1) und Ventilbrücke (3) einschieben lässt • Einstellschraube (1) mit eingeschobener Fühlerlehre [213] (2) und Blatt 0,6 mm einschrauben, bis Ventilbrücke (3) mit Kolben fühlbar durch merklichen Kraftanstieg, auf Anschlag liegt und die Fühlerlehre [213] klemmt • Einstellschraube (1) so weit zurückdrehen, bis sich Fühlerlehre [213] (2) mit Blatt 0,6 mm gegen mäßigen Widerstand herausziehen lässt • Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel SW 14 [214], Einsteckknarre [215] und Griffstück [216] gegenhalten • Kontermutter (4) mit Drehmomentschlüssel [217] mit 45 Nm anziehen • Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvorgang wiederholen Der Kipphebel muss fühlbar um die Kipphebelachse schwenkbar sein.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

453

VENTILSTEUERUNG

VENTILSTEUERUNG

(1) Nockenwellenrad (2) Nockenwelle

(3) Lagerdeckel (4) Zylinderkopf

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

455

VENTILSTEUERUNG

NOCKENWELLE/NOCKENWELLENLAGER Nockenwelle/Nockenwellenlager ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449 – Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 471 – Nockenwelle prüfen, siehe 463

(1) Nockenwellenrad (2) Nockenwelle

(3) Lagerdeckel (4) Zylinderkopf

Technische Daten Nockenwelle Nockenwellenlagerschalen...................................................................................... Ø 39,974 - 40,006 mm Nockenwellenlagerung............................................................................................ Ø 39,925 - 39,950 mm Spreizung Nockenwellenlagerschalen.................................................................................. max. 1,00 mm Breite Nockenwellenlagerschale................................................................................. 25,700 - 26,000 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

457

VENTILSTEUERUNG Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [218]

Messuhr

08.71000-3217

• Nockenwellenlagerschalen prüfen

[219]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit: • Zahnradknarre [220]

[220]

Zahnradknarre

80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

458

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

VENTILSTEUERUNG

Nockenwelle ausbauen

OT-Markierung Nockenwelle prüfen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [219] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

• OT-Markierung (2) Nockenwelle (1) prüfen OT-Markierung (2) Nockenwelle (1) muss mit Zylinderkopfäche (3) uchten. Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in Motordrehrichtung um 360° bis OT-Markierung am Schwungrad weiter durchdrehen.

Motor auf OT-Markierung drehen Motordurchdrehvorrichtung [219] sperren. Nockenwelle ausbauen

• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [219] (1) und Zahnradknarre [220] in Motordrehrichtung drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2) steht

A104 Stufe 2

• Einbauposition Lagerdeckel (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und abnehmen • Einbauposition Nockenwellenlagerschalen (1) und (3) kennzeichnen • Lagerdeckel (4) mit Nockenwellenlagerschalen (3) abnehmen • Nockenwelle (2) mit Nockenwellenlagerschalen (1) abnehmen

1. Ausgabe

459

VENTILSTEUERUNG

Nockenwellenlagerung prüfen

Nockenwellenlagerschalen prüfen

Spreizung Nockenwellenlagerschalen prüfen

Hinweis Die Differenz zwischen Maß A und Maß B ergibt die Spreizung der Nockenwellenlager. • Nockenwellenlagerschalen (1) reinigen und nach Kennzeichnung auf ebener Fläche zusammenlegen • Maß A mit Bügelmessschraube (2) prüfen • Maß B mit Bügelmessschraube (2) prüfen Die zulässige Spreizung der Nockenwellenlagerschalen (1) beträgt max. 1,00 mm.

• Lagerdeckel (1) reinigen • Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen nach Kennzeichnung an Zylinderkopf (2) anbauen • Innendurchmesser der Nockenwellenlagerschalen mit Messuhr [218] (3) und Innenmesstaster (4) prüfen Der zulässige Innendurchmesser der Nockenwellenlagerschalen beträgt Ø 39,974 - 40,006 mm. Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, müssen die Nockenwellenlagerschalen erneuert werden. Außendurchmesser Nockenwellenlagerung prüfen

Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen die Nockenwellenlagerschalen (1) erneuert werden.

• Nockenwelle (1) reinigen • Außendurchmesser Nockenwellenlagerung (2) mit Bügelmessschraube (3) prüfen • Arbeitsvorgang an allen Nockenwellenlagerungen wiederholen Der zulässige Außendurchmesser der Nockenwellenlagerung (2) beträgt Ø 39,925 - 39,950 mm. Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss die Nockenwelle (1) erneuert werden.

460

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

VENTILSTEUERUNG

Nockenwelle einbauen

Motordurchdrehvorrichtung entsperren

Nockenwelle einbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [219] (1) entsperren • Untere Nockenwellenlagerschalen (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Untere Nockenwellenlagerschalen (1) nach Kennzeichnung einsetzen • Nockenwelle (2) so einlegen, dass OT-Markierung mit Zylinderkopfäche uchtet • Obere Nockenwellenlagerschalen (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Obere Nockenwellenlagerschalen (3) nach Kennzeichnung in Lagerdeckel (4) einsetzen • Lagerdeckel (4) aufsetzen • Befestigungsschrauben (5) gleichmäßig handfest einschrauben

Motorsteuerzeiten prüfen

Befestigungsschrauben Nockenwellenlager anziehen • Motor mit Zahnradknarre [220] in Motordrehrichtung um 720° bis OT-Markierung (1) durchdrehen • Motordurchdrehvorrichtung [219] (2) sperren

• Befestigungsschrauben (1) gleichmäßig anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

461

VENTILSTEUERUNG OT-Markierung Nockenwelle prüfen

• OT-Markierung (2) Nockenwelle (1) prüfen OT-Markierung (2) Nockenwelle (1) muss mit Zylinderkopfäche (3) uchten. Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in Motordrehrichtung um 360° bis OT-Markierung am Schwungrad weiter durchdrehen. Motordurchdrehvorrichtung [219] sperren. Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [219] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

462

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

VENTILSTEUERUNG

NOCKENWELLE PRÜFEN Nockenwelle prüfen Zusatzarbeiten – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449 – Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 471

(1) Nockenwellenrad (2) Lagerdeckel

(3) Nockenwelle (4) Zylinderkopf

Technische Daten Nockenwelle Axialspiel Nockenwelle .................................................................................................. 0,250 - 0,850 mm Radialspiel Nockenwelle ................................................................................................ 0,024 - 0,090 mm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

463

VENTILSTEUERUNG Spezialwerkzeug [221]

Messuhr

08.71000-3217

• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [222] • Taststift [223] [222]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen

[223]

80.99605-0197

Taststift • Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen

464

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

VENTILSTEUERUNG

Nockenwelle prüfen

Radialspiel Nockenwelle prüfen

Axialspiel Nockenwelle prüfen

• Messuhrhalter [222] (2) mit Messuhr [221] (4) und Taststift [223] anbauen • Taststift [223] mit Vorspannung an Nockenwellerad (1) ansetzen • Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken • Messuhr [221] (4) auf Null stellen • Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung Messuhr [221] (4) ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Axialspiel der Nockenwelle (3) beträgt 0,250 - 0,850 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Nockenwellenlagerung prüfen und entsprechende Bauteile erneuern, siehe Nockenwellenlagerung prüfen, 460.

A104 Stufe 2

• Messuhrhalter [222] (3) mit Messuhr [221] (2) und Taststift [223] anbauen • Taststift [223] mit Vorspannung an Nockenwelle (1) ansetzen • Nockenwelle (1) in Endstellung senkrecht nach unten drücken • Messuhr [221] (2) auf Null stellen • Nockenwelle (1) in Endstellung Richtung Messuhr [221] (2) ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel der Nockenwelle (1) beträgt 0,024 - 0,090 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Nockenwellenlagerung prüfen und entsprechende Bauteile erneuern, siehe Nockenwellenlagerung prüfen, 460.

1. Ausgabe

465

VENTILSTEUERUNG

NOCKENWELLENZWISCHENRAD Nockenwellenzwischenrad ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Nockenwelle/Nockenwellenlager ausbauen, einbauen, siehe 457 – Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen, siehe 346 – Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 317 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449 – Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 471

(1) Nockenwellenzwischenrad

(2) Verschlussdeckel

Technische Daten Befestigungsschrauben Zwischenrad .................... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm Verbrauchsmittel Omnit 200M..................................................................................................................... 04.10160-9301 Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen A104 Stufe 2

1. Ausgabe

467

VENTILSTEUERUNG Spezialwerkzeug [224]

Pressplatte

80.99604-0301

• Verschlussdeckel einpressen in Verbindung mit: • Aufsteckgriff [225] • Scheibe [226]

[225]

80.99617-0187

Aufsteckgriff • Verschlussdeckel einpressen

[226]

80.99617-0144

Scheibe • Verschlussdeckel einpressen

468

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

VENTILSTEUERUNG

Zwischenrad Nockenwelle ausbauen

Zwischenrad Nockenwelle ausbauen

Verschlussdeckel ausbauen

• Verschlussdeckel (2) mit Schraubendreher (1) an unterster Kante einschlagen • Verschlussdeckel (2) aushebeln Befestigungsschrauben ausschrauben

• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) nach oben aus Zylinderkopf herausnehmen • Zwischenrad (1) von Zwischenradbolzen (2) abziehen

Zwischenrad

• Befestigungsschrauben (2) Zwischenrad (1) ausschrauben und abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

469

VENTILSTEUERUNG

Zwischenrad Nockenwelle einbauen

Verschlussdeckel einbauen

Zwischenrad Nockenwelle einbauen

• Zwischenradbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Zwischenradbolzen (2) in Zwischenrad (1) einsetzen • Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) von oben in Zylinderkopf einsetzen Befestigungsschrauben einschrauben

• Anlageächen des neuen Verschlussdeckels (4) dünn mit Omnit 200M einstreichen • Pressplatte [224] (3) mit Aufsteckgriff [225] (1) und Scheibe [226] (2) zusammenbauen • Verschlussdeckel (4) mit Spezialwerkzeug bis Anschlag einpressen

Zwischenrad

• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen zu Bohrungen Zylinderkopf ausrichten • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit 30 Nm anziehen

470

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

VENTILSTEUERUNG

VENTILSTEUERZEITEN Ventilsteuerzeiten prüfen Zusatzarbeiten – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449

(1) Motordurchdrehvorrichtung (2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(3) Nockenwelle

Technische Daten Ventilhub bei Messvorgang (Einlassseite) ........................................................................... 11,3 - 11,7 mm Steuerzeiten Einlassventil öffnet............................................................................................................. 24° KW vor OT Einlassventil schließt ...................................................................................................... 44° KW nach UT Auslassventil öffnet............................................................................................................ 45° KW vor UT Auslassventil schließt ..................................................................................................... 20° KW nach OT Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

471

VENTILSTEUERUNG Hinweis Ventilsteuerzeiten müssen bei korrekt eingestelltem Ventilspiel geprüft werden.

Spezialwerkzeug [227]

Messuhr

08.71000-3217

• Ventilsteuerzeiten prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [228] • Taststift [229]

[228]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Ventilsteuerzeiten prüfen

[229]

80.99605-0197

Taststift • Ventilsteuerzeiten prüfen

[230]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit: • Zahnradknarre [231]

[231]

Zahnradknarre

80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

472

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

VENTILSTEUERUNG

Ventilsteuerzeiten prüfen

Ventilhub prüfen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

ACHTUNG Verfälschtes Messergebnis durch Drehen des Motors gegen die Motordrehrichtung • Motor nur in Motordrehrichtung drehen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [230] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

• Messuhr [227] (1) mit Taststift [229] (3) und Messuhrhalter [228] (2) auf Zylinderkopf aufsetzen • Taststift [229] (3) mit Vorspannung auf Ventilteller Einlassventil 3. Zylinder (4) aufsetzen • Messuhr [227] (1) auf Null stellen • Motor in Motordrehrichtung weiter durchdrehen, bis sich Messuhrzeiger nicht mehr bewegt In dieser Stellung muss der korrekte Ventilhub 11,3 - 11,7 mm betragen.

Motor auf OT-Markierung drehen

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Schwungrad mit Motordurchdrehvorrichtung [230] (2) und Zahnradknarre [231] in Motordrehrichtung drehen, bis OT-Markierung auf Schwungrad mit OT-Markierung (1) übereinstimmt Kipphebel 6. Zylinder müssen auf Überschneidung stehen. Stehen Kipphebel 6. Zylinder nicht auf Überschneidung, Schwungrad 360° weiter bis OT-Markierung (1) durchdrehen. • Motordurchdrehvorrichtung [230] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

473

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER Antriebsräder vorne

(1) (2) (3) (4) (5)

Zwischenradbolzen Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb Befestigungsschraube Kurbelwellenrad vorne Ölpumpe

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

475

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER Antriebsräder hinten

(1) Kurbelwellenrad hinten (2) Zwischenrad Luftpresser (3) Befestigungsschraube Zwischenrad Luftpresser

476

A104 Stufe 2

(4) Befestigungsschraube Zwischenrad groß (5) Zwischenrad groß (6) Zwischenrad klein

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

ANTRIEBSRÄDER VORNE Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen, siehe 563 – Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen, siehe 179 – Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 187 – Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen, siehe 191 – Generator 1 ausbauen, einbauen, siehe 206 – Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 199 – Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 257 – Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 275 – Deckel ausbauen, einbauen, siehe 619 – Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen, siehe 549 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Generator 3 ohne Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 211 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Träger Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 195 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Träger bei Lichtmaschine ohne KMK ausbauen, einbauen, siehe 197 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

477

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

(1) Zwischenradbolzen (2) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (3) Befestigungsschraube

(4) Kurbelwellenrad (5) Ölpumpe

Technische Daten Zahnankenspiel Kurbelwellenrad - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb..................... 0,057 - 0,183 mm Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb ........................................................... 0,100 - 0,290 mm Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb......................................................... 0,060 - 0,109 mm Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb ............................................................. 21,900 - 22,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb ...................................... Ø 60,000 - 60,030 mm Außendurchmesser Zwischenradbolzen .................................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm Höhe Zwischenradbolzen........................................................................................... 27,200 - 27,240 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Hinweis Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb und Zwischenradbolzen müssen nicht satzweise getauscht werden. Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.

478

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER Spezialwerkzeug [232]

Zentrierdorn

80.99617-0020

• Kurbelwellenrad vorne ausbauen, einbauen

[233]

Messuhr

08.71000-3217

• • • •

Zahnankenspiel prüfen in Verbindung mit: Messuhrhalter [234] Taststift [235] Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [234] • Taststift [235] [234]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Zahnankenspiel prüfen • Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen

[235]

80.99605-0197

Taststift • Zahnankenspiel prüfen • Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen

[236]

Tiefenmaß (elektronisch)

08.71195-9003

• Tiefe Zwischenradbolzen prüfen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

479

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Antriebsräder vorne prüfen

Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb prüfen

Kurbelwellenrad xieren

• Zentrierdorn [232] (1) und (3) einschrauben • Befestigungsschraube (2) einschrauben und anziehen Zahnankenspiel Kurbelwellenrad Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb prüfen

• Messuhrhalter [234] (2) mit Messuhr [233] (3) und Taststift [235] anbauen • Taststift [235] mit Vorspannung an Zwischenrad (1) ansetzen • Zwischenrad (1) in Endstellung drücken • Messuhr [233] (3) auf Null stellen • Zwischenrad (1) in Endstellung ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Axialspiel des Zwischenrads (1) beträgt 0,100 - 0,290 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad (1) und -bolzen prüfen, siehe Zwischenrad und -bolzen prüfen, 482.

• Messuhrhalter [234] (4) mit Messuhr [233] (1) und Taststift [235] anbauen • Taststift [235] mit Vorspannung an Zwischenrad (2) ansetzen • Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (3) und Zwischenrad (2) prüfen Das zulässige Zahnankenspiel beträgt 0,057 - 0,183 mm. Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz, müssen Kurbelwellenrad (3) und Zwischenrad (2) erneuert werden.

480

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Kurbelwellenrad ausbauen

Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb prüfen

Befestigungsschraube ausschrauben

• Messuhrhalter [234] (3) mit Messuhr [233] (1) und Taststift [235] anbauen • Taststift [235] mit Vorspannung an Zwischenrad (2) ansetzen • Zwischenrad (2) in Endstellung Richtung Kurbelwellenrad drücken • Messuhr [233] (1) auf Null stellen • Zwischenrad (2) in Endstellung Richtung Messuhr [233] (1) ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel des Zwischenrads (2) beträgt 0,060 - 0,109 mm.

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen Kurbelwellenrad ausbauen

Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Zwischenrad (2) und Zwischenradbolzen prüfen, siehe Zwischenrad und -bolzen prüfen, 482.

• Kurbelwellenrad (2) abziehen • Zentrierdorn [232] (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Anlageächen Kurbelwellenrad (2) und Kurbelwelle (1) reinigen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

481

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb ausbauen

Zwischenrad und -bolzen prüfen Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb prüfen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Zwischenrad (3) mit Zwischenradbolzen (2) abziehen

• Zwischenrad (1) reinigen • Maß A des Zwischenrads (1) prüfen Das zulässige Maß A beträgt 21,900 - 22,000 mm. Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das Zwischenrad (1) erneuert werden. Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb prüfen

• Zwischenrad (3) reinigen • Innendurchmesser Zwischenrad (3) mit Messuhr [233] (1) und Innenmesstaster (2) prüfen Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss das Zwischenrad (3) erneuert werden.

482

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb einbauen

Tiefe Zwischenradbolzen prüfen

Zwischenrad einbauen

• Zwischenradbolzen (1) reinigen • Zwischenradbolzen (1) mit Tiefenmaß (elektronisch) [236] (2) prüfen Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1) beträgt 27,200 - 27,240 mm. Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss der Zwischenradbolzen (1) erneuert werden. Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen

• Zwischenradbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Zwischenradbolzen (2) in Zwischenrad (3) einsetzen • Zwischenrad (3) mit Zwischenradbolzen (2) in Kurbelgehäuse einbauen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben Befestigungsschrauben Zwischenradbolzen anziehen

• Außendurchmesser Zwischenradbolzen (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen Der zulässige Außendurchmesser des Zwischenradbolzens (1) beträgt Ø 59,921 - 59,940 mm.

• Befestigungsschrauben (1) anziehen

Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss der Zwischenradbolzen (1) erneuert werden.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

483

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Kurbelwellenrad einbauen Kurbelwellenrad einbauen

• Zentrierdorn [232] (3) und (4) einschrauben • Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle (1) aufsetzen • Zentrierdorn [232] (3) und (4) ausschrauben und abnehmen

484

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

STEUERRÄDER HINTEN Steuerräder hinten ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 75 – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Flammstartanlage ausbauen, einbauen, siehe 303 – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 339 – Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 91 – Thermostate ausbauen, einbauen, siehe 93 – Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 97 – Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen, siehe 287 – Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, siehe 309 – Railruckrohr ausbauen, einbauen, siehe 245 – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353 – Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen, siehe 360 – Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 328 – Ölmodul ausbauen, einbauen, siehe 501 – AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 371 – Abgaskrümmer ausbauen, einbauen, siehe 401 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449 – Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen, siehe 346 – Starter ausbauen, einbauen, siehe 167 – Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 429 – Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 317 – Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) ausbauen, einbauen, siehe 637 – Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen, siehe 577 – Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen, siehe 567 – Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen, siehe 555 – Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen, siehe 613 – Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen, siehe 77 – Kraftstoffanlage entlüften

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

485

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

(1) Kurbelwellenrad hinten (2) Zwischenrad Luftpresser (3) Befestigungsschraube Zwischenrad Luftpresser

(4) Befestigungsschraube Zwischenrad groß (5) Zwischenrad groß (6) Zwischenrad klein

Technische Daten Befestigungsschraube Zwischenrad groß............... M14x80-10.9......................................1. Anzug 105 Nm Befestigungsschraube Zwischenrad groß............... M14x80-10.9.......................................... Endanzug 90° Befestigungsschraube Zwischenrad Luftpresser..... M12x55-10.9.................................................... 115 Nm Zahnankenspiele Zahnankenspiel Zwischenrad groß - Kurbelwellenrad hinten .......................................... 0,052 - 0,176 mm Zahnankenspiel Zwischenrad groß - Zwischenrad klein.................................................. 0,052 - 0,176 mm Zwischenrad Luftpresser Axialspiel Zwischenrad Luftpresser................................................................................. 0,100 - 0,240 mm Radialspiel Zwischenrad Luftpresser .............................................................................. 0,060 - 0,109 mm Höhe Zwischenrad Luftpresser................................................................................... 25,900 - 26,000 mm Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser................................................................. 4,800 - 5,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser ........................................................... Ø 60,000 - 60,030 mm Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm Tiefe Zwischenradbolzen Luftpresser.......................................................................... 26,100 - 26,140 mm Zwischenrad groß Axialspiel Zwischenrad groß........................................................................................... 0,100 - 0,290 mm Radialspiel Zwischenrad groß ........................................................................................ 0,060 - 0,109 mm Breite Zwischenrad groß ............................................................................................ 52,950 - 53,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad groß ...................................................................... Ø 80,000 - 80,030 mm 486

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß........................................................... Ø 79,921 - 79,940 mm Tiefe Zwischenradbolzen groß ................................................................................... 56,200 - 56,240 mm Zwischenrad klein Axialspiel Zwischenrad klein .......................................................................................... 0,100 - 0,290 mm Radialspiel Zwischenrad klein ........................................................................................ 0,060 - 0,109 mm Breite Zwischenrad klein ............................................................................................ 20,800 - 21,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad klein ...................................................................... Ø 60,000 - 60,030 mm Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein........................................................... Ø 59,921 - 59,940 mm Tiefe Zwischenradbolzen klein ................................................................................... 21,200 - 21,240 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Zwischenrad groß nicht wiederverwenden Hinweis Zwischenrad und -bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden. Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden. Hinweis Das Zwischenrad zum Luftpresser ist zur Geräuschdämpfung zweiteilig und vorgespannt ausgeführt. Hier kann kein Zahnankenspiel gemessen werden. Spezialwerkzeug [237]

Zentrierdorn

80.99617-0020

• Kurbelwellenrad hinten einbauen

[238]

Führungsdorn

80.99617-0209

• Zwischenrad Luftpresser ausbauen

[239]

Messuhr

08.71000-3217

• Innendurchmesser Zwischenräder prüfen • Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen in Verbindung mit: • Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [240] • Taststift [241]

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

487

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER [240]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen • Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen

[241]

80.99605-0197

Taststift • Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen • Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen

[242]

Ausziehvorrichtung

80.99602-0223

• Kurbelwellenrad ausbauen

[243]

Tiefenmaß (elektronisch) • Tiefe Zwischenradbolzen prüfen

488

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.71195-9003

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Zahnankenspiel der Steuerräder prüfen

Kurbelwellenrad auf Markierungen stellen

Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad groß prüfen

Kurbelwellenrad xieren

• Messuhrhalter [240] (2) mit Messuhr [239] (3) und Taststift [241] anbauen • Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad groß (4) ansetzen • Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (1) und Zwischenrad groß (4) prüfen Das zulässige Zahnankenspiel beträgt 0,052 - 0,176 mm.

• Kurbelwellenrad (3) durch Einschrauben der Befestigungsschrauben (1) und (2) xieren Kurbelwellenrad auf Markierungen stellen

Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz, müssen Kurbelwellenrad (1) und Zwischenrad groß (4) erneuert werden. Zahnankenspiel Zwischenrad /Zwischenrad groß prüfen

klein

• Motor durchdrehen, bis Markierung (1) mit Markierung (2) übereinstimmt Befestigungsschrauben Kurbelwellenrad ausschrauben

• Messuhrhalter [240] (4) mit Messuhr [239] (3) und Taststift [241] (2) anbauen • Taststift [241] (2) mit Vorspannung an Zwischenrad klein (1) ansetzen • Zahnankenspiel Zwischenrad klein (1) prüfen Das zulässige Zahnankenspiel beträgt 0,052 - 0,176 mm. Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz, müssen Zwischenrad klein (1) und Zwischenrad groß erneuert werden. A104 Stufe 2

• Kurbelwellenrad (3) durch Ausschrauben der Befestigungsschrauben (1) und (2) entsichern

1. Ausgabe

489

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Zwischenrad groß ausbauen

Radialspiel Zwischenrad groß prüfen

Axialspiel Zwischenrad groß prüfen

• Messuhrhalter [240] (1) mit Messuhr [239] (4) und Taststift [241] anbauen • Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad groß (3) ansetzen • Zwischenrad groß (3) in Endstellung drücken • Messuhr [239] (4) auf Null stellen • Zwischenrad groß (3) in Endstellung ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,290 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad groß (3) und Zwischenradbolzen groß (2) prüfen. Höhe Zwischenrad groß (3) prüfen, siehe Breite Zwischenrad groß prüfen, 491. Höhe Zwischenradbolzen groß (2) prüfen, siehe Tiefe Zwischenradbolzen groß prüfen, 491.

• Messuhrhalter [240] (1) mit Messuhr [239] (3) und Taststift [241] anbauen • Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad groß (2) ansetzen • Zwischenrad groß (2) in Endstellung senkrecht nach unten drücken • Messuhr [239] (3) auf Null stellen • Zwischenrad (2) in Endstellung nach oben drücken und Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Zwischenrad groß (2) und Zwischenradbolzen groß prüfen. Innendurchmesser Zwischenrad groß (2) prüfen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen, 491. Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß prüfen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß prüfen, 491. Zwischenrad groß ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Zwischenrad groß (3) mit Zwischenradbolzen (2) abnehmen

490

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER Breite Zwischenrad groß prüfen

Tiefe Zwischenradbolzen groß prüfen

• Zwischenrad groß (1) reinigen • Maß A Zwischenrad groß (1) prüfen Das zulässige Maß A beträgt 52,950 - 53,000 mm.

• Zwischenradbolzen groß (2) reinigen • Tiefe Zwischenradbolzen groß (2) mit Tiefenmaß (elektronisch) [243] (1) prüfen Die zulässige Höhe beträgt 56,200 - 56,240 mm.

Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das Zwischenrad groß (1) erneuert werden.

Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss der Zwischenradbolzen groß (2) erneuert werden.

Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß prüfen

• Innendurchmesser Zwischenrad groß (3) mit Messuhr [239] (1) und Innenmesstaster (2) prüfen Der zulässige Innendurchmesser beträgt Ø 80,000 - 80,030 mm. Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss das Zwischenrad groß (3) erneuert werden.

• Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen Der zulässige Außendurchmesser beträgt Ø 79,921 - 79,940 mm. Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss der Zwischenradbolzen groß (1) erneuert werden.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

491

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Zwischenrad klein ausbauen

Radialspiel Zwischenrad klein prüfen

Axialspiel Zwischenrad klein prüfen

• Messuhrhalter [240] (3) mit Messuhr [239] (2) und Taststift [241] anbauen • Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad klein (1) ansetzen • Zwischenrad klein (1) in Endstellung drücken • Messuhr [239] (2) auf Null stellen • Zwischenrad klein (1) in Endstellung ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,290 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen. Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen, siehe Tiefe Zwischenradbolzen klein prüfen, 493.

• Messuhrhalter [240] (2) mit Messuhr [239] (1) und Taststift [241] anbauen • Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad klein (3) ansetzen • Zwischenrad klein (3) in Endstellung senkrecht nach unten drücken • Messuhr [239] (1) auf Null stellen • Zwischenrad klein (3) in Endstellung nach oben drücken und Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Zwischenrad klein (3) und Zwischenradbolzen klein prüfen. Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) prüfen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen, 493. Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein prüfen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein prüfen, 493. Zwischenrad klein ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Zwischenrad klein (3) mit Zwischenradbolzen klein (2) abnehmen

492

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER Breite Zwischenrad klein prüfen

Tiefe Zwischenradbolzen klein prüfen

• Zwischenrad klein (1) reinigen • Maß A Zwischenrad klein (1) prüfen Das zulässige Maß A beträgt 20,800 - 21,000 mm.

• Zwischenradbolzen klein (2) reinigen • Tiefe Zwischenradbolzen klein (2) mit Tiefenmaß (elektronisch) [243] (1) prüfen Die zulässige Höhe Zwischenradbolzen klein (2) beträgt 21,200 - 21,240 mm.

Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das Zwischenrad klein (1) erneuert werden. Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen

Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss der Zwischenradbolzen klein (2) erneuert werden. Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein prüfen

• Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) mit Messuhr [239] (1) und Innenmesstaster (2) prüfen Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads klein (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss das Zwischenrad klein (3) erneuert werden.

• Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen Der zulässige Außendurchmesser des Zwischenradbolzens (1) beträgt Ø 59,921 - 59,940 mm. Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss der Zwischenradbolzen klein (1) erneuert werden.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

493

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Zwischenrad Luftpresser ausbauen

Kurbelwellenrad ausbauen

Axialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen

• Kurbelwellenrad (1) mit Ausziehvorrichtung [242] (2) von Kurbelwelle abdrücken • Anlageächen Kurbelwellenrad (1) an Kurbelwelle reinigen

• Messuhrhalter [240] (3) mit Messuhr [239] (2) und Taststift [241] anbauen • Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad Luftpresser (1) ansetzen • Zwischenrad Luftpresser (1) in Endstellung drücken • Messuhr [239] (2) auf Null stellen • Zwischenrad Luftpresser (1) in Endstellung ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,240 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) und Zwischenradbolzen prüfen. Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) prüfen, siehe Breite Zwischenrad Luftpresser prüfen, 495. Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Tiefe Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen, 496.

494

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER Radialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen

• Messuhrhalter [240] (3) mit Messuhr [239] (1) und Taststift [241] anbauen • Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad Luftpresser (2) ansetzen • Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung senkrecht nach unten drücken • Messuhr [239] (1) auf Null stellen • Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung nach oben drücken und Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) und Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen.

Zwischenrad Luftpresser ausbauen

ACHTUNG Anlaufscheibe kann in Ölwanne fallen • Vor Ausbau des Zwischenrads Anlaufscheibe gegen Herabfallen sichern • Anlaufscheibe (3) hinter Zwischenrad Luftpresser (2) festhalten • Führungsdorn [238] ausschrauben und abnehmen • Zwischenrad Luftpresser (2) mit Anlaufscheibe (3) und Zwischenradbolzen Luftpresser (1) abnehmen Breite Zwischenrad Luftpresser prüfen

Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) prüfen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser prüfen, 496. Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen, 496. Führungsdorn einschrauben

• Zwischenrad Luftpresser (1) und Anlaufscheibe (2) reinigen • Breite Zwischenrad Luftpresser (1) und Stärke Anlaufscheibe (2) prüfen Maß A beträgt 25,900 - 26,000 mm. Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das Zwischenrad Luftpresser (1) erneuert werden. • Eine Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Führungsdorn [238] (2) einschrauben • Restliche Befestigungsschrauben (1) aus Zwischenradbolzen Luftpresser (3) ausschrauben und abnehmen A104 Stufe 2

Höhe der Anlaufscheibe 4,800 - 5,000 mm.

(2)

beträgt

Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss die Anlaufscheibe (2) erneuert werden.

1. Ausgabe

495

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser prüfen

Außendurchmesser Luftpresser prüfen

• Zwischenrad Luftpresser (3) reinigen • Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (3) mit Messuhr [239] (1) und Innenmesstaster (2) prüfen Der zulässige Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm.

• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen • Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen Der zulässige Außendurchmesser des Zwischenradbolzens Luftpresser (1) beträgt Ø 59,921 - 59,940 mm.

Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss das Zwischenrad Luftpresser (3) erneuert werden.

Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss der Zwischenradbolzen Luftpresser (1) erneuert werden.

Tiefe Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen

• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen • Tiefe Zwischenradbolzen Luftpresser (1) mit Tiefenmaß (elektronisch) [243] (2) prüfen Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1) beträgt 26,100 - 26,140 mm. Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss der Zwischenradbolzen Luftpresser (1) erneuert werden.

496

A104 Stufe 2

Zwischenradbolzen

1. Ausgabe

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Steuerräder einbauen

Zwischenrad Luftpresser einbauen

Einbauhinweis Zwischenrad Luftpresser

• Geteiltes Zwischenrad Luftpresser mit der breiteren Seite (1) der Teilung zum Kurbelgehäuse anbauen Gummielement des Zwischenrads Luftpresser zeigt zum Kurbelgehäuse. Zwischenrad Luftpresser ansetzen

• Zwischenrad Luftpresser (4) mit Zwischenradbolzen Luftpresser (2) und Anlaufscheibe in Kurbelgehäuse einsetzen und mit Führungsdorn [238] (3) sichern • Befestigungsschrauben (1) einschrauben • Führungsdorn [238] (3) ausschrauben und abnehmen • Restliche Befestigungsschraube (1) einschrauben • Befestigungsschrauben (1) mit 115 Nm anziehen Zwischenrad klein einbauen

• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Zwischenradbolzen Luftpresser (1) in Zwischenrad Luftpresser (2) einsetzen • Anlaufscheibe (3) mit stärker angefaster Seite zu Kurbelgehäuse zeigend auf Zwischenradbolzen Luftpresser (1) aufsetzen

A104 Stufe 2

• Zwischenradbolzen klein (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Zwischenrad klein (1) mit acher Anlaufäche (4) an Zwischenradbolzen klein (2) aufsetzen • Zwischenrad klein (1) mit Zwischenradbolzen klein (2) in Kurbelgehäuse einsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

497

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER Kurbelwellenrad einbauen

Markierung Kurbelwellenrad prüfen

• Kurbelwelle drehen, bis Zentrierstift (2) senkrecht zu Ölwanne steht • Zentrierdorn [237] (3) und (4) einschrauben • Neues Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (2) ausrichten • Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben • Zentrierdorn [237] (3) und (4) ausschrauben und abnehmen

• Markierung (1) an Zwischenrad groß und Markierung (2) an Kurbelwellenrad auf Übereinstimmung prüfen Stimmen die Markierungen (1) und (2) nicht überein, Zwischenrad groß ausbauen und erneut auf Markierung einsetzen.

Zwischenrad groß einbauen

• Zwischenradbolzen groß (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Zwischenradbolzen groß (2) in Zwischenrad groß (3) einsetzen • Zwischenrad groß (3) so einbauen, dass die Markierungen Zwischenrad groß (3) und Kurbelwellenrad übereinstimmen, siehe Markierung Kurbelwellenrad prüfen, 498 • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 1. Anzug 105 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 90° anziehen

498

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

MOTORSCHMIERUNG

(1) Ölpumpe (2) Ölmesstab (3) Öleinfüllrohr

(4) Ölmodul (5) Ölwanne

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

499

MOTORSCHMIERUNG

ÖLMODUL Ölmodul ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643

(1) Ölmodul

(2) Ölrücklaueitung Ölmodul

Technische Daten Verschlussschraube Ölmodul ................................ M28x1,5 ............................................................90 Nm Verschlussschraube Ölmodul Rücklaufsperrventil Rohseite .............................................................. M45x1,5 ..........................................................180 Nm Verschlussschraube Ölmodul ................................ M18x1,5 ............................................................35 Nm Befestigungsschrauben Ölabscheider.................... M8x35 ...............................................................25 Nm Befestigungsschrauben Ölrücklaufgehäuse............ M8x45-10.9 .......................................................35 Nm Öldrucksensor ...................................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm Öldruckventil ........................................................ M27x2 ...............................................................80 Nm Öllterdeckel ..................................................................................................................................45 Nm Befestigungsschraube Motorträger ........................ M14x50-10.9....................................................230 Nm Verbrauchsmittel Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

501

MOTORSCHMIERUNG Wichtige Information VORSICHT Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern • Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [5] anziehen und abschneiden ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen • Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [5] beachten ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung • Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen • Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen Spezialwerkzeug [244]

Steckschlüsseleinsatz SW 32

80.99603-0326

• Öllterdeckel ausbauen, einbauen

[245]

Schlauchklemmzange für Federbandschellen

80.99625-0073

• Federbandschellen ausbauen, einbauen

[246]

Kabelbinderzange

08.02960-0100

• Kabelbinder anziehen und abschneiden

502

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

Ölmodul ausbauen

Öldrucksensor ausbauen

Schlauchstutzen abbauen

• Öldrucksensor (2) mit Dichtring (1) auschrauben • Schlauchstutzen (2) mit Dichtring ausschrauben und abnehmen

(1)

Kühlmittelschlauch abbauen

Motorträger abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Motorträger (1) abnehmen

• Federbandschelle (1) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [245] lösen • Federbandschelle (1) auf Schlauchbogen (3) an Druckbegrenzungsventil aufschieben • Arbeitsvorgang für zweite Federbandschelle (2) wiederholen • Schlauchbogen (3) abziehen

Elektrische Verbindung Öldrucksensor trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Kabelstrang freilegen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

503

MOTORSCHMIERUNG Kühlmittelleitung Rücklauf abbauen

Wärmeschutzblech abbauen

• Federbandschelle (8) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [245] lösen und auf Schlauch (7) aufschieben • Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [245] lösen und auf Schlauch (3) aufschieben • Befestigungsmutter (6) abschrauben • Befestigungsschraube (1) ausziehen • Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (5) abbauen

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Wärmeschutzblech (1) abnehmen Ölrücklaueitung abbauen

Entlüftungsleitung abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) von Ölrücklaueitung (3) abschrauben • Ölrücklaueitung (2) aus Ölmodul ziehen

• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [245] lösen und auf Entlüftungsleitung schieben • Schlauch (1) auf Entlüftungsleitung schieben

504

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG Kühlmittel ablassen

Ölmodul abbauen

ACHTUNG Gefahr von Motorschäden durch Ölemulsion • Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel komplett ablassen, da sonst beim Abnehmen des Ölmoduls vom Kurbelgehäuse Kühlmittel in die Ölwanne gelangt

• Einbauposition Befestigungsschrauben (4), (5) und (6) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (4), (5) und (6) ausschrauben und abnehmen • Ölmodul (3) mit Dichtung (2) von Kurbelgehäuse (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit Dichtring (2) von Ölmodul (3) abnehmen • Kühlmittel ablassen Ausbauhinweis Ölmodul

• Beim Ausbau des Ölmoduls (1) Befestigungsschrauben (2) und (3) Ölkühler nicht ausschrauben

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

505

MOTORSCHMIERUNG

Ölmodul zerlegen

Verschlussschrauben ausbauen

Überdruckventil ausschrauben

• Verschlusschrauben (2) mit Dichtring (3) aus Ölmodul (1) ausschrauben und abnehmen • Überdruckventil (1) aus Ölmodul ausschrauben und abnehmen

(2) Verbindungskrümmer abbauen

Rücklaufsperrventil ausbauen

• Steckrohre (3) aus Verbindungskrümmer (2) ausbauen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Verbindungskrümmer (2) mit Dichtung (4) von Ölmodul (5) abnehmen • Dichtung (4) aus Verbindungskrümmer (2) ausbauen • Dichtächen reinigen

• Verschlusschraube (2) mit Dichtring (3) aus Ölmodul (1) ausschrauben und abnehmen • Rücklaufsperrventil (4) aus Ölmodul (1) ausbauen

506

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG Ölabscheider komplett abbauen

Öllter ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Ölabscheider (2) mit Dichtung (4) von Ölmodul (3) abbauen • Dichtächen reingen

• Öllterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 32 [244] aus Ölmodul (4) ausschrauben • O-Ring (2) von Öllterdeckel (1) abnehmen • Öllter (3) aus Öllterdeckel (1) ziehen Rücklaufsperrventil (Reinseite) ausbauen

• Rücklaufsperrventil (2) aus Ölmodul (1) ausbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

507

MOTORSCHMIERUNG

Ölmodul zusammenbauen

Ölabscheider einbauen

Rücklaufsperrventil (Reinseite) einbauen

• Rücklaufsperrventil (2) in Ölmodul (1) einbauen Öllter einbauen

• Ölabscheider (2) mit neuer Dichtung (4) auf Ölmodul (3) anbauen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 25 Nm anziehen Verbindungskrümmer anbauen

• Neuen O-Ring (2) auf Öllterdeckel (1) aufziehen • O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Neuen Öllter (3) in Öllterdeckel (1) einsetzen • Öllterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 32 [244] in Ölmodul (4) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

508

A104 Stufe 2

• Verbindungskrümmer (2) mit neuer Dichtung (4) an Ölmodul (5) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und handfest anziehen • Anlageächen der neuen Steckrohre (3) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen und in Verbindungskrümmer (2) einsetzen

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG Verschlussschrauben einbauen

Überdruckventil einbauen

• Verschlusschrauben (2) mit neuen Dichtringen (3) in Ölmodul (1) einschrauben und mit 35 Nm anziehen

• Gewinde Überdruckventil (1) dünn mit Dichtmittel Loctite 242 einstreichen • Überdruckventil (1) in Ölmodul (2) einschrauben • Überdruckventil (1) mit 80 Nm anziehen

Rücklaufsperrventil einbauen

• Rücklaufsperrventil (4) in Ölmodul (1) einbauen • Verschlusschraube (2) mit neuem Dichtring (3) in Ölmodul (1) einschrauben und mit 180 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

509

MOTORSCHMIERUNG

Ölmodul einbauen

Befestigungsschrauben Verbindungskrümmer anziehen

Ölmodul einbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch falsche Anzugsreihenfolge • Anzugsreihenfolge in den nächsten Schritten einhalten, da sonst das Verteilergehäuse brechen kann

• Verbindungskrümmer mit Steckrohren spannungsfrei ausrichten • Befestigungsschrauben (1) bis (3) nach Anzugsreihenfolge mit 35 Nm anziehen • Befestigungsschraube (1) nachziehen Verschlussschraube einschrauben

• Anlageächen der Steckrohre im Verbindungskrümmer dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen • Ölmodul (3) mit neuer Dichtung (2) an Kurbelgehäuse (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (4), (5) und (6) nach Kennzeichnung handfest einschrauben Befestigungsschrauben Ölmodul anziehen

• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring (2) in Ölmodul (3) einschrauben und mit 90 Nm anziehen

• Befestigungsschrauben (1) bis (14) nach Anzugsreihenfolge anziehen

510

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG Ölrücklaueitung einbauen

Entlüftungsleitung einbauen

• Ölrücklaueitung (2) in Ölmodul einsetzen • Ölrücklaueitung (2) in Ölmodul einsetzen und auf Ölrücklaueitung (3) aufsetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen • Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) auf Ölrücklaueitung (3) aufschrauben und anziehen

• Schlauch (1) von Entlüftungsleitung auf Stutzen Ölabscheider schieben • Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [245] in Einbaulage montieren Kühlmittelleitung Rücklauf anbauen

Wärmeschutzblech anbauen

• Wärmeschutzblech (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

• Kühlmittelleitung (5) mit Schläuche (3), (7) und Federbandschellen (4), (8) anbauen • Federbandschelle (8) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [245] in Einbaulage montieren • Federbandschellen (4) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [245] in Einbaulage montieren • Befestigungsschraube (2) einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (1) einsetzen • Befestigungsmutter (6) aufschrauben und anziehen

1. Ausgabe

511

MOTORSCHMIERUNG Kühlmittelschlauch anbauen

Elektrische Verbindung anschließen

• Schlauchbogen (3) mit Federbandschellen (1) und (2) aufschieben • Federbandschelle (1) mit Schlauchklemmzange für Federbandschellen [245] in Einbaulage montieren • Arbeitsvorgang für zweite Federbandschelle (2) wiederholen

Öldrucksensor

• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Kabelstrang verlegen und mit Kabelbindern sichern • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [246] anziehen und abschneiden Motorträger anbauen

Öldrucksensor einbauen

• Gewinde Öldrucksensor (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Öldrucksensor (2) mit neuem Dichtring (1) einschrauben und mit 47 Nm

• Motorträger (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit 230 Nm anziehen Schlauchstutzen abbauen

• Schlauchstutzen (2) mit neuem Dichtring (1) einschrauben und anziehen 512

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

WÄRMETAUSCHER/MOTORÖLKÜHLER Wärmetauscher/Motorölkühler ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ölmodul ausbauen, einbauen, siehe 501

(1) Befestigungsschraube (2) Ölmodul (3) Dichtung

(4) Wärmetauscher/Ölkühler (5) Befestigungsschraube

Technische Daten Befestigungsschrauben Ölkühler .......................... M8x45-8.8 .........................................................32 Nm Befestigungsschrauben Ölkühler .......................... M8x90-8.8 .........................................................32 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

513

MOTORSCHMIERUNG

Ölkühler ausbauen

Ölkühler einbauen

Ölkühler abbauen

Ölkühler anbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch falsches Ablegen des Ölmoduls • Ölmodul so ablegen, dass der Ölkühler nicht beschädigt wird

• Ölkühler (4) mit neuen Dichtungen (3) in Ölmodul (2) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (5) nach Kennzeichnung handfest einschrauben Befestigungsschrauben Ölkühler anziehen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (5) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (5) ausschrauben und abnehmen • Ölkühler (4) mit Dichtungen (3) von Ölmodul (2) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Ölmodul (1) so ablegen, dass der Ölkühler nicht beschädigt wird • Befestigungsschrauben (3) mit 32 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (2) mit 32 Nm anziehen

514

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

ÖLWANNE Ölwanne ausbauen, einbauen

(1) Ölmessstab (2) Öleinfüllrohr

(3) Ölwanne

Technische Daten Befestigungsschraube Ölwanne ............................ M8x40-10.9 .......................................................35 Nm Befestigungsschraube Ölwanne ............................ M8x150-10.9......................................................35 Nm Befestigungsschraube Ölwanne ............................ M12x70-10.9.................................................... 115 Nm Prolschelle ......................................................... M6x50 ................................................................ 6 Nm Lambdasonde ...................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm NOX-Sensor ......................................................... M20x1,5 ............................................................50 Nm Verbrauchsmittel Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9292 WEICON Anti-Seize ASW 040 P .............................................................................................................. Spezialfett............................................................................................................................................... Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

515

MOTORSCHMIERUNG Spezialwerkzeug [247]

Lambdasondenschlüssel • Lambdasonde ausbauen, einbauen

516

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.06141-9065

MOTORSCHMIERUNG

Ölwanne ausbauen

Abgasrohr unten abbauen

NOx-Sensor ausschrauben

• NOx-Sensor (1) ausschrauben und abnehmen

• Prolschelle (2) lösen • Abgasrohr (1) mit Prolschelle (2) abnehmen Abgaskompensator abbauen

Lambdasonde ausbauen

• Elektrische Verbindung (1) trennen und Kabel ausklipsen • Lambdasonde (2) mit Lambdasondenschlüssel [6] ausschrauben und abnehmen

• Prolschelle (2) lösen • Abgaskompensator (1) mit Prolschelle (2) abnehmen Öleinfüllrohr abbauen

Befestigungsschrauben Abgasrohr ausbauen

• Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (4) ausschrauben und abnehmen

A104 Stufe 2

• Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben und abnehmen • Öleinfüllrohr (2) mit Dichtung (4) abnehmen • Dichtächen reinigen

1. Ausgabe

517

MOTORSCHMIERUNG Führungsrohr Ölmessstab ausbauen

Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen

• Ölmessstab herausziehen • Befestigungsmutter (4) abschrauben • Befestigungsschraube (5) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsschraube (2) ausziehen • Überwurfmutter (6) abschrauben • Führungsrohr (1) Ölmessstab ausbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben und abnehmen • Einbauposition Rohrschelle kennzeichnen • Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschellen abnehmen Halter Abgaskrümmer abbauen

Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen

• Überwurfmuttern (1) und (4) abschrauben • Befestigungsschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Einbauposition Rohrschelle kennzeichnen • Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschelle abnehmen

518

A104 Stufe 2

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) kennzeichnen • Befestigungsmutter (1) abschrauben und Befestigungsschraube (2) ausziehen • Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Halter (5) abnehmen

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

Ölwanne einbauen

Ölwanne abbauen

Einbauhinweis Ölwanne

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1), (4) und (5) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1), (4) und (5) ausschrauben und abnehmen • Ölwanne (3) mit Dichtung (2) abnehmen • Dichtächen reinigen

ACHTUNG Bauteilschaden durch undichte Ölwanne • Dichtäche muss fettfrei sein • Dichtraupe muss durchgängig sein und nicht breiter als 2 mm • Geschlossene Dichtraupe prüfen • Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn auf Dichtäche auftragen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

519

MOTORSCHMIERUNG Ölwanne anbauen

Halter Abgaskrümmer anbauen

• Ölwanne (3) mit neuer Dichtung (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1), (4) und (5) nach Kennzeichnung handfest einschrauben

• Halter (5) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) und (4) nach Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (2) nach Kennzeichnung einsetzen • Befestigungsmutter (1) aufschrauben und anziehen

Ölwanne anziehen

Kühlmittelleitung ADBlue® Tank anbauen

• Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschellen (3) ansetzen • Rohrschellen in gekennzeichnete Einbauposition bringen • Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben und anziehen

• Befestigungsschrauben Ölwanne (1) bis (18) nach Anzugsreihenfolge mit 35 Nm anziehen • Befestigungsschrauben Schwungradgehäuse (19) bis (26) nach Anzugsreihenfolge mit 115 Nm anziehen

520

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG Kühlmittelleitung ADBlue® Tank anbauen

Öleinfüllrohr anbauen

• Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschelle ansetzen • Überwurfmuttern (1) und (4) aufschrauben und anziehen • Rohrschelle in gekennzeichnete Einbauposition bringen • Befestigungsschraube (3) einschrauben und anziehen

• Öleinfüllrohr (2) mit neuer Dichtung (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (1) einschrauben und anziehen Abgaskompensator anbauen

Führungsrohr Ölmessstab einbauen

• Führungsrohr (1) Ölmessstab ansetzen • Überwurfmutter (6) aufschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (5) einschrauben und anziehen • Befestigungsschraube (2) einsetzen • Befestigungsmutter (4) aufschrauben und anziehen • Ölmessstab (3) einschieben

A104 Stufe 2

Hinweis Kompensatorseite mit innenliegenden Spalt nach oben montieren. • Abgaskompensator (1) mit Prolschelle (2) ansetzen • Prolschelle (2) mit 6 Nm anziehen

1. Ausgabe

521

MOTORSCHMIERUNG Abgasrohr unten anbauen

Lambdasonde einbauen

• Abgasrohr (1) mit Prolschelle (2) ansetzen • Prolschelle (2) mit 7 Nm anziehen Befestigungsschrauben Abgasrohr einbauen

Hinweis Gewinde neuer Lambdasonden (1) sind bereits mit Spezialfett beschichtet. • Bei Wiederverwendung der Lambdasonde (1) Gewinde dünn mit Spezialfett einstreichen • Lambdasonde (2) mit Lambdasondenschlüssel [247] einschrauben und mit 50 Nm anziehen • Elektrische Verbindung (1) anschließen und Kabel einklipsen NOx-Sensor einschrauben

• Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (4) einschrauben und anziehen

Hinweis Gewinde neuer NOx-Sensoren (1) sind bereits mit WEICON Anti-Seize ASW 040 P beschichtet. • Bei Wiederverwendung des NOx-Sensors (1), Gewinde dünn mit WEICON Anti-Seize ASW 040 P einstreichen • NOx-Sensor (1) einschrauben und mit 50 Nm anziehen

522

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

Ölwanne zerlegen und zusammenbauen Zusatzarbeiten – Ölwanne ausbauen, einbauen, siehe 515

(1) Verschlussschraube (2) Blindansch (3) Spritzblech

(4) Ölwanne (5) Blindansch

Technische Daten Befestigungsschraube Blindansch ....................... M8x20-10.9 .......................................................35 Nm Verschlussschraube mit Magnet ............................ M18x1,5 ............................................................65 Nm Verschlussschraube ............................................. M22x1,5 ............................................................80 Nm Verschlussschraube ............................................. M14x1,5 ............................................................40 Nm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

523

MOTORSCHMIERUNG

Ölwanne zerlegen

Verschlussschrauben ausschrauben

Spritzblech ausbauen

• Einbauposition Spritzblech (2) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Spritzblech (2) aus Ölwanne (3) herausnehmen

• Verschlussschraube (2) mit Dichtring (1) ausschrauben und abnehmen • Verschlussschraube (4) mit Dichtring (3) ausschrauben und abnehmen • Verschlussschraube (5) mit Dichtring (6) ausschrauben und abnehmen

Blindansche abbauen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Blindansch (4) mit Dichtung (2) von Ölwanne (1) abnehmen • Befestigungsschrauben (6) ausschrauben und abnehmen • Blindansch (5) mit Halter (7) und Dichtung (8) von Ölwanne (1) abnehmen • Dichtächen reinigen

524

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

Ölwanne zusammenbauen

Spritzblech einbauen

Verschlussschrauben einschrauben

• Verschlusschraube (2) mit neuen Dichtring (1) einschrauben und mit 40 Nm anziehen • Verschlusschraube (4) mit neuen Dichtring (3) einschrauben und mit 80 Nm anziehen • Verschlusschraube (5) mit neuen Dichtring (6) einschrauben und mit 65 Nm anziehen

• Spritzblech (2) nach Kennzeichnung in Ölwanne (3) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

Blindansche anbauen

• Blindansch (4) mit neuer Dichtung (2) an Ölwanne (1) aufsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen • Blindansch (5) mit neuer Dichtung (8) und Halter (7) an Ölwanne (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (6) einschrauben und mit 35 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

525

MOTORSCHMIERUNG

SAUGLEITUNG/ANSAUGROHR Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Ölwanne ausbauen, einbauen, siehe 515

(1) Ölsaugleitung (2) Formschlauch

(3) Befestigungsschraube (4) Ölrücklaueitung

Technische Daten Ölrücklaueitung................................................... M24x1,5 ............................................................80 Nm Maß Pleulagerschrauben - Ölansaugrohr....................................................................................... 5,0 mm Verbrauchsmittel Dichtmittel Loctite 242 ....................................................................................................... 04.90300-9025 Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001 Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

527

MOTORSCHMIERUNG Spezialwerkzeug [248]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit: • Zahnradknarre [249]

[249]

Zahnradknarre

80.99627-0001

• Durchdrehen des Motors

528

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

Ölsaugleitung ausbauen

Ölrücklaueitung ausbauen

Formschlauch ausbauen

• Ölrücklaueitung (1) ausschrauben • Ölrücklaueitung (1) mit Dichtring (2) abnehmen

• Schlauchschellen (1) und (3) lösen • Formschlauch (2) ausbauen

Ölsaugleitung ausbauen

Abgaskrümmer abbauen

• Prolschelle (1) lösen • Abgaskrümmer (2) mit Prolschelle (1) abnehmen

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Ölsaugleitung (2) aus Kurbelgehäuse ziehen • O-Ring (1) aus Kurbelgehäuse herausnehmen

Ölrücklaueitung abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) von Ölrücklaueitung (3) abschrauben • Ölrücklaueitung (2) aus Ölmodul ziehen A104 Stufe 2

1. Ausgabe

529

MOTORSCHMIERUNG

Ölsaugleitung einbauen

Ölsaugleitung zerlegen

Halter anbauen

• Befestigungsmuttern (3) und (4) abschrauben • Befestigungsschraube (7) mit Scheibe (5) und Halter (6) abnehmen • Befestigungsschraube (8) mit Scheibe (2) abnehmen • Einbauposition Ölrücklaueitung (1) zu Ölsaugleitung (9) kennzeichnen • Ölrücklaueitung (1) von Ölsaugleitung (9) abnehmen

• Halter (2) nach Kennzeichnung ansetzen • Befestigungsschraube (1) durch Halter (2) und Rohrschelle (5) einsetzen • Befestigungsmutter (4) mit Scheibe (3) aufschrauben und anziehen Ölsaugleitung zusammenbauen

Halter Ölrücklaueitung abbauen

• Einbauposition Halter (2) kennzeichnen • Befestigungsmutter (4) abschrauben • Befestigungsschraube (1) mit Halter (2) und Scheibe (3) von Rohrschelle (5) abnehmen

530

A104 Stufe 2

• Ölrücklaueitung (1) nach Kennzeichnung an Ölsaugleitung (9) ansetzen • Befestigungsschraube (8) einsetzen • Befestigungsmutter (3) mit Scheibe (2) aufschrauben und anziehen • Halter (6) mit Befestigungsschraube (7) ansetzen • Befestigungsmutter (4) mit Scheibe (5) aufschrauben und anziehen

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG Ölsaugleitung einbauen

Ölrücklaueitung anbauen

• Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch einstreichen und in Kurbelgehäuse einsetzen • Ölsaugleitung(2) in Kurbelgehäuse einsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen

• Ölrücklaueitung (2) in Ölmodul einsetzen und auf Ölrücklaueitung (3) aufsetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen • Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) auf Ölrücklaueitung (3) aufschrauben und anziehen

Ölrücklaueitung einbauen Formschlauch einbauen

• Gewinde Ölrücklaueitung (1) dünn mit Dichtmittel Loctite 242 einstreichen • Ölrücklaueitung (1) mit neuem Dichtring (2) in Kurbelgehäuse einschrauben und mit 80 Nm anziehen

A104 Stufe 2

• Formschlauch (2) mit Schellen (1) und (3) zwischen Ölrücklaueitungen einbauen • Schlauchschellen (1) und (3) in Einbaulage anziehen

1. Ausgabe

531

MOTORSCHMIERUNG Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [248] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

• Motordurchdrehvorrichtung [248] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

Freigängigkeit Pleuel prüfen

• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [248] und Zahnradknarre [249] in Motordrehrichtung durchdrehen • Abstand zwischen Pleuellagerschrauben und Ölsaugleitung prüfen Das zulässige Maß A zwischen Pleuellagerschrauben und Ölsaugleitung beträgt 5,0 mm. Beträgt das Maß A weniger als 5,0 mm, Ölansaugrohr erneut ausrichten.

532

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

ÖLSPRITZDÜSEN Ölspritzdüsen ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Ölwanne ausbauen, einbauen, siehe 515 – Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen, siehe 527

(1) Befestigungsschraube

(2) Ölspritzdüse

Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

533

MOTORSCHMIERUNG

Ölspritzdüsen ausbauen

Ölspritzdüsen einbauen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Ölspritzdüse (2) aus Kurbelgehäuse ausziehen • Arbeitsvorgang für restliche Ölspritzdüsen wiederholen

• Ölspritzdüse (2) in Kurbelgehäuse einsetzen • Befestigungsschraube (1) einschrauben und anziehen • Arbeitsvorgang für restliche Ölspritzdüsen wiederholen

534

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

ÖLPUMPE Ölpumpe ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen, siehe 563 – Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen, siehe 179 – Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 187 – Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen, siehe 191 – Deckel ausbauen, einbauen, siehe 619 – Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen, siehe 549

(1) Hohlrad (2) Ölpumpendeckel

(3) Befestigungsschraube

Technische Daten Befestigungsschraube Ölpumpendeckel ................ M6x20-10.9 .......................................................15 Nm Technische Daten Hohlrad Zahnankenspiel Hohlrad - Kurbelwellenrad ................................................................... 0,092 - 0,272 mm Axialspiel Hohlrad.......................................................................................................... 0,020 - 0,093 mm Radialspiel Hohlrad ....................................................................................................... 0,053 - 0,210 mm Außendurchmesser Lagerung Hohlrad ....................................................................... 96,893 - 96,928 mm Höhe Hohlrad............................................................................................................ 29,952 - 29,970 mm

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

535

MOTORSCHMIERUNG Technische Daten Achse Außendurchmesser Achse ......................................................................................... 36,950 - 36,980 mm Technische Daten Ölpumpenritzel Höhe Ölpumpenritzel ................................................................................................. 29,955 - 29,970 mm Innendurchmesser Ölpumpenritzel ............................................................................. 36,990 - 37,085 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschäden an der Ölpumpe und Lagerung • Im Reparaturfall muss die Ölpumpe immer komplett mit Lagerung erneuert werden • Beim Zusammenbau der Ölpumpe ist auf absolute Sauberkeit zu achten ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [250]

Messuhr

08.71000-3217

• Zahnankenspiel prüfen in Verbindung mit: • Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [251] • Taststift [252] [251]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Zahnankenspiel prüfen • Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen

[252]

80.99605-0197

Taststift • Zahnankenspiel prüfen • Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen

[253]

Zentrierdorn

80.99617-0020

• Kurbelwellenrad vorne ausbauen, einbauen

[254]

Abzieher

08.99615-0014

• Lagerbuchse ausziehen in Verbindung mit: • Adapter [256] • Ausziehvorrichtung [255]

536

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG [255]

Ausziehvorrichtung

80.99602-0300

• Lagerbuchse ausziehen

[256]

Adapter

80.99602-0207

• Lagerbuchse ausziehen

[257]

Einpressvorrichtung • • • • • •

[258]

80.99604-6038

bestehend aus: Platte [258] Platte [259] Lagerbuchse einpressen in Verbindung mit: Sechskantschaftschraube [260] Scheibe [261]

Platte

80.99604-0360

• Lagerbuchse einpressen

[259]

Platte

80.99604-0462

• Lagerbuchse einpressen

[260]

Sechskantschaftschraube

06.01019-0212

• Lagerbuchse einpressen

[261]

06.15120-0608

Scheibe • Lagerbuchse einpressen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

537

MOTORSCHMIERUNG

Ölpumpe prüfen

Kurbelwellenrad ausbauen

Kurbelwellenrad xieren

• Zentrierdorn [253] (1) und (3) einschrauben • Befestigungsschraube (2) durch Kurbelwellenrad (4) einschrauben und anziehen Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad prüfen

• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und abnehmen • Kurbelwellenrad (2) von Kurbelwelle (1) abziehen • Zentrierdorn [253] (3) und (5) ausschrauben und abnehmen • Anlageächen Kurbelwellenrad (2) und Kurbelwelle (1) reinigen Axialspiel Hohlrad prüfen

• Messuhrhalter [251] (3) mit Messuhr [250] (1) und Taststift [252] anbauen • Taststift [252] mit Vorspannung an Hohlrad (2) ansetzen • Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad und Hohlrad (2) prüfen Das zulässige Zahnankenspiel beträgt 0,092 - 0,272 mm. Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz, muss das Kurbelwellenrad und die Ölpumpe erneuert werden.

• Messuhrhalter [251] (3) mit Messuhr [250] (2) und Taststift [252] anbauen • Taststift [252] mit Vorspannung an Hohlrad (1) ansetzen • Hohlrad (1) in Richtung Kurbelgehäuse drücken • Messuhr [250] (2) auf Null stellen • Hohlrad (1) in Richtung Ölpumpendeckel ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Axialspiel des Hohlrads (1) beträgt 0,020 - 0,093 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss die Ölpumpe erneuert werden.

538

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG

Ölpumpe ausbauen

Radialspiel Hohlrad prüfen

Ölpumpendeckel abbauen

• Messuhrhalter [251] (3) mit Messuhr [250] (2) und Taststift [252] anbauen • Taststift [252] mit Vorspannung an Hohlrad (1) ansetzen • Hohlrad (1) waagerecht in Endstellung drücken • Messuhr [250] (2) auf Null stellen • Hohlrad (1) in Endstellung Richtung Messuhr [250] (2) ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel des Hohlrads (1) beträgt 0,053 - 0,210 mm.

• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Ölpumpendeckel (4) mit O-Ring (2) von Kurbelgehäuse (1) abnehmen Ölpumpe ausbauen

Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, muss die Ölpumpe erneuert werden.

• Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel (2) aus Kurbelgehäuse (3) herausnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

539

MOTORSCHMIERUNG

Lagerung Ölpumpe prüfen

Achse Ölpumpenritzel ausbauen

Außendurchmesser Lagerung Hohlrad prüfen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Achse (3) mit O-Ring (2) aus Kurbelgehäuse (4) herausnehmen Lagerbuchse ausziehen

• Hohlrad (1) reinigen • Außendurchmesser Hohlrad (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen Der zulässige Außendurchmesser beträgt 96,893 - 96,928 mm. Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden. Höhe Hohlrad prüfen

ACHTUNG Bauteilschaden durch Späne im Ölkreislauf • Öffnung zu Ölwanne abdecken ACHTUNG Bauteilschaden an Lagersitz • Abzieher gerade ansetzen Hinweis Die 4 Backen (Elemente) der Ausziehvorrichtung müssen zur vollen Kraftübertragung aufkippen

• Hohlrad (1) reinigen • Höhe Hohlrad (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen Das zulässige Maß beträgt 29,952 - 29,970 mm. Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

• Ausziehvorrichtung [255] (3) in Lagerbuchse (2) einsetzen und spreizen • Schlauchschelle (1) auf Ø 90 mm anziehen • Adapter [256] (4) anbauen • Gewindestange Abzieher [254] (5) in Adapter [256] (4) einschrauben • Lagerbuchse (2) mit Abzieher [254] (5) ausziehen

540

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG Innendurchmesser Ölpumpenritzel prüfen

Außendurchmesser Achse prüfen

• Ölpumpenritzel (2) reinigen • Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2) mit Messuhr [250] (1) und Innenmesstaster prüfen Der zulässige Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2) beträgt 36,990 - 37,085 mm.

• Achse (2) reinigen • Außendurchmesser Achse (2) mit Bügelmessschraube (1) prüfen Der zulässige Außendurchmesser beträgt 36,950 - 36,980 mm.

Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

Höhe Ölpumpenritzel prüfen

• Ölpumpenritzel (1) reinigen • Höhe Ölpumpenritzel (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen Das zulässige Maß beträgt 29,955 - 29,970 mm. Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

541

MOTORSCHMIERUNG

Ölpumpe einbauen

Variante A für Einpressvorrichtung

Führung anbauen

• Führung (2) reinigen • Anlageäche Führung (2) in Kurbelgehäuse reinigen • Führung (2) der Einpressvorrichtung [257] mit Sechskantschaftschraube [260] (1) und Scheibe [261] einschrauben • Zum späteren Ausrichten Sechskantschaftschraube [260] (1) nicht anziehen

• Bei Ölpumpendeckel (1) mit 2 Schrauben (2) Platte [258] verwenden • Umbauvorgang siehe Einpressvorrichtung umbauen, 543 Variante B für Einpressvorrichtung

Unterschiedsmerkmale Platte

• Bei Ölpumpendeckel (1) mit 1 Schraube (2) Platte [259] verwenden • Umbauvorgang siehe Einpressvorrichtung umbauen, 543

• Platte [258] (1) Maß A = 75,67 mm • Platte [259] (2) Maß B = 77,67 mm

542

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG Einpressvorrichtung umbauen

Führungsplatte aufsetzen

• Einpressvorrichtung [257] nach ausgewählter Variante A oder Variante B umbauen • Platte [258] (1) oder Platte [259] (1) auf Druckstück (4) aufsetzen und mit Schrauben (2) befestigen • Führungsbolzen (3) an befestigter Platte anbauen

• Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Führungsplatte (1) mit Lagerbuchse (2) so einsetzen, dass Gegenhalter (4) in Ölpumpenbohrung (3) gleitet • Befestigungsschraube (5) der Gewindespindel anziehen

Einpressvorrichtung bereitstellen

Lagerbuchse einpressen

• Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an Einpressvorrichtung [257] (1) ausrichten • Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen

A104 Stufe 2

• Sechskantmutter (1) aufschrauben • Lagerbuchse (3) durch aufschrauben von Sechskantmutter (1) bis Anschlag einpressen • Einpressvorrichtung [257] (2) abbauen

1. Ausgabe

543

MOTORSCHMIERUNG Ölbohrung kontrollieren

Ölpumpe einbauen

• Übereinstimmung Bohrung Lagerbuchse (1) zu Kurbelgehäuse prüfen Stimmen Bohrungen nicht überein, Lagerbuchse ausbauen.

• Laufächen von Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Hohlrad (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen • Ölpumpenritzel (2) mit Markierungen (4) sichtbar auf Achse aufschieben

Arbeitsschritte beim Einbau der neuen Lagerbuchse genau befolgen.

Ölpumpendeckel einbauen

Achse Ölpumpenritzel einbauen

Hinweis Einbauposition der Achse ist durch einen Führungsstift vorgegeben.

• Neuen O-Ring (2) in Ölpumpendeckel (4) einsetzen • Ölpumpendeckel (4) an Kurbelgehäuse (1) ansetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit 15 Nm anziehen

• Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • O-Ring (2) auf Achse (3) aufziehen • Achse (3) in Kurbelgehäuse einsetzen • Befestigungsschraube (1) einschrauben und anziehen

544

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORSCHMIERUNG Kurbelwellenrad einbauen

• Zentrierdorn [253] (3) und (4) einschrauben • Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle (1) aufsetzen • Zentrierdorn [253] (3) und (4) ausschrauben und abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

545

KURBELWELLENDICHTRINGE

KURBELWELLENDICHTRINGE Kurbelwellendichtring vorne

(1) Kurbelwellendichtring vorne (2) Deckel

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

547

KURBELWELLENDICHTRINGE Kurbelwellendichtring hinten

(1) Kurbelwellendichtring hinten

548

(2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELWELLENDICHTRINGE

KURBELWELLENDICHTRINGE Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen, siehe 563

(1) Kurbelwellendichtring

(2) Deckel

Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch Undichtigkeit • Kurbelwellendichtring (PTFE-Dichtring) vor Einbau nicht mit Öl oder Fett in Verbindung bringen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

549

KURBELWELLENDICHTRINGE Spezialwerkzeug [262]

Traverse

80.99606-0298

• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung mit: • Druckplatte [263] • Haken [264] • Sechskantmutter [266] • Gewindespindel [267] • Zylinderschraube [268] • Führungsplatte [269] [263]

Druckplatte

80.99609-0038

• Kurbelwellendichtring ausziehen

[264]

Haken

80.99606-6013

• Kurbelwellendichtring ausziehen

[265]

Einpressbuchse

80.99606-0659

• Kurbelwellendichtring einpressen in Verbindung mit: • Sechskantmutter [266] • Gewindespindel [267] • Zylinderschraube [268] • Führungsplatte [269] • Scheibe [270] • Sechskantbundmutter [271] • Scheibe 6 mm [272] • Scheibe 3 mm [273] [266]

06.11069-0064

Sechskantmutter • Kurbelwellendichtring ausziehen • Kurbelwellendichtring einpressen

[267]

80.99606-0299

Gewindespindel • Kurbelwellendichtring ausziehen • Kurbelwellendichtring einpressen

550

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELWELLENDICHTRINGE [268]

Zylinderschraube

06.02191-2822

• Kurbelwellendichtring ausziehen • Kurbelwellendichtring einpressen

[269]

Führungsplatte

80.99606-0658

• Kurbelwellendichtring ausziehen • Kurbelwellendichtring einpressen

[270]

06.15230-0609

Scheibe • Kurbelwellendichtring einpressen

[271]

Sechskantbundmutter

06.11222-0211

• Kurbelwellendichtring einpressen

[272]

81.90711-0195

Scheibe 6 mm • Kurbelwellendichtring einpressen

[273]

81.90712-0984

Scheibe 3 mm • Kurbelwellendichtring einpressen

[274]

Tiefenmaß (elektronisch)

08.71195-9003

• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring ermitteln

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

551

KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen

Kurbelwellendichtring ausziehen

Reparaturstufe Kurbelwellendichtring ermitteln

• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring (1) mit Tiefenmaß (elektronisch) [274] (2) ermitteln – Einpresstiefe 0 mm = 1. Reparaturstufe, siehe Kurbelwellendichtring einbauen 1. Reparaturstufe, 553 – Einpresstiefe 3 mm = 2. Reparaturstufe, siehe Kurbelwellendichtring einbauen 2. Reparaturstufe, 554 – Einpresstiefe 6 mm = 3. Reparaturstufe, siehe Kurbelwellendichtring einbauen 3. Reparaturstufe, 554

• Kurbelwellendichtring (2) durch Einschrauben der Gewindespindel [267] (1) ausziehen • Spezialwerkzeug abbauen

Spezialwerkzeug anbauen

• Führungsplatte [269] (7) mit Druckplatte [263] (1) und Zylinderschraube [268] (6) an Kurbelwelle anbauen • Gewindespindel [267] (3) mit Sechskantmutter [266] in Traverse [262] (2) einschrauben • Zweite Sechskantmutter [266] (4) auf Gewindespindel [267] (3) schrauben und mit Sechskantmutter [266] kontern • Haken [264] (5) durch Traverse [262] (2) ach zwischen Kurbelwellendichtring (8) und Kurbelwelle einsetzen • Haken [264] (5) um 90° drehen, sodass Ausfräsung Haken [264] (5) nach außen zeigt

552

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellendichtring vorne einbauen

Kurbelwellendichtring Reparaturstufe

einbauen

1.

Kurbelwellendichtring ansetzen

ACHTUNG Kurbelwellendichtring kann beschädigt werden • Lamellen vorsichtig mit geeignetem Werkzeug aus Transporthülse heraustrennen • Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus Transporthülse (3) heraustrennen • Führungsplatte [269] (1) mit Zylinderschraube [268] an Kurbelwelle (4) anbauen • Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse (3) ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf Führungsplatte [269] (1) schieben • Transporthülse (3) abnehmen

A104 Stufe 2

Hinweis Zum Einbauen des Kurbelwellendichtrings bei 1. Reparaturstufe Scheibe 3 mm [273] verwenden. • Einpressbuchse [265] (3) mit Scheibe 3 mm [273] auf Führungsplatte [269] schieben • Sechskantbundmutter [271] (2) auf Gewindespindel [267] (1) schrauben • Sechskantmutter [266] auf Gewindespindel [267] (1) schrauben • Zweite Sechskantmutter [266] auf Gewindespindel [267] (1) schrauben und mit Sechskantmutter [266] kontern • Gewindespindel [267] (1) mit Scheibe [270] in Führungsplatte [269] einschrauben • Sechskantmutter [266] an Gewindespindel [267] (1) gegenhalten • Kurbelwellendichtring (4) durch Einschrauben der Sechskantbundmutter [271] (2) einpressen, bis Einpressbuchse [265] (3) mit Scheibe 3 mm [273] an Führungsplatte [269] anliegt • Spezialwerkzeug abbauen

1. Ausgabe

553

KURBELWELLENDICHTRINGE Kurbelwellendichtring Reparaturstufe

einbauen

2.

Hinweis Zum Einbauen des Kurbelwellendichtrings bei 2. Reparaturstufe keine Scheibe verwenden. • Einpressbuchse [265] (3) auf Führungsplatte [269] schieben • Sechskantbundmutter [271] (2) auf Gewindespindel [267] (1) schrauben • Sechskantmutter [266] auf Gewindespindel [267] (1) schrauben • Zweite Sechskantmutter [266] auf Gewindespindel [267] (1) schrauben und mit Sechskantmutter [266] kontern • Gewindespindel [267] (1) mit Scheibe [270] in Führungsplatte [269] einschrauben • Sechskantmutter [266] an Gewindespindel [267] (1) gegenhalten • Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der Sechskantbundmutter [271] (2) einpressen, bis Einpressbuchse [265] (3) an Führungsplatte [269] anliegt • Spezialwerkzeug abbauen

554

A104 Stufe 2

Kurbelwellendichtring Reparaturstufe

einbauen

3.

ACHTUNG Gefahr von Undichtigkeiten am Motor • Bei Erreichen der 3. Reparaturstufe Kurbelwellenrad erneuern Hinweis Zum Einbauen des Kurbelwellendichtrings bei 3. Reparaturstufe Scheibe 6 mm [272] mit 6 mm Stärke verwenden. • Kurbelwellenrad ausbauen, siehe Kurbelwellenrad ausbauen, 481 • Kurbelwellenrad einbauen, siehe Kurbelwellenrad einbauen, 484 • Einpressbuchse [265] (3) mit Scheibe 6 mm [272] auf Führungsplatte [269] schieben • Sechskantbundmutter [271] (2) auf Gewindespindel [267] (1) schrauben • Sechskantmutter [266] auf Gewindespindel [267] (1) schrauben • Zweite Sechskantmutter [266] auf Gewindespindel [267] (1) schrauben und mit Sechskantmutter [266] kontern • Gewindespindel [267] (1) mit Scheibe [270] in Führungsplatte [269] einschrauben • Sechskantmutter [266] an Gewindespindel [267] (4) gegenhalten • Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der Sechskantbundmutter [271] (3) einpressen, bis Einpressbuchse [265] (2) mit Scheibe 6 mm [272] an Führungsplatte [269] anliegt • Spezialwerkzeug abbauen

1. Ausgabe

KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen, siehe 567 – Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen, siehe 577

(1) Kurbelwellendichtring (2) Kurbelwellenrad

(3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch Undichtigkeit • Kurbelwellendichtring (PTFE-Dichtring) vor Einbau nicht mit Öl oder Fett in Verbindung bringen • Kurbelwelle und Spezialwerkzeug vor Montage reinigen • Kurbelwellenrad muss erneuert werden ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

555

KURBELWELLENDICHTRINGE Spezialwerkzeug [275]

Traverse

80.99606-0298

• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung mit: • Druckplatte [276] • Haken [277] • Gewindespindel [281] • Sechskantmutter [283] • Führungsplatte [284] • Zylinderschraube [286] [276]

Druckplatte

80.99609-0038

• Kurbelwellendichtring ausziehen

[277]

Haken

80.99606-6013

• Kurbelwellendichtring ausziehen

[278]

Zentrierdorn

80.99617-0020

• Kurbelwellendichtring ausbauen, einbauen

[279]

Einpressbuchse

80.99604-0327

• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung mit: • Zentrierdorn [278] • Scheibe [280] • Gewindespindel [281] • Sechskantbundmutter [282] • Sechskantmutter [283] • Führungsplatte [284] • Zylinderschraube [286] [280]

06.15230-0609

Scheibe • Kurbelwellendichtring einbauen

[281]

80.99606-0299

Gewindespindel • Kurbelwellendichtring ausziehen • Kurbelwellendichtring einpressen

556

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELWELLENDICHTRINGE [282]

Sechskantbundmutter

06.11222-0211

• Kurbelwellendichtring einbauen

[283]

06.11069-0064

Sechskantmutter • Kurbelwellendichtring ausziehen • Kurbelwellendichtring einpressen

[284]

Führungsplatte

80.99606-0686

• Kurbelwellendichtring ausziehen • Kurbelwellendichtring einpressen

[285]

Ausziehvorrichtung

80.99602-0223

• Kurbelwellenrad ausbauen

[286]

Zylinderschraube

06.02099-0419

• Kurbelwellendichtring einbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

557

KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen

Kurbelwellendichtring ausziehen

Führungsplatte anbauen

• Zentrierdorn [278] gegenüberliegend einschrauben • Führungsplatte [284] (1) über Zentrierdorn [278] aufsetzen • Führungsplatte [284] (1) mit Zylinderschraube [286] (2) (zwei gegenüberliegende) an Kurbelwellenrad anbauen • Druckplatte [276] (3) einschrauben

558

A104 Stufe 2

• Gewindespindel [281] (1) mit Sechskantmutter [283] in Traverse [275] (3) einschrauben • Zweite Sechskantmutter [283] (4) auf Gewindespindel [281] schrauben und mit Sechskantmutter [283] kontern • Haken [277] (2) durch Traverse [275] (3) ach zwischen Kurbelwellendichtring und Kurbelwelle einsetzen • Haken [277] (2) um 90° drehen, sodass Ausfräsung Haken [277] (2) nach außen zeigt • Kurbelwellendichtring durch Einschrauben der Gewindespindel [281] ausziehen • Einbauposition Passstift zu Schwungradgehäuse /Steuergehäuse kennzeichnen • Kurbelwellendichtring von Kurbelwellenrad abnehmen • Spezialwerkzeug abbauen

1. Ausgabe

KURBELWELLENDICHTRINGE

Kurbelwellenrad erneuern

Kurbelwellendichtring hinten einbauen

Kurbelwellenrad ausbauen

Einbauvorbereitung Kurbelwellendichtring

• Schwungradgehäuse ausbauen, siehe Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen, 613 • Kurbelwellenrad (1) mit Ausziehvorrichtung [285] (2) von Kurbelwelle abdrücken • Anlageächen Kurbelwellenrad (1) an Kurbelwelle reinigen

ACHTUNG Kurbelwellendichtring kann beschädigt werden • Lamellen vorsichtig mit geeignetem Werkzeug aus Transporthülse heraustrennen • Zentrierdorn [278] (3) in Kurbelwellenrad einschrauben • Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus Transporthülse (5) heraustrennen • Führungsplatte [284] (4) über Zentrierdorn [278] (3) aufschieben und mit Zylinderschraube [286] (2) an Kurbelwelle anbauen • Kurbelwellendichtring (1) mit Transporthülse (5) ansetzen und Kurbelwellendichtring (1) auf Führungsplatte [284] (4) schieben • Transporthülse (5) abnehmen

Kurbelwellenrad einbauen

• Kurbelwelle drehen, bis Zentrierstift (2) senkrecht zu Ölwanne steht • Zentrierdorn [278] (3) und (4) einschrauben • Neues Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (2) ausrichten • Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben • Zentrierdorn [278] (3) und (4) ausschrauben und abnehmen • Schwungradgehäuse einbauen, siehe Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen, 613

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

559

KURBELWELLENDICHTRINGE Kurbelwellendichtring einpressen

• Einpressbuchse [279] (6) über Führungsplatte [284] aufsetzen • Sechskantbundmutter [282] (5) auf Gewindespindel [281] (3) aufschrauben • Sechskantmutter [283] (4) auf Gewindespindel [281] (3) schrauben und mit zweiter Sechskantmutter [283] (5) kontern • Gewindespindel [281] (3) mit Scheibe [280] in Führungsplatte [284] einschrauben • Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der Sechskantbundmutter [282] (2) bis Anschlag in Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einpressen • Spezialwerkzeug abbauen

560

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB

KURBELTRIEB

(1) (2) (3) (4)

Schwungrad Pleuelstange Kolben Kurbelgehäuse

(5) (6) (7) (7)

A104 Stufe 2

Lagerdeckel Kurbelwelle Schwingungsdämpfer Keilrippenriemenscheibe

1. Ausgabe

561

KURBELTRIEB

SCHWINGUNGSDÄMPFER Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177

(1) Schwingungsdämpfer (2) Keilrippenriemenscheibe

(3) Befestigungsschraube (4) Deckel

Technische Daten Befestigungsschraube .......................................... M16x1,5x90-10.9 ...............................1. Anzug 155 Nm Befestigungsschraube .......................................... M16x1,5x90-10.9 ................................... Endanzug 90° Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch falsches Ablegen des Schwingungsdämpfers • Je nach Ausführung ist der Schwingungsdämpfer zur Kühlung mit Kühlrippen ausgestattet • Kühlrippen des Schwingungsdämpfers dürfen nicht beschädigt werden ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50% des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

563

KURBELTRIEB ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer nicht wiederverwenden Spezialwerkzeug [287]

Motordurchdrehvorrichtung

80.99626-6008

• Motor sperren

[288]

Steckschlüsseleinsatz SW14 • Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer lösen und anziehen

564

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

80.99603-0344

KURBELTRIEB

Schwingungsdämpfer ausbauen

Keilrippenriemenscheibe abbauen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse /Steuergehäuse abbauen • Motordurchdrehvorrichtung [287] (1) an Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen und sperren

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Keilrippenriemenscheibe (3) aus Schwingungsdämpfer (2) herausnehmen

Schwingungsdämpfer abbauen

• Befestigungsschrauben (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW14 [288] ausschrauben und abnehmen • Schwingungsdämpfer (3) mit Keilrippenriemenscheibe (2) abnehmen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

565

KURBELTRIEB

Schwingungsdämpfer einbauen

Motordurchdrehvorrichtung abbauen

Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Keilrippenriemenscheibe (3) in Schwingungsdämpfer (2) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen

• Motordurchdrehvorrichtung [287] (1) von Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse /Steuergehäuse anbauen

Schwingungsdämpfer anbauen

ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer nicht wiederverwenden • Schwingungsdämpfer (3) mit Keilrippenriemenscheibe (2) ansetzen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben • Befestigungsschrauben (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW14 [288] mit 1. Anzug 155 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW14 [288] mit Endanzug 90° anziehen

566

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB

SCHWUNGRAD SCHALTGETRIEBE Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen, siehe 555

(1) Schwungrad (2) Befestigungsschraube

(3) Schwungradgehäuse

Technische Daten Befestigungsschraube Schwungrad....................... M16x1,5x81-12.9 ...............................1. Anzug 105 Nm Befestigungsschraube Schwungrad....................... M16x1,5x81-12.9 ..................................Endanzug 180° Einbautemperatur Anlasszahnkranz .......................................................................................200 - 230 °C Planlauf Schwungrad............................................................................................................ max. 0,1 mm Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwungrad nicht wiederverwenden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

567

KURBELTRIEB Spezialwerkzeug [289]

Zentrierdorn

80.99617-0020

• Schwungrad ausbauen, einbauen

[290]

Messuhr

08.71000-3217

• Planlauf Schwungrad prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [291] • Taststift [292]

[291]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Planlauf Schwungrad prüfen

[292]

80.99605-0197

Taststift • Planlauf Schwungrad prüfen

[293]

Einpressplatte

80.99604-0302

• Kupplungsführungslager Verbindung mit: • Scheibe [294] • Aufsteckgriff [295] [294]

einpressen

in

80.99617-0144

Scheibe • Kupplungsführungslager einpressen

[295]

80.99617-0187

Aufsteckgriff • Kupplungsführungslager einpressen

568

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB [296]

Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5

80.99619-0007

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen in Verbindung mit: • Abstützung [297] • Winkelmessscheibe [298] • Aufnahme [299] • Adapter [300] • Zylinderschraube [301] • Verbindungsstift [302] • Gummiring 42 mm [303] • Steckschlüsseleinsatz SW 19 [304] [297]

Abstützung

80.99606-0551

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen

[298]

Winkelmessscheibe

80.99607-0172

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen

[299]

80.99606-0553

Aufnahme • Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen

[300]

Adapter

80.99606-0552

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen

[301]

Zylinderschraube

06.02191-0407

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen

[302]

06.22729-0006

Verbindungsstift • Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

569

KURBELTRIEB [303]

08.06142-9006

Gummiring 42 mm • Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen

[304]

Steckschlüsseleinsatz SW 19 • Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen

570

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

80.99603-0311

KURBELTRIEB

Schwungrad ausbauen

Befestigungsschrauben ausschrauben

Schwungrad

Spezialwerkzeug zusammenbauen

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [296] (9) in Abstützung [297] (1) einsetzen • Aufnahme [299] (4) mit Zylinderschraube [301] (2) und Adapter [300] (3) an Abstützung [297] (1) anbauen • Winkelmessscheibe [298] (8) auf Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [296] (9) aufsetzen • Steckschlüsseleinsatz SW 19 [304] (7) auf Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [296] (9) aufsetzen und mit Verbindungsstift [302] (6) und Gummiring 42 mm [303] (5) sichern

• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen Zentrierdorne einschrauben

Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Zentrierdorn [289] (1) und (2) einschrauben • Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben und abnehmen

• Spezialwerkzeug (2) auf jeweils zu lösende Befestigungsschraube (1) aufsetzen • Alle Befestigungsschrauben lösen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

571

KURBELTRIEB

Schwungrad prüfen

Schwungrad abziehen

Schwungrad auf Verschleiß prüfen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Schwungrad mit Unterstützung abbauen • Schwungrad (2) über Zentrierdorn [289] (1) abziehen Kupplungsführungslager ausbauen

• Schwungrad reinigen • Schwungrad auf Risse prüfen, ggf. Schwungrad erneuern • Reibäche (1) auf Brandstellen und Einlaufspuren prüfen, ggf. Schwungrad erneuern • Zähne (2) Anlasszahnkranz auf Verschleiß prüfen, ggf. Anlasszahnkranz erneuern, siehe Anlasszahnkranz erneuern, 573 Planlauf Schwungrad prüfen

• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1) ausbauen

• Schwungrad (1) aufspannen • Messuhrhalter [291] (2) mit Messuhr [290] (3) und Taststift [292] mit Vorspannung an Schwungrad (1) ansetzen • Messuhr [290] (3) auf Null stellen • Schwungrad (1) einige Umdrehungen drehen und dabei Ausschlag der Messuhr [290] (3) ablesen Der zulässige Planlauf beträgt max. 0,1 mm. Ist der Planlauf außerhalb der Toleranz, muss das Schwungrad (1) erneuert werden.

572

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB

Anlasszahnkranz erneuern

Schwungrad einbauen

Anlasszahnkranz abbauen

Kupplungsführungslager einpressen

ACHTUNG Bauteilschaden durch Anbohren des Schwungrads • Schwungrad beim Anbohren des Anlasszahnkranzes nicht beschädigen • Angebohrtes Schwungrad erneuern • Mit Bohrmaschine (3) Anlasszahnkranz (2) anbohren und aufsprengen • Anlasszahnkranz (2) von Schwungrad (1) abnehmen • Anlageächen Anlasszahnkranz (2) und Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen prüfen • Spezialwerkzeug, bestehend aus Aufsteckgriff [295] (1), Scheibe [294] (2) und Einpressplatte [293] (3), zusammenbauen • Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen

Anlasszahnkranz anbauen

• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen • Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Fase (3) an Zähnen von Schwungrad (2) weg zeigt • Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Bohrungen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad (2) uchten • Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

573

KURBELTRIEB Schwungrad aufsetzen

Zentrierdorne ausschrauben

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Schwungrad mit Unterstützung abbauen ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwungrad nicht wiederverwenden • Schwungrad (5) zu Passstift (1) an Kurbelwellenzahnrad ausrichten • Schwungrad (5) über Zentrierdorn [289] (2) aufsetzen • Neue Befestigungsschrauben (3) und (4) gegenüberliegend einschrauben

ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben nicht wiederverwenden • Neue Befestigungsschrauben Schwungrad einschrauben • Zentrierdorn [289] (1) und (2) ausschrauben und abnehmen Befestigungsschrauben einschrauben

Schwungrad

ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwungrad nicht wiederverwenden • Restliche neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben

574

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB Befestigungsschrauben anziehen

Hinweis Übersetzungsverhältnis beachten: Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [296]. • Befestigungsschrauben (1) mit Spezialwerkzeug (2) mit 1. Anzug 105 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (1) mit Spezialwerkzeug (2) mit Endanzug 180° anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

575

KURBELTRIEB

ZWEIMASSENSCHWUNGRAD Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen, siehe 555

(1) Zweimassenschwungrad (2) Befestigungsschraube

(3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

Technische Daten Befestigungsschraube Schwungrad....................... M16x1,5x128-12.9 .............................1. Anzug 105 Nm Befestigungsschraube Schwungrad....................... M16x1,5x128-12.9 ................................Endanzug 180° Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwungrad nicht wiederverwenden

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

577

KURBELTRIEB Spezialwerkzeug [305]

Zentrierdorn

80.99617-0020

• Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen

[306]

Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5

80.99619-0007

• Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad lösen und anziehen in Verbindung mit: • Abstützung [307] • Winkelmessscheibe [308] • Aufnahme [309] • Adapter [310] • Zylinderschraube [311] • Verbindungsstift [312] • Gummiring 42 mm [313] • Steckschlüsseleinsatz SW 19 [314] [307]

Abstützung

80.99606-0551

• Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad lösen und anziehen

[308]

Winkelmessscheibe

80.99607-0172

• Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad lösen und anziehen

[309]

80.99606-0553

Aufnahme • Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad lösen und anziehen

[310]

Adapter

80.99606-0552

• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und anziehen

[311]

Zylinderschraube

06.02191-0407

• Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad lösen und anziehen

578

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB [312]

06.22729-0006

Verbindungsstift • Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad lösen und anziehen

[313]

08.06142-9006

Gummiring 42 mm • Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad lösen und anziehen

[314]

80.99603-0311

Steckschlüsseleinsatz SW 19 • Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad lösen und anziehen

[315]

80.99617-0187

Aufsteckgriff • Kupplungsführungslager Verbindung mit: • Pressplatte [317] • Druckscheibe [316]

[316]

einpressen

Druckscheibe

in

80.99617-0144

• Kupplungsführungslager einpressen

[317]

Pressplatte

80.99604-0302

• Kupplungsführungslager einpressen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

579

KURBELTRIEB

Zweimassenschwungrad ausbauen

Befestigungsschrauben ausschrauben

Schwungrad

Spezialwerkzeug zusammenbauen

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [306] (9) in Abstützung [307] (1) einsetzen • Aufnahme [309] (4) mit Zylinderschraube [311] (2) und Adapter [310] (3) an Abstützung [307] (1) anbauen • Winkelmessscheibe [308] (8) auf Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [306] (9) aufsetzen • Steckschlüsseleinsatz SW 19 [314] (7) auf Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [306] (9) aufsetzen und mit Verbindungsstift [312] (6) und Gummiring 42 mm [313] (5) sichern

• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen Zentrierdorne einschrauben

Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad lösen

• Zentrierdorn [305] (1) und (2) einschrauben • Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben und abnehmen

• Spezialwerkzeug (2) auf die jeweils zu lösende Befestigungsschraube (1) aufsetzen • Alle Befestigungsschrauben lösen

580

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB

Zweimassenschwungrad einbauen

Schwungrad abziehen

Kupplungsführungslager einpressen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Schwungrad mit Unterstützung abbauen • Schwungrad (2) über Zentrierdorn [305] (1) abziehen Kupplungsführungslager ausbauen

• Spezialwerkzeug, bestehend aus Aufsteckgriff [315] (1), Druckscheibe [316] (2) und Pressplatte [317] (3), zusammenbauen • Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug bis Anschlag in Zweimassenschwungrad (5) einpressen

• Kupplungsführungslager (2) aus Zweimassenschwungrad (1) ausbauen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

581

KURBELTRIEB Zweimassenschwungrad aufsetzen

Zentrierdorne ausschrauben

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Zum Einbau des Schwungrads Hebezeug verwenden ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwungrad nicht wiederverwenden • Zweimassenschwungrad (5) zu Passstift (1) an Kurbelwellenzahnrad ausrichten • Zweimassenschwungrad (5) über Zentrierdorn [305] (2) aufsetzen • Neue Befestigungsschrauben (3) und (4) gegenüberliegend einschrauben

ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwungrad nicht wiederverwenden • Neue Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad einschrauben • Zentrierdorn [305] (1) und (2) ausschrauben und abnehmen Befestigungsschrauben Zweimassenschwungrad einschrauben

ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwungrad nicht wiederverwenden • Restliche neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben

582

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB Befestigungsschrauben anziehen

Hinweis Übersetzungsverhältnis Kraftverstärkerschlüssel beachten: i = 1 : 3,5. • Befestigungsschrauben (1) mit Spezialwerkzeug (2) mit 1. Anzug 105 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (1) mit Spezialwerkzeug (2) mit Endanzug 180° anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

583

KURBELTRIEB

KOLBEN UND PLEUEL Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 75 – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Flammstartanlage ausbauen, einbauen, siehe 303 – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Generator 1 ausbauen, einbauen, siehe 206 – Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 199 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 339 – Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 91 – Thermostate ausbauen, einbauen, siehe 93 – Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 97 – Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen, siehe 287 – Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, siehe 309 – Railruckrohr ausbauen, einbauen, siehe 245 – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353 – Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen, siehe 360 – Ölmodul ausbauen, einbauen, siehe 501 – AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 371 – Abgaskrümmer ausbauen, einbauen, siehe 401 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449 – Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen, siehe 346 – Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen, siehe 77 – Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 429 – Ölwanne ausbauen, einbauen, siehe 515 – Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen, siehe 527 – Kraftstoffanlage entlüften

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

585

KURBELTRIEB

(1) Kolben (2) Kolbenringe (3) Pleuelstange

(4) Kolbenbolzen (5) Sicherungsring

Technische Daten Pleuellagerschraube ............................................. M13x1,5x66-11.9 ...............................1. Anzug 105 Nm Pleuellagerschraube ............................................. M13x1,5x66-11.9 ................................... Endanzug 90° Technische Daten Pleuel Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,044 - 0,106 mm Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 52,055 - 52,065 mm Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,170 - 43,270 mm Innendurchmesser Pleuellagerschale im Pleuel........................................................ Ø 95,000 - 95,022 mm Gewichtsunterschied je Satz Pleuelstangen eines Motors............................................................max. 50 g Spreizung Pleuellagerschalen ............................................................................................... max. 2,0 mm Maße Pleuellagerschalen Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ....................................... Ø 90,044 - 90,086 mm Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I ..................................... Ø 90,144 - 90,186 mm Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ................................ Ø 90,294 - 90,336 mm Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II................................ Ø 90,544 - 90,586 mm Wandstärke Pleuellagerschalen Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ........................................................ 2,468 - 2,478 mm Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I ...................................................... 2,518 - 2,528 mm Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ................................................. 2,593 - 2,603 mm Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II................................................. 2,718 - 2,728 mm 586

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB Kolbenhöhe Kolbenhöhe gesamt...................................................................................................................121,8 mm Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen bis Kolbenboden ........................................................... 76,25 - 76,30 mm Kolbendurchmesser KS Kolben Klasse A D1 gemessen 22 mm über Kolbenunterkante...........................................................125,854 - 125,887 mm D2 gemessen 73 mm über Kolbenunterkante...........................................................125,742 - 125,769 mm D3 gemessen 99 mm über Kolbenunterkante...........................................................125,531 - 125,560 mm Kolbendurchmesser KS Kolben Klasse B D1 gemessen 22 mm über Kolbenunterkante...........................................................125,873 - 125,896 mm D2 gemessen 73 mm über Kolbenunterkante...........................................................125,751 - 125,778 mm D3 gemessen 99 mm über Kolbenunterkante...........................................................125,531 - 125,560 mm Kolbenring (Doppeltrapezring) Kolbenringhöhe ............................................................................................................................ 3,5 mm Kolbenringbreite ................................................................................................................ 4,30 - 4,70 mm Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm Kolbenring (Minutenring) Kolbenringhöhe ............................................................................................................. 2,470 - 2,490 mm Kolbenringbreite ................................................................................................................ 4,10 - 4,50 mm Stoßspiel........................................................................................................................... 1,00 - 1,20 mm Axialspiel ...................................................................................................................... 0,020 - 0,110 mm Kolbenring (Dachfasenring) Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 3,47 - 3,49 mm Kolbenringbreite ................................................................................................................ 3,70 - 3,95 mm Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,50 mm Axialspiel ...................................................................................................................... 0,030 - 0,080 mm Kolbengewichte Kolbengewicht............................................................................................................................... 2256 g Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors ........................................................................max. 60 g Kolbenbolzenbohrung Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung ................................................................ Ø 52,018 - 52,026 mm Kolbenbolzen Außendurchmesser Kolbenbolzen ........................................................................... Ø 51,992 - 52,000 mm Kolbenüberstand Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ................................................................ 0,0235 - 0,3435 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen Pleuel austauschen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen • Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen • Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen • Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

587

KURBELTRIEB ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Pleuellagerschrauben nicht wiederverwenden Spezialwerkzeug [318]

Kolbenringzange

83.09144-6090

• Kolbenringe ausbauen, einbauen

[319]

Fühlerlehre

08.75310-3309

• Axial- und Stoßspiel Kolbenringe prüfen

[320]

Messuhr

08.71000-3217

• Innendurchmesser Pleuellagerschalen und Kolbenbolzenbuchse prüfen • Kolbenüberstand prüfen in Verbindung mit: • Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [321] • Messuhrhalter [322] • Taststift [323] [321]

Messuhrhalter

80.99605-0172

• Kolbenüberstand prüfen

[322]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen

[323]

80.99605-0197

Taststift • Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen

[324]

Tiefenmaß (elektronisch) • Einsetztiefe Kolbenringe prüfen

588

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.71195-9003

KURBELTRIEB [325]

Kolbenringspannhülse

80.99613-0054

• Kolben einbauen

[326]

80.99622-0052

Setzwerkzeug • Pleuellagerschalen ausrichten

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

589

KURBELTRIEB

Pleuel prüfen

Radialspiel Pleuel prüfen

Axialspiel Pleuel prüfen

• Messuhrhalter [322] (2) mit Messuhr [320] (1) und Taststift [323] an Kurbelgehäuse (3) anbauen • Taststift [323] mit Vorspannung an Pleuel (4) ansetzen • Pleuel (4) in Endstellung waagerecht in Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken • Messuhr [320] (1) auf Null stellen • Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [320] (1) ziehen und Differenz ablesen • Arbeitsvorgang für die restlichen Pleuel wiederholen Das zulässige Axialspiel des Pleuels (4) beträgt 0,130 - 0,330 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Breite des Pleuels (4) prüfen, siehe Breite Pleuel prüfen, 595.

• Messuhrhalter [322] (3) mit Messuhr [320] (2) und Taststift [323] an Kurbelgehäuse (1) anbauen • Taststift [323] mit Vorspannung an Pleuel (4) ansetzen • Pleuel (4) in Endstellung senkrecht nach unten drücken • Messuhr [320] (2) auf Null stellen • Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [320] (2) ziehen und Differenz ablesen • Arbeitsvorgang für die restlichen Pleuel wiederholen Das zulässige Radialspiel des Pleuels (4) beträgt 0,044 - 0,106 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Pleuellagerschalen und -zapfen prüfen. Innendurchmesser der Pleuellagerschalen prüfen, siehe Innendurchmesser Pleuellagerschalen prüfen, 594. Außendurchmesser der Pleuellagerzapfen prüfen, siehe Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prüfen, 607.

590

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB

Kolben und Pleuel ausbauen

Kolben herausnehmen

Pleuellagerdeckel abbauen

ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen Pleuel austauschen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen

• Kolben (4) mit Pleuelstange (3) aus Zylinderlaufbuchse (1) herausziehen • Pleuelstange (3) und Pleuellagerschale (2) entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen • Pleuellagerschale (2) aus Pleuelstange (3) herausnehmen

• Pleuellagerdeckel (3) und Pleuellagerschale (2) entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen • Pleuellagerschrauben (4) ausschrauben und abnehmen • Pleuellagerdeckel (3) mit Pleuellagerschale (2) abnehmen • Kolben und Pleuelstange (1) Richtung Zylinderkopf herausschieben

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

591

KURBELTRIEB

Kolben abbauen und prüfen

Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung prüfen

Kolbenbolzen ausbauen

• Kolben (4), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5) zueinander kennzeichnen • Sicherungsringe (1) und (3) ausfedern • Kolbenbolzen (2) aus Kolben (4) ausbauen • Kolben (4) von Pleuelstange (5) abnehmen Durchmesser Kolbenbolzen prüfen

• Kolbenbolzenbohrung (2) reinigen • Kolbenbolzenbohrung (2) mit Messuhr [320] (1) und Innenmesstaster (3) prüfen Der zulässige Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung (2) beträgt Ø 52,018 - 52,026 mm. Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss der Kolben mit Kolbenbolzen erneuert werden Axialspiel Kolbenringe prüfen

• Durchmesser Kolbenbolzen (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen Der zulässige Durchmesser des Kolbenbolzens (1) beträgt Ø 51,992 - 52,000 mm. Ist der Durchmesser außerhalb der Toleranz, muss der Kolben mit Kolbenbolzen (1) erneuert werden.

Hinweis Am Doppeltrapezring kann kein Axialspiel gemessen werden. • Axialspiel zwischen Minutenring (3) und Kolben (2) mit Fühlerlehre [319] (1) prüfen • Axialspiel zwischen Dachfasenring (4) und Kolben (2) mit Fühlerlehre [319] (1) prüfen Das zulässige Axialspiel Dachfasenring (4) beträgt 0,030 - 0,080 mm. Das zulässige Axialspiel Minutenring (3) beträgt 0,020 - 0,110 mm. Sind die Axialspiele außerhalb der Toleranz, muss der Kolben (2) mit Minutenring (3), Dachfasenring (4) und Doppeltrapezring erneuert werden.

592

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB Kolbenringe ausbauen

Stoßspiel Kolbenring prüfen

• Kolbenringzange [318] (1) auf Kolbendurchmesser einstellen • Kolbenringe (2) mit Kolbenringzange [318] (1) aus Kolben (3) ausfedern • Kolbenringnuten vorsichtig reinigen

Hinweis Das Stoßspiel darf nur bei korrektem Innendurchmesser der Zylinderlaufbuchse geprüft werden, Innendurchmesser Zylinderlaufbuchse prüfen, siehe Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen, 623. • Kolbenring (2) gleichmäßig tief in Zylinderlaufbuchse (3) einsetzen • Gleichmäßige Einsetztiefe des Kolbenrings (2) mit Tiefenmaß (elektronisch) [324] überprüfen • Prüfung mit unterschiedlichen Einsetztiefen wiederholen • Stoßspiel mit Fühlerlehre [319] (1) prüfen Das zulässige Stoßspiel des Doppeltrapezrings beträgt 0,40 - 0,55 mm. Das zulässige Stoßspiel des Minutenrings beträgt 1,00 - 1,20 mm. Das zulässige Stoßspiel des Dachfasenrings beträgt 0,25 - 0,50 mm. Sind die Stoßspiele außerhalb der Toleranz, müssen die Kolbenringe erneuert werden.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

593

KURBELTRIEB

Pleuel und Pleuellager prüfen

Kolbenbolzenbuchse prüfen

Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel

ACHTUNG Bauteilschäden durch falsche Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel • Auf richtige Zuordnung Pleuelstange zu Pleuellagerdeckel achten • Einmal falsch zusammengebaute Pleuelstange mit Pleuellagerdeckel erneuern

• Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse (1) mit Innenmesstaster (2) und Messuhr [320] (4) prüfen Der zulässige Innendurchmesser der Kolbenbolzenbuchse (1) beträgt Ø 52,055 - 52,065 mm. Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss das Pleuel (3) erneuert werden. Spreizung Pleuellagerschalen prüfen

• Paarungsnummern (1) und (2) auf Pleuelstange (3) und Pleuellagerdeckel (4) prüfen Innendurchmesser Pleuellagerschalen prüfen

Hinweis Die Differenz zwischen Maß A und Maß B ergibt die Spreizung der Pleuellagerschalen.

• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange (1) einlegen • Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel (2) einlegen • Pleuellagerschrauben einschrauben und mit 1. Anzug 105 Nm anziehen • Innendurchmesser Pleuellager mit Messuhr [320] (3) und Innenmesstaster (4) prüfen Innendurchmesser Pleuellager, siehe Maße Pleuellagerschalen, 586.

• Pleuellagerschalen (2) reinigen und nach Kennzeichnung auf ebener Fläche zusammenlegen • Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen • Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen Die zulässige Spreizung der Pleuellagerschalen (2) beträgt max. 2,0 mm. Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen die Pleuellagerschalen (2) erneuert werden.

Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, müssen die Pleuellagerschalen erneuert werden.

594

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB

Kolben und Pleuel einbauen

Breite Pleuel prüfen

Kolbenringe einbauen

• Breite Pleuel (1) prüfen • Pleuellagerdeckel abbauen Das zulässige Maß A beträgt 43,170 - 43,270 mm. Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das Pleuel (1) erneuert werden.

• Kolbenringzange [318] (1) auf Kolbendurchmesser einstellen • Kolbenringe (2) mit TOP-Markierung zu Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [318] (1) in entsprechende Ringnut in Kolben (3) einsetzen Kolbenbolzen einbauen

• Neuen Sicherungsring (3) in Nut in Kolben (4) einfedern • Kolben (4) nach Kennzeichnung über Pleuelstange (5) aufsetzen • Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis Anschlag durch Kolben (4) und Pleuelstange (5) schieben • Neuen Sicherungsring (1) in Nut in Kolben (4) einfedern • Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (3) prüfen Sind die Sicherungsringe (1) und (3) nicht korrekt eingefedert, Sicherungsringe (1) und (3) erneut ausund einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

595

KURBELTRIEB Einbauhinweis Pleuellagerschalen

Kolbeneinbau mit Kolbenringspannhülse

ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen Pleuel austauschen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen • Anlageächen Pleuellagerschalen in Pleuelstange und Pleuellagerdeckel reinigen • Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel einlegen, dass Nase (1) in Aussparung (4) eingreift • Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange einlegen, dass Nase (2) in Aussparung (3) eingreift • Pleuellagerschalen mit Setzwerkzeug [326] in Pleuelstange und Pleuellagerdeckel ausrichten

596

A104 Stufe 2

Hinweis Der Einbaupfeil auf der Kolbenoberäche muss in Richtung Kühlmittelpumpe zeigen. • Kurbelwelle des jeweiligen Zylinders auf UT stellen • Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt zueinander ausrichten • Obere Pleuellagerschale dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Obere Pleuellagerschale in Pleuel einlegen • Kolben (1) und Zylinderlaufbuchse (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kolbenringspannhülse [325] (2) auf Kolben (3) aufsetzen und spannen • Kolben (3) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse (1) einschieben, bis Kolben (3) aus Kolbenringspannhülse [325] (2) herausgeschoben ist • Kolben (3) so weit einschieben, bis Pleuelstange mit Pleuellagerschale auf Kurbelwelle auiegt

1. Ausgabe

KURBELTRIEB Ausrichtung Pleuellager prüfen

Pleuellagerdeckel einbauen

ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen Pleuel austauschen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen • Ausrichtung der Pleuellagerschale in Pleuelstange (1) prüfen, ggf. Setzwerkzeug [326] (2) nachsetzen

ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen Pleuel austauschen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen ACHTUNG Bauteilschäden durch falsche Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel • Auf richtige Zuordnung Pleuelstange zu Pleuellagerdeckel achten • Einmal falsch zusammengebaute Pleuelstange mit Pleuellagerdeckel erneuern

(3) mit

ACHTUNG Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben • Einmal verwendete Pleuellagerschrauben nicht wiederverwenden • Ausrichtung untere Pleuellagerschale (2) prüfen, ggf. mit Setzwerkzeug [326] nachsetzen • Untere Pleuellagerschale (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Pleuellagerdeckel (3) nach Kennzeichnung an Pleuelstange (1) ansetzen • Neue Pleuellagerschrauben (4) einschrauben und mit 1. Anzug 105 Nm anziehen • Pleuellagerschrauben (4) mit Endanzug 90° anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

597

KURBELTRIEB Freigängigkeit Pleuel prüfen

• Pleuel (1) durch Bewegen in Axialrichtung auf Freigängigkeit prüfen Ist das Pleuel (1) nicht frei, richtige Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel prüfen, siehe Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel, 594. Kolbenüberstand prüfen

• Kolben (4) auf oberen Totpunkt stellen • Messuhr [320] (2) mit Messuhrhalter [321] (1) und Taststift [323] (5) auf Kurbelgehäuse (3) aufsetzen • Taststift [323] (5) mit Vorspannung an Kurbelgehäuse (3) ansetzen • Messuhr [320] (2) auf Null stellen • Messuhr [320] (2) mit Messuhrhalter [321] (1) und Taststift [323] (5) auf Kolben (4) aufsetzen und Differenz (Kolbenüberstand) ablesen Der zulässige Kolbenüberstand beträgt 0,0235 - 0,3435 mm.

598

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB

KURBELWELLE Kurbelwelle ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 75 – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Flammstartanlage ausbauen, einbauen, siehe 303 – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Generator 1 ausbauen, einbauen, siehe 206 – Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 199 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen, siehe 179 – Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 187 – Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen, siehe 191 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 257 – Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 275 – Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 339 – Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 91 – Thermostate ausbauen, einbauen, siehe 93 – Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 97 – Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen, siehe 287 – Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, siehe 309 – Railruckrohr ausbauen, einbauen, siehe 245 – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353 – Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen, siehe 360 – Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 328 – Ölmodul ausbauen, einbauen, siehe 501 – AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 371 – Abgaskrümmer ausbauen, einbauen, siehe 401 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449 – Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen, siehe 346 – Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen, siehe 77 – Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 429 – Ölwanne ausbauen, einbauen, siehe 515 – Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen, siehe 527 – Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 317 – Starter ausbauen, einbauen, siehe 167 – Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen, siehe 567 – Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen, siehe 577 – Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) ausbauen, einbauen, siehe 637 – Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen, siehe 555 – Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen, siehe 613 – Steuerräder hinten ausbauen, einbauen, siehe 485 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen, siehe 105 – Verteilergehäuse ausbauen, einbauen, siehe 109 – Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen, siehe 563 A104 Stufe 2

1. Ausgabe

599

KURBELTRIEB – Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen, siehe 549 – Deckel ausbauen, einbauen, siehe 619 – Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen, siehe 477 – Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen, siehe 585 –

(1) Kurbelwelle (2) Kurbelwellenlager

(3) Lagerdeckel Kurbelwelle

Technische Daten Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ... M18x2x160,5 ...................................... 1. Anzug 50 Nm Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ... M18x2x160,5 .....................................2. Anzug 150 Nm Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ... M18x2x160,5 .....................................3. Anzug 315 Nm Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ... M18x2x160,5 ......................................... Endanzug 90° Technische Daten Kurbelwelle Axialspiel Kurbelwelle .................................................................................................... 0,200 - 0,401 mm Radialspiel Kurbelwelle.................................................................................................. 0,044 - 0,110 mm Maße Kurbelwelle Kurbelwellenlagerzapfen Zentrierung Kurbelwellenrad vorne .................................... Ø 99,975 - 99,995 mm Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß .................................................................. Ø 103,980 - 104,000 mm Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß I ................................................................ Ø 103,880 - 103,900 mm Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I............................................................ Ø 103,730 - 103,750 mm Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe II........................................................... Ø 103,480 - 103,500 mm Maße Kurbelwellenlagerschalen Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 104,044 - 104,090 mm Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß I ............................................................... Ø 104,144 - 104,190 mm 600

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe I .......................................................... Ø 104,294 - 104,340 mm Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe II ......................................................... Ø 104,544 - 104,590 mm Wandstärke Kurbelwellenlagerschalen Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ........................................................... 3,466 - 3,478 mm Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß I ......................................................... 3,516 - 3,528 mm Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe I .................................................... 3,591 - 3,603 mm Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe II ................................................... 3,716 - 3,728 mm Spreizung Kurbelwellenlager................................................................................................. max. 1,2 mm Maße Pleuellagerzapfen Pleuellagerzapfen Normalmaß ................................................................................ Ø 89,980 - 90,000 mm Pleuellagerzapfen Normalmaß I .............................................................................. Ø 89,970 - 89,900 mm Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I.......................................................................... Ø 89,730 - 89,750 mm Pleuellagerzapfen Reparaturstufe II......................................................................... Ø 89,480 - 89,500 mm Maße Anlaufscheiben Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe I............................................................................ 3,600 - 3,650 mm Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe II ........................................................................... 3,850 - 3,900 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen Pleuel austauschen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen • Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen • Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen • Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen ACHTUNG Bauteilschaden durch wieder verwendete Befestigungsschrauben • Einmal gelöste Befestigungsschrauben Lagerdeckel nicht wiederverwenden Spezialwerkzeug [327]

Messuhr

08.71000-3217

• Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen • Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [328] • Taststift [329] [328]

Messuhrhalter

08.71082-0005

• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

601

KURBELTRIEB [329]

80.99605-0197

Taststift • Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen

[330]

Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5

80.99619-0007

• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle lösen und anziehen in Verbindung mit: • Abstützung [331] • Winkelmessscheibe [332] • Stütze [333] • Adapter [334] • Zylinderschraube [335] • Verbindungsstift [336] • Gummiring 42 mm [337] • Steckschlüsseleinsatz SW 27 [338] [331]

Abstützung

80.99606-0551

• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle lösen und anziehen

[332]

Winkelmessscheibe

80.99607-0172

• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle lösen und anziehen

[333]

80.99606-0584

Stütze • Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle lösen und anziehen

[334]

Adapter

80.99606-0552

• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle lösen und anziehen

[335]

Zylinderschraube

06.02191-0407

• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle lösen und anziehen

602

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB [336]

06.22729-0006

Verbindungsstift • Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle lösen und anziehen

[337]

Gummiring 42 mm

08.06142-9006

• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle lösen und anziehen

[338]

Steckschlüsseleinsatz SW 27

80.99603-0312

• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle lösen und anziehen

[339]

80.99622-0052

Setzwerkzeug • Kurbelwellenlagerschalen ausrichten

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

603

KURBELTRIEB

Kurbelwelle prüfen

Radialspiel Kurbelwelle prüfen

Axialspiel Kurbelwelle prüfen

• Messuhrhalter [328] (2) mit Messuhr [327] (1) und Taststift [329] mit Vorspannung an Kurbelwelle (3) ansetzen • Kurbelwelle (3) in Endstellung waagerecht Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken • Messuhr [327] (1) auf Null stellen • Kurbelwelle (3) in Endstellung Richtung Messuhr [327] (1) ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Axialspiel der Kurbelwelle (3) beträgt 0,200 - 0,401 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, entsprechende Anlaufscheiben einbauen. Entsprechende Anlaufscheiben einbauen, siehe Maße Anlaufscheiben, 601.

• Messuhrhalter [328] (1) mit Messuhr [327] (2) und Taststift [329] an Kurbelgehäuse (3) bauen • Taststift [329] mit Vorspannung an Kurbelwelle (4) ansetzen • Kurbelwelle (4) in Endstellung senkrecht nach unten drücken • Messuhr [327] (2) auf Null stellen • Kurbelwelle (4) in Endstellung Richtung Messuhr [327] (2) ziehen und Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel der Kurbelwelle (4) beträgt 0,044 - 0,110 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen und Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen. Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen prüfen, siehe Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen prüfen, 608. Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, siehe Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, 607.

604

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB

Kurbelwelle ausbauen

Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle ausbauen

Spezialwerkzeug zusammenbauen

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [330] (9) in Abstützung [331] (1) einsetzen • Stütze [333] (4) mit Zylinderschraube [335] (2) und Adapter [334] (3) an Abstützung [331] (1) anbauen • Winkelmessscheibe [332] (8) auf Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [330] (9) aufsetzen • Steckschlüsseleinsatz SW 27 [338] (7) auf Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [330] (9) aufsetzen und mit Verbindungsstift [336] (6) und Gummiring 42 mm [337] (5) sichern Befestigungsschrauben Kurbelwelle lösen

Lagerdeckel

• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Spezialwerkzeug (1) lösen

ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen Kurbelgehäuse austauschen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen • Lagerdeckel (1) entsprechend seiner Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und abnehmen • Lagerdeckel (1) mit Anlaufscheiben (3) und (5) abnehmen • Kurbelwellenlagerschalen (4) entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und herausnehmen

mit

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

605

KURBELTRIEB Lagerdeckel Kurbelwelle ausbauen

Obere Anlaufscheiben ausbauen

• Lagerdeckel (2) entsprechend seiner Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und abnehmen • Lagerdeckel (2) abnehmen • Kurbelwellenlagerschale (1) entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und herausnehmen • Arbeitsvorgang für Lagerdeckel 2, 3, 4, 5, und 7 wiederholen

• Anlaufscheiben (2) und (3) aus Lagersitz 6 (1) herausnehmen

Kurbelwelle ausbauen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Kurbelwelle mit Unterstützung abbauen ACHTUNG Bauteilschaden durch ungeeignetes Hebezeug • Keine Stahlseile oder andere scharfkantige Werkzeuge zum Herausheben der Kurbelwelle verwenden • Kurbelwelle (3) aus Kurbelgehäuse (1) heben • Kurbelwellenlagerschalen (2) entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und aus Kurbelgehäuse (1) herausnehmen

606

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

KURBELTRIEB

Kurbelwelle und Kurbelwellenlagerung prüfen

Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

Spreizung Kurbelwellenlager prüfen

Hinweis Die Differenz zwischen Maß A und Maß B ergibt die Spreizung der Kurbelwellenlager. • Kurbelwellenlagerschalen (2) reinigen und nach Kennzeichnung auf ebener Fläche zusammenlegen • Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen • Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen Die zulässige Spreizung der Kurbelwellenlager beträgt max. 1,2 mm. Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen die Kurbelwellenlagerschalen (2) erneuert werden.

• Obere und untere Kurbelwellenlagerschale nach Kennzeichnung in Lagersitz einlegen • Lagerdeckel (3) nach Kennzeichnung aufsetzen • Befestigungsschrauben Lagerdeckel (3) einschrauben und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen • Kurbelwellenlager mit Innenmesstaster (2) und Messuhr [327] (1) prüfen • Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt wiederholen • Nach Prüfvorgang Lagerdeckel (3) wieder abbauen Innendurchmesser der Kurbelwellenlager, siehe Maße Kurbelwellenlagerschalen, 600. Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, müssen die Kurbelwellenlagerschalen erneuert werden. Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prüfen

• Pleuellagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen • Pleuellagerzapfen mit Bügelmessschraube (2) prüfen • Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt wiederholen Außendurchmesser Pleuellagerzapfen, siehe Maße Pleuellagerzapfen, 601. Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

607

KURBELTRIEB Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen prüfen

Kurbelwelle einbauen Kurbelwelle einbauen

• Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen • Kurbelwellenlagerzapfen mit Bügelmessschraube (2) prüfen • Mehrmals um 120° versetzt Prüfvorgang wiederholen Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen, siehe Maße Kurbelwelle, 600. Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden.

608

A104 Stufe 2

ACHTUNG Bauteilschaden durch ungeeignetes Hebezeug • Keine Stahlseile oder andere scharfkantige Werkzeuge zum Hereinheben der Kurbelwelle verwenden • Kurbelwellenlagerschalen (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kurbelwellenlagerschalen (2) nach Kennzeichnung in Lagersitze einlegen und mit Setzwerkzeug [339] ausrichten • Kurbelwelle (3) in Kurbelgehäuse (1) einsetzen

1. Ausgabe

KURBELTRIEB Obere Anlaufscheiben einbauen

Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle einbauen

Hinweis Es dürfen nur Anlaufscheiben eingebaut werden, deren Wandstärken zueinander, obere und untere Anlaufscheibe, gleich sind.

ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen Kurbelgehäuse austauschen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen

• Anlaufscheiben (2) und (3) ermitteln, siehe Axialspiel Kurbelwelle prüfen, 604 • Anlaufscheiben (2) und (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Anlaufscheiben (2) und (3) an Lagersitz 6 mit Ölnuten zu Kurbelwelle (1) einsetzen • Anlaufscheiben (2) und (3) durch leichtes Drücken in Lagersitz eindrehen

ACHTUNG Bauteilschaden durch wieder verwendete Befestigungsschrauben • Einmal gelöste Befestigungsschrauben Lagerdeckel nicht wiederverwenden • Kurbelwellenlagerschale (4) und Anlaufscheiben (3) und (5) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kurbelwellenlagerschale (4) nach Kennzeichnung in Lagerdeckel (1) einlegen und mit Setzwerkzeug [339] ausrichten • Anlaufscheiben (3) und (5) mit Ölnuten zu Kurbelwelle in Lagerdeckel (1) einsetzen • Lagerdeckel (1) mit Anlaufscheiben (3) und (5) aufsetzen • Anlageäche Schraubenköpfe der neuen Befestigungsschrauben (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (2) mit 2. Anzug 150 Nm anziehen • Kurbelwelle auf leichte Gängigkeit prüfen Lässt sich die Kurbelwelle nicht oder nur schwer drehen, muss die Kurbelwelle mit Kurbelwellenlagern ausgebaut werden. Kurbelwellenlager und Kurbelwelle erneut prüfen, ggf. Kurbelwellenlager oder Kurbelwelle erneuern.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

609

KURBELTRIEB Lagerdeckel Kurbelwelle einbauen

Befestigungsschrauben Kurbelwelle anziehen

ACHTUNG Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen an Lagerdeckel bzw. Kurbelgehäuse, Kurbelgehäuse austauschen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen

Hinweis Übersetzungsverhältnis Kraftverstärkerschlüssel beachten: i = 1 : 3,5. • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1) mit 3. Anzug 315 Nm anziehen • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1) mit Endanzug 90° anziehen

ACHTUNG Bauteilschaden durch wieder verwendete Befestigungsschrauben • Einmal gelöste Befestigungsschrauben Lagerdeckel nicht wiederverwenden • Kurbelwellenlagerschale (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Kurbelwellenlagerschale (1) nach Kennzeichnung in Lagerdeckel (2) einlegen und mit Setzwerkzeug [339] ausrichten • Lagerdeckel (2) aufsetzen • Anlageäche Schraubenköpfe der neuen Befestigungsschrauben (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (3) mit 2. Anzug 150 Nm anziehen

610

A104 Stufe 2

Lagerdeckel

1. Ausgabe

MOTORGEHÄUSE

MOTORGEHÄUSE

(1) Schwungradgehäuse

(2) Deckel

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

611

MOTORGEHÄUSE

SCHWUNGRADGEHÄUSE/STEUERGEHÄUSE Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen, siehe 577 – Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen, siehe 567 – Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 339 – Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 317 – Starter ausbauen, einbauen, siehe 167 – Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen, siehe 555 – Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) ausbauen, einbauen, siehe 637

(1) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Befestigungsschraube

Technische Daten Dehzahlsensor ..................................................... M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm Gewindebolzen ............................................................................................................................100 Nm Verbrauchsmittel Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9292 Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen A104 Stufe 2

1. Ausgabe

613

MOTORGEHÄUSE

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen

Masseanschluss abbauen

Kühlmittelleitung AdBlue® Tank abbauen

• • • •

• Gewindebolzen (2) ausschrauben und abnehmen • Befestigungsschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Halter (1) abnehmen

Befestigungsmutter (4) abschrauben Befestigungsschraube (3) ausziehen Überwurfmutter (1) abschrauben Kühlmittelleitung (2) abnehmen

Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen

Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen

• Elektrische Verbindung (1) trennen Drehzahlsensor ausbauen • Überwurfmutter (3) abschrauben • Befestigungsschraube (2) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (1) abnehmen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Drehzahlsensor (2) ausziehen

614

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORGEHÄUSE

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

Schwungradgehäuse abbauen

Einbauhinweis /Steuergehäuse

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Schwungradgehäuse/Steuergehäuse mit Unterstützung abbauen • Einbauposition Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) ausschrauben und abnehmen • Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (3) abnehmen • Dichtächen reinigen

Schwungradgehäuse

ACHTUNG Bauteilschaden durch undichtes Schwungradgehäuse/Steuergehäuse • Dichtäche muss fettfrei sein • Dichtraupe muss durchgängig sein und nicht breiter als 1 mm2 • Geschlossene Dichtraupe prüfen • Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn auf Dichtäche auftragen

Schwungradgehäuse zerlegen Schwungradgehäuse zusammenbauen

• Stopfen (1) ausbauen • Verschlussstopfen (4) ausbauen • Blechschrauben (3) lösen und Verschlussdeckel (2) ausbauen

mit

A104 Stufe 2

• Stopfen (1) einbauen • Verschlussstopfen (4) einbauen • Verschlussdeckel (2) einsetzen Blechschrauben (3) anziehen

1. Ausgabe

und

615

MOTORGEHÄUSE Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

VORSICHT Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht • Schwungradgehäuse/Steuergehäuse mit Unterstützung anbauen

Elektrische Verbindung Drehzahlsensor anschließen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen Masseanschluss anbauen

• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) nach Kennzeichnung handfest einschrauben • Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) über Kreuz anziehen Drehzahlsensor einbauen

• Halter (1) ansetzen • Befestigungsschraube (3) einschrauben und anziehen • Gewindebolzen (2) einschrauben und mit 100 Nm anziehen

• Drehzahlsensor (2) einsetzen • Befestigungsschraube (1) einschrauben und mit 8 Nm anziehen

616

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORGEHÄUSE Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen

• • • •

Kühlmittelleitung (1) ansetzen Halterungsschellen ausrichten Überwurfmutter (3) aufschrauben und anziehen Befestigungsschraube (2) einschrauben und anziehen

Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen

• • • • •

Kühlmittelleitung (2) ansetzen Halterungsschellen ausrichten Überwurfmutter (1) aufschrauben und anziehen Befestigungsschraube (3) einsetzen Befestigungsschmutter (4) aufschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

617

MOTORGEHÄUSE

DECKEL Deckel ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen, siehe 563 – Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen, siehe 549 – Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen, siehe 179 – Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 187 – Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen, siehe 191 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181

(1) Deckel mit Vorsatzschale

(2) Befestigungsschraube

Technische Daten Befestigungsschraube .......................................... M8x25-10.9 .......................................................35 Nm Befestigungsschraube .......................................... M8x40-10.9 .......................................................35 Nm Befestigungsschraube .......................................... M12x30-10.9.................................................... 115 Nm Befestigungsschraube .......................................... M12x45-10.9.................................................... 115 Nm Befestigungsschraube Keilrippenriemenscheibe..... M8x20-10.9 .......................................................35 Nm

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

619

MOTORGEHÄUSE Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

620

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORGEHÄUSE

Deckel abbauen

Deckel anbauen

Keilrippenriemenscheibe abbauen

Einbauhinweis Deckel

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und abnehmen • Keilrippenriemenscheibe (2) abnehmen

ACHTUNG Bauteilschaden durch undichten Deckel • Dichtäche muss fettfrei sein • Dichtraupe muss durchgängig sein • Geschlossene Dichtraupe prüfen • Nur im gekennzeichneten Bereich auftragen

Deckel abbauen

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn auf Dichtäche in diesem Bereich auftragen Deckel anbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) bis (5) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) bis (5) ausschrauben und abnehmen • Deckel (6) mit Dichtung (7) abnehmen • Dichtächen reinigen

• Deckel (6) mit neuer Dichtung (7) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) bis (5) ) nach Kennzeichnung handfest einschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (5) mit 35 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (1), (3) und (4) mit 115 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

621

MOTORGEHÄUSE Keilrippenriemenscheibe anbauen

• Keilrippenriemenscheibe (2) ansetzen • Befestigungsschraube (1) einschrauben • Keilrippenriemen einbauen, siehe Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, 173 • Befestigungsschraube (1) mit 35 Nm anziehen

622

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORGEHÄUSE

ZYLINDERLAUFBUCHSEN Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 75 – Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415 – Flammstartanlage ausbauen, einbauen, siehe 303 – Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173 – Generator 1 ausbauen, einbauen, siehe 206 – Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 199 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221 – Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 339 – Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 91 – Thermostate ausbauen, einbauen, siehe 93 – Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 97 – Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen, siehe 287 – Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, siehe 309 – Railruckrohr ausbauen, einbauen, siehe 245 – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643 – Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315 – Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen, siehe 360 – Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353 – Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 328 – Ölmodul ausbauen, einbauen, siehe 501 – AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 371 – Abgaskrümmer ausbauen, einbauen, siehe 401 – Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417 – Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449 – Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen, siehe 346 – Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen, siehe 77 – Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 429 – Ölwanne ausbauen, einbauen, siehe 515 – Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen, siehe 527 – Kraftstoffanlage entlüften

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

623

MOTORGEHÄUSE

(1) Kurbelgehäuse

(2) Zylinderlaufbuchse

Technische Daten Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm Zylinderlaufbuchsen Gesamhöhe ................................................................................... 257,0 - 258,0 mm Zylinderlaufbuchsen Außendurchmesser am Bund ............................................... Ø 149,894 - 149,957 mm Zylinderlaufbuchsen Außendurchmesser unterer O-Ring-Bereich.......................... Ø 139,439 - 139,457 mm Zylinderlaufbuchsen Außendurchmesser oberer Einpass...................................... Ø 140,768 - 140,786 mm Zylinderlaufbuchsenbundhöhe............................................................................................ 8,05 - 8,07 mm Zylinderlaufbuchsen Innendurchmesser .............................................................. Ø 125,990 - 126,010 mm Sitztiefe Zylinderlaufbuchsenbund im Kurbelgehäuse ...................................................... 7,985 - 8,015 mm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

624

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORGEHÄUSE Spezialwerkzeug [340]

Ausziehvorrichtung

80.99602-6035

• Zylinderlaufbuchse ausziehen in Verbindung mit: • Ausziehplatte [341]

[341]

Ausziehplatte

80.99601-0239

• Zylinderlaufbuchse ausziehen

[342]

Messuhr

08.71000-3217

• Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen • Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in Verbindung mit: • Messuhrhalter [343] • Messplatte [344] • Sechskantschaftschraube [345] • Scheibe [346] [343]

Messuhrhalter

80.99605-0172

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

[344]

Messplatte

80.99605-0286

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

[345]

Sechskantschaftschraube

06.01499-0015

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

625

MOTORGEHÄUSE [346]

06.15013-0417

Scheibe • Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

[347]

Tiefenmaß (elektronisch) • Sitz Zylinderlaufbuchse prüfen

626

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

08.71195-9003

MOTORGEHÄUSE

Zylinderlaufbuchsen ausbauen

Ausziehvorrichtung anbauen

Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

• Messplatte [344] (1) auf Zylinderlaufbuchse legen • Sechskantschaftschraube [345] (3) mit Scheibe [346] (2) einschrauben und anziehen • Messuhrhalter [343] (4) mit Messuhr [342] (5) auf Messplatte [344] (1) aufsetzen • Messuhrspitze (6) auf Kurbelgehäuse aufsetzen • Messuhr [342] (5) auf Null stellen • Messuhrspitze (6) vorsichtig auf Zylinderlaufbuchse aufsetzen und Differenz ablesen Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand beträgt 0,035 - 0,085 mm.

ACHTUNG Gefahr von Motorschäden durch beschädigte Ölspritzdüsen • Beim Einschieben der Ausziehplatte [341] Ölspritzdüsen nicht beschädigen • Zylinderlaufbuchsen (1) nach Zugehörigkeit und Einbaulage kennzeichnen • Ausziehvorrichtung [340] (3) mit angeklappter Ausziehplatte [341] (2) in Zylinderlaufbuchse (1) einsetzen Zylinderlaufbuchse ausziehen

Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außerhalb der Toleranz, muss die Zylinderlaufbuchse erneuert werden. Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen

• Ausziehvorrichtung [340] (3) mit Mutter (1) spannen • Zylinderlaufbuchsen (2) mit Ausziehvorrichtung [340] (3) ausziehen • Zylinderlaufbuchsen (2) reinigen • Zylinderlaufbuchse (2) mit Messuhr [342] (3) und Innenmesstaster (1) prüfen • Messvorgang mehrmals um 120° versetzt wiederholen • Messvorgang in vier verschiedenen Höhen wiederholen Ist die Zylinderlaufbuchse (2) oval ausgearbeitet, muss sie erneuert werden.

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

627

MOTORGEHÄUSE

Zylinderlaufbuchsen einbauen

O-Ringe ausbauen

Zylinderlaufbuchsensitz prüfen

• O-Ringe (2) aus Kurbelgehäuse herausnehmen • Zylinderlaufbuchsensitze (1) und O-Ring-Sitze reinigen

• Zylinderlaufbuchsensitz mit Tiefenmaß (elektronisch) [347] (1) prüfen • Zylinderlaufbuchsensitz an vier gegenüberliegenden Punkten prüfen Die zulässige Sitztiefe beträgt 7,985 - 8,015 mm. Ist die Sitztiefe außerhalb der Toleranz, muss das Kurbelgehäuse erneuert werden. Zylinderlaufbuchse einbauen

• Neue O-Ringe (1) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen und in O-Ring-Sitze in Kurbelgehäuse einsetzen • Äußeren unteren Bereich der Zylinderlaufbuchse (2) außen dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • Zylinderlaufbuchse (2) nach Kennzeichnung bis Anschlag in Kurbelgehäuse einsetzen

628

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORGEHÄUSE

MOTORTRÄGER Motorträger ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185 – Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183 – Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175 – Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181 – Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189 – Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193 – Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215 – Träger Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 195 – Generator 3 ohne Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 211 – Träger bei Lichtmaschine ohne KMK ausbauen, einbauen, siehe 197 – Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219 – Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221

(1) Motorträger links

(2) Motorträger rechts

Technische Daten Befestigungsschraube Motorträger ........................ M14x50-12.9....................................................230 Nm Befestigungsschraube Motorträger ........................ M14x80-12.9....................................................230 Nm Befestigungsschraube Motorträger ........................ M14x120-12.9..................................................230 Nm

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

629

MOTORGEHÄUSE Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen Spezialwerkzeug [348]

Abdeckkappe

81.96002-0518

• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstofeitungen verschließen

[349]

81.96002-0521

Abschlussstopfen • Hochdruckleitungen verschließen • Bohrung Kraftstoffrücklauf verschließen • Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr verschließen

[350]

Steckschlüsseleinsatz SW 36 • Deckel Kraftstofflter aus- und einbauen

630

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

80.99603-0325

MOTORGEHÄUSE

Motorträger ausbauen

KSC leerlaufen lassen

Schlauchstutzen abbauen

• Schlauchstutzen (2) mit Dichtring ausschrauben und abnehmen

ACHTUNG Gefahr der Umweltverschmutzung • Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen

(1)

Motorträger rechts abbauen • Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [350] ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen • Geeigneten Behälter unter Verschlussstopfen (1) stellen • Verschlusstopfen (1) abschrauben • Kraftstofflter leerlaufen lassen • Verschlussstopfen (1) aufschrauben und anziehen Kraftstofeitung KSC Entleerung abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Motorträger (2) abnehmen

• Hohlschraube (4) ausschrauben und mit Dichtringen (5) abnehmen • Befestigungschrauben (2) und (3) ausschrauben und abnehmen • Kraftstofeitung (1) abnehmen • Anschluss KSC mit Abschlussstopfen [349] verschließen • Ringstück Kraftstofeitung (1) mit Abdeckkappe [348] verschließen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

631

MOTORGEHÄUSE

Motorträger einbauen

Halter abbauen

Motorträger links anbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Halter (3) abnehmen Motorträger links abbauen

• Motorträger (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) nach Kennzeichnung einschrauben • Befestigungsschrauben (1) mit 230 Nm anziehen Halter anbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Motorträger (2) abnehmen

632

A104 Stufe 2

• Halter (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben und anziehen

1. Ausgabe

MOTORGEHÄUSE Motorträger rechts abbauen

• Motorträger (2) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 230 Nm anziehen Schlauchstutzen abbauen

• Schlauchstutzen (2) mit neuem Dichtring (1) einschrauben und anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

633

NEBENABTRIEB

NEBENABTRIEB

(1) Nebenabtrieb

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

635

NEBENABTRIEB

NEBENABTRIEB Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) ausbauen, einbauen

(1) Nebenabtrieb Technische Daten Befestigungsschraube .......................................... M12x30-10.9....................................................122 Nm Verbrauchsmittel Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

637

NEBENABTRIEB

Nebenabtrieb ausbauen

Nebenabtrieb ausbauen

Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor abbauen

• Überwurfmuttern (4) und (7) abschrauben • Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) ausschrauben und abnehmen • Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen abnehmen Befestigungsschrauben ausschrauben

• Abziehschrauben (1) und (3) in Abziehbohrungen Nebenabtrieb (2) einschrauben • Nebenabtrieb (2) durch Einschrauben der Abziehschrauben (1) und (3) ausziehen O-Ringe abnehmen

Nebenabtrieb

• Befestigungsschrauben (2) Nebenabtrieb (1) ausschrauben und abnehmen

• Einbauposition der O-Ringe (1) und (2) kennzeichnen • O-Ringe (1) und (2) des Nebenabtriebs (3) abnehmen

638

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

NEBENABTRIEB

Nebenabtrieb einbauen

Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor anbauen

O-Ringe einsetzen

• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen in Einbaulage spannungsfrei ansetzen • Überwurfmuttern (4) und (7) aufschrauben und spannungsfrei anziehen • Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) einschrauben und anziehen

• Neue O-Ringe (1) und (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen • O-Ringe (1) und (2) nach Kennzeichnung in Nuten von Nebenabtrieb (3) einsetzen Nebenabtrieb einbauen

• Nebenabtrieb (2) in Schwungradgehäuse /Steuergehäuse einsetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und 122 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

639

MOTORBREMSE

MOTORBREMSE

(1) Druckluftleitung (2) Stellzylinder

(3) Abgaskrümmer nach ATL

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

641

MOTORBREMSE

MOTORBREMSE Motorbremse ausbauen, einbauen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407

(1) Druckluftleitung (2) Stellzylinder

(3) Abgaskrümmer nach ATL

Technische Daten Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 6.......................................................................... M10x1 ................................................................ 5 Nm Prolschelle .................................................................................................................................... 7 Nm Verbrauchsmittel Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 .......................................................................................... 09.15001-0012 Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

643

MOTORBREMSE Spezialwerkzeug [351]

80.99606-0399

Prüfwerkzeug • Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

644

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORBREMSE

Abgaskrümmer ausbauen

Abgaskrümmer einbauen

Druckluftleitung Stellzylinder abbauen

Druckluftanschluss (NG6) für Druckluftleitung Stellzylinder instand setzen

• Druckluftleitung (1) von Stellzylinder abbauen • Halteklammer (2) abnehmen • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6) abziehen • O-Ringe (4) und (5) erneuern • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 einfetten • Federelement (1) in Stellzylinder erneuern • Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen

Abgaskrümmer abbauen

Abgaskrümmer anbauen

• Einbauposition Abgaskrümmer (1) und Prolschelle (2) kennzeichnen • Prolschelle (2) lösen • Abgaskrümmer (1) mit Prolschelle (2) abnehmen

• Abgaskrümmer (1) mit Prolschelle (2) nach Kennzeichnung an Turbolader ansetzen • Prolschelle (2) mit 7 Nm anziehen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

645

MOTORBREMSE Druckluftleitung Stellzylinder einbauen

• O-Ringe der neuen Überwurfschraube mit Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 einfetten • Überwurfschraube in Stellzylinder einschrauben und mit 5 Nm anziehen • Druckluftleitung (1) einrasten und mit Prüfwerkzeug [351] auf Festsitz prüfen

646

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORBREMSE

Druckluftzylinder zerlegen, zusammenbauen Zusatzarbeiten – Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407 – Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Zylinderkonsole Druckluftzylinder Sicherungsmutter Sechskantmutter Sicherungsbügel Kugelpfanne

(7) (8) (9) (10) (11)

Befestigungsschraube Anschlagblech Abgaskrümmer nach ATL Abschirmblech Abgaskrümmer Befestigungsschraube

Technische Daten Montagemaß Kugelpfanne - Kugelbolzen................................................................................1,0 - 1,5 mm Abstandmaß Anschlag............................................................................................................. 2,6 - 3 mm Kontermutter Stellzylinder ...............................................................................................................16 Nm Sicherungsmutter Stellzylinder ........................................................................................................16 Nm Befestigungsschrauben Anschlagblech............................................................................................35 Nm Befestigungsschrauben Abschirmblech ...........................................................................................35 Nm Verbrauchsmittel Hochtemperaturfett........................................................... siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

647

MOTORBREMSE Wichtige Information ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen • Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden • Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

648

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORBREMSE

Druckluftzylinder zerlegen

Druckluftzylinder abbauen

Abschirmblech Abgaskrümmer abbauen

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen • Abschirmblech (2) Abgaskrümmer abnehmen

• Einbauposition Druckluftzylinder (2) kennzeichnen • Druckluftzylinder (2) von Kugelbolzen (1) und Gewindebolzen (3) abbauen Druckluftzylinder zerlegen

Sicherungsbügel ausbauen

• Kugelpfanne (3) und Sechskantmutter (2) vom Druckluftzylinder (1) abschrauben • Sicherungsbügel (2) von Kugelpfanne (1) abbauen

Anschlagblech abbauen

Druckluftzylinder lösen

• Sicherungsmutter (1) von Gewindebolzen (2) abschrauben

A104 Stufe 2

• Einbauposition Anschlagblech (3) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben und abnehmen • Anschlagblech (3) abnehmen

1. Ausgabe

649

MOTORBREMSE

Druckluftzylinder zusammenbauen

Zylinderkonsole abnehmen

Zylinderkonsole aufsetzen

• Einbauposition Zylinderkonsole (1) kennzeichnen • Zylinderkonsole (1) von Abgaskrümmer (3) über Gestänge mit Kugelbolzen (2) abnehmen

• Zylinderkonsole (1) nach Kennzeichnung auf Abgaskrümmer (3) über Gestänge mit Kugelbolzen (2) aufsetzen Anschlagblech anbauen

• Anschlagblech (3) nach Kennzeichnung ansetzen • Sicherungsschrauben (1) und (2) handfest einschrauben

650

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

MOTORBREMSE Abstandmaß Anschlagblech einstellen

Druckluftzylinder zusammenbauen

• Drosselklappe schließen • Spaltmaß A zwischen Anschlagblech (1) und Hebel (2) einstellen Maß A muss 2,6 - 3 mm betragen

• Kugelpfanne (3) mit Sechskantmutter (2) auf Druckluftzylinder (1) aufschrauben Druckluftzylinder ansetzen

Anschlagblech mit Zylinderkonsole anziehen

• Druckluftzylinder (1) nach Kennzeichnung auf Gewindebolzen (2) ansetzen Hinweis Spaltmaß zwischen Anschlagblech und Zylinderkonsole muss beim Anziehen der Befestigungsschrauben bestehen bleiben.

Kugelpfanne einstellen

• Sicherungsschrauben (1) und (2) mit 35 Nm anziehen

• Maß A zwischen Kugelpfanne (2) und Kugelbolzen (1) einstellen Maß A muss 1,0 - 1,5 mm betragen

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

651

MOTORBREMSE Kugelpfanne kontern

Druckluftzylinder befestigen

Hinweis Beim Kontern der Sechskantmutter darf Einbauposition der Kugelpfanne nicht verändert werden

• Sicherungsmutter (1) auf Gewindebolzen (2) aufschrauben und mit 16 Nm anziehen Sicherungsbügel einbauen

• Sechskantmutter (1) mit Kugelpfanne kontern • Sechskantmutter (1) mit 16 Nm anziehen Kugelpfanne aufsetzen

• Sicherungsbügel (2) von Kugelpfanne (1) abbauen Abschirmblech Abgaskrümmer anbauen • Kugelpfanne (2) mit Kolbenstange um Maß A (1,0 - 1,5 mm ) ausziehen • Kugelbolzen (1) mit Hochtemperaturfett einfetten • Kugelpfanne (2) auf Kugelbolzen (1) aufsetzen und einrasten

• Abschirmblech (2) an Abgaskrümmer ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 35 Nm anziehen

652

A104 Stufe 2

1. Ausgabe

TECHNISCHE DATEN

Technische Daten

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

653

TECHNISCHE DATEN

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

654

TECHNISCHE DATEN

Technische Daten Anzugsdrehmomente Wichtige Informationen

Anwendertipp Alle Schraubverbindungen, deren Verwendungszweck nicht in folgender Tabelle genannt wird, sind nach den Richtwerten unserer Werknorm M 3059 (siehe Seite 665) anzuziehen. Schrauben in leicht geöltem Zustand montieren! Motor aufspannen, abspannen Motor auf Montagevorrichtung aufspannen, abspannen Befestigungsschraube Motorträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x80-12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Nm Befestigungsschraube Motorträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x120-12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Nm Motorelektrik Motorelektrik Temperatursensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm Drucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm Lambda-Sonde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm Nox-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm Befestigungsschrauben Taktventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M5x12-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Nm Befestigungsschraube Drucksensor für Ladeluft . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm Befestigungsschraube Drehzahlsensor . . . . . . . . . . . . . . . M6x16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm Befestigungsschraube Drehzahlsensor . . . . . . . . . . . . . . . M6x16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm Befestigungsschraube Temperatursensor für AGR . . . . . M6x16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm Raildrucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm Druckbegrenzungsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Befestigungsschraube Zumesseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . M5x20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.Anzug 4 Nm Befestigungsschraube Zumesseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . M5x20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 7 Nm Flammglühkerze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm Befestigungsschraube Stellmotor für AGR Sperrklappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm Motorkabelstrang Befestigungsschraube Sicherungskasten . . . . . . . . . . . . . M8x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm Befestigungsmutter Klemme 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm Befestigungsmutter Flammglühkerze . . . . . . . . . . . . . . . . . M5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm Befestigungsmutter Kabel B+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Nm Kühlsystem Kühlwasserrohr In-/Retarder Hohlschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Nm Schraubstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Anschlussstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Verschlussschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm Temperatursensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm, geölt Temperatursensor Kühlmittelkrümmer . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm, geölt Thermostateinsatz Öffnungstemperatur Termostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 - 89 °C Verteilergehäuse Befestigungsschrauben Druckbegrenzungsventil . . . . . . M6x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

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TECHNISCHE DATEN Anbauaggregate Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor) GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Nm Lenkungspumpe GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Nm Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb) GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Nm 1-Zylinder Luftpresser Schottstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Nm GE-Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm Überdruckventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Nm 1-Zylinder Luftpresser mit Nebenabtrieb Schottstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Nm GE-Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm Überdruckventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Nm 1-Zylinder Luftpresser zerlegen, zusammenbauen Überdruckventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Antriebsrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1,5-LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pleuellagerschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

90 Nm 30 Nm 80 Nm 22 Nm 16 Nm

1-Zylinder Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen und zusammenbauen Überdruckventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Antriebsrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1,5-LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Nebenabtriebsrad . . . . . . . . . . . . . M10x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verschlusschraube Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Deckel Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pleuellagerschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

90 Nm 30 Nm 80 Nm 80 Nm 40 Nm 12 Nm 22 Nm 16 Nm

Anlasser/Starter Befestigungsschrauben Sarter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x40-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm Zähnezahl Starterritzel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Starterleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5,5 KW bei 24V Starterleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 KW bei 24V Befestigungsschraube Klemme 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm

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A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Riementrieb Riemenspanner Automatisch Generatoren Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner . . . . . . . M10x70-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner . . . . . . . M10x70-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner . . . . . . . M14x105-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 Nm Befestigungsschraube Umlenkrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x40-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Nm Befestigungsschraube Druckfeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x30-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm Befestigungsschraube Druckfeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x30-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm Umlenkrolle Rippenriemen Generator Befestigungsschraube Umlenkrollen . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Nm Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima Befestigungsschraube Umlenkrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm Halter Lichtmaschine Befestigungsschraube Befestigungsschraube Befestigungsschraube

ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x25-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x120-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x35-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Nm

Generator/Lichtmaschine Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Befestigungsmutter Klemme B+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Nm Generator 2 Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Keilrippenriemenscheibe . . . . . . . Befestigungsmutter Klemme B+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm M8x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm M8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Nm M12x35-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm

Generator 3 ohne Kältemittelkompressor Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Befestigungsmutter Klemme B+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Nm Generator 3 mit Kältemittelkompressor Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Befestigungsmutter Klemme B+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Nm Halter Kältemittelkompressor Befestigungsschraube Träger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x90-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . 1.Anzug 150 Nm Befestigungsschraube Träger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x90-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

657

TECHNISCHE DATEN Common Rail System Injektor mit Düse (Common Rail) Hochdruckleitung (Erstverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Erstverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 60° Hochdruckleitung (Wiederverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Wiederverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 30° Druckschraube Druckrohrstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm Druckschraube Druckrohrstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 20 Nm + 60° Befestigungsschraube Druckflansch . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 1,5 Nm Befestigungsschraube Druckflansch . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . Endanzug 25 Nm + 90° Befestigungsmutter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kabelschuhmutter M4 . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8 Nm Druckbeaufschlagung Nachtropftest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,0 - 4,5 bar Druckabfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,1 bar in 10 min Hohlschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang . . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm Montagefolge Injektor 1. Befestigungsschraube 1 Druckflansch . . . . . . . . . . . . . 2. Druckschraube 3 Druckrohrstutzen . . . . . . . . . . . . . . . 3. Befestigungsschraube 1 Druckflansch . . . . . . . . . . . . . 4. Druckschraube 3 Druckrohrstutzen . . . . . . . . . . . . . . . 5. Befestigungsmuttern 2 Injektorkabel . . . . . . . . . . . . . .

M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 1,5 Nm M24x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . Endanzug 25 Nm + 90° M24x1,5 . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 20 Nm + 60° M4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8 Nm

Raildruckrohr (Common Rail) Hochdruckleitung (Erstverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Erstverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 60° Hochdruckleitung (Wiederverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Wiederverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 30° Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 1,5 Nm Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 35 Nm Druckbeaufschlagung Nachtropftest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,0 - 4,5 bar Druckabfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,1 bar in 10 min Raildrucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm Druckbegrenzungsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Hohlschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm

658

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Hochdruckpumpe Befestigungsschraube Hochdruckpumpe . . . . . . . . . . . . . M10x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm Hochdruckleitung (Erstverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Erstverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 60° Hochdruckleitung (Wiederverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm Hochdruckleitung (Wiederverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 30° Hohlschraube Kraftstoffleitung KSC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen Stromregelventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Überströmventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Nm M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm M5x20 T25-6,3 . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 4 Nm M5x20 T25-6,3 . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 7 Nm M6x20 T30-6,3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x90-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Nm Befestigungsschraube Scheibe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen Verschlussschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M38x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Nm Kraftstoff-Service-Center Überströmventil Öffnungsdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,1 - 1,5 bar Hohlschraube Kraftstoffleitung (KSC - Magnetventil) . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm Hohlschraube Kraftstoffleitung KSC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm Drucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Nm Flammstartanlage ausbauen, einbauen Flammglühkerze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm Überwurfmuttern Kraftstoffleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm Befestigungsmutter für Kabelschuh . . . . . . . . . . . . . . . . . . M 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 5 Nm Hohlschraube Kraftstoffleitung (KSC - Magnetventil) . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm Motorsteuergerät ausbauen, einbauen Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x30-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Nm Befestigungsschraube Konsole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x40-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Nm Aufladung Ladeluftkühler (Hochdruck) Kühlmittelablassschraube Ladeluftkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Nm Ladeluftkühler (Hochdruck) zerlegen, zusammenbauen Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x25-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm Öffnungstemperatur Thermostate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - 61 °C Kühlmittelablassschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Nm Verschlussschrauben Anschlussplatten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Anschlussstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

659

TECHNISCHE DATEN Ladeluftkühler (Niederdruck) Kühlmittelablassschraube Ladeluftkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Nm Befestigungsschrauben Ladedrucksensor . . . . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm Befestigungsschrauben Taktventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M5x12-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Nm Ladeluftkühler (Niederdruck) zerlegen, zusammenbauen Kühlmittelablassschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Nm Öffnungstemperatur Thermostate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - 61 °C Anschlussstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen Befestigungsschraube Drucksensor Ladeluft . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm Befestigungsschraube Relais Flammstartanlage . . . . . . . M6x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm Abgasturbolader (Niederdruck) Befestigungsmuttern Turbolader ND . . . . . . . . . . . . . . . . . M10-10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 12 Nm Befestigungsmuttern Turbolader ND . . . . . . . . . . . . . . . . . M10-10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90° Profilschelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Nm Überwurfmuttern Ölleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm Profilschelle Abgaskrümmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Nm Abgasturbolader (Hochdruck) Befestigungsschrauben Turbolader HD . . . . . . . . . . . . . . . M10x30-SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 12 Nm Befestigungsschrauben Turbolader HD . . . . . . . . . . . . . . . M10x30-SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90° Überwurfmuttern Ölleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm Ansaug/Abgasanlage AGR-Modul Profilschelle Krümmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,5 Nm Temeperatursensor AGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm Hohlschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 6 . . . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 8 Druckbegrenzungsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 8 Abschaltventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Nm Gehäuse mit Rückschlagventil AGR Befestigungsschrauben Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm Temperatursensor AGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 6 . . . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 8 Druckbegrenzungsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm Gehäuse mit Sperrklappe AGR Profilschelle Krümmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Sperrklappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube E-Steller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sicherungsmutter AGR-Sperrklappe . . . . . . . . . . . . . . . . .

660

M6x30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,5 Nm M8x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Nm M8x14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm M8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Nm

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Abgaskrümmer Profilschelle Krümmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,5 Nm Befestigungsschraube Abgaskrümmer . . . . . . . . . . . . . . . M10x57-GA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 40 Nm Befestigungsschraube Abgaskrümmer . . . . . . . . . . . . . . . M10x57-GA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°

Anzugsschema Abgaskrümmer

Anzugsreihenfolge A bis F der Befestigungsschrauben einhalten

Abgasanlage ATL - Flexrohr Profilschelle Kompensator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Nm Lambda-Sonde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm Nox-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm Zylinderkopf Zylinderkopfhaube Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm

Anzugsschema Zylinderkopfhaube

A = Ansaugseite

B = Abgasseite

Anzugsreihenfolge der Befestigungsschrauben einhalten

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

661

TECHNISCHE DATEN Kipphebelwerk Befestigungsschrauben Kipphebelwerk . . . . . . . . . . . . . . . M12x60-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Nm Befestigungsmuttern Injektorkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kabelschuhmutter M4 . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8 Nm Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang . . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm Kipphebelwerk zerlegen, zusammenbauen Kontermutter Ventilspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm Kontermutter EVB-Gegenhalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm Zylinderkopf Zylinderkopfschrauben Zylinderkopfschrauben Zylinderkopfschrauben Zylinderkopfschrauben Zylinderkopfschrauben Zylinderkopfschrauben

............................. ............................. ............................. ............................. ............................. .............................

M18x2x246-10.9 M18x2x246-10.9 M18x2x246-10.9 M18x2x246-10.9 M18x2x246-10.9 M18x2x246-10.9

. . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm . . . . . . . . . . . . . 2. Anzug 150 Nm . . . . . . . . . . . . . 3. Anzug 300 Nm . . . . . . . . . . . . . . . . 4. Anzug 90° . . . . . . . . . . . . . . . . 5. Anzug 90° . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°

Anzugsschema Zylinderkopf

A = Ansaugseite Anzugsreihenfolge der Befestigungsschrauben einhalten B = Abgasseite Befestigungsschrauben Drehzahlsensor . . . . . . . . . . . . . . M6x12-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm Temperatursensor Ladeluft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm Ventil/Ventile prüfen, einstellen Kontermuttern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm Kontermutter Gegenhalter EVB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm Ventilsteuerung Nockenwellenzwischenrad Befestigungsschraube Zwischenrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x30-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm

662

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Steuerräder Steuerräder hinten Befestigungsschraube Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . M14x80-10,9 . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 105 Nm Befestigungsschraube Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . M14x80-10,9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90° Befestigungsschraube Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . M12x55-10,9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Nm Motorschmierung Ölmodul Verschlussschraube Ölmodul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M28x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Nm Verschlussschraube Ölmodul Rücklaufsperrventil . . . . . . M45x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 Nm Verschlussschraube Ölmodul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm Befestigungsschrauben Ventildeckel . . . . . . . . . . . . . . . . . M4x35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,5 Nm Befestigungsschrauben Ölabscheider . . . . . . . . . . . . . . . . M8x35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm Befestigungsschrauben Ölrücklaufgehäuse . . . . . . . . . . . M8x4510.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm Öldrucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm Öldruckventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M27x2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm Ölfilterdeckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm Ölrücklaufleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M24x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm Befestigungsschraube Motorträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Nm Wärmetauscher/Motorölkühler Befestigungsschrauben Ölkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x45-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Nm Befestigungsschrauben Ölkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x90-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Nm Ölwanne Befestigungsschraube Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Profilschelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lambda-Sonde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nox-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M8x40-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm M8x150-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm M12x70-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Nm M6x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Nm M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm

Ölwanne zerlegen, zusammenbauen Befestigungsschraube Blindflansch . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verschlussschraube mit Magnet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verschlussschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verschlussschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

M8x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M22x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35 Nm 65 Nm 80 Nm 40 Nm

Ölpumpe Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm Kurbeltrieb Schwingungsdämpfer Befestigungsschraube Schwingungsdämpfer . . . . . . . . . . M16x1,5x90-10.9 . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 155 Nm Befestigungsschraube Schwingungsdämpfer . . . . . . . . . . M16x1,5x90-10.9 . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90° Schwungrad für Schaltgetriebe Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5x81-12.9 . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 105 Nm Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5x81-12.9 . . . . . . . . . . . . . Endanzug 180° Zweimassenschwungrad Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5x128-12.9 . . . . . . . . . . . 1. Anzug 105 Nm Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5x128-12.9 . . . . . . . . . . . . Endanzug 180°

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

663

TECHNISCHE DATEN Kolben und Pleuel Pleuellagerschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M13x1,5x66-11.9 . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 105 Nm Pleuellagerschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M13x1,5x66-11.9. . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90° Kurbelwelle Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle

...... ...... ...... ......

M18x2x160,5 M18x2x160,5 M18x2x160,5 M18x2x160,5

. . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 50 Nm . . . . . . . . . . . . . . . 2. Anzug 150 Nm . . . . . . . . . . . . . . . 3. Anzug 315 Nm . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°

Motorgehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Drehzahlsensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm Gewindebolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm Deckel ausbauen, einbauen Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Befestigungsschraube Keilrippenriemenscheibe . . . . . . .

M8x25-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm M8x40-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm M12x30-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Nm M12x45-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Nm M8x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm

Motorträger Motorträger Befestigungsschraube Motorträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Nm Befestigungsschraube Motorträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x80-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Nm Befestigungsschraube Motorträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x120-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Nm Nebenabtrieb Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x30-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Nm Motorbremssystem Motorbremse Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm Profilschelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Nm Druckluftzylinder zerlegen, zusammenbauen Kontermutter Stellzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Nm Befestigungsschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm

664

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Montageanziehdrehmomente nach Werknorm M 3059 Schrauben / Muttern mit Außen‐ oder Innensechskant, Kopf ohne Bund oder Flansch Gewindegröße x Steigung

Festigkeitsklassen / Anziehdrehmomente in Nm bei 8.8 / 8

bei 10.9 / 10

bei 12.9 / 12

M4

2,5

4,0

4,5

M5

5,0

8,0

9,0

M6

9,0

13,0

15,0

M7

14,0

20,0

25,0

M8

22,0

30,0

35,0

M8x1

23,0

35,0

40,0

M10

45,0

65,0

75,0

M10x1,25

45,0

67,0

75,0

M10x1

50,0

70,0

85,0

M12

75,0

110,0

125,0

M12x1,5

75,0

115,0

130,0

M12x1,25

80,0

120,0

135,0

M14

115,0

175,0

200,0

M14x1,5

125,0

185,0

215,0

M16

180,0

265,0

310,0

M16x1,5

190,0

280,0

330,0

M18

260,0

365,0

430,0

M18x2

270,0

385,0

450,0

M18x1,5

290,0

405,0

480,0

M20

360,0

515,0

600,0

M20x2

380,0

540,0

630,0

M20x1,5

400,0

565,0

670,0

M22

490,0

700,0

820,0

M22x2

510,0

725,0

860,0

M22x1,5

540,0

750,0

900,0

M24

620,0

890,0

1040,0

M24x2

680,0

960,0

1130,0

M24x1,5

740,0

1030,0

1220,0

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

665

TECHNISCHE DATEN Montageanziehdrehmomente für Hohlschrauben, Einschraubstutzen, Verschlussschrauben, Schlauchstutzen und Einschraubstutzen mit Schneidringverschraubung S

Gültig für Schraubverbindungen mit Cu- und BS-Dichtringen

S

Gültig auch für Schraubverbindungen in Aluminium - Muttergewinde

S

Gültig auch für Bauteile mit Außengewinde aus Stahl - Werksoffen nach DIN 3859-1

S

Impulsschrauben sind für die Montage unzulässig

S

Bauteile, die im Vergleich zu Normteilen deutlich geschwächt sind, müssen gesondert untersucht werden Gültig für: -Hohlschrauben (DIN 7643 o.ä.) -Einschraubstutzen (DIN 3901 / MAN 200 o.ä für Schneidringverschraubung einer weiterführenden Rohrleitung *) -Verschlußschrauben mit Innen- und Außensechskant (DIN 908, DIN 910 / DIN 7604 o.ä.) -Schlauchstutzen und Fittings für Steckverbindungen.

Gültig für: Einschraubstutzen (DIN 3901, MAN 200 o.ä für Schneidringverschraubung einer weiterführenden Rohrleitung

Beim Anziehen und Lösen der Schneidringverschraubung kann nicht gegengehalten werden.

Gewindegröße x Steigung M8X1

11 Nm

21 Nm

M10X1

21 Nm

32 Nm

M12X1,5

32 Nm

42 Nm

M14X1,5

42 Nm

70 Nm

M16X1,5

52 Nm

130 Nm

M18X1,5

65 Nm

130 Nm

M20X1,5

75 Nm

190 Nm

M22X1,5

85 Nm

190 Nm

M24X1,5

95 Nm

190 Nm

M26X1,5

105 Nm

190 Nm

M27X2

105 Nm

----

M28X1,5

105 Nm

262 Nm

M30X1,5

125 Nm

----

M32X1,5

125 Nm

----

M33X2

125 Nm

----

M36X1,5

157 Nm

----

M38X1,5

157 Nm

----

M42X1,5

190 Nm

----

666

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN

M45X1,5

190 Nm

----

M48X1,5

190 Nm

----

*) Schneidringverschraubung anziehen

Anwendertipp Beim Anziehen und Lösen der Schneidringver­ schraubung kann gegengehalten werden.

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

667

TECHNISCHE DATEN

Prüf- und Einstellwerte Kühlsystem Thermostat 1 Hub mindestens 8 mm bei 95 °C

Öffnungstemperatur Thermostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 - 89 °C

Anbauaggregate Luftpresser Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,700 mm Generator/Lichtmaschine Hersteller: Bosch Typ: HD10LEBH Arbeitsverfahren: Drehstrom Nennspannung: 28 V Maximalstrom: 50 - 120 A

Generator/Lichtmaschine Ladestrom Generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Generator 120 A . . . . . . . . . . 50 A bei 1800 1/min Ladestrom Generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Generator 120 A . . . . . . . . . 120 A bei 6000 1/min

668

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Anlasser/Starter Hersteller: Mitsubishi Typ: 105P70 Arbeitsverfahren: Schubschraubtrieb Anlasserritzel: Zähnezahl: Z = 12 Modul: 3 Nennleistung: 7,0 kW Nennspannung: 24 V Hersteller: Mitsubishi Typ: 90P55 Arbeitsverfahren: Schubschraubtrieb Anlasserritzel: Zähnezahl: Z = 12 Modul: 3 Nennleistung: 5,5 kW Nennspannung: 24 V Injektor mit Düse (Common Rail) Druckbeaufschlagung Nachtropftest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,0 - 4,5 bar Druckabfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,1 bar in 10 min Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen Außendurchmesser Antriebswellenlagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34,949 - 34,965 mm Innendurchmesser Antriebsgehäuselagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35,000 - 35,025 mm Kraftstoff-Service-Center Überstromventil Öffnungsdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,1 - 1,5 bar Ladeluftkühler (Hochdruck) zerlegen, zusammenbauen Öffnungstemperatur Thermostate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - 61 °C Ladeluftkühler (Niederdruck) zerlegen, zusammenbauen Öffnungstemperatur Thermostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - 61 °C

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

669

TECHNISCHE DATEN Zylinderkopf Kipphebelwerk 1 Innendurchmesser Kipphebellagerung Ø 32,005 - 32,025 mm

Radialspiel Kipphebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,030 - 0,066 mm Außendurchmesser Kipphebelachse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 31,959 - 31,975 mm Voreinstellung Einstellschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30,1 - 31,1 mm Voreinstellung Einstellschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 - 12 mm Zylinderkopf Zylinderlaufbuchsenüberstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,035 - 0,085 mm 1 Außendurchmesser Ventilführung: Ø 9,000 - 9,015 mm 2 Ventilführungsüberstand 16,1 - 16,5 mm 3 Auslassventil β = 45° 4 Einlassventil α

670

= 60°

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Ventile 1 Einlassventil: Ø 8,963-8,977 mm 2 Auslassventil: Ø 8,950-8,964 mm

1 Ventilrückstand Einlassventil: 0,50 - 0,80 mm Auslassventil: 0,50 - 0,80 mm

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

671

TECHNISCHE DATEN 1 Düsenvorstand: 2,68 - 3,53 mm

Ventilspiel Ventilspiel nur bei kaltem Motor einstellen Einlassventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,50 mm Auslassventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,80 mm Einstellmaß Gegenhalter EVB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,60 mm 1 Länge (L) ungespannt, ca. 67,02 mm Federkraft bei L = 45 mm: 456 - 504 N Federkraft bei L = 33 mm: 726 - 794 N Der kleinste Federkraftwert ist zugleich Verschleiß­ grenzwert.

672

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Ventilsteuerung Nockenwelle 1 Nockenwellenlagerung Ø 39,925 - 39,950 mm Axialspiel Nockenwelle: 0,250 - 0,850 mm Radialspiel Nockenwelle: 0,024 - 0,090 mm 2 wenn Verschleißspuren vorhanden, erneuern

Ventilsteuerzeiten 1

1 Motor - Durchdrehvorrichtung

2

OT

2 Einlassventil öffnet 24° vor OT

3

3 Auslassventil schließt 20° nach OT 4 Auslassventil öffnet 45° vor UT 6

5 Einlassventil schließt 44° nach UT

7

6 Auslassventil Öffnungswinkel 245° 7 Einlassventil Öffnungswinkel 248° Ventilhub bei Ventilspiel: Einlassventil: 10 mm Auslassventil: 12 mm

4

5 UT

Ventilhub bei Messvorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11,3 - 11,7 mm Nockenwellenlagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 39,925 - 39,950 mm Spreizung Nockenwellenlagerschalen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 1,00 mm Breite Nockenwellenlagerschale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,700 - 26,000 mm

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

673

TECHNISCHE DATEN Steuerräder Steuerräder Motorsteuerung vorne Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . 0,057 - 0,183 mm Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad - Ölpumpenrad (Hohlrad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,092 - 0,272 mm Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,290 mm Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.900 - 22,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm Außendurchmesser Zwischenradbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm Höhe Zwischenradbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27,200 - 27,240 mm Steuerräder hinten Zahnflankenspiel Zwischenrad groß - Kurbelwellenrad hinten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,052 - 0,176 mm Zahnflankenspiel Zwischenrad groß - Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,052 - 0,176 mm Axialspiel Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,240 mm Radialspiel Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm Höhe Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,900 - 26,000 mm Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,800 - 5,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26,100 - 26,140 mm Motorschmierung Hohlrad 1 Höhe Hohlrad: 29,952 - 29,970 mm 2 Außendurchmesser Lagerung Hohlrad Ø 96,893 - 96,928 mm Axialspiel Hohlrad: 0,020 - 0,093 mm Radialspiel Hohlrad: 0,053 - 0,210 mm

Ölpumpenritzel 1 Höhe Ölpumpenritzel: 29,955 - 29,970 mm 2 Innendurchmesser Ölpumpenritzel Ø 36,990- 37,085 mm Axialspiel Ölpumpenritzel: 0,030 - 0,090 mm Radialspiel Ölpumpenritzel: 0,025 - 0,135 mm

674

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Achse 1 Außendurchmesser Achse: Ø 36,950 - 36,980 mm

Kurbeltrieb Schwungrad Planlauf Schwungrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,1 mm Einbautemperatur Anlasszahnkranz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 - 230 °C 1 Schwungrad: Ø 432,490 - 432,645 mm Innendurchmesser Zahnkranz: Ø 432,000 - 432,155 mm m = 34,72 kg J = 1,13 kgm 2 Zähnezahl: Z = 160, Modul 3 Gegenrad: Anlasserritzel (Z = 12)

Pleuel 1 Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse: Ø 52,055 - 52,065 mm 2 Bohrung für Lagerschalen im Pleuel: Ø 95,000 - 95,022 mm Am großen Pleuelauge verfärbte, angelaufene Pleuelstangen nicht wieder einbauen. Lagerbohrung in den Messrichtungen 1, 2 und 3 sowie in den Messebenen a und b: Ø 90,044 - 90,086 mm Randbedingung: Neue Pleuellager eingesetzt, Pleuel zusammengebaut Pleuelstangenlänge Mitte Pleuelauge-Mitte Pleuellager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250,98 - 251,02 mm Breite Pleuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43,170 - 43,270 mm Gewichtsunterschied je Satz Pleuel eines Motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 50 g

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

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TECHNISCHE DATEN 1 Nach versehentlichem Verschrauben von nicht zusammengehörigen gecrackten Pleuelstangen und Pleuellagerdeckeln dürfen die Teile nicht mehr verwendet werden

Pleuellager 1 Stärke Pleuellagerschalen: 2,468 - 2,478 mm Normalmaß 1: 2,518 - 2,528 mm Reparaturstufe 1: 2,593 - 2,603 mm Reparaturstufe 2: 2,718 - 2,728 mm Spreizung: max. 2,0 mm Wenn Verschleißspuren vorhanden (Riefenbildung, Laufschicht beschädigt), beide Lagerschalen er­ neuern Achtung: Einbaulage beachten (Stangenschale hat seitlich rote Farbmarkierung)

1 Lagerinnendurchmesser in eingebautem Zustand: Ø 90,044 - 90,086 mm Normalmaß 1: Ø 90,144 - 90,186 mm Reparaturstufe 1: Ø 90,294 - 90,336 mm Reparaturstufe 2: Ø 90,544 - 90,586 mm

676

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Kolben 1 Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen-Kolbenboden: 76,25 - 76,30 mm 2 Kolbenbolzenbohrung Ø 52,018 - 52,026 mm Kolbenbolzendurchmesser: Ø 51,992 - 52,000 mm 3 Kolbendurchmesser 126 mm Kolben mit Kühlkanal Klasse A D1 gemessen 22 mm über Kolbenunterkante: Ø 125,854 - 125,887 mm D2 gemessen 73 mm über Kolbenunterkante: Ø 125,724 - 125,769 mm mm D3 gemessen 99 mm über Kolbenunterkante: Ø 125,531 - 125,560 mm 3 Kolbendurchmesser 126 mm Kolben mit Kühlkanal Klasse B D1 gemessen 22 mm über Kolbenunterkante: Ø 125,873 - 125,896 mm D2 gemessen 73 mm über Kolbenunterkante: Ø 125,751 - 125,778 mm mm D3 gemessen 99 mm über Kolbenunterkante: Ø 125,531 - 125,560 mm

Kolben Gesamthöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121,8 mm Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 60 g Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse zum Kolben) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,0235 - 0,3435 mm 1 3,215 mm bei Ø 123,00 - 123,25 mm 2 2,58 - 2,60 mm 3 3,52 - 3,55 mm

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

677

TECHNISCHE DATEN Kolbenringe 1 3,30 - 3,60 mm 2 1. Ring - Doppelseitiger Trapezring Kolbenringhöhe: 3,50 mm ( Nennwert) Kolbenringbreite: 4,30 - 4,70 mm 3 2. Ring - Minutenring Kolbenringhöhe: 2,47 - 2,49 mm Kolbenringbreite: 4,10 - 4,5 mm 4 3. Ring - Dachfasenring Kolbenringhöhe: 3,47 - 3,49 mm Kolbenringbreite: 3,70 - 3,95 mm 5 Stoßspiel: 1. Ring: 0,40 - 0,55 mm 2. Ring: 1,00 - 1,20 mm 3. Ring: 0,25 - 0,50 mm

678

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Kurbelwelle 1 Pleuellagerzapfen: Ø 89,980 - 90,000 mm Normalmaß 1: Ø 89,970 - 89,900 mm Reparaturstufe 1: Ø 89,730 - 89,750 mm Reparaturstufe 2: Ø 89,480 - 89,500 mm 2 Kurbelwellenlagerzapfen: Ø 99,975 - 99,995 mm 3 Kurbelwellenlagerzapfen: Ø 103,980 - 104,000 mm Normalmaß 1: Ø 103,880 - 103,900 mm Reparaturstufe 1: Ø 103,730 - 103,750 mm Reparaturstufe 2: Ø 103,480 - 103,500 mm

1 Stärke Anlaufscheiben: 3,350 - 3,400 mm Reparaturstufe 1: 3,600 - 3,650 mm Reparaturstufe 2: 3,850 - 3,900 mm 2 35,700 - 36,000 mm 3 36,961 - 37,000 mm 4 44,000 - 44,062 mm

Axialspiel Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,200 - 0,401 mm Radialspiel Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,044 - 0,110 mm

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

679

TECHNISCHE DATEN Kurbelwellenlager 1 Wandstärke Kurbelwellenlagerschalen: 3,466 - 3,478 mm Normalmaß 1: 3,516 - 3,528 mm Reparaturstufe 1: 3,591 - 3,603 mm Reparaturstufe 2: 3,716 - 3,728 mm 2 Innendurchmesser Kurbelwellenlagerschale im eingebauten Zustand: Ø 104,044 - 104,090 mm Normalmaß 1: Ø 104,144 - 104,190 mm Reparaturstufe 1: Ø 104,294 - 104,340 mm Reparaturstufe 2: Ø 104,544 - 104,590 mm Spreizung Kurbelwellenlager: max. 1,2 mm

Motorgehäuse Kurbelgehäuse 1 7,985 - 8,015 mm 2 Ø 150,00 - 150,10 mm 3 Ø 140,800 - 140,825 mm 4 Ø 139,500 - 139,540 mm

680

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN Zylinderlaufbuchse 1 Ø 149,894 - 149,957 mm 2 8,05 - 8,07 mm 3 Ø 140,768 - 140,786 mm 4 Ø 125,990 - 126,010 mm maximale Verschleißgrenze: 0,15 mm unter Grundmaß 5 Ø 139,439 - 139,457 mm

Zylinderlaufbuchsenüberstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,035 - 0,085 mm

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

681

TECHNISCHE DATEN Steuerräder vorne Zahnflankenspiele Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . 0,057 - 0,183 mm Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,290 mm Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.900 - 22,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm Außendurchmesser Zwischenradbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm Höhe Zwischenradbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27,200 - 27,240 mm Steuerräder kinten Zahnflankenspiele Zahnflankenspiel Zwischenrad groß - Kurbelwellenrad hinten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,052 - 0,176 mm Zahnflankenspiel Zwischenrad groß - Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,052 - 0,176 mm Zwischenrad Luftpresser Axialspiel Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,240 mm Radialspiel Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm Höhe Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,900 - 26,000 mm Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,800 - 5,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26,100 - 26,140 mm Zwischenrad groß Axialspiel Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,290 mm Radialspiel Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm Höhe Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52,950 - 53,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 80,000 - 80,035 mm Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 79,921 - 79,940 mm Höhe Zwischenradbolzen groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56,200 - 56,240 mm Zwischenrad klein Axialspiel Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,290 mm Radialspiel Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm Höhe Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20,800 - 21,000 mm Innendurchmesser Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm Höhe Zwischenradbolzen klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21,200 - 21,240 mm

682

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

Spezialwerkzeuge

Spezialwerkzeuge

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

683

Spezialwerkzeuge

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

684

Spezialwerkzeuge

Spezialwerkzeuge [1]

Sechskantschaftschraube S

[2]

[3]

[6]

[7]

[8]

06.11064-2116

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

Sechskantmutter S S

06.02191-2822

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen

Sechskantmutter S

06.02191-0407

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen

Zylinderschraube S

06.02099-0419

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

Zylinderschraube S S S S

06.01499-0015

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Zylinderkopf ausbauen, einbauen Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen

Zylinderschraube S

[4]

Ölpumpe ausbauen, einbauen

Sechskantschaftschraube S S S

06.01019-0212

06.11069-0064

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

685

Spezialwerkzeuge

[9]

Sechskantbundmutter S S

[10]

[11]

[13]

06.15120-0608

Ölpumpe ausbauen, einbauen

06.15230-0609

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

Verbindungsstift S S S S

[15]

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen

Scheibe S S

[14]

06.15013-0417

Scheibe S

06.22729-0006

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen

Dichtring mit Elastomerdichtlippe S S

06.11226-8306

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Scheibe S S

[12]

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

Sechskantmutter M12 S

06.11222-0211

06.56639-0017

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

686

Spezialwerkzeuge

[16]

Kabelbinderzange S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S

[17]

[18]

[20]

08.06139-9029

Verteilergehäuse ausbauen, einbauen Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Kipphebelwerk ausbauen, einbauen

Steckschlüsseleinsatz SW 7 S S S

08.06141-0700

Verteilergehäuse ausbauen, einbauen Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Kipphebelwerk ausbauen, einbauen

Steckschlüsseleinsatz SW 19 S

08.06139-9025

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

Adapter S S S

[19]

Motorelektrik ausbauen, einbauen Motorkabelstrang ausbauen, einbauen Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen 1.Zyl. Luftpresser ausbauen, einbauen 1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb ausbauen, einbauen Starter ausbauen, einbauen Generator 1 ausbauen, einbauen Generator 2 ausbauen, einbauen Generator 3 ohne Kältemittelkompressor ausbauen, einbauen Generator 3 mit Kältemittelkompressor ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen Motorsteuergerät ausbauen, einbauen Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen AGR-Modul ausbauen, einbauen Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen, einbauen Gehäuse mit Sperrklappe AGR-Modul ausbauen, einbauen Ölmodul ausbauen, einbauen

Verlängerung S S S

08.02960-0100

08.06141-9061

Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

687

Spezialwerkzeuge

[21]

Lambdasondenschlüssel S S S

[22]

[23]

[25]

[26]

[27]

08.06460-0002

Generator 1 ausbauen, einbauen Generator 2 ausbauen, einbauen Generator 3 ohne Kältemittelkompressor ausbauen, einbauen Generator 3 mit Kältemittelkompressor ausbauen, einbauen

Griffstück S

08.06450-0006

Verteilergehäuse ausbauen, einbauen 1.Zyl. Luftpresser zerlegen, zusammenbauen 1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen Ventilspiel prüfen, einstellen

Griffstück S S S S

08.06450-0002

1.Zyl. Luftpresser zerlegen, zusammenbauen 1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen Anlasser/Starter ausbauen, einbauen

Drehmomentschlüssel S S S S S

08.06410-9072

Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen Ventilspiel prüfen, einstellen

Drehmomentschlüssel S S S

08.06142-9006

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen

Einsteckknarre S S

[24]

Motorelektrik ausbauen, einbauen Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen Ölwanne ausbauen, einbauen

Gummiring 42 mm S S S S

08.06141-9065

08.06460-0003

Ventilspiel prüfen, einstellen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

688

Spezialwerkzeuge

[28]

Drehmoment-Schraubendreher S S

[29]

[30]

[32]

[33]

08.06527-1009

Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen

Bithalter S

08.06527-1007

Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen

Schraubendrehereinsatz TX 30 S

08.06510-9027

Verteilergehäuse ausbauen, einbauen

Schraubendrehereinsatz TX 25 S

08.06510-9026

Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen

Drehmomentschlüssel S

[31]

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Kipphebelwerk ausbauen, einbauen

Drehmomentschlüssel S

08.06510-9024

08.06564-9000

Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

689

Spezialwerkzeuge

[34]

Messuhr S S S S S S S S S S S S S S S

[35]

08.71000-3217

1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen Kipphebelwerk ausbauen, einbauen Kipphebelwerk zerlegen, zusammenbauen Zylinderkopf ausbauen, einbauen Nockenwelle/Nockenwellenlager ausbauen, einbauen Nockenwelle prüfen Ventilsteuerzeiten prüfen Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen Steuerräder hinten ausbauen, einbauen Ölpumpe ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen

Messuhrhalter S S S S S S S S S S

08.71082-0005

1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen Kipphebelwerk ausbauen, einbauen Nockenwelle prüfen Ventilsteuerzeiten prüfen Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen Steuerräder hinten ausbauen, einbauen Ölpumpe ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen

[36]

Tiefenmaß (elektronisch) S Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen S Steuerräder hinten ausbauen, einbauen S Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen S Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen S Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen

08.71195-9003

[37]

Fühlerlehre

08.75310-3309

S S

[38]

Ventilspiel prüfen, einstellen Kolben und Pleuelausbauen, einbauen

Abzieher S

08.99615-0014

Ölpumpe ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

690

Spezialwerkzeuge

[39]

Aufbewahrungshülse Injektor S

[40]

[41]

[45]

80.99601-6021

Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

80.99601-6036

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Abzieher S

80.99601-0239

Zylinderlaufbuchse ausbauen, einbauen

Abzieher S

51.98150-0175

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen

Abziehvorrichtung S

[44]

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen

Ausziehplatte S

[43]

51.98103-0037

Hohlschraube S S

[42]

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Ringstutzen S S

09.81020-1000

80.99601-6041

Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

691

Spezialwerkzeuge

[46]

Ausziehvorrichtung S

[47]

[48]

[50]

[51]

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

80.99602-0176

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Stütze 66 mm S

[52]

80.99602-0173

Platte S

80.99602-0193

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Stütze 70 mm S

80.99602-0137

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

Adapter S

80.99602-0016

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

Ausziehhaken S

[49]

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Schlagauszieher S

80.99602-0011

80.99602-0194

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

692

Spezialwerkzeuge

[53]

Adapter S

[54]

[57]

[58]

[59]

80.99603-0311

Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen

Steckschlüsseleinsatz SW 27 S

80.99603-0309

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

Steckschlüsseleinsatz SW 19 S S

80.99602-6035

Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen

Steckschlüsseleinsatz SW 17 S S S

80.99602-0300

Ölpumpe ausbauen, einbauen

Ausziehvorrichtung S

80.99602-0223

Steuerräder hinten ausbauen, einbauen Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

Ausziehvorrichtung S

[56]

Ölpumpe ausbauen, einbauen

Ausziehvorrichtung S S

[55]

80.99602-0207

80.99603-0312

Kurbelwelle ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

693

Spezialwerkzeuge

[60]

Steckschlüsseleinsatz SW 36 S S S S

[61]

[62]

[64]

[65]

[66]

[67]

80.99603-0390

Abgasturbolader HD (Hochdruck) ausbauen, einbauen

Spezialschlüssel S S S S

80.99603-0389

Abgasturbolader ND (Niederdruck) ausbauen, einbauen

Ringschlüssel SW 17 S

80.99603-0378

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

Ringschlüssel SW 13 S

80.99603-0344

Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen

Steckschlüsseleinsatz SW 22 S S S

80.99603-0327

Zylinderkopf ausbauen, einbauen

Steckschlüsseleinsatz SW14 S

80.99603-0326

Ölfilterdeckel ausbauen, einbauen

Steckschlüsseleinsatz S

[63]

Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen Motorträger ausbauen, einbauen

Steckschlüsseleinsatz SW 32 S

80.99603-0325

80.99603-6029

Generator 1 ausbauen, einbauen Generator 2 ausbauen, einbauen Generator 3 ohne Kältemittelkompressor ausbauen, einbauen Generator 3 mit Kältemittelkompressor ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

694

Spezialwerkzeuge

[68]

Ventileinstellschlüssel SW 14 S

[69]

[70]

[72]

[75]

80.99604-0360

Ölpumpe ausbauen, einbauen

80.99604-0374

Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen

Einpressbuchse S

80.99604-0327

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

Führungshülse S

80.99604-0302

Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen

Platte S

[74]

Nockenwellenzwischenrad ausbauen, einbauen

Einpressbuchse S

[73]

80.99604-0301

Einpressplatte S S

80.99604-0289

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

Pressplatte S

[71]

Ventilspiel prüfen, einstellen

Einpressstempel S

80.99603-6031

80.99604-0375

Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

695

Spezialwerkzeuge

[76]

Platte S

[77]

[80]

[81]

1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen Kipphebelwerk ausbauen, einbauen Nockenwelle prüfen Ventilsteuerzeiten prüfen Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen Steuerräder hinten ausbauen, einbauen Ölpumpe ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen 80.99605-0286

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen

Traverse S S

[82]

80.99605-0197

Messplatte S S

80.99606-0298

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

Gewindespindel S S

80.99605-0172

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen

Taststift S S S S S S S S S S

80.99604-6038

Ölpumpe ausbauen, einbauen

Messuhrhalter S S S

[79]

Ölpumpe ausbauen, einbauen

Einpressvorrichtung S

[78]

80.99604-0462

80.99606-0299

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

696

Spezialwerkzeuge

[83]

Prüfwerkzeug S S

[84]

[85]

[87]

80.99606-0552

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen

80.99606-0553

Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen

Druckstück S

[89]

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen Schwungrad (Variante Voith) für Automatikgetriebe ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen

Aufnahme S S

[88]

80.99606-0551

Adapter S S S S

80.99606-0609

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Stütze S

80.99606-0516

Ventilschaftabdichtung ausbauen, einbauen

Abstützung S S S S S

[86]

AGR-Modul ausbauen, einbauen Motorbremse ausbauen, einbauen

Montagehülse S

80.99606-0399

80.99606-0584

Kurbelwelle ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

697

Spezialwerkzeuge

[90]

Aufnahme S

[91]

[94]

[95]

[96]

80.99606-5004

Motor aufspannen, abspannen

Haken S S

80.99606-0756

Motor aufspannen, abspannen

Aufnahmebock D28 S

80.99606-0686

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

Aufnahmebock D20 S

80.99606-0659

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen

Führungsplatte S

80.99606-0658

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen

Einpressbuchse S

[93]

Zylinderkopf ausbauen, einbauen

Führungsplatte S

[92]

80.99606-0641

80.99606-6013

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

698

Spezialwerkzeuge

[97]

Hebevorrichtung für Motor S

80.99606-6067

Motor aufspannen, abspannen

[98]

Schlagwerkzeug S Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

80.99606-6078

[99]

Montagevorrichtung

80.99606-6088

S

[100]

Montagevorrichtung S

[101]

[103]

80.99606-6118

1-Zyl. Luftpresser zerlegen, zusammenbauen 1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen

Montagevorrichtung S

80.99606-6094

Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen

Demontagevorrichtung S S

80.99606-6092

Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen

Verlängerung S

[102]

Ventilschaftabdichtung ausbauen, einbauen

80.99606-6177

Motor aufspannen, abspannen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

699

Spezialwerkzeuge

[104]

Winkelmessscheibe S S S S S

[105]

[106]

[108]

80.99613-0035

1.Zyl. Luftpresser zerlegen, zusammenbauen 1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen

80.99613-0045

Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen

Halter S

80.99612-0024

Zylinderkopf ausbauen, einbauen

Zwischenstück S

[110]

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

Kolbenringspannband S S

[109]

80.99609-0038

Steckschlüsseleinsatz SW 22 S

80.99607-6027

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen

Druckplatte S S

[107]

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen Schwungrad (Variante Voith) für Automatikgetriebe ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen

Druckverlust-Messgerät S S

80.99607-0172

80.99613-0052

Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

700

Spezialwerkzeuge

[111]

Halter S

[112]

[115]

[116]

Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen Steuerräder hinten ausbauen, einbauen Ölpumpe ausbauen, einbauen Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen 80.99617-0144

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Nockenwellenzwischenrad ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Schwungrad (Variante Voith) für Automatikgetriebe ausbauen, einbauen

Aufsteckgriff S S S

[117]

80.99617-0020

Scheibe S S S S

80.99617-0187

Nockenwellenzwischenrad ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen

Führungsdorn S

80.99613-6000

Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen

Zentrierdorn S S S S S S

80.99613-0054

Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen

Ventilfederspanner S

[114]

Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen

Kolbenringspannhülse S

[113]

80.99613-0053

80.99617-0209

Steuerräder hinten ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

701

Spezialwerkzeuge

[118]

Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 S S S S S

[119]

[120]

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen

80.99625-0073

Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen Verteilergehäuse ausbauen, einbauen 1-Zylinder Luftpresser ausbauen, einbauen 1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen Ansaugstutzen aus- und einbauen Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen AGR-Modul ausbauen, einbauen Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen, einbauen Gehäuse mit Sperrklappe AGR-Modul ausbauen, einbauen Ölmodul ausbauen, einbauen

Motordurchdrehvorrichtung S S S S S S S S S S

80.99622-0052

Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen

Schlauchklemmzange für Federbandschellen S S S S S S S S S S S S

[122]

80.99620-0033

Setzwerkzeug S S

[121]

Zylinderkopf ausbauen, einbauen Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen Schwungrad (Variante Voith) für Automatikgetriebe ausbauen, einbauen Kurbelwelle ausbauen, einbauen

Adapter S S

80.99619-0007

80.99626-6008

Anlasser/Starter ausbauen, einbauen Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Kipphebelwerk ausbauen, einbauen Zylinderkopf ausbauen, einbauen Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen Ventilspiel prüfen, einstellen Nockenwelle/ Nockenwellenlagerausbauen, einbauen Ventilsteuerzeiten prüfen Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

702

Spezialwerkzeuge

[123]

Zahnradknarre S S S S S S S S

[124]

[125]

[129]

80.99639-0009

Ventilschaftabdichtung ausbauen, einbauen

81.90711-0195

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen

Scheibe 3 mm S

80.99629-6009

Zylinderkopf ausbauen, einbauen

Scheibe 6 mm S

80.99629-6008

Zylinderkopf ausbauen, einbauen

Magnetheber S

[128]

Zylinderkopf ausbauen, einbauen

Anschlagkette S

[127]

80.99629-0040

Balkentraverse S

[126]

Anlasser/Starter ausbauen, einbauen Kipphebelwerk ausbauen, einbauen Zylinderkopf ausbauen, einbauen Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen Ventilspiel prüfen, einstellen Nockenwelle/ Nockenwellenlager ausbauen, einbauen Ventilsteuerzeiten prüfen Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen

Lasthaken S

80.99627-0001

81.90712-0984

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

703

Spezialwerkzeuge

[130]

Buchse S

[131]

[134]

[135]

[136]

81.96002-0519

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen

Abschlussstopfen S S

81.96002-0518

Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen Flammstartanlage aus- und einbauen

Abschlussstopfen S S S S

81.96002-0516

Flammstartanlage aus- und einbauen

Abdeckkappe S S S S S S

81.96002-0513

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen

Schutzhülse A9 S

81.96002-0512

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen

Schutzhülse Z 14 x 15 S S S

[133]

Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

Schutzhülse Z 14 x 15 S S

[132]

81.93001-0190

81.96002-0520

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

704

Spezialwerkzeuge

[137]

Abschlussstopfen S S S S S

[138]

[139]

[141]

[142]

[143]

81.96002-0556

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen

Abdeckkappe S S

81.96002-0555

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen

Abschlussstopfen S S S

81.96002-0541

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Schutzhülse Z 18 x 15 S S S S

81.96002-0523

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Abschlussstopfen S

81.96002-0522

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen

Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung S

[140]

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen Flammstartanlage ausbauen, einbauen

Schutzhülse Injektordüse S

81.96002-0521

81.96002-0677

Flammstartanlage ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

705

Spezialwerkzeuge

[144]

Abschlussstopfen S S S S S

[145]

[146]

81.98130-0614

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen

Kolbenringzange S S S

81.96002-0680

Raildruckrohr ausbauen, einbauen

GE-Stutzen S S

[147]

Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen Injektor mit Düse ausbauen, einbauen Raildruckrohr ausbauen, einbauen Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen Flammstartanlage ausbauen, einbauen

Verschlussstopfen S

81.96002-0679

83.09144-6090

1.Zyl. Luftpresser zerlegen, zusammenbauen 1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen

A104 Stufe 2 1.Ausgabe

706

MAN Truck & Bus AG Dachauer Str. 667 80995 München oder Postfach 500620 80976 München Deutschland Ein Unternehmen der MAN Gruppe Printed in Germany

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