LIVRO 2 - O Planejamento Da Manutenção

 

 

CURSO DE PLANE PLA NEJJ A ME MENT NTO OE CONTROLE DE MANUTENÇÃO PCM

MÓDULO II – II – PLANEJAMENTO  PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO

ÁREA DE GESTÃO

MODULAR CURSOS ONLINE Criado por: Eng. Deyvid Souza.

 

CURSO DE PCM – MÓDULO 2: O Planejamento P lanejamento da Manutenção ÁREA DE GESTÃO INDUSTRIAL

Do Autor:

Este curso foi desenvolvido com o objetivo de capacitar os profissionais da área industrial a executarem o planejamento e controle da manutenção. Por ser um curso de gestão, aplica-se a todos os envolvidos com manutenção, produção, gestão, engenharias, técnicos e também da segurança do trabalho. Será explorado os conceitos de manutenção e inspeção, fluxo de Ordens de Serviço e Indicadores de manutenção, com foco em Planejamento e Controle. Após ler o E-Book faça a E-Aula para cada módulo e aprofunde seu conhecimento.

Somos muito gratos por você escolher a MODULAR para se profissionalizar em PCM. Estamos sempre à disposição para atendê-lo. Desejamos um bom curso e seja muito bem-vindo.

INFORMAÇÕES CURSO: Planejamento e Controle de Manutenção MÓDULO: II ÁREA: Gestão PRODUZIDO POR: Modular Cursos Online

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DATA:: março de 2020 DATA

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Sumário RESUMO: ................................................................................................ 4  O Planejamento da Manutenção .................... .......................................... ........................................ .................. 4  CONCEITO 1: Tipos de Manutenção ....................................................... 5  1. 

A manutenção Corretiva ..................... ........................................... ........................................ .................. 5 

2. 

A manutenção preventiva ................... ......................................... ...................................... ................ 13 

3. 

Manutenção preditiva .............................................................. 24 

CONCEITO 2: INSPEÇÃO .................... ......................................... ........................................... ............................... ......... 38  CONCEITO 3: LUBRIFICAÇÃO ................................................................ 52  CONCEITO BÔNUS: LIMPEZA ................................................................ 61  REVISÃO: .............................................................................................. 62 

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RESUMO: Mostraremos neste módulo como fazer o planejamento de cada tipo de manutenção, que são: manutenções corretivas, preventivas, preditivas e inspeções de rota. Para cada uma delas, são considerados aspectos de planejamento diferentes e formas específicas de elaborar sua execução. Além disso, abordaremos as lubrificações e como planejar esse tópico fundamental na gestão da manutenção. O ponto chave deste módulo é entender profundamente os tipos de manutenção e como planejar cada uma delas, entendendo todas as variáveis envolvidas.

O Planejamento da Manutenção Para entender como fazer o planejamento de manutenção, primeiramente será necessário entender e definir conceitos fundamentas do planejamento de manutenção, como você pode ver a seguir. ➢  Conceito 1: tipos de manutenção. ➢  Conceito 2: inspeções. ➢  Conceito 3: lubrificação.

Com esses três conceitos, teremos a base para começar o processo de planejamento de manutenção. Entendendo a fundo cada um deles, podemos começar a estabelecer o modo como será feito o planejamento da manutenção de forma mais específica. MODULAR CURSOS ONLINE [email protected] 35.847.456/0001-76  

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CONCEITO : Tipos de Manutenção É impossível fazer um bom planejamento de manutenção sem saber quais são os tipos de manutenção que vamos planejar, é como ser um médico sem conhecer as doenças. Na sequência, mostraremos cada um dos tipos de manutenção. E para isso vamos usar o roteiro a seguir. Tipos de manutenção ➢  Corretiva

  Não planejada

o

▪ 

Emergencial (com parada)

▪ 

Crítica (sem parada)

  Planejada

o

➢  Preditiva ➢  Preventiva

1.  A manutenção Corretiva Definição:: manutenção corretiva ocorre quando é executado um serviço Definição de reparação, ou de correção. Usualmente, após detectado um problema, é feita uma manutenção corretiva para que o problema seja resolvido, e o objeto volte a operar normalmente. Exemplo 1: 1: quando o pneu do carro fura, é feita a correção com a troca do pneu furado por um pneu novo, ou com o conserto do furado. Exemplo 2: 2: quando uma máquina de corte a laser   para de funcionar devido a uma queima de relé, é feita a correção com a troca do relé. A manutenção corretiva é a mais comum e conhecida, é aquela inevitável. Porém, como ela é a mais comum, ela também é a que tem maior variação. Veja: MODULAR CURSOS ONLINE [email protected] 35.847.456/0001-76  

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I. 

Corretiva programada (planejada)

Definição:: manutenção corretiva programada ocorre quando é Definição executado um serviço de reparação, ou de correção de forma planejada. Usualmente, após detectado um problema, é feita uma manutenção corretiva para que o problema seja resolvido, e o objeto volte a operar normalmente. Exemplo 1: 1: é possível trocar o pneu porque ele está ruim, mas não necessariamente porque ele estourou, ou seja, pode ser uma corretiva planejada, uma correção que está dentro do planejado, e pode até ser colocada c olocada dentro de um cronograma para ser executada. Exemplo 2: 2: uma tubulação apresenta desgaste nas junções, podendo ocasionar um vazamento, por isso deve ser trocada. Assim, é preciso programar um dia e um horário para realizar a troca da junção, ou seja, deve ser feita uma manutenção corretiva programada. Diferentemente da corretiva, a corretiva programada, como o nome já diz, é programada, ou seja, é planejada com antecedência, por isso leva em conta um planejamento prévio para ser executada. Esse planejamento deve considerar vários fatores, os quais serão apresentamos mais tarde, ao final desta sessão. II. 

Corretiva emergencial (não programada)

Definição:: manutenção corretiva emergencial ou não programada Definição ocorre quando é executado um serviço de reparação, ou de d e correção de forma emergencial, sem tempo de haver um planejamento. Usualmente, após ocorrer um problema, é feita uma manutenção corretiva o quanto antes, a fim de evitar maiores problemas e que objeto volte a operar normalmente o quanto antes. Exemplo 1: 1: no caso do carro, se o pneu furou, ele deve ser trocado imediatamente, pois, em caso contrário, o carro não vai mais poder se locomover, perdendo sua função básica. Assim, a corretiva emergencial é MODULAR CURSOS ONLINE [email protected] 35.847.456/0001-76  

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necessária para poder corrigir o problema o quanto antes. Nesse caso, podendo até ser guinchado. Exemplo 2: 2: uma esteira transportadora de lona que faz o transporte de produtos em um centro de distribuição para de funcionar porque houve um superaquecimento no motor. Nesse caso, se não for corrigido o problema o quanto antes, produtos vão ficar parados na esteira, atrasando a entrega para a transportadora e, por sua vez, atrasando a entrega ao cliente. Nesse caso, deve ser feita uma corretiva emergencial para que o problema seja resolvido o quanto antes e não gere ainda mais problemas para a operação. No caso da corretiva emergencial, o grande problema é o fato de se tornar prioridade quando ocorre, e isso acontece sem nenhum planejamento. Logo, isso gera um grande impacto no setor de manutenção, mas também em todos os setores da empresa que têm relação com o ocorrido.

Como planejar uma manutenção corretiva? Ao programar uma manutenção é necessário observar alguns fatores. Usaremos aqui uma série de perguntas que vão precisar de respostas do PCM, como você pode ver a seguir. 1)  Qual material será usado? 2)  O material está disponível? 3)  Há disponibilidade de mão de obra qualificada? 4)  Houve parada de produção? 5)  O quanto esse problema tem afetado a produção? 6)  Há riscos para quem vai executar o serviço? A Segurança do Trabalho será necessária? 7)  Qual é o tempo de execução? 8)  O que deve ser feito? MODULAR CURSOS ONLINE [email protected] 35.847.456/0001-76  

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9)  Por que deve ser feito? 10) 

Quando deve ser feito?

11) 

E se não for feito?

12) 

Quanto custa?

Obs.: motivos do problema e como agir com base nos problemas serão considerados nos módulos a seguir. Vamos montar juntos o planejamento de uma manutenção corretiva, veja o exemplo por meio do estudo de caso a seguir. ESTUDO DE CASO A empresa FlexPlast produz itens de plástico. A fábrica é composta por diversas máquinas, como injetoras, cortadoras, refiladoras, impressoras 3D, prensas e embaladoras. A empresa trabalha 24 horas por dia, 6 dias por semana para poder dar conta da demanda e entregar os produtos em dia, aliás, a entrega rápida é o grande diferencial da FlexPlast. Certo dia, a máquina embaladora teve um problema e parou de funcionar. Além disso, a máquina de corte também está apresentando problemas no bico de laser . O supervisor de produção acionou o setor de manutenção para que seja feita uma manutenção corretiva e a máquina embaladora volte a funcionar.

É responsabilidade do PCM organizar e planejar para que o serviço seja executado. Rapidamente, devem ser verificadas as perguntas que foram sugeridas acima de modo a conseguir as respostas de forma rápida e acurada.

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Vejamos o que pode ser feito. MODULAR CURSOS ONLINE [email protected] 35.847.456/0001-76  

 

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Primeiro, vamos identificar os tipos de manutenção. a.   Máquina de embalar: é uma corretiva emergencial pois a máquina parou, a. e isso vai gerar prejuízos para a produção. b.   Máquina de corte: é uma corretiva programada, pois a máquina b. apresenta defeito, mas ainda não está impactando na produção, só que deve ser feita uma reparação, ou seja, essa corretiva pode ser planejada ou programada. Agora que identificamos o tipo de manutenção, vamos buscar as respostas necessárias para que possamos fazer a manutenção. 1)  Qual material será usado? a.   Máquina de Embalar: como foi uma emergência, não há a. possibilidade verificar o problema e o que será trocado. b.   Máquina de Corte: o problema é o bico de laser . E para consertáb. lo, será necessário fazer a troca. 2)  O material está disponível? a.   Máquina de Embalar: foi verificado que no estoque estão a. disponíveis alguns materiais para troca, como correia dentada, borracha de vedação, disjuntores, contatores e rolamentos. ro lamentos. Assim,  já sabemos o que há no almoxarifado que poderá ser usado. b.   Máquina de Corte: foi verificado que há ainda 10 picos de laser . b. Assim, será possível programar a manutenção. Em caso contrário, deveria ser providenciada a compra do bico. 3)  Há disponibilidade de mão de obra qualificada? a.   Máquina de Embalar: sim, o técnico de manutenção está a. disponível e é capaz de consertar essa máquina. b.   Máquina de Corte: não. O técnico que faz essa troca está de férias. b. Nesse caso, será necessário chamar um profissional terceirizado. MODULAR CURSOS ONLINE [email protected] 35.847.456/0001-76  

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4)  Houve parada de produção? a.   Máquina de Embalar: sim. Como a máquina de embalar a. embal ar é o último processo, tudo que está sendo produzido não poderá ser embalado,

causando

um

elevado

volume

de

produtos

semiacabados e atrasos na entrega. b.   Máquina de Corte: não. A máquina apresenta defeito, mas isso b. não está impactando na produção. Porém, deve ser feito com agilidade, pois em um futuro próximo vai acabar quebrando, o que pode levar a uma parada de produção. 5)  O quanto esse problema afeta a produção? a.   Máquina de Embalar: a cada 1 hora parada, a máquina deixa de a. entregar 200 mil reais em produto, além de atrasar as entregas e afetar negativamente a imagem da empresa, a satisfação dos clientes e o aumento do custo de entrega. b.   Máquina de Corte: ainda não está causando nenhum problema na b. produção, mas é um potencial problema de parada de produção. Se essa máquina parar, vai causar um prejuízo de 10 mil reais por hora. 6)  Há riscos para quem vai executar o serviço? A Segurança do Trabalho é necessária? a.   Máquina de Embalar: não. É uma máquina simples e com poucos a. riscos. b.   Máquina de Corte: sim. É preciso seguir os procedimentos de b. segurança, pois essa máquina, se mal manuseada, pode causar lesões ao trabalhador. Por isso, i sso, é necessário usar os equipamentos de proteção individual (EPI), e a liberação do trabalho é feita pela Segurança do Trabalho.

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7)  Qual é o tempo de execução? a.   Máquina de Embalar: como o problema ocorrido é recorrente, a. sabemos para verificar e resolver o problema são necessários, em média, 30 minutos, pois esse é o tempo médio para consertar essa mesma máquina nas últimas 12 vezes que houve o problema. b.   Máquina de Corte: trocar a peça leva de 3 a 5 horas, pois primeiro b. é necessário resfriar o bico, depois fazer a troca, além de esquentar o bico novamente e fazer as calibragens. 8)  O que deve ser feito? a.   Máquina de Embalar: como o problema é emergencial, o técnico a. de manutenção deve primeiro observar e descobrir o problema. Ele pode fazer isso ao conversar com os operadores, ao ver as características do defeito, usar um checklist  ou  ou manual. Após isso, i sso, deve atuar na recuperação da máquina. b.   Máquina de Corte: trocar o bico de laser . b. 9)  Por que deve ser feito? a.   Máquina de Embalar: deve ser feito para que a produção volte a a. operar ou produzir. b.   Máquina de Corte: deve ser feito para evitar que a máquina b. quebre e pare de funcionar. 10) 

Quando deve ser feito? a.   Máquina de Embalar: o mais rápido possível, é urgente, uma a. emergência. b.   Máquina de Corte: deve haver planejamento para fazer a troca b. com certa pressa, a fim de evitar maiores problemas.

11) 

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E se não for feito?

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a.   Máquina de Embalar: vai continuar com a produção parada e a. acumulando prejuízos. b.   Máquina de Corte: pode quebrar e causar b. c ausar maiores prejuízos. 12) 

Quanto custa? a.  Máquina de Embalar: para fazer toda a manutenção deve ser levado em consideração o valor das peças e da mão de obra. b.   Máquina de Corte: para fazer toda a manutenção deve ser levado b. em consideração o valor das peças e da mão de obra.

Quando o PCM mantém um bom controle e está acostumado a seguir um planejamento, toda essa análise que fizemos pode facilmente ser feita em poucos minutos. Em caso contrário, essa análise pode levar horas, e ainda assim pode ficar incompleta. Mas qual é o problema de ficar incompleta ou até mesmo de não ser feito esse tipo de análise? Bem, sem essa análise não for feita, é possível facilmente ocorrer enganos, por exemplo: planejar uma manutenção sem ter o material necessário em estoque; não dar a devida importância a uma corretiva emergencial; deixar de fazer uma corretiva, pois a peça parece cara, sem se dar conta do prejuízo na produção; levar a um acidente com o colaborador por permitir uma manutenção perigosa; além de impactar negativamente vários processos produtivos por parar um maquinário sem ter planejamento e, assim, causar danos à produção.

Você consegue perceber a importância do planejamento? Sem ela, a execução fica frágil, fica passível de erros. Por isso, o PCM é fundamental para um bom funcionamento e desemprenho operacional.

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Assim, a manutenção corretiva pode corretiva pode ser dividida em dois tipos: corretiva emergencial (aquela emergencial  (aquela que ocorre para consertar con sertar um problema imediatamente); e corretiva programada ou planejada (aquela planejada (aquela que ocorre para consertar um possível problema, que já foi constatado anteriormente, mas ainda há tempo de planejar a execução do serviço, de forma a minimizar os riscos). O objetivo da manutenção corretiva é atuar para corrigir um problema. problema. Para planejá-la, é necessário ver tudo o que está envolvido, desde peças no almoxarifado até impacto na produção.

2.  A manutenção Preventiva Definição:   a manutenção Definição: manutenção preventiva preventiva ocorre quando é feita de forma a prevenir um futuro problema. Tem por objetivo reduzir ou evitar que ocorram falhas. E é realizada por meio de um plano previamente elaborado, com frequência preestabelecida, critérios técnicos e com níveis de detalhamento de acordo com a necessidade. n ecessidade. Exemplo 1: a troca de óleo do carro a cada 5 mil mi l quilômetros é uma forma de manutenção preventiva. A periodicidade é de 5 mil Km e tem como objetivo reduzir ricos de falhas no motor. O plano preventivo, nesse caso, é a forma de fazer a troca e o tipo de óleo que será usado. Os critérios técnicos dependem de: tipos de óleo, tipo do carro, tipo de uso do carro etc. Assim, cada carro terá sua manutenção preventiva com o objetivo de prevenir futuros problemas. Exemplo 2: em uma fábrica de alimentos, o técnico de manutenção deve a cada 10 dias limpar a parte interna da cabine c abine de comando (quadro elétrico de acionamento) da máquina misturadora, pois pequenas partículas de farinhas usadas no processo de fabricação dos alimentos acabam entrando pelos furos de refrigeração da cabine; e se não for limpo com frequência, pode causar danos aos equipamentos eletrônicos que estão dentro da cabine. Nesse caso, MODULAR CURSOS ONLINE [email protected] 35.847.456/0001-76  

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a limpeza é a manutenção preventiva do equipamento. Foi observado que a cada 10 dias fica acumulada uma quantidade de sujeira que começa a causar problemas nos componentes, por isso deve ser feita a limpeza. Então, foi definido que a frequência de limpeza da cabine deve ser de 10 dias. O objetivo dessa manutenção preventiva é evitar que a sujeira cause danos ainda maiores aos equipamentos eletrônicos que estão dentro da cabine. Os critérios técnicos para a limpeza são os tipos de materiais: pano, balde, trincha pequena (pincel pequeno), álcool isopropílico, limpa contato, desengripante e água com desinfetante. E os níveis de detalhamento do planejamento podem ser: desligar o disjuntor, começar a limpeza pela tela de monitoramento, depois pela placa de controle, depois fundo da cabine etc. Note que nos dois exemplos o objetivo é prevenir, pois p ois historicamente o acúmulo na omissão de manutenção pode causar falhas ainda mais graves. Também, no primeiro exemplo, a frequência (periodicidade) é dada em quilômetros, pois medir em Km é mais interessante e fácil de controlar. Já no caso da limpeza da cabine de controle, fica mais fácil medir a frequência (periodicidade) pelo tempo, pois a fábrica está sempre produzindo e gerando resíduos (sujeira) que se espalham pelo ar, sendo inevitável que suje o ambiente. Sendo assim, é mais fácil controlar e medir pelo tempo (contando em dias) para planejar a manutenção preventiva, definindo então um intervalo fixo de dias entre as manutenções preventivas. Mas pode surgir a pergunta: por que não isolar completamente a cabine de controle de forma a não permitir que entre sujeira? A resposta re sposta é simples: os furos de ventilação são importantes para não permitir que os equipamentos dentro do quadro superaqueçam e venham a ter defeitos. Agora, pode surgir a seguinte pergunta: por que não colocar uma refrigeração forçada em cima da

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cabine de controle, como um ar-condicionado? Agora a resposta depende de quanto a empresa tem de recursos para investir. Vamos analisar isso juntos. ➢  Um

ar-condicionado de 12.000 Btus custa em média R$1.800,00, mais

uma instalação de R$700,00, e um custo médio de R500,00 por mês de energia elétrica, e um custo de R$100,00 reais por mês de manutenção. Em um ano de operação, esse ar-condicionado custou R$9,700,00. ➢  O

técnico de manutenção custa (salário + encargo + benéficos + taxas)

cerca de R$5.000,00 por mês, ou seja, ele custa R$28,41 por hora de trabalho. Sendo que ele demora 15 minutos para limpar a cabine de controle, o custo da limpeza da cabine é igual a 15 minutos do custo de trabalho do técnico de manutenção, ou seja, é de R$7,10. Como a manutenção deve ser feita a cada 10 dias, ou seja, 3 vezes por mês, o custo mensal dessa manutenção é de R$21,30 por mês. Logo, será de R$255,69 por ano. ➢  O

custo do material usado na manutenção é de R$35,00 por

manutenção. Como são 3 manutenções por mês, o custo é de R$105,00 mensalmente e R$1.260,00 por ano. Assim, vemos que o custo por ano com material mais mão de obra é de R$1.515,69, enquanto o ar-condicionado custou R$9.700,00. Com o técnico limpando, a economia é de R$8.185,00 por ano, ou seja, uma economia de 84% no primeiro ano. No segundo ano, considerando que a compra e a instalação do ar-condicionado já foram pagas, o custo anual fica por volta de R$7.200,00. Nesse caso, o técnico de manutenção continua sendo mais vantajoso, com uma economia de R$5.684,00 por ano, ou seja, uma economia de 81% ao ano ao manter apenas a limpeza do técnico.

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Após essa explicação, o que é mais vantajoso? Você consegue ver a importância do planejamento de manutenção? Consegue ver quão vantajoso é fazer um bom plano de manutenção preventiva? A manutenção preventiva não só previne futuros problemas, mas também tende a gerar uma redução de custo para a empresa. Como planejar uma manutenção preventiva? Ao programar uma manutenção preventiva, é necessário observar alguns fatores. Usaremos aqui uma série de perguntas que vão precisar de respostas do PCM, como você pode ver a seguir. 1)   Qual é o objetivo 1) ob jetivo dessa manutenção preventiva? 2)   Qual é o custo dessa manutenção? 2) 3)  Há disponibilidade de mão de obra qualificada? 3)  4)   Será necessário parar a produção? Qual será o efeito? 4) 5)   Quais materiais serão usados? Estão disponíveis? 5) 6)   Há riscos para quem vai executar o serviço? A Segurança do Trabalho é 6) necessária? 7)  Qual é o tempo de execução? 7)  8)   Qual é a periodicidade de execução? 8) 9)   Quando deve ser feita? 9) Vamos montar juntos o planejamento de uma manutenção preventiva. Veja o exemplo por meio do estudo de caso a seguir. ESTUDO DE CASO A empresa Goods&Foods produz comida embalada. A fábrica é composta por diversas máquinas, como refrigeradores, fornos, bancadas de corte de temperos, misturadores, processadores, prensas, esteiras e embaladoras. A MODULAR CURSOS ONLINE [email protected] 35.847.456/0001-76  

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empresa trabalha 8 horas por dia, das 8 às 17 horas durante 5 dias por semana para poder dar conta da demanda e fazer produtos de excelente qualidade, aliás, a qualidade é o grande diferencial da Goods&Foods.

O PCM é responsável por organizar e garantir que o serviço seja executado, ou seja, deverá realizar o planejamento de manutenção preventiva para as máquinas. Após conversar com os supervisores de produção, consultar os manuais do fabricante, investigar os processos produtivos e levantar os últimos problemas nas máquinas, a atual condição de operação, o PCM estará preparado para começar seu planejamento preventivo. Suas anotações foram as apontadas a seguir. a.   Refrigeradores: o principal problema é a queda da eficiência do a. resfriamento, e é necessário fazer a recarga do gás com frequência. b.   Fornos: as resistências elétricas, que fazem o aquecimento dos fornos, b. ficam sujas com o uso, o que acaba gerando uma crosta por cima da resistência, diminuindo a vida útil da mesma. c.   Bancadas de corte de temperos: essa bancada nunca apresentou defeito c. nem problemas. d.   Misturadores: é necessário fazer a troca das lâmias quando elas quebram. d. e.  Processadores: é necessário fazer a lubrificação dos motores e a limpeza e.  do quadro elétrico. f.   Prensas: com o movimento da prensa, os parafusos f. p arafusos afrouxam. g.  Esteiras: limpeza das esteiras. g.  h.   Embaladoras: ocorrem muita corrosão e ferrugem no maquinário devido h. ao modo de uso da máquina. Primeiro, vamos identificar os tipos de manutenção. a.   Refrigeradores: manutenção preventiva. a. MODULAR CURSOS ONLINE [email protected] 35.847.456/0001-76

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b.   Fornos: manutenção preventiva. b. c.   Bancadas de corte de temperos: não necessita de manutenção. c. d.  Misturadores: manutenção corretiva. Já estudamos esse tópico, como a d.  quebra é normal no processo, a troca é algo comum, ou seja, a correção faz parte do processo de manutenção, não sendo necessário fazer a preventiva (por motivos de custo, técnicos etc.). e.   Processadores: manutenção preventiva. e. f.  Prensas: manutenção preventiva. f.  g.   Esteiras: manutenção preventiva. g. h.   Embaladoras: manutenção preventiva. h. Agora que identificamos o tipo de manutenção, vamos buscar as respostas necessárias para que possamos fazer a manutenção. 1)  Qual é o objetivo ob jetivo dessa manutenção preventiva? a.   Refrigeradores: evitar perda da eficiência de refrigeração a. refr igeração e, com isso, diminuir custos de energia e evitar queda na qualidade dos produtos refrigerados. b.   Fornos: limpeza das resistências para evitar desgaste rápido e custo b. com a troca das resistências.  

e. Processadores: limpeza dos quadros elétricos para evitar curtoscircuitos e lubrificação dos motores para evitar ruídos, trepidação e desgaste das conexões. i.i.   Prensas: é preciso apertar os parafusos para que nada se solte, de modo a evitar risco de acidentes e quebra do equipamento.  j.   Esteiras: limpeza das esteiras, pois ocorrem quedas de alimentos, e o  j. objetivo é evitar que o acúmulo de resíduos na esteira traga problemas de saúde e desgaste nas roldanas.

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f.   Embaladoras: deve-se lixar e pintar as corrosões a fim de manter o f. maquinário em boas condições e uso.

2)  Há disponibilidade de mão de obra qualificada? Sim, todas as atividades podem ser executadas pelos operadores das máquinas ou pelos técnicos de manutenção.

3)  Será necessário parar a produção? Qual será o efeito disso? a.   Refrigeradores: não é necessário desligar a máquina para fazer a a. manutenção. Nenhum efeito será causado à produção. b.   Fornos: o desligamento e o resfriamento do forno são obrigatórios b. para que o técnico possa fazer a manutenção. Por isso, esse tipo de manutenção é crítico, visto que haverá grande tempo de máquina parada. e.   Processadores: limpeza dos quadros elétricos para evitar curtose. circuitos e lubrificação dos motores para evitar ruídos, trepidação e desgaste das conexões. f.   Prensas: não é necessário fazer parada. O parafuso pode ser f. apertado com a máquina em produção. g.   Esteiras: a parada da esteira é obrigatória, e sem a esteira, os g. produtos ficam parados no setor do formo. h.   Embaladoras: a máquina deve estar parada, pois não pode haver h. operadores e alimentos ao mesmo tempo em que há uso de tintas      9    1

para pintura.

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4)  Quais materiais serão usados? Estão disponíveis? a.   Refrigeradores: será usado conjunto de chaves e gás para o a. refrigerador. As chaves estão disponíveis, e o gás deve ser comprado. b.  Fornos: abrasivos para limpeza de aço, escova e buchas. e.   Processadores: para a limpeza do quadro, serão necessários e. trinchas (pincel), panos, álcool, limpa l impa contato, água e desinfetante. Para a lubrificação dos motores, deverão ser usados óleo lubrificante e bomba de graxa. Todos os itens estão em estoque no almoxarifado. f.   Prensas: é preciso utilizar somente chave de boca, que será usada f. por um dos técnicos mecânicos. g.   Esteiras: serão necessários material de limpeza, escovas, abrasivos, g. panos e lubrificantes. h.   Embaladoras: devem ser usados lixas, pincéis e tinta. Todos devem h. ser comprados.

5)  Há riscos para quem vai executar o serviço? Preciso da Segurança do trabalho? Nenhum dos serviços deve ser feito sozinho. E é necessário seguir os procedimentos de segurança, como desligar a energia elétrica, e partes móveis devem estar paradas. Deve-se esperar o resfriamento dos locais com alta temperatura e entrar com roupa especial nos locais de resfriamento. Se necessário, deve estar presente o técnico de Segurança do Trabalho, ou o documento de permissão para trabalho (PT) devidamente assinado pelo técnico de Segurança do Trabalho, ou outro profissional qualificado para dar essa permissão.

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6)  Qual tempo de execução? a.   Refrigeradores: cerca de 20 minutos. a. b.   Fornos: cerca de 5 horas. b. e.   Processadores: cerca de 1 hora. e. f.  Prensas: 15 minutos. g.   Esteiras: 45 minutos. g. h.   Embaladoras: 3 horas. h.

7)  Qual é a periodicidade de execução? a.   Refrigeradores: a cada 300 dias. a. b.   Fornos: a cada 80 ciclos de produção. b. e.   Processadores: a cada 120 horas de operação. e. f.   Prensas: uma vez por mês (mensal). f. g.   Esteiras: a cada semestre (semestral). g. h.   Embaladoras: a cada bimestre (bimestral). h. 8)  Quando deve ser feita? a.   Refrigeradores: durante o período de almoço da fábrica para evitar a. pessoas no local durante a manutenção. b.   Fornos: executar na sexta-feira após o meio-dia, quando o forno é b. desligado, e os processos são finalizados para o final de semana. e.   Processadores: executar essa manutenção nas primeiras horas do dia e. enquanto o processador ainda não precisa ser ligado. f.   Prensas: pode ser realizada a qualquer momento. f. g.  Esteiras: fazer junto com o forno, pois quando o forno para a esteira g.  também para.

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h.   Embaladoras: deve ser feita aos finais de semana, pois não pode h. estar em produção, devido aos produtos químicos utilizados (tintas, por exemplo).

9)  Quanto custa? Nesse caso, é necessário fazer um levantamento de todos os custos que estão envolvidos para: (i) fazer a manutenção; (ii) melhorias nas máquinas; (iii) novas máquinas; (iv) serviços de terceiros; (v) custo com a parada de produção; (vi) custo (administrativo e operacional) se houver um problema mais grave decorrente do que foi apontado; e (vii) custo da preventiva. Para esse exemplo, considere que os custos de manutenção são mais baratos, por isso valem a pena serem executados. Agora que foi feito todo o levantamento das informações, e sabemos o que deve ser feito, basta montar um cronograma, ou uma agenda, para que a manutenção possa ser feita regularmente. Vamos detalhar melhor esse assunto no módulo de controle. Bem, sem essa análise, é possível facilmente cometer alguns enganos, por exemplo: planejar uma manutenção sem ter o material necessário em estoque; fazer paradas de produção para manutenção em momentos impróprios, causando ainda maior custo; levar a um acidente com o colaborador por permitir uma manutenção perigosa; deixar de fazer alguma preventiva devido à falta de informação da importância e da periodicidade dessa manutenção; diminuição do tempo de vida dos equipamentos; e redução da qualidade dos produtos e dos processos devido ao desgaste natural dos equipamentos sem manutenção preventiva.

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Note que a manutenção preventiva está associada também a fatores de saúde e engajamento, não só ao fator produtivo. Por exemplo: pintar a embaladora é essencial para evitar degradações naturais e a ocorrência de ferrugem. E em consequência desse bom estado de conservação, evita-se que um colaborador ao entrar em contato com uma superfície enferrujada venha a se machucar devido às partículas soltas por meio do processo de oxidação do ferro. E também uma máquina bem pintada, p intada, limpa e bem cuidada faz com que os colaboradores tenham maior cuidado com ela, o que pode também influenciar na vontade de trabalhar (no engajamento) dos colaboradores, podendo levar a um aumento de produção e a um clima organizacional melhor. Note que um ambiente limpo, organizado, bem iluminado gera um sentimento de segurança e de bem-estar nas pessoas que usam esses ambientes; enquanto sujeira, escuridão e bagunça são sinônimos de insegurança e desânimo. E a imagem positiva da empresa é importante tanto para os próprios funcionários quanto para os clientes. c lientes. Enquanto os funcionários se sentem estimulados com um ambiente bem cuidado, os clientes ou pessoas que visitam a empresa ficam com boas impressões e tendem a ter mais confiança no negócio e no produto, o que acaba aumentando a credibilidade da empresa. E em sentido interno, isso aumenta a produtividade dos funcionários ao passo que eles sentem que estão dando bons resultados. No geral, um bom ambiente de trabalho traz inúmeros benefícios, e de certa forma é responsabilidade de todos manter um ambiente assim. Contudo, pertencem ao setor de manutenção a iniciativa e a visão de fazer o ambiente ser adequado.

Você consegue notar a importância do planejamento das manutenções preventivas? Sem ela, o custo pode aumentar, e a quantidade de corretivas e emergenciais pode ser muito grande, causando impactos negativos na

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produção. Por isso, o PCM é fundamental para um bom planejamento de preventivas, e isso deve estar alinhado ao cronograma do setor produtivo (produção, fábrica, construção etc.) para que o tempo seja otimizado.

Assim, a manutenção preventiva  preventiva  é baseada na periodicidade, nas condições atuais, na forma de uso, de uso, no no ambiente  ambiente e  e nas característic características as técnicas técnicas   dos equipamentos. Deve ser planejada basicamente com um cronograma cronograma bem  bem definido e quais atividades atividades devem  devem ser feitas para assegurar que a manutenção realmente previna problemas causados pelo desgaste e tempo de uso. O objetivo da manutenção preventiva é atuar para prevenir um problema. problema. Para planejá-la, é necessário ver tudo o que está envolvido, desde conhecimento sobre a máquina, fornecedores, peças e manuais até como minimizar m inimizar o impacto no cronograma da produção.

3.  Manutenção Preditiva Definição:   a manutenção preditiva ocorre quando é feita de forma a Definição: prever (predizer) a necessidade de uma manutenção, seja corretiva, seja preventiva. Ela tem por objetivo se antecipar aos problemas por meio de embasamento estatístico e agir pontualmente de forma técnica e perita. Exemplo 1: no carro, as pastilhas de freio geralmente duram 25 mil Km. Em uma cidade pacata, com pouco trânsito, e apesar do carro ser usado para locomoção dentro da cidade, o freio é pouco usado, e são raros os momentos em que se freia bruscamente. Isso indica que, mesmo após rodar os 25 mil Km, provavelmente a pastilha de freio ainda estará em condições de uso, e não será necessário fazer a troca preventiva. Então com base em testes, ruídos, teste de frenagem, análise técnica, é verificado que a pastilha de freio realmente ainda

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está boa e suporta mais 10 mil Km de uso. Ao ser feita essa análise, podemos notar que foi uma forma de manutenção preditiva no veículo.  veículo.  Exemplo 2: uma máquina de Impressão UV (ultravioleta) de mesa faz impressões em chapas de aço. Essa máquina tem na sua cabeça de impressão duas lâmpadas UV que auxiliam na secagem da tinta. Esse processo ocorre através da emissão da luz UV e do aquecimento da lâmpada. Por causa isso, o ambiente deve ser mantido refrigerado e limpo. Pelo manual da empresa fornecedora, a troca da lâmpada deve ocorrer a cada 2.500 horas de uso, e sua manutenção preventiva, a cada 500 horas de uso. Contudo, dentro da fábrica há refrigeração, e o ambiente é cheio de partículas de poeira. Nesse caso, a manutenção preditiva vai tentar prever com base em análises do funcionamento da lampa qual é a vida útil nesse ambiente e como deverão ser feitas as preventivas. Assim,

a manutenção a 

preditiva faz

o

acompanhamento,

o

monitoramento e a inspeção das máquinas com o objetivo de prever suas condições de funcionamento, levando em consideração o ambiente, as condições atuais da máquina, a operação e as características técnicas do equipamento. Para poder fazer uma previsão, é necessário ter conhecimento das variáveis às quais a máquina está submetida. Ao fazer essa previsão, o objetivo é agir antes de uma falha, de forma a aumentar a vida útil dos equipamentos, aumentar a produtividade e manter a máquina disponível e confiável.

Em linhas gerais, a manutenção preditiva é a mais indicada na prevenção e na previsão de falhas, gerando melhores resultados quanto à manutenção da máquina. Porém, dependendo do processo produtivo e do tipo de máquinas, a

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manutenção preditiva pode exigir um alto nível de complexidade para fazer a análise das máquinas.

Mas como fazer uma manutenção preditiva? A manutenção preditiva usa ferramentas e métodos para fazer um diagnóstico das máquinas, ou seja, temos que analisar os sinais que ela pode fornecer. Vamos ver os mais comuns a seguir. ➢  Análise

de vibrações: vibrações são trepidações ou oscilações que se

repetem ao longo do tempo. Há muitas máquinas que em funcionamento produzem essas vibrações, e tal comportamento é normal, só que em longo prazo levam a um processo de deterioração. Primeiro, então, é necessário fazer um registro das vibrações normais da máquina. O segundo passo é manter uma análise constante para captar alterações nos níveis de ruído. Por meio dessa análise, é possível saber o real estado da máquina, além de poder prever o tempo de vida, a qualidade da operação e quais são as necessidades de manutenção preventiva e corretiva. Existem várias formas de monitorar moni torar as vibrações, por exemplo, pode-se usar tato, visão e audição. No entanto, existem também métodos e ferramentas mais sofisticadas que dão resultados mais precisos, como medidores e sensores de vibração. Ao colocar os captadores em pontos específicos, pode-se ter um bom parâmetro do estado da máquina. A análise de vibração mostra resultados como: defeitos, folgas, desalinhamento, desbalanceamento, dilatação, ajustes mal executados (apertos demasiados ou muito frouxos), peças trancadas, problemas hidráulicos (com água) e até mesmo cavitação. As principais peças a apresentarem defeitos são: rolamentos, mancais,

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engrenagens, acoplamentos, rotores, vínculos, eixos, buchas, conexões, extensores, bases de fixação e partes móveis em geral.

➢  Análise

de temperatura: a temperatura, ou calor, é parâmetro

importante, pois todos os materiais sofrem alterações ao serem expostos a variações de temperatura, causando dilatação ou retração. Há máquinas que são feitas para aquecer ou esfriar, como no caso de d e fornos e geladeiras. Porém, outras acabam liberando calor devido a seu processo operacional, por exemplo: um disjuntor que está operando com uma alta corrente elétrica apresenta aquecimento devido à energia liberada pelo fluxo da corrente elétrica. Então, o primeiro passo é fazer um registro das variações normais de temperatura da máquina. E o segundo passo é manter uma análise constante da máquina para captar alterações nos níveis de temperatura. Por meio dessa análise, é possível saber o real estado da máquina, além de poder prever o tempo de vida, a qualidade da operação e quais são as necessidades de manutenção preventiva e corretiva. Existem várias formas de monitorar a temperatura, por exemplo, pode-se usar o tato ou até um simples termômetro. No entanto, existem também métodos e ferramentas mais sofisticadas que dão resultados mais precisos, como sensores de temperatura digitais, termômetro laser , multímetros, entre outros. Ao medir as temperaturas em pontos específicos e observar as variações, pode-se ter um bom parâmetro do estado da máquina. A análise de temperatura

mostra

resultados

como:

superaquecimento

ou

resfriamento; fugas de calor; excesso de atrito; falta de ventilação; dimensionamento equivocado de materiais; e obsolescência de peças.  peças.  

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➢  Análise

de ruídos: ruídos: ruídos são sons emitidos por algum tipo de fonte

sonora, por exemplo, uma máquina. Note que o ruído se propaga em diferentes meios, como gasoso, aquoso e sólido. O som é uma forma de troca de energia com o meio, ou seja, um rolamento trancado vai gerar muito atrito, parte das energias desse atrito será dissipada em forma de calor e ruído, logo, é possível identificar uma falha no rolamento pelo ruído. O ruído então é um processo normal e natural de quase todas as máquinas, assim como também há aquelas que têm por objetivo gerar ruído (alto-falante) ou prevenir o ruído (isolamento acústico). O som diz muito sobre o status   de um equipamento, por exemplo: pelo ruído sabemos se um motor de um carro está ligado e desligado, e pelo ruído do motor sabemos também se ele é um carro popular ou um esportivo turbo. Para fazer a análise de ruído, primeiro é necessário fazer um registro das variações normais do ruído da máquina. O próximo passo é manter uma análise constante para captar alterações nos níveis de ruído. Por meio dessa análise, é possível saber o real estado do equipamento, além de poder prever o tempo de vida, a qualidade da operação e quais são as necessidades de manutenção preventiva e corretiva. Existem várias formas de monitorar, por exemplo, pode-se usar apenas a audição ou até um simples microfone. Contudo, existem também métodos e ferramentas mais sofisticadas que dão resultados mais precisos, como sensores de som, decibelímetros, dosímetros, calibradores acústicos, entre outros. Ao medir os ruídos em pontos específicos, e observar as variações, pode-se ter um bom parâmetro do estado da máquina. A análise de ruídos mostra resultados como: defeitos, folgas, desalinhamento, desbalanceamento, dilatação, ajustes mal executados, peças trancadas, falta de lubrificação, fim da vida útil etc.

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➢  Análise

dos óleos e fluidos: fluidos: óleos e fluidos são usados de forma geral

para refrigeração, lubrificação, redução do ruído, redução do atrito e para sistemas hidráulicos. Alguns óleos também são usados como isolantes elétricos, como no caso de transformadores. As características dos óleos e fluidos pode mostrar muitos detalhes a respeito do estado atual da máquina. O primeiro passo é definir quais são as características normais dos óleos e lubrificantes de forma a estabelecer um padrão, e então fazer análises contínuas por meio de amostragens para acompanhar a evolução do estado dos óleos ól eos e lubrificantes. A análise dos óleos e fluidos pode ser feita de forma simples, por exemplo, coletando uma amostra e observando a viscosidade, coloração, odor e volume nos reservatórios. Também pode ser feita por meio de técnicas de laboratório. Essas técnicas são geralmente feitas em laboratórios l aboratórios e usam reagentes, solventes, viscosímetros, centrífugas, fotômetro de chama, peagâmetros, espectrômetros, microscópios, entre outros. Com a análise, pode-se chegar a várias conclusões, como saturação, se está havendo

sobreaquecimento,

se

os

filtros

estão

funcionando

corretamente, se o óleo usado está sendo eficiente, se há desgaste de alguma parte interna se houver partículas misturadas ao óleo, se o óleo ainda mantém as propriedades físicas e químicas que o equipamento requer, o tempo de vida do óleo etc. Com isso, a manutenção preditiva determina o melhor momento para a troca e a renovação dos óleos, ou seja, é possível prever possíveis defeitos, quando deve ser feita uma preventiva e se será necessário fazer uma corretiva. Isso otimiza o tempo de vida útil do equipamento, previne possíveis defeitos e traz conhecimento para a equipe de manutenção, que pode planejar ainda melhor suas atividades e materiais.

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➢  Análise

do estado das superfícies: superfícies: as superfícies das máquinas podem

variar muito, mas, em geral, são divididas em: partes de proteção (carcaças, chapas, plásticos etc.); partes de operação (botões, teclados, alavancas, esteiras etc.); e partes funcionais (motores, elétrica, hidráulica, pneumática, gases, partes móveis etc.). O estado dessas superfícies pode revelar problemas internos (ou seja, as falhas que qu e estão ocorrendo na parte interna da máquina e está refletindo na superfície externa) ou problemas externos (ou seja, o meio ambiente em volta da máquina pode estar causando problemas na superfície). Primeiramente, é preciso definir quais são as características normais das superfícies de forma a estabelecer um padrão, e então fazer análises contínuas para acompanhar a evolução do estado das superfícies. Pode-se usar técnicas simples para analisar superfícies, como o tato e a visão, porém existem métodos mais eficientes, como: endoscopia, holografia, estroboscopia, molde de impressão, uso de lupas, microscópio, uso de reagentes, ou fotos em alta resolução. Essa análise pode levar a descobrir rachaduras, trincas, desgastes, corrosões, infiltrações ou vazamentos, perdas de propriedades mecânicas, peças frouxas, peças se colidindo ou atrito indevido. Com essa análise, é possível controlar o nível de manutenção que será necessário e a prevenção ou descoberta de falhas ou problemas.

➢  Análise estrutural: estrutural: ao contrário da análise superficial, a análise estrutural

leva em conta a parte interna de um material, ou seja, mesmo que a parte externa de uma chapa de aço esteja perfeita, a análise estrutural vai analisar como está o estado interno dessa chapa de aço, isto é, como está a estrutura do material entre as superfícies. Inicialmente, deve-se definir quais são as características normais das estruturas de forma a

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estabelecer um padrão, e então fazer análises para acompanhar a evolução do estado dos óleos e lubrificantes. Para fazer a análise de estrutura não há muitas formas simples, por isso devemos recorrer a técnicas mais especializadas, como: interferometria, ultrassonografia, holografia, radiografia, gamagrafia e ecografia. Outra forma (mas essa causa danos irreversíveis à estrutura) é a análise por ensaio de estresse. Nesse caso, é coletada uma pequena amostra da estrutura, e essa amostra é submetida a ensaios de estresse (quebra, corte, derretimento, congelamento, pressão etc.). Com essas análises, é possível detectar problemas ou falhas complexas.

➢ 

Análise funcional: funcional: a análise funcional está associada ao funcionamento propriamente dito da máquina, ou seja, se a máquina está executando o seu trabalho de forma satisfatória e normal. Por exemplo, verificar se uma máquina de desfiação de tecido está desfiando o tecido corretamente. Essa análise funcional é muito importante, pois muitas vezes o problema da máquina pode aparecer no produto em processamento. Se a desfiadora produz 30 kg de tecido desfiado por hora, e agora está fazendo somente 3 kg de tecido por hora, isso é um forte indicativo de problema. Assim, analisar as funcionalidades da máquina e agir em variações é muito eficaz. Esse tipo de análise é o mais simples, mais barato e mais facilmente aplicável em qualquer tipo de indústria ou produção. Além disso, a análise funcional pode ser facilmente feita pelo próprio operador da máquina, o que qu e traz ainda mais benefícios para toda a operação.

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Como vimos, essas análises podem ser simples e irem até um nível bem específico de complexidade, necessitando não apenas de ferramentas pontuais, mas também de mão de obra qualificada. Muitas vezes, essas análises são demoradas, envolvendo desde planejamento, ida até a máquina, medições, observações, pesquisas, resultados e plano de ação. E outras vezes será necessário contratar empresas especializadas para que seja feito esse serviço. Tudo isso envolve muitos custos, tornando muitas vezes esse tipo de manutenção não muito usual e comum. c omum. Contudo, vimos que a manutenção preditiva traz muitos benefícios, por exemplo: antecipar-se a falhas; reduzir o tempo com manutenção; evitar corretivas emergenciais; melhorar a execução de manutenções preventivas; facilitar muito a gestão de falhas e riscos; gerar conhecimento ao time de manutenção e operação; e aumentar a vida útil do equipamento.

Como planejar uma manutenção preditiva? Ao programar uma manutenção preditiva, é necessário observar alguns fatores. Usaremos aqui uma série de perguntas que vão precisar de respostas do PCM, como as apontadas a seguir. 1)   Qual ou quais análises de manutenção preditiva devem ser usadas? 1) 2)  Há disponibilidade de mão de obra qualificada? 2)  3)   Será necessário parar a produção? Qual será o efeito? 3) 4)   Quais materiais serão usados? Estão disponíveis? 4) 5)  Há riscos para quem vai executar o serviço? É necessária a Segurança do 5)  Trabalho? 6)   Qual tempo de execução? 6) 7)  Qual é a periodicidade de execução? 7)  8)  Quando deve ser feita? MODULAR CURSOS ONLINE [email protected]

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Vamos montar o planejamento de uma manutenção preditiva, veja o estudo de caso a seguir. ESTUDO DE CASO A empresa Água da Vida produz água mineral em garrafas de 1 L, e seu processo é basicamente de captação de água mineral, tratamento e enriquecimento da água, envasamento e distribuição. Por isso, a fábrica conta com inúmeras motobombas, tubulações, além de reservatórios, misturadores e esteiras de transporte para as garrafas plásticas. As motobombas que pressurizam a tubulação responsável pelo envasamento das garrafas de água ficam operando ininterruptamente e são o ponto crítico da operação. Sabendo disso, o diretor operacional pediu total dedicação e cuidado com as motobombas. O PCM deve fazer sua parte e planejar a manutenção preditiva dessas máquinas. Então, vamos responder às perguntas básicas para o planejamento apresentadas a seguir. 1)  Qual ou quais análises de manutenção preditiva devem ser usadas? Vamos ver um a um. a.   Análise de vibração: aplica-se porque a motobomba vibra muito e a. fica suspensa em local alto, presa na estrutura metálica por parafusos. b.   Análise de temperatura: não se aplica, pois, a água que vem do b. reservatório é fria e já faz a refrigeração do motor. c.   Análise de ruídos: aplica-se, pois a moto bomba produz bastante c. ruído, e o ambiente no qual essa motobomba está também produz muitos ruídos, assim é difícil ouvir alterações no ruído

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normal do motor. Nesse caso, cabe uma análise mais detalhada dos ruídos. d.  Análise de óleo e fluidos: não se aplica, pois, esse modelo de d.  motobomba não usa óleos e fluidos. e.  Análise de superfícies: aplica-se, pois, a vibração causa alguns desgastes, e como fica em local de difícil acesso, é igualmente difícil de ver falhas na superfície externa da motobomba. f.  Análise de estrutura: não se aplica, pois, a estrutura interna é f.  pouco exigida e praticamente não existem registros de falhas desse tipo. g.   Análise funcional: não se aplica, pois, a única função da bomba é g. bombear água, ou seja, qualquer erro funcional será facilmente identificado pela operação. Além disso, os níveis de pressão, vazão e consumo de energia já são monitorados em tempo real pela fábrica, o que ocasiona um diagnóstico do funcionamento fu ncionamento da máquina. Seria o caso de o setor de manutenção ter acesso a essas informações. Assim, será feita manutenção preditiva de ruídos, vibrações e superfícies. 2)  Há disponibilidade de mão de obra qualificada? Para a análise de ruídos e vibrações, deverá ser contratada empresa terceirizada especializada. Já para a análise de superfícies, o técnico de manutenção com o auxílio de uma lupa poderá executar essa atividade de forma satisfatória. 3)  Será necessário parar a produção? Qual será o efeito? Para a análise de ruídos e vibração, a máquina precisa estar operando, por isso não vai afetar a produção. Já para a análise de MODULAR CURSOS ONLINE [email protected]

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superfície, o técnico deverá observar a superfície com a máquina parada para poder observar os detalhes, uma vez que a vibração vib ração vai atrapalhar. 4)  Quais materiais serão usados? Estão disponíveis? Para as análises de ruído e vibração, a empresa contratada trará todo o material. Para a análise de superfície, será necessário usar escada, equipamento de segurança (cinto, cordas, mosquetões, ancoramento, talabarte etc.), uma lupa para análise, e uma câmera para tirar fotos da superfície de forma a deixar registrado o estado atual do equipamento. 5)  Há riscos para quem vai executar o serviço? É necessária a Segurança do Trabalho? Sim, pois é trabalho em altura. 6)  Qual é o tempo de execução? A análise de ruídos e vibrações deverá ser feita em 1 hora para cada um. Já para a análise de superfícies, o técnico de manutenção terá disponível 30 minutos de máquina parada. 7)  Qual é a periodicidade de execução? Ficou definido junto a empresa contratada, junto com o diretor operacional que liberou a verba para fazer esse investimento, junto as especificações do fabricante da motobomba que a análise de vibração e ruído serão feitos a cada quatro meses. E a análise de superfície a cada dois meses de forma intercalada com as outras análises. 8)  Quando deve ser feita? A análise de ruído e vibração será feita ao mesmo tempo, de forma que o diagnóstico das duas servirão como base para comparação, como a produção não precisa parar, a manutenção preditiva poderá ser

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executada a qualquer momento. Já a análise de superfície deverá ser feita antes do início da operação na segunda-feira.

Agora que foi feito todo o levantamento das informações, e sabe-se o que deve ser feito, basta montar um cronograma, ou uma agenda, para que a manutenção possa ser feita regularmente. Vamos detalhar melhor esse assunto no módulo de controle. Note que a manutenção preditiva está associada também a fatores de qualidade, não só ao fator produtivo ou de custo. Por exemplo: identificar indícios de futuros problemas e agir de forma antecipada, com bom planejamento, faz com que a máquina tenha um tempo de vida maior e operando sempre em um nível de serviço estável e satisfatório. Isso impacta diretamente na qualidade do produto, evitando falhas ou defeitos nos materiais processados nas máquinas em questão. Atualmente,

muitas

máquinas

possuem

sistemas

de

automonitoramento, por exemplo, máquinas que fazem análise de temperatura automaticamente, ou análise de defeitos funcionais, ou até mesmo de vibração. Essas máquinas normalmente possuem algum mostrador (luzes coloridas, setas, alarmes sonoros), IHM (Interação Homem Máquina), e outras têm todos esses dados registrados de forma digital, em que é possível acessar um banco de dados com todas as informações que a própria máquina coleta e armazena em sua memória (podendo ser um computador local ou remoto). Essa facilidade tecnológica deve sempre ser levada em consideração como um facilitador e fator motivador para implementar uma manutenção preditiva. Você consegue perceber a importância do planejamento das manutenções preditivas? Sem ele, o custo pode aumentar, a quantidade de

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manutenções preventivas, corretivas e emergenciais pode ser muito grande, causando grave impacto na produção. Por isso, i sso, o PCM é fundamental para um bom planejamento de preditivas, e isso alinhado ao cronograma do setor produtivo e aos custos associados a esses processos Assim, a manutenção preditiva é preditiva é baseada na análise e nos diagnósticos técnicos   dos equipamentos, por meio do uso de ferramentas e métodos técnicos precisos.. Ela deve ser planejada basicamente com um cronograma precisos cronograma   bem definido e quais tipos de análise  análise  devem ser feitas para assegurar que a manutenção realmente consiga prever ou predizer  predizer  problemas problemas   futuros futuros   causados pelo desgaste e pelo tempo de uso. Para planejá-la, é necessário ver tudo o que está envolvido, desde conhecimento sobre a máquina, fornecedores, peças e manuais até como minimizar o impacto no cronograma a produção. Além disso, os relatórios rel atórios gerados pelas análises devem ser usados como fonte de conhecimento e conhecimento e ferramenta para a tomada de decisão.  decisão. 

RESUMO DOS CONCEITOS DE MANUTENÇÃO Manutenção corretiva: tem por finalidade corrigir um problema. probl ema. Pode ser emergencial ou programada. Manutenção preventiva:  preventiva:  tem por finalidade prevenir um problema. Baseia-se nas informações técnicas dos equipamentos e na forma f orma de uso. Manutenção preditiva: tem preditiva: tem por finalidade predizer (prever) um futuro problema para fazer somente intervenções certeiras e aumentar au mentar o tempo de vida do equipamento. Baseia-se em análises e diagnósticos precisos dos equipamentos. Planejamento de manutenção:  manutenção:  tem por finalidade fazer um cronograma detalhado, com frequência, duração, objetivos, materiais, pessoas, processos, impactos da produção, custos etc. De forma a minimizar os custos e gastos, bem como maximizar o tempo de vida da máquina e seu nível de serviço.

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CONCEITO 2: INSPEÇÃO Inspeções são verificações, ou checagens, que têm como objetivo observar o equipamento de forma a verificar se ele está operando de forma adequada, se suas especificações estão satisfatórias e se seu uso está conforme o especificado pelo fabricante, e se não há nenhuma alteração aparente do equipamento. Como o objetivo é inspecionar o equipamento, o mais comum é primeiramente fazer um levantamento considerando que tudo que é realmente necessário deve ser inspecionado, elaborando, assim, um checklist   (uma lista de itens para ser inspecionado). Ao fazer a inspeção com o checklist , deve ser feito também um registro dos problemas identificados, e a partir disso há duas situações. 1)  Problema simples detectado: agir para corrigir imediatamente e fazer o registro do problema e da solução. 2)  Problema médio ou complexo detectado: registrar o problema e providenciar uma manutenção adequada (corretiva, preventiva ou preditiva). Mas pode surgir a seguinte pergunta: qual é a diferença entre a inspeção e a preditiva? É possível afirmar que inspeções e preditivas têm o mesmo objetivo: prever problemas futuros. Para isso, ambas também fazem as análises de vibração, temperatura, ruído, estrutural, funcional etc. A principal diferença está no grau de precisão e no custo. Manter manutenções preditivas com alta frequência pode gerar custos elevados, uma vez que já vimos que a manutenção preditiva precisa de mão de obra especializada e ferramentas específicas para que possa ser dado o melhor diagnóstico possível. Já as inspeções têm por objetivo serem mais simples e rápidas, de forma que sejam MODULAR CURSOS ONLINE

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necessárias poucas ferramentas e também pouca experiência do colaborador que estará executando essa atividade. Enquanto que numa manutenção preditiva o colaborador vai precisar identificar o problema pelo tipo de vibração, na inspeção ele apenas deverá identificar que existe uma vibração anormal e, depois disso, deve indicar ao PCM essa observação. Enquanto numa manutenção preditiva o colaborador vai usar sensores e até softwares de simulação para chegar ao melhor resultado de sua análise, na inspeção o simples fato do toque com as mãos no equipamento pode ser o suficiente para o colaborador sentir as anormalidades.

O que queremos dizer é que a inspeção, no geral, é mais barata, e mais genérica, tendo seu maior foco em problemas perceptíveis, podendo e devendo então ser feita com mais frequência. Enquanto a manutenção preditiva é mais cara, e mais específica, com maior foco em problemas imperceptíveis e muito técnicos, podendo então ser feita com menor frequência. Lembrando sempre que a frequência é definida visando ao bom funcionamento da máquina.

Costuma-se usar como referência para a inspeção a utilização dos 5 sentidos da inspeção, inspeção, que são os apontados a seguir. ➢  Visão

crítica: ou seja, treinar seus olhos para ver e achar os crítica:

problemas. É necessário realmente dar atenção a cada detalhe, pois os problemas às vezes v ezes podem parecer normais, ou até simples demais para gerar uma preocupação, mas de fato a maioria dos grandes problemas começam pequenos. Por isso, ter uma visão crítica é fundamental para uma boa inspeção.

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➢  Ouvido afinado: significa treinar nossos ouvidos para ouvir o ruído

normal e o ruído anormal. Saber se algo está bom às vezes é mais fácil do que ouvir se algo está ruim, por isso o ouvido afinado deve reconhecer não só o que está errado, mas também os ruídos que mostram que a máquina está operando de forma correta. ➢  Tato técnico:  técnico:  ou seja, treinar nosso tato, nossas mãos, a serem uma ferramenta técnica. Nossas mãos são muito sensíveis e podem facilmente identificar vibrações, anormalidades em superfícies e diferenças de temperatura. E devem ser técnicas, pois não se pode colocar as mãos em algo que possa vir a causar ferimentos ou fraturas. Assim, as mãos devem ter a habilidade técnica de saber onde tocar, como tocar e como identificar as anormalidades.   anormalidades. ➢  Olfato

treinado: ou seja, treinar nosso olfato a colaborar com os

outros sentidos.  sentidos. Podemos ver que há uma mancha em uma placa metálica, ao aproximar as mãos sentimos que está quente, e ao sentir o cheiro, identifica-se o cheiro de queimado, o que leva a um diagnóstico mais completo. Em uma inspeção, podemos facilmente nos treinar a sentir cheiros de queimado, vazamentos de gazes ou fluidos, saturações de óleos e fluidos, entre outros. ➢  Língua comprometida: comprometida: ou seja, falar ou transmitir as informações

levantadas nas inspeções, de forma a se mostrar comprometido com a resolução dos problemas encontrados. Sem a comunicação eficaz entre os responsáveis, dificilmente haverá resolução dos problemas.

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Como resumo, veja a figura a seguir.

Língua comprometida: comunicação eficaz

Visão crítica: encontrar os problemas

Olfato treinado: auxiliar no diagnóstico

Ouvido afinado: ouvir o certo e o errado. Tato técnico: técni co: sentir os problemas

Figura 1 - Os 5 sentidos s entidos da inspeção 

Para que seja feita a inspeção, não basta apenas o uso dos 5 sentidos, mas, acima de tudo, na inspeção é necessário exercer a proatividade, pois a inspeção é uma busca incansável por problemas. É como se o inspetor fosse um verdadeiro detetive das máquinas, buscando solucionar o caso do desgaste natural. Agora deixando as comparações de lado, o inspetor deve ser um profissional qualificado, treinado, preparado e com o perfil certo. Só assim a inspeção terá reais chances de ser eficiente. Além das características do inspetor, um bom planejamento das inspeções é imprescindível. Mas antes vamos ver quais são os tipos de inspeções que temos disponíveis.

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➢  Inspeção

de máquina rodando: rodando: é a inspeção feita quando a máquina

está em operação, pois algumas inspeções só fazem sentido com a máquina em operação, como vibrações e ruídos. A inspeção de máquina rodando também é usualmente feita para observar o funcionamento operacional da máquina, não só do ponto de vista mecânico e elétrico, mas também do ponto de vista produtivo e de uso da máquina. ✓  Exemplo:

há em uma fábrica uma esteira transportadora de lona,

onde são transportados os itens saindo do setor de solda para o setor de pintura. Para inspecionar o estado da lona, é necessário que a máquina esteja rodando, assim a esteira pode ir circulando, e o inspetor pode observar toda a extensão da esteira ao passo que ela está em movimento. Se ela estiver desligada, não será possível ver a lona que está pela parte de baixo da esteira. ➢  Inspeção de máquina parada: parada: é a inspeção feita quando a máquina não

está em operação, pois algumas inspeções só fazem sentido com a máquina parada, como botões, alavancas, contatos elétricos e inspeções de partes móveis. A inspeção de máquina parada também é muito utilizada para garantir a segurança do trabalhador, permitindo acessar ou observar locais impossíveis de serem verificados quando a máquina está em operação. ✓  Exemplo: no mesmo caso da esteira de lona, se agora for fo r desejado

que seja feito a inspeção da emenda da lona, será necessário fazer a análise com a máquina parada para que sejam verificados detalhadamente o estado da emenda, identificando se há alguma ruptura, laceamento (estiramento), desgaste etc. Com a esteira rodando, a emenda ficaria passando, e passando se torna inviável uma inspeção completa e satisfatória.

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➢  Inspeção de rota: é a inspeção roteirizada, ou seja, o inspetor deve seguir

uma rota e um cronograma preestabelecido em uma sequência específica para que seja feita a inspeção de forma homogênea e padrão. A inspeção de rota busca a otimização do deslocamento do colaborador e do arranjo físico da empresa. ✓  Exemplo:

ainda no exemplo da esteira, pense que agora existe

mais uma esteira ao lado da esteira atual, o que forma um corredor entre as duas esteiras. Em vez de inspecionar i nspecionar uma esteira inteira, e depois inspecionar a outra, talvez seria mais fácil inspecionar as duas ao mesmo tempo, vendo os detalhes do lado direito de uma e esquerdo da outra. ➢  Inspeção pré-manutençã pré-manutenção: o: é  é a inspeção feita

antes de uma manutenção corretiva, preventiva ou preditiva. Tem por objetivo verificar e registrar o estado atual da máquina antes da intervenção ser feita, e assim ter um parâmetro de comparação após o término da manutenção. Isso em muitos casos é importante para a verificação de uma melhoria causada pela corretiva, ou a não interferência de uma preventiva no funcionamento da máquina, ou a ausência de danos em algum parâmetro técnico/operacional após uma preditiva. Caso haja alguma inconformidade, a inspeção feita pré-manutenção apontará o estado anterior, podendo haver comparação ou até mesmo ser possível voltar ao estado inicial. ✓  Exemplo:

será feita uma manutenção preventiva na esteira de

lona. Para isso, a lona será retirada, retirada, os roletes serão serão limpos, e depois a lona será recolocada. A inspeção pré-manutenção realizada acusou um furo na esteira de lona. Assim, é registrado

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que esse furo não aconteceu durante a manutenção, e claro que isso é um problema a ser resolvido. ➢  Inspeção

pós manutenção: manutenção: é a inspeção feita após uma manutenção

corretiva, preventiva ou preditiva. Tem por objetivo verificar e registrar o estado atual da máquina (estado após a intervenção ser feita), e assim ter um parâmetro para a comparação do antes e depois do término da manutenção. Em muitos casos, é importante o registro da melhoria causada pela corretiva, ou a não interferência de uma preventiva no funcionamento da máquina, ou a ausência de danos de algum parâmetro técnico/operacional

após

uma

preditiva.

Caso

haja

alguma

inconformidade, a inspeção feita após a manutenção apontará o estado atual da máquina com o problema encontrado, podendo, assim, ter provas de que houve alguma falha durante o processo de manutenção, ou que o erro não foi corrigido de forma satisfatória, ou até se existem serviços pendentes a serem feitos numa próxima manutenção. ✓  Exemplo:

será feita uma manutenção preventiva na esteira de

lona. Para isso, a lona deve ser retirada, os roletes serão limpos, e depois a lona recolocada, assim como vimos no exemplo anterior. A inspeção após a manutenção foi realizada e acusou que foi consertado o furo da esteira de lona, porém a lona ficou muito frouxa, causando deslizamento por falta de atrito com os roletes. Assim, fica registrado que esse furo realmente foi consertado pela manutenção e que nesse processo um novo problema surgiu: a esteira ficou frouxa. Nesse caso, pode ser requisitada uma nova manutenção. Note que:  que:  ao comparar os registros feitos pela inspeção pré-manutenção, pela manutenção preventiva e pela inspeção pós-manutenção, é possível ter um quadro, uma visão,

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de tudo que ocorreu durante esse processo. E em casos de desacordo, esses registros servem como provas dos fatos. Vamos detalhar melhor esse processo no módulo 3. ➢  Inspeção pré-operação: é pré-operação: é

a inspeção feita antes de começar a operar a

máquina, ou seja, é semelhante à inspeção pré-manutenção, porém aqui o objetivo é verificar o estado atual da máquina antes de começar a produzir, com o objetivo de detectar se algum problema veio a ocorrer durante o processo operacional. ✓  Exemplo:

antes de iniciar a operação da esteira de lona, é feita a

inspeção, e foi constatado que não há nenhuma anormalidade. Contudo, após 2 horas de operação, a esteira se rompeu. Assim, com a inspeção pré-operação, ficou verificado que não era um problema que vinha se formando, mas foi um problema que ocorreu durante aquelas 2 horas de operação. E será mais fácil identificar o problema e a solução. ➢  Inspeção

pós-operação:  é inspeção feita após o término do uso pós-operação: 

operacional da máquina, ou seja, é exatamente igual à inspeção pósmanutenção. Contudo, aqui o objetivo é verificar o estado atual da máquina após a produção, com o objetivo de detectar se algum problema veio a ocorrer durante o processo operacional. ✓  Exemplo: após o término da operação da esteira de lona, é feita a

inspeção, e constata-se que não há nenhuma anormalidade. Se comparado à primeira inspeção, vamos ver que não foi apresentada nenhuma anormalidade, nem pré nem pós-operação. Nesse caso, entende-se que o problema ocorreu durante a operação e que a equipe de manutenção já executou a correção antes do fim das atividades da máquina.

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Agora que vimos os tipos de inspeções e que precisamos usar nossos sentidos e ferramentas específicas para realizá-las, vamos ver quais são os principais pontos de inspeção:  

parafusos, porcas, junções e conexões;

 

partes com contato, impacto e atrito;

 

sistemas elétricos, eletrônicos e automação;

 

sistemas de rede, softwares e sinais;

 

sistemas de transmissão;

 

partes móveis e girantes;

 

sistemas hidráulicos;

 

sistemas pneumáticos;

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o

 

sistemas de lubrificação; sistemas de aquecimento ou refrigeração;

 

partes com componentes químicos;

 

inspeção de pontos estruturais;

 

inspeção de pontos funcionais da máquina.

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É claro que, dependendo de cada equipamento, os itens de inspeção devem variar. Contudo, vale a pena ressaltar que o item mais importante para ser verificado é sempre o ponto crítico de operação. Mas o que é o ponto crítico? O ponto crítico é crítico é aquele problema específico em um ponto exato que já se

sabe

previamente

(por

manuais,

seja

especificações

técnicas,

experimentação, simulação etc.) e que pode causar danos relevantes à máquina ou à operação. Nesse ponto, devemos introduzir um conceito muito importante sobre falhas. Temos quatro famílias de falhas, falhas, como você pode ver a seguir.

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1)  Baixa Frequência e Baixo Impacto Impacto:: são falhas ou problemas que ocorrem raramente e causam um problema banal, ou seja, devem ser desconsiderados. Por exemplo: ferrugem em um aço galvanizado usado no pé de mesa, no setor de corte de uma madeireira. 2)  Baixa Frequência e Alto Impacto: Impacto : são falhas ou problemas que ocorrem raramente e causam um grande problema, ou seja, devem ser considerados devido a seu alto impacto, e é preciso agir para minimizar o impacto, já que é quase impossível minimizar ainda mais a frequência. Então, monta-se um plano de ação (plano de contingência) pósproblema, de modo a agir o mais rápido e certeiro possível, seguindo esse planejamento preestabelecido no plano de contingência. Por exemplo: desastres naturais, fundir o cabeçote de um motor, derreter a fiação dentro de um equipamento etc. 3)  Alta Frequência e Baixo Impacto: Impacto: são falhas ou problemas que sempre ocorrem e causam um problema banal. Esse tipo de problema costuma passar desapercebido, pois seu baixo impacto acaba não chamando a atenção. Contudo, quando analisamos com mais clareza, descobrimos que se somarmos a frequência com que ocorre, o dano que era irrelevante começa a se mostrar crítico. Isso indica que devem ser considerados, pois devido à sua alta frequência, o problema acaba sendo frequente, e se não consertado pode vir a se tornar maior, ou continuar frequente causando pequenos danos que se somados podem ser um grande problema. Nesse caso, é preciso agir para minimizar minim izar a frequência do problema. Por exemplo: pequenas batidas que tiram tinta de uma superfície metálica. 4)  Alta Frequência e Alto Impacto: Impacto : são falhas ou problemas que ocorrem com grande frequência e causam um grande problema. Esse tipo de falha

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costuma ser o mais facilmente notado, e também o que deve ser mais rapidamente resolvido, atuando na diminuição da frequência do problema ou no seu impacto. Há uma tendência natural a combater instintivamente esses problemas, pois caso contrário pode representar um total colapso do sistema no qual estamos inseridos. Exemplo: surtos ou epidemias mortais. A frequência e o impacto devem ser o foco para definir o ponto crítico de inspeção. Cada máquina, em cada tipo de ambiente, operada por cada indivíduo diferente, em ritmos de produção variados, vai ter pontos críticos distintos, mesmo sendo a mesma máquina. Por isso, é importante ter informações corretas a respeito de cada máquina. Um bom planejamento da manutenção e um bom controle vão ajudar você a atingir o nível nív el de informação e conhecimento desejados. Assim, as inspeções devem ser planejadas de acordo com as necessidades. O que é muito comum em muitas empresas é estabelecer um padrão sem nenhum embasamento técnico, apenas se baseando no “que dá

para f azer”. azer”. Outros se baseiam em informações de equipamentos em outras empresas ou em operação em outros lugares, ou até mesmo em manuais, mas desconsideram que as condições mudam, com isso, as inspeções também mudam. O ponto que deve ficar claro é: “quem estab elece os parâmetros de inspeção e manutenção são os equipamentos, e quem deve traduzir isso para o mundo real é o PCM.” 

Então cada máquina terá sua própria receita de inspeção. O que deve ser levado em consideração para fazer um bom planejamento de uma inspeção?

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Vamos ver alguns tópicos.

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1)  Qual é o ponto crítico? 2)  Quais são os pontos a serem considerados na inspeção dessa máquina? 3)  Quais tipos de inspeção devem ser realizados? 4)  Quais pontos de inspeção deverão ser feitos em cada tipo de inspeção? 5)  Qual é a frequência das inspeções? 6)  Qual é a duração das inspeções? Qual é a sequência das atividades? 7)  Existe risco de acidentes? Quais? Há necessidade de Segurança do Trabalho? 8)  Quais são os parâmetros padrões a serem seguidos? 9)  Quais equipamentos, ferramentas e materiais serão usados? 10) 

Os materiais estão disponíveis em estoque ou no almoxarifado?

11)  Quem deverá executar a inspeção? Há mão de obra qualificada disponível? 12) 

Quando será executada? Em que período, hora ou dia d ia da semana,

ou mês etc.? 13) 

Qual é o custo da inspeção?

14) 

Como essa inspeção interfere no processo produtivo?

Ao responder a essas perguntas básicas, teremos uma boa base para o planejamento da inspeção. Lembrando que muitas outras perguntas podem e devem ser feitas de forma a abranger todos os aspectos necessários. Como as inspeções variam de acordo com o equipamento e também de acordo com o tipo de inspeção, podem ser planejadas inspeções com diferentes frequências. Por exemplo: ➢ 

inspeção de máquina rodando: inspecionar itens A, B, C  – mensal;

➢ 

inspeção de máquina parada: inspecionar itens A, D, E, F – semestral;

➢ 

inspeção de rota: inspecionar itens G, H  – semanal;

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Com isso, consegue-se atender a todos os pontos, dentro do prazo a serem inspecionados, distribuídos ao longo do tempo e provavelmente gerando menos custo do que se fosse feito tudo em uma única inspeção, ou se todos fossem semanais, por exemplo. Uma grande vantagem das inspeções, assim como acontece com as manutenções preditivas e preventivas, é a recorrência. Uma vez feito o planejamento, a recorrência será a mesma para todas as próximas inspeções. Isso é uma grande ajuda ao PCM, pois uma vez planejadas as inspeções, basta repeti-las de forma sistemática e atuar principalmente nos ajustes do planejamento, dando cada vez mais eficiência e eficácia na execução da atividade. ESTUDO DE CASO A empresa Águas Limpas S.A é uma companhia de água e esgoto. Há inúmeras unidades dessa companhia espalhadas pela cidade a fim de levar água com qualidade a todos os moradores locais, l ocais, ou seja, mais de 60 mil habitantes. Uma das unidades operacionais da empresa é a Estação de Elevatória de Esgoto (EEE). Nessa estação, há um quadro de comando no qual é realizado o acionamento dos motores conforme os sensores de nível do reservatório e da pressão da rede. Nesse painel, há contatores, disjuntores, reles, inversores e telemetria. Foi levantado que:   Contatores: queima da bobina. Ocorre a cada mês, e quando

o

queima, o motor não funciona mais;   Disjuntores: nunca apresentam falhas;

o

  Relés: queimam a cada 3 meses, e quando o relé queima, o sistema

o

não consegue identificar o nível do reservatório; MODULAR CURSOS ONLINE

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  Inversoras: quando há queda de energia, elas resetam, há pelo

o

menos duas quedas de energia por semana. Vamos montar a inspeção desse quadro? ➢  Inspeção

semanal: verificar se as contatores estão queimadas (5 semanal: verificar

minutos) e se o inversor está resetado (2 minutos). Usar multímetro e visão crítica. Relatar falhas. Ver e agir se possível. Há material em estoque. Apenas os técnicos eletricistas estão capacitados para essa operação. Custo de R$100,00. Deve ser executado nas terças-feiras entre às 9 e 10 horas. ➢  Inspeção

mensal: verificar se os relés queimaram (10 minutos).

Usar multímetro e visão crítica. Relatar falhas. Ver e agir se possível. Não há relés em estoque para troca, deve-se fazer a compra. Apenas os técnicos eletricistas estão capacitados para essa operação. Custo de R$150,00. Deve ser executado na primeira semana de cada mês, nas sextas-feiras entre às 9 e 10 horas. ➢  Inspeção

anual: verificar se os disjuntores estão funcionando (8 anual: verificar

minutos). Usar multímetro e visão crítica. Relatar falhas. Ver e agir se possível. Há material em estoque. Qualquer técnico está habilitado para essa atividade. Custo de R$120,00. Deve ser executado no mês de junho, na terceira semana, na quinta-feira entre às 13 e 14 horas.

Agora, para cada uma dessas inspeções, deve-se montar um roteiro com o padrão desejado e como executar a inspeção.

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CONCEITO 3: LUBRIFICAÇÃO Por que essa inspeção da lubrificação, ou rota, não está inserida no conceito anterior de inspeções? Simples, devido a sua importância. Por isso, a rota de lubrificação merece um tópico só para ela. Mas o que é lubrificação? O objetivo da lubrificação é diminuir o atrito causado pelo contato de duas superfícies, nesse caso, superfícies rígidas. Assim, a lubrificação atenua o efeito do atrito. E isso é importante porque o atrito age contra o movimento, fazendo com que seja gasta maior energia para executar o mesmo movimento. Então ao eliminar o atrito, o movimento fica mais eficiente (note que a energia resultante é dissipada em outras formas, como ruído e calor). Quando pensamos em máquinas, isso se torna um ponto de total atenção, pois a maioria dos equipamentos que executam algum tipo de movimento acaba sofrendo com o atrito, por exemplo: motores, mancais, engrenagens, redutores, roletes, rolos, sistemas de transmissão, rolamentos, ventoinhas, rotores etc. Com isso, deve ser feito um plano de rota de lubrificação que contemple os pontos de atrito, de forma a minimizar os efeitos do atrito e melhorar a operação da máquina, e isso, por sua vez, impactará na vida útil da máquina. O plano de lubrificação deve conter: 1.   ponto correto de lubrificação; 1. 2.   lubrificante adequado; 2. 3.   quantidade certa de lubrificantes; 3. 4.   momento exato; 4. 5.   melhor forma de fazer a lubrificação. 5.

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Vamos agora detalhar um pouco melhor cada um desses tópicos.

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1.  Ponto correto de lubrificação Devemos deixar bem claro aqui que a seguinte frase apresenta graves erros: “Deve ser feita a lubrificação lu brificação do motor 123”. 

Por que essa frase está incorreta? Porque o ponto de lubrificação não é o motor, mas sim o rolamento do motor 123. Assim, a frase correta deveria ser: “Deve ser feita a lubrificação do rolamento ABC do motor 123”.  

Então o primeiro passo a ser feito é definir qual componente será lubrificado, e não qual máquina, conjunto (sistema) ou equipamento. Mas qual é a diferença?   Máquina: avião.

o

o

  Conjunto (sistema): propulsão. o  Equipamento: motor.   Componente: hélice.

o

A máquina é a macro função, indo até o componente, que é a micro função. Assim, na verdade, quando falamos do plano de lubrificação de uma máquina, queremos dizer quais componentes de cada equipamento e conjunto devem ser lubrificados. Esse sistema de árvore de estrutura é muito utilizado para dar o detalhamento necessário ao plano. A árvore de estrutura é normalmente usada em até oito níveis, como você pode ver a seguir. 1)  PLANTA: é a fábrica em si, a planta industrial. 2)  ÁREA: ou setor da fábrica, onde é executada uma etapa de produção. 3)  SUB-ÁREA: é onde se executa determinada atividade dentro da

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etapa de uma área.

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4)  LINHA: é o conjunto de d e máquinas que executa determinada atividade dentro de uma subárea. MODULAR CURSOS ONLINE

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5)  MÁQUINA: é o maquinário em si, a parte robótica, mecânica, que é capaz de executar a atividade. 6)  CONJUNTO/SISTEMA CONJUNTO/SISTEMA:: é uma das partes vitais da máquina e que fazem parte do seu funcionamento. 7)  EQUIPAMENTO: é o equipamento em si, a parte isolada isol ada do conjunto, ou seja, o equipamento sozinho não executa nenhuma função. 8)  COMPONENTE: é uma peça ou parte integrante do equipamento. Usar ou não esses oito níveis, vai depender do nível de detalhamento desejado e dos tipos de máquinas. Por exemplo, podemos começar com o nível 1 sendo a máquina, ou seja, há motor (1), rolamento (2), esfera (3), estrutura de aço (4), ligação química molecular (5) etc., indo até o nível desejado para cada tipo de análise.

No planejamento de manutenção, de forma geral, trata-se os níveis de máquina até componente. Sendo o plano de lubrificação mais relacionado ao componente, pois é ele que será o ponto de lubrificação e receberá os óleos, graxas ou fluidos. Com o detalhamento dos níveis da arvore de estrutura usado, deve-se identificar os pontos de lubrificação, por exemplo:   rolamentos;

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  acoplamentos;

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  engrenagens;

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  redutores de velocidade;

o

  coroas;

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  sistemas hidráulicos;

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  correntes;

o

  correias;

o

  cabos de aço;

o

  multiplicadores de velocidades;

o

  eixos cardans; o  pinos e buchas; o

  compressores de ar;

o

  geradores de energia;

o

  motores elétricos;

o

  motores estacionários.

o

Note que lubrificar uma correia é diferente de lubrificar um rolamento, ou seja, para cada componente deve ser identificada a maneira como deve ser feita a lubrificação. Por isso, podemos dividir os componentes/pontos de lubrificação em três grupos: grupo 1, lubrificação com graxa; grupo 2, lubrificação com óleo lubrificante; e grupo 3: sistemas hidráulicos. 2.  Lubrificante adequado Óleos, graxas e lubrificantes são fabricados especificamente para cada tipo de uso e para cada tipo de componente. Existem lubrificantes que têm características para suportar altas ou baixas temperaturas, para suportar alta e baixa pressão, contato com água, contato com energia elétrica, alto atrito etc. Assim, os lubrificantes devem ser escolhidos devido ao uso. Por isso, i sso, não há um melhor ou pior, mas sim o mais adequado para cada tipo de componente e cada tipo de ambiente e forma de uso. Com isso, verifique as especificações técnicas, consulte o fornecedor do componente e do lubrificante, observe os manuais e só depois disso escolha o lubrificante.

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Obs.: desengripantes Obs.:  desengripantes não são lubrificantes. O desengripante é um tipo de óleo de proteção de peças metálicas, e suas principais funções são limpar e proteção contra corrosão, ferrugem, maresia e umidade. Quando usado em spray   e devido a sua densidade, o desengripante penetra nas ranhuras dos

materiais, auxiliando na limpeza dessas ranhuras, o que acaba colaborando para retirada de parafusos, pinos, porcas e engrenagens. De forma geral, o desengripante não deve ser misturado a outras graxas ou óleos, pois suas composições químicas são diferentes e quando colocadas juntas em um material acabam agindo negativamente. Ainda, é necessário salientar que os desengripantes não devem ser usados como desengraxantes, para isso use desengraxantes específicos.

Existem, de forma geral, alguns tipos de lubrificantes, como você pode ver a seguir. ➢  Graxa

A graxa é um material pastoso que atua como lubrificante, é composto de um espessante emulsionado com óleo mineral ou sintético. Tem por objetivo ser usada em componentes que podem ser lubrificados com pouca frequência, ou quando o uso do óleo não for adequado. Uma vantagem da graxa é sua capacidade de impedir a penetração de água e mecanismos que podem ser lubrificados com pouca frequência e onde um óleo lubrificante não permaneceria na posição. Ela também atua como selante para impedir a entrada de água e fluidos fl uidos de densidade constante. As graxas são compostas por 3 materiais:   óleo lubrificante: mineral ou sintético, corresponde a 90% da

o

composição da graxa, e é o responsável direto pela lubrificação;

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  espessante: sabão metálico ou não sabão, usado para absorver o

o

óleo, e ao começar a trabalhar passa a liberar o óleo; lubrific ante mais resistente a   aditivos: componentes que deixam o lubrificante

o

intempéries. As graxas, de modo geral, também são mais baratas do que os óleos, e sua aplicação pode ser feita com graxeiras, bombas de graxas, trinchas (pincel), estopas ou gotejadores. ➢  Óleo lubrificante

O óleo é um material líquido que atua como lubrificante, pode ser composto de origem orgânica (óleos graxos), mineral ou sintética. Tem como objetivo a lubrificação de pontos nos quais pode haver escorrimento, cotejamento, onde é necessário o bombeamento de óleo por meio de mangueiras ou tubulações, ou em pontos dentro de reservatórios nas máquinas. As principais características dos óleos são: a densidade e a viscosidade (e índice de viscosidade). vi scosidade). A viscosidade é a propriedade de se manter sem gotejamento, ou seja, o escorrimento é uniforme, então quanto mais viscoso for um lubrificante, mais difícil será seu escorrimento. Essa característica é fundamental para fazer com que o óleo fique parado em determinado ponto. Contudo, essa viscosidade varia com a temperatura e a pressão. Assim, o índice de viscosidade mede a variação da viscosidade em relação à temperatura. Já a densidade é a relação entre a massa e o volume de óleo, ou seja, quanto mais denso, mais firme e pastoso fica o óleo. Além disso, a densidade também varia sob determinada

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temperatura.

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Além desses fatores, é necessário considerar alguns fatores. O primeiro é o ponto de derrame, que é o ponto mínimo de temperatura em que o óleo ainda mantém sua característica de escorrimento, ou derrame. O segundo é o ponto de oxidação e corrosão, que é quando ocorrerá a oxidação e corrosão do óleo após a exposição ao oxigênio, variações de temperatura e impurezas. Oxidação e corrosão podem afetar as características do óleo, fazendo com que ele se torne obsoleto. E o terceiro são os pontos de combustão, que é quando o óleo é submetido a altas temperaturas, podendo entrar em ignição ao entrar em contato com uma faísca externa, ou autoignição, ou quando o vapor vem a sofrer ignição de uma fonte externa. Esse ponto é importante para saber o limite de temperaturas em que o óleo pode trabalhar. Tanto os óleos quanto as graxas são especificados pelos fabricantes, por isso é fundamental fazer essa análise antes de escolher um tipo de lubrificante. 3.  A Quantidade certa de lubrificantes Um dos maiores problemas em um plano de lubrificação é o excesso de lubrificação. Isso ocorre com muita frequência, geralmente causado pelo pensamento de que “é melhor sobrar do que faltar”. Mas como a lubrificação

deve ser feita de maneira exata, o excesso de lubrificação pode trazer muitos problemas. Por exemplo: o excesso de graxa em um motor elétrico pode levar à queima da bobina. Assim, a quantidade de graxa depende do tamanho do componente que será lubrificado. Por isso, mais uma vez é necessário consultar o manual, os fornecedores, os fabricantes e como o componente está sendo usado.

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4.  O momento exato  exato  O momento exato de lubrificação, ou a frequência em que deve haver a lubrificação dos pontos, deve ser definido observando os tópicos a seguir. ➢  Velocidade

de trabalho:  trabalho:  a velocidade influencia na vida útil do

lubrificante. Altas velocidades tendem a desgastar o lubrificante rapidamente. Assim, se houver componentes que operam em alta velocidade, deve haver mais atenção. ➢  Temperatura

de trabalho: a trabalho: a temperatura, como vimos, altera as

propriedades dos lubrificantes, podendo levar até a combustão. Por isso, a temperatura deve ser levada em consideração para a frequência de lubrificação ou até mesmo para a troca completa do lubrificante. ➢  Potência

do motor: quanto motor: quanto maior for a potência do motor, maior

será o motor, maior será seu trabalho, com isso, necessitará de mais lubrificação. ➢  Regime

de trabalho: o trabalho: o regime de trabalho pode ser contínuo ou

intermitente (com paradas). Quando o regime é contínuo, não há tempo do lubrificante entrar em estado de relaxamento (voltando a suas características iniciais), causando maior desgaste no lubrificante. Quando o regime é intermitente, geralmente o lubrificante tem um tempo de relaxamento, fazendo com que ele volte à sua temperatura normal, assim como viscosidade e densidade. Esse período de relaxamento (quando não se torna um período de ociosidade muito longo) ajuda a manter as características do lubrificante e aumenta sua vida útil.

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➢  Tipo

de acoplamento: podem acoplamento: podem ser dos mais variados tipos, desde

aço até plástico, desde engrenagens até correias. Assim, cada tipo de acoplamento vai gerar um desgaste diferente no lubrificante. Então se tivermos um componente que trabalha em altas velocidades, com temperatura elevada, em regime de trabalho contínuo, con tínuo, sabemos que esse componente deve ser lubrificado com maior frequência. 5.  A melhor forma de fazer a lubrificação Esse tópico é importante para lembrar que cada equipamento ou componente requer uma forma de lubrificação bem específica. ➢  Lubrificação

com máquina rodando: rodando : é feita com a máquina em

operação, isso ocorre para que o próprio movimento (função) da máquina auxilie na lubrificação. Por exemplo: para lubrificar uma corrente de determinada máquina, é necessário deixar a máquina em operação para que a corrente continue circulando, e assim manter-se a mesma posição (ponto) de lubrificação. Mas a corrente vai passando pelo ponto e sendo inteiramente lubrificada. Em caso contrário, apenas uma parte da corrente receberia o lubrificante, ficando todo o resto da corrente seca. ➢  Lubrificação

com máquina parada:  parada:  é feita com a máquina não

operando. Por exemplo: um reservatório de lubrificante lubrifi cante dentro de uma máquina em operação fica muito quente. Com isso, para abrir esse reservatório e completar com lubrificante, é necessário primeiro esperar o resfriamento do óleo já existente e só depois colocar mais lubrificante.

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➢  Lubrificação

externa: ocorre quando é necessário desmontar o externa:

componente ou peça e fazer a lubrificação dele fora da máquina. Muitas vezes, é necessário levar a peça até uma oficina ou laboratório para que seja desmontada, lubrificada e remontada; ou então é necessário fazer a limpeza dos lubrificantes antigos antes de fazer a reposição do lubrificante novo.

Então a forma de lubrificação será definida de acordo com o equipamento.

CONCEITO BÔNUS: LIMPEZA Esse conceito não foi mencionado antes, pois parte do princípio de que é um conceito básico e deve ser executado em todos os aspectos e sentidos de nossa vida. É obrigatório para o bom funcionamento de qualquer operação ter um ambiente limpo e organizado. Então, é impossível ter uma boa manutenção, um bom planejamento e controle se não houver limpeza e organização. Por isso, desenvolva em sua empresa a cultura de limpeza e organização, e isso envolve não apenas limpar e manter, mas principalmente não sujar e não desorganizar. Para isso, desenvolva políticas, formas e maneiras para que isso seja feito. Considerações Finais Como conclusão, vimos que o planejamento de uma rota de lubrificação deve conter o ponto correto de lubrificação, lubrificante lubrif icante adequado, quantidade certa de lubrificantes, momento exato e melhor forma de fazer a lubrificação. Com isso, o plano de manutenção de lubrificação deixará claro cada um desses d esses tópicos, de forma que o profissional que for fazer a lubrificação não tenha

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margens para dúvidas ou erros. É função do PCM estabelecer, analisar e fazer funcionar esses pontos que vimos até agora. Uma vez feito o plano de lubrificação, basta replicá-lo ao longo do tempo e observar se tudo está adequado. Assim, o planejamento de manutenção é feito por meio do levantamento de todas as informações necessárias para a execução da manutenção, como: a.   informações sobre os processos produtivos e operacionais do a. setor; b.   informações técnicas e de funcionamento dos equipamentos, b. máquinas, linhas e componentes; c.   informações sobre os materiais e ferramentas necessários para a c. manutenção; d.   informações sobre as qualificações técnicas dos colaboradores d. co laboradores que realizarão as atividades; e.   informações sobre risco, segurança do trabalho e acidentes; e. f.   informações sobre os custos de manutenção; f. g.   informações sobre frequência, periodicidade e momento de g. manutenção; h.   informações sobre os pontos críticos de manutenção; h. i.i.   informações sobre os objetivos de cada tipo de manutenção. Fica clara a grande quantidade de informações que o PCM deve levantar a fim de fazer um bom planejamento, e é claro que isso vai gerar um grande esforço e muito tempo investido nesses levantamentos. Por isso, muitas empresas acabam simplificando o planejamento e passam direto para a fase de execução da manutenção. Isso acaba gerando graves problemas, desde paradas desnecessárias de produção até quebra de maquinário por falta ou

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manutenção errada, gerando graves prejuízos para a empresa. Mais uma vez é importante salientarmos que o setor de manutenção não é suporte operacional, mas sim parte integrante e inerente i nerente do processo produtivo.

Como vimos, exceto o planejamento das corretivas programadas, todas as outras manutenções são periódicas e repetitivas, seguindo o mesmo padrão. Assim, um planejamento bem-feito das manutenções preventivas, preditivas, inspeções e lubrificações deixará o PCM com mais disponibilidade para planejar as corretivas programadas. As corretivas programadas têm origem nos problemas inesperados, com isso, devem ser planejadas caso a caso. As corretivas emergenciais, por sua vez, devem ser flexíveis em relação ao planejamento, pois devem ser executadas o quanto antes em caráter de urgência, por isso não há muito mui to tempo para o planejamento. Por causa disso, é necessário ter um plano de contingência, ou seja, um passo a passo de como agir em caso de emergência. E esse plano emergencial é geralmente genérico e amplo e deve ser feito conforme as características da empresa, os tipos de maquinários, as qualificações da mão de obra, a disponibilidade de material e orçamento.

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REVISÃO: Vimos que as manutenções corretivas têm como base o concerto; as preventivas existem para evitar que ocorram falhas; as preditivas trabalham na predição de falhas por meio de estudos e análises dos equipamentos; e as inspeções são checagens periódicas do estado do equipamento com o objetivo de notar pequenas alterações e atuar antecipadamente na resolução. Além disso, as lubrificações devem ser  feitas para o bom funcionamento das máquinas e dependem de fatores  físicos e químicos dos lubrificantes e das condições de operação do equipamento. O tagueamento é uma ferramenta importante para a identificação dos pontos de manutenção e auxiliam no planejamento. 

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