laporan permesinan

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI PRAKTIKUM PERMESINAN

LAPORAN

Oleh Muhammad Mey Ade Ansyori  NIM 091910101047

PROGRAM STRATA 1 TEKNIK  JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK  UNIVERSITAS JEMBER  2011 1

KATA PENGANTAR 

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena limpahan rahmat dan hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Permesinan. Laporan Praktek Pengelasan ini disusun guna melengakapi tugas mata kuliah Praktikum Proses Produksi di Universitas Jember. Dalam penyusunan laporan ini, penulis menyadari banyak kekurangan dan kekeliruan yang taerjadi, serta penulis menyadari laporan ini jauh dari sempurna karena

keterbatasan

kemampuan

yang

penulis

miliki.

Penulis

banyak 

mendapatkan mendapat kan dukungan dan bantuan bant uan baik moril maupun materiil ater iil dari berbagai berbaga i  pihak. Atas segala bantuan, bimbingan, dan motivasi, serta kritik dan saran dari semua pihak, penulis hanya dapat menyerahkan kepada Allah SWT, semoga Allah SWT membalas kebaikannya, dan mudah-mudahan laporan ini bermanfaat.

Jember, Mei 2011

Penulis

BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada zaman modernisasi seperti sekarang ini telah banyak ditemukan   berbagai macam teknologi, dengan teknologi dapat meringankan tugas manusia dalam membuat ataupun membentuk sesuatu, misalnya teknik pembentukan dan  pengerjaan logam dari yang konvensional sampai non-konvensional. Permesinan konvensional merupakan proses pembentukan benda kerja logam yang telah cukup lama dikenal. Permesinan Permes inan konvensional banyak dilakukan dilakuka n sebelum para ahli mesin menemukan mesin-mesin otomatis non-konvensional dalam proses  pembentukan dan pengerjaan logam. Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk  mengubah bentuk suatu produk (komponen mesin) dari logam dengan cara memotong. Proses permesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dapat dikelompokkan menjadi tiga kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan dengan mesin pres, proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas, dan   proses pemotongan non konvensional. Proses pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi pengguntingan ( shearing  ( shearing ), ), pengepresan ( pressing  ( pressing ) dan  penarikan (drawing, elongating). Proses pemotongan konvensional dengan mesin   perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling), dan sekrap (shaping). Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin EDM (Electrical Discharge Machining) dan wire cutting. Praktikum permesinan merupakan proses pembentukan benda kerja yang lebih sederhana di bandingkan permesinan non-konvensional. Sederhana   bermakna pemakaian peralatan-peralatan yang digunakan dalam permesinan dibandingkan peralatan yang digunakan dalam permesinan non-konvensional. Peralatan-peralatan yang digunakan dalam praktikum permesinan antara lain, Mesin Bubut, Mesin Milling Vertikal, Mesin Milling horisontal, dan Mesin Sekrap. Walaupun saat ini sudah banyak ditemukan teknik pembentukan logam

yang modern dan canggih tetapi kita tetap perlu untuk mempraktekan teknik   permesinan konvensional agar kita lebih mengetahui dan memahami permesinan konvensional.

1.2 Rumusan masalah

Dalam penyusunan laporan ini, terdapat beberapa rumusan masalah yang menjadi landasan permasalahan pada praktikum permesinan ini adalah sebagai  berikut: 1. Bagaimana urutan uruta n dalam dala m proses proses pengerjaan pada mesin bubut. 2. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pembubutan benda kerja. 3. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin milling (frais) vertical. 4. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja  pada mesin milling (frais) vertical. 5. Bagaimana urutan uruta n proses pengerjaan pengerjaan pada mesin milling (frais) horizontal. 6. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja  pada mesin milling (frais) (frais) horizontal. 7. Bagaimana urutan uruta n proses pengerjaan pengerjaan pada mesin sekrap. 8. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja  pada mesin milling (frais) (frais) sekrap.

1.3 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dan manfaat yang dapat diambil setelah penyusunan laporan ini adalah: 1. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam dala m pembubutan pembubutan benda kerja. 2. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin bubut. 3. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) vertikal. 4. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) vertikal.

5. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) horisontal. 6. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin milling (frais) horisontal. 7. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada mesin sekrap. 8. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda kerja pada mesin sekrap.

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Modul I (Praktikum Mesin Bubut)

Proses bubut adalah adala h proses permes permesinan inan untuk menghasilkan menghasilka n bagian bagia n-bagian -bagi an mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses permesinan permukaan luar   benda silindris atau bubut rata. Prinsip kerja pada mesin bubut adalah poros spindel memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

2.1.1 Landasan Teori Mesin bubut adalah mesin yang dapat digunakan untuk berbagai proses  permesinan seperti pemotongan, pengeboran, pengerjaan tepi, pembuatan ulir,  pembuatan tirus, dll. Secara umum mesin bubut terdiri dari, Bed Mesin, Kepala Tetap, Kepala Lepas, Supor (Saddle), Apron, Eretan dan Pahat. Pahat merupakan bagian dari mesin bubut yang mempunyai fungsi sebagai pengikis atau pengambil serpih. Kecepatan putaran mesin bubut ditentukan berdasarkan kecepatan potong dan diameter benda kerja yang dibubut. Supaya pengoperasian mesin bubut dapat efisien, efisi en, operator harus memperhitungkan memperhit ungkan pemilihan pemiliha n kecepata n potong,   pengumpanan ( f    f  eeding ) dan kedalaman pemotongan, banyaknya waktu yang hilang pada proses pembubutan disebabkan pemilihan kecepatan potong dan  pemakanan yang tidak tepat.

Gambar 1. Mesin Bubut

2.1.2 Bagian-bagian mesin Bagian-bagian mesin bubut antara lain : 1.

Bed Mesin Bagian ini dibuat dari besi tuang. Fungsi dari bagia n ini adalah untuk  menopang komponen-komponen mesin lainnya.

2.

Kepala Tetap Bagian ini dipasang secara tetap pada bad mesin. Bagian ini mempunyai spindle bolong yang tirus atau berulir untuk memasang benda kerja.

3.

Kepala Lepas Kepala lepas dapat dipindahkan kesetiap posisi sepanjang bad mesin. Kepala lepas dapat dipersiapkan untuk membubut tirus.

4.

Supor (Saddle) Supor dipasang diatas bed mesin dan melintanginya. Eretan dan apron bersama merupakan supor.

5.

Apron

Apron ialah bagian supor yang membawa roda tangan untk  memindahkan eretan. Transportir juga menembus apron dan dikaitkan dengan perantaraan engkol yang dipasang didepan apron. 6.

Eretan Eretan ialah bagian dari supor yang membawa eretan lintang dan eretan atas. Eretan dipindahkan sepanjang bed mesin demean perantaraan  batang bergigi yang dipasang didepan bad mesin.

7.

Pahat Bubut Bagian ini mempunyai fungsi sebagai pengikis atau pengambil serpih. Pahat bubut dibuat dari baja HSS.

2.1.3 Parameter yang dapat diatur pada mesin bubut bubut Pada proses bubut ada parameter yang harus diperhatikan seperti kecepatan potong, pemakanan (Feeding), dan kedalaman pemotongan (Depth of Cut). a. Kecepatan potong potong Kecepatan potong adalah kecepatan keliling dari benda kerja melintasi ujung pahat potong, kecepatan potong umumnya dinyatakan dalam satuan meter per menit. Pemilihan kecepatan potong yang benar adalah harus disesuaikan dengan   bahan dari benda kerja yang dibubut dan bahan dari pahat potong yang digunakan, pemilihan kecepatan potong yang terlalu t inggi menyebabkan menyebabkan ujung  pahat akan mudah tumpul dan aus sehingga akan banyak waktu yang terbuang untuk mengasah/menggerinda atau merekondisi pahat tersebut, bila pemilihan terlalu rendah maka efisiensi kerjanya rendah. Berdasarkan pengujian dan penelitian baja dan pahat potong, kecepatan   potong untuk pahat HSS dapat dilihat pada tabel 3.1, untuk pahat cemented  carbide pada tabel 3.2 dan tabel 3.3. Untuk menghitung kecepatan putar  spindle putar  spindle mesin bubut dalam satuan   putaran per menit, maka kecepatan potong bahan dan diameter benda kerja harus diketahui. Rumus putaran adalah

Dimana : n : putaran spindle putaran spindle mesin (rpm) V : kecepatan potong bahan (m/menit) D : diameter diamet er benda kerja (mm)

 b. Pemakanan (Feeding) Pemakanan adalah jarak yang ditempuh oleh pahat potong untuk  memotong dalam satu putaran benda kerja. Contoh : apabila mesin bubut   pemakanannya diatur 0,4 mm maka pahat potong akan menempuh jarak 0,4 mm dalam setiap putaran benda kerja. Dalam proses pembubutan dikenal dua jenis pemotongan, yaitu  pemotongan kasar ( Roughing c  Roughing cut ) dan pemotongan akhir ( Finishing c  Finishing  cut ). ). Pada  

pemotongan

kasar

pengurangan

benda

kerja

dilakukan

dengan

mempertimbangkan kualitas permukaan (nilai kekasaran permukaannya), sehingga pemakanan yang digunakan adalah pemakanan untuk pengasaran. Pada pemotongan akhir digunakan untuk mendapatkan hasil akhir permukaan dengan nilai kekasaran yang baik dan pemakanan yang digunakan adalah yang kecil. Pada proses pembubutan umumnya pemakanan untuk pengasaran yang digunakan berkisar antara 0,25 ± 0,4 mm. Dan untuk pemotongan akhir    berkisar antara 0,07 ± 0,012 mm. Tabel 3.3 menunjukkan pemakan untuk   bahan dengan menggunakan pahat HSS. c. Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut) Kedalaman pemotongan adalah ketebalan tatal / beram ( chip) hip) yang dilepaskan oleh pahat dari benda kerja. Untuk proses pembubutan dengan   pengurangan diameter yang besar kedalaman pemotongan dilakukan dengan cara bertahap, yaitu proses pengasaran dan proses pemotongan akhir. Kedalaman pemotongan untuk pembubutan pengasaran dipengaruhi oleh  beberapa factor sebagai berikut :

a. Kondisi mesin bubut,  b. Jenis dan bentuk pahat bubut bubut yang digunakan, c. Kekakuan benda kerja, d. Kecepatan pemotongan. Kedalaman pemotongan untuk proses pengerjaan akhir tergantung pada tipe benda kerja dan kualitas permukaan yang diinginkan dari pada umumnya tidak lebih dari 0,13 mm.

2.1.4 Skala Pengukuran pada mesin bubut Skala pengukuran pada mesin bubut dipasang pada coumpound rest  dan cross  f  eed . Skala pengukur digunakan untuk membantu operator mesin bubut dalam menentukan kedalaman pemotongan pahat dengan tepat sehingga tatal yagn terlepas oleh pahat potong dapat teridentifikasi dengan akurat (pengurangan diameter dapat t erukur). erukur). Skala pengukur dengan sistem metris umumnya dibagi kedalam 200  pembagian artinya setiap strip skala skala pengukur adalah 0,02 mm. mm. Contoh : untuk  skala metris apabila handel pemutar skala pengukur diputar searah dengan   jarum jam untuk 10 pembagian (10 strip) maka pahat potong akan maju 10 . 0,02 = 0,2 mm. Berikut beberapa petunjuk dalam menggunakan skala pengukur : a. Apabila skala pengukur dilengkapi dengan skrup pengunci, sebelum melakukan pengaturan ( setting   setting ) kedalaman, tentukan ukuran awal dengan mengunci skala nonius dengan skrup pengunci tersebut.  b. Apabila memutar skala pengukur melampaui batas ukuran yang telah ditetapkan, maka skala pengukur harus diputar kembali setengah putaran, kemudian dikembalikan pada skala yang telah ditetapkan.

2.1.5 Jenis-jenis pahat Pahat bubut digunakan untuk memotong atau menyayat benda kerja,   pahat dijepit atau dipasang pada penjepit pahat (tool post), macam-macam  pahat adalah seperti s eperti dibawah ini :

Keterangan Gambar:

1. Pahat potong

6. Pahat lurus bulat

2. Pahat alur

7. Pahat ulir luar 

3. Pahat serong

8. Pahat rata muka

4. Pahat serong 45 0

9. Pahat rata bulat

5. Pahat pisau kanan

Keterangan gambar:

1. Pahat potong potong kiri

6. Pahat sudut kanan

2. Pahat ujung bulat

7. Pahat sisi kiri

3. Pahat potong kanan

8. Pahat potong rata

4. Pahat potong potong sudut kanan

9. Pahat sisi kanan

5. Pahat potong potong ulir segitiga

10. Pahat bentuk 

2.1.6 Geometri Pahat Geometri/bentuk pahat bubut bubut terutama terutama tergantung pada material benda kerja dan material pahat. Terminologi standar ditunjukkan pada Gambar 6.6. Untuk pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok  adalah sudut beram (rake (rake angle), angle), sudut bebas (c ( clearanc learance angle), angle), dan sudut sisi   potong (cutting edge angle). angle). Sudut-sudut pahat HSS dibentuk dengan cara diasah menggunakan mesin gerinda pahat (Tool ( Tool Grinder Mac Machine). hine). Sedangkan   bila pahat tersebut adalah pahat sisipan (insert ) yang dipasang pada tempat  pahatnya, geometri pahat dapat dilihat pada Gambar 6.7. Selain geometri pahat tersebut pahat bubut bisa juga diidentifikasikan berdasarkan letak sisi potong (cutting edge) edge) yaitu pahat tangan kanan  Right-hand (  Right-hand tools) tools) dan pahat tangan kiri ( Le f    Le f  t-hand tools), tools ), lihat Gambar 6.8.

Gambar 6.6. Geometri pahat bubut HSS (pahat diasah dengan mesin gerinda  pahat).

Gambar 6.7. Geometri pahat bubut bubut sisipan (insert  ( insert ). ).

Gambar 6.8. Pahat tangan kanan dan pahat tangan kiri.

Pahat bubut di atas apabila digunakan untuk proses membubut biasanya dipasang pada pemegang pahat (tool (tool holder ). ). Pemegang pahat tersebut digunakan untuk memegang memegang pahat dari HSS dengan ujung pahat pahat diusahakan sependek mungkin agar tidak terjadi getaran pada waktu digunakan untuk  membubut (lihat Gambar 6.9). Untuk pahat yang berbentuk sisipan ( inserts),  pahat tersebut dipasang pada tempat te mpat pahat yang yang sesuai, (lihat Ga mbar 6.10).

Gambar 6.9. Pemegang pahat HSS : (a) pahat alur, (b) pahat dalam, (c)  pahat rata kanan, (d) pahat rata kiri, dan (e) pahat ulir.

Gambar 6.10. Pahat bubut sisipan (inserts (inserts), ), dan pahat sisipan yang dipasang pada pemegang pahat (tool (tool holders). holders).

Bentuk dan pengkodean pahat sisipan serta pemegang pahatnya sudah distandarkan oleh ISO. ISO. Standar ISO untuk untuk pahat sisipan sisipan dapat dilihat pada pada Lampiran, dan pengkodean pengkodean pemegang pahat dapat dilihat dili hat juga pada Lampiran. La mpiran.

2.1.7 Material pahat Pahat yang baik harus memiliki sifat-sifat tertentu, sehingga nantinya dapat menghasilkan produk yang berkualitas baik (ukuran tepat) dan ekonomis (waktu yang diperlukan pendek). Kekerasan dan kekuatan pahat harus tetap  bertahan meskipun pada temperatur tinggi, sifat ini dinamakan  Hot Hardness. Hardness. Ketangguhan (toughness (toughness ) dari pahat diperlukan, sehingga pahat tidak akan   pecah atau retak terutama padasaat melakukan pemotongan dengan beban kejut. Ketahanan aus sangat dibutuhkan yaitu ketahanan pahat melakukan  pemotongan tanpa terjadi keausan yang cepat. Penentuan material pahat didasarkan pada jenis material benda kerja dan kondisi pemotongan (pengasaran, adanya beban kejut,   penghalusan). Material pahat yang ada ialah baja karbon sampai dengan keramik dan intan. Sifat hot hardness dari beberapa material pahat ditunjukkan  pada Gambar 6.12.

Gambar 6.12. (a) Kekerasan dari beberapa macam material pahat sebagai fungsi dari temperatur, (b) jangkauan sifat material pahat.

Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan karbon 1,05%)  pada saat ini sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena bahan ini tidak tahan panas (melunak pada suhu 300-500o F). Baja karbon ini sekarang hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji, dan pahat tangan. Material pahat dari HSS ( High Speed Steel ) dapat dipilih jenis M atau T. Jenis M berarti pahat HSS yang mengandung unsur  Molibdenum unsur  Molibdenum,, dan jenis T berarti pahat HSS yang mengandung unsur Tungsten unsur  Tungsten.. Beberapa jenis HSS dapat dilihat pa da Tabel 6.1.

Tabel 6.1. Jenis Pahat HSS.

Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering sering terjadi   beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputus  putus). Hal tersebut misalnya membubut benda segiempat menjadi silinder, membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, membubut eksentris (proses pengasarannya). Pahat

dari

karbida

dibagi

dalam

dua

kelompok

tergantung

  penggunaannya. Bila digunakan untuk benda kerja besi tuang yang tidak liat dinamakan cast iron cutting grade . Pahat jenis ini diberi kode huruf K (atau C1 sampai C4) dan kode warna merah. Apabila digunakan untuk menyayat  baja yang liat dinamakan steel  dinamakan steel ccutting grade. grade. Pahat jenis ini diberi kode huruf P (atau C5 sampai C8) dan kode warna biru. Selain kedua jenis tersebut ada  pahat karbida yang diberi kode huruf M, dan kode warna kuning. Pahat karbida ini digunakan untuk menyayat berbagai jenis baja, besi tuang dan non ferro yang mempunyai sifat mampu mesin yang baik. Contoh pahat karbida untuk  menyayat berbagai bahan dapat dilihat pada Ta bel 6.2.

Tabel 6.2. Contoh penggolongan pahat jenis karbida dan penggunaannya.

2.1.8 Perencanaan Pembuatan Ulir 



Kedalaman Ulir (D) : D = 0,54127 × P



Diameter Minor : Minor diameter = dia meter mayor ± (D+D)



Lebar Kepala Ulir (FC) : FC = 0,125 × P



Lebar Dasar Ulir (FR) : FR = 0,250 × P Keterangan : P : pitch

2.2 Modul II (Praktikum Mesin Potong Roda Gigi)

Proses frais gigi sebenarnya sama dengan frais bentuk, hanya karena   bentuknya yang spesifik, serta proses pencekaman dan pemilihan pisau yang  berbeda.

2.2.1 Landasan Teori Mesin milling dapat juga disebut dengan nama mesin Frais. Mengefrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang menggunakan alat pemotong  berputar yang mempunyai sejumlah mata potong. Mesin milling dibagi menjadi dua yaitu: mesin milling vertikal dan mesin milling horizontal. Memfrais merupakan pengerjaan logam dengan mesin yang menggunakan alat pemotong berputar yang mempunyai sejumlah mata

 pemotong. Alat ini dikenal sebagai pisau frais. Ada dua jenis pisau frais yang   paling banyak digunakan yaitu: horizontal, pisau frais dipasang pada sumbu utama horizontal yang kedua vertikal pisau frais dipasang pada ujung spindel vertikal. Frais atau milling horisontal merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang pengerjaannya atau penyatannya dilakukan dengan menggunakan   pahat yang diputar oleh poros spindel mesin. Pahat Frais (milling cutter) termasuk jenis pahat bersisi potong banyak (multiple point tool).

Gambar 7.1. Skematik dari gerakan-gerakan dan komponen-komponen dari (a) Mesin Frais vertical tipe column and knee, dan (b) Mesin Frais horizontal tipe column and knee.

Ada dua macam cara memotong pada mesin frais horisontal yaitu, memotong ke atas dan memotong ke bawah. 1. Memotong ke atas Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja berlawanan dengan rotasi pisau frais. Hal ini berarti pisau frais mulai menyayat pada

  bagian bawah Benda kerja dan melakukan penyayatan yang berat pada waktu  benda kerja digerakan ke dala mpisau mpisau frais.

Gambar 2.2.2 mengefrais ke atas 2. Memotong ke bawah Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja searah dengan rotasi pisau frais. Cara ini memungkinkan menyayat lebih berat karena kekuatan yang dikeluarkan lewat bagian-bagian mesin frias yang lebih kaku.

Gambar 2.2.3 mengefrais ke bawah

2.2.2 Proses Frais Adapun proses yang terlibat di dalamnya yaitu : a.

Kecepatan potong Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau

  potong yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per  menit. Adapun faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah : a. Bahan benda kerja  b. Bahan pisau potong/pahat. Sedangkan faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepatan potong : a. Konstruksi/kondisi mesin  b. Bentuk pisau c. Penampang tatal/beram (c (chip) hip)

d. Tingkat kehalusan yang diinginkan e. Pencekaman benda kerja f. Media pendinginan. Rumus putaran pisau mesin milling adalah :

Dimana : n : putaran spindle putaran spindle mesin (rpm) V : kecepatan potong, potong, lihat tabel 4.1 (m/menit) (m/menit) D : diameter pisau (mm)

 b.

Jenis-jenis pahat atau pisau Pisau ini mempunyai bermacam-macam bentuk disesuaikan dengan

kebutuhan

sehingga

nama

pahatpun

disesuaikan

dengan

bentuk

dan

kegunaannya, misalnya pisau frais roda gigi yakni pisau khusus untuk  mengefrais alur-alur roda-roda gigi, pisau frais mantel di mana sisi-sisi   pemotongnya hanya hanya terdapat pada mantel (kelingnya ) saja, pisau frais   jari yakni pisau frais yang kecil dan ramping bertangkai kecil dipasang pada ujungnya pada mesin frais vertikal.

Gambar 2.2.4 Pahat Milling

Pisau frais kepala hampir serupa dengan pisau mantel yang sisi  pemotongnya ditambah pada salah satu muka dan lubang arbornya dibagian yang berisi pemotong dibuat bertingkat. Pisau frais sudut di mana sisi-sisi  pemotongnya membentuk sudut yang lebih kecil dari 90 derajat atau disebut  juga pisau sudut. Pisau frais cekung dan cembung berbentuk cekung dan cembung, untuk membuat alur setengah bulat (menonjol dan berbentuk alur), pisau frais gergaji untuk membuat alur-alur pada benda kerja.

Gambar 2.2.5 2.2.5 Pisau Pemotong Roda Gigi

2.2.3 Perencanaan pembuatan roda gigi lurus

Gambar 2.2.6 Perencanaan roda gigi



Modul (M) :



Circular Pitch (CP) : CP = M × 



Addendum (A) : A=M



Out side diameter (OD) : OD = (N + 2) × M



Dedendum (D) : D = M × 1,666



Chordal Thickness (CT) :



Ketebalan Gigi :





Untuk gigi biasa

: (6 ± 10) . M

Untuk gigi berdaya besar

: (10 ± 16) . M

Indexing :

 Nomer Cutter : Dapat dilihat pada tabel 6.

2.2.4 Mesin Bor 

Rumus putaran pada mesin bor :

Dimana : n

: putaran putara n spindle mesin bor (rpm)

V

: kecepatan kecepata n potong (m/menit) (m/menit )

D

: diameter mata bor (mm)

2.2.5 Proses frais roda gigi

Proses frais gigi gigi (Gambar 7.29), 7.29), sebenarnya sama dengan dengan frais bentuk    pada Gambar 7.28., tetapi karena bentuknya yang spesifik, serta proses  pencekaman dan pemilihan pisau berbeda maka akan dibahaslebih detail. Dari informasi yang diperoleh dari gambar kerja, untuk proses frais roda gigi diperoleh data tentang jumlah gigi, bentuk profil gigi, modul, sudut tekan, dan dimensi bakal roda gigi. Dari informasi tersebut perencana proses frais gigi harus menyiapkan kepala pembagi (Gambar 7.21.), pisau frais gigi, dan   perhitungan elemen dasar (putaran spindel, gerak makan, dan kedalaman  potong).  potong). Kepala pembagi digunaka n sebagai pemegang bakal roda gigi (dengan   bantuan

mandrel).

Pada

kepala

pembagi

terdapat

mekanisme

yang

memungkinkan operator Mesin Frais memutar benda kerja dengan sudut tertentu.

Gambar 7.21. Kepala pembagi (dividing head) untuk membuat segi banyak, roda gigi, atau helix.

Gambar 7.29. Proses frais roda gigi dengan mesin frais horizontal.

Kepala pembagi (dividing (dividing head ) digunakan sebagai alat untuk memutar   bakal roda gigi. Mekanisme perubahan gerak pada kepala pembagi adalah roda

gigi cacing dan ulir cacing dengan perbandingan 1:40. Dengan demikian apabila engkol diputar satu kali, maka spindelnya berputar 1/40 kali. Untuk  membagi putaran pada spindel sehingga bisa menghasilkan putaran spindel selain 40 bagian, maka maka pada bagian engkol engkol dilengkapi dilengkapi dengan dengan piringan piringan  pembagi dengan jumlah lubang tertentu, dengan demikian putaran engkol bisa diatur (misal ½, 1/3, ¼, 1/5 putaran). Pada piringan pembagi diberi lubang dengan jumlah lubang sesuai dengan tipenya yaitu : a. Tipe B Tipe  Brown rown and Sharpe : y

Piringan 1 dengan jumlah lubang : 15,16,17,18,19,20

y

Piringan 2 dengan jumlah lubang : 21,23,27,29,31,33

y

Piringan 3 dengan jumlah lubang : 37,39,41,43,47,49

 b. Tipe C inc incinnati (satu piringan dilubangi pada kedua sisi) : y

Sisi pertama dengan jumlah lubang :

24,25,28,30,34,37,38,39,41,42,43 y

Sisi kedua (sebaliknya) dengan jumlah lubang :

46,47,49,51,53,54,57,58,59,62,66 Misalnya akan dibuat pembagian 160 buah. Pengaturan putaran engkol  pada kepala pembagi adalah sebagai berikut (Gambar 7.30.) : y

Dipilih piringan yang memiliki lubang 20, dengan cara sekrup pengatur  arah radial kita setel sehingga ujung engkol yang berbentuk runcing bisa masuk ke lubang yang dipilih (Gambar 7.30.c).

y

Gunting diatur sehingga melingkupi 5 bagian atau 6 lubang (Gambar  7.30.d).

y

Sisi pertama benda kerja dimulai dari lubang no.1.

y

Sisi kedua dilakukan dengan cara memutar engkol ke lubang no. 6 (telah dibatasi oleh gunting).

y

Dengan demilian engkol berputar ¼ lingkaran dan benda kerja) berputar ¼ x1/40 = 1/160 putaran.

y

Gunting digeser sehingga bilah bagian kiri di no. 6.

y

Pemutaran engkol selanjutnya mengikuti bilah gunting. gunting.

Gambar 7.30. Kepala pembagi dan pengoperasiannya.

Pemilihan pisau untuk memotong profil gigi (biasanya profil gigi involute) involute) harus dipilih berdasarkan berdasarkan modul dan jumlah gigi yang akan dibuat.   Nomer pisau frais gigi berdasarkan jumlah gigi yang dibuat dapat dilihat pada Tabel 7.3. Penentuan elemen ele men dasar proses frais yaitu putaran spindel dan gerak  makan pada proses frais gigi tetap mengikuti rumus 3.2 dan 3.3. 3.3. Sedangkan kedalaman potong ditentukan berdasarkan tinggi gigi dalam gambar kerja atau sesuai dengan modul gigi yang dibuat (antara 2 sampai 2,25 modul).

Tabel 7.3. Urutan nomor pisau frais gigi involute.

2.3 Modul III (Praktikum Mesin Frais Vertikal)

Proses permesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses   penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses proses permesinan permesinan lebih cepat.

Permukaan yang yang disayat bisa

  berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga   berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin yang digunakan untuk  memegang benda kerja, memutar pisau, dan penyayatannya disebut Mesin Frais ( Milling   Milling Mac Machine). hine).

2.3.1 Landasan Teor T eorii Mesin milling vertikal dapat juga disebut dengan nama mesin Frais vertikal.

Mengefrais

adalah

mengerjakan

logam

dengan

mesin

yang

menggunakan alat pemotong berputar seperti bor yang mempunyai sejumlah mata potong.

Gambar 2.3.1 mesin milling vertikal

Disebut mesin frais vertikal karena kedudukan yang vertikal dari spindle   pemotong. Gerakan mejanya sama seperti pada mesin datar. Biasanya, tidak  ada gerakan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan beputar biasa. Tetapi, kepala spindelnya dapat diputar, yang memungkinkan penyetelan spindle dalam bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal sampai horizontal. Mesin ini mempunyai perjalanan spindle aksial yang pendek untuk  memudahkan penafsiran bertingkat. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan atau meja kerja putar untuk memungkinkan mengefrais alur melingkar atau mengefrais kontinu suku cadang produksi ya ng kecil. Dibawah ini a kan diga mbarkan dasar-dasar dasar-dasar pengerjaan mengefrais.

Gambar 2.3.2 Dasar pengerjaan mengefrais. mengefrais.

Penggunaan mesin mencakup penggurdian, penggeboran, peluasan lubang, penjarakan tepat dari lubang karena penyetelan micrometer dari meja,   pemotongan tepi, dan pencerukan. Mesin profil dan frais matriks operasinya mirip dengan mesin frais vertikal. Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau   potong yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per  menit.

2.3.2 Faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah : a. Bahan benda kerja  b. Bahan pisau potong/pahat.

2.3.3 Faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepata n potong : a. Konstruksi/kondisi mesin  b. Bentuk pisau c. Penampang tatal/beram (c (chip) hip) d. Tingkat kehalusan yang diinginkan e. Pencekaman benda kerja f. Media pendinginan.

2.3.4 Rumus putaran pisau pisau mesin milling adalah :

Dimana : n : putaran spindle putaran spindle mesin (rpm) V : kecepatan potong, potong, lihat tabel 4.1 (m/menit) (m/menit) D : diameter pisau (mm)

2.3.5 Macam-maca Macam-macam m pahat atau pisau

Pisau ini mempunyai berbagai macam bentuk disesuaikan dengan kebutuhan

sehingga

nama

pahatpun

disesuaikan

dengan

bentuk

dan

kegunaannya, misalnya pahat End Milling digunakan untuk membuat alur lurus dengan lebar alurnya berdasarkan dameter dari pahat end milling tersebut,  pahat Face Milling dimana sisi pahatnya berbentuk rata dengan diameter yang lebih besar dibandingkan dengan pahat end milling dan pahat ini digunakan untuk meratakan permukaan dari benda kerja. Macam-macam bentuk pisau atau pahat mesin milling vertikal adalah sebagai berikut berikut :

Gambar 2.3.3 Pahat End Milling.

Gambar 2.3.4 Pahat Face Milling.

2.4 MODUL IV (PRAKTIKUM MESIN SEKRAP)

Mesin sekrap (shaping machine) disebut pula mesin ketam atau serut. Mesin ini digunakan untuk mengerjakan bidang-bidang yang rata, cembung, cekung,  beratur, dll pada posisi mendatar, tega k, maupun miring. Mesin sekrap adalah suat

mesin perkakas dengan gerakan utama lurus bolak-balik secara vertikal maupun horizontal. Prinsip pengerjaan pada Mesin Sekrap adalah benda yang disayat atau dipotong dalam keadaan dia m (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus  bolak balik atau maju mundur melakukan melakukan penyayatan. Hasil gerakan maju mundur  mundur  lengan mesin/pahat diperoleh dari motor yang dihubungkan dengan roda  bertingkat melalui sabuk (belt  (belt ). ). Dari roda bertingkat, putaran diteruskan ke roda gigi antara dan dihubungkan ke roda gigi penggerak engkol yang besar. Roda gigi tersebut beralur dan dipasang engkol melalui tap. Jika roda gigi berputar maka tap engkol berputar eksentrik menghasilkan gerakan maju mundur lengan. Kedudukan tap dapat digeser sehingga panjang eksentrik berubah dan berarti pula panjang langkah berubah.

2.4.1 Landasan Teori

Gambar 2.4.1 Mesin Sekrap

Gambar diatas merupakan sebuah sketsa diagramatis dari sebuah mesin ketam horizontal biasa. Yang umum dipakai untuk pekerjaan produksi dan

  pekerjaan serbaguna, adalah mesin ketam horizontal, terdiri atas dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal, konstruksinya agak sederhana.  Ram,  Ram, yang membawa pahat, diberi gerak ulak-alik sama dengan panjang langkah yang diinginkan.   Mekanisme balik cepat balik cepat yang menggerakkan ram dirancang sedemikian sehingga langkah balik dari mesin ketam lebih cepat daripada langkah potong sehinga mengurangi waktu tanpa kerja dari mesin sampai minimum. Kepala pahat diujung ram, yang dapat diputar melalui sebuah sudut, dilengkapi dengan alat untuk menghantarkan paha t ke dalam dalam benda kerja. Pa da   pengunciannya maka  maka  pemegang pahat peti lonc lonceng , diberi engsel pada ujung atas untuk memungkinkan pahat naik pada langkah balik sehingga tidak  menggali kedalam benda kerja. Benda kerja didukung pada rel silang di muka mesin ketam. Sebuah ulir    pengarah, yang berhubungan dengan rel silang, memungkinkan benda kerja digerakkan menyilang atau vertikal dengan tangan atau penggerak daya. Suatu mesin ketam universal  yang memiliki sifat seperti ini, dilengkapi dengan   pengaturan berputar dan condong untuk memungkinkan permesinan teliti pada sembarang sudut. Pengaturan berputar mengambil tempat sekitar sebuah sumbu yang sejajar dengan gerakan ram. Kecondongannya adalah pada puncak  meja yang menyediakan sebuah alat untuk menyetel meja pada suatu sudut terhadap sumbu putar. Benda kerja pada mesin ketam dipegang dengan membautkannya kepada meja kerja atau dengan mengketatkannya dengan catok atau beberapa pemegang pemega ng yang lain.

2.4.2 Jenis-Jenis Pahat Pahat penyayat dipasang pada pemegang pahat dan pemegang pahat itu terpasang pada pelat pahat, pelat pahat ini kedudukannya dapat diatur naik  turun dengan jalan memutar eretan pahat, naik turunnya eretan ini merupakan   pengaturan tebal pemakana pemakanan n pahat, pahat, untuk menentukan tebal pemakanan pemakanan itu kita pergunakan garis pengukur pengukur tebal tebal pemakanan pada eretan tadi, tadi, selain itu eretan ini kedudukannya dapat diubah atau diputar dalam derajat sehingga kita dapat mengetam bagian yang miring yang besar sudutnya sudah ditentukan.

Pemegang Pemega ng pahat terpasang terpasa ng pada terpasang pada pada pelat-pelat yang ya ng dapat   bergerak berayun seperti engsel, hal ini dimaksudkan agar pahat tidak  mencakup atau menekan benda kerja pada langkah kebelakang. Bentuk pahat ketam hampir sama dengan bentuk pahat bubut,   perbedaannya terletak pada sudut-sudut bebas muka dan sampingnya lebih kecil, sudut bebas yang lebih kecil ini dimaksudkan untuk menghindari getaran-getaran pada pahat atau pada benda kerja karena penyayatan pada mesin bubut, bentuk dan besarnya sudut-sudut pahat tersebut sangat penting karena baik tidaknya hasil penyayatan tergantung sebagian dari cara mengasah sudut-sudut pahat itu.

Gambar 8. Macam-macam pahat sekrap dibawah ini:

Keterangan gambar ga mbar : a.

Pahat ketam kasar lurus.

 b.

Pahat ketam kasar lengkung.

c.

Pahat ketam dasar.

d.

Pahat ketam runcing.

e.

Pahat ketam sisi.

f.

Pahat ketam sisi kasar.

Pahat ketam sisi kasar  a.

Pahat ketam masuk kedalam atau keluar lurus.

 b.

Pahat ketam masuk dalam atau keluar diteruskan.

Keterangan gambar : s

:

pemakanan ( f  eed )

 b1

:

toleransi pemakanan dari samping

  b B

: :

lebar benda kerja lebar penyekrapan

Panjang langkah (L) :

L = l + la + l b Keterangan : L : panjang panja ng benda kerja la : allowance sebelum pemotongan l b : allowance setelah pemotongan ( stroke allowanc allowance )

Jumlah langkah per menit (n) :

Keterangan : Vm : kecepatan potong (m/menit) L

: panjang panja ng langkah (mm)

Jumlah langkah yang diperlukan (Z) :

Waktu penyekrapan (t m) : tm = Z . t Lebar penyekrapan (B) : B = b+2.5

BAB 3 METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 MODUL I ( PRAKTIKUM MESIN BUBUT )

3.1.1 Alat dan Bahan Alat : 

mesin bubut



 pahat bubut rata/lurus dan ulir 



kunci ulir (thread pitch gauge)



master mut



mal pahat/bevel protector 

 

 jangka sorong kacamata

Bahan : 3



 besi pejal ST 37 ukuran Ø /8 × 132 mm



 pahat HSS

3.1.2 Gambar Kerja

3.1.3 Langkah Kerja

Persiapan : 1. Memeriksa ketajaman dan sudut pahat ulir ya ng akan dipakai. 2. Memeriksa posisi dan perbandingan roda gigi yang menghubungkan antara sumbu poros spindle (driver  ( driver ) dengan sumbu poros lead screw (driven). driven). 3. Mengatur kecepatan motor pada putaran paling rendah. 4. Mengatur handel pada posisi ulir (threat  ( threat ). ). 5. Mengatur posisi handel untuk menentukan pitch sesuai dengan yang diinginkan dalam tabel. 6. Mengatur posisi lonceng ulir (dial  ( dial threat  threat ) bila digunakan. Proses Pembuatan Ulir : 1. Memasang benda kerja pada chuck. c huck. 2. Memasang pahat ulir pada tool post setinggi post setinggi centre. entre. 3. Putaran eretan atas ata s sebesar ½ sudut puncak ulir. 4. Melakukan penguliran dengan urutan : 4.1 Jalankan mesin dengan putaran searah jarum jam. 4.2 Champer ujung benda kerja 4.3 Mengatur posisi cross handel   f  eed   eed   pada posisi makan, dan atur  ukuran ini pada posisi nol. 4.4 Melakukan proses pemesinan dengan kedalaman pemotongan 1 mm. 4.5 Setelah sampai diujung mundurkan cross handel   f  eed , hentikan mesin dan balik putaran hingga posisi pahat kembali ke posisi awal. 4.6 Mengukur kedalaman ulir dengan mal ulir, jika masih kurang lakukan penguliran lagi dengan cara menggerakkan pahat ke kanan/kiri, begitu seterusnya hingga kedala man ulir sesuai. 5. Menggunakan cutting fluid selama proses pemotongan ulir. 6. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

Akhi Akhi M

ihkan mesi mesin bubut bubut lepas pahat pahatnya, dan lumasi umasi bagi bagian-

 bagi  bagian kont kontak. 4. Mengembali engembalikan kan al alat per lengkapan ker   ja  ja ke tempat empat asal asal.

3.2 MODUL 2 ( PRAK T KUM ME 5.2.1

POTONG RODA GIGI )

Alat dan bahan

Alat : 

Mesi esin milli milling ng hor i ont ontal



ahat Pahat

milling illing



K unci unci

L (6 mm)



K unci unci

chuck 



Mis Mistar sorong



K acamat acamata

Bahan : 

5.2.2

Plasti astik k

Tef lon Ø 75 mm tebal ebal 15 mm

Gambar ker  ja  ja

5.2.3 Langkah Kerja Persiapan : 1. Memeriksa kondisi mesin 2. Memilih pahat milling roda gigi yang sesuai dengan jenis dan nomornya 3. Membersikan alur meja mesin milling 4. Membersihkan dan periksa deviding head , apakah pada keping deviding head telah head  telah tersedia lubang yang akan digunakan 5. Memasang kepala pembagi pada meja

Proses pembuatan roda gigi : 1. Memasang benda kerja pada chuc huck deviding head. 2. Memasang pahat milling roda gigi lurus pada a rbor. 3. Menyetel pahat milling roda gigi lurus pada alur yang ada pada deviding head, kencangkan baut pengikat. 4. Menyetel stopper (jangka) pada lubang yang akan digunakan. Rumus : Putaran deviding head pembagi head  pembagi setiap gigi (T) T = 40 / N

Dimana : N = Jumlah gigi yang diinginkan 5. Menyetel putaran mesin sesuai dengan ketentuan. 6. Menghidupkan mesin naikkan meja sehingga pahat bersinggungan dengan benda kerja. 7. Menyetel dial indicator vertical pada kedudukan nol. 8. Mennaikkan meja mesin milling sesuai dengan kedalaman gigi. Kedalaman gigi (w) :

w = 2.157 . M ,jika gigi berukuran mm w = 2.157 / DP , jika gigi berukuran inch dimana : M

DP

: Modul : Pitch diameter  diamet er 

9. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur. Gigi pertama dengan menggerakkan meja ara h horizontal. Periksa tingginya gigi. 10. Mematikan

mesin,

mundurkan

meja

sehingga

pahat

tidak 

 berhubungan dengan benda kerja. 11. Memutar engkol deviding head, (seperti langkah nomor 4). 12. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur gigi kedua. 13. Melakukan langkah nomor 10, 11, 12 sehingga seluruh alur roda gigi tersayat. 14. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

Akhir Proses 1. Membersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagian bagian kontak. 2. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

3.3 MODUL 3 ( PRAKTIKUM MESIN FRAIS VERTIKAL )

5.3.1 Alat dan Bahan Alat : 

Mesin fris vertical



Pahat facing



Pahat end mill 6 mm



Pahat end mill 10 mm



Penyiku



Jangka sorong



Stamping huruf 



Penitik 



Kunci L 10



Palu besi 1 lb

Bahan : Balok besi ST 37 dengan ukuran 45 × 45 × 45 5.3.2 Gambar Benda Kerja

5.3.3 Langkah kerja Persiapan 1. Memeriksa kondisi mesin. 2. Memilih pahat milling (end mill) yang sesuai dengan lebar alurnya. 3. Membersihkan alur meja mesin milling. 4. Membersihkan dan periksa penjepit benda kerja (ra gum). gum). Proses Pembuatan Alur  1. Memasang benda kerja pada ragum. 2. Memasang pahat milling (end mill) pada arbor. 3. Menyetel meja milling pada jalur pahat end mill. 4. Menyetel stepper  Menyetel stepper handel handel arbor sampai menyentuh benda kerja. 5. Menyetel putaran mesin sesuai dengan ketentuan. 6. Menghidupkan mesin, turunkan handel arbor sehingga pahat  bersinggungan dengan benda kerja. 7. Menurunkan Menurunkan arbor mesin milling sesuai dengan kedalaman alur. 8. Menghidupkan

mesin

lalu

lakukan

penyayatan

alur

menggerakkan menggerakkan meja arah horizontal, periksa periksa kedalaman kedala man alur.

dengan

9. Mematikan

mesin,

mundurkan

meja

sehingga

pahat

tidak 

 berhubungan dengan benda kerja. 10. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur sampai kedalaman yang diinginkan. 11. Melakukan langkah nomor 9 dan 10, se hingga seluruh alur tersayat. 12. Melepas benda kerja, debur bagian ya ng tajam.

Akhir proses 1. Membersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagian bagian kontak. 2. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

3.4 MODUL 4 (PRAKTIKUM (PRAKTIK UM MESIN SEKRAP )

5.4.1 Alat dan Bahan Alat : 

Mesin sekrap



Pahat



Ragum



Palu karet



Kunci pas



Kunci ragum



Jangka sorong



Kacamata

Bahan : 

Besi kotak ST 37 dengan ukuran 50 × 50 × 50 mm

5.4.2

Gambar  K er  er   ja  ja

x

erangan: K eterangan: x=y=z=

50

mm

y

z

5.4.3

Langkah

K er  er   ja  ja

ersiapan Persi 1. Memer iksa kondi kondisi mesi mesin. 2. Memili emilih h pahat pahat sekrap rat rata yang sesuai sesua i dengan bent bentuk benda ker  ja.  ja. 3. Membersi embersihkan dan per iksa pen jep  jepit it benda ker   ja  ja (ragum). Proses

pembuat pembua tan al a lur 

1. Memasang benda ker  ja  ja pada ragum. 2. Memasang pahat pahat milling illing (end mill mill)) pada arbor.

3. Menyetel panjang langkah mesin sekrap sesuai dengan panjang benda kerja. 4. Menyetel pahat sekrap sampai menyentuh benda kerja. 5. Menyetel langkah mesin sekrap sesuai dengan ketentuan. 6. Menghidupkan mesin, turunkan handel pahat sehingga pahat  bersinggungan dengan benda kerja. 7. Menurunkan

pahat

mesin

sekrap

sesuai

dengan

kedalaman

 permukaan. 8. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan dengan menggerakkan meja arah horosintal. Periksa kedalaman pemakanan. 9. Mematikan

mesin,

mundurkan

meja

sehingga

pahat

tidak 

 berhubungan dengan benda kerja. 10. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan sampai kedalaman yang diinginkan. 11. Melakukan langkah nomor 9 dan 10, sehingga penyayatan sesuai yang diinginkan. 12. Melepas benda kerja, debur bagian ya ng tajam.

Akhir proses 1. Membersihkan mesin sekrap, lepas pahatnya, dan lumasi bagian bagian kontak. 2. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke t empat asal.