LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN.docx
May 10, 2018 | Author: rezkinugroho | Category: N/A
Short Description
Laporan,.....
Description
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN PADA PT.SEMEN TONASA UNIT II/III (PERSERO)
Oleh :
ADY CHANDRA SAPUTRA ( 331 11 056 ) MUH AKBAR
( 331 11 045 )
ARHAM
( 331 11 042 )
Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 2013/2014
PENGESAHAN PERUSAHAAN
Direksi PT. SEMEN TONASA menerangkan bahwa: Nama / Stb
: 1. Ady Chandra Saputra /331 11 056 2. Muh. Akbar / 331 11 045 3. Arham / 331 11 042
Jurusan
: Teknik Kimia
Perguruan
: Politeknik Negeri Ujung Pandang
Telah melaksanakan praktek kerja lapang pada PT. SEMEN TONASA sejak tanggal 01 Agustus s.d 31 Agustus 2013 dan pengesahan pembimbing terlampir. Demikian disampaikan untuk bahan seperlunya.
Pangkep , 31 Agustus 2013
Mengetahui,
Karo Pembelajaran
Kasi Perencanaan dan Evaluasi Pembelajaran
A.Sukmawati
H. Anwar Palindungi, S.Sos.
Disahkan PT. SEMEN TONASA A.n. direksi
H.M. Amir Thahir,S.E.
Kadep Sumber Daya Manusia
PENGESAHAN PERUSAHAAN
Direksi PT. SEMEN TONASA menerangkan bahwa: Nama / Stb
: 1. Ady Chandra Saputra /331 11 056 2. Muh. Akbar / 331 11 045 3. Arham / 331 11 042
Jurusan
: Teknik Kimia
Perguruan
: Politeknik Negeri Ujung Pandang
Telah melaksanakan praktek kerja lapang pada PT. SEMEN TONASA sejak tanggal 01 Agustus s.d 31 Agustus 2013 dan pengesahan pembimbing terlampir. Demikian disampaikan untuk bahan seperlunya.
Pangkep , 31 Agustus 2013
Mengetahui,
Karo Pembelajaran
Kasi Perencanaan dan Evaluasi Pembelajaran
A.Sukmawati
H. Anwar Palindungi, S.Sos.
Disahkan PT. SEMEN TONASA A.n. direksi
H.M. Amir Thahir,S.E.
Kadep Sumber Daya Manusia
PENGESAHAN PEMBIMBING
Yang bertanda tangan di bawah ini :
Nama
: Yenny Kasim S.T
NIK
: 8508077
Jabatan
: Kepala Regu Laboratorium Bahan Penunjang
Telah membimbig sejak tanggal 01 Agustus A gustus s/d 31 agustus 2013 dan telah memeriksa hasil laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) mah asiswa berikut :
Nama / NIM
: 1. Ady Chandra Saputra / 331 11 056 2. Muh . Akbar / 331 11 042 3. Arham / 331 11 045
Jurusan
: Teknik Kimia
Perguruan
: Politeknik Negeri Ujung Pandang
Demikian disampaikan untuk bahan seperlunya .
Pangkep,
Agustus 2013
Mengetahui : Pembimbing
Drs. Nillus P.Thana Kepala Biro Jaminan Mutu
Yenny kasim S.T Karu. Lab Bahan Penunjang
ABSTRAK PT. Semen Tonasa merupakan Badan Usaha Milik Negara . Pendirian awal PT. Semen Tonasa diawali dengan dikeluarkannya TAP.MPRS RI No. II/MPRS 1960 tentang pola pembangunan Sementara berjangka tahapan 1961_1969 . Pendirian paabrik ini dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan semen untuk pembangunan Indonesia Timur . Dalam tahap perkembangan berikutnya , PT. Semen Tonasa mengalami perkembangan sehingga jumlah pabrik menjadi 5 unit . Akan tetapi pabrik unit I tidak dioperasikan lagi karena dipandang tidak menguntungkan bila terus di opersikan .
Semen adalah perekat hidrolik , dimana senyawa – senyawa – senyawa senyawa yang terkandung didalamnya akan membentuk zat baru yang bersifat perekat terhadap batuan bila bereaksi dengan den gan air . Tahap pembuatan semen meliputi : persiapan bahan baku yang diperoleh dari penggalian batuan digunung hingga penyimpanan digudang , pengeringan dan penggilingan bahan baku di raw mill , pembakaran di kiln , penggilingan klinker menjadi klinker menjadi semen dimana pada proses ini klinker digiling klinker digiling bersamasama dengan gypsum dan terkhir proses pengepakan .
KATA PENGANTAR Puji dan syukur ke hadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis dalam menyusun laporan Praktik Kerja Lapangan ini. Laporan ini merupakan pertanggungjawaban penulis selama melaksanakan kegiatan Praktik Kerja Lapangan di PT Semen Tonasa . Data laporan ini diambil dari praktik kerja Praktik Kerja Lapangan di PT Semen Tonasa selama 1 bulan, mulai dari 1 Agustus sampai 31 agustus 2013 . Tujuan laporan Praktik Kerja Lapangan adalah untuk memenuhi salah SKS pada jurusan Teknik Kimia di Politeknik Negeri Ujung Pandang . Dalam pembuatan laporan ini, penulis telah berusaha semaksimal mungkin untuk menyajikan data yang selengkap-lengkapnya. Hal ini dimaksudkan agar laporan ini dapat berguna umumnya bagi peserta PKL dan khususnya bagi penulis sendiri untuk bekal di masa yang akan datang. Tersusunnya laporan ini berkat bantuan berbagai pihak yang telah membantu, baik berupa dorongan semangat maupun materil. Pada kesempatan kali ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1. Kedua orang tua kami yang selalu memberikan perhatian , dukungan , serta doa sehingga laporan ini dapat diselesaikan . 2. Bapak Dr. Pirman AP , M.Si., M.S i., selaku direktur Politeknik Negeri Ujung Pandang . 3. Bapak Drs. Abdul Azis , ST., selaku Kerua Jrusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang 4. Ibu A. Sukmawati selaku Kepala Biro Pembelajaran PT. Semen Tonasa . 5. Bapak Anwar Parlindungi S. Sos., selaku Kasi. Pelatihan Pembelajaran PT. Semen Tonasa . 6. Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih kurang sempurna dan terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan adanya masukkan, baik saran maupun kritik yang bersifat membangun dari semua pihak. Semoga laporan ini bisa bermanfaat, khususnya bagi penulis sendiri dan umumnya bagi para pembaca.
Pangkep,
agustus 2013 Penysun
DAFTAR ISI Halaman
HALAMAN JUDUL ...............................................................................................
ii
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................
iii
KATA PENGANTAR ................................................... .........................................
iv
UCAPAN TERIMA KASIH ................................................... ................................
v
DAFTAR ISI ................................................ ...........................................................
vi
BAB I
BAB II
: PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ..........................................................................................
1
1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ....................................................
2
1.3 Tujuan Laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ......................................
3
1.4 Batasan Masalah .......................................................................................
4
1.5 Sistematika Laporan .................................................................................
4
: TINJAUAN UMUM PT.SEMEN TONASA(PERSERO) 2.1 Sejarah Singkat PT.SEMEN TONASA (Persero) ....................................
6
2.2 Perkembangan PT.SEMEN TONASA (Persero) ......................................
8
2.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan PT.SEMEN SEMEN TONASA (Persero) ....................................................................
10
BAB III : TINJAUAN PUSTAKA 3.1 TEORI SEMEN ........................................................................................
11
3.1.1 Definisi Semen .......................................................................................
12
3.1.2 Jenis-jenis Semen dan Kegunaannya ......................................................
14
3.1.3 Komposisi Kimia Semen ........................................................................
13
3.1.4 Bahan Baku Pembuatan Semen ..............................................................
13
3.1.5 Senyawa-Senyawa Penyusun Utama ......................................................
13
3.2 Proses Pembuatan Semen Pada PT.Semen Tonasa ...................................
13
3.3 OPERASI RAW MILL . ………………………………………………… 15 3.4 PENGGILINGAN BATU BARA(Coal Mill) ..………………………… 13 3.5 OPERASI KILN ... ……………………………………………………… 12 3.6 PENGGILINGAN SEMEN .......... ……………………………………… 12 3.7 PACKING……………………………………………………………… 15
BAB IV : METODE ANALISA 4.1 ANALISA KIMIA BASAH ..............................................................
25
4.1.1 Volumetri....................................................................................
26
4.1.2 Instrumentasi .............................................................................
27
................................................................................................... BAB V
: PROSEDUR DAN PEMBAHASAN 5.1 PROSEDUR ...................................................................................
27
5.1.1 Laboratorium Fisika .................................................. ................
27
5.1.2Laboratorium kimia ....................................................................
28
5.1.3 Analisa Batu Bara . .................................................................. 29 5.1.4 Analisa Flyash Batu bara . ....................................................... 30 5.2PEMBAHASAN .............................................................................
31
BAB VI : PENUTUP 6.1 Kesimpulan ................................................. ................................
32
6.2 Saran ................................................... .........................................
33
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Semen merupakan suatu perekat anorganik yang dapat merekatkan bahan bahan padat menjadi satu kesatuan massa yang kokoh dan dapat membentuk suatu bangunan dengan berbagai macam model. Kemampuan semen sebagai perekat ini merupakan contoh konkrit perkembangan ilmu pengetahuan dan tekhnologi yang dengan perlakuan tertentu bahan-bahan dari alam ( tanah liat dan batu serta bahan bahan pe Saat ini, pembangunan gedung bukan hal yang asing lagi bagi masyarakat. Gedung-gedung yang ada sekarang ini memang berbagai bentuk, ukuran maupun fungsinya, namun gedung-gedung tersebut memiliki persamaan dasar yaitu dibangun menggunakan semen. Sampai saat ini, posisi semen belum tergantikan oleh bahan yang lain. Hal ini menyebabkan semen laku dipasaran dan mendorong berdirinya pabrik-pabrik semen. Seiring dengan bertumbuh kembangnya industri semen yang dipacu oleh pertumbuhan pembangunan maka semakin banyak pula industri semen yang ada di dunia. Tak dapat dihindari pertumbuhan industri semen ini akan berdampak bagi lingkungan, khususnya mengenai limbah-limbah industri yang akhir-akhir ini mendapatkan
perhatian
pemerintah.
Oleh
karena
itu
pemerintah
berusaha
mengembangkan industri yang ramah lingkungan dan mengembangkan penelitian dalam penggunaan dan peningkatan daya guna limbah industri. Masalah yang ditimbulkan dari adanya industri semen bukan hanya dari emisi karbon dioksida yang dihasilkan dari berbagai proses, juga sumber daya alam yang terbatas. Alam tidak selamanya dapat menyediakan bahan baku yang dibutuhkan. Untuk itu dibutuhkan penghematan tanpa mempengaruhi produktivitas pabrik. Gas karbon dioksida bukanlah suatu masalah. Gas karbon dioksida adalah salah satu yang menunjang kehidupan di atas bumi. Gas karbon dioksida adalah suatu peredam kuat sinar inframerah, dan juga akan menyerap panas yang dipancarkan bumi dan dipantulkan kembali. Ini adalah sebagai efek rumah kaca. Proses tersebut
merupakan suatu proses alami yang sangat penting bagi terbentuknya kehidupan di bumi. Bagaimanapun, ketika ada terlalu banyak gas karbon dioksida didalam atmosfer, efek rumah kaca diintensifkan, hal tersebut akan menyebabkan suatu masalah bagi lingkungan seperti pemanasan global maupun kejadian lainnya. Emisi gas CO2 ke atmosfir dapat dihasilkan oleh bermacam kegiatan (Anonim, 2007), diantaranya yaitu adanya proses produksi semen. Proses kegiatan industri semen yang menghasilkan emisi gas CO2 adalah:
Kalsinasi CaCO3 menghasilkan emisi 540 kg gas CO2/ ton semen OPC,
Pembakaran batubara menghasilkan emisi 340 kg gas CO2/ton semen OPC,
Pembangkit listrik pabrik semen menghasilkan emisi 90 kg gas CO2/ton semen OPC,
Total 970 kg gas CO2/ton semen OPC.
Berdasarkan uraian diatas maka untuk mengurangi emisi CO2 dari pabrik semen, yaitu melalui produksi semen jenis baru yaitu blended hydraulic cement jenis Portland Composite Cement PCC (semen portland komposit). Semen komposit mulai diluncurkan tahun 2005, sejalan dengan mulai dilaksanakannya proyek CDM (Clean Development Mechanism – Mekanisme Pembangunan Bersih) PT. Semen Tonasa (Persero) yang disebut sebagai Proyek Blended Cement, dalam rangka partisipasinya sebagai warga dunia untuk menurunkan pemanasan global. Sumber daya alam yang digunakan dalam proses pembuatan semen merupakan sumber daya alam yang tak dapat diperbaharui, untuk itu pengambilan sumber daya alam sebagai bahan baku harus mendapatkan izin dari Pemerintah. Sebagai perusahaan yang bijak, penggunaan sumber daya ini harus secara seefisien tanpa mempengaruhi produktivitas, dan tentu saja tanpa mengurangi kualitas dari hasil produksi yang dihasilkan.
1.2. Tujuan Praktek Kerja Lapangan Praktek kerja lapangan yang dilaksanakan pada barbagai instansi, lembaga ataupun perusahaan,selama kurang lebih 1 bulandengan tujuan yaitu: a) Mahasiswa dapat menerapkan teori-teori dan praktek yang diperoleh selama menjalani pendidikan di perguruan tinggi serta melihat keterkaitan antara teori dan praktek.
b) Mahasiswa dapat mengembangkan pola fikir dan kreatifitas penerapan teori dalam melakukan analisis terhadap mutu produksi. c) Mahasiswa memperoleh gambaran mengenai situasi kerja pada instansi ,lembaga atau perusahaan tempat melakukan praktek. d) Mahasiswa memperoleh masukan dan umpan balik guna memperbaiki dan mengembangkan serta menyesuaikan dengan kejuruan yang dimiliki. e) Dapat memperluas pengetahuan mahasiswa tentang proses penyerapan teknologi dari lapangan kerja yang sebenarnya.
1.3. Tujuan Laporan Kerja Praktek Lapangan Setelah melakukan praktek kerja lapang diwajibkan untuk membuat laporan
praktek
kerja
lapang.hal
ini
merupakan
syarat
yang
harus
dipenuhi.adapun tujuan dari praktek kerja lapang yaitu : a. Mahasiswa dapat mengembangkan kemampuan berfikir terutama dalam menganalisa data. b. Mahasiswa dapat mengembangkan kemampuaanya dalam menyusun materi laporan
baik yang bersumber dari buku-buku
ataupun dari
konsultasi langsung dengan pembimbing. c. Menambah kemampuan mahasiswa menggunakan bahasa tulisan sehingga dapat dimengerti oleh pembaca. d. Sebagai bahan pertanggungjawaban atas praktek kerja lapang yang dilakukan. e. Sebagai bahan perpustakaan sehingga kelak akan berguna bagi pembaca khususnya jurusan teknik kimia.
1.4. Batasan Masalah Saya tidak mencantumkan masalah-masalah pada pembuatan laporan ini karena dari perguruan saya tidak menuntut suatu judul tertentu,maka dari itu penyusun akan membahas cara pembuatan semen secara umum dan hal-hal yang dilakukan dalam laboratorium PT.SEMEN TONASA
BAB II TINJAUAN UMUM PT. SEMEN TONASA
2.1 Sejarah Singkat PT. Semmen Tonasa (Persero) Pada awal tahun 1950-an, Indonesia sedang gencar mengadakan pengembangan industri di wilayah timur.Hal ini membutuhkan bahan – bahan dan prasarana pendukung, salah satunya adalh semen.Oleh karena itu kemudian dibangun pabrik semen di Sulawesi Selatan untuk mensuplai kebutuhan semen di kawasan Indonesia Timur.Pendirian PT. Semen Tonasa diawali dengan dikeluarkannya TAP MPRS No.II/MPRS/1960 tentang Pola Pembangunan Sementara Berjangka tahap – tahapan 1961 – 1969. Di dalam TAP tersebut terdapat bagian mengenai pola proyek bidang produksi industri golongan A1 1953 bidang nomor 54 telah tercantum rencana untuk mendirikan pabrik semen di Sulawesi Selatan dengan hasil produksi 375.000 ton/tahun. Pemilihan daerah Sulawesi Selatan, didasarkan oleh market oriented, raw material oriented, kemudahan transport dan telah melalui pengkajian yang matang. PT. Semen Tonasa merupakan perusahaan perseroan yang didirikan dalam rangkamemenuhi kebutuhan semen di Indonesia, khususnya di wilayah Indonesia
Timur.Awal
didirikannya
PT.
Semen
Tonasa
berdasarkan
keterangan Majelis Permusyawaratan Rakyat Sementara RI NoII/MPRS/1960 tanggal 5 Desember 1960 mengenai proyek bidang produksi Golongan A1 1953, telah dicantumkan rencana untuk mendirikan pabrik semen di Sulawesi Selatan. PT. Semen Tonasa (persero) dalah produsen semen terbesar di Kawasan Indonesia Timur yang menempati lahan seluas 715 hektar di Desa Biringere Kecamatan Bungoro Kabupaten Pangkajene Kepulauan 68 kilometer dari kota Makassar. PT. Semen Tonasa memiliki kapasitas terpasang 3.480.000 metrik ton pertahun mempunyai 4 unit pabrik yaitu Tonasa unit I, II, III, IV serta saat dalam proses penyelesaian pembangunan Tonasa Unit V.
2.2 Perkembangan PT. Semen Tonasa (Persero) Sejarah berdirinya dan perkembangan tiap – tiap pabrik akan diuraikan sebagai berikut: 1. Pabrik Semen Tonasa Unit I Tonasa Unit I didirikan berdasarkan TAP MPRS RI No.11/MPRS/1960 tanggal 6 Desember 1960 tentang pola pembangunan Nasional Berencana Tahapan 1961 – 1969. Tonasa Unit I ini memoroduksi semen pada tahun 1968 dengan kapasitas 120.000 metrik ton semen pertahun dengan proses basah
(proses ini umpan balik kiln berupa luluhan / slurry dengan kadar air 25 – 40%). Pabrik yang berlokasi di Desa Tonasa Kecamatan Balocci Kabupaten Pangkajene Kepulauan ini, sejak tahun 1984 dihentikan operasinya dengan pertimbangan ekonomis. 2. Pabrik Semen Tonasa Unit II Tonasa Unit II yang berlokasi di Biringere Kecamatan Bungoro Kabupaten Pangkajene Kepulauan Propinsi Sulawesi Selatan ini sekitar 23 km dari lokasi Tonasa Unit I didirikan berdasarkan persetujuan BAPENAS. Tonasa Unit II yang menggunakan proses kering mulai beroprasi secara komersial pada tahun 1980 dengan kapasitas terpasang 510.000 metrik ton semen pertahun. Program optimalisasi Tonasa Unit II dirampungkan pada tahun 1991 secara swakelola dan berhasil meningkatkan kapasitas terpasang menjadi 590.000 metrik ton semen pertahun. 3. Pabrik Semen Tonasa Unit III Tonasa Unit III yang berlokasi di tempat yang sama dengan Tonasa Unit II ini dibangun berdasarkan persetujuan BAPENAS. Tonasa Unit III yang menggunakan proses kering mulai beroperasi secara komersial pada tahun 1985 dengan kapasitas terpasang 590.000 metrik ton semen pertahun. 4. Pabrik Semen Tonasa Unit IV Tonasa Unit IV didirikan berdasarkan SK Menteri Perindustrian dan Perdagangan No.182/MPP.IX/1990 tanggal 29 November 1990.Tonasa Unit IV dengan kapasitas terpasang 2.300.000 metrik ton semen pertahun dioperasikan secara komersial pada tanggal 1 November 1996. Pabrik yang menggunakan proses kering ini terletak di lokasi yang sama dengan Tonasa Unit II dan Unit III. 5. Pengantongan semen dan BTG Power Plant Pada Semen Tonasa memiliki 8 unit pengantongan semen yang berlokasi di Makassar, Bitung, Samarinda, Banjarmasin, Bali, Biringkassi,Ambon dan Palu dengan kapasitas masing – masing 300.000 metrik ton semen pertahun kecuali Makassar dan Bali yang berkapasitas 600.000metrik ton semen pertahun serta Palu yang berkapasitas 175.000 metrik ton semen pertahun. PT Semen Tonasa juga memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap yaitu Boiler Turbin Generator.(BTG) Power Plant dengan kapasitas 2 x 25 MW yang berlokasi di Biringkassi Kecamatan Pangkep Kepulauan, sekitar 17 km dari lokasi pabrik serta yang masih dalam tahap pembangunan Boiler Turbin Generator (BTG) Power Plant baru dengan kapasitas 2 x 35 MW. 6. Pelabuhan Khusus Biringkassi Pelabuhan Biringkassi yang berjarak 17 km dari lokasi pabrik dibangun sendiri oleh PT. Semen Tonasa. Pelabuhan ini berfungsi sebagai jaringan
distribusi antar pulau maupun ekspor dan dapat disandari kapal dengan muatan diatas 17.500 ton. Pelabuhan ini juga digunakan untuk bongkar muat barang – barang kebutuhan pabrik, seperti batu bara, gypsum, slag, kertas kraft, suku cadang dan lain – lain. Untuk kelancaran operasi, pelabuhan ini dilengkapi dengan rambu – rambu laut dan mouringbuoy. Pelabuhan Biringkassi delengkapi dengan 5 unit packer dengan kapasitas masing – masing 100 ton perjam serta 7 unit ship loader, 4 unit digunakan untuk pengisian semen sak dengan kapasitas masing – masing 100 – 200 ton perjam, atau sekitar 4000 ton perhari, 3 unit lainnya digunakan untuk pengisian semen curah dengan kapasitas masing – masing 500 ton perjam atau 6000 ton perhari. Panjang dermaga pelabuhan sekitar 2 km diukur dari garis pantai ke laut, sedangkan panjang dermaga untuk standar kapal adalah: a. Dermaga I Sebelah utara 429 meter dengan kedalaman 10,5 meter (LWL) dan sebelah selatan 445,40 meter dengan kedalaman 7,5 meter (LWL). b. Dermaga II Panjang dermaga 65 meter dengan kedalaman 5 meter (LWL). 7. Jaringan Distribusi Sesuai kesepakatan Asosiasi Semen Indonesia (ASI) dalam hal pengadaan semen dalam negeri dibawah koordinasi Departemen Perindustrian dan Perdagangan, maka Semen Tonasa mendapatkan alokasi wilayah pemasaran semen di Kawasan Indonesia Timur (KIT) yang meliputi 13 propinsi, yaitu seluruh Kalimantan, Sulawesi, Nusa Tenggara Barat, Bali, Maluku, Timor – Timur dan Irian Jaya. Secara insidentil, semen Tonasa juga menyuplai Jawa Tengah, Jawa Timur, DKI Jakarta, Sumatera Selatan dan Batam. Obsesi Semen Tonasa ingin berada di belahan mana pun di dunia ini secara kompetitif mulai terwujud justru di tahun krisis ekonomi dunia di tahun 1998.Secara bertahap tetapi pasti obsesi ini mulai diwujudkan di awal tahun 1998. Sampai dengan bulan September 1998 ekspor Semen Tonasa telah mencapai 300.000 ton dari total ekspor sebesar 600.000 ton yang direncanakan pada tahun 1998 dan telah menembus Negara – Negara Asia, yang meliputi Singapura, Malaysia, Bangladesh, Srilanka, Myanmar, Pulau di Samudera Pasifik, Madagaskar di Afrika, Yaman di Asia dan Chili di Amerika Latin. Semen Tonasa mampu memproduksi berbagai tipe semen, seperti Type I (low alkali), Type II (low alkali), Type V, Ash cement dan prima mixed cement, dengan tetap menjaga kualitas serta memenuhi persyaratan dari para pembeli. Ini merupakan kekuatan tersendiri yang dapat menambah daya saing dalam
menghadapi pasar bebas di masa kini maupun di masa datang.Permintaan semen tipe khusus dalam jumlah memadai dalam dilayani setiap saat. Untuk meningkatkan penjualan di dalam negeri, Semen Tonasa telah memasarkan klinker ke berbagai pabrik semen, antara lain ke PT. Semen Gresik di Jwa Timur, PT. Semen Kupang di Nusa Tenggara Timur, PT. Semen Cibinong di Jawa Barat, PT. Semen Bosowa di Sulawesi Selatan; sedangkan semen curah dipasarkan ke PT. Semen Tiga Roda di Jawa Barat, PT. Indocement Tunggal Prakarsa di Jawa Barat, PT. Semen Baturaja di Sumatera Selatan dan PT. Semen Gresik di Jawa Timur. Pada tahun 1999 Semen Tonasa merencanakan produksi dan penjualan sebesar kapasitas terpasar yaitu 3.480.000 ton, dimana 1.500.000 ton untuk konsumsi ekspor dan 1.980.000 ton akan dipasarkan di dalam negeri.
2.3 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan PT. Semen Tonasa (Persero) PT. Semen Tonasa adalah sebuah BUMN yang mempunyai visi menjadi produsen semen terkemuka di Asia yang berkelas dunia. Sedangkan misinya adalah memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dalam dan luar negeri dengan kualitas dan harga yang bersaing, selain itu memenuhi keinginan stake holders sesuai dengan kemampuan perusahaan. a). Struktur organisasi Struktur organisasi pada PT. Semen Tonasa berbentuk garis dan staf.Kedudukan tertinggi berada pada tangan pemenang saham yaitu pemerintah yang membawahi dewan komisaris mentri keuangan yang bertindak sebagai ketuanya. Masing – masing direksi membawahi departemen dan masing – masing departemen membawahi beberapa biro sebagai berikut: a. Direktur utama, membawahi 2 departemen yaitu: 1. Departemen SKAI yang terdiri dari 2 biro yaitu biro Audit Operasional dan biro Audit SMST. 2. Departemen Sekretaris Perusahaan b. Direktur Keuangan, membawahi 3 departemen yaitu: 1. Departemen Treasury 1.1.Biro pengendalian dan pajak 1.2.Biro pengandalian hutang – piutang dan asset 2. Departemen Akuntansi 2.1.Biro Akuntansi Umum 2.2.Biro Akuntansi Manajemen 3. Departemen Sumber Daya Manusia 3.1.Biro Pelayanan SDM
3.2.Biro Pembelajaran 3.3.Biro Pelayanan Kesehatan c. Direktur Pemasaran, membawahi 2 departemen: 1. Departemen Pemasaran 1.1.Biro APP 1.2.Biro Pemasaran I 1.3.Biro Pemasaran II 1.4.Biro Pemasaran III 2. Departemen Distribusi 2.1.Biro Distribusi I 2.2.Biro Distribusi II 2.3.Biro Perencanaan dan Pengendalian Seman dan Kantong 2.4.Biro Pengantongan d. Direktur Produksi, membawahi 4 departemen: 1. Departemen Produksi Bahan Baku 1.1.Biro Tambang 1.2.Biro pemel alat berat 1.3.Biro produksi A 2. Departemen produksi Terak 2.1.Biro produksi B1 2.2.Biro produksi B2 2.3.Biro pemeliharaan mesin B 2.4.Biro pemeliharaan listrik dan instrumen B 3. Departemen Produksi Semen 3.1.Biro produksi C 3.2.Biro pemeliharaan mesin C 3.3.Biro pemeliharaan listrik dan instrumen C 4. Departemen Teknik dan Utilitas 4.1.Biro perencanaan teknik pabrik 4.2.Biro bengkel dan pekerjaan umum 4.3.Biro K3P 4.4.Biro energi 4.5.Biro pengendalian proses dan mutu e. Departemen Litbang,membawahi 2 departemen: 1. Departemen Litbang Manajemen 1.1.Biro pengendalian system manajemen 1.2.Biro penelitian ekonomis 1.3.Biro pengembangan sistem informasi dan komuniksi 2. Departemen Litbang Teknis 2.1.Biro rancangan bangun
2.2.Biro pelayanan teknik 2.3.Biro penelitian teknis dan Quality Assurance (penjamin mutu) Berdasarkan waktu kerja ada 2 macam karyawan yang bertugas di PT. Semen Tonasa, yaitu: a. Karyawan harian (sistem 6 hari kerja) Senin – kamis
: pukul 07.30 – 16.30 WITA
Jumat
: pukul 07.30 – 17.00 WITA
b. Karyawan shift Shift I
: pukul 07.30 – 15.30 WITA
Shift II
: pukul 07.30 – 22.30 WITA
Shift III
: pukul 22.30 - 07.30 WITA
Khusus karyawan yang bertugas di bagian pengepakan dibagi menjadi 2 shift,yaitu: 1. Shift I
: pukul 15.30 – 19.30 WITA
2. Shift II
: pukul 19.30 – 07.30 WITA
Pada Pt. Seman Tonasa selalu berusaha untuk meningkatkan produktivitas kerja dan kesejahteraan karyawannya.Untuk itu diperlukan pembinaan dan pengembangan karyawan secara kontinyu. Langkah – langkah yang ditempuh adalah sebagai berikut: 1. Memberikan gaji yang ditinjau secara berkala 2. Memberikan berbagai macam tunjangan seperti tunjangan struktural, fungsional, dan lain – lain. 3. Memberikan berbagai fasilitas seperti perumahan, pengobatan, perlengkapan kerja, sarana rekreasi, peribadatan dan lain – lain. Dengan langkah – langkah tersebut, diharapkan PT. Semen Tonasa senantiasa memiliki kinerja yang tinggi sehingga semua visi yang diembannya dapat dilakukan dengan baik. b). Sistem manajemen 1. sistem manajemen mutu Memberikan merupakan
jaminan
komitmen
mutu
manajemen
dan dalam
kepuasan
kepada
memasuki
era
pelanggan persaingan
global.Upaya yang dilakukan untuk memenuhi komitmen tersebut adalah dengan memberikan mutu produk sesuai dengan permintaan pelanggaan, penyerahan produk yang tepat waktu dan harga yng bersaing. Upaya tersebut diwujudkan dengan penerapan sistem manajemen mutu ISO 9002 sejak tahun 1996 dan selanjutnya di upgrade dengan sistem manajemen mutu baru ISO 9001:2000 pada tahun 2002. 2.sistem manajemen lingkungan
Perlindungan lingkungan merupakan kebijakan manajemen dalam upaya menjamin pembangunan berkelanjutan.Pengelolahan dan pemantauan lingkungan secara terus- menerus dilakukan baik oleh intern maupun kerjasama dengan institusi yang terkait. Kesadaran akan pentingnya pengelolahan lingkungan telah dimulai sejak berdirinya pabrik PT. Semen Tonasa dan senantiasa dikembangkan dan disempurnakan. Salah satu upaya pengembangan dan penyempurnaan pengelolahan lingkungan adalah dengan penerapan sistem menejemen lingkungan ISO 14001 yang telah disertifikasi oleh badan sertifikasi internasional sejak tahun 2000. Komitmen manajemen PT. Semen Tonasa adalah menjadi produsen semen yang ramah lingkungan yang diwujudkan melalui pemenuhan persyaratan
peraturan
yang
berlaku
meminimalisasi
dampak
negatif
pemakaian sumber daya alam dan energi melaksanakan kegiatan konversi lahan bekas tambang serta membina hubungan harmonis dengan masyarakat sekitar dan pemerintahan daerah. 3.sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja PT. Semen Tonasa menyadar bahwa tenaga kerja merupakan bagian dari stake holders yang tidak dapat dipisahkan keberadaannya dalam suatu perusahaan.Mengingat pentingnya peran tenaga kerja dalam kelangsungan usaha, maka kondisi keselamatan karyawan harus dijamin. Hal ini sudah menjadi komitmen PT. Semen Tonasa untuk menciptakan lingkungan yang aman, sehat dan sejahtera., bebas dari kecelakaan dan pencemaran lingkungan serta akibat kerja. Untuk mewujudkan komitmen tersebut, sejak tahun 2000 PT. Semen Tonasa
telah
menerapkan
Sistem
Manajemen
Keselaman
Kerja
(SMK3).Penerapan sistem manajemen ini merupakan bagian dari penerapan sistem manajemen PT. Semen Tonasa secara keseluruhan. Penerapan sistem ini dibuktikan dengan diberikan PT. Semen Tonasa sistem manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja oleh Badan Sertifikasi Nasional pada bulan Januari 2001 ( Anonim, 2004)
BAB III TINJAUAN UMUM PROSES PEMBUATAN SEMEN
3.1 Sejarah dan Perkembangan Semen Semen sudah dikenal sejak zaman dahulu kala, yang dibuat dari kalsinasi kapur yang tidak murni oleh bangsa Mesir untuk konstruksi pyramid. Pada tahun 1824, Joseph Aspidin (Inggris) mendapat hak paten atau proses pembuatan semen hasil penemuannya. Aspidin melakukan proses kalsinasi sampai tingkat tertentu terhadap campuran batu kapur dan tanah liat. Semen ini dinamakan “Portland” karena Beton yang dibuat dengan semen ini sangat menyerupai batuan – batuan alam yang terdapat di pulau Portland, Inggris. Kira-kira 20 tahun kemudian setelah pembaharuan oleh Joseph Aspidin, barulah mulai diproduksi semen dengan kualitas yang dapat diandalkan. Penelitian dalam pembuatan semen dengan meletakkan dasar-dasar proses kimia telah dikembangkan oleh I.C. Jhonson dan baru kira-kira 1850, Portland Cement dengan kualitas yang baik dikembangkan di Inggris dengan dibukanya 4 buah pabrik semen. Semenjak itu diberbagai Negara Eropa dan Amerika bermunculan pabrik semen, yang kemudian disusul oleh Jepang pada tahun 1875.
3.2 Defenisi dan Jenis-Jenis Semen Semen dapat didefenisikan sebagai berikut : a. Semen Secara Umum
Semen adalah suatu bahan perekat yang dapat menyatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan massa yang kokoh. Jika dalam pemakaiannya harus ditambah air, maka semen disebut semen hidrolis. b. Semen Portl and
Menurut SNI No. 15-2049 tahun 1994, semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen Portland yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling bersama sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa yang biasa adalah gypsum (CaSO4.2H2O) dan boleh ditambahkan bahan tambahan lain. Menurut
SNI
No.
15-2049
tahun
1994,
semen
Portland
diklasifikasikan dalam 5 (lima) jenis sebagai berikut : 1. Jenis I :Semen Portland untuk penggunaan umum tidak memerlukan persyaratan khusus seperti yang diisyaratkan pada jenis-jenis semen yang lainnya. 2. Jenis II :Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang. Disyaratkan
agar kadar C3A dalam semen tidak lebih dari 8%. Semen ini digunakan untuk konstruksi bangunan yang berhubungan terusmenerus dengan air kotor dan air tanah. Misalnya untuk saluran air buangan yang berhubungan dengan air rawa. 3. Jenis III : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan yang tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi. 4. Jenis IV : Semen Portland yang panas hidrasinya rendah, pengerasan dan pengembangannya lambat. Kadar C3S maksimal 35% dan C4A maksimal 7% sehingga pengeluaran kalor lebih rendah. Akibatnya kadar C4AF lebih tinggi karena adanya Fe2O3 yang ditambahkan untuk mengurangi kadar C3A. Semen ini digunakan untuk pembangunan beton yang berdimensi besar. 5. Jenis V: Semen Portland tahan sulfat, artinya tahan terhadap garamgaram sulfat dalam air. Kadar C3A maksimal 5% semen ini digunakan untuk kontruksi beton yang berhubungan dengan air laut atau buangan industri dan buangan yang selalu berhubungan dengan air tanah yang mengandung garam-garam sulfat yang berkosentrasi tinggi. c. Jeni s SPP B
Dapat digunakan untuk pembuatan adukan beton dimana kekuatan awal yang tinggi tidak dipersyaratkan serta tahan sulfat sedang dan panas hidrasi rendah.
Portland Blastfurnace Slag Cement Semen ini adalah semen Portland yang dibuat dengan cara menggiling bersama-sama
klinker
semen
Portland
dan
kerak
dapur
tinggi
(blastfurnace slag). Kerak atau slag adalah bahan non-metal hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam tanur (dapur tinggi) yang mengandung campuran kapur silica aluminat atau kalsium silikat dankalsium alumina silikat . Menurut ASTM jumlah bahan tambahannya sekitar 25 – 65 %. Beberapa sifat semen ini adalah : -
Mempunyai kekuatan tekan yang sama dengan semen Portland jika kehalusannya memenuhi syarat.
-
Betonnya lebih stabil daripada beton semen Portland.
-
Permeability rendah.
-
Pemuaian dan penyusutannya dalam udara kering sama dengan semen Portland.
Masonry Cement Semen ini pertama kali digunakan di AS. Menurut ASTM, semen Masonry adalah semen hidrolik yang digunakan sebagai adukan yang mengandung satu atau lebih bahan-bahan seperti : semen Portland, Portland Blastfurnace Slag Cement, Semen Pozzolan, Semen Alam, dan
bahan tambahannya mengandung satu atau lebih bahan-bahan kapur padam, chalk, caceous shell, talk slag, atau tanah liat. Prosentase semen Portland untuk semen Masonry saat ini berbeda-beda di seiap negara seperti di Swedia minimum 40 %, sedangkan di AS dan Kanada 50 %.
Semen Putih Semen ini dibuat untuk tujuan dekoratif bukan untuk tujuan konstruksi. Proses pembuatan semen ini membutuhkan persyaratan bahan baku dan proses pembuatan khusus, seperti misalnya bahan mentahnya mengandung Oksida Besi dan Oksida Magnesium yang sangat rendah (dibawah 1 %). Semen putih dipergunakan untuk :
-
Luluhan Traso
-
Bangunan Arsitektur
-
Dekorasi
Oil Well Cement (OWC) Merupakan semen jenis khusus yang dipakai dalam pembuatan sumursumur minyak. Semen ini adalah semen Portland yang dicampur dengan bahan retarder khusus, seperti asam borad, lignin, casein, gula, atau organic hydroxyl acid . Fungsi retarder disini adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen sehingga dapat dipompakan ke dalam sumur minyak atau gas. Pengguanaan Oil Well Cement (OWC) antara lain : -
Melindungi ruangan antara oil well casing dengan karang atau tanah liat di sekelilingnya.
-
Pelindung oil well casing dari serangan air yang korosif.
-
Menyangga oil well casing sehingga mengurangi tegangan dalam pipa baja.
-
Menyumbat saluran air yang masuk ke dalam sumur minyak. Mengingat aplikasi dari OWC, maka OWC slurry harus memiliki
viskositas yang cukup rendah selama pemompaan berlangsung. Kemudian dapat mengeras segera setelah pemompaan berakhir sehingga sanggup berfungsi sebagai sealing serta mampu menjaga bahan aksial pada casing tersebut. Waktu yang dibutuhkan mulai selesainya pemompaan sampai terjadinya pengerasan semen yang dapat menghasilkan kekuatan yang mampu menjaga beban axial casing disebut waiting on cement.
High Alumina Cement Semen ini dapat menghasilkan beton dengan kecepatan pengerasan yang cepat dan tahan terhadap alkali. Semen ini mempunyai kecepatan pengerasan awal yang lebih baik daripada semen Portland Tipe III. Semen ini dibuat dari campuran limestone dan bauksit . Penggunaanya antara lain: -
Dalam pembuatan semen tahan api
-
Refractory concrete
Corrosion resistance concrete.
Semen Anti Bakteri Semen ini adalah semen Portland yang dicampur dengan anti bacterial agent seperti germicide. Bahan tersebut ditambahkan sehingga beton tahan terhadap serangan bakteri dan jamur. Jenis ini umumnya digunakan untuk pembuatan kamar mandi, kolam, lantai pabrik industri makanan, keramik, dan bangunan yang terdapat bakteri patogen dan jamur. Sifat fisika dan kimianya sama dengan semen Portland.
Water Proofed Cement Semen ini adalah campuran yang homogen antara semen Portland dengan
water
proofed
agent
dalam
jumlah
kecil
seperti
kalsium,aluminium, dan logam stearat lainnya. Semen ini dipakai untuk konstruksi yang berfungsi untuk menahan tekanan hidrastatis. Misalnya tangki penyimpanan bahan kimia.
Semen Sorel (Magnesium Oxychloride cement) Semen ini diperoleh dengan mereaksikan magnesium dengan larutan yang mengandung 20 % MgCl2. Reaksi yang terjadi bersifat keras dan kuat, mudah terserang air, dan korosif terhadap besi sehingga dalam pemakaiannya biasanya dilapisi bahan tahan air seperti lilin.
3.3 Komponen Penyusun Semen a) Komposisi Kimia Semen
Semen terutama terdiri atas oksida kapur (CaO) 60 – 70%, oksida silica (SiO2) 18 – 20 %, Al2O3 4 – 6%, Fe2O3 3- 4%. Keempat oksida tersebut berjumlah kurang lebih 90% dan disebut major oksida. Sedangkan sisanya terdiri dari oksida magnesium yang disebut minor oksida. Bahan – bahan yang dominan mengandung unsur tersebut adalah: Batu kapur (lime stone) Tanah liat (clay)
CaO Al2O3,SiO2
Pasir silika
Al2O3,SiO2
Pasir besi
Fe2O3
Keempat oksida tersebut akan bergabung/bereaksi pada suhu tinggi membentuk senyawa penting di bawah ini: Nama Senyawa
Rumus Kimia
Tricalcium Silikate (C3S)
3Ca2O.SiO2
Dicalsida Silikate (C3S)
2CaO.SiO2
Tricalcium Aluminate (C3A)
3CaO.Al2O3
Tetracalcium (C4AF)
Aluminate
Ferit 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Disamping itu terdapat impuritas yang hampir selalu ada ialah: MgO
berasal dari lime stone
SO3
berasal dari bahan bakar
Alkali (Na2O,K 2O)
berasal dari raw material
b) Bah an B aku Semen
1) Bahan Baku Utama
Pada prinsipnya bahan baku utama dalam proses pembuatan semen hanya ada dua yaitu batu kapur dan tanah liat sebab semua senyawa utama berasal dari bahan-bahan
tersebut. Bila digunakan bahan lainnya, maka bahan
tersebut sifatnya hanya sebagai pengoreksi komposisi saja. a. Batu Kapur
Batu kapur merupakan sumber utama senyawa kalsium. Batu kapur murni umumnya berupa kalsit atau aragonite secara kimia keduanya dinamakan kalsium karbonat (CaCO3). Dalam proses pembuatan semen CaCO3 akan berubah menjadi oksida kalsium (CaO) karena adanya pengaruh panas yang tinggal dalam taur putar. CaO ini merupakan oksida yang
terpenting
sebab
didamping
merupakan
senyawa
terbesar
jumlahnya, juga merupakan senyawa yang bereaksi dengan senyawasenyawa silikat. Alumit dan besi membentuk senyawa-senyawa potensial penyusun utama semen. Selain kalsium karbonat, dalam batu kapur juga terdapat senyawasenyawa karbonat dan silikat dari magnesium, aluminium dan besi dalam jumlah yang sedikit. Oksida silikat dalam bentuk SiO2 yang bebas (kuarsa) juga sering dijumpai dalam batu kapur. Senyawa karbonat dari magnesium dalam batu kapur umumnya berupa dolomite (CaMg(CO3)3). Dalam proses pembuatan semen, CaCO3. Dan dolomite berubah bentuk menjadi kristal oksida magnesium (MgO) bebas (periclase) yang dapat merendahkan mutu semen yang dihasilkan sebab jika jumlah MgO bebas melebihi 5% maka bangunan yang menggunakan semen tersebut hasilnya akan pecah-pecah. Karena itu dalam penyediaan bahan baku harus diatur sedemikian rupa agar kadar MgO dalam semen tidak melebihi 5% sesuai persyaratan SNI No. 15 -2049 - 1994. Kemurnian batu kapur yang digunakan biasanya dinyatakan sebagai kadar kalsium karbonat (CaCO3) b. Tanah Liat
Tanah liat merupakan sumber utama silikat. Disamping itu juga merupakan sumber senyawa-senyawa penting lainnya, seperti senyawa besi dan alumina. Dalam jumlah yang amat kecil kadang-kadang didapati
senyawa-senyawa
alkali
(Natrium
dan
Kalsium),
yang
dapat
merendahkan mutu semen. Karena itu dalam penyediaan tanah liat harus diadakan pengaturan sedemikian rupa supaya alkali dalam semen nantinya tidak melebihi 0,6% (SII 0013 – 81). Senyawa-senyawa tersebut diatas dalam tanah liat umumnya terdapat dalam bentuk kelompok-kelompok mineral, seperti : 1. Kelompok koalimit (Al2O3.2SiO2.2H2O), terdiri dari koalimit, dickit, rakrit dan halloysit. 2. Kelompok montmorillomit, terdiri dari : -
Montmorilloit
: Al2O3.4SiO2.H2O + nH2O
-
Nontronit
: (AlFe)2O3.SiO2.nH2O
-
Saponit 3.
: 2MgO.3SiO2.nH2O
Kelompok illit, K 2O.MgO.Al2O3.SiO2.H2O. Selain mineral-mineral tersebut diatas, dalam tanah liat sering
dijumpai juga SiO2 bebas dalam bentuk kuarsa, kalsit (CaCO3), pirit (FeS2) dan limonit (FeO.OH). 2) Bahan Baku Koreksi
Apabila komposisi atau kadar senyawa-senyawa utama dalam tanah liat belum memenuhi syarat, maka pada campuran bahan baku utama dapat ditambahkan bahan baku koreksi. Bahan baku pengoreksi yang umum digunakan dalam industri semen adalah : a. Pasir Silika Silika merupakan suatu mineral yang kristal-kristal berbentuk prisma, yang mana dibatasi oleh dua pasang belah ketupat. Dari beberapa unsur yang membentuk senyawa sebagai penyusun dari semen, diantaranya adalah silikat (SiO2). Unsur-unsur inilah membentuk senyawa dalam semen yaitu :
Dikalsium silikat (2CaO.SiO2) yang dikenal sebagai C2S.
Trikalsium silikat (3CaO.SiO2) yang dikenal sebagai C3S Adapun pembentukan komponen-komponen tersebut di atas terjadi atau terbentuk padaproses pembakaran.
b. Pasir Besi Pasir besi digunakan sebagai pengoreksi kadar oksida besi (Fe2O3), atau
pengoreksi perbandingan antara oksida aluminium (Al2O3) dengan
Fe2O3. Di PT. Semen tonasa bahan pengoreksi ini diperoleh dari Kalimantan dan dalam daerah Sulawesi Selatan. 3) Bahan Baku Pembantu
a. Gypsum Bahan baku pembantu yang ditambahkan dalam proses pembuatan semen adalah a. gypsum (CaSO4.2H2O). Gypsum merupakan bahan yang
amat penting untuk memperbaiki sifat-sifat semen dalam pemakaiannya. Walaupun
disebut
bahan
baku
pembantu
gypsum
mutlat harus
ditambahkan karena gypsum dapat mengatur pengerasan semen. Gypsum (CaSO4.2H2O). Gypsum merupakan sumber utama oksida belerang (SO3) yang amat
penting
untuk
memperbaiki
sifat-sifat
fisik
semen
dalam
pemakaiannya. Walaupun disebut bahan baku pembantu, gypsum mutlak harus ditambahkan karena gypsum dapat mengatur/ mengendalikan pengerasan semen (retarder). b. Fly ash Sisa hasil pembakaran dengan batubara menghasilkan abu yang disebut dengan fly ash. Fly ash merupakan bahan tambahan semen pada finish mill. Berbagai penelitian sifat mekanik dari mortar semen portland komposit telah dilakukan oleh beberapa peneliti yaitu Mahmudah (1993), Maslikhah (1994), dan Fu, et all (2000). Ketiga peneliti tersebut meneliti tentang pengaruh penambahan fly ash, dan slag di finish mill dalam proses
pembuatan
semen
komposit.
Hasil
penelitian
tersebut
menunjukkan bahwa penambahan jumlah fly ash dan slag yang akan menurunkan penggunaan klinker di finish mill akan berpengaruh terhadap kuat tekan mortar yang terbuat dari semen portland komposit. Dengan mengurangi penggunaan klinker yang diganti dengan material
alternative
memungkinkan
dalam
menurunkan
proses emisi
produksi CO2.
Semen
semen
komposit
komposit
dapat
dipergunakan untuk keperluan konstruksi umum seperti rumah, gedung bertingkat, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton prestress.
1. Bahan pengolahan
Bahan pengolahan adalah bahan yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan operasi dalam proses pembuatan semen. Adapun bahan pengolahan meliputi : a. Fire brick (batu tahan api) Batu tahan api dipasang pada dinding tanur putar bagian dalam. Kegunaan batu tahan api untuk menjaga agar dalam pembakaran tidak banyak kehilangan panas karena radiasi dan untuk melindungi dinding tanur putar.
b. Grinding ball
Grinding balladalah bola-bola yang dibuat secara khusus baik komposisi kimianya maupun diameternya. Grinding ball digunakan untuk menggiling bahan.
c. Castable Castable adalah suatu bahan yang tahan terhadap pengaruh suhu tinggi dibuat secara khusus, digunakan untuk pengecoran di hopper keluaran tanur putar, masuk tanur putar dan planetary cooler. Fungsi castable adalah untuk melidungi hopper atau masukan tanur putar, hopper keluaran tanur putar dan planetary cooler.
2. Bahan kantong
Bahan kantong adalah bahan-bahan yang dipakai untuk membuat kantong semen. Yang termaksud bahan kantong yaitu :
Kertas kraft
Tinta cetak
Lem infix
Benang jahit
Crape tape
Kanji
Bahan kantong lain 3. Bahan bakar dan listrik
Bahan bakar adalah sesuatu zat yang apabila teroksidasi, akan memberikan panas atau cahaya dalm jumlah yang dapat digunakan untuk keperluan industry dan keperluan sehari-hari. Unsur-unsur utama dalam bahan bakar adalah carbon dan hydrogen. Berdasarkan bentuknya, bahan bakar dapat dibagi menjadi 3 macam, yaitu padat, cair dan gas. Listrik atau juga sering disebut energy listrik adalah sumber tenaga yang didapat dari PLN dan PLTD. Energy listrik digunakan untuk menggerakkan motor-motor, penerangan dan alat-alat lainnya.
a. Bahan bakar Bahan bakar yang digunakan di PT. semen tonasa adalah bahan bakar padat dan cair. Bahan bakar padat tersebut di atas adalah batu bara, yang didatangkan dari Kalimantan timur, Kalimantan selatan dan dari daerah Sulawesi selatan (batu bara local) dengan nilai kalor sekitar 6.000
Kcal/Kg. batu bara dipakai untuk pembakaran (proses pembuatan klinker). Bahan bakar cair meliputi :
Solar, digunakan untuk bahan bakar kendaraan bermotor, alat-alat berat, auxiliary burner dan pembangkit listrik tenaga diesel.
Premium digunakan untuk kendaraan bermotor
Bahan bakar lain, dipakai hanya pada saat permulaan “heating up” tanur putar yaitu Bunker C-Oil (BCO)
b. Listrik Listrik yang dipakai untuk PT semen tonasa di dapatkan dari PLN dan BTG. 4. Bahan pelumas dan gemuk
Bahan pelumas dan gemuk meliputi L
Pelumas/oli digunakan untuk pelumas roda gigi
Grease/gemuk digunakan untuk pelumasan bantalan
Ceplattyn dan grafloscon digunakan untuk pelumasan dear.
3.4 Modulus-modulus semen Dari unsur oksida utama dalam komposisi semen akan timbul banyak sekali kombinasi dari presentasi masing- masing unsur tersebut. Apabila komposisi tersebut sudah direncanakan maka akan dapat dihitung modulus- modullus. Modulus tersebut sangat penting artinya karena berhubungan dengan karakteristik bahan mentah seperti mudah terbakar atau tidak, mudah membentuk coating atau tidak, dddan sebagainya. Modulus-modulus yang sering dipakai diantaranya adalah : a. Lime saturation factor = tingkat kejenuhan kapur bebas, yang dirumuskan sbb: 100 . CaO LSF = 2,8 SiO2 + 1,18 Al2O3 + 0,65 Fe2O3
Jika kita lihat kembali diagram proses di atas, tampak bahwa dalam klinker terdapat 4 mineral utama yang semuanya mengandung CaO (kapur bebas/kapur tohor). Oleh karenanya untuk pembentukan mineralmineral utama klinker tersebut diperlukan jumlah CaO yang cukup. Tingkat kecukupan atau kejenuhan CaO itu dinyatakan dalam LSF.
b. Silica Modulus
Merupakan perbandingan antara oksida silika dengan oksida alumina dan besi : SiO2 SM = Al2O3 + Fe2O3
Silica Modulus ini menunjukkan jumlah material cair dalam burning zone , makin rendah SM makin banyak fase cair dalam burning zone. c. Alumina Modulus Merupakan perbandingan antara oksida alumina dan besi : Al2O3 AM = Fe2O3
Modulus ini menunjukkan tingkat kekentalan/viskositas fase cair yang terjadi pada zone pembakaran. Dari ketiga modulus di atas, yang menjadi target dalam perhitungan raw mix design, dapat ditentukan perbandingan/persentase empat bahan baku.
3 Senyawa-senyawa
yang
tidak
diinginkan
(negatif
komponen ) Negatif komponen adalah senyawa-senyawa yang tidak dengan sengaja
ditambahkan
atau
terbentuk
dalam
proses,
dan
dapat
menimbulkan pengaruh-pengaruh yang tidak menguntungkan ,baik pada proses pembuatan semen maupun dalam pemakaian semen. 1. Pada proses pembuatan semen Beberapa senyawa yang dapat menimbulkan gangguan-gangguan atau kesulitan dalam pembakaran terak , antara lain senyawa alkali, belerang, dan klorida. - Alkali Sebagian besar senyawa alkali berasal dari bahan baku tanah liat ataupun dari bahan bakar, khususnya batubara. Pada suhu sekitar 800 – o
1000 C, senyawa – senyawa alkali dalam raw mix yang masuk kedalam tanur putar mulai menguap. Uap alkali ini akan bereaksi dengan gas-gas SO3 (baik dari bahan baku maupun bahan bakar). CO2 dan klorida membentuk senyawa-senyawa alkali sulfat (Na2, SO3.K 2SO4), alkali karbonat (Na2CO3 dan K 2CO3) dan alkali klorida (NaCl dan KCl). Tetapi o
pada suhu dibawah 700 C sebagian besar garam-garam alkali yang
terbentuk akan mengembun dan cairannya akan menempel pada butir butir umpan tanur membentuk bahan yang bersifat stikcly (terutama alkali sulfat dan klorida). Bahan-bahan yang stikcly dapat menempel pada dinding preheater, sebagian turut terbawa debu meninggalkan preheater dan sebagian lagi terbawa kedalam tanur putar. Jika senyawa-senyawa alkali (khususnya alkali sulfat dan klorida) jumlahnya sudah cukup banyak, maka senyawasenyawa ini dapat membentuk coating yang dapat menyebabkan buntunya preheater. Agar preheater tidak buntu, maka jumlah alkali dalam pembakaran harus dikurangi. Pengurangan dapat dilakukan dengan jalan mengelurkan sebagian gas pembakaran dari tanur putar tanpa melalui preheater, tetapi melalui saluran khusus (by-pass). Tetapi di pabrik semen Tonasa Unit II system by-pass yang khusus untuk alkali tidak ada, usaha pencegahan yang dilakukan agar preheater tidak buntu adalah dengan jalan mengoyak-ngoyak reserpipe preheater melalui lubang khusus untuk keperluan tersebut. - Belerang Seperti halnya alkali, senyawa – senyawa belerang kebanyakan berasal dari bahan baku tanah liat ataupun bahan bakar yang digunakan.dalam bahan baku senyawa belerang umumnya berupa senyawa pirit dan martkasit (FeS2) dengan kadar sekitar 0,1 % dinyatakan sebagai SiO3. bahan bakar sendiri khususnya minnyak bunker-C mengandung senyawa belerang dalam bentuk senyawa mersaptan (RSH), tiopen (C4H4S), dan lain-lain dengan kadar antara 0,0 – 3,5 % dinyatakan sebagai SO3. Jika jumlah SO3 cukup banyak , maka kelebihan gas SO3 akan bereaksi dengan kalsium karbonat (CaCO3) umpan tanur di praeheater membentuk senyawa CaSO4. senyawa ini masuk kedalam tanur bersama umpan lainnya, dan sesampainya di burning- zone sebagian akan terurai: CaSO4
→ CaO + SO3
SO3 yang terbentuk akan menambah meningkatkan sirkulasi belerang. Sebagian CaSO4 akan terbawa keluar bersama terak. Anhidrit CaSO4 daya larutnya lebih kecil dibandingkan dengan daya larut gypsum, sehingga tidak dapat berfunggsi sebagai pengatur waktu pengikat semen. Selain itu, adanya Anhidrit CaSO4 menyebabkan jumlah gypsum yang dapat ditambahkan pada penggilingan terak menjadi berkurang. Persyaratan kadar maksimum SO3, total bukan saja berasal dari gypsum saja. Lebih dari setengah jumlah belerang yang masuk kedalam proses, keluar bersama terak dengan kadar 0,1 – 0,5% dinyatakan sebagai SO3. - Klorida
Kadar senyawa klorida dalam umpan tanur bervariasi, antara 0,01 – 0,10 % sedangkan dalam debu bahan bakar batu bara berkisar 0,4 %. Seperti telah di jelaskan diatas, senyawa klorida bereaksi dengan senyawa alkali klorida. Senyawa ini keluar dari tanur bersama gas hasil pembakaran dan kemudian mengembun di preheater. Embun alkali klorida bersama umpan tanur masuk kembali kedalam tanur, dan sesampainya di burning – zone hampir seluruhnya teruapkan. Karena pengembunan alkali klorida di preheater cukup sempurna, maka senyawa ini selalu bersirkulasi (naik – turun) antara burning – zone dan preheater dengan jumlah yang makin lama makin banyak. Coating yang terbentuk di preheater makin lama makin banyak. Untuk mencegah hal ini sebagian gas tanur ( 10 – 25 %) di by-pass, tidak melalui preheater. Sistim by-pass baru diperlukan bila kadar senyawa klorida dalam raw mix melebihi 0,015%. Coating adalah massa padat yang terbentuk dan menempel / melengket pada suatu permukaan bahan atau alat karena adanya gaya tarik menarik (adhesi) antara massa dengan bahan atau alat. a. kapur bebas (freelime)
Kapur bebas yang terdapat dalam terak atau semen adalah CaO yang tidak bersenyawa atau berikatan dengan oksida-oksida lainnya seperti SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. adanya kapur bebas dalam suatu semen dapat disebabkan oleh 2 hal, yaitu:
Jumlah
kapur
yang
digunakan
berlebihan
dibandingkan
dengan
kebutuhan untuk bereaksi dengan SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.
Reaksi yang berlangsung dalam tanur putar kurang sempurna. Walaupun CaO sesuai kebutuhan, tetapi tidak dapat bersenyawa dengan oksidaoksida SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Seperti telah diketahui, proses pembakaran dalam tanur putar berlangsung pada suhu yang lebih tinggi dari suhu dissosiasi CaCO3 (896 o
C), lalu CaO hasil dissosiasi dibakar keras (hardburnt). Disamping itu
CaO mengkristal dan tercampur bersama kristal-kristal mineral lainnya (intercristalisased). Kedua kejadian ini ( hardburnt dan interkristallised) menyebabkab CaO yang dihasilkan lambat bereaksi dengan air. Pada waktu semen digunakan, selain reaksi hidrasi senyawa-senyawa mineral potensial juga terjadi hidrasi CaO bebas : CaO + H2O →Ca ( OH)2 Reaksi hidrasi ini berlangsung lambat sekali, dan baru selesai pada waktu pengikatan akhir semen udah terlampaui. Pada hal Ca(OH)2 yang terbentuk mempunyai volume lebih besar dari CaO. Pertambahan volume ini (ekspansi) terjadi pada saat semen sudah tidak plastis lagi. Akibatnya
timbul keretakan-keretakan yang dapat merendahkan mutu semen. Kadar freelime maksimum 2,5 %. b. Magnesium Oksida, MgO (periclase)
Dalam tanur putar magnesium karbonat, MgCO3 yang terdapat dalam umpan akan terdisosiasi menurut reaksi : MgCO3 → MgO + CO2 MgO yang terbentuk tidak bereaksi dengan oksida-oksida utama seperti SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Sebagian akan terlarut dalam mineralmineral potensial terak, sedangkan sebagian lagi membentuk kristal periclase. Seperti halnya CaO bebas periclase yang terkena hard – burnt. Akibatnya reaksi periclase pada saat semua dipakai berjalan sangat lambat, dan pada suhu kamar akan berlangsung terus dalam jangka waktu pertahun. Pertambahan volume akibat terbentuknya Mg(OH)2 seperti halnya Ca(OH)2 akan menyebabkan timbulnya keretakan-keretakan (craking) pada semen yang digunakan.
c. Alkali
Pengaruh negatif senyawa alkali terlihat pada pembuatan beton yang menggunakan semen berkadar alkali tinggi dengan agregat mengandung silikat dalam bentuk reaktif. Senyawa-senyawa yang reaktif dalam agregat, akan bereaksi dengan senyawa-senyawa alkali semen. Hasil reaksi berupa gel alkali silikat gel (alkali-silikat-gel) dapat menyebabkan terjadinya pemuaian ataupun keretakan – keretakan pada beton. Proses pemuaian ini berlangsung lambat, dan pengaruhnya baru terlihat dalam jangka waktu satu tahun. c) F un gsi Senyawa U tama Semen
Senyawa-senyawa
utama semen (mineral-mineral potensial)
penyusun semen adalah : 1)
Trikalsium Silikat (C3S) Merupakan komponen penentu utama kekutan awal semen. Hal ini disebabkan karena selain jumlah yang besar, reaksi hidrasinya juga berlangsung cepat. Pemuaian C3S lebih kecil dibanding dengan C3A tetapi lebih besar bila dibanding dengan C4AF. Panas hidrasi yang ditimbulkan oleh C3S adalah kedua terbesar setelah C3A.
2)
Dikalsium Silikat (C2S). Merupakan
komponen penentu utama kekuatan akhir semen.
Reaksi hidrasinya yang lambat menyebabkan pengembangan kekuatan juga berlangsung lambat, yakni baru terlihat 28 hari setelah pengikatan. Seperti C3S, C2S juga tidak memberi pengaruh yang berarti pada
pemuaian semen. Panas hidrasinya adalah yang terendah dibandingkan dengan komponen-komponen utama lainnya. 3) Trikalsium Aluminat (C3A) Merupakan komponen yang sangat menentukan ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa sulfat. Makin rendah kadr C3A dalam semen, makin tahan semen tersebut terhadap serangan sulfat. Reaksi hidrasi C3A merupakan sumber panas terbesar diantara reaksi hidrasi senyawasenyawa lainnya. 4) Tetrakalsium Aluminoferrit (C4AF) Merupakan komponen yang menentukan warna semen.
3.5 Proses Pembuatan Semen Proses pembuatan semen ada 2 (dua ) macam yaitu: Pr oses Basah
Disebut proses basah karena campuran bahan baku mulai dari proses penggilingan sampai masuk ke dalam tanur putar berupa luluhan dengan kadar air sekitar 30-40 %. Adapun keuntungan dari proses basah yaitu : 1.
Komposisi umpan sangat homogen
2.
Debu yang keluar sangat sedikit
3.
Peralatan untuk feeding, sampling, penyimpanan, transportasi bahan dan alat untuk homogenisasi lebih murah. Adapun kerugian dari proses basah adalah :
1.
Banyak memerlukan air.
2.
Sangat korosif dipipa-pipa, digrinding media dan rantai kiln.
3.
Kebutuhan bahan baker relative banyak
4.
Kiln yang digunakan sangat panjang
Pr oses Semi Basah
Umpan kiln berupa nodule atau granular dengan kadar air 15 – 25 % dengan bantuan filter press. Konsumsi panas berkisar antara 1000 – 1200 kcal/kg klinker.
Pr oses Keri ng
Disebut proses kering karena campuran bahan baku mulai dari proses penggilingan sampai masuk ke dalam tanur putar (Raw Mill ) dengan kadar air kurang dari 1% Adapun keuntungan dari proses kering yaitu: 1. Pemakaian kalori bahan baker rendah ( 700- 800 kkal/kg klinker ) 2. Tanur putar lebih pendek Adapun kerugian dari proses kering yaitu : 1.
Biaya untuk alat operasi, tempat penyimpanan, alat homogenisasi sangat.
2.
Banyak diperlukan alat penangkap debu dan menimbulkan polusi.
3.
Campuran kurang homogen. Proses pembuatan semen pada PT. Semen Tonasa menggunakan proses kering. Secara singkat jalannya proses sebagai berikut: Batu kapur dari quari dipecah dengan alat crusher sehingga diperoleh batu kapur pecah yang berukuran lebih kecil dari 35 mm. Batu kapur pecah ini lalu disimpan dalam gudang batu kapur dan siap untuk langsung digiling atau dikeringkan terlebih dahulu. Di pabrik Unit II, batu kapur pecah dikeringkan terlebidahulu pada lime stone dryer , kemudian dimasukkan kedalam silo batu kapur. Alat pengering batu kapur dirancang untuk kadar air batu kapur maksimum 10% dan keluar dari dryer 0,1 – 2,0 %. Untuk pabrik Unit III, batu kapur pecah dari gudang langsung diumpankan kedalam Raw Mill tanpa melalui pengeringan. Tanah liat diambil dari clay pit dipecah dengan menggunakan roller crisher 2 tingkat untuk memecahkan batu silica yang terkandung dalam tanah liat. Setelah itu, tanah liat langsung disimpan dalam gudang tanah liat (clay storage hall ) dan siap untuk dikeringkan atau digiling langsung ke raw mill . Dipabrik Unit II, tanah liat dikeringkan dulu dalam clay dryer kemudian dimasukkan ke dalam silo tanah liat. Alat ini dirancang untuk kadar air tanah liat sebelum proses pengeringan (inlet) max. 25% dan kadar air setelah pengeringan (outlet ) max. 1,5%. Kemudian tanah liat dan batu kapur pecah digiling bersama-sama pada raw mill II. Dipabrik Unit III, tanah liat tanpa pengaringan langsung diumpan ke dalam raw mill III. Pasir silika sebagai bahan koreksi jika diperlukan, diumpankan langsung ke dalam raw mill bersama-sama batu kapur dan tanah liat dengan perbandingan tertentu sesuai kebutuhan. Hasil penggilingan yang berupa raw meal kemudian dimasukkan ke dalam 7 buah bin dengan maksud antara lain :
1) Proses penggilingan dapat dilakukan koreksi komposisi seperlunya, raw meal yang komposisinya belum sesuai dengan target akan diisikan ke dalam satu bin tertentu yang nantinya dapat dikoreksi secara bersamaan dengan isi bin-bin lainnya. 2) Pada waktu isi bin diblending, terjadi homogenisasi yang baik sebab isi ketujuh bin tersebut dialirkan secara serentak kesatu titik tertentu dan secara bersama-sama akan jatuh bebas ke dalam silo raw mill . Sesudah diblending ke dalam silo raw mill kemudian diumpankan ke dalam tanur putar (rotary kiln) melalui preheater konvensional 4 tingkat (4 feed). Dipanaskan dengan menggunakan gas hasil pembakaran campuran
minyak bunker-C dan batu bara dengan udara. Pemenasan berlangsung dengan dengan prinsip aliran berlawanan arah (counter current ) dan pemindahan panas dari gas kiln feed dapat berlangsung baik dengan adanya cyclone-cyclone. o
3) Suhunya sudah mencapai antara 800-900 C kemudian masuk ke dalam tanur putar. Kiln feed mengalir menuju nyala api karena adanya kemiringan dan pemutaran kiln. Disekitar nyala api, suhu gas hasil o
pembakaran dapat mencapai sekitar 2000 C sedang suhu kiln feed kurang o
dari 1450 C. Karena tingginya suhu dalam tanur putar, maka terjadilah reaksi-reaksi kimia dalam tanur putar antara senyawa-senyawa yang terdapat dalam kiln feed. Reaksi-reaksi tersebut berlangsung secara bertahap sesuai dengan tingkat suhu yang dilalui di kiln feed, yaitu : Suhu
Proses
Reaksi
Pelepasan air bebes
-
100
Pelepasan air kristal
-
-
pada tanah liat
o
( C ) < 200
400 400
Peruraian
Al203.2SiO2
-
metabolinit dan
900
senyawa lainnya
Al2O3 + 2SiO2
membentuk oksidaoksida reaktif. 600 1300
Peruraian batu kapur
CaCO3
(kalsinasi
CaO + CO2
)
dan
terbentuknya
2CaO + SiO2 +
CaO.SiO2 (CS) dan
Al2O3
CaO.Al2O3 Pengikatan
CS +CA CaO
3CaO+CA+Fe2O3
bebas oleh CS dan
C4AF
CA
2CaO + CA
serta
terbentuknya
C 3A
4CaO.Al2O3.Fe2O3
CaO + CS C 2S
1200 1450
Pengikatan lebih
CaO + C2S
lanjut CaO oleh C2S
C 3S
Material hasil pembakaran yang keluar dari dalam tanur putar, bentuknya padat dengan diameter 1-2 cm berwarna hitam mengkilap. Material ini yang dinamakan terak atau klinker. Terak kemudian didinginkan dengan menggunakan 10 Planetary cooler . Di Planetary cooler terak diangkat ke silo terak dengan pan conveyor untuk disimpan. Bersama-sama dengan sejumlah gypsum, terak lalu digiling dalam finish mill menjadi semen. Semen hasil penggilingan kemudian disimpan kedalam untuk
o
silo-silo semen pada suhu 80 C. Semen di dalam silo siap dikantongkan
atau
diangkut
ke
pelabuhan
selanjutnya
didistribusikan kepada konsumen.
Pr oses Semi Keri ng
Umpan kiln pada proses ini berupa tepung kering, lalu dengan alat granulator / pilitizer disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular dengan kadar air 10 – 12 % dan ukurannya 10 – 12 mm. Konsumsi panas pada umumnya sekitar 100 kcal/kg klinker. Proses ini bisa menggunakan tungku tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln. Namun kapasitas shaft kiln rata-rata rendah, sedangkan apabila memakai long rotary kiln harus dilengkapi dengan grade preheater dan kapasitasnya bisa lebih tinggi.
.
BAB IV PROSES PEMBUATAN SEMEN PORTLAND DI PT.SEMEN TONASA
4.1 PENGADAAN BAHAN BAKU DAN BAHAN BAKAR 1. Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan semen adalah batu kapur(Lime Stone), Pasir silica, tanah liat. Sebagai bahan penunjang umumnya digunakan Gypsum. Batu kapur dan tanah liat diperoleh dengan penambangan sendiri di daerah sekitar pabrik. a. Batu kapur Kebutuhan batu kapur di pabrik mencapai 21.000 ton perhari, untuk memenuhi kebutuhan tersebut, batu kapur ditimbang dari bukit Biring ere yang berada di sekitar lokasi pabrik. Batu kapur ini memiliki kandungan CaCO3 kurang lebih 82%. Persediaan batu kapur diperkirakan dapat mencukupi lebih kurang dari 100 tahun mendatang. Penambangan
batu
kapur
dilakukan
dengan
Sytem
benching(tangga), tujuannya untuk keamanan dan kemudahan dalam system penambangan. * Pemetaan
Pemetaan dilakukan untuk mengetahui Tofografi daerah yang akan ditambang. Data Tofografi ini berguna untuk menentukan kedalaman lubang yang akan di bor. * Penyiapan Area Kerja
Penyiapan area kerja dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama adalah cleaning, yakni pembersihan semak dan pohon dengan menggunakan boldoser dan chin saw. Tahap kedua adalah stripping yang bertujuan untuk membersikan lapisan humus dan tanah di area penambangan. * Persiapan Peledakan
Persiapan peledakan diawali dengan pembuatan lubang peledakan menggunakan crawl air drill dengan diameter mata bor 3,5 dan 5,5 in. Satu set lubang, terdiri atas 20 lubang, jarak antara mata bor adalah 3-4 meter, kedalaman lubang antara 6-18 meter. Tahap selanjutnya terdiri dari 1.ANFO,
Yaitu
bahan
peledak
yang
merupakan
campuran
Ammonium nitrat dan fuel oil dengan perbandingan berat (94:6)% 2. Dinamit ammonium giletin (domatin). 3. Detonator, digunakan untuk menyulut dinamit. Batu kapur yang telah diledakkan dipindahkan ke drum truk, selanjutnya
batu
kapur
tersebut
dijauhkan
ke
loading
dengan
meluncurkannya pada rock sliding. Diloading are diharapkan batu kapur yang berukuran besar sudah pecah-pecah sehingga akan mengurangi beban crusher. a. Pengecilan ukuran ( crushing) Crushing
adalah
penghancuran
bongkahan-bongkahan
batu
kapur
berukuran besar hasil penambangan hingga berukuran lebih kecil dari 2,5 inci, crusher yang di gunakan adalah crusher impact ini mempunyai kapasitas berkisar antara 1325-1826 ton/jam. Keluaran dari crusher dibawah kegudang dengan menggunakan Belt Conveyor. b. Pengadaan tanah liat Tanah liat diambil dari deposit yang berada disekitar pabrik, penggalian tanah liat tidak memerlukan ledakan seperti halnya pada penambangan batu kapur. Setelah dilakukan pembersihan tanaman dan pengpasan lapisan humus dan bulldoser. Tanah liat dapat langsung dipindahkan ke drum truk, Selanjutnya tanah liat digunakan sebagai sumber aluminium dan besi dan kadarnya sekitar 29% dan 10 %. c. Pengadaan pasir Silika Pasir silica diambil dari daerah lain yang masih dalam satu propinsi seperti didaerah Bone. Cara pengecilan ukuran dan pengangkutan ke lokasi pabrik sama dengan tanah liat. d. Pengadaan Gypsum Gypsum untuk keperluan pabrik terdiri dari gypsum sintetis dari PT. Petrokimia Gresik dan Gypsum alam dari Thailand. Kebutuhan gypsum adalah adalah 720 ton/hari. 4.2 Pengolahan Batu Bara
Batu bara merupakan bahan bakar padat yang banyak digunakan pada industri semen. Hal ini disebabkan karena : 1. Pertimbangan Internal
Perubahan peralatan dengan menggunakan batu bara dari minyak tidak terlalu mahal
Sebagian batu bara yang terbakar dapat menjadi abu yang dapat ikut menjadi semen sehingga menambah produk
Harga batu bara relative lebih murah dari bahan bakar minyak
2. Pertimbangan Eksternal Cadangan batubara masih cukup untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Batu bara yang dipakai dalam operasi PT Semen Tonasa adalah batu bara yang berasal dari Kalimantan Selatan dan sebagian berasal dari Sulawesi Selatan sendiri.
Sebelum batu bara digunakan sebagai bahan pembakar material dalam kiln, perlu dikeringkan dan digiling sampai ke halusan tertentu, disamping itu harus memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan seperti kadar air, kadar sulfur, kadar abu, nilai kalor dan sebagainya.
Pengeringan Batu Bara
Pengeringan dimaksudkan untuk pengurangan kadar air dari 18% menjadi
4%
sebelum
digiling.
Pengeringan
dilakukan
dengan
menggunakan rotary drayer yang terpisah dengan unit mill dan berkapasitas 30 ton/jam. Batu bara yang diangkut dengan truk ke gudang batu bara didatangkan dari luar. Dalam bentuk butiran dan bongkahan. Batu bara dari gudang diangkut oleh loader untuk dimasukkan ke dalam hopper. Dari hopper batu bara diangkut ke coal drayer. Sebagai pemanas digunakan gas panas yang berasal dari tungku yang menggunakan batu o
bara sebagai bahan bakar (700 C) , selanjutnya batu bara diangkut ke coal mill untuk proses penggilingan.
Penggilingan Batu Bara
Penggilingan batu bara yang telah dikeringkan dilakukan dengan menggunakan system terbuka. Alat penggiling yang dipakai di Tonasa II dan III adalah peralatan bekas dari alat giling Tonasa I yang berkapasitas 21,5 ton/jam, yang telah direnovasi dan ditingkatkan kapasitasnya menjadi 30 ton/jam. Penggilingan batu bara terdiri atas tiga kamar, masing-masing kamar mempunyai komposisi grinding media yang berbeda, hasil yang keluar dari coal mill diharapkan mempunyai kehalusan : 1. 10 % lolos ayakan 0,2 mm 2. 15% tertahan ayakan 0,09 mm.
Kualitas Batu Bara
Kualitas batu bara sangat berpengaruh pada proses pembakaran dalam tanur putar. Batu bara yang akan digiling, dipilih berdasarkan parameter sebagai berikut : - Nilai kalor
: 5.500 – 6.500 kcal/kg
- kadar abu
:
View more...
Comments
