laporan praktek kerja indocement.pdf

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk. PLANT 7- 8 CITEUREUP, BOGOR, JAWA BARAT (04 Agustus – 04 September 2014)

Oleh :

THERECIA WULAN SUKARDI I0511052

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2015

i

KATA PENGANTAR Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas limpahan rahmat-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan praktek kerja di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang berlangsung pada periode 04 Agustus – 04 September 2014. Kerja praktek ini dilakukan sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah praktek kerja program S1 Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta (UNS). Penyusunan laporan praktek kerja ini bertujuan untuk mengevaluasi hasil pengamatan lapangan yang dilakukan di Plant 7-8 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Banyak manfaat yang didapatkan oleh penyusun selama melakukan praktek kerja ini, seperti dapat diterapkannya ilmu yang telah didapat pada bangku kuliah serta didapatkannya berbagai pengetahuan baru. Atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, penyusun dapat melaksanakan dan menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Oleh karena itu, penyusun menyampaikan terima kasih kepada: Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada : 1. Bapak Dr. Sunu Herwi Pranolo selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret. 2. Bapak Wusana Agung Wibowo, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing yang telah mengarahkan, membimbing dan membantu dalam penyelesaian laporan praktek kerja ini. 3. Pak Dedi A. Dasuki yang telah membantu kegiatan observasi dan mendukung kami selama kerja praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. 4. Bapak Budi, selaku Head of Production Plant 7-8 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., yang telah memberikan ilmu selama praktek kerja. 5. Bapak M. Angga Kurniawan., selaku pembimbing lapangan yang telah memberikan ilmu selama praktek kerja. 6. Ibu, kakak, dan seluruh keluarga tercinta terkhusus untuk keluarga pakdhe Sutikno dan Mas Agung yang selama ini telah membantu baik secara materi maupun spiritual dalam menyelesaikan praktek kerja ini.

v

7. Bapak Arnold Yonathan, bapak Tommy Christianto, bapak Wisnu, bapak Nurcholis, bapak Irman, bapak Ridar dan kak Yanuar Raka Siwi yang telah membantu selama praktek kerja. 8. Seluruh Staf Departemen Produksi Plant 7-8 dan PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. yang telah membantu selama praktek kerja. 9. Teman-teman praktek kerja di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. khsusunya Vivi, Fani, Dini, Debora, Devi, Aryo, Abigandi, Daniel dan Veri. 10. Teman-teman angkatan 2011 S1 Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret (UNS) yang telah banyak memberi dukungan. 11. Rani Cahyani Fajaryatun partner setia praktek kerja, dan teman seperjuangan di plant 7-8 Kristiani dan Resilia Rahmawati atas pengalaman, kerja sama, semangat dan dukungan yang diberikan. 12. Dan semua pihak yang telah membantu penyusun hingga terselesainya laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu-persatu. Penyusun menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan laporan ini, oleh karena itu penyusun mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun sehingga berguna bagi penyusun untuk menyempurnakan laporan Praktek Kerja ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun maupun bagi pembaca. Surakarta,

Juni 2015

Penyusun

vi

DAFTAR ISI Halaman Judul ......................................................................................................... i Lembar Pengesahan ................................................................................................ ii Lembar Konsultasi ................................................................................................. iii Kata Pengantar ....................................................................................................... iv Daftar Isi................................................................................................................. vi Daftar Gambar...................................................................................................... viii Daftar Tabel ........................................................................................................... ix Intisari ..................................................................................................................... x BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1 A. Sejarah/ Latar Belakang Didirikannya Pabrik................................. 1 B. Lokasi Industri................................................................................. 4 C. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan. ...................................... 5 D. Organisasi Perushaan .................................................................... 15 E. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................................ 17 BAB II DESKRIPSI PROSES.............................................................................. 20 A. Konsep........................................................................................... 20 B. Langkah - Langkah Proses ............................................................ 22 BAB III SPESIFIKASI ALAT ............................................................................. 40 A. Spesifikasi Alat Utama.................................................................. 40 B. Spesifikasi Alat Pendukung........................................................... 58 BAB IV UTILITAS .............................................................................................. 66 A. Penyediaan Air .............................................................................. 66 B. Penyediaan Tenaga Listrik ............................................................ 70 C. Penyediaan Udara Tekan ............................................................... 72 D. Penyediaan Bahan Bakar............................................................... 73 E. Pembuatan Kantong Semen ........................................................... 75 F. Penyediaan Peralatan Berat............................................................ 77 G. Fabrikasi dan Perbaikan Mesin

vi

78

BAB V PENGOLAHAN LIMBAH...................................................................... 79 A. Limbah Padat................................................................................. 79 B. Limbah Cair................................................................................... 80 C. Limbah Gas.................................................................................... 80 BAB VI LABORATORIUM ................................................................................ 82 A. Program Kerja Laboratorium ........................................................ 82 BAB VII PENUTUP ............................................................................................. 87 A. Kesimpulan.................................................................................. 100 B. Saran ............................................................................................ 101 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN TUGAS KHUSUS

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar I.1 Lokasi Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup, Bogor. ......................................................................... 4 Gambar I.2 Ordinary Portland Cement (OPC).............................................. 12 Gambar I.3 Oil Well Cement (OWC)............................................................. 13 Gambar I.4

White Cement (WC).................................................................... 13

Gambar I.5 Portland Composite Cement (PCC)............................................ 14 Gambar I.6

White Mortar TR30 ..................................................................... 15

Gambar I.7 Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ..... 17 Gambar II.1 Diagram Blok Proses Pembuatan Semen ................................... 22 Gambar II.2 Proses Penambangan Batu Kapur............................................... 23 Gambar II.3 Diagram Alir Unit Raw Mill....................................................... 28 Gambar II.4 Diagram Alir Unit Kiln............................................................... 34 Gambar II.5 Diagram Alir Finish Mill............................................................ 37 Gambar II.6 Diagram Alir Unit Packing House I ........................................... 38 Gambar II.7 Diagram Alir Unit Packing House II.......................................... 39 Gambar III.1 Single Shaft Impact Hammer Crusher. ...................................... 40 Gambar III.2 Raw Mill ..................................................................................... 42 Gambar III.3 Blending Silo .............................................................................. 46 Gambar III.4 Suspension Preheater................................................................. 48 Gambar III.5 Rotary Kiln ................................................................................. 50 Gambar III.6 Grate Coller ............................................................................... 52 Gambar III.7 Cement Mill ................................................................................ 54 Gambar III.8 Air Separator.............................................................................. 56 Gambar III.9 Bag Filter ................................................................................... 61 Gambar III.10 Electrostatic Precipitator.......................................................... 62 Gambar VI.1 Blok diagram Pengujian Bahan Baku dan Produk PT Indocement Tunggal Prakarsa Plant 7-8 ............................. 82

viii

DAFTAR TABEL

Tabel I.1 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ......... 3 Tabel I.2 Spesifikasi Limestone ....................................................................... 6 Tabel I.3 Spesifikasi Sandyclay ....................................................................... 7 Tabel I.4 Spesifikasi Clay Corrective .............................................................. 8 Tabel I.5 Spesifikasi Pyrite Cinder.................................................................. 9 Tabel I.6 Spesifikasi Gypsum......................................................................... 10 Tabel I.7 Spesifikasi Trass............................................................................. 11 Tabel II.1 Reaksi Pembentukan Clinker ........................................................ 21 Tabel IV.1 Karakteristik Air Bersih.................................................................. 67 Tabel IV.2 Karakteristik Air Hasil Pengolahan ............................................... 69

ix

INTISARI Therecia Wulan Sukardi, 2015, Laporan Praktek Kerja di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Program Studi S1 Reguler Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan pabrik semen yang terbesar di Indonesia dengan kapasitas 16,8 juta ton klinker/tahun. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki 12 plant, sembilan diantaranya berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat; dua berlokasi di Palimanan, Cirebon; dan satu di Tarjun, Kalimantan Selatan dengan total karyawan sebanyak 6316 orang. Semen yang diproduksi di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. meliputi 7 jenis semen, yaitu semen Portland tipe I, II, dan V dengan kapasitas produksi sebesar 5,5 juta ton/tahun, semen putih dengan kapasitas produksi sebesar 3,7 juta ton/tahun, semen sumur minyak dengan kapasitas produksi sebesar 2,8 juta ton/tahun, Portland Composite Cement dengan kapasitas produksi sebesar 5,5 juta ton/tahun, dan White Mortar TR30 dengan kapasitas produksi sebesar 930 ribu ton/tahun. Bahan baku yang digunakan yaitu batu kapur, pasir silika, tanah liat, pyrite cinder, dan gypsum. Dalam memproduksi semen, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan proses kering (dry process). Secara umum, proses pembuatan semen pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu penambangan dan penyediaan bahan baku (unit mining) untuk menambang batu kapur, tanah liat, dan pasir silika, pengeringan dan penggilingan bahan baku (unit raw mill) mempersiapkan tepung baku untuk diumpakan ke klinker, pembakaran tepung baku dan pendinginan klinker (unit kiln) proses pembentukkan klinker dan pendinginan klinker, penggilingan akhir (unit finish mill) proses lanjutan pembentukkan semen dan pengantongan semen (unit packing) persiapan semen sebelum dipasarkan. Utilitas pabrik yang digunakan antara lain penyediaan air sebesar 1,432 liter/ton klinker air tanah dan 7,159 liter/ton klinker air permukaan, listrik PLN 14,317 kW/ton klinker dan diesel 63,402 kW/ton klinker, penyediaan udara tekan sebesar 3,937 m3/ton klinker, penyediaan bahan bakar sebesar 0,477 liter solar/ton klinker, 0,095 liter oil/ton klinker, dan 0,007 ton batubara/ton klinker. Kualitas bahan baku dan semen yang dihasilkan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. diawasi oleh Quality Assurance and Research Division ( QARD) dan Proces Control Monitoring (PCM) yang terdiri dari laboratorium fisika dan kimia. Untuk mengendalikan jalannya proses produksi dilakukan pengawasan di Central Control Panel (CCP). Kebutuhan air pendingin Gas Conditioning Tower (GCT) P8 pada kondisi operasi aktual adalah sebanyak 587,9199 liter/menit. Sedangkan kebutuhan air pendingin pada kondisi operasi raw mill on dengan temperatur outlet 120 oC adalah 816,8591 liter/menit. Diperlukan penambahan jumlah air pendingin untuk menambah kapasitas water spray yang diinjeksikan untuk GCT sebanyak 228,9392 liter/menit. Dilakukan penambahan jumlah nozzle sebanyak 8 buah atau dengan penggunaan spray rate per nozzle menjadi 40 liter/menit dengan suhu outlet pada Gas Conditioning Tower (GCT) sebesar 125 oC.

x

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

BAB I PENDAHULUAN A. Sejarah/ Latar belakang didirikannya pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah perusahaan terbatas dengan produksi semen cap “Tiga Roda” yang memiliki 12 plant dan tersebar di tiga lokasi, yaitu Citeureup-Bogor, Tarjun-Kalimantan, dan PalimananCirebon. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memulai kegiatannya dalam usaha pembuatan semen pada tahun 1973 melalui PT. Distinct Indonesia Cement Enterprise (PT. DICE). Produksi pertama sekaligus peresmiannya dilakukan pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas produksi terpasang 500.000 ton/tahun. Pada tahun 1985 berdirilah perusahaan-perusahaan baru dengan kapasitas produksi semen sebesar 7,7 juta ton/tahun. Perusahaan – perusahaan tersebut yaitu: a. PT. Distinct Indonesia Cement Enterprise(PT. DICE) Perusahaan ini meliputi plant 1 dan 2 yang masing-masing mempunyai kapasitas terpasang 700.000 ton/tahun. Produk yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant I mulai beroperasi pada tanggal 18 Juli 1975 dan diresmikan tanggal 14 Agustus 1976. b. PT. Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PT. PICE) Perusahaan ini meliputi plant 3 dan 4 dengan kapasitas terpasang masingmasing 1,1 juta ton/tahun. Produk yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant 3 mulai beroperasi pada tanggal 26 Oktober 1978 sedangkan plant 4 mulai beroperasi pada tanggal 17 November 1980. c. PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise(PT. PIICPE) Perusahaan ini meliputi plant 5 yang memproduksi semen putih, Oil Well Cement, yang mempunyai kapasitas terpasang 200.000 ton/tahun. Plant 5 diresmikan pada tanggal 16 Maret 1981. d. PT. Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PT. PAUICE)

1

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Perusahaan ini meliputi plant 6 dengan kapasitas terpasang 1,6 juta ton/tahun. Produksi yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant 6 mulai beroperasi pada September 1983. e. PT. Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PT. PIAICE) Perusahaan ini meliputi plant 7 dengan kapasitas terpasang 1,9 juta ton/tahun. Produksi yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant 7 mulai beroperasi pada tanggal 16 Desember 1984. f. PT. Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise(PT. PAMICE) Perusahaan ini meliputi plant 8 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,9 juta ton/tahun. Produksi yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant 8 mulai beroperasi pada Juli 1985. g. PT. Tridaya Manunggal Perkasa Cement Perusahaan ini memiliki satu-satunya pemilik plant 9 yang berada di Palimanan, Cirebon. Plant 9 ini mulai berproduksi sejak bulan Februari 1985 dengan kapasitas produksi 1,3 juta ton/tahun. Perusahaan-perusahaan tersebut akhirnya bergabung menjadi satu perusahaan dengan nama PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. pada tanggal 1 Januari 1985 dengan badan hukum serta pengesahan dari Departemen Kehakiman dengan keputusan No. C2-2867.HT.01.01.Th 85. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. berusaha meningkatkan kapasitas produksinya dengan membeli plant milik PT. Tridaya Manunggal Perkasa Cement Enterprise yang berlokasi di Palimanan, Cirebon yaitu plant 9. Tahun 1997 dibangun plant 10 dengan kapasitas terpasang sama dengan plant 9. Pada tahun yang sama, di Citeureup, Bogor dibangun plant 11 dengan kapasitas terpasang 2,6 juta ton/tahun yang mulai beroperasi pada tahun 1999. Pada tahun 1994, didirikan pabrik di bawah PT. Indo Kodeco Cement dengan sistem joint venture (Indocement 51%, Korea Devt 46%, dan Marubeni Corp 3%) di daerah Tarjun, Kalimantan dengan kapasitas terpasang 2,6 juta ton/tahun. Pada 20 Oktober 2000, diputuskan anak perusahaan PT. IKC berada di bawah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dan dinamakan dengan plant 12.

2

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Tabel I.1 Kapasitas produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Tahu

Plant/lokasi

Produk

kapasitas 1

1975

Plant1/Citeureup, Jawa Barat

PCC/OPC Tipe II

0,7

1976

Plant 2/Citeureup, Jawa Barat

PCC/OPC Tipe II

0,6

1979

Plant 3/Citeureup, Jawa Barat

PCC

1,1

1980

Plant 4/Citeureup, Jawa Barat

OPC

1,1

1981

Plant 5/Citeureup, Jawa Barat

OWC/WC/OPC Tipe II

0,2

1983

Plant 6/Citeureup, Jawa Barat

PCC

1,6

1984

Plant 7/Citeureup, Jawa Barat

PCC

1,9

1985

Plant 8/Citeureup, Jawa Barat

PCC

1,9

1991

Plant 9/Cirebon, Jawa Barat 2

PCC

1,3

1996

Plant 10/Cirebon, Jawa Barat

PCC

1,3

1999

Plant 11/Citeureup, Jawa Barat

PCC

2,6

PCC

2,6

Kapasitas total

16,9

n

2000

1 2 3

Plant12/Tarjun,Kalimantan Selatan 3

dalam juta ton klinker pertahun melalui akuisisi melalui merger dengan PT. Indo Kodeco Cement pada 29 Desember 2000 PT Indocement Tunggal Prakarsa merupakan salah satu produsen pabrik terbesar di Indonesia dengan kapasitas total 16,9 juta ton /tahun yang sampai saat ini telah mendapat ISO 9001, ISO 14001,OHSAS 18001 dan ISO 17025.

3

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

B. Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik Citeureup – Bogor, Jawa Barat

Gambar I.1 Lokasi Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Citeureup, Bogor PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang terdiri dari 12 plant yang terletak di tiga lokasi berbeda, yaitu: 1. Citeureup, Bogor dengan 9 plant dan luas area 200 ha. 2. Palimanan, Cirebon dengan 2 plant dan luas area 37 ha. 3. Tarjun, Kalimantan Selatan dengan 1 plant dan luas area 580 ha. Alasan pemilihan ketiga lokasi tersebut didasarkan pada: a. Bahan baku Bahan baku utama produksi semen adalah batu kapur (limestone) dimana di daerah Citeureup dan Cirebon serta Tarjun merupakan daerah yang kaya batu kapur serta tanah liat yang letaknya sangat berdekatan. b. Transportasi Transportasi merupakan faktor yang terkait dengan pengangkutan material dan produk jadi. Untuk bahan pendukung seperti batu bara, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan jasa PT KAI untuk pengangkutan dari pelabuhan Cigading, Banten sampai Bekasi, lalu diangkut dengan kontainer. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki letak yang strategis untuk mencapai tempat-tempat yang menunjang pemasaran seperti pelabuhan laut Tanjung Priok yang merupakan gerbang pemasaran ekspor dan juga pengangkutan ke luar Jawa. Di samping itu, pemasaran

4

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

juga didukung dengan adanya jalan tol Jagorawi yang memperlancar pengangkutan baik material bahan baku maupun produk jadi. Plant di Cirebon didukung oleh pelabuhan laut Cirebon dan sarana transportasi darat. c. Pemasaran PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki letak yang strategis karena dekat dengan pasar terbesar di Indonesia yaitu DKI Jakarta dan Jawa Barat. Produk semen dalam negeri dipasarkan dalam kemasan 40 kg dan 50 kg per kantong semen. Selain itu, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. juga memasarkan produk semen dalam kemasan big bag yang beratnya 1-2 ton per kantong serta dalam bentuk semen curah. d. Tenaga kerja Di lingkungan pabrik banyak tersedia tenaga kerja dari daerah Bogor serta Jakarta untuk plant Citeureup. Sedangkan untuk daerah Cirebon juga turut mendukung kebutuhan tenaga kerja karena banyaknya jumlah angkatan kerja di sana secara demografis. e. Utilitas Hal lain yang turut mendukung pemilihan lokasi pabrik di Citeureup adalah dekatnya sumber air yang merupakan kebutuhan utama pekerja dan juga operasional pabrik. Sumber utama air di Citeureup adalah sungai Cileungsi yang tepat melintasi sisi pabrik. C. Bahan Baku dan produk yang dihasilkan C.1.

Bahan Baku

C.1.1 Bahan Baku Utama 1. Limestone (Batu kapur) Batu kapur termasuk ke dalam mineral Calcareous adalah batuan tambang yang berfungsi sebagai pembawa calsium carbonat. Menurut data yang diperoleh dari PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. spesifikasi Limestone adalah sebagai berikut :

5

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Tabel I.2 Spesifikasi Limestone Spesifikasi

Nilai

BM

100 gr/mol

Fase

Padat

Warna

Putih kekuningan

Densitas

1,3 ton/m3

Kadar air

6,24% H2O

LSF

96,21

Silika Modulus

1,02

Iron Modulus

3,82

Komposisi CaO

49,13 %wt

SiO2

2,41 %wt

Al2O3

1,87 %wt

MgO

3,34 %wt

SO3

0,69 %wt

Fe2O3

0,49 %wt

Impuritas

6,60 %wt

(Sumber : Proses Control Monitoring Department, 2014) 2. Sandyclay Sandyclay

termasuk

kedalam

kelompok

Siliceous

dan

Argillaceous merupakan bahan tambang yang banyak mengandung silika dan aluminat. Menurut data yang diperoleh dari PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. spesifikasi Sandyclay adalah sebagai berikut :

6

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Tabel I.3 Spesifikasi Sandyclay Spesifikasi

Nilai

BM

101,94 gr/mol

Fase

Padat

Warna

Coklat kekuningan

Densitas

1,4 ton/m3

Kadar air

12,9% H2O

Ukuran material

0 - 30 mm

Silika Modulus

3,18

Iron Modulus

3,17

Komposisi SiO2

63,31 %wt

Al2O3

16,0 %wt

Fe2O3

5,05%wt

CaO

1,7 %wt

MgO

1,54 %wt

SO3

0,29 %wt

Al

3,93 %wt

Impuritas

9,03 %wt

(Sumber : Proses Control Monitoring Department, 2014) C.1.2. Bahan Baku Korektif Bahan baku ini digunakan untuk mengisi kekurangan pada salah satu komponen utama pada pencampuran bahan baku. Selain itu penambahannya juga bertujuan untuk mendapatkan sifat–sifat tertentu. Material yang termasuk bahan korektif diantaranya yaitu: 1. Clay Corrective Clay Corrective merupakan sumber Alimina (AlO2) yang terdapat pada permukaan bumi, dimana senyawa tersebut

7

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

dibutuhkan untuk membentuk C2S, C3S,C3A,dan C4AF pada reaksi sintering yang terjadi di kiln. Menurut data yang diperoleh dari PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk spesifikasi Clay Corrective adalah sebagai berikut : Tabel I.4 Spesifikasi Clay Corrective Spesifikasi Fase

Nilai Padat

Warna

Coklat kekuningan

Densitas

2,2 ton/m3

Kadar air

25% H2O

Ukuran material

0 - 30 mm

Silika Modulus

2,33

Iron Modulus

2,95

Komposisi SiO2

57,62 %wt

Al2O3

18,45 %wt

Fe2O3

6,26%wt

CaO

1,83%wt

MgO

1,71 %wt

SO3

0,92 %wt

Al

3,13 %wt

Impuritas

13,69 %wt

(Sumber: Proses Control Monitoring Department, 2014) 2. Pyrite Cinder Pyrite cinder mempunyai komponen utama Fe2O3. Pyrite cinder berfungsi untuk meningkatkan kandungan oksida besi yang ada sehingga diperoleh komposisi sesuai dengan yang diinginkan.

8

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Tabel I.5 Spesifikasi Pyrite Cinder Spesifikasi

Nilai

Fase

Padat

Warna

Hitam

Densitas

1,8 ton/m3

Ukuran material

0-10 mm

Silica Modulus

0,12

Iron Modulus

0,11

Komposisi H2O

14,98 %wt

Fe2O3

65,12 %wt

SiO2

9,03 %wt

Al2O3

7,33 %wt

CaO

0,56 %wt

MgO

1,25 %wt

TiO2

0,09 %wt

SO3

0,06 %wt

K2O

0,06 %wt

N2O

0,01 %wt

Mn2O3

1,52 %wt

(Sumber: Proses Control Monitoring Department, 2014) C.1.3 Bahan Baku Aditif Bahan aditif merupakan bahan yang dicampurkan ke dalam klinker untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang diinginkan. Maksud dari sifat – sifat tertentu di sini yaitu memenuhi standar dan kualitas bahan. 1. Gypsum (CaSO4 . 2H2O) Bahan aditif yang digunakan yaitu Gypsum (CaSO4 . 2H2O). Gypsum merupakan senyawa kalsium sulfat anhydrous yang berfungsi

sebagai

retarder,

yaitu

memperlambat

waktu

9

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

pengerasan/setting time semen. Spesifikasi Gypsum (CaSO4 . 2H2O) sebagai berikut : Tabel I.6 Spesifikasi Gypsum Spesifikasi

Nilai

Fase

Padat

Warna

Putih keabuan

Densitas

1,4 ton/m3

BM

172,17 gr/mol

Komposisi H2O

20,8 %wt

Al2O3

0,21 %wt

Fe2O3

0,03 %wt

CaO

32,19 %wt

SiO2

0,08 %wt

Al2O3

0,21 %wt

SO3

45,76 %wt

Impuritas

0,83 %wt

(Sumber: Proses Control Monitoring Department, 2014) 2.

Trass atau pozzoland (CaO.Al2O3.3H2O) Trass berasal dari lahar gunung berapi sehingga mempunyai SiO2 aktif yang dapat berikatan dengan free lime membentuk CaO.SiO2 (Kalsium Silikat). Spesifikasi trass sebagai berikut:

10

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Tabel I.7 Spesifikasi Trass Spesifikasi

Nilai

Fase

Padat

Warna

Kecoklatan

Komposisi H2O

20,8 %wt

Fe2O3

3,57 %wt

CaO

2,46 %wt

SiO2

64,95 %wt

MgO

0,59 %wt

Al2O3

17,26 %wt

SO3

0,44 %wt

Na2O

2,37 %wt

K2O

3,54 %wt

Clay Content

0,6 %wt

(Sumber: Proses Control Monitoring Department, 2014) 3. Limestone additive Limestone additive merupakan bahan yang mepunyai kandungan CaO tinggi untuk menyuplai kandungan CaO / free lime pada klinker agar semen yang dihasilkan sesuai dengan standar. Komponen limestone additive :  Fase

: Padat

 Calsium Oxida (CaO)

: min 49 %wt

 Magnesium Oxida (MgO)

: max 4,5 % wt

 Silicone dioxide (SiO2)

: max 2,5 % wt

(Sumber: Proses Control Monitoring Department, 2014)

11

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

C.2

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Produk yang Dihasilkan 1. Semen Portland (Portland Cement)

Gambar I.2 Ordinary Portland Cement (OPC) a. Ordinary Portland Cement (Tipe I) Semen jenis ini dipakai untuk semua macam konstruksi apabila tidak diperlukan sifat–sifat khusus seperti ketahanan terhadap sulfat, panas hidrasi dan kekuatan awal. Semen ini cocok dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0 - 0,1 %. b. Moderate Sulfate Resistance Cement (Tipe II) Semen jenis ini banyak mengandung C2S dan sedikit mengandung C3A. Semen ini digunakan untuk konstruksi dengan syarat ketahanan terhadap sulfat pada tingkat sedang yaitu dengan kandungan sulfat pada air tanah atau tanah 0,08 %0,17 % dan mengandung 125 ppm SO3serta pH tidak kurang dari 6. Selain itu juga memiliki ketahanan terhadap panas hidrasi sedang (lokasi dengan suhu tinggi). Jenis ini umumnya digunakan untuk pembuatan jalan, bendungan, pelabuhan dan pondasi-pondasi besar lainnya. c. High Sulfate Resistance Cement (Tipe V) Semen ini mempunyai ketahanan terhadap sulfat yang tinggi dan memiliki panas hidrasi yang rendah. Semen ini memiliki kuat tekan awal pada 28 hari yang lebih rendah dari OPC. Semen ini dipakai untuk semua jenis konstruksi, apabila kadar sulfat pada air tanah atau tanah masing-masing 0,17% -

12

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

1,67% dan SO3 125–1250 ppm. Semen ini banyak digunakan untuk konstruksi pada saluran air buangan atau konstruksi dibawah tanah seperti terowongan, selokan dan bangunan tepi laut. Kapasitas produksi untuk produk semen ini sebesar 5,5 juta ton/tahun. 2. Oil Well Cement (OWC)

Gambar I.3 Oil Well Cement (OWC) Semen ini dipakai dalam bentuk slurry semen (colloid) yang dipompakan ke formasi yang dalam dan sempit. Sebagai contoh, dalam pengeboran sumur minyak, diperlukan semen untuk mencegah runtuhnya formasi batuan sekitar sumur. Campuran semen berupa slurry dimasukkan dalam selongsong dan dibiarkan mengikat membentuk sumur. Semen sumur minyak ini memiliki waktu pengikatan pada tekanan dan temperatur yang tinggi dan tahan terhadap sulfat. Semen ini diproduksi sebanyak 2,8 juta ton/tahun, untuk kebutuhan dalam negeri maupun luar negeri. 3. White Cement (WC)

Gambar I.4 White Cement (WC)

13

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Hal

paling

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

utama

yang

harus

diperhatikan

dalam

pembuatan semen putih adalah pencegahan terhadap ikut masuknya komponen Fe2O3. Hal ini karena pembakaran Fe menyebabkan warna gelap sehingga merusak warna semen putih. Oleh karena itu, dalam pembuatan semen putih, batu kapur yang digunakan harus dicuci terlebih dulu sehingga kadarnya tidak mencapai 0,3 % serta menggunakan gas sebagai bahan bakar di kiln agar tidak menghasilkan residu pembakaran. Semen jenis ini banyak digunakan untuk benda-benda estetika baik interior maupun eksterior. Kapasitas produksi pada semen ini sebanyak 3,7 juta ton/tahun. 4. Portland Composite Cement (PCC)

Gambar I.5 Portland Composite Cement (PCC) Portland Composite Cement (PCC) adalah semen Portland yang dipakai untuk segala macam konstruksi yang tidak memerlukan sifat khusus. Portland Composite Cement (PCC) mempunyai komposisi yang berbeda dengan OPC yaitu pada jumlah pemakaian klinker dan bahan aditifnya. Untuk PCC menggunakan bahan aditif berupa trass, gypsum dan limestone. Kapasitas produksi untuk produk semen ini sebesar 5,5 juta ton/tahun.

14

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

5. White Mortar TR30

Gambar I.6 White Mortar TR30 Merupakan produk terbaru Tiga Roda yang sangat sesuai untuk acian, pelamir, dan nat. Keuntungan menggunakan White Mortar TR30 antara lain dapat menghasilkan permukaan acian yang lebih halus, mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat dalam pemakaian material serta dapat digunakan pada permukaan beton dengan menambah lem putih. Kapasitas produksi pada semen ini sebanyak 930 ribu ton/tahun. D. Organisasi Perusahaan Organisasi di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. disusun sebagaimana layaknya badan usaha yang bergerak dalam bidang industri dan perdagangan, khususnya pabrik semen, yang membagi unit-unit organisasi secara fungsional dengan tidak terlepas dari sistem yang dianjurkan dalam ISO (International Standard Organization).Struktur organisasi memberi wewenang kepada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan kepadanya, juga kepada bagian di mana suatu perusahaan bertanggung jawab langsung. Dewan komisaris yang beranggotakan 8 orang dibentuk untuk mewakili para pemegang saham yang memiliki tugas melaksanakan pengawasan terhadap kinerja direksi.Adapun anggaran dasar yang mengatur tata kerja dalam perseroan telah disusun dan telah memperoleh pengesahan

15

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

dari Departemen Kehakiman pada tanggal 11 Juni 1987. Tugas, wewenang, dan tanggung jawab bagian tiap plant adalah sebagai berikut: a.

Plant Manager Plant Manager bertugas memimpin secara mutlak terhadap seluruh operasionalisasi tiap plant. Plant Manager juga bertanggung jawab sepenuhnya dalam mengatur jalannya proses secara keseluruhan di masing-masing plant. Di samping itu, Plant Manager juga diberi wewenang untuk menentukan kebijakan dalam setiap keputusan yang menyangkut operasionalisasi perusahaan. Plant Manager membawahi Department Head Production, Department Head Mechanical dan Department Head Electrical.

b.

Department Head Production Department Head Production bertugas mengawasi kegiatan proses produksi dan bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk semen. Department Head Production juga diberi wewenang untuk menentukan kebijakan dalam setiap kegiatan produksi. Department Head Production membawahi Packing House, Cement Mill, Burning, dan Raw Mill.

c.

Department Head Mechanical Department Head Mechanical bertugas dalam pengadaan peralatan dan pelaksanaan proses produksi pembuatan semen. Department Head Mechanical bertanggung jawab dalam kegiatan yang menyangkut perbaikan

dan

pemeliharaan

alat.Selain

itu,

Department

Head

Mechanical juga diberi wewenang untuk menentukan kebijakan di bidang peralatan. d.

Department Head Electrical Department Head Electrical bertugas dalam pengadaan suplai energi listrik yang dimanfaatkan pada kegiatan proses produksi baik pada peralatan maupun kegiatan pelayanan didalamnya. Department Head Electrical bertanggung jawab dalam kegiatan distribusi listrik pada setiap

16

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

kegiatan proses produksi. Department Head Electrical juga diberi wewenang dalam setiap kegiatan yang menyangkut bidang elektrik.

(Corporate Organization Development Department) Gambar I.7 Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. E. Keselamatan dan Kesehatan Kerja Keselamatan dan kesehatan kerja adalah rangkaian usaha-usaha yang harus dilakukan untuk mencegah timbulnya kecelakaan di dalam proses kerja dan untuk memperbaiki suasana kerja yang aman tenteram bagi segenap karyawan dalam rangka mencapai tujuan yang telah ditetapkan.

17

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Pekerjaan di pabrik adalah pekerjaan penuh risiko.Kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja lebih besar dibandingkan dengan pekerjaan di kantoran. Belum lagi lingkungan yang tidak sehat karena material yang beterbangan dan udara yang tidak bersih.Hal ini membuat PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memikirkan fasilitas untuk keselamatan kerja untuk para pekerja. Ada beberapa peralatan dan perlengkapan yang disediakan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. untuk para karyawan yang bergantung pada jenis tugasnya. Perlengkapan tersebut antara lain: 1.

Safety helmet, untuk melindungi kepala terutama di lingkungan pabrik di mana material dapat ditransformasi di tempat yang tinggi.

2.

Safety shoes, untuk melindungi kaki dari benda-benda yang tajam ataupun panas dan juga agar tidak tergelincir.

3.

Masker, alat pelindung pernapasan untuk mencegah masuknya partikel kecil ke dalam sistem pernapasan khususnya pada daerah berdebu. Alat ini diutamakan untuk pekerja yang bertugas menyapu, mengangkut material, pekerja lapangan di raw mill, finish mill, kiln, dan packing.

4.

Kacamata las, untuk pekerja di bagian mekanik, berfungsi melindungi mata pada waktu mengelas.

5.

Ear Plug, digunakan untuk melindungi telinga dari suara bising dan diutamakan untuk para pekerja di power station.

6.

Perlengkapan lainnya, tergantung bagian pekerjaan masing-masing. Pada daerah dalam pabrik dilakukan beberapa tindakan untuk

keselamatan kerja seperti : 1.

Memasang tanda bahaya pada daerah yang sering terjadi kecelakaan.

2.

Memasang alat pemadam kebakaran disetiap lokasi.

3.

Menyediakan tempat pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan.

4.

Memasang telepon yang dapat menghubungi poliklinik, pemadam kebakaran, keamanan, dan sebagainya.

5.

Memberi label B3 pada benda yang dianggap beracun, infeksi, mudah meledak, dan lain-lain.

18

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Perusahaan juga menyediakan perlengkapan pengamanan yang disesuaikan. Apabila terjadi kecelakaan kerja dan terdapat korban, maka perusahaan akan memberikan tunjangan dan ganti rugi kepada yang bersangkutan atau ahli warisnya sesuai dengan ketentuan UU No. 21/1951. Untuk menunjang kesehatan karyawan, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menyiapkan fasilitas rumah sakit dan klinik yang berada di dalam wilayah pabrik. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. setiap 6 bulan sekali mengadakan medical check up untuk karyawannya.

19

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

BAB II DESKRIPSI PROSES A.

KONSEP

A.1

Proses Pembuatan Semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan proses kering dalam memproduksi semen. Proses kering menggunakan prinsip preblending dengan sistem homogenisasi dan raw mix, maka pada proses ini tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan secara kering. Umpan tanur berupa butiran tepung baku halus dengan kadar air 0,5-1 %. Pada proses ini penguapan air dan prekalsinasi berlangsung dalam suspension preheater, sedangkan dalam tanur berlangsung proses kalsinasi

sisa

dan pembentukan klinker.

Digunakan umpan kering untuk tahap pembakaran dalam suspension preheater dan rotary kiln, dengan tahap proses menurut (Duda,1985) : 1. Drying

: terjadi dalam suspension preheater dari kadar air

1% menjadi 0% 2. Calcination

: terjadi dalam suspension preheater dan rotary kiln

3. Reaction

: terjadi dalam rotary kiln

Keuntungan: a. Tanur yang digunakan relatif pendek. b. Panas yang dibutuhkan rendah sehingga bahan bakar yang dipakai lebih sedikit dan dapat mengurangi biaya operasi. c. Kapasitas produksi lebih besar. Kerugian: a. Campuran umpan kurang homogen. b. Banyak debu yang dihasilkan sehingga mengganggu kesehatan karyawan. c. Penambahan biaya untuk alat penangkap debu.

20

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

A.2

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Mekanisme Reaksi Tabel II.1 Reaksi Pembentukan Klinker

Temperatur (oC)

Proses

20-100 100-300

Pengeringan

400-900 600-900 Kalsinasi >800

Reaksi -

Air bebas menguap

-

Air kristal menguap

-

Ikatan kimia terurai

-

CO2 menguap CaCO3 → CaO + CO2

-

Pembentukan

:

belite,

aluminate, ferrite -

>1250

Pembentukan dari fase cair (Al2O3, Fe2O3)

Sintering 1450

-

Pembentukan dari alite

-

Pembentukan akhir dari alite dan belite

1300-1240

Pendinginan

-

Kristalisasi dari aluminate dan ferrite

(Sumber : Diktat Kiln Simulation I,2014)

21

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

B.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

LANGKAH – LANGKAH PROSES

Secara garis besar, proses pembuatan semen melalui tahap-tahap : 1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (Unit Mining) 2. Pengeringan dan penggilingan bahan baku (Unit Raw Mill) 3. Pembakaran tepung baku dan penggilingan klinker (Unit Burning) 4. Penggilingan akhir (Unit Finish Mill) 5. Pengantongan semen (Unit Packing) PENAMBANGAN (MINING)

PENGERINGAN DAN PENGGILINGAN (DRYING AND GRINDING)

PEMBAKARAN DAN PENDINGINAN CLINKER (BURNING AND COOLING)

PENGGILINGAN AKHIR (FINISHING MILL)

PENGANTONGAN (PACKING) Gambar II.1 Diagram Blok Proses Pembuatan Semen

22

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

B.1

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Unit Mining Sumber bahan baku PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. berasal dari daerah perbukitan sekitar lokasi pabrik yang mengandung batu kapur, tanah liat dan silika. Selain ketiga bahan tersebut juga digunakan pasir besi, iron ore, trass dan gypsum sebagai bahan baku aditif.

B.1.1 Penambangan Batu Kapur Batu kapur ditambang di Quarry D yang berjarak sekitar 5 km dari pabrik untuk memenuhi kebutuhan batu kapur yang mencapai 450.000 ton per hari. Batu kapur bersifat sangat keras sehingga perlu proses peledakan.

PEMBERSIHAN

PENGEBORAN

PELEDAKAN

(CLEANING)

(DRILING)

(BLASTING)

PEMUATAN (LOADING)

PENGIRIMAN

PENGHANCURAN

PENGANGKUTAN

(CONVEYING)

(CRUSHING)

(HAULING)

Gambar II.2 Proses Penambangan Batu Kapur a. Pembersihan (Clearing) Menghilangkan lapisan tanah bagian atas menggunakan bulldozer. b. Pengeboran (Drilling) Tahap ini bertujuan membuat lubang tembak untuk dimasukkan bahan peledak. Kedalaman lubang ini mencapai 9 - 13 meter dengan luas sekitar 3 x 6,75 inchi. c. Peledakan (Blasting)

23

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Peledakan dilakukan untuk membongkar batuan kapur dari batuan induk dengan kekerasan tinggi. Bahan peledak dan perlengkapan yang digunakan antara lain: - Dinamit (Demotion) atau TNT (Trinitrotoluene) sebagai bahan peledak. - Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO) merupakan bahan peledak dengan campuran amonium nitrat 94 - 95 % dan solar 5 - 6 %. - Detonator listrik sebagai alat pemicu ledakan. - Blasting Machine sebagai penimbul arus listrik untuk detonator listrik. - Kabel untuk menyalurkan arus listrik dari blasting machine ke detonator listrik. - Blasting Ohm meter untuk menguji kesempurnaan rangkaian peledak. d. Pemuatan (Loading) Batuan diangkut dengan wheel loader Caterpillar tipe 988B dengan kapasitas 5 - 10 m3. e. Pengangkutan (Houling) Batuan dipindahkan dari lokasi peledakan ke alat penghancur dengan dump truck berkapasitas 30 - 60 ton ke dalam hopper untuk ditampung sementara. f. Penghancuran batu kapur (Crushing) Tahapan ini bertujuan mereduksi ukuran batuan menjadi produk yang diharapkan mencapai ukuran maksimum 80 mm dengan alat crusher: - Impact Crusher dengan kapasitas 1200 ton/jam - Single Shaft Hammer Crusher dengan kapasitas 7500 ton/jam - Jaw Crusher dengan kapasitas 35 ton/jam g. Pengiriman batu kapur ke plant (Conveying) Conveyor yang digunakan adalah belt conveyor DP-2 system dan DP-102 system. Kapasitas DP-2 adalah 2.000 ton/jam dan DP-102

24

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

adalah 2.500 ton/jam. Sebagian batu kapur dikirim ke plant dan sebagian ditampung dalam Intermediate Storage Quarry D. Tujuan penyimpanan sementara adalah pengontrolan kualitas batu kapur yang akan dikirim. Batu kapur di plant disimpan dalam bangunan berbentuk sirkular. Dalam bangunan ini material mengalami prehomogenasi pertama. Batu kapur disusun membentuk susunan pile yang memanjang dengan metode chevron menggunalan stacker sedangkan untuk mengambil material digunakan reclaimer atau scrapper. Kemudian, material dimasukkan dalam hopper dengan appron conveyor. B.1.2 Penambangan Tanah Liat di Hambalang a. Pembongkaran batuan Tahap ini umumnya dilakukan menggunakan bulldozer, atau dapat juga menggunakan alat bor dan dengan peledakan. b. Pemuatan Umumnya menggunakan alat wheel loader Caterpillar 966 D dan excavator Caterpillar tipe 245. c. Pengangkutan material Pengangkutan material dari lokasi penambangan ke crusher dilakukan dengan dump truck Komatsu HD 200 yang mempunyai kapasitas 200 ton. d. Pengecilan ukuran Pengecilan ukuran batuan hasil penambangan di Hambalang dilakukan dalam dua tahap untuk memperoleh produk penggilingan dengan spesifikasi tertentu. Penggilingan ini memakai double roll crusher dengan kapasitas 1000 ton/jam. e. Pengiriman pasir silika dan tanah liat Pengiriman material dari Hambalang menggunakan conveyor HP 1 sistem yang panjangnya sekitar 5,5 km dengan kapasitas design 2000 ton/jam.

25

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

B.1.3 Penyediaan Pasir Besi dan Gypsum Dalam pembuatan semen Portland, pasir besi yang digunakan sebagai pengoreksi. Kebutuhan pasir besi diperoleh dari PT. Aneka Tambang, Cilacap. Kebutuhan gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik. B.2

Unit Raw Mill Bahan baku tersebut harus melalui proses penggilingan dan pengeringan sebelum ke kiln. Hal ini dimaksudkan untuk: a. Mengeringkan bahan baku hingga kadar airnya tidak boleh >1%. b. Mereduksi ukuran bahan baku hingga ukurannya 170 mesh (90 mikron) untuk mempercepat proses pembakaran di kiln. c. Mencampur bahan baku dengan perbandingan tertentu. d. Memperoleh campuran yang lebih homogen.

B.2.1 Tahap Pengeringan dan Penggilingan Proses pengeringan berlangsung dalam rotary drier dan impact drier dan penggilingan berlangsung dalam raw grinding mill dengan memanfaatkan sisa gas panas dari exhaust gas suspension preheater dengan suhu 350 – 3800C. Langkah-langkah proses pengeringan yang dilakukan terhadap raw material adalah :  Batu kapur dari tempat penyimpanan (limestone storage) digaruk oleh reclaimer ke belt conveyor. Kemudian diteruskan ke impact drier untuk memperkecil ukuran menjadi 30 mm dengan kadar air 5 – 6,5 %.  Tanah liat diangkut oleh over head crane dimasukkan ke double roll crusher, dan kemudian melalui belt conveyor menuju rotary drier dimana terjadi pengeringan secara cocurrent oleh gas panas dari suspension preheater dengan suhu sekitar 3750C. Setelah keluar dari rotary drier, tanah liat dimasukkan ke storage bin dengan belt conveyor, lalu menuju hopper dengan bucket elevator.

26

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Gas buang dari rotary drier diusahakan bersuhu sekitar 1100C agar tidak terjadi pengembunan uap air sehingga mengganggu ducting gas buang ke electrostatic precipitator (EP).  Silica sand dan pyrite cinder atau besi oksida langsung dimasukkan ke dalam hopper dengan menggunakan over head crane dan belt conveyor.  Dari masing-masing hopper, material ditimbang menggunakan weighing feeder dan dialirkan ke dalam air separator untuk memisahkan partikel halus dan kasar. Partikel halus akan terbawa udara panas ke dalam cyclone dan mengalami pemisahan partikel halus dengan udara panas dengan menggunakan separator fan. Partikel halus masuk ke dalam air blending silo untuk homogenisasi dan partikel kasar masuk kembali ke dalam raw grinding mill untuk dihancurkan lagi. Partikel yang kasar digiling dengan bantuan grinding media berupa bola-bola baja (steel ball) yang berdiameter 30 – 90 mm. Partikel-partikel halus dimasukkan dalam air separator untuk diproses kembali. Partikel halus dari cyclone dimasukkan ke air blending silo. Setelah melalui proses blending dan komposisi raw material dinyatakan telah sesuai oleh PCM Department lalu material diturunkan ke dalam storage silo sebagai kiln feed. Hasil akhir udara panas dari raw mill dialirkan ke electrostatic precipitator untuk pemisahan partikel halus (debu). Sedangkan debu sisa dari sistem transportasi ditangkap oleh dust collector dan dimasukkan kembali ke dalam air blending silo. B.2.2 Tahap Homogenisasi Tujuan homogenisasi adalah menghomogenkan campuran tepung baku. Homogenisasi tepung baku terjadi secara batch di air blending silo berkapasitas 1000 ton. Homogenisasi dilakukan secara pneumatic dengan udara bertekanan yang dialirkan di bawah silo untuk mencegah pemampatan material. Proses homogenisasi memilki beberapa keuntungan :

27

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

 Mutu klinker lebih baik, seragam, mudah dibakar, dan mudah digiling.  Penghematan bahan bakar.  Proses pembakaran lebih stabil dalam waktu yang lama.  Bata tahan api lebih tahan lama (awet) karena operasi kiln lebih stabil. Material yang sudah homogen dimasukkan ke dalam storage silo.

EP

S P

Turbo Separat or

Bucket Elevator

Grit Separat or

Keterangan: Raw Mill

: aliran material : aliran panas

SP

Gambar II.3 Diagram Alir Unit Raw Mill

28

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

B.3

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Unit Kiln Tahap-tahap proses ini dimaksudkan untuk mereaksikan bahan baku (raw meal) sehingga terbentuk klinker dengan kandungan C3S, C2S, C3A dan C4AF tertentu. Proses ini terdiri dari dua tahap, yaitu :

B.3.1 Tahap Pembentukan Klinker Proses pembentukan terjadi dalam beberapa tahap proses, yaitu: a. Pemanasan awal dan penguapan air yang terjadi di suspension preheater. b. Kalsinasi awal yang terjadi di suspension preheater. c. Kalsinasi lanjutan yang terjadi di rotary kiln. d. Transisi terjadi di rotary kiln. e. Proses sintering terjadi di rotary kiln. f. Proses pendinginan terjadi di grate cooler. Umpan tepung baku dari storage silo (kiln feed) dialirkan air slide conveyor ke feed tank (tempat penampungan sementara) dan kemudian dikeluarkan menuju weighing feeder. Setelah itu laju aliran material menuju bucket elevator dan kemudian dimasukkan ke suspension preheater. Tepung baku masuk ke suspension preheater melalui saluran penghubung (connecting duct) pada cyclone 3 dan 4. Sistem suspension preheater terdiri dari 4 cyclone yang berhubungan satu dengan yang lain secara bertingkat. Tepung baku mengalami pemanasan secara berulang di sepanjang tingkatan cyclone dan material terpisah dari gas panas dengan gaya tangensial. Proses pemindahan panas (heat exchanger) yang efektif berlangsung pada saat raw meal melayang dalam aliran sisa gas panas dari kiln. Pada cyclone preheater, raw meal diumpankan ke dalam inlet gas pipe. Proses pemindahan panas berlangsung secara counter current pada inlet gas pipe ini dan selanjutnya di dalam cyclone, raw

29

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

meal dipisahkan dari gas dimana keduanya mempunyai temperatur yang hampir sama. Sisa gas panas keluar karena hisapan suspension preheater fan dan digunakan kembali untuk pengeringan dan penggilingan di raw mill. Begitu seterusnya sampai semua cyclone dilewati, kemudian tepung baku masuk ke kiln. Keuntungan unit suspension preheater :  Sisa gas panas dari suspension preheater dapat dimanfaatkan sebagai pemanas raw mil, rotary drier, impact drier dan coal mill.  Rotary kiln menjadi lebih pendek.  Penghematan bahan bakar. Unit suspension preheater dilengkapi dengan kalsinasi awal yang berfungsi untuk menaikkan derajat material sebelum masuk ke kiln. Gas untuk pemanasan material berasal dari pemanasan gas panas yang dihasilkan oleh coal dan sisa panas dari kiln. Jumlah total konversi kalsinasi dari suspension preheater adalah 75 – 85 %. Keuntungan kalsinasi awal (prekalsinasi) :  Diameter dan panjang kiln lebih kecil sehingga mengurangi pemakaian bata tahan api di burning zone. Hal ini disebabkan sebagian pembakaran di burning zone telah dilakukan oleh kalsinasi awal (prekalsinasi) kira-kira 85%.  Diameter kiln dan beban panas rendah, terutama untuk kiln berkapasitas besar.  Waktu tinggal material dalam kiln menjadi lebih singkat.  Dapat menggunakan bahan bakar (alternatif fuel) berkualitas rendah karena temperatur tidak terlalu tinggi (850 - 9000C).  Operasi kiln lebih stabil. Setelah keluar dari cyclone pertama, tepung baku akan masuk ke dalam rotary kiln. Tepung baku masuk ke rotary kiln melalui kiln inlet pada suhu + 900 - 10000C. Material yang masuk dalam rotary kiln mengalami perubahan fisika dan kimia, tergantung pada zona yang dilewatinya. Di dalam kiln terjadi kontak antara gas panas dan

30

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

material secara kontinyu dengan arah counter current sehingga terjadi reaksi dan perpindahan panas yang menyebabkan perubahan fisika dan kimia material sepanjang kiln. Di rotary kiln, bahan bakar dialirkan ke alat pembakar (burner). Batubara dibakar dengan bantuan udara primer (primer air) dari udara bebas dan dengan bantuan primary fan blower dan udara sekunder (secondary air) dari cooler. Hasil pembakaran yang berupa gas panas juga digunakan untuk pemanasan di suspension preheater, raw mill, rotary drier, impact drier dan coal mill. Rotary kiln sebagai ruang pembakaran utama terbagi dalam lima daerah (zona), yaitu : 1. Zona kalsinasi lanjutan  Digunakan bata tahan api jenis fire clay alumina 50%.  Proses kalsinasi berlangsung sempurna 100%.  CaCO3 hampir terkonversi seluruhnya menjadi CaO.  Pembentukan awal C2S.  Temperatur berkisar antara 800 - 9000C. 2. Zona safety  Digunakan bata tahan api jenis high alumina 50 - 60%.  Until memastikan konversi CaCO3 menjadi CaO 100%.  Mulai terbentuknya C3A.  Menghilangkan

unsur

pengotor

untuk

menghindari

meningkatnya unsur alkali, Mn, sulfur, dan lain-lain. 3. Zona transisi  Digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom 70%.  Material mengalami persiapan pembakaran pada temperatur 900 - 12000C.  Mulai terbentuknya C2S, C3S, C3A, dan C4AF (tetapi belum optimal).  Sebagian material mengalami perubahan fasa menjadi cair, yang berfungsi sebagai pengikat di zona sintering.

31

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

4. Zona sintering  Digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom brick 90% karena memiliki ketahanan terhadap beban panas yang tinggi, memiliki ketahanan yang tinggi terhadap serangan zat kimia, memiliki ketahanan terhadap radiasi flame dan perubahan temperatur secara mendadak, dan lebih sensitif melawan deformasi kiln shell.  Mulai terbentuknya C2S, C3S, C3A, dan C4AF pada temperatur 1200 - 14500C. 5. Zona cooling  Digunakan bata tahan api jenis high alumina brick dengan kandungan Al2O3 90 - 95% karena memiliki ketahanan yang baik terhadap perubahan temperatur dan memilki porositas yang rendah sehingga memilki ketahanan yang baik terhadap serangan zat kimia.  Material mengalami pendinginan sampai 12000C. (Diktat Kiln Simulation I) Untuk proses pembakaran ini bahan bakar yang digunakan adalah IDO pada awal proses dan coal pada keadaan steady state. Dari ujung yang berlawanan arah dengan meal, disemprotkan gas hasil pembakaran coal tersebut dengan udara. Udara pembakaran berasal dari udara primer yang dihembuskan oleh primary blower. B.3.2 Tahap Pendinginan Klinker Pada plant 7 dan plant 8, klinker yang terbentuk pada proses pembakaran mengalami pendinginan pada grate cooler dengan sistem Air Quenching Cooler (AQC) dengan sumber pendingin berasal dari 10 cooling fan pada plant 7 dan 16 cooling fan pada plant 8 untuk :  Menghindari terurainya C3S menjadi C2S yang dapat menyebabkan klinker menjadi terlalu keras.  Menjaga keawetan peralatan transportasi dan penyimpanan karena material dengan temperatur tinggi dapat merusak alat.

32

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

 Klinker panas dapat menyebabkan terjadinya penguraian gypsum yang ditambahkan pada proses penggilingan akhir.  Panas sensibel yang terkandung pada klinker dapat dimanfaatkan kembali untuk secondary air, misal : pengeringan di unit raw mill atau coal mill. Proses pendinginan dalam cooler dilakukan secara tiba-tiba agar komposisi semen tidak berubah karena laju pendinginan klinker mempengaruhi perbandingan kandungan kristal dan fase cair dalam klinker. Pendinginan yang lambat mendorong pertumbuhan mineral klinker. Proses pendinginan klinker terbagi dua tahap, yaitu : Pada tahap 1 yang dilakukan secara tiba-tiba dari suhu 12000C menjadi 850 - 9000C. Sedangkan pada tahap kedua, dilakukan pendinginan lanjutan sehingga suhu klinker turun menjadi 75 - 1500C. Grate cooler yang digunakan terdiri atas 2 buah grate yang disusun secara horizontal. Grate pertama letaknya lebih tinggi daripada grate kedua, dan berfungsi untuk proses pendinginan dan menghindari proses pembentukkan C2S dari C3S agar standar klinker dapat dicapai dan menghindari terjadinya snowman/coating di dinding grate. Sedangkan grate kedua berfungsi untuk proses pendinginan lebih lanjut. Pada akhir grate pertama, terdapat roller crusher sebanyak 5 buah untuk menghancurkan klinker yang jatuh dari grate pertama. Grate cooler memiliki pelat berlubang-lubang dan berkerja secara maju mundur. Pelat disusun selang-seling antara pelat yang bergerak dan diam. Udara dihembuskan dari fan menembus hamparan klinker. Udara panas yang dihasilkan pada plant 8 menggunakan sistem TAD (Tertiery Air Duct) yang dimanfaatkan untuk proses kalsinasi lanjutan di dalam kiln dan sebagian tertarik oleh electrostatic precipitator fan, sedangkan udara panas yang dihasilkan pada plant 7 seluruhnya tertarik oleh

electrostatic precipitator fan. Klinker

33

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

diangkut ke dalam clinker silo dengan menggunakan appron conveyor.

Storage silo Feeding System Coal

SP System (UPC) Kiln

SP fan (exhaust)

Primary air

Burner

Sekunder air

Coal

Air quenching cooler + crusher

Siklon EP fan

EP cooler Appron

Clinker silo = aliran material = aliran debu = aliran panas

Gambar II.4 Diagram Alir Unit Kiln B.4

Unit Finish Mill Tujuan dari finish mill unit adalah untuk menghasilkan semen dengan tingkat kehalusan tertentu dengan cara menggiling campuran clinker, gypsum, dan zat additive lianya dengan perbandingan tertentu.

34

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Standar produk OPC plant 7/8 : 1. Blaine

: 400 - 4150

2. Residu

: max 6% pada saringan 45µm

3. Free lime

: 0,8- 1,8 %

Spesifikasi produk dari proses penggilingan akhir sangat menentukan kualitas akhir semen, yang dinyatakan dengan parameter kehalusan semen yang merupakan luas permukaan satu spesifik partikel semen hasil penggilingan akhir.kehalusan semen adalah salah slah satu faktor penentu utama dari semen yang dihasilkan. B.4.1. Finish Mill Plant 7/8 Clinker dari clinker silo dengan bucket elevator dan belt conveyor diangkut menuju hopper. Gypsum yag merupakan bahan tambahan dibawa dari storage menuju hopper dengan belt conveyor. Dengan wighing feeder gypsum bersama clinker kemudian dibawa ke penggilingan akhir. Jumlah gypsum yang ditambahkan 2,8% dari total umpan mill. Selain penambahan gypsum sekarang juga dilakukan penambahan limestone 8%. Hal tersebut agar mengurangi pemakaian clinker tanpa harus mengurangi kualitas dari semen yang dihasilkan. Campuran material mengalami penggilingan di finish mill dengan menggunakan penggiling jenis tube mill yang terdiri dari dua chamber yang dibatasi oleh sekat yang disebut diafragma 

Chamber 1 Panjang

: 4m

Ukuran steel ball

: 60,70,80,90 mm

Jumlah steel ball

: 28% volume

Di chamber 1 terjadi penumbukan/pnghancuran (impact) clinker oleh stell ball. 

Chamber 2 Panjang

:9m

Ukuran steel ball

: 20,25,30,40,50 mm

Jumlah steel ball

: 30% volume

35

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Di chamber 2 terjadi penggerusan dan pengahalusan clinker. Putaran mill sebesar 15 rpm mengakibatkan tumbukan antara material dengan steel ball, sehingga material memiliki kehalusan 170 mesh. Di dalam cement mill terjadi pencampuran antara clinker dan gypsum sehingga menjadi cement dengan tingkat kehalusan 170 mesh. Adanya tumbukan antara steel ball, clinker dan gypsum menyebabkan suhu didalam cement mill menjadi tinggi, sedangkan suhu dalam alat penggilingan ini harus dijaga tidak melebihi 1200C. Karena apabila suhu dalam cement mill lebih dari 1200C maka air Kristal yang terkandung dalam gypsum tidak akan berfungsi lagi sebagai retarder dan semen yang dihasilkan akan mengalami proses false set yang lebih cepat. Oleh karena itu untuk menjaga supaya gypsum tidak rusak, pada cement mill dilengkapi dengan water spray yang ditempatkan outlet mill, dimana wate spray ini bekerja secara otomatis. Semen yang dihasilkan oleh cement mill diangkut dengan air slide dan kemudian dengan bucket elevator menuju air separator yang berfungsi untuk memisahkan partikel halus dan partikel kasar. Partikel kasar kembali masuk ke dalam cement mill sebagai tailing sedangkan partikel halus akan masuk dalam cyclone untuk dipisahkan antara partikel halus dan udaranya. Partikel halus keluar dari cyclone akan masuk kedalam cement mill melalui air lift sedangkan udara yang kemungkinan masih mengandung sebagian partikel halus dilewatkan dalam EP terlebih dahulu supaya debu halus benar – benar terpisah dari udaranya. Udara keluar melalui cerobong sedangkan debu masuk kedalam cement silo melalui air slide dan air lift bersama-sama dengan produk halus dari cyclone air separator.

36

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Clinker silo

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Clinker silo

Gypsum

Add. storage

Hopper

Hopper

Hopper

Weighing feeder

Weighing feeder

Weighing feeder

Mill Electrostatic precipitator

Air separator Produc

EP fan Cement silo

Gambar II.5 Diagram Alir Finish Mill B.5.

Packing Unit Tujuan dari packing unit adalah untuk mengemas atau megepak dan menimbang semen sesuai berat yang telah ditentukan sebelum dipasarkan.

B.5.1.

Packing Unit Plant 7/8 Dari cement silo, semen diangkut dengan menggunakan air slide menuju ke bucket elevator yang kemudian dimasukkan ke vibrating screen yang berfungsi untuk memisahkan semen yang menggumpal dan kotoran yang terbawa ke dalam produk semen. Material kasar dibuang dan partikel halus (< 325 mesh) diangkut oleh air slide. Selama semen diangkut oleh air slide, debu dari semen dihisap oleh bag filter. Semen hasil screening masuk ke rotary feeder untuk mengisi semen ke kantong – kantong semen. Plant 7 mempunyai 4 packer dengan 2 jalur dengan type rotary yang masing – masing ada 8 lubang ( corong ). Kapasitas packer 1300 ton per jam.

37

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Semen dikemas dengan ukuran 50 kg. Dilakukan juga pengemasan semen dengan ukuran besar ( big bag ) yang bekapasitas 1,5 ton. Adapula yang dimuat dalam bulk truck dengan kapasitas 25 ton dalam bentuk semen curah. Sistem pengisian semen pada rotary packer adalah secara otomatis, dimana semen akan dimasukkan ke kantong bila switch pengisian tersentuh kantong. Selama pengisian berlangsung, unit pengisian berputar sampai berat semen yang diinginkan tercapai. Selanjutnya kantong semen yang sudah diisi dilewatkan pada weighing feeder. Batasan berat semen yang diperbolehkan adalah 50 kg  0,2 kg. Setelah ditimbang, kantong-kantong tersebut dijatuhkan ke dalam belt conveyor menuju truk pengangkut. Untuk mengurangi jumlah semen yang terbuang karena tumpahan pada saat pengisian ke dalam kantong ataupun dari kantong yang bocor maka dipasang screw conveyor yang akan mengangkut semen tumpahan tersebut ke bucket elevator dan dikembalikan lagi ke dalam vibrating screen.

Packer

Cement Silo

Capacity : 5000 tons

Bucket Elevator

Capacity : 240 tph

Vibrating Screen

Capacity : 110 tph

Feed Bin

Capacity : 50 tons

Bulk Loading

Capacity : 90 tpn

Gambar II.6 Diagram Alir Unit Packing House I

38

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Cement Silo

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Capacity : 5000 tons

Bucket Elevator

Capacity : 240 tph

Vibrating Screen

Capacity : 110 tph

Feed Bin

Capacity : 50 tons

Packer

Capacity : 90 tph

Gambar II.7 Diagram Alir Unit Packing House II

39

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

BAB III SPESIFIKASI ALAT A.

Spesifikasi Alat Utama

A.1. Unit Penyediaan Bahan Baku (Mining) A.1.1. Single Shaft Impact Hammer Crusher

Gambar III.1 Single Shaft Impact Hammer Crusher ( Divisi Perancangan dan Kontruksi, 2014 ) Prinsip kerja : Penghancuran atau penggilingan dengan impact hammer crusher disebabkan oleh gaya pukulan (impact) dari impeller bar terhadap material yang jatuh (feeding material) dan gaya tumbukan diantara material itu sendiri. Dilihat dari faktor-faktor di atas, crusher ini lebih cocok digunakan untuk memecah material yang keras dan kurang baik untuk material yang lengket atau lunak, seperti lime stone karena sifatnya keras maka digunakan hammer crusher. Prinsipnya menggunakan tenaga impact dari hammer untuk menekan lalu menghancurkan batuan. Setelah

40

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

proses penghancuran material yang sudah hancur dikumpulkan dan diangkut oleh belt conveyor yang terletak dibawah mesin. Tujuan : Menghancurkan material keras batu kapur hasil penambangan menjadi produk umpan raw mill yang memenuhi spesifikasi tertentu. Cara kerja : Batu Kapur dimasukkan lewat atas kedalam hammer yang digerakkan rotor sehingga berputar sangat cepat, material tersebut lolos melalui samping hammer dan membentur dinding sehingga pecah. Material yang sudah tergiling akan jatuh dan diangkut oleh belt conveyor ke storage. Fungsi

: Untuk

mencampur,

mengeringkan menggiling

dan memperkecil

ukuran batu kapur dan sand koreksi ( size reduction ). Number

: 1

Material fed

: Limestone

Bulk density

: 1,3 T/m3

Max. lump size

: 1000 x 12000 x 1200 mm

Max. Mouisture

: 7% H20 Normal 10% Max

Quantity of fee silica

: 3 % max.

Capacity

: 1200 T/h

Final grain size

: 100% 0 -120 mm/93 0-80 mm/80% 0-30 mm

Rotor diameter

: 1600 mm

Rotor width

: 3000 mm

Motor power

: 1250 kW - 1500 rpm

Motor power pumps to lubricated the reducer

: 2 kW – 1500 rpm

41

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

A.2 Unit Raw Mill A.2.1. Impact Hammer Crusher Fungsi

:

Untuk

Mencampur,

mengeringkan

dan

menggiling memperkecil ukuran batu kapur dan sand koreksi ( size reduction ). Tipe

:

PHM 2600 x 2600

Jumlah

:

1 Unit

Kapasitas

:

220 ton/jam

Berat Per Hammer

:

20 Kg

Feed Size

:

0 – 80 mm

Product Size

:

0 – 8 mm

Kualitas hasil

:

12 % residu pada mesh ukuran 90 m

Daya motor

:

480 KW

A.2.2. Raw Grinding Mill

Keterangan gambar : 1. Inlet material

4. Filter

2. Steel ball ukuran besar

5. Water Spray

3. Steel Ball ukuran kecil

6. Outlet Material dan Gas

Gambar III.2

Raw Mill

( Divisi Perancangan dan Kontruksi, 2014 )

42

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Prinsip Kerja : Penghancuran dan penghalusan campuran tepung baku dengan menggunakan tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja serta perputaran dari Ball Mill. Tujuan : Menggiling tepung baku dari sekitar 25 mm menjadi sekitar 90 mikron. Cara kerja : Inlet material yaitu campuran tepung baku yang terdiri dari Tanah liat dan dust EAF masuk ke Ball Mill pada kompartemen I melalui hopper masing-masing, Gerakan dari bola-bola baja akibat dari perputaran Ball Mill (13,5 rpm) akan menyebabkan terjadinya tumbukan dan gesekan antara bolabola baja dengan materal sehingga material akan mengalami penghancuran.Ball mill menggunakan bola-bola baja yang berukuran 80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm, 40 mm, 30 mm, 20 mm. Umpan dikeringkan dengan gas panas yang dihembuskan searah dengan aliran material dengan suhu 3000C yang berasal dari Reinforced Suspension Preheater. Aliran gas panas ini akan mendorong material halus/raw meal ke atas kemudian dipisahkan oleh Separator, dalam Separator terjadi pemisahan material yang kasar dengan material yang halus, untuk material yang halus akan melewati Separator, sedangkan untuk material yang kasar atau disebut sebagai tailing akan dikembalikan ke Ball Mill untuk digiling kembali bersama dengan material yang baru. Raw Meal yang lolos dari Separator mencapai kehalusan dengan residu 12% diatas ayakan 88 mikron. Selain aliran gas panas yang menyebabkan material halus terdorong ke atas juga dikarenakan adanya hisapan dari EP fan. Dalam Electrostatic Precipitator bertujuan untuk memisahkan antara material dengan gas panasnya

43

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

:

Fungsi

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

Mencampur,

mengeringkan

dan

menggiling raw material menjadi tepung baku yang akan masuk kiln

Tipe

:

KHD, One chamber tube mill, air swept

Jumlah

:

1 Unit

Kapasitas

:

240 ton/jam

Diameter

:

5m

Panjang

:

9,8 m

Lebar

:

9m

Jumlah ruangan

:

1

Kecepatan mill

:

14 rpm

Kualitas hasil

:

12 % residu pada mesh ukuran 90 m

A.2.3. Central Drive Fungsi

: sebagai motor penggerak raw mill

Continous power output

: 5050 kW

Speed reduction

: 76,15

Power of mill motor

: 5600 kW

Speed of mill motor

: 990 rpm

Power of auxiliary motor : 135 kW Speed of auxiliary motor Main power of main gear Theoritical life time of main gear

: 960 rpm : 5600 rpm : 100.000 h

A.2.4. Air Separator Fungsi

:

Memisahkan antara material kasar dan material halus yang telah digiling oleh

44

Laporan Praktek Kerja PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Jurusan Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret Surakarta

raw mill Type

:

Static separator

Jumlah

:

1 unit

Kapasitas

:

90 ton/jam

Kualitas hasil

: