Laporan Kerja Praktek 2: Bab I Pendahuluan

Laporan Kerja Praktek 2

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang

Seiring dengan laju perkembangan dan pertumbuhan ilmu pengetahuan teknologi harus diimbangi dengan pengembangan sumber daya manusia yang mampu untuk menjawab tantangan era globalisasi yang akan masuk ke Indonesia. Perkembangan IPTEK di perindustrian diimbangi dengan kemajuan alat-alat industry. Dengan harapan alat-alat yang ada tersebut dapat membantu kegiatan proses industry khususnya dalam sector industry, dan perlu peningkatan, keterkaitan dan kesepadanan antara dunia industry dan dunia pendidikan secara berkesinambungan khususnya bidang teknik mesin. Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni  praktisi di dunia dan akademis di kalangan pendidikan. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seirirng dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan suatu system pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya manusia ( SDM ) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagaian dari  pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDm yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan  pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengapdian

masyarakat. Pembangunan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksankan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian,, dan pengabdian masyarakat. Jurusan teknik mesin, fakultas teknologi industry, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya adalah salah satu perguruan tinggi swasta dengan sasaran pengembangan dan  penggunaan proses industry, indus try, unit operasi, dan perancangan dalam skala besar. Mahasiswa teknik tekn ik mesin FTI- ITATS sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk menjadi design engineer, project engineer, process engineer , peneliti dan pendidik. Untuk menunjang hal tersebut maka teknik mesin FTI- ITATS mewajibkan mahasiswa untuk melaksanakan KERJA PRAKTEK sebagai kelengkapan teori ( khususnya dalam bidang keahlian ) yang dipelajari di bangku kuliah.

1.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek 

Selama menjalankan kerja praktek di PT. KERTA RAJASA RAYA, kami memperoleh beberapa penjelasan dan pengetahuan, diantaranya tentang sejarah perusahaan, kapasitas produksi, maintenance dan struktur organisasi perusahaan, baik mengenai tugas dari masing-masing bagian atau departemen. Selain dari hal itu kami juga mendapatkan penjelasan tentang proses produksi yang dilakukan di PT. KERTA RAJASA RAYA. Mengingat banyaknya bidang-bidang dan bagian-bagian yang ada pada PT.KERTA RAJASA RAYA yang harus diketahui, maka kami membatasi ruang lingkup  penelitian dan kerja praktek kami ini pada proses produksi pembuatan karung. Dengan adanya  batasan tersebut kami berharap dapat memberikan deskripsi yang jelas mengenai proses produksi dan juga alat atau mesin yang digunakan untuk memproduksi pembuatan karung pada PT. KERTA RAJASA RAYA.

1.3 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dalam pelaksanaan kerja praktek (KP) ini adalah pemahaman konsep dasar tentang mesin serta aplikasinya di lapangan agar lebih tepat sasarannya serta untuk mengetahui metode operasional yang diterapkan pada PT. KERTA RAJASA RAYA. Dan juga tidak kalah pentingnya adalah tujuan kerja praktek ini nantinya adalah diharapkan adanya peningkatan hubungan dan kerja sama antara pihak perusahaan dengan Civitas akademika, khususnya Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknolo gi Industri ITATS. Sedang manfaat kerja praktek ini bagi kami adalah menambah wawasan dan pengetahuan dengan aplikasi teori yang kami peroleh dibangku kuliah dengan melihat dan meneliti secara langsung kondisi dan proses yang sebenarnya. Karena kami sadar

bahwa ilmu yang berharga

adalah dari pengalaman yang secara langsung dialami dan dirasakan, sehingga teori tanpa  praktek akan mengakibatkan seseorang kurang biasa memahami dengan jelas Tujuan diadakanya Kerja Praktek ini adalah : 1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksankan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan penerapannya di pabrik, khususnya PT. KERTARAJASA RAYA di Sidoarjo. 2. Menambah wawasan aplikasi ke teknik permesinan dalam bidang industry. 3. Mengetahui perkembangan teknologi dalam dunia industry yang modern. 4. Memperoleh pemahaman akan dunia kerja melalui learning by doing.

Supaya sistem yang dihasilkan dari Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya (ITATS) ini sesuai dengan harapan, maka setiap mahasiswa diwajibkan melaksanakan program On The Job Training Program On The Job Training mempunyai sasaran kearah terbentuknya pribadi mahasiswa yang terampil, mempunyai disiplin, bededikasi dan semangat tinggi yang akan menjadi tenaga  pelaksana didalam dan diluar dunia industry.

1.4 Proses dan pelaksanaan On The Job Training.

Kegiatan On The Job Training ini pada dasarnya dibagi menjadi 2(dua) tahapan yaitu : 1. Tahapan Pra On Training a.

Survai Tempat/ Kunjungan Industri (KI) Kunjungan Industri ini dilaksanakan Dengan maksud untuk menambah wawasan dan memperkenalkan pada mahasiswa apa dan bagaimana suasana dilingkungan industri (kerja nyata) tentang peralatanya dan sumber daya manusia (SDM)

b.

Pengarahan Umum : Diberikan pengarahan secara umum kepada seluruh mahasiswa tentang persiapan dan  perlengkapan administrasi yang diperlukan.

c.

Pengarahan khusus : Diberikan kepada masing-masing kelompok secara simultan. Pembekalan diberikan kepada mahasiswa untuk memesuki Dunia Usaha dan Dunia industri.

2. Tahap Proses Pelaksanaan On The Job Training a.

Dasar Pelaksanaan

1. Surat permohonan magang kerja

2. Surat balasaan dari tempat magang 3. Buku pedoman pelaksanaan On The Job Training  b. Pelaksanaan On Te Job Training 1. Persiapan 2. Identifikasi peserta On The Job Training dari instansi terkait (Industi) 3. Identifikasi sasaran On The Job Training. 1.5 Sistematika Penulisan

Susunan dan sistematika penulisan yang dipakai dalam pembuatan laporan laporan kerja praktek ini adalah: BAB I.

PENDAHULUAN

Pada bab pendahuluan ini berisi tentang : latar belakang, maksud dan tujuan, ruang lingkup kerja  praktek, proses dan pelaksanaan On The Job Training. BAB II.

TINJAUAN TERHADAP PERUSAHAAN

Merupakan penjelasan singkat tentang sejarah singkat, organisasi, visi, misi, motto, kepegawaian, karyawan dan fasilitas perusahaan. BAB III.

PELAKSANAAN PRAKTEK 

Menjelaskan tentang proses produksi, maintenance, kapasitas mesin dan peralatan perusahaan yang dipakai pada proses produksi yang ada pada PT. KERTA RAJASA RAYA.

BAB IV.

PRODUCT QUALITY CONTROL DAN KESELAMATAN KERJA

Berisi tentang kualitas dan mutu produk dari bahan bahan baku sampai hasil akhir produksi, dan  juga berisi tentang perlindungan dan keselamatan kerja. BAB V.

PENUTUP

Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil penelitian dan saran-saran yang dapat diberikan sesuai dengan hasil yang diperoleh dalam penelitian.

BAB II TINJAUAN TERHADAP PERUSAHAAN 2.1 Sejarah singkat

PT. KERTA RAJASA RAYA ini didirikan atas modal pemerintah atau PMDN. Dimana  penanaman modal dalam negeri yang diresmikan pada tahun 1982dengan luas area 1,5 hektar dan pada tahun 1989 diperluas menjadi 3,5 hektar. Pabrik ini merupakan pabrik yang memproduksi karung plastic yang bermutu tinggi, dimana selain mensuplai perusahaan-perusahaan juga produk untuk di eksport ke luar negeri.

PT. KERTA RAJASA RAYA mengembangkan dan menerapkan system manajemen mutu untuk menunjukkan kemampuannya secara taat asas terhadap persyaratan pelanggan dan atau peraturan yang berlaku sebagai persyaratan pelanggan, serta untuk memastikan kepuasan  pelanggan melalui penerapan system efektif termasuk perbaikan yang berkesinambungan dan  pencegahan terjadinya ketidak sesuaian terhadap mutu karung plastik dan assesorisnya. Manual sistem ini

berisi kebijakan, sistem pengendalian perusahaan dan penjelasan

kebijakan perusahaan yang sesuai terhadap persyaratan Standar Sistem Manajemen Mutu

ISO

9001:2000, Standar produk SNI 19-0057-1987. Tujuan Manual Sistem ini adalah untuk menentukan dan menguraikan Sistem Manajemen Mutu, beserta tanggung jawab dan kewenangan personil yang terlibat didalam mengoperasikan sistem Sistem Manajemen Mutu, serta menyediakan prosedur-prosedur kerja untuk semua kegiatan yang terkait terhadap Sistem Manajemen Mutu. Tujuan lain dari sistem mutu ini adalah untuk menyediakan sistem manajemen kepada  pelanggan PT. KERTA RAJASA RAYA dan atau pihak pihak lain yang memerlukannya serta untuk menginformasikan kepada mereka bagaimana pengendalian yang diterapkan di PT. KERTA RAJASA RAYA sebagai jaminan mutu. 2.2 Visi Perusahaan

PT. KERTA RAJASA RAYA sebagai produsen karung plastik dan Assesorisnya yang terkemuka di Dunia dengan menempatkan diri sebagai produsen global di Industri Karung Plastik Internasional.

2.3 Misi Perusahaan

Membangun PT. KERTA RAJASA RAYA menjadi suatu perusahaan yang terus maju, tanggap, dapat dipercaya, dan dapat memenuhi semua permintaan karung Plastik dan Assesorisnya baik untuk perdagangan domestik maupun Internasional

2.4 Motto Perusahaan

Produk Nasional Mutu Internasional

2.5 Kepegawaian 2.5.1 Peraturan Kepegawaian

1. Jam kerja : 

Jam kerja antara pukul 07.00 –  15.00



Jam istirahat antara pukul 11.30 –  12.30



Absen pada waktu kehadiran dengan menggunakan kartu (cecklock)



Pekerjaan 8 jam lebih atau melebihi 7 jam akan dihitung sebagai jam lembur 2. Kerja Lembur Perusahaan mengadakan kerja lembur apabila ada suatu pekerjaan yang segera harus diselesaikan dan apabila karyawan absen dan tidak lembur diharapkan melapor ke yang  bersangkutan. 3. Perlindungan Kerja

Perusahaan melaksanaan ketentuan dlam undang  –   undang keselamatan kerja yang  berhubungan dengan kecelakaan atau mati dalam menjalankan t ugas. 4.Perjalanan dinas Untuk kepentingan perusahaan seorang karyawan diminta melakukan perjalanan dinas keluar kota guna keperluan perusahaan itu sendiri. 5. Pelanggaran Dan Larangan : Cuplikan ( Pasal.18. Kep. Menaker 150 / Men / 2000). a. Penipuan, pencurian, penggelapan barang/ uang milik pengusaha / milik teman sekerja / milik teman pengusaha atau  b. Memberikan keterangan palsu / yang dipalsukan sehingga merugikan pngusaha / kepentingan  Negara atau c. Mabuk minum-minuman keras yang memabukkan, madat, memakai obat bius / menyalahgunakan obat-obatan terlarang / obat-obatan perangsang lainnya yang dilarang oleh  perundang-undangan atau d. Melakukan perbuatan asusila / melakukan perjudian di tempat kerja atau e.

Menyerang/

memfitnah/

mengitimidasi/

menipu

pengusaha/

teman

sekerja

dan

memperdagangkan barang atau terlarang baik dalam lingkungan perusahaan maupun dilingkungan atau f. Menganiaya, mengancam secara fisik/ mental, menghina secara kasar pengusaha/ keluarga  pengusaha/ teman sekerja atau g. Membujuk pengusaha / teman sekerja untuk melakukan sesuatu pekerjaan yang bertentangan dengan hukum/ kesusilaan seta peraturan perundang-undangan yang berkelakuan atau

h. Dengan ceroboh/ sengaja merusak merugikan/ membiarkan dalam keadaan bahaya barang milik perusahaan atau i. Dengan ceroboh atau membiarkan diri/ teman sekerjanya dalam keadaan bahaya atau  j. Membongkar/ membocorkan rahasia perusahaan/ mencemarkan nama baik pengusaha dan atau keluarga pengusaha yang seharusnya dirahasiakan kecuali untuk kepentingan Negara atau k. Hal hal lain yang diatur dalam perjanjian kerja atau peraturan perusahaan/ kesepakatan kerja  bersama. 6.Disiplin Kerja Demi kelancaran perusahaan maka PT. KERTA RAJASA RAYA menentukan  jadwal kedisiplinan kerja sebagai berikut : 

Setiap karyawan harus tepat waktu.



Apabila ada tanda masuk, kayawan harus masuk dan mulai kerja.



Karyawan harus istirahat pada waktu jam kerja.



Peraturan perusahaan yang dibuat harus ditaati.

7.Pemeliharaan Tempat Kerja Didalam pelaksanaan pemeliharaan tempat kerja ini para pekerja harus melakukan  pembersihan dengan cara : 

Membersihkan lingkungan disekitar kerja masing-masing.



Membersihkan alat-alat kerja yang habis dipergunakan.



Menjadwal piket kebersihan bagi para karyawan.

2.6 Karyawan

Karyawan PT. KERTA RAJASA RAYA mempunyai pegawai yang berjumlah 1777 orang dengan perincian sebagai berikut :

a) Laki-laki 850 orang  b) Perempuan 927 orang c) Status karyawan 

Staff berjumlah 345 orang



Karyawan tetap 1432 orang d) Pendidikan Karyawan



Sarjana

71 orang



Diploma

145 orang



SMA

980 orang



SMP

524 orang



SD

57 orang

2.7 Fasilitas Permesinan Perusahaan

Guna menunjang produksi dari Jumbo Bag dan Woven Bag ini PT. KERTA RAJASA RAYA memiliki fasilitas permesinan yang memadai, mesin-mesin tersebut diletakkan sesuai dengan model dan kapasitas msin tersebut. PT. KERTA RAJASA RAYA juga memiliki bengkel, dimana bengkel tersebut bertujuan untuk membuat spartpart atau onder diil mesin pro duksi.

Fasilitas permesinan tersebut adalah sebagai berikut : 

Extruder



Mono filament/ danline



Laminating



Printing



Cutting dan sewing



Press mesin



Sewing machine



Rope machine



Compressor



Mesin Bubut



Mesin Bor



Mesin Milling



Mesin Gerindra



Mesin Schraf



Punch



EDM



Mesin Las



Mesin Blander Potong



Mesin Gergaji Potong



Gergaji Potong



Mesin Bending



CNC



Hobbing



Mesin Roller



MESIN Gerinding

2.8 Organisasi Perusahaan

PT. KERTA RAJASA RAYA berdiri pada tahun 1982 dan telah melebarkan sayapnya dalam industri karung plastik dan Assesorisnya terkemuka di Indonesia. Perkembangan PT. KERTA RAJASA RAYA ini sejalan dengan peningkatan kapasitas produksi serta  pengembangan teknologi secara berkesinambungan yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan  pelanggan terhadap produk tertentu. Sumber Daya Manusia senantiasa dikembangkan

dan secara bersama-sama

 berupaya untuk mempertahankan serta mengembangankan sistem jaminan mutu produk. Berkonsentrasi dalam menghadapi semua tantangan globalisasi sosial dan ekonomi serta memposisikan diri sebagai produsen global di industri Karung Plastik dan Assesorisnya. PT. KERTA RAJASA RAYA siap menyambut milenium industri Karung Plastik dan Assesorisnya yang penuh dengan pengembangan dan inovasi. Bagi suatu perusahaan struktur organisasi mempunyai arti yang penting dalam menjalankan aktivitas perusahaan karena dengan melalui struktur organisasi itulah dapat dilihat tugas-tugas dan tanggungjawab dari masing-masing bagian serta dapat diciptakan hubungan yang baik antara individu-induvidu dalam organisasi. Semakin besar organisasi perusahaan maka semakin besar pula struktur organisasinya. Struktur organisasi adalah suatu gambaran skematis tentang bagian-bagian, tugastugas dan tanggungjawab serta hubungan bagian-bagian yang terdapat dalam suatu badan atau

suatu lembaga. Struktur organisasi pada suatu perusahaan akan menggambarkan tugas, wewenang dan tanggungjawab yang dimiliki seseorang. Dengan menggambarkan suatu struktur organisasi yang dianggap cukup ideal, maka pimpinan perusahaan memperoleh gambaran tentang kualitas dan jumlah karyawan yang diperlukan agar kegiatan-kegiatan operasional  perusahaan dapat dijalankan dan diorganisasikan dengan baik. Berikut ini adalah struktur organisasi PT. KERTA RAJASA R AYA :

Tugas, fungsi, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian stuktur organisasi PT. KERTA RAJASA RAYA adalah sebagai berikut : 1. Direktur utama 

Bertanggung jawab atas berlangsungnya perusahaan dan menentukan kebijakan perusahaan.



Berperan untuk survey harga bahan baku.



Mengontrol laporan-laporan setiap deviasi.

2. Wakil direktur 

Membantu direktur mengawasi jalanya perusahaan yang dijalankan oleh setiap deviasi

3. Direktur Pemasaran 

Bertugas untuk memasarkan hasil produksi di PT. Kerta Rajasa Raya.

4. Direktur Oprasianal 

Menjalankan kegiatan sesuai dengan bidang usahanya demi kelancaran pada hasil produksi.

5. Direktur Keuangan 

Bertugas dalam menangani masalah pemasukan dan juga pengeluaran di PT. Kerta Rajasa Raya

6. Sekertaris 

Bertugas membantu para direktur untuk menyiapkan apa yang dibutuhkan oleh direktur untuk  proses lancarnya produksi dan lain-lain.

7. Manajer –  Manajer 

Bekerja sesuai dengan bidangnya, yang mana menejer tersebut harus bertanggung jawab pada direktur atasanya dan harus memantau bawahanya untuk melaksanakan tugas yang diberikan olehnya.

BAB III PELAKSANAAN PRAKTEK  3.1 PROSES PRODUKSI

PT. KERTA RAJASA RAYA adalah pabrik karung yang mana bahan bakunya terbuat dari plastic, dimana biji plastik di olah dijadikan karung atau kantong. Dalam proses pembuatan karung tersebut ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu : 1. Pembuatan Benang (Extruder) 2. Perajutan Benang Menjadi Karung 3. Pemotongan Karung 4. Penjahitan 5. Percetakan (Printing)

3.1.1 Pembuatan Benang (Proses Extruder)

Mesin extruder merupakan mesin pengolah biji plastik menjadi benang. Dan benang tersebut merupakan bahan pokok dalam pembuatan karung dan kantong. Proses kerja mesin extruder : Dalam setiap proses kerja mengalami beberapa tahapan,diantaranya: 3.1.1.1 Bahan Yang digunakan. Sebelum proses pembuatan benang dikerjakan,bahan dasar yang dibutuhkan harus dipersiapkan. Bahan dasar yang digunakan dalam proses ini adalah:

1. Biji Plastik (Polypropylene) Biji plastik merupakan bahan dasar pembuatan benang yang berupa butiran-butiran kecil  bulat yang berwarna putih bening, dimana biji plastik ini dicampurkan dengan bahan yang lain sesuai dengan takaran. 2. Calcium Carbonat

Calcium carbonat ini juga berupa butiran-butiran bulat yang hampir sama dengan biji plastik. Fungsi dari calcium carbonat ini adalah untuk merekatkan campuran dari bahan-bahan yang digunakan. 3. Ultra Violet (UV) Ultra Violet merupakan bahan tambahan yang fungsinya sebagai pengawet ketahanan benang sehingga benang yang sudah jadi tidak mudah putus jika terkena panas maupun gesekan. 4. Master Head Master head merupakan bahan yang digunakan untuk pewarna benang, yang mana warna yang digunakan sesuai yang diinginkan, seperti warna gading, merah, biru, dan lain-lain. 5. Konduktif Anti Static Anti static merupakan bahan tambahan yang fungsinya untuk mencegah debu menempel. 3.2.1.2. Pemeriksaan Pemeriksaan awal yang harus dilakukan proses kerja adalah: 1. Pemeriksaan power 



Menyalakan power panel pusat extruder pada posisi on. Menyalakan power seluruh panel induk yang terletak di lemari panel yang terdiri dari  panel,NFB main dan saklar.



Memeriksa power .

2. Pemeriksaan Autoloader 

Memutar tombol on autoloader pada panel operasi extruder,apakah bisa menyerap atau tidak.



Menekan tombol recycle mixer pada panel operasi extruder.

3. Pemeriksaan extruder unit



Setting temperatur tiap silinder (C1-C2) T-Die (D1-D5). Screen sesuai dengan standart kerja . Bila selama kurang lebih 2 jam,actual point tidak sesuai dengan setting point ,maka harus melaporkan pada bagian perawatan untukdiperbaiki.



Menghidupkan extruder motor. Putaran kecepatan screw sebesar kira kira 15 rpm yang dilakukan setelah suhu actual point sesuai dengan setting point untuk mengetahui apakah screw dapat berputar atau tidak.



Ganti screw dengan cara memutar handle ke kiri untuk mengeluarkan slade plate,mengambil sarangan dari slade plate dan mengganti saringan dengan ukuran mesh #100, #80, dan #50. Memasukkan sarangan ke slade plate dan memutar handle ke kanan untuk memasukkan slade  plate.



Mengulangi instruksi kerja yang sebelumnya.

4. Pemeriksaan T-Die 

Menggeser mundur extruder unit/chillroll untuk membersihkan Die-Tip. Tab bahan agar keluar dari die tip . Membersihkan die lip dengan cara menggeser cooper plate yang telah dilumasi silicone pasta secara berulang. Pastikan film yang keluar dari T-die sudah bersih dari kotoran  bahan,kerak dan juga gelembung udara.

5. Pemeriksaan Quenching Bath 

Membersihkan bak Quenching dengan menggunakan majun(lap).



Memeriksa persediaan air di bak (tandon) air.



Menghidupkan water pump di panel pusat extruder untuk sirkulasi air dan menekan tombol chiller untuk pendinginan air dan kipas kontraktor.



Membuka kran air dan sirkulasi bak quenching.



Mengambil meteran untuk mengukur jarak air dengan meletakkan angka pada meteran sesiuai dengan standar kerja,jika belum sesuai atur dengan menaikkan atau menurunkan pipa pembuang air.

6. Pemeriksaan Stretching 

Menghidupkman sirculation fun (upper&lower), memuter tombol ke arah auto untuk upper heater nomor 1 dan nomor 2,lower heater nomor 1 dan nomor 2 yang terdapat setting temperatur oven (upper dan lower) sesuai dengan standar kerja. Bila dalam 30 meniit setting point tidak sesuai dengan actual pointmenghubungi bagian perawatan untukk diperbaiki.



Memeriksa roll (roll take up,roll 1,roll 2 dan roll 3), bila masing masing rubber roll rusak atau cacat dengan mengganti yang baru.



Memutar kecepatan minimal dari roll 1 sebesar 12-15 meter/menit,kecepatan roll 2 dan roll 3 sesuai dengan standar kerja.

7. Pemeriksaan Annealing Unit 

Memutar tombol on pada annealing plate setting temperatur annealing (temperatur 1,2,3) sesuai dengan standar kerja,bila dalam 30 menit actual point tidak sesuai dengan setting point,hubungi  bagian perawatan untuk di perbaiki

8. Pemeriksaan winder 

Mencetak kondisi slider dan keramik apakah cacat,jika cacat menghubungi bagian perawatan untuk di ganti dengan yang baru.





Menekan tombol on pada NFB main di depan winder frame masing masing. Cek gerakan spindle,guide roller dan dancing roller,jika tidak bergerak segera menghub ungi  bagian perawatan.

9. Pemeriksaan slitter



Menghitung jumlah silet dan slitter width yang di butuhkan.



Memeriksa ketajaman dari silet yang tajam.



Memasang silet pada slitter sesuai dengan standar kerja.



Menekan tombol on recycle mixer pada panel extruder. 3.2.1.3. Petunjuk Operasi

1. Menyiapkan bahan baku dan bahan pembantu,sesuai komposisi sesuai dengan standar kerja. 2. Menaikkan putaran rpm screw motor extruder minmal 15 rpm. 3. Mengatur pipa angin kompresor untuk meniup atau membuka lebar film pinggiran di buka, tutup hopper ground agar bahan dari autoloader dapat turun ke extruder. 4.

Menarik lembaran film yang keluar dari die tip menuju ke quenching bath,lalu menarik film  perlahan lahan menuju ke take up roll. Putaran roll kurang lebih 95-98 % dari roll 1.

5. Menarik film dari take up roll menuju ke roll 1,mengatur putaran roll kira-kira 12-15 rpm. 6.

Menarik film ke oven dan menariknya menuju ke roll 2 kemudian roll 3 melalui annealing  putaran roll sesuai standar kerja.

7.

Memasang silet dan slipper yang sudah dipersiapkan sebelumnya,sehingga film plastik menjadi  benang plastik.

8.

Menarik benang benang plastik yang ada di roll 3,lalu memotong benang benang plastik yang tidak dipakai dan memasukkan benang ke blower trolly.

9. Mengambil benang dari blower trolly dan digantungkan ke hunger benang. 10. Memasukkan pinggiran benang plastik ke unit recycle. 11. Melakukan penggulungan benang dengan cara menurunkan dog handle untuk memasang bobin  pada spindle,menghidupkan tegle switch yang terletak pada masing masing winder,menarik  benang

dari

hunger

benang

ke

top

guideroller.

Menurunkan

benang

ke

dancing

roll,menyesuaikan dancing level dengan standar kerja yaitu penyesuaian dari lower sampai upper  position,menggulung bencing ke bobin dan memasukkan benan g ke yard guide. 12. Setelah semua batang plastik digulung di winder,menaikkan kecepatan screw extruder take up roll 1,2 dan 3 sesuai dengan standar kerja (denier,stretching ratio). 13. Mencatat hasil setting produksinya pada laporan produksi. 14. Memotong benang setelah gulungan benang mencapai dimeter 9 cm,lalu memasukkan gulungan  benang ke dalam keranjang.

3.1.2 Perajutan Benang ( Proses Circullar)

Pada proses perajutan benang ini, mesin yang digunakan ada 2 jenis, yaitu: a.

Mesin Jet Loom.

 b.

Mesin circular. Dan 2 mesin ini mempunyai fungsi yang sama yaitu sama-sama berfungsi sebagai perajut  benang.yang membedakan disini hanya hasil rajutanya, mesin circullar hasilnya berupa karung lingkaran sedangkan mesin jet loom hasilnya masih berupa lembaran panjang. Mesin circular yang digunakan dalam perusahaan ini ada 5 jenis,yaitu: 1. SO 2. YM 3. HS 4. CS 5. K Proses kerja mesin perajut benang :

Pertama-tama benang wap diletakan dirak benang yang telah ditentukan jumlahnya dan dibagi rata antara rak kanan dan rak kiri. Kemudian benang tersebut di tarik oleh motor winder tetapi sebelum iti benang tersebut melewati beberapa proses terlebih dahulu. Dari benang rak dihubungkan melewati sisir, dimana sisir ini tiap lubang diisi satu benang ini berfungsi untuk mensejajarkan benang. Setelah itu masuk kedalam beberapa rool masuk lagi ke sisir yang kedua dan melewati rool yang ketiga selanjutnya benang tersebut masuk ke dancing level kemudian  benang tersebut dihubungkan ke hall pipe yang mana hell pipe tersebut digerakan oleh campider. Banang wap tadi dikelilingi oleh benang wep yang berputar, benang wep ini ditaruh dishuttle yang bergerak meligkar karena pertemuan benang wap dan wep ini yang nantinya akan mengakibatkan terjadinya rajutan karung. Karung yang sudah jadi digulung di gelondongan setelah tepat dengan ukuran panjang karung, gelondongan karung tadi dipotong

3.1.3 Pemotongan

Dalam proses pemotongan ada 2 jenis, yaitu 1. Pemotongan dan Penjahitan Dalam hal ini dapat diketahui cara kerja pemotongan dan juga sekaligus proses  penjahitan, adapun langkah-langkahnya ialah: a.

Menyiapkan terlebih dahulu karung yang masih dalam bentuk gulungan.

 b.

Karung gulungan tersebut diletakkan pada tempatnya yang kemudian ditarik oleh roll yang  berfungsi untuk menarikkan karung gulungan.

c.

Setelah karung gulungan tepat berada tempatnya, maka motor penggeraknya dinyalakan.

d.

Motornya menyala, sehingga karung tadi ditarik melalui beberapa roll yang ditarik oleh konveyor yang pertama.

e.

Tetapi sebelum itu karung tadi melewati pisau pemotong yang digerak dengan sensor, karena digerakan sensor tentunya kita harus mensetting terlebih dahulu panjang karung sesuai ukuran. sehingga gerakannya pisau potong dapat tepat sesesuai dengan panjang yang telah ditentukan. Biasanya pusao potong ini temperaturnya brkisar 350 - 400C.

f.

Setelah karung tersebut dalam bentuk potongan-potongan, karung ini ditarik lagi oleh konveyor yang kedua.

g.

Karung yang tertarik melewati sebuah proses yang bagian tepi terlipat yang kemudian karung tersebut melewati alat jahit sehingga karung yang berbentuk gulungan tadi berubah menjadi karung yang sudah terpotong-potong dan terjahit. 2. Pemotongan dan Printing Dalam proses ini berbeda dengan pemotongan dan penjahitan, karena terdapat  proses printing. Cara kerjanya ialah:

a.

Menyetting klik untuk warna yang diletakkan pada roll terlebih dahulu.

 b. Memasukkan tinta pada box tempat tinta yang digunakan untuk mewarnai. c.

Memberi cetakan gambar yang sesuai dengan pesanan.

d. Setelah mempersiapkan karungnya, sehingga karung tersebut ditarik. e. f.

Kemudian karung itu melewati roll yang pertama yang digerakkan oleh motor winder. Setelah itu karung tersebut melewati roll kedua yang bergerak naik turun.

g. Dari roll kedua, dihubungkan lagi ke roll ketiga yang digerakkan oleh motor sirplo. h.

setelah itu karung tadi melewati pisau pemotong yang digerak dengan sensor, karena digerakan sensor tentunya kita harus mensetting terlebih dahulu panjang karung sesuai ukuran pesanan.

sehingga gerakan turun naiknya pisau potong dapat tepat sesesuai dengan panjang yang telah ditentukan. Biasanya pusao potong ini temperaturnya brkisar 350 - 400C. i.

Karung yang sudah dipotong ditarik oleh konveyor yang masuk ke dalam box tinta untuk proses  pewarnaan atau print.

 j.

Setelah karung keluar dari box tinta, karung yang sudah terpotong tadi sudah ada logonya sesuai dengan permintaan pesanan.

7.2 Maintenance 3.2.1 Pengertian Maintenance

Perawatan adalah konsep program perawatan dimana perawatan tersebut bertujuan untuk menurunkan downtime seminimal mungkin dan memaksimalkan peralatan yang ada. Dengan adanya perawatan akan mengurangi adanya kegiatan yang tidak produktif. Tujuan dari perawatan ini adalah untuk mengurangi adanya perbaikan yang dilakukan secara tiba-tiba dan mengurangi adanya kegiatan yang tidak terjadwalkan. Perawatan merupakan suatu kegiatan penunjang yang memiliki tujuan untuk menjamin kelangsunagn fungsional suatu system produksi sehingga pada saat dibutuhkandapat dipakai sesuai dengan produksi yang diharapkan. Hal ini dapat dicapai antara lain dengan melakukan  perencanaan penjadwalan perawatan dengan tetap memperhatikan fungsi pendukungnya dengan criteria minimalis ongkos. Perawatan adalah konsepsi dari semua aktifitas yang dibutuhkan untuk menjaga dan mempertahankan kualitas fasilitas atau mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi

semula. Sadangkan Anderson dan Neri 1990 telah mendefinisikan kegiatan perawatan (maintenance task) sebagai suatu tindakan atau serangkain tindakan yang dibutuhkan untuk mencapai suatu hasil yang dapat mengembalikan item pada kondisi yang selalu dapat berfungsi (serficeable), termasuk didalamnya yaitu inspeksi dan penentuan kondisi atau dengan kata lain  perawatan dapat didefinisikan sebagai segala aktifitas untuk mempertahankan unit-unit pada kondisi operasional dan aman serta apabila terjadi kerusakan maka dapat mengembalikan pada kondisi operasional yang handal dan aman. Sedangkan peranan dari tindakan perawatansering kali diabaikan, sebab pihak perusahaan enggan untuk mengeluarkan ongkos tambahan yang relative besar. Dan peranan dari aktifitas  perawatan akan baru terasa dibutuhkan apabila system mengalami gangguan atau tidak dapat dioperasikan kembali. Permasalah perawatan berkaitan erat dengan tindakan pencegahan

(preventive) dan

 perbaikan (corrective) dan tindakan tersebut dapat berupa : a.

Pemeriksaan (inspection) yaitu tindakan yang ditujukan untuk system atau mesin untuk mengetahui apakah system berada pada kondisi yang diharapkan.

 b.

Pergantian komponen yaitu tindakan pergantian komponen yang rusak atau tidak sesuai dengan kondisi yang siinginkan. Tindakan ini dimungkinkan untuk dilakukan secara mendadak atau denga perencanaan pencegahan terlebih dahulu.

c.

Servis yaitu tindakan yang bertujuan untuk menjaga suatu sistem atau mesin, yang biasanya telah diatur pada buku petujuk pemakaian mesin.

d. Perbaikan yaitu tindaka perbaikan minor yang dilakukan pada saat terjadi kerusakan kecil. d. Overhoul yaitu tindakan besar-besaran yang biyasanya dilakukan pada akhir priode tertentu.

3.2.2. Konsep Perawatan

Pada dasarnya kegiatan perawatan terbagi atas 2 kategori yaitu kegiata perawatan yang  bersifat preventif (preventive maintenance) dan kegiatan perawatan yang bersifat koreaktif (corctive maintenance). Pemilihan kegiatan perawatan tersebut didasarkan pada sifat kerusakn atau kegagalan pada peralatan,

apakah persifat terprediksi atau sebaliknya. Disamping itu

 pemilihan tersebut juga di dasari olah biaya yang tanggung apabila menerapkan salah satu jenis kegiatan perawatan.

Gambar 3.1 katagori kegiatan perawatan Planned Maintenance

preventive

Condition directed Time directed Failur finding Run to Failur

Maintenance

Unplanned Maintenance

Correctifve

3.2.2.1. Preventive Maintenance

Tindakan perawatan pencegahan dilakukan untuk menghindari kerusakan pada suatu  peralatan atau sistem, tapi pada kenyataanya mungkin tidak dapat diketahui bagaimana cara untuk menghindari adanya kerusakan. Berikut ini adalah alasan untuk dilakukannya tindakan  preventive maintenance: a.

Menghindari terjadinya kerusakan

 b. Mendeteksi awal terjadi kerusakan c.

Menemukan kerusakan tersembunyi

3.2.2.2.Corrective atau Breakdown Maintenance

Corrective atau Breakdown Maintenance merupakan kegiatan perawatan peralatan atau mesin pada saat atau setelah mesin mengalami kerusakan. Sistem perawatan ini tidak melakukan kegiatan perawatan sampai terjadi kerusakan. Pada sistem ini, biasanya terjadi penumpukan komponen untuk mengantisipasi

terjadinya kerusakan secara mendadak. Hal ini sangat

merugikan karena biaya yang dikeluarkan tidak sedikit. 3.3. Reliability Centered Maintenance (RCM)

RCM merupakan salah satu metode perawata yang dapat di golongkan ke dalam sistem  perawatan

terencana

(planned

maintenance).

Konsep

dasar

metode

RCM

adalah

mempertahankan fungsi dari salh satu sistem, sehingga segala upaya perawatan yang dilakukan untuk menjaga agar sistem tetap berfungsi sesuai dengan yang diharapkan. Metode RCM ini menitik beratkan pada keselamatan operasinya suatu sistem sehingga dibandingkan dengan sistem perawatan yang ada, RCM

merupakan sistem perawatan dengan pendekatan yang

sistematis untuk mempertahankan keandalan dari suatu sistem. Penerapan RCM lebih menitik  beratkan pada pengguna analisa kuantitatif untuk komponen yang dapat menyebabkan kegagalan suatu sistem. Tool untuk melakukan analisis kualitatif adalah failure Modes dan Effect Analysis (FMEA) dan decision diagram (DD). Langkah-langkah dalam mengimplementasikan metode RCM adalah : 1. Pemilihan sistem dan pengumpulan data

Pada dasarnya RCM bertujuan untuk memperoleh kegiatan perawatan yang optimum dari keandalan sistem dan minimum dari segi biaya. Dalam RCM tidak semua sistem yang ada dalam suatu sistem dianalisa untuk memperoleh perawatan yang optimum. Beberapa akan digunakan dalam pemilihan sistem adalah : 1.

Berdasarkan pada sistem yang banyak mengalami perawatan pemcegahan atau kebanyakan  biaya yang dikeluarkan untuk melakuakan perawatan pencegahan .

2. Berdasarkan pada sistem tyang banyak mengalami perbaiakan selama ini. 3. Bedasarkan biaya yang dikeluarkan terlalu besar untuk melakukan pebaikan selama ini. 4. Bedasarkan pada sistem yang berpengaruh besar terhadap kegagalan sistem selama ini. Langkah selajutnya adalah pengumpulan informasi yang di perlukan dalam analisis RCM, yaitu : 1.

Diagram blog yang

menjelaskan bagaimana suatu sistem bekerja deskripsi dan fungsi dari

 peralatan dan komponen yang ada padasistem tersebut. 2.

Informasi tentang desain dan bagaimana peralatan atau komponen tersebut beroperasi yang  berguna dalam pembuatan FMEA.

3. Data perawatan peralatan atau komponen untuk mengetahui kegagalan yang pernah dialami oleh  peralatan atau komponen yang mengakibatkan sistem gagal melakukan tugasnya. 2. Data Perawatan Mesin Dataperawatan mesin yang menjadi perhatian terbesar berhubungan dengan kerusakan yang terjadi selama ini, sehinggatujuan RCM tercapai. Biasanya data perawatan peralatan atau komponen dicatat dalam kegiatan perbaikan. Informasimengenai kerusakan yang terjadi selama sistem beroprasi diperlukan dalam pembuatan FMEA. 3. Deskripsion Sistem dan Functional Blok Diagram

Apabila pemilihan suatui sistem telah dilakukan dan telah didefinisikan, langkah selanjutnya adalah mengidentifikasikan secara detail sistem tersebut yang diperlukan untuk membuat langkah selanjutnya secara cepat tepat. Informasi-informasi yang diperlukan pada langkah pendeskripsian sistem adalah : 

Diskripsi sistem dan FBD



Data perawatan mesin Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui komponen  – komponen yang terdapat didalam sistem tersebut dan bagaimana komponen  – komponen yang terdapat dalam sistem tersebut beroprasi . Dari fungsi peralatan dan operasinya dapat dipakai sebagai informasi untuk membuat definisi dan dasar untuk menentukan kegiatan perawatan pencegahan. Keuntungan yang didap[at dari pendeskripsian sistyem adalah :

1.

Sebagai dasar informasi dari sitem tentang desain dan operasinya yang variabel yang dipakai sebagai acuanuntuk kegiatan perawatan pencegahan di lemudian hari.

2. Diperoleh pengetahuan sistem secara meyeluruh. 3.

Diperlikan dalam mengidentifikasi parameter-parameter operasi yang menyebabkan kegagalan sistem.

4. System Function dan Functional Failure System function bertujuan untuk membuat suatu informasi yang dapat menyediakan dan mendefinisikan sistem. Analisa yang dilakukan berdasarkan dari fungsi dan bukan mengenai  peralatan dan komponen yang ada pada sistem. Function failure menjelaskan bagaimana sistem mengalami kerusakan dan apa saja yang dilakukan untuk mencegah, mengurangi dan mendeteksikan terjadinya kerusakan. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pendeskripsian fungsi sistem adalah :



Perhatian difokuskan pada hilangnya fungsi dari sistem bukan hilangnya fungsi dari peralatan



Pada dasarnya beberapa fungsi akan memiliki beberapa kondisi yang buruk. Ada kalanya akan  berakibat pada titik berfungsinya keseluruhan sistem dan dilain pihak akan mengakibatkan fungsi sistem menurun sedikit.

5.  Failur Modes dan Effect Analisis (FMEA) FMEA adalah merupakan salah satu teknik yang banyak digunakan secara luas untuk melakukan penilaian kualitatif terhadap keandalan sistem. Di dalam FMEA menyebutkan  bentuk-bentuk, penyebab dan pengaruh kerusakan terhadap keandalan sistem secara keseluruhan. Penilaian kualitatif yang menjadi dasar dari FMEA kadang-kadang menyebutkan beberapa  perkiraan mengenai kemungkinan-kemungkinan terjadinya kerusakan. Ada beberapa macam  bentuk FMEA, diantaranya seperti: PROSES ANALYSIS SISTEM RCM FMEA Sistem Subsistem Function

Function

Failure

Failure

Failure

Mode

Effect

Tabel : Bentuk tabel Failure Modes dan effect Analisis ( FMEA ) Berdasarkan tabel FMEA dapat dikembangkan untuk menentukan peralatan atau komponen kritis yang dapat menyebabkan kegagalan sistem dalam menjalankan operasi secara keseluruhan dan komponen yang tidak menyebabkan kegagalan sistem dalam menjalankan operasinya jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut. Kategori terhadap peralatan atau komponen yang kritis dan tidak terhadap keandalan sistem dapat diperoleh dengan pendekatan :

1.

Mengabaikan peralatan yang tidak berpengaruh terhadap sistem apabila terjadi kerusakan pada  peralatan atau komponen tersebut.

2.

Kerusakan peralatan atau komponen yang secara langsung dapat menurunkan keandalan sistem dan dapat mengakibatkan kegagalan beroperasi suatu sistem.

3.

Kegagalan yang terjadi pada peralatan atau komponen yang menyebabkan sistem gagal menjalankan operasinya. Pada kolom II menjelaskan kerusakan peralatan atau komponen secara detail dan  penyebab yang dapat mempengaruhi atau menurunkan fungsi sistem. Beberapa informasi yang digunakan dalam pembuatan FMEA:

1.

Catatan perawatan dan kumpulan dokumen tentang informasi mengenai bentuk kerusakan yang dialami oleh peralatan atau komponen sistem.

2.

Informasi yang diperoleh dari pengalaman para teknisi, engineer yang berpengalaman dalam menjalankan peralatan atau komponen tersebut. Pada kolom III mengidentifikasi penyebab kerusakan dapat terjadi. Penyebab kerusakan dapat diidentifikasi berdasarkan bentuk kerusakan peralatan atau komponen. Pada kolom IV FMEA menganalisis pengaruh terhadap tiap bentuk kegagalan.

6. Decision Diagram (DD) Bentuk kegagalan yang telah dipilih pada analisis FMEA lalu diklasifikasikan pada  proses kualitatif dengan DD yang bertujuan membuat suatu prioritas lebih lanjut untuk tiap  bentuk kerusakan atau kegagalan fungsional.

2.3.1. Konsep Keandalan

Dengan bertambahnya kebutuhan perbaikan sistem dan pengurangan biaya maka timbul keperluan untuk meminimasi probabilitas kerusakan ( failure),  dimana kerusakan akan mengakibatkan bertambahnya biaya. Dalam arti luas keandalan dihubungkan dengan sistem yang dapat

diandalkan

,

berjalan

dengan

baik

dan

tidak

ada

breakdown.

Keandalan

didefinisikansebagai probabilitas komponen atau peralatan mesin atau sistem yang akan mempengaruhi kinerja yang diinginkan selama periode tertentu dibawah kondisi kerja tertentu. Keandalan dalam hal kinerja didefinisikan sebagai suatu sistem untuk memenuhi fungsi yang diharapkan dan tidak ada perbedaan yang dibuat di lingkup perusahaan. Suatu sistem dikatakan rusak apabila ia berhenti memenuhi fungsi yang diinginkan.

2.3.1.1.

Deskripsi Kerusakan

Dalam analisis, kondisi sistem atau peralatan yang beroperasi dalam melaksanakan misinya dibedakan menjadi dua (baik/rusak) untuk menyatakan state dari sistem atau peralatan adalah dengan nilai, misalnya:

X = state dari sistem atau peralatan yang merupakan variabel acak. X = 1 = sistem atau peralatan baik (beroperasi) X = 0 = system atau peralatan rusak.

I

t (rsk)

dimana: T = lama peralatan beroperasi sampai mengalami kerusakan (masa pakai) merupakan variabel acak. X = X (t) merupakan fungsi-fungsi dari waktu.

2.3.1.2.

Fungsi Keandalan

Keandalan dari suatu sistem atau peralatan didefinisikan “probabilitas bahwa suatu sistem tersebut berfungsi dengan baik untuk melakukan fungsi tersebut”. Dinotasikan dengan R ( Reliability) dengan range 0≤R≤ 1, dimana : R = 1 sistem dapat melaksanakan fungsi dengan baik. R = 0 sistem tidak dapat melaksanakan fungsi dengan baik. R = 0,8 probabilitas sistem dapat berfungsi dengan baik = 0,8 Keandalan suatu sistem merupakan ukuran probabilitas sehingga untuk mengetahui keandalan sistem diperlikan suatu fungsi keandalan yang menyatakan hubungan antara keandalan dengan waktu (t) lama sistem melaksanakan fungsinya, seperti yang dinyatakan oleh Charles E.Ebeling (1997) yang dinotasikan R(t) = Probabilitas sistem dapat berfungsi dengan  baik selama pemakaian (0,t) sehingga: R (t) = P [ peralatan beroperasi pada saat t ] Jika x menyatakan umur suatu peralatan, maka: R (t) = P ( x > t ) = I – P ( x ≤ t ) = I –  F (t)

Dimana F(t) merupakan fungsi distribusi kumulatif umur sistem atau fungsi distribusi kerusakan, fungsi kepadatan probabilitas dari peralatan tersebut (pdf) merupakan turunan dari cdf, yaitu: f(t) = fungsi kepadatan proabilitas, kemungkinan kegagalan untuk periode tertentu

BAB IV PRODUCT QUALITY CONTROL DAN KESELAMATAN KERJA 4.1 Product Quality Control

Dalam menghasilkan suatu product yang baik dalam suatu produksi karung (jumbo bag dan woven bag ) perlu ketelitian pengujian, dari bahan yang akan diolah dijadikan karung maupun sesudah dijadikan karung.



Benang yang akan diuji atau perlu di cek yaitu ;



Dinear dengan satuan berat dari benang 90/cm



Strong ( kekuatan ) untuk panjang benang kurang lebih 1500m satuan beratnya adalah 5 gram/dinier



Benang kurang dari 1000 satuan beratnya 4 gram/dinier



Longetion ( kelenturan ) suatu benang kurang dari 20-30%



Dalam circular dari 100m yang perlu dicek adalah



Lebar karung



Jumlah benang



Pinggir karung besar



Winder gelondongan



Rajutan



Lipatan



Warna



Dalam pengecekan Wofen Bag yang perlu diperhatikan adalah



Panjang karung



Lebar karung



Rajutan



Berat



Hasil printing ( warna &kelengketan )



Untuk Jumbo Bag dan Woven Bag yang akan dicek



Laminating



Tebal kelengketan



Body



Panjang body



Lebar body



Tinggi body



Tinggi cerobong asap



Tinggi cerobong bawah



Jarak cerobong pita atas



Lebar cerobong pita bawah



Lebar cerobong bawah



Jarak jahitan



Panjang ban lingkar



Jumlah stick jahitan



Printing



Untuk Paching yang akan dicek adalah;



Panjang



Lebar



Rajutan



Lebar gusset



Corak



Type



Valve



Jarak jahitan dari bawah



Lipatan jahitan dari bawah



Lipatan jahitan



Ekor jahitan



Jumlah stick jahitan



Pengecekan Poly Bag menggunakan Innesars;



Panjang



Berat



Tebal



Lebar seal



Konelisi seal



Setelah jumbo bag jadi diuji kekuatanya di mesin FIBC, pengujiannya adalah;



Pengujian tarik



Pengujian tekan



Pada divisi extruder ( NG ) sering terjadi kecacatan dalam produksi yaitu;



Benang keluar kesamping



Benang bendal-bendel



Benang tebal



Benang ngelinting



Benang berbau / metal



Benang tipis



Dan yang perlu dicek yaitu



Benang besar 9,5 cm



Benang besar 5,5 cm



Warna



Strong

4.2 Perlindungan Kerja

Perusahaan melaksanaan ketentuan dalam undang - undang keselamatan kerja yang  berhubungan dengan kecelakaan atau mati dalam menjalankan tu gas

4.3 Ditinjau dari fasilitas peralatan yang digunakan di industry

Dalam penunjang prodoktifitas kelancaran dalam produksi perlu fasilitas permesinan yang lengkap dan modern, dari fasilitas permesinan yang serba otomatis tersebut mempunyai tingkat  bahaya yang tinggi. Maka dari itu perlu adanya ketelitian dan kewaspadaan yang tinggi agar terhindar dari yang akan membahayakan bagi para pekerja atau para operator mesin tersebut.

4.4 Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam keselamatan kerja .

• Periksalah mesin sebelum dioperasikan • Gunakan perlengkapan dan perkakas yang cocok untuk pengoperasian mesin • Pada waktu bekerja operator tidak boleh bergurau • Perlengkapan alat pelindung boleh dibuka pada waktu mesin mati • Penghentian mesin segera jika timbul hambatan sekecil apapun • Mesin jangan dibiarkan berjalan tanpa pengawas • Perlengkapan kerja harus digunakan pada waktu kerja

Ditinjau dari faktor manusia • Human Error  • Technical Error 

BAB V PENUTUP 5.1 Simpulan

Di dalam pelaksanakan kerja praktek selama satu bulan ini,

saya dapat

menyimpulkan bahwa kerja praktek itu sangat membantu mahasiswa untuk mengenal lebih

dalam tentang kerja dilapangan dan menunjang pendidikan di Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya (ITATS) . Sehingga pelaksanaan kerja praktek sangat bermanfaat sekaligus menunjang kreativitas dan bakat para mahasiswa itu sendiri. Di dalam pelaksanakan kerja praktek di PT. Kerta Rajasa Raya selama satu bulan ini, saya dapat menyimpulkan sebagai berikut :

-

PT.kerta Rajasa Raya didirikan pada 23 September 1981 tahun sesuai akte notarisberlokasi diJalan Raya Tropodo No.1 waru Sidoarjo.

-

Di PT. Kerta Rajasa Raya adalah perusahaan yang berkembang dalam usaha bidang woven bag dan jumbo bag.

-

PT. Kerta Rajasa Raya, mempunyai bengkel sendiri untuk membuat dan merakit semua spertpart dan merakit semua mesin produksi.

-

PT. Kerta Rajasa Raya mempunyai karyawan / karyawti sebanyak 1777 orang yang diantaranya adalah :

a) Laki-laki 850 orang  b) Perempuan 927 orang

c) Status karyawan 

Staff berjumlah 345 orang



Karyawan tetap 1432 orang

d) Pendidikan karyawan 

Sarjana 71 orang



Diploma III 145 orang



SMTA 980 orang



SMP 524 orang



SD 57 orang

5.2. Saran

Selama

melaksanakan

Kerja Praktek di PT. Kerta Rajasa Raya saya dapat

merasaakan bagai manakah terjun langsung didunia industri yang sebenarnya. Dari hasil beberapa kesimpulan yang di simpulkan maka saya memberikan masukan dan saran-saran ke pada PT. Kerta Rajasa Raya Sebagai tempat kerja praktek . 1. Perusahaan perlu meningkatkan kedisiplinan para karyawan.