Laporan Tugas Akhir - Failure Mode and Effect Analysis Bab : II

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 2.1

Mana Manaje jeme men n Kua Kualit litas as Te Terp rpad adu u

2.1.1 Definisi Manajemen Manajemen Kualitas Terpadu

Dalam setiap kegiatan atau aktifitas yang dilakukan oleh manusia dalam suatu organis organisasi asi baik sosial sosial maupun maupun orientas orientasii pada pada keuntu keuntunga ngan n bertuju bertujuan an untuk  untuk  menyediakan produk atau jasa bagi keperluan manusia lain. Nilai yang paling  penting dari penyediaan penyediaan produk produk atau jasa tersebut tersebut harus dapat digunakan digunakan sebaik-baiknya sebaik-baiknya oleh oleh orang lain. Kata “sebaik-baikny “sebaik-baiknyaa produk atau jasa yang digunakan” merupakan kata dasar dari kualitas. (Juran, 1970) Dalam rangka mempertahankan dan meningkatkan kualitas, maka banyak  organisasi baik sosial maupun perusahaan menerapkan konsep TQM ( Total  Quality Management ) atau manajemen kualitas terpadu. Konsep manajemen kual kualit itas as terp terpad adu u adal adalah ah mema memana naje jeme men n semu semuaa aspe aspek k orga organi nisa sasi si seca secara ra keseluruhan untuk menjadikan unggul dalam semua aspek produk atau jasa yang dihasilkan yang penting bagi konsumen. Mana Manaje jeme men n Kual Kualit itas as Terp Terpad adu u (MKT (MKT)) memi memili liki ki 3 suku suku kata kata yait yaitu: u: Manaje Manajemen men,, Kualit Kualitas, as, dan Terpad Terpadu. u. Menuru Menurutt Gouzali Gouzali (1996), (1996),

manaje manajemen men

diartikan sebagai: “ Ilmu Ilmu dan seni seni peren perencan canaan aan,, pen pengo gorga rganis nisasi asian, an, pen penga garah rahan, an, pengkoordinasian, dan pengendalian sumber daya yang ada untuk  mencapai tujuan yang ditetapkan terlebih dulu.”

Sedang Sedang penger pengertian tian kualita kualitass terdiri terdiri dari bermaca bermacam-m m-macam acam definis definisii dari  berbagai  berbagai macam sudut pandang. Pada dunia industri, definisi kualitas menurut menurut Juran (1970) lebih sering diartikan sebagai: “ Te Tepa patt kegu keguna naan anny nya a bagi bagi pema pemaka kai, i, ting tingka katt dari dari kela kelass atau atau kategori produk yang akan memberikan kepuasan bagi masyarakat luas, luas, ken kenyam yamana anan n kualita kualitass produk produk,, karakt karakteri eristi stik k produ produk k yang yang

8

dimi dimili liki ki,, fung fungsi si dari dari sebu sebuah ah prod produk uk,, dan dan Depa Depart rtem emen en yang yang mengontrol mengontrol mutu baik produk .“

Dan dalam kamus besar bahasa Indonesia, definisi dari terpadu adalah: “ Tercampur dari beberapa obyek menjadi satu dalam kesatuan.”

Pada Pada dasa dasarny rnyaa mana manaje jemen men kual kualita itass total total (quality quality managem management  ent ) ata atau manajemen kualitas terpadu (Total ( Total Quality Management = Management  = TQM) didefinisikan sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara terus menerus ( continous  performance  performance improvement  improvement ) pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi, dengan menggunakan semua sumber daya manusia dan modal yang tersedia. (Gasperz, 1997) ISO 9000:2000 (Quality ( Quality Vocabulary) Vocabulary) mendefinisikan manajemen kualitas (Obenauf, 2001) sebagai: “Aktifitas “Aktifitas melakukan melakukan pengatur pengaturan an pada organisa organisasi si untu untuk k mengawas mengawasii dan mengontrol dengan tujuan pencapaian kualitas dengan kegiatan antara antara lain: perencanaan perencanaan kualitas ( quality planning ), ), pengendali pengendalian an kualitas (quality (quality control ), ), penjaminan kualitas (quality ( quality assurance assurance), dan peningkatan kualitas (quality (quality improvement  improvement ) “

Tang Tanggu gung ng jawab jawab untu untuk k mana manajem jemen en kuali kualita tass ada ada pada pada semu semuaa level level dari dari mana manaje jeme men, n, teta tetapi pi haru haruss management ), ) , dan dan

dike dikend ndal alik ikan an oleh oleh mana manaje jeme men n

impl implem emen enta tasi siny nyaa

haru haruss

punc puncak ak (top

meli meliba batk tkan an semu semuaa

angg anggot otaa

organisasi. 2.1.2

Dimensi Kualitas dan Performansi Kualitas

Berda erdasa sark rkan an defi defini nisi si kuali ualita tass,

maka aka

arti arti dari dari kual kualit itas as send sendir irii

dap dapat

dikategorikan dikategorikan lagi menjadi menjadi beberapa beberapa dimensi dimensi yang dapat menggamba menggambarkan rkan atau mengukur tingkat kualitas tersebut. Kualitas memiliki 9 dimensi yang berbeda seperti dijelaskan pada tabel II.1 Pada halaman selanjutnya:

Tabel II.1 Dimensi Kualitas

9

DIMENSI Performance (daya guna) Features (keutamaan) Conformance (kesesuaian dengan standar) Reliability ( Reliability ( daya uji) Durability ( Durability (daya tahan) Service (pelayanan produk) Response (tanggapan pelayanan)  Aesthetics  Aesthetics (estetika)

Reputation ( nama nama baik)

ARTI DAN CONTOH DIMENSI Karakteristik utama produk, seperti kejelasan sebuah gambar  pada produk Karakteristik tambahan produk, seperti adanya alat pengendali pengendali otomatis (remote (remote control ). ). Sesuai Sesuai deng dengan an spesifi spesifikas kasii atau atau standar standar yang yang diten ditentuka tukan n perusahaan, perusahaan, seperi: hasil jahitan pada pakaian. Konsisten Konsisten pada pada waku  performa  performance nce seperti seperti rata-rata rata-rata waktu gagal atau rusak dari suatu unit Umur produk, termasuk pada sesudah diperbaiki Penyelesa Penyelesaian ian masalah masalah dan keluhan, seperti seperti mudah mudah untuk untuk diperbaiki Hubungan antara manusia dengan manusia, seperti kepekaan pelayanan konsumen pada saat perbaikan. Karakter tambahan (asesoris) dari produk, seperti: pemanis bentuk produk pada bagian luar  Peformance pada masa lalu dan hal-hal lainnya yang bersifat abstra abstrak k (tidak (tidak dapat dapat diraba diraba), ), seperi seperi:: perna pernah h mengu menguasa asaii pangsa pasar.

Sumber: Sumber: Besterfield, Besterfield, 2003

Masing Masing-ma -masing sing dimens dimensii kualita kualitass dapat dapat berdiri berdiri sendiri sendiri,, misaln misalnya: ya: bebera beberapa pa  produk  produk terbilang sempurna sempurna pada satu dimensi dimensi akan tetapi lemah dari sudut  pandang  pandang dimensi dimensi yang lain. Oleh karena itu akan sangat banyak banyak kemungkina kemungkinan n kombi kombinas nasii dari dari dimens dimensii produk produk terseb tersebut. ut. Sebaga Sebagaii contoh contoh,, fokus fokus utama utama dari  produk  produk mobil Jepang pada era tahun 1970 lebih didasarkan pada dimensi dimensi dari reliability, reliability, conformance, conformance, dan aesthetics, akan tetapi suatu saat dimensi dimensi kualitas tersebut dapat berubah. Atas dasar dimensi tersebutlah bahasa-bahasa keinginan kons konsum umen en dite diterje rjema mahk hkan an menja menjadi di kebu kebutu tuha han n prose prosess prod produk uksi si pada pada saat saat melakukan pengembangan produk. (Besterfield, 2003) Sedangkan performansi kualitas dapat ditentukan dan diukur berdasarkan karakteristik kualitas yang terdiri dari beberapa sifat atau dimensi (Gaspersz, 2002) sebagai berikut: 1. Fisik: Fisik: Panjang Panjang,, berat, berat, diamet diameter, er, teganga tegangan, n, kekent kekentalan alan,, dan paramete parameter  r  lainnya. 2. Sensory (berkait (berkaitan an dengan dengan panca panca indera): indera): rasa, rasa, penamp penampilan ilan,, warna, warna,  bentuk,  bentuk, model, model, dan paramete parameterr lainnya.

10

3. Orienta Orientasi si waktu: waktu: keanda keandalan lan (reliability (reliability), ), kemampuan pelayanan ( service ability), ability),

kemud emudah ahan an

pem pemelih elihar araa aan n

(maintainability), maintainability),

dan dan

kete ketepa pata tan n

 penyerahan  penyerahan produk produk (delivery). delivery). 4. Orientasi Orientasi biaya: berkaitan dengan dimensi dimensi biaya yang menggambarkan menggambarkan harga atau biaya dari suatu produk yang harus dibayarkan oleh konsumen. Dapat disimpulkan bahwa penilaian akhir baik atau buruknya produk hasil  proses  proses produksi produksi diukur diukur berdasarkan berdasarkan dimensi dimensi performansi performansi kualitas kualitas yang telah ditetapkan sebagai standar spesifikasi. Penilaian tersebut diketahui berdasarkan tindakan pemeriksaan atau inspeksi baik pada saat proses produksi maupun akhir dari proses produksi. Pada saat melakukan inspeksi, karakteristik kualitas dibagi atas dua hal yaitu: 1.Inspeksi Atribut: Menggolongkan barang baik dan barang cacat. 2.In 2.Insp spek eksi si Vari Variab abel el:: Meng Menghi hitu tung ng dime dimens nsii sepe sepert rtii

bera berat, t, kece kecepa pata tan, n,

ketinggian, ketinggian, kekuatan untuk melihat apakah produk produk masuk spesifikasi spesifikasi yang dapat diterima. 2.1.3

Aplikasi Konsep Manajemen Manajemen Kualitas Terpadu Dalam Industri Modern

Total Quality Management (TQM) Management (TQM) dalam industri modern didefinisikan sebagai suatu filosofi dan beberapa pedoman prinsip yang menggambarkan dasar dari  peningkatan  peningkatan berkelanjutan berkelanjutan pada organisasi. TQM terdiri beberapa metode ilmu teknik aplikasi dan sumber daya manusia untuk meningkatkan semua proses dalam organisasi dan harapan dari kebutuhan konsumen baik sekarang maupun yang akan datang. Dasar-dasar pada TQM terdiri dari alat teknik manajemen, upay upayaa untu untuk k penin peningk gkata atan n dari dari kond kondis isii saat saat ini, ini, dan dan alat-a alat-alat lat tekn teknik ik yang yang  berhubung  berhubungan an dengan dengan disiplin disiplin ilmu yang dibahas. dibahas. Enam prasyarat prasyarat yang diperlukan dalam implementasi konsep TQM terdiri dari: 1.

Komitmen

dan

keterlibatan

manajemen

untuk

mendukung

organisasi secara jangka pendek dan jangka panjang.

2. Fokus Fokus terhadap terhadap pelanggan pelanggan,, baik pelangg pelanggan an internal internal dan pelangg pelanggan an eksternal. eksternal. 3. Keterlibatan Keterlibatan dan dan pemanfaatan pemanfaatan yang efektif dari dari seluruh seluruh tenaga tenaga kerja. kerja. 4. Perbaikan Perbaikan secara secara terus-mener terus-menerus us pada pada proses proses bisnis bisnis dan dan produksi produksi

11

5. Memperl Memperlaku akukan kan pemas pemasok ok sebag sebagai ai rekan rekan kerja. kerja. 6. Memb Memban angu gun n uk ukuran uran performa  performance nce dalam proses. Beberap Beberapaa konsep konsep yang yang telah telah disebu disebutka tkan n diatas diatas merupa merupakan kan metode metode yang tepat tepat dalam dalam menjala menjalanka nkan n sebuah sebuah organis organisasi asi.. Secara Secara singka singkatt pada pada masing masing-masing poin diatas dijelaskan secara lebih detail sebagai berikut: 

kual kualit itas as..

Manajemen Manajemen harus terlibat dalam program peningkatan Para Para dewa dewan n

kual kualit itas as atau atau mana manaje jeme men n

peru perusa saha haan an haru haruss

memban membangun gun visi yang yang jelas, jelas, baik baik tujuan tujuan untuk untuk jangka jangka pendek pendek ataupun ataupun tujuan untuk jangka panjang. Serta memasukan kualitas sebagai tujuan yang disertakan pada rencana bisnis. 

Kunci yang efektif dalam program TQM adalah fokus

kepad kepadaa pela pelang ngga gan n dan dan cara cara pinta pintarr untu untuk k memu memulai lai adal adalah ah temp tempatk atkan an  pelanggan  pelanggan internal sebagai sebagai pelanggan pelanggan yang seharusnya seharusnya lebih dahulu puas. Kita Kita dapat dapat memu memulai lainy nyaa deng dengan an mend menden enga gar: r: ” suara suara dari dari kons konsum umen en”, ”, menekankan kualitas desain produk, dan membuat pencegahan kesalahan. 

TQM TQM adala adalah h tanta tantang ngan an besa besarr organ organis isasi asi bagi bagi setia setiap p

orang-orang yang bertanggung - jawab didalamnya, sehingga setiap orang tersebu tersebutt harus harus mampu mampu menge mengemba mbangk ngkan an dirinya dirinya dengan dengan konsep konsep TQM. TQM. Pengembangan dapat berupa pelatihan, seminar, dan kegiatan pengajaran lainnya. Karena konsep TQM terdiri dari pengembangan dan implementasi, maka setiap orang yang akan mengerjakan harus memahami apa yang akan mereka kerjakan dan cara untuk mengembangkannya. 

Harus ada usaha dalam meningkatkan bisnis atau proses

 produksi.  produksi. Usaha Usaha tersebut dapat berupa berupa proyek proyek dalam meningkatkan meningkatkan kualitas kualitas sebagai contoh: pengiriman tepat waktu, kepuasan konsumen, pengurangan kehilangan kehilangan material bahan baku, dan proyek proyek lainnya. lainnya. Dalam menjalankan menjalankan  beberapa  beberapa proyek tersebut tersebut terdapat terdapat alat teknik yang yang digunakan digunakan dalam dalam konsep konsep TQM

sepe sepert rti: i:

 Benchmarking   Benchmarking ,

 Information  Information

Technology Technology,,

Quality

 Management  Management System (QMS),  Enviromental  Enviromental Management Management System, System, Quality Failure re Mode Mode and  and   Function Development  Development  (QFD), Quality Quality by Design Design,, Failu  Effect Analysis (FMEA), Product Liability Liability,, Total Productive Maintenance

12

(TPM ),  ),  Management  Management

Tools, Tools,

Stat Statis isti tica call

Proc Proces esss

Cont Contro rol  l  (SPC),

 Experimental  Experimental Design Design, dan Taguchi Quality Engineering . 

Memb Memban angu gun n jali jalina nan n kerj kerjas asam amaa yang yang baik baik deng dengan an

 supplier karena  supplier karena 40% dari biaya produksi baik barang atau jasa yang keluar  untuk pembelian bahan baku kepada pemasok. 

Memb Membua uatt sist sistem em pengu penguku kura ran n dari dari kine kinerj rjaa

yang yang

dilakukan dilakukan sebagai alat kontrol, kontrol, seperti: data barang cacat, data absensi, absensi, dan data lainnya. Akan lebih baik jika pengukuran dipublikasikan baik pada  papan informasi, informasi, email, atau majalah hingga hingga mudah mudah untuk diketahui diketahui oleh orang lain yang membutuhkan informasi tersebut. Penge Pengemba mbanga ngan n dan penguk pengukura uran n secara secara terus terus meneru meneruss untuk untuk menjag menjagaa keandalan dari mesin, produk, atau proses merupakan hal yang sangat penting  pada bagian bagian manajemen manajemen kualitas terpadu terpadu (TQM). (TQM). Pada saat kita membeli membeli mesin  baru, memproduks memproduksii produk produk jenis baru, atau pada saat merubah merubah metode metode kerja atau proses produksi, maka diperlukan sebuah analisa mengenai keandalan yang  berpengaruh  berpengaruh terhadap proses proses atau produk. produk. Salah satu metode metode yang sangat sangat  berguna  berguna yang dapat mengu mengukur kur keandalan keandalan pada proses proses dan dan produk produk adalah adalah konsep konsep FMEA. Sebelum mengetahui secara detail tentang FMEA, secara singkat FMEA digambarkan sebagai teknik analisa yang menggabungkan teknologi dan orangorang orang ahli pada pada bidang bidangnya nya dalam dalam mengid mengidenti entifika fikasi si untuk untuk meramal meramalkan kan poin kegagalan baik pada proses maupun produk dan rencana untuk mencegahnya. Metode ini dapat diimplementasikan diimplementasikan baik pada desain atau proses produksi dan  pada dasarnya dasarnya yang termasuk termasuk dalam kegiatan kegiatan identifikasi identifikasi poin potensial potensial kega kegaga galan lan dan dan peng pengaru aruhn hnya ya baik baik terha terhada dap p kons konsum umen en inter internal nal maup maupun un konsumen eksternal. (Besterfield, 2003) 2.2

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

2.2. 2.2.1 1

Lata Latarr Bel Belak akan ang g FM FMEA

13

Disiplin dasar konsep FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis Analysis)) dibangun dan dikembangkan oleh Departemen Pertahanan Amerika Serikat pada tahun 1949. Pada Pada saat saat itu, itu, FMEA FMEA masi masih h dike dikenal nal deng dengan an kata kata FMEC FMECA A ( Failure Mode,  Effect, and Critical Analysis). Analysis). Pada Pada awaln awalnya ya,, peng pengem emba bang ngan an FMEC FMECA A digunakan dalam prosedur militer ( MIL-P-1629, Date: November, 9 1949) dengan tujuan untuk mengevaluasi keandalan teknik untuk mencari pengaruh dari sistem dan kegagalan peralatan. (Cayman ( Cayman Business System, System, 2004) Konsep FMEA saat ini merupakan satu teknik manajemen produksi yang  pada mulanya mulanya dibuat dibuat oleh  Ford Motor Company pada tahun 1970-an sebagai kaidah untuk membantu teknikal industri dalam menilai potensi poin kegagalan dan sebagai kaidah pencegahannya dalam industri otomotif. Akan tetapi tidak  hanya hanya untuk untuk industri industri otomot otomotif, if, berbag berbagai ai bidang bidang organis organisasi asi lainnya lainnya dapat dapat mengad mengadops opsii metode metode FMEA FMEA sebaga sebagaii cara untuk untuk mening meningkatk katkan an kualita kualitass dan  produktifitas.  produktifitas. (Shamsuddi (Shamsuddin, n, 2001) 2001) Dalam beberapa tahun terakhir, metode FMEA sudah menjadi bagian yang tidak terpisahkan dengan desain dari proses pembuatan komponen atau produk  manufaktur. Untuk beberapa hal tertentu, FMEA ini tidak dapat dipisahkan dari indust industri-in ri-indus dustri tri seperti seperti:: pembu pembuatan atan pesawat pesawat terbang terbang,, indust industri ri mobil mobil atau otomo otomotif, tif, agen-ag agen-agen en pemerin pemerintah tah misalny misalnyaa  Airforce atau  Navy.  Navy. Mereka memerlu memerlukan kan dan mengha mengharus ruskan kan FMEA FMEA diaplika diaplikasik sikan an untuk untuk memasti memastikan kan keselamatan harus terjamin. (Villacourt, 1992) 2.2.2

Definisi FM FMEA

FMEA merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengevaluasi potensial  poin-poin  poin-poin kegagalan kegagalan dan penyebabnya. penyebabnya. Prioritas untuk untuk mencegah mencegah terjadinya terjadinya  potensial  potensial poin kegagalan kegagalan didasarkan didasarkan pada pada resiko yang paling paling besar besar dan menjadi sebu sebuah ah petu petunju njuk k dalam dalam melak melakuk ukan an tinda tindaka kan n untu untuk k meng menghil hilang angkan kan atau atau mengurangi kemungkinan kejadian poin kegagalan. FMEA FMEA send sendir irii buka bukan n meru merupa paka kan n alat alat peme pemeca caha han n masa masala lah. h. FMEA FMEA digunakan dengan kombinasi dari berbagai alat pemecahan masalah lainnya. Akan Akan tetapi tetapi FMEA FMEA menja menjadi di alat alat yang yang memp mempre rese sent ntasi asika kan n kemu kemung ngki kinan nan

14

kega kegaga galan lan yang yang akan akan munc muncul ul untu untuk k dihi dihilan langk gkan an atau atau diceg dicegah ah.. ( Cayman  Business System System,, 2004) Kurwa Murwa dan Yu Ji (2002), mendefinisikan FMEA sebagai: “ Su Suat atu u tekn teknik ik anal analisa isa yang yang digun digunak akan an un untu tuk k meng mengide ident ntif ifika ikasi si potensial potensial poin kegagalan kegagalan dan penyebab penyebab yang berh berhubun ubungan gan dengan dengan poin poin kegaga kegagalan lan ter terseb sebut. ut. Sec Secara ara khu khusus sus FMEA FMEA dapat dapat menemu menemukan kan kelemahan dalam desain produk dan proses produksi sebelum desain dan proses produksi tersebut berjalan, baik dalam prototipe produk  maupun produksi massal.”

Seda Sedang ngka kan n menu menurut rut Debo Deborah rah L. Smith Smith dalam dalam jurna jurnall tekni teknik k indus industri tri (healthcare isixsigma.com, 2007), FMEA adalah: “ Alat proaktif, if, teknik, ik, dan dan metode kualit litas yang mampu mengidentifikasi dan mencegah kesalahan atau kegagalan proses atau produk sebelum terjadi.” 2.2. 2.2.3 3

Tuju Tu juan an dan dan Manf Manfaa aatt FME FMEA A

Dalam penerapan FMEA, tujuan pembuatan dokumentasi FMEA (Villacourt, 1992) bagi perusahaan, antara lain: 1. Alat Alat atau atau meto metode de yang yang efek efekti tiff meng mengur uran angi gi biay biayaa prod produk uksi si deng dengan an mendokumentasikan semua pengetahuan, pengalaman, dan pandangan dari  proses  proses produksi. produksi. 2. Sebagai Sebagai format format dokumen dokumen yang menjadi menjadi penghub penghubung ung komuni komunikas kasii antara antara lintas lintas disipli disiplin n atau departe departemen men dalam dalam proses proses produk produksi si untuk untuk menceg mencegah ah kegagalan. 3. Sebagai Sebagai penyedi penyediaa pemikir pemikiran, an, langkah langkah-lan -langka gkah h yang yang beruru berurutan tan dalam mendefinisikan produk dan proses dalam fokus satu kesatuan. Sedangkan manfaat dari metode FMEA (Villacourt, 1992) tersebut adalah: 1. Kontri Kontribus busii untuk untuk meningka meningkatkan tkan desain desain proses proses dan produk, produk, antara lain: meningkatkan meningkatkan keandalan keandalan produk, produk,

terbaik dalam dalam kualitas, kualitas, meningkatkan meningkatkan

keam keaman anan an (pros (proses es,, prod produk uk,, dan dan pelak pelaku) u),, dan menja menjanj njika ikan n kepua kepuasa san n konsumen. 2. Kons Konstri tribu busi si untu untuk k meng mengur uran angi gi biaya biaya,, antara antara lain: lain: meng mengur urang angii biay biayaa akibat waktu dalam pengembangan produk dan biaya akibat desain ulang,

15

mengurangi biaya akibat garansi, dan biaya akibat kerusakan material dan kegiatan-kegiatan yang tidak berguna pada saat proses produksi. 3. Konst Konstribu ribusi si untuk untuk peningka peningkatan tan berkela berkelanjut njutan. an. 2.2 2.2.4

Jenis enis-j -jen enis is FM FMEA

Metode FMEA memiliki 3 jenis pengembangan yang mempunyai fokus yang  berbeda  berbeda dalam mengeleminasi mengeleminasi atau mengurang mengurangii potensial poin kegagalan, kegagalan, antar  lain: (Cayman (Cayman Business System, System, 2004) 1.  Desain Failure Failure Mode and Effect Effect Analysis (D-FMEA) D-FMEA adalah suatu teknik analisa yang pokok digunakan oleh tim desain atau pengembangan produk untuk mengetahui atau memastikan potensial  poin kegagalan kegagalan dan menggabun menggabungkan gkan macam-macam macam-macam penyebab penyebab untuk  mengidentifika mengidentifikasi, si, mempertimbang mempertimbangkan, kan, dan fokus fokus terhadap kualitas kualitas yang dituju. Aktifitas Aktifitas utama dalam mengembang mengembangkan kan D-FMEA D-FMEA adalah melakukan semua kegiatan pengembangan desain yang diinginkan konsumen dan tidak  melakukan melakukan tindakan yang tidak diinginkan konsumen. konsumen. Dengan ini dapat diartikan bahwa D-FMEA hanya mengevaluasi desain yang sesuai dengan  permintaan  permintaan konsumen. konsumen. Dalam D-FMEA D-FMEA juga diperbolehkan diperbolehkan melakukan melakukan sebuah sebuah alternat alternatif if pengemb pengembang angan an produk produk,, selama selama nilai nilai dari permin permintaan taan konsumen akan kualitas produk tidak berpengaruh. 2.  Machine Failure Failure Mode And And Effect Analysis Analysis (M-FMEA) M-FMEA adalah sebuah metode yang membuat standarisasi teknik dalam  penggunaan  penggunaan

mesin

dan

peralatan

selama

proses proses

produksi produksi

untuk 

meningkatkan keselamatan operator mesin, keandalan mesin, dan ketahanan mesin. Aktifita Aktifitass yang yang paling paling utama utama dalam dalam menga menganalis nalisaa kegiata kegiatan n M-FME M-FMEA A adalah adalah mempel mempelajar ajarii pola pola dari karakte karakterist ristik ik mesin, mesin, pengop pengoperas erasian ian yang yang aman, pemeliharaan yang tepat, dan kegagalan yang terjadi. 3.  Process Failure Failure Mode and and Effect Analysis Analysis (P-FMEA) P-FMEA adalah sebuah kegiatan mengidentifikasi proses produksi yang kritikal kritikal dan karakter karakteristik istik proses proses yang yang penting penting dan keduan keduanya ya dijadik dijadikan an

16

sebuah titik awal dalam rencana untuk mengontrol proses agar tidak terjadi kegagalan. 2.2. 2.2.5 5

Pers Persia iapa pan n Doku Dokume ment ntas asii FMEA FMEA

Pada awalnya, konsep FMEA bukanlah merupakan hal yang baru bagi para ahli teknik industri dan proses pada bidangnya. Para ahli teknik tersebut, pada saat melaku melakukan kan desain desain produ produk k atau memikirk memikirkan an proses proses yang diperluk diperlukan an sudah sudah memasukan konsep FMEA pada rencana kerja mereka. Akan tetapi, aktifitas terseb tersebut ut tidak tidak dapat dapat membant membantu, u, karena karena para ahli hanya hanya mahir mahir pada pada bidang bidang masing-masing dan tidak melakukan intergrasi untuk bekerja sama pada grup untuk membahas konsep FMEA secara bersama. Tujuan dari pengumpulan dokumentasi FMEA adalah memberikan semua informasi bagi para ahli teknik pada masing – masing bagian organisasi agar  dapat diakses atau diketahui secara bersama. Informasi dapat berupa dokumen yang berhubungan dengan segala kegiatan proses produksi. Beberapa informasi yang dibutuhkan pada persiapan dokumentasi FMEA: (Besterfield, 2003) 

 Block Diagram Diagram

Langkah awal FMEA harus dimulai dengan block diagram. diagram.  Block diagram dapa dapatt beru berupa pa info inform rmas asii-in info form rmas asii dari dari alir aliran an pros proses es yang yang berb berbed edaa (informasi, (informasi, energi, tenaga kerja, dan sumber sumber daya lainnya) lainnya) yang diperlukan diperlukan dalam dalam pros proses es prod produk uksi. si. Tujua Tujuan n utam utamaa block block diagram diagram adalah adalah untuk  untuk  mengetahui input pada proses, fungsi dari proses, dan output yang akan dikeluarkan oleh proses. Berdasarkan informasi tersebut maka dapat dapat dilakukan analisa terhadap proses. Berd Berdasa asark rkan an peng pengert ertian ian diat diatas as bloc block k diagr diagram am yang yang dima dimaks ksud ud pada pada  pengumpula  pengumpulan n dokumen dokumen atau data yang diperlukan diperlukan pada penelitian penelitian dan  pembahasan  pembahasan FMEA pada PT. PancaPrima PancaPrima EkaBrothers EkaBrothers adalah Operational   Process Chart (OPC). Chart (OPC). 

Dokumen Terkait Lainnya

Beberap Beberapaa dokum dokumen en yang yang dibutu dibutuhka hkan n dalam dalam melaku melakukan kan analisa analisa sepert seperti: i:  pedoman  pedoman dari desain desain dan proses produksi, produksi, Keinginan Keinginan atau kebutuhan kebutuhan yang

17

konsumen konsumen inginkan, inginkan, dan dokumen dokumen lainnya sesuai sesuai dengan dengan kebutuhan kebutuhan dari  pada masing masing-masing -masing perusahaan. perusahaan. 2.2.6 Langkah-langkah Langkah-langkah Pembahasan Pembahasan dan Analisa FMEA

Untuk menyusun dokumentasi proses FMEA sebagai panduan untuk mencegah terj terjad adin inya ya kega kegaga gala lan n

pros proses es dipe diperl rluk ukan an bebe bebera rapa pa lang langka kah h

dan dan

taha tahap p

 pembahasan  pembahasan dan analisa. Menurut Menurut Villacourt Villacourt (1992) (1992) penyusunan penyusunan dokumen dokumen  proses  proses FMEA FMEA dibuat dibuat berdasarkan berdasarkan tahap-tah tahap-tahap ap pembahasa pembahasan n sebagai sebagai berikut: berikut: a.

Menentukan Menentukan Potensial Poin Kegagalan

Potensial poin kegagalan adalah sebuah pola dari suatu sistem, sub-sistem, atau bagian bagian dari kegiatan kegiatan (khusu (khususs dalam dalam hal ini adalah adalah kegiatan kegiatan proses proses  produksi)  produksi) yang berpotensi berpotensi mengalami mengalami kegagalan kegagalan untuk membuat membuat produk  produk  yang sesuai dengan keinginan pelanggan. Beberapa hal perlu diperhatikan sebagai langkah analisa untuk menyusun dokumen P-FMEA, antara lain: •

Tim yang menyusun FMEA harus beranggotakan orang

yang mengerti proses dengan baik. •

Standar dari hasil proses yang tidak memenuhi spesifikasi

keinginan konsumen telah ditetapkan. •

Setiap material atau komponen yang diperlukan pada saat

 proses  proses produksi produksi diasums diasumsikan ikan dalam dalam keadaan keadaan baik baik atau bebas bebas cacat. cacat. •

Membuat standar dari proses yang serupa yang memenuhi

keing keingina inan n kons konsum umen en atau atau yang yang bera berasal sal dari dari kome kometa tarr pada pada prose prosess  pengembang  pengembangan an produk produk sebelumny sebelumnya. a. •

Perh Perhat atik ikan an poin poin-p -poi oin n kega kegaga gala lan n yang yang munc muncul ul yang yang

disebabkan oleh kegagalan pada proses sebelumnya. •

Bebe Beberap rapaa pote potensi nsial al poin poin kesal kesalaha ahan n yang yang khus khusus us atau atau

tertentu tertentu harus harus ditulisk dituliskan an secara secara detail detail menge mengenai nai proses proses yang yang akan akan dilakukan maupun karakteristik dari proses tersebut. b.

Menen enenttukan kan da dampak da dari poin-p in-poi oin n keg kega agala galan n

Dampak Dampak yang yang terjadi terjadi dari dari poin poin potens potensial ial kegagal kegagalan an yang yang muncu muncull harus harus diketahui secara khusus, misalnya pada saat proses produksi dan secara

18

umum misalnya sistem secara keseluruhan. Sebagai contoh dampak dari kesalahan khusus yang terjadi dari kesalahan men- setting  men- setting mesin mesin uap akan menyebabkan satu produk menjadi cacat (reject  ( reject ). ). Sedangkan secara umum umum kesalahan yang terjadi tersebut akan menyebabkan mesin menjadi rusak. Secara khusus potensial poin kegagalan berdampak pada hasil produk yang mungkin terjadi pada saat itu. Dampak secara umum memiliki pengaruh yang lebih besar, misalnya; mesin tidak dapat digunakan selama beberapa hari yang akan berdampak pada kehilangan output dari mesin tersebut. c.

Menentukan Menentukan nilai Severity nilai Severity

Definisi  severity menurut Cayman Business System (2004) dalam jurnal teknik industri, adalah: “ Sebuah penilaian yang menggambarkan menggambarkan tingkat keseriusan dari dari dari dampak potensial kegagalan yang mungkin terjadi. “

Dari Dari tiap-tia tiap-tiap p jenis jenis FMEA FMEA memilik memilikii karakter karakteristi istik k atau kategor kategorii nilai nilai  severiy yang berbeda-beda. Pada proses FMEA (P-FMEA) kategori nilai  severity bersangkutan kepada pihak konsumen sebagai pengguna produk  dan pihak produksi produksi sebagai sebagai penghasil produk. produk. Kategori Kategori nilai atau kriteria nilai nilai pada pada  severity diberik diberikan an sesuai sesuai denga dengan n kondis kondisii aktual aktual perusa perusahaa haan n tentang tentang penilaia penilaian n dari dari keseriu keseriusan san terhada terhadap p dampak dampak potens potensial ial kegagal kegagalan. an. Akan tetapi secara umum kriteria nilai  severity bersumber dari Cayman  Business System System dijelaskan pada tabel berikut: Tabel II.2 Kriteria Nilai Severity No.

1

Pengaruh

Kriteria

Rangking

Berbahaya tanpa peringatan

Kesalahan yang terjadi dapat menyebabkan menyebabkan mesin rusak dan dapat membahayakan keselamatan keselamat an operator pada saat proses produksi. Kesalahan yang terjadi t erjadi mempengaruhi mempengaruhi produk yang dihasilkan dan dapat membahayakan konsumen dan menyalahi peraturan perundang-undangan perundang-undangan yang dibuat oleh pemerintah mengenai keamanan produk. Tidak ada signal atau signal atau tanda yang memperingatkan bahwa kesalahan tersebut terjadi

10

19

2

3

4

5

6

Kesalahan yang terjadi dapat menyebabkan menyebabkan mesin rusak dan dapat membahayakan keselamatan keselamat an operator pada saat proses produksi. Kesalahan yang terjadi t erjadi mempengaruhi mempengaruhi produk yang dihasilkan dan dapat membahayakan konsumen dan menyalahi peraturan perundang-undangan perundang-undangan yang dibuat oleh pemerintah mengenai keamanan produk. Ada signal yang signal yang memperingatkan memperingatkan bahwa kesalahan k esalahan tersebut terjadi.

9

Kegagalan akan mengganggu mengganggu mayoritas lini li ni produksi. 100% produk masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap). (scrap). Fungsi utama produk tidak dapat digunakan. Konsumen merasa sangat tidak puas.

8

Tinggi

Kegagalan akan akan mengganggu mengganggu minoritas lini produksi. Produk masih dapat dipilah dan terdapat jumlah kurang dari 100% produk masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap). (scrap). Fungsi utama produk padat digunakan, akan tetapi kegagalan menyebabkan menyebabkan fungsi f ungsi tersebut berkurang. Konsumen merasa tidak puas akan kualitas dari produk tersebut

7

Rata-rata

Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas lini li ni produksi. Kurang dari 100% porsi produk yang cacat masuk dalam kategori tidak dapat diperbaiki (scrap). (scrap). Fungsi dari produk tersebut dapat digunakan, akan tetapi beberapa fungsi kenyamanan kenyamanan produk tidak dapat dioperasikan. Konsumen yang berpengalaman berpengalaman dari produk tersebut, merasa tidak nyaman terhadap kualitas produk.

6

Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas lini li ni produksi. 100 % produk harus harus diperbaiki. Fungsi dari produk produk tersebut dapat dapat digunakan, akan tetapi nilai kenyamanan produk produk tersebut tersebut menjadi berkurang. Konsumen yang berpengalaman dari produk tersebut, merasa tidak puas terhadap kualitas produk.

5

Berbahaya dengan peringatan

Sangat Tinggi

Rendah

Lanjutan ….

Tabel II.2 Kriteria Nilai Severity (lanjutan …)

7

Sangat rendah

Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas line li ne produksi. Produk yang cacat dapat dipilah dan jumlahnya j umlahnya kurang dari 100 %. Produk tersebut diperbaiki pada lini dan stasiun st asiun yang berbeda. Dan umumnya konsumen merasa tidak nyaman dengan kesesuaian produk yang diinginkan dii nginkan dan mereka mengetahui mengetahui kecacatan produk.

4

20

Kecil

Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas lini li ni produksi. Produk yang cacat dapat dapat dipilah dan jumlahnya jumlahnya kurang dari dari 100%. Produk tersebut dapat dapat diperbaiki dan dikerjakan pada pada lini produksi tersebut, akan tetapi dilakukan pada stasiun yang berbeda. Hampir rata-rata konsumen merasa tidak nyaman dengan kesesuaian produk yang diinginkan dan mereka mengetahui mengetahui kecacatan produk.

3

9

Sangat kecil

Kegagalan akan mengganggu mengganggu minoritas lini li ni produksi. Produk yang cacat cacat dapat dipilah dan jumlahnya jumlahnya kurang kurang dari dari 100%. Produk tersebut dapat diperbaiki diperbaiki dan dikerjakan pada line produksi dan pada stasiun tersebut. Beberapa sebagian kecil konsumen merasa merasa tidak nyaman dengan dengan kesesuaian produk produk yang diinginkan dan mereka mengetahui kecacatan produk.

2

10

None

Tidak Ada pengaruh

1

8

Sumber : Cayman Business System, System, 2004

d.

Menentukan Menentukan nilai Occurrence

Definisi Occurrence menurut Cayman Business System (2004) adalah: “ Seb Sebua uah h pen penila ilaian ian dari dari kemun kemungki gkinan nan pen penyeb yebab ab ter terten tentu tu yang yang terjadi dan mempunyai dampak pada poin kegagalan selama proses produksi berlangsung. ”

 Nilai occurrence menghitung menghitung banyaknya kemungkinan kemungkinan kegagalan kegagalan atau kegagalan yang terjadi pada saat proses produksi. Kategori nilai occurrence dapat dilihat pada tabel halaman selanjutnya:

Tabel II.3 Kriteria Nilai Occurrence No. 1 2

Kemungkinan kegagalan SangatTinggi: kegagalan sering terjadi

Nilai kemungkinan kemungkinan kejadian

Range

Nilai kapabilitas

Rangking

Lebih dari 1 dalam 2

X=1

< 0.33

10

1 dalam 3 (maksimal)

1 Cpk > 1.33) Berikut gambar kurva normal normal yang menjelaskan proses kapabilitas hampir tidak cukup:

Process Data LS L 10.00000 T arget * U SL 14.00000 S a m pl e M e a n 1 2. 2. 00 00 00 00 0 S am ple N 20 S t D ev ev ( Wi Wi th th in ) 1 .6 .6 06 06 02 02 S t D ev ev ( O v e ra ra l ) 1 .4 .4 70 70 16 16

Potential (Within) Capability Cp 0.42 C PL PL 0. 4 2 C PU PU 0. 4 2 C pk 0. 4 2 C C pk pk 0.42 Ov erall Capability Capability Pp P PL P PU Ppk  C pm

9 Observed Performance P P M < LS LS L 0 .0 .0 0 P P M > U S L 0 .0 .0 0 P P M T ot ota l 0 .0 .0 0

10

Exp. Within Performance P P M < LS L 1 06 06 50 50 8. 8. 35 35 P P M > U S L 1 06 06 50 50 8. 8. 35 35 P P M T o ta ta l 2 13 13 01 01 6. 70 70

11

12

13

14

0. 45 0. 4 5 0. 4 5 0.45 *

15

Exp. Overall Performance P P M < LS L 8 68 68 52 52 .4 .4 8 P P M > U S L 8 68 68 52 52 .4 .4 8 P P M T o ta l 1 73 73 70 70 4. 4. 96 96

Gambar II.3 Nilai Kapabilitas Proses Hampir Tidak Cukup Sumber: PT Dawee Groups Indonesia 

Pros Proses es tidak tidak memil memiliki iki kapa kapabil bilita itas, s, yang yang terja terjadi di bila bila

rentang proses lebih besar dibandingkan rentang spesifikasi. Pada umum umumny nyaa nilai nilai Cpk Cpk adala adalah h kuran kurang g dari dari dari dari 1.0 1.0 (Cpk (Cpk < 1.0) 1.0) Beriku Berikutt gambar gambar kurva kurva normal normal

yang yang menjelask menjelaskan an proses proses tidak  tidak 

memiliki kapabilitas

36

Process Data LS L 11. 00000 T a rge t * US L 15. 00000 S a mp mp le M e an an 1 3. 3. 00 00 00 00 0 S a m ple N 28 S t De De v (W (W it hi hi n) n) 2 .1 .1 82 82 86 86 S t De De v (O (O v e ra ra llll ) 2 .0 .0 55 55 64 64

Potential (Within) Capability Cp 0.31 C PL 0. 31 C PU PU 0. 31 C pk 0. 31 C C pk pk 0. 31 Ov erall Capability ty Pp PP L PP U Ppk  C pm

8 Observed Performance Performance P P M < LS LS L 1 42 42 85 85 7. 7. 14 14 PPM > USL 1428 142857 57.14 .14 P P M T ot ot al al 2 85 85 71 71 4. 4. 29 29

10

Exp. Within Performance P P M < LS L 1 79 79 77 77 3. 3. 41 41 P P M > U S L 1 79 79 77 77 3. 3. 41 41 P P M T ot ot al al 3 59 59 54 54 6. 6. 82 82

12

14

16

0. 32 0. 32 0. 32 0.32 *

18

Exp. Ov erall Performance Performance P P M < L SL SL 1 65 65 29 29 3. 3. 52 52 PPM > USL 1652 165293 93.52 .52 P P M To To ta ta l 3 30 30 58 58 7. 7. 04 04

Gambar II.4 Proses Tidak Memiliki Memiliki Kapabilitas Sumber: PT Dawee Groups Indonesia

Dalam analisa kapabilitas proses, penilaian suatu proses dalam kapabi kapabilita litass yang yang baik diukur diukur melalui melalui nilai Cp dan Cpk. Nilai Nilai Cp merupakan perbandingan rentang spesifikasi dengan rentang proses. Kelemahan utama Cp adalah pada kenyataan sangat sedikit proses yang yang tetap tetap berp berpus usat at pada pada rata-r rata-rata ata pros proses es.. Untuk Untuk mempe memperol roleh eh  pengukuran  pengukuran akan kinerja proses proses yang lebih baik, maka harus diperti dipertimba mbangk ngkan an dimana dimana rata-rata rata-rata proses proses berloka berlokasi si relatif relatif terhadap terhadap spesifikasi. Cpk mencari jarak terdekat lokasi pusat proses dengan USL atau LSL kemudian dibagi rentang proses. Untuk menentukan poin potensial kegagalan dari ukuran produk  dalam penelitian digunakan nilai Cpk. Nilai Cpk yang makin rendah, akan menunjukan nilai kapabilitas pada proses tersebut yang semakin  jelek. Dan sebaliknya sebaliknya nilai kapabilitas kapabilitas proses proses lebih dari 1.33, 1.33, akan menunjukan kapabilitas pada proses tersebut yang semakin baik atau tinggi. Rumus perhitungan nilai Cpk adalah:

USL - µ Cpk = Min

µ - LSL atau

3s

3s

Dimana: μ = Nilai Rata-rata (mean) mean) populasi

37

σ = Nilai Deviasi Standar

.

2.3.3 Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan ( fishbone ( fishbone diagram diagram). Fishbone ). Fishbone diagram diagram berguna berguna untuk memperlihatkan memperlihatkan faktor-faktor faktor-faktor yang berpengaruh  pada kualitas. kualitas. Prinsip Prinsip yang yang dipakai dipakai untuk untuk membuat membuat fishbone  fishbone diagram adalah sumbang saran (brainstroming  (brainstroming ). ). Pada umumnya ada 5 faktor yang perlu diperhatikan dalam penyusunan diagram (Astra Manajemen System, 2001) seperti terlihat pada gambar pada halaman selanjutnya. Lingkungan (Environment ) Environment  )

Manusia (Man) Man)

Peralatan (Machine) Machine )

Akibat

Bahan (Material)

Cara (Metodhs) Metodhs)

SEBAB SEBAB

AKIBAT AKIBAT

Gambar II.5 Cause Effect Diagram Effect Diagram Sumber: Astra Manajemen System, 2007

Tahapa Tahapan-ta n-tahap hapan an dalam dalam menyus menyusun un sebuah sebuah diagram diagram tulang tulang ikan ikan adalah adalah seba sebaga gaii berik berikut ut:: (Dire (Direkt ktora oratt Jend Jendral ral Indu Indust stri ri Kecil Kecil dan dan Mene Meneng ngah. ah. Departemen Perindustrian, 2007) Langkah 1: gambarlah sebuah panah garis horizontal dengan suatu tanda  panah pada pada ujung sebelah kanan kanan dan suatu kotak di depannya. depannya. Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak, seperti yang terlihat pada gambar II.6. AKIBAT

Gambar II.6 Langkah Penentuan Akibat Sumber: Sumber: Departemen Perindustrian, 2007

Langkah Langkah 2: Tulislah Tulislah penyebab penyebab utama (manusia, bahan, mesin, lingkungan, lingkungan, dan metode) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak   jauh dari garis panah utama. Hubungan Hubungan kotak tersebut dengan

38

garis panah yang miring ke arah garis panah utama. Langkah ini dapat dilihat pada gambar II.7

Mesin

Manusia

AKIBAT

Metode

Material

Gambar II.7 Langkah Penentuan Faktor yang Berpengaruh Sumber: Sumber: Departemen Perindustrian, 2007

Lang Langka kah h 3: Tulis Tulislah lah peny penyeb ebab ab kecil kecil pada pada diag diagram ram terse tersebu butt dise diseki kitar  tar   penyebab  penyebab utama, yang penyebab penyebab kecil tersebut tersebut mempunyai mempunyai  pengaruh  pengaruh terhadap terhadap penyebab penyebab utama. Hubungkan Hubungkan penyebab penyebab kecil tersebut dengan garis panah dari penyebab utama yang  bersangkutan  bersangkutan.. Langkah Langkah ini dapat dilihat dilihat pada pada gambar gambar II.8.

Mesin

Manusia

AKIBAT

Metode

Material

Penyebab

Gambar II.8 Langkah Mencari Akar Permasalahan Sumber: Sumber: Departemen Perindustrian, 2007

Beberapa pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut: •

Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus dan semua

angg anggot otaa

haru haruss

bena benarr-be bena narr

ikut ikut

terl terlib ibat at

dida didala lam m

meng mengan anal alis isaa

 penyebabny  penyebabnya. a. •

Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab).

39

•

Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas.

•

Tidak diperkenankan untuk mengeritik.

•

Peny Penyeb ebab ab terse tersebu butt harus harus terk terkum umpu pull lebih lebih dahu dahulu lu sebe sebelu lum m

seseorang mengambil tindakan pemecahan. •

Para Para angg anggot otaa dimi diminta nta untu untuk k memb member erii tanda tanda atau atau memi memilih lih

 penyebab  penyebab yang yang mereka mereka rasakan rasakan paling paling penting. penting. Diagram Ishikawa adalah diagram yang menyajikan segala hal yang menjadi penyebab dari permasalahan yang dicari dari faktor-faktor yang  berpengaruh.  berpengaruh. Tiap-tiap permasalahan permasalahan yang disajikan disajikan harus ditemukan akar   penyebab  penyebab masalah masalah agar pemecahan pemecahan masalah masalah dapat diidentifikasika diidentifikasikan. n. Pada gambar gambar II.8, II.8, akar penyeb penyebab ab masalah masalah dapat dapat ditentu ditentukan kan denga dengan n memeca memecah h  penyebab  penyebab menjadi menjadi lebih lebih detail. Metode Metode atau cara yang diguna digunakan kan sebagai sebagai alat untuk untuk mencari mencari akar   permasalahan  permasalahan adalah dengan dengan melakukan melakukan 5 pertanyaan pertanyaan why. why. Metode 5 why dianggap sangat mudah karena dalam mencari akar permasalahan hanya menggunakan pertanyaan “kenapa masalah tersebut terjadi?” sebanyak 5 kali. 2.3.4  Pareto Analysis Analysis (Diagram Pareto)

Diagra Diagram m Pareto Pareto merupa merupakan kan diagram diagram yang yang terdiri terdiri atas grafik balok balok dan grafik garis yang menggambarkan menggambarkan perbandingan perbandingan masing-masing masing-masing jenis data terhadap terhadap keselu keseluruha ruhan. n. Denga Dengan n memakai memakai diagram diagram Pareto Pareto,, dapat dapat terlihat terlihat masalah mana yang dominan dan tentunya kita dapat mengetahui prioritas  penyelesaian  penyelesaian masalah. masalah. Diag Diagram ram Paret Pareto o digu digunak nakan an seba sebaga gaii analo analogi gi dala dalam m menye menyeles lesaik aikan an masalah yang besar tentunya hasilnya akan lebih besar dibandingkan bila meny menyel eles esai aika kan n masa masala lah h yang yang keci kecil. l. Biar Biarpu pun n masa masala lah h besa besarr hany hanyaa terseles terselesaika aikan n 50%, 50%, tapi tapi pada pada umumny umumnyaa masih masih lebih lebih besar besar hasilny hasilnyaa bila dibandingkan menyelesaikan masalah yang kecil apalagi bila masalah kecil tidak dapat diselesaikan secara tuntas. (Astra Manajemen System, 2001) Dalam berbagai hal, diagram Pareto berguna sebagai:

40

•

Menunjukan masalah utama.

•

Menyatakan Menyatakan perbandingan perbandingan masing-masing masing-masing persoalan persoalan terhadap terhadap

keseluruhan. •

Menunjukan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada

daerah terbatas. •

Menunjukan Menunjukan perbandingan perbandingan masing-masing masing-masing persoalan persoalan sebelum sebelum

dan setelah perbaikan. Dalam Dalam praktek prakteknya nya pembua pembuatan tan diagra diagram m Pareto Pareto mengik mengikuti uti tahapantahapantahapan sebagai berikut: 1. Stratifi Stratifikas kasii masalah masalah dan dan nyatak nyatakan an dalam dalam angka. angka. 2. Tentu Tentuka kan n jangk jangkaa wakt waktu u peng pengum umpul pulan an data data yang yang akan dibahas dibahas untuk untuk memuda memudahka hkan n melihat melihat perban perbanding dingan an sebelu sebelum m dan sesuda sesudah h  peningkatan  peningkatan (jika (jika dilakukan dilakukan peningkatan). peningkatan). 3. Atur Atur masi masing ng-m -mas asin ing g peny penyeb ebab ab (ses (sesua uaii deng dengan an stra strati tifi fika kasi si). ). Dibuat berurutan berurutan sesuai besarnya besarnya nilai dan gambarkan gambarkan dalam grafik  kolo kolom. m. Peny Penyeb ebab ab deng dengan an nilai nilai lebih lebih besa besarr terlet terletak ak disis disisii kiri kiri kemudian berurutan sampai dengan ke kanan. 4. Gamb Gambark arkan an grafi grafik k garis garis yang yang menu menunju njuka kan n juml jumlah ah pers persen entas tasee (total = 100%) pada bagian atas grafik kolom, dimulai dengan nilai yang terbesar dan bagian bawah masing-masing kolom dituliskan keterangan kolom tersebut. 5. Pada Pada bagian bagian atas atau sampin samping g berikan berikan keteran keterangan gan diagr diagram am dan  jumlah unit seluruhny seluruhnya. a. Untuk lebih jelasnya pada halaman berikutnya berikutnya adalah contoh diagram  pareto:

41

P e r s e n t a s e

1 0 0 %

K u a n tita s

9 0 % 8 0 % 7 0 % 6 0 % 5 0 % 4 0 % 3 0 % 2 0 % 1 0 % 0 %

I te m

Gambar II.9 Pareto Diagram Sumber: PT. PancaPrima EkaBrothers, 2007

2.3.5 Brainstroming (Astra Brainstroming (Astra Manajemen System, 2001)

Beberap Beberapaa perusa perusahaa haan n mengg mengguna unakan kan brainstroming  untuk untuk memecah memecahkan kan masalah. Brainstroming dikembangkan pada tahun 1960 dan menjadi metode yang yang popule populerr untuk untuk mempero memperoleh leh ide-ide ide-ide kreatif kreatif dalam dalam suatu suatu kelomp kelompok. ok. Menggunakan metode brainstroming  sangat sederhana dan mudah dilakukan oleh kelompok untuk belajar dan memperoleh hasil yang cepat.  Brainstroming   Brainstroming juga juga digunakan untuk membantu mencari solusi terhadap  permasalahan  permasalahan yang dihadapi dihadapi atau pada situasi situasi dimana ide-ide diperlukan diperlukan dala dalam m peme pemeca caha han n masa masala lah. h. Pada Pada umum umumny nyaa berb berbag agai ai masa masala lah h dapa dapatt dipe dipeca cahk hkan an

deng dengan an

meng menggu gunak nakan an meto metode de

brainstroming  anta antarr

lain lain::

 perencanaan  perencanaan strategis, strategis, pengembang pengembangan an dan inovasi inovasi produk, produk, organisasi, organisasi, dan sumber daya manusia. Dalam melakukan brainstroming terdapat 4 prinsip utama yang harus dipatuhi oleh team brainstroming yaitu: brainstroming yaitu: •

Dilaran Dilarang g mengkr mengkritik itik pembica pembicara ra yang yang sedang sedang mengut mengutarak arakan an ide dan

sebaiknya pendapat hanya dilontarkan pada saat evaluasi ide. •

Ciptakan suasana yang memungkinkan berbicara secara bebas sesuai

dengan tema •

Makin banyak pendapat, maka hasil yang akan diperoleh semakin baik.

42

•

Dapatkan ide-ide dari teman atau kolega kita.

Dan syarat-syarat dan aturan main pada saat melakukan brainstroming  dalam mengungkapkan ide atau pendapat bersama team yaitu: •

Tentukan masalah sebagai batasan brainstroming 

•

Peng Pengum umpu pula lan n ide dilak dilakuk ukan an deng dengan an berpu berputar tar (setia (setiap p orang orang beba bebass

meyampaikan ide secara bergantian). •

Satu orang satu ide setiap kali berputar 

•

Ide baru disampaikan pada saat seseorang memperoleh gilirannya

•

Jika ternyata belum ada ide maka dapat dilemparkan kepada peserta

 berikutnya  berikutnya •

Selama brainstroming  berlangsung berlangsung tidak diperkenankan diperkenankan memberikan memberikan

komentar atau mengkritik pendapat yang masuk  •

Semua ide yang masuk harus dicatat.

Perbaikan Kualitas Melalui Kaizen Melalui Kaizen (Gaspersz, 2002)

Proses peningkatan kualitas (proses perbaikan kualitas) memerlukan komitmen untu untuk k perb perbaik aikan an yang yang melib melibatk atkan an secar secaraa seim seimba bang ng antar antaraa aspe aspek k manu manusi siaa (motivasi) dan aspek teknologi (teknik).  Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang dapat diartikan sebagai perbaikan secara terus-menerus (continous ( continous improvement ). Kaizen ).  Kaizen pada  pada dasarnya dasarnya merupakan suatu kesatuan pandangan pandangan yang komprehens komprehensif if dan terintregrasi terintregrasi yang bertujuan untuk melaksanakan melaksanakan perbaikan secara terus-menerus. Dalam melaksanakan kaizen, kaizen, kita dapat menggunakan panduan bertanya 5W1H, sebagai berikut: 

Who (siapa) ? a.Siapa yang akan melaksanakan kaizen? kaizen?  b.Siapa yang yang sedang sedang melaksa melaksanakan nakan kaizen? kaizen? c.Siapa yang seharusnya melaksanakan kaizen? kaizen? d.Siapa lagi yang dapat melaksanakan kaizen? kaizen? e.Siapa lagi yang seharusnya melaksanakan kaizen? kaizen?

43



What (apa) What (apa) ? a.Apa yang harus dilaksanakan untuk kaizen untuk  kaizen??  b.Apa yang yang sedang sedang dilaksana dilaksanakan kan dalam dalam kaizen? kaizen? c.Apa yang seharusnya dilaksanakan demi kaizen? kaizen? d.Apa lagi yang dapat dilaksanakan dalam kaizen? kaizen? e.Apa lagi yang seharusnya dilaksanakan dalam kaizen? kaizen?



Where (dimana) ? a.Di mana akan dilaksanakan kaizen? kaizen?  b.Di mana mana sedang sedang dilaksanak dilaksanakan an kaizen? kaizen? c.Di mana lagi seharusnya dilaksanakan kaizen? kaizen? kaizen? d.Di mana lagi dapat dilaksanakan kaizen? e.Di mana lagi seharusnya dilaksanakan kaizen? kaizen?



When (kapan/bilamana) ? a.Kapan akan melaksanakan kaizen? kaizen?  b.Kapan seharusnya seharusnya melaksanak melaksanakan an kaizen? kaizen? c.Kapan lagi dapat dilaksanakan kaizen? kaizen? d.Kapan lagi seharusnya dilaksanakan kaizen? kaizen?



Why (mengapa) ? kaizen? a.Mengapa melaksanakan kaizen?  b.Mengapa  b.Mengapa melaksanak melaksanakan an kaizen disana? c.Mengapa melaksanakan kaizen pada kaizen pada saat saat itu? d.Mengapa melaksanakan kaizen dengan cara itu?



 How (bagaimana) ? a.Bagaimana akan melaksanakan kaizen? kaizen?  b.Bagaimana  b.Bagaimana seharusny seharusnyaa melaksanaka melaksanakan n kaizen? kaizen? c.Dapatkah metode yang sama dipergunakan untuk bidang lain? d.Adakah cara yang lebih mudah dan murah untuk melaksanakan kaizen. kaizen.

44