Linea Del Tiempo Lean Manufacturing

 

SECRETARIA DE EDUCACIÓN PÚBLICA. TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO. INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PINOTEP PINOTEPA. A. INGENIERÍA INDUSTRIAL. Taller de Investigación Investigació n I DOCENT DOC ENTE: E: Irma Elvira Elvir a Rosales LopezL opez Alum  Al umno no : L eon ard ardo o Vidal Vi dal Velázq uez Vásqu Vás quez. ez. Fernando Fe rnando Arturo Ra Ramírez mírez Ortiz. 5 Semestre. °

LINEA DEL TIEMPO ”LEAN MANUFACTURING” Santiago Pin otepa Nacional Nacio nal Oaxaca a 30 de Septiembre Septiemb re del 2021. 2021.

 

LE N M NUF CTURING

 Es   un Es

model odelo o de gest gestió ión n que que se enf enfoca oca en mini minim mizar izar las pérd pérdid idas as de los los sist sistem emas as de manufa man ufactu ctura ra al mismo mismo tie tiempo mpo que maximi maximiza za la creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de recursos, es decir, los estrictamente necesarios para el crecimiento.

Es un proc proces eso o co cont ntin inuo uo y sist sistem emát átic ico o de identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si impl im plic ica an co cost sto o y es esffue uerrzo zo.. La pr prin inc cipal ipal filos losofía en la que se sustenta el Lean Manu Ma nufa fact ctur urin ing g radi radica ca en la prem premis isa a de que qu e «t «tod odo o pu pued ede e ha hace cers rse e me mejo jor» r»;; de tal tal mane ma nera ra qu que e en un una a orga organi niza zaci ción ón de debe be e xistir una de búmejora. squeda oportunidades

continua

de

 

1861   -

Con Conce cepto pto de Partes Interc Intercam ambi biables: ables: La mayor mayor co contribu ntribución ción de Whitney Whitn ey para para la industria industria no nort rte eame meric rican ana fue fue el desarrollo e im impl plement entación ón del si stema stema de fa fabric brica ació ón n y la línea de mon monta taje. je. Fue el primero en usarla en la producción de mosquetes par ara a el gobierno erno de los Estados Unidos.

1902   –   Jidoka

Model elo o T  El 12 de agosto de 1908, la 1908   – Mod

Jidoka Jidoka es una una metodolo logí gía  ja  jap ponesa onesa que que se centr entra a en la verificació verificación n de ca calida lidad d en las líneas de produ produc cción y estas tienen tienen la capacidad para dete detenerse nerse cua cuand ndo o se detectan pr pro oblemas. Tr Trab abaja ajand ndo o de esta manera manera se asegura que el defe defect cto o no pase ase a los demás procesos siguientes.

fábrica de la Ford Motor Company de la ciudad norteamericana norteame ricana de Detroit, fundada cinco años antes antes por el in indus dustri trial al Henry Henry Ford, puso puso a la venta el primer modelo T, un vehículo de dos plazas destinado al Ford gran público. De sobrio dis diseño eño y baj bajo o coste coste (850 (850 dólar dólares es), ), el Ford Ford T permitía perm itía una fácil fácil con conducc ducción ión en comp comparac aración ión con otros vehículos de su época. Dotado de un motorr de cuatro moto cuatro cilindr cilindros, os, era un veh vehícul ículo o de li limit mitada ada pot potenc encia ia y veloc velocida idad d medi media, a, pero pero estaba pensado para gozar de una larga vida de funcionamiento .

1920   –

Ti em em po po d e es ttu u di di o d e movimie movi mientos ntos (G (Gilbre ilbreth) th)   Técnica

que combina el tiempo de trabajo con el movimiento en el trabajo, el estudio de movimiento se convirtió en una una técnic técnica a para para mejor mejorar ar los los méto método dos s de trab trabaj ajo, o, Las Las dos dos técnicas se convirtieron integrados y perfec perfecci cion onado ados s en un métod método o aceptado aceptad o ampliam ampliamente ente aplicable a la mejora mejora y mod moderni ernizac zación ión de los sistemas de trabajo, se aplica hoy en día día a los los consu nsumidores ores industriales.

1890

Siglo

XX

El l ean

  –    Gestión Gestión Cien Científi tífic ca Fre Fred deri ric ck Wi Winsl nslo ow Tayl ylor or es consider nsidera ado un uno o de los primeros primeros

o r i g en d el manufacturing   se

pensa ensadores de la administra ministraci ción ón ger geren encial. cial. Con su obra “Principios  de la adminis administració tración n   científica”,   d da a los prim meros eros pa pasos sos del del pe pensa nsamie mient nto o admin nistrativo istrativo y ho hoy y su legado es considerado como fundament fundamental al y una referencia referen cia oblig obligat atoria oria para para cu cualq alquier  uier  ger gerent ente e ya que a pesar pesar del tiempo, tiempo,

remonta a los primeros añ años os de dell si sigl glo o XX, XX, cuando se transmitió a muc uch hos sec ecttor ores es industriales la producci prod ucción ón en masa, masa, que que fu fue e in inve vent ntad ada, a, desarrollada y

su s apr aprec ecia iacio ciones nes resultan de gra gran n actualidad.

poten potenci ciali aliza zada da en el sector automovil automovilístico. ístico.

1912   –  Sh ig ig eo eo Sh in in go go Fue un inge ingenie niero ro indus industri trial al  japonés que se distingui distinguió ó por  se serr un uno o de los los líde lídere res s en práctic prác ticas as de manufac manufactura tura en el Sistema Sistema de Producc Producción ión de Toyot oyota. a. Se le acre acredita dita haber  creado crea do y formaliz formalizado ado el Cero Co Cont ntro roll de Cali Calida dad, d, que que resalta mucho la aplicación de los Poka Yoke, un sistema de in ins spe pecc cció ión n en la fuen fuente te,, Fund Fundad ador or del del movi movimi mien ento to conocido conocid o como "Organización "Organización Científica del Trabajo".

1913-1914   –

Fabrica Fabricación ción en Serie Serie

Ford y sus técnicos decidieron desplazar  el trabajo en lugar de los obreros. A partir  de 1913 1913,, los los ob obre rero ros s de su sus s fábr fábric icas as permanecían en sus puestos de trabajo y las piez piezas as lleg llegaba aban n hast hasta a ellos ellos medi mediante ante cintas cintas trans transport portador adoras. as. El coch coche e pasa pasaba ba entr entre e los los oper operar ario ios s so sobr bre e otra otra ci cint nta a transpor tran sportado tadora. ra. Las carr carroce ocerías rías de los coch co ches es se añ añad adía ían n en una una lí líne nea a y el chasis (suelo) y el tren de accionamiento (motor y ruedas) en otra. Cuando ambas estab estaban an prácti práctica came mente nte acab acabada adas, s, se bajaba la carrocería hasta el chasis para su montaje final

 

1926   –  Producción en Masa La pr pro odu duc cción ón en mas asa a es intensiva en capit pital al y energía, ya ya que que utiliza una una alta alta propo proporci rción ón de la maquinaria y la energía en relació rela ción n con con los trabajadores. dores. Tam ambi bién én es gener eneral alment mente e auto utomatiza tizada en la mayor  medida de lo posible osible.. Con me men nos costes costes lab labora orales y un ri rittmo más rápido de la pr pro oducción, ón, el capital y la en energía ergía se incre incremen menta ta,, mientras que que el gasto total total por unidad unidad de

1937   – JIT JIT (TAI (TAIIC ICHI HI ONO) ONO)   El méto método do  justo a tiempo "'JA "'JAT"'(traducc T"'(traducción ión del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen  japonés.. También conocido  japonés conocido como método Toy oyot ota a o JIT, perm rmit ite e aumentar ntar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce produce baj bajo o supo suposici siciones ones,, sin sino o sobre sobre ped pedidos idos rea reales. les. Una defi definici nición ón del objetivo objetivo del del Justo Justo a Ti Tiem empo po se sería ría:: «pr «prod oduci ucirr lo los s el elem emen ento tos s qu que e se ne nece cesi sita tan, n, en la las s cantidades que se necesitan, en el momento

pro produ duct cto o dismi disminuye. nuye.

en que se necesitan ».

1924   –

Ca Cambios mbios Rápido Rápidoss

El más impresionante de ellos fue el 1924 Toyoda Automatic Loom, tipo G, un telar   completamente complet amente automático de alta velocidad velocidad que ofrece la po posi sibil bilid idad ad de cam cambia biarr un serv se rvic icio io de tr tran ansp spor orte te sin sin parar y de otras innovaciones doc docenas enas.. En el momento en que era tela telarr más avanzado avanzado de dell mu mundo ndo,, ofreci ofrecien endo do un una a mejor jora dra dramát átic ica a en la ca cali lida dad d y un aum aumento ento de veinte veces en la productividad.

1949,

  un colapso colapso de las ventas obligó a Toyota a terminar  contratos a gran parte de la mano mano de obra obra después de una larga manifestación

joven 1950, un jov ing ingenie eniero ro japonés japonés,, Eiji Toyoda, realizó un viaje de tre tres meses de duración a la planta planta Roug Rouge e de Ford, en Detroit, y se dio cuenta de que que el prin princi cipa pall prob roblema de un sistema de producci prod ucción ón son los desperdicios

rac k , 1929 Tr as el c ra Estados Unid Estados Unidos os estuvo estuvo en una crisis de

1930-1940 Takt Time Takt Time o 'tiempo

sobreproducción, se manifestó en que u n subc su bcon onsu sumo mo ma masi sivo vo frente a la capacidad de prod produc ucci ción ón re real al de la so soci cied edad ad,, Es Esto to hi hiz zo necesari nece sario o impl implemen ementar  tar  el fordismo , que permitió crear un merca mer cado do par para a gra grande ndes s cantidades de producción acumuladas.

con las deo losenconsumidores. Este pued puede e exigencias serr ca se calc lcul ulad ado base base al tiem tiempo po disponible y a las unidades demandadas. Por  ejemplo ejemplo,, si una empresa empresa necesit necesita a prod produci ucir  r  1000 unidades en un periodo de 12 horas de trabaj trabajo o (43 (43200 200 segu segund ndos) os),, la ve veloc locid idad ad de pro rod ducci ció ón de cada unid nidad debe ser  equivalente a una pieza cada 43,20 segundos. Dicho Dich o lapso lapso de tiempo tiempo repr represe esenta nta el 'tiempo 'tiempo Takt'. akt'. A part partir ir de este, este, las empres empresas as deben deben establecer un ritmo de producción estable y en sincronía con la demanda.

Takt', akt', que corres correspon ponde de al ritm ritmo o en el que las uni unidad dades es deben deben ser produci producidas das para para cum cumplir  plir 

1950   – Kanban  Los sistemas Kanban

consisten

en

un

conjunto de formas de comuni com unica cars rse e e int interc ercam ambi biar  ar  información informaci ón entre los diferentes oper perario arios s de una línea nea de producci prod ucción, ón, de una empres empresa, a, o entre entre prove proveed edor or y cli client ente. e. Su prop propós ósit ito o es si simp mpli lifi fica carr la comuni com unica caci ción ón,, agil agiliz izánd ándol ola a y evitando errores producidos por  falta de información información..

 

1973-1982   – TPS  El TPS pone su én pone énfas fasis is en la mejor mejorar  ar  cont co ntin inua ua,, la el elim imin inac ació ión n de desperdi desp erdicio cio (MUDA) y el valo valor  r  del compromiso de los emple emp lead ados. os. se posi posicio ciono no en much muchos os secto ectore res s el nuev nuevo o sistema de producci producción ón ajustada lea lean n manufacturing, manufacturing,  de manera que em empez pezó ó a transf transform ormar ar la vida económica económica mun mundial dial por la difus difusión ión del toyoti toyotism smo o co como mo sus sustit tituto uto del fordis fordismo mo y del ta ylorismo.

1990   – Libro   “La máqui máquina na del del   tiempo”   Este lib libro ro enfo enfoca ca un nuev nuevo o co conc ncep epto to de prod produc ucci ción ón ll llam amad ada a  AJUSTADA.  AJUST ADA. Hace comparaciones comparaciones con la producci producción ón en masa y la producción artesanal. El término AJUSTADA es debido a que utiliza menos de todo en comparación con la producción en masa   –  la mitad del esfuerzo humano en la factoría, la mitad de espacio en la fabricación, la mitad de inversión en herramientas, la mitad de horas de trabajo de ingeniería para desarrollar un producto nuevo en la mitad de tiempo. También requiere mantener mucho menos de la mi mita tad d de exis existe tenc ncia ias, s, fa fabr bric ica a co con n mu much cho o meno menos s defectos defe ctos y produce produce una vari variedad edad de producto productos s mayor mayor y creciente.

1960   –

Cír cu cu lo lo d e Dem in in g   El nombre del Ciclo PDCA viene de las sig siglas las Pla Planific nificar ar,, Hace Hacer, r, Verific Verificar ar y  Actuar.. Esta metodol  Actuar metodología ogía describ describe e los cuatro pasos esenciales que se debe deben n ll llev evar ar a cabo abo de fo form rma a si siste stemá mátic tica a pa para ra logra lograrr la mejo mejora ra continu continua, a, entendie entendiendo ndo como tal al me mejo jora rami mien ento to co cont ntin inua uado do de la cali calida dad d (dis (dismi minu nuci ción ón de fall fallos os,, aumento de la eficacia y eficiencia, solució solución n de prob problem lemas, as, previsió previsión n y eliminación de riesgos potenciales …).

1996 – Libro “Lean Thinking”  Este pensamiento tiene sus orígenes orígenes en 1995 1995,, basada basada en gra gran n parte parte en varias herramientas prácticas aplicadas por la fábrica de Toyota en Japó Japón. n. Este Este pens pensami amient ento o es un una a nuev nueva a forma forma de pensar pens ar y administ administrar rar las comp compañía añías s que benefici beneficiará ará a todos desde el puesto más bajo en la compañía hasta el Geren Gerente te Ge Gener neral. al. La meta meta final final es la reduc reducció ción n del des desperd perdicio icio,, para que una empresa empresa logr logre e esto debe de obs observa ervarr lo que crea valor y elimina eliminarr todas todas las demás actividades