KAYNAK+PARAMETRELERI
September 10, 2017 | Author: Uğur Erken | Category: N/A
Short Description
Download KAYNAK+PARAMETRELERI...
Description
Giriş 1. Kaynak Tekniğinde Kalite ve Ekonomiklik Kaynak tekniğinde belirli bir imalat için uygun kaynak yönteminin seçimine karar verecek kişilerin bir dizi değerlendirme yapması gerekir. Sözkonusu problemin çözümü için genellikle birden fazla yöntem vardır – ancak değerlendirme işleminin sonunda sadece birkaçı kalır. Bir yöntemin seçiminde kaynak mühendisinin veya kaynak ustasının gözönüne alacağı ve alması gereken kriter, bağlantının “k a l i t e s i” dir. DIN EN 25817 “Çeliklerin ark kaynağıyla birleştirilmesi – Süreksizliklerin değerlendirilmesi için kılavuz” (Yayını Eylül 1992) ile, kaynaklı mamulün imalatçısı, işletmecisi ve müşterisi için bağlantıdan istenen özelliklerin ve yapım işleminin gerçekleştirilmesi sırasında beklenen taleplerin anlaşılması için eksiksiz bir temel ortaya konmuştur. Kalite, belirli bir yöntem için karar vermede de önemli bir kriterdir ancak tek başına yeterli değildir. İkinci bir kriterle daha tamamlanması gerekir : “E k o n o m i k l i k” kriteriyle. Bu ikinci kriter, en az birinci kriter kadar önemlidir – tutarlılıkla uygulanması, serbest rekabette özel girişimin başarılı olabilmesi için şarttır. Ancak şaşırtıcıdır ki, tamamen teknolojik olan, yönteme bağlı ve kaliteye yönelik problemlerle karşılaştırıldığında ekonomik uygulama problemleri, örneğin kaynak mühendisliği eğitim programlarında küçük bir role sahiptir. Aynı tablo, kaynak tekniği alanındaki eserlerin toplamında da ortaya çıkmaktadır: Teknik içerikli kitapların çokluğuna karşın, kaynak tekniğinde ekonomiklik problemlerini kapsayan çok az çalışma mevcuttur. Bu kitap, bu dengesizliği değiştirmek üzere, kaynak mühendisinin önemli kaynak yöntemlerini ekonomiklik açısından değerlendirebilmesi için elde bulundurması amacıyla yazılmıştır. Bu nedenle yöntemin açıklanmasında çoğu kez, yöntemin etkinliği, uygulama alanları ve kullanma sınırlarının açıklanması ikinci plana alınmıştır ve zengin içerikli mesleki yayınlara atıflar yapılmıştır. Muhakkak ki arzulanan, çok daha fazla birleştirme yönteminin kitapta bulunması ve bu sayede daha geniş bir uygulama alanına hitap edebilmesi; böylece ekonomikliğin değerlendirilebilmesi açısından bu kitabın daha kullanışlı olmasıydı. Ancak maalesef, değerli uzmanların önerilerine rağmen, tablo şeklinde gösterime uygun olmamaları nedeniyle bazı önemli yöntemler kitaba alınamamıştır; bazı lehimleme yöntemleri buna örnek gösterilebilir. Bu kitabı mesleki açıdan uygulayacak olanlara şu da açıklanmalıdır ki, genel olarak bu tip kılavuz değer tablolarında, özel bir kaynak işlemi veya özel kalite taleplerinin yerine getirilmesi için bir yöntemin uygunluğu gösterilemez ve bu nedenle özel bir kaynak problemi için tablolardan tek başına “doğru” yöntem ayıklanamaz. Hiç kimse, burada verilen güç değerlerine dayanarak, örneğin bir ısıtma tesisatı imalatçısına karşı, imalat yerinde boruların oksi-asetilen kaynağının ekonomik olmadığını ve bunun yerine MAG kaynağının olması gerektiğini ispatlayamaz. Yazar ve yayıncı, tabloların okuyucu tarafından verimlilik üzerine bilgi ve belirli ihtiyaç durumları için değerlendirmeye yardımcı olarak kullanılmasını ummaktadır. Kitapta verilen tablolar, kaynak ve kesme işlemlerinin kullanıcıları açısından, her bir imalat
2 faaliyeti için, işlemi etkileyen faktörlerin kaynak veya çalışma prosedüründe belgelendirilmesinin gerektiği, Avrupa çerçeve koşullarının ve standartların zorunlu kıldığı durumlarda bir anlam kazanır. Tabloların içerikleri, Avrupa standartlarında yeralan önemli parametrelere göre düzenlenmiştir. (DIN EN 288’e bakınız – Metalsel malzemeler için kaynak prosedürlerinin belirlenmesi ve onaylanması). Tabloların okunmasında aşağıdakilere dikkat edilmelidir: Çizgilerle oluşturulmuş aralıklarda, doldurulmamış aralıklarda karakteristik bulunmadığından, teknolojik açıdan dikkat edilmesi gereken karakteristik yoktur.
2. Ekonomikliğe Karar Verme Bir tablo kitabının görevi, her sayfasında ekonomiklik kavramını açıklamak ve ayrıntılarıyla tartışmak değildir. Ekonomikliğin ve maliyetin hesaplanması [1]’de ayrıntılarıyla ele alınmıştır. Burada çok farklı iki ekonomiklik kavramı belirtilmiştir: Bir işletmenin, işi yaptıktan sonra faaliyetinin getirisinin, kalite ve verim için gerekli işletme maliyetlerinden daha yüksek olduğu “m u t l a k” ekonomiklik, Yöntemler arasında kalite taleplerini en düşük maliyette karşılayanın en ekonomik yöntem olduğu şeklinde, yöntemlerin karşılaştırılması sırasındaki “i z a f i” ekonomiklik. Üzerinde düşünülmesi gereken bir başka nokta da, nisbeten ekonomik olmayan yöntemle çalışan bir işletmenin ve ekonomik ticaret yapan girişimcinin piyasa koşullarının mutlak ekonomikliği sağladığıdır – işletmenin ürünlerinin, ekonomik olmayan yöntemin maliyetinin karşılanabilmesine yeterli yükseklikte fiyatla satıldığı bir pazar olduğu sürece. Rekabet olarak adlandırılan fonksiyonel bir pazarda, bu durumdaki satıcının rekabeti, hızla bir sona ulaşır. Keza bunun tersi de düşünülebilir ve zor konjonktür süresince, nisbeten ekonomik imalat yöntemlerini kullanan ve buna rağmen, nisbeten uygun maliyetlerle karşılanamayacak fiyatla sattığından – satıcıdaki aşırı kapasite ve alıcının zayıf talebi nedeniyle- bir girişimcinin piyasadan çekilmesinin gerektiği de maalesef gerçektir. Bu kitap, “i z a f i e k o n o m i k l i k” problemiyle ilgilidir. “Kaynaklı bağlantı” ürününün belirlenen şartları sağlamasının ve en düşük maliyetle imal edilmesinin gerektiğini esas alır. Doğal olarak, farklı bir kalite için bir bağlantı farklı fiyattan satılabilir. Bunun anlamı, yöntemlerin karşılaştırılmasında sadece farklı maliyetlerin değil aynı zamanda farklı imalat tekniklerinin de gözönüne alınmasının gerektiğidir. Nihayet, yazarın tecrübeleri göstermiştir ki, yüksek bir kalite standardı genellikle yüksek maliyete neden olur. Ancak sorgulamanın şu şekilde yapılması yine de doğru değildir: Hiç kimse, son kalite (özellikler ve yapılış) önceden belirlenen değerleri aştığından dolayı, bir kaynaklı bağlantı için daha fazla ödeme yapmaz. Çirkin görünüş doğal olarak kendini zor satar ancak kaynak dikişleri genel olarak meraklısı için ilk gözönüne alınacak nesne değildir. En düşük talepten daha fazlasına ihtiyaç olmayabilir – ancak bu daha emniyetlidir. Ekonomiklik problemi, bu kitabın içeriğinde maliyet sorusuna indirgenmiştir.
3. Kaynak Tekniğinde Maliyet Maliyetin hesaplanmasında bazı zorluklar mevcuttur. En başta, maliyet türlerinin bazılarında gözönüne alınması gereken, çalışma süresi, ilave malzeme, enerji, yanıcı
3 gazlar veya koruyucu gazların tüketiminin dahil edilmesindeki zorluklardan sözetmek gerekir. Ancak imalat sırasında ihtiyaçlar hatasız şekilde sıralandığı için, tüm bu değerler sadece sonradan yapılan hesaplamalarda net olarak gözönüne alınır - bu şekilde maliyet hesabı problemsiz mi olmaktadır? Öyleyse problem, sadece ölçülen değerler bulunmadığı için, önceden hesaplamadan mı ibarettir? Ne yazık ki, böyle değildir. Bundan başka, tam olarak gözönüne alınan ve kaynak işleminden doğrudan hesaplanabilen b i r i m m a l i y e t ‘lerin dışında, kaynak işlemleriyle doğrudan ilgisi olmadığı için doğrudan hesaplanamayan maliyet türleri mevcuttur. Bunlar t o p l a m m a l i y e t olarak adlandırılır ve mantıklı bir şekilde tek tek işlemler üzerine paylaştırılabilmelidir. Bu, doğrudan hesaplanabilen maliyetler üzerine eklemek suretiyle ek hesaplama işlemini oluşturur. Bu yöntem, birim maliyetlerin toplamının yeteri kadar büyük ve katkı maliyetin etkisinin yeteri kadar küçük olması koşuluyla, tatminkar derecede doğrudur. [33]’te büyük makine imalatında, 19.yüzyılın ikinci yarısında toplam maliyetlerin % 75’inin birim maliyetlerden oluştuğunun ispat edildiği belirtilmektedir. Çok sonraları bile, düşük mekanizasyon dereceli emek-yoğun atölyelerde, girişimciler katkılı hesaplama olarak elde edilen toplam maliyet hesaplamasının sonucunu güvenilir bulmuştur. Sermaye birikiminin oluştuğu pek çok ekonomik sahada, yönetim masrafları da artmıştır. Mekanizasyon ve rasyonalizasyon sonucu toplam maliyetler, birim maliyetlere göre önemli oranda yükselmiştir. Katkılı hesaplama daima yorucudur ve bu nedenle daima problem oluşturur. Ancak yine de günümüzde pek çok ekonomik alanda teklif fiyatları, bu yönteme göre oluşturulmaktadır. Teklif fiyatına ilave yapılabildiği ve toplam maliyete katkısının tespiti değişmediği zaman, bu teklif fiyatları kullanılabilen bir sonuç vermektedir. Ekonominin içinden gelen uygulamacılar, bu ideal durumlarla nadiren karşılaşıldığını bilirler. Çalışma derecesi ne kadar ağırsa, teklif fiyatının o derece aşağı çekilmesi gerekir - ve bu basit katkılı hesaplama, karar vermeye yeterli bir yardımcı unsur oluşturmaz. Bu uygulama, örneğin şu önemli soruya yanıt veremez: bir iş periyodunda teklifte belirtilen fiyata ilavenin oluşturulup oluşturulamadığı ve bunun, girişimcinin likiditesi veya sermayesinin hiçbir durumda altında kalmayacağı dış sınırlarının nerede olduğu? Bu uygulama, ayrıca bir yatırım hesabında da esas alınamaz - maliyetlerin süre ve miktara bağlı değişiminin tam olarak analiz edilmesi gerektiğinden. Birim maliyetler genellikle imalat miktarına bağlıdır ve d e ğ i ş k e n m a l i y e t l e r olarak adlandırılırlar. Toplam maliyet olarak hesaba geçirilen maliyetlerden - elektrik işi tüketimi gibi, toplam akım maliyetleri toplam maliyet olarak hesaba geçirildiğinde kısımların değişken olması durumunda, büyük kısım değişen imalat miktarıyla değişmez ve bu nedenle bunlar s a b i t m a l i y e t l e r olarak adlandırılır (akım maliyetlerinde temel fiyatlar ve sayaç kiraları, ücretler, amortismanlar, faizler). S a b i t ve d e ğ i ş k e n maliyetler olarak sınıflandırma, girişimcinin kapasitesi ve yapısı değişmediği sürece, sadece sınırlı bir alanda geçerlidir. Bazı uzun periyotlarda faaliyetler sabit maliyetlerden oluşur (kullanılmayan cihazların satın alınması, kullanılmayan hacimlerin kiralanması, yönetim masraflarının azaltılması); oysa bazen değişken olarak adlandırılan maliyetler, belirli bir süre için sabit maliyet karakterini de alabilir (yeterli olmayan faaliyet yerlerinde ücretlerin ödenmeye devam etmesi).
4
4. Birim Maliyetlerin Belirlenmesinde Esas Alınan Tüketim Değerleri Tüm hesaplama yöntemleri için çok önemli olan kaynakçının birim maliyeti, kalite veya güç ihtiyacı olarak ortaya çıkar. Önemli olan çalışma süresinde, ilave malzemelerde, elektrik enerjisinde, yanıcı gazlarda veya koruyucu gazlardaki tüketimdir. Bu kitapta biraraya toplanan tablolar, önemli kaynak ve kesme yöntemleri için k ı l a v u z d e ğ e r l e r i vermek zorundadır. Bu tür kılavuz değerlerin biraraya toplanmasına karşı bir dizi şüphe ileri sürülebilmesine rağmen, yazar ve yayıncı bu tabloların elde bulundurulmasının birçok kullanıcı için gerekli olduğu düşüncesinden yola çıkmaktadır. Yazar, kendi imalat atölyesindeki çalışmalarında, seminer ve kurslarda bu tür dokümanların doğruluğunu sorgulamıştır. İhtiyaç duyulan dokümanlar, geçmişte üreticiler tarafından yayınlanmıştır. Ancak bunlar, her bir üreticinin kendi programıyla sınırlı olan, sadece birkaç yöntemle ilgilidir ve bu yöntemin satın alınmasını haklı kılmaya yönelik bilgiler içerir. Burada, almanca dilinde yazılmış eski kaynakların tümü verilmemiştir. Bu durum, bu kitabı isteyerek alanlar için özellikle geçerlidir. Burada her yöntem, o meslek alanında uzman olan kişiler tarafından ele alınmıştır. Bu meslektaşlar şüphesiz ki, kılavuz değerler’i, vardiya usulü çalışan kaynakçıların yüksek değerli ürünler üretmesi için oluşturmamış, aksine, sürekli çalışmada normal başarı derecesi olarak ulaşılabilecek tarzda, iyi eğitilmiş kaynakçıların uygulamada ulaşılabilecekleri değerler olarak oluşturmuştur. Şüphesiz ki, bu noktada işletmeciden işletmeciye, atölyeden atölyeye, kesin bir tanımlamaya ulaşılması bakımından farklılıklar olabilir. Bu sorunlar, meslektaşların bazılarının proje hakkında düşünce birliğine ulaşmasında kararsızlık göstermesine yolaçmıştır. Ancak alternatif, şu olabilirdi: bu çalışmaya uygun belirli bir yerde (örneğin bir enstitüde), toplanan değerlerin doğruluğu, bu işe uygun kaynakçılar tarafından soruşturuldu - projenin ve finansmanının büyüklüğü nedeniyle ve sonuçta laboratuvarda elde edilen değerlerin seçici okuyucu tarafından kullanılabilir olamamasından dolayı kabul edilebilir olmazdı. Seçici kullanıcılar bu kitaba ulaşabilir. Bazı işletmelerde, bu kitapta verilen değerlerden önemli oranda sapmış, o işletmenin kendi tecrübelerine dayanan her ipucu, yazar ve yayıncı tarafından teşekkürle kabul edilecek ve sınanacaktır. Tablolar doğrudan doğruya miktar vermekte ve maliyet vermemektedir. Fiyatlar ve işçilikler, yıldan yıla değişmekte; ayrıca işletmeden işletmeye farklılıklar göstermektedir. Ancak tablolar, uzun yıllar boyunca ve değişik branşlarda kullanılabilir veri tabanı oluşturmaktadır. Büyük bir problem, burada tartışılmamıştır. Zaman tüketimi olarak sadece “Temel Süre th“ verilmiştir. Verilmek istenen değer, tüm ön hesaplama amacı ve birim maliyet hesabı için toplam işleme süresiydi. Ancak, tablolarda genel olarak sadece parça kalınlıkları üzerine verildiğinden, toplam işleme süresi verilmemiştir. Yönteme bağlı yan sürelere ek olarak -yine de ilk başlangıç noktası olabilecek- kılavuz değerlerin oluşturulabildiği, yapı elemanına bağlı yan süreler ve ayrıca hazırlama ve ayırma süreleri gibi her bir branşta farklı olabilen süreler verilmiştir. Bu süreler, bir branşın içinde dahi, çok farklı sonuçlara yolaçabilir [4]. Bu nedenle daha önceki, (genellikle “Devrede Kalma Süresi” olarak adlandırılan ve VDE-Kılavuzlarına göre bir akım üretecinin devrede kalma süresiyle karıştırılan) toplam süre içindeki temel süre kısmıyla ilgili gerekli tabloları
5 oluşturma girişimleri başarısız olmuştur. Ara sıra kullanılan değerler (punta kaynağı % 10, montaj kaynağı % 10 ila 20, kısa ila uzun dikişlerin tek tek bitirilme kaynağı % 30 ila 50, kısa ila uzun dikişlerin seri kaynağı % 50 ila 70), burada en küçük çalışma yardımcısı olmak üzere seçilmelidir ve ancak sadece ilk kaba yaklaşık hesaplama için kullanılabilirler.
5. Birim Maliyetten Toplam Maliyete Bu kitabın tablolarından elde edilen, her bir yöntemin birim maliyetleri, belirli müteahhit kararları için sınır maliyetler olarak mutlaka gereklidir. Bu maliyetler, basit bir katkılı hesaplama ile hesaplanan ve daha çok sadece tahmini değerlere dayanan kesin maliyetten bulunamaz. Ancak şüphesiz ki bu kitaptaki değerler, ilave maliyet türlerine ulaşmayı sağlayan bir tam maliyet hesaplamasını mümkün kılar. İlave her maliyet parçası, analitik olarak araştırıldıkça ve hariç tutuldukça, parçalı genel maliyet bloğuna katkılar azalır ve hesaplama tatminkarlaşır. Malzeme + İşçilik + Genel maliyetler (işçilik maliyetlerinin yüzdesi olarak) = Maliyet şemasına göre en basit şeklindeki katkılı hesaplama, günümüzde metal işleyen en küçük işletmelerde bile kullanılmamaktadır. Genel maliyetler kısmen iyileştirilmiş bir hesaplama tarzında, üç büyük bölgeye ayrılır: Malzeme bölgesi, imalat bölgesi ve yönetim ve işletme bölgesi. M a l z em e b ö l g es i’ nde tüm maliyetler, satınalma, depolama, hazırlama atölyesi, işletme içi transport ve malzeme depolarının yönetiminden oluşur (Örneğin depolama işçilikleri, yatırımdaki işçilik maliyetleri, tedarikçilerin içeriği, malzeme depolamadaki hacim maliyetleri, giriş kargoları, hesapla bulunan amortisman ve malzeme depolarının kuruluş faizleri). Bu maliyetlere kıyasla düşük olan malzeme maliyetleri, parça maliyetlerine eklenmez. İ m a l a t b ö l g e s i ‘nde, daha fazla toplam maliyet ortaya çıkar. Burada, birim maliyet olarak doğrudan hesaplanamayan imalat toplam maliyetleri olarak şunlar dikkat çeker: İş hazırlama için, imalatın denetlenmesi için, hacimlerin temizlenmesi için, bakım çalışmaları için işçilikler, işletme maddeleri, yardımcı maddeler (akım, gaz, su, yanıcı maddeler, yağlayıcılar, üstüpü), hacim maliyetleri, makine ve cihazlar için amortismanlar, hesapla bulunan faizler, imalat düzeneklerinin sigortaları, hesapla bulunan riskler. Şimdi bu maliyet bloklarının işçilikler üzerine eklenmesi, işletmenin türüne göre yüzde yüz ile yüzde birkaç yüz arasında olabilir. Bu tür katkı esasları, bir maliyet analizi için kabaca veya belirsiz olabilir. Bu nedenle imalat toplam maliyetlerinden en az iki maliyet bloğunun çıkarılması gerekir; bunlar işçilik yan maliyetleri ve makine maliyetleridir. İ ş ç i l i k y a n m a l i y e t l e r i, ödenen tatil, ödenen serbest günler, sosyal sigorta için işveren payı ödemeleri, çalışanların hastalık süreleri için ödemeler, ikramiyeler ve primler. Bu şekilde, indirekt etkiler de ortaya çıkar: çalışma giysileri, kantin ve sosyal merkezler. Bu işçilik yan maliyetleri, işçilik maliyetlerinin yüzdesi olarak katılabilir. Bu sayede imalat işçilik maliyetlerine katkı yapılarak hesaplanabilir. 1969’da % 40’ı geçmezken, 1993’te % 80 ila 90 arasında olmuştur. Farklı yöntemlerin karşılaştırılmasında, imalat işçilikleri ile işçilik yan maliyetlerinin toplamının gözönüne alınması tavsiye edilir. M a k i n a m a l i y e t l e r i, aynı şekilde “İmalat Maliyetleri” için olan büyük bloktan bulunabilir. Eğer tüm imalat sahasında tek bir ortak ilave faktör ile yesap yapılabilirse,
6 bu durumda ucuz makinalara harcanan hizmetler yüksek ve pahalı makinalara harcanan hizmetler düşük çıkardı. Bu da “nedensellik” prensibine göre yapılan hesaplama şekline aykırı olurdu. Bu nedenle günümüzde metal işleyen küçük işletmelerde aynı türden makinaların malyetleri bile herbirine ait özel katkı faktörleri veya makine zaman faktörleri ile değerlendirilmektedir. Bu özellik, çok farklı makinalar kullanılarak gerçekleştirilmeleri ve farklı maliyet yapısı nedenyle ayrı değerlendirilmesi gereken kaynak işlemleri için de geçerlidir. Her kaynak yöntemi için makine maliyetleri bulunmalıdır. * hesapla bulunan amortisman (sermayenin bütününe ve hesapla bulunan kullanma süresine bağlı olarak) * hesapla bulunan faizler (sermaye oluşturma için) * hacim maliyetleri * enerji maliyetleri * bakım maliyetleri Tablo 1. MAG-kaynağı için bir hesaplamanın yapısı. Maliyet türü 1. İmalat malzemeleri 1.1. Tel elektrodlar
Listeye alma yöntemi
Maliyetin davranışı
Parçada kaynak muayenesi Veya literatürden tablolar
Değişken Direkt hesaplanabilir
Veya dikiş ağırlığından hesaplanır (burada gerçek kök alın yüksekliğine, gerçek dikiş yüksekliğine, karışım oranına dikkat edilmelidir) 1.2 Koruyucu gazlar
Parçada kaynak muayenesi Veya literatürden tablolar
Değişken Direkt hesaplanabilir.
Veya l/dak cinsinden tüketimden, eritme gücünden ve dikiş ağırlığından hesaplanır. 1.3 Kaynak akımı
Ark süresinden, kaynak geriliminden, kaynak akımından, akım üretecinin verim katsayısından hesaplamak üzere tahmin edilir.
Anımsatma: Kaynak akımı çoğu kez makine maliyetleri çerçevesinde enerji olarak dikkate alınır; ancak imalat malzemeleri grubunda olması Ekonomiklik hesabı üzerine daha iyidir. düşük etkisi nedeniyle ihmal edilebilir; ancak toplam maliyet hesaplamasında mutlaka dikkate alınmalıdır.
Tüketim değişkendir, Temel maliyet, sabit maliyetlerin tarifesine göre hesaplanır.
1.4 Diğer tüketim malzemeleri Genellikle gerekli olduğundan, Değişen, en yüksek tahmin kabul edilir. Direkt hesaplanabilir. (örneğin torç spreyleri)
7 1.5 Malzeme genel maliyetleri (satınalma, depolama maliyetleri vs. için) 2. İşçilik maliyetleri 2.1 İşçilik maliyetleri
İşletme muhasebe kayıtların- Değişken ve sabit karışımı. dan 1.1 ila 1.4 maliyetlerinin Yüzdesel bir pay yeterlidir. yüzdesi olarak. Parçada kaynak muayenesi Değişken Veya literatürden tablolar Direkt hesaplanabilir. veya dikiş ağırlığından ve eritme gücünden hesaplanır. Yan sürelere, hazırlık (Özel durumlarda bilinen sürelerine ve dağıtım sabit maliyet karakteristiksürelerine dikkat edilmelidir. leriyle geçicidir. Ek: brüt saat işçiliği.
2.2 İşçilik yan maliyetleri (sosyal sigorta, aylık ödemeleri, sendika aidatları vs.ye yönelik işveren payları) 3. Makine maliyetleri 3.1 Hesaplanan amortisman
2.1’e yüzde katkı faktörü 2.1 gibi. olarak 1992: Almanya’da % 80-90
3.2 Hesaplanan faizler
Ortalama cari sermayenin 3.1 gibi kullanma süresinden (= tekrar satınalma değerinin ½’si) ve faiz kısmı (her bir sermaye piyasası tüzüğüne göre % 8 ... 15)
3.3 Hacim maliyetleri
Gerektiğinde, işletme 3.1 gibi muhasebe kayıtlarına göre makine kaidesiden, kullanma hacminden, parçalar için muhafaza odasından ve hacim maliyetinden
3.4 Enerji maliyetleri
3.1’de kaynak akımı listeye Değişken veya sabit alındığında, bu pozisyon çoğu kez ihmal edilebilir (İstisna: tam mekanize kaynak, enerji tüketen düzenekler)
3.5 Bakım maliyetleri
Aşınan parça tüketiminin değerlendirilmesi (özellikle mevcut tecrübelere dayanarak) Toplam tutara içindeki yedek parça tüketimi dikkate alınmalıdır; Bakım için çalışma maliyetleri
Tekrar satınalma değerinden Sabit veya dalgalı sabit. hesapla bulunan yıl cinsinden kullanma süresi ve yıllık kullanma saati
Değişken (esastan bağımsız değerlendirilmesi gerkeen bilinen sabit maliyetler)
8 (yabancı veya özel personel) değerlendirilmelidir. 3.6 Diğer makine maliyetleri
Örnek: Takımlar, makinaya bağlı bağlama maliyetleri Belirtilen maliyet türleri, ekonomiklik hesaplaması çerçevesinde, MAG-kaynağının başka yöntemlerle karşılaştırılması için geçerlidir. Toplam maliyet hesabında burada belirtilmeyen, imalat alanının genel maliyetlerinin (örneğin yardımcı işçilikler, imaltın denetimi için işçilik ve maaşlar, yardımcı ve işletme malzemeleri, risk maliyetleri) ve yönetim ve işletme alanlarının genel maliyetlerinin dahil edilmesi gerekir.
Bazılarının değişken, bazılarının sabit olarak değerlendirildiği sınır maliyet değerlendirmelerinde daha açık olunmalıdır. Burada ark kaynağı gibi hem sabit hem de değişken unsurları olan yöntemler karşımıza çıkmaktadır. Tablo 1, bu türden bir maliyet analizi için örnek olarak kullanılabilir. Eğer işçilik yan maliyetleri ve makine maliyetleri, toplam maliyetlerden çıkarılacak olursa, k a l a n i m a l a t t o p l a m m a l i y e t l e r i elde edilir ki, bu maliyetler oldukça az değişen bir katkı faktörü ile toplam imalat maliyetlerinden hesaplanabilir. Burada sözü edilen malzeme maliyetleri, imalat maliyetleri, işçilik yan maliyetleri, kalan imalat toplam maliyetleri (ve gereğinde imalat için özel tekil maliyetle) gibi maliyetlerin toplamı, ürünün imalat maliyetini verir. Toplam maliyet için yönetim ve işletme giderlerinin de bir faktörle gözönüne alınmasıyla maliyet masrafları ve düşünülen satış fiyatı üzerinde kâr payı bulunur. Tam kesin maliyet hesapları için her işletmenin kendi “Sınır malietlerini” bilmesi tavsiye edilir. Sınır maliyetler, sabit maliyetlerin değişmeksizin ilave imalatın maliyette neden olduğu harcamadır. Kaynak tekniği alanında bunlar, tekil maliyetler olarak ilave malzemeleri, gazları, imalat ücretlerini (ve bununla ilgili işçilik yan maliyetlerini) ve genel olarak çok küçük olan makine maliyetlerinin değişken kısımlarını kapsar. Bu sınır maliyetlerin satıştan sağlanan parayla karşılaştırılması halinde, tüm yapılan sabit maliyetleri karşılayabilecek şekilde bir fazlalık olması gerekir. Mevcut bir toplam maliyet hesabının tamamlanmasını gösteren ve sözkonusu durumda müteahhidin kararı için iyi bir temel oluşturan teminat ödemeleri hesabının enstrümanının ortaya konulması bu düşünceye dayanır. Ancak her iki hesaplama yöntemi de, tüketim değerlerinin mümkün olan iyi bir şekilde hesaba katılmasını sağlamaz. Bu nedenle bu kitaptaki tablolar, her durumda kullanılabilir. İmalat maliyetlerinin, kalite standardında tehlikeye düşmeyecek şekilde, mümkün olduğu kadar düşük tutulması, işletme yöneticisinin, kaynak mühendislerinin ve ustalarının görevidir. Bu kitap bu konuda bir yardımcıdır.
6. Karakteristik ve Kılavuz Değerlerinin Problematiği Kılavuz değerlerin problematiği, yukarıda genişçe ele alınmıştır. Bunun için pek çok neden verilebilir; bu tabloların okuyucusu ve kullanıcısı, kendi özel işletmesinde başka değerler de bulabilir: az yada çok. Etki faktörleri dizisi, malzemeden başlar. Elle küçük bir parçanın işlenmesi ile büyük bir konstrüksiyonun işlenmesi arasında farklılık vardır. Birleştirmede, kaynak işleminin kesin hesabını değersiz kılabilecek hatalı kısımlar bulunabilir. Kesmede parça yüzeyinin özelliği, hesaplayan kişi tarafından hesaba katılmayabilir. Metalsel
9 malzemelerin alaşımları, belirli bir band genişliğinde dağılabilir ve tablolarda sadece belirli temel alaşımlar için verilen değerlerin dışında termik davranışta bulunabilir. Özellikle çalışma ortamı büyük etki yapar. Kuru atölyelerdeki iyi aydınlatılmış, yazılı kurallara uygun şekilde havalandırılan çalışma ortamında elde edilen iş sonuçları, nemli büyük işyerlerinde veya dar tanklardaki sonuçlardan kesinlikle daha iyi olacaktır. Ayrıca iş yapan insanlar, elle çalışan veya tam mekanize cihazları kullanan veya ayarlayanlar olabilir. Yine becerilerinde değişimler olabilir. Tüm bu sapma olasılıkları - ve başka unsurlar - tablodaki değerleri değersiz kılabilir. Tabloların tüm okuyucularının gerçekçi ve uygulanabilir değerleri araştırması gerekir. Önemli bir unsur da, kullanıcının tecrübelerin geri beslemesini gözönünde bulundurmak için bu tablo değerlerini kendi atölyesinde kullananların arasındaki olumlu veya olumsuz tecrübelerini bize bildirmeleridir. Yayıncı, -sağlığı ve gücü elverdiği ölçüde- her olumsuz görüşü dikkate alacak ve bu şekilde değerlerin sapmasının nedenlerini irdeleyecektir. Bu düşüncenin oluşturulmasındaki değerli yardımları için DVS-Verlag’dan Sayın Y.Müh.Behnisch’e ve ayrıca baskıya kadar düzeltme işlerini yapan Bayan Herud’a çok teşekkür ederim.
Günter Aichele
Faydalanılan Eserler [1] Aichele, G.: Kalkulation und Wirtschaftlichkeit in der Schweisstechnik. Band 83 der Fachbuchreihe Schweisstechnik. Deutscher Verlag für Schweisstechnik DVS-Verlag GmbH, Düsseldorf 1985. [2] Bronner, A.: Vereinfachte Wirtschaftlichkeitsrechnung. Verband für Arbeitsstudien, REFA eV. Beuth Verlag, Berlin/Köln 1964. [3] Bartzsch, W.H.: Betriebswirtschaft für Ingenieure. VDE-Verlag, Berlin 1978. [4] N.N.: Vorgabezeiten beim Lichtbogenhandschweissen Stumpfnähten. Der Praktiker - Schw. Schn. 28 (1976), H. 2, S. 24.
von
Kehl-
und
[5] Aichele, G., u. A.A. Smith: MAG-Schweissen. Band 65 der Fachbuchreihe Schweisstechnik. Deutscher Verlag für Schweisstechnik DVS-Verlag GmbH, Düsseldorf 1975.
10
Önsöz
Kaynak teknolojisi, günümüzde insanlardan ayrılmaz bir teknik haline gelmiş ve adeta insanlarla özdeşleşmiştir. İnsanların kullandığı her araçta, bindiği her taşıtta, mutfağında, işyerinde, okyanusların derinliklerinde ve uzayda daima karşılarına çıkan bir teknoloji ve imalatın ayrılmaz bir parçasıdır. Bu nedenle bu teknolojinin kullanılmasında parametrelerin ve dataların uygun ve yerinde seçilmesi gerekir. Yerinde seçilen parametrelerle de kaynak hatasız olarak ortaya çıkar. Onun için yılların tecrübelerine dayanan ve adeta bir kılavuz haline gelen bu parametreler ve datalar bu kitapta toplanmıştır. Okuyuculardan gelecek her türlü eleştiri, katkı ve düşünce, kitabın ileriki baskılarında titizlikle gözönüne alınacaktır. Kaynak işlemlerinin kaliteden ödün vermeden en ekonomik şekilde çözümlenebilmesine olanak sağlayan kılavuz değerleri içeren bu kitabın kullanıcılara faydalı olmasını dileriz.
Çevirenler Prof.Dr.Selahaddin ANIK - Doç.Dr. Murat VURAL 23 Nisan 2001 , Gümüşsuyu
İçindekiler
Önsöz Giriş...............................................................................................................
1
Tablolar......................................................................................................... 11 Sürtünme kaynağı........................................................................... Manyetik hareketli ark ile basınç kaynağı....................................... Gaz basınç kaynağı........................................................................ Elektrik direnç nokta kaynağı.......................................................... Kabartılı nokta kaynağı................................................................... Makaralı dikiş kaynağı..................................................................... Folyolu alın dikiş kaynağı................................................................ Ezme alın kaynağı........................................................................... Uçtan tutuşturmalı saplama ark kaynağı......................................... Oksi-asetilen kaynağı...................................................................... Elektrik ark kaynağı......................................................................... TIG kaynağı..................................................................................... Plazma kaynağı.............................................................................. MIG kaynağı.................................................................................... MAG kaynağı.................................................................................. İnce saçların MAG kaynağı............................................................. MAG-Nokta kaynağı........................................................................ Özlü telle MAG kaynağı.................................................................. Tozaltı kaynağı................................................................................ Elektrocuruf kaynağı....................................................................... Elektron ışın kaynağı....................................................................... Laser ışın kaynağı........................................................................... Alevle kesme................................................................................... Plazma ile kesme............................................................................ Laser ışınıyla kesme.......................................................................
13 18 19 21 30 35 43 46 47 48 49 61 66 70 75 82 85 88 93 99 103 107 113 117 134
Tablolar
Die Deutsche Bibliotek - CIP - Einheitsaufnahme Leistungskennwerte für Schweissen und Schneiden / von G. Aichele. - 2., überarb. und erw. Aufl. - Düsseldorf : Dt. Verl. Für Schweisstechnik, DVS-Verl., 1993 (Fachbuchreihe Schweisstechnik ; Bd. 72) ISBN 3-87155-140-6 NE: Aichele, Günter; GT
Fachbuchreihe Schweisstechnik Band 72 ISBN 3-87155-140-6 © Deutscher Verlag für Schweisstechnik DVS-Verlag GmbH. Düsseldorf. 1994 1.Auflage 1980 Fotosatz: G.Osenberg, Neuss Offsetdruck: RODRUCK GmbH, Düsseldorf Titelgestaltung: Niesner&Niesner, Korschenbroich
G. Aichele
Kaynak ve Kesme Teknolojisinde Parametre Değer Tabloları
Çevirenler: Prof.Dr. Selahaddin ANIK Doç.Dr. Murat VURAL
Yöntem
: MAG-Kaynağı
İmalat türü : Yarı mekanik Dikiş türü : İçköşe dikişi İçköşe Dikiş hazırlığı dikiş Dikiş türü Ara- Kök alın kalınlık yükseklığı liği a mm mm 2 İçköşe 2 İçköşe 3 İçköşe 3 İçköşe 3,5 İçköşe 4 İçköşe 4 İçköşe 5 İçköşe 5 İçköşe 6 İçköşe 6 İçköşe 6 İçköşe 7 İçköşe 7 İçköşe 7 İçköşe 8 İçköşe 8 İçköşe 10 İçköşe 10 İçköşe 10 İçköşe -
Esas metal
: Alaşımsız yapı çeliği
Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440 G 3 Si 1 (SG 2) Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 Kaynak pozisyonu : f (PG) , h(PB), s (PF) veya w (PA); uygun satıra bakınız. Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri Kay- elek- Çalış KayTel Koru- sayısı Kaynak Koruyu Esas trod nak ma nak besleme yucu ilave cu süre pozis- çapı gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th yonu mm V A m/dak l/dak g l dak 20 105 7,3 h (PB) 0,8 10 1 44 15 1,5 f (PG) 0,8 19,5 100 7,1 10 1 45 16 1,6 h (PB) 1,0 22,5 215 10,6 10 1 90 14 1,4 f (PG) 1,0 21,5 210 9,0 10 1 86 15 1,5 f (PG) 1,2 19,5 190 4,2 15 1 100 40 2,7 h (PB) 1,0 23 220 10,7 10 1 140 21 2,1 h (PB) 1,2 28 280 9,2 15 1 142 26 1,7 h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 1 216 38 2,6 f (PG) 1,2 19,5 190 4,2 15 3 210 84 5,6 h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 1 300 53 3,5 h (PB) 1,6 34 365 6,3 15 1 300 45 3,0 s (PF) 1,0 18 115 4,7 10 1 295 101 10,1 h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 3 390 69 4,6 w (PA) 1,6 35 420 7,2 15 1 390 51 3,4 s (PF) 1,0 18 115 4,7 10 1 410 143 14,3 h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 3 545 97 6,4 s (PF) 1,0 18,5 130 4,8 10 2 548 180 18,4 h (PB) 1,2 29,5 300 9,5 15 6 805 143 9,5 h (PB) 1,6 34 380 6,4 15 3 802 119 7,9 s (PF) 1,2 19 165 4,2 15 2 822 330 22,0
Açıklamalar
Yönteme bağlı yan sürelerle ilgili bilgiler: Yönteme bağlı yan süreler (sıçramaların temizlenmesi, gaz memesinin temizlenmesi, tel rulosunun değiştirilmesi vs.) th’nin % 20 ila 40’ı olabilir. Bu değer, sıçrama oluşumuna ve dolayısıyla koruyucu gaz türüne ve ayar değerine bağlıdır.
10
Tablo 1. Yöntem
: Sürtünme kaynağı
Esas metal: a) Yapı çeliği
b) Ekipman: /Nitrürlenmiş ve/veya krom-nikel çeliği -
İmalat türü : Tam otomatik
İlave malzeme: -
Dikiş türü : Alın kaynağı
Parça geometrisi: Çubuk / çubuk (şematik resme bakınız) Kaynak pozisyonu: PA (w)
Kaynak enkesiti
Kaynak ağız hazırlığı Dikiş türü
Aralık
mm2
Ayar değerleri Yüzeye etkiyen sürtünme kuvveti N/mm2
Tüketim değerleri
Yüzeye etkiyen yığma kuvveti N/mm2
Kaynak ilave malzemesi g/m
Kaynak süresi tR + tST 1) s
a)30...1000 1000...2500 2500...5000 5000...8500 8500...16000
Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı (Resme bak.)
-
40 ... 40 ... 40 ... 40 ... 40 ...
100 100 100 100 100
100 ... 150 100 ... 150 100 ... 150 100 ... 150 100 ... 150
-
0,5 ... 10 10 ... 30 30 ... 50 50 ... 80 80 ... 100
b) 30...1000 1000...2500 2500...5000 5000...8500 8500...16000
Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı (Resme bak.)
-
60 ... 60 ... 60 ... 60 ... 60 ...
150 150 150 150 150
150 ... 250 150 ... 250 150 ... 250 150 ... 250 150 ... 250
-
3 ... 20 20 ... 40 40 ... 70 70 ... 150 150 ... 200
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2909-1 ve 2’ye bakınız. (Metalik malzemelerin sürtünme kaynağı) 1)
tR : Sürtünme süresi tST: Yığma süresi
Açıklamalar
11
Tablo 2. Yöntem
: Sürtünme kaynağı
Esas metal: a) Yapı çeliği
İmalat türü : Tam otomatik
İlave malzeme: -
Dikiş türü : Alın kaynağı
Parça geometrisi: Çubuk / çubuk (şematik resme bakınız) Kaynak pozisyonu: PA (w)
Kaynak enkesiti
Kaynak ağız hazırlığı Dikiş türü
Aralık
mm2 30...1000 1000...2500 2500...5000 5000...8500 8500...16000
Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı (Resme bak.)
-
Ayar değerleri Yüzeye etkiyen sürtünme kuvveti N/mm2 40 ... 40 ... 40 ... 40 ... 40 ...
100 100 100 100 100
Tüketim değerleri
Yüzeye etkiyen yığma kuvveti N/mm2
Kaynak ilave malzemesi g/m
Kaynak süresi tR + tST 1) s
100 ... 160 100 ... 160 100 ... 160 100 ... 160 100 ... 160
-
2 ... 20 20 ... 40 40 ... 80 80 ... 120 120 ... 180
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: Yüksek dayanımlı malzemelerde kaynak süresi 1,5 ila 3 kat daha uzatılmalıdır ve sürtünme ve yığma kuvvetleri 1,5 ila 2 kat daha yükseltilmelidir. Ayrıca DVS 2909-1 ve 2’ye bakınız (Metalik malzemelerin sürtünme kaynağı). 1) tR : Sürtünme süresi tST: Yığma süresi
Açıklamalar
12
Tablo 3. Yöntem
: Sürtünme kaynağı
İmalat türü : Tam otomatik
Esas metal: a) Takım çeliği ve/veya yüksek hız çeliği (HSS) İlave malzeme: -
b) Supap çeliği ve/veya krom-nikel çeliği -
Dikiş türü : Alın kaynağı
Parça geometrisi: Çubuk / çubuk (şematik resme bakınız) Kaynak pozisyonu: PA (w)
Kaynak enkesiti
Kaynak ağız hazırlığı Dikiş türü
Aralık
mm2
Ayar değerleri Yüzeye etkiyen sürtünme kuvveti N/mm2
Tüketim değerleri
Yüzeye etkiyen yığma kuvveti N/mm2
Kaynak ilave malzemesi g/m
Kaynak süresi tR + tST 1) s
a)30...1000 1000...2500 2500...5000 5000...8500 8500...16000
Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı (Resme bak.)
-
60 ... 60 ... 60 ... 60 ... 60 ...
100 100 100 100 100
180 ... 250 180 ... 250 180 ... 250 180 ... 250 180 ... 250
-
6 ... 22 22 ... 80 80 ... 120 120 ... 180 180 ...
b) 30...1000 1000...2500 2500...5000 5000...8500 8500...16000
Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı (Resme bak.)
-
60 ... 60 ... 60 ... 60 ... 60 ...
100 100 100 100 100
180 ... 400 180 ... 400 180 ... 400 180 ... 400 180 ... 400
-
3 ... 30 22 ... 80 80 ... 140 150 ... 200 200 ...
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2909-1 ve 2’ye bakınız. (Metalik malzemelerin sürtünme kaynağı) 1)
tR : Sürtünme süresi tST: Yığma süresi
Açıklamalar
13
Tablo 4. Yöntem
: Sürtünme kaynağı
Esas metal: a) Yapı çeliği
İmalat türü : Tam otomatik
İlave malzeme: -
Dikiş türü : Alın kaynağı
Parça geometrisi: Boru / boru (şematik resme bakınız) Kaynak pozisyonu: PA (w)
Kaynak enkesiti
Kaynak ağız hazırlığı Dikiş türü
Aralık
mm2 30...1000 1000...2500 2500...5000 5000...8500 8500...16000
Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı (Resme bak.)
-
Ayar değerleri Yüzeye etkiyen sürtünme kuvveti N/mm2 40 ... 40 ... 40 ... 40 ... 40 ...
60 60 60 60 60
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2909-1 ve 2’ye bakınız. (Metalik malzemelerin sürtünme kaynağı) 1)
tR : Sürtünme süresi tST: Yığma süresi
Tüketim değerleri
Yüzeye etkiyen yığma kuvveti N/mm2 60 ... 60 ... 60 ... 60 ... 60 ...
120 120 120 120 120
Kaynak ilave malzemesi g/m
Kaynak süresi tR + tST 1) s
-
0,5 ... 2 2 ... 4 2 ... 4 2 ... 4 2 ... 4
Açıklamalar
14
Tablo 5. Yöntem
: Sürtünme kaynağı
Esas metal: a) Yapı çeliği
İmalat türü : Tam otomatik
İlave malzeme: -
Dikiş türü : Alın kaynağı
Parça geometrisi: Boru / saç (şematik resme bakınız) Kaynak pozisyonu: PA (w)
Kaynak enkesiti
Kaynak ağız hazırlığı Dikiş türü
Aralık
mm2 30...1000 1000...2500 2500...5000 5000...8500 8500...16000
Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı Alın kaynağı (Resme bak.)
-
Ayar değerleri Yüzeye etkiyen sürtünme kuvveti N/mm2 40 ... 40 ... 40 ... 40 ... 40 ...
80 80 80 80 80
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2909-1 ve 2’ye bakınız. (Metalik malzemelerin sürtünme kaynağı) 1)
tR : Sürtünme süresi tST: Yığma süresi
Tüketim değerleri
Yüzeye etkiyen yığma kuvveti N/mm2 80 ... 80 ... 80 ... 80 ... 80 ...
150 150 150 150 150
Kaynak ilave malzemesi g/m
Kaynak süresi tR + tST 1) s
-
4 ... 10 10 ... 15 15 ... 25 25 ... 30 30 ... 35
Açıklamalar
15
Tablo 6. Yöntem
: Manyetik hareketli ark ile basınç (MBP) kaynağı 1) İmalat türü : Tam otomatik
Esas metal: a) Yapı çeliği
Dikiş türü : Alın kaynağı
Parça geometrisi: Boru / boru (şematik resme bakınız)
İlave malzeme: Kaynak pozisyonu: PA (w)
Kaynak enkesiti
Kaynak ağız hazırlığı Dikiş türü
mm2 20 ... 100 100 ... 500 500 ... 1000 1000 ... 2000 > 2000
I - alın kaynağı I - alın kaynağı I - alın kaynağı I - alın kaynağı I - alın kaynağı (Resme bak.)
Ayar değerleri Kaynak enerjisi J 0,5 ... 4 4 ... 30 30 ... 90 90 ... 220 > 220
Ark gerilimi V 40 ... 40 ... 40 ... 40 ... 40 ...
80 80 80 80 80
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2934’e bakınız. (Manyetik hareketli ark ile basınç kaynağı) 1)
MBP kaynağı, manyetikark kaynağı olarak da bilinmektedir.
Tüketim değerleri Yüzeye etkiyen yığma kuvveti N/mm2 60 ... 60 ... 60 ... 60 ... 60 ...
120 120 120 120 120
Kaynak ilave malzemesi g/m
Kaynak süresi tR + tST 1) s
-
0,5 ... 1 1,5 ... 5 4 ... 8 6 ... 12 10 ... 15
Açıklamalar
16
Tablo 7. Yöntem
: Gaz basınç kaynağı
Esas metal: DIN 488-Kısım 1’e göre doğal sertlikte beton çeliği
İmalat türü : Yarı mekanik
İlave malzeme: -
Dikiş türü : Alın kaynağı Kaynak pozisyonu: herhangi bir pozisyon. Çap
Kaynak ağız hazırlığı
Ayar değerleri
1)
Dikiş türü
Tüketim değerleri
Aralık
Yığma basıncı
Yığma hızı
Yığma aralığı
Yığma çapağının çapı
Oksijen tüketimi
Asetilen tüketimi
mm
N/mm2
mm/dak
mm
(yak.) mm
lt/kaynak
lt/kaynak
Saf kaynak süresi (Tavlama ve yığma) sn/kaynak
60 ... 60 ... 60 ... 60 ...
500...700 500...700 500...700 500...700
20 30 35 40
30 50 70 100
10 35 85 235
9 32 77 215
20 50 100 200
mm 16 26 36 50
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi
-
80 80 80 80
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2934’e bakınız. (Manyetik hareketli ark ile basınç kaynağı) 1)
Açıklamalar
Özel bir kaynak ağız hazırlığı gerekmez; birleştirilecek uçlar kesilmiş ve metalik parlaklıkta olmalıdır. 10 ila 15 mm’lik gergi çapları için hesaplama örneği: Yığma aralığı : Anma çapının 0,8 ila 1,3 katı. Gaz tüketimi : 5 ila 12 lt O2/cm2 (Karışım oranı yaklaşık 1:1) Yığma çapak çapı: Anma çapının yaklaşık 2 katı. Saf kaynak süresi: Yaklaşık 10 s/cm2 enkesit yüzeyi.
Çubukların alınları erime sıcaklığına kadar tavlanır. Yığma hidrolik motorla yapılır.
17
Tablo 8. Yöntem
Esas metal: DIN 488-Kısım 1’e göre soğuk şekil verilmiş beton çeliği
: Gaz basınç kaynağı
İmalat türü : Yarı mekanik
İlave malzeme: -
Dikiş türü : Alın kaynağı Kaynak pozisyonu: herhangi bir pozisyon. Çap
Kaynak ağız hazırlığı
Ayar değerleri
1)
Dikiş türü
Tüketim değerleri
Aralık
Yığma basıncı
Yığma hızı
Yığma aralığı
Yığma çapağının çapı
Oksijen tüketimi
Asetilen tüketimi
mm
N/mm2
mm/dak
mm
(yak.) mm
lt/kaynak
lt/kaynak
Saf kaynak süresi (Tavlama ve yığma) sn/kaynak
500...700 500...700 500...700 500...700
19 23 24 26
30 37 40 45
15 25 30 35
14 23 27 32
25 38 45 50
mm 18 22 24 26
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi
-
80 ... 80 ... 80 ... 80 ...
100 100 100 100
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: DVS 2934’e bakınız. (Manyetik hareketli ark ile basınç kaynağı) 1)
Açıklamalar
Özel bir kaynak ağız hazırlığı gerekmez; birleştirilecek uçlar kesilmiş ve metalik parlaklıkta olmalıdır. 10 ila 15 mm’lik gergi çapları için hesaplama örneği: Yığma aralığı : Anma çapının 0,8 ila 1,3 katı. Gaz tüketimi : 5 ila 12 lt O2/cm2 (Karışım oranı yaklaşık 1:1) Yığma çapak çapı: Anma çapının yaklaşık 2 katı. Saf kaynak süresi: Yaklaşık 10 s/cm2 enkesit yüzeyi.
Çubukların alınları erime sıcaklığına kadar tavlanır. Yeniden sertleştrmek için çapına ve karbon miktarına göre soğutulur.
18
Tablo 9. Yöntem
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Tek saç kalınlığı 1)
Esas metal
: Elektrik direnç nokta kaynağı
Dikiş türü
mm
Dikiş hazırlığı Elektrod Nokta aralığı d R mm mm mm
: Alaşımsız yapı çeliği (C ≤ % 0,15)
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A2) Elektrod formu : Düz (d) veya küresel (R) 4) Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Ayar değerleri 2) Karakteristik değerler Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Min. Kaynak boyu süresi akımı kuvveti çapı çek-mak. şartları kuvveti mm Per. kA kN mm kN
3,5 1,7 8 2 3,5 1,3 6,5 5 3,5 1,0 5,5 12 6,0 4,5 13 4 15 24 Nokta 75 22 8 6,0 2,5 9,5 10 6,0 1,9 8 25 7,0 5,0 15 5 18 28 Nokta 75 24 10 7,0 3,1 10 14 7,0 1,9 8 30 10 11,0 22 9 25 40 Nokta 75 26 14 10 4,5 14 24 10 3,0 11 60 1) İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz olmalıdır. Bir yağ filmine izin verilir. 2) Ön tutma süres, yaklaşık 15 Per., son tutma süresi yaklaşık 20 Per.’tur. 18
Nokta
5
75
14
9
3)
Kaynak Şartları Kısa süreli Orta süreli Uzun süreli
İmalat hızı Çok yüksek Yüksek Düşük
Gerekli makine düzeneği Büyük Orta Küçük
Kaynak kalitesinin kontrolu Daha büyük Daha küçük Daha büyük
Elektrod dayanma süresi Daha düşük Daha büyük Daha büyük
Açıklamalar 3)
Kısa süreli 1,8 Orta süreli 1,8 Uzun süreli 1,8 5,1 Kısa süreli 5,1 Orta süreli 5,1 Uzun süreli 7,7 Kısa süreli 7,7 Orta süreli 7,7 Uzun süreli 20,9 Kısa süreli 20,9 Orta süreli 20,9 Uzun süreli 4) Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
19
Tablo 10. Yöntem
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş türü
mm 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
1)
Esas metal
: Elektrik direnç nokta kaynağı
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Dikiş hazırlığı Nokta Elektrod aralığı D R mm
mm
mm
5 6 8 8 10 10
75 75 100 100 150 150
8 12 15 20 25 30
: X6CrNiTi1810 (Malzeme No.: 1.4541)
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 3.sınıf (ISO 5182’ye göre A3) Elektrod formu : Düz (d) veya küresel (R) 3) Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Ayar değerleri 2) Karakteristik değerler Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Min. Kaynak boyu süresi akımı kuvveti çapı çekme şartları makas. kuvveti mm Per. kA kN mm kN 11 13 16 17 19 22
3 5 8 12 14 16
4,0 7,0 9,0 10,5 12,5 15,0
2,3 5,0 8,0 9,0 12,0 15,0
2,8 4,0 5,2 6,9 7,2 7,7
İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz olmalıdır. Bir yağ filmine izin verilir. 2) Ön tutma süres, yaklaşık 15 Per., son tutma süresi yaklaşık 20 Per.’tur.
3)
2,0 5,5 10,0 15,0 19,0 22,0
Açıklamalar
Orta süreli Orta süreli Orta süreli Orta süreli Orta süreli Orta süreli
Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
20
Tablo 11. Yöntem
: Elektrik direnç nokta kaynağı
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Tek saç kalınlığı 1)
mm 0,50 1,00 1,25 1,50 2,00
1)
Dikiş hazırlığı Elektrod ölçüleri 2)
Dikiş türü
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
d1 mm
d2 mm
16 16 16 16 20
5,0 7,0 7,5 8,5 10,5
Esas metal
: Alüminyum kaplamalı çelik saç
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1.veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2) Elektrod formu : Çıkıntılı elektrod 4) Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Açıklamalar Ayar değerleri Karakteristik değerler Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Minimum süresi akımı 3) kuvveti çapı çekmemakaslama l Per. kA kN mm kuvveti mm kN 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0
3 8 10 15 20
9,5 10,5 11,5 14 17
0,7 2,0 2,4 2,8 3,8
3,5 4,8 5,2 5,7 7,0
Aynı kalınlıkta iki saç. Yüzeyler temiz, nemsiz ve boyasız olmalıdır. 4) Elektrod formu şematik gösterilmiştir. Ancak genel olarak önceden bir dağlama gerekmez. Bir yağ filmine izin verilir. 2) Yeterli bir soğutma suyu şartıyla (yaklaşık 8 l/dak) 3) Yeni elektrodlarda mümkün olan en düşük akımla başlanmalıdır ve nokta sayısına bağlı olarak yükseltilmelidir.
2,3 6,0 9,3 10,5 15,0
21
Tablo 12. Yöntem
: Elektrik direnç nokta kaynağı
Esas metal
: Galvanizli çelik saç
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Tek saç kalınlığı 1)
1)
mm 16 16 20 25 25 25
5,0 6,5 8,0 10 12 12
Dikiş türü d1
mm 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1.veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2) Elektrod formu : Çıkıntılı elektrod 4) Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Açıklamalar Dikiş hazırlığı Ayar değerleri Karakteristik değerler Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Minimum Elektrod ölçüleri 2) süresi akımı kuvveti çapı çekme3) makaslama d2 Nokta Bindirme mm kuvveti aralığı boyu kN en az en az Per. kA kN mm mm mm
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
15 20 30 30 45 50
15 15 20 20 30 30
8 10 16 20 24 30
11 14 16 19 20 20
2,0 3,5 4,5 6,0 8,0 11,0
4,0 5,5 6,0 7,0 8,5 10
2,5 6,5 10,0 14,5 20,0 27,0
İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz olmalıdır. 3) Elektrod formu şematik gösterilmiştir. Bir yağ filmine izin verilir. 2) Yeterli bir soğutma suyu şartıyla (yaklaşık 8 l/dak) 3) Yeni elektrodlarda mümkün olan en düşük akımla başlanmalıdır ve nokta sayısına bağlı olarak yükseltilmelidir.
22
Tablo 13. Yöntem
: Elektrik direnç nokta kaynağı (tek darbeli kaynak) İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş türü
mm 0,50 0,88 1,00 1,25 1,50
1)
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Dikiş hazırlığı Elektrod ölçüleri 2) Nokta aralığı d1 d2 Α
Esas metal
: Galvanizli çelik saç
Elektrod malzemesi : Teknik saflıkta tungsten, ince taneli. Elektrod formu : Çıkıntılı elektrod 3) Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Ayar değerleri Karakteristik değerler Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Çekmeboyu süresi akımı kuvveti çapı makaslama kuvveti
mm
mm
°
mm
mm
Per.
kA
kN
mm
kN
22 22 22 22 22
6 8 8 8 8
30 30 30 30 30
15 20 20 20 20
15 15 15 15 20
10 12 12 12 14
7 8,5 9,5 10,5 11,5
2,0 3,0 3,5 4,0 4,5
4 5 5,5 6 6,5
2,5 5,3 6,5 7,5 10,0
İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz olmalıdır. Bir yağ filmine izin verilir. 2) a) Pres geçme veya lehimlenmiş tungsten parçalı elektrodlar b) Elektrod esas gövdesinin malzemeleri: Bakır-krom (pres geçmelerde) Bakır veya herhangi bir elektrod malzemesi (lehimlenmişlerde) c) Su soğutma, doğrudan tungsten saplamaya yönlenmiş olmalıdır.
3)
Açıklamalar
Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
Tungsten
23
Tablo 14. Yöntem
: Elektrik direnç nokta kaynağı (çok darbeli kaynak) İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş türü
mm 0,50 0,88 1,00 1,25 1,50
1)
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Dikiş hazırlığı Elektrod ölçüleri 2) Nokta aralığı d1 d2 Α
Esas metal
: Galvanizli çelik saç
Elektrod malzemesi : Teknik saflıkta tungsten, ince taneli. Elektrod formu : Çıkıntılı elektrod 3) Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Ayar değerleri Karakteristik değerler Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Nokta Çekmeboyu süresi akımı kuvveti çapı makaslama kuvveti
mm
mm
°
mm
mm
Per.
kA
kN
mm
kN
22 22 22 22 22
6 8 8 8 8
30 30 30 30 30
15 20 20 20 20
15 15 15 15 20
10 12 12 12 14
7 8,5 9,5 10,5 11,5
2,0 3,0 3,5 4,0 4,5
4 5 5,5 6 6,5
2,5 5,3 6,5 7,5 10,0
İki saç da aynı kalınlıktadır. Yüzey kuru, temiz, boyasız, passız ve hadde curufsuz olmalıdır. Bir yağ filmine izin verilir. 2) a) Pres geçme veya lehimlenmiş tungsten parçalı elektrodlar b) Elektrod esas gövdesinin malzemeleri: Bakır-krom (pres geçmelerde) Bakır veya herhangi bir elektrod malzemesi (lehimlenmişlerde) c) Su soğutma, doğrudan tungsten saplamaya yönlenmiş olmalıdır.
3)
Açıklamalar
Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
Tungsten
24
Tablo 15. Yöntem
: Elektrik direnç nokta kaynağı
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Tek saç Dikiş türü kalınlığı 1)
mm 0,5 0,8 1,0 1,25 1,5 2,0 2,5 3,0 1)
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Dikiş hazırlığı Elektrod Nokta çapı aralığı
: Çift taraflı elektrolitik galvanizli çelik saç 1)
Esas metal
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2/2.sınıf (ISO 5182’ye göre A2/2) Elektrod formu : Düz elektrod 3) Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Ayar değerleri Karakteristik değerler Açıklamalar Bindirme Kaynak Kaynak Elektrod Çekme-makaslama boyu süresi Akımı kuvveti kuvveti
mm
mm
mm
Per.
kA
kN
kN
4 6 6 6 8 8 8 10
15 20 20 25 30 30 45 50
15 15 15 20 20 20 30 30
6 8 10 12 14 18 24 30
7...8 9...10 10...11 11...12 12...14 14...16 16...18 18...20
1,8 2,4 2,8 3,5 4,3 6,0 8,0 11,0
1,8 4,0 5,1 6,4 7,7 12,6 16,5 21,0
DIN 1623’e göre alaşımsız yumuşak çelikten aynı kalınlıkta iki saç. Her yüzünde 2,5 μm çinko kaplama için küçük olan akım değeri seçilmelidir. Yüzeyler temiz, nemsiz ve boyasız olmalıdır. Bir yağ filmine izin verilir. 2) Yeterli bir soğutma suyu şartıyla (yaklaşık 8 l/dak)
3)
Elektrod formu şematik gösterilmiştir.
25
Tablo 16. Yöntem
: Elektrik direnç nokta kaynağı
Esas metal
: Alüminyum ve alüminyum alaşımları
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1.sınıf (ISO 5182’ye göre A1)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi
Elektrod formu
: Küresel (R)
Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı Dikiş türü mm 0,35 0,5 0,8 1,0 1,25 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 1)
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Dikiş hazırlığı
Ayar değerleri
Elektrod radyüsü (R) mm
Nokta aralığı
Bindirme boyu
Kaynak süresi
Kaynak Akımı
mm
mm
Per.
kA
75 75 75 75 100 100 100 100 100 100
8 10 12 14 16 18 20 25 30 35
8 10 12 14 16 18 20 23 25 30
2 2 3 3 4 5 6...8 7...9 8...10 9...12
18...22 19...24 24...30 25...32 26...34 27...35 30...38 34...42 38...45 44...50
Karakteristik değerler Elektrod kuvveti
Çekirdek çapı
kN
Çekmemakas. kuvveti kN
1,5 1,8 2,2 3,0 3,5 4,0 5,0 6,5 8,0 10,0
3,0 3,5 4,5 5,0 5,5 6,0 7,0 8,0 8,5 9,5
3,5 4,0 5,0 5,5 6,0 6,5 7,7 8,7 9,3 10,3
Tabloda verilen değerlerde kaynak yapılacak olan malzemenin, spesifik elektrik iletkenliği dikkate alınmalıdır; Yüksek iletkenlik → yüksek kaynak akımı → uzun kaynak süresi Düşük iletkenlik → düşük kaynak akımı → kısa kaynak süresi
mm
Açıklamalar
26
Tablo 17. Yöntem
: Elektrik direnç nokta kaynağı (50 Hz alternatif akım) İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Esas metal
: Alüminyum ve alüminyum alaşımları
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi
Elektrod formu
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1.sınıf (ISO 5182’ye göre A1) : Küresel (R)
Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Tek Dikiş hazırlığı saç Dikiş türü Elektrod Nokta kalınlığı 1) radyüsü aralığı (R) mm mm mm 10 75 Nokta 0,5
1)
Ayar değerleri Bindirme boyu
Kaynak süresi
Kayn. akımı
Karakteristik değerler
Açıklamalar
Elektrod Çekirdek Çekme- Kalite 2) kuvveti çapı makas. mm kuvveti t1 t2 F1 F2 mm kA kN Per. Per. kN kN I 0,85 3,5 1,8 16 5 10 F 3,5 4,0 2,0 25 2 2 I 2,0 4,5 2,5 21 7 14 14 100 Nokta 1,0 F 4,5 8,0 4,0 35 4 3 I 3,8 5,5 3,2 25 9 18 18 100 Nokta 1,5 F 5,5 13 6,6 50 7 4 I 5,9 6,5 4,0 29 10 20 20 100 Nokta 2,0 F 6,5 18 7,5 55 9 6 I 7,5 7,5 4,8 33 11 22 22 150 Nokta 2,5 F 7,5 23 10 63 10 7 I 9,3 8,5 5,5 36 12 25 25 150 Nokta 3,0 F 8,5 30 13 70 12 8 2) İki saç aynı kalınlıkta olmalıdır; kaynaktan önce yüzey mümkünse dağlanmalıdır; I: genel endüstri kalitesi; F: uçak-uzay endüstrisi Dağlayıcı örneği: Nitrik asit + hidroflorik asit çözeltisi (Kontak direnci ≤ 10 μΩ) kalitesi. Uçak-uzay kalitesi için kuvvet programı
27
Tablo 18. Yöntem
: Kabartılı nokta kaynağı
Esas metal Sart malzemesi
: Alaşımsız veya düşük alaşımlı yapı çeliği (C< % 0,2) : DIN 44759’a göre 2., 3. veya 4.sınıf (ISO 5182’ye göre A2, A3 veya A4)
Kabartı formu
: DIN 8519’a göre yuvarlak kabartı-A5 Form C
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Saç kalınlığı 1.Sıra mm
1)
2.Sıra mm
< 0,5 0,5 ≤ 0,63 0,63 ≤ 1,0 1,0 ≤ 1,6 0,63 ≤ 1,0 1,6 ≤ 2,5 1,0 ≤ 1,6 1,6 ≤ 2,5 2,5 ≤ 3,2
1)
Kabartı formu 2)
Ayar değerleri
d1
h
d2
α
mm
mm
mm
1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 5,6
0,4 0,5 0,63 0,8 1,0 1,25 1,4
0,5 0,6 0,8 1,0 1,25 1,6 1,8
Açıklamalar
°
Kaynak süresi Per.
Kaynak Akımı kA
Elektrod kuvveti kN
60 60 60 60 60 60 60
3 4 4 5 7 14 20
4,0 4,2 4,5 6,3 8,0 12,0 16,0
0,4 0,6 0,8 1,25 2,0 3,6 6,5
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Çok kabartılı kaynakta elektrod kuvveti, kaynak akımı ve çekme makaslama kuvveti, kabartı sayısına uygun şekilde arttırılmalıdır.
28
Tablo 19. Yöntem
: Kabartılı nokta kaynağı
Esas metal Sarf malzemesi
: Yüksek alaşımlı çelik : DIN 44759’a göre 1., 2. vey 3.sınıf (ISO 5182’ye göre A2, A3 veya A4)
Kabartı formu
: Yuvarlak kabartı
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi
Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı Dikiş türü 1)
mm 0,5 0,75 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
1)
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Dikiş hazırlığı Kabartı formu Çap Yükseklik mm mm 1,5 2,2 2,8 4,0 4,8 5,5 7,0
0,5 0,6 0,7 1,0 1,1 1,2 1,5
Ayar değerleri
Karakteristik değerler
En az bindirme boyu mm
Kaynak süresi
Kaynak akımı
Elektrod kuvveti
Per.
kA
kN
8 10 13 20 28 33 40
8 11 13 18 21 23 24
4,0 5,4 6,6 9,0 11,0 12,5 14,0
2,0 3,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0
Çekirdek çapı mm
Çekmemakaslama kuvveti kN
3,5 4,3 4,5 5,7 7,0 8,0 10,0
2,0 3,5 5,0 10,0 15,0 19,5 29,0
Açıklamalar
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Çok kabartılı kaynakta elektrod kuvveti, kaynak akımı ve çekme makaslama kuvveti, kabartı sayısına uygun şekilde arttırılmalıdır.
29
Tablo 20. Yöntem
: Kabartılı nokta kaynağı
Esas metal Sarf malzemesi
: Sıcak daldırma galvanizli çelik saç (275 gr/m2) : DIN 44759’a göre 1., 2. vey 3.sınıf (ISO 5182’ye göre A2, A3 veya A4)
Kabartı formu
: Yuvarlak kabartı
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi
Kaynak pozisyonu : herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm
0,5 0,8 1,0 1,2 1,5 1,8 2,0 2,2 1)
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Ayar değerleri
Kabartı formu Çap Yükseklik mm mm 1,5 2,2 2,8 3,3 4,0 4,5 4,8 5,0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,0 1,0 1,1 1,2
Kaynak süresi
Kaynak akımı
Elektrod kuvveti
Per.
kA
kN
6 6 6 7 8 9 10 12
7,2 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 11,0
1,0 1,5 2,0 2,4 3,0 3,4 4,0 5,0
Açıklamalar İmpuls sayısı
1 1 2 2 2 2 2 2
Ara süresi
2 2 2 2 2 2
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Çok kabartılı kaynakta elektrod kuvveti, kaynak akımı ve çekme makaslama kuvveti, kabartı sayısına uygun şekilde arttırılmalıdır.
30
Tablo 21. Yöntem
: Kabartılı nokta kaynağı
Esas metal Sarf malzemesi
: Çift taraflı elektrolitik galvanizli çelik saç : DIN 44759’a göre 1., 2. vey 3.sınıf (ISO 5182’ye göre A2, A3 veya A4)
Kabartı formu
: Yuvarlak kabartı
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 0,8 1,0 1,0 1,25 1,5 1,5 2,0 2,5 3,0 1)
2)
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Ayar değerleri
Kabartı formu Çap Yükseklik mm mm 3,2 3,2 4,0 4,0 4,0 5,0 5,0 5,6 5,6
2)
0,8 0,8 1,0 1,0 1,0 1,25 1,25 1,4 1,4
Açıklamalar
Kaynak süresi
Kaynak akımı
Elektrod kuvveti
Per.
kA
kN
6 8 9 9 9 10 11 12 13
6 7 7,5 8 9 9,5 10,5 13 14
1,3 1,8 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0
DIN 1623 Kısım 1’e göre alaşımsız yumuşak çelikten eşit kalınlıkta iki saç. Küçük akım değeri, her bir yüzeyinde 2,5 μm çinko kaplama olanlar içindir. Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Çok kabartılı kaynak durumunda, elektrod kuvveti ve akım şiddetinin kabartı sayısına göre arttırılması gerekir.
31
31 Tablo 22. Yöntem
: Kabartılı nokta kaynağı
Esas metal Sarf malzemesi
: Alüminyum kaplı çelik saç : DIN 44759’a göre 2., 3. veya 4.sınıf (ISO 5182’ye göre A2, A3 veya A4)
Kabartı formu
: Yuvarlak kabartı
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 0,8 1,0 1,0 1,25 1,5
1)
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Ayar değerleri
Kabartı formu Çap Yükseklik mm mm 3,2 3,0 3,4 3,7 4,2
0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
Kaynak süresi Per.
Kaynak akımı kA
Elektrod kuvveti kN
4 6 10 12 14
9 10 12 15 18
1,2 1,5 2,0 2,5 4,0
Çekme makaslama kuvveti
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Çok kabartılı kaynak durumunda, elektrod kuvveti ve akım şiddetinin kabartı sayısına göre arttırılması gerekir.
4,2 5,5 7,0 9,3 10,5
Açıklamalar
32 Tablo 23. Yöntem
: Makaralı dikiş kaynağı
Esas metal
: Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çeliği ( ≤ % 0,2 C)
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A2)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikişi
Makara profili
: Düz (D) veya küresel (K)
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 0,25 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50
1)
Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş
Ayar değerleri
Makara profili Genişlik Yarıçap R mm mm 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
50 50 75 75 75 75
Açıklamalar
Kaynak süresi
Kaynak akımı
Kaynak hızı
Per.
kA
m/dak
1,8 2,4 2,9 4,0 4,5 5,3
8 9 10 11 12 14
6,1 5,5 4,7 3,7 3,1 2,2
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Makara elektrodun yeterli şekilde su ile soğutulması gerekir (yaklaşık 6 ila 8 lt/dak)
Ayar değerleri sürekli alternatif akım için geçerlidir.
33 Tablo 24. Yöntem
: Makaralı dikiş kaynağı (Kesintili akım programı)
: Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çeliği ( ≤ % 0,2 C)
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A2)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş
Makara profili
: Düz (D) veya küresel (K)
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 2,00 2,50 3,00
1)
Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş
Ayar değerleri
Makara profili Genişlik B Yarıçap R mm mm 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 7,0 8,0 9,0
50 75 75 75 75 75 100 100
Açıklamalar
Kaynak süresi Per.
Kaynak aralığı Per.
Elektrod kuvveti kN
Kaynak akımı kA
Kaynak hızı m/dak
2 3 3 4 4 55 6 9
2 1 2 3 3 4 5 6
2,5 3,0 4,0 4,5 5,2 6,7 8,0 9,5
11 13 15 16 18 19 20 22
2,0 1,9 1,8 1,7 1,6 1,4 1,3 1,1
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Makara elektrodun yeterli şekilde su ile soğutulması gerekir (yaklaşık 6 ila 8 lt/dak)
Ayar değerleri akım programlı kaynak için geçerlidir.
34 Tablo 25. Yöntem
: Makaralı dikiş kaynağı
Esas metal
: Yüksek alaşımlı yapı çeliği
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2. veya 3.sınıf (ISO 5182’ye göre A2 veya A3)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş
Makara profili
: Düz (D) veya küresel (K)
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm
1)
0,25
Sürekli dikiş
0,50
Sürekli dikiş
0,75 1,00 1,25 1,50 2,00 2,50
Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş
Makara profili Genişlik B Yarıçap R mm mm 3,5 3,5 4,0 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 7,0 8,0
Açıklamalar
Ayar değerleri
50 50 50 50 50 75 75 75 75 100
Kaynak süresi Per.
Kaynak aralığı Per.
Elektrod kuvveti kN
Kaynak akımı kA
Kaynak hızı m/dak
∞ 2 ∞ 2 2 3 3 4 4 5
0 2 0 2 3 3 3 3 6 6
2,0 2,2 3,1 3,3 4,5 5,8 7,0 8,0 10,7 12,0
8 6 10 8 12 12 13 14 16 17
3,8 1,5 3,0 1,4 1,3 1,2 1,2 1,1 1,1 1,0
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Makara elektrodun yeterli şekilde su ile soğutulması gerekir (yaklaşık 6 ila 8 lt/dak)
kaynak süresini ∞ ve kaynak aralığını 0 şeklinde ayarlama, sürekli alternatif akım anlamına gelmektedir.
35 Tablo 26. Yöntem
: Makaralı dikiş kaynağı
Esas metal
: Kalay kaplı çelik saç 2)
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : Elektrolitik bakır
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş
Elektrod formu
: Üçlü eliptik tel, Mantar-Tel 3)
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
1)
2)
Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş
Ayar değerleri
Dikiş hazırlığı Bindirme boyu Elektrod mm enkesiti mm2 4,2 4,6 5,0 5,4 5,8 6,2 6,6
2,0 2,25 2,5 2,75 3,0 3,25 3,5
Açıklamalar
Kaynak akımı kA
Elektrod kuvveti kN
Kaynak hızı m/dak
13 13,8 14,7 15,5 16,4 17,2 18,0
3,5 3,9 4,3 4,8 5,2 5,6 6,0
6,5 6,9 7,3 7,8 8,2 8,6 9,0
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Makara elektrodun yeterli şekilde su ile soğutulması gerekir (yaklaşık 6 ila 8 lt/dak) 2 Maksimum kaplama kalınlığı 12 μm veya 279 g/m ’dir (2 taraflı).
3)
36 Tablo 27 Yöntem
: Makaralı dikiş kaynağı
: Çift taraflı elektrolitik galvanizlenmiş çelik saç 1)
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2/2.sınıf (ISO 5182’ye göre A2/2
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş
Makara profili
: Düz
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 0,5 0,8 1,0 1,25 1,5 2,0
1)
2) 3)
Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş
Açıklamalar
Ayar değerleri
Elektrod çalışma yüzeyinin genişliği
Elektrod kuvveti
Kaynak süresi
mm
kN
Per. 3)
4,0 4,0 5,0 5,0 6,0 7,0
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0
2 2 3 3 4 5
Kaynak aralığı Per. 2 2 2 2 2 2
3)
Kaynak akımı
Kaynak hızı
KA
m/dak
11...13 14..16 16...18 18..20 20...22 24...26
2,6 2,4 2,2 2,0 1,8 1,4
DIN 1623 Kısım 1’e göre alaşımsız yumuşak çelikten aynı kalınlıkta iki saç. Her bir yüzeyde 2,5 μm çinko kaplama için küçük değer; her bir yüzeyde 7,5 μm için büyük değer. Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Yeterli su soğutması gerekir Alternatif akım 50 Hz.
37 Tablo 28. Yöntem
: Makaralı dikiş kaynağı
: Sıcak daldırma ile galvanizlenmiş çelik saç (275 g/m 2)
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1. veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş
Makara profili
: Düz (D) veya küresel (K)
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm
1)
Açıklamalar
Ayar değerleri
Makara profili Genişlik B Yarıçap R mm mm
0,75
Sürekli dikiş
3,5
50
1,00
Sürekli dikiş
4,0
50
1,25
Sürekli dikiş
4,5
50
2,00
Sürekli dikiş
6,0
75
Kaynak süresi Per.
Kaynak aralığı Per.
Elektrod kuvveti kN
Kaynak akımı kA
Kaynak hızı m/dak
∞ 4 ∞ 4 ∞ 4 ∞ 4
0 2 0 1 0 1 0 2
3,0 3,5 3,0 4,0 3,0 5,0 3,0 5,0
10 20 11 17 11 19 11 22
4,0 1,5 3,0 1,5 2,0 1,5 2,0 0,6
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Makara elektrodun yeterli şekilde su ile soğutulması gerekir (yaklaşık 6 ila 8 lt/dak)
kaynak süresini ∞ ve kaynak aralığını 0 şeklinde ayarlama, sürekli alternatif akım anlamına gelmektedir.
38 Tablo 29. Yöntem
: Makaralı dikiş kaynağı
Esas metal
: Alüminyum kaplamalı çelik saç.
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1. veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş
Makara profili
: Düz
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 0,40 0,80 0,88 1,00 1,25 1,60 2,00
1)
Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş
Açıklamalar
Ayar değerleri
Makara genişliği B mm
Kaynak süresi Per.
Kaynak aralığı Per.
Elektrod kuvveti kN
Kaynak akımı kA
Kaynak hızı m/dak
4 5 5 6 6 7 8
2 2 2 2 2 2 2
1 1 1 1 1 2 3
2,8 3,5 3,8 4,0 4,5 5,0 5,5
13,5 14,5 15 16 18 18,5 19,5
5,0 4,2 4,2 3,6 3,0 2,3 2,0
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Makara elektrodun yeterli şekilde su ile soğutulması gerekir (yaklaşık 6 ila 8 lt/dak) Kazıma bıçağıyla dikiş profilinin düzeltilmesi faydalı olur.
39 Tablo 30. Yöntem
: Makaralı dikiş kaynağı
Esas metal
: Alüminyum ve alüminyum alaşımları.
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1.sınıf (ISO 5182’ye göre A1)
Dikiş türü : Bindirme bağlantıda sürekli dikiş
Makara profili
: Küresel
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
Makara yarıçapı R mm
Kaynak süresi Per.
Kaynak aralığı Per.
Elektrod kuvveti kN
Kaynak akımı kA
Kaynak hızı m/dak
Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş Sürekli dikiş
50 50 75 75 75 75 75 100
1 1 2 2 2 3 3 4
1 2 3 3 4 5 6 7
2,40 2,70 3,00 3,40 3,75 4,10 4,80 5,50
21 25 29 32 35 39 46 52
1,35 1,25 1,2 1,1 1,0 0,9 0,7 0,5
mm 0,25 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 2,00 2,50
1)
Açıklamalar
Ayar değerleri
Parça yüzeyi mümkünse dağlanmalıdır. s > 1,5 mm için üç fazlı makinalar gerekir. Elektrodun traşlanması tavsiye edilir.
40 sTablo 31. Yöntem
: Folyolu alın dikiş kaynağı
: Alaşımsız veya düşük alaşımlı yapı çeliği (C ≤ % 0,2)
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1. veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2))
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş
Folyo bandı
: Alaşımsız, yumuşak yapı çeliği
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş Türü
mm 0,2 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0
1) 2)
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi
Folyo bandı
Makara genişliği
Genişlik mm
Kalınlık mm
mm
4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0
0,20 0,20 0,20 0,35 0,35 0,35 0,50
6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
Açıklamalar
Ayar değerleri Kaynak süresi Per.
Kaynak aralığı Per.
Elektrod kuvveti kN
Kaynak akımı kA
Kaynak hızı m/dak
1 2 3 3 4 4 4
1 1 2 2 2 1 1
2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,25
12 14 14 15 14 14 15
3,0 2,0 1,5 1,3 1,0 0,75 0,75
Parça yüzeyi mümkünse dağlanmalıdır Dikiş hazırlığı: Aralığın 0,3 mm’den daha küçük olduğu I-alın birleşme. Farklı kalınlıktaki saçların kaynağı mümkün değildir.
41 Tablo 32. Yöntem
: Folyolu alın dikiş kaynağı
: Sıcak daldırmayla galvanizlenmiş çelik saç (275 g/mm2)
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1. veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2))
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş
Folyo bandı
: Alaşımsız yumuşak yapı çeliği veya paslanmaz kromlu çelik örneğin X6Cr17
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı 2) Dikiş Türü
mm 0,6 1,0 1,5 2,0 2,5
1)
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi
Folyo bandı
Makara genişliği
Genişlik mm
Kalınlık mm
mm
4,0 4,0 4,0 4,0 4,0
0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
6,0 6,0 6,0 6,0 6,0
Açıklamalar 3)
Ayar değerleri Kaynak süresi Per.
Kaynak aralığı Per.
Elektrod kuvveti kN
Kaynak akımı kA
Kaynak hızı m/dak
2 2 2 3 4
1 1 1 2 2
2,7 2,7 2,7 2,7 2,7
12 15 14 14,5 14
3,0 2,0 1,3 1,3 1,0
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Dikiş hazırlığı : Aralık genişliği 0,3 mmden küçük I-dikişi.. Farklı kalınlıktaki saçların kaynağı mümkün değildir. 3) Kaynak yeri, üzerine püskürtülen bir su jeti (10 l/dak) veya bir su-yağ emülsiyonu ile çinko buharlarından temizlenmelidir.
2)
42 Tablo 33. Yöntem
: Folyolu alın dikiş kaynağı
Esas metal
: Alüminyum giydirmeli çelik
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 1. veya 2.sınıf (ISO 5182’ye göre A1 veya A2))
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş
Folyo bandı
: Alaşımsız yumuşak yapı çeliği veya ostenitik krom-nikelli çelik örneğin X10CrNi188
Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı2) Dikiş Türü
mm 0,5 0,75 1,0 1,25 1,5 2,0
1)
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi
Folyo bandı ölçüleri mm 4 x 0,35 4 x 0,35 4 x 0,35 4 x 0,35 4 x 0,35 4 x 0,35
Makara genişliği mm 6 6 6 6 6 6
Açıklamalar 3)
Ayar değerleri Kaynak süresi Per. 4)
5)
Kaynak aralığı Per. 4)
2 2 2 2 2 2
2 2
5)
1 1 1 1 1 2
1 2
Elektrod kuvveti kN
Kaynak akımı kA 4)
2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1
5)
10,5 10 11,5 12,5 12,5 14 13,5 12,5
Kaynak hızı m/dak 4)
5)
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,1
1,5 1,1
Parça yüzeyi temiz, boyasız, hadde curufsuz ve passız olmalıdır. Bir yağ tabakasına izin verilir. Dikiş hazırlığı : Aralık genişliği 0,3 mm’den küçük I-dikişi.. Farklı kalınlıktaki saçların kaynağı mümkün değildir. 3) Kaynak yeri, üzerine püskürtülen bir su jeti (10 l/dak) veya bir su-yağ emülsiyonu ile alüminyum buharlarından temizlenmelidir. 4) Sıcak daldırma ile alüminyum kaplanmış çelik saç için kaynak parametreleri 5) Alüminyum giydirmeli çelik band için kaynak parametreleri 2)
43
Tablo 34. Yöntem
: Ezme alın kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik – tam mekanik
: Alaşımsız veya düşük alaşımlı yapı çeliği (≤ % 0,2 C)
Elektrod malzemesi : DIN 44759’a göre 2. veya 3.sınıf (ISO 5182’ye göre A2 veya A3)
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş Kaynak pozisyonu : Herhangi bir pozisyon. Tek saç kalınlığı 1)
Dikiş hazırlığı Dikiş Türü
mm 0,5 0,8 1,2 1,5 2,0
1) 2)
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi
Makara genişliği B mm 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5
2)
Açıklamalar
Ayar değerleri Bindirme
2)
Elektrod kuvveti
Kaynak hızı
mm
Kaynak süresi (Sürekli) kA
kN
M/dak
1,0 1,2 2,0 2,2 2,5
10 13 16 17 19
3,0 4,0 7,0 9,0 12,0
4,0 3,3 2,0 1,7 1,4
Parça yüzeyi kir, boya, nem, pas veya hadde curufundan temizlenmiş olmalıdır. Bir yağ filmine izin verilir. Bindirmenin genel uyumu (gereken değerin ± % 5’i) gereklidir.
% 5 ila 35’e kadar dikiş taşkınlığı, 30 ila 100 kN’luk kuvvetle sonradan bir soğuk haddelem ile giderilebilir.
Tablo 35. Yöntem
: Uçtan tutuşturmalı saplama ark kaynağı İmalat türü : Yarı mekanik
Esas metal
: St 37 ila St 52
Saplama malzemesi : St 37-3 soğuk şekillendirilmiş.
Dikiş türü : Alın bağlantıda sürekli dikiş Kaynak pozisyonu : w (PA) Parça kalınlığı (en az) mm
Saplama çapı
1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0
6 8 10 12 16 20 22
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm
Ayar değerleri
Tüketim değerleri
Açıklamalar
(Yönteme bağlı birimlere özel dikkat ediniz - aşağıya bakınız) Kaynak süresi Kaynak akımı (ölçülen değer S A
Yüzey dikişi Yüzey dikişi Yüzey dikişi Yüzey dikişi Yüzey dikişi Yüzey dikişi Yüzey dikişi
Aşağıdaki yönteme özgü durumlara dikkat edilmelidir: - Yeterli şebekeye bağlantı gücü - Gerektiğinde ölçü klemenslerinin simetrik bağlantısı. - > 12 mm saplama çapları: sınırlı yığma hızı - Ayar değerleri ve hatasız cihaz fonksiyonu, darbeli bükme deneyiyle veya çentikli eğme deneyiyle kontrol edilmelidir. Kaynak pozisyonu s(PF): Maksimum saplama çapı 16 mm Kaynak pozisyonu ü (PE): Maksimum saplama çapı 12 mm
450 ... 550 550 ... 700 800 ... 950 950 ... 1100 1200 ... 1400 1500 ... 1800 1700 ... 2200
0,20 0,25 0,30 0,35 0,45 0,6 ... 0,7 0,8 ... 1,0
Uç ve yığma mesafesi: 2 ila 5 mm (Saplama ucunun formuna uygun olmalıdır; artan saplama çapıyla artan değerler seçilmelidir.
Parçanın yüzeyinin hazırlanması için ipuçları: Parçanın yüzeyi, kaynak bölgesinde metalik parlaklıkta Olmalıdır. Kalıntılar, dikişte gözenek oluşumunu destekler. > 14 mm’lik saplama çaplarında, eğer kalın bir oksit veya pas tabakası içeriyorsa, parçanın kaynak bölgesinin taşlanması gerekir;
Tablo 36. Yöntem
Esas metal
: Oksi-asetilen kaynağı
İmalat türü : Elle Dikiş türü : Bindirme bağlantıda nokta dikişi Parça kalınlığı
DIN 8543 Kısım 2’e göre meme büyüklüğü
Dikiş hazırlığı Dikiş türü Aralık
mm
mm
: Alaşımsız yapı çeliği
Kaynak ilave malzemesi : DIN 8554 Kısım 1’e göre kaynak teli Kaynak pozisyonu : w (PA) Ayar değerleri İşletme İşletme Kaynak Oksijen üst üst teli çapı basıncı basıncı Oksijen Asetilen bar bar mm l/h
Tüketim değerleri AsetiKaynak Kaynak len teli süresi l/h
Kaynak gücü
Açıklama lar
g/m
dak/m
m/h 15 6,7 6 6 5,5
Sola kaynak
5 4 2,7
Sağa kaynak
0,5 1 1 1,5 2
0,5...1 0,5...1 1...2 1...2 1...2
Kıvrık alın Kıvrık alın I-dikişi Kıvrık alın I-dikişi
0 0 ≈1 0 ≈1
2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
0,03...0,8 0,03...0,8 0,03...0,8 0,03...0,8 0,03...0,8
1 2
80 80 160 160 160
80 80 160 160 160
12 35
4 9 10 10 11
3 4 6
2...4 2...4 4...6
I-dikişi V-dikişi V-dikişi
≈2 2...4 2...4
2,5 2,5 2,5
0,03...0,8 0,03...0,8 0,03...0,8
2 3 4
315 315 500
315 315 500
65 115 250
12 15 22
Kaynak süresi ve gücü ile ilgil veriler, alev ayarı ve kaynak teli değiştirme için kılavuz değerleri içerir; Doğrultma ve puntalama dahil edilmemiştir. DIN 8543 Kısım 1’e göre verilen gaz tüketimlerinden ± % 10 sapma olabilir.
Tablo 37. Yöntem : Elektrik ark kaynağı İmalat türü : Elle Dikiş türü : İçköşe dikişi Dikiş kalınlığı a mm
Esas metal : St 37-2 Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 22 R (C) 3
Dikiş hazırlığı Dikiş türü Ağız Aralık açısı °
mm
Kaynak pozisyonu : f (PG) Ayar değerleri Kök Kaynak Elektrod Teorik alın akımı 1) ölçüleri dikiş yüksek enkesiti 2) liği A mm mm 2
2 3 3 5
İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi
90 90 90 90
-
-
85 125 180 180
5
İçköşe dikişi
90
-
-
180 230
Dikiş türü: İçköşe dikişi İçköşe dikişi 3 3 İçköşe dikişi 4 İçköşe dikişi 5 İçköşe dikişi
90 90 90 90
-
-
6
İçköşe dikişi
90
-
-
8
İçköşe dikişi
90
-
-
1)
2,5 x 350 3,25 x 350 4,0 x 350 4,0 x 350
4,0 9,0 9,0 25,0
25,0 4,0 x 350 5,0 x 350 Kaynak pozisyonu : s (PF) 9,0 2,5 x 350 65 9,0 3,25 x 350 100 16,0 3,25 x 350 100 25,0 3,25 x 350 100 4,0 x 350 150 36,0 3,25 x 350 100 4,0 x 350 150 64,0 4,0 x 350 150
Tüketim değerleri 3) Kaynak Eritme Elektrod ilave süresi tüketimi malzemesi s/elektrod Çubuk/m 2) g/m
Açıklamalar
48 92 92 245
42 57 58 58
4 5 3,5 9
1 Paso 2 Paso 1Paso 3 Paso
245
58 68
3,5 3
1 Paso 1 Paso
88 88 154 240
65 91 91 91 68 91 68 68
7,5 4,5 8 5 4,5 5 8,5 21
1 Paso 1 Paso 1 Paso 1 Paso 1 Paso 1Paso 1Paso 2 Paso
335 595
Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 20 ile 25 V arasında ayarlanır. Dikiş yüksekliği n = 0 ile 1,5 mm’dir. 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir. 4) Önsöz’e bakınız.
2)
4)
Tablo 38. Yöntem : Elektrik ark kaynağı İmalat türü : Elle Dikiş türü : İçköşe dikişi Dikiş kalınlığı a mm
1)
Esas metal : St 37-2 Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 22 RR 6
Dikiş hazırlığı Dikiş türü Ağız Aralık açısı °
mm
Kaynak pozisyonu : h (PB) Ayar değerleri Kök Kaynak Elektrod Teorik alın akımı 1) ölçüleri dikiş yüksek enkesiti liği A mm mm2
2 3 3 4 5
İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi
90 90 90 90 90
-
-
6
İçköşe dikişi
90
-
-
7
İçköşe dikişi
90
-
-
8
İçköşe dikişi
90
-
-
9
İçköşe dikişi
90
-
-
10
İçköşe dikişi
90
-
-
10
İçköşe dikişi
90
-
-
80 180 175 180 180 240 180 240/255 180 240/255 180 240/255 180 240/255 180 240/255 180 300/310
2,5 x 350 3,25 x 350 4,0 x 450 4,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 6,0 x 450
Tüketim değerleri 3) Kaynak Eritme Elektrod ilave süresi tüketimi malzemesi s/elektrod Çubuk/m 2) g/m
4,0 9,0 9,0 16,0 25,0
48 102 102 155 245
36,0
325
49,0
440
64,0
575
81,0
735
100,0
905
100,0
905
58 82 81 89 89 86 89 86/84 89 86/84 89 86/84 89 86/84 89 86/84 89 108/105
Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 26 ile 30 V arasında ayarlanır. Dikiş yüksekliği n = 0 ile 1,5 mm’dir. 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir. 4) Önsöz’e bakınız.
2)
4)
4 4,1 2,9 4 3 2,2 3,5 3,1 4 5 4 7 4 9,5 4 12,5 4 8,5
Açıklamalar
Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso
Tablo 39. Yöntem : Elektrik ark kaynağı İmalat türü : Elle Dikiş türü : Alın dikişi Saç kalınlığı
Esas metal : Kazan sacı H II Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 43 32 AR 7
Dikiş hazırlığı Dikiş türü Ağız Aralık açısı
mm
4 5
V-dikişi V-dikişi
°
mm
60 60
1 1
Kaynak pozisyonu : w (PA) Ayar değerleri Kök Kaynak Elektrod Teorik alın akımı 1) ölçüleri dikiş yüksek enkesiti liği A mm mm2 -
75 140
2,5 x 350 3,25 x 450
13,2 19,4
Tüketim değerleri 3) Kaynak Eritme Elektrod ilave süresi tüketimi malzemesi s/elektrod Çubuk/m 2) g/m 103 151
58 79
79 209 26,8 3,25 x 450 140 98 4,0 x 450 180 79 304 38,8 3,25 x 450 140 1,5 60 V-dikişi 7 98 4,0 x 450 180 79 382 48,9 3,25 x 450 140 1,5 60 V-dikişi 8 96 4,0 x 450 185 79 608 77,7 3,25 x 450 140 2 60 V-dikişi 10 92 5,0 x 450 240 98 1250 159,8 4,0 x 450 180 2 60 V-dikişi 15 92 5,0 x 450 240 98 2125 271,0 4,0 x 450 180 2 60 V-dikişi 20 92 5,0 x 450 240 98 2125 271,0 4,0 x 450 180 2 60 V-dikişi 20 108 6,0 x 450 300 Karşı paso için elektrod kullanımı: 3,25 mm = 4 ile 6,5 çubuk / m. (Erime derinliğine uygun) 4 mm = 3 ile 4,5 çubuk / m 1) Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 27 ile 31 V arasında ayarlanır. 2) Dikiş yüksekliği n = 0 ile 1,5 mm’dir. 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir. 4) Önsöz’e bakınız. 6
V-dikişi
60
1
-
4)
Açıklamalar
8,5 5,5 4 2,5 4 4,5 4 6,5 4 7,5 4 16,5 4 29,5 4 20,5
Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso
Tablo 40. Yöntem : Elektrik ark kaynağı İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Dikiş türü : Alın dikişi Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü Ağız Aralık açısı
mm
1)
°
mm
Esas metal : Boru çeliği R St 38-7 Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 43 43 RR (B) 7
Kaynak pozisyonu : s (PF) Ayar değerleri Kök Kaynak Elektrod Teorik alın akımı 1) ölçüleri dikiş yüksek enkesiti liği A mm mm2
6 8
V-dikişi V-dikişi
60 60
2 2,5
-
9
V-dikişi
60
2,5
-
10
V-dikişi
60
2,5
-
12
V-dikişi
60
2,5
-
15
V-dikişi
60
3
-
18
V-dikişi
60
3
-
20
V-dikişi
60
3
-
60 65 110 65 110 95 160 100 160 100 160 110 170 110 170
2,5 x 350 2,5 x 350 3,25 x 350 2,5 x 350 3,25 x 350 3,25 x 350 4,0 x 350 3,25 x 350 4,0 x 350 3,25 x 350 4,0 x 350 3,25 x 350 4,0 x 350 3,25 x 350 4,0 x 350
Tüketim değerleri 3) Kaynak Eritme Elektrod ilave süresi tüketimi malzemesi s/elektrod Çubuk/m 2) g/m
32,8 56,9
295 496
69,2
635
82,7
765
113,1
1045
174,8
1540
241,0
2180
291,0
2580
64 62 78 62 78 85 84 82 84 82 83 78 80 78 80
Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 21 ile 25 V arasında ayarlanır. Dikiş yüksekliği n = 0 ile 1,5 mm’dir. 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir. 4) Önsöz’e bakınız.
2)
30,0 25,0 12,5 25,0 20,0 11,0 19,5 11,0 28,0 13,0 45,0 13,0 68,0 13,0 82,0
4)
Açıklamalar
Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso
Tablo 41. Yöntem : Elektrik ark kaynağı İmalat türü : Elle Dikiş türü : İçköşe dikişi Dikiş kalınlığı a mm
Dikiş hazırlığı Dikiş türü Ağız Aralık açısı °
1)
Esas metal : St 52-3 Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 32 RR 11
3 3 4 4 5 5 5 6 6 7 7 8
İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi
90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
9
İçköşe dikişi
90
10
İçköşe dikişi
90
mm
Kaynak pozisyonu : h (PB) Ayar değerleri Kök Kaynak Elektrod Teorik alın akımı 1) ölçüleri dikiş yüksek enkesiti liği A mm mm2 135 185 140 190 145 200 290 190 295 200 300 200 300 200 300 200 335
3,25 x 450 4,0 x 450 3,25 x 450 4,0 x 450 3,25 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 4,0 x 450 6,0 x 450
Tüketim değerleri 4) Kaynak Eritme Elektrod ilave süresi tüketimi malzemesi s/elektrod Çubuk/m 3) g/m
9,0 9,0 16,0 16,0 25,0 25,0 25,0 36,0 36,0 49,0 49,0 64,0
104 104 155 155 239 239 239 330 330 445 445 575
81,0
740
100,0
910
88 93 83 90 81 87 89 90 91 85 90 85 90 85 90 85 108
Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 26 ile 32 V arasında ayarlanır. Dikiş yüksekliği n = 0 ile 1,5 mm’dir. 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir. 4) Önsöz’e bakınız.
2)
2,5 1,8 3,5 2,5 5,5 3,5 2,5 5,0 3,0 7,0 4,0 2,5 4,0 2,5 5,0 2,5 6,5
4)
Açıklamalar
Kök paso Kök paso Kök paso
Tablo 42. Yöntem : Elektrik ark kaynağı İmalat türü : Elle Dikiş türü : Alın dikişi Saç kalınlığı
Esas metal : St 52-3 Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 54 B 10
Dikiş hazırlığı Dikiş türü Ağız Aralık açısı
mm °
mm
Kaynak pozisyonu : w (PA) Ayar değerleri Kök Kaynak Elektrod Teorik alın akımı 1) ölçüleri dikiş yüksek enkesiti liği A mm mm2 2)
Tüketim değerleri 4) Kaynak Eritme Elektrod ilave süresi tüketimi malzemesi s/elektrod Çubuk/m 3) g/m 88 88 93 85 93 96 103 96 115
7,2 4 10,8 4 25,3 4 30,2 4 21,6
257 70 32,8 70 2,5 x 350 100 3,25 x 450 100 687 104 87,5 90 3,25 x 450 V-dikişi 60 2 10 96 3,25 x 450 105 1374 104 175 90 3,25 x 450 V-dikişi 60 2 15 110 4,0 x 450 140 2280 104 291 90 3,25 x 450 V-dikişi 60 3 20 110 4,0 x 450 140 1) Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 22 ile 24 V arasında ayarlanır. 2) Dikiş yüksekliği n = 0 ile 1,5 mm’dir. 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir. 4) Önsöz’e bakınız.
12 3,2 10 13,4 10 24 10 44,2
6
V-dikişi
60
1
-
10
V-dikişi
60
2
-
15
V-dikişi
60
2
-
20
V-dikişi
60
2
-
V-dikişi 20 Dikiş türü: V-dikişi
60
2
-
6
V-dikişi
60
2
-
26,8 3,25 x 450 120 3,25 x 450 120 77,5 4,0 x 450 170 3,25 x 450 130 160 4,0 x 450 170 4,0 x 450 160 271 5,0 x 450 220 4,0 x 450 160 271 6,0 x 450 280 Kaynak pozisyonu: s (PF)
4)
210 608 1256 2127 2127
Açıklamalar
Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso
Kök paso Kök paso Kök paso Kök paso
Tablo 43. Yöntem : Elektrik ark kaynağı İmalat türü : Elle Dikiş türü : İçköşe dikişi Saç kalınlığı
Esas metal : St 52-3 Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 51 54 B 10
Dikiş hazırlığı Dikiş türü Ağız Aralık açısı
mm °
Tüketim değerleri 4) Kaynak Eritme Elektrod ilave süresi tüketimi malzemesi s/elektrod Çubuk/m 3) g/m
3 4 5 8
İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi
90 90 90 90
170 170 220 220
4,0 x 450 4,0 x 450 5,0 x 450 5,0 x 450
9 16 25 64
102 155 245 575
103 103 113 113
2,3 3,4 3,7 8,6
10
İçköşe dikişi
90
220
5,0 x 450
100
905
113
13,6
9 16 36 64
88 154 335 595
100
945
67 67 94 94 110 94 110
6,4 11,2 11,1 11,1 6,0 11,1 14,0
Dikiş türü: V-dikişi
1)
mm
Kaynak pozisyonu : w (PA) Ayar değerleri Kök Kaynak Elektrod Teorik alın akımı 1) ölçüleri dikiş yüksek enkesiti liği A mm mm2 2)
Açıklamalar
Tek pasolu Tek pasolu Tek pasolu Kök paso 1 Kapak paso Kök paso 2 Kapak paso
Kaynak pozisyonu: s (PF)
3 4 6 8
İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi İçköşe dikişi
90 90 90 90
10
İçköşe dikişi
90
80 80 110 110 140 110 140
2,5 x 350 2,5 x 350 3,25 x 450 3,25 x 450 4,0 x 450 3,25 x 450 4,0 x 450
Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 22 ile 25 V arasında ayarlanır. Dikiş yüksekliği n = 0 ile 1,5 mm’dir. 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir. 4) Önsöz’e bakınız.
2)
4)
Tek pasolu Tek pasolu Tek pasolu Kök paso 1 Kapak paso Kök paso 2 Kapak paso
Tablo 44. Yöntem
: Elektrik ark kaynağı
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Dikiş türü : API 1104’e göre V-dikişi Saç kalınlığı mm
1)
Dikiş hazırlığı Dikiş Aralık Kök alın ağız yüksekliği açısı mm ° mm
4
60
1,5
1,5
5
60
1,5
1,5
6
60
1,5
1,5
6
60
1,5
1,5
Esas metal : St 43-7 Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod EN 499’a göre E 43 32 C 4 5) Çubuk elektrod EN 499’a göre E 6010 (AWS A5.1’e göre)
Kaynak pozisyonu : f (PG) Ayar değerleri Kaynak Elektrod Teorik Kaynak akımı 1) ölçüleri dikiş pasosu 3) enkesiti A mm mm 2) 80 100 100 110 100 90 110...120 140 140 130 120...140 150 130
2,5 x 350 3,25 x 350 3,25 x 350 3,25 x 350 3,25 x 350 3,25 x 350 3,25 x 350 3,25 x 350 4,0 x 350 4,0 x 350 4,0 x 350 4,0 x 350 4,0 x 350
11,5 17,3 24,4
24,4
Kök Sıcak Orta+Kapak Kök Sıcak Orta+Kapak Kök Sıcak Orta Kapak Kök Sıcak Orta+Kapak
Tüketim değerleri 3) AçıklaKaynak Eritme süresi Elektrod malar ilave s tüketimi 4) malzemesi 1 E Top. g/m Çubuk/m 90 136 192
192
51,0 64,0 64,0 53,0 64,0 70,0 52,0 48,0 66,0 69,0 63,0 64,0 69,0
255 128 192 212 128 385 208 96 198 207 176 128 345
5,0 2,0 3,0 4,0 2,0 5,5 4,0 2,0 3,0 3,0 2,8 2,0 5,0
Kaynak akımının ayar değerleri, boşta çalışma gerilimi 80 V olan bir akım üreteci içindir. Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 26 ile 30 V arasında ayarlanır. 2) Dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm’dir. 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir. 4) Önsöz’e bakınız.
Tablo 45. Yöntem
: Elektrik ark kaynağı
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Dikiş türü : API 1104’e göre V-dikişi
Esas metal
: Boru çeliği St 60-7
Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod E 8010 (AWS A5.1’e göre)
Kaynak pozisyonu : f (PG) AçıklaAyar değerleri Tüketim değerleri 3) Elektrod malar Kaynak Elektrod Teorik Kaynak Kaynak Eritme süresi tüketimi akımı 1) ölçüleri dikiş pasosu 3) ilave s Çubuk/m enkesiti malzemesi 1E Top. 4) mm A mm mm 2) g/m Kök 42,0 120...140 4,0 x 350 2,8 175 62,5 330 8 Sıcak 4,0 x 350 170 2,5 105 42,0 Orta 4,0 x 350 150 8,0 512 64,0 Kapak 4,0 x 350 130 3,0 345 69,0 Kök 42,0 120...140 4,0 x 350 1,5 2,8 1,5 175 60 62,5 330 8 Sıcak 4,0 x 350 180 2,5 77 31,0 Orta+Kapak 5,0 x 350 170 7,0 651 93,0 63,7 120...140 4,0 x 350 1,5 2,8 1,5 175 60 62,5 500 10 Kök 4,0 x 350 180 2,5 77 31,0 Sıcak 5,0 x 350 190 9,0 675 75,0 Orta 5,0 x 350 175 3,0 270 90,0 Kapak 90,0 120...140 4,0 x 350 1,5 2,8 1,5 175 60 62,5 707 12 Kök 4,0 x 350 180 2,5 77 31,0 Sıcak 5,0 x 350 200 14,0 980 70,0 Orta 5,0 x 350 175 3,5 315 90,0 Kapak 90,0 120...140 4,0 x 350 1,5 2,8 1,5 175 60 62,5 707 12 Kök 4,0 x 350 180 2,5 77 31,0 Sıcak 5,0 x 350 200 3,0 210 70,0 Orta 5,5 x 350 225 9,0 720 80,0 Orta 5,0 x 350 175 3,5 315 90,0 Kapak 1) Kaynak akımının ayar değerleri, boşta çalışma gerilimi 80 V olan bir akım üreteci içindir. Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 26 ile 30 V arasında ayarlanır. 2) 3) 4) Dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm’dir.; Kök taşlanmalıdır; diğer pasolar dönel bir fırçayla temizlenmelidir. Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir.; Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş Aralık Kök alın ağız yüksekliği açısı ° mm mm 1,5 1,5 60
Tablo 46. Yöntem
: Elektrik ark kaynağı
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Dikiş türü : API 1104’e göre V-dikişi
Esas metal
: Boru çeliği St 60-7
Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod E 8010 (AWS A5.1’e göre)
Kaynak pozisyonu : f (PG) AçıklaAyar değerleri Tüketim değerleri Elektrod malar Kaynak Elektrod Teorik Kaynak Kaynak Eritme süresi tüketimi akımı 1) ölçüleri dikiş pasosu 3) ilave s Çubuk/m enkesiti malzemesi 1E Top. 4) mm A mm mm 2) g/m 2,8 175 62,5 1100 Kök 140 120...140 4,0 x 350 15 2,5 77 31,0 Sıcak 4,0 x 350 180 25,5 1836 72,0 Orta 5,0 x 350 200 4,0 360 90,0 Kapak 5,0 x 350 175 2,8 175 62,5 1100 Kök 140 120...140 4,0 x 350 1,5 1,5 60 15 2,5 77 31,0 Sıcak 4,0 x 350 180 3,0 210 70,5 Orta 5,0 x 350 200 18,8 1440 80,0 Orta 5,5 x 350 225 4,0 360 90,0 Kapak 5,0 x 350 175 2,8 175 62,5 1570 Kök 200 120...140 4,0 x 350 1,5 1,5 60 18 2,5 77 31,0 Sıcak 4,0 x 350 180 3,0 210 70,0 Orta 5,0 x 350 200 28,5 2280 80,0 Orta 5,7 x 350 225 4,5 378 84,0 Kapak 5,0 x 350 180 2,8 175 62,5 1885 Kök 240 120...140 4,0 x 350 1,5 1,5 60 20 2,5 77 31,0 Sıcak 4,0 x 350 180 37,0 2960 80,0 Orta 5,5 x 350 225 5,0 420 84,0 Kapak 5,0 x 350 180 1) Kaynak akımının ayar değerleri, boşta çalışma gerilimi 80 V olan bir akım üreteci içindir. Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 26 ile 30 V arasında ayarlanır. 2) 3) Teorik dikiş enkesiti, dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm içindir; Kök taşlanmalıdır; diğer pasolar dönel bir fırçayla temizlenmelidir. 4) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir.; Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş Aralık Kök alın ağız yüksekliği açısı ° mm mm 1,5 1,5 60
Tablo 46. Yöntem
: Elektrik ark kaynağı
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Dikiş türü : API 1104’e göre V-dikişi
Esas metal
: Boru çeliği St 60-7
Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod E 8010 (AWS A5.1’e göre)
Kaynak pozisyonu : f (PG) AçıklaAyar değerleri Tüketim değerleri 3) Elektrod malar Kaynak Elektrod Teorik Kaynak Kaynak Eritme süresi tüketimi akımı 1) ölçüleri dikiş pasosu 5) ilave s Çubuk/m enkesiti malzemesi 1E Top. 3) mm A mm mm 2) g/m 2,8 175 62,5 1100 Kök 140 120...140 4,0 x 350 15 2,5 77 31,0 Sıcak 4,0 x 350 180 25,5 1836 72,0 Orta 5,0 x 350 200 4,0 360 90,0 Kapak 5,0 x 350 175 2,8 175 62,5 1100 Kök 140 120...140 4,0 x 350 1,5 1,5 60 15 2,5 77 31,0 Sıcak 4,0 x 350 180 3,0 210 70,5 Orta 5,0 x 350 200 18,8 1440 80,0 Orta 5,5 x 350 225 4,0 360 90,0 Kapak 5,0 x 350 175 2,8 175 62,5 1570 Kök 200 120...140 4,0 x 350 1,5 1,5 60 18 2,5 77 31,0 Sıcak 4,0 x 350 180 3,0 210 70,0 Orta 5,0 x 350 200 28,5 2280 80,0 Orta 5,7 x 350 225 4,5 378 84,0 Kapak 5,0 x 350 180 2,8 175 62,5 1885 Kök 240 120...140 4,0 x 350 1,5 1,5 60 20 2,5 77 31,0 Sıcak 4,0 x 350 180 37,0 2960 80,0 Orta 5,5 x 350 225 5,0 420 84,0 Kapak 5,0 x 350 180 1) Kaynak akımının ayar değerleri, boşta çalışma gerilimi 80 V olan bir akım üreteci içindir. Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 26 ile 30 V arasında ayarlanır. 2) Teorik dikiş enkesiti, dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm içindir; 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir.; 4) Önsöz’e bakınız.; 5) Kök taşlanmalıdır; diğer pasolar dönel bir fırçayla temizlenmelidir. Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş Aralık Kök alın ağız yüksekliği açısı ° mm mm 1,5 1,5 60
Tablo 47. Yöntem
: Elektrik ark kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Dikiş türü : API 1104’e göre V-dikişi Saç kalınlığı mm 22
22
Dikiş hazırlığı Dikiş Aralık Kök alın ağız yüksekliği açısı ° mm mm 60 1,5 1,5
60
1,5
1,5
: Boru çeliği St 60-7
Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod E 8010-G (AWS A5.1’e göre)
Kaynak pozisyonu : f (PG) Ayar değerleri Kaynak Elektrod Teorik Kaynak akımı 1) ölçüleri dikiş pasosu 3) enkesiti A mm mm 2) 290 Kök 130...150 4,0 x 350 Sıcak 4,0 x 350 240 Orta 5,5 x 350 225 Kapak 5,0 x 350 180 290 Kök 130...150 4,0 x 350 Sıcak 5,0 x 350 240 Orta 5,5 x 350 200 Orta 6,0 x 350 240 Kapak 5,0 x 350 180
1)
Tüketim değerleri 2) AçıklaKaynak Eritme süresi Elektrod malar ilave s tüketimi malzemesi 1E Top. Çubuk/m 4) g/m 2,8 175 2275 62,5 2,5 77 31,0 25,5 1836 72,0 4,0 360 90,0 2,8 175 2275 62,5 2,5 77 31,0 3,0 210 70,5 36,6 1440 80,0 5,5 360 90,0
Kaynak akımının ayar değerleri, boşta çalışma gerilimi 80 V olan bir akım üreteci içindir. Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 26 ile 30 V arasında ayarlanır. 2)
Teorik dikiş enkesiti, dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm içindir;
3)
Kök taşlanmalıdır; diğer pasolar dönel bir fırçayla temizlenmelidir.
4)
Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir.;
Tablo 48. Yöntem
: Elektrik ark kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Dikiş türü : API 1104’e göre V-dikişi
: Boru çeliği St 60-7
Kaynak ilave malzemesi : Çubuk elektrod E 8010-G (AWS A5.1’e göre) Kaynak pozisyonu : f (PG)
Saç kalınlığı
1)
mm 18
Dikiş hazırlığı Dikiş Aralık Kök alın ağız yüksekliği açısı ° mm mm 60/30 1,5 1,5
20
60/30
1,5
1,5
22
60/30
1,5
1,5
Kaynak akımı 1) A 120...140 180 200 225 180 120...140 180 200 225 180 130...150 240 200 225 200
Ayar değerleri Elektrod Teorik ölçüleri dikiş enkesiti Mm mm 2) 174 4,0 x 350 4,0 x 350 5,5 x 350 5,0 x 350 5,0 x 350 205 4,0 x 350 4,0 x 350 5,0 x 350 5,5 x 350 5,0 x 350 237 4,0 x 350 5,0 x 350 5,0 x 350 5,5 x 350 5,5 x 350
Kaynak pasosu 4)
Kök Sıcak Orta Orta Kapak Kök Sıcak Orta Orta Kapak Kök Sıcak Orta Orta Kapak
Tüketim değerleri 3) AçıklaEritme süresi Kaynak Elektrod malar s ilave tüketimi malzemesi Çubuk/m 1E Top. 3) g/m 2,8 175 62,5 1366 2,5 77 31,0 3,0 210 70,0 23,5 1880 80,0 4,0 336 84,0 2,8 175 62,5 1610 2,5 77 31,0 3,0 210 70,0 29,5 2360 80,0 4,0 336 84,0 3,0 177 59,0 1860 2,5 133 53,2 3,0 210 70,0 31,0 2480 80,0 5,0 425 85,0
Kaynak akımının ayar değerleri, boşta çalışma gerilimi 80 V olan bir akım üreteci içindir. Çalışma gerilimi, elektrod ve kaynak makinası türüne bağlıdır; genel olarak 26 ile 30 V arasında ayarlanır. 2) Teorik dikiş enkesiti, dikiş yüksekliği n = 0,5 ile 1 mm içindir; 3) Çubuk elektrod koçan boyu 50 mm’dir.; 4) Kök taşlanmalıdır; diğer pasolar dönel bir fırçayla temizlenmelidir.
Tablo 49. Yöntem
: TIG-Kaynağı 1)
Esas metal
İmalat türü : Elle
: Çökelme sertleşmesi göstermeyen alüminyum alaşımı Kaynak ilave malzemesi : SG-AlMg5 veya SG-AlMg4,5Mn
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - I1 Kaynak pozisyonu : w (PA)
Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 1 1,5 2 3 4 5 5 6 6
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi V-dikişi (70°) I-dikişi V-dikişi (70°)
Ayar değerleri
Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak Kaynak hızı ma akımı yüksekli sayısı m/dak gerilimi ği V mm A mm 0 0 0 0 0 0 0
1
1 1 1 1 1 1 2
75 90 110 125 160 185 165
0 0
1
1 2
210 185
0,26 0,23 0,21 0,17 0,15 0,14 1.Paso 0,14 2.Paso 0,17 0,08 1.Paso 0,10 2.Paso 0,15
Tüketim değerleri Tel veya çubuk çapı mm
Koruyucu gaz l/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Koruyucu gaz
Esas süre
l/dak
dak/m
3 3 3 3 3 3 4
5 5 6 6 8 10 12
19 22 28 28 38 47 104
19 21 28 35 53 71 154
3,8 4,3 4,8 5,9 6,7 7,1 13,0
3 4
10 12
47 133
125 192
12,5 16,0
Açıklamalar
Parça tamamen kaynak edilmeli, yani kökte hafif bir sarkma oluşabilmelidir. Bu işlem, parçanın kaynak bölgesinin altında, orta kısmında bir kanalı olan bir altlık ray koyularak yapılabilir. Bu şekilde bu bölgede parça hareket edemez. Kaynak ağzının alt kenarlarına hafifçe pah verilmelidir (DIN 8552’ye bakınız). Kaynaktan hemen önce, kaynak ağız kenarları paslanmaz çelik bir fırça ile fırçalanmalıdır. Yağlı ve ıslak saçlarda bir temizleme işlemi yapılması gerekir (Bu amaçla, klor içeren temizleme maddeleri kullanılmamalıdır). 1)
Alternatif akımla kaynak.
Tablo 50. Yöntem
: TIG-Kaynağı 1)
Esas metal
İmalat türü : Elle
: Çökelme sertleşmesi göstermeyen alüminyum alaşımı Kaynak ilave malzemesi : SG-Al 99,5, SG-AlMg 5, SG-AlMg4,5Mn
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - I1 Kaynak pozisyonu : s (PF)
Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 4 6 8 10 12 14 16
I-dikişi I-dikişi I-dikişi YV-dikiş YV-dikiş YV-dikiş YV-dikiş
Ayar değerleri
Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak Kaynak hızı ma akımı yüksekli sayısı m/dak gerilimi ği V mm A mm 3 4 5 4 4 5 6
3 4 4 5
15 15 30 30
90 110 120 120 140 140 160
0,24 0,20 0,18 0,16 0,15 0,10 0,08
Tüketim değerleri Tel veya çubuk çapı mm
Koruyucu gaz l/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Koruyucu gaz
Esas süre
l/dak
dak/m
3 3 4 4 4 4 4
8 10 10 14 14 16 16
64 108 180 216 259 472 648
2 x 33 2 x 50 2 x 55 2 x 87 2 x 93 2 x 160 2 x 200
2 x 4,2 2 x 5,0 2 x 5,6 2 x 6,2 2 x 6,7 2 x 10 2 x 12,5
Açıklamalar
Uygun kök aralığının sağlanması amacıyla, her iki parça da sağlam şekilde puntalanmalı veya mekanik olarak tespit edilmelidir (Kamalı saçlarla). Hatasız bir kaynak dikişi ve bunu sağlayacak kararlı ark için gerekli şartlar, her iki kaynak makinasının aynı faza bağlanmamasıdır. (Üstüste binen boşta çalışma gerilimlerine dikkat ediniz.) 1)
Alternatif akımla, çift taraftan aynı anda kaynak.
Tablo 51. Yöntem
: TIG-Kaynağı
Esas metal
: SE-Cu (Malzeme No: 2.0070)
İmalat türü : Elle
Kaynak ilave malzemesi : SG-CuSn (Malzeme No: 2.1006)
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - I1 Kaynak pozisyonu : w (PA)
Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 1,5 3,0 5,0
I-dikişi I-dikişi I-dikişi
Aralık Kök alın yüksekliği mm mm 1,0 2,0 3,0
-
Ayar değerleri Paso sayısı
1 1 2
Çalışma gerilimi V
Kayna k akımı
Tüketim değerleri
Tel veya çubuk çapı mm
Koruyucu gaz
A
Tel besle me hızı m/dak
120 185 270
-
2,0 3,0 4,0
7 8 8
Akım türü Kutuplama
Kaynak ilave malz. g/m
Koruyucu gaz
Esas süre
l/dak
dak/m
=/El =/El =/El -
50 78 187
24,5 32,0 52,0
3,5 4,0 6,5
Açıklamalar
l/dak 260°C’ lik ön tavlama
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: İnce saçların (3 mm’ye kadar) TIG kaynağında en iyi kök oluşumu, en iyi hafifçe eğik paso kaynağıyla mümkündür. Kalın parçalara yapılan dolgu kaynaklarında, örneğin bakım kaynağında, özel durumlarda koruyucu gaz olarak Helyum kullanılır (Örneğin: Parça kalınlığı 10 mm, Kaynak akımı 290 A, Tel çapı 4 mm, Koruyucu gaz debisi 25 l/dak, ön tavlama yok.)
Tablo 52. Yöntem
: TIG-Kaynağı
Esas metal
: Ni 99,2 (Malzeme No: 2.4066)
İmalat türü : Elle
Kaynak ilave malzemesi : SG-NiTi 4 (Malzeme No: 2.4155)
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - R2 Kaynak pozisyonu : w (PA)
Saç kalın lığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 1,0 I-dikişi 1,5 I-dikişi 3,0 I-dikişi 5,0 V-dikişi 1) 10,0 V-dikişi 1)
Aralık Kök alın yüksekliği mm mm 0,5 0,5 2,0 2,0 3,0
-
Ayar değerleri Paso sayısı
1 1 1 3 8
Çalışma gerilimi V
Kayna k akımı
Tüketim değerleri
Tel veya çubuk çapı mm
Koruyucu gaz
A
Tel besle me hızı m/dak
65 90 140 145 150
-
1,5 2,5 3,0 3,0 3,0
7 8 10 10 10
Akım türü Kutuplama
Kaynak ilave malz. g/m
Koruyucu gaz
Esas süre
l/dak
dak/m
=/El =/El =/El =/El =/El -
32 59 98 328 1070
32 40 60 150 400
4,5 5 6 15 40
Açıklamalar
l/dak
Yönteme bağlı önlemlerle ilgili bilgiler: Nikel gözenek oluşturma eğilimi taşır; bu özellik, kaynak telinin Titanyum ile alaşımlandırılmasıyla dengelenir. İlave tel kullanılmayan TIG kaynağı tavsiye edilmez. Koruyuc gazın hidrojen miktarı, kaynak banyosunun viskozitesini düşürür, gaz çıkışını kolaylaştırır ve gözenek miktarını düşürücü etki yapar. 1)
80°’lik ağız açısı ile.
Tablo 53. Yöntem
: TIG-Kaynağı
Esas metal
: CuNi 10 Fe 1 Mn, DIN 17664
İmalat türü : Elle
Kaynak ilave malzemesi : SG-CuNi 30 Fe, DIN 1733
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - I1 Kaynak pozisyonu : s (PF)
Saç kalın lığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm
Aralık Kök alın yüksekliği mm mm
Ayar değerleri Paso sayısı
Çalışma gerilimi
Kaynak akımı
V
A
Tüketim değerleri
Tel Tel veya besleme çubuk hızı çapı m/dak mm
Koruyucu gaz
Kaynak ilave malz. g/m
l/dak
Koruyucu gaz
Esas süre dak/m
l/dak
3,0 5,0 6,0
I-dikişi V-dikişi 1) I-dikişi
1 0,5 2,5
0 -
1 2 1
160 210 80/120
-
2,4 2,4 2 x 2,4
10 12 2 x 10
100 240 290
80 168 100
8 14 2x5
8,0
I-dikişi
3
-
1
80/250
-
2 x 2,4
2 x 10
420
100
2x5
Saç yüzeylerinin hazırlanışı: Soğuk haddelenmiş saçlar (Temiz yüzey): kurutulur. Sıcak haddelenmiş saçlar (Oksitli yüzeyler): kum püskürtülür veya dikiş bölgesi taşlanır. 1)
60°’lik ağız açısı ile.
Açıklamalar
Çift taraftan aynı anda Çift taraftan aynı anda
Tablo 54. Yöntem
: Yarık boruların plazma kaynağı
İmalat türü : Tam mekanik Dikiş türü : Alın dikişi
Esas metal
: X5CrNi1810 (Malzeme No: 1.4301) veya X6CrNiMoTi17 22 2 (Malzeme No: 1.4571) Kaynak ilave malzemesi : Kaynak sarf malzemesi : Plazma gazı: EN 439 - I1 Koruyucu gaz EN 439 - R2 Kaynak pozisyonu : w (PA)
Parça kalınlığı mm
0,15 0,2 0,4 0,63 0,7 0,8 1,0 1,5 2,0 3,0
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi
Ayar değerleri
Aralık
Çalışma gerilimi
Kaynak akımı
mm
V
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
21 26 25 25 24 23 25 25 25 25
Açıklamalar
Tel veya elektrod çapı mm
Plazma gazı
Koruyucu gaz
Meme çapı
A
Tel besleme hızı m/dak
l/dak
l/dak
mm
13 120 140 165 185 200 220 240 270 300
-
-
0,45 0,40 0,40 0,50 0,50 0,60 0,80 1,00 1,50 2,50
4 20 20 20 18 18 15 15 12 12
1,0 2,0 2,8 2,8 2,8 2,8 3,2 3,2 3,2 3,2
Kaynak hızı
2000 8200 7600 6900 6100 5000 4500 3000 2100 1200
Bu tablo, yarık boruların kaynağı için de geçerlidir. Bu yolla ulaşılabilen kaynak hızları, kenarların aralıksız birleştirilmesine ve ayrıca tüm kaynaklı boru tesisinin yapım şekline ve kalitesine de bağlıdır.
Tablo 55. Yöntem
: Plazma kaynağı
Esas metal
: X5CrNi1810 (Malzeme No: 1.4301)
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi : Uygun başlığa bakınız.
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Plazma gazı: EN 439 - I1 Koruyucu gaz EN 439 - R2 Kaynak pozisyonu : w (PA)
Parça kalınlığı mm
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi
Ayar değerleri
Aralık
Çalışma gerilimi
Kaynak akımı
mm
V
A
25 24 23 24 28 27 29 28 28 28
170 185 190 200 210 220 230 240 290 340
Açıklamalar
Tel besleme hızı m/dak
Tel veya elektrod çapı mm
Plazma gazı
Koruyucu gaz
Meme çapı
l/dak
l/dak
mm
-
0,8 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0
1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 2,8 3,5 4,0
15 15 15 15 18 18 20 20 20 20
2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 3,2 3,2 4,0 4,0
Kaynak hızı
1300 1100 850 800 750 650 450 400 250 220
Kaynak ilave malzemesi, aralığın, saç kalınlığının 0,08 katından daha büyük olduğu, 3 mm’den daha kalın saç kalınlıklarında kullanılmalıdır.
Tablo 56. Yöntem
: Plazma kaynağı
Esas metal
: X5CrNi1810 (Malzeme No: 1.4301)
İmalat türü : Elle
Kaynak ilave malzemesi :
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Plazma gazı: EN 439 - I1 Koruyucu gaz EN 439 - R2 Kaynak pozisyonu : w (PA)
Parça kalınlığı mm
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7 1,0 0,88
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi Kıvrık alın dikişi
Ayar değerleri
Aralık
Çalışma gerilimi
Kaynak akımı
mm
V
0 0 0 0 0 0 0 0
21 22 22 24 23 25 25 23
Açıklamalar
Tel veya elektrod çapı mm
Plazma gazı
Koruyucu gaz
Meme çapı
A
Tel besleme hızı m/dak
l/dak
l/dak
mm
3 6 10 14 18 20 40 35
-
-
0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,6
5 5 6 6 6 6 7 7
0,8 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0 1,2 2,0
Altlıklı fikstür kullanımı, elle kaynakta da gerekir.
Kaynak hızı
300 300 350 300 200 150 350 350
Tablo 57. Yöntem
: Plazma kaynağı
Esas metal
: Aşağıdaki malzemelere bakınız.
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi :
Dikiş türü : Aşağıdaki dikiş türüne bakınız
Kaynak sarf malzemesi : Plazma gazı: EN 439 - I1 Koruyucu gaz EN 439 - R2 Kaynak pozisyonu : w (PA), son satırdaki q (PC)
Malzeme Parça veya kalınlığı malzeme No.
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
1.4571 St 14.03 Bakır
0,1 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 0,1 ila 0,5 0,4 0,4
Çalışma gerilimi
Kaynak akımı
Plazma gazı
Koruyucu gaz
Meme çapı
V
A
l/dak
l/dak
mm
21 23 23 23 24 23 21
14 18 25 34 42 50 14
0,2 0,2 0,25 0,25 0,3 0,3 0,25
6 6 6 6 7 8 8
0,8 1,0 1,0 1,2 1,2 1,2 1,0
800 620 500 650 550 570 380
22 23
20 28
0,2 0,2
4 6
1,0 1,2
510 160
mm
mm 1.4301
Aralık
Ayar değerleri
I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi Kıvrık alın I-dikişi Kıvrık alın
Tel besleme hızı m/dak
Tel veya elektrod çapı mm
Kaynak hızı
Açıklamalar
Enine pozisyon.
Alüminyumun MIG ve MIG-İmpuls Kaynağı için Ön Açıklamalar Alın dikişleri için Tablo 59 ve 60’ta verilen değerler, SG-AlMg5 veya SG-AlMg4,5Mn ilave metalleri için geçerlidir. SG-AlSi 5 tel elektrodu, daha yüksek elektrik iletkenliği nedeniyle aynı serbest elektrod boyu ve aynı tel besleme hızında daha yüksek kaynak akım değerlerine işaret eder. Bu nedenle çalışma geriliminin de buna uygun şekilde ayarlanması gerekir. Örneğin 8 m/dak’lık tel besleme hızında ve 18 mm’lik serbest elektrod boyundaki 1,6 mm tel elektrod için aşağıdaki gibi hesaplama yapılır: SG-AlMg 5 (İletkenlik 15 ila 20 Sm/mm2) 26 V / 250 A SG-AlSi 5 (İletkenlik 24 ila 32 Sm/mm2) 28 V / 300 A MIG kaynağının çalışma alanı, impuls ark tekniğiyle , önemli oranda düşürülmüş akım / tel besleme değerlerine genişletilebilir. Bunun anlamı, ince saçların kalın tellerle kaynak yapılabilmesidir. Örneğin MIG kaynağında 1,2 mm’lik bir tel kullanımında en az 110 A ve bu değerlerin kullanılabildiği en ince saç kalınlığı 3 mm’dır. İmpuls tekniğinin kullanılması halinde ise, 50 A’de bile stabil, kısa devresiz bir malzeme geçişine ulaşa bilinir. Böylece 2 mm’lik saç kalınlıkları da kaynak yapılabilir. 1,6 mm’lik tel kalınlığına uygun değerler, MIG kaynağı için 5 mm’lik saç kalınlığında 140 A iken, MIG impuls ark kaynağı için 2,5 mm’lik saç kalınlığında 70 A’dir.
MIG-İmpuls ark kaynağı
MIG-İmpuls ark kaynağı
MIG-İmpuls ark kaynağı
Kaynak
Koruyucu gaz: Argon (Pomaska’ya göre)
Tel çapı
Alüminyumun MIG kaynağı ve MIG-İmpuls ark kaynağı, Argon-Helyum gaz karışımlarıyla da yapılabilir. Karışım halinde “daha sıcak” ark oluştuğundan, kaynak banyosundan gaz çıkışı iyileşir ve böylece gözeneksiz kaynaklar yapılabilir. Çalışma gerilimi daha yüksek seçilmelidir (Pomaska'ya göre Tablo 58’e bakınız).
Tablo 58. Yöntem
: MIG-kaynağı ve MIG-İmpuls ark kaynağı İmalat türü : Elle (Tam nüfuziyetli kaynak) Tel elektrod çapı mm
1)
Çalışma bölgesi
Esas metal
: AlMg 3, AlMg 5
Kaynak ilave malzemesi : SG-AlMg 4,5 Mn MIG-Kaynağı
Tel besleme hızı m/dak
Koruyucu gaz % 100 Argon
MIG-İmpuls ark kaynağı Koruyucu gaz % 50 Ar, % 50 He
Çalışma gerilimi V
Kaynak akımı A
Çalışma gerilimi V
Kaynak akımı A
Tel besleme hızı m/dak
Koruyucu gaz % 100 Argon
Koruyucu gaz % 50 Ar, % 50 He1)
Çalışma gerilimi V
Kaynak akımı A
Çalışma gerilimi V
Kaynak akımı A
1,0
Min. Maks.
6,5 20,0
12 24
85 230
13 26
80 220
4,0 20,2
16 25
45 240
18 26
35 230
1,2
Min. Maks.
6,0 14,5
12 27
115 280
13 29
110 260
2,8 14,5
15 24
50 285
17 25
40 275
1,6
Min. Maks.
4,3 9,5
13 27
135 315
15 29
125 300
2,0 9,5
15 26
75 325
18 30
70 310
İmpuls ark tekniğinde, “Kaynak akımı” olarak cihazda gösterilen temel ve impuls akımlarının aritmetik ortalama değeri anlaşılır.
Tablo 59. Yöntem
: MIG-Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik
: Alüminyum ve düşük alaşımlı alüminyum esaslı malzemeler Kaynak ilave malzemesi : SG-AlMg5 veya SG-AlMg4,5Mn
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - I1 Kaynak pozisyonu : w (PA)
Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 5 5 6 6 8 10
I-dikişi V-dikişi (70°) I-dikişi V-dikişi (70°) V-dikişi (70°) V-dikişi (70°)
Ayar değerleri
Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak ma akımı yüksek- sayısı gerilimi liği V mm A mm
Tüketim değerleri
Tel besleme hızı m/dak
Tel veya çubuk çapı mm
Koruyucu gaz l/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Koruyucu gaz l/dak
Esas süre th dak/m
0 0
1,5
1 1
25 22
140 160
4,3 5,6
1,6 1,6
18 18
77 126
60 75
3,3 4,2
0 0
1,5
1 1
26 22
230 170
7,1 6,0
1,6 1,6
18 18
147 147
69 81
3,9 4,6
0
1,5
2
26
220
6,8
1,6
18
183
90
5,0
0
2
3: 1 2 G
26 24 26
220 170 230
6,2 6,0 7,2
1,6 1,6 1,6
20 20 20
191
1,9 109 1,6 5,4 1,9
Açıklamalar
G= Kökün oyulup yeniden kaynak yapılması Parçalar daima tam nüfuziyetlidir; yani, tam bir kök geçişi oluşturabilmesi gerekir. Bu işlem, parçanın kaynak bölgesi altında, orta kısmında bir kanalı olan bir altlık ray koyularak yapılabilir. Ağız alt kenarlarına pah verilmelidir (DIN 8552’ye bakınız). Kaynaktan hemen önce, kaynak ağız kenarları paslanmaz çelik bir fırça ile fırçalanmalıdır. Yağlı ve ıslak saçlarda bir temizleme işlemi yapılması gerekir (Bu işlem, klor içermeyen saf su ile yapılabilir). 1) Alternatif akımla kaynak.
Tablo 59. (Devam) Yöntem
: MIG-Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik
: Alüminyum ve düşük alaşımlı alüminyum esaslı malzemeler Kaynak ilave malzemesi : SG-AlMg5 veya SG-AlMg4,5Mn
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - I1 Kaynak pozisyonu : w (PA)
Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 12
12
V-dikişi (60°)
V-dikişi (60°)
Ayar değerleri
Tüketim değerleri
Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak ma akımı yüksek- sayısı gerilimi liği V mm A mm
Tel besleme hızı m/dak
Tel veya çubuk çapı mm
Koruyucu gaz l/dak
3: 1 2 G
26 26 28
240 220 250
13,7 12,2 15,6
1,2 1,2 1,2
23 23 23
340
2,6 185 3,0 2,5
2: 1 2
27 27
260 280
3,6 3,9
2,4 2,4
25 25
346
189
0
0
1,5
1,5
İlave açıklama: 72.sayfaya bakınız.
Kaynak ilave malz. g/m
Koru- Esas süre yucu th gaz dak/m l/dak
4,0 3,6
8,1
7,6
Açıklamalar
Tablo 60. Yöntem
: Kalın telle MIG-Kaynağı
Esas metal : AlMg 4,5 Mn Kaynak ilave malzemesi : SG - AlMg 4,5 Mn
İmalat türü : Tam mekanik Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - I1 veya I2 Kaynak pozisyonu : w (PA)
Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm
Ayar değerleri
Aralık Kök alın Paso Çalış- Kaynak ma akımı yüksek- sayısı gerilimi liği V mm A mm
Tüketim değerleri
Tel besleme hızı m/dak
Tel veya çubuk çapı mm
Koruyucu gaz l/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Koru- Esas süre yucu th gaz dak/m l/dak
20
ÇYdikişi (120°)
0
9
2
25
400
4,0
3,2
35
540
217
6,2
30
ÇYdikişi (140°)
0
14
2
27
450
4,6
3,2
40
810
324
8,1
40
ÇYdikişi (140°)
0
14
2
29
520
5,1
4,0
45
907
369
8,2
Açıklamalar
İlave açıklamalar: Yöntem, daha iyi nüfuziyet oranı sağlaması nedeniyle, Argon/Helyum altında da kullanılabilir. Verilen değerler, 1:1 oranı için geçerlidir. Ayrıca daha yüksek helyum oranı veya saf helyum da kullanılabilir; ancak bu durumda tutuşma zorluğuna dikkat edilmelidir. Gösterilen saç kalınlığı bölgelerinde, karşı taraf oyulmadan paso-karşı paso uygulanır. Daha ince malzemelerde ise, altlık üzerinde tek taraftan kaynak uygulanabilir; ancak bu durumda daha büyük açısal çarpılmalar beklenmelidir. Kaynaktan kısa bir süre önce ağız kenarları paslanmaz çelik bir fırça ile fırçalanmalıdır.
MAG-Kaynağı için Ön Açıklamalar MAG-kaynağının özellikleri nedeniyle, kaynak cihazının ayarlarına bağlı olarak belirli bir çaptaki tel elektrodla çok farklı eritme güçlerine ulaşılabilmektedir - düşük kaynak akımlarında iyi ince saç kaynağı özellikleri ve (kök pasoda) köprü oluşturabilme sağlayan kısa ark bölgesinden, yüksek kaynak akımlarında yüksek eritme güçlü sprey ark bölgesine kadar. MAG-kaynağının bu yüksek uygulama tekniği, kaynakçının cihazın uygulama tekniği sınırlarına dikkat etmeden çalışması halinde ve tavsiye edilen güç yüklemelerini aşması durumunda, problemlerin de doğmasına yolaçabilir; örneğin mümkün olan en yüksek eritme gücünde uzun süre çalışma gibi. Kaynak ağzında büyük miktarda erimiş kaynak banyosu oluşturulduğunda, hatalar ortaya çıkabilmektedir. Uzun yıllardır kullanılan masif tel elektrodlu konvansiyonel MAG-kaynağında, MAG-tel elektrodlarının mümkün olan akım yüklemeleri için sınır değerler, Pomaska’ya göre aşağıdaki tabloda verilmiştir. Tel elektrod çapı
Tavsiye edilen bölge Gerilim
Kaynak akımı
mm
V
0,8 1,0 1,2 1,6
14 ... 16 ... 17 ... 19 ...
26 27 32 35
Eritme gücü
A
Maksimum kaynak akımında yaklaşık kg/h
Zor pasolarda (azaltılmış) yaklaşık kg/h
50 ... 220 60 ... 260 80 ... 320 100 ... 450
3,4 4,8 6,3 7,5
2,1 3,3 3,7 -
Parça üzerinde uygulanabilecek gerçek eritme gücünün sınırları, parça kalınlığı, ağız formu, dikiş hazırlığı ve kaynak pozisyonu tarafından sınırlanır. Tablo 61 ila 63, MAG-kaynağının genel uygulamaları için geçerlidir; ancak Tablo 66 ila 68, özellikle iş makinalarının bakım-onarımında kullanılabilir. MAG-kaynağının özlü telle uygulaması, Tablo 71 ila 73’te verilmiştir; ancak MAGimpuls ark kaynağının taşıt tekniğindeki (örneğin aks veya karoseri bileşenleri) tam mekanik uygulamaları Tablo 74’te gösterilmiştir. Burada - robotlu uygulama için de geçerli olmak üzere - dinamik yüklenen parçalar için gerekli dikiş geometrileri, istenen yüksek kaynak hızlarıyla verilmiştir. Birincil şart, dar toleranslı parçalarda optimum bir uyum sağlanmasıdır. Bunun sağlanması için, bindirme ve içköşe dikişlerin düz, çentiksiz dikişlerle kaynak yapılması gerekir. MAG-impuls ark kaynak tekniğinin alaşımsız çeliklerde atölye şartlarında elle uygulamasında, MAG-sprey ark kaynağında hiçbir güç artışının oluşmamasına dikkat edilmelidir - burada uygulamacının, sıçramasız kaynak yaparak sonraki işçilikleri azaltması veya ortadan kaldırması gerekir. Krom nikel çeliklerinde impuls tekniği kullanılarak bir sıra ilave çarpılmalar engellenebilir. Bu kitapta verilen tablolar, MAG-kaynağında 1991 yılından beri bilinen yüksek güç tekniğini değil, önce dört bileşenli karışımları (koruyucu gazda helyum kısmı) ve daha sonra da üç ve iki bileşenli karışımları dikkate almaktadır. Böylelikle cihaz tekniğinin
uyumlu olduğu durumlarda, belirli bir MAG-kaynağı çalışma bölgesinde, eritme gücünün % 50 ila 100 arttırılması, hatta özel durumlarda daha da arttırılması mümkündür. (Aynı zamanda MAG-yüksek akım kaynağı olarak da bilinen) bu yüksek güçlü yöntemler, bir dizi firma tarafından geliştirilmiştir. Bu nedenle MAG kaynağı, daha önce kapalı olan belirli bir eritme gücü bölgesinde gelişmektedir. Özellikle tam otomatik uygulamalar artmaktadır. Bunun şartları şunlardır: uygun bir koruyucu gaz yüksek boşta çalışma gerilimli ve uygun yükseklikte devrede kalma süreli bir akım üreteci Çok yüksek tel besleme hızlarında bile düzgün bir ilerleme sağlayan tercihen 4 veya 6 rulolu - bir tel besleme sistemi. Tel besleme hızlarının kaynak akımının tepe değerinde, birinci kademesinde uygun güçlü ve kararlı bir ark sağlayan iki kademeli bir makine kontrol ünitesi İyi derecede soğutulabilen bir kaynak torcu İyi kayganlıkta ve temas özelliklerinde, ayrıca dar çap toleranslarına ve kalitatif açıdan hatasız bakır kaplamaya sahip tel elektrodlar Aşağıdaki tablo (Pomaska’ya göre) MAG-sprey ark yöntemi ile yüksek güçlü yöntemi karşılaştırmaktadır. Tel çapı Mm
Tel besleme hızı m/dak
1,2 1,2
10,0 12,5
Ayar değerleri Çalışma Kaynak Koruyucu gerilimi akımı gaz V A l/dak MAGM-Sprey ark 30 32
300 340
Eritme gücü g/dak
kg/h
Serbest elektrod boyu
89 111
5,4 6,66
17...(20)1) 17...(20)1)
135 178 223
8,1 10,8 13,32
25...(30)1) 25...(30)1) 25...(30)1)
15 15
MAGM-Yüksek güçlü ark 1,2 1,2 1,2 1)
15,0 20,0 25,0
35 37 40
365 395 460
20 20 20
Daha büyük serbest elektrod boyları, kaynak akımını sınırlar.
Tel besleme hızının daha da yükseltilmesi halinde, “dönel ark” bölgesinde (Literatürde bu geçiş için 25 ila 30 m/dak’lık hızlar belirtilmektedir) eksenel ince taneli sprey geçiş oluşur. T.I.M.E. - Patenti, tam mekanize uygulamalar için 50 m/dak’ya kadar tel besleme hızları belirtmektedir. Bu derece yüksek eritme güçlerinin nerede ve ne zaman kullanılacağı, kişiye bağlıdır. Örnek bir uygulama, elektrik santrallarında 40 mm’lik St 52-3 levhaların kaynağıdır. Bu levhalara Yarım V ağzı (ağız açısı 40°) açılmaktadır. Bu uygulamada 20 kg/h’lik eritme güçlerine ulaşılabilmektedir. Saç kalınlıklarını gözönüne alarak yapılacak bir tablonun, okuyucu için pratikte fazla uygulama değeri olmayacaktır.
Tablo 61. Yöntem
: MAG-Kaynağı
İmalat türü : Yarı mekanik Dikiş türü : Alın dikişi
Esas metal
: Alaşımsız yapı çeliği
Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440 G 3 Si 1 (SG 2) Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 Kaynak pozisyonu : w (PA) ParDikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri Serbest ça elektel boyu Dikiş Ara- Ağız Paso sayısı Çalış KayTel Koru- sayısı Kaynak Koru Esas kalın trod türü lık açısı ma nak besleme yucu ilave yucu süre -lığı çapı gerilimi akımı mm hızı gaz malz. gaz th mm mm mm ° V A m/dak l/dak g/m l/dak dak/m 10 10...15 5,9 1,7 110 17 18 39 1,5 I-dikişi 0,5 0,8 1 10 10...15 4,2 1,9 125 19 I-dikişi 1,0 18,5 51 2 1,0 1 10 10...15 4,7 2,4 130 24 I-dikişi 1,5 19 69 3 1,0 1 10 10...15 4,8 3,5 135 35 I-dikişi 2,0 19 103 4 1,0 1 12 10...15 4,3 6,5 Kök 125 78 V-dikişi 2,0 50 18,5 221 5 1,0 2 12 8,0 Kapak 200 21 12 10...15 4,3 6,5 Kök 125 78 50 18,5 249 6 V-dikişi 2,0 1,0 2 8,3 Kapak 205 21 10...15 18...20 3,1 8,3 Kök 135 100 50 18 374 8 1,2 3 V-dikişi 2,0 8,1 Orta, Kapak 270 27,5 10...15 18...20 3,2 10,6 Kök 135 134 50 18,5 591 10 V-dikişi 2,5 1,2 3 9,0 Orta, Kapak 290 28 10...15 18...20 3,2 12,7 Kök 135 168 50 18,5 791 12 V-dikişi 2,5 1,2 4 9,0 2 Orta, Kapa 290 28 10...15 18...20 3,2 19,5 130 263 50 18,5 1275 15 V-dikişi 3,0 1,2 5 Kök 9,2 300 28,5 3 Orta, 10...15 18...20 3,8 29,0 140 400 50 19 2085 20 V-dikişi 3,0 1,2 12 Kapak 9,5 310 29 Kök 10...15 18...20 3,8 17,5 140 240 50 19 1200 20 1,2 6 11Orta,Kapa Çift V- 3,0 9,5 310 29 dikişi Kök 9,5 310 29 2 Orta,2Kapa Yönteme bağlı yan sürelerle ilgili bilgiler: Yönteme bağlı yan süreler (sıçramaların temizlenmesi, gaz memesinin temizlenmesi, tel rulosunun değiştirilmesi vs.) th’nin % 20 ila 40’ı olabilir. Bu değer, sıçrama oluşumuna ve dolayısıyla koruyucu gaz türüne ve ayar değerine bağlıdır.
Tablo 62. Yöntem
: MAG-Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik Dikiş türü : Alın dikişi ParDikiş hazırlığı ça Dikiş Ara- Ağız Kaykalın türü lık açısı nak lığı pozis mm mm ° yonu f (PG) 1,5 I-dikişi 1,0 I-dikişi 1,5 2 f (PG) I-dikişi 1,5 2 f (PG) I-dikişi 2,0 3 f (PG) I-dikişi 2,0 3 f (PG) I-dikişi 2,5 4 f (PG) V-dikişi 2,0 50 f (PG) 5
Paso sayısı
: Alaşımsız yapı çeliği
Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440 G 3 Si 1 (SG 2) Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 Kaynak pozisyonu : f (PG) veya s (PF); uygun satıra bakınız. Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri elek- ÇalışKayTel Koru- sayısı Kaynak Koru Esas trod ma nak besleme yucu ilave yucu süre çapı gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th mm V A m/dak l/dak g/m l/dak dak/m 1,5 15 31 1 10 5,1 110 18 0,8 1,6 16 46 1 10 7,1 130 18,5 0,8 1,7 17 45 1 10 4,2 125 18,5 1,0 2,2 22 61 1 10 7,2 130 19 0,8 2,1 21 62 1 10 4,7 130 19 1,0 2,6 26 88 1 10 5,4 160 20 1,0 6,1 74 193 2 12 4,7 130 18,5 1,0 5,5 170 19,5 7,6 90 240 2 12 4,7 130 18,5 1,0 5,5 170 19,5 17,4 210 405 2 12 3,7 100 17 1,0
Serbest tel boyu mm
10...15 10...15 10...15 10...15 10...15 10...15 10...15 Kök Kapak 10...15 50 f (PG) 6 Kök V-dikişi 2,0 Kapak 10...15 50 s(PF) 8 Kök V-dikişi 2,0 Kapak 10...15 21,8 262 603 2 12 4,4 120 50 s(PF) 18 10 V-dikişi 2,5 Kök 1,0 Kapak 10...15 28,3 340 797 3 12 3,7 100 50 s(PF) 17,5 12 V-dikişi 2,5 Kök 1,0 4,8 135 18,5 Ort-Kap 10...15 36,7 440 1290 3 12 3,2 130 50 s(PF) 18,5 15 V-dikişi 3,0 1,2 Kök 4,2 160 19,5 Ort-Kap Yönteme bağlı yan sürelerle ilgili bilgiler: Yönteme bağlı yan süreler (sıçramaların temizlenmesi, gaz memesinin temizlenmesi, tel rulosunun değiştirilmesi vs.) th’nin % 20 ila 40’ı olabilir. Bu değer, sıçrama oluşumuna ve dolayısıyla koruyucu gaz türüne ve ayar değerine bağlıdır.
Tablo 63. Yöntem
: MAG-Kaynağı
İmalat türü : Yarı mekanik Dikiş türü : İçköşe dikişi
Esas metal
: Alaşımsız yapı çeliği
Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440 G 3 Si 1 (SG 2) Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 Kaynak pozisyonu : f (PG) , h(PB), s (PF) veya w (PA); uygun satıra bakınız. İçköşe Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri Açıkladikiş Dikiş türü Ara- Kök alın malar Kay- elek- Çalış KayTel Koru- sayısı Kaynak Koruyu Esas kalıntrod ma lık yükseknak nak besleme yucu ilave cu süre lığı liği pozis- çapı gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th a mm mm mm yonu V A m/dak l/dak g/m l/dak dak/m 1,5 15 44 1 h (PB) 0,8 10 7,3 105 İçköşe 20 2 1,6 16 45 1 10 7,1 100 İçköşe 19,5 2 f (PG) 0,8 1,4 14 90 1 10 10,6 215 İçköşe 22,5 3 h (PB) 1,0 1,5 15 86 1 10 9,0 210 İçköşe 21,5 3 f (PG) 1,0 2,7 40 100 1 15 4,2 190 İçköşe 19,5 3,5 f (PG) 1,2 2,1 21 140 1 10 10,7 220 İçköşe 23 4 h (PB) 1,0 1,7 26 142 1 15 9,2 280 İçköşe 28 4 h (PB) 1,2 2,6 38 216 1 15 9,5 300 İçköşe 29,5 5 h (PB) 1,2 5,6 84 210 3 15 4,2 190 İçköşe 19,5 5 f (PG) 1,2 3,5 53 300 1 15 9,5 300 İçköşe 29,5 6 h (PB) 1,2 3,0 45 300 1 15 6,3 365 İçköşe 34 6 h (PB) 1,6 10,1 101 295 1 10 4,7 115 İçköşe 18 6 s (PF) 1,0 4,6 69 390 3 15 9,5 300 İçköşe 29,5 7 h (PB) 1,2 3,4 51 390 1 15 7,2 420 İçköşe 35 7 w (PA) 1,6 14,3 143 410 1 10 4,7 115 İçköşe 18 7 s (PF) 1,0 6,4 97 545 3 15 9,5 300 İçköşe 29,5 8 h (PB) 1,2 18,4 180 548 2 10 4,8 130 İçköşe 18,5 8 s (PF) 1,0 9,5 143 805 6 15 9,5 300 İçköşe 29,5 10 h (PB) 1,2 7,9 119 802 3 15 6,4 380 İçköşe 34 10 h (PB) 1,6 22,0 330 822 2 15 4,2 165 19 s (PF) 1,2 Yönteme bağlı yan sürelerle ilgili bilgiler: Yönteme bağlı yan süreler (sıçramaların temizlenmesi, gaz memesinin temizlenmesi, tel rulosunun değiştirilmesi vs.) th’nin % 20 ila 40’ı olabilir. Bu değer, sıçrama oluşumuna ve dolayısıyla koruyucu gaz türüne ve ayar değerine bağlıdır.
Tablo 64. Yöntem
: MAG-Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik Dikiş türü : Alın dikişi Saç kalınlığı mm
Dikiş türü
1 1 2 2 4 4 5
I-dik. I-dik. I-dik. I-dik. I-dik. I-dik. V-dik.
Dikiş hazırlığı Ara- Ağız Kaylık açısı nak pozismm ° yonu w (PA) 0 f (PG) 0 w (PA) 1,5 f (PG) 2 w (PA) 2,5 f (PG) 3,5 w (PA) 60 2,0
5
V-dik.
2,5
70
f (PG)
6
V-dik.
2,0
60
w (PA)
8
V-dik.
2,0
60
w (PA)
12
V-dik.
2,0
60
w (PA)
Serbest elektrod boyu: Kısa ark Sprey ark
: X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No: 1.4541 / X 2 CrNi 19 11 (Malzeme No: 1.4306) Kaynak ilave malzemesi : SG X 5 CrNiNb 19 9 / SG X 2 CrNi 19 9 (DIN 8556 Kısım 1) Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 1.2 Kaynak pozisyonu : w (PA), f (PG); uygun satıra bakınız. Tel Ayar değerleri Paso Tüketim değerleri Açıklamalar Paso elek- Çalış KayTel Koru- sayısı Kaynak Koruyu Esas ma sayısı trod nak besleme yucu ilave cu süre çapı gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th mm V A m/dak l/dak g/m l/dak dak/m 1,2 12 21 1 10 4,4 80 16 0,8 1,6 16 25 1 10 4,0 70 15 0,8 2,0 24 44 1 12 3,5 100 16 1,0 1,7 20 42 1 12 4,0 105 17 1,0 4,0 48 106 1 12 4,3 115 17 1,0 3,5 42 120 1 12 5,5 130 18 1,0 6,8 90 240 Kök 2 12 3,4 90 15 1,0 Kap. 15 8,8 190 25 11,2 135 300 Kök 2 12 4,3 115 15 1,0 Kap. 12 4,3 115 15 9,2 118 310 Kök 2 15 3,4 95 15 1,0 Kap. 12 10,0 200 26 10,6 144 480 Kök 3 15 4,4 110 16 1,0 Ara 15 10,0 200 26 Kap. 15 10,0 200 26 16,0 240 890 Kök 4 3,0 110 17 1,2 15 8,0 250 28 2 Ara 8,0 250 28 Kap.
10 - 15 mm 18 mm.
Tablo 65. Yöntem
: MAG-Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik
: X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No: 1.4541 / X 2 CrNi 19 11 (Malzeme No: 1.4306) Kaynak ilave malzemesi : SG X 5 CrNiNb 19 9 / SG X 2 CrNi 19 9 (DIN 8556 Kısım 1)
Dikiş türü : İçköşe dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 1.2 Kaynak pozisyonu
Dikiş kalınlığı a mm 2 2 3 3 4 4 5 6
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
İçköşe İçköşe İçköşe İçköşe İçköşe İçköşe İçköşe İçköşe
Kaynak pozisyonu
h (PB) f (PG) h (PB) f (PG) h (PB) f (PG) h (PB) h (PB)
Serbest elektrod boyu: Kısa ark Sprey ark
Paso sayısı veya düzeni 3 Paso
10 - 15 mm 18 mm.
Tel elektrod çapı
: f (PG) , s (PF), h (PB); uygun satıra bakınız. Ayar değerleri
Tüketim değerleri
Kaynak akımı A
Tel besleme hızı m/dak
Koruyucu gaz
mm
Çalış ma gerilimi V
Koruyucu gaz l/dak
l/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Esas süre th dak/m
0,8 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0 1,2 1,2
17 18 24 22 26 22 28 28
100 110 200 195 220 195 250 250
6,5 7,0 9,0 8,8 10,4 9,0 8,0 8,0
10 10 12 12 15 12 15 15
38 38 84 82 135 128 200 310
15 14 18 18 32 28 42 66
1,5 1,5 1,5 1,5 2,1 2,3 2,8 4,4
Açıklamalar
Tablo 66. Yöntem
: İnce saçların MAG Nokta Kaynağı
Esas metal
: DIN 1623 Kısım 2’ye göre ince saç
İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440’a göre G3Si1 (SG 2) Dikiş türü : 1. Nokta dikiş Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 2. Delik dikişi Kaynak pozisyonu : Tüm 3. Bindirme bağlantıda nokta dikişi Parça Dikiş hazırlığı Tel Ayar değerleri 1) Tüketim değerleri 1) kalın- Dikiş türü Nokta Delik çapı elektrod Çalış KayTel Koru- Kaynak Koruyucu Esas lığı çapı ma aralığı 2) nak besleme yucu ilave gaz süre mm mm gerilimi akımı mm mm hızı gaz malz. l/Nokta th V A m/dak g/Nokta s/Nokta l/dak 0,6 0,08 0,40 8 10,5 150 21 0,8 1 0,6 0,08 0,34 8 8,5 125 18 0,8 5,5 2 0,66 0,3 0,04 0,17 8 8,5 125 18 0,8 3 0,6 0,08 0,40 8 10,5 150 21 0,8 1 0,6 0,08 0,34 8 8,5 125 18 0,8 5,5 2 0,75 0,3 0,04 0,17 8 8,5 125 18 0,8 3 1 3) 0,6 0,08 0,40 8 10,5 150 21 0,8 5,5 2 1,0 0,4 0,04 0,28 8 10,5 150 21 0,8 3 1 3) 0,6 0,08 0,59 8 15,0 200 26 0,8 7,0 2 1,5 0,4 0,05 0,40 8 15,0 200 26 0,8 3
Açıklamalar
1)
Bu değerler, İş makinaları bakım-onarımında geçerlidir. Burada verilen ayar değerleri, belirli bir ayarla mümkün olduğu kadar çok sayıda kaynak problemi çözülebilecek tarzda seçilmelidir. 2) Kılavuz değer: Maksimum nokta aralığı = 2 x nokta çapı 3) Tavsiye edilmez. 1. Nokta dikişi
2. Delik dikişi
3. Bindirme bağlantıda nokta dikişi
Tablo 67. Yöntem
: İnce saçların MAG-Kaynağı
Esas metal
: DIN 1623 Kısım 2’ye göre ince saç
İmalat türü : Yarı mekanik
Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440’a göre G3Si1 (SG 2) 2)
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 Kaynak pozisyonu
Parça Dikiş hazırlığı kalın- Dikiş türü Aralık Kaynak lığı pozisyonu
1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,5 1,5
1)
mm
mm
mm I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi I-dikişi
0 0,5 0 0,5 0,5 1,0 0,5 1,0
Tel elektrod çapı
f (PG) f (PG) w (PA) w (PA) f (PG) f (PG) w (PA) w (PA)
0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
: f (PG) veya w (PA), uygun satıra bakınız.
Ayar değerleri Çalış- KayTel ma nak besleme gerilimi akımı hızı V A m/dak 18 16 18 16 17 17 17 17
70 55 70 55 90 90 90 90
3,8 2,8 3,8 2,8 5,2 5,2 5,2 5,2
1)
Tüketim değerleri 1)
Koruyucu gaz l/dak
Kaynak hızı cm/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Koruyucu gaz l/m
Esas süre th dak/m
8 8 8 8 8 8 8 8
50 40 50 40 45 40 42 40
30 28 30 28 45 51 49 51
16 20 16 20 18 20 19 20
2,0 2,5 2,0 2,5 2,2 2,5 2,4 2,5
Açıklamalar
Bu değerler, İş makinaları bakım-onarımında geçerlidir. Burada verilen ayar değerleri, belirli bir ayarla mümkün olduğu kadar çok sayıda kaynak problemi çözülebilecek tarzda seçilmelidir. 2) Kaynak değerleri, G 3 Si 2 (SG 3) için de geçerlidir.
Tablo 68. İmalat türü : Yarı mekanik Dikiş türü : Bindirme bağlantıda içköşe dikişi Veya T-bağlantıda içköşe dikişi Parça kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş Kaynak türü pozisyonu
Tel elektrod çapı mm
mm 0,66
İçköşe
0,75
İçköşe
1,0
İçköşe
1,5
İçköşe
1,0
İçköşe
1,5
İçköşe
f(PG) w (PA) q (PC) f (PG) w (PA) q (PC) f (PG) w (PA) q (PC) f (PG) w (PA) q (PC) f (PG) w (PA), h (PB) f (PG) w (PA), h (PB)
0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Esas metal
: DIN 1623 Kısım 2’ye göre ince saç
Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440’a göre G3Si1 (SG 2) 2) Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 Kaynak pozisyonu : f (PG), h (PB), q (PC) veya w (PA), uygun satıra bakınız. AçıklaAyar değerleri 1) Tüketim değerleri 1) malar ÇalışKayTel Koru- Kaynak Kaynak KoruEsas ma nak besleme yucu hızı ilave yucu süre gerilimi akımı hızı gaz malz. gaz th V A m/dak l/dak cm/dak g/m l/m dak/m 2,50 20 22 40 8 2,5 50 15 2,50 20 22 40 8 2,5 50 15 2,50 20 22 40 8 2,5 50 15 2,17 17 27 46 8 3,2 60 16 2,38 19 30 42 8 3,2 60 16 2,63 21 33 38 8 3,2 60 16 2,38 19 36 42 8 3,8 65 17 2,50 20 38 40 8 3,8 65 17 2,78 22 42 36 8 3,8 65 17 2,13 17 47 47 8 5,6 100 18 2,27 18 50 44 8 5,6 100 18 2,50 20 55 40 8 5,6 100 18 17 65 3,8 8 38 40 21 2,63 17 65 3,8 8 34 44 24 2,94 18 115 7,2 8 50 57 16 2,00 18 115 7,2 8 45 63 18 2,22 Bindirme bağlantıda içköşe dikişi
: İnce saçların MAG-Kaynağı
T-bağlantıda tek taraflı içköşe dikişi
Yöntem
1) Bu değerler, İş makinaları bakım-onarımında geçerlidir. Burada verilen ayar değerleri, belirli bir ayarla mümkün olduğu kadar çok sayıda kaynak problemi çözülebilecek tarzda seçilmelidir. 2) Kaynak değerleri, G 3 Si 2 (SG 3) için de geçerlidir.
MAG-Nokta Kaynağı için Ön Açıklamalar MAG-Nokta kaynağı özellikle TS EN 10025’te belirtilen yapı çeliklerinin kaynağına uygundur. Kaynak kalitesinin sürekli olabilmesi için gerekli şartlar, metalik temiz yüzey, parçaların maksimum aralığı 1 mm olacak şekilde üstüste bindirilmesi, 3 mm’nin üzerinde kalınlığa sahip saçlar için uygun delik çapı ve sabit kaynak parametreleridir. Kaynak torcunun nokta kaynağı için ayarlanmasında dikkat edilecek hususlar, arkın saç yüzeyine dik etkimesidir. Torçtaki üç noktadan temaslı aparatın yapısına dikkat edilmelidir. Bu şekilde sabit bir ark boyu oluşturulabilir ve kaynak kalitesinin sürekli olması sağlanabilir. Ark, delik ortasında yanmalıdır. Kaynağa hazırlanan silindirik deliklerde çapak olmamalı, özellikle de kabarık olmamalıdır. Mümkün olduğu takdirde, kaynak sırasında ince saç üstte olmalıdır. Oturtulmuş torç ile saç yüzeyi arasındaki mesafe 15 mm olmalıdır; bu sayede yeterli bir gaz koruması sağlanabilir. TS EN 440’a göre G 3 Si 1 gibi tel elektrodlar, MAG-Nokta kaynağına da uygundur. Yüksek silisyum ve mangan içeren tellerin, kaynak işleminden sonra tel ucunda oksit tabakası oluşturma dezavantajı sözkonusudur. Bu oksit tabakası, tekrar tutuşmayı olumsuz etkiler. Bu dezavantaj, tel ucunun kesilerek uzaklaştırılmasıyla bertaraf edilebilir. Koruyucu gaz olarak CO2’nin kullanılması, karakteristik nüfuziyet formu sayesinde özellikle uygundur. MAG-Nokta kaynağı, maksimum 20° eğimle, w (PA) pozisyonunda yapılmalıdır; bu sayede erimiş metalin deliğe akması sağlanarak işlemin kalitesi arttırılmış olur. Minimum nokta aralığı, saç kalınlığına ve kaynak noktasının geometrisine bağlıdır. Noktadan noktaya aralık, saç kalınlığı ≤ 3 mm ‘de 25 mm ve >3 mm ‘de 30 mm olmalıdır. Kenardan uzaklık ise minimum 15 mm olmalıdır. Kaynak noktasının dolduruluşuna göre delik büyüklüğünden maksimum 26 mm’ye kadar bir kaynak nokta çapı oluşur. Kaynak noktasının saç yüzeyinden taşkınlığı 1,5 mm’yi aşmamalıdır. Kaynak metali katılaştıktan sonra, kaynak noktasının orta kısmında, bağlantıyı olumsuz etkilemeyen bir çökme oluşur. Üst sacın kalınlığına bağlı olarak aşağıdaki delik çapları uygun kabul edilmektedir: s = 4 mm d = 8 mm s = 6 mm d = 10 mm s = 8 mm d = 10 mm s = 10 mm d = 12 mm s = 12 mm d = 12 mm Nokta kalitesinin gözle muayenesi, kaynak noktasının alt yüzeyindeki tav rengine bakılarak yapılabilir. Tatminkar bir nokta kalitesi, delik kenarlarında iyi bir erime ile alttaki sacın kalınlığının en az % 50’sinin erimesi şeklinde ortaya çıkar. Bu durumda, erimenin tatminkar olduğunu gösterecek şekilde, alt yüzeyde, kaynak noktasının çapını gösteren, en dışta, mavi renkli bir halka, ortasında açık renkli bir halka olan, bir çekirdek noktalı renkli bir görüntü ortaya çıkar. Aşağıdaki tablolarda verilen değerlere göre kaynak yapılmış numunelerdeki sertlik değerleri, kabul edilebilir sınırlardadır.
Tablo 69. Yöntem
: MAG-Nokta Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik
: EN 10025’e göre S 235 J2G3, E 355
Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440’a göre G3Si1 (SG 2)
Dikiş türü : Nokta dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - C 1 Kaynak pozisyonu
Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 1,0+2,0 1,5+2,0 2,0+3,0 2,0+5,0 2,5+4,0 3,0+3,0 2,5+3,0 2,5+5,0 2,5+7,0 3,0+3,0 3,0+5,0 3,0+8,0 4,0+8,0
Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta Nokta
Ayar değerleri
Aralık Kök alın Çalışma yüksek- gerilimi liği V mm mm -
: w (PA), maksimum 20° eğime kadar.
-
38 35 38 32 36 34 36 36 37 38 40 40 44
Kaynak akımı A 320 330 360 420 420 440 430 430 450 450 460 480 560
Tel elektrod çapı mm
Tüketim değerleri Koruyucu gaz l/dak
1,2
10...12
1,6
12..14
Delik çapı
Kaynak ilave malz. g/m
Koruyucu gaz l/m
Esas süre th s
mm
66 74 224 200 172 172 72 141 222 65 138 248 264
0,56 0,62 1,90 1,71 1,47 1,47 1,07 2,12 3,38 0,98 2,09 3,74 3,97
0,57 0,57 1,79 1,24 1,00 1,00 0,78 1,50 1,79 0,78 1,24 1,79 1,79
6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7,5 7,0 7,0 7,0 7,5 7,5 7,5 10,0
Kaynak makinası: Ark kontrollü zaman ölçü ayraçlı, % 100 Devrede Kalma Süresinde 600 A.
Açıklamalar
Tablo 70. Yöntem
: MAG-Nokta Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Yarı mekanik
: EN 10025’e göre S 235 J2G3, E 355
Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 440’a göre G3Si1 (SG 2)
Dikiş türü : Delik dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - C 1 Kaynak pozisyonu
Saç kalın-lığı
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
mm 4+4 4+6 5+5 5+7 6+6 6+8 7+7 7 + 10 10 + 10
Delik Delik Delik Delik Delik Delik Delik Delik Delik
Ayar değerleri
Aralık Kök alın Çalışma yüksek- gerilimi liği V Mm mm -
: w (PA), maksimum 20° eğime kadar.
-
43 45 42 43 42 42 45 45 45
Kaynak akımı A 480 540 480 540 480 560 580 580 600
Tel elektrod çapı mm
1,6
Tüketim değerleri Koruyucu gaz l/dak
12...14
Delik çapı
Kaynak ilave malz. g/m
Koruyucu gaz l/m
Esas süre th s
mm
180 226 190 255 235 216 262 262 652
2,73 3,42 2,87 3,87 3,55 3,25 3,96 3,96 9,86
1,50 1,50 1,79 2,08 1,79 1,24 1,79 1,79 3,20
8 8 8 8 8 8 10 10 12
Kaynak makinası: Ark kontrollü zaman ölçü ayraçlı, % 100 Devrede Kalma Süresinde 600 A.
Açıklamalar
Tablo 71. Yöntem
: Özlü telle MAG Kaynağı
Esas metal
: Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri, Saç kalınlığı > 10 mm İmalat türü : Yarı mekanik Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrod EN 758’e göre B M 4 ve R M 4 Dikiş türü : Alın dikişi, içköşe dikişi, kök dikişi Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M2 ve C Kaynak pozisyonu : h (PB), w (PA), s (PF) AçıklaKaynak EN Özlü tel elektrod 1,2 mm Özlü tel elektrod 1,4 mm Özlü tel elektrod 1,6 mm malar pozis439 Tel Çalışma Kaynak Tel Çalışma Kaynak Tel Çalışma Kaynak yonu Korubesleme gerilimi akımı besleme gerilimi akımı besleme gerilimi akımı yucu hızı V A hızı V A hızı V A gaz m/dak m/dak m/dak Rutil özlü tel elektrod 18...20 100..140 M 21 3,25...4,75 Kök 3,5...4,5 22...24 180...220 180...230 M 23 6,0...8,5 22...24 s (PF) 4,5...6,0 22...24 180...240 26...28 250...300 8,0...10,5 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400 10,0...12,5 26...28 h (PB) 26...28 250...300 8,0...10,5 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400 10,0...12,5 26...28 w (PA) 20...22 100...140 C 3,25...4,75 Kök 24...26 180...220 180...230 6,0...8,5 24...26 s (PF) 4,5...6,0 24...26 180...240 3,5...4,5 28...30 250...300 8,0...10,5 270...320 6,5...10,0 30...33 300...400 10,0...12,5 28...30 h (PB) 28...30 250...300 8,0...10,5 270...320 6,5...10,0 30...33 300...400 10,0...12,5 28...30 w (PA) Serbest tel boyu K 15 mm 20 mm 25 mm Bazik özlü tel elektrod *) 19...20 100..120 M 21 3,25...4,75 Kök 20...22 120...150 120...150 M 23 6,0...8,5 20..22 s (PF) 3,0...4,0 10,0...12,5 26...28 250...300 8,0...10,5 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400 26...28 h (PB) 26..28 250...300 8,0...10,5 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400 10,0...12,5 26...28 w (PA) 3,25...4,75 21...22 100...120 C Kök 22...24 120...150 120...150 6,0...8,5 22...24 s (PF) 3,0...4,0 10,0...12,5 28...30 250...300 8,0...10,5 270...320 6,5...10,0 28...31 300...400 28...30 h (PB) 28...30 250...300 8,0...10,5 270..320 6,5...10,0 28..31 300...400 10,0...12,5 28...30 w (PA) Serbest tel boyu K 15 mm 20 mm 25 mm Bu tablodaki değerler DVS Yönergesi 0925’ten alınmıştır (Şubat 1986).Bu yönerge, ağız hazırlığı ve kalite güvencesi gibi ilave değerli bilgiler de içermektedir. *) Bazik özlü tel elektrodla s (PF) pozisyonunda kaynak zordur. Bu bakımdan, sadece impuls kaynak yöntemleriyle ve belirli türlerle, gerekl kaliteye ulaşılabilmektedir.
Tablo 72. Yöntem
: Özlü telle MAG-Kaynağı
Esas metal
: Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri
İmalat türü : Yarı mekanik
Kaynak ilave malzemesi : EN 758’e göre B M 4
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 Kaynak pozisyonu
Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı Ağız türü ve açısı
mm
1) 2)
1)
Kök alın yüksekliği mm
Tel elektrod çapı
Çalışma gerilimi
Kaynak akımı
Serbest tel boyu
mm
V
A
mm
: w (PA)
Ayar değerleri
Tüketim değerleri
Tel Koruyucu besleme gaz hızı m/dak l/dak
Kaynak ilave 2) malz. g/m
Koruyucu gaz l/dak
Esas süre th dak/m
10
V 60°
2
1,2
26
250
15
10
595
120
8,1
Kök paso + 2 Paso
15
V 60°
2
1,4
28
300
20
10
1355
225
15,1
Kök paso + 5 Paso
20
Çift V 60°
2
1,6
33
400
25
10,5
1380
165
10,9
Kök paso + 6...7 Paso
22
V 60°
2
1,6
33
400
25
10,5
2500
300
19,8
Kök paso + 8 Paso
28
Çift V 60°
2
1,6
33
400
25
10,5
2560
305
20,2
Kök paso + 8...10 Paso
Kaynak banyo emniyeti seramik altlıkla sağlanmalı veya kök oyulup tekrar kaynak edilmelidir. Özlü telden gelen alaşım elemanları gözönünde bulundurulmalıdır.
Tablo 73. Yöntem
: Özlü telle MAG-Kaynağı
Esas metal
: Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi : EN 758’e göre B M 4
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 Kaynak pozisyonu
1)
Saç Dikiş hazırlığı kalın Ağız Kök alın -lığı türü ve yüksekaçısı liği mm mm
Tel elektrod çapı
Ayar değerleri Paso sayısı
Çalışma gerilimi
Kaynak akımı
Tel besleme hızı m/dak
l/dak
21...22 160...180
15
6...8,5
15
300
135
9
22 23 22 23...24 22 22...23 22 22...23
15
6...8,5
15
1350
465
31
15
6...8,5
15
2270
675
45
15
6...8,5
15
2080
690
46
15
6...8,5
15
2760
900
60
A V
V 60°
2
1,2
18
Çift V 60° V 50°
2
1,2
3
1,2
Çift V 60° Çift V 50°
3
1,2
3
1,2
22 24 30
1)
1inci gerisi 1inci gerisi 1inci gerisi 1inci gerisi
Tüketim değerleri
Serbest tel boyu mm
mm
6
: s (PF)
180 200...220 180 220...240 180 200...220 180 200...220
Koru yucu gaz 2)
Kaynak ilave 3) malz. g/m
Koru yucu gaz l/dak
Açıklamalar
Esas süre th dak/m TIG ile kaynak edilmiş kök üzerine 1 Paso 1 Kök paso + 4..5 Paso TIG ile kaynak edilmiş kök üzerine 5 Paso 1 Kök paso + 6 Paso 1 Kök paso + 7 Paso
V-dikişlerinde kaynak banyo emniyeti, elle TIG-kök kaynağı ile yapılır (Bu nedenle süre ve tüketim bu tabloda verilmemiştir), Çift V dikişlerde kök tekrar oyulur ve karşı paso çekilir 2) Uygun yerel oranlarda, 8 ila 12 l/dak ‘lık bir azaltma mümkündür. 3) Özlü telden gelen alaşım elemanları gözönünde bulundurulmalıdır.
Tablo 74. Yöntem
: MAG-İmpuls Ark Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Tam mekanik Dikiş türü : Alın dikişi Bindirme bağlantıda
Dikiş türü Saç kalın lığı mm 2,5/2,5 2,5/2,5 2,0/2,0 2,0/2,0 1,5/2,0 1,5/2,0
Ağız türü ve açısı
: Alaşımsız yapı çelikleri
Kaynak ilave malzemesi : EN 440’a göre G 3 Si 1 (SG 2) Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 - M 21 T-bağlantıda
Kaynak pozisyonu
Kaynak değerleri Tel Çalışma elek trod gerili mi çapı mm V
: h (PB), f (PG) ve f (PG) 45° eğik.
Ayar değerleri
Toplam Akım
Temel akım IG
A
A
Puls süre si tp ms
Temel akım Süresi tG ms
Puls frekansı Hz
Tel besleme hızı vZ m/dak
Tüketim değerleri Koruyucu gaz l/dak
Kaynak hızı vw cm/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Koruyucu gaz l/dak
Esas süre th dak/m
Serbest tel boyu mm
h (PB) 1,2 21,5 150 40 2,0 7,0 120 5,4 15 100 48 15 1,00 10 f (PG)45° 1,2 20,5 170 40 2,0 6,5 125 5,4 15 100 48 15 1,00 10 f (PG)45° 1,2 20,0 125 30 2,0 9,0 100 4,3 15 100 38 15 1,00 10 f (PG)45° 1,2 21,0 220 30 2,0 5,0 155 8,0 15 190 38 8 0,53 15 h (PB) 1,2 20,5 160 30 2,0 6,8 122 5,4 15 100 48 15 1,00 12 f (PG)45° 1,2 20,5 160 30 2,0 6,8 122 5,4 15 135 36 11 0,74 12 T-birleş. 2,0/2,5 f (PG)45° 1,2 22,5 195 35 2,0 5,2 150 7,3 15 130 50 12 0,77 12 Bu tablo, minimum toleransların ve optimum uyum hazırlıklarının olduğu, binek taşıtlarının karoseri bileşenleri gibi parçaların tam otomatik MAG-impuls ark kaynağı için geçerlidir. Dinamik zorlanan kaynak dikişleri için gereken düz, çentiksiz dikiş formu, impuls tekniği sayesinde hem yatay ve hem de 45° eğik yukarıdan aşağıya pozisyonlarda elde edilebilmektedir. İmpuls tekniği kullanılmazsa, istenmeyen dikiş taşkınlıkları ortaya çıkabilir. Serbest tel (elektrod) boyu K, değişimi kaynak akımını etkileyen ve dolayısıyla hatalı dikiş nüfuziyetine veya birleşme hatasına yolaçan önemli bir parametredir. Akım ve gerilim için verilenler sadece kılavuz değerlerdir.
Tablo 75. Yöntem
: Elektrogaz Kaynağı
İmalat türü : Tam mekanik Dikiş türü : V-dikişi 1)
Esas metal : S235JRG2 (St 37-2) ila S355J2G3 (St52-3), Kazan çelikleri P235GH (HI), P265GH (HII), P295GH (HIII), 16Mo3 (15 Mo3), İnce taneli yapı çelikleri S255N (StE 255) ila P355N (StE 355) ve P380NH (WstE355) Kaynak ilave malzemesi: Mikro alaşımlı, yüksek bazik özlü tel elektrod. Kaynak sarf malzemesi : Koruyucu gaz EN 439 C 1 ve M 31- M 21 2) Kaynak pozisyonu
Saç kalın lığı mm
Ağız açısı
8 10 12
70 60 50
14
50
16 18 20 22 24 26 28 30
40 40 30 30 30 30 20 20
1) 2)
°
Tel elektrod çapı mm
Kaynak akımı
Eritme gücü
A
1,6 1,6 1,6 2,4 1,6 2,4 2,4 2,4 2,4 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2
300 300 300 400 300 400 400 400 400 500 500 500 500 500
: s (PF) Kaynak akımı
Eritme gücü
kg/h
Saf kaynak süresi dak/m
A
6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7
9,3 11,5 13,3 13,3 16,4 16,4 17,6 20,7 20,8 20,3 23,0 25,8 23,6 26,0
350 350 350 450 350 450 450 450 450 550 550 550 550 550
Ağız hazırlığı : V-dikişi; kök alın yüksekliği 7 m; dikiş taşkınlığı 1 mm. Koruyucu gaz bölgesi: 20 ... 30 l/dak.
Kaynak akımı
Eritme gücü
kg/h
Saf kaynak süresi dak/m
A
kg/h
Saf kaynak süresi dak/m
7,5 7,5 7,5 7 7,5 7 7 7 7 8 8 8 8 8
7,44 9,2 10,6 11,4 13,1 14,1 15,1 17,7 17,8 17,8 20,1 22,6 20,6 22,7
400 400 400 500 400 500 500 500 500 600 600 600 600 600
9,5 9,5 9,5 8,5 9,5 8,5 8,5 8,5 8,5 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5
5,9 7,3 8,4 9,4 10,6 11,6 12,4 14,6 14,7 15,0 16,9 19,0 17,4 19,1
Açıklamalar
Elektrocuruf Kaynağı için Ön Açıklamalar Elektrocuruf kaynağı, dikey yapılan bir kaynaktır. Kaynak birleşme bölgesi, örneğin su ile soğutulan Cu-kayıcı pabuçlarla şekillendirilir. Parça birleşme yüzeyleri, direnç ısısı (R) yardımıyla ısıtılan, akıcı ve elektriği ileten bir curuf sayesinde ısıtılır ve eritilir. Sıvı curufun üzerinden aynı anda dikey olarak beslenen akım taşıyan kaynak ilave malzemesi (teli) , arksız şekilde erir. Birleştirilecek kaynak ağız yüzeyleri için alevle kesme işlemi uygundur. Birleştirilecek levha kalınlığına bağlı olarak, genel elektrocuruf kaynağında, 3 tel elektroda kadar ve ek olarak tel salınım düzenekleri kullanılır. Bu yöntemle yaklaşık 450 mm’ye kadar levha kalınlıkları kaynak yapılabilmektedir. Yöntem, izafi olarak yüksek eritme gücü bakımından diğerlerinden ayrılır. Eritme gücü için, kılavuz değer olarak k = 0,4 ... 0,5 g/A..dak alınabilir. Ortalama kaynak akımı, tel elektrodun çapına (3...4 mm çap) bağlıdır ve her bir tel için 500 ... 850 A arasındadır. Daha yüksek akım şiddetleri, tel elektrodun özgül akım yüklenebilirlik değerini aştığında, kaynak dikişinde kaynak hatalarına (lunker oluşumu, çatlama tehlikesi) yolaçabilir. Bu özetten, belirli bir akım yoğunluğunda (A/mm2), tel besleme hızının akım şiddetine bağlı olduğu sonucu çıkar. Tel elektrod çapı mm
Akım şiddeti A
Akım yoğunluğu A / mm2
3 4
500 ... 650 650 ... 850
70,8 ... 92,1 51,7 ... 67,7
Kaynak hızı, aşağıdaki formülden hesaplanabilir: Π . d2 . Ve . n VS = 4.t.b Burada d : Elektrod çapı mm Ve : Elektrod beslemesi (m/h) n : Elektrod sayısı t : Levha kalınlığı b : Aralık genişliği mm’dir. Elektrocuruf kaynağında büzülme davranışı için ipuçları şunlardır: - Tek taraftan büzülmeyi sınırlayan bir koşul yoksa, açısal büzülme oluşmaz. - Enine büzülme miktarı, dikiş kesitine ve dikiş uzunluğuna bağlıdır. - Dikiş enkesiti, kaynağın yapılışı sırasında değişir ve dikkat edilmeli veya önceden seçilmelidir. Metinde ve Tablo 81...83’te verilen değerler ve bilgiler kılavuz büyüklüklerdir.
Tablo 81. Yöntem
: Elektrocuruf Kaynağı
İmalat türü : Tam mekanik Dikiş türü : Alın dikişi I - birleştirme
Makinanın değişen tarafı
Salınım genliği
Salınım hızı cm/dak
Makine tarafı
Makine değişen tarafı
Batma derinliği (sıçrama derinliği) mm
Akma derinliği mm
Kaynak hızı (yaklaşık) m/h
Elektrod başına eritme gücü kg/h
Kaynak metalinin miktarı (yaklaşık) kg/m
28 ... 30 42..44 500.540
3
1
-
20
20
-
-
-
-
70
70
1,6
14,6
9,1
50
28 ... 30 42..44 500.540
3
1
-
15
15
20
40
-
-
70
70
1,3
14,8
11,4
60
28 ... 30 42..44 550.600
3
1
-
15
17
30
40
-
-
70
70
1,2
16,4
13,7
80
28 ... 30 44..46 580.620
3
1
-
15
17
50
40
2
2
80
70
1,0
18,2
18,2
1) 2)
mm
V
Metindeki formüle de bakınız. Metindeki ipuçlarına da bakınız.
n
Curuf yüksekliği : 60 mm Serbest elektrod boyu : 70 mm
mm
Makine tarafı
40
mm
Tel elektrod başına kaynak akımı
Elektrodlar arasındaki uzaklık mm
Çalışma gerilimi
Elektrod sayısı
Dikiş hazırlığı 1) Kaynak Aralık birleştirme genişliği türü
Elektrod çapı
Saç kalın -lığı
Esas metal : Alaşımsız çelikler (EN 10025), İnce taneli yapı çelikleri (EN 100281), Kazan çelikleri (EN 10028-2), Gemi inşa çelikleri, aynı kalitedeki dökme çelikler. Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrodlar, DIN 8557’ye göre S 2 ila S 3 Mo Kaynak sarf malzemesi : Yüksek elektrik iletkenlikli özel toz. Kaynak pozisyonu : s (PF) Ayar değerleri Güç değerleri Tel Salınım Bekleme 1) 2) elektrosüresi dun Cus altlıktan mesafesi mm
Toz beslemesi: Tel besleme miktarının ~ 1/20’si (Kaynak metali miktarı)
Tablo 82. Yöntem
: Elektrocuruf Kaynağı
İmalat türü : Tam mekanik Dikiş türü : Alın dikişi I - birleştirme
Salınım hızı cm/dak
Makine tarafı
Makine değişen tarafı
Batma derinliği (sıçrama derinliği) mm
Akma derinliği mm
1
-
15
17
70
50
3
2
80
80
120
3
70 70
15 15 15
17 17 17
90 15 50
50 40 40
5 3
2 3
90
3
1 2 2
90
150
30 ... 32 44..46 580.620 550.600 30 ... 32 45..48 550.600
0,75 0,61 1,14
100 100
180
30 ... 32 45..48 580.620
3
2
85
15
17
65
40
5
3
120 100
1) 2)
Metindeki formüle de bakınız. Metindeki ipuçlarına da bakınız.
17,1
23,6 29,2
0,91
17,8 16,65 16,61
0,81
17,74
43,8
Kaynak hızı (yaklaşık) m/h
n
Curuf yüksekliği : 50 mm Serbest elektrod boyu : 70 mm
Kaynak metalinin miktarı (yaklaşık) kg/m
Salınım genliği
3
V
Elektrod başına eritme gücü kg/h
Makinanın değişen tarafı
29 ... 31 44..46 580.620
mm
mm
Makine tarafı
100
mm
Tel elektrod başına kaynak akımı
Elektrodlar arasındaki uzkalık mm
Çalışma gerilimi
Elektrod sayısı
Dikiş hazırlığı 1) Kaynak Aralık birleştirme genişliği türü
Elektrod çapı
Saç kalın -lığı
Esas metal : Alaşımsız çelikler (EN 10025), İnce taneli yapı çelikleri (EN 100281), Kazan çelikleri (EN 10028-2), Gemi inşa çelikleri, aynı kalitedeki dökme çelikler. Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrodlar, DIN 8557’ye göre S 2 ila S 3 Mo Kaynak sarf malzemesi : Yüksek elektrik iletkenlikli özel toz. Kaynak pozisyonu : s (PF) Ayar değerleri Güç değerleri Tel Salınım Bekleme 1) 2) elektrosüresi dun Cus altlıktan mesafesi mm
Toz beslemesi: Tel besleme miktarının ~ 1/20’si (Kaynak metali miktarı)
36,5
Tablo 83.
50,2
150 130 150 130
0,75
23,35
93,4
4 3 4
6
4
15
85
60
6
4
Akma derinliği mm
6 5 6
mm
60 40 60 40 50
120 100
15 15 15
80 35 105 65 75
3 150 10 15 450 32 ... 36 48..52 700.780 4 Metindeki formüle de bakınız. Curuf yüksekliği : 40 mm 2) Metindeki ipuçlarına da bakınız. Serbest elektrod boyu : 60 mm 1)
Kaynak metalinin miktarı (yaklaşık) kg/m
10
Elektrod başına eritme gücü kg/h
120
Kaynak hızı (yaklaşık) m/h
3
32 ... 36 45..50 650.700
Batma derinliği (sıçrama derinliği) mm
4
350
3
17,57 16,57 17,58 16,54 18,88
Makine değişen tarafı
10 10 10
300
250
0,70 0,99 0,56 0,79 0,75
Makine tarafı
15
3
Salınım hızı cm/dak
95 70 120 80 100
10
3
2 3 2 3 3
30 ... 34 45..48 580.620 560.600 30 ... 34 45..50 580.620 560.600 30 ... 34 45..50 580.640
200
Salınım genliği
Makinanın değişen tarafı
V
Makine tarafı
mm
Çalışma gerilimi
Elektrodlar arasındaki uzkalık mm
mm
Dikiş hazırlığı 1) Kaynak Aralık birleştirme genişliği türü
n
Saç kalın -lığı
Elektrod sayısı
İmalat türü : Tam mekanik Dikiş türü : Alın dikişi I-birleştirme
Esas metal : Alaşımsız çelikler (EN 10025), İnce taneli yapı çelikleri (EN 100281), Kazan çelikleri (EN 10028-2), Gemi inşa çelikleri, aynı kalitedeki dökme çelikler. Kaynak ilave malzemesi : Tel elektrodlar, DIN 8557’ye göre S 2 ila S 3 Mo Kaynak sarf malzemesi : Yüksek elektrik iletkenlikli özel toz. Kaynak pozisyonu : s (PF) Ayar değerleri Güç değerleri Tel Salınım Bekleme 1) 2) elektrosüresi dun Cus altlıktan mesafesi mm
Elektrod çapı
: Elektrocuruf Kaynağı
Tel elektrod başına kaynak akımı
Yöntem
150 130
62,8 75,5
4 160 130 0,69 27,62 120,1 6 125 60 Toz beslemesi: Tel besleme miktarının ~ 1/20’si (Kaynak metali miktarı)
Tablo 84. Yöntem
: Elektron Işın Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Tam mekanik
: Alaşımsız yapı çelikleri
Kaynak ilave malzemesi : -
Dikiş türü : Alın dikişi Parça veya kaynak dikiş kalınlığı mm 1 1 1 1 2,5 2,5 2,5 2,5 5 5 5 10 10 10 20 20
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
Işın gücü kW
I - dikişi
0,3 0,4 0,5 0,8 0,7 1,0 1,4 2,0 1,5 2 3 3 4 6 6 8
Kaynak pozisyonu : w (PA) Ayar değerleri Tüketim değerleri 2) İlerleme Çalışma Odak Kaynak ilave Koruyucu hızı basıncı mesafesi gaz malzemesi mm mbar mm g/m 10 20 40 80 10 20 40 80 10 20 40 10 20 40 10 20
yaklaşık 10-4
400 1)
1)
Açıklamalar
Işınlandırma gerilimi, ışın akımı, odak sapması, ışın gezinmesi gibi kavramların, farklı kaynak uygulamalarıyla karmaşık bileşimler oluşturmaları nedeniyle bu Tabloda verilmesi mümkün değildir.
Yönteme bağlı yan sürelerde, öncelikle çalışma kamarasının boşaltılması gelir. Bu, makine türüne bağlı olarak, sürekli kaynak yapan bir makina için “0” saniyeden, belirli amaçlar için çalışan bir makinada birkaç saniyeye veya bir üniversal kaynak makinasında birkaç dakikaya kadar sürebilir. Temel parametre olarak, ışınlandırma gerilimi 30 ila 60 kV olan genel alandaki ve 150 kV’lık daha geniş sınırları olan ışın gücü kullanılır. 1) Elektron ışın kaynağından prensip olarak koruyucu gazın ve kaynak ilave malzemesinin kullanımı gerekmez.
Tablo 85. Yöntem
: Elektron Işın Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Tam mekanik
: X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No.: 1.4541)
Kaynak ilave malzemesi : -
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak pozisyonu Parça veya kaynak dikiş kalınlığı mm 1 1 1 1 2,5 2,5 2,5 2,5 5 5 5 10 10 10 20 20
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
Işın gücü kW
I - dikişi
0,2 0,3 0,5 0,7 0,6 0,8 1,2 1,8 1,2 1,6 2,4 2 3 5 5 7
Ayar değerleri Çalışma İlerleme basıncı hızı mbar mm 10 20 40 80 10 20 40 80 10 20 40 10 20 40 10 20
yaklaşık 10-4
: w (PA) Odak mesafesi mm
Tüketim değerleri 2) Kaynak ilave Koruyucu gaz malzemesi g/m
400 1)
1)
Açıklamalar
Işınlandırma gerilimi, ışın akımı, odak sapması, ışın gezinmesi gibi kavramların, farklı kaynak uygulamalarıyla karmaşık bileşimler oluşturmaları nedeniyle bu Tabloda verilmesi mümkün değildir.
Yönteme bağlı yan sürelerde, öncelikle çalışma kamarasının boşaltılması gelir. Bu, makine türüne bağlı olarak, sürekli kaynak yapan bir makina için “0” saniyeden, belirli amaçlar için çalışan bir makinada birkaç saniyeye veya bir üniversal kaynak makinasında birkaç dakikaya kadar sürebilir. Temel parametre olarak, ışınlandırma gerilimi 30 ila 60 kV olan genel alandaki ve 150 kV’lık daha geniş sınırları olan ışın gücü kullanılır. 1) Elektron ışın kaynağından prensip olarak koruyucu gazın ve kaynak ilave malzemesinin kullanımı gerekmez.
Tablo 86. Yöntem
: Elektron Işın Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Tam mekanik Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak ilave malzemesi : Kaynak pozisyonu
Parça veya kaynak dikiş kalınlığı Malzeme Al 99,5 Al 99,5 Al 99,5 Al 99,5 Al 99,5 Al 99,5 Al 99,5 Al 99,5 AlMg alaşımı
mm
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
: Demirdışı metaller (Uygun satıra bakınız)
Işın gücü kW
Ayar değerleri İlerleme Çalışma hızı basıncı mm mbar
: w (PA) 2)
Odak mesafesi mm
Tüketim değerleri Kaynak ilave Koruyucu malzemesi gaz g/m
Açıklamalar
1 0,4 10 1 0,5 20 1 0,8 40 1 1,2 80 Işınlandırma gerilimi, ışın 2,5 0,9 10 akımı, odak sapması, ışın 2,5 1,4 20 gezinmesi gibi kavramların, 2,5 2,0 40 farklı kaynak uygulamalarıyla 2,5 3,2 80 karmaşık bileşimler 1 0,2 10 oluşturmaları nedeniyle bu 1 0,3 20 Tabloda verilmesi mümkün 1 0,4 40 değildir. 1) 1) 1 I - dikişi 0,5 80 yaklaşık 400 -4 2,5 0,5 10 10 2,5 0,7 20 2,5 1,0 40 2,5 1,3 80 Cu 8 2,2 10 Cu 1 0,7 10 Cu 1 1,2 20 Cu 1 1,4 40 Cu 2,5 2,0 10 Cu 2,5 2,5 20 Cu 5,0 4,0 10 5,0 5,0 20 Yönteme bağlı yan sürelerde, öncelikle çalışma kamarasının boşaltılması gelir. Bu, makine türüne bağlı olarak, sürekli kaynak yapan bir makina için “0” saniyeden, belirli amaçlar için çalışan bir makinada birkaç saniyeye veya bir üniversal kaynak makinasında birkaç dakikaya kadar sürebilir. 1) Temel parametre olarak, ışınlandırma gerilimi 30 ila 60 kV olan genel alandaki ve 150 kV’lık daha geniş sınırları olan ışın gücü kullanılır. Elektron ışın kaynağından prensip olarak koruyucu gazın ve kaynak ilave malzemesinin kullanımı gerekmez.
Tablo 87. Yöntem
: Elektron Işın Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Tam mekanik
: X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No.: 1.4541)
Kaynak ilave malzemesi : -
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak pozisyonu Parça veya kaynak dikiş kalınlığı mm
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
Işın gücü kW
Ayar değerleri Çalışma İlerleme basıncı hızı mbar mm
1,2
1,0
25
4
5,0
65
10
6,0
20
12,5
20
yaklaşık
30
17,6
20
10-4
40
22,0
20
50
26,0
20
60
29,0
20
20
I - dikişi
: w (PA) Odak mesafesi mm
400
Tüketim değerleri 2) Kaynak ilave Koruyucu gaz malzemesi g/m
1)
1)
Açıklamalar
Işınlandırma gerilimi, ışın akımı, odak sapması, ışın gezinmesi gibi kavramların, farklı kaynak uygulamalarıyla karmaşık bileşimler oluşturmaları nedeniyle bu Tabloda verilmesi mümkün değildir.
Yönteme bağlı yan sürelerde, öncelikle çalışma kamarasının boşaltılması gelir. Bu, makine türüne bağlı olarak, sürekli kaynak yapan bir makina için “0” saniyeden, belirli amaçlar için çalışan bir makinada birkaç saniyeye veya bir üniversal kaynak makinasında birkaç dakikaya kadar sürebilir. Temel parametre olarak, ışınlandırma gerilimi 30 ila 60 kV olan genel alandaki ve 150 kV’lık daha geniş sınırları olan ışın gücü kullanılır. 1) Elektron ışın kaynağından prensip olarak koruyucu gazın ve kaynak ilave malzemesinin kullanımı gerekmez.
Tablo 88. Yöntem
: Laser Işın Kaynağı
Esas metal
: S 355 J2 G 3
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi : Yok.
Dikiş türü : Alın dikişi Laser tipi : CO2-DC-boyuna tahrikli Ayna 90° eksen dışı.
Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Argon Koruyucu gaz Argon
Dikiş Türü
0,5
I - dikişi
0
1,0
I - dikişi
2,0
1)
Kaynak pozisyonu
: w (PA)
Dikiş hazırlığı 1)
Parça kalınlığı kaynak derinliği mm
Aralık genişliği
Ayar değerleri Laser ışın gücü W
Yakma genişliği
Odak noktası ± mm
Enerji dağılımı/ Işın çapı 1) Mod/mm
Plasma kontrol gazı A l/dak
Koruyucu Gaz B l/dak
Nozul çapı A/B mm/mm
mm
mm/dak
1700
150
0
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
8000
0
1700
150
0
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
5000
I - dikişi
0
1700
150
- 0,5
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
3400
3,0
I - dikişi
0
1700
150
- 0,5
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
1500
4,0
I - dikişi
0
1700
150
- 0,7
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
600
mm
Odaklayıcı mercek bölgesinde
Kaynak hızı
Açıklamalar
Tablo 89. Yöntem
: Laser Işın Kaynağı
Esas metal
: X 5 CrNi 18 10 (Malzeme No.: 1.4301)
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi : Yok.
Dikiş türü : Alın dikişi Laser tipi : CO2-DC-boyuna tahrikli Ayna 90° eksen dışı.
Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Azot Koruyucu gaz Azot
Dikiş Türü
0,5
I - dikişi
0
1,0
I - dikişi
2,0
1)
Kaynak pozisyonu
: w (PA)
Dikiş hazırlığı 1)
Parça kalınlığı kaynak derinliği mm
Aralık genişliği
Ayar değerleri Laser ışın gücü W
Yakma genişliği
Odak noktası ± mm
Enerji dağılımı/ Işın çapı 1) Mod/mm
Plasma kontrol gazı A l/dak
Koruyucu Gaz B l/dak
Nozul çapı A/B mm/mm
mm
mm/dak
1700
150
0
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
8000
0
1700
150
0
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
5100
I - dikişi
0
1700
150
- 0,5
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
3500
3,0
I - dikişi
0
1700
150
- 0,5
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
1800
4,0
I - dikişi
0
1700
150
- 0,5
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
900
5,0
I - dikişi
0
1700
150
- 0,7
TEM10. / 19
12
20
4 / 10
400
mm
Odaklayıcı mercek bölgesinde
Kaynak hızı
Açıklamalar
Tablo 90. Yöntem
: Laser Işın Kaynağı
Esas metal
: S 355 J2G3
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi : Yok.
Dikiş türü : Alın dikişi Laser tipi : CO2-DC-boyuna tahrikli Ayna 90° eksen dışı.
Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Argon Koruyucu gaz Argon
Dikiş Türü
1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 9,0 10,0
I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi
1)
Kaynak pozisyonu
: w (PA)
Dikiş hazırlığı 1)
Parça kalınlığı kaynak derinliği mm
Aralık genişliği
Ayar değerleri Laser ışın gücü W
mm 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Odaklayıcı mercek bölgesinde
6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
Yakma genişliği
Odak noktası
mm
± mm
Enerji dağılımı/ Işın çapı 1) Mod/mm
150 150 150 150 150 150 150 150 150
0 0 - 0,5 - 0,5 - 0,7 - 0,8 - 1,0 - 1,0 - 1,2
TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 /
33 33 33 33 33 33 33 33 33
Plasma kontrol gazı A l/dak
Koruyucu gaz B l/dak
Nozul çapı A/B mm/mm
Kaynak hızı mm/dak
10 10 10 10 10 10 10 10 10
15 15 15 15 15 15 15 15 15
4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10
15000 10000 7000 5000 4000 3000 1200 800 500
Açıklamalar
Tablo 91. Yöntem
: Laser Işın Kaynağı
Esas metal
: X 5 CrNi 18 10 (Malzeme No.: 1.4301)
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi : Yok.
Dikiş türü : Alın dikişi Laser tipi : CO2-DC-boyuna tahrikli Ayna 90° eksen dışı.
Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Argon Koruyucu gaz Argon
Dikiş Türü
1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi
1)
Kaynak pozisyonu
: w (PA)
Dikiş hazırlığı 1)
Parça kalınlığı kaynak derinliği mm
Aralık genişliği
Ayar değerleri Laser ışın gücü W
mm 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Odaklayıcı mercek bölgesinde
6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
Yakma genişliği
Odak noktası
mm
± mm
Enerji dağılımı/ Işın çapı 1) Mod/mm
150 150 150 150 150 150 150 150 150 150
0 - 0,5 - 0,5 - 0,7 - 0,7 - 0,8 - 1,0 - 1,0 - 1,2
TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 / TEM20 /
33 33 33 33 33 33 33 33 33
Plasma kontrol gazı A l/dak
Koruyucu gaz B l/dak
Nozul çapı A/B mm/mm
Kaynak hızı mm/dak
10 10 10 10 10 10 10 10 10
15 15 15 15 15 15 15 15 15
4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10
1200 9500 6000 3700 3500 2500 1400 1000 750
Açıklamalar
Tablo 92. Yöntem
: Laser Işın Kaynağı
Esas metal
: X 5 CrNi 18 10 (Malzeme No.: 1.4301)
İmalat türü : Otomatik
Kaynak ilave malzemesi : Yok.
Dikiş türü : Alın dikişi Laser tipi : CO2-DC-boyuna tahrikli Ayna 90° eksen dışı.
Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Helyum Koruyucu gaz Azot
Dikiş Türü
1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0
I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi
1)
Kaynak pozisyonu
: w (PA)
Dikiş hazırlığı 1)
Parça kalınlığı kaynak derinliği mm
Aralık genişliği
Ayar değerleri Laser ışın gücü W
mm 0 0 0 0 0 0 0
Odaklayıcı mercek bölgesinde
6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
Yakma genişliği
Odak noktası ± mm
Enerji dağılımı/ Işın çapı 1) Mod/mm
Plasma kontrol gazı A l/dak
Koruyucu gaz B l/dak
Nozul çapı A/B mm/mm
mm 150 150 150 150 150 150 150
Kaynak hızı mm/dak
0 0 - 0,5 - 0,5 - 0,7 - 0,8 - 1,0
Multimod/38 Multimod/38 Multimod/38 Multimod/38 Multimod/38 Multimod/38 Multimod/38
8 8 8 8 8 8 8
18 18 18 18 18 18 18
4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10 4 / 10
18000 4500 4000 3700 2300 1500 400
Açıklamalar
Tablo 93. Yöntem
: Laser Işın Kaynağı
Esas metal
: X 5 CrNi 18 10 (Malzeme No.: 1.4301)
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi : Yok.
Dikiş türü : Alın dikişi Laser tipi : CO2-DC-boyuna tahrikli Ayna 90° eksen dışı.
Kaynak sarf malzemesi : Plazma kontrol gazı : Azot Koruyucu gaz Azot
Dikiş Türü
0,3 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi I - dikişi
1)
Kaynak pozisyonu
: w (PA)
Dikiş hazırlığı 1)
Parça kalınlığı kaynak derinliği mm
Aralık genişliği
Ayar değerleri Laser ışın gücü W
mm 0 0 0 0 0 0
Odaklayıcı mercek bölgesinde
500 500 500 500 500 500
Yakma genişliği
Odak noktası ± mm
Enerji dağılımı/ Işın çapı 1) Mod/mm
Plasma kontrol gazı A l/dak
Koruyucu gaz B l/dak
Nozul çapı A/B mm/mm
mm 120 120 120 120 120 120
Kaynak hızı mm/dak
0 0,5 - 0,5 - 0,5 - 0,5 - 0,5
Multi/48 Multi/48 Multi/48 Multi/48 Multi/48 Multi/48
12 12 12 12 12 12
15 15 15 15 15 15
3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
2600 1800 1100 700 500 300
Açıklamalar
Tablo 94. Yöntem
: Alevle kesme
Esas metal
: Alaşımsız yapı çeliği (C ≤ % 0,3)
Parça sıcaklığı
: Yaklaşık 0 ila 30 °C
Kesme memesi türleri: Yüksek güçlü kesme memesi H ve standart meme S 1) Yanıcı gaz türü : Asetilen Levha Ayar değerleri kalınlığı Kesme hızı Kesme oksijeni Kesme oksijeni mm basıncı Nm 3/h bar mm/dak H
S
H
S
H
S
Tüketim değerleri Yanıcı gaz Nm 3/h H
Tavlama oksijeni Nm 3/h S
H
Açıklamalar
S
0,4 0,5 0,35 0,4 0,8 0,6 2...4 2...4 740 850 3 0,4 0,5 0,35 0,4 1,0 1,0 2...4 3...5 690 790 5 0,5 0,6 0,4 0,45 2,5 2,0 3...5 8...10 620 720 10 0,5 0,6 0,4 0,45 2,5 2,5 4...5 8...10 550 650 15 0,5 0,6 0,4 0,45 3,0 3,5 4...5 8...10 480 600 20 0,5 0,6 0,4 0,45 3,5 4,0 4...5 8...10 420 510 30 0,5 0,6 0,4 0,45 4,5 5,0 4...5 9...11 375 460 40 0,5 0,6 0,5 0,55 6,5 7,0 5..6 9...11 315 380 60 0,7 0,7 0,6 0,60 12 12 5...6 9...11 250 290 100 1,0 1,0 0,85 0,9 19 19 5..6 9...11 195 230 150 1,1 1,2 1,0 1,1 23 20 6...7 9...11 155 175 200 1,1 1,2 1,0 1,1 28 30 7...8 9...11 125 135 250 1,2 1,3 1,1 1,2 31 33 7...8 7...14 110 120 280 1,3 1,4 1,2 1,3 33 34 7...8 7...14 100 110 300 Tablodaki değerler, aşağı yönlenmiş kesme huzmesiyle dikey kesmeler için geçerlidir. Üfleç sabit ilerleme hızıyla yatay tutulur. Belirtilen kesme hızlarında, DIN 2310 Kısım 1’e göre yüksek kesme kalitesi için koşullar: Kesme üflecinin mümkün olduğunca titreşimsiz ilerletilmesi; kesme oksijeninin en az % 99,5 gibi yüksek saflığı; yüksek kaliteli kesme memelerinin temiz, hasarsız ve doğru takılmış olmasıdır. Tavlama alevinin etkidiği parça yüzeyinden beklenenler: passız, mümkünse hadde curufsuz, temiz, boyasız, yabancı maddesiz olmasıdır. Kesme hızı; küçük yarıçaplarda % 10, 30°’lik eğik kesmelerde % 25 ve 45°’lik kesmelerde yaklaşık % 45 düşer. 1) H: Yüksek güçlü kesme memesi, genel olarak yüksek kesme oksijeni basınçlarında gereklidir. S: Standart uygulamadaki kesme memesi
Tablo 95. Yöntem
: Alevle kesme
Esas metal
: Alaşımsız yapı çeliği (C ≤ % 0,3)
Parça sıcaklığı
: Yaklaşık 0 ila 30 °C
Kesme memesi türleri: Yüksek güçlü kesme memesi H ve standart meme S 1) Yanıcı gaz türü : Propan Levha Ayar değerleri kalınlığı Kesme hızı Kesme oksijeni Kesme oksijeni mm basıncı Nm 3/h bar mm/dak H
S
H
S
H
S
Tüketim değerleri Yanıcı gaz Nm 3/h H
Tavlama oksijeni Nm 3/h S
H
Açıklamalar
S
1,1 1,3 0,3 0,35 1,5 0,6 2 2 ... 4 620 700 3 1,1 1,3 0,3 0,35 1,5 1,0 2 3 ... 5 590 670 5 1,3 1,5 0,35 0,4 2,8 2,0 3 8 ... 10 525 600 10 1,3 1,5 0,35 0,4 2,5 2,5 3,5 8 ... 10 470 550 15 1,3 1,5 0,35 0,4 3 3,5 4 8 ... 10 410 510 20 1,3 1,5 0,35 0,4 3,5 5,0 4,5 8 ... 10 360 440 30 1,3 1,5 0,35 0,4 4,5 5,0 4,5 9 ... 11 320 390 40 1,5 1,7 0,4 0,45 6,5 7,0 5 9 ... 11 170 330 60 2,2 2,4 0,6 0,65 12 12,0 5,5 9 ... 11 210 250 100 2,8 3,0 0,8 0,8 19 19 6 9 ... 11 190 200 150 3,0 3,2 0,8 0,85 23 20 6,5 9 ... 11 155 165 200 3,2 3,3 0,85 0,9 23 30 7,5 9 ... 11 125 130 250 3,5 3,7 0,95 1,0 26 33 8 7 ... 14 110 115 280 3,5 3,7 0,95 1,0 29 34 8,5 7 ... 14 100 105 300 Tablodaki değerler, aşağı yönlenmiş kesme huzmesiyle dikey kesmeler için geçerlidir. Üfleç sabit ilerleme hızıyla yatay tutulur. Belirtilen kesme hızlarında, DIN 2310 Kısım 1’e göre yüksek kesme kalitesi için koşullar: Kesme üflecinin mümkün olduğunca titreşimsiz ilerletilmesi; kesme oksijeninin en az % 99,5 gibi yüksek saflığı; yüksek kaliteli kesme memelerinin temiz, hasarsız ve doğru takılmış olmasıdır. Tavlama alevinin etkidiği parça yüzeyinden beklenenler: passız, mümkünse hadde curufsuz, temiz, boyasız, yabancı maddesiz olmasıdır. Kesme hızı; küçük yarıçaplarda % 10, 30°’lik eğik kesmelerde % 25 ve 45°’lik kesmelerde yaklaşık % 45 düşer. 1) H: Yüksek güçlü kesme memesi, genel olarak yüksek kesme oksijeni basınçlarında gereklidir. S: Standart uygulamadaki kesme memesi
Tablo 96. Yöntem
: Alevle kesme
Esas metal
: Alaşımsız yapı çeliği (C ≤ % 0,3)
Parça sıcaklığı
: Yaklaşık 0 ila 30 °C
Kesme memesi türleri: Yüksek güçlü kesme memesi H ve standart meme S 1) Yanıcı gaz türü : Doğalgaz (% 96 Metan = CH4) Levha Ayar değerleri kalınlığı Kesme hızı Kesme oksijeni Kesme oksijeni mm basıncı Nm 3/h bar mm/dak H
S
H
S
H
S
Tüketim değerleri Yanıcı gaz Nm 3/h H
Tavlama oksijeni Nm 3/h S
H
Açıklamalar
S
1,4 1,4 0,8 0,8 1,3 1,3 2 2 590 630 3 1,4 1,5 0,8 0,9 1,3 1,5 2 2 560 600 5 1,5 1,7 0,9 1,0 1,7 2,8 3 4 500 53 10 1,5 1,7 0,9 1,0 2,0 3,0 3,5 4,5 440 480 15 1,5 1,7 0,9 1,0 2,3 3,1 4 4,5 380 440 20 1,5 1,7 0,9 1,0 3 4 4,5 4,5 340 390 30 1,5 1,7 0,9 1,0 4,5 4,5 4,5 5 300 355 40 1,5 2,0 0,9 1,2 6 7 5 5 250 305 60 1,7 3,0 1,0 1,8 10 12 5,5 6 200 240 100 2,5 3,0 1,5 1,8 14 14 6 6 190 190 150 3,0 3,0 1,7 1,8 23 23 6,5 6,5 155 155 200 3,0 3,0 1,9 1,8 26 26 7,5 7,5 125 125 250 3,4 3,4 2,0 2 27 27 8 8 110 110 280 3,4 3,4 2,0 2 28 28 8,5 8,5 100 100 300 Tablodaki değerler, aşağı yönlenmiş kesme huzmesiyle dikey kesmeler için geçerlidir. Üfleç sabit ilerleme hızıyla yatay tutulur. Belirtilen kesme hızlarında, DIN 2310 Kısım 1’e göre yüksek kesme kalitesi için koşullar: Kesme üflecinin mümkün olduğunca titreşimsiz ilerletilmesi; kesme oksijeninin en az % 99,5 gibi yüksek saflığı; yüksek kaliteli kesme memelerinin temiz, hasarsız ve doğru takılmış olmasıdır. Tavlama alevinin etkidiği parça yüzeyinden beklenenler: passız, mümkünse hadde curufsuz, temiz, boyasız, yabancı maddesiz olmasıdır. Kesme hızı; küçük yarıçaplarda % 10, 30°’lik eğik kesmelerde % 25 ve 45°’lik kesmelerde yaklaşık % 45 düşer. 1) H: Yüksek güçlü kesme memesi, genel olarak yüksek kesme oksijeni basınçlarında gereklidir. S: Standart uygulamadaki kesme memesi
Tablo 97. Yöntem : Alevle kesme (Çelik yapılardaki kirişlerin kesilmesinde kullanılan) İmalat türü : Tam mekanik
Esas metal
: Alaşımsız yapı çeliği (C ≤ % 0,3)
Parça sıcaklığı
: Yaklaşık 0 ila 900 °C
Kesme memesi türleri: Dış karışımlı Yanıcı gaz türü Levha kalınlığı
: Doğalgaz (% 96 Metan = CH4) Ayar değerleri
1)
Tüketim değerleri 1)
Kesme hızı Yaklaşık Yaklaşık Yaklaşık Yaklaşık 0...30°C 300°C 600°C 900°C
1)
Açıklamalar
Kesme oksijeni basıncı bar
Kesme oksijeni
Yanıcı gaz
Tavlama oksijeni
Nm 3/h
Nm 3/h
Nm 3/h
50 100 150 200 250 300 350 400 500
590 440 350 280 220 160 120 80 40
720 550 450 380 310 240 180 150 110
810 630 520 450 370 280 220 170 130
870 680 570 500 420 320 240 190 150
14 14 12 12 10 10 10 10 10
42 42 61 61 61 61 61 61 61
33 33 33 33 36 36 36 36 36
25 25 25 25 26 26 26 26 26
750 1000 1200 1500
80 50 45 40
-
-
-
10 9 8 7
160 190 210 400
60 60 60 60
30 30 30 30
Kuvvetli alevle kesme. Bu parça kalınlıkları, kural olarak oda sıcaklığında kesilir.
Tablodaki değerler, aşağı yönlenmiş kesme huzmesiyle dikey kesmeler için geçerlidir. Üfleç sabit ilerleme hızıyla yatay tutulur. Belirtilen kesme hızlarında, DIN 2310 Kısım 1’e göre yüksek kesme kalitesi için koşullar: Kesme üflecinin mümkün olduğunca titreşimsiz ilerletilmesi; kesme oksijeninin en az % 99,5 gibi yüksek saflığı; yüksek kaliteli kesme memelerinin temiz, hasarsız ve doğru takılmış olmasıdır. Tavlama alevinin etkidiği parça yüzeyinden beklenenler: passız, mümkünse hadde curufsuz, temiz, boyasız, yabancı maddesiz olmasıdır.
Plazma Kesme İçin Ön Açıklamalar Plazma Kesme Tekniğinin Yöntemleri Bu kitabın 1980 yılındaki ilk baskısında, sadece iki plazma kesme yöntem mevcuttu: “Argon-Hidrojen Tekniği” ve 1991 Şubat’ında yayınlanan DIN 2310 Bölüm 6 (Termik kesme - sınıflandırma, yöntemler) ‘da “Su Enjeksiyonlu Plazma Kesme Tekniği“ olarak adlandırılan “Su-Plazma-Tekniği”. Bu baskıda plazma kesme bölümü, 14 tablo halinde ve tüm yöntemleri içerecek şekilde genişletildi. Argon-Hidrojen Tekniği (Hidrojenin yerine kısmen azot da kullanılan veya her ikisini de içeren üçlü gaz karışımlarıyla), 30 yıldan fazla süreden beri, krom-nikel çeliklerinin ve alüminyumun kullanılarak aparat imal edilen orta boy işletmelerde uygulanmaktadır. Bu nedenle tablolar, bu en yaygın kullanılan yöntemlerin tam mekanik uygulamasını içeren iki tablo ile başlamaktadır. Krom-nikel çeliklerini ve alüminyumu yarı mekanik ve elle işleyenler için bu tekniğin avantajı, elle de uygulanabilmesidir. Tablolardaki kılavuz değerlerin kullanılması sırasında elbette unutulmamalıdır ki, uygulayıcının kalifikasyonu ve parçanın konduğu masa gibi çalışma ortamları da farklı sonuçlara yolaçabilir. Alaşımsız çeliklerde Argon-Hidrojen tekniği, -çok az bilinen- bazı ilginç uygulamalara da sahiptir. Curuf sarkması problemi, başka yöntemlerin kullanımıyla çözülmelidir. Yetmişli yılların ortalarında, “Su Enjeksiyonlu” (kısaltması WIPC = Water Injection Plasma Cutting olan ve ABD’de uzun yıllardır başarıyla uygulanan) yöntem ve basınçlı hava ile kesme (önceleri doğu Avrupa ülkelerinde başarıyla uygulanan) yöntemi tartışılmıştır. Almanya’da eğilim, genellikle tamamen suya batırılmış haldeki uygulamasıyla ve günümüzde su üzerinde de uygulanabilen WIPC’e doğru olmuştur. Çevre koruma bakımından büyük avantajları (duman, toz, gürültü, ışıma) nedeniyle torç, 8 ila 10 cm su içine daldırılır. Basınçlı Hava Tekniği, seksenli yıllarda Alman endüstriyel pazarına çıkmış ve hafif, küçük plazma kesme makinalarıyla, özellikle normal atelyelerde alaşımsız çeliklerin elle kesilmesinde kullanılmıştır. Küçük demirci atelyelerinde, elle kullanılan alevle kesme üfleçleri, büyük hızla, daha düşük çarpılma oluşturan plazma torcuyla yer değiştirmiştir. Özellikle ince saç alanında bu yeni yöntem çok iyi karşılanmıştır. Ancak elle uygulama için verilen kesme tabloları, -tıpkı elle Argon-Hidrojen kesme tekniğinde olduğu gibi- bu kılavuz değer tabloları derlemesine dahil edilmemiştir. Geçmiş yıllarda tam mekanik basınçlı hava ile plazma kesme tekniği -örneğin klima tekniğinde hava kanallarının hazırlanmasında ince saç alanında başlayan ve uygun yazılımla kullanılan-, endüstriyel pazarda yerini almıştır. Burada genellikle “Sekonder Gazlı” teknik kullanılmaktadır. Sekonder gaz, plazma arkının çevresinde bir gaz zarfı olarak etkimekte, arkı büzmekte ve kesme kalitesini ve kesme gücünü iyileştirmektedir. Basınçlı havanın kesme gazı olarak alaşımsız çeliklerde değil paslanmaz çeliklerde ve alüminyumda kullanıldığı durumlar için geçerli kılavuz değerler, üç tabloda verilmiştir. Uzun yıllardır pek çok rekabet ortamında görülmüştür ki, bir müşterinin yatırım yapmasında, toplam kesme programını gözönüne almaktadır. Doksanlı yıllarda, “İnce Huzmeli Plazma Kesme Tekniği” nin başlamasıyla, çözüm tayfı daha da genişlemiştir. Kesme gazı olarak oksijenin kullanılması durumunda,
alaşımsız çeliklerin basınçlı hava ile plazma kesme işlemindeki en önemli problem, kesilen kenarların sonradan kaynak yapılması halinde gözenek oluşturmasıdır. Ancak ince huzmeli plazme kesme ile daha yüksek kesme kenarı kalitelerine ulaşılmış ve laser kalitesine yaklaşılmıştır. Dört tablo halinde (alaşımsız çelikler, galvanizli saçlar, krom-nikel çelikleri ve alüminyum için) bu yöntem verilmiştir. Kesme gazının azot olduğu ve su içinde uygulanan “Su Enjeksiyonuyla Plazma Kesme” yöntemi, alaşımsız çelikler, krom-nikel çelikleri ve alüminyum için üç tablo halinde verilmiştir. Ancak kullanıcı için yöntem sayısı arttıkça (birbirine karıştırma tehlikesiyle birlikte), çok kalın levhaların çok yüksek akımlarla (su dışında) (Yüksek Akım Tekniği) ve bir Argon-Hidrojen karışımıyla kesilmesi de gelişmiştir. Gerekli elektrik gücü, daha büyük bir akım üretecini zorunlu kılmaktaysa da, en uygun çözüm, iki küçük akım üretecinin paralel bağlanması olmaktadır. İnce saçlar için kesme gazı olarak oksijen kullanıldıktan sonra, kalın saçlarda neden olmasın sorusu gündeme gelmiştir. Alaşımsız çeliklerdeki, alt kenara yapışan curuf sarkıntıları problemi çözülmüş ve istenen sakalsız (sarkıntısı) kenarlara ulaşılmıştır. Tablo 110’da, 200 A’lik bir “kuru” akım üretecinde sekonder gazlı bir üfleç kullanımı için güç değerleri verilmiştir. 400 A’lik bir akım üretecinde Su içinde kullanılan, su enjeksiyonlu torç için hangi miktarda kesme gazı olarak oksijen kullanılacağı Tablo 111’de gösterilmiştir. Bu kitaptaki tablolar sadece, yöntemlerin çok sayıda muhtemel kombinasyonlarından birinin seçimi için kullanılabilir: konvansiyonel teknikten, su enjeksiyonlu ve sekonder gaz akışlı olanlardan; kesici gaz olarak inert gazlardan veya bunların karışımlarından ve kesme gazı olarak hava ve oksijen gibi“kısmen” oksitleyici olanlardan; özel önlem almadan çevre korumacı olanlardan, hava/su spreyi ile su içinde yapılanlardan, su yüzeyinde veya suyun içinde yapılanlardan; açıklanan akım üreteçlerinden (İnce huzme kesmesinde 40 A’den, su içindeki WIPC-kesmesinde 750 A’e kadar). Bunların tümü, kesme gücünü ve kesme kalitesini etkiler. Modern cihazlar bu nedenle çok değişkendir: Tablo 110, örneğin Hava/Hava (Kesme gazı/Sekonder gaz olarak), Oksijen/Hava Azot/CO2 veya Azot/Hava için kullanılabilir ve hem su üzerinde hem de su içinde uygulanabilir. Gazın Saflığı Ulaşılabilen kesme güçleri ve istenen kesme kaliteleri, herşeyden önce kullanılan gazın saflığına bağlıdır. En yüksek koşullar, Argon-Hidrojen tekniğinde elde edilir. Üreticiler tarafından saflık, en az % 99,6 olarak açıklanmaktadır. Tablo 98 ve 99’un değerleri, % 99,5’lik bir gaz saflığında elde edilmiştir. Ancak tungsten elektrodun ömrünün en uzun olması ve mümkün olan en yüksek kesme kalitesine ulaşmakiçn % 99,99 saflıkta olması gerekir. Kullanıcı, hangi gaz türünün kendi taleplerine uygun olduğunu da araştırmalıdır.
Diğer yöntemler, kural olarak % 99,9 saflık gerektirir. Oksijen için bazı üreticiler % 99,90 safflık belirtmektedir. Yüksek oksijen saflığının kesme sonuçlarına olumlu etkisi, diğer termik kesme yöntemlerinden de bilinmektedir. Kesme gazı olarak basınçlı havanın kullanıldığı durumlarda, havanın temiz, kuru ve yağsız olması gerekmektedir.
Verilen Değerlerin Geçerliliği Tablolarda verilen kesme hızları, belirtilen malzemeler için geçerlidir. Kimyasal bileşimin değişmesi, başka ayarları gerektirir ve sonuçlar da değişir. Gerçek kullanılabilir kesme hızları, parçanın şekline (örneğin kesit şekli, dar yarıçaplar) ve makinanın özelliklerine de bağlıdır. Elektrik şebekesinin kararlılığı dahi, gerilim kısa devreleriyle karşılaşıldığında, kesme sonuçlarını etkiler. Kesme hızının verilen değerlerin üzerine çıkarılması, kesme kalitesinin düşmesine yolaçacaktır. Tabloda verilen sayılar, pratikte uygulanabilen değerlerdir. Ancak genellikle, -DVS-Rapor 109’da Hermann Mair tarafından termik kesme yöntemleri üzerine söylendiği üzere- kesme hızlarının tam olarak elde edilmesi olanaksızdır. Üretici genellikle maksimum değerleri verir. Kullanıcı, kesme kalitesini yükseltmek için, curuf yapışmalarını engellemek için ve katod ve meme aşınmalarını azaltmak için biraz daha düşürülmüş kesme hızlarında çalışır.
Tablo 98. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No.: 1.4541)
İmalat türü : Tam mekanik Kesme türü: Argon-Hidrojen Tekniği
Levha kalınlığı
2 6 10 20 30 40 60 90
Ayar değerleri Ark akımı
Ark gerilimi
Torç mesafesi
A
V
120 120 120 200 200 250 250 250
95 100 110 120 120 130 150 200
Kesme hızı
Meme çapı
Argon
H2
N2
mm
Elektrod sivrilik açısı °
mm
l/dak
l/dak
l/dak
mm/dak
4 6 6 8 8 9 10 12
45 45 45 60 60 60 60 60
1,4 1,4 1,4 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5
10 15 20 25 30 25 25 30
20 15 18 12 15 20
14 15 8 15
2300 1200 850 680 520 320 120 50
Açıklamalar
Kesme gazı
Bu değerler, anma gücü 60 kW (% 100 Devrede Kalma Süresi’nde (DKS) anma akımı 300 A olan) bir akım üreteciyle birleştirilen, % 100 DKS’de 250 A’lik bir yüklenebilirliğe sahip bir makine torcu için geçerlidir. Aynı ark gücünde kesme hızları, ince huzme prensibine göre kuvvetli şekilde büzülmüş kesme arkı önlemi alınmış bir kesme torcu kullanıldığında, önemli oranda - bazen birkaç kat- yükseltilebilir. Daha küçük huzme çapı, aynı zamanda dar bir kesme aralığı verir.
Tablo 99. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: AlMg 3
İmalat türü : Tam mekanik Kesme türü: Argon-Hidrojen Tekniği
Levha kalınlığı
2 6 10 20 30 40 60 90
Ayar değerleri Ark akımı
Ark gerilimi
Torç mesafesi
A
V
120 120 120 200 200 250 250 250
100 110 110 120 120 130 140 1850
Kesme hızı
Meme çapı
Argon
H2
N2
mm
Elektrod sivrilik açısı °
mm
l/dak
l/dak
l/dak
mm/dak
5 6 6 8 7 8 8 8
45 45 45 60 60 60 60 60
1,4 1,4 1,4 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5
15 15 15 20 25 25 25 25
15 15 15 12 17 17 17 18
6
2800 1600 1400 900 800 500 290 100
Açıklamalar
Kesme gazı
Bu değerler, anma gücü 60 kW (% 100 Devrede Kalma Süresi’nde (DKS) anma akımı 300 A olan) bir akım üreteciyle birleştirilen, % 100 DKS’de 250 A’lik bir yüklenebilirliğe sahip bir makine torcu için geçerlidir. Aynı ark gücünde kesme hızları, ince huzme prensibine göre kuvvetli şekilde büzülmüş kesme arkı önlemi alınmış bir kesme torcu kullanıldığında, önemli oranda - bazen birkaç kat- yükseltilebilir. Daha küçük huzme çapı, aynı zamanda dar bir kesme aralığı verir.
Tablo 100. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: S 235 JR
İmalat türü : Tam mekanik 40 A ve 100 A Akım üreteçleriyle
Kesme türü: Basınçlı Hava - Plazma kesme
Levha kalınlığı
1 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25
Ayar değerleri Ark akımı
Ark gerilimi
Meme çapı
V
Torç mesafesi mm
A 40 40 40 40 40 40 40 40
110 110 110 115 115 120 125 125
2 2 2 3 3 3 3,5 3,5
Kesme hızı
mm
Toplam tüketim 1) Hava l/dak
mm/dak
0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
120 120 120 120 120 120 120 120
7000 5000 2000 1000 700 600 500 300
Ayar değerleri Meme çapı
V
Torç mesafesi mm
120 120 125 130 135 135 140 145 150 150
2 2,5 3 3 3 4 4 4,5 5 6
Ark akımı
Ark gerilimi
A
80 80 100 100 100 100 100 100 100 100
Kesme hızı
mm
Toplam tüketim 1) Hava l/dak
mm/dak
1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4
240 240 240 240 240 240 240 240 240 240
5100 3700 3700 3000 2000 1500 1000 800 510 250
Açıklamalar
1) Basınçlı hava-plazma kesmede, her bir torç büyüklüğüne ve torç yapısına göre hem basınçlı hava ve hem de sekonder gaz ve ayrıca soğutucu gaz kullanılır.
Tablo 101. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No.: 1.4541)
İmalat türü : Tam mekanik 40 A ve 100 A Akım üreteçleriyle
Kesme türü: Basınçlı Hava - Plazma kesme
Levha kalınlığı
1 1,5 2 3 4 5 6 8 10 15 20 25
Ayar değerleri Ark akımı
Ark gerilimi
Meme çapı
V
Torç mesafesi mm
A 40 40 40 40 40 40 40 40 40
120 120 120 125 130 130 135 140 140
1 1,5 2 2,5 3 3 3 3,5 3,5
Kesme hızı
mm
Toplam tüketim 1) Hava l/dak
mm/dak
0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
120 120 120 120 120 120 120 120 120
10000 8000 5500 1500 700 500 300 200 100
Ayar değerleri Meme çapı
V
Torç mesafesi mm
125 125 130 130 135 135 145 150 150
2 3 3 3 3 3 3 5 6
Ark akımı
Ark gerilimi
A
80 100 100 100 100 100 100 100 100
Kesme hızı
mm
Toplam tüketim 1) Hava l/dak
mm/dak
1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4
240 240 240 240 240 240 240 240 240
5100 3000 2500 2000 1500 1000 720 450 260
Açıklamalar
1) Basınçlı hava-plazma kesmede, her bir torç büyüklüğüne ve torç yapısına göre hem basınçlı hava ve hem de sekonder gaz ve ayrıca soğutucu gaz kullanılır.
Tablo 102. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: AlMg 3
İmalat türü : Tam mekanik 40 A ve 100 A Akım üreteçleriyle
Kesme türü: Basınçlı Hava - Plazma kesme
Levha kalınlığı
1 1,5 2 3 4 5 6 8 10 12 1)
Ayar değerleri Ark akımı
Ark gerilimi
Meme çapı
V
Torç mesafesi mm
A 40 40 40 40 40 40 40 40 40
120 120 125 130 130 135 140 145 150
1 1,5 2 2,5 3 3 3 3 3
Kesme hızı
mm
Toplam tüketim 1) Hava l/dak
mm/dak
0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
120 120 120 120 120 120 120 120 120
10000 8000 7000 4500 2200 1500 1000 200 100
Ayar değerleri Meme çapı
V
Torç mesafesi mm
135 145 145 145 150
3 3 3 4 4
Ark akımı
Ark gerilimi
A
80 100 100 100 100
Kesme hızı
mm
Toplam tüketim 1) Hava l/dak
mm/dak
1,4 1,4 1,4 1,4 1,4
240 240 240 240 240
2000 3000 2000 1500 1000
Açıklamalar
Basınçlı hava-plazma kesmede, her bir torç büyüklüğüne ve torç yapısına göre hem basınçlı hava ve hem de sekonder gaz ve ayrıca soğutucu gaz kullanılır.
Tablo 103. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: St 1203, St 37
İmalat türü : Tam mekanik Kesme türü: İnce huzmeli - Plazma kesme
Levha kalınlığı
0,5 0,8 1 1,25 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 1)
Ayar değerleri (optimum kesim) 1) Ark akımı A
Ark gerilimi V
12 18 18 27 27 27 27 37 37 37 37
100 100 105 110 110 110 115 115 120 120 120
Torç mesafesi mm
Meme çapı
1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5 2,5
0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,7 0,7
mm
Kesme gazı 2) O2 l/dak 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10
Optimum Sekon kesme Ark hızı der akımı gaz 3) O2 A mm/dak l/dak 2...8 2...8 2...8 -
2500 2250 2050 2150 1900 1350 1200 1350 950 780 680
Ayar değerleri (maksimum hız) 1) Ark gerilimi V
37
115
37
120
37 37 37 37
120 125 125 130
Torç mesafesi mm 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
Meme çapı
Maksimum kesme Hızı
Kesme gazı 2) O2 l/dak
Sekon der gaz 3) O2 l/dak
0,7
8...10
2...8
10000
0,7
8...10
-
7000
0,7 0,7 0,7 0,7
8...10 8...10 8...10 8...10
-
4100 2600 1600 1000
mm
mm/dak
Optimum kesim kalitesi, 5 mm’lik saç kalınlıklarına kadar olan yapı çelikleri için, laser ışınıyla kesmede kesme kalitesi için sınıflandırılan DIN 2310 Kısım 5’in Kalite Sınıfı 1 için geçerlidir. 2) Kesme gazı tüketimi, meme çapına ve memenin aşınma durumuna bağlıdır. 3) Sekonder gaz, sadece ince saçlarda gereklidir.
Tablo 104. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: St 1203, galvanizli
İmalat türü : Tam mekanik Kesme türü: İnce huzmeli - Plazma kesme
Levha kalınlığı
0,5 0,8 0,9 1,0 1,25 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0
1) 2)
Ayar değerleri Ark akımı
Ark gerilimi
Torç mesafesi
Meme çapı
Kesme hızı Kesme gazı 1)
A
V
mm
mm
O2 l/dak
12 27 24 27 27 27 27 27 37 37
100 100 100 100 105 105 110 110 115 115
1,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5
0,4 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7
8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10
Kesme gazı tüketimi, meme çapına ve memenin aşınma durumuna bağlıdır. Sekonder gaz, sadece ince saçlarda gereklidir.
Sekonder gaz 2) O2 l/dak 2...8 2...8 2...8 2...8 -
mm/dak 2700 2900 3350 3300 1900 2600 2150 1800 1600 1900 1250
Açıklamalar
Tablo 105. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No.: 1.4541)
İmalat türü : Tam mekanik Kesme türü: İnce huzmeli - Plazma kesme
Levha kalınlığı
0,5 0,8 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0 1) 2)
Ayar değerleri Ark akımı
Ark gerilimi
Torç mesafesi
Meme çapı
Kesme hızı Kesme gazı 1)
A
V
mm
mm
O2 l/dak
12 18 27 27 37 37 37
100 100 110 110 115 120 120
1,5 1,5 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5
0,4 0,5 0,6 0,6 0,7 0,7 0,7
8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10
Kesme gazı tüketimi, meme çapına ve memenin aşınma durumuna bağlıdır. Sekonder gaz, sadece ince saçlarda gereklidir.
Sekonder gaz 2) O2 l/dak
mm/dak
2...8 2...8 2...8 -
1600 1400 1500 1050 1100 950 800
Açıklamalar
Tablo 106. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: AlMg 3
İmalat türü : Tam mekanik Kesme türü: İnce huzmeli - Plazma kesme
Levha kalınlığı
0,5 0,8 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0
1) 2)
Ayar değerleri Ark akımı
Ark gerilimi
Torç mesafesi
Meme çapı
Kesme hızı Kesme gazı 1)
A
V
mm
mm
O2 l/dak
12 18 18 27 37 37 37
105 105 115 110 115 120 120
1,5 1,5 1,5 2,0 2,5 2,5 2,5
0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 0,7 0,7
8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10 8...10
Kesme gazı tüketimi, meme çapına ve memenin aşınma durumuna bağlıdır. Sekonder gaz, sadece ince saçlarda gereklidir.
Sekonder gaz 2) O2 l/dak
mm/dak
2...8 2...8 2...8 -
2900 3900 3500 2100 2900 1600 1300
Açıklamalar
Tablo 107. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: S 235 JRG 2
İmalat türü : Tam mekanik 750 A’lik akım üreteciyle.
Kesme türü: Suda azotla WIPC kesme.
Levha kalınlığı
Ayar değerleri Ark akımı A
Ark gerilimi
V
Torç mesafesi mm
Meme çapı mm
Kesme hızı Kesme gazı 1)
N2 l/dak
Açıklamalar
Püskürtme suyu l/dak
mm/dak
5000 1,5 48 3 5 1335 260 3 3800 1,5 48 3 6 145 260 6 3100 1,4 72 4,2 6 50 380 10 2900 1,4 72 4,7 7 155 500 13 1900 1,4 72 4,7 8 165 500 19 1500 1,4 72 4,7 9 165 600 25 1300 1,8 112 5,6 10 185 700 32 1000 1,8 112 5,6 11 195 700 38 900 1,8 112 5,6 12 200 725 44 800 1,8 112 5,60 13 205 725 50 Hatırlatma: Bu sistemle kesilebilen saç kalınlıkları 120 mm’ye kadar (750-A’lik bir akım üreteciyle) ve 130 mm’ye kadar (paralel bağlı 2 akım üreteciyle) genişletilebilir. Kesme gazı olarak 35:65’lik Argon-Hidrojen karışım kullanılır. Bu “yüksek akımla kesme” yönteminde, su, saç alt yüzeyinin yaklaşık 100 mm’ altındaki su yatağında bulunur (“Kuru Plazma”). 1000 A’lik ark akımlarıyla, aşağıdaki kesme hızlarına ulaşılabilir: 75 mm 380 mm/dak. 100 mm 255 mm/dak. 130 mm 150 mm/dak.
Tablo 108. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: X 6 CrNiTi 18 10 (Malzeme No.: 1.4541)
İmalat türü : Tam mekanik 750 A’lik akım üreteciyle.
Kesme türü: Suda azotla WIPC kesme.
Levha kalınlığı
Ayar değerleri Ark akımı A
Ark gerilimi
V
Torç mesafesi mm
Meme çapı mm
Kesme hızı Kesme gazı 1)
N2 l/dak
Açıklamalar
Püskürtme suyu l/dak
mm/dak
5000 1,5 48 3 5 135 260 3 3800 1,5 48 3 6 145 260 5 3100 1,4 72 4,2 6 150 380 10 2500 1,4 72 4,2 7 155 400 13 1900 1,4 72 4,7 8 160 500 19 1500 1,4 72 4,7 9 165 550 25 700 1,4 72 4,7 11 170 580 38 630 1,8 112 5,6 13 190 700 50 300 1,8 112 5,6 16 200 750 75 Hatırlatma: Bu sistemle kesilebilen saç kalınlıkları 120 mm’ye kadar (750-A’lik bir akım üreteciyle) ve 130 mm’ye kadar (paralel bağlı 2 akım üreteciyle) genişletilebilir. Kesme gazı olarak 35:65’lik Argon-Hidrojen karışım kullanılır. Bu “yüksek akımla kesme” yönteminde, su, saç alt yüzeyinin yaklaşık 100 mm’ altındaki su yatağında bulunur (“Kuru Plazma”). 1000 A’lik ark akımlarıyla, aşağıdaki kesme hızlarına ulaşılabilir: 75 mm 380 mm/dak. 100 mm 255 mm/dak. 130 mm 150 mm/dak.
Tablo 109. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: AlMg 3
İmalat türü : Tam mekanik 750 A’lik akım üreteciyle.
Kesme türü: Suda azotla WIPC kesme.
Levha kalınlığı
Ayar değerleri Ark akımı A
Ark gerilimi
V
Torç mesafesi mm
Meme çapı mm
Kesme hızı Kesme gazı 1)
N2 l/dak
Açıklamalar
Püskürtme suyu l/dak
mm/dak
9100 1,5 48 3 3,5 130 240 2 6100 1,4 72 4,2 5 140 360 3 4600 1,4 72 4,2 5 145 380 6 3800 1,4 72 4,2 6 150 400 10 3000 1,4 72 4,2 7 155 400 13 1500 1,4 72 4,2 8 160 400 19 1700 1,4 72 4,7 10 165 500 25 900 1,4 72 4,7 11 170 600 38 760 1,8 112 5,6 12 190 725 50 350 1,8 112 5,6 13 200 750 75 Hatırlatma: Bu sistemle kesilebilen saç kalınlıkları 150 mm’ye kadar (paralel bağlı 2 akım üreteciyle) genişletilebilir. Kesme gazı olarak 35:65’lik ArgonHidrojen karışım kullanılır. Bu “yüksek akımla kesme” yönteminde, su, saç alt yüzeyinin yaklaşık 110 mm’ altındaki su yatağında bulunur (“Kuru Plazma”). 1000 A’lik ark akımlarıyla, aşağıdaki kesme hızlarına ulaşılabilir: 75 mm 380 mm/dak. 100 mm 255 mm/dak. 130 mm 200 mm/dak. 150 mm 180 mm/dak.
Tablo 110. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: S 235 JRG 2
İmalat türü : Tam mekanik Kesme türü: Oksijenle - Plazma kesme (Kuru plazma) Levha kalınlığı
3 4 6 8 10 12 15 20 25 30
Ayar değerleri
Kesme hızı
Ark akımı
Ark gerilimi
Torç mesafesi
Meme çapı
Kesme gazı O2
A
V
mm
mm
80 100 200 200 200 200 200 200 200 200
115 115 115 115 120 120 125 130 135 140
3 3 3,5 3,5 3,5 4 4,5 5 5,5 6
1,3 1,3 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1
l/dak
Sekonder gaz O2 l/dak
mm/dak
24 24 34 34 34 34 34 34 34 34
127 127 127 127 127 127 127 127 127 127
5000 3400 3800 3000 2250 2100 1750 1350 910 600
Açıklamalar
Tablo 111. Yöntem
: Plazma kesme
Esas metal
: S 235 JRG 3
İmalat türü : Tam mekanik 400 A’lik akım üreteciyle.
Kesme türü: Suda oksijenle WIPC kesme.
Levha kalınlığı
Ayar değerleri Ark akımı
Ark gerilimi
Torç mesafesi
Meme çapı
A
V
mm
3 6 8 10
260 260 260 260
125 128 128 131
15 20 25
260 260 260
135 140 145
Kesme hızı Püskürtme suyu
mm
Kesme gazı N2 l/dak
l/dak
mm/dak
3 4 4 4,5
2,5 2,5 2,5 2,5
58 58 58 58
1,8 1,8 1,8 1,8
4600 3900 3500 3100
5 6 7
2,5 2,5 2,5
58 58 58
1,8 1,8 1,8
2300 1400 1100
Açıklamalar
Diklik ve eğiklik toleransları, her zaman DIN 2310 Kısım 4’ün 2.alanında olmaz. Azotla WIPC kesime göre metalurjik avantajları ve düşük curuf yapışması, plazma gazı olarak oksijenin kullanımını geliştirmiştir.
Hatırlatma: WIPC torcu, su altında kesme gazı olarak oksijenle kullanım sırasında, O2-plazma kesme arkında yanan, su altında bir hava ceketi oluşturan bir “Hava-örtüsü” oluşturur.
Laser Işınıyla Kesme İçin Ön Açıklamalar
Bu kitabın ilk baskısında -1980 yılında- laser ışınıyla kesme için hiçbir güç karakteristiği yoktu. Çünkü bu yöntem, pazarda henüz çok az bulunuyordu ve henüz çok egzotikti -1973 yılında bir Alman alevle kesme makinası üreticisi, ilk laser ışınıyla kesme makinasını üretmesine ve sonraki yıllarda pazarda başarıyla satılmasına rağmen. İlk kullanıcılar, galvanizli saçlardan havalandırma kanalları imalatçıları, prototip yapan iş makinaları imalatçıları ve pleksiglas işleyicileri idi. Aradan geçen zaman zarfında, yöntem kalıcı bir imal usulü haline geldi. Malzeme, saç kalınlığı ve istenen kesim kalitesi yönünden üç farklı yöntem geliştirildi: (kesici gaz olarak oksijen kullanılan) “Laser ışınıyla yakarak kesme” , (inert veya aktif kesici gaz kullanılan) “Laser ışınıyla eriterek kesme” ve “Laser ışınıyla buharlaştırarak kesme”. DIN 2310 Kısım 6’da, bu yöntemler tanımlanmıştır ve DIN 2310 Kısım 5’te, kalite grupları (Kaliteler, ölçü toleransları) tespit edilmiştir. Kullanıcı için bu yöntemlerin gücü şuradadır: Kesme hızları ve bu hızlarda ulaşılabilen kesim kaliteleri. Elbette ki, her bir yatırım kararı, bu kitapta dikkate alınmayan, çok değişik faktörlerin gözönünde bulundurulmasını gerektirir: maliyet problemi. Bu problem, toplam yatırımda ürünün üzerine hem ilave maliyet hem de faiz olarak eklenir. Bunun başarılıp başarılamayacağı ve nasıl başarılacağı, tesisin yüküne ve ulaşılabilen ciroya bağlıdır. Ve her ikisi de, genel ekonomik durumdan ayrı kalamaz. İşletme maliyetlerinin sırası da, -tıpkı diğer sözedilen yöntemler gibi- örneğin bakım maliyeti ve aşınan parçaların onarımı maliyeti gibi tablo halinde verilemez. Ulaşılabilen kesme hızları, laser ışınının gücüne ve kullanılan kesici gaza bağlıdır. Okuyucunun günümüzdeki durumu şöyle bir düşünmesi halinde, laser güçlerinin 1 kW, 1,2 kW, 1,5 kW, 2 kW ve 3 kW’lık laser ışın üreteçlerinin en yaygın olduğunu görecektir. Ancak bu, örneğin 0,5 kW’lık bir yapının yaygın olmadığı anlamına gelmez. Ya da 0,7 kW, 1,2 kW, 1,7 kW gibi ara kademe güçlerin ilgi çekici bir güç olmadığı anlamına da gelmez. Sonuç olarak tablodaki tüm değerler, sadece ışın menbaının güç etkisine bağlıdır. Çok farklı iletim sistemine sahip olanlarda, sonuç üzerinde açık etkilere sahiptir.
Tablo 112. Yöntem
: Laser ışınıyla kesme
İmalat türü : Tam mekanik
Levha kalınlığı
Kesim aralığı
mm mm
Esas metal
: S 235 JR
Kesici gaz
: Oksijen
1 kW - Laser Kesme hızı mm/dak Büyük kontür
Küçük kontür
1,2 kW - Laser
Laser ışın gücü W Büyük kontür
Küçük kontür
Kesme hızı mm/dak Büyük kontur
Küçük kontur
Laser ışın gücü W Büyük kontur
Küçük kontur
10000.7000 160 160 0,15 8000...5000 1000 1200 1 600 600 160 160 0,15 7000...4500 1000 1200 1,5 500 7500...5700 500 180 180 0,15 6000...4000 1000 1200 2 400 6200...4800 400 180 180 0,15 5000...3700 1000 1200 2,5 350 350 5000...4200 0,15 4000...3400 1000 180 1200 180 3 300 300 4200...3600 350 350 0,15 3000...2500 1000 1200 4 300 300 3300...2800 1) 1) 400 400 5 0,15 2200...1800 1000 1200 300 2500...2000 300 400 400 0,15 1600...1300 1000 1200 6 300 1) 300 1) 1900...1600 0,3 1000 1000 1200 1000 8 800 800 1000...800 1200...1000 1200 0,3 1200 10 800 800...700 “Büyük kontur” un anlamı şudur: Çap veya kenar boyu, saç kalınlığının 2 katıdır, “Küçük kontur” da ise bunun altındadır. 1) Saç alt kenarında, kolayca uzaklaştırılabilen sarkıntılar bulunur.
Açıklamalar
Tablo 113. Yöntem
: Laser ışınıyla kesme
İmalat türü : Tam mekanik
Esas metal
: S 235 JR
Kesici gaz
: Oksijen
1,5 kW - Laser
Levha kalınlığı mm 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 1)
1)
5 “ - Mercek Kesim aralığı
Kesme hızı mm/dak
7,5” - Mercek Laser ışın gücü W
mm
Büyük kontür
Küçük kontür
Büyük kontür
Küçük kontür
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,3
10000.7000 7500...5700 6200...4800 5000...4200 4200...3600 3300...2800 2700...2300 2200...1900 1300...1000
500 500 500 500 500 500 400 300 800
1200 1200 1200 1200 1200 1200 1500 1500 1500
250 300 340 380 410 450 480 500 1000
Tam olarak sarkıntısız değildir.
Kesim aralığı
Kesme hızı mm/dak
Laser ışın gücü W
mm
Büyük kontur
Küçük kontur
Büyük kontur
Küçük kontur
0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3
7500..60001) 6400...5300 5500...4700 4400..3800 3600...3100 2700...2300 2200...1900 1900...1600 1400...1100 1100...900 900 ... 750
500 500 500 500 500 500 400 300 800 800 800
1200 1200 1200 1200 1200 1200 1500 1500 1500 1500 1500
250 300 340 380 410 450 480 500 1000 1200 1500
Açıklamalar
Tablo 114. Yöntem
: Laser ışınıyla kesme
İmalat türü : Tam mekanik
Esas metal
: S 235 JR (Levha kalınlığı 15 mm: QstE 260, 340, 420 TM)
Kesici gaz
: Oksijen
2 kW - Laser
Levha kalınlığı mm 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 15 1) 1)
5 “ - Mercek Kesim aralığı
Kesme hızı mm/dak
7,5” - Mercek Laser ışın gücü W
mm
Büyük kontür
Küçük kontür
Büyük kontür
Küçük kontür
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
10000.7000 7500...5700 6200...4800 5000...4200 4200...3600 3400...2800
500 500 500 500 500 500
1200 1200 1200 1200 1200 1200
250 300 340 380 410 450
Yanıksız yüzey.
Kesim aralığı
Kesme hızı mm/dak
Laser ışın gücü W
mm
Büyük kontur
Küçük kontur
Büyük kontur
Küçük kontur
0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4
7500..6000 6400...5300 5500...4700 4400.. 3800 3600...3100 2700...2300 3000...2500 2500...2100 1700...1400 1400...1200 1100...900 800 ... 650
500 500 500 500 500 500 400 300 800 800 800
1200 1200 1200 1200 1200 1200 2000 2000 2000 2000 2000 2000
250 300 340 380 410 450 480 500 1000 1200 1500
Açıklamalar
Tablo 115. Yöntem
: Laser ışınıyla kesme
İmalat türü : Tam mekanik
Esas metal
: S 235 JR (Levha kalınlığı 15 mm: QstE 260, 340, 420 TM)
Kesici gaz
: Oksijen
3 kW - Laser
Levha kalınlığı mm 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 15 1) 1) 20 1)
5 “ - Mercek Kesim aralığı
Kesme hızı mm/dak
7,5” - Mercek Laser ışın gücü W
Kesim aralığı mm
Laser ışın gücü W
Kesme hızı mm/dak
mm
Büyük kontür
Küçük kontür
Büyük kontür
Küçük kontür
Büyük kontur
Küçük kontur
Büyük kontur
Küçük kontur
Büyük kontur
Küçük kontur
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
10000.7000 7500...5700 6200...4800 5000...4200 4200...3600 3400...2800
500 500 500 500 500 500
1200 1200 1200 1200 1200 1200
250 300 340 380 410 450
0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,35 0,4 0,4 0,4 0,5
0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3
7500..6000 6400...5300 5500...4700 4400.. 3800 3600...3100 2700...2300 3000...2500 2500...2000 2000...1700 1600...1300 1300...1100 1000...900 700 ... 600
500 500 500 500 500 500 400 300 800 800 800
1200 1200 1200 1200 1200 1200 2000 2250 2500 2500 2500 2500 2500
250 300 340 380 410 450 480 500 1000 1200 1500
Açıkla -malar
Levha yüzeyi yanıksız ve hafifçe yağlanmış olmalıdır. Küçük parçalı daha yoğun tablo kaplamalarında, levha aşırı ısınabilir ve kesme kalitesi çok kötüleşebilir. 20 mm için verilen kesme dataları, -makinaya bağlı olarak- daraltılmış bir çalışma alanı için geçerlidir. Zorunlu olarak, makine üreticilerinin verdiği değerlerle birlikte gözönüne alınmalıdır. .
Tablo 116. Yöntem : Laser ışınıyla kesme İmalat türü : Tam mekanik
Levha kalın-lığı
Kesim aralığı
: X 5 CrNi 1810 (Malzeme No.: 1.4301) : Oksijen
1 kW - Laser
1,2 kW - Laser
Laser ışın gücü
Kesme gazı basıncı
mm
Kesme hızı mm/dak Büyük kontür
W
bar
Büyük kontur
Küçük kontur
Büyük kontur
Küçük kontur
Bar
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
5500...4000 3700...2800 2800...2200 2000...1600 1400...1300
1000 1000 1000 1000 1000
8 10 14 14 15
6200...4000 4200...3100 3200...2400 2400...1900 1800...1500
1000 1000 1000 800 700
1200 1200 1200 1200 1200
400 500 600 600 600
10 12 14 14 14
mm
1 1,5 2 2,5 3
Esas metal Kesici gaz
Kesme hızı mm/dak
Laser ışın gücü W
Kesme gazı basıncı
Açıklamalar
Büyük konturların kesilmesi sırasında, konturun izlenmesinde (hurda kısmın ortasından veya ilk 10 mm için) kesme hızının önemli oranda düşürülmesi gerekir; örneğin 2 mm saç kalınlığı için 1200 mm/dak’ya, 2,5 mm’e 500 mm/dak’ya, 3 mm’de 400 mm/dak’ya düşürülmelidir. Daha küçük konturlarda ise, bu değerler 400, 200 ve 100 mm/dak olur.
Tablo 117. Yöntem
: Laser ışınıyla kesme
İmalat türü : Tam mekanik
Esas metal
: X 5 CrNi 18 10 (Malzeme No.: 1.4301)
Kesici gaz kesim)
: Oksijen (standart basınç veya azot (Yüksek basınçlı
1,5 kW - Laser
Kesme gazı Oksijen ile 1)
Saç kalınlığı
Kesim aralığı
mm
mm
Kesme hızı mm/dak Büyük kontür
Laser ışın gücü W
Kesme gazı basıncı Bar
Kesme gazı Azot ile (Yüksek basınçlı kesme) 2) Kesim aralığı mm
Kesme hızı mm/dak Büyük kontur
Küçük kontur 3)
Laser ışın gücü W Büyük kontur
Küçük kontur
Kesme gazı basıncı bar
Açıklamalar
6 500 1500 1000 7000 ... 5000 0,15 5 1500 9500 0,15 1 10 650 1500 1000 5300 ... 3500 0,15 5 1500 7200 0,15 1,5 10 650 1500 1000 4000 ... 2000 0,15 5 1500 6000 0,15 2 14 800 1500 800 3200 ... 1900 0,15 5 1500 4800 0,15 2,5 14 800 1500 700 2400 ... 1800 0,15 5 1500 4000 0,15 3 15 1100 1500 700 1200 ... 1000 0,15 5 480 1100 0,2 4 0,15 5 480 800 0,2 5 0,15 5 480 600 0,2 6 1) 4...6 mm’lik saç kalınlıklarında, alt kenarda büyük bir curuf sarkıntısı yapışmasından kaçınılamaz. 5...6 mm’lik saç kalınlıklarında ise, dik kenar yüksekliği 5 veya 10 mm olmalı ve kırılacak kısımlar 12 veya 15 mm’den kısa olmamalıdır.; aksi halde, kesim alt kenarında aşırı tavlamadan dolayı kararma ortaya çıkar. 2) Değerler, 5” yüksek basınç merceği için 1...3 mm’lik ve 7,5” yüksek basınç merceği için 4 mm’lik saç kalınlıkları için geçerlidir. Hurda ortasından kontur başlangıcında veya ilk 10 mm’de kesme hızı büyük miktarda düşürülmeli; büyük konturlarda, 2,5 mm saç kalınlığında 1900 mm/dak’ya, 3 mm’de 1600 mm/dak’ya ve 4 mm’de 400 mm/dak’ya düşürülmelidir. Küçük konturlarda ise, bu değerler sırasıyla 300, 200 ve 100 mm/dak ’dır. 3) Küçük konturlarda başlangıç deliğinin oluşturulması sırasında yüzeyde eritilen kütlenin tekrar kesilmesi sırasında, kesme kenarlarında çentikler ortaya çıkabilmektedir.
Tablo 118. Yöntem
: Laser ışınıyla kesme
İmalat türü : Tam mekanik
Levha kalınlığı
: X 5 CrNi 18 10 (Malzeme No.: 1.4301)
Kesici gaz
: Azot (Yüksek basınçlı kesme)
3 kW - Laser 2)
2 kW - Laser Kesim aralığı
mm mm 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6
Esas metal
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Laser ışın gücü w
Kesme hızı mm/dak Büyük kontür
Küçük kontür
Büyük kontür
Küçük kontür
9000...4500 6700...3800 5300...3400 3800...2700 2700...2200 1800...1400 1500...1300
1000 1000 1000 800 700 700
2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000
500 650 650 800 800 1100
3)
Kesme gazı basıncı bar 12 13 14 14 14 16 18
Kesim aralığı
Laser ışın gücü W
Kesme hızı mm/dak Büyük kontur
Küçük kontur
Büyük kontur
Küçük kontur
Kesme gazı basıncı bar
0,15
10000..6000
1000
2500
500
12
0,15
6500...5000
1000
2500
600
14
0,15 0,2 0,2 0,2
3500...2500 2500...2000 2000...1700 1600...1300
mm
3)
Açıkla -malar
14 800 2500 16 1000 2500 18 2500 1) 20 2500 1) 2500 1) Verilen kesme dataları, -makinaya bağlı olarak- daraltılmış bir çalışma alanı için geçerlidir. Makine üreticisinin değerleriyle birlikte gözönüne alınmalıdır. 2) Bu değerler, 5” yüksek basınçlı mercek için 1...3 mm saç kalınlıkları, 7,5” yüksek basınçlı mercek için daha yüksek saç kalınlıkları için geçerlidir. Hurda ortasından kontur başlangıcında veya ilk 10 mm’de kesme hızı büyük miktarda düşürülmeli; büyük konturlarda, 3 mm saç kalınlığında 1600 mm/dak’ya, 4 mm’de 400 mm/dak’ya ve 5 mm’de 200 mm/dak’ya ve 6 mm’de 100 mm/dak’ya düşürülmelidir. Küçük konturlarda ise, bu değerler sırasıyla 500 mm/dak (2 mm saç kalınlığında), 200 mm/dak (3 mm saç kalınlığında) ve 100 mm/dak ’dır (4 mm saç kalınlığında). 3) Küçük konturlarda başlangıç deliğinin oluşturulması sırasında yüzeyde eritilen kütlenin tekrar kesilmesi sırasında, kesme kenarlarında çentikler ortaya çıkabilmektedir. 700 700
Tablo 119. Yöntem
: Laser ışınıyla kesme
İmalat türü : Tam mekanik
Saç kalınlığı
Kesim aralığı
mm
mm
1 1,5 1) 2 1) 2,5 1) 3 1)
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Esas metal
: AlMg 3, AlMgSi 1
Kesici gaz
: Azot (Yüksek basınçlı kesim)
1 kW - Laser
1,2 kW - Laser
Kesme hızı mm/dak Büyük kontür
Laser ışın gücü W
Kesme gazı basıncı Bar
Kesme hızı mm/dak Büyük kontur
Laser ışın gücü W
Kesme gazı basıncı bar
5000 2700 1500 900
1000 1000 1000 1000
10 14 14 15
6200...4000 3200...2200 2000...1400 1200...1000 600 ... 500
1200 1200 1200 1200 1200
10 10 14 14 14
Açıklamalar
Hurda ortasından kontur başlangıcında veya ilk 10 mm’de kesme hızı büyük miktarda düşürülmelidir: örneğin dış konturların kesimi sırasında, 1,5 mm saç kalınlığında 1200 mm/dak’ya, 2,5 mm’de 500 mm/dak’ya, 3 mm’de 300 mm/dak’ya. 1) Saç alt kenarında kolayca uzaklaştırılabilen sarkıntı oluşur.
Tablo 120. Yöntem
: Laser ışınıyla kesme
İmalat türü : Tam mekanik
Levha kalınlığı
1)
: AlMg 3, AlMgSi 1
Kesici gaz
: Azot (Yüksek basınçlı kesme), Delme gazı: Oksijen
2 kW - Laser 2)
1,5 kW - Laser Kesim aralığı
Kesme hızı mm/dak
Laser ışın gücü w
mm
Büyük kontür
Küçük kontür 2)
Büyük kontür
Küçük kontür
Kesme gazı basıncı bar
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
8000 4700 3300 2100 1200
1000 800 400 200 200
1500 1500 1500 1500 1500
1100 1100 1100 1100 1100
10 14 14 14 14
mm
1 1,5 2 2,5 1) 3 1)
Esas metal
Kesme hızı mm/dak
Laser ışın gücü W
Büyük kontur
Küçük kontur 3)
Büyük kontur
Küçük kontur
Kesme gazı basıncı bar
10000..4500 6800...3700 4500...3000 2700..2200 1800...1600
1000 800 400 200 200
2000 2000 2000 2000 2000
1100 1100 1100 1100 1100
10 14 14 14 14
Açıklamalar
Saç alt kenarında kolayca uzaklaştırılabilen sarkıntılar oluşabilir. Küçük konturlarda başlangıç deliğinin oluşturulması sırasında yüzeyde eritilen kütlenin tekrar kesilmesi sırasında, kesme kenarlarında çentikler ortaya çıkabilmektedir. Hurda ortasından kontur başlangıcında veya ilk 10 mm’de kesme hızı büyük miktarda düşürülmeli; büyük konturlarda, 2 mm saç kalınlığında 2000 mm/dak’ya, 2,5 mm’de 1200 mm/dak’ya ve 3 mm’de 200 mm/dak’ya düşürülmelidir. Küçük konturlarda ise, bu değerler her üç saç kalınlığı için 100 mm/dak ‘dır. 2)
TOZALTI KAYNAĞI İÇİN ÖN AÇIKLAMALAR Tozaltı kaynağında belirli kaynak uygulama problemleri, diğer kaynak yöntemlerinin hiçbirinde olmadığı kadar, tamamen farklı bir tür ve yoldan çözülebilir. Bu tespitler, aşağıdaki örneklerle açıklanabilir: a) Gemi inşa çeliğinden 30 mm kalınlığında bir levha, 800 veya 1000 A Amperlik kaynak akımı kullanılarak, çift Y-ağız açılarak, paso-karşı paso uygulamasıyla kaynak yapılabilir. Bu, 61 veya 58 kJ/cm’lik bir ısı girdisi anlamına gelir. Dikişin bulunduğu bölgede çentik darbe işi koşulları, bu şartlar altında, ± 0°C ‘lik bir muayene sıcaklığına kadar sağlanabilir. Daha düşük sıcaklıklar için özel tel-toz kombinasyonları seçilmelidir. b) Yukarıdakinin aksine, - 60°C’lik işletme sıcaklıkları için, soğukta tok, ince taneli yapı çeliklerinde, kaynak metalinde ve ısının tesiri altındaki bölgede tatminkar çentik darbe değerleri elde etmek için 18...20 kJ/cm’den daha yüksek olmayan ısı girdileri gerekir. Bu amaçla, düşük akım şiddeti ve mümkün olduğu kadar ince pasolar çekilmesi gerekir. Yukarıda sözedilen 30 mm’lik levha için, 15...20 paso çekilmesi gerekir. Her iki örnek de, yöntemin son derece farklı uygulama olanaklarını sergilemekte ve ilk örnekte olduğu gibi ya ekonomiklik bakımından ya da her iki örnekte olduğu gibi özel kalite koşullarını sağlamak için kaynak kılavuz değerlerinin ne kadar önemli olduğunu göstermektedir. Tablolarda verilen kılavuz değerler, her iki durumda da hesaplanarak kontrol edilmelidir. Ancak en azından, paso ve karşı paso ile kaynak yapılması gereken kalın levhalarda, kısmen, çift telli veya tandem yöntemler gibi tozaltı kaynağının ekonomik uygulama ihtimalleri düşünülmelidir. Başka kaynak parametreleri için, kullanıcının güç ve tüketim değerlerini kendisinin belirlemesi gerekir. Tablolarda verilen değerler, doğru akımla ( + kutuplama) kaynak için ve belirli tel-toz kombinasyonları durumunda başarılı sonuçlar verir. Burada tozun üretim türü, mineralojik türü ve toz sınıfı da DIN 32522’ye göre gözönünde bulundurulmalıdır.
Tablo 76. Yöntem
: Tozaltı Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi : DIN 8557’ye göre S 2 ve S
Dikiş türü : İç köşe dikişi Saç kalınlığı
: Alaşımsız yapı çelikleri
Kaynak pozisyonu Dikiş hazırlığı
: h (PB) ve w (PA)
1)
Tüketim değerleri 2)
Ayar değerleri Paso sayısı
Kaynak teli DIN 8557
Çalışma gerilimi V
Kaynak
akımı A
Kaynak hızı cm/dak
Tel elektrod çapı mm
Kaynak tozu 1) l/dak
Kaynak malz. g/m
Kaynak tozu
mm
Dikiş kalınlığı mm
Esas süre th dak/m
8 8 8
4 5 6
1 1 1
S2 S2 S2
30 31 29
500 650 650
50 60 50
4 4 4
BAR 1 BAR 1 BAR 1
221 256 296
170 195 226
2,00 1,67 2,00
15 10 10
4,5 5 7,5
1 1 1
S2 S2 S2
30 29 30
800 620 650
70 50 35
5 4 4
BAR 1 BAR 1 BAR 1
231 258 412
111 135 224
1,42 2,00 2,85
Dikiş türü
1)
2)
DIN 32522 Her bir paso için.
Açıklamalar
Tablo 77. Yöntem
: Tozaltı Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Tam mekanik
: Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri
Kaynak ilave malzemesi : DIN 8557’ye göre S 2 ve S
Dikiş türü : Alın dikişi Kaynak pozisyonu Saç kalınlığı
Dikiş hazırlığı
1)
Tüketim değerleri 4)
Ayar değerleri
mm
Paso sayısı ve numarası
Kaynak sarf malzemesi DIN 8557
Kaynak hızı cm/dak
Tel elektrod çapı mm
Kaynak tozu 1) l/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Kaynak tozu
Esas süre th dak/m
3
1
S2
30
400
80
3
BAR 1
102
144
1,25
6
1
S2
31
600
55
4
FAB 1
250
266
1,82
10
1
S4
34
750
60
4
BAR 1
243
209
1,66
10
1 2
S2 S2
35 35
500 600
70 75
4 4
FMS 1 FMS 1
138 183
248 329
1,43 1,33
10
1 2
S2 S2
32 31
650 650
50 50
2 x 2,5 2 x 2,5
FMS 1 FMS 1
259 227
396 367
2,00 2,00
12
1 2
S4 S4
32 32
650 70
60 60
4 4
FMS 1 FMS 1
198 207
277 276
1,66 1,66
12
1 2
S2 S2
30 30
900 800
80 55
2 x 2,5 2 x 2,5
FMS 1 FMS 1
202 276
241 425
1,25 1,81
Dikiş türü
Çalış-ma Kaynak gerilimi akımı A V
: w (PA)
1)
DIN 32522 Bakır altlık. 3) Kaynak banyo altlık bandı. 4) Her bir paso için 2)
Açıklamalar
Çift telli kaynak
Çift telli kaynak
Tablo 78. Yöntem
: Tozaltı Kaynağı
Esas metal
: Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri
İmalat türü : Tam mekanik
Kaynak ilave malzemesi : DIN 8557’ye göre S 2 ve S 4
Dikiş türü : Alın dikişi
Kaynak pozisyonu
Saç kalınlığı mm
15 15
18
20
25
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
: w (PA) Tüketim değerleri 2)
Ayar değerleri
Paso sayısı ve numarası
Kaynak sarf malzemesi DIN 8557
Çalışma gerilimi V
Kaynak akımı A
Kaynak hızı cm/dak
Tel Elektrod çapı mm
Kaynak tozu 1) l/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Kaynak tozu
Esas süre th dak/m
1 2 3 1 2 3
S4 S4 S4 S2 S2 S2
32 32 34 31 30 30
500 600 700 700 800 900
45 45 50 40 55 80
4 4 4 2 x 2,5 2 x 2,5 2 x 2,5
BAR 1 BAR 1 BAR 1 BAR 1 BAR 1 BAR 1
215 279 307 353 276 200
253 276 287 468 425 240
2,22 2,22 2,00 2,50 1,81 1,25
1
S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2 S2
30 36 30 36 29 29 29 33 33 29 30 34 30 34
800 700 800 550 450 580 580 580 580 650 650 700 750 650
55
5 5 5 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
BCS 1 BCS 1 BCS 1 BCS 1 FMS 1 FMS 1 FMS 1 FMS 1 FMS 1 FMS 1 FMS 1 FMS 1 FMS 1 FMS 1
368 440 205 201 155 349 349 220 220 228 325 340 318 273
620
1,82
440
0,91
195 425 425 262 262 198 422 476 413 382
1,82 3,33 3,33 1,82 1,82 1,82 2,38 2,22 1,82 2,00
2 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4
110 55 30 30 55 55 55 42 45 55 50 1)
2)
DIN 32522 Her bir paso için.
Açıklamalar
Çift telli Kaynak Tandem kaynak
Tablo 79. Yöntem
: Tozaltı Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Tam mekanik Dikiş türü : Alın dikişi
: Alaşımsız ve düşük alaşımlı yapı çelikleri
Kaynak ilave malzemesi : DIN 8557’ye göre S 2, S 4 ve S 3 Mo Kaynak pozisyonu
Saç kalın-lığı mm
30
50
275
Dikiş hazırlığı Dikiş türü
: w (PA) Tüketim değerleri 2)
Ayar değerleri
Paso sayısı ve numarası
Kaynak sarf malzemesi DIN 8557
Çalışma gerilimi V
Kaynak akımı A
Kaynak hızı cm/dak
Tel elektrod çapı mm
Kaynak tozu 1) l/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Kaynak tozu
Esas süre th dak/m
1 2
S4 S4
32 34
800 1000
25 35
5 5
BAR 1 BAR 1
705 604
555 433
4,00 2,85
1 2 ... 5 Kök oymalı 6 7 ... 15
S3NiCrMo1 S3NiCrMo1
28 32
550 600
20 26
4 4
BFB 1 BFB 1
583 Herbiri 513
408 410
5,00 3,85
S3NiCrMo1 S3NiCrMo1
28 32
550 600
20 26
4 4
BFB 1 BFB 1
583 Herbiri 513
408 410
5,00 3,85
S 3 Mo S 3 Mo
28 32
600 650
50
4 4
FAB 1 FAB 1
221 294
650
2,00
1 ... 156
1)
2)
DIN 32522 Her bir paso için.
Açıkla-malar
Tandem kaynak
Tablo 80. Yöntem
: Tozaltı Kaynağı
Esas metal
İmalat türü : Tam mekanik
: Paslanmaz CrNi-çelikleri
Kaynak ilave malzemesi : X 2 CrNi 19 9 (Malzeme No.: 1.4316)
Dikiş türü : Alın dikişi Saç kalınlığı
Kaynak pozisyonu Dikiş hazırlığı
Dikiş türü
: w (PA) Tüketim değerleri 3)
Ayar değerleri Kaynak sarf malzemesi DIN 8557
Çalışma gerilimi V
Kaynak akımı A
Kaynak hızı cm/dak
Tel elektrod çapı mm
Kaynak tozu 1) l/dak
Kaynak ilave malz. g/m
Kaynak tozu
mm
Paso sayısı Ve numarası
Esas süre th dak/m
2
1
1.4316
24
260
170
2,5
FCS 6
32
40
0,59
3
1
1.4316
26
350
150
2,5
FCS 6
55
71
0,67
6
1 2
1.4316 1.4316
34 34
400 500
130 100
3 3
BCS 5 BCS 5
69 106
76 117
0,77 1,00
8
1 2
1.4316 1.4316
35 35
500 600
130 100
4 4
BCS 5 BCS 5
82 137
90 150
0,77 1,00
10
1 2
1.4316 1.4316
34 35
500 600
60 80
4 4
BCS 5 BCS 5
177 188
195 207
1,67 1,25
12
1 2
1.4316 1.4316
34 34
500 550
60 65
4 4
BCS 5 BCS 5
177 198
195 217
1,67 1,54
1) 2)
Bakır altlık
DIN 32522 3) Her bir paso için
Açıklamalar
View more...
Comments