Laporan kunjungan di Mining quarry D pertambangan limestone di PT Indocement.docx

Laporan kunjungan di Mining quarry D pertambangan limestone di PT Indocement .Tbk pada hari kamis 13 februari 2014. Pertama berkumpul di pos 1, dengan menggunakan bus kunjungan dimulai dengan tempat tujuan pertama adalah ke gudang ANFO. Disana kegiatan yang saya lihat sedang dilakukan pencampuran Amonium Nitrat dengan Fuel Oil dengan perbandingan 95,5 : 4,5.

Bayu Bastiansyah  Mining Raw Material Preparation Laporan Kunjungan Mining “Quarry D” Kamis, 7 Maret 2013 Menurut pengertian pertambangan adalah rangkaian kegiatan dalam rangka upaya  pencarian, penambangan (penggalian), pengolahan, pemanfaatan dan penjualan penjuala n bahan galian (mineral, batubara, (mineral, batubara, panas  panas bumi, migas) bumi, migas).. Menurut UU No.11 Tahun 1967, pertambangan batu kapur yang dilakukan oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa merupakan bahan tambang yang tergolong dalam golongan C (bahan tidak strategis dan tidak vital), yaitu bahan yang tidak dianggap langsung mempengaruhi hayat hidup orang banyak. Kegiatan pertambangan limestone di quarry D mempunyai beberapa tahap proses mulai Land clearing  –   Stripping  – Losening Losening  –   Drilling  –   Blasting  –  Loading   Loading dan Hauling  –  Crushing –  Crushing –  Conveying –   Conveying  –  Storage.  Storage. Kegiatan pertambangan PT. ITP ini terletak di daerah Citeureup-Bogor dengan sebutan Quarry D. PT ITP ini memiliki cadangan batu kapur yang sangat banyak, yang diperkirakan masih cukup untuk memenuhi kebutuhan semen dalam 75 tahun mendatang. ITP pula masih mempunyai beberapa lokasi tambang, seperti Quarry A yang sudah habis dan direklamasi menjadi tempat perindustrian, Quarry D yang sampai saat menjadi tambang yang aktif ditambang, Quarry C memiliki kandungan mineral yang baik untuk semen putih dan akan segera dibuka dalam waktu dekat serta Quarry E. Aktivitas pertambangan ini dilakukan dengan cara diledakan karena mengingat kekerasan yang dimiliki oleh batu kapur yang cukup tinggi. Oleh karena itu, dalam aktivitas  penambangan, ITP banyak melibatkan pihak-pihak berwajib seperti polisi, satpam, dan  perwakilan dari dinas pertambangan guna menjaga kejadian yang tidak diingikan. Tidak semua orang yang berada di daerah mining dapat melakukan blasting (peledakan), namun hanya orang-orang yang mempunyai KIM (kartu izin iz in meledakkan) yang dapat mengkoordinir kegiatan tersebut. KIM ini didapatkan oleh seorang juru ledak dengan mengikuti pelatihan

atau tes yang diselenggarakan oleh pihak pemerintah (nasional) maupun dari internal yaitu dari PT. ITP itu sendiri. Blasting

merupakan

proses

pemisahan

batuan

dari

batu

induknya

dengan

menggunakan bahan peledak. Komponen yang digunakan kabel, detonator, blasting machine, dan bahan yang digunakan ANFO (Amonium Nitrat dan Fuel Oil ) dan dynamite. Bahan yang digunakan dalam aktivitas blasting adalah dinamit, ANFO dan detonator. Gudang bahan yang digunakan dalam proses blasting ditempatkan seraca terpisah atau tidak disatukan. Kapasitas masing-masing gudang bahan yaitu gudang dinamit dengan kapasitas kurang lebih 30 ton, gudang ammonium nitrat dengan kapasitas sekitar 240 ton, dan gudang detonator dengan kapasitas sekitar 16000pc, serta gudang kabel. ANFO adalah bahan peledak utama yakni campuran dari ammonium nitrat dengan fuel oil yaitu solar. Perbandingan antara ammonium nitrat dengan solar adalah 94,5% : 5,5%. Bila perbandingan itu terpenuhi dan  proses mixing sempurna, akan dihasilkan ledakan berwarna putih, sedangkan bila gas  berwarna kuning atau hitam, menandakan campuran ANFO tidak sesuai dan gas buang ini mengandung zat yang berbahaya serta keefektifan ledakanpun berkurang dan dapat menyebabkan turunnya tonase hasil ledakan serta kerugian. Adapun cara mixing Ammonium  Nitrat dengan solar adalah dengan menggunakan ANFO mixer yang memiliki kapasitas 6 ton/jam. Warna dari ammonium nitrat adalah putih, dan warna dari solar adalah bening, Dalam aktivitasnya, dalam sebulan ITP dapat menghabiskan 100000 meter kabel, 180 ton ANFO, 5000pc detonator, dan 2000-2100 kg dinamit (0,2 kg/pc). Dalam satu lubang dengan diameter 4”, dibutuhkan sekitar 6 kg ANFO setiap satu meter drilling, dan untuk diameter 5,5” dibutuhkan sekitar 14 kg ANFO. Sedangkan dari seluruh kebutuhan bahan peledak, penggunaan dinamit hanya sekitar 1-2% karena dinamit memiliki daya ledak (tekanan) yang tinggi yaitu sekitar 200MPa

dan harganya relative

mahal. Kegiatan blasting ini dimulai dengan memancing peledakan dinamit oleh detonator yang mempunyai arus yang kemudian meledakkan ANFO. Dalam mengoptimalkan keefektifan bahan peledak ini, dibutuhkan suatu parameter yaitu blasting rasio (BR) yang merupakan perbandingan bahan peledak yang dibutuhkan (kg) untuk meledakkan 1 ton  batuan. Biasanya blasting rasio ini berkisar antara 0,165  –   0,2 kg/ton, namun semua ini tergantung dari kekerasan material yang akan diledakkan. Semakin keras material yang akan diledakkan maka harus semakin tinggi blasting rasio yang diterapkan agar hasil tonase  peledakan bisa sesuai target. Makin tinggi blasting rasio juga akan memberikan keuntungan

seperti framentasi kecil sehingga meringankan beban pada proses loding dan hauling serta crusher. Namun BR yang tinggi pula akan menyebabkan flying rock akan terlempar sangat  jauh karena menerima tekanan yang begitu besar. Dalam kunjungan yang dilakukan di PT. ITP pada hari kamis 7 Maret 2013, didapatkan satu sample dimana sedang dilakukan pengisian bahan peledak kedalam 21 lubang core drilling yang target tonasenya adalah sekitar 9970 ton dengan kandungan CaO 47,81 dan MgO 2,79. Salah satu dari lubang-lubang tersebut memiliki diameter 5,25”; dengan ketinggian bench 13 meter, maka kedalaman core drilling adalah lebih panjang 1 meter dari ketinggian bench yakni 14 meter guna mencegah terbentuknya toe yang bisa menghambat kerja proses loading-hauling; 6pc dimanit; 125kg ANFO; dan 2pc detonator. Bila terbentuk toe, harus dilakukan secondary blasting untuk menghancurkan toe tersebut. Dan kegiatan secondary blasting karena toe ini merupakan suatu kerugian karena harus menggunakan  bahan peledak lebih untuk mendapatkan tonase yang sama. Core drilling yang dibuat ditembakkan dengan kemiringan (sudut) tertentu dengan tujuan agar tidak terjadi back break  pada pembentukan bench setelahnya. Dalam proses pertambangan ini, mulai dari membuat core drilling sampai  pengangkutan, alat berat merupakan komponen paling penting dalam proses penambangan. Alat utama yang digunakan di ITP adalah loader dan dump truk, sedangkan bulldozer dan excavator merupakan alat bantu yang memudahkan kerja kedua alat berat utama. Loader digunakan pada proses loading, sedangkan dump truk digunakan untuk proses hauling. Dump truk ini memiliki kapasitas sebesar 60 ton. Sekitar 40-50% biaya di mining itu dialokasikan untuk alat berat, baik itu dari maintenance maupun bahan bakar solar yang bisa menghabiskan 435000 liter dalam setahun dan Rp. 12 M per tahun untuk pelumas. Alat berat membawa hasil blasting ke crusher untuk mereduce ukuran bongkahan batu kapur sehingga menjadi sebesar 60 mm. Proses selanjutnya adalah conveying

yang

membawa material hasil crushing menuju storage intermediate (sementara) maupun storaging/filling ke masing-masing plan. Material batu kapur tidak bisa semena-mena masuk kedalam crusher mana saja, karena setiap crusher ini tersambung ke beberapa lokasi storage. Pengontrolan kerja crusher ini dilakukan dalam ruang panel yang menggantikan system dumping man yang mencatat semua kegiatan kedatangan material. Sebagai contoh yaitu ruang panel yang ada di P7 yang dilengkapi oleh monitor untuk mengawasi semua keadaan yang terjadi dengan bantuan sensor-sensor yang dipasang dibeberapa titik sehingga

mudah dilakukan control. Pada P7 ini, mekanisme yang bekerja di crusher adalah impact. Bila kecepatan impact melebihi batas normal akan menyebabkan temperature motor naik dan dapat menyebabkan efek trip pada mesin yang otomatis akan mengurangi efisiensi kerja crusher. Aktivitas pertambangan ini sangat memiliki risiko yang tinggi baik terhadap lingkungan maupun K3 karyawan. Oleh karena itu, banyak sekali regulasi dan peraturan yang ditetapkan dalam kegiatan ini. Manajemen risiko juga bisa sangat membantu sebagai  pengendali risiko yang ada. Aplikasi manajemen risiko ini bisa dilihat dari kelengkapan APD (alat pelinding diri) yang digunakan oleh pekerja tambang. Namun, penerapan APD masih susah direalisasikan karena banyaknya pekerja yang melanggar. Dan pengendalian risiko  pada saat pengisian bahan peledak, salah satunya dipasangi bendera berwarna. Sedangkan  bendera hijau menandakan sedang terjadinya proses peledakan, dan warna kuning mengindikasikan terjadinya masalah. Selain itu, PT ITP juga banyak menerapkan berbagai standar seperti OSHAS 18000 merupakan spesifikasi dari sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja internasional untuk membantu organisasi mengendalikan resiko terhadap kesehatan dan keselamatan personilnya, ISO 14000 adalah standar internasional tentang sistem manejemen lingkungan, dan ISO 9000 yaitu suatu standar internasional untuk sistem manajemen mutu.