Kp Petro Full

BAB I PENDAHULUAN

I.1. Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik. PT. Petrokimia Gresik adalah suatu Badan Usaha Milik Negara dibawah koordinasi Menteri Pendayagunaan BUMN yang berdiri padda tahun 1960 berdasarkan Tap MPRS No. II/1960 dan KEPRES No. 260/1960 dan merupakan proyek prioritas dengan nama PROJEK SOERABAJA. PT. Petrokimia Gresik bergerak dibidang produksi pupuk, bahan – bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan enginering. PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT. Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap. Pada tahun 1964 berdaarkan inpres RI No. I/Instr/1963 PT. Petrokimia Gresik dikerjakan oleh kontraktor Cosindit Sp.A dari Italia, namun pada tahun 1968 proyek sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan ekonomi memburuk. Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama PERUM PETROKIMIA GRESIK. Pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi perseroan dengan nama PT. PETROKIMIA GRESIK (PERSERO). Pada tahun 1997 berdasarkan PP No. 28/1997 PT. Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi Holding Company bersama PT Pupuk Sriwijaya Palembang. Pada awalnya perusahaan ini berada dibawah Derektorat Industri Kimia Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada dibawah departemen perindustrian dan pada tahun 1998 PT. Petrokimia Gresik dibawah naungan Departemen Pendayagunaan BUMN. Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut: 1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979) Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari Perancis dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung Sari dan Booster Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 760 m3/jam.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 1

2. Perluasan Kedua (30 juli 1983) Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air babat dengan kapasitas 1500 m3/jam. 3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984) Pembangunan Pabrik Asam Phospat dan produk samping yang meliputi Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Asam Phospat (ZA II), Pabrik Cement Reterder, Pabrik Aluminium Florida, Pabrik Aluminium Sulfat dan Unit Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen. 4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986) Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian. 5. Perluasan Kelima (29 April 1994) Pembangunan Pabrik Amoniak dengan teknologi Proses Kellog Amerika dan Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC-TEC Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada bulan Agustus tahun 1993, namun mengalami keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994. 6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000) Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska dengan menggunakan teknologi Proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun dan ditargetkan pada bulan Agustus 2000. I.2. Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diareal selua 450 Ha, sementara luas areal tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu : 1. Kecamatan Gresik, meliputi : Desa Ngipik, dea Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok. 2. Kecamatan Kebomas, meliputi : Desa Kebomas, dea Tlogo Patut, desa Randu Agung. 3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo Meduran, desa Pojok Pesisir, desa Tepen.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 2

Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian Pabrik Pupuk merupakan hail study kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek – proyek Industri (BP3I) dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan dengan atas dasar pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain : 1. Tersedianya lahan yang kurang produktif. 2. Tersedianya sumber air dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo. 3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani tebu. 4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkat peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku dan pendistribusian hasil produksi melalui angkatan laut. 5. Dekat dengan Surabaya yang melangkapi kelengkapan yang memadai antara lain tersedianya tenaga terlatih. I.3. Logo Perusahaan dan Arti

I.3.1. Dasar Pemilihan Logo Binatang kerbau dipilih sebagai logo karena : 1. Untuk menghormati daerah Kebomas 2. Mempunyai sikap bekerja keras, loyalitas dan jujur. 3. Dikenal masyarakat luas Indonesia dan sahabat petani.

I.3.2. Arti Logo Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu : 1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 3



Penghomatan terhadap daerah tempat perusahaan berada yaitu Kecamatan Kebomas.



Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet dan loyal.



Warna kuning emas melambangkan keagungan.

2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti : 

Daun hijau melamabangkan kesuburan dan kesejahteraan.



Lima melambangkan kelima sila pancasila.

3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti : 

PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.



Warna putih melambangkan kesucian.

Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah : “ Dengan hati yang bersi dan suc berdasarkan sila kelima Pancasila, Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa”. I.4. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik. I.4.1. Visi PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. I.4.2. Misi 1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada. 2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha. 3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community development. I.5. Nilai – nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik 1. Meningkatkan keselamatan dan kesejahteraan dalam setiap kegiatan operasionalnya. 2. Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan. 3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis. 4. Meningkatkan integritas diatas segala hal. 5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 4

I.6. Tri Darma Karyawan 1. Rumongso Melu Handarbeni ( Rasa ikut memiliki ) 2. Rumongso Melu Hangrungkebi ( Rasa ikut bertanggung jawab ) 3. Mulat Sariro Hangroso Wani ( Berani mawas diri atas segala tindakan )

I.7. Unit Produksi PT. PetrokimiaGresik memiliki tiga unit produksi. Ketiga unit tersebut yaitu I.7.1. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen) Yang terdiri dari : 1. Pabrik Ammonia Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun 2. Pabrik Pupuk ZA Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian kapasitas sebagai berikut : 

Pabrik Pupuk ZA I (1972) Kapasitas produksi sebesar 200.000 to / tahun. Bahan baku berupa aam sulfat dan ammonia.



Pabrik Pupuk ZA II (1984) Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa gypsum dan ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping pembuatan asam fosfat secara operasional mauk unit produk III.



Pabrik Pupuk ZA III Kapaitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan ammonia.

3. Pabrik Pupuk Urea (1994) Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku berupa CO2 dan ammonia. Selain pabrik Ammonium, pabrik ZA dan pabrik pupuk urea terdapat produk samping antara lain : 1. CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun. 2. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 5

3. Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun 4. Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam 5. Oksigen (ga) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun. 6. Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam. I.7.2. Unit Produksi II (Unit Pupuk Phospat) Yang terdiri dari : 1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979) Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produk berupa TSP. 2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983) Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak januari 1995 diubah menjadi SP-36. 3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000) Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk Phonska. I.7.3. Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat) Yang terdiri dari : 1. Pabrik Pupuk Fosfat (100% P2O5) Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP-36. 2. Pabrik Asam Sulfat Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam fosfat, ZA dan SP-36. 3. Pabrik Cement Retarder Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku pengatur kekerasan untuk industri semen. 4. Pabrik Alum Fluorida (AlF3) Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku penurunan titik lebur pada industri peleburan Aluminium. I.8. Unit Prasarana Unit – unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaan. Unit – unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara lain : I.8.1. Dermaga Khusus Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi bahan baku dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 6

sepanjang 1 km dengan bentuk T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan 25 m dengan kedalaman air laut 15 – 17 m. a. Kapasitas Dermaga 1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 – 5.000.000 ton / tahun. 2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari : 

3 kapal berbobot mati 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut)



3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)

b. Fasilitas Bongkar Muat. 1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing – masing 350 ton/jam. 2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan dalam kantong kemasan @ 50 kg dengan kapasitas 120 ton / jam. 3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan kapasitas 1000 ton/jam. 4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari : 

1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku dari kapal ke unit.



1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi berupa kantong yang dengan berat 50 kg.



1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi yang berupa produk curah.

5. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair. I.8.2. Unit Pengolahan Air Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan lainya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu : a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya. Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan diameter 14 in yang berkapasitas 720 m3/jam. b. Pengolahan Air Babat Lamongan Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter 28 in sepanjang 60 km dengan kapasitas sebesar 1500 – 2500 m3/jam I.8.3. Pembangkit Tenaga Listrik Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara lain :

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 7

a. Gas Turbin Generator untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 32 MW. b. Steam Turbin Generator untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 20 MW. Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas Petrokimia gresik dan lain – lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 15 MW.

I.8.4. Work Shop Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan pabrik. Unit ini dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri maupun perusahaan lain. I.8.5. Ban Berjalan (Belt Conveyor) Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan dernaga sepanjang 25 km. I.8.6. Kereta Api Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk menyalurkan hasil produksi dari PT. Petrokimia Gresik ke kota lainnya agar penyaluran lebih lancar dan tepat waktu. I.9. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan Beberapa anak perusahaan dan perusahaan patungan yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik antara lain :

1. PT. Petrokimia Kayaku Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida Saham : PT. Petrokimia Gresik 60 % Nippon Kayaku 20 % Mitsubishi 20 % 2. PT. Petrosida Gresik Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC. Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99 % Yayasan 0,01 %

3. PT. Petronika Hasil Produksi : DOP (Diocthyl Phthalat)

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 8

Saham : PT. Petrokimia Gresik 20 % 4. PT. Petrowidada. Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 % 5. PT. Petrocentral Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 % 6. PT. Puspetindo Hasil Produksi : Pressure vessels, Tower, HE, Konstruksi berat Saham : PT. Petrokimia Gresik 33,18 % 7. Kawasan Industri Gresik. Bergerak

dibidang

pengolahan

kawasan

industri

Gresik

dan

pengoperasian Export Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan Semen Gresik 65 %.

I.10. Ketenagakerjaan I.10.1. Dewan Komisaris Komisaris Utama

: Dr. Ir. Ato Suprapto, M.Sc.

Komisaris

: Ir. Teddy Setiadi Drs. Suhendro Bakri, M.A. Dr. Ir. Sahala Lumban Gaol, MA Drs. Kresnaya Yahya, M.Sc.

I.10.2. Direksi Direktur Utama

: Ir. Arifin Tasrif

Direktur Keuangan

: Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak.

Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril Direktur pemasaran

: Ir. Bambang Tjahjono, SE, MMBAT.

Direktur SDM & Umum

: Ir. Bambang Setiobroto, SH, MH.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 9

I.10.3. Posisi Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Jabatan Jabatan

Jumlah (Orang)

Direksi

6

Kepala Kompartemen & setingkat

25

Kepala Departemen & setingkat

73

Kepala Bagian & setingkat

168

Kepala Seksi & setingkat

410

Kepala Regu & setingkat

817

Pelaksana & setingkat Calon karyawan Jumlah

2.072 0 3.635

Berdasarkan Tingkat Pendidikan Pendidikan Akhir

Jumlah (Orang)

Sarjana & Pasca Sarjana

550

D III

106

SLTA

2.631

SLTP

295

SD

53

Jumlah

3.635

I.11. Yayasan Petrokimia Gresik Yayasan dibentuk pada tanggal26 Juni 1965,. Misi utamanya ialah mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunam PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa Persiapan Purna Tugas (MPP). I.12. K3PG Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983 telah didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG).

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 10



K3PG 1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang perkoperasian. 2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangan kerja karyawan dan keluarga. 3. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat.



Beberapa Penghargaan K3PG 1. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional 1989. 2. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1990. 3. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991. 4. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990. 5. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991.



Bidang Usaha K3PG 1. Unit Pertokoan 2. Unit Apotik 3. Unit Kantin 4. Unit Pompa Bensin (SPBU) 5. Unit Simpan Pinjam 6. Jasa Cleaning Service, Service AC, Foto copy dan lain – lain.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 11

BAB II TINJAUAN PUSTAKA II.1 Proses Pembuatan Pupuk Granular Proses-proses

Granulasi

(pemadatan)

biasanya

menghasilkan

suatu

perbandingan partikel yang dapat terlihat diluar rentang ukuran yang diinginkan, dan setelah itu diperlukan penghancuran yang dilakukan melalui granulator lagi. Tetapi di hampir semua proses, suatu perbandingan bebas atas produk yang sesuai dengan ukuran (tergantung pada keadaan dan perbandingan bahan-bahan yang diberikan dan pada jenis prosesnya harus direcycle sebagaimana mestinya, untuk membantu pengendalian atas kondisi-kondisi di dalam granulator dan untuk meningkatkan kualitas partikel-partikel produk. Hal ini merupakan beban secara ekonomis yang berkaitan dalam suatu tingkat produksi karena memerlukan peralatan lebih besar dan energi yang lebih banyak untuk menangani kelimpahan bahan yang meningkat melalui sistem tersebut. Pupuk-pupuk kimia sebelumnya bahan dasarnya berbentuk bubuk atau kristal dengan kandungan zat nutrisi yang relatif rendah, seperti Superfosfat (18% P2O5) dan Amonium Sulfat (22% N) dan pengolahannya menggunakan tangan. Kerugian satu-satunya yang selalu ada dari bahan-bahan ini adalah kandungan nutrisinya yang rendah, karena alasan ekonomi itu semuanya digantikan dengan bahan-bahan yang jumlahnya lebih sedikit misalnya seperti Triple Superfosfat (46% P2O5), Amonium Nitrat (34,5%), Urea (46% N) dan Amonium Fosfat (10-16% N, 48-54% P2O5) yang dinilai lebih ekonomis dan penyimpanan atau penggunaannya. Namun kerugian utama dari pupuk yang dianalisa secara tingkat tinggi seperti ini adalah bahan-bahan itu cenderung menarik kelembapan selama penyimpanan dan menggumpal ketika ditimbul. Bahkan, dalam kondisi ekstrem, menjadikannya sama sekali tidak berguna. Secara khusus bahan-bahan seperti urea yang dalam bentuk bubuk atau kristal, amonium nitrat dan amonium fosfat juga sangat peka karena dapat ditembus oleh kelembaban dan khususnya karena area kontaknya yang sangat tinggi, untuk suatu total massa bahan yang diberikan antara partikel-partikel yang berdekatan. Bahan-bahan berbentuk bubuk juga sangat tidak cocok untuk dipakai secara terotomatis karena bahan-bahan itu sulit dipertahankan dalam kondisi bebas atau memberikan kenaikan pada lapisan debu dalam suatu lingkungan dan secara ekonomis tidak dapat diterima.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 12

Namun banyak peralatan yang menjadikan bahan-bahan ini tak cocok dalam bentuk yang murni juga memegang kunci untuk menyelesaikan masalah, untuk itu secara logis mudah mengkonsolidasikannya menjadi partikel-partikel yang koheren, rapat, dalam butiran-butiran kasar yang cukup kuat untuk berada dalam semua tekanan dan dampak terhadap apa yang cederung menjadi tersubyeksi selama penyimpanan, penanganan, dan pemakaian dan memiliki karakter permukaan yang benar dan diameter partikel untuk distribusi yabg dapat diproduksi secara akurat, dapat disiarkan secara optimal dari alat-alat mekanis. Metode-metode konsolidasi ini juga membuat mereka memproduksi pupuk multi komponen yang berpartikulasi seimbang yang mengandung dua dan tiga nutrisi tanaman (nitrogen, fosfat, potas), bersama-sama dengan susunan yang lebih rendah seperti nutrisi skunder atau mikronutrisi dan agrokimia. Karena area kontak antara permukaan partikel-partikel yang terdekat lebih kecil untuk suatu pupuk berpartikel besar dalam hal ini ada kehilangan konsentrasi dan produk yang bersesuaian. Bahkan, dalam hal perangkat yang sesuai dari beberapa susunan dibawah kondisi temperatur dan kelembaban yang munkin diperlukan, seringkali digunakan suatu penutupan bubuk kering untuk mengurangi kecenderungannya untuk berdifusi bersama. Dua jenis proses dasar yang digunakan secara industrial dalam skala besar untuk memproduksi partikel pupuk berbentuk granul yang dikonsolidasikan adalah prilling, dimana pupuk cair digunakan sebagai tetesan-tetesan menjadi suatu menara kosong yang tinggi dan mensolidifikasi (memadat) didalam bentuk jatuhkan bebas, dan granulasi dimana produk kandungan partikel-partikel pupuk yang semakin terbentuk melalui aglomerasi partikel – partikel asal atau lapisan yang mengendap dari nukleus cairan atau padatan. Dalam hal ini, sejumlah kecil pupuk dihasilkan melalui pemadatan kering. Proses ini digunakan untuk menghasilkan potas granular yang digunakan dalam penghancuran pupuk kering karena baik prilling dan granulasi tidak cocok digunakan, tatapi ia masih belum digunakan secara luas untuk memproduksi pupuk multi-nutrisi.

II.1.1 Prilling Proses ini terdiri atas pemancaran atau juga penuangan dalam suatu menara berlubang yang tinggi, cairan anhidro dari salah satu bahan pupuk, secara opsional mengandung padatan-padatan yang tidak dilelehkan di dalam suspensi, menjadi

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 13

suatu tarikan yang meningkat atas udara dingin. Droplet jatuh bebas dibawah pengaruh gravitasi dalam jarak yang memadai untuk mengikat suatu bentuk bulatan secara esensial dibawah pengaruh tegangan permukaan dan lalu membentuk selubung luar berbentuk padatan yang cukup tebal menahan dampak diujung jatuhnya. Kemudian dilanjutkan dengan pendinginan. Proses ini hanya dapat digunakan untuk memproduksi formulasi-formulasi yang salah satu dari susunan utamanya memiliki suatu titik lebur (amonium nitrat, urea, atau suatu lelehan amonium fosfat dan amonium nitrat) kemudian, susunan non fusible seperti potas telah ditambahkan dalam leburan yang masih berupa fluida untuk membentuk tetesan-tetesan (droplet-droplet) bulatan yang baik sebelum melakukan pemadatan. Karena padatan – padatan harus dilakukan dalam suspensi leburan maka resiko pengukuran dan penyumbatan dari ujung moncong dalam distributor cair harus diberikan dalam desain dan operasi pabrik. Ukuran maksimum partikel yang dapat dicapai tanpa kehilangan kualitas dimana pengaruh yang melingkupi atas tegangan permukaan yang lebih berat melalui pengaruh penyimpangan berat tetesan dan daya tahan udara selama jatuh bebas, yang sebanding dengan ukuran tetesan. Dalam suatu operasi prilling pemfungsian secara seimbang, maka ukuran yang sangat kecil akan dapat dihasilkan. Prilling menghasilkan suatu proporsi ukuran yang sangat kecil. Karena komponen cair merupakan suatu leburan anhidro yang membutuhkan proses pengeringan. Suatu keunggulannya adalah bahwa menara prill dapat dikonstruksikan dengan menggunakan arus lokal. Namun, teknik itu lebih banyak digunakan dalam amonium nitrat atau urea daripada pupuk multi nutrisi. Hanya pada perusahaan, Norsk Hydro, yang telah mengembangkan teknologi untuk menghasilkan pupuk NPK yang di-prill yang diinstall di 15 tempat. Hampir semuanya berada dalam kondisi ekonomis yang direncanakan secara terpusat, meski yang terbesar pabrik Prosgrunn yang dimiliki Hydro di Norwegia dan dapat menghasilkan lebih dari 4500 t/d dari suatu menara prill tunggal. Komponen cair itu merupakan suatu NP yang dilebur mengandung amonium nitrat, amonium fosfat dan sekitar 0,5 air. Ia dibuat melalui evaporasi (pengasapan) dua tahap, baik liquor produk dari suat proses nitrofosfat atau suatu liquor yang dicampurkan yang dibuat dari amonium nitrat dan amonium fosfat yang diturunkan dari asam fosfor berproses basah. Untuk memastikan bahwa ia masih berbentuk fluida pada konsentrasi ini, rasio N : P2O5 dipertahankan pada atau 0,6. Arus leburan

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 14

ini dari tangki bersambungan dengan evaporator kepada unit mixer, dimana ia dicampur (di-mix) dengan suatu bahan garam potasium, mikronutrien (jika dispesifikasikan) dan terpesifikasi dari seksi kering. Garam potasium dapat berupa klorida reguler, potasium tingkat komersial atau potasium sulfat. Ia dikeringkan hingga kandungan air yang rendahnya sama dengan dilebur, dengan menggunakan uap bertekanan rendah. Dalam hal ini, ia dilewatkan melalui suatu penyaring pengulitan (scalping) untuk menggantikan partikel-partikel di atas 2 mm, yang dihancurkan dan direcycle. Jumlah garam potassium yang digunakan, dibatasi melalui viskositas campuran tersebut. Ini beraneka ragam sesuai dengan komposisi NP yang dilebur seperti kandungan amonium nitrat yang lebih besar karena fluiditas leburan yang lebih besar ataupun jumlah garam potasium yang lebih besar dan dapat diakomodasikan tanpa menggabungkan proses prilling. Bubur NPK yang dihasilkan dari kepala prill yang awalnya berupa tetesan dan mengalami padatan selama jatuh bebas melalui suatu arus yang meningkat dal udara panas yang terjadi di dalam menara tersebut. Partikel-partikel padatan yang jatuh di dasar menara dihilangkan melalui suatu alat pembersih dari saringan tersebut. Partikel-partikel yang berukuran besar dihancurkan dan disaring lagi sebelum dipindahkan dengan fraksi berukuran kecil di bagian atas menara prill. Disini, bahan yang diluar spesfikasi dicampur menjadi leburan (lelehan) dengan garam potasium. Rasio recycle yang ditentukan secara menyeluruh melalui jumlah bahan diluar spesfikasi, bervariasi sekitar 0,1 dan 0,25, menurut formulasi yang diproduksi. Bahan recycle melebur kembali dalam lelehan yang diberikan dan mendinginkannya. Temperatur asupan bahan yang meleleh itu secara hati-hati dikontrol sehingga temperatur akhir dari campuran NPK fluida (cair) itu berada di atas temperatur pemadatannya. Ini membantu mempertahankan formasi uap amonium nitrat menjadi minimum dan juga memastikan pemadatan yang mungkin paling cepat di dalam perbandingan jatuh bebas dari menara (tower 0 tersebut. Konsentrasi debu di udara yang meninggalkan menara prill dapat kurang dar 5 mg/Nm3 dan kehilangan total dari seksi 1 Kering secar keseluruhan kurang dari 0,07 kg dari debu per ton NPK yang diproduksi. Jika cyclones dipasangkan, debu yang meninggalkan dapat dipertahankan sekecil mungkin mencapai 0,008 kg/t produk. Kekerasan untuk 2,5 mm prill ( menurut ukuran TVA ) antara 3,2 dan 8,2 kg, tergantung pada tingkat NPK dan jenis garam potassium. Sudut letak untuk lapisan

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 15

tertinggi dati 0,95 hingga 1,11 kg/liter, tergantung kepada jenis NPK. Prill berada dalam rentang 2-4 mm dan memiliki diameter rat-rata sebesar 2,8-3,0 mm. Paling tidak 90% berbentuk bulatan penuh. Semuanya memiliki permukaan halus yang merupakan karakteristik dari suatu produk yang di prill. Ini memberikan kenaikan dari pembentukannya debu sangat kecil selam penanganan. 2.1.2 Granulasi (Pembutiran) Granulasi (pembutiran) terdiri atas pembentukan partikel-partikel yang secara bertahap dari inti (nukleus) padatan, lembab, atau tanpa bahan padatan tambahan, dibawah kondisi-kondisi yang dipilih sehingga masing-masing lapisan, sebagian atau seluruhnya dipadatkan selanjutnya dipergunakan. Tergantung pada komposisi kimiawinya, pemberian liquida (cairan) dapat berupa larutan cair, dimana ia memadatkan melalui pengeringan, atau suatu leburan, dan memadatkan melalui pendinginan. Untuk menghasilkan tahap-tahap siklus dari pemadatan, partikel-partikel melewati zone dimana pemberian cairan diberikan dan apa yang dikeringkan di udara atau didinginkan udara, dengan pemberian berupa suatu larutan atau leburan (lelehan). Ada berbagai tipe peralatan untuk melakukan hal ini, yang paling umum adalah merupakan suatu drum berotasi yang disebut pugmill (mesin remas tanah liat) atau blunger yaitu suatu alat pan yang terinklinasi berotasi, dan suatu dasar yang diberikan fluida atau tempat untuk mendidihkan dan disesuaikan dengan bahan yang digunakan dan jenis proses granulasinya. Misalnya, reaktan-reaktan volatil seperti amoniak cair atau berbentuk gas dapat menggunakan suatu drum granulator. Granule-granule yang meninggalkan zone granulasi dikeringkan dan didinginkan selanjutnya disaring untuk menghilangkn sesuatu yang tidak berada didalam kisaran ukuran yang diinginkan dan dikembalikan, sedang yang ukurannya kurang, dikembalikan lagi ke granulator untuk memberikan inti butiran. Di dalam proses, sejumlah granule berukuran produk yang memadai juga direcycle dalam granulator. Proses ini dinilai lebih baik daripada menggunakan proses prilling karena pemberian bahan padatan dapat dimasukkan dalam granulator secara terpisah dengan pemberian cairan (liquid) sehingga mampu mengurangi resiko penyumbatan didalam sistem injeksi cairan. Tidak seperti halnya struktur statis dari suatu prilling, suatu granulator merupakan suatu keping permesinan baja dengan bagian-bagian yang bergerak, dan

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 16

batasan-batasan di atas kapasitasnya ditentukan melalui apa yang layak untuk dibuat dan ditrasportasikan ke pabrik. Namun granulator-granulator tunggal dapat dibangun dengan kapasitas secar substansial yang melebihi 1000 t/d.

II.2 Fungsi Recycle Dalam Granulasi Terdapat dua mekanisme dasar ketika granulasi terjadi. Dimana mayoritas bahan yang diberikan dalam bentuk padatan, granul-granul dibentuk melalui aglomerasi yaitu partikel-partikel yang diberikan scara basah terikat satu sama lain dan kemudian granule akan terbentuk melalui tindakan kapilarisasi dan direkatkan oleh semen satu sama laian sebagai fase lain sebagai fase cair yang mengering atau mendingin. Kemudian bahan leburan yang berbentuk bubur dari bahan padatan dalam medium yang terlarut atau lelehan. Granule-granule dibuat melalui suatu proses akresi yaitu lapisan cairan yang diberikan secara bertahap. Diendapkan dan dipadatkan diatas permukaan partikel padata sampai itu semua mengikat ukuran yang diinginkan. Recycle memberikan nukleus pada granule-granule yang baru terbentuk. Walaupun bahan-bahan padatan yang diberikan dapat juga bertindak sebagai nukleus, tetapi proses mereka hanya terjadi pada suatu perbandingan kecil dari total bahan yang diberikan sehingga terlalu kecil untuk memberikan sejumlah butiran yang memadai. Perubahan awal yang terjadi dalam granulasi adalah nampak bahwa daur ulang partikel berukuran produk mungkin semuanya keluar dari granulator dengan ukuran lebih besar, tetapi kenyataannya, karena partikel-partikel produk menutup semua kisaran ukuran, sehingga meninggalkan granulator masih berada dalam rentang ukuran produk dan hanya sedikit yang berukuran lebih besar. Pengaruh dari bahan ukuran produk recycle secara nyata meningkatkan distribusi ukuran dalam rentang ukuran produk. Kedua, dengan menyesuaikan tingkat recycle maka akan memeberikan suatu cara yang sederhana dan efektif dalam mengontrol tingkat kelembaban dan temperatur di dalam granulator. Kelembaban yang memadai haruslah ada untuk mengikat padatan-padatan bersam-sama secara efisien atau menutup partikelpartikel. Tergantung pada mekanisme granulasi, disamping itu karena jika efisien granulasi dikurangi maka granula-granula akan lemah, keras dan kurang terbentuk. Jika perlu banyak kelembaban, maka bahan yang berada di dalam granulator akan terlalu basah dan lengket; granule-granule terlalu lunak untuk mempertahankan

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 17

bentuk sampai mengering dan menggumpal di dalan granulator, conveyor (pemindah), dsb. Namun tidak mungkin mengurani jumlah kelembaban yang memasuki granulator untuk menghasilkan kondisi-kondisi optimum, oleh karena itu recycle tersebut memberikan satu-satunya cara memungkinkan pengontrolan tingkat kelembaban. Dimana susunan peleburan yang rendah seperti amonium nitrat atau khususnya urea digunakan kesulitan-kesuliatn yang sama mungkin juga terjadi jika tempertur di dalam granulator tidak dikontrol secara hati-hati. Kelembapan dan tingkat temperature di dalam granulator bervariasi tergantung tingkat produk yang diproduksi.

II.3 Jenis Granulasi II.3.1 Granulasi dengan cara kering (uap) Pada granulasi kering, semua komponen pupuk berbentuk padatan. Kelembaban yang diperlukan untuk mempercepat agglomerasi merupakan uap yang sederhana, dengan atau tanpa air. Granulasi cara kering dikembangkan sebagai suatu metode untuk memproduksi pupuk yang berbahan superfosfat, perangkat granulasi yang sangat bagus ini, sebagaimana dicermati diatas bahwa kandungan nutrisi rendah. Dalam tahun 1960 dan 1970 monoamonium fosfat non-granular dikembangkan sebagai suatu pengganti beranalisa tinggi superfosfat. Sejak itu, dalam hal perubahan-perubahan utama di industri pupuk dunia, seperti operasioperasi berskala kecil telah diberikan cara untuk berproduksi berskala kecil telah diberikan cara untuk berproduksi berskala besar di dalam pabrik-pabrik granulasi yang diintegrasikan dengan fasilitas-fasilitas pemerosesan primer. Instalasi-instalasi pabrik granulasi pada umumnya membuat kegunaan secara langsung atas salah satu atau lebih dari produk cair yang diperoleh langsung dari proses-proses utama dan oleh karenanya tidak menggunakan granulasi uap. II.3.2 Granulasi Pugmill Salah satu jenis granulator yang paling dasar adalah pugmill (blunger) yaitu suatu bak yang menampung satu atau dua sumbu/kisi yang berotasi secara memanjang (longitudinal) yang terikat barisan paku (baut) atau lokomotif (pug). Granule-granule (biji-biji) dibentuk diatas permukaan partikel-partikel butiran yang direcycle melalui penggesekan dari lokomotif (pugs) pada saat sumbu berotasi, yang mendorong evaporasi dari kelembapan. Kemudahan dari proses ini adalah bahwa ia dapat menangani lebih banyak cairan yang lebih tinggi viscositasnya dan bubur-

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 18

bubur dari beberapa jenis granulator yang lebih canggih, dan ini direkomendasikan Norsk Hydro yang menggunakan suatu pugmill di tempat menara prilling yang biasa. Masalah viscositas dalam hubungannya dengan proses pilling Hydro berkaitan dengan ketidakmurnian dari karang fosfat, seperti magnesium, besi, dan alumunium, dilarutkan selama pembentukan asam nitrit dan masih berada dalam liquor yang mengandung asam. Selama tahap amoniasi proses dalam liquor yang mengandung asam. Selama tahap amoniasi proses nitrofosfat, ketidakmurnianketidakmurnian ini menghasilkan fosfat-fosfat yang kompleks yang dapat meningkatkan viscositas liquor tersebut sehingga ia sulit atau tidak dapat berkonsentrasi dengan kendungan air yang rendah. Proses Hydro’s dapat bekerja di atas liquor NP yang telah diuapkan (dievaporasikan) hingga berkadar air 2-3% Granule-granule (biji-biji) yang baik selanjutnya dapat dicapai pada rasio-rasio recycle yang rendah (antara sekitar 1 dan 3, menurut formulasi NPK), dan memerlukan kurang dari 4 liter minyak untuk mengeringkan produk per ton produk. Menggunakan suatu pugmill berporos dua, yang relatif panjang (secara khusus 6 m, tetapi ini bervariasi dengan kapasitas pabrik) dengan suatu input tenaga yang tinggi. Pencampuran yang sangat membutuhkan energi lebih tidak hanya memberikan kontribusi kualitas akhir dari granule-granule. Tetapi juga mendorong suatu proporsi substansial atas kandungan air unuk menguap. Tata letak (lay-out) didesain untuk membuat kegunaan maksimum dari arus gravitasi sehingga meminimalkan pembentukan debu di dalam area pabrik. Secara umum, kehalusan permukaan granule-granule NPK yang dihasilkan di dalam pugmill meningkat. Ini sangat nyata berkaitan dengan perbandingan yang lebih tinggi, yang menghasilkan tingkat amonium nitrat yang tinggi. Namun demikian, konsumsi energi juga meningkat. Granule-granule yang lebih halus kurang sensitif terhadap pembentukan debu, tetapi ini mungkin tidak signifikan jika dibandingkan dengan jumlah debu yang ditambahkan sesudahnya sebagai bahan pelapis. Granule-granule dati pugmill pada umumnya kurang bulat daripada yang berasal dari prill-prill yang berhubungan, bentuk bulat bervariasi sekitar 10-20%, tergantung pada tingkat NPK.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 19

II.3.3 Granulasi Bubur Proses granulasi untuk pupuk berbahan dasar asam belerang adalah granulasi bubur, berbahan dasar suatu bubur ammonium fosfat yang dihasilkan oleh netralisasi langsung dari asam belerang dengan amoniak. Bubur harus mengandung air yang memadai untuk mempertahankannya di dalam suatu kondisi fluida yang dapat dipompa dan disemprotkan ke granulator. Maksimum kemampuan larut dari ammonium fosfat terjadi pada suatu rasio N/P sekitar 1,4. Tetapi untuk menjadikan instalasi pabrik menghasilkan DAP granular atau tingkat NPK berbasis DAP, amoniak tambahan dibutuhkan untuk membawa rasio N/P naik sekitar 2 yang dihantarkan langsung kepada granulator melalui sparger, yang terbenam di dalam papan granule di dasar granulator. Ini membantu granulasi karena DAP kurang dapat terlarut dan ia menghasilkan panas reaksi tambahan untuk membantu pengeringan. Untuk menghasilkan tingkat nitrogen yang lebih rendah, asam belerang dihantarkan ke dalam granulator itu secara bersamaan. Granulasi Bubur Nitrofosfat Untuk menjadikan fleksibilitas dalam bahan baku dan tingkat produk, Kemira Oy, dari Finlandia, telah mengembangkan suatu proses NPK yang bercampur asam, ditunjukan dalam gambar 7 yang menggunakan jenis granulator Spherodizer, dimana baik granulasi dan pengeringan terjadi dalam suatu drum tunggal. Beraneka ragam bahan baku dapat digunakan di dalam proses itu. Bahanbahan itu adalah amonia, asam nitrat, karang fosfat, potasium klorida, potasium sulfat, dan asam blerang. Mironutrien-mikronutrien dapat juga dilibatkan jika perlu. Dalam hal ini, proses itu dapat dilakukan tanpa modifikasi, menerima perantara seperti monoamonium fosfat, diamonium fosfat, dan asam belerang / larutan potassium nitrat dari proses pertukaran ion Superfos. Berikut ini adalah contoh tingkat-tingkat yang telah diproduksi. 15-15-15

20-10-10

20-20-0

16-16-16

12-24-12

18-22-0

17-17-17

15-20-15

10-20-0

30-10-0

23-23-0

8-24-14

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 20

Pada titik didih normal, bubur masih harus mengandung air lebih banyak untuk granulasi yang baik agar dapat mempertahankan keseimbangan optimum antar cairan dan padatan di dalam granulator. Ada berbagai peralatan yang dapat digunakan untuk mengurangi rasio recycle didalam proses-proses granulasi bubur konvensional. Untuk tingkat nitrogen yang tinggi, ammonium nitrat dapat ditambahkan di dalan bubur atau sebagian asam belerang yang digunakan di dalam netralisasi dapat digantikan oleh asam nitrat sehingga akan menghasilkan suatu larutan yang dapat diuapkan hingga mempunyai kandungan air 1%. Beberapa input ammonium fosfat di campurkan dalam MAP kering atau DAP untuk menggantikan sebagian recycle itu. Dengan cara ini kemungkinan mengoperasikan rasio recycle sekitar 1,0-2,0 Granulasi bubur recycle yang tinggi Kebijakan mengenai rasio recycle yang rendah di dalam granulasi bubur tidaklah diterima secara universal. Untuk menawarkan netralisasi reaktor pipa, Jacobs Engineering, dari Lakeland, Florida-ahli waris Dorr company, yang mulanya memperkenalkan proses granulasi bubur yang telah menetapkan kasus itu untuk mempertahankan rasio-rasio recycle dalam kisaran 3,5-6. Mekanisme utama yang terjadi di dalam suatu proses granulasi bubur adalah pertambahan (accretion) dimana partikel-partikel dibangun melalui pelapisan dengan suat film yang sangat tipis dengan bubur yang mengering dengan cepat di dalam granulator sebelum pelapisan selanjutnya dilakukan. Di dalam suatu proses recycle yang rendah, lapisan bubur yang memiliki viscositas yang lebih akan menutupinya dengan lebih tebal. Pengeringan akan terjadi kurang sempurna di dalam granulator. Dan muatan pengering meningkat secara porporsional. Recycle yang tinggi juga menenangkan kondisi-kondisi di dalam granulator itu, membasahi panas reaksi dan menjadikan suatu output yang lebih tinggi tanpa slip amoniak yang berlebihan. Dengan beberapa tingkatan, panas reaksi yang tinggi dapat menyebabkan granulasi yang berlebih, untuk menghndarinya, jika tidak ada kapasitas untuk meningkatkan rasio recycle, satu-satunya pemecahan adalah mengurangi seluruh input. Di suatu sistem yang dibatasi oleh recycle, merupakan suatu kesalahan jika tidak memberikan kemampuan recycle yang memadai. Pada suatu proses DAP/NPK yang konvensional, sejumlah perubahan yang tidak terlalu radikal dapat dibuat melalui recycle dan perangkat penanganan untuk meningkatkan tingkat seluruh input padatn recycle. Teknik-teknik dasarnya adalah:

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 21



Mempercepat elevator-elevator primer dan sekunder



Mengganti elevator-elevator dengan elevator-elevator pengurang beban sentrifugal jenis untuk tugas penggilinga. Elevator sentrifugal memiliki kapasitas yang lebih tinggi untuk suatu ukuran pipa sembung yang diberikan.



Mempercepat pemindah (conveyor) yang drag flight.



Memasang saringan pemoles untuk lebih menjadikan handal saringan dengan lup granulasi.



Menaikkan tingkat revolusi dan /atau kemiringan pengering.



Menaikkan tingkat revolusi dan /atau kemiringan granulator.

Penggunaan reaktor-reaktor pipa di dalam granulasi bubur. Ini merupakan salah satu perkembangan-perkembangan yang paling signifikan di dalam pembuatan NPK dalam tahun-tahun belakangan ini. Gagasan mengenai pelaksanaan ntralisasi asam ammonia/fosfor di dalam suatu pipa pertama kali dikembangkan oleh Tennessee vlley authority pada tahun 1960-an akhir dan awal tahun 1970-an. Reaktor pipa merupakan standar industri untuk instalasi pabrk granulasi bubur. Di dalam proses grasnulasi bubur dasar yang ditunjukkan dalam gambar 4, netralisasi asam amoniak dan fosfor dilakukan di suatu reaktor, yang dikenal sebagai suatu prenetraliser, dimana bubur yang dihasilka dipompa ke granulator. Reaksi yang terjasi adalah eksotermik, dan untuk mencegah bubur mendidih secara tak terkontrol maka penetralizer harus didinginkan menjadi sekitar 110-120oC dan panas akan digantikan oleh kumparan pendinginan. Pada suatu reaktor pipa yang terbentuk T, yang enggantikan penetralizer konvensional adalah amoniak dan asam belerang, yang dimasukkan melalui satu ujung dan lengan sisi dari suatu pipa berbentuk–T. Ujung pipa lainnya, yang cukup panjang berfungsi untuk memberikan waktu tahan sehingga reaksi dapat dilakukan (sekitar 1 detik) selanjutnya melepaskan amoniak dan belerang langsung ke dalam granulator. Dibawah kondisi-kondisi adiabatik, temperature dalam reaktor pipa naik hingga kira-kira 150 oC, diatas temperatur operasi maksimum dari suatu pnetralizer, tetapi bubur masih dapat dicegah untuk mendidih dengan tekanan autogen yang sangat tinggi yang terbentuk di dalam ruang yang ditentukan. Kemampuan larut dari amonium fosfat dipertinggi tidak hanya melalui pengaruh temperatur normal atas kemampuan larutnya tetapi juga karena suatu proposi yang lebih tinggi dari fosfat

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 22

yang diubah menjadi polifosfat dibawah kondisi-kondisi dalam suatu prenetralizer. Oleh karenanya memungkinkan untuk memproduksi suatu bubur amonium fosfat yang lebih terkonsentrasi, dari asam fosfor tingkat pedagang (54% P2O5) daripada asam fosfor 40-42% P2O5 yang umum digunakan di dalam penetralzer, sehingga mengurangi input kelembaban dalam granulator. Pada aliran keluar, kelembaban akan berkurang sehingga mengurangi energi eksternal yang diperlukan untuk pengeringan akhir dan juga mempertahankan temperatur pada tingkat yang stabil. Maka dapat disimpulkan bahwa penggunaan reaktor dalam granulasi bubur dapat mengurangi rasio recycle. Suatu contoh sistem recycle yang rendah berbasis suatu reaktor pipa yang dikembangkan di spanyol oleh ERT dan berhubungan dengan perusahaan rekayasa, ESPINDESA. Di dalam proses ini, semua pemberian amoniak dihantarkan ke dalam pipa dan tidak pada granulator. Gambar 5 merupakan suatu diagram proses itu; konsumsi penggunaan secara tipikal nampak dalam tabel. Titik kunci dari proses ERT-ESPINDESA adalah bahwa reaktor pipa dapat berfungsi secara memuaskan pada rasio NH3/H3PO4 di suatu tempat dalam kisaran 1,0-2,0. Asam belerang tingkat perdagangan (54%) secara parsial dinetrasier dan diencerkan hingg 40% P2O5 dalam suatu pembersihamonia dua tahap, asam yang dinetrasier secara parsial akan melewati reaktor pipa. Sisa asam dilewatkan ke bagian kedua dari pembersih amonia, dimana ia mengadsorbsi amonia yang tidak teradsorbsi dalam bagian pertama. Dalam hal efisiensi dari sistem pembersihan itu, nitrogen yang dihasilkan adalah 99 %. Untuk memastikan temperatur netralisasi maksimum dalam reaktor pipa, amonia diberikan dalam bentuk uap. Ia diuapkan baik di baterai pengatur udara pendingin berpapan terfluidisasi atau di suatu evapurator amonia, tergantung pada kondisi-kondisi cuaca. Untuk hari-hari yang panas ia diuapkan di baterai pangatur udar oleh udara beratmosfer panas, yang secara simultan mendingin sehingga dapat digunakan dalam pendingin berpapan ter-fluidisasi. Untuk hari-hari dingin ia diuapkan melalui air pendingin yang dikeluarkan dari sebuah kondenser yang memproses pembuangan dari granulator memiliki temperatur 90o C dan melewati suatu sitem pengeringan konvensional, penyaringan dan pendinginan. Produk itu memiliki suatu kandungan fosfat yang terlarut dalam air yang sangat tinggi (98%); ini mungkin karena waktu tahanan yang pendek di reaktor itu, yang tidak memberikan garam-garaman yang tidak terlarut dalam produksi NPK.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 23

Salah satu keunggulan dari sistem itu adalah bahwa lebih banyak nitrogen yang berasal dari amonia lebih dari urea atau nitrat. Ini menguntungkan, karena amonia merupakan sumber nitrogen yang lebih murah daripada urea atau nitrat. Dalam hal ini, penurunan kanungan urea dari suatu formulasi NPK menjadikan temperatur yang lebih tinggi dapat digunakan dalam granulator tanpa menaikkan kandungan biuret dari pupuk yang sudah jadi.

II.3.4 Granulasi Urea Amonium nitrat digunakan untuk meningkatkan status nitrogen dalam pupuk granular, tetapi disuatu perbandingan yang meningkat dari nitrogen didalam pupuk, diproduksi dalam bentuk urea, dan ada banyak hal dimana secara agronomi atau ekonomi lebih disukai. Urea digunakan sebagai penyusun utama dari pupuk granular. Masalah utamanya adalah, urea dan campurannya bersifat higroskopis dan oleh karenanya sulit dikeringkan, temperatur pengeringan dibatasi dengan kecenderungan urea untuk mengurai menjadi suatu senyawa yang disebut biuret, yang bersifat toksik terhadap hasil panen tertentu. Pengering di dalam instalasi pabrik granulasi untuk NPK berbahan dasar urea lebih nurah didesain dan harus beroperasi pada suatu temperatur yang lebih rendah. Di dalam granulator kemampuan larut urea yang tinggi di dalam air, maka kesetimbangan air dinilai sangatlah kritis, amonia diberikan langsung ke dalam granulator, dan sebaiknya diberikan dalam bentuk gas daripada dalam bentuk cair untuk memaksimalkan pengeringan didalam granulator dan untuk mengurangi tugas pengeringnya. Urea diberikan baik sebagai asupan kering atau sebagai suatu lelehan/leburan. Untuk kandungan air yang rendah dari bubur yang dihasilkan, maka dibutuhkan suatu pipa reaktor untuk menghasilkan bubur amoniuum fosfat. Suatu contoh dari instalasi pabrik berbahan dasar urea yang sangat tinggi adalah NAFCON’s 1000-t/d yang direncang Jacobs-di Port Hocourt, Nigeria, dibuka pada tahun 1985. instalasi pabrik ini digunakan untuk memproduksi baik DAP dan juga 15-15-15. memberikan asam belerang bertingkat untuk perdagangan yang diimport, amoniak dan urea yang diproduksi secara lokal, dan potas standar. Ia juga dirancang untuk dapat memproduksi tingkat seperti 19-19-19, 35-17-0 dan 28-28-0 dan ia dilengkapi oleh suatu prenetralizer dan suatu reaktor pipa. Rasio daur ulang untu produk-produk NPK berkisar antara 2,5 dan sekitar 4.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 24

Sebagian dari penggunaan uap amoniak di kedua granulator dan prenetralizer untuk mencapai keunggulan maksimum dari panas reaksi yang tersedia, instalasi pabrik itu menggabungkan beberapa kondisi khusus tertentu, termasuk saringan (screen) berdeck tunggal dan suatu pemindah (cnveyor) yang memiliki lebar khusus, berkecepatan rendah yang dilengkapi sabuk, yang memerluan pemeliharaan yang lebih kecil dan lebih mudah mengosongkan untuk dimatikan atau perubahan derajat daripada jenis drag flight yang lebih umum. Pengeringnya dirancang untuk dioperasikan pada dua kecepatan sedemikian sehingga ia dapat memberikan waktu penyimpanan yang lebih lama untuk NPK yang berbahan dasar urea tetapi dapat juga beroperasi pada keseluruhan input yang tinggi untuk produksi DAP.

Proses-proses Hibrid Proses reaktor pipa yang dikembangkan oleh SA Cross dari Barcelona dan diberikan lisensi oleh Incro SA dari Madrid menggunakan penetralizer dan juga suatu reaktor pipa. Metode ini telah digunakan suatu pabrik yang membuat DAP dan amonium nitrat yang didasarkan pupuk NP dan NPK di Engris de Gabes, Tunasia. Pabrik ini dapat menghasilkan 1.500 t/d NPK atau 1200 t/d DAP. Di Arab Saudi, SABIC memiliki suatu instalasi pabrik yang masih beroperasi di Al Jubail pada tahun 1990 yang memiliki salah satu kereta dengan suatu kapasitas 2.145 t/d DAP dan kereta lain dengan kapasitas 1.l950 t/d NP atau 2.075 t/d. Keseimbangan panas dan air sangat berbeda untuk tingkat DAPdan NPK. Ketika memproduksi DAP pada beberapa rasio daur ulang yang rendah, tujun utama adalah untuk mencegah terlalu memanasnya granulator. Masalahnya dipecahkan dengan membuat 60-65% bubur DAP di dalam penetralizer, dengan menggunakan asam encer dari sistem pembersihan, dan sisanya di dalma reaktor pipa. Penguapan dari kelembaban tambahan di dalam granulator memberikan tingkat kendali temperatur yang diperlukan. Ketika memproduksi NPK-NPK bertingkat tinggi dengan menggunakan garam-garaman yang terlarut dalam air seperti uera atau amonium nitrat, dengan kata laian, keseimbangan air merupakan faktor yang membatasi. Tidak seprti desain ERT-ESPINDESA, proses Cros/incro menambahkan amonia dalam dua tahap yaitu pada bagian dari reaktor pipa dan sisanya ke dalam granulator. Proses tersebut dapat memproduksi suatu bubur yang berkonsentrasi cukup untu membuat suatu rasio recycle hanya 1,8-2,1 untuk 15-15-15. Konsumsi penggunaan per ton dari 15-15-15

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 25

ditetapkan menjadi 40-43 KWh tenaga listrik, 5 kg bahan bakar dan 110 kg air proses. Seksi reaksi dibagi menjadi tiga tahap, menjadikan operasi-operasi masingmasingnya menjadi bervariasi. Raktor pertama didalam tahap itu diperuntukkan kepada pembentukan asam nitrit dari karang fosfat. Yang kedua, aliran yang berlebih dari reaktor pertama diamonisasi dan cairan pembersih dari sistem kendali debu ditambahkan. Amonium yang sudah jadi terjadi di reaktor ketiga, dimana asam belerang, potas, asam belerang, perantara padatan dan mikronutrien juga ditambahkan jika diperlukan. Secara alamiah, rasio pemberian bahan baku yang berbeda bervariasi menurut tingkat NPK yang diproduksi/dihasilkan. Salah satu keadaan penting dalam produk adalah bahwa kemampuan larut P2O5 dalam air dapat disesuaikan dengan menganekaragamkan rasio belerang atau karang fosfat dan jumlah asam belerang dan asam nitrat yang digunakan. Proprosi P2O5 yang lebih besar berasal dari asam belerang, dan P2O5 juga lebih tinggi kemampuannya untuk larut dalam air. Dengan menggunakan karang fosfat yang lebih tinggi kemampuannya untuk larut dalam air. Dengan menggunakan karang fosfat yang lebih sedikit akan mengurangi jumlah asam nitrat, dan untuk mempertahankan suatu rasio perbandingan N/P2O5 yang ditetapkanlebih banyak nitrogen yang harus ditambahkan di dalam reaktor kedua atau ketiga. Jika sumber nitrogen tambahan adalah amonia, ini berarti bahwa asam belerang ekstra harus dialirkan untuk menetralisasinya. Karena memiliki efek yang mempercepat suatu perbandingan yang lebih besar dari kalsium dan dengan itu akan mampu mencegah terbentuknya kembali P2O5 ke dalam bentuk yang tidak larut dalam air. Secara umum, biaya bahan baku untuk suatu tingkat yang diberikan adalah lebih rendah jika kandungan P2O5 yang larut dalam air adalah rendah. Namun, kandungan P2O5 dari semua pupuk yang dihasilkan oleh proses itu hampir terlarut dalam sitrat seluruhnya. Bubur dari tangki penyangga (buffer) secara tipikal mengandung sekitar 10% air dan temperaturnya sekitar 135 oC. Granulasi dan pengeringan terjadi secara simultan di dalam Spherdizer, dimana bubur itu disemprotan di ats tabir yang mengalir jatuh dari bahan recycle. Pembesaran partikel terjadi sebagai suatu akibat dari pengeringan sekejap ketika bubur itu menetes menumpuk partikel-partikel recycle itu.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 26

Produk yang keluar berukuran 2-4 mm akan meningglakan Spherodizer dan akan dipisahkan dengan cara menyaring. Bahan yang berukutran lebih kecil dan hancur direcycle dengan produk yang cukup unuk mempertahankan tingkat recycle yang benar. Pemilih produk akan bekerja secara otomatis dengan dikontrol oleh sabuk yang lebih berat pada pemindah (conveyor) recycle.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 27

BAB III KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA III.1. Pendahuluan Lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan program yang mutlak diterapkan dalam setiap perusahaan. Program tersebut sebagai usaha dalam mengendalikan kerugian akibat adanya kecelakaan, kerusakan harta benda, lingkungan pada suatu perusahaan serta bahaya – bahaya lainnya. Penerapan lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di PT. Petrokimia Gresik sebagai usaha yang telah dijabarkan dalam Undang – Undang No. 1 Tahun 1970, dalam Undang – Undang tersebut telah dijabarkan pula peraturan dan norma dibidang lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Lingkungan, keselamata dan kesehatan kerja (K3) telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan baik fungsi perencanaan, produksi, pemasaran serta fungsi lainnya dalam perusahaan. Dalam pelaksanaannya merupakan tanggung jawab seluruh karyawan perusahaan PT. Petrokimia Gresik. Keberhasilan dalam menerapkan lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3) berdasarkan atas kebijakan yang diambil oleh Direksi PT. Petrokimia Gresik. Kebijakan yang diambil antara lain : 1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan lingkungan dan K3 bagi setiap orang yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya kejadian kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan. 2. Perusahaan menerapkan UU No. 1/70 tentang K3, permen No. 05/Men/1996 tentann SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3. 3. Setiap pejabat dan pemimpin unut bertanggung jawab atas dipatuhinya ketentuan lingkungan dan K3 oleh setiap orang yang berada diunit kerjanya. 4. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta melaksanakan ketentuan dan pedoman K3. 5. Bila terjadi kecelakaan darurat atau bencana pabrik seluruh karyawan wajib ikut serta melakukan kegiatan penanggulangan.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 28

III.2. FILOSOFI DASAR PENERAPAN K3: 1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas. 2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin keselamatannya 3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien. 4. Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan. 5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua persyaratan keselamatan kerja. 6. Tercapainya kecelakaan nihil.

III.3. TUJUAN K3 Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif. K3 mempunyai sasaran antara lain : 1. Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja 2. Memenuhi Permen Naker No.: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3 3. Mencapai nihil kecelakaan Tugas K3 1. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturanperaturan K3 di tempat kerja. 2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja. 3. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat kerja. 4. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri bagi karyawan sesuai dengan bahaya kerja ditempat kerjanya 5. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja karyawan

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 29

6. Pemeriksaan lingkungan kerja

III.4. ORGANISASI K3 PT PETROKIMIA GRESIK 1. Organisasi Struktural Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di PT Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang No. 1 /70 serta peraturan K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif. Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan bertangungjawab kepada Biro Lingkungan & K3

Struktur Organisasi Biro Lingkungan dan K3 KaKomp Teknologi Karo Lingkungan dan K3 Kabag Pengendalian Lingkungan Kabag Tek Lingkungan Kabag K3 Kabag PMK Staf Madya Ling. & K3 2. Organisasi Non Struktural 1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) Dibentuk sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No. 1/1970, sebagai wadah kerjasama anatara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dengan tugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan. 2. Sub P2K3 adalah Organisasi yang dibentuk di Unit Kerja untuk menangani aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen 3. Safety Representative.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 30

Dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja yang bersangkautan sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit kerjanya.

PEMBENTUKAN P2K3 & Sub. P2K3 Dasar Pembentukan: 1. Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 Bab VI Pasal 10 Tentang : Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja 2. Permen Naker No. PER-04/Men/1987 Tentang : P2K3 serta tata cara penunjukkan Ahli K3 (AK3) 3. Permen Naker No. PER-05/MEN/1996 Tentang : Sistem Manajemen K3 Tujuan : 1.

Meningkatkan Budaya K3

2.

Meningkatkan tanggung jawab K3 kepada Pimpinan Unit Kerja

3.

Mengembangkan dalam pengelolaan dan penerapan K3 di perusahaan.

STRUKTUR ORGANISASI P2K3 Ketua

: Direktur Produksi

Wakil Ketua

: Kakomp Teknologi selaku Management Representative (MR)

Sekretaris I

: Karo Lingkungan & K3

Sekretaris II

: Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja

Anggota Tetap

: 1. Kadep Keamanan 2. Karo Personalia 3. Kabag Pemadam Kebakaran 4. Kabag Pengendalian

Anggota Biasa

: - Semua Pejabat Eselon I & II

Tugas dan Tanggung Jawab Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) 1.

Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif antara pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja, dalam melaksanakan tugas dan kewajibannya dibidang keselamatan dan kesehatan kerja.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 31

2.

Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di tempat kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan pencemaran lingkungan (tempat) kerja.

3.

Mengembangkan kerjasama dibidang keselamatan dan kesehatan kerja dengan lembaga pemerintah dan/atau lembaga lainnya untuk pengembangan dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja di PT Petrokimia Gresik.

4.

Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik

Objek Pengawasan P2K3 1. Sikap kerja yang dapat membahayakan 2. Keadaan yang dapat membahayakan 3. Kebersihan lingkungan kerja

Struktur Organisasi Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3) Ketua Sekretaris

: Kakomp/Kasat/Sesper masing-masing Unit Kerja Setempat : Kabag masing-masing Unit Kerja Yang

DitunjukAnggota

:

1.

Semua Kadep/Karo/Kabid Unit Kerja Setempat

2. Semua Kabag Unit Kerja Setempat 3. Semua Safety Representative Unit Kerja Setempat 4. Staff K3 Unit Kerja setempat

Tugas dan Tanggung Jawab Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3) 1. Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya. 2.

Melaksanakan Pengawasan dan Pembinaan K3 di unit kerjanya.

3.

Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak aman, sikap yang tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan etetika

4

Melaksanakan

identifikasi bahaya , penilaian resiko, menerapkan Job Safety

Analisis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO) 5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3 di unit kerjanya.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 32

6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di masingmasing unit kerjanya. 7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi pada sidang P2K3. Safety Representative SKPTS No. 0254/08/TU.04.02/36/SK/2004 Tanggal :10 Agustus 2004

Anggota Tetap

: Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I

Struktur Organisasi Pembina

: Kadep/Karo/Kabid dimasing-masing Unit Kerja

Pengawas

: Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja

Anggota Bergilir

: Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk masing masing unit kerja

Tugas dan Tangggung Jawab Safety Representative 1. Menciptakan kultur dan menjadi tauladan/model pelaksanaan K3 di unit kerjanya. 2. Berperan aktif di dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta memberikan saran/nasihat ataupun tegoran kepada setiap orang yang melakukan penyimpangan /pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan pimpinan perusahaan. 3. Secara rutin dan/atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit kerjanyan yang mencakup sikap dan kondisi yang tidak aman, pengaruh lingkungan kerja dan aspek K3 lainnya. 4. Melakukan

pengawasan

terhadap

pelaksanaan

kebersihan,

keindahan,

kenyamanan dan menjaga kerapian baik didalam maupun diluar gedung di unit kerja Bagian yang bersangkutan. 5. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan K3 di unit kerjanya. 6. Berperan aktif didalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya. 7. Mengikuti Rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan menyebarkan hasil keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di unit kerjanya.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 33

8. Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama pada waktuwaktu mendatang. 9. Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu. 10. Sebagai unit Bantuan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya

Kebakaran dan Penanggulangan maupun di seluruh kawasan

perusahaan. 11. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan keamanan di unit kerjanya. 12. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatannya habis digunakan maupun keadaan kosong.

III.5. Program Manejemen K3 Kegiatan yang akan dilakukan : 1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996. 2. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang jabatannya. 3. Pengawasan peraturan K3 4. Pemeriksaan P2K3 5. Promosi K3 dengan Pagging System 6. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja. 7. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya 8. Pemasangan Safety sign dan Poster K3 9. Kampanye Bulan K3 10. Investigasi Kecelakaan untuk Pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja. 11. Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative 12. Audit SMK3 Internal dan eksternal. 13. Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya 14. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL. 15. Pembinaan K3 tenaga bantuan. 16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3. 17. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 34

18. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan 19. Meningkatkan Gizi kerja karyawan 20. Memeriksa lingkungan kerja 21. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja

III.6. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja 1. Menjadi Safety Man di unit kerjanya 2. Membudayakan K3 di unit kerjanya 3. Mengevaluasi bahaya kerja diunitnya dan mencari solusi terbaik. 4. Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation (JSA/JSO) 5. Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja. 6. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakaiannya. 7. Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3 di unit kerjanya.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 35

BAB IV URAIAN PROSES IV.1 Spesifikasi Bahan dan Produk IV.3.1 Bahan Baku IV.1.1.1 Bahan baku Utama Struktur masukan bahan baku utama dalam pabrik phonska disajikan pada gambar dibawah ini . Pabrik Asam Fosfat

Asam Fosfat Impor

Pabrik Asam Sulfat

Asam Sulfat PT. Smelting

Pabrik Amoniak

Amoniak

Pabrik Phonska

Impor

Pabrik Pupuk Urea

Urea

Impor

KCl

Pabrik Pupuk ZA

ZA

Gambar IV.1 Struktur masukan bahan baku utama

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 36

Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk phonska adalah Asam fosfat, KCl, Urea, ZA, Amoniak, Asam Sulfat, dan Filler. Keterangan mengenai bahan baku tersebut akan diberikan di bawah ini. 1. Asam Fosfat A. Spesefikasi  P2O5 : 50 % minimum  Padatan : 2 % maksimum  SO4-2: 3,5 % maksimum  F- : 1,5 % maksimum  Al2O3 : 0,8 % maksimum  Fe2O3 : 0,8% maksimum  MgO : 0,8 % maksimum  SiO2 :0,5 % maksimum  s.g : 1,640  suhu : 33 oC  Tekanan : 5 Kg/cm2 B. Pengumpanan dan penggunaan  Asam fosfat (52% P2O5) diumpankan ke: a. pipe reactor vassel 09-TK-101 dengan melalui FIC-103 b. granulator pre scrubber 09-T-103 dengan melalui FIC 111 c. scrubber vessel 09-TK-102 dengan melalui FIC-112

 Kekurangan dari neraca asam fosfat ditambahkan ke 09-TK-101  Kelebihan umpan asam fosfat ke scrubbing system harus dihindari karena dapat: a. Menurunkan rasio N/P b. Menaikkan losses fluorine c. Relatif menaikkan losses air yang dapat menyulitkan pengaturan neraca air dalam system.  Kekurangan asam fosfat juga harus dihindari karena: a. Menaikkan rasio N/P b. Mudah terjadi permasalahan kristalisasi di scrubbing sisitem.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 37

 Jumlah P2O5 (dari asam fosfat) yang dimasukkan ke unit harus dijaga agar tetap sama. Hal ini sangat berpengaruh terhadap perubahan jumlah air yang harus ditambahkan. Tidak hanya pada scrubbing system tetapi juga pada pengaturan fasa cair padatan di granulator untuk mencapai: 

Hasil granulasi yang lebih tinggi



Minimal recycle



Konsumsi bahan bakar minimal



Kemudahan operasi,dll

2. Asam Sulfat A. Spesifikasi  Konsentrasi : 98% H2SO4  Spesific Gravity : 1,840  Suhu : 33 oC  Tekanan : 5 Kg/ cm2 B. Pengumpanan  System pengumpanan asam sulfat 98% adalah: a. Ke Pugmill 09-M-108 FIC-108. b. Ke Granulator 09-M-109 melalui FIC-107. c.

Ke Granulatorpre-Scrubber 09-T-103 dan Scrubber vessel 09-TK102 dengan melalui FIC-110

3. Amoniak A. Spesifikasi  Bentuk : cair  Konsentrasi : 99,5% NH3 minimum  Kadar air : 0,5 % maksimum  Oil: 0,1 ppm  Suhu : -33 oC  Tekanan : 12 Kg/cm2 B. Pengumpanan dan penggunaan  Tekanan amoniak cair di battery lmit berkisar antara 3-4 kg/cm2. Diatas kesetimbangan agar amoniak yang masuk ke pipe reactor 09-R101 A/B, sparger atau plough share 09-R-102 dan yang masuk ke pugmill 09-M108 tetap berupa cairan.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 38

 Tekanan amoniak masuk reactor harus berkisar antara 8-14 kg/cm2g (PI101) dan ± 2 kg/cm2g pada PG-118 /119.  Perpipaan amoniak dilengkapi efety valve dngan seting 20-25 kg/cm2g(ngepop).  Sistem injeksi amoniak di pugmill dan granulator dapat dibersihkan engan steam fleshing, dan setelahnya agar dihembus dengan plant air selama 2-3 menit untuk menghilangkan sisa steam, dan untuk mencegah terhisapnya padat akibat kondensasi dari sisa steam, yang dapat menimbulkan scaling pada lubang sparger.  Umpan amoniak dikontrol dengan: a. FIC-114 untuk pipe reactor 09-R-101 A/B. b. FIC-115 untuk sparger 09-RM-102. c. FIC-116 untuk pugmill 09-M-108. Tabel IV.1 Tabel Kesetimbangan Ammoniak 0

Suhu ( C )

Tekanan (kg/cm2)

Suhu ( 0C )

Tekanan (kg/cm2)

-33

0,00

4

4,03

-21

1,41

6

4,45

-8

2,11

8

4,85

-6

2,40

10

5,30

-4

2,70

14

6,18

-2

3,06

20

7,74

0

3,37

30

10,89

2

3,61

40

14,85

4. Urea A. Spesifikasi  Bentuk : Butiran  kadar N : 46% berat total N.  Kadar air :0,5% maksimum.  Ukuran : 0,5 mm-0,2 mm.  Bulk Density : 800 kg/m3.  Free Flowing B. Pengumpanan dan Penggunaan  Pengumpanan dilakukan dengan menggunakkan WICQ-104.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 39

5. Amonium Sulfat (ZA) A. Spesifikasi .  Kadar N :21% berat total N.  Kadar Air : 0,15% maksimum.  Ukuran : 0,5 mm- 1,2 mm.  Free Flowing. B. Pengumpanan dan penggunaan.  Pengumpanan dilakukan dengan menggunakan WICQ-102.

6. Mouriate of Potash/ kalium chloride. A. Spesifikasi.  Kadar K2O: 60% minimum.  Kadar air : 1% maksimum.  Ukuran : 0,5-1,2 mm.  Bulk Density : 1300 Kg/m3.  Organic: 200 ppm maksimum.  Free Flowing. B. Pengumpanan dan Penggunaan.  Pengumpanan dilakukan dengan memggunakkan WICQ-101.

IV.1.1.2 Bahan Tambahan (bila dibutuhkan) Bahan tambahan yang dapat digunakan adalah ROP dan magnesium. Spesifikasi dari bahan-bahan tersebut adalah sebagai berikut: 1. Spesifikasi Run off Pile (ROP)  kadar P2O5 : 35% berat minimum  kadar air : 4% (maksimum 8%)  ukuran Granul : dari 1,5 mm.  Bulk Density : 1200 kg/m3  Free Flowing

IV.1.1.3 Filler Filler yang biasa digunakan adalah clay atau gypsum kering. Dengan spesifikasi:  Kadar air :4 maksimum  Ukuran Granul : 0,15mm-1,5 mm  Bulk density :100 kg/cm3  Free Flowing

IV.1.1.4 Bahan Penunjang Bahan penunjang yang digunakan untuk memproduksi pupuk phonska, antara lain:  Defomer  Coating oil  Coating powder  pigmen

IV.2 Alur Proses Proses Pembutan pupuk NPK (Phonska) yang digunakan di unit Phonska adalah proses

kompleks

yang menggabungkan proses

pencampuran dan

pereaksian.(reaction). Secara umum proses pembuatan pupuk phonska terdiri atas pemrosesan bahan padat dan bahan cair yang kemudian akan disatukan didalam sebuah alat yang disebut granulator. Unit Phonska juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing) yang tujuan utamanya adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan zat-zat yang

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 41

berbahaya dari gas buang. Selain itu proses scrubbing juga dimanfaatkan untuk mengencerkan asam fosfat yang akan digunakan untuk proses produksi. Secara umum, alur proses dalam pembuatan pupuk phonska akan diuraikan melalui diagram di bawah ini. Akan tetapi alur proses yang lebih detail dapat dilihat pada gambar IV.2.

Gambar IV.2 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Phonska

IV.3 Uraian Proses dalam Alur Proses IV.3.1 Pengumpanan Bahan Baku Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat dilakukan dengan berbagai cara. Cara tradisonal dilakukan dengan bantuan sistem conveyor menggunakan belt dan elevator. Cara lain adalah sistem transportasi pneumatic, akan tetapi cara ini hanya digunakan untuk jenis bahan baku tertentu.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 42

Urea, ZA, KCl, Filler, ROP SSP-36, magnesit, dan dolomite diumpankan ke dalam hopper kecil menggunakan payloader. Hopper yang diletakan diatas belt conveyor akan memindahkan bahan-bahan ke bucket elevator. Selanjutnya bahanbahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat belt conveyor 09-M-101 yang dilengkapi dengan diverter 09-V-101 A/B. diverter akan membagi bahan baku tersebut ke dalam bin 09-D-101 /2/3/4. Dolomite dan bahan baku buttiran kecil dimasukkan ke dalam bin 09-D-103 dengan system transportasi pneumatic. Tiga bin dengan kapasitas besar (55 m3) digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl, dan filler. Sedangkan bin terakhir 09D-104 digunakan untuk spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku cadangan. Semua penampung bahan baku 09-D-101/2/3/4 dilengkapi 4 buah big blaster 09-BP-101/2/3/4 (air knocker) yang bekerja dengan bantuan plant air dan berfungsi untuk mencegah terbentuknya gumpalan akan akumulasi bahan baku di dalam bin. Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran manual 09SR-101/2/3/4 yang jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin. Selain itu terdapat juga belt conveyor 09-M-102/2/3/4/5 yang kecepatannya diatur oleh pengontrol umpan pada bin yang juga dipasangi loading cell 09-WQ-101/2/3/4 untuk memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya. Timbangan elektronik 09-WQ-101/2/3/4 dapat dioperasikan secara otomatis dari control room. Bahan baku padat dari 09-M-102/3/4/5 akan dikumpulkan di belt conveyor 09-M-106 yang kemudian akan dimasukkan ke granulator elevator 09-M-106 yang kemudian akan dimasukan ke granulator elevator 09-M-107. Recycle bahan padat juga dimasukkan ke granulator elevator 09-M-107. Recycle bahan padat juga dimasukkan ke dalam granulator elevator dari 09-M-120.

IV.3.2 Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi Variasi

formulasi

NPK

membutuhkan

sistem

yang

efisien

untuk

menghasilkan perolehan granulator yang besar. Untuk tujuan tersebut Dipasang pug mill 09-M-108. Pug mill terdiri atas double screw inclined conveyor yang mengontakkan dan mencampurkan semua bahan baku dan recycle solid serta memungkinkan penambahan bahan baku cair/gas seperti asam sulfat, steam, dan amoniak untuk meningkatkan produktivitas unit granulasi.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 43

Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui distributing pipe sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui sperger di dasar granulator. Plant air digunakan untuk membantu pengadukan. Produk keluaran pug mill dialirkan secara gravitasi ke dalam drum granulator 09-M-109 dan mengalami proses granulasi. Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan phonska granular. Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan baku dengan senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Temperatur slurry berkisar antara 120-150oC sedangkan kadar air tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi. Kedua reaktor pipa memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak cair. Asam fosfat cair diumpankan ke dalam reaktor pipa melalui vassel 09-TK-101 menggunakan pompa 09-P-101 A/B. Asam fosfat yang diumpankan ke dalam reaktor pipa berasal dari unit Scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi tinggi diumpankan ke 09-TK-101. Air Proses kadang-kadang juga ditambahkan ke 09-TK101 untuk mengencerkan asam fosfat tersebut. Amoniak yang digunakan adalah amoniak cair agar volume pipa digunakan lebih kecil dan untuk memudahkan pengontrolan temperatur pada granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat penting bagi produk yang diinginkan.

IV.3.3 Granulator (09-M-109) Rotary Drum Untuk membuat NPK, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke dalam granulator baik secara langsung maupun melalui pug mill. Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan . Pada formula tanpa asam fosfat, atau dengan jumlah asam fosfat yang sedikit, asam sulfat dapat digunakan dalam sistem scrubbing. Larutan asam sulfat ini diumpankan langsung ke dalam granulator sehingga tidak diperlukan adanya pipe reaktor. Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke dalam granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan melalui ploughshare. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada permukaan granul yang menyebabkan granul tetap kering (merupakan suatu keuntungan jika digunakan urea

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 44

dengan kelarutan tinggi), keadaan ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan dan penanganannya. Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar granul yang dihasilkan lagi seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan dalam pipe reactor. Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat menggangu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump kicker akan mengeluarakan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran. Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1-1,5 %. Cnute yang menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang dengan kemiringan 70o agar tidak terjadi punumpukan produk pada dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot oleh granulator prescrubber 09-T-103 untuk memperoleh kembali sisa amoniak dan debu yang ada.

IV.3.4 Pengeringan, Pemilihan dan penggilingan produk Dryer berbentuk rotary drum, 09-M-110. Drayer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5% menggunakan udara panas dengan arah co-current. Combustion Chamber 09-B-101 menggunakan bahan bakar gas sebagai media pemanasan. Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam drayer. Combustion Fan 09-C-104 yang menyediakan udara dengan kuantitas stokiometri untuk pembakaran, Quench Air Fan 09-C-105 yang digunakan untuk mendinginkan daerah furnace, dan terakhir dengan menggunakan Air Fan 09-C106 untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam dryer yang diinginkan. Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bingkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju elevator 09-M-112. Apabila gumpalan sampai keluar. Grizzly akan mengangkut dan membuangnya kedalam hopper lalu diumpankan ke dalam lump crusher 09-Q-102. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran conveyor 09-M-111.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 45

Belt conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetic untuk memisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat merusak screen atau crusher. Timbangan 09-WQ-105 dapat dipasang untuk memeriksa jumlah produk di dalam proses granulasi. Udara yang keluar dari drayer mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam cyclone 09-D106 A/B/C/D, untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas. Gas cyclone ini dilengkapi rantai pembersih dan small vibrator 09-D-107 A/B/C/D (elektrik), untuk mencegah penumpukan di dinding cyclone. Setiap cyclone juga dilengkapai dengan sebuah hopper dan valve berjenis discharge flap 09-S-101 A/B/C/D untuk mengeluarkan debu dan digabung dengan recycle product pada recycle belt conveyor 09-M-120. setelah proses pemisahan particular, gas dihisap kedalam drayer scrubber 09-T-101. Drayer exhaust fan dipasang pada aliran keluaran scrubber dan dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumalah udara. Produk kering elevator dan screen feeder terdapat recycle by pass diverter 09-V102, yang diopersikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan apabila sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat. Selanjutnya produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas kecil. Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu pay loader, melalui spillage system yang dilengakapi dengan hopper kecil dan belt conveyor, atau dapat dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses selanjutnya. Screen feeder pertama 09-M-113 A/B berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya. Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan yang lain sebagai cadangan, dilengkapi dengan motor vibrator dan self clening system. Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L. Produk dengan ukuran onsize yang berasal dari penyaring 09-F-101 /B diumpankan langsung menuju ke small recycle regulator bin 09-D-112. Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam pulverizer 09Q-101 A/B, yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau triple rotor mill, yang dapat digunakan untuk beban besar dengan rubber line casing. Terdapat

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 46

diverter 09-V-103 untuk mengganti jalur penyaring dan crusher secara bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya. Produk undersize dari 09-F-101 A/B jatuh secara gravitasi ke dalam recycle belt conveyor 09-M-120. conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor bergantung set point, product extractor weigher 9-WQ-106, untuk mengatur jumlah produk komersil menuju bagian akhir pengolahan produk. Sisa produk komersil berukuran standar akan dikembalikan ke recycle belt conveyor 09-M-120. dengan melalui hopper 09-D-112. perhatian khusus harus diberikan kepada recycle belt conveyor 09-M-120. Karena diopersikan pada kecepatan rendah

untuk mencegah terbuangnya produk, dan penutupnya harus

didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu. Recycle conveyor akan bertugas mengumpulkan partikulat dari seluruh unit cyclone, produk yang telah dihancurkan oleh crusher. Butiran halus yang berasal dari screen dan kelebihan produk. Selanjutnya keluaran dari recycle conveyor dimasukkan ke dalam granulator elevator 09-M107 yang menampung semua aliran recycle besama-sama dengan bahan baku padat yang akan diumpankan ke dalam pug mill

IV.3.5 Perlakuan Produk Akhir Produk dengan ukuran onsize yang telah keluar dari conveyor 09-M-114 diumpankan ke dalam polishing screen 09-F-102 untuk menghilangkan butiran halus yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran recycle. Penyaring ini dilengkapi dengan screen feeder 09-M-115. Dari penyaring ini, produk komersil akan dialirkan secara gravitasi ke fluid bed cooler (FBC) 09-FB-101 yang akan menurunan temperatur menggunakan 2 tahap pedinginan menggunakan udara ruang dan udara pendingin. Untuk mencegah penyerapan kadar air oleh produk akhir selama proses pendinginan, ketika udara lingkungan terlalu basah, maka dipasang air desaturator 09-E-102 pada tahap awal dan dipasang air chiller 09-E-105 ditambah desaturator 09-E-103 pada tahap kedua. Untuk mengurangi kebutuhan energi pada proses pendinginan udara, pada tahap kedua pendinginan ke fluid bed cooler, amoniak diumpankan pada suhu -33oC ke dalam heat exchanger 09-E-104 untuk maningkatkan temperatur hingga mencapai 10-15oC.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 47

Beberapa grade NPK mempunyai kelembapan relative kritis (CRH) sekitar 55% pada 30oC (makin rendah pada temperature yang lebih tinggi) dan dapat menahan kadar air jika kondisi udara lingkungan memiliki kadar air yang relative tinggi, pemanas udara lingkungan memiliki kadar air relative tinggi. Pemanas udara akan meningkatkan temperatur udara dan akibatnya kelembaban relative udara akan berkurang, sedangkan air chiler akan mengurangi kandungan air absolute dalam udara yang akan masuk. Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil kembali di dalam cyclone 09-D-110 A/B/C/D dan dikumpulakan di dalam hopper 09-D-114 A/B/C/D. dari hopper ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor. Seperti halnya cyclone pada drayer, cyclone ini dilengkapi dengan vibrator kecil 09-D11 A/B/C/D dan flat type discharge valve 09-S-A/B/C/D. Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber 09-T104 untuk dicuci melewati fan 09-C-109. untuk meningkatkan efisiensi energi, sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke dalam drum 09-M-110 sebagai udara pengencer melalui fan 09-C-106. Produk dingin dimasukan ke dalam final product elevator 09-M-116, yang kemudian akan dikirim ke coating rotary drum 09-M-117. Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higrokopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi temperature udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari gabungan padatan dan minyak, spesifik sesuai keinginan. Minyak diumpankan ke dalam coater drum manggunakan matering pump 09-P-109. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder 09-M-119. Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor 09-M118 yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir. Final belt conveyor 09-M-18 dilengkapi dengan timbangan produk akhir 09WQ-107. Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sample otomatis 09-SP-101. sample diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisa. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperatur yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di dalam storage.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 48

IV.3.6 Penyerapan Gas (Gas Scrubbing) Pabrik dilengkapi dengan system scrubbing dan peralatan dedusting dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di daur ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 4 tahap. 1. Pencucian Tahap Pertama Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan granulator pre scrubber 09-T-103, untuk mencuci gas yang mengalir dari granulator 09-M-109. granulator pre scrubber terdiri dari ventury scrubber dengan beda tekan (ΔP) rendah dan cyclone tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih, pencucian awal, dan membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki penampung larutan disirkulasi menggunakan pompa 09-P-103 A/B

2. Pencucian Tahap kedua Pencucian tahap kedua menggunakan 2 buah venturi scrubber yang memilki dimensi sama. Alat yang digunakan adalah: 

Dryer scrubber 09-T-101, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer cyclone 09-D-106 A/B/C/D dan kemudian dihisap oleh fan 09-C-107 yang dipasang setelah scrubber.



Granulator and dedusting scrubber 09-T-102, untuk mencuci gas yang berasal dari 09-T-103 dan cyclone 09-D-108, keduanya dihisap oleh fan 09C-108. Larutan dari 09-T-102 dan 09-T-101 masuk tangki 09-TK-102 yang dilengkapi dengan agitator 09-M-122 dan pompa sirkulasi 09-P-102 A/B.

3. Tahap pencucian ketiga Alat yang dipakai adalah gas scrubber 09-T-104 yang digunakan untuk mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah disebutkan di atas dan dari FBC cyclone 09-D-110 A/B/C/D. Scrubber ini mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat gas masuk dan kedua pada bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa 09-P-104 A/B yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke 09-TK-102. 4. Tahap pencucian keempat Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas buang. Tahap ini dilakukan menggunakan tower scrubber 09-T-105 yang

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 49

dilengkapi dengan pompa sirkulasi 09-P-105 yang dilengkapi dengan pompa sirkulasi 09-P-105. Hal penting yang perlu diperhatikan adalah masuknya asam fosfat langsung ke granulator scrubber 09-T-103 bercampur dengan larutan dari scrubber vessel 09-T-102 yang merupakan asam sangat encer. P2O5 (sebagai asam fosfat) yang diumpankan ke tahap pencucian pertama ini akan bereaksi dengan amoniak yang lepas dari granulator dan reaktor. Sedikit asam sulfat dapat ditambahkan untuk mengontrol kelarutan garam amunium yang terbentuk. Reaksi antara asam sulfat dan amoniak berlangsung lebih dulu dibandingkan reaksi amoniak dengan asam fosfat. Pada saat sebagian besar amoniak tertangkap di 09-T-103, asam encer lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan menangkap debu (disamping sisa amoniak) sehingga emisi fluor sangat kecil. Tambahan air ke scrubber vessel 09-T-102 disuplai dari 09-T-104 dengan pompa 09-P-102, berupa air yang mengandung sedikit senyawa sulfat. Gas yang keluar dari FBC akan dicuci di dalam tail gas scrubber 09-T104 untuk mengurangi kandungan debu, bersamaan dengan gas dari tahap pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di dalamnya. Suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber 09-T-104 untuk mengurangi kandungan debu, bersamaan dengan gas dari tahap pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di dalamnya suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber 09-T-105 dengan pompa 09-T-104 A/B, sebagian larutan dari pompa ini masuk ke scrubber vessel 09-TK-102 untuk dipakai sebagai larutan pencuci di dalam venture scrubber 09-T-101 dan 09-T-102. Larutan dari tahap pencucian pertama 09-T-103 yang berupa asam agak pekat akan ditransfer ke dalam pipe reactor vessel 09-TK-101. Di dalam vessel tersebut larutan akan dicampur dengan asam fosfat pekat dari daily tank 09-TK701 untuk memenuhi kekurangan asam fosfat pekat yang harus diumpankan ke unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system. Untuk keperluan pengadukan maka 09-TK-101 dilengkapi dengan agitator 09-M-121. Dari 09TK-101, hasil pencampuran asam sulfat tersebut diumpankan ke pipe reactor 09-R-101 A/B dengan pompa 09-P-101 A/B. Jika Phonska yang akan diproduksi memiliki kadar P2O5 sangat rendah, asam fosfat tidak perlu digunakan untuk scrubbing system. Dalam hal ini, scrubber pertama dan kedua akan menggunakan larutan asam sulfat dengan alur

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 50

operasi seperti penjelasan sebelumnya. Meskipun

penangkapan gas flour

menjadi tidak efisie karena fosfat tidak digunakan. Larutan asam sulfat yang ditambah dengan air setelah digunakan untuk menangkap amoniak dan debu langsung disemprotkan ke dalam pug mill dan granulator. Pada kondisi tersebut reactor dan peralatan lain yang berhubungan dengannya tidak dioperasikan. Tumpahan atau overflow yang berasal dari beberapa tangki atau bekas air untuk pembersihan ditampung di sump tank 09TK-104 yang akan dikembalikan ke proses dengan pompa 09-P-106 (sump pump). Aliran larutan atau cairan yang masuk ke unit akan dikontrol dan diukur secara otomatis. Asam fosfat yang masuk ke pipe reactor diukur menggunakan magnetic pipe flow meter. Amoniak diukur yang berhubungan dengan level control. Asam fosfat dan amoniak ke reactor dilengkapi dengan perlengkapan interlock dengan system steam flashing. Dozing pump 09-P-108 digunakan untuk menginjeksikan deformer ke scrubber dan tangki yang menggunakan asam fosfat. Unit granulasi dilengkapi dengan dedusting system untuk mengurangi debu yang lepas. Alat tersebut dilengkapi system injeksi udara panas di tiap titik isapan, untuk mencegah kondensasi di dalam ducting yang dapat menyebabkan lengket dan penumpukan debu. Peralatan sistem injeksi udara panas terdiri atas fan 09-C-101 dan filler 09-FIL-101 di sisi masukan serta heater 09-E-101.

IV.4 PRODUK Produk utama yang dihasilkan dari unit Phonska adalah pupuk NPK grade 15-15-15, dengan spesifikasi sebagai berikut: 

Kandunagan N : 15 minimal



Kandungan P2O5 :15 minimal



Kandungan K2O : 15 minimal



Kandungan H2O : 15 minimal



Ukuran butiran : 2mm-4mm

Jumlah produk yang dihasilkan 300.000 ton/yahun atau 800 ton/hari. Kualitas produk pupuk Phonska telah memenuhi SNI no 02 2803-92, kualitasnya dijaga dengan pengemasan dua tingkat bahan (double packing) yaitu kemasan

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 51

primer berupa kemasan plastik, dan kemasan sekunder berupa karung plastik/ polyprpilene. Produk ini dipasarkan ke dalam dan luar negeri. Di dalam negeri pupuk Phonska dipasarkan ke 5 daerah utama yaitu Jawa Timur, Jawa Tengah/DIY, Jawa Barat / Banten, Sumatera, dan Kalimantan. Di luar negeri Pupuk Phonska dipasarkan terutama di Singapura, Thailand, Vietnam, serta beberapa Negara lainnya. Harga pupuk Phonska di tingkat kios pengencer pada bulan januari 2004 di dalam negeri diberikan pada table di bawah ini. Tabel IV.2. Harga Pupuk Phonska di Beberapa Daerah. Daerah

Jawa Timur

Jawa

Jawa

Sumatera

Kalimantan

1.700-2.750

2.100-2.500

Tengah/DIY Barat/Banten Harga

1.587-1.750

1.560-1.750

1.555-2.000

Rp/kg

IV.5. Uraian Proses NPK Kebomas Proses Pembutan pupuk NPK Kebomas adalah proses yang sederhana hanya proses pencampuran tanpa pereaksian.(reaction). Secara umum proses pembuatan pupuk NPK Kebomas terdiri atas pemrosesan bahan padat dan bahan cair yang kemudian akan disatukan didalam sebuah alat yang disebut granulator.

Unit NPK Kebomas juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing) yang tujuan utamanya adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan zat-zat yang berbahaya dari gas buang.

IV.5.1 Pengumpanan Bahan Baku Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat dilakukan dengan berbagai cara. Cara tradisonal dilakukan dengan bantuan system conveyor menggunakan belt dan elevator. Cara lain adalah system transportasi pneumatic, akan tetapi cara ini hanya digunakan untuk jenis bahan baku tertentu. Urea/ZA, DAP, KCl, Clay, Nutrient diumpankan ke dalam hopper 15-D101/102/103/104/105/106 menggunakan payloader. Hopper yang diletakan diatas belt conveyor akan memindahkan bahan-bahan ke bucket elevator kecuali Urea/ZA dan DAP sebelum masuk ke bucket elevator di crusher terlebih dahulu. Selanjutnya dialirkan ke belt conveyor 15-M-109 yang kecepatannya diatur oleh pengontrol umpan pada bin yang juga dipasangi loading cell 15-M-103/104/105/106/107/108

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 52

untuk memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya. Timbangan elektronik 15-M-103/104/105/106/107/108 dapat dioperasikan secara otomatis dari control room. IV.5.2 Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi Variasi

formulasi

NPK

membutuhkan

sistem

yang

efisien

untuk

menghasilkan perolehan granulator yang besar.. Di dalam granulasi terjadi proses pencampuran dan penambahan bahan baku cair/gas seperti steam, air proses dan bahan lainnya apabila dibutuhkan untuk meningkatkan produktivitas unit granulasi. . Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan NPK Kebomas. Pada proses granulasi terjadi reaksi fisis antara berbagai bahan baku dengan senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Temperatur slurry berkisar antara 120150oC sedangkan kadar air tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi. IV.5.3 Granulator (15-M-112) Rotary Drum Untuk membuat NPK Kebomas, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke dalam granulator secara langsung. Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize dan produk undersize untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan . Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar granul yang dihasilkan lagi seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan dalam pipe reactor. Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat menggangu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump kicker akan mengeluarakan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran. Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1-1,5 %. Crute yang menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang dengan kemiringan 70o agar tidak terjadi punumpukan produk pada dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot oleh granulator prescrubber untuk memperoleh kembali sisa amoniak dan debu yang ada.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 53

IV.5.4 Pengeringan, Pemilihan dan penggilingan produk Dryer berbentuk rotary drum, 15-M-114. Drayer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5% menggunakan udara panas dengan arah co-current. Combustion Chamber 15-B-101 menggunakan bahan bakar gas alam dan bahan bakar diesel yang ditampung pada 15-TK-101 sebagai media pemanasan. Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam drayer. Combustion Fan 15-C-104

yang

menyediakan

udara

dengan

kuantitas

stokiometri

untuk

pembakaran.. Setelah melalui Drayer dialirkan melalui Belt Conveyor 15-M-115 ke Cooler 15-M-115 untuk mendinginkan produk. Selanjutnya

dialirkan ke Belt

Conveyor 15-M-116 kemudian ke Bucket Elelvator 15-M-117 yang kemudian dimasukkan ke Vibrating Screen 15-F-101 A/B. Screen feeder pertama 15-F-101 A/B berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya,. Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan yang lain sebagai cadangan, dilengkapi dengan motor vibrator dan self clening system. Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L. Produk dengan ukuran onsize yang berasal dari penyaring 15-F-101 B diumpankan langsung menuju.belt Conveyer 15-M-118-1/2. Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam Coater 15-M-119. Kemudian dialirkan ke bucket elevator 15-M-121

yang memiliki kecepatan motor yang

berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor bergantung set point selanjutnya menuju bagian akhir pengolahan produk. IV.5.5 Perlakuan Produk Akhir Produk dengan ukuran onsize yang telah keluar dari belt conveyor 15-M118-1/2 diumpankan ke dalam Bucket Conveyor 15-M-121 untuk dimasukkan ke Bagging Product 15-M-123 A/B. Produk dengan offsize dimasukan ke Coater 09-M-117. Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higrokopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi temperature udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari gabungan padatan dan minyak, spesifik sesuai keinginan. Minyak diumpankan ke dalam coater drum

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 54

manggunakan matering pump 15-P-102. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder 15-P-103. Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor 15-M121 yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir. Final belt conveyor 15-M-121 dilengkapi dengan timbangan produk akhir. Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sample otomatis. Sample diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisa. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperature yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di dalam storage.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 55

BAB V MANAJEMEN PRODUKSI V.I Pendahuluan V.I.I Manajemen Produksi Secara Umum Manajemen adalah upaya-upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan bersama dengan memanfaatkan sumber daya yang ada (SDM,mesin, modal, material,dll). Kata Manajemen Produksi terdiridari dua kata yang masing-masing mengandung pengertian tersendiri yaitu manajemen dan pruduksi. Terdapat 3 unsur yang tercakup dalam pengertian tersebut, yaitu adanya individu yang lebih dari sat, adanya tujuan yang dicapai, dan adanya orang yang bertanggung jawab terhadap pencapaian tujuan tersebut. Sedang arti kata produksi adalah suatu kegiatan umtuk menciptakan, menambah nilai guna, atau melipat gandakan jumlah dari suatu barang atau jasa sehingga mempunyai nilai lebih dibandingkan sebelumnya. Proses produksi meliputi reaksi, pencampuran dan pemisahan. Penggabungan dari kata Manajemen dan Produksi memberikan pengertian tersendiri yang dapat disimpulkan sebagai kegiatan untuk mengatur faktor- faktor produksi secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah nilai guna dari suatu produk (barang ataupun jasa). Kegiatan mengubah bahan baku menjadi barang danjasa diatur oleh manajemen agar kebutuhan bahan baku dan pengendaliannya lebih mudah dilaksanakan. Adapun fungsi utama dari manajemen produksi adalah membuat keputusan jangka pendek maupun keputusan jangka panjang untuk mencapai tujuan produksi dan mengatur faktor-faktor produks sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar sesuai dengan yang diinginkan. Dalam manajemen produksi terdapat empat faktor yang menentukan manajemen produksi sehingga produksidan proses produksi dapat berjalan dengan lancar sesuai dengan spesifikasi dan target yang diinginkan, antara lain : 1. Tenaga kerja 2. Bahan baku 3. Mesin-mesin 4. Perlengkapan Proses produksi merupakan rangkaian kegiatan untuk mengkonversi bahan baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik maupun kimianya agar memiliki nilai

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 56

jual yang tinggi. Sebagai contohnya adalah belerang. Jika pada belerang tidak dikenakan proses produksi, maka belerang tidak dapat digunakan sebagai pupuk tetapi meracuni tanaman. Akan tetapi setelah dikenkan proses produksi, yaitu dijadikan asam sulfat, belerang ini dapat dijadikan sebagai bahan baku pupuk, baik pupuk fosfat maupun pupuk ZA, sehingga dapat dijadikan pupuk yang mampu menyuburkan tanaman. Asam sulfat yang berasal dari olahan belerang akan memiliki nilai jual yang lebih tinggi dibandingkan dengan belerang. Manajemem produksi pada setiap perusahaah mempunyai warna atau model yang berbeda-beda, tergantung dari jenis pruses produksi dan urutan pruduksi pada masing-masing perusahaan Adapun jenis proses produksi yang mempengaruhi sistem manajemen produksi dalam setiap perusahaan antara lain: 1. Proses kimiawi Pada proses ini ada reaksi kimianya. Seperti pada PT. Petrokimia Gresik dan Pabrik Semen Gresik. 2. Proses Fisika Proses

ini

hanya

terjadi

karena

perubahan

fisika

yang

sifatnya

sementara.Seperti pada pabrik es. 3. Proses Transportasi 4. Proses Bidang Jasa 5. Proses pertanian 6. Proses Perakitan, seperti pada industri pesawat terbang. Sedangkan macam-macam proses produksi pada perusahaan meliputi : 1. Batch, yaitu proses yang berlangsung pada proses produksi dengan urutan ‘masukan- proses- keluaran ‘ dalam satu kali siklus. 2. Kontinyu, yaitu proses yang berlangsung dengan jumlah aliran masuk sama dengan jumlah aliran keluar yang dijaga selama 24 jam tanpa berhenti. Contoh di PT. Petrokimia Gresik. 3. Jub- Order, yaitu proses yang hanya berlangsung jika ada pesanan dari konsumen. Contoh proses produksi pada penjahit atau pada produksi yang sifatnya kontemporer. 4. Produksi Massal, yaitu proses untuk memproduksi dalam jumlah yang besar. Contoh pabrik rokok.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 57

Jadi, dapat disimpulkan bahwa PT. Petrokimia Gresik memngikuti proses pruduksi secara kimiawi dengan urutan proses yang kontinyu.

V.I.2 Manajemen Produksi PT. Petrokimia Gresik PT. Petrokimia Gresik mengikuti proses secara kimiawi sehingga banyak hal yang tidak dapat dilihat oleh mata dan tak dapat bahan-bahan yang berbaha, dan uleh karena itu PT. Petrokimia Gresik telah menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimal SLTA sehingga telah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia dan diharaokan memiliki tingkat kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja serta dapat mengetahui bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya. Sebagian besar proses produksi yang ada di PT. Petrokimia Gresik merupakan proses kimia dan beroperasi secara kontinyu selama 24 jam. Untuk urutan produksi yang kontinyu, PT. Petrokimia Gresik mengatur jam kerja karyawannya menjadi 2 jenis yaitu: a. Normal Day Jam kerja

: 07.00-16.00 (4 hari kerja)

Hari

: Senin s/d Kamis

Jam kerja

: 07.00-15.00 (1 hari kerja)

Hari

: Jum’at

b. Shift, terdiri dari 3 shift  Shift pagi

: pukul 07.00-15.00

 Shift sore

: pukul 15.00-23.00

 Shift malam

: pukul 23.00-07.00

 Terdiri dari 4 group, yaitu group A, B, C dan D, setiap hari terdapat 3 group masuk dan 1group libur shift. Unit produksi di PT. Petrokimia Gresik dibagi dalam 3 unit pabrik dengan hasil produksinya sebagai berikut : 1. Pabrik I : Pabrik Pupuk Nitrogen, terdiri atas:  Unit produksi amoniak,  Unit produksi pupuk urea,  Unit produksi ZA I dan ZA III,  Unit utilitas, dan  Unit pengantongan.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 58

2. Pabrik II : Pabrik Pupuk Fosfat, terdiri atas:  Unit produksi pupuk fosfat I, menghasilkan pupuk fosfat dan TSP,  Unit produksi pupuk fosfat II, menghasilkan pupk fosfat dan TSP,  Unit produksi phonska, menghasilkan pupuk NPK & DAP,  Unit utilitas II, dan  Unit pengantongan. 3. Pabrik III : Pabrik Pupuk Asam Fosfat, terdiri atas:  Unit produksi asam sulfat : menghasilkan asam sulfat,  Unit produksi asam fosfat : menghasilkan asam fosfat,  Unit produksi cement retarder : menghasilkan cement retarder,  Unit produksi aluminium florida : menghasilkan AlF3, dan  Unit utilitas. Masing-masing unit pabrik saling terkait dan saling menunjang dalam pencapaian produksi pupuk yang ditetapkan oleh pemerintah. Adapun keterkaitan tersebut dapat digambarkan dalam diagram dibawah ini :

V.I.3 Struktur Organisasi Direktorat Produksi di PT. PG Dengan adanya keterkaitan antara pabrik I, II, dan III maka struktur organisasi direktorat produksi di PT. Petrokimia Gresik tersusun sebagai berikut : Gambar 6.2 Struktur Organisasi di PT. Petrokimia Gresik Direktur produksi membawahi 4 buah kompartemen dan 1 buah biro yaitu: A. Kompartemen Pabrik I, II, III Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam pengaturan pada faktor produksi dan pemeliharaan peralatan dipabrik I, II, III. Kompartemen Pabrik I, II, III membawahi dua departemen, yaitu : 1. Departemen Produksi I, II, III Bertanggung jawab kepada Kompartemen I, II, III dalam pengaturan faktor produksi agar dapat mencapai target produksi yang diinginkan. 2. Departemen Pemeliharaan I, II, III Bertanggung jawab kepada kepala Kompartemen Pemeliharaan dalam memelihara peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan produksi. B. Kompartemen Teknologi dan Permesinan

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 59

Bertanggung jawab padaDiretur Produksi dalam pengendalian proses dan pengelolaan lingkungan serta mempersiapkan suku cadang yang diperlukan. Kompartemen ini membawahi satu departemen dan 2 biro : 1. Departemen Peralatan dan Permesinan Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan dalam mempersiapkan suku cadang yang akan dipergunakan dalam pemeliharaan peralatan pabrik. 2. Biro Proses dan Laboratorium Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan dalam pengendalian proses dan melakukan analisa produksi, bahan baku, dan parameter operasi untuk mendukung pencapaian target produksi. 3. Biro Lingkungan Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan dalam hal pengelolaan lingkungan pada seluruh unit yang berada di PT. Petrokimia Gresik. C. Biro Inspeksi dan Keselamatan Kerja Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam memeriksa material dan peralatan pabrik, serta memonitor atau menjaga dan menyiapkan peralatan keselamatan kerja bagi karyawan. V. 2 Manajemen Produksi Pabrik II Pabrik II adalah unit produksi di PT. Petrokimia Gresik dengan produk utama berupa Pupuk Fosfat I/II DAN Pupuk Phonska. Terdapat 3 unit pabrik yang masing-masing saling terkait satu sama lain yaitu unit pabrik Pupuk Phonska. 1. Unit pabrik Pupuk Fosfat I/II Kedua pabrik ini menghasilkan produk utama berupa pupuk fosfat. Kapasitas produksi dari masing-masing pabrik adalah 500.000ton/tahun. Pabrik Pupuk Fosfat I dan II memiliki teknologi proses dan konstruksi yang sama. Bahan baku utama untuk pabrik Pupuk Fosfat I dan II adalah asam fosfat dan batuan fosfat. Asam fosfat berasal dari pabrik asam fosfat dipabrik III yang memiliki kemurnian 54 %, sedangkan batuan fosfat diimpor dari negara lain. 2. Unit pabrik Pupuk Phonska Pupuk Phonska merupakan nama dagang dari pupuk majemuk NPK, yang diproduksi oleh PT.Petrokimia Gresik yang memiliki kandungan utama N.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 60

P2O5, dan K2O. Kapasitas produksi dari pabrik pupuk phonska ini adalah 300.000 ton/tahun. Perbandingan kandungan N : P : K yang terdapat dalam produk utam pupuk NPK adalah 15 : 15 : 15, tetapi pabrik ini juga dapat digunakan untuk memproduksi berbagai grade pupuk NPK serta pupuk DAP (Diammonium Phosfat). Untuk bahan baku amoniak diperoleh dari pabrik I. Selain itu masih terdapat bahan baku padat berupa batuan fosfat , KCl, Urea, ZA serta bahan –bahan mineral lainnya, seperti Dolomit dan kieserite. Apabila diperlukan. Untuk bahan baku yang berupa urea dan ZA diperoleh dari pabrik I sedangkan asam asetat dengan lemurnian 98,5 % dan asam fosfat dengan kemurnian 54 % dapat diperoleh dari pabrik III.

V.3 Manajemen Perencanaan dan Pengendalian V.3.1 Organisasi Candal Produksi dan Proses Dikarenakan adanya keterkaitan antara pabrik I dengan pabrik II dan III, maka untuk mengatur balance produk-produk setengah jadi dari masing-masing pabrik agar sesuai dengan kebutuhan pabrik yang lain maka diperlukan Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi dari masing-masing pabrik. Dalam perencanaan dan pengendalian produksi, seluruh bagian candal produksi saling bekerja sama sesuai dengan area pabrik masing-masing. Untuk bagian candal produksi II bertugas merencanakan dan mengendalikan produksi di pabrik II yang mempunyai keterkaitan antar unit yang cukup kompleks. Fungsi utama

dari

candal

produksi

adalah

merencanakan,

mengendalikan,

dan

mengevaluasi pabrik. V.3.2 Pengendalian Candal Produksi Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) atau dalam istilah manajemen umum disebut Production Planning and Control merupakan bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahan yang ingin dicapai. Sedang definisi dari Candal Produksiadalah penentuan ataupun panetapan dari kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan yang akan dicapai dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi sehingga memiliki spesifikasi produk seperti yang diharapkan oleh konsumen. Jadi secara umum Candal Produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian yang terlibat dalam pelaksanaan proses produksi.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 61

Secara umum maksud dan tujuan dari Kegiatan Candal Produksi adalah untuk mengusahakan agar perusahaan dapat : a. Menggunakan sumber daya manusia ataupun sumber daya alam yang ada seoptimal mungkin, b. Berproduksi pada tingkat efisiensi maupun efektivitas yang tinggi, c. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan perusahaan, d. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan kemajuan perusahaan, e. Menguasai pasar yang luas dengan berbagai cara, misalnya :  Berproduksi dengan biaya rendah, sehingga harga jual bisa rendah dan mampu bersaing dengan kompetitor, dan  Menjual produk dalam jumlah yang banyak, sehingga biaya produksi dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar. Adapun tugas dan kegiatan Candal Produksi yang terdapat di PT.Petrokimia Gresik adalah : 1. Mempersiapkan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahuan). 2. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi penyimpangan (membuat laporan produksi dan performancenya). 3. Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan operasi serta meminta proses pembeliannya. 4. Merencanakan

dan

melakukan

program

evaluasi

produksi

dengan

menggunakan dasar-dasar statistik. V.3.3 Perencanaan Produksi Perencanaan Produksi menentukan usaha atau tindakan yang akan atau perlu diambil oleh pemimpin perusahan untuk mencapai tujuan perusahaan. Sedang halhal yang harus diperhatika untuk membuat perencanaan yang baik adalah : a. Masalah intern, yaitu masalah yang berasal dari dalam perusahan (masih di dalam kekuasaan pemimpib perusahaan), contoh : mesin yang digunakan, buruh yang dikaryakan, bahan yang diperlukan, modal yang dibutuhkan serta metode yang dilakukan. b. Masalah ekstern, yaitu masalah yang berasal dari perusahaan (di luar kekuasan memimpin perusahaan), contoh : inflasi, keadaan politik, dll.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 62

Perencanaan dibedakan menjadi dua, yaitu : perencanaan usaha yang bersifat umum (general business planning) dan perencanaan produksi (production planning). Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian sumber daya yang ada baik berupa bahan baku, mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, dll. Sehingga dapat melaksanakan kegiatan produksi pada periode tertentu untuk masa yang akan datang. Secara umum tujuan dari perencanaan produksi adalah : 1. Untuk mencapai tingkat/level keuntungan tertentu, 2. Untuk mengusai pangsa pasar tertentu. 3. Untuk mengusahakan agar perusahaan dapat beropersi pada tingkat efisiensi tertentu, 4. Untuk mempertahankan dan mengusahakan agar kesempatan kerja yang ada tetap pada tingkatnya dan dapat berkembang, dan 5. Untuk mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada pada perusahaan. Berdasarkan cakupan jangka waktunya, perencanaan produksi dibedakan menjadi perencanaan produksi jangka panjang dan jangka pendek. Perencanaan jangka panjang adalah penentuan tingkat kegiatan lebih dari satu tahun, biasanya untuk lima tahun mendatang, dengan tujuan untuk merencanakan pertambahan kapasitas peralatan dan mesin, ekspansi pabrik, serta pengembangan produk. Perencanaan jangka pendek adalah penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun atau kurang dengan tujuan untuk merencanakan kebutuhan bahan baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki perusahaan. Dalam pelaksanaannya rencana produksi tahunan dijabarkan dalamkegiatan bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh kegiatan ekstern produksi (misalnya: pemasaran kesulitan menjual produk dan pengadaan kesulitan mendatangkan bahan baku ataupun bahan penolong) dan intern (misalnya: pabrik tidak bisa berproduksi). Dengan adanya penyimpangan dari pengaruh-pangaruh di atas, makadiperlukan langkah pengendalian untuk membetulkan dan mereduksinya. Langkah tersebut dilaksanakan dalam kegiatan pengendalian produksi. V.3.4 Pengendalian Produksi Seluruh kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin kontinuitas dan koordinasi aktivitas dalam menyelesaikan produk sesuai dengan jumlah, mutu, dan waktu yang diinginkan dalam batas biaya yang direncanakan. Pengarahan ini merupakan tugas dari pengendalian produksi.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 63

Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan pengendalian produksi agar hasilnya seperti yang diharapkan. Jadi pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar kegiatan produksi yerlaksan asesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. Sedang ddefinisi dari pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas pengerjaan atau pengelolaan agar waktu penyelesaian yang telah direncanakan dapat dicapai dengan efektif dan efisien. Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah : 1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum, serta keuntungan perusahaan yang maksimal, 2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tadak terlalu rumit dan menjadi lebih sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan sehingga pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan moral pekerja, dan 3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunan bahan baku ataupun bahan penolong dan tenaga kerja. Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi yang terdapat dalam PT. Petrokimia Gresik adalah : 1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolak ukur dalam realisasi, 2. Identifikasi arah atau jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor kegiatan produksi, 3. Mengevaluasi hasil kegiatan yang menyimpang dari rencana, dan 4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif tindakan pada perencanan berikutnya. Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpangan adalah : 1. Tercapainya tingkat produksi, 2. Biaya produksi yang relatif rendah, 3. Optimalisasi investasi dalam penyediaanbahan baku/penolong, 4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang mantap, 5. Fleksibilitas terhadap perubahan permintaan,dan 6. Mengeliminir timbulnya biaya yang tidak perlu.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 64

V.3.5 Sistem Pelaporan Kegiatan produksi pada pabrik I, II, III berlangsung secara kontinyu selama 24 jam. Oleh karena itu untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu bagian candal produksi I, II, III. Kinerja pada setiap unit pabrik selalu dipantau untuk mengetahui proses pencapaian target yang telah direncanakan dalam RKAP. Pemantauan ini dituangkan dalam format laporan yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan manajemen. Secara umum jenis laporan yang dibuat berdasarkan periode waktu, yaitu:  Laporan Harian  Laporan Bulanan  Laporan Triwulan  Laporan Tahunan Sedangkan isi laporan meliputi :  Produk setengah jadi dan produk jadi,  On stream days, down time, cut rate, beserta penyebabnya,  Konsumsi bahan baku dan penolong,  Persediaan bahan baku, setengah jadi, dan bahan jadi, dan  Pengamatan efisiensi on stream factor, production rate, tingkat produksi dan unit konsumsi bahan baku/penolong. Sistem penyusunan laporan bisa digambarkan dibawah ini : a. Masing-masing bagian produksi membuat laporan harian untuk

produk

setengah jadi dan produk jadi beserta distribusinya, hari operasi, duwn time dan cut time beserta penyebabnya, serta pemakaian bahan baku ataupun bahan penolong. b. Dari laporan harian masing-masing bagian produksi, maka bagian Candal Produksi III mengolahnya sehingga menghasilkan indikasi kinerja operasi termasuk jumlah minimum yang harus dicapai agar target produksi bulanan dan tahunan tercpai. c. Kinerja bagian produksi disajikan dalam bentuk laporan harian yang didistribusikan kepada unit yang terkait. Distribusinya diberikan dibawah ini:  Laporan pengamatan harian, dari kabag Candal Produksi didistribusikan kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik II, Kadep Produksi, Kadep

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 65

Pemeliharaan, Karo Proses dan Lab, Ka SPI, Karo Riksa, dan Kadep Sarprod.  Laporan harian produksi, dari Kabag Candal Produksi dikirimkan kepada Kadep Produksi dengan tembusan kepada Karo Akutansi d. Laporan harian yang terkumpul selama sebulan, direkapitulasi dalam data bulanan sebagai pedoman pembuatan laporan periode bulanan, triwulan, dan tahunan. e. Laporan dalam periode bulanan disajikan dalam bentuk :  Laporan pengamatan bulanan. Laporan dari Kadep Produksi

II

didistribusikan kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik II, Kadep Produksi, Kadep Pemeliharaan, Karo Pengadaan, Karo Akuntansi, Kar Anggaran,dan Kadep Penjualan Produk Non Pupuk.  Laporan situasi produksi bulanan. Laporan dari Kadep Produksi II yang didistribusikan kepada direktur produksi dan Kakomp pabrik II. f. Laporan dalam periode triwulan disajikan dalam bentuk :  Laporan hasil kegiatan produksi pabrik I, II, III triwulan dari Kadep Produksi I, II, dan III didistribusikan kepada direktur produksi, Kakomp Pabrik I, II, III, dan Karo Akuntansi.  Laporan APPI dari bagian candal produksi III dikirimkan kepada Kabag Candal Produksi I sebagai kompilatot sebelum kepada APPI. g. Laporan dalam periode tahunan disajikan dalam bentuk laporan hasil kegiatan produksi pabrik I, II, III tahunan dari Kadep Produksi I, II, dan III kemudian didistribusikan kepada direktur produksi, Kakomp Pabrik I, II, III, Kadep Harian, serta Karo Proses dan Lab.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 66

BAB VI PEMELIHARAAN DAN PERAWATAN POMPA

Perawatan pompa adalah suatu tindakan yang dilakukan dengan tujuan memperpanjang usia pakai, menjamin ketersediaan optimum dari peralatan, menjamin

kesiapan

operasional,

dan

menjamin

keselamatan

orang

yang

melaksanakan tugas perawatan.Agar pompa dapat bekerja dengan baik dan memiliki umur pakai yang lebih lama,maka diperlukan pemeliharaan/perawatan.Berdasarkan kegiatan yang dilakukan perawatan pompa dibagi menjadi 2 bagian yaitu: 1. Perawatan pencegahan ( preventif maintenance ) 2. Perawatan korektif (corrective maintenance )

Gambar 7.1 Sistem pompa di Industri Dalam Industri pompa sangat penting dalam proses produksi,karena fungsinya yang sangat vital maka diminimalisir kerusakan pada pompa.Oleh sebab itu disamping perawatan secara berkala,dalam setiap pemakaian pompa juga dibutuhkan perlakuaan/pengecekan-pengecekan pompa sebelum pompa dijalankan yaitu yang biasa disebut perawatan dasar. Perawatan dasar adalah perawatan yang harus dilakukan oleh operator atau mekanik. Perawatan dasar pompa ini meliputi pemeriksaan pendahuluan dan pemeriksaan kondisi operasi. VI.1 Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) Perawatan preventif adalah perawatan yang dilakukan mekanik secara periodik atau berkala sesuai dengan waktu operasi. Waktu kerja pompa merupakan dasar sebagai penetapan jadwal perawatan preventif, maka perawatan ini dapat diklasifikasikan menjadi tiga kategori, yaitu ; 1. perawatan harian

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 67

2. Perawatan Mingguan 3. perawatan bulanan 4. perawatan tahunan

VI.1.1 Perawatan Harian Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perawatan harian adalah : a. Temperatur permukaan rumah bantalan dan rumah pompa : dapat dirasakan dengan tangan. b. Tekanan isap dan tekanan keluar: penunjuk manometer dan vakummeter harus dibaca. Mengecek tekanan di suction tidak kurang dari tekanan uap. c. Kebocoran dari kotak paking: diamati secara visual.Hal ini dapat membuat losses pada kapasitas pompa sebenarnya. d. Arus listrik, dibaca pada ampermeter. e. Jumlah mimyak pelumas di dalam rumah bantalan dan perputaran cincin minyak, dirasakan dengan tangan, dilihat dan didengarkan. Jika pelumasan kurang baik akan menyebabkan gesekan yang berlebihan dapat menyebabkan aus dan panas yang berlebih. VI.1.2 Perawatan Mingguan Perawatan mingguan adalah perawatan yang dilakukan setiap minggunya. Perawatan mingguan meliputi : a.Penggantian reames packing, yang fungsinya untuk menjaga kerapatan antara

rumah pompa dengan poros penggerak impeller.

b. Pengecekan paking karet rumah pompa dari adanya kebocoran. VI.1.3 Perawatan Bulanan Dalam perawatan bulanan ini dilakukan dalam setiap 3 bulan dan setiap 6 bulan sekali.Hal- hal yang di lakukan yaitu: A. . Perawatan tiga bulan Setiap tiga bulan diadakan pemeriksaan atau penggantian berikut: a. Penggantian minyak di dalam rumah bantalan. b. Pemeriksaan gemuk (grease): gemuk (grease) harus diganti jika kondisi memburuk

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 68

B. Perawatan enam bulan Setiap enam bulan diadakan perawatan sebagai berikut: a. Pemeriksaaan paking tekan dan selubung poros, jika pada selubung poros terlihat alur alur dalam karena keausan, paking dan selubung poros harus diganti. b. Keadaan kopling kaku antara poros pompa dan poros motor, jika kelurusan banyak menyimpang dan harga yang ditentukan pada waktu pompa dipasang harus dilakukan pelurusan kembali.

VI.1.4. Perawatan tahunan A. Perawatan setiap 1 tahun Hal hal yang diperiksa setiap satu tahun adalah sebagai berikut: a. Pengecekan kebocoran rumah pompa yang disebabkan oleh karat,pada semua jenis pompa. b. Penggantian mechancal seal rumah pompa, pada pompa sentrifugal. c. Penggantian sudu-sudu impeller pompa, jika yang lama tidak dapat digunakan lagi, pada pompa sentrifuga,l pompa cincin air dan d. pompa ulir. e. Penggantian ball bearing rumah pompa yang tidak dapat digunakan lagi, pada pompa sentrifugal. f. Pengecekan kelurusan poros penggerak impeller pompa, pada pompa sentrifugal. g. Pengecekan dan penggantian katup pada pompa torak.

B.Perawatan setiap 5 tahun Hal hal yang diperiksa setiap lima tahun adalah sebagai berikut: a. Keausan pada bagian bagian yang berputar, terutama besarnya celah pada cincin perapat (wearing ring). b. Korosi di dalam rumah pompa. c. Keadaan katup katup dengan bagian yang bergerak seperti katup cegah dan katup isap. d. Kelurusan pompa, harus dilakukan pelurusan kembali setelah pompa dibongkar dan dipasang.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 69

VI.2 Perawatan korektif/ repair ( Corektif Maintenace ) Perawatan korektif adalah perbaikan komponen-komponen pompa atau pengganti part sesuai dengan: 

Pedoman perawatan yang terdapat pada workshop manual



Diketahui ada kerusakan atau masalah ketika melakukan pekerjaan perawatan preventif



Kerusakan terjadi ketika pompa beroperasi

Untuk kerusakan yang diketahui seperti hal-hal di atas maka perawatan preventif harus segera dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang lebih besar (mencegah dampak yang lebih besar dengan tindakan sedini mungkin). VI.3 Perawatan Keseluruhan/ general repair Perawatan keseluruhan adalah perawatan atau perbaikan yang dilakukan terhadap pompa dan motor seperti: 

Overhaul pompa



Overhaul motor



Overhaul transmisi (kopling)



Overhaul diferensial



Dll.

Umumnya

untuk

melakukan

perawatan

keseluruhan

(general

repair)

memerlukan keahlian/ ketelitian khusus dan memakan waktu yang lama. Jangka waktu pemeriksaan dapat bervariasi tergantung pada jenis zat cair yang dipompa, laju aliran, tingkat kepentingan pompa dan lain-lain. Namun dianjurkan untuk mengadakan pemeriksaan menyeluruh (overhaul) yang pertama dalam jangka waktu satu tahun setelah pompa digunakan. Adapun jangka waktu pemeriksaan periodik selanjutnya dapat ditetapkan berdasarkan hasil pemeriksaan menyeluruh yang pertama.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 70

Gambar 7.2 Bagian- bagian pompa yang membutuhkan perawatan berkala

VI.4 Perawatan Dasar Perawatan dasar adalah perawatan yang harus dilakukan oleh operator atau mekanik. Perawatan dasar pompa ini meliputi pemeriksaan pendahuluan dan pemeriksaan kondisi operasi. Perawatan dasar dilakukan setiap akan menjalankan pompa,agar nantinya pompa dapat bekerja dengan baik pada saat beroperasi. Pompa yang baru selesai dipasang atau yang sudah lama tidak dipakai, harus diperiksa terlebih dahulu sebelum dijalankan Agar dapat menghindari segala kemungkinan yang terjadi pada saat pompa dijalankan. Prosedur pemeriksaannya adalah :  Pembersihan reservoir hisap dan pipa hisap jika selama pembangunan instalasi ada benda asing ( kotoran atau sampah) yang masuk ke dalam pipa isap atau reservoir isap, maka pompa akan mengalami gangguan yang serius. Pompa harus diperiksa sebelum di operasikan dari benda – benda yang mengganggu serta merusak harus disingkirkan.  Pemeriksaan system listrik Ketepatan kapasitas pemutus sirkuit , harga preset rele arus lebih, dan ukuran serta sambungan kabel harus diyakinkan . untuk motor , terutama motor benam, tahanan isolasinya harus diukur dan dipastikan bahwa harganya sesuai dengan jaminan dari pabriknya.  Pemeriksaan kelurusan Setelah pompa terpasang dan dioperasikan, pemeriksaan kelurusan perlu diperiksa secara periodic, kelurusan dapat berubah oleh perubahan bentuk (distorsi ) rumah pompa yang disebabkan pemuaian dan pengerutan pipa –

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 71

pipa serta perubahan bentuk struktur bangunan dan tanah. Ketidaklurusan akibat hal – hal di atas dalam jangka panjang akan menimbulkan keausan yang cepat pada bantalan serta getaran yang besar pada mesin.  Pemeriksaan minyak pelumas bantalan Gemuk dan minyak untuk bantalan harus diperiksa kebersihan dan jumlahnya .  Pemeriksaan dengan memutar poros Poros harus dapat berputar dengan halus jika diputar dengan tangan  Pemeriksaan pipa dan alat pembantu Semua katup pada system pipa pembantu seperti pip apendingin, pipa perapat untuk perapat mekanis dan pipa pengimbang harus terbuka penuh. Jumlah air pendingin dan air pelumas harus sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan  Pemeriksaan gate valve Valve yang dipasang pada pipa isap harus dipastikan dalam keadaan terbuka.  Memancing Pompa harus dipancing dengan mengisi penuh pompa dan pipa isap dengan zat cair  Pemanasan / pendinginan awal. Untuk pompa bertemperatur tinggi / rendah zat cair dengan temperature tinggi / rendah harus secara berangsur – angsur dimasukkan ke dalam pompa untuk pemanasan ata upendinginan awal sebelum pompa dijalankan. Temperature awal pompa tidak boleh beda lebi dari 25

o

C dengan

temperature kerjanya setelah pompa beroperasi normal. Jika pemanasan / pendinginan awal kurang , pompa dapat macet atau bergesek pada celah – celah sempit antara bagian yang diam dan yang berputar.  Pemeriksaan arah putaran Pemeriksaan awal putaran biasanya dilakukan dengan terlebih dahulu melepas kopling yang menghubungkan pompa dengan motor penggerak. Motor dihidupkan sendiri dan diperiksa putarannya.  Penanganan katup keluar pada waktu start

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 72

Pada waktu start , katup sorong pada pipa keluar harus dalam keadaan terbuka penuh atau tertutup penuh, tergantung pompa yang digunakan ( pompa sentrifugal : tertutup penuh ) . setelah pompa sentrifugal distart dengan cara diatas, katupnya dibuka pelan2 dan penunjukan manometer diamati sampai menunjukkan tekanan normal sebagai mana ditunjukkan dalam spesifikasi pompa. Operasi dalam keadaan katup tertutup tidak boleh berlangsung terlalu lama ( lebih dari 5 menit ), karena zat cair di dalam pompa akan menjadi panas sehingga dapat menimbulkan berbagai kesulitan .

Setelah pompa dijalankan maka diperlukan beberapa pemeriksaan lanjutan untuk memastikan tidak ada masalah pada pompa.Pemeriksaan kondisi pompa waktu operasi dapat dilakukan dengan prosedur – prosedur sebagai berikut : 

Pembacaan manometer Tekanan keluar dan tekanan isap harus sesuai atau diperhitungkan sebelumnya serta tidak boleh berfluktuasi secara tidak normal. Jika ada benda asing yang menyumbat atau ada udara yang terhisap maka tekanan akan menurun atau terfluktuasi secara tidak normal.



Pembacaan amperemeter Arus listrik yang dikonsumsi harus lebih rendah dari pada yang dinyatakan pada label motor. Arus ini tidak berfluktuasi secara tidak normal, jika ada benda asing atau pasir yang terselip pada celah2 sempit antara impeller dan rumah pompa. Arus listrik dapat berfluktuasi secara tidak normal sebelum impeller macet.



Temperatur dan kebocoran pada kotak packing Kebocoran dari kotak packing ( packing tekan ) harus berupa tetesan – tetesan zat cair yang jumlahnya tidak lebih dari 0,5 cm3/s . jika jumlah tetesan lebih dari itu packing harus dikencangkan pelan – pelan sampai tetesan menjadi normal. Pengencangan yang berlebihan akan menyebabkan packing menjadi panas, mur penekan harus dikendorkan dan sementara pompa berjalan, zat cair yang menetes akan lebih banyak untuk beberapa saat. Kemudian penekan packing dikencangkan kembali secara baik. temperature kotak packing yang masih diijinkan adalah tidak lebih dari 30 o

C di atas zat cair yang dipompakan. Pompa dengan kebocoran dalam

jumlah yang sedikit , justru digunakan untuk pendinginan dan pelumasan

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 73

packing. Untuk zat cair yang berbahaya , kebocoran sama sekali tidak diijinkan. 

Pemeriksaan bantalan. Jika bantalan yang digunakan memakai cara pelumas cincin , maka cincin harus dapat berputar secara normal. Jika rumah bantalan dipegang dengan tangan , harus tidak terasa panas yang berlebihan. Bantalan dianggap normal bila temperaturnya tidak lebih dari 40

o

C diatas

temperature udara disekitarnya. 

Pemeriksaan getaran dan bunyi. Bila tangan diletakkan diatas permukaan rumah pompa harus tidak terasa adanya getaran yang berlebihan . untuk pengukuran yang teliti , amplitude getaran dapat diukur dengan vibrometer pada rumah bantalan dan motor. Harga amplitude harus kurang dari 30 µm (30/1000 mm) dan kurang dari 50 µm pada 1500 rpm. Tidak diijinkan adanya bunyi yang berlebihan karena kavitasi maupun bunyi dari bantalan.



Cara menangani instrument Beberapa alat ukur seperti manometer dan vakumeter selalu dilengkapi dengan katup sumbat katup ini sering dibiarkan terbuka selama operasi sehingga akan terus menerus mengukur tekanan. Namun hal yang demikian itu dapat menyebabkan meter menurun ketelitiannya atau rusak setelah dalam jangka waktu pendek. Hal ini disebabkan oleh lonjakan tekanan yang dapat terjadi waktu distart, dimatikan , atau karena fluktuasi tekanan lain pada waktu operasi. Karena itu katup ini sebaiknya selalu dalam keadaan tertutup kecuali bila sedang dilakukan pemeriksaan.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 74

BAB VII PERHITUNGAN HEAD INSTALASI Pompa sentrifugal di pabrik II ini digunakan sebagai sumber energi untuk mengalirkan air ke scrubber sebagai dust collector. Dengan instalasi yang sudah ada dilakukan penghitungan ulang mengetahui karakterisktik pompa yang cocok untuk instalasi tersebut dan membandingkan dengan pompa yang sudah terpasang. Dari data – data yang telah kami peroleh di lapangan, dilakukan perhitungan head instalasi dengan langkah – langkah sebagai berikut :

VII.1 Perhitungan kecepatan pada pipa suction Data-data yang diketahui : 1. Q suction = 97 liter/detik = 0,097 m3/s 2. D = 8 in 

0,0254m = 0,203 m in

3,14  0,203 2  0,0323 m 2 3. As = d /4 = 4 2

4. Vs = 0 ( kecepatan penurunan fluida di tangki sangat kecil dibandingkan dengan kecepatan melalui pipa )

 .V .D 1000  5. Re = 

Kg

 3 m  0,203m s = 6  105 3 Kg 10 m.s m3

Re > 2300 ( Turbulent Flow ) 6. Dari Moody Diagram diperoleh nilai f = 0,013 ( Smooth Pipe ) 7. h suction = 0 m ( sejajar dengan pompa ) 8. Lsuction = 1145 mm = 1,145 m ( Panjang Pipa Suction ) 9. Psuction = 0 ( Patm = 0 )

VII.2.Perhitungan kecepatan pada pipa discharge Data-data yang diketahui : 1. Q discharge = 97 liter/detik = 0,097 m3/s

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 75

2. D = 8 in 

0,0254m = 0,203 m in

3,14  0,203 2  0,0323 m 2 3. Ad = d /4 = 4 2

3

m Q 0,097 s  3m 4. Vd =  s A 0,0323m 2

 .V .D 1000 5. Re =  

Kg

 3 m  0,203m s = 6  105 3 Kg 10 m.s m3

Re > 2300 ( Turbulent Flow ) 6. Dari Moody Diagram diperoleh nilai f = 0,013 ( Smooth Pipe ) 7. h discharge = 2963 mm = 2,963 m 8. Pdischarge = 2 Kgf/m2 = 2 atm = 1,025 Bar =2,025 x 105 N/m2

VII.3 Head Instalasi Head pompa adalah energi per satuan berat fluida ang diberikan oleh pompa sehingga fluida tersebut dapat mengalir dari suctin ke discharge. Head pompa disini meliputi. Hinst = Hst + Hdin 2 2  Pd  Ps   V  Vs Hinst =    H Ltotal  Hz  +  d     2g

   

Dimana : Hinst = Head instalsi( m ) Hst

= Head statis ( m )

Hdin = Head dinamis ( m )

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 76

Reservoir

Reservoir

Reservoir

Discharge

Discharge

Discharge

Hd

Hs Reservoir Suction

POMPA

Gambar 8.1 Instalasi Pompa Dust Collector

VII.3.1.Head Statis Besarnya Head statis dapat dinyatakan :

 Pd  Ps  H statis    Hz     Dimana : Pd

= Tekanan Dischrage ( 2 atm = 2.025 x 105 Pa)

Ps

= Tekanan Suction ( Patm = 0 bar)

Hz

= Elevasi Discharge terhadap Suction ( Hd – Hs )

 Pd  Ps   2,025  0105 N m3 sec2 Kg.m          2 1000Kg 9,8m N .sec2  m      Pd  Ps     20,64m   

Hz  hd  hs  Hz  2,963m  1.5m  Hz  1,463m

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 77

Sehingga didapatkan besarnya Head statis :

H statis  20,64m  1,463m H statis  22,103m

VII.3.2.Head Dinamis Besarnya Head dinamis dapat dinyatakan :

V 2 V 2  s H dinamis   d   H Ltotal    2g   Dimana : Vd = Kecepatan fluida keluar nozzle Vs = Kecepatan fluida pada pipa suction ( dianggap nol karena kecepatan fluida penurunan fluida di tangki sangat kecil dibandingkan dengan kecepatan melalui pipa ) HLtotal = Head loss total ( m )

a. Head Loss ( HL ) Head loss pada perpipaan terbagi menjadi dua bagian diantaranya : 1. Head Loss mayor Merupakan kerugian pada perpipaan yang dikarenakan adanya gesekan antara fluida dengan sepanjang permukaan pipa. 2. Head Loss Minor Merupakan kerugian pada perpipaan yang dikarenakan adanya fitting ( sambungan,elbow,percabangan,katup – katup,dll) pada perpipaan. Perhitungan Head Loss  Head Loss pada pipa suction( HLsuction ) a. Head Loss Mayor pada pipa suction( HLf ) Besarnya head loss mayor pada pipa suction dapat dihitung dengan persamaan : HL mayor = f .

L V2 . D 2g

Dimana :

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 78

f = Koefisien kerugian gesek L = Panjang pipa (m) D = Diameter dalam pipa (m) V = Kecepatan aliran fluida (m)   g = Percepatan gravitasi  m 2   s 

Data yang diketahui sebelumnya : Q = 97 dm3/s = 0,097 m3/s d

= 8 in = 8in 

As =

 .( d  4



0,0254m  0,203m 1in

3,14  (0,203 ) 2  0,0323 m2 4

Vs =

m3 Q 0,097 s  3m  s As 0,0323 m 2

Re =

 .Vs.d 1000 Kg  3 m s  0,0203 m   6  10 5 ( Turbulent Flow)  10 3 Kg m.s

f

= Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumís pipa

yang digunakan hádala Smooth Pipe = 0,013 Ls

=

1,145 m ( Panjang Pipa Suction )

Jadi :

3 m s 

2

HL mayor suction = 0,013.

1,145 . 0,203 2  10 m

s2

HL mayor suction = 0,034m

b. Head Loss Minor pada pipa suction( HLf ) Besarnya head loss mayor pada pipa suction dapat dihitung dengan persamaan :

2

L V2 V HL minor = f . . = K. s . D 2g 2g

Dimana : K = koefisian kerugian V = Kecepatan aliran fluida (m)

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 79

  g = Percepatan gravitasi  m 2   s 

Data yang diketahui sebelumnya : Q = 97 dm3/s = 0,097 m3/s d

= 8 in = 8in 

As =

Vs =

 .( d  4

0,0254m  0,203m 1in

3,14  (0,203 ) 2   0,0323 m2 4

m3 Q 0,097 s  3m  2 s As 0,0323 m

Pada pipa suction terdapat beberap fitting perpipaan diantaranya adalah :  Ujung masuk pipa berbentuk corong Dari tabel koefisien kerugian untuk bentuk ujung pipa masuk berupa corong diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,4

 s

2

0,4  3 m

HL minor = K .

Vs = 2g 2  9,81m

s

 0,183m

2

 Butterfly Valve ø 8in Dari tabel koefisien kerugian untuk butterfly valve dengan diameter 8 in diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,8. maka head lossnya:

 

2

0,8  3 m Vs s  0,367m HL minor = K . = 2 g 2  9,81m 2 s  ( Concentric Reducers ) Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers dengan d/d’=1/2 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,162. maka head lossnya:

 

2

0,162  3 m Vs s  0,074m HL minor = K . = m 2g 2  9,81 2 s  Percabangan

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 80

Pada fitting percabangan ini harus terlebih dahulu dilakukan perhitungan besarnya debit yang melalui pipa ini.

outlet

Dari skema disamping diperoleh data sebagai berikut : 1. Q2/Q1 = 1 2.  = 90º 3. V1 = V2 = 3m/s

Q2

outlet

Q3

Q1

Dari tabel diperoleh k = 0,35 . jadi head lossnya : HL minor = K .

Vs 2 =

 s

2

0,35  3 m

2g

2  9,81m

s

 0,161m

2

Jadi head loss di suction adalah : HL minor suction = 0,183m + 0,367m + 0,074m + 0,161m HL minor suction = 0,785m HL suction = 0,785m + 0,034m HL suction = 0,819m  Head Loss pada pipa discharge( HL ) a. Head Loss Mayor pada pipa suction( HLf ) Besarnya head loss mayor pada pipa suction dapat dihitung dengan persamaan : L V2 HL mayor = f . . D 2g

Dimana : f = Koefisien kerugian gesek L = Panjang pipa (m) D = Diameter dalam pipa (m) V = Kecepatan aliran fluida (m)   g = Percepatan gravitasi  m 2   s 

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 81

Karena diameter pipa berbeda – beda dan terdapat percabangan yang menyebabkan adanya perbedaan kecepatan aliran di dalam pipa. Jadi perhitungan dilakukan tiap diameter pipa. a. Pipa dengan diameter 8 in Data yang diketahui sebelumnya : Q = 97 dm3/s = 0,097 m3/s = 8 in = 8in 

d

As =

 .( d   4



0,0254m  0,203m 1in

3,14  (0,203 ) 2  0,0323 m 2 4

Vs =

m3 Q 0,097 s  3m  s As 0,0323 m 2

Re =

 .Vd .d 1000 Kg  3 m s  0,203 m   6  10 5 ( Turbulent Flow) 3  10 Kg m.s

f

= Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumsi pipa

yang digunakan adalah Smooth Pipe = 0,013 L = Panjang pipa discharge = 4,220 m Maka : L V2 HL mayor8” = f . . D 2g

4,220m 3m / s  . 0,203m 2.9,81m / s 2 2

HL mayor 8”= 0,013.

HL mayor 8” = 0,123 m b. Pipa dengan diameter 4 in ( percabangan ) Mula – mula dihitung terlebih dahulu besarnya debit yang mengalir pada masing – masing pipa untuk mengetahui kecepatan aliran yang melaluinya.

Q5

Q4

Misal : 1. Q5 = 0,047 m3/s 2. Q4 = 0,050 m3/s

Q2 Data yang diketahui : Q2 = 97 dm3/s = 0,097 m3/s Misal Q5 = 0,047 m3/s

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 82

D5 = 4 in = 4in  A5 =

 .( d  



4

0,0254m  0,102m 1in

3,14  (0,102 ) 2  0,008 m 2 4 3

m Q 0,047 s  5,755 m  V5 = s As 0,008 m 2

L5 = 0,275 m Re5 = f

 .V1 .d 1000 Kg  5,755 m s  0,102 m   5,87  10 5 ( Turbulent Flow) 3  10 Kg m.s

= Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumsi pipa

yang digunakan adalah Smooth Pipe = 0,0128 Hf5 = f .

L V2 . D 2g

0,275m 5,755m / s  . 0,102m 2.9,81m / s 2

2

Hf5 = 0,0128.

Hf5 = 0,5714 m

Hf5 = Hf4 Hf4 = 0,5714 m L V2 Hf4 = f . . D 2g

V4 =

V4 =

Hf 2 .d.2g L.f

0,5714m  0,102m  2  9,81m / s 2 0,275m  0,0128

V4 = 3,126 m/s A4 =

 .d 2 4



3,14  0,102  0,0082 m 2 4

Q4 = V  A  3,126 m / s  0,0082 m 2 = 0,03m3/s Qin = Qout Qo = Q5 + Q4

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 83

Qin = Q5 + Q4 Qin = 0,047 m3/s + 0,03m3/s = 0,077m3/s Q5’ =

0,047 m 3 / s  0,097 m 3 / s  0,0592 m 3 / s 3 0,077 m / s

Q4’ =

0,03 m 3 / s  0,097 m 3 / s  0,0378 m 3 / s 3 0,077 m / s

V5’ = Q5’/A5 =

V4’ = Q4’/A4 =

0,0592 m 3 / s  3,14  0,102 m 2   4 

 7,25 m / s

   

0,0378 m 3 / s  3,14  0,102 m 2   4 

   

 4,63 m / s

Head loss nya adalah : Hf5 = f .

L V2 . D 2g

0,275m 7,25m / s  . 0,102m 2  9,81m / s 2 2

Hf5 = 0,0128. Hf5 = 0,092m

c. Pipa dengan diameter 4 in ( percabangan ) Mula – mula dihitung terlebih dahulu besarnya debit yang mengalir pada masing – masing pipa untuk mengetahui kecepatan aliran yang melaluinya. Misal :

Q7 -

Q6

1. Q5 = 0,059 m3/s ( dari Q5

perhitungan sebelumnya ) 2. Q6 = 0,040 m3/s 3. Q7 = 0,019 m3/s

Data yang diketahui : Q5 = 59 dm3/s = 0,059 m3/s Misal Q6 = 0,040 m3/s

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 84

d6 = 4 in = 4in  A6 =

 .( d   4



0,0254m  0,102m 1in

3,14  (0,102 ) 2  0,008 m 2 4 3

m Q 0,059 s  2,45 m  V6 = s As 0,008 m 2

L6 = 6,497 m Re6 = f

 .V1 .d 1000 Kg  5,755 m s  0,102 m   2,5  10 5 ( Turbulent Flow) 3  10 Kg m.s

= Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumsi pipa

yang digunakan adalah Smooth Pipe = 0,015

L V2 Hf6 = f . . D 2g

6,497m 2,45m / s  . 0,102m 2.9,81m / s 2 2

Hf6 = 0,015.

Hf6 = 0,2685 m

Hf6 = Hf7 Hf7 = 0,2685 m Hf7 = f .

L V2 . D 2g

V7 =

Hf .d.2g L.f

V7 =

0,2685 m  0,102m  2  9,81m / s 2 0,275m  0,015

72

V7 = 7,59 m/s A7 =

 .d 2 4

3,14  0,0254 m   0,0005 m 2 4 2



Q7 = V  A  7,59 m / s  0,0005 m 2 = 0,0038m3/s Qin = Qout Qo = Q6+ Q7

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 85

Qin = Q6 + Q7 Qin = 0,04 m3/s + 0,0038m3/s = 0,0438m3/s Q6’ =

0,04 m 3 / s  0,059 m 3 / s  0,049 m 3 / s 0,0438 m 3 / s

0,0038 m 3 / s  0,059 m 3 / s  0,01m 3 / s Q7’ = 3 0,0438 m / s

V6’ = Q6’/A6 =

V7’ = Q7’/A7 =

0,049 m 3 / s  3,14  0,102 m 2   4 

   

 6,058 m / s

0,01m 3 / s  3,14  0,0254 m 2   4 

   

 18,79 m / s

Head loss nya : Hf6 = f .

L V2 . D 2g

6,97m 6,058m / s  . 0,102m 2  9,81m / s 2 2

Hf6 = 0,015.

Hf6 = 1,787m Hf mayor discharge = 0,123 m + 0,092m + 1,787m Hf mayor discharge = 2,002m

b. Head Loss Minor pada pipa suction( HLf )  Red Con ( Concentric Reducers ) Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers dengan d/d’=1/2 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,162. maka head lossnya:

 

2

0,162  3 m Vd s  0,074 m K . HL minor = = m 2g 2  9,81 2 s

 Red Con ( Concentric Reducers )

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 86

Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers dengan d/d’=3/4 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,053 maka head lossnya:

 

0,053  3 m V s HL minor = K . d = m 2g 2  9,81 2 s

2

 0,024m

 Red Con ( Concentric Reducers ) Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers 3”x 4”dengan d/d’=3/4 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,17. maka head lossnya:

 

2

0,17  3 m V s  0,077m HL minor = K . d = 2g 2  9,81m 2 s  Globe Valve Dari tabel koefisien kerugian untuk Globe Valve dengan D = 8” diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 2,75 maka head lossnya :

 

2

2,75  3 m V s  1,261m HL minor = K . d = 2g 2  9,81m 2 s  Percabangan I Dari tabel diperoleh besarnya k percabangan ini adalah k=0,35.Dari perhitungan sebelumnya diperoleh besarnya debit dan kecepatan yang melalui percabangan ini.

Q5

Q4

Q2

Data : 1. Q5 = 0,059 m3/s 2. Q4 = 0,038 m3/s 3.  = 90o 4. Vo = 3 m/s

Maka headlossnya :

 

2

0,35  3 m Vd s  0,16m HL minor = K . = m 2g 2  9,81 2 s 

Percabangan II

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 87

Dari tabel diperoleh besarnya k percabangan ini adalah k = 0,35 dengan Q2/Q1 = 0,3.Dari perhitungan sebelumnya diperoleh besarnya debit dan kecepatan yang melalui percabangan ini sebesar V = 2,45 m/s.

Data :

Q7

1. Q5 = 0,059 m3/s ( dari Q5

Q6

-

perhitungan sebelumnya ) 2. Q6 = 0,040 m3/s 3. Q7 = 0,019 m3/s

Maka besarnya headloss adalah :



0,88  2,45 m Vd s HL minor = K . = m 2g 2  9,81 2 s



2

 0,27m

Hlminor discharge = ( 0,074m +0,024m+0,077+1,261m+0,16m+0,27 m) Hlminor discharge = 1,866 m Hltotal discharge = 2,002m + 1,866m Hltotal discharge = 3,868 m Hltotal

= 0,819m + 3,868 m

Hltotal

= 4,867m

V 2 V 2  s H dinamis   d   H Ltotal    2g   H dinamis

 20m / s 2  0m / s 2     4,867m  2g  

H dinamis  24 ,867 m

 Head Total Instalasi Head total instalasi merupakan penjumlahan total dari Head statis dan Head dinamis.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 88

Sehingga head loss instalasi diperoleh : Hinst = Hstat + Hdin Hinst = 22,103m + 24,87m Hinst = 46,52m

Berdasarkan perbandingan antara hasil perhitungan (required) dengan spesifikasi pompa yang digunakan (avaiable) menunjukkan bahwa pompa yang digunakan memiliki spesifikasi yang lebih besar dari yang dibutuhkan sehingga pompa tersebut masih mampu memenuhi kebutuhan dari instalasi dust collector tersebut. 2

1

2 1

Ket :

1 : Titik kerja Pompa berdasarkan perhitungan 2 : Titik kerja Pompa pada instalasi

Gambar 8.2 Karakteristik Pompa Sentrifugal AHLSTAR K52301

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 89

Dari hasil perhitungan ( titik 1 ) diperoleh : Head

: 46,52 m

Kapasitas (Q)

: 97 liter/ detik

Diameter impeller

: 400 mm (required)

Power

: 60 kW

Spesifikasi pompa yang digunakan ( titik 2 ) adalah sebagai berikut : Head

: 65m

Kapasitas (Q)

: 97 liter / detik

Diameter impeller

: 495 mm

Power

: 110 kW

Berdasarkan grafik karakteristik pompa, hasil perhitungan diperoleh bahwa diameter impeler minimal adalah 400 mm dengan power 60 kW. Namun pada instalasi digunakan pompa dengan diameter impeler dan power motor yang lebih besar yaitu 495 mm dan 110 kW. Penggunaan diameter dan power motor yang lebih besar ini bertujuan untuk mengatasi pengembangan kebutuhan dari instalasi yang ada.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik 90