Makalah Seven QC Tools

BAB 1 PENDAHULUAN  Latar Belakang  The 7 QC tools adalah alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup   perso persoala alan, n, menyus menyusun un data data dalam dalam diagra diagram-d m-diag iagram ram agar agar lebih lebih mudah mudah untuk  untuk  dipa dipaha hami mi,, mene menelu lusu suri ri berb berbag agai ai kemu kemung ngki kina nan n peny penyeb ebab ab pers persoa oala lan n dan dan memper memperjela jelass kenyat kenyataan aan atau fenome fenomena na yang yang otenti otentik k dalam dalam suatu suatu persoa persoalan lan.. Kemampuan 7 QC tools yang dalam mengemukakan fakta/fenomena inilah yang menyebabkan para pakar dalam setiap proses kegiatan mutu sangat tergantung  pada alat bantu ini. Meskipun Meskipun demikian, keberhasilan dalam menggunakan 7 QC tools sangat dipengaruhi dipengaruhi oleh seberapa massif pengetahuan si pengguna akan alat  bantu yang dipakainya. Semakin baik pengetahuan yang dimiliki, akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan digunakan. Itulah sebabnya, ada 2 hal  pokok yang perlu menjadi pedoman, sebelum menggunakan 7 QC tools, yaitu : EFISIEN (tepat) dan EFEKTIF (benar). EFISIEN, maksudnya adalah ketepatan dalam memilih alat bantu yang sesuai dengan karakteristik persoalan yang akan dibahas. EFEKTIF, artinya bahwa penggunaan 2 alat bantu tersebut dilakukan dengan “benar”, sehingg persoalan menjadi lebih jelas, mudah dimengerti dan memberikan peluang untuk diperbaiki. Karena itulah penulis menggunakan salah satu metode perbaikan ini untuk mengetahui dan memperbaiki kesalahan dalam mengidentifikasi Produk A yang bermasalah.

 Sejarah Perusahaan Di Indonesia, kiprah bisnis Cognis dimulai pada 1974 dengan didirikannya PT Zeta Aneka Kimia sebagai agen tunggal Henkel yang kemudian diikuti dengan   pemb pembang anguna unan n pabrik pabrik PT Henkel Henkel Indone Indonesia sia yang yang bersta berstatus tus PMA pada pada 1976. 1976. Produk Produk utama Cognis Indonesia (dahulu Henkel Indonesia) Indonesia) adalah surfaktan, surfaktan, misalnya fatty alcohol sulfate (bahan baku foaming agent dan pembersih untuk    pas pasta ta gigi gigi)) dan dan fatty fatty alco alcoho holl ethe etherr sulf sulfat atee (bah (bahan an baku baku foam foamin ing g agen agentt dan dan  pembersih  pembersih untuk shampoo). shampoo). Kedua produk produk yang dibuat sendiri sendiri ini, dan berbagai berbagai  bahan kimia dasar lainnya yang diimpor dari Cognis Jerman, telah menjadikan Cognis Cognis Indone Indonesia sia pe¬ma¬ pe¬ma¬sok sok utama utama care chemic chemicals als untuk untuk indust industri ri produk  produk  konsumsi personal care, seperti kosmetika, toiletries, serta detergens dan produk   pembersih untuk rumah tangga (household cleansers). dipisa dipisahka hkanny nnyaa Segmen Segmen Bisnis Bisnis Kimia Kimia Grup Grup Henkel Henkel menjad menjadii Cognis Cognis yang yang merupakan badan usaha tersendiri, bisnis produk kimia PT Henkel Indonesia kini  berad  beradaa dibawa dibawah h PT Cognis Cognis Indone Indonesia sia yang yang memfok memfokusk uskan an bidang bidang usaha usaha pada pada manufaktur manufaktur dan distribusi distribusi bahan kimia khusus khusus bernilai bernilai tinggi: tinggi: Oleochemical Oleochemicals, s, Care Chemicals, Nutrition&Health, Functional Products, dan Process Chemicals.

45

46

Bersamaan dengan itu, PT Zeta Aneka Kimia yang sebelumnya merupakan distributor produk Henkel, berubah menjadi PT Henkel Indonesien yang memfokuskan usaha pada manufaktur dan distribusi produk adhesive dan surface technologies.

 Struktur Organisasi  Secara struktural Henkel Plant dipimpin oleh seorang managing director dan membawahi beberapa departemen yang dipimpin oleh Manager. Setiap departemen ini kemudian membawahi seksi-seksi yang dipimpin oleh seorang supervisor. Masing-masing departemen mempunyai tugas dan tanggung jawab terhadap kegiatan tertentu. Departemen-departemen yang terdapat di Henkel Plant adalah sebagai berikut :

1. 2. 3. 4.

Director Managing membawahi Manager Operational Henkel Plant dipimpin oleh seorang Manager Operational. Department dipimpin oleh masing – masing Supervisor. Masing – masing Department membawahi Staffs.

 Latar Belakang Masalah Topik permasalahan perlu ditentukan terlebih dahulu agar penelitian ini dapat dilakukan lebih terarah. Topik permasalahan yang akan dibahas pada penelitian ini adalah bagaimana memperbaiki kandungan Kadar Alkalinity antara 23% 25% untuk menurunkan rasio produk yang out of spec dan mengidentifikasi sebab-sebab terjadinya produk yang out of spec tersebut.

47

Tujuan Penelitian Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi dan menganalisa permasalahan mutu Produk A, yaitu pada proses pengujian kadar  Alkali dan merumuskan langkah-langkah perbaikan dari masalah mutu tersebut.

48

BAB 2 METODOLOGI  Susunan Cara Seven QC Tools Langkah-langkah peningkatan proses secara terus menerus yang banyak  diterapkan beberapa perusahaan untuk melaksanakan kegiatan perbaikan adalah dengan mengikuti siklus PDSA (Plan, Do, Study, Action) yang dilakukan secara  berkelanjutan separti terlihat pada Gambar 2.1 dan menggunakan alat bantu  pemecahan masalah yaitu seven QC tools (Besterfield, 2003). Hubungan antara siklus PDSA dengan peningkatan proses secara terus menerus dapat dilihat pada Gambar 2.2. Sedangkan tujuh alat bantu (seven QC tools) tersebut adalah : 1) Diagram Pareto 2) Histogram 3) Lembar Pengecekan (Check Sheet) 4) Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) 5) Stratifikasi (Stratification) 6) Diagram Sebar (Scatter Diagram) 7) Peta Kendali (Control Chart)

Action Melakukan perbaikan apabila hasilnya tidak sesuai dengan yang direncanakan semula

Study Mengevaluasi hasil solusi masalah atau perbaikan kualitas

Plan Menetapkansebuah rencana atau standar  untuk mencapai sasaran

Do Melaksanakan rencana atau pekerjaan

Gambar 2.1 Evaluasi PDSA.

49

 Skema Penelitian Mulai Topik permasalahan : Bagaimana memperbaiki kandungan Alkali Produk A antara 23 % - 25 % untuk menurunkan rasio produk yang out of spec dan mengidentifikasi sebab-sebab terjadinya produk out of spec tersebut.

Studi pendahuluan terbagi dua tahap : - Studi lapangan - Studi pustaka

-

Penentuan obyek dan tujuan penelitian : Objek penelitian : pengendalian mutu pada pengujian kadar Alkali Tujuan penelitian : mengidentifikasi dan menganalisa proses pengujian kadar Alkali dan merumuskan langkah perbaikannya

Pengumpulan data : - Wawancara dengan pihak terkait - Data sekunder yang meliputi : data out of spec kadar Alkali dan mesin-mesin yang digunakan pada proses pembuatan Produk Tersebut

Pengolahan dan analisis data dengan metode PDSA, pembuatan peta kontrol proses (peta s dan peta x), uji kenormalan distribusi dengan Kolmogorov-Smirnov  dan mengukur analisis kemampuan proses

Usulan perbaikan

Kesimpulan dan saran

Selesai

Gambar 2.2 Bagan alir metodologi penelitian

50

BAB 3 PENGUMPULAN DATA

 Pengumpulan Data Penelitian Pengumpulan data yang dilakukan penulis dilakukan dengan tiga cara, yaitu sebagai berikut : 1) Observasi langsung dilapangan Observasi langsung di lapangan dilakukan dengan mengamati proses produksi   pembuatan Produk A, termasuk di dalamnya mengamati mesin-mesin yang digunakan untuk memeriksa produk jadi Produk A. Selain itu juga dilakukan wawancara dengan pihak yang terkait, dalam hal ini bagian formulasi dan bagian RnD ( Research and development ). 2) Studi pustaka Selain melakukan observasi langsung dan melakukan wawancara, untuk mendukung   penelitian ini adalah dengan melakukan studi literatur karena dapat membantu  penulis dalam melengkapi teori-teori yang berhubungan dengan apa yang diinginkan oleh penulis. 3) Pengumpulan data Pengumpulan data yang diperoleh dalam penelitian yaitu sebagai berikut :

-

Data out of spec yang terjadi pada proses pengujian Appeareance Produk 

-

Data out of spec terjadi pada proses pengujian kadar Alkali Produk A

Proses Pembuatan Produk A Proses pembuatan Produk A secara garis besar terdiri dari lima tahap, dimulai dari proses penyiapan dan peminbangan bahan baku, pencampuran bahan baku, proses  pencampuran bahan untuk menjadi produk A, serta proses pengisian produk A kedalam

51

kemasan ( Bag ). Skema proses pembuatan Produk Al dapat dilihat pada Gambar 2.1 dibawah ini

Warehause Bahan baku Tidak 

Pemeriksaan kondisi fisik dan quantity Ok ? Ya

Weighing 

Mixing 

Sampling 

Tidak 

Checking QA

Packaging 

Gambar 2.1 Proses pembuatan Produk A

Keterangan pada proses pembuatan Produk A tersebut adalah sebagai berikut :

1) Weighing , yaitu proses penimbangan bahan baku untuk membuat produk A. 2) Mixing, yaitu proses pencampuran bahan dengan bahan yang lain untuk membuat  produk A.

52

3) Sampling , yaitu Pengambilan sample produk A untuk di check parameternya dan  jika terdapat parameter yang Out Of Spec maka dilakukan Adjustment .

4) Checking QA, yaitu proses pengecheckan produk untuk di check parameternya apakah ada yang Out Of Spec.

5)  Filling, yaitu proses pengisian produk ke dalam kemasan ( drum,bag,dll ). 6)

 Packaging , yaitu proses pengepakan

Pengumpulan data kandungan kadar Alkali

3.1.2.

Setelah diketahui bahwa jenis cacat pada identifikasi kadar Alkali Produk  A mendominasi jumlah cacat yang paling tinggi, maka penulis mengamati cacat  pada uji kadar Alkali dengan sistem pengambilan sampling random sebanyak 10 sample setiap pengamatan. Data pengamatan dapat dilihat pada tabel dibawah ini

Tabel 2.2 Data pengamatan pada identifikasi kadar Produk A  No

Hasil Kadar Alkali Pada Sample ke-

Tanggal Pengamatan 1

1

23 Oktober 2011

2

24 Oktober 2011

3

25 Oktober 2011

4

26 Oktober 2011

5

27 Oktober 2011

6

28 Oktober 2011

7

29 Oktober 2011

8

30 Oktober 2011

9

31 Oktober 2011

10

01 Nopember 2011

11

02 Nopember 2011

12

03 Nopember 2011

13

04 Nopember 2011

14

05 Nopember 2011

15

06 Nopember 2011

24,4 3 23,8 7 24,6 4 24,8 8 24,8 8 25,2 8 25,3 3 24,5 6 24,8 8 24,3 8 24,4 6 25,2 7 25,1 9 25,1 4 25,1 6

2

3

24,7

25,2

24,95

24,85

24,56

25,3

24,88

25,33

24,93

24,58

24,55

25,23

24,74

24,78

24,6

24,83

24,23

24,86

24,75

24,85

24,16

24,92

25,26

24,74

25,19

25,36

25,36

25,16

24,39

25,31

4

5

25,9

24,82

24,54

24,95

24,94

24,97

25,41

24,77

24,27

24,97

25,11

25,31

24,36

24,86

25,35

24,86

25,09

25,19

25,12

24,88

24,73

25,26

24,73

24,62

24,94

25,41

25,19

24,7

24,73

24,8

6 24,86 24,82 24,55 24,81 24,51 24,91 25,17 24,58 25,26 24,98 24,72 24,92 24,1 24,85 24,88

7

8

24,88

24,78

25,44

25,36

25,42

25,27

24,81

25,21

25,32

25,33

24,8

24,96

24,74

24,75

25,24

25,37

25,14

24,91

25,22

25,12

24,83

25,3

24,72

24,96

24,88

24,94

24,94 24,96

9 24,48 25,25 24,6 24,97 25,37 24,82 24,63 25,22 24,98 25,37 24,78

10 25,37 25,79 24,72 24,99 25,24 25,19 24,7 25,24 24,81 25,14 25,26

24,36

24,46

24,93

24,75

24,61

23,95

24,48

24,85

24,69

24,62

53

16

07 Nopember 2011

17

08 Nopember 2011

18

09 Nopember 2011

19

10 Nopember 2011

20

11 Nopember 2011

25,3 1 24,6 3 24,6 5 24,8 1 25,3 7

25,25

24,8

24,82

25,36

25,26

24,83

24,75

25,16

24,86

24,93

24,89

25,16

25,16

25,24

24,82

25,3

25,36

25,27

24,92

24,85

25,16 24,97 24,75 24,85 24,81

24,7 24,84 24,81 25,29 25,38

24,78

24,6

24,24

24,86

25,33

24,98

24,58

25,14

24,63

24,94

24,78

24,65

24,78

24,84

24,81

BAB 3 HASIL dan PEMBAHASAN

 Pengolahan dan Analisis Data Pada tahap pengolahan dan analisis data ini, penulis mengikuti tahapan-tahapan dalam siklus PDSA (  Plan, Do, Study, Action), yaitu dengan menggunakan metode 7 langkah pemecahan masalah dan menggunakan alat bantu yaitu  seven QC tools. Langkahlangkah tersebut adalah sebagai berikut :

3.1.2. Menentukan prioritas

Langkah 1 : Menentukan Prioritas Masalah masalah

merupakan

langkah

awal

dari program

  peningkatan kualitas dalam siklus PDSA. Dalam melakukan perbaikan pada proses   pembuatan Produk A ini diperlukan penetapan prioritas masalah atau masalah utama yang akan diselesaikan. Masalah utama ini dapat diketahui dengan menggunakan diagram  pareto yang dapat menyusun tingkat masalah yang ditemukan dari yang tertinggi hingga masalah terendah. Diagram pareto digunakan untuk melihat dan mengidentifikasi  penyebab yang paling dominan pada suatu masalah, sehingga kita dapat memprioritaskan  pada masalah yang paling dominan. Untuk mengidentifikasi permasalahan utama yang menjadi objek penelitian ini, langkah yang harus dilakukan adalah mencari jenis permasalahan yang mempunyai rasio

out of spec tertinggi dari tahap proses pemeriksaan Produk A. Berdasarkan jenis data out 

54

of spec dengan rasio tertinggi tersebut akan dianalisis faktor penyebabnya untuk dapat merumuskan upaya pemecahan permasalahannya. Untuk mengetahui masalah utama dalam proses, alat bantu yang digunakan adalah :

a)

Lembar Periksa (Check Sheet ) Pada proses trial tentu saja ada masalah yang dialami dan akan berdampak pada

 produk yang dihasilkan. Berikut data yang diambil pada tahun 2011. Gambar 3.1. Tabel presentasi Out of Spec pada produk A Uji kadar (%)  No Sample

Uji kekerasan (N)

Agustus

September

Oktober

Agustus

September

Oktober  

2011

2011

2011

2011

2011

2011

1

24.88

24.43

25.9

82

89

99

2

25.44

23.87

24.54

86

92

92

3

25.42

24.64

24.94

82

91

83

4

24.81

24.88

25.41

77

91

81

5

25.32

24.88

24.27

101

43

84

6

24.8

25.28

25.11

61

92

84

7

24.74

25.33

24.36

55

92

94

8

25.24

24.56

25.35

99

89

90

9

25.14

24.88

25.09

92

99

90

10

25.22

24.38

25.12

83

92

89

11

24.83

24.46

24.73

81

83

78

12

24.72

25.27

24.73

84

81

75

13

24.88

25.19

24.94

84

84

99

14

24.94

25.14

25.19

94

84

92

15

24.96

25.16

24.73

90

94

83

16

24.7

25.31

24.89

90

90

81

17

24.84

24.63

25.16

89

90

84

18

24.81

24.65

24.82

85

86

84

19

25.29

24.81

25.36

85

92

94

20

25.38

25.37

24.92

89

85

90

21

25.37

25.2

24.86

89

89

90

22

25.79

24.85

24.82

99

91

86

23

24.72

25.3

24.55

92

90

92

24

24.99

25.33

24.81

83

90

85

25

25.24

24.58

24.51

81

92

89

26

25.19

25.23

24.91

84

88

91

27

24.7

24.78

25.17

84

90

90

28

25.24

24.83

24.58

94

99

90

29

24.81

24.86

25.26

90

92

92

30

25.14

24.85

24.98

90

83

88

31

25.26

24.92

24.72

86

81

90

55

32

24.46

24.74

24.92

92

84

99

33

24.75

25.36

24.1

85

84

92

34

24.48

25.16

24.85

89

94

83

35

24.62

25.31

24.88

91

90

81

36

24.24

24.8

25.16

90

90

84

37

24.98

25.36

24.97

90

76

84

38

24.63

24.83

24.75

92

85

94

39

24.65

25.16

24.85

88

85

90

40

24.81

24.93

24.81

90

88

90

Jumlah out of spec

15

17

12

3

2

2

Out of spec

37.5

42.5

30

7.5

5

5

Rata-rata out of spec

36.66666667

5.833333333

Check sheet  merupakan alat bantu untuk memudahkan proses pengumpulan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Pada Gambar 

Check Sheet Nama produk : Produk A Pemeriksaan Kadar : Alkali (Na2O) Jumlah yang diperiksa : 40 Sample Jenis Pemeriksaan App. Kekerasan

Jumlah Pemeriksaan Setiap Bulan 40 Sample 40 Sample

Pengamatan : Per 3 Bulan Nama pabrik : PT. xyd Ind.

Jumlah Out of Spec  (Tahun 2009) Januari Februari Maret 15 17 12 3 2 2

Rata-rata Out of Spec  36.66 % 5.83 %

Pengamat : Keyko Rachman

Gambar 3.2. Check sheet pada pemeriksaan Produk A Berdasarkan Gambar 3.2. pada check sheet  pemeriksaan Produk A, dapat diketahui bahwa data out of spec pada Produk A paling banyak terjadi pada identifikasi uji kadar yaitu sebesar 36.66 %. Banyaknya data out of spec yang terjadi pada identifikasi uji kadar Produk A inilah yang akan menjadi prioritas masalah dari penelitian ini.

 b)

Diagram Batang ( Histogram)

56

 Histogram merupakan grafik yang merangkum variasi dalam suatu kumpulan data. Sifat dasarnya yang berupa gambar, memudahkan orang melihat pola-pola yang sulit dilihat dalam suatu tabel angka sederhana. Pada Gambar 3.3. berikut ini disajikan histogram pada pemeriksaan Produk A.

Diagram Batang ( Histogram ) 40 35 30 25 20

Kadar Alkali

15

Kekerasan

10 5 0 P arameter

Gambar 3.3. Diagram Batang ( Histogram ) c)

Diagram Pareto Diagram pareto dibuat untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab yang dominan, maka kita akan bisa menetapkan prioritas  perbaikan. Pada Gambar 3.4. berikut ini disajikan diagram pareto pada pemeriksaan Produk A.

57

Diagram Pareto 100

40

90

35

80

30

70

25

60

20

50 40

15

30

10

20

5

10

0

0 KadarAlkali

Kekerasan Value

Cum

Gambar 3.4. Diagram Pareto Berdasarkan Gambar 3.4. dapat diketahui bahwa data out of spec pada identifikasi uji kadar Produk A mempunyai persentase out of spec paling tinggi, sehingga out of spec  pada identifikasi uji kadar Produk A inilah yang akan menjadi masalah utama yang harus diperbaiki. Sebelum mencari akar penyebab masalah (langkah ke dua), penulis melakukan   pengukuran untuk menganalisis kondisi proses yang sedang berjalan terkait dengan masalah kadar Produk A ini. Pengukuran-pengukuran yang dilakukan meliputi peta kontrol proses ( control chart ) yang digunakan untuk mengetahui apakah proses yang sedang berlangsung masih dalam batas kendali (data in control ) atau diluar kendali (data

out of control ), uji  Kolmogorov-Smirnov digunakan untuk membandingkan serangkaian data pada sampel terhadap distribusi normal serangkaian nilai dengan mean dan  standar 

deviasi yang sama dan menghitung analisis kemampuan proses pada uji kadar Produk A.

Membuat Peta Kontrol Proses Peta kontrol proses yang dibuat adalah peta kontrol s dan peta kontrol x dari kadar  Produk A dengan menggunakan data Tabel 4.1 pada BAB IV. Hasil serta perhitungan nilai kadar rata-rata dan nilai simpangan bakunya dapat dilihat pada Tabel