LAPORAN KERJA PRAKTIK.docx

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PETROKIMIA GRESIK P

Disusun oleh : 1. Riskhany Yuliarti 2. Arteria Widya UL

2314 106 010 2314 106 036

Dosen Pembimbing Prof. Dr. Ir. M. Rachimoellah, Dipl, EST 19491117 197612 1 001

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2016

LAPORAN KERJA PRAKTIK PT. PETROKIMIA GRESIK DEPARTEMEN PRODUKSI III-B 04 JANUARI 2016 – 29 JANUARI 2016

Disusun Oleh: Riskhany Yuliarti

(2313106010)

Arteria Widya UL

(2313106036)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2016

LEMBAR PENGESAHAN II

ii

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT.PETROKIMIA GRESIK 04 JANUARI 2016 – 29 JANUARI 2016 Disusun Oleh: 1. Riskhany Yuliarti

2314106010

2. Arteria Widya UL

2314106036

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTASTEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2016

Telah Di sahkan dan Disetujui Surabaya, 24 Pebruari 2016

Koordinator Program Studi S1

Dosen Pembimbing Kerja Praktek

Dr. Siti Machmudah, S.T, M.Eng

Prof. Dr. Ir. M. Rachimoellah, Dipl, EST

NIP.19730512 199903 2 001

NIP. 19491117 197612 1 001

iii

INTISARI PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk oleh Badan Usaha Milik Negara (BUMN), didirikan tahun 1964. Latar belakang penamaan dan logo dengan kerbau emas yang salah satunya berarti terletak di Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Pabrik ini terdiri dari 3 departemen produksi. Pada departemen produksi I terdapat pabrik urea, amonia, dan pupuk ZA I/III, sedangkan pada departemen produksi II terdapat pabrik pupuk SP36 & Phonska dan pabrik terbaru yaitu pabrik ZK. Departemen produksi III-B merupakan pabrik bahan utama pembuatan pupuk yang terdiri dari pabrik asam fosfat, asam sulfat, purifikasi gypsum, demineralisasi unit dan unit batu bara. Ketiga departemen produksi tersebut masing-masing dilengkapi dengan unit utilitas dan laboratorium. Karena PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik yang banyak memakai bahan-bahan kimia berbahaya, Kesehatan dan Keselematan Kerja (K3) menjadi perhatian yang utama. Hal ini tampak dari penanganan K3 yang dikelola serius oleh pihak perusahaan. Pabrik Petrokimia III-B memproduksi Asam sulfat dibuat dengan bahan utama yaitu belerang. Belerang biasanya didapat dalam bentuk senyawa sehingga perlu dipisahkan untuk mendapatkan belerang dengan konsentrasi dan kemurnian yang tinggi. Pembuatan asam sulfat juga membutuhkan bahan – bahan pembantu lain seperti udara dan air. Udara digunakan untuk diambil oksigennya dan air yang digunakan sebagai pengencer ataupun sumber H2. Dalam proses produksi asam sulfat di PT. Petrokimia Gresik secara umum dibagi menjadi beberapa proses, antara lain adalah Sulfur Handling atau pencairan belerang padat dan pemurnian belerang cair (seksi 1000), SO2 Generation atau pembakaran belerang cair dengan udara kering menjadi gas SO2 (seksi 1100), SO2 Convertion atau mengubah gas SO2 menjadi gas SO3 dengan bantuan katalis vanadium peentaoksida (seksi 1200), SO3 Absorpbtion atau penyerapan gas SO3 dengan H2SO4 dan pengeringan udara (seksi 1300), H2SO4 Storage atau penyimpanan Asam Sulfat dan Distribution (seksi 1400). Demineralized Unit berfungsi untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang terkandung didalam Raw clarified water/ industrial water sehingga menghasilkan air yang bebas mineral. System operasi Demineralized unit ini menggunakan reverse osmosis package dan terdapat banyak filter-filter, membran serta di lengkapi dengan pompa high pressure, yang berfungsi untuk menyerap/mengikat kandungan garam-garam yang terlarut didalam RCW/industrial water seperti ion-ion negatif (SO4-, SiO2-,H CO3-), ion-ion positif (Ca2+,Mg2+,Na2+) dan deaeration tower untuk menghilangkan kandungan CO2, dilengkapi iv

juga dengan Mixed-Bed ion Exchanger yang fungsinya hampir sama yaitu untuk mengikat/menyerap sisa-sisa kandungan garam-garam ion positif dan negatif yang terlarut didalam RCW/industrial water sampai menghasilkan air bebas mineral yang sesuai dengan kebutuhan, kemudian ditampung di demineralized water tank yang mempunyai kapasitas 2 X 400 m3. Proses Produksi Phosporic Acid berkapasitas 650 ton/hari. Teknologi proses yang digunakan adalah Nissan C Process. Proses ini diklasifikasikan dalam kategori pembuatan PA dengan proses hemihidrat-dihidrat. Pabrik ini terdiri dari beberapa seksi, antara lain adalah Rock grinding unit, Reaction dan hemihydrate filtration, Conversion (hydration) dan dihydrate filtration, Fluorine recovery, Concentration unit. Proses Produksi Gypsum dengan purification Section yaitu Phospho gypsum dari PA Plant storage dimasukkan ke slurry tank dilengkapi dengan agitator dan diencerkan dengan neutralized water atau raw clarified water untuk membuat slurry dengan konsentrasi min 35%. Selanjutnya slurrydipompa ke Filter untuk dipisahkan antara cake gypsum dan filtratnya. Cake gypsum dispray dengan steam untuk menurunkan moisture yang masih dikandungnya dan dikirim ke purified gypsum storage menggunakan conveyor sebagai purified gypsum. Sementara filtrate dihisap oleh vacuum pump untuk memudahkan pemisahan antara cairan dan gas di vacuum receiver dan turun ke filtrate pit. Gas dari vacuum receiver dipisahkan dari cairannya lagi di mist separator. Filtrate dari filtrate pit yang mengandung impuritas dan phospho gypsum dikirim ke waste water treatment menggunakan Filtrate pump untuk dinetralkan. Effluent Treatment Unit terdiri dari beberapa bagian, yaitu adalah Primary effluent treatment Section, Filtration Section, Secondary effluent treatment Section dan Dilution Section.

v

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur kepada Tuhan yang Maha Esa karena atas rahmat-Nya kami dapat menyelesaikan laporan ini yang berjudul, “Laporan Kerja Praktek di Dep. Produksi II1-B, PT. Petrokimia Gresik”. Laporan Kerja Praktek ini dibuat untuk memenuhi tugas mata kuliah Kerja Praktek yang ditempuh pada semester VIII Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS. Laporan ini dibuat berdasarkan pengamatan dan data yang dikumpulkan selama periode Kerja Praktek 04 Januari 2016– 29 Januari 2016. Rangkaian kegiatan serta penyusunan laporan Kerja Praktek ini, sehingga kami dapat menyelesaikan berkat bantuan banyak pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Juwari, S.T, M.Eng selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS. 2. Bapak Dr. Siti Machmudah, S.T, M.Eng selaku Koordinator Program Studi S1 Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS. 3. Bapak Prof. Dr. Ir. M. Rachimoellah, Dipl, EST selaku Dosen pembimbing dari pihak Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS. 4. Ibu Dra. Chursiana Luthfa selaku Manager Biro Diklat, PT. Petrokimia Gresik. 5. Bapak IR. Jauhar Arifin.,M.M. selaku Manager Produksi III-B. 6. Bapak Alex Zainul Fanani, S.T selaku pembimbing di Bagian Departemen Produksi IIIB, PT. Petrokimia Gresik. 7. Seluruh staff dan karyawan Departemen Produksi III-B, PT. Petrokimia Gresik, yang telah membantu kami demi kelancaran Kerja Praktek. 8. Seluruh staff dan karyawan Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS yang membantu menyelesaikan administrasi untuk kegiatan Kerja Praktek. 9. Kedua orang tua dan keluarga kami yang selalu memotivasi, menasehati, dan mendo’akan kami agar tetap semangat dalam menjalani Kerja Praktek ini. 10. Seluruh teman-teman Kerja Praktek di bagian Departement Produksi III-B, yang turut serta membantu dalam penyelesaian laporan selama Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik. 11. Semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dukungannya baik dari segi moril ataupun materiil. vi

Kami telah berusaha semaksimal mungkin dalam menyelesaikan susunan laporan Kerja Praktek di PT. Petrokimia agar laporan ini dapat tersusun dengan baik, namun kami juga menyadari bahwa masih terdapat sebagian kekurangan dalam penyusunan laporan ini. Oleh karena itu, kami mengharapkan saran dan kritik yang dapat membawa kami ke arah yang lebih baik. Atas perhatiannya, kami ucapkan terima kasih, semoga laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan manfaat, baik bagi kami sendiri maupun bagi yang membaca.

Surabaya, 24 Pebruari 2016

Penyusun

vii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ..................................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN 1 ......................................................................................... ii LEMBAR PENGESAHAN 2 ......................................................................................... iii INTISARI ..................................................................................................................... iv KATA PENGANTAR .................................................................................................... vi DAFTAR ISI .................................................................................................................. viii DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... xi DAFTAR TABEL .......................................................................................................... xiv BAB I

BAB II

PENDAHULUAN I.1

Latar Belakang .................................................................................. 1

I.2

Tujuan Kerja Praktek ......................................................................... 2

I.3

Manfaat Kerja Praktek ...................................................................... 3

I.4

Ruang Lingkup Kerja Praktek ........................................................... 3

I.5

Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ..................................................... 4

TINJAUAN PUSTAKA PT. PETROKIMIA GRESIK II.1

Sejarah PT. Petrokimia Gresik .......................................................... 5

II.2

Pengertian Produk PT. Petrokimia Gresik ......................................... 6

BAB III TINJAUAN UMUM PT. PETROKIMIA GRESIK III.1

Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik ........................................ 17

III.2

Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik ....................................... 21

III.3

Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik ................................................. 24

III.4

Tata Letak PT. Petrokimia Gresik ..................................................... 24

viii

III.5

Manajemen Produksi ......................................................................... 25

BAB IV PROSES PRODUKSI

BAB V

IV.1

Proses Produksi Asam Sulfat ............................................................ 28

IV.2

Demineralized Unit ........................................................................... 38

IV.3

Proses Produksi Phosporic Acid ........................................................ 43

IV.4

Proses Produksi Gypsum.................................................................... 56

IV.5

Effluent Treatment Unit .................................................................... 59

IV.6

Proses Produksi Batubara .................................................................. 61

UTILITAS DAN PENGOLAHAN PABRIK V.1

Utilitas .............................................................................................. 68

V.2

Pengolahan Limbah ............................................................................ 84

BAB VI ANALISA LABORATORIUM DEPARTEMEN PRODUKSI IIIB VI.1

Analisa Bahan Baku ......................................................................... 90

VI.2

Analisa Bahan Setengah Jadi ............................................................. 91

VI.3

Analisa Bahan Jadi ............................................................................. 92

BAB VII KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA PT. PETROKIMIA GRESIK VII.1 Pendahuluan ...................................................................................... 97 VII.2 Dasar Pelaksanaan K-3 ..................................................................... 97 VII.3 Sebab Kecelakaan .............................................................................. 98 VII.4 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja .................................................... 99 VII.5 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja ........................................... 99 VII.6 Kebijakan K-3 .................................................................................... 100 VII.7 Organisasi K-3.................................................................................... 101 VII.8 Tugas-Tugas Bagian Keselamatan Kerja ........................................... 103

ix

VII.9 Program Kecelakaan Nihil ................................................................. 104 VII.10 Pengukuran Keberhasilan K-3 ........................................................... 105 VII.11 Alat Pelindung Diri ............................................................................ 106 BAB VIII PENUTUP VIII.1 Kesimpulan ....................................................................................... 110 VIII.2 Saran

.............................................................................................. 111

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... xv TUGAS KHUSUS ......................................................................................................... 112 LAMPIRAN .................................................................................................................. 126

x

DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1

Pupuk Urea .......................................................................................... 7

Gambar 2.2

Pupuk ZA ............................................................................................ 7

Gambar 2.3

Pupuk SP-36 ........................................................................................ 8

Gambar 2.4

Pupuk DAP .......................................................................................... 8

Gambar 2.5

Pupuk ZK ............................................................................................ 9

Gambar 2.6

Pupuk Phonska .................................................................................... 9

Gambar 2.7

Pupuk Petroganik / Petronik ................................................................ 9

Gambar 2.8

Pupuk Petrobiofertil ............................................................................ 14

Gambar 2.9

Pupuk Petrogladiator ........................................................................... 14

Gambar 2.10

Pupuk Petrokalsipalm .......................................................................... 15

Gambar 2.11

Petro Fish ............................................................................................ 15

Gambar 2.12

Petro Chick .......................................................................................... 15

Gambar 2.13

Petro Chili ........................................................................................... 16

Gambar 3.1

Struktur Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik ................................ 23

Gambar 4.1

Sulfur Handling .................................................................................... 34

Gambar 4.2

SO2 Convertion ................................................................................... 36

Gambar 4.3

SO3 Absorption..................................................................................... 37

Gambar 4.4

Deaeration Tower dan Deaeration Water Tank .................................... 40

Gambar 4.5

Mixed-Bed Ion Exchanger ................................................................... 40

Gambar 4.6

Neutralized Pit ...................................................................................... 41

Gambar 4.7

Mixed-Bed Ion Exchanger 30-E-6401-AB .......................................... 42

Gambar 4.8

Chemical Injection System .................................................................. 42 xi

Gambar 4.9

Diagram Alir PA Plant ......................................................................... 46

Gambar 4.10

Purification Section ............................................................................. 56

Gambar 4.11

Primary Effluent Treatment Section ..................................................... 57

Gambar 4.12

Primary Effluent Treatment Section (Lanjutan) ................................... 58

Gambar 4.13

Filtration Section .................................................................................. 60

Gambar 4.14

Secondary Effluent Treatment ............................................................. 61

Gambar 4.15

Skema Proses UBB ............................................................................. 65

Gambar 4.16

Distribusi Steam Hasil UBB ............................................................... 65

Gambar 5.1

Proses Pengolahan Air ......................................................................... 70

Gambar 5.2

Proses Lime Softening Unit ................................................................ 72

Gambar 5.3

Diagram Alir Demineralyzed Water .................................................... 75

Gambar 5.4

Diagram Alir Cooling Tower ............................................................... 77

Gambar 5.5

Diagram Power Generation Unit .......................................................... 83

Gambar 5.6

Primary Effluent Treatment Section ..................................................... 85

Gambar 5.7

Primary Effluent Treatment Section (Lanjutan) ................................... 85

TUGAS KHUSUS Gambar 1

Cooling Tower Forced Draft ............................................................... 112

Gambar 2

Cooling Tower Induced Draft Dengan Aliran Berlawanan .................. 113

Gambar 3

Cooling Tower Induced Draft Dengan Aliran Melintang ..................... 113

Gambar 4

Fire Tube Boiler ................................................................................... 115

Gambar 5

Water Tube Boiler ................................................................................ 116

Gambar 6

Jenis Paket Boiler 3 Pass, Bahan Bakar Minyak .................................. 117

Gambar 7

CFBC Boiler......................................................................................... 120

Gambar 8

Spreader Stoker Boiler ......................................................................... 120

xii

Gambar 9

Traveling Grate Boiler.......................................................................... 121

Gambar 10

Pembakaran Tangensial Untuk Bahan Bakar Halus ............................. 122

Gambar 11

Skema Sederhana Boiler Limbah Panas .............................................. 123

Gambar 12

Konfigurasi Pemanas Fluida Termis .................................................... 124

Gambar 13

Decanter 3-Phase (PANX Alvalafal) .................................................... 125

xiii

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1

Kronologi Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik ................................ 18

Tabel 4.1

Spesifikasi Katalis Tiap Bed ................................................................... 30

Tabel 4.2

Jenis Sulfur ............................................................................................. 32

Tabel 4.3

Spesifikasi Batu Bara ............................................................................ 63

Tabel 5.1

Spesifikasi Air Sungai Brantas .............................................................. 68

Tabel 5.2

Spesifikasi Air Bengawan Solo ............................................................. 69

Tabel 5.3

Syarat Baku Mutu dan Analisa Demin Water ......................................... 75

Tabel 5.4

Syarat Baku Mutu dan Analisa Service Water ........................................ 78

Tabel 5.5

Syarat Baku Mutu dan Analisa Air Minum ............................................ 78

Tabel 5.6

Syarat Baku Mutu dan Analisa Air Pendingin ........................................ 79

Tabel 5.7

Syarat Baku Mutu dan Analisa Air Umpan Boiler ................................. 79

Tabel 5.8

Syarat Baku Mutu dan Analisa Air Proses.............................................. 80

Tabel 5.9

Spesifikasi Turbin ................................................................................... 83

xiv

xv

BAB I PENDAHULUAN I.1

Latar Belakang Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang penting

dalam kemajuan bangsa sekaligus mempengaruhi keberhasilan pembangunan masyarakat yang mandiri. Perkembangan IPTEK berfungsi sebagai sarana percepatan peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja, peningkatan harkat dan martabat bangsa sekaligus peningkatan kesejahteraan rakyat, pengarah proses pembaharuan, serta peningkatan produktivitas. Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya manusia (SDM) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat. Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah, dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri. Program Studi Teknik Kimia Institut Teknologi Sepuluh Nopember menetapkan mata kuliah Kerja Praktek (KP)/ Praktek Kerja Lapangan (PKL) sebagai mata kuliah wajib bagi mahasiswa Program Studi Sarjana. Dengan melaksanakan mata kuliah ini, maka diharapkan mahasiswa akan memperoleh banyak ilmu dan pengalaman lapangan yang akan melengkapi pengetahuan-pengetahuan teoritisnya, bahkan bisa ikut berperan serta dalam penyelesaian masalah keteknikan yang terjadi pada pabrik. Jika ditinjau dari sudut

1

pandang stakeholder/praktisi industri maka program kerja praktek ini juga diharapkan menjadi sinkronisasi antara dunia akademis dan dunia kerja. I.2

Tujuan Kerja Praktek Tujuan dari pelaksanaan Kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik ini, adalah sebagai

berikut:  Bersifat Umum 1. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas, dan terarah antara dunia perguruan tinggi dan dunia kerja sebagai pengguna outputnya. 2. Memperoleh gambaran secara nyata tentang penerapan/ implementasi dari ilmu atau

teori

yang diperoleh

mahasiswa

dari

materi

perkuliahan

dan

membandingkannya dengan kondisi praktek yang ada di lapangan. 3. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan kontribusinya pada sistem pendidikan nasional. 4. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami aplikasi ilmunya di dunia industri pada umumnya serta mampu menyerap dan berasosiasi dengan dunia kerja secara utuh. 5. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan dan sistematis dalam menghadapi suatu persoalan dalam bidang kerja yang sebenarnya bagi mahasiswa.  Bersifat Khusus 1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam PT. Petrokimia Gresik serta melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan penerapannya di pabrik. 2. Mengetahui perkembangan teknologi dalam lingkup keteknikan yang modern. 3. Menambah wawasan aplikasi yang berhubungan dengan Teknik Kimia dalam bidang industri. 4. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui learning by doing. 5. Mengembangkan hubungan baik antara pihak perguruan tinggi yakni Institut Teknologi Sepuluh Nopember dengan PT. Petrokimia Gresik.

2

6. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis kelulusan mahasiswa tahap sarjana di Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. I.3

Manfaat Kerja Praktek A. Bagi Perguruan Tinggi Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan. B. Bagi Perusahaan Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang. Selain terbuka kesempatan bagi perusahaan untuk dapat bekerja sama dengan jurusan Teknik Kimia FTI – ITS. C. Bagi Mahasiswa Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah didapat dalam bidang industri.

I.4

Ruang Lingkup Kerja Praktek Ruang lingkup dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik ini sebagai

berikut : 1. Pengenalan PT. Petrokimia Gresik secara umum mengenai sejarah perusahaan, sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), proses produksi, manajemen, dan lain-lain. 2. Mempelajari proses produksi di Unit Produksi III-B, PT. Petrokimia Gresik.

3

I.5

Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek Waktu pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik berlangsung selama satu

bulan, di Unit Departement Produksi Candal III-B. Dimana pelaksanaannya dimulai pada tanggal 4 Januari–29 Januari 2016. Pelaksanaan Kerja Praktek ini meliputi 3 kegiatan utama yaitu: 1. Orientasi Umum Orientasi umum mencakup kegiatan studi pustaka, penjelasan, serta pengarahan dari para pembimbing. 2. Orientasi Lapangan Orientasi lapangan mencakup kegiatan studi lapangan yang dilaksanakan di Unit Produksi III-B, PT. Petrokimia Gresik sebagai berikut: 

Pabrik Asam Sulfat



Pabrik Asam Phospat



Pabrik Unit Batu Bara



Utilitas



Demineralisasi Water

3. Orientasi Tugas Khusus 

Tugas Umum Membahas dan menyusun laporan mengenai PT.Petrokimia Gresik dan proses pada Unit Produksi III-B serta hal lain yang mendukung proses tersebut.



Tugas Khusus Merupakan tugas yang diberikan oleh pembimbing dari PT. Petrokimia Gresik.

4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA II.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik Dalam sejarah perjalanannya, PT. Petrokimia Gresik hingga kini telah memiliki 15 pabrik penghasil produk pupuk dan non-pupuk, dengan mengalami 8 kali perluasan, yaitu: 1. Perluasan pertama (29 Agustus 1979) Dibangun pabrik pupuk TSP I (sekarang Pupuk SP-36), dikerjakan oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan prasarana pelabuhan, penjernihan air Gunung Sari, dan booster pump. 2. Perluasan kedua (30 Juli 1983) Dibangun pabrik pupuk TSP II, dikerjakan oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air di Sungai Bengawan Solo, Babat Lamongan. 3. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984) Dibangun pabrik asam fosfat dan produk samping, dikerjakan oleh kontraktor Hitachi Zosen, Jepang yang meliputi: pabrik asam sulfat, pabri ZA, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluoride, dan utilitas. 4. Perluasan keempat (2 mei 1986) Dibangun pabrik pupuk ZA III, yang ditangani oleh tenaga- tenaga PT.Petrokimia Gresik sendiri, mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian. 5. Perluasan kelima (29 April 1994) Dibangun pabrik Amoniak dan Urea baru dengan teknologi proses Kellog Amerika. Konstruksi ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dilakukan mulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993, namun mengalami keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994. Penggunaan lahan pabrik Urea yang berada di PT. Petrokimia Gresik ini lebih efisien dibandingkan dengan pabrik Urea lain di Indonesia. 6. Perluasan keenam (25 Agustus 2000) Dibangun pabrik pupuk majemuk Phonska menggunakan teknologi proses oleh Incro, Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT.Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas 300.000 ton/ tahun dan beroperasi pada bulan Agustus tahun 2000.

7.

Perluasan ketujuh (Tahun 2005) 5

Pembangunan Pabrik ZK, NPK Kebomas I dan Petroganik. 8.

Perluasan kedelapan (Tahun 2009) Pembangunan Pabrik Petrobio dan NPK Kebomas II, III & IV.

9.

Perluasan kesembilan (tahun 2010) Pembangunan Phonska IV dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dilaksanakan pada tahun 2011. Pembangunan pabrik ini didasarkan permintaan pasar akan Phonska yang semakin meningkat. Selain itu pada tahun 2010-2013, PT.Petrokimia Gresik membangun tangki amoniak dengan kapasitas 10.000 ton. Pabrik DAP akan ditambah lagi satu unit dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ZK II juga akan dibangun untuk memenuhi kebutuhan pupuk disektor hortikultura dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun. PT.Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture dengan Jordane Phospate Mining Co (JPMC) untuk membangun pabrik Phosporic Acid (PA JVC) dengan kapasitas sebesar 200.000 ton/tahun. Selain itu akan dibangun pabrik amoniak II dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan Urea II dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan akan dibangun satu unit pabrik pupuk ZA IV dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.

10. Perluasan kesepuluh (tahun 2012-sekarang) Pembangunan efektif proyek mulai tanggal 29 Desember 2012 dengan jangka waktu pelaksanaan proyek selama 30 bulan sejak tanggal efektif (berakhir pada tanggal 29 Juni 2015). Ruang lingkup pelaksanaan proyek EPC terdiri dari: Engineering (Desain), Procurement (pengadaan), Construction (pembangunan), dan Commisioning (Uji Coba Operasi) dari Pabrik Asam Fosfat, Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Purified Gypsum dan unit-unit pendukung yang ada. II.2 Pengertian Produk PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bernaung di bawah departemen Keuangan. Produk utama dari PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk nitrogen (pupuk ZA dan pupuk Urea) dan pupuk fosfat (pupuk SP-36) serta bahan-bahan kimia lainnya seperti CO2 cair dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat, asam fosfat, O2 dan N2 cair.

6

Berikut adalah spesifikasi produk pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik: 1.

Pupuk Urea (SNI 02-2801-2010)

a) Spesifikasi pupuk urea: N-total (%)

: min. 46

Biuret (%)

: maks. 1.0

Air (%)

: maks. 0.5

Bentuk

: Kristal

Ukuran Butir

: 1.00 – 3.55 mm

Warna

: Putih (non-subsidi), Pink (subsidi)

Sifat

: Higroskopis, mudah larut dalam air

Gambar 2.1 Pupuk Urea

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. b) Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung pupuk Urea antara lain:  Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar.  Mempercepat pertumbuhan Gambar.  Menambah kandungan protein hasil panen. 2.

Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)

a) Spesifikasi pupuk urea: N-total (%)

: min. 20.8

Sulfur (%)

: min. 23.8

FA (%)

: maks. 0.1

Air (%)

: maks. 1.0

Bentuk

: Kristal

Ukuran Butir

: + 30 US Mesh

Warna

: Putih (non-subsidi), Orange (subsidi)

Sifat

: Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air

Gambar 2.2 Pupuk ZA

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. b) Keunggulan pupuk ZA  Digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan.  Senyawa kimianya stabil sehingga tahan disimpan dalam waktu lama.  Dapat dicampur dengan pupuk lain.  Aman digunakan untuk semua jenis tanaman.  Meningkatkan produksi dan kualitas panen. 7

 Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit dan kekeringan.  Memperbaiki rasa dan warna hasil panen. 3.

Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005) P2O5 Total (%) : min. 36 P2O5 Cs (%)

: min. 34

P2O5 Ws (%)

: min. 30

Sulfur (%)

: min. 5.0

FA (%)

: maks. 6.0

Air (%)

: maks. 5.0

Bentuk

: Butiran

Ukuran Butir

: 2 – 4 mm

Warna

: Abu - abu

Sifat

: Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air

Gambar 2.3 Pupuk SP-36

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. 4.

Pupuk TSP (SNI 06-0086-1987) P2O5 Total (%) : min. 46 P2O5 Ws (%)

: min. 40

FA (%)

: maks. 4.0

Air (%)

: maks. 4.0

Bentuk

: Butiran

Ukuran Butir

: -4 +16 Tyler Mesh

Warna

: Abu - abu

Sifat

: Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. 5.

Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005) N Total (%)

: 18

P2O5 (%)

: 46

Air (%)

: maks. 1.0

Bentuk

: Butiran

Ukuran Butir

: 2 - 4 mm

Warna

: Abu – abu atau hitam

Sifat

: Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air

Gambar 2.4 Pupuk DAP

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. 8

6.

Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005) K2O (%)

: 50

Sulfur (%)

: 17

Cl (%)

: maks. 2,5

Air (%)

: maks. 1.0

Bentuk

: Powder

Warna

: Putih

Sifat

: Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air

Gambar 2.5 Pupuk ZK

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. 7.

Pupuk Phonska (Quality Plant) (SNI 02-2803-2000) K2O (%)

: 15

Sulfur (%)

: 10

N total (%)

: 15

P2O5 Cs (%)

: 15

Air (%)

: maks. 2.0

Bentuk

: Butiran

Ukuran Butiran : 2 – 4 mm Warna

: Merah muda

Sifat

: Higroskopis, mudah larut dalam air

Gambar 2.6 Pupuk Phonska

Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg dan 20 kg. 8.

Pupuk NPK Padat (SNI 02-2803-2000) K2O (%)

: min. 6

N+P+K (%)

: min. 30

N total (%)

: min. 6

P2O5 Cs (%)

: min. 6

Air (%)

: maks. 1.0

9. Petroganik (Subsidi) / Petronik (Non-subsidi) (G-566/ORGANIK/DEPTAN-PPI/V/2010) C-organik

:> 12,5%,

C/N ratio

: 10 - 25

Kadar Air

: 4 - 12%

pH

:4-8

Bentuk

: Granul

Warna

: Coklat kehitaman

Gambar 2.7 Pupuk Petroganik / Petronik 9

Berikut adalah spesifikasi produk non - pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik: 1. Amoniak (SNI 06-0045-1987) Kadar Amoniak : min. 99,5% Impuritis H2O : maks. 0,5% Minyak

: maks. 10 ppm

Bentuk

: cair

Kegunaan

:

• Industri pupuk (Urea, ZA, DAP, MAP, dan Phonska) • Bahan kimia (Asam Nitrat, Amonium Nitrat, Soda Ash, Amonium Chlorida, dll) • Media pendingin (pabrik es, cold storage, refrigerator) • Industri makanan (MSG, Lysine) 2. Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996) Kadar

: min. 98,0%

Impuritis

:Chlorida (Cl) maks.10 ppm, Nitrat (NO3) maks.5 ppm, Besi(Fe) maks.50 ppm, Timbal (Pb) maks.50 ppm

Bentuk

: cair

Kegunaan

:

• Industri pupuk (ZA, SP 36, SP 18) • Bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas, PAC, Serat Rayon, Alkohol, Detergen) • Industri makanan (bumbu masak, MSG, Lysine, dll) • Industri Tekstil, spiritus, utilitas pabrik, dan pertambangan 3. Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992) Kadar P2O5

:

min. 50%

Impuritis

:SO3maks.4%, CaOmaks. 0,7%, MgOmaks.1,7%,Fe2O3 maks. 0,6%, Al2O3 maks.1,3%, Chlormaks. 0,04%, Flour maks. 1%

Suspended solid: maks. 1% Specific gravity : maks. 1,7 Warna

: coklat sampai hitamkeruh

Bentuk

: cair

Kegunaan

:

• Industri pupuk • Bahan kimia • Industri makanan (Lysine, HCl, pabrik gula, dll) 10

4. Cement Retarder (SNI 15-0715-1989) Ca2SO4.2H2O : min. 91% Impuritis

:P2O5 maks.0,5%, P2O5 Wsmaks. 0,02%

Kadar air bebas : maks. 8% Fluor

: maks. 0,5%

SO3

: min.

Air Kristal

: min.19%

Bentuk

: butiran

Kegunaan

:

42%

Bahan Pembantu atau Bahan Additive pembuatan semen. 5. Aluminium Fluorida (SNI 06-2603-1992) Kadar AlF3

:

Impuritis

:Silikat (SiO2) maks. 0,20%, P2O5 maks. 0,02%

Besi (Fe2O3)

: maks.0,07%

Air sebagai H2O

: maks.0,35%

Untamped density

: 0,7 mg/ml

Hilangpijar 110-500 C

: maks. 0,85%

Kegunaan

min. 94%

:

Untuk peleburan Aluminium. 6. CO2 Cair (SNI 06-2603-1992) Kadar CO2

: min. 99,9%

Kadar H2O

: maks. 150 ppm

H2S

: maks. 0,1ppm

Kadar SO2

: maks. 1 ppm

Benzene

: maks. 0,02 ppm

Asetaldehide

: maks. 0,2 ppm Total Hidrokarbon sebagai Metan.

Kegunaan

:

• Untuk industri minuman berkarbonat • Industri logam dan karoseri sebagai pendingin pada logam (welding) dan pengecoran • Industri pengawetan 7. Dry Ice (SNI 06-0126-1987) Kadar CO2

: min. 99,7%

Kadar H2O

: maks. 0,05%

CO

: maks. 10 ppm 11

Minyak

: maks. 5 ppm

Senyawa belerang dihitung sebagai H2S : maks. 0,5 ppm Arsen

:-

Kegunaan

:

• Industri es krim sebagai pendingin • Media pengawetan • Pembuatan asap pada pementasan • Cold stprage (ekspor ikan tuna) 8. HCl (SNI 06-2557-1992) Kadar Grade A

: min. 32%, bentukcair, tidak berwarna

Kadar Grade B

: min. 31%, bentukcair, warna agak kekuningan

Sisa pemijaran

: maks. 0,1%

Sulfat sebagai SO4

: maks. 0,012%

Logam berat sebagai Pb : maks. 0,0005% Chlor bebas sebagai Cl2 : maks. 0,005% Kegunaan

:

• Industri makanan (lysine, dll) • Industri kimia • Bahan pembersih 9. Oksigen (SNI 06-0031-1987) Kadar Oksigen (O2)

: min. 99,50%

Kegunaan

:

• Industri logam (peleburan, pengelasan, pemotongan logam &perbengkelan) • Keperluan medis • Industri kaca, batubara, dll 10. Nitrogen (SNI 06-0042-1987) Kadar Nitrogen (N2)

: min. 99,50%

Kadar Oksigen (O2)

: maks.100 ppm

Kegunaan

:

• Industri kimia (bahan baku amoniak, dll) • Industri pembersih peralatan pabrik 11. Hidrogen (SNI 06-0041-1987) Kadar Hidrogen (H2 )

: min. 79%

Kegunaan :Industri kimia (bahan baku amoniak, oktanol, hidrogen peroksida, dll) 12

12. Gypsum (SNI 15-0715-1989) Kadar CaO

: 30%

Kadar SO3

: 42%

Kadar P2O5

: 0,5%

Kadar H2O

: 25%

Bentuk

: powder

Warna

: putihkecoklatan

Kegunaan

:

• Memperbaiki sifat fisik tanah • Memperbaiki perakaran tanaman • Merupakan sumber Kalsium & Sulfat yang siap pakai dalam tanah. 13. Purified Gypsum Kadar CaSO4.2H2O : min 94% Kadar Air Kristal

: min 19 %

Impuritis

:Total P2O5maks 1 %, Ws P2O5 maks 0.6 %

Kadar H2O bebas

: 20%

Kadar SO3

: min 44%

Kadar CaO

: min 31 %

Kegunaan

:

Bahan Pembantu atau Bahan Additive pembuatan semen. 14. Gypsum Pertanian Kadar CaO

: 30 %

Kadar SO3

: 42 %

Kadar P2O5

: 0.5 %

Kadar H2O

: 25 %

Bentuk

: Powder

Warna

: PutihKecoklatan

Kegunaan

:

• Memperbaiki sifat fisik dan kimia tanah lapisan bawah (subsoil) • Memperbaiki perakaran tanaman 15. Kapur Pertanian (SNI 02-0482-1998) Kadar CaCO3 : 85 % Bentuk

: Powder

Warna

: Putih 13

Kegunaan

:

• Meningkatkan pH tanah menjadi netral • Meningkatkan produksi dan mutu hasil panen • Meningkatkan ketersediaan unsur hara dalam dalam tanah • Dapat digunakan untuk lahan pertanian, perkanan, dan perkebunan. Berikut adalah spesifikasi produk inovasi yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik: 1. Petro Biofertil (Pupuk Hayati) Bentuk

: Granul

Warna

: Kecoklatan

pH

: 5-8

Kadar Air

: < 20%

Kemasan

:Kedap UV, Udaradan Air

Manfaat dan Keunggulan : • Menyediakan unsur hara dalam tanah • Merangsang perkembangan dan pertumbuhan akar • Mempercepat masa panen • Meningkatkan hasil panen

Gambar 2.8 Petro Biofertil

• Ramah lingkungan 2. Petrogladiator (Biodekomposer) pH

:6–7

Bentuk

: Powder

Warna

: Hitam

Kadar Air

: 10 – 12%

Kemasan

: Kedap UV, Udaradan Air

Manfaat dan Keunggulan : • Mempercepat dekomposisi bahan organik. • Meningkatkan kandungan hara kompos. • Mengurangi akumulasi logam berat pada kompos. • Menanggulangi masalah penumpukan sampah 3. Petro Kalsipalm (Pupuk Mikro Majemuk) CaCO3

: Min 80 %

B

: Min 1 %

CuO

: Min 0,5 %

14

Gambar 2.9 Pupuk Petrogladiator

ZnO

: Min 0,5 %

Manfaat dan Keunggulan : • Meningkatkan Ketersediaan Unsur Hara Makro Ca dalam tanah • Meningkatkan ketersediaan unsur hara mikro B, Cu, dan Zn • Meningkatkan produktivitas kelapa sawit • Meningkatkan pH tanah • Memperbaiki tingkat kesuburan tanah masam 4. Petro Fish (Probiotik Ikan dan Udang)

Gambar 2.10 Pupuk PetroKalsipalm

Mengandung bahan aktif mikroorganisme: Lactobacillusplantarum,Nitrosomonaseuropea, Bacillus Subtilis, & Bacillus apiarius. Bentuk

: Cair

Warna

: Coklat

Kemasan

: Kedap UVdanudara

Manfaat dan Keunggulan : • Prosentase kehidupan ikan/udang menjadi tinggi atau mortalitas benih ikan dan udang menurun. • Pertumbuhan pakan alami lebih banyak. • Efisiensi penggunaan pakan dan pupuk. • Menghambat pertumbuhan patogen merugikan.

Gambar 2.11 Petro Fish

• Meningkatkan hasil panen. 5. Petro Chick (Probiotik Unggas) Merupakan produk probiotik untuk unggas yang dapat meningkatkan bobot dan kesehatan unggas. Petro Chick adalah produk probiotik untuk unggas yang dapat meningkatkan bobot dan kesehatan unggas. Petro Chick mengandung bakteri probiotik menguntungkan, yaitu: • Bacillus subtilis -

Menghasilkan zat anti-mikroba pathogen

-

Populasi 106 cfu/ml

• Bacillus apiarius -

Menekan mortalitas unggas

-

Populasi 106 cfu/ml

Gambar 2.12 Petro Chick 15

• Lactobacillus plantarum Menyeimbang mikroflora intestinal unggas 6. Petro Chili (Benih Cabai) Benih cabai yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik ini merupakan bibit unggul untuk tanaman cabai.

Gambar 2.13 Petro Chili

16

BAB III TINJAUAN UMUM III.1

Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik PT.Petrokimia Gresik berdiri pada tahun 1960 berdasarkan TAP MPRS No.II/1960

sebagai Proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan surat KEPRES No.260/1960. PT. Petrokimia dikembangkan oleh kontraktor COSINDIT SPA dari Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai hambatan yang dialami, yaitu adanya krisis ekonomi sehingga menyebabkan pembangunan proyek tertunda pada tahun 1968. Pada tahun 1969 pembangunan proyek dimulai kembali sampai percobaan pertama operasional pabrik pada Maret 1970. Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, pada saat itu Bapak HM. Soeharto, pada tanggal 10 Juli 1972 yang kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik. Pada mulanya pabrik pupuk yang hendak di bangun di Jawa Timur ini disebut Proyek Petrokimia Surabaya, dimana pemerintah telah merancang keberadaannya sejak tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN). Akan tetapi, nama Petrokimia sendiri berasal dari “Petroleum Chemical” yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan – bahan kimia yang berasal dari minyak dan gas alam. Awalnya pada tahun 1971 status PT. Petrokimia Gresik adalah Perusahaan Umum (Perum) dengan produknya yang masih berupa Pupuk Urea dan Pupuk ZA. berdasarkan PP No. 55/1971, kemudian pada tahun 1974 mengalami perubahan status menjadi Persero berdasarkan PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975. Mulai tahun 1997, PT. Petrokimia Gresik berstatus sebagai Holding Company bersama PT. Pupuk Sriwijaya (PUSRI) berdasarkan PP No. 28/1997. Kemudian pada tahun 2012, PT. Petrokimia Gresik menjadi Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero) berdasarkan SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU-17695.AH.01.02. PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bernauNg di bawah Departemen Keuangan. Produk utama dari PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk nitrogen (pupuk ZA dan pupuk Urea) dan pupuk fosfat (pupuk SP-36) serta bahanbahan kimia lainnya seperti CO2 cair dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat, asam fosfat. Pada mulanya perusahaan ini berada dibawah Departemen Perindustrian dan Perdagangan, yaitu di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar. Kemudian pada tahun 1992 17

berada di bawah Direktorat Industri Logam, yaitu sejak berdirinya anak perusahaan PT. Puspetindo yang menghasilkan peralatan-peralatan untuk pabrik. Tapi sejak tahun 1998 perusahaan ini bernaung di bawah Departemen Keuangan. PT. Petrokimia Gresik ini merupakan salah satu pabrik diantara pabrik pupuk yang ada di Indonesia dan merupakan pabrik kedua yang didirikan setelah PT. Pupuk Sriwijaya (PUSRI) Palembang. Pada saat ini, PT.Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu industri pupuk, industri kimia, industri pestisida, industri peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan perekayasaan, serta jasa- jasa lain yang telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk terus ditingkatkan. Tabel 3.1 Kronologis Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik: Tahun

Keterangan

1960

Proyek pendirian PT. Petrokimia Gresik adalah PROJEK PETROKIMIA SURABAJA didirikan dengan dasar hukum: a) TAP MPRS No. II / MPRS / 1960 b) Kepres No. 260 Th. 1960

1964

Berdasarkan Instruksi presiden No. I / 1963, maka pada tahun 1964 pembangunan PT. Petrokimia dilaksanakan oleh kontraktor Cosindit, SpA dari Italia.

1968

Pembangunan sempat dihentikan pada tahun ini karena adanya pergolakan perekonomian.

1971

Ditetapkan menjadi Perusahaan umum (Public Service Company) dengan PP No.55/1971

1972

Diresmikan oleh Presiden Indonesia, Bapak HM. Soeharto.

1975

Bertransformasi menjadi Persero (Profit Oriented Public Service Company) berdasarkan PP No.35/1974 jo PP No.14/1975

1979

Perluasan Pabrik tahap I: Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari Perancis, meliputi pembangunan: Prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan Booster Pump di Gunung Sari Surabaya.

18

1983

Perluasan Pabrik tahap II: Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari Perancis, dilengkapi pembangunan: Perluasan Prasarana pelabuhan

dan

penjernihan air dan Booster pump di Babat. 1984

Perluasan Pabrik tahap III: Pabrik Asam Fosfat dengan pembangunan Hitachi Zosen dari Jepang: a) Pabrik Asam Fosfat b) Pabrik Asam Sulfat c) Pabrik Cement Retarder d) Pabrik Aluminium Fluorida e) Pabrik Amonium Sulfat f) Unit Utilitas

1986

Perluasan Pabrik tahap IV: Pabrik Pupuk ZA III, yang mulai dari studi kelayakan hingga pengoperasian pada 2 Mei 1986 ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik

1994

Perluasan pabrik tahap V : Pembangunan pabrik Amoniak dan Urea baru, menggunakan teknologi proses Kellog Amerika, dengan konstruksi ditangani oleh PT. IKPT Indonesia. Pembangunan dimulai pada awal tahun 1991 tetapi baru beroperasi pada tanggal 29 April 1994.

1997

Berdasarkan PP No. 28 / 1997, PT. Petrokimia Gresik berubah status menjadi Holding Company bersama PT. Pupuk Sriwijaya Palembang (PUSRI).

2000

Perluasan pabrik tahap VI : Pembangunan pabrik Pupuk Majemuk (NPK) PHONSKA dengan teknologi Spanyol INCRO dimana konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan kapasitas produksi 3000 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh Abdurrachman Wachid pada tanggal 25 Agustus 2000.

2003

Pada bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan kapasitas produksi 60.000 ton/tahun.

2004

Penerapan Rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditujukan agar Pabrik Fosfat I (PF I) dapat memproduksi pupuk PHONSKA selain memproduksi SP36 dengan harapan dapat memenuhi permintaan pasar.

19

2005

Perluasan pabrik tahap VII: Bulan Maret diproduksi pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun. Bulan Desember diproduksi/dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas produksi 3.000 ton/tahun. Pada bulan Desember pula dikomersialkan pupuk NPK Granulation dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.

2006-

Perluasan pabrik tahap VIII : Petrobio, NPK Kebomas II, III & IV, & Phonska

2009

II & III

2010

Perluasan pabrik tahap IX : Proyek Konversi Energi Batu Bara (KEBB), dan Phonska IV

2014

Perluasan pabrik tahap X : Proyek Revamping PAF Sulfuric Acid, Phosphoric Acid, Service Unit, Unit Batu Bara

PT. Petrokimia Gresik telah mengembangkan beberapa anak perusahaan, antara lain: 1. PT. Petrokimia Kayaku (Tahun 1977) Pabrik

formulator

pestisida

yang

merupakan

perusahaan

patungan

antara

PT.Petrokimia Gresik dengan saham 60% dan perusahaan lain dengan saham 40% . Hasil produksi berupa : 

Pestisida Cair, kapasitas produksi 3600 kl/tahun



Pestisida Butiran, kapasitas produksi 12600 ton/tahun



Pestisida Tepung, kapasitas produksi 1800 ton/ tahun

2. PT. Petrosida Gresik (Tahun 1984) Saham milik PT. Petrokimia Gresik 99,9 % yang menghasilkan bahan aktif pestisida untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku, dengan jenis produk: 

BPMC, kapasitas produksi 2500 ton/ tahun



MIPC, kapasitas produksi 700 ton/ tahun



Carbofuron, kapasitas produksi 900 ton/ tahun



Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton/ tahun



Diazinon, kapasitas produksi 2500 ton/ tahun

3. PT. Petronika (Tahun 1985). Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 20% dan perusahaan lain dengan saham 80%, dengan hasil produksi berupa DOP (Diocthyl Phthalate) berkapasitas 30.000 ton/ tahun.

20

4. PT. Petrowidada (Tahun 1988). Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik (saham 1,47 %), dengan hasil poduksinya berupa :  Phthalic Anhydride, kapasitas produksi 30.000 ton/ tahun  Maleic Anhydride, kapasitas produksi 1200 ton/ tahun 5. PT. Kawasan Industri Gresik. Perusahaan patungan PT. Petrokimia Gresik (saham 35%) yang bergerak di bidang penyiapan kaveling industri siap pakai seluas 135 Ha, termasuk Export Processing Zone (EPZ). 6. PT. Petrocentral PT Petrocentral adalah sebuah perusahaan swasta nasional yang didirikan pada tahun 1987 dan beroperasi pada tahun 1991. PT Petrocentral memproduksi Sodium Tripolyphosphate (STPP) dengan kapasitas produksi 50.000 ton per tahun dengan teknologi yang digunakan adalah lisensi dari Deutsche Babcock Anlagen, Jerman. 7. PT. Petro Jordan Abadi Merupakan perusahaan patungan antara Jordan Phosphate Tambang Co Plc. dengan perusahaan Indonesia, PT Petrokimia Gresik. Perusahaan ini berencana untuk menjadi produsen fosfat terbesar di Indonesia. Pabrik baru diperkirakan akan selesai pada 9 Juli 2014 untuk memproduksi 200.000 ton asam fosfat, 600.000 ton asam sulfat dan 500.000 ton gipsum granulasi per tahun. 8. PT. Padi Energi Nusantara Merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri pertanian khususnya industri beras. 9. PT. Bumi Hijau Lestari II Merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang agrobisnis dan agroindustri perkebunan / kehutanan dengan tujuan untuk melestarikan lingkungan, tanah, dan air. III.2

Struktur Organisasi Struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik berbentuk matriks, dimana terdapat

hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal. Secara garis besar, PT. Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang membawahi 4 Direktur khusus. Keempat Direktur khusus ini antara lain: 1. Direktur Komersil 2. Direktur Produksi 21

3. Direktur Teknik dan Pengembangan 4. Direktur SDM dan Umum Direktur Komersil membawahi 5 Kompartemen, yaitu Kompartemen Penjualan Wilayah I, Kompartemen Penjualan Wilayah II, Kompartemen Pemasaran, Kompartemen Administrasi Keuangan dan Kompartemen Perencanaan & Pengendalian Usaha. Direktur Produksi membawahi 4 Kompartemen, yaitu Kompartemen Pabrik I, Kompartemen Pabrik II, Kompartemen Pabrik III dan Kompartemen Teknologi. Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4 Kompartemen, yaitu Kompartemen Riset, Kompartemen Pengembangan, Kompartemen Engineering dan Kompartemen Pengadaan. Direktur SDM & umum membawahi 2 Kompartemen dan 2 bagian secara langsung yaitu Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kompartemen Sekretaris Perusahaan. Sedangkan 2 bagian yang dibawahi secara langsung yaitu Bagian Kemitraan & Bina Lingkungan serta Bagian Keamanan. III.2.1 Bentuk Perusahaan PT. Petrokimia Gresik bergerak di bidang pengadaan pupuk, bahan kimia, dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan dari perusahaan umum menjadi perseroan dan kini holding dengan PT. Pupuk Indonesia (persero). III.2.2 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan PT. Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial dan fungsi ekonomi,yaitu: 1.

Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien, dan menguntungkan.

2.

Sebagai stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.

3.

Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya. Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, mambina sistem bapak

angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana ibadah, dan mendirikan koperasi karyawan, serta membina mahasiswa kerja praktek, penelitian, tugas akhir, dan sebagainya. Adapun fungsi ekonominya adalah menghemat dan menghasilkan devisa sebagai sumber endapatan negara serta sebagai pelopor pembangunan daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri nasional.

22

Berikut adalah struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik secara lengkap:

Gambar 3.1 Struktur Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik

23

III.3 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik III.3.1 Visi PT. Petrokimia Gresik Visi PT. Petrokimia Gresik, yaitu: “Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen”. III.3.2 Misi PT. Petrokimia Gresik Misi PT. Petrokimia Gresik, yaitu : 1.

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.

2.

Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha.

3.

Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development.

III.3.3 Nilai-nilai dasar perusahaan (values) Nilai-nilai dasar perusahaan (values) yang dianut PT. Petrokimia Gresik: 1.

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap operasional.

2.

Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan

3.

Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis

4.

Mengutamakan integritas dalam setiap hal

5.

Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergis.

III.4 Tata Letak PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha, dimana lahan tersebut sudah ditempati dan dikelola semua sehingga tidak ada lahan kosong lagi. Daerahdaerah yang ditempati antara lain :  Kecamatan Gresik, antara lain : 1.

Desa Ngipik

2.

Desa Tlogopojok

3.

Desa Sukorame

4.

Desa Karang Turi

 Kecamatan Kebomas, antara lain : 1.

Desa Tlogopatut

2.

Desa Randuagung,

3.

Desa Kebomas,

 Kecamatan Manyar, antara lain : 1.

Desa Pojok Pesisir 24

2.

Desa Rumo Meduran

3.

Desa Tepen

Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah Desa Tlogopojok, Desa Rumo Meduran dan Desa Lumpur. Pada desa-desa ini mendapat perhatian khusus dalam hal pembinaan masyarakat misalnya pemberian bantuan sosial, pendidikan dan pelatihan. Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil study kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan sebagai berikut : 1.

Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian dan lahan yang kurang produktif sehingga tidak mengurangi area pertanian.

2.

Mudah mendapatkan daerah pemasaran (market oriented) karena dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.

3.

Ditengah-tengah daerah pemasaran pupuk.

4.

Dekat dengan sumber bahan konstruksi.

5.

Dekat dengan bengkel-bengkel besar untuk pemeliharaan.

6.

Dekat dengan pusat pembangkit listrik.

7.

Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo

8.

Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun perindustrian hasil produksi melalui angkutan laut.

9. III.5

Dekat dengan Surabaya yang banyak mempunyai tenaga kerja terampil. Manajemen Produksi Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen perusahaan yang

diperlukan untuk mengatur proses produksi yang berlangsung. Tujuannya agar proses produksi menghasilkan hal yang diinginkan, baik secara kuantitas, kualitas, waktu, dan biaya yang direncanakan. Fungsi utama manajemen produksi yaitu menyelenggara semua kegiatan untuk memproses bahan baku menjadi produk atau barang jadi, serta mengelola seluruh sumber daya yang tersedia guna mencapai sasaran produksi yang terkoordinasi. Manajemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi merupakan salah satu cabang dari manajemen produksi. Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi ini bertujuan untuk menghindari terjadinya penyimpangan dengan meningkatnya kegiatan produksi. 25

Manajemen produksi di PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi tiga unit, yaitu: 1. Departemen Produksi I Mengelola pabrik pupuk Amonia, Nitrogen (ZA) I/III, dan Urea. 2. Departemen Produksi II A dan II B Mengelola pabrik pupuk Phospat, SP-36, Phonska dan DAP. 3. Departemen Produksi III A dan III B Mengelola pabrik Asam Phospat dengan pabrik hulu dan sebagian pabrik hilirnya. III.5.1 Candal Produksi III Candal Produksi III atau Perencanaan dan Pengendalian Produksi III merupakan bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan. Secara umum, candal produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian yang terlibat dalam poelaksanaan proses produksi untuk mencapai sasaran produksi, antara lain: 1. Kualitas memenuhi spesifikasi 2. Kuantitas sesuai dengan yang direncanakan 3. Ketepatan waktu Fungsi Candal Produksi secara umum adalah melakukan proses perencanaan, pengendalian, dan evaluasiterhadap kondisi pabrik III. Tugas khusus di bidang perencanaan dan pendataan adalah menyusun suatu rencana kerja di departemen produksi dan mengadakan pencatatan data operasi serta mengelolanya menjadi suatu laporan. Tugas dan kegiatan Candal Produksi III antara lain: 1. Memperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahunan). 2. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan pengendaliannya bila terjadi penyimpangan (membuat laporan produksi dan performancenya). 3. Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan operasi serta meminta proses pembeliannya. 4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-dasar statistik. III.5.2 Bagian Candal Produksi III Candal Produksi III di PT. Petrokimia Gresik terbagi menjadi tiga bagian, yaitu: 1. Proses Produksi Proses produksi merupakan metode, cara, dan teknik yang digunakan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumber daya produksi (tenaga kerja, mesin, bahan baku, dan dana). 26

2. Perencanaan Produksi Perencanaan produksi merupakan perencanaan dan pengorganisasian bahan baku, peralatan, tenaga kerja, modal, dan lain-lain untuk melaksanakan kegiatan pada periodetertentu di masa yang akan datang. Bagian perencanaan produksi ini bertanggung jawab menyusun alternatif rencana produksi. Hal yang menjadi pertimbangan dalam perencanaan produksi adalah kondisi pasar dan kemampuan pabrik. 3. Pengendalian Produksi Pengendalian produksi merupakan kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat mencapai target. Bagian ini betanggung jawab memonitor jalannya proses produksi dan memberikan saran serta usulan pengendalian.

27

BAB IV PROSES PRODUKSI IV.1 Persiapan Bahan Baku IV.1.1 Bahan Baku Asam sulfat dibuat dengan bahan utama yaitu belerang. Belerang biasanya didapat dalam bentuk senyawa sehingga perlu dipisahkan untuk mendapatkan belerang dengan konsentrasi dan kemurnian yang tinggi. Pembuatan asam sulfat juga membutuhkan bahan – bahan pembantu lain seperti udara dan air. Udara digunakan untuk diambil oksigennya dan air yang digunakan sebagai pengencer ataupun sumber H2. 1. Belerang Bahan baku belerang dan bahan penunjang yang digunakan antara lain : Belerang/sulfur padat (S), dengan spesifikasi : Purity

: 99.8% (min.)

H2O

: 2% (max.)

Fe

: 30 ppm (max)

Ash

: 0,03% (max.)

Titik cair

: 1150C

Belerang/sulfur padat didatangkan dari : Luar Negeri

: Vancouver (Canada) dan Saudi Arabia

IV.1.2 Bahan Baku Pembantu 1. Udara Pasokan diambil dari Udara di sekitar pabrik dengan ketentuan: Fase

: Gas

Suhu

: 15 – 36 OC

Tekanan

: Atmosferik

Humidity

:70%

28

2. Air Proses Air Proses di peroleh dari Water Treatment Pabrik III dengan ketentuan: Fase

: Cair

Warna

: tidak berwarna

Suhu

: 32 oC

pH

: 8,2

Conductivity

: 510 (max.)

Ion Cl-

: 9.6 ppm

SiO2

: 161 ppm

Ion PO4-

: 0,1 ppm

3. Katalis Vanadium Pentoxida (V2O5) Katalis V2O5 yang digunakan memiliki karakter sebagai berikut: Manufacture

: Topsoe

Diameter

: 10 mm – 20 mm

Purity

: 7.5%

Tabel 4.1 Spesifikasi Katalis Tiap Bed Katalis pada Type

Conversi (%)

Volume (liter)

Bed –I

VK38 / Ø 10 mm

65.8

62.000

Bed-II

VK38 / Ø 10 mm

89.2

75.000

Bed-III

VK48 / Ø 10 mm

95.3

Bed-IV

VK38 / Ø 10 mm

Total

30

88.000

99.89

116.000

99.89

341.000

IV.1.3 Produk Yang Dihasilkan Asam Sulfat, dengan spesifikasi : Konsentrasi H2SO4

: 98.5% (min.)

Fe

: 50 ppm (max.)

Density

: 1.820 – 1.825 g/L

SO2 (exit stack)

: 0,2% (max.)

Fase

: Cair

Temperatur

: 45 oC

IV.1.4 Uraian Proses Produksi Asam Sulfat Pabrik Asam Sulfat didirikan pada tanggal 10 Oktober 1984 oleh kontraktor dari Cina. Lokasi dan operasional pabrik ini dibawah kendali Departemen Produksi III PT. Petrokimia Gresik. Pabrik ini lebih dikenal dengan nama Pabrik SA II (Sulfuric Acid) dengan bahan baku belerang serta udara kering. Bahan baku belerang berasal dari Aceh, Kanada, dan Yordania. Sedangkan udara kering dari sekitar pabrik. Katalis yang digunakan adalah Vanadium Pentaoksida (V2O5). Kapasitas produksinya 1850 ton/ tahun dengan produk utama Asam Sulfat H2SO4 98,5 % persen. Dalam proses produksi asam sulfat di PT. Petrokimia Gresik secara umum dibagi menjadi beberapa proses, antara lain : 1. Sulfur Handling atau pencairan belerang padat dan pemurnian belerang cair (seksi 1000) 2. SO2 Generation atau pembakaran belerang cair dengan udara kering menjadi gas SO2 (seksi 1100) 3. SO2 Convertion atau mengubah gas SO2 menjadi gas SO3 dengan bantuan katalis vanadium peentaoksida ( seksi 1200 ) 4. SO3 Absorpbtion atau penyerapan gas SO3 dengan H2SO4 dan pengeringan udara (seksi 1300) 5. H2SO4 Storage atau penyimpanan Asam Sulfat dan Distribution (seksi 1400)

31

1. Tahap Sulphur Handling Jenis sulfur yang digunakan ada dua macam dan disimpan didalam sulphur storage yang berkapasitas 75000 ton. Jenis sulfur ditampilkan pada Tabel 1.1. Dari tempat ini sulfur diangkut dengan shovel loader ke dump hopper (D 1001 AB). Pemakaian sulfur untuk pabrik adalah 600 ton/hari yang bisa dicairkan dalam 24 jam secara kontinyu. Tabel 4.2 Jenis Sulfur Sumber I Tipe dan keadaan

Bright, solid in flake

Sumber II solid in flake

Komposisi (%-massa): Sulfur

99,42

98,11

H2 O

0,5

2,6 maks.

Ash

0,05

0,9 maks.

Organic matter

0,03

0,8 maks.

Acidity, %-massa

0,2

0,52

Impurities

As, Se, Te, Si, F dll

Hidrokarbon = 0,083

nihil

maks. NaCl = 0,007 maks. Fe = 0,1 maks. K = 4 ppm maks. Na = 15 ppm maks.

Dari dump hopper sulfur dimasukkan ke melter D 1002AB melalui conveyor (M 1001 A/B). Sulfur dicairkan dengan pemanas steam (steam coil) yang dilengkapi dengan agitator M 1002AB. Fungsi agitator adalah meratakan panas dari steam

coil ke sulfur dan

mengurangi endapan kotoran pada dasar melter. Selanjutnya sulfur mengalir ke dirty sulphur pit (D 1003AB) yang dilengkapi dengan steam coil untuk menjaga temperatur konstan. Waktu yang digunakan untuk mengendapkan kotoran yang terkandung dalam sulfur disettling pit adalah 48 jam sehingga hanya sulfur bersih yang masuk ke dirty sulphur pumping pit (D 1005AB). Sulfur cair kemudian dipompakan ke sulphur filter (Fil 1001AB) dengan dirty sulphur pump (P 1002 AB).

32

Fasilitas sulphur handling terdiri dari dua jalur (stream) dengan kapasitas masingmasing sebesar 50% dari total kapasitas. Perlengkapan lain yang digunakan dalam seksi 1000 ini antara lain precoat pit (D 1004) dan precoat pump (P 1001) serta agitator M 1004. Sebagai bahan precoating adalah diatomaceous earth. Bahan ini ditambahkan ke dalam sulfur cair kemudian diaduk dengan agitator, dipompakan ke dalam filter, sebelum filter operasi. Filter didesain beroperasi tiga kali dalam 24 jam. Satu kali operasi terdiri dari 6 jam penyaringan, 2 jam pembersihan, termasuk precoating. Waktu penyaringan dapat diperpanjang tergantung dari kotoran sulfur. Tipe filter adalah lembaran-lembaran dan filter ditempatkan di bagian atas untuk memudahkan pembersihan kotoran (cake) sehingga kotoran akan jatuh di floor dan kemudian dibuang dengan shovel loader . Selama pencairan sulfur, ditambahkan kapur bubuk (CaO 56%-w/w) ke dalam melter untuk menetralkan free acid yang terkandung di dalam sulfur. Pada keadaan operasi aktual, kapur yang ditambahkan dilebihkan 20%. Penambahan kapur ini dilakukan di dump hopper. Untuk mencairkan sulfur di melter digunakan steam yang bertekanan 7 kg/cm2 dan untuk menjaga keadaan sulfur tetap cair diperpipaan digunakan steam jacket dengan tekanan steam

sebesar 4 kg/cm2. Untuk menjaga sulfur tetap cair temperatur

dijaga 135oC.

Viskositas sulfur cair akan menurun dengan kenaikan temperatur, viskositas minimum dicapai pada temperatur 153 oC. Pada temperatur di atas 153 oC viskositas sulfur akan naik dengan cepat. Kondensat steam dari jacket dikumpulkan dan ditampung untuk digunakan lagi. Diatomaceous earth (tanah diatom) yang digunakan sekitar 100-150 kg tiap filter tiap precoating. Level sulfur cair di dalam pit dijaga normal. Sulfur bersifat tidak korosi, namun kandungan asam lemah dan asam sulfat yang terjadi karena reaksi (sulfur dengan H2O dan udara) bersifat korosif terutama pada bagian permukaan sulfur cair. Peralatan yang digunakan untuk sulfur cair diberi proteksi pada range normal level. Sulfur cair dengan temperatur sekitar 130-140oC pada outlet filter selanjutnya di tampung di dalam tangki (TK 1001). TK 1001 mempunyai kapasitas 1800 ton sulfur cair atau 1000 m3. Tangki ini dilengkapi dengan steam coil dan diisolasi. Kapasitas ini sama dengan untuk keperluan operasi selama 3 hari.

33

Gambar 4.1 Sulphur Handling 2. Tahap SO2 Generation Sulfur cair yang bersih dari storage tank dialirkan ke dalam sulphur burner feed pit (D 1006) yang dibangun di bawah tanah dan dilengkapi steam coil pemanas. Pit ini dilengkapi juga dengan pompa sulfur tipe vertikal, burner feed pump (P 1004AB) yang mana pompa ini memompa sulfur cair ke sulphur furnace (B 1101) dengan tekanan sekitar 10 kg/cm2. Laju alir sulfur cair ke furnace dapat diatur dengan control valve HICV 1101 yang dikontrol dari control room. Sulfur cair yang masuk ke sulphur furnace (B 1101) di-spray-kan melalui sulphur burner (B 1102 A/B) dan direaksikan dengan udara kering dari drying tower (T 1301) menjadi gas SO2 dengan reaksi sebagai berikut: S + O2  SO2 + 70,96. 103 Kcal/kmol. Desain dari sulfphur furnace ini mengikuti prinsip siklon dari CELLECO. Sekitar 55% dari laju alir total udara ke sulphur furnace dimasukkan lewat wind box untuk sulphur burner. Selebihnya masuk ke tiga header penyuplai udara disekeliling furnace . Sebagian dari udara yang di line supply ke header dinaikkan tekanannya oleh cooling air booster compressor (C 1101) dan dimasukkan ke burner gun, peep holes dari sulphur furnace sebagai pendingin. Udara pembakaran yang disuplaikan secara tepat sepanjang dinding refractory melalui nosel udara mengakibatkan kecepatan yang tinggi dan menimbulkan sirkulasi yang turbulen. Sulfur di-spray-kan ke dalam furnace melalui 34

atomizing

gun. Pembakaran yang sempurna dimaksudkan untuk melindungi

pemanasan setempat dari refractory dan penguapan sulfur dan pembentukan NOx. Gas proses panas yang mengandung SO2 dengan konsentrasi sekitar 10,5%v didinginkan secara tepat di dalam WHB B 1104 dan steam superheater E 1102 yang mana steam yang diproduksi adalah superheater steam . Temperatur gas outlet furnace sekitar 1050oC dan outlet WHB 590oC. WHB dilengkapi dengan by pass gas untuk menjaga temperatur gas inlet converter. 3. Tahap SO2 Convertion Converter (R 1201) terdiri dari empat bed. Tiga bed merupakan konverter tingkat pertama dan bed keempat merupakan konverter tingkat kedua. Setiap tingkat konversi masing-masing mempunyai absorber. Gas proses yang mengandung gas SO2 dengan temperatur 430oC masuk ke converter bed 1 yang mana sekitar 60% dari gas SO2 diubah menjadi SO3 dengan katalis V2O5 dan reaksi sebagai berikut: SO2 + ½ O2  SO3 + 23,49. 103 Kcal/kmol Gas outlet bed I yang mengandung SO3 dengan temperatur 610oC masuk ke shell side heat exchanger I (E 1201) yang mana panasnya diberikan kepada gas yang akan masuk ke bed IV. Gas dari bed I kemudian masuk ke bed II dengan temperatur 440oC untuk konversi selanjutnya. Gas outlet bed II dengan temperatur 520oC masuk ke shell side heat exchanger II (E 1202) dan selanjutnya keluar pada temperatur 430oC dan masuk ke bed III. Pada E 1202 ini panas gas digunakan untuk memanaskan gas yang akan masuk ke bed IV. Gas outlet bed III banyak mengandung SO3 dengan temperatur 450oC masuk ke economizer

I (E 1203) untuk didinginkan hingga 220oC sebelum masuk

absorbing tower I (T 1302). Sekitar 94% dari gas SO2 dikonversikan menjadi gas SO3 di tiga bed pertama. Setelah gas SO3 diserap dengan H2SO4 di T 1302, sisa gas dengan temperatur 80oC melalui demister F 1302 di bagian atas T 1302. Aliran gas tersebut kemudian dipisah secara paralel dan masing-masing masuk ke tube side heat exchanger I dan II kemudian aliran gas digabung sebelum masuk bed IV. Gas sebelum masuk bed IV dipanasi di heat exchanger I dan II. Temperatur gas naik menjadi 420oC. Konversi terakhir ini dari double contact terjadi di bed katalis IV. Gas outlet bed IV dengan temperatur 440oC masuk ke dalam economizer 35

II (E 1204) untuk didinginkan hingga 190oC sebelum masuk absorbing tower II (T 1303). Untuk mencegah kondensasi gas dari gas outlet T 1302, dipasang tracing pada gas duct antara T 1302 dan E 1201/E 1202.

Gambar 4.2 SO2 Convertion 4. Tahap SO3 Absorpbtion Udara atmosfer diisap dengan air blower (C 1301) melalui drying tower . Pada drying tower ini kandungan air dalam udara diserap H2SO4 dan menghasilkan udara kering. Asam sulfat 98,5% disirkulasikan melalui drying tower. Udara kering dari air blower yang bertemperatur 110oC dimasukkan ke sulphur furnace sebagai udara pembakar untuk oksidasi sulfur. Gas yang mengandung SO3 dari bed III dan bed

terakhir dari konverter diserap oleh H2SO4 98,5% yang disirkulasikan di

absorbing tower I dan II yang menghasilkan asam sulfat. SO3 + H2O  H2SO4 + 32,8 kcal/kmol Pengenceran H2SO4 selama penyerapan H2O dari udara di dalam drying tower dan penambahan konsentrasi dari penyerapan SO3 didalam absorbing tower I dicampur bersama-sama di dalam DT/1st AT pump

tank (D 1301). Apabila

konsentrasi H2SO4 di dalam pump tank ini masih lebih tinggi dari 98,5%,

36

ditambahkan air (dilution water ) yang tujuannya untuk menjaga konsentrasi tetap 98,5% H2SO4. Panas yang dihasilkan oleh pengenceran tadi di drying tower dan panas hasil reaksi di dalam absorbing tower I dan II, masing-masing didinginkan di acid cooler dengan sirkulasi cooling water. Temperatur H2SO4 didalam DT/1st AT pump tank sekitar 100oC. Asam tersebut dipompakan dari pump tank ke drying tower dengan pompa P 1301 kemudian didinginkan di drying tower cooler E 1301 AB sampai 60oC dan masuk ke drying tower. Asam sulfat outlet drying tower bertemperatur 65oC dan kembali ke DT/1st AT pump tank. Dengan 1st AT Circulation pump (P 1302) asam sulfat dikirim ke absorbing tower I melalui 1st AT cooler (E 1302) yang mana asam sulfat didinginkan menjadi 80oC. Asam sulfat outlet absorbing tower bertemperatur sekitar 118oC. Asam dengan temperatur 90oC dari 2nd AT masuk ke 2nd AT pump tank (D 1302) dan dipompakan oleh P 1303 ke absorbing tower II melalui absorbing tower cooler (E 1303) untuk didinginkan sampai 80oC. Produk asam yang diambil dari cabang line 2nd AT Circulation pump masuk ke product cooler (E 1304) yang mana produk didinginkan sampai 45oC dan dikirim ke sulfuric acid storage tank (TK 1401 AB) yang mana lokasinya ada di tank yard.

Gambar 4.3 SO3 Absorpbtion

37

5. Tahap H2SO4 Storage Asam sulfat yang dihasilkan mempunyai temperatur maksimal sebesar 45 oC dikirim ke dalam Sulphuric Acid Storage Tank ( TK-1401 A/B/C/D/E/F ), masing – masing tangki yang mempunyai kapasitas penyimpanan 10.000 ton. Tabel 4.3 Bahan Masuk Dan Bahan Penolong Bahan Masuk : Sulphur

=

25.199

t/h

Udara

=

165156

Nm3/h

H2O

=

10.591

t/h

=

0.3

t/d

Diatomaceous Earth =

180

kg/precoat

Listrik

5.1

MW/h

1850

t/d

Bahan Penolong : Kapur

=

Produksi : H2SO4 cons. 98.50 % =

IV.2 Demineralized Unit Process description Demineralized unit berfungsi untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang terkandung didalam Raw clarified water/ industrial water sehingga menghasilkan air yang bebas mineral. System operasi Demineralized unit ini menggunakan reverse osmosis package dan terdapat banyak filter-filter,membran serta di lengkapi dengan pompa high pressure, yang berfungsi untuk menyerap/mengikat kandungan garam-garam yang terlarut didalam RCW/industrial water seperti ion-ion negatif ( SO4-, SiO2-,H CO3- ), ion-ion positif ( Ca2+,Mg2+,Na2+ ) dan deaeration tower untuk menghilangkan kandungan CO2, dilengkapi juga dengan Mixed-Bed ion Exchanger yang fungsinya hampir sama yaitu untuk mengikat/menyerap sisa-sisa kandungan garam-garam ion positif dan negatif yang terlarut didalam RCW/industrial water sampai menghasilkan air bebas mineral yang sesuai dengan 38

kebutuhan, kemudian ditampung di demineralized water tank yang mempunyai kapasitas 2 X 400 m3. System ini mempunyai keuntungan sbb :  Bisa menghemat bahan-bahan kimia untukregenerasi.  Water press losses kecil.  Bisa menghemat pemakaian air untuk washing. IV.2.1 Multi Media Filter Multi media filter berfungsi menyerap organic matter, chlorine dan suspended solid. IV.2.2 Ultra Filtration Package Ultra Filtration Package berfungsi: 1. Mengurangi bakteri dan virus yang terlarut dalam air 2. Mengurangi padatan terlarut dalam air. 3. Mengurangi tingkat kekeruhan air. 4. Menstabilkan kwalitas air. 5. Meringankan beban semi permiable pada proses reverse osmosis. IV.2.3 Deaeration Tower dan Deaeration Water Tank Didalam deaeration tower terjadi process pelepasan CO2 dari carbonat ( H2CO3 ) yang terbentuk setelah melalui Reverse Osmosis package, dengan hembusan udara yang berasal dari deaeration tower blower ( 30-C-6401 ) ke atmosfer H2CO3

______

H2O +

CO2 Dengan lepasnya CO2 maka bisa mengurangi beban pada Mixed-Bed ion Exchanger. Unit ini dilengkapi dengan Deaeration Water Tank ( 30-Tk-6402 ), Deaeration Tower Blower ( 30-C-6401 ), Deaeration Water Pump ( 30-P-6404-AB ).

39

Vent From RO Unit Deaeration Tower Deaeration tower blower

Deaeration water tank To Mix-bed ion Exchanger Deaeration Water Pump Gambar 4.4 Deaeration Tower dan Deaeration Water Tank

IV.2.4 Mixed-Bed Ion Exchanger

Gambar 4.5 Mixed-Bed Ion Exchanger

40

IV.2.5 Neutralized Pit Neutralized Pit 30-Tk-6408 berfungsi untuk menetralkan buangan bekas back wash dan regenerasi di demineralized water unit, blow down Cooling Tower. Di dalam Neutralized Pit ini pH air buangan dijaga antara 6.5 _ 8.5 dengan menginjeksikan larutan asam sulfat atau soda, kemudian kalau pH sudah memenuhi syarat dibuang ke Laut dengan neutralized water Pump. Unit ini dilengkapi dengan : 1) Neutralized Water Pump (30-P-6408-AB) Berfungsi untuk sirkulasi dan bila pH sudah normal transfer waste water ke open ditch __ Laut bila pH sudah normal 2) Mixed Blower for Neutralized Pit (30-C-6402-AB) Berfungsi untuk mengaduk waste water di neutralized Pit supaya qualitas/pH waste water merata 3) pH control __ untuk mengatur injeksi H2SO4 / NaOH

Gambar 4.6 Neutralized Pit IV.2.6 Demineralized Water Tank Demineralized water Tank ini berfungsi untuk menampung demineralized water dari proses demineralized water unit dan mempunyai kapasitas: 2 X 400 m3. Demineralized water digunakan untuk make up power generation sebanyak 23.5 m3/h dan untuk regenerasi Mixed-Bed ion Exchanger sebanyak ......m3/h setiap 1 x regenerasi Tanki ini dilengkapi dengan : 1. Demineralized water Pump (30-P-6405-AB) untuk make up to Power Generation. 2. Regeneration Pump (30-P-6406-AB) untuk regenerasi di Mixed-Bed ion Exchanger . 3. Alarm low dan high level. 41

Gambar 4.7 Mixed-Bed ion Exchanger 30-E-6401-AB

IV.2.7 Chemical Injection System for Demineralized Unit Regeneration

Gambar 4.8 Chemical Injection System IV.2.8 Acid Storage Tank Tanki ini berfungsi untuk menyimpan H2SO4 98 % untuk kebutuhan Regeneration di Mix-Bed ion Exchanger dan Neutralized Pit, Tanki ini cukup untuk memenuhi kebutuhan 7 X Regeneration, neutralized pit dan dilengkapi dengan : 42



Inlet line dari SA Plant dan H2SO4 unloading Pump (30-P-6409)



Level indicator



Low level alrm

Untuk kebutuhan Regeneration di Mix-Bed ion Exchanger digunakan H2SO4 Measuring tank (30-Tk-6406) yang cukup untuk 1 X Regeneration dan dilengkapi dengan :  Level indicator  Level switch Low level dan High level yang menggerakan control valve inlet untuk mengatur level di 30-Tk-6406  Mixer ... ? untuk mencampur larutan H2SO4 98 % menjadi 2 % dan 4 % IV.2.9 Caustic Soda Storage Tank Tangki ini berfungsi untuk menyimpan larutan NaOH 40 % untuk kebutuhan Regeneration Mix-Bed ion Exchanger dan Neutralized Pit, Tangki ini cukup untuk memenuhi kebutuhan 7 X Regeneration, Neutralized Pit dan dilengkapi dengan :  Inlet line dan NaOH unloading Pump (30-P-6407)  Level indicator  Low Level Alarm Untuk kebutuhan regeneration di Mix-Bed ion Exchanger digunakan NaOH measuring Tank (30-Tk-6407) yang cukup untuk 1 X Regeneration dan dilengkapi dengan : 

Level indicator



Level switch Low dan High level yang menggerakan control valve inlet untuk mengatur level di 30-Tk-6407

IV.3 Proses Produksi Phosporic Acid Pabrik PA (Gambar 2.1) berkapasitas 610 ton P2O5/hari. Teknologi proses yang digunakan adalah Nissan C Process. Proses ini diklasifikasikan dalam kategori pembuatan PA dengan proses hemihidrat-dihidrat. Pabrik ini terdiri dari beberapa seksi, antara lain: a)

Rock grinding unit

b) Reaction dan hemihydrate filtration c)

Conversion (hydration) dan dihydrate filtration

d) Fluorine recovery e)

Concentration unit 43

IV.3.1 Feeding Bahan Baku/ Raw Material Bahan baku yang digunakan adalah phosphate rock. Asam sulfat, air proses, dan steam. Bahan kimia yang dipakai dalam proses adalah defoaming agent dan silika yang merupakan produk samping pabrik alumunium fluorida. Asam sulfat dimasukkan dalam ke dalam tiga tangki/vessel. Setelah dicampur dengan return acid, asam sulfat dimasukkan ke R 2302A digester no.1 dan R 2302B digester no.2 dan R 2401A hydration tank no.1. Air proses dimasukkan ke dalam vacuum pump no.1 dan no.2 (C 2323 dan C 2432) sebagai seal tank dan selanjutnya digunakan kembali sebagai air pencuci/washing water pada vacuum washer no.1 dan no.2 (D 2323, D 2423). Selanjutnya semua air tesebut ditampung dalam recovery water tank no.1 (TK 2436) dan kemudian digunakan untuk hal-hal berikut: a)

Cake washing water pada filter no.2 (Fil 2421) setelah ditambah hot water

b)

Scrubbing water ada fume scrubber no.2 (T 2342)

c)

Make up water untuk cooling water (T 2601) Scrubbing water dari fume scrubber no.2 dikirim ke fume scrubber no.1 (T 2341)

akhirnya digunakan di fluorine scrubber (D2342) untuk memproduksi fluosilicic acid. Air proses dimasukkan ke dalam vacuum pump no.3 (C 2340) sebagai seal water kemudian digunakan di filter no.3 (Fil 2341)sebagai pencuci kain filter (filter cloth) dan selanjutnya digunakan sebagai pencuci di vacuum washer (D 2348). Pada akhirnya air tersebut digunakan untuk melarutkan dua sumber silika. Pertama, silika hasil dari fluosilic acid pada fluorine recovery section. Kedua, silika hasil produk samping dari AlF3 plant. Air disirkulasikan dan didinginkan di cooling water (T 2601) kemudian dialirkan ke no.1 dan no.3 condenser (E 2313, E 2413) dan kembali lagi ke cooling water . Circulation water no.2 dan no.4 condenser (E 2314, E 2414) ditampung di no.2 recovery water tank (TK 2416) kemudian dipakai sebagai pencuci kain filter dari recovered tank (TK 2416) digunakan sebagai pencuci filter no.1 (fil.2321), setelah dipanaskan dengan steam. Steam digunakan untuk steam ejector dan fil 2321, Fil 2421 untuk menghindari kerak pada pan dan filtrat line (pipa saluran hasil filtrasi). Silika hasil samping dari AlF3 plant dimasukkan ke hydration tank 1(R 2401) dan TK 2334 (return acid tank) dengan tujuan untuk memperbaiki pertumbuhan kristal hemihidrat dan untuk mempercepat perubahan hemihidrat menjadi dihidrat. Antifoam biasanya dimasukkan ke dalam digester (R 2302 A,B) dengan flow yang konstan.

44

IV.3.1.1 Rock Grinding Unit Urea merupakan senyawa organik yang mengandung 46% nitrogen. Pupuk urea merupakan pupuk nitrogen yang paling umum digunakan di dunia. Urea dapat diproduksi dalam bentuk granul atau prill. Urea yang dihasilkan oleh PT Petrokimia Gresik adalah dalam bentuk prill. Bentuk prill dipilih karena aplikasi urea bentuk inidi pertanian lebih mudah bagi petani dibandingkan dengan bentuk tablet. Urea merupakan sumber nutrisi yang baik untuk memenuhi kebutuhan nitrogen tumbuhan. Unsur hara nitrogen memiliki tiga peranan penting bagi tanaman, yaitu membuat tanaman lebih hijau segar, banyak mengandung zat hijau daun yang penting untuk fotosintesa, mempercepat pertumbuhan tanaman, serta menambah kandungan protein hasil panen. IV.3.1.2 Phospate Rock a. Ukuran Partikel Dari Ground Rock Lolos 2 mm

99%

Lolos 1 mm

95%

Lolos 32 tyler mesh

80%

Lolos 100 tyler mesh

33%

b. Kadar air maksimum 4% on wet basis, normal 1% Sebaiknya digunakan phospate Rock dengan kadar air rendah karena jika kadar air tinggi maka akan sulit mengatur water balance juga kadar P2O5 dalam hasil pertama filtrasi atau P2O5 recovery yang tinggi dari Rock karena menurunnya cake washing water .

45

Gambar 4.9 Diagram Alir PA Plant

46

c. Rock component Komponen Rock yang dianalisa meliputi P2O5, CaO dan SO3. Untuk komponen minor, SiO2 harus diamati dan diketahui secara khusus. SiO2 terdiri dari quartziferous SiO2 dan nonquartziferous SiO2. Quartziferous SiO2 adalah bentuk yang tidak larut dalam proses pembuatan asam fosfat dan nonquartziferous SiO2 dapat larut dan efektif dalam membentuk kristal hemihidrat dan mempercepat proses hidrasi. Untuk itu maka non quartziferous SiO2 dinamakan effective SiO2. Hasil samping AlF3 plant perlu ditambahkan ke dalam hydration tank no.1 dan TK 2334 (return acid tank). Kadar R2O3 ( Al2O3 dan Fe2O3) dan MgO dalam Phosphate rock berpengaruh pada viskosistas dan pembentukan sludge (lumpur) dalam asam fosfat, sehingga akan menurunkan kemampuan filtrasi (filterability). Tingginya kadar Na2O dan K2O sangat erat hubungannnya dengan timbulnya kerak (scaling). Pada kadar CO2 yang tinggi, foaming akan semakin meningkat sehingga diperlukan penambahan antifoam yang sangat banyak. Kadar klorin (Cl -) dalam phosphate rock dapat merusak material konstruksi dari semua peralatan sehingga kadar klorin dijaga 0,1% untuk menghindari korosi. Selain kadar klorin dalam phospate rock, kadar klorin dalam air proses juga harus dijaga. d. Supply dari phosphate rock Phosphate rock dimasukkan secara kontinyu ke premixer R 2301 dengan laju alir yang konstan. Laju alir Phosphate rock yang tidak stabil akan mengakibatkan gangguan pada proses dan menyebabkan kesulitan operasi pada proses berikutnya. IV.3.1.3 Asam Sulfat Konsentrasi dari asam sulfat yang diperlukan adalah 98,5% H2SO4. Bila konsentrasi asam sulfat terlalu rendah maka akan mempengaruhi water balance juga kadar P2O5 dalam produk asam fosfat atau juga SiO2 recovery dari phosphate rock. IV.3.1.4 Effective Silica Larutan fluosilicic acid yang dihasilkan dari Fluorine scrubber mengandung SiO2 yang mana silika tersebut akan disaring dan dipisahkan pada filter no.3 dan kemudian silika akan dilarutkan di tangki TK 2346 bersama dengan by product silica dari AlF3 plant. Silica tersebut kemudian dikirim ke hydration tank R 2401A dan TK 2334 (return acid tank). By product silica tersebut didapatkan melalui reaksi berikut: Reaction Section: Ca10F2(PO4)6 + 10 H2SO4 + 5 H2O  10 CaSO4.1/2H2O + 2 HF + 6 H3PO4 6HF + SiO2  H2SiF6 + 2H2O

H2SiF6  SiF4 + 2 HF Fluorine recovery Section: 3 SiF4 + 2H2O  2H2SiF6 + SiO2 Alumunium fluoride plant: H2SiF6 + Al(OH)3  2 AlF3 + SiO2 + 4 H2O IV.3.2 Reaction dan Hemihydrate Filtration Section IV.3.2.1 Reaction Section Phosphate rock dimasukkan ke dalam premixer (R 2301) dari rock feed hopper (D 2302) yang mana alirannya diatur dengan timbangan rock weigher (M 2306). Laju alir dari 98,5% H2SO4 ke reaction section dan hydration section dikontrol dengan magnetic flow meter FR 2301 yang kemudian dibagi ketiga vesel yaitu digester no.1, digester no.2 dan hydration tank no 1 yang mana laju alir ke digester no.1 dikontrol dengan FR 2302 dan ke hydration tank oleh FR 2401 sehingga sisanya dimasukkan ke digester no.2 R 2302B. Return acid dari TK 2334 (return acid tank) dimasukkan ke premixer, R2302 A, R2302 B, dan R2302 C yang mana masing-masing laju alirnya dikontrol dengan FR 2303, 2304 dan 2305. Return

acid yang dikirim ke R2302 A dan B dicampur dengan 98,5%

H2SO4 di mixin box yang mana asam sulfat tersebut diencerkan hingga 60%. Hemihydrate slurry dalam pump tank (R2304) disirkulasikan ke premixer dengan menggunakan hemihydrate recycle pump (P2302 AB) yang mana laju alirnya diatur dengan mengubah-ubah kecepatan putar pompa P2302 AB. Recycle dari slurry sebagai larutan yang berguna untuk memperbaiki decomposition ratio dari Phosphate Rock, filterability dari slurry, dan fluidity dari slurry dikirim ke premixer, di dalam premixer (R2301) Phosphate rock dicampur dan dibasahi dengan recycle slurry dan return acid dan dijadikan dalam bentuk slurry. Proses pencampuran menggunakan agitator untuk menghindari terjadinya debu dari phosphate rock. Dalam digester no.1 (R2302 A) slurry dari premixer bereaksi dengan liquid hasil campuran antara return acid dan asam sulfat. Faktor penting yang mempengaruhi dekomposisi phospate rock dengan phosporic acid dan asam sulfat adalah kondisi dimana tidak terdapat free sulfuric acid dalam slurry. Slurry dari digester no.1 overflow ke digester no.2 dimana asam sulfat setelah dicampur dengan return acid diinjeksikan kedalam digester no.2. di dalam digester no.2 48

kadar asam sulfat dalam liquid diatur menurut kebutuhan desain proses dengan cara mengatur flow asam sulfat 98,5%. Kenaikan rasio dekomposisi dan filterability dari hemihydrate slurry terjadi juga dalam digester no.2. slurry dari digester no.2 dipompa ke vacuum cooler no.1 (D 2311) dengan menggunakan pompa P 2303 vacuum cooler pump no.1 dengan tujuan menghilangkan panas reaksi dan untuk menjaga suhu slurry outlet vacuum cooler no.1 pada 76oC. Aliran slurry yang sudah dingin dari vacuum cooler no.1 mengalir ke seal tank (R2303) kemudian dipompa ke filter no.1 (Fill.2321) dengan menggunakan hemihydrate slurry pump P 2301A/B. Slurry yang sudah dingin tersebut selebihnya dari seal tank dikembalikan ke digester no.2 untuk menjaga temperatur pada 90oC. Pump tank R 2304 berperan dalam menjaga kemungkinan fluktuasi operasi pada seksi reaksi. Kondisi operasi pada seksi reaksi sebagai berikut: a.

Return acid Komposisi return acid yaitu kadar P2O5 36-38% dan kadar H2SO4 3-4%. Kadar P2O5 dalam return acid berpengaruh langsung pada kadar P2O5 pada produk sehingga batasan P2O5 dalam return dijaga untuk mendapatkan hasil produksi dengan kadar P2O5 antara 45-46%. Flow rate dari return akan berpengaruh pada solid content dalam slurry.

b.

Mixed acid Kadar asam sulfat dalam mixed acid kira-kira 60%, bila kadar 98,5% langsung diumpankan langsung ke digester maka kadar asam sulfat dalam slurry didigester sangat tinggi dan tidak merata sehingga gipsum anhidrat akan terbentuk. Bila hal ini terjadi maka rasio dekomposisi, filterability dari slurry akan menurun dan kualitas gipsum menjadi jelek.

c.

Premixer Temperatur slurry adalah 80-85oC, temperatur ini dipengaruhi oleh recycle ratio dari hemihydrate

slurry dan rasio dekomposisi

dari phospate rock. Diperkirakan

temperatur basis di premixer adalah 82oC. Di dalam premixer pengadukan dan pencampuran antara phospate rock, recycle slurry dan return acid adalah faktor penting untuk menghindari debu phospate rock berhamburan. Untuk mendapatkan asam fluorosilikat dengan kadar

tinggi maka exhaust fan dari digester dipasang mist

separator (F2341) yang berperan dalam menangkap debu rock.

49

d.

Digester no.1 Temperatur slurry adalah 90-100oC, temperatur ini tergantung terhadap terhadap temperatur premixer (R2301) dan decomposition ratio didalam digester no.1. dekomposisi rock terjadi karena reaksi dengan asam fosfat dan asam sulfat. Dekomposisi dengan asam fosfat akan sempurna pada kondisi tidak terdapat asam sulfat bebas dalam liquid base dari slurry. Untuk mencapai rasio dekomposisi sesuai desain maka flow rate asam sulfat ke digester no.1 ditentukan dan dihitung menurut kebutuhan free sulfuric acid yang terkandung dalam return acid dan recovery slurry. Pada proses Nissan-C kadar CaO dalam liquid phase pada slurry 1,3% atau setara dengan 2,2% asam sulfat. Oleh sebab itu asam sulfat dalam liquid harus dijaga antara 1 sampai -3% H2SO4, kondisi minus asam sulfat bebas yang tidak terlalu besar akan lebih baik untuk pertumbuhan kristal.

e.

Digester no.2 Temperatur slurry adalah 90-95oC dengan free slurry acid dalam liquid phase adalah 2-3%. Asam sulfat bebas dalam digester no.2 berpengaruh secara langsung terhadap kadar asam sulfat dalam produk asam fosfat. Jika asam sulfat bebas rendah maka rasio dekomposisi rock dalam seksi reaksi dan filterability slurry hemihydrate slurry juga akan menurun, jika asam sulfat bebas tinggi maka menyebabkan kesulitan dalam mengontrol kadar asam sulfat untuk setiap vesel. Oleh karena itu pemeriksaan kadar asam sulfat perlu dilakukan dengan analisa yang cepat dan cermat.

f.

Vacuum cooler No.1 Temperatur slurry inlet adalah 90-95oC, outlet 70-75oC. Tekanan vakum sekitar 80 torr. Bila temperatur dari outlet slurry naik material dari pompa hemihydrate P 2301 A/B dan filter no.1(fil.2321) akan rusak karena korosi. Bila temperatur slurry rendah akan menyebabkan menurunnya filterability karena viskositas slurry naik.

g.

Recycle dari hemihydrate slurry Jumlah flow recycle slurry adalah dua kali jumlah flow

rate

dari slurry yang

dimasukkan ke filter no.1 tetapi dapat dilakukan perubahan jumlah recycle (recycle ratio) untuk mendapatkan kondisi operasi yang optimum. IV.3.2.2 Hemihydrate Filtration Hemihidrat slurry dikirim ke filter no.1 (Fil 2321) dari seal tank (R 2303) dengan menggunakan hemihydrate slurry pump (P 2301 AB). Jumlah aliran slurry dikontrol dengan mengatur kecepatan putar P 2301 AB. Tipe filter yang digunakan adalah horizontal tilting pan filter yang dilengkapi dengan washing Section. 50

Pada seksi pertama dari filter no.1, slurry disaring dan filtratnya (filtrat pertama) dikirim ke TK 2351, filter acid storage tank. Pada seksi kedua, cake (padatan) dicuci dengan menggunakan filtrat ketiga hasil dari filter no.2 (Fil 2421). Semua filtrat dari seksi kedua ini digunakan sebagai return acid. Untuk mendapatkan densitas yang konstan maka return acid kadang-kadang dibuat dengan mencampur filtrat pertama dan kedua. Pengontrolannnya dilakukan oleh DIC 2301. Pada seksi kedua filter no.1 diharapkan cake sudah kering dan pan dari filter akan dibalik untuk membuang hasil cake. Bersamaan dengan hal tersebut udara bertekanan dari cake blower no.1 (C2321) dihembuskan untuk membersihkan sisa-sisa cake dalam pan. Sisa-sisa cake dalam yang menempel pada pan dicuci bersih menggunakn spray acid yang berasal dari filtrat keempat dan kelima dari filter no.2. Cake akan jatuh dan mengalir bersama spray acid dan recycle dihydrate slurry dari hydration tank no.2 R 2401B, yang kemudian diaduk di dalam hydration tank no.1 R 2401B. Setelah itu pan filter no.1 dibalik lagi pada posisi semula dan filter cloth dicuci dengan filtrat kelima dan hot water. Kemudian pan dan filter cloth dikeringkan dengan hisapan udara dari cloth drying fan (C2322 atau C2362). Untuk menghindari scaling pada center valve dari filter no.1 maka steam diinjeksikan terutama pada seksi kedua center valve dan filtrate line. IV.3.3 Conversion (Hydration) dan Dihydrate Filtration Section Hemihydrate cake yang keluar dari filtrate no .1 dilarutkan dan terhidrasi menjadi dihidrat didalam hydration tank no.1 (R2401A). Kelarutan dari kalsium fosfat (CaSO4) dalam hemihydrate stage turun secara cepat dengan turunnya temperatur, tetapi beda kelarutan dari CaSO4 dalam hemihidrat dan dihidrat menjadi bertambah besar. Dalam hydration stage, larutan yang mengandung CaSO4.½H2O didinginkan sampai mencapai temperatur lebih rendah dari transition point hemihydrate-dihydrate secara umum, karena beda kelarutan maka akan mempercepat perubahan kristal dari hemihydrate ke dihydrate. Bentuk kristal yang stabil dan besar dari dihydrate akan terjadi karena rekristalisasi dari hydrate di slurry. Dalam hydration tank, phospate rock yang belum terdekomposisi akan terdekomposisi dengan sempurna karena kadar asam sulfat yang tinggi sehingga akan tercapai recovery P2O5 yang tinggi. Selain panas yang terkandung, panas yang timbul karena hidrasi pada seksi ini juga terjadi sehingga perlu didinginkan menggunakan vacuum cooler no.2 (D 2411). Dihydrate slurry dari hydration tank no.2 (R 2401B) dikirim ke filter no.2 (Fil 2421) dengan pompa P 2401 AB, dihydrate slurry pump. Dihydrate cake dicuci dua kali dan kemudian dikirim 51

dengan conveyor gypsum no.1 (M 2431) dalam kondisi kering, sehingga gypsum hanya mengandung kadar P2O5 yang sangat rendah dan sangat sesuai untuk bahan baku cement retarder dan ZA. Hidrasi dari cake akan sempurna dalam hydration stage jika kondisi-kondisi berikut dapat dicapai: Kadar P2O5 dalam liquid

: 15%

Kadar H2SO4 dalam liquid

: 6%

Temperatur slurry dalam no.1 dan no.2 hydration tank

: 55-60oC

Recycle ratio dari dihydrate slurry

: 1:1

Solid content dalam slurry No.2 vacuum cooler

: 35%

Temperatur inlet No.2 vacuum cooler

: 55-60oC

Temperatur outlet No.2 vacuum cooler

: 50-55oC

Tekanan vakum

: 80 torr

Hidrasi dari cake akan sempurna dalam hydration storage bila kondisi-kondisi tersebut diatas dapat dicapai. Bila hidrasi tidak bisa sempurna, proses hidrasi tersebut akan terjadi di dalam filter no.2 dan berakibat buntu pada filter cloth. Kadar asam sulfat dalam liquid slurry merupakan faktor penting untuk mendapatkan bentuk dan besar kristal dan hasil akhir yang tinggi dari dekomposisi phospate Rock. Bila kadar asam sulfat dalam dihydrate slurry terlalu tinggi akan terjadi beda kadar asam sulfat yang sangat besar antara wash acid filter no.1 dan liquid hemihydrate slurry. Kondisi ini akan mengakibatkan fluktuasi kadar asam sulfat dalam return acid . Oleh sebab itu, harus selalu diusahakan untuk menjaga kadar asam sulfat bebas dalam Reaction stage. Dan bila kadar asam sulfat bebas rendah dalam dihydrate slurry akan mengakibatkan proses hidrasi menjadi lambat. Kadar P2O5 dalam dihydrate slurry dapat ditentukan oleh displacement efficiency dari filter no.1 dan tidak bisa dikontrol di hydration section. Kadar P2O5 dalam slurry sangat erat hubungannya dengan kecepatan hidrasi dan bertambahnya kadar P 2O5 akan mengakibatkan turunnya kecepatan hidrasi. Recycle dari slurry yang sudah terbentuk akan sangat efektif dalam pengaruh kecepatan hidrasi dan pembentukan kristal dari kalsium sulfat hemihydrate menjadi kalsium sulfat dihydrate . Recycle ratio ditetapkan sebesar 1:1. Bila recycle ratio terlalu tinggi maka ada sejumlah slurry yang baru yang dapat lolos hydration tank tanpa mengalami proses hidrasi yang sempurna dan juga kristal yang belum tumbuh. Hidrasi juga dipengaruhi impuritas yang terkandung dalam phosphate rock terutama dengan bertambahnya kadar HF dalam 52

liquid akan menyebabkan rendahnya kecepatan hidrasi yang mana HF akan berubah menjadi H2SiF6 dengan penambahan silika. Pengaruh HF biasanya lebih besar dengan adanya kadar alumunium yang tinggi. Panas yang timbul karena hidrasi dan dekomposisi dalam hydration tank no.1 (R 2401A) didinginkan di vacuum cooler no.2 (D 2411) dan diusahakan temperatur slurry dijaga pada 60oC. IV.3.4 Fluorine Recovery Section Unit ini terdiri dari exhaust gas treatment (unit pemurnian gas) dan unit penyerapan gas fluorine (fluorine recovery). Gas keluaran digester, hydration tank, dan filter no.1 mengandung fluorine. Fluorine ini diserap di fume scrubber T 2341 dan T 2342, kemudian disirkulasikan ke unit fluorine recovery (D 2311) ditangkap di fluorine scrubber (D 2342) oleh recycle water dari fume scrubber no.1 (T 2341). Fluosilic acid yang terbentuk baik yang dari fluorine scrubber D 2342 dan unit konsentrasi mengandung sedikit silika. Setelah silika dipisahkan di filter no.3 (fil.2341) maka fluosilic acid yang sudah bersih tersebut dikirim ke H2SiF6 storage tank (TK 2352) sebagai produk. Silika yang dihasilkan dari filter no.3 dilarutkan dengan wash water bekas filter no.3 bersama-sama dengan silika by product dari AlF3 plant. Slurry silika tersebut dimasukkan ke hydration tank no.1 untuk mendapatkan bentuk dan pertumbuhan kristal yang baik. Kondisi operasi pada fluorine recovery sebagai berikut: a)

Exhaust gas treatment Gas buang yang keluar dari cerobong mengandung maksimum 10 mg F/NM3. Perkiraan

kadar fluorine dari tiga sumber exhaust gas sbb: Digester

4000 mg/m3

Hydration tank

80 mg/m3

Hood, dari filter no.1

50 mg/m3

Exhaust gas yang keluar dari digester mengandung kadar fluorine lebih banyak daripada gas yang lain. Gas yang mengandung fluorine yang tinggi akan mudah terserap oleh air, exhaust gas yang keluar dari digester tersebut kemudian akan bergabung dengan gas yang lain yang keluar dari fume scrubber no.1 (T 2341). Untuk mendapatkan gas buang dengan kadar fluorine yang ditentukan maka fungsi fume scrubber harus maksimal. Scrubber water yang keluar dari dua fume scrubber akan disirkulasi ke recovery unit, sebagai make up/tambahan dari fluosilic acid, sehingga diharapkan tidak ada sisa air yang terbuang. Untuk menghasilkan fluosilic acid dengan kadar P2O5 terbatas, mist separator F 2341 dipasang untuk menangkap mist (percikan) dan debu yang keluar dari digester. Gas 53

yang keluar dari digester mengandung fluorine tinggi dan komposisinya adalah SiF4 maka diperlukan suatu usaha untuk mengulangi silika yang mengendap. SiF4 + (n+2)H2O  SiO2.nH2O + 4HF Untuk itu duct (pipa) antara digester dan mist separator F2341 harus sependek mungkin dan diisolasi. Flow rate dari exhaust gas diatur dengan dumper yang terpasang pada outlet masing-masing digester dengan tujuan untuk mengatur tekanan digester sedikit vakum. Tekanan dari exhaust fan (C2341) termasuk pressure drop karena pengaruh mist separator (F2341) dan fume scrubber no.1 (T2341). Oleh sebab itu harus diusahakan agar pembukaan dumper untuk hydration tank dan hood filter no.1 jangan berlebihan. b) Fluorine recovery unit Temperatur dari circulated water ke fluorine scrubber 50-55oC. Berat jenis dari H2SiF6 solution 1,17-1,18. Uap air dan gas fluorine akan menguap di vacuum cooler no.1 (D2311) dan kemudian mengalir ke fluorine scrubber (D 2342) melewati cyclone separator (F2355), percikan-percikan liquid akan tertangkap didalam cyclone separator sehingga kadar P2O5 dalam produk fluosilic acid dibawah 250 ppm. Duct antara vaccum no.1 dan outlet cyclone separator diisolasi untuk mencegah temperatur turun sehingga tidak terjadi pengendapan silika dan pengembunan uap air. Dalam fluorine scrubber D 2342, 20% fluosilic acid akan dihasilkan dengan cara menyerap exhaust gas dengan scrubber water. Pengaturan konsentrasi fluosilic acid dilakukan dengan DRC 2343. Fluosilic acid dengan kadar 2-3% silika akan dilewatkan ke filter no.3 (fil 2341) bersama-sama dengan fluosilic acid yang dikirim dari unit konsentrasi. Sebagian hasil filtrasi tersebut direcycle ke fluorin scrubber tank (TK 2343) untuk menurunkan kadar solid dalam likuid yang disirkulasikan tersebut. Produk silika dilarutkan dalam silika tank (TK 2346) bersama-sama dengan produk samping silika dari AlF3 plant. IV.3.5 Unit Konsentrasi Unit konsentrasi ini dibuat dengan lisensi dari STHRUSSER’S WELL, dirancang untuk kapasitas 650 ton/hari P2O5 yang dipekatkan dari 45%-54% P2O5. Unit ini dibagi dalam tiga seksi yaitu seksi penguapan/evaporasi, pendinginan/cooling , dan penangkapan gas fluorin/fluorine scrubber. Selama dioperasikan sejumlah besar impuritas yang terkandung dalam asam fosfat cenderung mengendap dipermukaan secara bertahap akan menurunkan kemampuan heat tranfer. Untuk mendapatkan kapasitas produksi yang optimum, unit konsentrasi setiap 8 hari selama 4 jam dilakukan cleaning. Tempat-tempat yang mengalami pengerakan paling banyak adalah heating surface dari heat exchanger E 2501 dan acid cooler E 2502. 54

Pengerakan dalam spiral alfa lava disebabkan oleh impuritas berupa asam sedangkan pengerakan pada shell side disebabkan oleh impuritas pada cooling water. IV.3.6 Seksi Penguapan Asam fosfat pekat dihasilkan dengan cara menguapkan sejumlah air yang terkandung dalam larutan bejana vakum. Asam fosfat dengan konsentrasi 45% sebagai larutan umpan dimasukkan secara kontinyu ke dalam sistem dan dicampur dengan sejumlah besar asam fosfat pekat. Campuran yang didapat dialirkan melewati pemanas E 2501 kemudian masuk kembali ke bejana penguap D 2501. Asam pekat sebagian disirkulasikan lagi menggunakan pompa P 2501 dan sebagian lagi dikirim ke acid cooler tank (TK 2511) sebagai produk asam fosfat pekat. IV.3.7 Seksi Pendinginan Asam fosfat pekat panas dimasukkan kedalam TK 2511 kemudian didinginkan oleh aliran sirkulasi asam fosfat dingin dari cooler E2502, hasil campuran itu dipompa dengan acid cooler pump P 2511A/B ke acid cooler E 2502 yang mana asam fosfat didinginkan hingga suhu sesuai tangki penyimpanan. Aliran asam fosfat pekat yang sudah didinginkan dibagi menjadi dua, satu untuk sirkulasi dan lainnya dikirim ke tangki penyimpanan. IV.3.8 Fluorine Scrubber Uap dari bejana penguap meninggalkan bejana lewat mist separator D 2502 kemudian masuk ke fluorine scrubber D 2541 yang mana sebagian besar gas fluorine ditangkap dengan air proses. Larutan flow asam florosilikat yang didapat dikirim ke fluorine recovery unit. Sisa uap dari D 2541 masuk ke sistem vakum yang terdiri dari tiga kondenser dan tiga steam ejector dimana uap tersebut dikondensasikan dan ditampung dalam hot well D 2506 bersamaan dengan air yang dimasukkan ke tiga kondenser tersebut, kemudian hot water disirkulasikan ke cooling tower dan dipakai kembali jika sudah didinginkan.

55

IV.4 Proses Produksi Gypsum IV.4.1 Purification Section Basic Process Unit Asam Sulfat adalah Double Contact Double Absorber (DCDA)

Gambar 4.10 Purification Section Phospho gypsum dari PA Plant storage dimasukkan ke slurry tank dilengkapi dengan agitator dan diencerkan dengan neutralized water atau raw clarified water untuk membuat slurry dengan konsentrasi min 35%. Selanjutnya slurrydipompa ke Filter untuk dipisahkan antara cake gypsum dan filtratnya. Cake gypsum dispray dengan steam untuk menurunkan moisture yang masih dikandungnya dan dikirim ke purified gypsum storage menggunakan conveyor sebagai purified gypsum. Sementara filtrate dihisap oleh vacuum pump untuk memudahkan pemisahan antara cairan dan gas di vacuum receiver dan turun ke filtrate pit. Gas dari vacuum receiver dipisahkan dari cairannya lagi di mist separator. Filtrate dari filtrate pit yang mengandung impuritas dan phospho gypsum dikirim ke waste water treatment menggunakan Filtrate pump untuk dinetralkan. IV.5 Effluent treatment Unit Effluent treatment unit terdiri dari beberapa bagian, yaitu: 

Primary effluent treatment Section



Filtration Section



Secondary effluent treatment Section



Dilution Section

56

IV.5.1 Primary Effluent Treatment Section Semua air buangan yang bersifat asam dinetralkan dengan menambahkan lime milk. Sesudah di-treatment, neutralized, dan clarified, air akan digunakan kembali sebagai air proses pada gypsum dan AlF3 plant. Untuk selanjutnya slurry yang terdiri dari CaF2 dan Ca3(PO4)2 dikirim ke filtration Section. Semua air buangan yang tercemar oleh asam masuk pada no.1 pH adjusting tank (TK 6611) yang akan dinetralkan satu tingkat dengan injeksi lime milk. neutralized water kemudian secara overflow mengalir ke no.2 pH adjusting tank ( TK 6612) yang mana proses netralisasi bila perlu dilanjutkan lagi dengan penambahan injeksi lime milk. Pengaruh dari proses netralisasi ini akan terbentuk partikel-partikel kecil dengan komposisi utamanya adalah CaF2 dan Ca3(PO4)2. Polimer diinjeksikan masuk coagulation tank (TK 6614) dengan pompa P6616 AB. Pada unit ini terjadi proses penggumpalan dari partikel-partikel kecil menjadi gumpalan – gumpalan yang lebih besar. Slurry kemudian overflow ke thickener (D 6615) yang berfungsi untuk memisah menjadi clear water dan thickened slurry. Clear water akan overflow ke treated water pit (D 6616) dan dipompa kembali ke gypsum dan AlF3 plant dengan treated water pump (P 6614 AB). Thickened slurry dikirim ke filtration Section dengan desludge pump (P 6612 AB). Excess water pump (P 6609) akan diperlukan pada suatu saat ketika waste water karena beberapa hal jumlahnya melebihi batas sehingga diperlukan kelancaran pengiriman ke filtration. Excess water ini akan dikirim ke Excess water storage Section. CaO dari Lorry Tank CaO 150 ton

M-6621 CaO Silo

Netralized Water H2O

D-6618 Grit Separator /

Lime Milk ke : P-6615- TK-

TKM-6619-2 6620 AB Lime Feed Lime Lime Milk Conveyor/ Gambar 4.11 Primary Effluent Treatment Section

57

Netralization  Floculation/coagulation  Sedimentation Reaksi : 2+ 3Ca + PO4  Ca3(PO4)2 Kolloid + Polymer  Floc  Slurry & Neutralized Water 2+ Ca + F  CaF2

Acidic Water dari : Purifikasi 110 AlF3 20 CP 40 ton/jam Ca(OH)2 ton/jam dari P6615-AB

TK6611/ 12 PH

Poly mer ton/ja

D-6615 Thickener/Cl arifier-I

TK-6614 Coagulat ion Tank

D6616 NW

P6612AB Slurry

Slurry cons. 15% Ke D-

P6614AB & P-6619

NW ke : (ton/jam) D-6616 50 Purifikasi

Gambar 4.12 Primary Effluent Treatment Section (Lanjutan)

IV.5.2 Filtration Section Slurry yang berasal dari Primary dan Secondary effluent treatment Section akan dikirim ke filtration Section untuk dipisahkan menjadi air dan cake . Dengan cara ini maka penanganan terhadap cake secara kuantitas akan lebih mudah. Slurry dengan konsentrasi solid rendah dialirkan dari thickener (D 6615). Pipa yang dilalui dari Primary effluent treatment Section ke filtration Section sangat panjang dan harus 58

dihindari adanya pengendapan di sepanjang pipa tersebut hingga menuju thickener (D 6640) pada filtration Section. Alat untuk pemisahan terdiri dari dua belt filter (rotating drum filter). Vacuum filter (Fil 6641 AB) mempunyai bentuk susunan yang mana filter cloth tersusun pada sekeliling permukaan dari drum yang disupport ke central shaft. Masing-masing ruang kecil terpisah menjadi dua bagian daerah yaitu daerah filtrasi dan daerah dehidrasi. Masing-masing daerah dihubungkan ke vacuum pump (C6641 AB) untuk membuat vakum. Oleh sebab itu, pada saat drum berputar dan ruang-ruang kecil tersebut secara otomatis akan menunjang proses penyaringan dan cake yang agak tebal akan tertahan pada filter cloth dan ketika level cairan naik proses dehidrasi akan dimulai. Filter cloth tidak selalu fix di peeling point , akan keluar dari drum dan setelah pencucian dengan water sprayer akan kembali lagi ke drum. Filter cloth akan dicuci setiap kali putar dan filter area harus selalu bersih untuk menambah laju dehidrasi. Jumlah pencucian filter cloth sebesar 150 l/menit/filter atau 300 liter/menit atau 18 m3/jam untuk dua filter. Untuk menghemat water consumption, air cucian filter cloth akan di-treated di dalam coagulation sedimentation equipment untuk dipakai kembali. Di dalam coagulation sedimentation equipment , suspended solid (SS) dari waste water diambil. Jumlah pencucian filter cloth = 150/min/fil. atau 300l/min = 18 m3/j untuk 2 filter, untuk menghemat water

consumption, air cucian filter cloth akan ditreat didalam

coagulation sedimentation equipment untuk dipakai kembali. Di dalam coagulation sedimentation equipment diambil SS-nya dari waste water. SS didalam air bekas cucian akan diambil kira-kira 300 mg/L. sebagai koagulan dipakai alum dan polimer. flok setelah koagulation akan dikirim ke thickener D-6645 dimana akan didiamkan untuk dipisahkan menjadi supernatant liquor dan sludge, dengan demikian liquor supernatant akan dipakai kembali sebagai air pencuci filter cloth. sludge akan dikirimkan kembali ke vacuum filter untuk dehydration dan cake dehydration akan disimpan sementara didalam cake

hopper D-6649 AB kemudian diangkut dengan dump truk ke tempat

pembuangan. Dalam operasi normal, jumlah filtrat dalam vacuum filter dan supernatant liquor dari thickener, diharapkan 49,6 ton/j dengan flow rate water 50,2 ton/j dan slurry yang direcycle 4,5 ton/h dari secondary effluent treatment section. kandungan air dalam cake dehydrate diharapkan 60% cake discharge kira-kira 5 t/h (± 3 t/h air akan terikut dalam hydrate cake ), menyaring 20,4 t/h hasil dari 49,6 t/h akan dikirim ke Primary effluent treatment section yang digunakan kembali dan sisa 29,2 t/h akan dikirim ke secondary effluent section dimana N,P,F dan SS yang terkandung dalam filtrate akan diambil. 59

Slurry dari

Discha M6641/4

Fil6641Atmos fer D-6641AB

D6649 Dispos al

C-6641AB Filtrate Water ke D-

P-6641-AB Filtrate

Gambar 4.13 Filtration Section

IV.5.3 Secondary Effluent Treatment Section Pada secondary effluent treatment section, air bersih yang masih tercemar oleh Fluorine dan lain-lain akan dihilangkan dengan penambahan alum. Kondisi air setelah keluar dari secondary treatment telah diperhitungkan bahwa kandungan zat-zat yang bisa menyebabkan pencemaran akan lebih kecil lima kali dari nilai standard yang ditetapkan oleh peraturan pemerintah Indonesia. Kualitas air yang dihasilkan dari secondary effluent treatment ini telah diperhitungkan secara ekonomis dalam pengelolaannya dan sudah dianggap cukup ekonomis mengingat bahwa air tersebut masih akan mengalami proses pengecekan pada dillution Section. Section ini dimaksudkan menerima filtrat dari filtration section dan mengambil P, F, dan N dengan metode koagulasi dan sedimentasi. Untuk mengambil fluorine dengan metode koagulasi dan sedimentasi dilakukan dengan penambahan Ca2+ dan Al3+, fluorin direaksikan dengan penambahan beberapa chemical dalam solid yang sukar larut dalam air. Seperti diketahui CaF2 sukar terurai menjadi Ca2+ dan F- dan terbentuk dengan penambahan Ca2+. Metode ini kemudian dipakai untuk fluorin treatment. sebagai garam Ca(OH)2 disuplay dari primary effluent treatment section. Ca2+ + 2F-  CaF2 kelarutan CaF2 4,9x10-11 (mol/L)3, dengan penambahan Ca2+ konsentrasi F- akan berkurang. Sebenarnya konsentrasi F- ini akan sukar berkurang dengan penambahaan air dan 60

memberikan garam Ca2+ secara berlebihan karena bentuk CaF2 merupakan koloid dalam liquid. Ini sudah lama diketahui bahwa penggunaaan alum atau garam-garam Al yang lain sebagai koagulan, fluorin dapat diambil tetapi mekanisme pengambilannya masih belum jelas karena ada suatu pendapat yang menyatakan bahwa Al dan F sulit membentuk garam Na3AlF6, dan F yang lain diabsorbsi flok Al(OH)3 dan mengendap bersama-sama. Menggunakan Al3+ sehingga derajat treatment yang lebih tinggi perlu diakukan tetapi adsorsi merupakan faktor utama dan Al3+ berlebih perlu diberikan untuk mengurangi konsentrasi F ini, berarti bahwa penurunan konsentrasi F seperti yang diinginkan juga konsentrasi raw water

yang tinggi sangat tidak ekonomis. Oleh karena itu dilihat dari segi ekonomi

konsentrasi F outlet didesain 10 mg/L. Dengan cara yang sama untuk F sebagian P bereaksi dengan Ca2+ menjadi kalsium fosfat (CaHPO4.2H2O, Ca(H2PO4)2) dan sebagian diabsorbsi dengan flok Al(OH)3. Sludge dipisahkan di thickener (D6654) dikirim ke filtration Section di dehidrasi. dalam waste

water mengandung pula SO42- ini berarti mempercepat terjadinya CaSO4.2H2O.

Dengan penambahanan Ca2+ dimaksudkan untuk menurunkan kecepatan terjadinya CaSO4.2H2O. Jumlah Ca(OH)2 hanya bereaksi dengan F dan P dan NaOH sebagai sumber alkali direaksikan dengan alum dan ini untuk mengatur pH. Al2(SO4)3 + 6 NaOH  2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 IV.5.4 Dillution Section Pada dillution Section, treated water tersebut akan diencerkan dengan air laut sehingga kualitasnya dapat memenuhi syarat sesuai dengan ketentuan Pemerintah Indonesia. Setelah mengalami proses pengenceran tersebut pada akhirnya waste water akan dibuang ke laut.

TK-6651 Measuring

Ta wa

Poly TW ke: 1.T-2601 PA

D6640

Fil6641P6640-

D6642

D-6652 D-6654 rd 3

D6640

P6654Gambar 4.14 Secondary Effluent Treatment 61

P-6660-AB Treated

IV.6 Proses Produksi Batubara Batubara adalah salah satu bahan bakar fosil. Pengertian umumnya adalah batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik, utamanya adalah sisa sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses pembatubaraan. Unsur utamanya terdiri dari Karbon (C), Hidrogen (H), dan Oksigen (O). Batubara juga merupakan batuan organik yang memiliki sifat-sifat fisika dan kimia yang kompleks yang dapat ditemui dalam berbagai bentuk. Analisa unsur memberikan rumus formula empiris seperti C137H97O9NS untuk Bituminus dan C240H90O4NS untuk Antrasit. Berdasarkan tingkat proses pembentukannya yang di kontrol oleh tekanan, panas, dan waktu batubara umumnya dibagi dalam lima kelas : 1. Antrasit Kelas batubara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan (luster) metalik, mengandung antara 86 % - 98% unsur karbon (C) dengan kadar air kurang dari 8% , kalori diatas 8000 kcal/kg 2. Bituminus Mengandung 68 – 86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8 – 10% dari beratnya, kalori antara 5600 – 7800 kcal/kg. Kelas batubara yang paling banyak di tambang di Australia. 3. Sub-bituminus Mengandung sedikit karbon dan banyak air, kalori 4600 – 6300 kcal/kg dan oleh karenanya menjadi sumber panas yang kurang effisien dibanding dengan Bituminus. 4. Lignit Batubara yang sangat lunak yang mengandung air 35-75% dari beratnya, kalori 3400 – 4600 kcal /kg 5. Gambut Berpori dan memiliki kadar air diatas 75% serta nilai kalori yang paling rendah, dibawah 3400 kcal / kg. Dibandingkan dengan bahan bakar fosil lainnya (minyak bumi, gas alam) batubara mempunyai keunggulan, diantaranya : 1. Batubara yang siap dieksploitasi secara ekonomis terdapat dalam jumlah banyak 2. Batubara terdistribusi secara merata di seluruh dunia 62

3. Cadangan yang melimpah membuat batubara menjadi bahan bakar fosil yang paling lama dapat menyumbang kebutuhan energi dunia. Namun batubara juga memiliki kelemahan, diantaranya : 1. Identik sebagai bahan bakar yang kotor dan tidak ramah lingkungan. 2. Kandungan C per mol batubara jauh lebih besar dibandingkan bahan bakar fosil lainnya, sehingga emisi gas buang CO2 dari batubara jauh lebih banyak. 3. Kandungan S dan N batu bara bisa terlepas sebagai SOx dan NOx yang menyebabkan terjadinya hujan asam. 4. Kandungan abu lebih banyak dibanding bahan bakar fosil lainnya sehingga berpotensi penyebab pencemaran lingkungan. 5. Berbentuk padat, menyebabkan sulit dalam handling, transportasi dan proses pembakaran. Tabel 4.4 Spesifikasi Batu Bara Spesifikasi Batubara harus memenuhi kualitas sebagai berikut : Parameter

Basis

Total Moisture

ar

Inherent Moisture Ash

ar ar

Volatile Matter

Satuan

Tipikal

Rentang Penyesuaian Harga

Batas Penolakan

32,0

32 - 38

>38

23,0

-

-

5,0

5-6

>6

ar

29-40

-

-

Fixed Carbon

ar

34

-

-

Net. Calorific Value(*)

ar

kcal/kg

4300

4100 - 4300