Laporan Proses Produksi Las.docx

LAPORAN AKHIR

PROSES PRODUKSI I MESIN LAS

Disusun Oleh T. HARISMANDRI 1107114316

LABORATORIUM TEKNOLOGI PRODUKSI PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU 2012

KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karenalimpahan rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan praktikum pengelasan “ Las Listrik Dan Las Asetelin”. Laporan praktikum pengelasan las listrik dan las OAW ini di susun guna melengkapi tugas mata kuliah proses produksi 1 di Univesritas Riau. Laporan ini berisikan tentang teori – teori dasar, cara pengoperasian mesin las, prinsip kerja mesin las listrik dan OAW, membahas tentang keselamatan dan kesehatan kerja ( K3 ) dalam pengelasan, dan juga laporan ini berisi tentang analisis dari hasil pengelasan. Dalam penulisan laporan ini penulis menyadari banyak kekurangan dan kekeliruan yang terjadi, serta penulis menyadari laporan ini jauh dari kesempurnaan karena keterbatasan kemampuan yang penulis miliki. Penulis banyak mendapatkan dukungan moril maupun materiil dari berbagai pihak. Atas segala bantuan, bimbingan dan motivasi, serta keritik dan saran dari semua pihak, penulis hanya dapat menyerahkan kepada Allah SWT, semoga Allah SWT membalas kebaikannya, dan mudah – mudahan laporan ini bermanfaat.

Pekanbaru, Desember 2012

Penulis

i

DAFTAR ISI KATA PENGANTAR .......................................................................................ii DAFTAR ISI ......................................................................................................ii DAFTAR GAMBAR .........................................................................................iv DAFTAR TABEL .............................................................................................vi DAFTAR LAMPIRAN .....................................................................................vii BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................1 1.1 Latar Belakang ........................................................................................1 1.2 Tujuan......................................................................................................1 1.3 Manfaat ....................................................................................................2 1.4 Sistematika Penulisan ..............................................................................2 BAB II TEORI DASAR ....................................................................................4 2.1 Pengertian ................................................................................................4 2.2 Elektroda .................................................................................................12 2.3 Prosedur Dan Pengoperasian Mesin Las .................................................16 2.4 Logam ......................................................................................................21 2.5 Masukan Panas / Input ............................................................................24 2.6 Pengujian Sambungan Las ......................................................................25 2.7 Keselamatan Dan Kesehatan Kerja ( K3 )...............................................26 BAB III ALAT DAN BAHAN..........................................................................29 3.1 Alat .......................................................................................................... 29 3.2 Bahan ....................................................................................................... 29 BAB IV PROSEDUR KERJA .........................................................................31 4.1 Prosedur Umum.......................................................................................31 4.2 Prosedur Benda Kerja..............................................................................31 BAB V PEMBAHASAN ...................................................................................36 5.1 Perhitungan ..............................................................................................36 5.2 Analisa .....................................................................................................38 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN...........................................................41 6.1 Kesimpulan..............................................................................................41 6.2 Saran ........................................................................................................ 41

ii

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

iii

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 1 Proses las GTAW .........................................................................5 Gambar 2.1 2 Proses las SMAW.........................................................................6 Gambar 2.1 3 Proses las GMAW ........................................................................7 Gambar 2.1 4 Nyala api karburasi.......................................................................8 Gambar 2.1 5 Nyala api oksidasi ........................................................................8 Gambar 2.1 6 Nyala api netral ............................................................................9 Gambar 2.1 7 Tabug gas ( O2 ) ...........................................................................10 Gambar 2.1 8 Tabung gas asetelin ......................................................................10 Gambar 2.1 9 Regulator ......................................................................................11 Gambar 2.1 10 Selang las....................................................................................11 Gambar 2.1 11 Torch ..........................................................................................12 Gambar 2.3. 1 sambunggan tumpul ....................................................................17 Gambar 2.3 1 sambungan tepi.............................................................................18 Gambar 2.3 2 Sambungan sudut .........................................................................18 Gambar 2.3 3 Sambungan tumpang ....................................................................19 Gambar 2.3 4 Cara menyalakn busur ..................................................................21 Gambar 2.7 1 kaca mata las ................................................................................26 Gambar 2.7 2 Topeng Las ...................................................................................26 Gambar 2.7 3 perlindung pernafasan ..................................................................27 Gambar 2.7 4 apron .............................................................................................27 Gambar 2.7 5 sepatu las ......................................................................................27 Gambar 2.7 6 sarung tangan................................................................................28 Gambar 3.2 1 bahan las oaw ...............................................................................30 Gambar 3.2 2 bahan las SMAW .........................................................................30 Gambar 3.2 3 Elektroda RB- 26 ..........................................................................30 Gambar 4.1 1 membuat garis pada sepesimen las SMAW .................................31 iv

Gambar 4.1 2 membuat garis pada sepesimen las OAW ....................................32 Gambar 4.1 3 menyalakan busur dengan di ketuk ..............................................34 Gambar 4.1 4 menyalakan busur dengan cara di gores .......................................34 Gambar 4.1 5 penyambungan busur ...................................................................35 Gambar 4.1 6 hasil pengelasan SMAW ..............................................................35 Gambar 4.1 7 hasil praktikum pengelasan OAW................................................38 Gambar 4.1 8 hasil pengelasan dengan las SMAW ............................................39

v

DAFTAR TABEL Table 2.2.1 kekuatan tarik elektroda AWS .........................................................12 Tabel 2.2.2 elektroda baja lunak .........................................................................14 Table 2.3 Penggunaan arus untuk elektroda e 6013 dan 6012 ............................19

vi

DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Laporan pendahuluan las ................................................................43 Lampiran 2. Gambar praktikum las .................................................................... 44

vii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Dengan semakin berkembangnya teknologi industri saat ini, tidak bisa mengesampingkan pentingnya penggunaan logam sebagai komponen utama produksi suatu barang, dari kebutuhan yang paling sederhana seperti alat – alat rumah tangga hingga kontruksi bangunan dan kontruksi permesinan. Hal ini menyebabkan pemakaian bahan – bahan logam seperti besi cor, baja, aluminium dan lainnya semakin meningkat. Sehingga dapat di katakan tanpa pemanfaatan logam, kemajuan peradaban manusia tidak mungkin terjadi. Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat bantu kehidupan yang sangat vital. Berbagai macam kontruksi mesin, bangunan dan lainya dapat tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut

menimbulkan

kebutuhan

akan

teknologi

perakitan

atau

penyambungan. Salah satu teknologi penyambungan tersebut adalah dengan pengelasan. Teknik penyambungan logam terbagi dalam kedua kelompok besar yaitu : 1) Penyambungan sementara yaitu teknik penyambungan logam yang dapat di lepaskan kembali 2) Penyambungan tetap atau permanen yaitu teknik penyambunan logam dengan cara merubah struktur logam yang akan di sambung dengan penambahan logam pengisi. Termasuk dalam kelompok ini adalah solder, brazing dan pengelasan. Dari teknik tersebut di jadikan sebagai dasar di bentuknya benda – benda logam seperti di maksud pada uraian diatas. Dalam hal ini proses pengelasan terdiri dari las las listrik dan las gas. 1.2 Tujuan

1

Tujuan dibuatnya laporan ini merupakan tugas utama dalam mengisi nilai akademik pelajaran Proses Produksi 1 yakni pengelasan. Selain itu tujuan dari praktikum pengelasan yaitu : 1) Mahasiswa dapat menyalakan busur dan pengelasan alur dengan mengunakan las SMAW dan OAW 2) Mahasiswa dapat membuat sambungan dengan mengunakan las listrik dan las asetelin 3) Mahasiswa dapat melakukan analisis terhadap dari hasil proses pengelasan 1.3 Manfaat 1) Mahasiswa mampu mengaplikasikan dasar teori pengelasan yang di dapatkan dari mata kuliah teknik pengelasan 2) Mahasiswa mampu melakukan proses pengelasan dengan las asetelin dan las listrik 3) Mahasiswa mampu menyalakan busur dan membuat alur serta bebagai macam sambungan. 1.4 Sistematika Penulisan Adapun sistematika penulisan Laporan Praktikum Pengelasan ini adalah sebagai berikut : BAB I

: PENDAHULUAN Berisi mengenai Latar Belakang, Tujuan, Manfaat dan Sistematika Penulisan.

BAB II

: TEORI DASAR Berisi tentang pengertian pengelasan, klasifikasi pengelasan sampai dengan peralatan keselamatan kerja dalam pengelasan.

BAB III

: ALAT DAN BAHAN Berisi Alat dan Bahan yang digunakan saat Praktikum.

BAB IV

: PROSEDUR KERJA Berisi Prosedur Umum dan Prosedur Benda Kerja.

2

BAB V

: PEMBAHASAN Berisi Perhitungan dan Analisa

BAB VI

: KESIMPULAN DAN SARAN Berisi Kesimpulan dan Saran dari praktikum mesin Bubut.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

3

BAB II TEORI DASAR 2.1 Pengertian Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. 2.1.1

Las GTAW Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) atau sering juga disebut

Tungsten Inert Gas (TIG) merupakan salah satu dari bentuk las busur listrik (Arc Welding) yang menggunakan inert gas sebagai pelindung dengan tungsten atau wolfram sebagai elektrode. Pengelasan ini dikerjakan secara manual maupun otomatis serta tidak memerlukan fluks ataupun lapisan kawat las untuk melindungi sambungan. Elektrode pada GTAW termasuk elektrode tidak terumpan ( non consumable ) berfungsi sebagai tempat tumpuan terjadinya busur listrik. GTAW mampu menghasilkan las yang berkualitas tinggi pada hampir semua jenis logam mampu las. Biasanya ini digunakan pada stainless steel dan logam ringan lainnya seperti alumunium, magnesium dan lain-lain.hasil pengelasan pada teknik ini cukup baik tapi membutuhkan kemampuan yang tinggi. Metode pengelasan ini sebelumnya dikenal dengan nama Tungsten Inert Gas (TIG). Gas Inert yang biasa digunakan adalah wolfram untuk pelindung yang bagus sehingga atmosfir udara tidak masuk ke daerah lasan. Namun sekarang digunakan Co2 ( tidak inert ) karena lebih murah dan stabil.Elektroda tungsten bukan sebagai filler metal, sehingga perlu filler metal dari luar untuk mengisi gap sambungan. Filler metal bersama logam induk akan dicairkan oleh busur listrik yang terjadi antara elektroda dengan logam induk. Las busur yang menggunakan elektroda wolfram (elektroda tak terumpan) dikenal pula dengan sebutan las busur wolfram gas. Pada proses ini las dilindungi oleh selubung gas mulia yang dialirkan

4

melalui

pemegang

elektroda

yang

didinginkan

dengan

air

Pada pengelasan TIG ini tenaga yang dibutuhkan adalah tenaga listrik baik AC maupun DC. Tenaga listik hanya digunakan sebagai pemanas dan hanya untuk membuat busur nyala pada elektroda, bagian bagian pemdukung lainnya masih disuplai dari alat lain. peralatan yang sering digunakan sebagai pendukung dari las TIG ini adalah tabung gas Argon maupun gas lain yang dapat melindungi proses pengelasan dari pengaruh udara luar. Prinsip dari las GTAW adalah Panas dari busur terjadi diantara elektrode tungsten dan logam induk akan meleburkan logam pengisi ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas mulia (Ar atau He) Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan. Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar. Sebagi gas pelindung dipakai gas inert seperti argon, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas. Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi.

Gambar 2.1 12 Proses las GTAW

5

2.1.2

Las SMAW

Las busur dengan elektroda berselaput (Selded Metal Arc Welding) proses las busur ini menggunakan elektroda berselaput sebagai bahan tambah, busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian bahan dasar, selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elektroda, kawah las, busur listrik dan daerah las di sekitar busur listrik terhadap pengaruh udara luar.

Gambar 2.1 13 Proses las SMAW

Selaput elektroda atau fluksi mempunyai peranan penting pada pengelasan, dimana fungsi fluksi adalah : 1) Sebagai penstabil busur listrik. 2) Membentuk terak pelindung, yang akan melindungi logam las dari pengaruh udara luar. 3) Membentuk gas pelindung 4) Membersihkan permukaan logam las dari kotoran berupa oli dan lapisan oksida logam 5) Mempermudah penyalaan busur listrik 6) Memperbaiki struktur logam las yang berubah akibat proses pemanasan logam.

6

2.1.3

Las GMAW

Las MIG/ Metal Inert Gas (Gas Metal Arc Welding) adalah juga las busur dimana panas ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar dengan elektoda adalah merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi digerakkan oleh motor listrik, kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui selang gas. Gas yang digunakan adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja, argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat.

Gambar 2.1 14 Proses las GMAW

2.1.4

Las OAW

Las oxy acetylene welding ( oaw ) yaitu las campuran dari gas oksigen ( O2 ) dan gas lain sebagai gas bahan bakar. Gas bahan bakar tersebut yaitu gas asetelin ( C2H2 ). Gas ini memiliki kelebihan di bandingkan dengan gas bahan bakar lain. Kelebihannya menghasilakan temperature nyala api lebih tinggi di bandingkan gas lain, baaik bila di campur dengan udara maupun oksigen. Nyala asetelin di peroleh dari nyala gas campuran oksigen dan setelin yang di gunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik

7

cair logam induk. Pengelasan ini dapat di lakukan dengan atau tanpa logam pengisi. Prinsip pengelasan ini mengatur mengatur besarnya gas asetelin dan oksigen, kemudian ujungnya di dekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Pada las oxy acetylene welding ( OAW ) terddapat Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen seperti ditunjukkan pada gambar di bawah : a. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)

Gambar 2.1 15 Nyala api karburasi

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacammacam bahan pengerasan permukaan non-ferous.

b. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)

Gambar 2.1 16 Nyala api oksidasi

8

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

c. Nyala netral

Gambar 2.1 17 Nyala api netral

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 – 35000 C tercapai pada ujung nyala kerucut.Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.Suhu Pada ujung kerucut dalam kira-kira 3000° C dan di tengah kerucut luar kira-kira 2500° C. Komponen utama Las oxy acetylene welding yaitu : 1) Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena

9

Gambar 2.1 18 Tabug gas ( O2 )

disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas. yang ditampung. 2) Tabung gas Asetilen Gas ini memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain, menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen. Gas asetilin untuk pengelasan dapat diperoleh dengan membuat di dalam generator asitilin dan membeli gas asitilin yang telah dimampatkan ke dalam silinder (tabung) dari pabrik gas.

Gambar 2.1 19 Tabung gas asetelin

3) Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun, tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. 10

Gambar 2.1 20 Regulator

4) Selang Gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen maka cukup memperhatikan kode warna pada selang.

Gambar 2.1 21 Selang las

5) Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api.

11

Gambar 2.1 22 Torch

2.2 Elektroda Elektroda merupakan kawat las terdiri dari kawat logam yang mencangkup lapisan kimia untuk menciptakan busur listrik dan mencegah kehausan logam. A. Klasifikasi Dan Pengkodean Elektroda Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur manual menurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E yang artinya sebagai berikut : E menyatakan elektroda XX (dua angka) sesudah E dinyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan lb/in². X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. 

Angka 1 untuk pengelasan segala posisi.



Angka 2 untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan.

X (angka keempat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan. Table 2.2.1 kekuatan tarik elektroda AWS Kekuatan tarik

Klasifikasi lb/inchi²

kg/mm²

E 60xx

60.000,-

42

E 70xx

70.000,-

49

E 80xx

80.000,-

56

E 90xx

90.000,-

63

12

E 100xx

100.000,-

70

E 110xx

110.000,-

77

E 120xx

120.000,-

84

1. Elektroda baja lunak. Dari bermacam-macam jenis elektroda baja lunak perbedaannya hanyalah pada jenis selaputnya. Sedangkan kawat intinya sama. a. E 6010 dan E 6011 Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelasan dengan pemenbusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat-sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk membantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC. b. E 6012 dan E 6013. Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat menghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi. Tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelasan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada amper yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih banyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltase mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pengelasan pelat tipis. c. E 6020. Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan

13

mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah tangan atau datar pada las sudut.

2. Elektroda dengan selaput serbuk besi. Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014, E 7018, E 7024 dan E 7028 mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan. Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya selaput akan memerlukan amper yang lebih tinggi. 3. Elektroda hydrogen rendah. Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5%), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas, misalnya untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan. Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015,

E 7016 dan E 7018.

Berikut ini diberikan daftar kondisi pengelasan untuk elektroda Philips baja lunak dan baja paduan rendah. Tabel 2.2.2 elektroda baja lunak Klasifikasi AWS

Jenis elektroda

E 6010

PHILIPS 31

E 6011

DC +

Ukuran (mm) diam x panjang 3,25 x 350

14

Kuat arus amper 90 – 130

4

x 350

120 – 160

5

x 350

160 – 210

E 6012

PHILIPS 48 s

AC atau DC –

E 6013

PHILIPS 28

AC atau DC –

E 6013

PHILIPS 68

AC atau DC

E 6020

E 70 15

30 – 45

2

x 300

40 – 60

2,5 x 350

60 – 100

3,25 x 350

80 – 140

3,25 x 450

110 – 160

4

x 450

160 – 210

5

x 450

220 – 290

6

x 450

250 – 340

2

x 300

25 – 60

2,5 x 350

60 – 100

3,25 x 350

85 – 145

4

x 350

170 – 190

5

x 450

200 – 260

2,5 x 350

65 – 75

3,25 x 350

90 – 100

4

x 350

125 – 170

5

x 350

170 – 240

1,6 x 250

25 – 40

2

x 300

40 – 70

2,5 x 350

60 –120

3,25 x 450

90 – 155

4

x 450

160 – 220

5 x 450 2,5 x 350

220 – 290 80 – 100

3,25 x 350

130 – 150

AC atau DC +

4

x 350

180 – 220

PHILIPS 55

5 2

x 450 x 300

220 – 300 50 – 70

PHILIPS 50

AC atau DC –

E 7014

1,6 x 250

PHILIPS C 18

DC +

15

2,5 x 350

55 – 95

3,25 x 450

80 – 135

4

110 – 170

x 450

E 7016

5 x 450 2,5 x 300

170 – 230 65 – 100

3,25 x 350

85 – 140

3,25 x 450

85 – 130

4

x 350

110 – 180

4

x 450

110 – 170

5 x 450 3, 25 x 350

180 – 250 90 – 140

4

x 350

110 – 170

AC atau DC +

5

x 450

180 – 250

PHILIPS C 23

6 4

x 450 x 450

235 – 325 170 – 210

S

5

x 450

230 – 300

AC atau DC – PHILIPS C 6

6 4

x 450 x 350

320 – 430 190 – 220

5

x 450

260 – 320

6

x 450

330 – 380

6,3 x 450

360 – 420

7 x 450

400 – 450

PHILIPS 36 S

AC atau DC –

E 7018

E 7024

E 7028

PHILIPS 35

AC atau DC +

2.3 Prosedur Dan Pengoperasian Mesin Las 2.3.1 Jenis sambungan las Ada beberapa bentuk sambungan yang dapat dilakukan pada penyambungan logam yaitu : 1. Sambungan tumpul. Sambungan tumpul adalah bentuk sambungan las dimana kedua bidang bahan yang akan disambungkan dipasang berhadapan pada ujung bahan, antara kedua ujung bahan yang disambungkan diberikan celah (gap) atau jarak antara yang dimaksudkan untuk mendapatkan penembusan yang baik pada saat pengelasan, selain diberikan celah pada bagian sambungan, pada sambungan tumpul biasanya di buat alur sambungan (groove) atau

16

disebut juga kampuh las yang berbentuk lurus atau miring yang dikerjakan menggunakan kikir, pahat, gerinda, gergaji, pembakar potong atau mesin pemotong. Pembuatan kampuh pada sambungan las dimaksudkan untuk mendapatkan hasil lasan dengan penetrasi pada bahan dan sambungan lebih kuat, macam-macam bentuk kampuh pada sambungan tumpul adalah :  Kampuh I tertutup dan terbuka  Kampuh V dan ½ V  Kampuh X dan ½ X atau K  Kampuh U dan ½ U atau J

Gambar 2.3. 2 sambunggan tumpul

2. Sambungan pinggir atau sambungan tepi Pada pengelasan sambungan pinggir atau sambungan tepi biasanya dilakukan tanpa menggunakan kampuh atau dengan menggunakan kampuh (alur las), jenis kampuh yang biasa digunakan pada pengelasan sambungan sudut adalah kampuh I terbuka atau kampuh V. 17

Gambar 2.3 5 sambungan tepi

3. Sambungan sudut Pada sambungan sudut pengelasan dapat dilakukan pada satu sisi atau pada dua sisi bahan yang dilas hal ini tergantung dari kekuatan las yang diharapkan. Pada penggunaan sambungan sudut untuk pelat-pelat yang tebal diperlukan kampuh untuk memungkinkan penetrasi yang sempurna pada bahan yang dilas, adapun bentuk-bentuk kampuh yang dapat digunakan untuk persiapan pengelasan sambungan sudut sama dengan jenis kampuh yang dibuat pada sambungan tumpul

Gambar 2.3 6 Sambungan sudut

4. Sambungan tumpang

18

Pada pengelasan sambungan tumpang kedua bilah bahan yang disambungkan diikatkan dengan cara menumpangkan bagian ujung bahan kemudian dilas pada salah satu sisi ujung bahan.

Gambar 2.3 7 Sambungan tumpang

2.3.2 Cara menyalakan las busur listrik a. Pengaturan Mesin Las Mesin las AC, periksa apakah kabel elektroda sudah dihubungkan pada terminal yang bertanda elektroda. Demikian juga dengan terminal yang lain. Pilih voltase yang sesuai. Periksa bahwa handel polaritas telah menunjukkan pengkutuban yang sesuai dengan jenis elektroda yang dipakai, apabila mesin las tidak memiliki handel polaritas, yakinkan bahwa elektroda dan benda kerja telah disambung dengan terminal yang benar dan cukup kuat. b. Arus Listrik. Arus yang terlalu rendah akan menyebabakan tidak terjadi penembusan dan perpaduan yang baik antara kawat dengan kerja dan kawah las sulit dikontrol. Pada arus yang terlalu tinggi akan menghasilkan banyak percikan terak, rigi las lebar dan penembusan dalam, di bawah ini adalah table penggunaan arus untuk elektroda E 6013 dan E 6012. Table 2.3 Penggunaan arus untuk elektroda e 6013 dan 6012 Tipe

Diameter

Arus

E 6012

2,6 mm

60 – 90 A

dan

3,25 mm

90 – 120 A

E 6013

4,00 mm

120 – 160 A

19

Selanjutnya untuk menentukan besarnya arus listrik yang dipergunakan harus disesuaikan dengan tabel pemakaian arus yang terdapat pada setiap bungkus elektoda. c. Persiapan Mengelas. Tempatkan benda kerja pada meja dengan kedudukan yang rata, bagian pelat yang panjang melintang pada badan anda, dengan maksud agar anda dapat melihat dengan jelas, dimana anda akan memulai dan menghentikan elektroda. Pakailah alat-alat pelindung dan kemudian hidupkan mesin las. d. Penyalaan Busur. Untuk latihan pertama gunakan elektroda E 6013, dengan diameter 3,25 mm, jepitlah ujung elektroda yang tidak berselaput pada penjepit elektroda. Sekarang elektroda sudah dialiri arus listrik, hatihatilah terhadap sentuhan elektroda dengan meja, bisa terjadi penyalaan. Berdirilah pada posisi yang nyaman untuk dapat mengikuti gerakan elektroda. Jangan memegang pemegang elektroda terlalu kuat atau kaku. Dengan pemegang yang rilek akan lebih memudahkan dalam penyalaan dan penarikan busur. Aturlah letak kabel las sehingga tidak membebani anda, bisa diletakkan pada lengan atau diletakkan pada bahu. Arahkan ujung elektroda ke benda kerja dan agak jauh dari badan anda, sudut elektroda kurang lebih 70° terhadap permukaan benda kerja. Turunkan ujung elektroda yang akan dinyalakan sehingga mencapai 30 mm di atas permukaan benda kerja. Sekarang turunkan pelindung muka (helm las) anda.

20

Gambar 2.3 8 Cara menyalakn busur

Nyalakan busur las dengan menggoreskan ujung elektroda pada permukaan benda kerja seperti menggoreskan korek api, muka dan mata tetap harus dilindungi oleh helm las. Ketika sudah mulai nampak busur, tarik elektroda hingga kurang lebih 6 mm, kembalikan elektroda ke posisi penyalaan kemudian kurangi tinggi busur sampai jaraknya sebesar diameter kawat inti elektroda. Ulangi latihan ini sampai menghasilkan gerakan penyalaan busur yang baik dan tinggi busur yang tetap. Selanjutnya untuk mematikan busur, elektroda harus diangkat dengan cepat, ini dimaksudkan untuk mencegah menempelnya ujung elektroda pada permukaan benda kerja. Bila elektroda menempel pada benda kerja, mesin las supaya dimatikan sebelum penjepit elektroda kemudian elektroda dapat dilepas dengan dipahat. 2.4 Logam Logam adalah elemen kerak bumi ( mineral ) yang terbentuk secara alami. Jumlah logam diperkirakan 4% dari kerak bumi. Logam dalam bidang keteknisian adalah besi. Biasanya dipakai untuk konstruksi bangunanbangunan, pipa-pipa, alat-alat pabrik dan sebagainya. Contoh dari logam yang sudah memiliki sifat-sifat penggunaan teknis tertentu dan dapat diperoleh dalam jumlah yang cukup adalah besi, tembaga, seng, timah, timbel nikel, aluminium, magnesium. Kemudian tampil logamlogam lain bagi penggunaan khusus dan paduan, seperti emas, perak, platina,

21

iridium, wolfram, tantal, molybdenum, titanium, vokalt, anti monium (metaloid), khrom, vanadium, beryllium, dan lain-lain. Logam adalah unsur kimia yang mempunyai sifat-sifat, yaitu : 1) Dapat ditempa dan diubah bentuk 2) Penghantar panas dan listrik 3) Keras (tahan terhadap goresan, potongan atau keausan), kenyal (tahan patah bila dibentang), kuat (tahan terhadap benturan, pukulan martil), dan liat (dapat ditarik). Yang dimaksud besi dalam bidang keteknisan adalah besi teknis, bukan besi murni, karena besi murni (Fe) tidak memenuhi pernyataan teknik, persyaratan teknik adalah kekuatan bahan, keuletan, dan ketertahanan terhadap pengaruh luar ( korosi, aus, bahan kimia, suhu tinggi dan sebagainya ). Besi teknis selalu tercampur dengan unsure-unsur lain misalnya karbon (C), silicon (Si), mangan (Mn), Fosfor (P), dan belerang (S). Unsur-unsur tersebut harus dalam kadar tertentu, sesuai dengan sifatsifat yang dikehendaki, secara garis besar besi teknik terbagi menjadi : a. Besi kasar : kadar karbon lebih besar dari 3,5%, tidak dapat ditempa. b. Besi : kadar karbon lebih besar dari 2,5%, tidak dapat ditempa. c. Baja : kadar karbon kurang dari 1,7%, dapat ditempa. A. Fero Logam besi ( fero ) adalah suatu logam paduan yang terdiri dari campuran unsur karbon dengan besi. Untuk menghasilkan suatu logam paduan yang mempunyai sifat yang berbeda dengan besi dan karbon maka dicampur dengan bermacam-macam logam lainnya. Logam besi terdiri dari komposisi kimia yang sederhana antara besi dengan karbon. Masuknya unsur kimia ke dalam besi dapat dilakukan dengan berbagai cara. Adapun jenis-jenis logam besi antara lain: a. Besi Tuang

22

Komposisinya yaitu campuran besi dan karbon. Kadar karbon sekitar 4%, sifatnya rapuh tidak dapat ditempa, baik untuk dituang, liat dalam pemadatan, lemah dalam tegangan. Digunakan untuk membuat alas mesin, meja perata, badan ragum, bagian-bagian mesin bubut, blok silinder, dan cincin torak. b. Besi Tempa Komposisi besi tempa terdiri dari 99% besi murni, sifat dapat ditempa, liat, dan tidak dapat dituang. Besi tempa antara lain dapat digunakan untuk membuat rantai jangkar, kait keran, dan landasan kerja pelat. c. Baja Lunak Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,1%-0,3%, mempunyai sifat dapat ditempa dan liat. Digunakan untuk membuat mur, sekrup, pipa, dan keperluan umum dalam pembangunan. d. Baja Karbon Sedang Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,4%-0,6%. Sifat lebih kenyal daripada yang keras. Digunakan untuk membuat benda kerja tempa berat, poros, dan rel baja. e. Baja Karbon Tinggi Komposisi campuran besi dan karbon, kadar karbon 0,7%-1,5%. Sifat dapat ditempa, dapat disepuh keras, dan dimudakan. Digunakan untuk membuat kikir, pahat, gergaji, tap, stempel, dan alat mesin bubut. B. Non Fero Logam bukan besi ( non fero ), yaitu logam yang tidak mengandung unsur besi (Fe). Adapun yang termasuk logam bukan besi antara lain: a. Tembaga (Cu) Warna cokelat kemerah-merahan, sifatnya dapat ditempa, liat, baik untuk penghantar panas, listrik, dan kukuh. Tembaga digunakan untuk membuat suku cadang bagian listrik, radio penerangan, dan alat-alat dekorasi. 23

b. Alumunium (Al) Warna biru putih, sifatnya dapat ditempa, liat, bobot ringan, penghantar panas dan listrik yang baik, mampu dituang. Alumunium digunakan untuk membuat peralatan masak, elektronik, industri mobil, dan pesawat terbang. c. Timbel (Pb) Warna biru kelabu, sifatnya dapat ditempa, sangat liat, tahan korosi, air asam, dan bobot sangat berat. Timbel digunakan sebagai bahan pembuat kabel, baterai, bubungan atap, dan bahan pengisi. d. Timah (Sn) Warna bening keperak-perakan, sifatnya dapat ditempa, liat, dan tahan korosi. Timah digunakan sebagai pelapis lembaran baja lunak (pelat timah) dan industri pengawetan. 2.5 Masukan Panas / Input Pada proses pengelasan untuk mencairkan logam di perlukan pemasukan panas yang tinggi, dengan cara di gunakan listrik yang cukup besar yang di alirkan ke logam yang di sambung sehingga menimbulkan panas kemudian sambungan di tekan dan menyatu. Arus listrik yang di gunakan akan di rubah tegangan menjadi 4 samapai 12 volt dengan menggunakan transformator dengan kemampuan arus sesuai kebutuhan. Bila arus mengalir dalam logam, maka akan timbul panas di tempat dimana resistansi listriknya besar yaitu pada batas permukaan kedua lembaran logam yang akan di las. Besar arus daerah sambungan berkisar antara 50 – 60 MVA/M2 dengan tegangan aktu sekitar 10 detik tekanan yang di berikan antara 30 – 50 Mpa. Input panas adalah besarnya energi panas tiap satuan panjang las ketika sumber panas bergerak. Input panas (H), dinyatakan dengan persamaan sebagai berikut :

H= = dimana,

24

H

: Masukan panas

(J/m)

P

: Tenaga input (watt)

E

: Potensial listrik

(volt)

I

: Arus listrik

(amper)

v

: Kecepatan Las

(m/s)

Input panas juga mempengaruhi bentuk penampang lintang lasan (bead on plate) yang meliputi besarnya permukaan logam induk yang mencair, permukaan bahan pengisi dan HAZ. Fungsi utama sumber panas pada las cair (fusion welding) adalah untuk mencairkan logam, yang mempunyai dua pengaruh, yaitu; pada pembentukan struktur mikro las dan juga menimbulkan siklus termal daerah lasan yang masing-masing akan dijelaskan sebagai beikut.

2.6 Pengujian Sambungan Las Dalam pengujian sambungan las dapat di lakukan dengan cara : 1. Memeriksa secara visual 2. Uji tanpa merusak 3. Pengujian dengan cara merusak seperti : a. Uji tarik Merupakan tes yang di lakukan dengan cara menarik benda uji sampai patah, sampel uji tarik dalam pengelasan dapat mengungkapkan kekuatan tarik lasan, batas elastic, titik luluh dan dektilitas. b. Uji impact Pengujian yang di lakukan dengan menggunakan bandul berat yang mampu mengukur jumlah gaya yang di butuhkan untuk mematahkan benda uji dari HAZ daerah terpengaruh panas. c. Uji lengkung Uji lengkung di gunakan untuk mengevaluasi keuletan sambungan las. Pengujian ini di pisahkan menjadi tiga jenis yaitu : pengujian root bend, pengujian face bend dan pengujian side bend. 25

2.7 Keselamatan Dan Kesehatan Kerja ( K3 ) Untuk menjamin kelancaran dan keselamatan pada pengelasan maka harus diperhatikan penggunaan alat keselamatan kerja pengelasan dan pencegahan bahaya pada waktu mengelas. Adapun alat perlengkapan keselematan kerja yaitu sebagai berikut :

1) Pelindung mata ( kaca mata las ) Fungsi pelindung mata

Gambar 2.7 7 kaca mata las

a. Untuk melindungi mata dari sinar ultraviolet, inframerah, cahaya tampak yang dipancarkan oleh nyala. b. Untuk melindungi mata dari percikan api. 2) Pelindung muka Pelindung muka digunakan untuk melindungi kulit

muka dari

tersengat panas akibat dari busur listrik yang terjadi pada proses pengelasan, pelindung muka dapat berupa topeng yang dipegang tangan atau berupa topeng yang di pakaikan pada kepala operator las.

Gambar 2.7 8 Topeng Las

3) Pelindung pernafasan Alat

pernafasan pelindung debu berfungsi

pernafasan dari debu las.

26

untuk

melindungi

Gambar 2.7 9 perlindung pernafasan

4) Baju Las (Apron) Fungsi apron menghindari terbakarnya pakaian kerja karena percikan cairan logam, goresan benda-benda panas dan cahaya yang timbul dari lasan.

Gambar 2.7 10 apron

5) Sepatu Las Bengkel las bukan hanya tempat mengerjakan las, melainkan juga alat seperti pemotong dan alat mekanik lainnya. Dengan demikian bukan hanya benda-benda panas saja yang terdapat dibengkel las, akan tetapi juga banyak benda tajam yang kecil atau serpihan-serpihan terak yang berbahaya bila kena injak kaki. Oleh karena itu perlu alat khusus untuk melindungi kaki yaitu sepatu las.

Gambar 2.7 11 sepatu las

6) Sarung Tangan Las 27

Sarung tangan sangat penting digunakan dalam pengelasan. Bahan sarung tangan harus berkualitas baik sebab harus mampu meredam panas pada proses pengelasan akibat cipratan cairan las dan terkelupasnya terak yang ada pada bagian luar logam.

Gambar 2.7 12 sarung tangan

28

BAB III ALAT DAN BAHAN 3.3 Alat A. Pengelasan OAW ( Oxy Aseteline Welding ) 1. Gas oksigen ( O2 ) 2. Gas asetelin (C2H2) 3. Palu las 4. Penggaris 5. Sikat baja 6. Tang penjepit 7. Korek api 8. Kaca mat alas 9. Apron B. Pengelasan SMAW (Selded Metal Arc Welding) 1. Mesin las busur listrik 2. Sarung tangan 3. Palu las 4. Pelindung wajah ( Helm las ) 5. Apron 6. Sikat baja 3.4 Bahan A. Pengelasan OAW ( Oxy Aseteline Welding ) 1. Pelat baja karbon berukuran 1 mm x 109 mm x 110mm

29

Gambar 3.2 4 bahan las oaw

2. Kawat las Ø 2,5 – 3 mm B. Pengelasan SMAW (Selded Metal Arc Welding) 1. Pelat baja karbon 8 mm x 60 mm x 108 mm

Gambar 3.2 5 bahan las SMAW

2. Elektroda las RB- 26 E 6013

Gambar 3.2 6 Elektroda RB- 26

30

BAB IV PROSEDUR KERJA 4.3 Prosedur Umum A. Pengelasan OAW ( Oxy Aseteline Welding ) 1. Pakailah alat keselamatan kerja 2. Persiapkan alat oksigen dan asetelin serta bahan 3. Lakukan penyetelan pada tiap regulator oksigen dan asetelin 4. Buatlah garis – garis pada sepesimen sebanyak 10 garis sebagai jalur las 5. Nyalakan api dan atur perbandingan gas oksigen dan asetelin sehingga menghasilkan nyala netral. 6. Lakukan pengelasan. 7. Matikan nyala api jika selesai pengelasan.

B. Pengelasan SMAW (Selded Metal Arc Welding) 1. Pakailah alat keselamatan kerja 2. Persiapkan mesin las busur listrik dan bahan 3. Menghidupkan switch utama mesin las 4. Setel arus mesin las sesuai dengan elektroda yang di gunakan 5. Buatlah garis – garis pada specimen sebanyak 5 jalur

Gambar 4.1 9 membuat garis pada sepesimen las SMAW

6. Letakan spesimen pada meja kerja 7. Nyalakan las busur listrik dengan menggoreskan elektroda pada specimen 8. Lakukan pengelasan 9. Matikan busur jika selesai. 4.4 Prosedur Benda Kerja

31

A. Pengelasan OAW ( Oxy Aseteline Welding ) 1. Persiapkan peralatan oksigen dan asetelin serta bahan 2. Pakailah alat keselamatan kerja 3. Lakukan penyetelan pada regulator oksigen = 1,5 bar dan pada tabung asetelin tekanannya = 0,5 bar 4. Buatlah garis lurus sebanyak 10 jalur pada specimen, 5 baris untuk pengelasan alur dan 5 baris lagi untuk pengelasan dengan menggunakan kawat pengisi ( gambar 4.1.2 )

Gambar 4.1 10 membuat garis pada sepesimen las OAW

5. Nyalakan pembakar dengan membuka katup gas asetelin ¼ putaran lalu hidupkan api di ujung torch 6. Atur penyalaan api netral 7. Pegang pembakar pada posisi 600 – 700 terhadap permukaan benda kerja 8. Panaskan permukaan benda kerja mulai dari tepi 9. Jarak inti nyala 2 – 3 mm di atas benda kerja 10. Pertahankan lebar kawah tetap sepanjang garis 11. Pembakaran di gerakkan berputar dengan mengikuti garis yang telah di buat sehingga membentuk alur. 12. Lakukan lah sebanyak 5 alur 13. Selesai pembuatan alur lakukan pengelasan dengan menggunakan kawat pengisi 14. Pegang torch terhadap posisi 600 – 700 dan kawat pada posisi 300 – 400 terhadap benda kerja.

32

15. Panaskan bagian yang akan di las mulai dari tepi hingga timbul kawah las 16. Setelah las cukup besar atau bagian pelat sudah berwarna merah, masukan ujung kawat las pada tepi kawah las hingga meleleh dan berpadu dengan lelehan bahan dasar 17. Angkat kawat las, atur kawah dengan nyala api sambil bergerak maju 18. Masukan dan angkat lagi, begitu seterusnya sampai pengelasan selesai, lakukan pengelasan sebanyak 5 baris. 19. Matikan nyala api pada torch dengan cara menutup gas oksigen dan asetelin. 20. Bersihkan kerak las dari benda kerja dengan menggunakan sikat kawat baja. B. Pengelasan SMAW (Selded Metal Arc Welding) 1. Persiapkan peralatan mesin las busur listrik dan bahan 2. Pakailah alat keselamatan kerja 3. Menyiapkan alat bantu seperti sikat kawat, palu lasdan tang penjepit 4. Hidupkan switch utama mesin las 5. Sediakan elektroda RB – 26 E 6013 6. Setel arus sesuia dengan diameter elektroda 7. Buatlah garis lurus pada benda kerja sebanyak 5 jalur 8. Tempatkan benda kerja diatas meja dan klem massa sebaik mungkin pada meja kerja, pasang elektroda pada tang las dan siap melakukan pengelasan 9. Nyalakan busur, ada dua cara untuk penyalaan busur listrik yaitu : a. Jobbing starting ( di ketukan ) Elektroda di pasang secara tegak lurus dan di ketukan/ di sentuhkan naik turun pada benda kerja hingga terjadi busur listrik ( gambar )

33

Gambar 4.1 11 menyalakan busur dengan di ketuk

b. Matching starting ( di goreskan ) Elektroda dipegang secara menyudut dan ujung elektroda di goreskan pada permukaan benda kerja saja sehingga terjadi busur listrik ( gambar )

Gambar 4.1 12 menyalakan busur dengan cara di gores

10. Lakukan pengelasan, pada waktu melakukan pengelasan usahakan busur listrik terbentuk dengan jarak 1 x Ø elektroda. 11. Posisi elektroda pada sudut 50 – 100 kearah gerak pengelasan lakukan secara mundur. 12. Usahakn kubang las di buat melebar sampai 1,5 – 2 kali Ø elektroda 13. Jika terjadi las terputus, maka di lakukan penyambungan kembaliyang di sebut dengan restarting ( gambar )

34

Gambar 4.1 13 penyambungan busur

14. Nyalakan busur kembali pada jarak kurang lebih 25 mm di muka las berhenti. 15. Elektroda di gerakan kebawah las dan di isi sehingga sama besar dengan jalur sebelumnya. 16. Lakukan pengelasan sebanyak 5 jalur.

Gambar 4.1 14 hasil pengelasan SMAW

17. Lalu matikan busur listrik dengan cara elektroda di angkat dan diturunkan sedikit sambil di tarik keluar. 18. Ketokkan terak las dengan palu dan bersihkan dengn sikat kawat. 19. Susun dan rapikan kembali peralatan dan mesin las

35

BAB V PEMBAHASAN 5.1 Perhitungan Perhitungan kebutuhan kawat las listrik : Diketahui

: = 2.6 mm =

35-50 mm = 300 mm

Lebar Rigi Las (BK I)

= 3 mm

Tinggi Rigi Las(BK I)

= 2 mm

Lebar Rigi Las (BK II)

= 3 mm

Tinggi Rigi Las(BK II)

= 2 mm

Lebar Rigi Las (BK III)

= 4 mm

Tinggi Rigi Las(BK III)

= 2 mm

Lebar Rigi Las (BK IV)

= 3 mm

Tinggi Rigi Las(BK IV)

= 3 mm

Lebar Rigi Las (BK V)

= 3 mm

Tinggi Rigi Las(BK V)

= 2 mm

Panjang Rigi Las( BK I)

= 80 mm

Panjang Rigi Las (BK II)

= 80 mm

Panjang Rigi Las( BK III)

= 80 mm

Panjang Rigi Las BK (IV)

= 80 mm

Panjang Rigi Las BK (V)

= = 3,14 . 115 mm = 361,1 mm

Dit:

Kebutuhan kawat las BK I, II, III, IV, V…? Jawab: Volume 1 batang = = =

(

)

= 36

= = (

a. Volume Pengelasan =

) (

=

)

= = Banyak Kawat Las = = = (

b. Volume Pengelasan =

)

=

( ⁄

=

( ⁄

) )

= = Banyak Kawat Las = = = c. Volume Pengelasan = =( ⁄

)

= ⁄ = Banyak Kawat Las = = = (

d. Volume Pengelasan = =

) ( ⁄

=

37

)

= Banyak Kawat Las = = = (

e. Volume Pengelasan = =

) (

)

= = Banyak Kawat Las = = = 5.2 Analisis A. Analisis Pengelasan Oxy-Acetyline Gambar praktikum yang di dapati pada pengelasan oaw

Gambar 4.1 15 hasil praktikum pengelasan OAW

Adapun analisis pada pengelasan Oxy- Aceteline adalah sebagai berikut : 1. Saat pengelasan sering terjadi letupan pada ujung nozzle, hal itu disebabkan oleh Ujung nozzle yang kotor, oleh sebab itu ujung nozzle perlu dibersihkan dengan menggunakan sikat kawat.

38

2. Keterampilan sangat dibutuhkan dalam melakukan pengelasan aseteline, karena biasanya las Oxy-Acetyline dilakukan untuk benda kerja yang sangat tipis. Apabila tidak terampil dalam melakukan pengelasan, maka akan mengakibatkan hasil pengelasan yang tidak sesuai dengan yang direncanakan. Pengelasan yang terlalu cepat, bisa mengakibatkan elektroda atau pun benda kerjan tidak „masak‟ atau meleleh dan lebih mudah lepas. Sedangkan bila pengelasanya terlalu lama, benda kerja kan meleleh dan mengakibatkan terbentunya lubang-lubang pada benda kerja. 3. Gas acetylene yang tekanannya hampir habis mengakibatkan hasil rigi-rigi las menjadi jelek. 4. Pemberian bahan tambah yang terlalu banyak mengakibatkan rigi las menjadi tebal sehingga susah untuk dilelehkan kembali. 5. Saat pengelasan, logam induk yang tidak meleleh sempurna mengakibatkan logam isiian tidak dapat menyatu dengan logam induk. 6. Lendutan-lendutan pada hasil kerja disebabkan oleh oksigen yang terperangkap di benda kerja. 7. Pemberian Oksigen yang terlalu banayk mengakibatkan lasan menjadi berongga dan mudah berlubang. B. Analisis Pengelasan dengan SMAW Berikut adalah gambar hasil pengelasan SMAW yang kami lakukan :

Gambar 4.1 16 hasil pengelasan dengan las SMAW

39

Adapun berikut analisis yang dapat diambil adalah : 1. Keterampilan dari sang praktikan dalam melakukan pengelasan sangat penting untuk mendapatkan hasil benda kerja yang bagus dan lurus. Pada hasil kerja terdapat beberapa jalur yang tidak lurus, murni disebabkan oleh keterbatasan keterampilan praktikan. 2. Arus pengelasan berpengaruh pada pengerjaan las, saat melakukan pengelasan penggunaan arus harus disesuaikan terhadap ketebalan benda kerja, Arus pengelasan yang terlalu besar mengakibatkan benda kerja berlubang. 3. Saat pengelasan jarak sentuh elektroda dan benda kerja tidak boleh terlalu jauh, apabila terlalu jauh mengakibatkan hasil rigi las yang tidak padat. Jarak standar elektroda dengan benda kerja saat proses pengelasan adalah 2 kali diameter elektroda. 4. Terak Las harus segera harus dipastikan bersih, apabia terak las tidak bersih akan mengakibatkan lapisan rigi las akan susah lengket pada logam lasan maupun logam induk. 5. Gerakan pengelasan harus konstan (tekanan pengelasan, jarak pengelasan), apabila gerakan pengelasan tidak konstan akan mengakibatkan hasil pengelasan yang tidak rata dan hasilnya lompat-lompat. 6. Besarnya sudut kemiringan elektroda terhadap benda kerja mempengaruhi lebar dari hasil pengelasan.

40

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Adapun kesimpulan yang dapat ditarik dari pratikum teknik pengelasan adalah sebagai berikut: 1) Pengelasan

adalah pengerjaan untukmenyambung logam yang

sejenis atau hampir sejenis dengan bantuan panas. 2) Penggunaa panas yang berlebihan akan mengakibatkan benda kerja mudah bolong. 3) Pencairan atau pemanasan benda kerja yangtidak merata akan mengakibatkan kualitas sambungan buruk. 4) Pemilihan arus pengelasan, Elektroda, jarak dan sudut pengelasan harus dilakukan dengan baik, guna mendapat hasil pengelasan yang bagus. 5) Pada pengelasan, gerakan dan tekanan elektroda diusahakan konstan agar mendapat hasil las yang bagus. 6.2 Saran Adapun saran yang dapat diberikan dari praktikum ini adalah : 1) Dalam pengerjaan Las harus Utamakan Keselamatan Kerja dan harus menggunakan alat alat pengaman (safety tool) 2) Pastikan tidak ada benda yang mudah terbakar/ meledak disekitar area pengelasan.

41

DAFTAR PUSTAKA 

Miller. 2010. Shielded Metal Arc Welding. USA: Miller Electric.



Miller. 2010. Guidelines For GMAW. USA: Miller Electric.



Bambang, Soepatah dan Soeparno. 1978. Mesin Las Asetilin. Jakarta: Pendidikan Menengah Kejuruan.



Harsono Wiryosumarto, Toshie Okumura, Teknologi Pengelasan Logam, Pradnya Paramita 1979.



Sri Widharto, Petkinerja Las, Pradnya Paramita 2001.



Gatot Bintor, Dasar-dasar Pekerjaan Las, Penerbit Kanisius, Yogyakarta 1999



Direktorat Dikmenjur Depdiknas, Pedoman Evaluasi Belajar Sekolah Menengah Kejuruan, Jakarta, 1999

42