Libro Estudio Del Trabajo-Robet

ESTUDIO DEL TRABAJO ITSZapopan Profesor: Francisco Enrique Casillas Salazar Alumno: Roberto Libro 14/12/2010

Estudio del trabajo 1 Instituto Tecnológico Superior de Zapopan

INDICE UNIDAD 1. ESTUDIO DEL TRABAJO EN UNA EMPRESA. 1.1 Conceptos generales 1.2 Precursores. 1.3 Relación de la Ing. De organización

métodos con otros departamentos de una

1.4 Definición de estudio de movimientos y estudio de tiempos 1.5 Definición de estudio del trabajo 1.6 Definición de producción y productividad. 1.7 Resistencia al cambio

UNIDAD 2. DIAGRAMAS DE PROCESO 2.1 Diagrama de operaciones 2.2 Diagrama de proceso de flujo 2.3 Diagrama de proceso de recorrido 2.4 Diagrama hombre-máquina 2.5 Diagrama de proceso de grupo 2.6 Elaboración de un diagrama bimanual

UNIDAD 3. ANALISIS DE LAS OPERACIONES 3.1 Concepto, enfoque y método del análisis de las operaciones 3.2 Los 10 enfoques primarios del análisis de la operación 3.3 Análisis de un caso práctico

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UNIDAD 4. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS 4.1 Definición de estudio de movimiento 4.2 Definición de los movimientos fundamentales. 4.3 Clasificación de los therbligs 4.4 Principios de economía de movimientos. 4.5 Análisis del diagrama bimanual 4.6 Diseño de la estación de trabajo. 4.7 Diagrama bimanual propuesto 4.8 Aplicación a un caso práctico

UNIDAD 5. ESTUDIO DE TIEMPO CON CRONOMETRO. 5.1 Definición del estudio de tiempos 5.2 Alternativas para llevar a cabo un estudio de tiempos 5.3 Requisitos que se deben de cumplir para llevar a cabo un buen estudio del tiempo 5.4 Equipo para el estudio de tiempos 5.5 División de la operación en sus elementos 5.6 Hojas de registro. 5.7 Calificación de la actuación y cálculo de tolerancias.

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UNIDAD 1 ESTUDIO DEL TRABAJO EN UNA EMPRESA.

1. ESTUDIO DEL TRABAJO EN UNA EMPRESA. En la actualidad el instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos y el estudio de tiempos. El campo de estas actividades comprende el diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los dibujos y planos de trabajo en la sección de ingeniería de trabajo. Así mismo se debe comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o industria (ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración) son áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos. La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de la misma, y si la actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa dejaría de ser productiva. Si se considera al departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación. Como se podrá ver mas adelante podremos afirmar como todo esto tiene como objetivo primordial elaborar productos de calidad, oportunamente y al menor costo posible, con inversión mínima de capital y con un máximo de satisfacción de sus empleados.

1.1. CONCEPTOS GENERALES DE ESTUDIO DEL TRABAJO El estudio del trabajo es un tema amplio que engloba multitud de técnicas cuyo fin es mejorar los diferentes aspectos organizativos del trabajo y, con ello, la productividad y la rentabilidad de la empresa u organización. Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Puede ser definido como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten mas la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final del estudio del trabajo es el incremento en las utilidades de la empresa.

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En la mayoría de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia reducir el costo por unidad. Para realizar este estudio es necesario aplicar las ocho etapas que contiene el procedimiento básico para el estudio del trabajo, las cuales son: ETAPA

DESARROLLO

SELECCIONAR El trabajo o proceso a estudiar REGISTRAR

O recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso utilizado las técnicas mas apropiadas y disponiendo los datos en la forma mas cómoda para analizarlos

EXAMINAR

Los hecho registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo, el orden en que se ejecuta; quien la ejecuta; y los medios empleados

El métodos más económico tomando en cuenta las circunstancias y utilizando las diferente técnicas de gestión, ESTABLECER así como los aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas cuyos enfoques deben analizarse y discutirse EVALUAR

Los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo

DEFINIR

El nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones.

IMPLANTAR

El nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general con el tiempo fijado

CONTROLAR

La aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y comparándolo con los objetivos

1.2 PRECURSORES FREDERICK WINSLOW TAYLOR “Padre de la Ingeniería Industrial” ANTECEDENTES • G. Wentworth -profesor de matemáticas determinó el tiempo para resolver problemas de matemáticas dejados como tarea al calcular el tiempo que los estudiantes resolvían los problemas en clase. • Aprendiz de operador de máquina en Enterprise Hydraulic Works. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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• Ingeniero mecánico en el Instituto Stevens. • Jefe de ingenieros en Midvale Steel Company. Ambiente laboral dominante en la época • Planeación y organización “informal” del superintendente. • Métodos de trabajo “propios” (por experiencia, preferencia y tipo de herramienta disponible). Responsabilidades de ingeniería (SEGUN TAYLOR) • Diseño y medición del trabajo (tareas). • Programación de la producción. • Organización del trabajo. Otras aportaciones de Taylor • Estudio de corte de metales, aumento en la velocidad del corte de metales. • Análisis del trabajo de acarreo (“palear”), peso ideal 211/2 libras, aumento en la productividad. • Análisis de requerimientos laborales para ejecutar una tarea: métodos, herramientas y equipos y entonces capacitar al trabajador para seguir la especificación (estudio de métodos). • Medición del trabajo, determinar la cantidad de tiempo que se le debería permitir a un operador para ejecutar una operación (uso de cronómetro). • Cantidad de producción esperada = (1 / tiempo permitido). • Estándares de tiempo, base para controlar los costos de mano de obra, programar producción y fijar precios. • “Enseñaba a los empleados a trabajar y esperaba que trabajaran a toda su capacidad por sueldos más altos.” (LLEGÓ A CUADRUPLICAR LA PRODUCCIÓN) “Administración del taller” (ASME, 1903) (CONCEPTOS INCORPORADOS) • Estudio de métodos. • Estudio de tiempos. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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• Estandarización de herramientas. • Departamento de planeación. • El principio de excepción de la admón. • Tarjetas de instrucción para los trabajadores. • Reglas de cálculo para corte de metal. • Sistemas de clasificación mnemónicos para partes y productos. • Un sistema de direccionamiento (routing). • Métodos para calcular costos. • Selección de los empleados en relación con el trabajo y bono por alto desempeño. FRANK B. GILBRETH Y LILLIAN MOLLER GILBRETH ANTECEDENTES • Ayudante de albañil, “tenía una actitud inquisitiva acerca de su trabajo”. • Sus innovaciones lograron pasar de 120 ladrillos colocados por hora por trabajador a 350 (un método más eficaz). • Con el método estándar redujo los movimientos de 18 a 5. • “Siempre estaba buscando el mejor método posible”. Aportaciones de Gilbreth • Los therbligs (movimientos fundamentales del cuerpo humano). • Estudio de micromovimientos (con cámaras cinematográficas industriales). • Aplicaciones: construcción, educación, medicina, asuntos militares. • Premio más importante del IIE: Gilbreth. Otros ingenieros industriales del origen • Barth, reglas de cálculo para corte de metales y estudios de fatiga. • Gantt, gráfica para programar (calendarizar) equipos de producción y plan de incentivos basado en pago por superar la tasa estándar de producción. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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• Hugo Diemer, primer curso de ingeniería industrial (U.Kansas, 1902) y primer programa de estudios (Penn State, 1908). HENRY FAYOL Henry o Henri Fayol; Estambul, 1841 - París, 1925) Ingeniero y teórico de la administración de empresas. Nacido en el seno de una familia burguesa, Henry Fayol se graduó como ingeniero civil de minas en el año 1860 y desempeño el cargo de Ingeniero en las minas de un importante grupo minero y metalúrgico, la Sociedad Anónima Commentry Fourchambault. Henry Fayol es sobre todo conocido por sus aportaciones en el terreno del pensamiento administrativo. Expuso sus ideas en la obra Administración industrial y general, publicada en Francia en 1916. Tras los aportaciones realizadas por Taylor en el terreno de la organización científica del trabajo, Fayol, utilizando una metodología positivista, consistente en observar los hechos, realizar experiencias y extraer reglas, desarrolló todo un modelo administrativo de gran rigor para su época. En otra obra suya, La incapacidad industrial del estado (1921), hizo una defensa de los postulados de la libre empresa frente a la intervención del Estado en la vida económica. El modelo administrativo de Fayol se basa en tres aspectos fundamentales: la división del trabajo, la aplicación de un proceso administrativo y la formulación de los criterios técnicos que deben orientar la función administrativa. Para Fayol, la función administrativa tiene por objeto solamente al cuerpo social: mientras que las otras funciones inciden sobre la materia prima y las máquinas, la función administrativa sólo obra sobre el personal de la empresa. HENRY GANTT 1861-1919) Ingeniero industrial mecánico norteamericano, n. en Calvert Country (Md.) y m. en Pine Island (N.Y.). Discípulo de F. W. Taylor, fue colaborador de éste en el estudio de una mejor organización del trabajo industrial. Sus investigaciones más importantes se centraron en el control y planificación de las operaciones productivas mediante el uso de técnicas gráficas, entre ellas el llamado diagrama de Gantt, popular en toda actividad que indique planificación en el tiempo. Su obra principal, publicada en 1913, se titula Work, Wages and Profits (Trabajo, salarios y beneficios). HENRY FORD Empresario norteamericano (Dearborn, Michigan, 1863-1947). Tras haber recibido sólo una educación elemental, se formó como técnico maquinista en la industria de Detroit. Tan pronto como los alemanes Daimler y Benz empezaron a lanzar al mercado los primeros automóviles (hacia 1885), Ford se interesó por el invento y empezó a construir sus propios prototipos. Sin embargo, sus primeros intentos fracasaron. No alcanzó el éxito hasta su tercer proyecto empresarial, lanzado en 1903: la Ford Motor Company. Consistía en fabricar automóviles sencillos y baratos destinados al consumo masivo de la familia Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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media americana; hasta entonces el automóvil había sido un objeto de fabricación artesanal y de coste prohibitivo, destinado a un público muy limitado. Con su modelo T, Ford puso el automóvil al alcance de las clases medias, introduciéndolo en la era del consumo en masa; con ello contribuyó a alterar drásticamente los hábitos de vida y de trabajo y la fisonomía de las ciudades, haciendo aparecer la «civilización del automóvil» del siglo xx. La clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costes de fabricación: la producción en serie, conocida también como fordismo. Dicho método, inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. El sistema de piezas intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas americanas de armas y relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización del producto.

1.3. -RELACION DE ESTUDIO DE TRABAJO CON DEPTOS DE UNA ORGANIZACIÒN Esta comprende la naturaleza y funciones de la ingeniería industrial es premisa esencial en cualquier proyecto de organización los departamentos. Por igual motivo es preciso tener conocimientos de las relaciones de trabajo que un departamento mantiene normal mente con otros departamentos y divisiones, pues solo entonces será posible determinar correctamente la estructura y lugar ocupado en la organización por el departamento de ingeniería industrial por lo cual es importante analizar las siguientes áreas. Además de la responsabilidad evidente y específica del departamento de ingeniería industrial, enlazado su labor en la división de la producción con las demás divisiones, tiene la responsabilidad de los efectos de sus recomendaciones mas allá de la zona estudiada. Las definiciones operativas tienen planificaciones y programas de ejecución establecido por la empresa, en los que cada división desempeña una parte bien definida. Sin embargo el departamento de ingeniería industrial es, en la mayoría de los casos, un asesor en las modificaciones. Cuando recomienda cambios en la división de producción, debe prevenir las consecuencias probables de dichos cambios en otras divisiones. La cual viene acentuado por dos razones: 1. La hacino recomendada a un departamento de producción puede provocar posibilidades de mejora en otras divisiones. Algunas veces, naturalmente, estas posibilidades secundarias de mejora carecen de importancia. 2. en ocasiones el valor de una mejora originada en la división de producción puede compensar sobradamente los problemas y costos adicionales que originan en otras divisiones. En otros casos, los efectos desfavorables se evitan modificando recomendaciones y aun revocándolas. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Al fin de asegurar que las acciones recomendadas resulten beneficiosas para la empresa en conjunto y tengan una buena oportunidad para ser adoptadas por el departamento de ingeniería industrial debe operar lo más objetivamente posible. Ya que las tres principales sugerencias principales: Al resolver un problema el departamento de ingeniería industrial debe anotar y valorar objetivamente los puntos de vistas de todos los departamentos afectados. Al exponer sus recomendaciones apoyara a la acción en razonamiento que demuestre que ofrece mejor solución.

los puntos de vistas basados en prejuicios, y tratarlos con compresión, pero con firmeza. Si el departamento a merecido la confianza de la dirección, deberá estar en condiciones de explicar el fundamento falso de prejuicio. Y en ningún caso deberá ridiculizara a su autor. Si bien el departamento de ingeniería industrial nunca deberá prescindir arbitrariamente de la opinión de la dirección operativa, no debe perder de vista que su principal misión es cimentar la operación conjunta de la empresa. Esto puede requerir algunas veces que el departamento actúe en contra de los deseos de los superintendentes de la producción.

1.4 Definición de estudio de movimientos y estudio de tiempos

El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de trabajo utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada por Taylor. A través de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y a reducir costos

DEFINICIONES ESTUDIO DE TIEMPOS: actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.

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ANTECEDENTES Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un tiempo, fuel matrimonio Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliará este trabajo y desarrollara el estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales llamados Therbligs (su apellido al revés).

OBJETIVOS del estudio de tiempos Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos Conservar los recursos y minimizan los costos Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad del estudio de movimientos eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes Ahora miremos sus principales características por separado.

EL ESTUDIO DE TIEMPOS Requerimientos: antes de emprender el estudio hay que considerar básicamente los siguiente Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar. El método a estudiar debe haberse estandarizado

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El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal. La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero. Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio. EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los movimientos y el estudio de los micros movimientos. El primero se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son elevadas. Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos fundamentales, estos movimientos fueron definidos por los esposos Gilbreth y se denominan Therblig's, son 17 y cada uno es identificado con un símbolo gráfico, un color y una letra O SIGLA:

THERBLIG LETRA O SIGLA Buscar Seleccionar SE Roberto García Martínez Ingeniería industrial

B

COLOR negro Gris Claro

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Tomar o Asir T

Rojo

Alcanzar

Verde Olivo

Mover Sostener Soltar

AL M

Verde

SO

Dorado

SL

Carmín

Colocar en posición P

Azul

Precolocar en posición PP

Azul Cielo

Inspeccionar I

Ocre Quemado

Ensamblar

Violeta Oscuro

E

Desensamblar Usar

DE

U

Violeta Claro Púrpura

Retraso Inevitable DI

Amarillo Ocre

Retraso Evitable

Amarillo Limón

DEV

Planear

PL

Castaño o Café

Descansar

DES

Naranja

Estos movimientos se dividen en eficientes e ineficientes así: Eficientes o Efectivos De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y precolocar en posición De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y desensamblar Ineficientes o Inefectivos Mentales o Semimentales: inspeccionar y planear

buscar,

seleccionar,

colocar

en

posición,

Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y sostener

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Hay tres principios básicos, los relativos al uso del cuerpo humano, los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo y los relativos al diseño del equipo y las herramientas.

--> Los relativos al uso del cuerpo humano ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso. Los movimientos de las manos deben ser simétricos simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.

y efectuarse

Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda al trabajador y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante un esfuerzo muscular.

Son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos. Deben emplearse el menor número de elementos o therbligs y éstos se deben limitar de más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son:

Movimientos de dedos. Movimientos de dedos y muñeca. Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo. Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo. Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo. Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer que los movimientos simultáneos de los pies y las manos son difíciles de realizar. Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.

Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados. Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los dedos, más cercanos a la palma de la mano --> Los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo

Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therblings buscar y seleccionar. Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída o deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las piezas acabadas.

Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie. Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.

Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la estación de trabajo, para reducir al mínimo la fijación de la vista. Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural siempre que sea posible. --> Los relativos al diseño del equipo y las herramientas

Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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operaciones múltiples en los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal). Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben estar fácilmente accesibles al operario y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más fuerte. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción. Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas (eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como aprieta tuercas y destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc.

1.5 Definición de estudio del trabajo

Estudio del trabajo: Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras. Es estudio de métodos el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos. La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. -Las herramientas fundamentales que generan una mejora en la productividad incluyen métodos, estudio de tiempos estándares (medición del trabajo) y el diseño del trabajo

1.6 DEFINICION DE PRODUCCION Y PRODUCTIVIDAD

La producción es la creación de bienes y servicios. Es la transformación de recursos en productos y servicios. La productividad implica la mejora del proceso productivo. La mejora significa una comparación favorable entre la Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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cantidad de recursos utilizados (insumos) y la cantidad de bienes y servicios producidos (salidas) (véase la figura 1.4).Una reducción de los insumos mientras las salidas permanecen constantes, o un incremento de las salidas mientras los insumos permanecen constantes, representa un aumento en productividad. En un sentido económico, los insumos son el terreno, trabajo, capital y administración que están combinados en un sistema productivo. La administración crea este sistema productivo que ofrece la conversión de insumos en salidas. Las salidas son bienes y servicios e incluyen partidas tan diversas como armas, mantequilla, educación, sistemas judiciales mejorados y lugares para esquiar.

Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados. Productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento. En un enfoque sistemático decimos que algo o alguien es productivo con una cantidad de recursos (Insumos) en un periodo de tiempo dado se obtiene el máximo de productos. La productividad en las máquinas y equipos está dada como parte de sus características técnicas. No así con el recurso humano o los trabajadores. Deben de considerarse factores que influyen. Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la productividad entran a juego otros aspectos muy importantes como:

Productividad = Salida/ Entradas Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía, Capital. Salidas: Productos.

Productividad:

Número de unidades producidas

Productividad:

Ventas netas de la empresa

Salarios pagados Insumos empleados Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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1.7 Resistencia al cambio El ingeniero de métodos cuando va a establecer algún cambio en el método de elaboración de un producto, debe tomar en cuenta que a las personas que lo han estado elaborando por mucho tiempo, no les será fácil adaptarse al cambio, es común que el ser humano sienta siempre un miedo al cambio, se prefiere estar en condiciones conocidas que enfrentar el reto a lo desconocido. Se recomienda que se hable con los empleados y que se explique el porqué del cambio, que es lo que se busca y las ventajas de tener un método nuevo, ventajas tanto para la empresa como para el empleado. La comunicación con la gente facilitará los cambios que toda empresa necesita para seguir creciendo.

Existen 3 puntos que son los más importantes cuando se quiere implantar un cambio:

1.- La mayoría de la gente no reacciona favorablemente a los cambios. 2.- La seguridad en el trabajo es de máxima importancia para la mayoría de la gente. 3.- La gente recibe influencia del grupo al que pertenece (sindicato)

Podemos resumir los objetivos principales para las empresas de hoy: 1. Minimizar el tiempo requerido para realizar tareas. 2. La mejora continua de la calidad y confiabilidad de productos y servicios. 3. Conservar recursos y minimizar costos especificando los materiales directos e indirectos más adecuados para la producción de bienes y servicios. 4. Manejar con cuidado la disponibilidad de energía. 5. Maximizar la seguridad, salud y bienestar de todos los empleados. 6. Producir con una preocupación creciente por la conservación del medio ambiente. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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7. Seguir un programa humanitario de administración que redunde en el interés por el trabajo y la satisfacción de cada empleado.

UNIDAD 2 DIAGRAMAS DE PROCESO

2. DIAGRAMAS DE PROCESO

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos. Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso. Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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2.1 Diagrama de operaciones

Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación. Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo proceso. Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de tamaño suficiente para este propósito. Es práctica común encabezar la información que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de operación. Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal

2.2 Diagrama de proceso de flujo

Un diagrama de flujo es una forma esquemática de representar ideas y conceptos en relación. A menudo, se utiliza para especificar algoritmos de manera gráfica. Se conoce como diagramas de flujo a aquellos gráficos representativos que se utilizan para esquematizar conceptos vinculados a la programación, la economía, los procesos técnicos y/o tecnológicos, la psicología, la educación y casi cualquier temática de análisis. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Los diagramas de flujo son múltiples y diversos y pueden abordar muchos temas distintos de formas también muy diferentes. En cualquier caso, el aspecto en común entre ellos es la presencia de un vínculo entre los conceptos enunciados y una interrelación entre las ideas. Comúnmente, se utiliza este tipo de diagramas para detallar el proceso de un algoritmo y, así, se vale de distintos símbolos para representar la trayectoria de operaciones precisas a través de flechas. Siempre que existe un diagrama de flujo existe un proceso o sistema que pretende ser graficado a través de símbolos visuales que, en vez de términos verbales, simplifican el funcionamiento de dicho proceso y lo hacen más claro y evidente al lector. Para que el diagrama de flujo tenga sentido como tal, debe existir un camino hacia una solución que parte de un único inicio y arriba a un único punto final. Con el propósito de desarrollar un diagrama de estas características, se recomienda definir el propósito y destinatario del gráfico, identificar las ideas principales, determinar los límites y alcance del proceso a detallar, establecer el nivel de detalle requerido, identificar acciones, procesos y subprocesos, construir el diagrama y finalmente titularlo con exactitud. Conviene revisar el diagrama para comprobar que cumple su objetivo con claridad y precisión. Los símbolos más utilizados en los diagramas de flujo son la flecha (que indica sentido y trayectoria), el rectángulo (representa un evento o proceso), el rombo (una condición), el círculo (un punto de conexión) y otros. Además, existen diversos tipos de diagramas. El vertical, en el que la secuencia o flujo es de arriba hacia abajo; el horizontal, de izquierda a derecha; el panorámico, puede apreciarse de una vez y de forma tanto vertical como horizontal; el arquitectónico, describe una ruta sobre un plano arquitectónico de trabajo.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la información que se considera deseable para el análisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera. Objetivos

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Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado. Identificación El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su parte superior. Es práctica común encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido. La información para identificarlo siempre es necesaria,

Recomendaciones previas a la construcción del diagrama de flujo Obténgase un plano del lugar en donde se efectúe el proceso seleccionado. En el plano deben estar representados todos los objetos permanentes como muros, columnas, escaleras, etc., y también los semipermanentes como hacinamientos de material, bancos de servicio, etc. En el mismo plano debe estar localizado, de acuerdo con su posición actual, todo el equipo de manufactura, así como lugares de almacén, bancos de inspección y, si se requiere, las instalaciones de energía. Igualmente, debe decidirse a quién se va a seguir: al hombre o al material, pero sólo a uno, éste debe ser el mismo que se haya seguido en el diagrama del proceso.

2.3 Diagrama de proceso de recorrido

A un que el dap proporciona la mayor parte de la información relacionada con un proceso de producción, no muestra de manera clara el flujo del proceso en cuestión cuando se efectúa un análisis de proceso, esta información es útil para mejorar el proceso de producción. Este diagrama es la representación objetiva de la trayectoria del proceso. Se deriva del dap y es un complemento del mismo, viene a ser un plano de la distribución de una planta, hecho a escala, en el que se representa el lugar en el que se desarrollan todas las frases del proceso descrita en el dap.

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Al elaborar el diagrama del recorrido se debe identificar cada fase del proceso por medio de un símbolo y un número que correspondan a los que se representan en el dap. Se deben colocar flechas cada cierto trecho para indicar la dirección del recorrido si se quiere mostrar el recorrido de más de un articulo puede utilizarse un color diferente u otro tipo de trazo. Este diagrama sirve para mostrar recorridos excesivos y áreas de congestión de transito, lo cual permite mejorar el flujo de material y la distribución de la planta.

2.4 Diagrama hombre-máquina : Representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las máquinas.

OBJETIVOS:

* Determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas.

* Estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez.

* Conocer el tiempo para llevar a cabo el balance de actividades del hombre y su máquina.

Pasos para realizarlo:

1. Seleccionar la operación que será diagramada. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Se recomienda seleccionar operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen dificultades en el proceso.

2. Determinar los límites del ciclo que se quiere diagramar.

3. Dividir la operación en elementos. Observar varias veces la operación, para dividirla en sus elementos identificarlos claramente.

4. Medir el tiempo de duración de cada elemento. Cuando los elementos de la operación han sido identificados, entonces se procede a medir el tiempo de duración de cada uno.

5. Construir el diagrama. Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se construye el diagrama.

CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA

1. Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo. Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro representa un centésimo de minuto. Existe una relación inversa en esta selección, es decir, mientras más larga es la duración del ciclo de la operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.

2. Se inicia la construcción del diagrama; como es normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de proceso hombre-máquina. Se incluye además información tal como operación diagramada, método presente o método propuesto, número de piano, orden de trabajo indicando Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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dónde comienza el diagramado y dónde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para una mejor comprensión del diagrama.

3. Se hace una descripción de los elementos que integran la operación.

4. Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así como también los tiempos inactivos del mismo.

El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco más hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior, una línea vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el tiempo de descarga, se representan por una línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación pero tampoco están inactivas.

5. En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la máquina.

6. Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades.

Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar. Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar. Tiempo productivo de la máquina = hacer. Tiempo improductivo del operario = espera. Tiempo improductivo de la máquina = ocio. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo total. Porcentaje de la máquina =tiempo productivo de la máquina/ tiempo del ciclo total

Se puede determinar que el diagrama hombre-máquina se utiliza únicamente para analizar y mejorar una sola estación de trabajo, dado que actualmente existen maquinas semiautomáticas o automáticas en el personal que las opera es ocioso cuando la maquina está funcionando, sería conveniente asignarle durante su actividad alguna otra tarea o la operación de otras maquinas. Podemos decir que este diagrama nos permite conocer las operaciones que realiza el operador el tiempo que tarda en cada una y su tiempo de ocio o tiempo muerto así como el tiempo de actividad o inactividad de una maquina a la vez que podremos visualizar los tiempos de carga y descarga de las mismas.

2.5 Diagrama de proceso de grupo

Éste diagrama es una adaptación del diagrama hombre-máquina, éste diagrama muestra la relación exacta entre el ciclo de ineptitud y de operación de la máquina y el tiempo muerto y efectivo por ciclo de los operarios que la atienden.

ELEMENTOS: - Una máquina o proceso. - Más de un operario.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA:

Primeramente lleva su encabezado, toda la información descriptiva del diagrama, al lado izquierdo de la hoja se indica la descripción de operaciones que se efectúa en la máquina o proceso, más a la derecha se representa el tiempo de operación, tiempo muerto y tiempo de carga y descarga bajo la de Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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esa máquina o proceso, a la derecha de éste se representa el tiempo muerto y efectivo de las operaciones que intervienen.

NOTA: Los tiempos efectivos, muertos y de carga y descarga, se presentan con la simbología mencionada en el diagrama hombre-máquina. En éste diagrama también se calcula el % de utilización por la fórmula mencionada anteriormente.

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA:

Se utiliza para determinar el número exacto de obreros necesarios para atender eficazmente a una máquina o proceso.

El diagrama de proceso de grupo, es en cierto modo, es una adopción del diagrama hombre-máquina. este ayuda a determinar el numero más económico de maquinas que un trabajador debe operar. no obstante, algunos procesos e instalaciones son de tal magnitud que en lugar de que un trabajador opere varias maquinas, se requieren varios trabajadores para operar una maquina con efectividad. el diagrama de proceso de grupo muestra la relación exacta entre los ciclos de operación y ociosos de la maquina y los tiempos de operación y ociosos por ciclo de los trabajadores que atienden a esta. El diagrama revela la posibilidad de mejoramiento si se reducen ambos tiempos ociosos. El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez. Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su máquina.

en la actualidad, para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con máquinas que por su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona, sino que tienen que asignar a un grupo de hombres para controlarlas con mayor eficiencia. el diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de personas no ha sido asignado correctamente debido a que existían Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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tiempos de inactividad considerables. También se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignación de las personas a una máquina determinada. El diagrama de proceso de grupo se define como la representación gráfica de la secuencia de los elementos que componen una operación en la que interviene un grupo de hombres. Se registran cada uno de los elementos de la operación, así como sus tiempos de ocio. Además, se conoce el tiempo de actividad de la máquina y el tiempo de ocio de la misma. al tener conocimiento de estos hechos podemos hacer un balance que nos permita aprovechar el máximo los hombres y las máquinas. Cómo podemos observar, este diagrama es una adaptación del diagrama hombre-máquina. Pasos para su construcción Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-máquina, es necesario seguir los pasos siguientes. Primero, seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres empleados son más de los necesarios para operarla con eficiencia. Después, se determina dónde empieza y dónde termina el ciclo de la operación. Enseguida se observa varias veces la operación para descomponerla en cada uno de sus elementos y, se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes. Una vez descompuesta la operación y registrados todas las actividades de los hombres, se procede a la medición del tiempo empleado. Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construcción del diagrama. Como es norma general en los diagramas, éste se identifica en la parte superior con el título de diagrama de proceso de grupo; además, se incluye información adicional como número de la parte, número del plano, orden de trabajo, método presente o método propuesto, fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo realizó.

2.6 Elaboración de un diagrama bimanual

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Este diagrama también conocido como Diagrama de proceso del operario o diagrama de proceso mano derecha mano izquierda. Este diagrama, es una herramienta más en el estudio de movimientos manuales del operador, en donde se muestran todos los movimientos y reposos realizados por las manos y la relación que existe entre estas al realizar una tarea manual. El diagrama bimanual se usa en tareas que son muy repetitivas, con el fin de analizar y mejorar dicha operación; identificando los movimientos ineficientes, tratar de eliminarlos o de reducir su participación en el trabajo y cambiarlos por movimientos eficientes haciendo así, una operación en donde ambas manos estén bien balanceadas en cuanto a movimientos, teniendo como resultado una tarea más suave y relajada, manteniendo el ritmo en el operador y evitando la temprana fatiga. Para la construcción de un diagrama de operaciones bimanual se debe tener presente los siguientes criterios:

1. Estudiar las operaciones varias veces.

2. Llevar el registro de una mano a la vez.

3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.

4. Es conveniente empezar la construcción del diagrama con la operación de recoger o depositar la pieza.

5. Comenzar a anotar la mano que actúa primero o la que tenga más trabajo y luego la otra.

Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la mano derecha, indicando la relación entre ellas.

El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen más detalles (tabla 5.14).

Actividad / Definición Símbolo Operación; Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., Una herramienta -pieza o material.

Transporte; Se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.

Espera; Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja (aunque quizá trabaje la otra).

Sostenimiento o almacenamiento; con los diagramas bimanuales no se emplea el término almacenamiento, y el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano cuya actividad se está consignando.

El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la inspección de un objeto (mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser operaciones para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el símbolo de inspección para hacer resaltar que se examina algo.

El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada elemento de por sí y en relación con los demás. Así tendrá la idea de las posibles mejoras que hacer. Cada idea se debe representar gráficamente en un diagrama de cada una, es mucho más fácil compararlas. El mejor método por lo general, es el que menos movimientos necesita.

El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, de elaboración a máquina y también de oficina. Los ajustes apretados y la colocación en posiciones difíciles pueden presentar ciertos problemas. A montar piezas pequeñas ajustadamente ponerlas en posición antes del montaje Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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puede ser la parte más prolongada del ciclo. En tales casos la puesta en posición deberá exponerse como un movimiento en sí de operación, aparte del que se efectúa para hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo colocar un desarmador en la cabeza de un tomillo pequeño). Así se hace resaltar dicho movimiento, y si se muestra en relación con una escala de tiempos, se podrá evaluar su importancia relativa. Se lograrán economías considerables si es posible reducir el número de dichas colocaciones, por ejemplo, avellanando ligeramente el oficio y biselando más la punta de la herramienta, o utilizando un desarmador neumático.

Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:

1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.

2. Registrar una sola mano cada vez.

3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.

4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.

Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo. Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente allí, pero debe fijarse claramente. Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.

5. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo.

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6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.

7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.

UNIDAD 3 ANALISIS DE LAS OPERACIONES

3. ANALISIS DE LAS OPERACIONES 3.1. Concepto, enfoque y método del análisis de las operaciones Conceptos generales Antecedente y campos de el análisis de la operación. Las empresas dividen su estructura en: Ventas, Finanzas, Producción, Ingeniería, Mantenimiento, Administración, entre otros. El área de métodos puede utilizarse en cualquiera de estas áreas, pero tiene una mayor aplicación en el área de producción e ingeniería. Es en el departamento de producción/ingeniería en donde se tienen actividades de ingeniería de métodos, estudio de tiempos. Es aquí donde se determina la secuencia de operaciones y métodos, se piden las herramientas, se asignan tiempos, etc. Actualmente empresas e industrias extranjeras enfatizan sus actividades en lograr una operación más efectiva por la continua competitividad que existe hoy día. Generalmente los egresados de la carrera de ingeniería tienen su campo de acción laboral en: a) Procesos b) Medición del trabajo c) Diseño de herramientas y manufactura Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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d) Distribución de planta e) Control de la producción f) Calidad Un punto clave es la reducción de costos enfocados al perfeccionamiento de sus procesos productivos y el aumento de su productividad.

3.2. ENFOQUES PARA EL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN LOS DIEZ ENFOQUES PRINCIPALES:  FINALIDAD DE LA OPERACIÓN  TOLERANCIA Y ESPECIFICACIONES  PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL  CONDICIONES DE TRABAJO  PROCESO DE MANUFACTURA  DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA  PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA EN MOVIMIENTO  MATERIALES  DISEÑO DE LA PIEZA  MANEJO DE MATERIAL FINALIDAD DE LA OPERACIÓN ELIMINAR OPERACIONES INNECESARIAS LAS OPERACIONES INNECESARIAS GENERALMENTE SON RESULTADO DE:  PLANEACIÓN INAPROPIADA DEL TRABAJO  EJECUCIÓN INAPROPIADA DE UNA OPERACIÓN PREVIA  INTRODUCIR UNA OPERACIÓN PARA FACILITAR OTRA QUE LE SIGUE Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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 CAMBIOS EN EL DISEÑO PERO NO EN EL PROCESO DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA: REEMPLAZAR EL EQUIPO OBSOLETO CAMBIOS EN METODOS DE PRODUCCION PLANEAR UNA NUEVA PLANTA Y MUCHAS DE ESTAS ACCIONES SON NECESARIAS CUANDO SE ANALIZA ANALISIS DE LA OPERACION CON VISTAS A SU MEJORAMIENTO. AYUDA A INTERDEPARTAMENTAL EN EL DISEÑO DE LAYOUT En el área productiva de la empresa es donde se emplea continuamente la creatividad para mejorar los métodos existentes logrando al mismo tiempo una reducción de tiempos de fabricación. Hay ocasiones en que se requiere realizar un estudio de métodos para perfeccionar un método de operación existente. Para este caso puede seguirse el siguiente procedimiento propuesto por La Wtinghouse Elèctric Corporation: 1. Hacer una exploración preliminar. 2. Determinar el grado o intensidad justificable del análisis. 3. Elaborar diagramas de procesos. 4. Investigar los enfoques necesarios para el análisis de operaciones. 5. Realizar un estudio de movimientos cuando se justifique. 6. Comparar el método en uso con el nuevo método. 7. Presentar el nuevo método. 8. Verificar la implantación de éste. 9. Corregir los tiempos. 10. Seguir la operación del nuevo método. A) Desarrollo de un análisis de trabajo. Se realiza un análisis una vez implantado el método para asegurar que el operador u operadores están adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulado.

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B) Establecimiento de estándares de tiempo. Establecer un tiempo estándar justo y equitativo para el método implantado. C) Seguimiento del método. Se debe realizar una revisión periódica del método implantado para determinar si la productividad se está cumpliendo, si los cosots fueron proyectados correctamente y se pueden hacer mejoras posteriores. Productividad. Es el grado de rendimiento con que se emplean los disponibles para alcanzar objetivos predeterminados.

recursos

Factores de la productividad Teóricamente existen tres formas de aumentar los índices de productividad: a) Aumentando el Producto y manteniendo el mismo Insumo. (Más con lo mismo) b) Reduciendo el Insumo y manteniendo el mismo Producto. (Lo mismo con menos) c) Aumentando el Producto y reduciendo el Insumo simultánea y proporcionalmente. (Más con menos) Algunos parámetros que afectan la productividad: Mano de obra Materiales Métodos Máquinas Medio ambiente Manufactura Contemporáneos Frederick Taylor Se le considera como el padre del Estudio de Tiempos.

3.2 Los 10 enfoques primarios del análisis de la operación

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1. Finalidad de la operación. Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se introduce una operación para facilitar otra que la sigue. 2. Diseño de la pieza. Los diseños no son permanentes

y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio. Algunas indicaciones para diseños de costo menor: Reducir el número de partes, simplificando el diseño. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble. Utilizar mejor material. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones “clave2 en vez de series de límites estrechos. La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas: Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) en un mínimo. Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes métodos de entrada. Ordenar en un patrón lógico la información de entrada. Codificar la forma en colores para facilitar su distribución u encauzamiento. Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivos usuales. Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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3. Tolerancias y especificaciones Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al análisis de la operación. Actualmente la “representación geométrica de dimensionamiento y fijación de tolerancias” es un lenguaje grafotécnico es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería, Esta técnica también proporciona información acerca de cómo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño. Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11 características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y posición real. Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Generalmente se hace por dos razones (1) una falta de comprensión de los elementos de costo y (2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido. Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad. 4. Material Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso: Buscar un material menos costoso Encontrar materiels más fáciles de procesar Emplear materiales en forma más económica Utilizar materiales de desecho Usar más económicamente los suministros y herramientas Estandarizar los materiales Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible. 5. Procesos de manufactura Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos: al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones. Mecanización de las operaciones manuales. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas. 6. Preparación y herramental. El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de: La cantidad de piezas a producir La posibilidad de repetición del pedido La mano de obra que se requiere Las condiciones de entrega El capital necesario. 7. Condiciones de trabajo Esta comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de trabajo. Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo: Mejoramiento del alumbrado Control de la temperatura Ventilación adecuada Control del ruido Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento Dotación del equipo necesario de protección personal Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios. 8. Manejo de materiales Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tardía. Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad correcta y Quinto, el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial. 9. Distribución del equipo en planta El objetivo principal de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible. Básicamente se tiene dos tipos de distribuciones de planta: en línea recta o por producto y el funcional o por proceso. Sin importar el tipo de distribución, se deben en cuenta las siguientes consideraciones: Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación. Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del operario. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las secciones que requieren control. Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.

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Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del operario. Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de forma que se aminoren la búsqueda y el doble manejo. Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción. En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m. 10. Principios de la economía de movimientos Sí, al hacer algunas de las siguientes preguntas la respuesta fuera, no, se tendrá una oportunidad de mejoramiento. ¿Ambas manos trabajan simultáneamente y en direcciones simétricas u opuestas? ¿Cada mano efectúa los menos movimientos posibles? ¿Está organizado el sitio de trabajo para evitar las distancias a alcanzar excesivas? ¿Se usan las dos manos efectivamente y no como medios para sostener?

UNDIDAD 4. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS 4. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS Frank B. Gilberth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimientos, la cual se puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para realizar una labor determinada, con la mira de mejorar esta, eliminando los movimientos innecesarios y simplificándolos necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más favorables para lograr una eficiencia máxima. Más que nadie a los Gilberth, Frank y su esposa Lillian, es a quienes se debe que la industria reconociera la importancia de un estudio minucioso de los movimientos de una persona en relación con su capacidad para aumentar la producción, reducir la fatiga e instruir a los operarios acerca del mejor método para llevar a cabo una operación. Los Gilberth también desarrollaron las técnicas de análisis ciclo gráfico para estudiar la trayectoria de los movimientos efectuados por un operario y consiste Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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en fijar una pequeña lámpara eléctrica al dedo o la parte del cuerpo en estudio, y registrar después fotográficamente los movimientos mientras los operarios efectúan el trabajo u operación. La toma resultante es un registro permanente de la trayectoria de los movimientos y puede analizarse para lograr una posible mejora. Carl G. Bart un colaborador de Taylor ideo una regla de cálculo para producción mediante la cual se podía determinar la combinación más eficiente de velocidades y alimentaciones para el corte de metales de diversas dureza, considerado profundidad de corte, tamaño y vida de la herramienta. Además investigo él número de pie libras de trabajo que un hombre podía efectuar en un día. En 1917, Henrry Laurence Gantt ideo algunas representaciones gráficas sencillas que permitían medir la actuación del trabajo real y mostraban a la vez claramente los programas proyectados. Tal medio hizo posible por primera vez comparar el trabajo real con el plan original, y ajustar los programas diarios según la capacidad, el programa inicial y los requisitos de los clientes. También es conocido Gantt por su invención de los sistemas de tareas y bonificaciones o primas. El sistema de pagos de salarios de Gantt recompensaba al operario su trabajo superior al estándar y eliminaba todo castigo por falta de cumplimiento. Cuando Taylor se retiro, Dwight v1merrick inicio un estudio de tiempos unitarios también se le debe reconocimiento por su plan de pagos múltiples para el trabajo a destajo en el que recomendaba tres tasas de pago progresivas. El estudio de tiempos y movimientos recibió un gran impulso en los días de la segunda guerra mundial cuando Franklin Rooseveld atreves de su secretaría del trabajo, propugno el establecimiento de estándares, de los cuales resultó un incremento de la producción. El 11 de noviembre de 1945, la Regional war LaborBoard III (o junta de trabajo en tiempo de guerra) publico un artículo en el cual se anunciaba la política de la War Labor Board acerca de la propuesta de incentivo. Se reproducen enseguida las secciones I. Consideraciones generales aplicables a todas las propuestas de incentivo II. Establecimiento de tasas de incentivos para una operación de producción especifica IV. Planes de incentivo para toda la planta. En 1912 se instituyo la sociedad para el progreso de la ciencia de la administración cuya denominación se cambio por la de Taylor Society en1915. La sociedad de ingenieros industriales fue fundada 1917 por personas interesadas en el método de producción. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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De la fusión de la sociedad de ingenieros industriales y la de Taylor se organizo, en 1936 la Society For the Advancement of management esta organización ha continuado destacando hasta el presente la importancia del estudio de los tiempos, los métodos y el pago de salario. El estudio de tiempos y movimientos se ha perfeccionado continuamente desde los años de la década de 1920, y en nuestros días se le reconoce como un medio o instrumento necesario para el funcionamiento eficaz de los negocios y las industrias. La industria, los negocios y el Gobierno convienen en que la potencialidad bien encauzada para acrecentar la productividad es la mejor medida para afrontar la inflación y la lucha competitiva ESTUDIO DE MOVIMIENTOS El estudio visual de movimientos y el de micro movimientos se utilizan para analizar un método determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo eficiente. El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo humano al ejecutar un trabajo. Su objetivo es eliminar o reducir los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. Los esposos Gilbreth fueron de los primeros en estudiar los movimientos manuales y formularon leyes básicas de la economía de movimientos que se consideran fundamentales todavía. El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, extraña dos grados de refinamiento con extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual de movimientos y el estudio de micro movimientos.

4.1 Definición de estudio de movimiento El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. Los esposos Gilbreth fueron de los primeros en estudiar los movimientos manuales

y formularon leyes básicas de la economía de movimientos que se consideran fundamentales todavía. A ellos se debe también la técnica cinematográfica para realizar estudios detallados de movimientos, conocidos por “estudios de Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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micro movimientos”, que han demostrada su gran utilidad en el análisis de operaciones manuales repetidas. El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, entraña dos grados de refinamiento con extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual de los movimientos y el estudio de micro movimientos. El estudio visual de movimientos se aplica con mucho mayor amplitud, porque la actividad que se estudia no necesita ser de tanta importancia para justificar económicamente su empleo. Este tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la elaboración de un diagrama de proceso del operario, con el consiguiente análisis del diagrama considerando las leyes de la economía de movimientos. Debido a su mayor costo, el método de micro movimientos (véase el capitulo 8) resulta generalmente práctico sólo en el caso de trabajos de mucha actividad, cuyas duración y repetición son grandes. Las dos clases de estudios pueden compararse a la observación de un objeto con una lupa o mediante un microscopio. La mayor cantidad de detalles que proporciona el microscopio sólo tiene aplicación en trabajos de alta producción.

4.2. MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES El concepto de las divisiones básicas de la realización del trabajó, desarrollado por Fránk Gilbreth en sus primeros ensayos, se aplica a todo trabajo productivo ejecutado por las manos de un operario. Gilbreth denominó “therblig” (su apellido deletreado al revés) a cada uno de estos movimientos fundamentales, y concluyó que toda operación se compone de una serie de estas 17 divisiones básicas. En la tabla 4–1 se enuncian los 17 movimientos fundamentales de las manos, un tanto modificados con respecto al resumen de Gilbreth, junto con sus símbolos y colores distintivos. Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos fundamentales, estos movimientos fueron definidos por los esposos Gilbreth y se denominan Therblig’s, son 17 y cada uno es identificado con un símbolo gráfico, un color y una letra O SIGLA: THERBLIG LETRA O SIGLA COLOR Buscar B negro Seleccionar SE Gris Claro Tomar o Asir T Rojo Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Alcanzar AL Verde Olivo Mover M Verde Sostener SO Dorado Soltar SL Carmín Colocar en posición P Azul Precolocar en posición PP Azul Cielo Inspeccionar I Ocre Quemado Ensamblar E Violeta Oscuro Desensamblar DE Violeta Claro Usar U Púrpura Retraso Inevitable DI Amarillo Ocre Retraso Evitable DEV Amarillo Limón Planear PL Castaño o Café Descansar DES Naranja 4.3 Clasificación de los therbligs Therbligs efectivos Therblig Simbolo Color Alcanzar AL Verde Olivo Mover M Verde Tomar o Asir T Rojo Soltar S Carmín Preposicionar PP Azul Cielo Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Usar U Púrpura Ensamblar E Violeta Oscuro Desensamblar DE Violeta Claro Therbligs inefectivos Therblig Simbolo Color Buscar B negro Seleccionar SE Gris Claro Inspeccionar I Ocre Quemado Planear PL Castaño o Café Retraso Inevitable RI Amarillo Ocre Retraso Evitable R Amarillo Limón Descansar D Naranja Colocar en posición P Azul Sostener SO Dorado

• Eficientes o Efectivos o De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y precolocar en posición o De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y desensamblar Therbligs efectivos Therblig

Símbolo

Alcanzar

AL

Mover

M

Roberto García Martínez Ingeniería industrial

Color Verde Olivo Verde

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Tomar o Asir

T

Rojo

Soltar S Carmín Preposicionar PP Azul Cielo Usar U Púrpura Ensamblar E Violeta Oscuro Desensamblar DE Violeta Claro • Ineficientes o Inefectivos o Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en posición, inspeccionar y planear o Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y sostener Therbligs inefectivos Therblig Símbolo Color Buscar B negro Seleccionar SE Gris Claro Inspeccionar I Ocre Quemado Planear PL Castaño o Café Retraso Inevitable RI Amarillo Ocre Retraso Evitable R Amaillo Limón Descansar D Naranja Colocar en posición P Azul Sostener SO Dorado

4.4 Principios de la economía de movimientos: Relativos al uso del cuerpo humano. Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso Los movimientos de las manos deber ser simétricos simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.

y

efectuarse

Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda al obrero, y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante su esfuerzo muscular. Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos. Deben emplearse el menor número d elementos o therbligs, y éstos se deben limitar a los del más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son: Movimientos de dedos Movimientos de dedos y muñeca Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo Los pies no pueden accionar pedales eficientes cuando el operario está de pie Los movimientos de torsión deben realizarse con los dedos flexionados Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos, más cercano a la palma de la mano. Disposición y condiciones en el sitio de trabajo. Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therbligs buscar y seleccionar. Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las piezas acabadas. Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie. Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados. Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en estación de trabajo, para reducir al mínimo las exigencias de fijación de la vista. Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación, y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural siempre que sea posible.

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Diseño de las herramientas y el equipo. .Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo operación múltiple en los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal). Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar fácilmente accesibles al operario, y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más fuerte. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción. Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como aprietatuercas y destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc.

4.5 ANALISIS DE DIAGRAMA BIMANUAL También es llamado diagrama de procesos del operario o diagrama de procesos mano derecha mano izquierda. Muestra todos los movimientos realizados por las manos. Su propósito es presentar una operación dada con suficiente detalle para analizar y mejorar la operación. Por lo general este estudio no es muy conveniente a menos que el proceso que se vaya a realizar sea muy repetitivo. Gracias a este diagrama es posible identificar los patrones de movimiento

Es una herramienta del estudio de movimientos .este diagrama muestra los movimientos y retrasos realizados por las manos ,derecha e izquierda ,y las relaciones entre las divisiones básicas de los logros desempeñados por las Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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manos el propósito del diagrama del proceso bimanual es presentar una operación dada con suficiente detalle para analizar y mejorar la operaciones general no es practico hacer un estudio detallado del proceso bimanual a menos que se trate de una operación manual muy repetitiva Diagrama bimanual Curso grama en que se consigna la actividad de las manos (o extremidades) del operario indicando la relación entre ellas. LOS DIAGRAMAS DE PROCESO BIMANUAL SON UNA HERRAMIENTA EFECTIVA PARA: 

.-balancear los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga.



.-reducir o eliminar los movimientos no productivos.



.-disminuir la duración de los movimientos productivos.



.-capacitar a nuevos operarios en el método ideal.



.-vender el método propuesto

Este diagrama muestra todos los movimientos realizados por la mano izquierda y

por

la

mano

derecha,

indicando

la

relación

entre

ellas.

El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en los diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen más detalles.

4.6 Diseño de la estación de trabajo Es la actividad de diseño que representa el mayor reto (y la mas confusa) en un sistema productivo, esto se debe a:

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1. Con frecuencia hay conflictos entre las necesidades y los objetivos del trabajador y los grupos de trabajo y el proceso de producción. 2. La naturaleza exclusiva de cada individuo genera una amplia gama de respuestas de actitud, psicológicas y productivas al realizar una tarea determinada. 3. La características de los trabajos y el trabajo en si son cambiantes, lo que permite cuestionar los modelos tradicionales de comportamiento del trabajador, y la eficacia de los métodos tradicionales para el desarrollo del trabajo. Tendencias en el diseño del trabajo. a) El control de calidad como una parte de las actividades del trabajador. Este concepto se conoce ahora como "calidad en la fuente", donde la calidad se liga al concepto de la dotación de poder. La dotación de poder se refiere a que los trabajadores cuenten con la autoridad para detener una linea de producción si existe un problema de calidad. b) Capacitación diversa para que los trabajadores desempeñen trabajos que requieren distintas habilidades. Este concepto se observa mas en las fabricas que en las oficinas. C) Enfoque de equipo y de participación de los empleados para diseñar y organizar el trabajo. Este aspecto es parte medular de la dirección de la calidad total (TQM) y de los esfuerzos de mejora continua. d) Poner en contacto a los trabajadores comunes con la informática, por medio de redes de telecomunicaciones y computadoras, para ampliar la naturaleza de su trabajo y su capacidad para desempeñarlo. e) Producción en cualquier momento, en cualquier lugar. Una tendencia cada vez mayor en todo el mundo es la capacidad para realizar el trabajo fuera de la oficina o de la fabrica, gracias una vez mas a la tecnología informática. f) Automatización del trabajo manual pesado.

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g) Los mas importante, el compromiso de la organización para proporcionar trabajos significativos y remunerativos para todos empleados. Definición de diseños de trabajos. Se puede definir al diseño del trabajo como la función de especificación de las actividades de trabajo de un individuo o grupo en el contexto de una organización. Su objetivo es desarrollar asignaciones de trabajo que satisfagan las necesidades de la organización y la tecnología y que cumplan con lo requisitos personales e individuales del trabajador. Actividades que se incluyen en la definición de trabajo: 1.Micromovimiento. Las menores actividades de trabajo, que comprenden movimientos tan elementales como: alcanzar, colocar, soltar, etc. 2.Elemento. Un conjunto de dos o más micromovimientos, que por lo general se considera un ente más o menos completo, como seria levantar, transportar y colocar un artículo. 3.Tarea. Un conjunto de dos o más elementos que forma una actividad completa, como el alambrado de un circuito, barrer el piso, cortar un árbol 4.Trabajo. El conjunto de todas las tareas que debe realizar un trabajador. Un trabajo puede consistir en varias tareas, como mecanografiar, archivar y tomar un dictado o puede estar formado por una sola tarea. El diseño de trabajos es una función compleja para la variedad de factores que implica la estructura final del trabajo. Hay que tomar decisiones con respecto a quien debe realizar el trabajo, como hay que llevarlo a cabo y donde. Aspectos del comportamiento en el diseño de trabajos. Grado de especialización de los trabajadores. La especialización de los trabajadores es un arma de dos filos en el diseño de trabajos. Por una parte, la especialización ha hecho posible la producción de alta velocidad y bajo costo y, desde el punto de vista materialista, ha mejorado Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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considerablemente nuestro nivel de vida. Por otra parte, se sabe que la especialización extrema, como la que existe en las industrias de producción en masa, tiene efectos adversos sobre los trabajadores, los cuales afectan también a los sistemas de producción. Las investigaciones recientes proponen que las desventajas superan a las ventajas más de lo que se creía en el pasado. Sin embargo, es arriesgado afirmar que, por cuestiones meramente humanitarias, hay que abolir la especialización. La razón es por supuesto, que no todas las personas son iguales en lo que concierne a lo que prefieren en su trabajo y están dispuestos a entregar. Algunos trabajadores prefieren no tomar decisiones, a algunos les gusta soñar despiertos, y otros son incapaces de realizar trabajos más complejos. Pero es grande la frustración de los trabajadores con respecto a la manera en que se estructuran los trabajos, por lo que varias organizaciones prueban métodos diferentes para el diseño. Dos de los métodos populares contemporáneos son el enriquecimiento del trabajo y los sistemas socio técnicos. Enriquecimiento del trabajo. Por lo general, la ampliación del trabajo consiste en efectuar ajustes a un trabajo especializado para hacerlo más interesante para el trabajador. Se dice que un trabajador se amplia horizontalmente si el trabajador realiza mayor número o variedad de tareas, y se dice que es vertical si el trabajador participa en la planificación, organización e inspección de su propio trabajo. Se pretende que la ampliación horizontal del trabajo permita al trabajador realizar toda una unidad de trabajo. La ampliación vertical (denominada comúnmente enriquecimiento del trabajo) intenta ampliar la influencia de los trabajadores en el proceso de transformación al dotarlos de ciertos poderes de administración sobre su trabajo. Actualmente, la practica es aplicar a un trabajo tanto la ampliación horizontal como la vertical y referirse al enfoque total como enriquecimiento del trabajo. Sistemas sociotécnicos. El enfoque de los sistemas sociotécnicos es consistente con la filosofía de enriquecimiento del trabajo pero se centra más en la interacción entre la tecnología y el grupo de trabajo. En ellos se pretende desarrollar trabajos que ajusten las necesidades tecnológicas del proceso de producción a las necesidades del trabajador y los grupos de trabajo. Al realizar estudios con este enfoque se descubrió los grupos de trabajo podían manejar con eficacia muchos trabajos de producción mejor que la gerencia, si Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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se les permitía tomar sus propias decisiones con respecto a la programación de actividades, distribución del trabajo entre los participantes, repartición de bonos, etc. Esto se aplicaba aún más cuando existían variaciones en el proceso de producción que requerían una acción rápida del grupo, o cuando el trabajo de un turno se traslapaba con el trabajo de los demás turnos. Una de las principales conclusiones que se obtienen de estos estudios es que el individuo o grupo de trabajo requiere un patrón lógico integrado de actividades de trabajo que incorpore los siguientes principios del diseño de trabajos. Variedad de tareas. Hay que hacer el intento de proporcionar una variedad optima de tareas en cada trabajo. Si hay demasiada variedad, puede ser poco eficiente para la capacitación y frustrante para el empleado, Si no hay suficiente variedad, puede surgir la fatiga y el aburrimiento. El nivel óptimo es aquel donde se permite que el empleado de un elevado nivel de atención o esfuerzo mientras trabaja en otra tarea o, por otra parte, permitirle que se estire después de periodos de actividad rutinaria. Variedad de habilidades. La investigaciones plantean que los empleados obtienen satisfacción de usar distintos niveles de habilidades. Retroalimentación. Debe existir una manera rápida de informar a los empleados que han alcanzado sus metas. La retroalimentación rápida ayuda al proceso de aprendizaje. De manera ideal, los empleados deben de ser responsables de sus propios niveles de cantidad y calidad. Identidad de tareas. Los conjuntos de tareas deben de estar separados unos de otros por límites bien definidos. Cuando sea posible, un individuo o grupo de trabajo debe ser responsable de un conjunto de tareas claramente definido. De esta manera, el individuo o grupo que realiza el trabajo lo ve como algo importante y las demás personas comprenden y respetan su importancia. Autonomía de tareas.

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Los empleados deben ser capaces de ejercer cierto control sobre su trabajo. Y poder tomar decisiones. Aspectos físicos en el diseño de trabajo. Además de los aspectos de comportamiento en el diseño de trabajos, hay otra faceta que merece consideración: el aspecto físico. De hecho, aunque es fuerte la influencia de la motivación y de las estructuras de grupo su importancia puede ser secundaria si el trabajo es demasiado exigente o esta mal diseñado desde el punto de vista físico. Tarea manual: Exige la fuerza de grandes grupos musculares del cuerpo, y dan lugar a fatiga general (manejo de cargamento). Tareas Motrices: Están sujetas al control del sistema nervioso central y la medición de su eficacia es la velocidad y precisión de los movimientos. Tareas mentales: Comprende la toma de decisiones rápidas como respuesta a ciertos estímulos, en este caso la medición es por lo general una combinación del tiempo necesario para responder. El entorno de trabajo. Hay varios factores del entorno de trabajo que puedan afectar al desempeño del trabajo: iluminación, ruido, temperatura y humedad, calidad de aire. Estos factores influyen en la seguridad y bienestar general de los trabajadores, por lo que en Estados Unidos, están sujetos a control legal. Los términos análisis de operación, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayoría de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo, y en consecuencia reducir el costo por unidad. Sin embargo la ingeniería de métodos, implica trabajo de análisis en la historia de un producto. El ingeniero de métodos esta encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricara el producto. Cuando más completo sea el estudio de métodos adicionales durante la vida del producto.

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Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el cual comprende las siguientes operaciones. 1. Obtención de los hechos. Reunir todos los hechos importantes relacionados con el producto o servicio. Esto incluye dibujos y especificaciones, requerimientos cuantitativos, requerimientos de distribución y proyecciones acerca de la vida prevista del producto o servicio. 2. Presentación de los hechos. Cuando toda la información importante ha sido recabada, se registra en forma ordenada para su estudio y análisis. Un diagrama del desarrollo del proceso en este punto es muy útil. 3. Efectuar un análisis. Utilicen los planteamientos primarios en el análisis de operaciones y los principios del estudio de movimientos para decidir sobre cual alternativa produce el mejor producto o servicio. Tales enfoques incluyen: propósito de la operación, diseño de partes, tolerancias y especificaciones, materiales, procesos de fabricación, montajes y herramientas, condiciones de trabajo, manejo de materiales, distribución en la fabrica y los principios de la economía de movimientos. 4. Desarrollo del método ideal. Selecciónese el mejor procedimiento para cada operación, inspección y transporte considerando las variadas restricciones asociadas a cada alternativa. 5. Presentación del método. Explíquese el método propuesto en detalle a los responsable de su operación y mantenimiento. 6. Implantación del método. Considérense todos los detalles del centro de trabajo para asegurar que el método propuesto dará los resultados anticipados. 7. Desarrollo de un análisis de trabajo. Efectúese un análisis de trabajo del método implantando para asegurar que el operador u operadores están adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados. 8. Establecimiento de estándares de tiempo. Establézcase un estándar justo y equitativo para el método implantado. 9. Seguimiento del método. A intervalos regulares hágase una revisión o examen del método implantado para determinar si la productividad anticipada se esta cumpliendo, si los costos fueron proyectados correctamente y se pueden hacer mejoras posteriores. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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4.7. DIAGRAMA BIMANUAL PROPUESTO

4.8. APLICACIÓN A UN CASO PRÁCTICO 1. DIAGRAMA BIMANUAL EMPRESA: TOYS E.I.R.L. FECHA: 26 / 01 / 09 DPTO O

SECCION: PRODUCCION

METODO

DE

TRABAJO:

PROPUESTO

PRODUCTO: MUÑECA BEBÉ CON CUNA ELABORADO: GRUPO TOYS UNIDAD DE ANALISIS: 1 PIEZA APROBADO: ING. BRAULIO BUSTOS SIMBOLOS SIMBOLOS MANO IZQUIERDA MANO DERECHA Recoge bolsa y Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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colcha X X Recoge tronco de la muñeca A la mesa, al lado izquierdo y X X Al soporte de la muñeca arriba del soporte de la muñeca Se lleva la colcha al lado X X Se coloca tronco en el soporte derecho y arriba del soporte Recoge pierna izquierda X X Recoge pierna derecha Hasta la muñeca X X Hasta la muñeca Coloca pierna en la muñeca X X Coloca pierna en la muñeca Recoge cabeza X X Recoge vestido A la mano derecha X X Hasta la muñeca Ayuda a poner vestido X X Pone vestido Pone la cabeza X X Ayuda a poner la cabeza Recoge brazo izquierdo X X Recoge brazo derecho Hasta la muñeca X X Hasta la muñeca Coloca brazo izquierdo X X Coloca brazo derecho Recoge dos barandas de la Recoge dos cabeceras de la X X cuna cuna Cerca del soporte X X Cerca del soporte Sostiene barandas X X Sostiene cabeceras A la mano derecha X X Sostiene cabeceras Entrega barandas a la mano X X Recibe y junta las cuatro piezas derecha Se coloca encima de la colcha Agarra la bolsa X X ya separada Abre la bolsa X X Abre la bolsa Sostiene bolsa X X Recoge las cinco piezas Sostiene bolsa X X Coloca piezas en la bolsa Se deja bolsa abierta en la X X Se deja bolsa abierta en la mesa mesa Abre ganchos del soporte X X Saca la muñeca del soporte Coge la bolsa abierta X X Sostiene a la muñeca Sostiene bolsa X X Mete la muñeca en la bolsa Cierra bolsa X X Cierra bolsa A caja donde cae la bolsa A caja donde cae la bolsa X X cerrada cerrada Se deja caer X X Se deja caer 2. CONTINUA

IAGRAMA

DE

ANALISIS

DEL

PROCESO

DETALLADO

EMPRESA: MISTIANO E.I.R.L. DPTO O SECCION: PRODUCCION PAGINA: 2/4ECHA: 19 / 01 / 2009 F PRODUCTO: T-SHIRT METODO DE TRABAJO: ACTUAL UNIDAD DE ANALISIS: 1 PIEZAELABORADO: GRUPO MISTIANO APROBADO:

ING.

BRAULIO

BUSTOS

ACTIVIDAD

SIMBOLOS

OBSERVACIONES CORTADO Se corta la espalda X X Con tijera o cortadora Se coloca en un costado de la mesa X De la mesa de cortado Se corta la delantera Se coloca en un costado X Con tijera o cortadora Se corta manga derecha X Formando paquetes Se coloca en la mesa X Operario especializado Cortar manga izquierda X De cortado Colocar en el costado X Con tijera o cortadora Se corta una cinta collar X Separando las piezas Se coloca en un costado X De otro material X De la mesa Se forman paquetes con cada una de las piezas X Colocarlas en un extremo Se coloca en un extremo de la mesa X Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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A COSTURA Se cogen los paquetes X 1 Operario X Formados en el corte Se llevan a la maquina remalladora X El mismo que realiza el corte Se dejan en un costado de la mesa En la que se ubica la maquina X remalladora UNION HOMBROS Se coge de la delantera X 1 Operario Se coge la espalda X Del polo Se une por los hombros X De la misma talla Se pasa por la máquina X Con movilon A COLLARETA X Empezando a darle forma Hombros remallados X Se llevan a maq. Collareta X Operación anterior PEGAR CINTA COLL X En paquetes Se cogen las piezas X Con cinta collareta X Delantero y espalda Se cose la cinta en todo el contorno del cuello En máquina collaretera con cinta X collareta Se coloca el polo en extremo de la mesa 3. de la mesa De la mesa de la máquina X collaretera PEGAR MANGAS Se coge una manga X Al polo Se une al cuerpo armado X Manga derecha Se remalla los contornos X Delantera y espalda Se coge otra manga X De la manga Se une al cuerpo armado X Manga izquierda CONTINUA X Delantera y espalda IAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO EMPRESA: MISTIANO E.I.R.L. DPTO O SECCION: PRODUCCION PAGINA: 3/4ECHA: 19 / 01 / 2009 F PRODUCTO: T-SHIRT METODO DE TRABAJO: ACTUAL UNIDAD DE ANALISIS: 1 PIEZAELABORADO: GRUPO MISTIANO APROBADO: ING. BRAULIO BUSTOS ACTIVIDAD SIMBOLOS OBSERVACIONES Se remalla los contornos X De la manga Se coloca los cuerpos en extremo de la mesa De la mesa de la máquina X remalladora CERRAR COSTADOS X Se cierran los costados Con máquina remalladora y se uniendo delantera y espalda X los coloca en su depósito pequeño, al pie de la mesa A RECUBIERTO Se cogen los paquetes X X De la operación anterior Se llevan a la maquina recubridora X Para la basta de manga Se dejan en un costado de la mesa En la que se ubica la máquina X remalladora RECUBIERTO MANGA Hacer doblés en mangas X Se pasa por la máquina X El operario Se bastea la otra manga X Recubridora Colocar al costado X RECUBIERTO FALDON X De la máquina Hacer doblés en faldon X Se pasa por la máquina X El operario X Recubridora El polo ya terminado se coloca al costado X De la máquina LIMPIADO Se coge el polo Se revisan las costuras X 1 Operario Se cogen las tijeras En puntos importantes X Una piquereta Se cortan los hilos que sobran X Haciendo limpieza Se retiran las pelusas pegadas X Se coloca en extremo de la mesa X De limpieza A Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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PLANCHADO X De la mesa Se coge los polos de la mesa de limpiado X El operario 4. X El operario Se llevan a la mesa de planchado X Se dejan en un extremo PLANCHADO X De la plancha Se coge un polo X Con la plancha a vapor CONTINUA X IAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO EMPRESA: MISTIANO E.I.R.L. DPTO O SECCION: PRODUCCION PAGINA: 4/4ECHA: 19 / 01 / 2009 F PRODUCTO: T-SHIRT METODO DE TRABAJO: ACTUAL UNIDAD DE ANALISIS: 1 PIEZAELABORADO: GRUPO MISTIANO APROBADO:

ING.

BRAULIO

BUSTOS

ACTIVIDAD

SIMBOLOS

OBSERVACIONES Se estira sobre la mesa de planchado X Se coge tela Se humedece la tela X De algodón X La tela es colocada sobre la prenda X 1 Operario Se plancha Se plancha el cuello X Plancha caliente Se planchan las costuras X Con presión Se retira la tela X Unos segundos Se coloca en extremo X rápidamente EMBOLSADO X De la mesa X En plásticas Se cogen los polos de la mesa de planchado X Con la mano cuidadosamente Se colocan en la mesa de embolsado X De embolsado Se dobla el polo Se coge una bolsa X Planchado Se abre la bolsa X Manualmente Se introduce el polo X Transparente Se pone una etiqueta X Doblado X Indicando la talla Se cierra la bolsa con un nudo X Con nudo Se coloca en un extremo de la mesa X De la mesa A ALMACEN DE P.T. X A cinco metros Se cogen los polos embolsados X En la pila Se llevan al almacén ALMACEN DE P.T. X Caminando X Se cogen los polos embolsados X Se registra el ingreso X En cardes Se coloca los polos en los anaqueles X En anaqueles FIN DEL PROCESO 5. DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO EMPRESA: DPTO O SECCION: PAGINA: 1/4/ 01 / 2009 FECHA: 19 PRODUCTO: METODO DE TRABAJO: ACTUAL UNIDAD DE ANALISIS: ELABORADO: APROBADO: ACTIVIDAD SIMBOLOS OBSERVACIONES ALMACEN DE M.P. Recepción de rollos X Registro X Persona encargada Inspeccion X En cuaderno de registro Almacenamiento-apilado De materia prima Recepción del pedido X 1 ayudante encargado Preparar el pedido X Por Dep. producción A PRODUCCION X El almacenero Coger el pedido X El almacenero Llevarlo al taller X Rollo de algodón Depositar sobre la mesa X con otros materiales CORTE X De cortado Coger el rollo de algodón 1 Operario Estirarlo X En un extremo Colocar molde Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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espalda Sobre la mesa de cortado Sujetar con alfileres X En un extremo de la tela Marcar con tiza X De cabeza Sacar los alfileres X Tipo sastre Sacar el molde X Colocar en cajita Colocar molde en mesa X A un costado Coger el molde delantera X A un costado Sujetar con alfileres X Molde de cartón Marcar con tiza X Con cabeza Retirar los alfileres X Sastre, de color Sacar el molde X Colocar en cajita Colocar molde en mesa X Con una mano Coger molde de mangas X A un costado Sujetar con alfileres X Molde de cartón Marcar con tiza X Alfileres con cabeza Sacar los alfileres X Que resalte Sacar el molde X Guardar en cajita Colocar molde en mesa X Poner en la mesa Colocar molde del cuello X En un extremo Sujetar con alfileres X Molde pequeño, ver talla Marcar con tiza X Alfileres con cabeza Retirar los alfileres X Sastre, de color Sacar el molde X De la tela Colocar molde en mesa X Y dejarlo en la mesa 6. Se coloca el trazo realizado X Junto con los alfileres encima X Según cantidad a cortar Se dobla la tela X Se corta la espalda Las capas necesarias X CONTINUA Con tijera o cortadora IAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO EMPRESA: DPTO O SECCION: PAGINA: 2/4/ 01 / 2009 FECHA: 19 PRODUCTO: METODO DE TRABAJO: ACTUAL UNIDAD DE ANALISIS: ELABORADO: APROBADO: ACTIVIDAD SIMBOLOS OBSERVACIONES Se coloca en un costado de la mesa X De la mesa de cortado Se corta la delantera Se coloca en un costado X Con tijera o cortadora Se corta manga derecha X Formando paquetes Se coloca en la mesa X Operario especializado Cortar manga izquierda X De cortado Colocar en el costado X Con tijera o cortadora Se corta el cuello X Separando las piezas Se coloca en un costado X De otro material Se forman paquetes con cada X De la mesa una de las piezas X Colocarlas en un extremo Se coloca en un extremo de la mesa X UNION HOMBROS Se coge la delantera X 1 Operario Se coge la espalda X Del polo Se une por los hombros X De la misma talla Se pasa por la máquina X Con movilon PEGAR CINTA COLL X Empezando a darle forma Se coge las piezas X Con cinta collareta Se cose la cinta en todo el X Delantero y espalda contorno del cuello En máquina collareta y con cinta X Se coloca el polo en el extremo collareta de la mesa De la mesa de la máquina X PEGAR MANGAS collareta Se coge una manga X Al polo Se une al cuerpo armado X Manga derecha Se remalla los contornos X Delantera y espalda Se coge otra manga X Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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De la manga Se une al cuerpo armado X Manga izquierda Se remalla los contornos X Delantera y espalda X De la manga Se coloca los cuerpos en el De la mesa de la máquina extremo de la mesa X CERRAR COSTADO remalladora Se cierran los costados X X Con máquina remalladora Uniendo delantera y espalda Colocarlos en su depósito X RECUB DE MANGA pequeño, al pie de la mesa 7. Hacer doblés en mangas X Se pasa por la máquina X El operario X Se bastea la otra manga Recubridora X CONTINUA IAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO EMPRESA: DPTO O SECCION: PAGINA: 3/4/ 01 / 2009 FECHA: 19 PRODUCTO: METODO DE TRABAJO: ACTUAL UNIDAD DE ANALISIS:

ELABORADO:

APROBADO:

ACTIVIDAD

SIMBOLOS

OBSERVACIONES RECUB DE FALDON Hacer doblés en faldón X Se pasa por la máquina X El operario El polo ya terminado se coloca X Recubridora al costado X De la máquina A LIMPIEZA Se coge los polos de la máquina X recubridora X 1 Operario Se llevan a la mesa de limpieza X Se dejan en un extremo LIMPIEZA X De la mesa Se coge el polo Se revisan las costuras X 1 Operario Se cogen las tijeras En puntos importantes X Una piquereta Se cortan los hilos que sobran X Haciendo limpieza Se retiran las pelusas pegadas X Se coloca en extremo de la mesa X De limpieza A PLANCHADO Se coge los polos de la mesa de X De la mesa Lo hace el operario con una limpiado X Se llevan a la mesa de canasta grande planchado X Se dejan en un extremo PLANCHADO X De la plancha Se coge un polo X Con plancha a vapor Se estira sobre la mesa X Se coge la tela X Se humedece la tela X De algodón La tela es colocada sobre la X prenda X 1 Operario Se plancha Se plancha el cuello X Plancha caliente Se planchan las costuras X Con presión Se retira la tela X Unos segundos Se coloca en un extremo X Rápidamente EMBOLSADO X De la mesa 8. Se cogen los polos de la mesa X En plásticas de planchado X Con la mano cuidadosamente CONTINUA IAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO DETALLADO EMPRESA: DPTO O SECCION: PAGINA: 4/4/ 01 / 2009 FECHA: 19 PRODUCTO: METODO DE TRABAJO: ACTUAL UNIDAD DE ANALISIS: ELABORADO: APROBADO: ACTIVIDAD SIMBOLOS OBSERVACIONES Se colocan en la mesa Se dobla el polo X De embolsado Se coge una bolsa X Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Planchado Se introduce el polo X Transparente Se pone una etiqueta X Doblado X Indicando la talla Se cierra la bolsa con un nudo X Con nudo Se coloca en un extremo de la mesa X De la mesa A ALMACEN DE P.T. X A cinco metros Se cogen los polos embolsados X En la pila transparentes Se llevan al almacén ALMACEN DE P.T. X Caminando Se cogen los polos X Se registra el ingreso X Embolsados Se coloca los polos X En Kardex FIN DEL PROCESO X En anaqueles

UNIDAD 5 Estudio de Tiempo con un Cronometro 5. Estudio de Tiempo con un Cronometro La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado. Aunque la práctica común ha sido estimar y fijar objetivos basándose en la experiencia pasada, con demasiada frecuencia resultan ser un guía burda e insatisfactoria. Al permitir fijar fechas objetivo, en que se incorporen periodos de descanso adecuados al tipo de trabajo que se realiza, la medición del trabajo proporciona una base mucho más satisfactoria sobre la cual hacer planes. Pues bien, la British Standars Institution la ha definido como: La aplicación de técnicas diseñadas para determinar el tiempo en que un obrero calificado debe realizar determinada tarea a una nivel definido de rendimiento Para fines de la medición del trabajo, se puede considerar al trabajo como repetitivo o no repetitivo. Al decir repetitivo se entiende el tipo de trabajo en el que la operación principal o grupo de operaciones se repite continuamente durante el tiempo dedicado a la tarea. Esto se aplica por igual a los ciclos de trabajo de duración extremadamente corta. En el trabajo no repetitivo se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento y de construcción, en los que el propio ciclo del trabajo casi nunca se repite de igual manera. Las técnicas que se usan en forma general, son las siguientes: a. Estudio de tiempos con Cronómetro b. Muestreo del Trabajo Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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c. Sistemas del tiempo del movimiento Predeterminado ó sistemas de normas de tiempo predeterminado (NTPD) d. Datos Tipo El estudio de tiempos es una técnica de medición de trabajo para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel definido de rendimiento. Definición El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando: a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea. b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación. c. Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones. d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos. e. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas. 2.2 Pasos para su realización I.    

I.    

I.   

I.

Preparación Se selecciona la operación Se selecciona al trabajador Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo. Se establece una actitud frente al trabajador. Ejecución Se obtiene y registra la información. Se descompone la tarea en elementos. Se cronometra. Se calcula el tiempo observado. Valoración Se valora el ritmo normal del trabajador promedio. Se aplican las técnicas de valoración. Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado. Suplementos

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I.    

Análisis de demoras Estudio de fatiga Cálculo de suplementos y sus tolerancias Tiempo estándar Error de tiempo estándar Cálculo de frecuencia de los elementos Determinación de tiempos de interferencia Cálculo de tiempo estándar

3. TIEMPO ESTANDAR 3.1 Definición Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. [1]. El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. [5]. 3.2 Aplicaciones del tiempo estándar 1.- Para determinar el salario de vengable por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario. 2.- Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas. 3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento. 4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad. 5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión. 6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza. 7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios. 9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo. 3.3 Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar 1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo. 2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra. [2]. 3.4 Como se calcula el tiempo estándar? El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Tα = ( Mt ) ( C ) Donde: Tα = Tiempo elemental asignado Mt = Tiempo elemental medio transcurrido C = Factor de conversión que se obtiene multiplicando el factor de calificación de actuación por la suma de la unidad y la tolerancia o margen aplicable. Por ejemplo, si Mt del elemento 1 es de 0.12 min, y el factor de actuación es de 0.90 con una tolerancia de 18, el Tα será: Tα = (0.14)(0.90)(1.18) = (0.14)(1.06) = 0.148 Los tiempos elementales se redondean en tres cifras después del punto decimal. En el caso anterior, el valor es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo asignado quedaría 0.149 min. 4. TIEMPO REAL 4.1 Definición El tiempo real se define como el tiempo medio del elemento empleado realmente por el operario durante un estudio de tiempos. [5]. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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5. TIEMPO NORMAL 5.1 Definición La definición de tiempo normal se describe como el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

5.1. DEFINICIÓN DE ESTUDIO DE TIEMPOS El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando: a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea. b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación. c. Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones. d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos. e. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente

5.2. Alternativas para llevar a cabo un estudio de tiempos Tanteo El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas.

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El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor «estimado» por los mandos o por aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares. 

El tiempo tipo: Es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.

Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una para cada tarea en particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando los tiempos cada vez que se repiten los trabajos, se van recopilando en cada ficha una serie de datos, que son los que sirven para calcular los tiempos tipo por este procedimiento. Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en reali-zar una misma tarea, siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según indica la estadística, fácil será, con los datos obtenidos. determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No obstante, y debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión. el cálculo del tiempo se realiza calculando una media ponderada. O sea: Tp = To + 4 Tm + Ta 6 en la que: Tp, es el tiempo tipo. To, es el tiempo óptimo registrado Tm, es el tiempo modal Ta, es el tiempo más abultado.

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Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente nueva y por lo tanto no existen datos históricos, siempre existirá la posibilidad de compararla con otras parecidas Muestreo Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número le tareas hechas en puestos de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj registrador de tiempo que nos indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea. La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es: Tp = TE x p x FR x (1 + K) n En efecto TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el Tiempo empleado = TE p: Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo anota si el operario está trabajando o parado, el recuento de los datos tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o parado.

p :es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo. (TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}. FR: se llama «factor de ritmo». K: es el suplemento de descanso. n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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pieza se reduce a determinar los valores que en cada puesto de trabajo tienen los factores de la expresión siguiente: Tp = TE x p x FR x (1 + K) n e) Tiempos predeterminados. Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se basan en analizar los movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en tablas, en función de su nivel de actuación. Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que micromovimientos similares a los therbligs y medidos en la unidad de tiempo denominada UMT (Unidad de medida de Tiempos), cuyo valor es: 1UMT = 0.00001 hora = 1/1000.000 hora =0.0006 minutos

=0.036 segundos

5.3. Requisitos que se deben de cumplir para llevar a cabo un buen estudio del tiempo Para hacer un buen estudio de tiempo es necesario que exista un entendimiento entre analista, representante del sindicato, supervisor y operario. Esto es con el fin de llevar acabo un buen proceso, eliminando movimientos innecesarios o sustituyéndolos por otros más óptimos. RESPONSABILIDAD DEL ANALISTA Todo trabajo involucra distintos grados de habilidad, lo mismo que de esfuerzo físico y mental. Es sencillo para el analista observar a un empleado y medir el tiempo real que le toma realizar un trabajo. Es esencial que haya un Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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entendimiento completo entre el supervisor, el empleado, el representante sindical, y el analista de estudio de tiempo. Este ultimo debe tener la seguridad de que se usa el método correcto, registrar con precisión los tiempos que tomados, evaluar con honestidad el desempeño del operario y abstenerse de criticarlo. Su trabajo debe ser confiable y minucioso. Para lograr mantener buenas relaciones humanas el analista deberá ser honrado, bien intencionado, paciente y entusiasta, y siempre debe usar su buen juicio. El analista de estudio de tiempo debe estar bien calificado. RESPONSABILIDAD DEL SUPERVISOR Debe notificar con antelación al operario que se estudiara su trabajo asignado. El operario tiene la seguridad de que el supervisor sabe que se va a establecer una tasa sobre la tarea; con esto puede señalar algunas dificultades especificas que crea deben corregirse antes de establecer un estándar. Debe de verificar que se utiliza el método adecuado establecido por el departamento de métodos, y que el operario seleccionado es competente y tiene la experiencia adecuada en el trabajo. RESPONSABILIDAD DEL SINDICATO La mayoría de los sindicatos se oponen a la medición del trabajo y preferirían que todos los estándares se establecieran mediante el arbitraje. Todo representante sindical sabe que los estándares de tiempo mal establecidos causan problemas a los empleados y a la Admon. El representante sindical debe asegurarse que el estudio de tiempos incluye un registro completo de las condiciones de trabajo. El sindicato debe insistir en que sus afiliados cooperen con el analista de estudio de tiempos y eviten prácticas que coloquen su desempeño en la parte mas baja de la escala de calificaciones. RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO Todo empleado debe tener el interés suficiente en el bienestar de la compañía y apoyar las prácticas y procedimientos que implante la administración. El operario debe ayudar al analista de métodos en la división de la tarea en sus Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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elementos. También ha de trabajar a un paso normal, firme mientras se realiza el estudio, e introducir el menor número de elementos extraños o movimientos adicionales que sea posible

5.4. Equipo para el estudio de tiempos

Ciertos instrumentos registradores de tiempos que se emplean con éxito y tienen algunas ventajas son el equipo necesario para el estudio de tiempos o medición del trabajo.

Cronómetros 1. Aparato para decimales de minuto. (de 0.01 min) 2. Aparato para decimales de minuto (de 0.001 min) 3. Aparato para decimales de hora (de 0.0001 de hora) 4. Cronómetro electrónico. El cronometro decimal de minutos tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cronómetro decimal de minutos 0.001 cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 minuto en dar la vuelta completa a la carátula. El cronómetro decimal de hora tiene la carátula mayor dividida en 100 partes pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, un centésimo (0.01) de hora o sea, 0.6 min. Los cronómetros electrónicos proporcionan una resolución de un centésimo de segundo y una exactitud de 0.003%; proporcionan todas las ventajas de un estudio con cronómetros de regreso rápido y ninguna de sus desventajas.

Datamyte El colector de datos Data Myte 1 000 (de estado sólido) operado con baterías es una alternativa práctica para un cronómetro mecánico o uno electrónico; permite la introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estado sólido. Las lecturas de tempo transcurrido se graban automáticamente. Todos los datos de entrada y los Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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datos de tiempo transcurrido pueden transmitirse directamente del Data Myte a una terminal de computadora a través de un cable de salida.

Maquinas Registradoras de Tiempo Pueden ser utilizadas en ausencia del analista para medir el tiempo en que es productiva una instalación. Una modificación de este equipo es su uso con control de botones, en la que cada canal se puede utilizar en relación con un elemento de trabajo específico. Esta adaptación es especialmente datil en estudios del tipo de muestreo de trabajo, en los que un profesional desea autoevaluar la distribución de su tiempo. Equipo cinematográfico y de videocinta Las cámaras de estos equipos son ideales para registrar los procedimientos del operario y el tiempo transcurrido. Ambos métodos cinematográficos son especialmente útiles para establecer estándares por medio de una de las técnicas de tiempo de movimientos sintéticos. Al filmar a un operario y estudiar sus movimientos cuadro por cuadro, el analista puede registrar los detalles exactos del método empleado y asignar valores de tiempo. También es posible establecer estándares proyectando las películas expuestas a la misma velocidad con que se tomaron, y calificar luego la actuación del operario. Tablero Portátil Cuando se usa el cronómetro es necesario disponer de un tablero conveniente para fijar la forma impresa especial para le estudio de tiempos y el cronómetro. Este tablero o paleta tiene que ser ligero, para no cansar el brazo, y suficientemente rígido y resistente para servir de respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos. Formas Impresas Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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Una forma proporciona espacio para registrar o anotar toda la información pertinente relativa al método que se estudia. La forma impresa para estudio de tiempos debe tener espacio también para la firma del supervisor, indicando su aprobación del método que se observó. El diseño debe ser tal que el analista pueda anotar fácilmente las lecturas del cronómetro, los elementos extraños, los factores de calificación y aun disponga de espacio en la hoja para calcular el tiempo asignado. Equipo Auxiliar El mas importante de estos instrumentos auxiliares es la calculadora electrónica, por medio de la cual pueden efectuarse correctamente y rápidamente

operaciones

de

cálculo

del

estudio

de

tiempos

como

multiplicación, división y proporciones, en una pequeña fracción del tiempo que llevaría hacerlo según los procedimientos aritméticos manuales. Equipo de instrucción y adiestramiento La primera es un descriptor o señalados de tiempos transcurridos al azar, este dispositivo se puede programar de modo que puedan completarse elementos sucesivos, de manera que cada uno se efectúe en un periodo conocido. Otro medio de ayuda en la instrucción o adiestramiento es el metro metro, este dispositivo puede hacerse que proporcione un numero predeterminado de golpes o batidos por minuto.

5.5 División de la operación en sus elementos. Elemento es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta de uno o más movimientos fundamentales del operario y de los movimientos de una máquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje. Reglas para seleccionar elementos: Los elementos deberán ser de fácil identificación, con inicio y termino claramente definido. El comienzo o fin puede ser reconocido por medio de un sonido, por ejemplo, cuando se enciende la luz, se inicia o termina un movimiento básico. Los elementos deben ser todo lo breves posible. Se ha de separar los Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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elementos manuales de los de máquina, durante los manuales es el operario el que puede reducir el tiempo de ejecución según el interés y la habilidad que tenga, puesto que dependen de las velocidades, avances, etc. Que se hayan señalado. Clases de elementos. Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el poner y quitar piezas en la máquina. Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares. Ejemplo: Recibir instrucciones del supervisor, abastecer piezas en bandejas para alimentar una máquina. Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general indeseables, que se consideran para tratar de eliminarlos. Ejemplo: las averías en las maquinas. Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede ser: Manuales sin máquina: Con independencia de toda máquina. Se denomina también libres, porque su duración depende de la actividad del operario. Manuales con máquina: a. Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza. b. Con la máquina en marcha, que se efectúa el operario mientras trabaja la máquina automáticamente. Aunque no intervienen en la duración del ciclo, interesa considerarlos porque forman parte de la saturación del operario. Elementos de máquina: Son los que realiza la maquina. Pueden ser: • De máquina con automático y, por lo tanto, sin manipulación del operario. • De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja controlada por el operario. Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual; ejemplo, encender la luz, verificar la pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar la broca en el mandril. Elementos variables: Son los elementos cuyo tiempo depende de una o varias variables como dimensiones, peso, calidad, etc. ejemplo, aserrar madera a mano, llevar una carretilla con piezas a otro departamento. Una vez que tenemos registrada toda la información general y la referente al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación. A esta tarea se le llama comúnmente cronometraje. Un ejemplo practico es cuando cocinamos arroz, seguimos una serie de operaciones para poder prepararlo: 1. Calentar la Olla. 2. Preparar los ingredientes. 3. Poner el aceite. 4. Agregar los ingredientes. 5. Mover el arroz. 6. Colocar la Sal. 7. Agregar agua. 8. Tapar la Olla. Estos es la secuencia de las operaciones, pero antes de analizar un estudio de tiempos es importante dividir las operaciones en elementos para así obtener tiempos más exactos. En la operación de preparación de ingredientes consta de varios elementos en la cual la podemos dividir: Preparar los ingredientes: Elemento 1: Picar Cebolla Elemento 2: Picar Chile Elemento 3: Lavar el arroz. Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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5.6 Hojas de Registro. El estudio de tiempos es un técnica de medición de trabajo para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel definido de rendimiento.

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5.7 Calificación de la Actuación y Cálculo de Tolerancias.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijara, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Tal actuación será conforme de la definición exacta de lo que es la “norma”, o “estándar”. Es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo en un ritmo normal. La calificación de la actuación es el paso del procedimiento del trabajo. El paso más sujeto a crítica, se basa en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de medición de trabajo. La calificación de la actuación es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. Se definió a un operario “normal”, como un trabajador competente y experimentado que trabaja en las condiciones que prevalecen ordinariamente en el sitio de trabajo, a un ritmo no rápido ni lento. No hay método aceptado para calificar actuaciones, aun cuando las técnicas se basen en el criterio o buen juicio del analista de tiempos. El analista debe tener las superiores características personales. El buen juicio es el criterio para la determinación del favor de calificación, si que importa si dicho factor se basa en la celebridad o “tempo” de la ejecución o en la actuación del operario observando con la del trabajador normal. CONCEPTO DE LA ACTUACIÓN NORMAL La empresa dedicada a fabricar productos de bajo costo y competitivos tendrán una concepción más “estrecha” de lo que es la actuación estándar. Deberá descubrir la habilidad y el esfuerzo comprendido en la actuación, de manera que todos los trabajadores de la fábrica o planta pueda comprender cabalmente el concepto de normalidad establecido en esa factoría METODOS DE CALIFICACIÓN SISTEMA WESTINGHOUSE Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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En este sistema se consideran 4 factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo, empeño, condiciones y consistencia. La habilidad “pericia en seguir un método dado”, se determina por su experiencia y aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. Una disminución en la habilidad es resultada de una alteración de las facultades de vida a factores físicos o psicológicos, reducción en agudeza visual, falla de reflejos y pérdida de fuerza o coordinación muscular. El esfuerzo se define como “demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia”. Cuando se evalué el esfuerzo el observador debe tener cuidado de calificar solo el empeño demostrado en realidad; un operario aplicara un esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener todavía un factor liberal de calificación. Seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente, aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan en la estación de trabajo. Los elementos que afectan las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruidos. Las condiciones que afectan la operación no se tomaran en cuenta cuando se apliquen las condiciones de trabajo el factor de actuación, existen 6 clases generales de condiciones denominadas condiciones de estado general como: ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes. Los elementos controlados tendrán una consistencia de valores casi perfecta pero tales elementos no se califican. Existen 6 clases de consistencias: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente. El método Westinghouse sirve para calificar la actuación y se encuentra adaptado a la nivelación de todo estudio más que a la evaluación elemental, pero la forma para el estudio de tiempos no proporciona el espacio suficiente para evaluar la habilidad el esfuerzo, las condiciones y consistencia para cada elemento de cada ciclo. Este sistema incluye únicamente factores de habilidad y esfuerzo que intervienen en la determinación del factor de actuación; este sistema en el año de 1949 diseño un nuevo método de calificación al que llamo plan para calificar actuaciones por lo que dicho sistema se emplea para calificar actuaciones en la mayor parte de las plantas; las características que se Roberto García Martínez Ingeniería industrial

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consideran necesarias en la técnica para calificar actuaciones del sistema Westinghouse fueron: la destreza, efectividad y la aplicación física. La destreza se ha dividido en 3 atributos: 1. Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas y el ensamblaje de piezas. 2. Seguridad de movimientos. 3. Coordinación y ritmo. La efectividad se ha dividió en 4 atributos. 1. Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas y piezas con automatismo y exactitud. 2. Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar movimientos. 3. Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura. 4. Aptitud manifiesta para limitar los esfuerzos al trabajo necesario. La aplicación física se ha dividido en 2 atributos: 1. Ritmo de trabajo. 2. atención. Procedimiento que se sigue para su adiestramiento: 1. Proyectar una película y se explica la operación. 2. Se califica la película. 3. Las calificaciones individuales se comparan y estudian. 4. La película se proyecta de nuevo, y se señalan y explican los atributos. 5. El paso 4 se repite, para su comprensión. Tolerancias y eficiencias. Las especificaciones son establecidas para mantener cierto grado de calidad. La reputación y demanda de los productos depende del cuidado de establecer y mantener especificaciones correctas. Las tolerancias y especificaciones nunca deben ser aceptadas a simple vista. A menudo una investigación puede revelar que una tolerancia estricta es innecesaria o que por el contrario, haciéndola muy rigurosa, se pueden facilitar las operaciones subsecuentes de ensamble.

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