LIBRO GESTIÓN LOGÍSTICA PDF

Almacenamiento Por: José Luís Banderas Herrera www.paginawed.com

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ACERCA DEL AUTOR

Mi nombre es José Luís Banderas Herrera, y vengo estudiando la logística desde hace algún tiempo, actualmente soy egresado del centro comercio y servicio ―SENA‖ seccional Bucaramanga Colombia (Santander). En el área de la logística con amplia experiencia en la gestión y desarrollo de almacenes, también curso estudios en tecnología logística en la Universidad Autónoma de Bucaramanga ―UNAB‖. En la misma ciudad. Posteriormente he laborado en la logística en diferentes áreas, inventarios, transporte, y la más fuerte, en la gestión y desarrollo de almacenamiento y la distribución. Para todos aquellos que buscan, poder elevar su conocimiento como yo, lo he enriquecido por las experiencias y todas aquellas oportunidades de estudio, pues hoy les traigo a todos ustedes que se encuentran en el desarrollo de mejores practicas logística para mantener y preservar los recursos almacenados de manera correcta. Es este libro donde les hablo de manera breve y jugosa todas aquellas formas de generar ese valor agregado en las empresas y saber que los empleados también necesitan capacitarse de manera desprendida y saber todos aquellos detalles de este oficio en el área del almacenamiento, que de pronto desconocen teorías y formas de desarrollar su potencial. Deseo compartir con todos ustedes este libro, que he creado con esmero y gran parte de mí tiempo valioso en darles este conocimiento, espero que les llame la atención y sobre todo lo lleven debajo de sus manos como manual para sus futuras expectativas.

GRACIAS.

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INTRODUCCIÓN

Un almacén se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que alojara, no obstante, existen depósitos muy grandes cuyo diseños y administración resulta muy fácil porque recogen referencias poco numerosas dimensiones homogéneas Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estados, modos de envió, líneas de pedido etc. Y por ello la logística ha enfocado todos sus esfuerzos en una reducción drástica del stock. Constituyéndola así en un de los puntos mas importantes para una correcta política de distribución. En el desarrollo de este tema nos damos cuenta como los avances tecnológicos actuales han creado un campo de cultivo suficientemente sustancioso para hacer de los almacenes una de las áreas mas productiva dentro de la cadena logística de la empresa.

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INDICE

Introducción Capitulo 1- EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO Capitulo 2- OBJETIVO DE ALMACÉN 

DEFINICIÓNES

Capitulo 3- LOS ALMACENES Y EL DEPARTAMENTO DE COMPRAS   

IMPORTANCIA FUNCIONES RECEPCIÓN E IDENTIFICACIÓN CUSTODIA Y ENTREGA

Capitulo 4-CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES      

Según la seguridad y control del almacén. Según su Organización. Según el Movimiento de Material El Techo Según las Operaciones Tipo de Material

Capitulo 5- EL ALMACÉN EN LAS GRANDES SUPERFICIES. Capitulo 6- ETIQUETAJE Capitulo 7- PAUTAS PARA UNA BUENA ESTRUCTURA DE ALMACÉN: 

CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS

Capitulo 8- ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE ALMACENES  EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN  PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN  EL LAY-OUT DE ALMACENES  Distribución en planta del flujo de materiales  CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA  TÉCNICAS DE ALMACENAJE Y MANTENIMIENTO  Medios de mantenimiento  Sistemas de almacenaje  Equipos de mantenimiento  PROCESOS OPERATIVOS  Flujos de entrada  Flujos de salida  Técnicas de picking  Los sistemas CAPS  Sistemas basados en radio control  Cálculo de medios requeridos CONCLUSIONES RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOS APLICACIONES EN PAÍSES DE LATINOAMÉRICA Y EUROPA.

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Capitulo 1- EVOLUCIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Los primeros almacenes se basan casi en su totalidad en las fuerzas del personal para el almacenaje y movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet. En las décadas de los cincuenta – sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos para reducir aun más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma paso a ser el uso cada vez mas mayor de las maquinas elevadoras de carga para poder mover los pallet. También, se produjeron otras inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar automáticas las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento de eficiencia de los almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de producto por metro cuadrado de espacio disponible y los que reducen costes como de calefacción, mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado equilibrio entre los productos, el equipo de almacén y las políticas de la empresa solo en muy raras ocasiones suponen que se asuman las colecciones de existencia de forma más fácil: el almacenaje en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser económico de instalar ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y económico básico y en segundo lugar se hace un uso eficiente del espacio destinado a almacenar. Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte mas baja, este tipo de almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llagar a las cajas mas bajas de la pila, no se reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos ya que más allá de un cierto punto (alrededor de siete metros) el sistema de almacenaje se hace inestable y peligroso. Por esta razón, la mayoría de las empresas comerciales invierten algún tipo de estantería. Los pallets o unidades almacenadas se colocan en el almacén en una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma muchos de los problemas del sistema de pilas simples. Los sistemas de estanterías permiten un mayor nivel de apilamiento sujeto a que se cuente con personal y equipo de almacén adecuado además mejora los stocks y las posibilidades de almacenar una diversidad de productos. Por el contrario requiere un cuidadoso manejo y un buen sistema de identificación del lugar donde se halle situado un pallet o determinados productos. Las limitaciones de los sistemas de estanterías en especial para las empresas que cuentan una gran gama de productos y un elevado volumen de ventas llevaron a la creación de sistemas automáticos del almacenaje. Estos últimos son los que exigen un mayor nivel de inversión mediante en el uso de grúas móviles controladas por ordenador y robots Ahora bien la completa automatización reduce las posibilidades del almacén para ocuparse de productos distintos del tipo estándar si se produce alguna avería resulta difícil debido al diseño de estos almacenes operar de forma manual lo que puede significar que el sistema llegue a paralizarse totalmente.

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Capitulo 2- OBJETIVO DE ALMACÉN: El departamento de almacén, o el departamento que asuma estas responsabilidades, debe tomar sus decisiones en conseguir los siguientes objetivos: a) b) c) posible.



Almacenar las mercancías en buenas condiciones, tenerlas inmediatamente disponibles cuando se precise. Desarrollar un sistema de recepción y un sistema entrega adecuado. Conseguir un satisfactorio nivel de cumplimiento de los objetivos al mínimo coste

DEFINICIÓNES

―Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.‖ Para formular una política de inventario para un departamento de almacén se requiere información respecto a tiempos de adelantos, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras. ―El almacén es el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contienen‖ . Tal gestión controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, y se debe establecer resguardo físico adecuado para proteger los artículos de algún daño, de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros se deben mantener para facilitar la localización inmediata de los artículos. La misión básica de un almacén, se configura y desarrolla en las siguientes funciones. 1.- Recepción de artículos e identificación de los mismos.- se debe permitir una recepción cómoda y rápida de artículos. 2.- Almacenamiento (colocación y custodia).- Con las instalaciones adecuadas, dependiendo del tipo o tipos de artículos que van acontecer y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación. 3.- Entrega de productos.- Mediante una rápida salida de los artículos. Por lo tanto es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona el almacén: la instalación y el almacenaje de los artículos. Para conseguir un óptimo aprovechamiento de espacio de almacén se debe analizar cuidadosamente y pausadamente las siguientes variables:  La superficie y volumen del almacén: superficie expresada por metros cuadráticos útiles de local, el volumen depende de las alturas del local.  Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación.  Los muelles de carga y descarga.  Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas.  Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación (maquina tipo fenwivk), para colocación (grúas) y para transporte (traspaletas)  Pasadillos o corredores en el almacén que permitan o no el paso de traspaletas.  Instalación de estanterías.  Uso de papeles.

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Una organización eficaz de almacén se consigue cuando se consideran, con respecto a los productos que van a guardar, los siguientes aspectos: 1) 2) 3) 4) 5) 6)

Las posibles existencias de artículos que requieran condiciones especiales de conservación. Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie, con o sin techado protector. Productos, que por su fragilidad, deben moverse lo menos posible. Volumen y Peso de los productos. Mercancías que se recepcionan o se envían. Artículos a granel.

Hechas estas consideraciones, la pregunta que se nos plantea es: ¿cual es el almacén que necesita una empresa? para contestar dicha interrogante, aparte de lo observado en los párrafos anteriores en relación a las instalaciones, se debe tener en cuenta lo siguiente: 1.- Volumen de productos que se mueven por periodo de tiempo. 2.- Necesidades de servicio auxiliares (calefacción, ventilación, iluminación). 3.- Necesidad de protección frente a robos. El almacén puede ser una empresa manufacturera, distribuidora, o una tienda de productos de consumo. Además existen muchas empresas almacenadoras dedicadas exclusivamente a ofrecer el servicio de almacenaje.

Capitulo 3- LOS ALMACENES Y EL DEPARTAMENTO DE COMPRAS  IMPORTANCIA La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepción total bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellas grandes empresas con plantas múltiples. La recepción esta estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el departamento de almacenes está bajo la responsabilidad del departamento de compra.  FUNCIONES El almacén es el último eslabón en la cadena de suministros de los productos a los clientes y conecta por lo tanto, el departamento de compras y el departamento de distribución física. Los almacenes forman parte del proceso distributivo. La gestión de almacenes es eficaz cuando se acorta al máximo el tiempo que transcurre desde la llegada de los productos al almacén y su conocimiento por parte de los responsables de compras de la empresa.  RECEPCIÓN E IDENTIFICACIÓN: La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados y debe efectuar las siguientes operaciones:  Debe disponer de una relación de los pedidos esperados, en función de los plazos de entrega.  Recibe los envíos de proveedores con el comprobante de entrega del transportista.  El receptor comprueba la correspondencia entre los datos de los documentos de llegada y las ordenes de pedidos. Cuando existen coincidencias entre ambos documentos le asigna un número de entrada provisional, en caso contrario, le asigna un número de entrada de productos no identificados e informa a compra para que se resuelva el conflicto creado.

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   

Ordena la descarga de los productos. Cuenta los artículos descargados y verifica que no existan daños externos cuando estos se producen, comunican los daños al responsable de compras de forma que este realice la reclamación oportuna. Anota los desperfectos encontrados, en el comprobante del transportista, y acepta los productos salvo posterior examen. Envía rápida información de la llegada de productos esperados a compras en el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetado.

La identificación tiene como misión realizar una inspección general de los artículos recibidos, para ello debe atacar las siguientes tareas.        

Desembolsa y da fe de que se ha recibido lo que se solicitaba o esperaba, en lo que hace referencia al tipo de tamaño, cantidad de producto. Comprueba que lo recibido coincide con lo relacionado en el comprobante de entrega. Pone los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación si así se ha ordenado. Recibe la parte de verificación de los artículos del departamento de control de calidad y si procede, da entrada definitiva a los mismos. Envía los datos de identificación a compras y contabilidad con su anomalías para que reclamen faltas, gestionen devoluciones por exceso etc. y proceden a dar de altas dichas de entradas y autorizar el pago. Informa a quien llevo a cabo la orden del pedido o al departamento de distribución física que el producto esta a su disposición. Entrega el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén o lo traslade del cliente en el caso de haberse estipulado con el. Da de alta a la mercancía y el stock y en que parte del almacén se encontraba ubicado.

Una de las misiones mas importantes de recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción (faltas daños equivocación de artículos, etc.) Porque de hacerse más tarde sería muy perjudicial. El registro de entrada de un artículo es el único documento que corrobora lo que se ha recibido. Sirve por lo tanto para pagar facturas negociar la continuidad del pedido y para cerrarlo. Por consiguiente la ejecución de estas funciones debe ser muy cuidadosa. Los registros de entrada controlan además el cumplimiento de los plazos de entrega rechazos y ruptura por parte de los proveedores. Con una recepción apoyada en un sistema informático en tiempo real, el tiempo de realización de todo el proceso será corto. Es importante que el departamento de compras exija al departamento de almacén que las mercancías y artículos entregados por parte de los proveedores sean precisamente los solicitados en el pedido y de que no existan variaciones. Por esta razón se debe disponer de hojas de control para la recepción de productos conteniendo la siguiente información: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

numero de pedidos cantidad entregada descripción del artículo entregado nombre del proveedor unidad de medida observaciones (en ellos se indica si hubo faltas desperfectos, mermas o alguna otra variación en las entradas). nombre y firma del empleado que recibe la mercancía

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 CUSTODIA Y ENTREGA: La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. La entrega supone colocar al material a disposición del departamento de distribución de los artículos, una vez recibida la orden, de forma rápida y sin errores, por eso el almacén tiene las siguientes responsabilidades: a) b) c) d) e) f)

Almacenar de forma segura, técnica y físicamente los productos. Proteger a los artículos de robos, usos no autorizados, daños y deterioros. Dosificar marcar y localizar las mercancías así de que sean accesibles. Controlar las salidas de artículos para dar un buen servicio y protegerlos contra utilizaciones no autorizadas. Actuar directamente sobre los costos de deterioro de robo, mano de obra edificios y obsolescencia. Utilizar eficazmente un espacio que puede ser cercano.

Otras funciones más específicas: 1. Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros. 2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas. 3. Mantener en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima. 4. Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas). 5. Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

Capitulo 4- CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES: Los almacenes pueden ser clasificados de la siguiente manera:  Según la seguridad y control del almacén. 1. Almacén cerrado: Un almacén cerrado es una zona controlada donde solo entran personas autorizadas es decir, los trabajadores del mismo, de forma que los productos solo entran y salen mediante documentos. Hay máxima seguridad y estricto control de la mercancía. Toda la información esta centralizada en un inventario permanente. Con alta por factura o entrada y baja por vale de entrega el stock existente debe revisarse, al menos una vez al año, de alguna de estas maneras: a)

b)

c)

Recuento anual fijo. Muchas empresas hacen recuento físico del stock una vez al año, al año cierre del periodo fiscal, es preciso para ello, para todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. Recuento permanente. A principios de cada año (o periodo fiscal) algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales teniendo cada uno de ellos ser recontados semanalmente. De esta manera los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. Recuento en el punto mas bajo. Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular, por ejemplo siempre que el nivel del stock de un artículo almacene su punto mas bajo.

2. Sistema abierto: Los sistemas abiertos a diferencias de los cerrados, no presenta restricciones particulares de entrada, los productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo estanterías, pallet, contenedores, etc. Es sistema usado, por las grandes superficies. El personal del almacén. Recibe la mercancía y la entrega a los encargados de sección. Los productos se utilizaran rápidamente y por lo tanto no hay lugar a deterioro ni obsolencia, salvo en el caso de compra inadecuadas este sistema pone poco énfasis en la seguridad y contabilidad de las mercancías y no suele llevar un inventario permanentemente. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año, de la siguiente manera: existencias = existencias iniciales + compras – salidas.

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3. Sistema de almacenaje al azar: Este sistema constituye una variante del almacén cerrado, en el sentido que no existe un sitio fijo para cada articulo, sino que cada un se ubica en donde hay espacio libre. El almacén esta dividido en áreas que requieren un mismo tipo de almacenamiento (pallet contenedores, etc.) el personal de almacén conoce los espacios vacíos y ante una nueva entrada, lo asigna a la mercancía. Una ventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar el producto y el recuento pude ser más largo. Pero como ventaja, podemos señalar que se puede utilizar el espacio más eficiente y posee una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática, que indique donde se encuentra cada artículo, este sistema puede llegar a ser mejor. En determinados almacenes puede observar el clásico y el viejo slogan ―un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar‖ indudablemente, lo de un lugar en cada cosa puede planificarse relativamente bien: lo de cada cosa en su lugar pude ser una tarea no muy fácil. Desarrollando un buen sistema de localización de lugares de almacenaje se puede ayudar a quienes intentan tener cada cosa en su lugar. Cada artículo guardado en el almacén, tiene un lugar específico que debería estar indicando en un listado como índice de localizaciones.  Según su Organización: Los almacenes pueden estar centralizados o descentralizados. Se da el primer caso cuando el establecimiento (fábrica) reúne en su propia sede todos los almacenes, mientras que en el segundo caso, cuando hay sectores del almacén situados en otros lugares. En cuanto a la conformación interna, los almacenes pueden estar constituidos por locales únicos o por una serie de locales separados o secciones comunicadas. La disponibilidad de un local único obliga a tener reunidos todos los materiales, por lo que su control se hace más difícil, especialmente si tal local resulta muy grande y contiene columnas o estanterías que dificultan la visibilidad.  Según el Movimiento de Material: Desde el punto de vista del movimiento de los materiales podemos distinguir almacenes con transporte mecanizado (fijo, semi-fijo, móviles) mas o menos elevados y almacenes sin mecanización.    

El Techo: Aquellos que se pueden tener en la intemperie sin necesidad de alguna protección y para los cuales no hay duda alguna sobre su resistencia a las inclemencias del tiempo. Los que pueden estar a la intemperie con la condición de que la estancia sea durante corto tiempo, y bajo particulares sistemas de protección. Los que tienen que ser puestos bajo techo (y aquí se distinguen aún en condiciones de conservación)

 Según las Operaciones: Para el ejercicio racional del almacenaje, existen en general, locales para las siguientes exigencias:  Recepción de los materiales, los cuales pueden ser a su vez distribuidos en locales de llegada y estancia eventual (a veces incluso bajo la responsabilidad del proveedor), en espera de ser registrados contablemente e ingresados en el propio local de recepción donde tienen lugar las operaciones de des-unita rizar y control (numérico y de control).  Espera de las mercancías, antes de la conformidad de la verificación.  des-unita rizar los productos, hay casos en que es conveniente destinar locales separados a tal exigencia.  Almacenamiento propiamente dicho.

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 Tipo de Material: La mercancía que resguarda, custodia, controla y abastece un almacén puede ser la siguiente: ALMACÉN DE MATERIA PRIMA O PARTES Y COMPONENTES: Este almacén tiene como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes a los departamentos de producción. ALMACÉN DE MATERIAS AUXILIARES: Los materiales auxiliares o también llamados indirectos son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc. ALMACÉN DE PIEZAS DE RECAMBIO Para almacenar piezas destinadas al servicio de pos venta con el objeto de efectuar reparaciones. ALMACÉN DE PRODUCTOS EN PROCESO: Si los materiales en proceso o artículos semi-terminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso. ALMACÉN DE PRODUCTOS TERMINADOS: El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes. ALMACÉN DE HERRAMIENTAS: Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar: herramientas, matrices, plantillas, brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc. ALMACÉN DE MATERIALES DE DESPERDICIO: Los productos partes o materiales rechazados por el departamento de control y calidad y que no tienen cooperación o reparación, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo. ALMACÉN DE MATERIALES OBSOLETOS: Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad. La razón de tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de consumo actual. ALMACÉN DE DEVOLUCIONES: Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en el se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén. Otros tipos de almacenes son los siguientes: ALMACÉN CENTRAL Es el lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa. El almacén central nos permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos, una mejor economía de espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulación. ALMACÉN REGULADOR Se encuentra en las proximidades de las propias fábricas de las empresas o en zonas de concentración Geográfica.

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Permiten una gran capacidad de reacción a las necesidades del mercado, reducción del tiempo en el plazo de entregas, una mejora en la calidad de servicio así como un control diario de los Stocks. ALMACÉN TRANSIT POINT Son almacenes situados en zonas de importancia estratégica, con un mínimo de stock de seguridad para poder felicitar y servir los pedidos de urgencias. Como inconvenientes presentan la posibilidad de roturas de stocks de seguridad. ALMACÉN ES CROSS-DOCKING Son almacenes situados estratégicamente, que trabajan sin stocks, realizándose en ellos la recepción, verificación y distribución física inmediata de los pedidos. Presentan el inconveniente de no poder servir los pedidos urgentes, al no tener stock. OPERADORES LOGÍSTICOS Realizan la función de almacenaje mantenimiento, manipulación de los stocks.

Capitulo 5- EL ALMACÉN EN LAS GRANDES SUPERFICIES: Las reservas es la parte de los hipermercados destinadas al almacenamiento de los productos, los artículos se distribuyen dentro de estas en las zonas destinadas cada sección. De antemano asignan espacios y localizaciones fijas para ubicar los artículos y conocer siempre donde están situados. En el espacio que comprende la reserva se encuentra los siguientes elementos:  Los racks o estanterías  Los carros donde se colocan productos sueltos muy pequeños (aceite, lubricantes, pilas, etc.) Los productos se sitúan en los racks de la siguiente manera: a) zona superior. Artículos de menos peso y menor rotación. b) zona central. Mercancías de más peso y mayor rotación. c) zona inferior. Se colocan los carros para mantener, de esta forma, libre los pasillos. La disposición que se haga de los carros será por clasificación de proveedores. Por consiguiente en las grandes superficies hay un doble almacenaje en la reserva y en las estanterías o directos. El tamaño de reserva va a considerar la óptima utilización del espacio y la forma de ubicación de los productos. La falta de sitio provoca un almacenaje muy elemental. En estas condiciones los últimos artículos recibidos se depositan en cualquier espacio que este libre, provocando desapariciones temporales de productos, rupturas de existencias. La reserva o almacén tiene en las grandes superficies las siguientes funciones: 1.- recepción e identificación de los pedidos. 2.- etiquetado. 3.-mantenimiento y almacenaje. 4.- entrega a tienda. 5.- revisión de las salidas de almacén por cesiones entre hipermercado, devoluciones a los proveedores y desechos o desperdicios.

Capitulo 6- ETIQUETADO La persona responsable del etiquetado, una vez que dispone de los productos, realizará las siguientes operaciones secuenciales:  Contar las cantidades de cada producto que vaya a etiqueta. Esta acción se efectúa sin disponer del comprobante del proveedor  Etiqueta los productos. referencia por referencia atendiendo al precio de venta, código de cada referencia y otos datos ( por ejemplo talla de u pantalón)

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 Realizará un segundo control de cantidades y calidades.  Rellenar las hojas de etiquetado. Al finalizar el etiquetado, la mercancía estará dispuesta para su colocación en los diferentes racks o estanterías de la reserva.

Capitulo 7- PAUTAS PARA UNA BUENA ESTRUCTURA DE ALMACÉN:  CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén, lo primero que tenemos que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos, así como del comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los siguientes: a. -

Características físicas Volumen y peso del producto. Standard de empaque; por ejemplo, cajas de 12 unidades. Fragilidad y resistencia de apilación. Identificación física (equívoca o dificultosa). Peligrosos (inflamables, explosivos, etc.). Condiciones ambientales requeridas, tales como refrigeración, cámara isotérmica, etc.

b. -

Caducidad y obsolescencia Productos de larga duración. Productos perecederos. Productos de caducidad fija. Alto riesgo de obsolescencia.

c. -

Operatividad Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etc. Sistema de codificación existente, bien sea en origen, por ejemplo, código de barras. Unidad de manipulación (paquete, pallet, etc.). Unidad mínima de venta (por ejemplo: caja de diez unidades). Seguimiento del sistema LIFO, FIFO o indiferente. Necesidad de reacondicionamiento del producto. Medios de contención utilizados (pallet, bidón, cesta, etc.) En cuanto a las características de su demanda, conviene distinguir si se trata de: Artículos de alta o baja rotación. Artículos estacionales. Artículos de alto o bajo coste. Prioridades de servicio, etc. En los casos de que exista una gama de productos con una alta variedad de características, podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que nos permita seleccionar los productos rápidamente dar función de las referencias y características. Una buena distribución en la planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios: 1.- una buena accesibilidad a los productos fundamentales, prestando un buen servicio. 2.- un alto garrado de flexibilidad. 3. eficiente utilización de espacio. 4. reducidas necesidades del personal y equipo mecánico. 5- minimización de deterioro y robos. 6.- facilidad de recuento. Un equipo mecánico moderno incluye: pallets, estanterías abiertas, contenedores, cajas metálicas etc. También se utilizan estanterías metálicas desmontables que proporcionan mayor flexibilidad y están estandarizadas. Los sistemas mas automatizados disponen de máquinas

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programadas, que moviéndose por los pasillos, se dirigen automáticamente a las casillas deseadas para cargar o descargar. Sistemas de cintas transportadoras y/o elevadoras de materiales, cajas, etc., Completan la instalación. Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo, para adquirir el equipo ajustado a sus necesidades una empresa comercial debe analizar los siguientes puntos: 1. Espacios necesarios para cada artículo. 2. Cantidad que sale por unidad de tiempo. 3. Cantidad que se almacena por unidad de tiempo. 4. Tamaño de la instalación en función del peso, forma y manejo las mercancías. 5. Medios de transporte. 6. Sistemas de entrega. 7. Productos más importantes. 8. Necesidades futuras. La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas: 1. Un flujo con pocos retrocesos. 2. Mínimo trabajo de manipulación y transporte. 3. Mínimos movimientos y desplazamiento inútiles del personal. 4. Eficiente uso de espacio. 5. Previsión de una posible expansión. A efectos prácticos, enumeramos una serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en la planta de almacenes: 1.

Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida, para acortar el tiempo de desplazamiento del personal. Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo. Los espacios altos deben usarse para artículos ligeros protegidos. Los artículos grandes y protegidos insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios del almacén. Deben dotarse las protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran. Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados

2. 3. 4. 5. 6.

En el almacén únicamente deben depositarse materiales necesarios para la venta. Productos sobrantes, rechazados, obsoletos, etc., se colocarán en un lugar específico que facilite la gestión de la venta. La entrega ha de ser rápida sin errores. Hay que tener previsto el sistema de devolución de los productos por razones de efectos ocultos, errores, cambios, etc. Cuando se sirven los artículos hay que darle de baja inmediatamente al stock para que funcione, si es preciso, el reaprovisionamiento.

Capitulo 8- ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE ALMACENES A partir de estas líneas, se describirá y explicará como se organizan y gestionan los almacenes teniendo en cuenta principios, características y más técnicas de las mencionadas anteriormente. Pues se hará una explicación más detallada de los procesos, diseños, sistemas existentes en los almacenes. 

EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN

Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el que se efectúa una serie de procesos relacionados con:  Recepción, control, adecuación y colocación de productos recibidos (procesos de entradas).

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

Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su conservación, identificación, selección y control (procesos de almacenamiento).  Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los requerimientos de los clientes (procesos de salida). Los recursos empleados en este tipo de producción los podemos agrupar de la siguiente forma: 1 Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de obra directa, que es aquella que físicamente manipula el producto, así como de mano de obra indirecta, que es la que interviene en la dirección, supervisión, mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. 2 Recursos de capital, que corresponden a la utilización de la nave industrial, maquinarias y equipos de mantenimiento en general, o sea, toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos que se materializan en forma de gastos de alquiler y/o amortizaciones. 3 Recursos energéticos y consumibles en general, tales como combustible, electricidad, plásticos, láminas, pallets, etc. Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurre en las fábricas o talleres, en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que conseguir minimizar costos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados. La organización del trabajo responde al concepto de líneas de flujo, en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo, equivalentes a departamentos productivos, en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. Así, podríamos hablar de:  Área de recepción y control.  Área de almacenamiento.  Zonas específicas de picking.  Áreas de preparación de pedidos.  Áreas de expedición y carga de vehículos. En algunos sectores industriales, tales como hierros, cerámica de construcción, maderas, etc., se detecta en el almacén una actividad de transformación de producto, por ejemplo, cortes, antes de pasar a los procesos de expedición. Estos procesos paralelos sí añaden un cierto valor al producto, que tiene como contrapartida el costo del proceso y desperdicios correspondientes. En general, en un almacén de los llamados convencionales, la distribución de gastos podríamos centrarla aproximadamente en los siguientes términos:  48 % de gastos de personal.  42 % de espacio ocupado.  10 % de equipo y consumibles Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas, mecanización, robótica, etc., la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo, con disminución drástica de los gastos de personal. El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados, evitando retrasos y colas de espera para minimizar así el tiempo total del proceso y lograr rapidez en el servicio, a la vez que reducimos los costes operacionales globales. Todo proceso de informatización, mecanización y robotización de un almacén tiene necesariamente que cubrir estos objetivos, por lo cual es preceptivo partir de una correcta racionalización del almacén en la que se tengan en cuenta todos y cada uno de los conceptos utilizados en los párrafos posteriores.

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Podríamos concluir que un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible, con unos costos operacionales mínimos. Ambas palabras claves, dimensionamiento y eficiencia, nos llevan a solucionar dos problemas fundamentales:  Correcta organización y diseño de almacenes (lay-out)  Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos (flujos de entrada y salida de productos). Por último, conviene distinguir, desde este momento, la diferencia conceptual que existe entre un almacén propiamente dicho, como área destinada a la tenencia de unos stocks que anticipamos a una demanda, y los llamados centros de distribución cuya finalidad no es almacenaje de productos, sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales. 

PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÒN

Hemos de tener en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente del almacén se basa fundamentalmente en dos criterios:  Maximizar el volumen disponible en términos de metros cúbicos.  Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno. Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido, tenemos necesariamente que hacer referencia a los conceptos: A. Principio de la popularidad. B. Sistema de posicionamiento y localización de los productos. A. Principio de la popularidad. Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos representa la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén, independientemente de su valor o importancia para la venta, mientras que el resto de los productos (posiblemente entre un 60 u 80%), apenas representa un 20% del total de manipulaciones. Obviamente, este grupo de productos sugieran sistema de localización eficaz que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de pedidos (picking del producto). Para identificar estos productos populares o de mayor actividad, normalmente se utiliza el conocido análisis A B C, en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita producto). Ambos datos obtienen de la información estadística de que dispone la empresa. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para este análisis el índice de rotación de los productos, lo cual puede ser un error, ya que un producto con mucho movimiento puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. Téngase en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén, de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido un exceso de stocks. Siguiendo este análisis, podríamos clasificar los productos o referencias en tres grupos:  Artículos con un índice de actividad alto(A).  Artículos de actividad media (B).  Artículos de lenta o baja actividad (C). A su vez, podríamos dividir idealmente el almacén en dos áreas:  Almacén general, que alberga todos los productos.  Áreas de picking, que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un periodo corto (por ejemplo, una semana). En este orden de ideas, la organización física del almacén (lay-out) se ajustaría al siguiente diagrama:

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EXPEDICIONES

ÁREA DE ALMACENAJE

PICKING

UBICACIÓN SEGÚN POPULARIDAD La idea que nos trasmite este gráfico es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más cerca posible de las zonas de expedición, para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén; también, y siempre que sea factible, los artículos más populares los colocaremos en la forma más factible para su localización (nivel bajo de ubicación), ya que de esta forma el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías, lo cual representaría lentitud y coste adicional del proceso. En el gráfico anterior también se supone que se ha creado una zona especial de picking, en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un periodo corto (por ejemplo, una semana), de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. Obviamente, este procedimiento implica una reposición periódica de almacén general al área de picking. En el gráfico siguiente (visión en planta) se ilustran las ventajas de tener organizado un almacén con esta filosofía de trabajo; ya que la actividad de picking se centra en un área relativamente pequeña.

PRODUCTOS A

PRODUCTOS B

PROD. C

ÁREA DE TRABAJO

LAY-OUT DEL ALMACÉN

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B. Sistema de posicionamiento en localización los productos: Se pueden situar en el almacén de dos formas diferentes:  Sistema de posición fija.  Sistema de posición aleatoria. En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignada en el almacén, por lo cual existe una relación disponible y producto almacenado; mientras que los sistemas de posición aleatoria, como su nombre indica, los productos se colocan en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignada en almacén, pudiendo cambiar su posición en función del espacio disponible y criterios de productividad. En el lenguaje de almacenes a estos sistemas de posición aleatorios se les llama también sistemas desorganizados. Ventajas e inconvenientes Cabe mencionar las siguientes: a) Posición fija.  En sistemas manuales, facilita la localización e identificación del producto.  Permite generar al artículo un número de ubicación en almacén, que facilita el operario de identificación, localización y control del producto recogido.  Requiere más espacio disponible en el almacén, logrando ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out.  Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. b) Posición aleatoria.  Reducción del espacio necesario (entre un 20 y un 25%).  Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén (optimización de ruta de recogida).  Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.  Muy recomendable en sistemas automatizados y poco eficientes en sistemas manuales, salvo en almacenes pequeños. 

EL LAY-OUT DE ALMACENES

El concepto de lay-out manifiesta a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén, así como a la de los elementos constitutivos insertos en ellos. Constituye, sin duda alguna, La parte técnica más delicada en el diseño de un almacén, ya que el lay-out condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. Vamos a referirnos sobre todo a la definición de las diferentes áreas que componen un almacén, así como su interrelación, evitando en lo posible entrar en sucesivos detalles técnicos relacionados con su diseño. En primer lugar, en todo almacén se distinguen las siguientes áreas de trabajo:  Áreas de almacenaje.  Áreas de manipulación del producto.  Áreas de carga y descarga de vehículos.  Área de servicios internos.  Área de servicios externos. Hemos de tener en cuenta que cada una de las referidas áreas tiene un carácter específico, estando su vez condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales como vía de acceso, altura a cerchas de la nave, vigas, etc., así como por ambientales tales como refrigeración, cámaras isotérmicas o bien por normas de seguridad e higiene en el trabajo, regulación contra incendios, todo ello dependiendo de la naturaleza de los productos a manipular, y cómo de las reglamentaciones correspondientes.

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Características más revelantes de cada una de ellas: Áreas de almacenaje Esta área representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área dependerán fundamentalmente de los siguientes factores:  Técnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo, estanterías fijas.  Niveles de ubicación utilizados (alturas).  Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función de la técnica de almacenamiento empleada. Por su naturaleza es la parte más costosa del almacén, ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en lo genial. El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje se deberá efectuar con el concurso de los propios fabricantes (estanterías), ya que en definitiva ellos son los responsables del montaje de las estanterías. En general recomienda que los lineales de estanterías no excedan de 30 metros, para que no dificulten el acceso a través de pasillos transversales, cuya anchura es normalmente cuatro metros. A este respecto, hay que tener siempre en cuenta la reglamentación vigente contra incendios, ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén. Áreas de manipulación del producto Esta área representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos (una vez efectuado su recogida), empaquetado, etiquetado, plastificado en su caso, así como la necesidad de cualesquiera otros equipos adicionales, tales como control de pesaje, de pallets, etc. Su diseño esté en función del proceso establecido. Áreas de carga y descarga Estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de los muelles, que constituyen uno de los elementos esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. Téngase en cuenta que los muelles con frecuencia representan uno de los elementos limitativos de la capacidad operativa del almacén (input /output de productos), por lo cual conviene diseñarlos con la suficiente holgura y flexibilidad para evitar situaciones de estrangulamiento en el proceso (colas). Las características constructivas de los muelles dependerán del tipo de vehículos a emplear; así, por ejemplo, no es lo mismo la utilización de flota ligera, tipo furgoneta de carga manual, que la utilización de vehículos de gran tonelaje tipo tráileres con carga paletizada, en cuyo caso sería conveniente la utilización de muelles oscilantes empotrados en el subsuelo, lo que obliga necesariamente a una desnivelación del terreno, como espacio suficiente para efectuar las maniobras de atraque de vehículos. Con frecuencia los muelles están dotados de abrigos tipo fuelle, para facilitar la carga o descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas. Las áreas de carga y descarga deberán ser lo suficientemente amplias para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición, evitando la congestión de productos que se traduciría inexorablemente en retrasos en el reparto. Por último, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expedidos (debido su influencia en el tiempo de servicio) ha motivado desarrollo de una tecnología específica para conseguir una carga rápida de camiones, que van desde los sistemas más simples de carga lateral, hasta los sistemas más sofisticados de carga /descarga automática de vehículos, basados en una preparación previa de la carga en unas plataformas especiales que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o

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neumática, lo que supone pasar de un tiempo promedio de 30 minutos en sistemas convencionales a un tiempo récord de 4-5 minutos. Obviamente, estos sistemas, debido lo costoso de su instalación, sólo están justificados en casos muy concretos. De todo hecho se deduce la importancia creciente que están teniendo las referidas tareas de carga y descarga dentro del almacén. Área de servicio Hemos de distinguir entre servicios internos, tales como oficina de almacén, archivo, zona para cargas de baterías, lavado, botiquín, etc., de los llamados servicios externos, tales como equipo de fuel oil, aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etc. Determinados servicios, tales como oficinas o archivos, deberían estar instalados en un segundo nivel para evitar consumo de espacio físico de la planta, que preferiblemente deberá utilizarse para las otras tareas mencionadas. Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada una de las áreas de un almacén, pasaremos a un estudio de la interrelación que existe entre ellos, diagrama de masas, mediante el análisis del flujo de materiales.

 Distribución en planta del flujo de materiales Podemos realizar la distribución implantando el flujo de productos de dos formas diferentes. Cada una de ellas tiene unas características específicas que conviene resaltar: A.

Flujos en U:

Este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan tanto para tráfico de entrada como de salida de mercancías. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular como se observan la figura siguiente.

RECEPCIÓN

EXPEDICIÓN

ALMACENAJE

PREP. PEDIDOS

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DISEÑO EN FORMA DE U Entre sus principales ventajas podemos destacar:  La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente.  Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más cerrado sin corrientes de aire.  Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores. B.

Flujos en línea recta

Éste sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se utiliza para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto.

R E C E P C I Ó N

ALMACENAJE

PREP. PEDIDOS

EXPEDICIÓN

DISEÑO DE LÍNEA RECTA Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo tráiler, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgones), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando a largo plazo, a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas. C. Flujos en forma de T Éste lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada entre las vías, porque permite utilizar muelles independientes, cómo se puede observar en el siguiente figura:

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RECEPCIÓN

EXPEDICIÓN

ALMACENAJE

PREP. PEDIDOS

DISEÑO EN FORMA DE T El almacén y su lay-out es un problema complejo que debe solucionarse con la reunión de diferentes especialistas (fabricantes de equipos de manutención, estanterías, arquitectos, etc.), coordinados por el jefe del proyecto, siendo necesaria la utilización de diferentes planos globales y con detalle para una instalación correcta. La utilización del autocad como herramienta de diseño es muy recomendable en estos casos. 

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA

La capacidad de un almacén se mide en unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. La unidad de almacenamiento puede ser un producto; por ejemplo, lavadoras; un conjunto de productos configurados en un solo paquete; por ejemplo, cajas de cinco unidades; un pallet que alberga varios productos o cajas, contenedores, bidones, etc. así, por ejemplo podemos decir que la capacidad de un determinado almacén se cifra en 10,000 pallets y 3000 contenedores como cifra indicativa del número máximo de unidades de almacenamiento capaz de albergar dentro del lay-out establecido y de las técnicas de almacenar empleadas. La capacidad requerida se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que tengamos que albergar, teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación). En primer lugar, tenemos que tener en cuenta el sistema de organización empleado; así, en un sistema de posición fija la previsión de espacio estará basada en unos stocks máximos, mientras que en un sistema de posición aleatoria la previsión estará basada en un concepto de stocks promedios. Tengamos en cuenta que el stock normativo está compuesto por los factores:  Lote promedio (stock base).  Stock de seguridad. En un sistema de posición fija, como quiera que tengamos que dimensionar al máximo, tomaremos como valor de lote promedio de pedidos más el stock de seguridad, mientras que un sistema de oposición aleatoria tomaríamos simplemente el stock normativo; o sea:

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PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD

j

El ahorro de espacio se estima entre un 20 y un 25% en la práctica, el pedido promedio se calcula dividiendo la previsión anual de compras, a nivel de productos, entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa; así, por ejemplo: Si un determinado producto tiene una revisión anual de venta de 25,000 unidades, y mantenemos un stock de seguridad de 15 días, supuesto que el aprovisionamiento se realizara sobre una base mensual de cálculo sería el siguiente:  

Pedido (lote promedio de entrega) = 25,000 / 12 = 2804 unidades Stock seguridad = (25,000 / 365) x 15 = 1028 unidades.

En consecuencia, un sistema de posición fija, el espacio requerido sería necesario para 2084 + 1028 = 3112 productos, mientras que en el sistema de posición aleatoria el espacio requerido sería necesario para ubicar 2084 / 2 + 1028 = 2070 unidades. Supongamos que estos productos vienen empaquetados en caja de cinco unidades y que los almacenamos en pallets Standard que contienen un máximo de diez cajas (o sea, 50 unidades por pallet). La capacidad requerida para este producto sería en consecuencia de 63 o 42 pallets, respectivamente. Conviene tener en cuenta de la capacidad requerida no deberá exceder del 85-90% de la capacidad disponible del área de almacenaje.  TÉCNICAS DE ALMACENAJE Y MANTENIMIENTO La interrelación existente entre los sistemas de almacenaje propiamente dichos y las técnicas de manipulación del producto para su transporte y apilamiento (mantenimiento) nos induce a tratar en conjunto ambos conceptos; no obstante, se da una ilustración de la interrelación de los diferentes conceptos para una mejor comprensión de lo expuesto en este punto. El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores: 1. Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales. 2. Tipos de materiales que serán almacenados. 3. Tipos de materiales que serán almacenados. 4. Numero de artículos guardados. 5. Velocidad de atención necesaria. 6. Tipo de embalaje.

 Medios de mantenimiento Hace menos de 100 años, la mayor parte de los productos se manipulaba básicamente a mano, si bien para transporte a larga distancia era cómo utilizar algún tipo más o menos standard de embalaje gradualmente el concepto de ―unidad de carga‖ favoreciendo como objeto de conseguir un sistema de carga y manipulación más eficiente; sin embargo, hubo que esperar el año 1920, cuando se inventó en los Estados Unidos la carretilla elevadora, para que se produjera una auténtica revolución el campo de la manipulación de materiales con aparición de medios standard de contención de productos (pallets), para un almacenaje y transporte eficiente. El pallet representa el medio de contención probablemente más utilizado en industria. Suele fabricarse de madera, aunque se han desarrollado modelos metálicos o de plástico para aplicaciones muy específicas. Estos modelos ofrecen unos resultados similares con coste mucho más alto que los de madera. Durante años, la mayor parte de los países desarrollados ha hecho diferentes intentos para conseguir un tamaño standard de los pallets. Para ello, sobre todo se han tenido en cuenta las limitaciones de espacio de los diferentes medios de transporte por carretera hoy en día en Europa está generalizando el concepto de europallet, como unas medidas Standard de 800 x 1000 cm. y 1000 x 1200 cm.

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En la práctica, no todos los sectores comerciales están estandarizados, por lo cual nos podemos encontrar como otras medidas no Standard, si bien sus límites suelen oscilar entre 800 y 1000 centímetros. Inicialmente los cuales fueron desarrollados con un sistema de doble entrada lo que representa una desventaja evidente, ya que la hora de levantar los pedidos de la máquina elevadora tienen que entrar siempre en la misma dirección (o la opuesta) a aquella en la que fueron apilados. Hoy día los sistemas de pallets Standard tienen acceso a través de sus cuatro lados, con lo cual se hace más versátil el proceso de manipulación. La selección apropiada del modelo del pallet que hay que utilizar, sus características físicas, calidad, resistencia, etc., así como las limitaciones en su utilización, tales como cantidad de productos aplicables, altura máxima de la carga, peso, etc., constituye uno de los estudios más delicados que hay que hacer dentro del sector de almacenaje y transporte, ya que de una correcta homologación de pallets depende en gran parte una utilización eficiente y económica, tanto de almacén como de la flota de transporte. Al margen de los pallets, aparecen otros medios de comprensión para la manipulación y/o almacenaje de determinados productos, tales como áridos, fluidos, etc., entre los cuales cabe mencionar las cestas, jaulas, bidones, etc.

 Sistemas de almacenaje Podemos dividir los sistemas de almacenaje y las diversas tecnologías desarrolladas en torno a ellos en los grupos que se explican a continuación: Carga unita rizada: Constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unita rizada es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación, almacenamiento o transporte. La formación de cajas unita rizadas se hacen a través de un dispositivo llamado pallet (plataforma), que es un tarima de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son 1100mm x 1100mm como patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse en cuanto al número de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas. a) Plataforma de 2 entradas: Se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requiere utilizar equipos de materiales. b) Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras. Cajas o Cajones: Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plástico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el mercado proveedor.  Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en ruedas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero. Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar al máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apiladas una sobre otras, obedeciendo a una distribución equitativa de cargas, es una técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanterías, ya que en la práctica, forma un gran y único estante. El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuración del apilamiento es lo que define el número de entradas necesarias a las plataformas.

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 Contenedores flexibles: Es una de las técnicas mas recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varia según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas. Almacenamiento en bloque: Este sistema, denominado también almacén compacto, se puede utilizar tanto para productos paletizados para no paletizados e implica un apilamiento de los productos (o pallets) unos encima de otros, formando bloques compactos en el almacén; lo que representa evidentemente un mínimo de coste, ya que no necesita infraestructura especial, logrando manipular de forma manual o bien con equipos sencillos, como son las carretillas elevadores convencionales, cuando los productos están paletizados.Sin embargo hemos de destacar como principales inconvenientes los siguientes: a) posibilidad de deterioro de los productos si no existe un empaque suficientemente consistente. b) dificultad de la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (LIFO). c) recuento y control físico de los productos es problemático debido su compactación. d) empleo de volumen de almacenes es poco eficiente si no se apila a una altura suficiente. Este sistema se utiliza frecuentemente en almacenamientos transitorios, tales como productos pendientes de clasificar, control de calidad, etc.  Estanterías fijas: Las estanterías fijas constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los almacenes, para albergar productos tanto paletizados cómo no paletizados; instalación requiere normalmente el apoyo de expertos, ya que obliga a hacer un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales empleados y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes del estantería (largueros, bastidores, travesaños, etc.) función de las alturas requeridas de la carga, peso y volumen previsto de los productos a almacenar. Como características específicas del sistema de estanterías, hay que destacar las siguientes:  Su instalación requiere un lay-out específico, diseñado normalmente con el asesoramiento del fabricante (estantería).  A su vez, hay que determinar los elementos de mantenimiento, carretillas elevadoras, recogepedidos, etc., en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados, así como de los sistemas de picking previstos. Otra condiciones de interés especial son la calidad de los pavimentos, especialmente cuando se utilizan máquinas trilaterales, pasillos transversales, iluminación, reglamentación contra incendios, etc. Como ventajas más importantes se pueden mencionar:  Buena localización de los productos almacenados.  Posibilidad de automatización.  Buena utilización del volumen si empleamos pasillos estrechos.  Flexibilidad para ampliación y cambios de organización. Por último, conviene destacar la importancia que tiene un buen diseño de infraestructura en estanterías, sobre todo en productos paletizados, ya que los errores que se cometan pueden afectar de una forma definitiva al rendimiento y servicio del almacén, siendo muy difícil subsanarlos a posteriori. Si tenemos en cuenta que el espacio disponible es un elemento valioso, lo racional sería elevar las estanterías lo máximo posible, para conseguir la máximo utilización del volumen disponible en el almacén; sin embargo, como veremos a continuación, esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de mantenimiento requeridos.

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 Equipos de mantenimiento Existe una relación muy directa entre los medios de mantenimiento (carretillas elevadoras), la anchura de los pasillos y la altura máxima a la que se puede acceder. Si se utilizan elevadoras convencionales, será necesario una anchura mínima del pasillo de 3 ó 3.5 metros (radio de acción mínimo que necesitan estas máquinas para almacenar y recoger los pallets) y se podría alcanzar una altura máxima de 5 ó 6 metros desde la base del pallet. En cambio, si se emplean las denominadas elevadoras retráctil, cuyas horquillas extractoras tienen un movimiento de contracción y extensión que permite el manejo del pallet sin que la máquina cambie su emplazamiento, la anchura de los pasillos puede reducirse hasta los 2.5 metros. En un nivel de medio superior, pueden utilizarse las llamadas máquinas trilaterales, que pueden recoger el producto por medio de pinzas u horquillas retráctiles, tanto desde los laterales como desde el frente de la estantería, lo que dota al sistema de una mayor versatilidad. Estas máquinas, técnicamente más complejas y por supuesto más costosas, permiten acceder a unas alturas entre 9 y 10 metros desde la base del pallet, lo que supone trabajar a una altura bastante razonable, normalmente entre 8 y 11 niveles. Las máquinas trilaterales se caracterizan porque tienen un doble movimiento de traslación y elevación simultáneo, lo que les permite conseguir una buena productividad a la hora de manipular las operaciones de carga/descarga. Normalmente van guiadas con ayuda de raíles fijos en el suelo o bien en forma libre, asistidas por unas guías de hierro que se instalan a nivel del suelo para evitar manipulaciones peligrosas. Cuando el operario va situado en la base del vehículo, se suelen denominar máquinas apiladoras; por el contrario, si el operario va dentro de una cabina móvil, situado en el propio mástil que le permite acceder a las diferentes alturas para recoger los productos, entonces se denominan máquinas recogepedidos. Hay que tener en cuenta que este tipo de máquinas requiere unos condicionantes especiales en la instalación, tales como infraestructura perfectamente diseñada de estanterías, calidad especial de la solada (dureza, horizontalidad, señalización, etc.), así como un entrenamiento previo de los operarios, normalmente facilitado por la casa suministradora del equipo.  Transportes internos: Con el objetivo de reducir los tiempos internos de transporte, así como de evitar al máximo posible la utilización de personal indirecto (operarios), se ha desarrollado una serie de técnicas, que van desde las carretillas o transpaletas manuales, útiles para una carga no superior a 200 Kg., hasta los sistemas más complicados. Mencionaremos los siguientes: a) Traspaletas eléctricas, dirigidas había con el mando timón o bien autopropulsadas. b) Caminos de rodillas, bien sea movidas por tracción manual gravedad o motorizados. c) Cintas transportadoras, movidas por tracción mecánica. d) Carretillas autodirigidas (sin necesidad de conductor). Estos son equipos específicos (tipo A.G.V), dotado de sistemas acústicos y de seguridad (paro automático), para evitar accidentes, que se mueven automáticamente a través del almacén, bien sea mediante un sistema de inducción, proporcionado por unos filamentos empotrados en el suelo (filo dirigidos), o bien por un sistema de infrarrojos (opto dirigidos), que sigue unas líneas especialmente trazadas en el suelo de la nave. A continuasición hacemos un resumen de los diferentes medios de manutención empleado los almacenes.

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MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte horizontal)



Transpaletas manuales (hasta 2000 kilogramos)



Transpaletas eléctricas: - Dirigidas a pie con mando timón. - Autopropulsadas.



Carretillas autodirigidas: - Filodirigidas - Por infrarrojos



Camino de rodillos: - Por gravedad dos - Tracción manual. - Motorizadas.



Cintas transportadoras de tracción mecánica.

MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte vertical)



Elevadoras convencionales: - De mástil fijo - De mástil contra balanceado



Elevadora retráctiles



Trilaterales: - Apiladoras (operario en base del vehículo). - Recoge pedidos (operario en cabina mástil) - Camino libre / raíles.



Transelevadores (sistemas robotizados)



Puente grúa



Polipastos

La decisión del nivel de medios empleados depende tanto del servicio requerido (ciclo de respuesta de la máquina operaciones de carga / descarga), como de la rentabilidad de sistema; siendo preceptivo, en todo caso, que la inversión adicional sea compensada con una mejor utilización del volumen disponible (mayor número de huecos de almacenaje), por lo que es lo mismo, el coste de almacenamiento por pallet sea inferior al requerido por otros medios.

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En el cuadro siguiente se da una ilustración del incremento de capacitación en función de los medios empleados:

MEDIOS EMPLEADOS

PASILLOS

% CAPACIDAD

Elevadora convencional

2, 81 – 3, 97

100

Elevadora retráctil

2, 25

120-133

Trilaterales