JOSE ALONSO CONTRERAS GASTAÑADUI - 1458103 - Assignsubmission - File - HACCP Trabajo Integrador

 

COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001  

HACCP

ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL  Enrollado de cerdo de laGRUPO: empresa Alimentos Alamesa S.A.C

INTEGRANTES: Castillo Huanqui, Andrea Contreras Gastañadui, Jose Alonso (LIDER) Ferrel Chipana, Danny Peralta Sifuentes, Romel Franco Vera Rey, Maria Alexandra

 

2017

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COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001

INDICE 

I.- INTRODUCCIÓN 1.1- Antecedentes Generales 1.2- Perspectivas de la Empresa. 1.3- Alcance

II.- FUNDAMENTO Y MARCO TEORICO SOBRE EL SISTEMA DE INSPECCION BASADO EN LA IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP. 2.1.- Definición del Sistema HACCP . 2.2.- Definición de Términos del Sistema HACCP. 2.3.- Principios Fundamentales Soporte del Sistema. 2.4.- Descripción del Proceso para el Desarrollo D esarrollo del Plan HACCP. 2.4.1.- Análisis de Peligros. 2.4.2.- Determinación de Puntos de ControlCríticos.

III.- IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP   3.1.- Organigrama de la empresa. 3.2.- Equipo HACCP. 3.3.- Responsabilidades del Equipo HACCP.

IV.- PRODUCTO QUE SE PROCESARA 4.1.- Enrollados -  Materia Prima -  Insumos. -  Criterios Microbiológicos, composición Química y Nutricional. -  Descripción Física.

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COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP -  Consumidores Potenciales y Formas de consumo.

VERSION 001

-  Tiempo de Vida Útil -  Especificacion Especificaciones es de las Etiquetas. -  Caracterización del Proceso. 4.1.1.- Plano esquemático de la planta (Layout) 4.1.2 Diagramas de Flujo de Proceso 4.1.3.- Narrativa del proceso. 4.1.4.- Análisis de riesgos y peligros. 4.1.5.- Determinación de los Puntos Críticos de Control. Pasando por el Árbol de Decisiones y Establecimiento de Límites Críticos.

V. -

PROCEDIMIENTOS DE ACCIONES CORRECTIVAS

VI.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION. VII.- PROCEDIMIENTOS Y TIEMPO DE PRESERVACIÓN PRESERVACIÓN DE REGISTROS. VIII.- PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DE CLIENTES. IX.- PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCION.  X.

PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION DEL PERSONAL.

ANEXOS

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INTRODUCCION

Actualmente estamos insertos en un mundo cada vez más globalizado, lo que nos permite tener acceso a información de diversos orígenes en todo momento, de manera rápida. Consecuentemente, los consumidores conocen más acerca de los  procesos y de la tecnología involucrada en la cadena productiva y a su vez, tienen mayor información sobre los peligros asociados de esta.

Por otra parte, la apertura de mercados internacionales, nos lleva a tener que asumir estándares de calidad internacionales para poder acceder a estos mercados. Por lo tanto,  para permanecer en el mercado debemos incorporar sistemas de calidad e inocuidad a nuestros procesos.

Para el caso de los alimentos las fallas más importantes son las relacionadas con la inocuidad. Estas fallas pueden evitarse realizando controles eficientes que permitan  prevenirlas. El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ha sido aceptado internacionalmente como un parámetro de referencia en la prevención de peligros para la inocuidad de alimento o su seguridad y no en su calidad. Se orienta a la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final.

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COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001 En la cadena alimentaria existen peligros, es decir, agentes físicos, químicos o  biológicos presentes en el alimento o bien la condición en que éstos se hallan, que  pueden causar causar un efecto aadverso dverso para la salud.

El HACCP es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración, control de los peligros y posterior, determinación de los puntos críticos de control o PCC, que se definen como un lugar, práctica, procedimiento o proceso en el que se puede ejercer un control para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Además, se establecen sistemas de monitorización, acciones correctivas y sistemas de verificación para todo el sistema.

El objetivo del desarrollo de ese proyecto, es el diseño de un Plan HACCP para la línea de elaboración de Jamones, evaluar y describir todos los peligros inherentes al proceso, determinar los puntos críticos de control, límites críticos y establecer las acciones correctivas y de verificación respectivas. .

ANTECEDENTES GENERALES

Como mencionábamos anteriormente la producción de alimentos sanos y seguros para consumo humano directo e indirecto basado en las buenas prácticas de manufacturas, las buenas prácticas de saneamiento y la implementación del Sistema HACCP, han venido tomando ccada ada vez mayor importancia importancia en el ámbito mundial, razón por la cual se han planteado nuevas técnicas de control. En este contexto nace el término H ACCP (Hazard Analysis Critical Control Points)  en los años 60's, desarrollado por la Administración Nacional Espacial y  4    

 

COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001 Aeronáutica, y los laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norteamérica,  pero no fue utilizado en la industria alimentaría sino hasta 1971 cuando la Compañía Pillsbury fue requerida a diseñar y producir los primeros alimentos  para el espacio. espacio. Pillsbury encontró que los métodos tradicionales de control de calidad no  proveían seguridad suficiente en los productos finales, con el adicional de cantidades demasiado grandes de muestras tomadas para el control que conllevaban a costos muy elevados. Pillsbury concluyó que, si el control del  proceso era diseñado como parte del sistema, entonces había poca necesidad de analizar el producto final aparte de propósitos de monitoreo. De este modo el concepto HACCP fue incorporado a la industria de alimentos. Es muy grande el número de organizaciones y países se han unido a la corriente de desarrollar y fomentar el uso del concepto basado en HACCP en seguridad de  productos alimenticios. Es así que NMFS (Servicio Nacional de Pesquerías Marinas) de los Estados Unidos de Norteamérica ha desarrollado este Programa de Inspección basado en HACCP expandido para incluir los parámetros económicos y de saneamiento e higiene del establecimiento y del personal.

La empresa Alamesa SAC, se encuentra en el mercado hace más de 10 años y se dedica a la transformación de productos cárnicos como son: Enrollados de Cerdo y brochetas; brochetas; las cuales son vendid vendidas as en el m mercado ercado CENCOSUD RETAIL PERU como proveedor exclusivo. El 27 de setiembre del 2015 se promulgo el Decreto Legislativo N° 1222 donde sostiene que: Las empresas podrán garantizar el control sanitario e inocuidad de sus productos por establecimiento, bajo la supervisión de la Dirección General  5    

 

COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001 de Salud, exigiendo así a las empresas la validación de su HACCP y para las MYPES una Certificación de los Principios Pri ncipios Generales de Higiene (PGH).

1.2  PERSPECTIVA PERSPECTIVAS S DE LA EMPRESA

ALAMESA tomando conciencia de la responsabilidad que representa  producir alimentos sanos y seguros, considerando los cada vez más exigentes mercados internacionales, la alta competitividad que estos exigen, se plantea los siguientes objetivos: - Desarrollar un Sistema de Ins Inspección pección Basado en el Plan HACCP pero  básicamente utilizando criterios reales factibles de ser aplicados y que a su vez garanticen un alto nivel de calidad de sus productos. Sistema que sirva como garantía de calidad y éxito empresarial y no como un documento útil sólo para fines de acreditación. - Generación de puestos de trabajo en el área local y nacional.

1.3  ALCANCE El sistema HACCP es una estrategia de prevención, por ello el presente Manual está dirigido a todas las áreas donde existe riesgo o peligro de  presencia, sobrevivencia, contaminación o crecimiento de microorganismo  patógenos. Es aplicable a todas las etapas del proceso productivo, desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del producto, Para ello se tiene como Programas Pre requisitos:

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COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001 - Manual de Buenas Prácticas de Manufactura - Programa de Higiene y Saneamiento.

II.- PROGRAMAS PRE-REQUISITOS

Antes de aplicar el sistema HACCP, la empresa debe tener implementado los  programas

pre-requisitos.

Se

consideran

pre-requisitos

esenciales

para

el

funcionamiento de un Plan HACCP, las Buenas Prácticas de Manufactura y los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización, de modo de asegurar el control de las condiciones de higiene, minimizando riesgos adicionales que de no ser controlados por conceptos de buenas prácticas los peligros inherentes a los alimentos resultarían incontrolables. Sin embargo además de las Buenas Prácticas de Manufactura y de los Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización, en la planta se han implementado los siguientes procedimientos (Mireya M. 2010):

2.1 Buenas prácticas de Manufactura 2.1.1 Selección y evaluación proveedores 2.1.2 Control de recepción de materias e insumos 2.1.3 Almacenamiento 2.1.4 Elaboración de Brocheta de pollo 2.1.5 Elaboración de Enrollado de Cerdo 2.1.6 Desinfección de Insumos 2.1.7 Retiro de Productos 2.1.8 Atención de reclamos 2.1.9 Capacitación del personal

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COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001 2.1.10 Verificación de BPM

2.2 Plan de Higiene y Saneamiento

Para asegurar el pleno de control de las buenas prácticas, se establecieron  procedimientos de monitoreo conocidos como procedimientos estándares de sanitización, cuyo objetivo es delinear las medidas de control documentados requeridas  para asegurar asegurar un cumplimiento soste sostenible nible de los req requerimientos uerimientos de BPM.

2.2.1 Alrededores de Planta 2.2.2 Área de recepción 2.2.3 Sala de Proceso 2.2.4 Preelaboración 2.2.5 Almacén de envases y embalajes 2.2.6 Vestuarios 2.2.7 Servicios Higiénicos 2.2.8 Área de Limpieza 2.2.9 Equipos, utensilios y recipientes 2.2.10 Utensilios de limpieza 2.2.11 Contenedores de basura 2.2.12 Vehículos de distribución 2.2.13 Coolers 2.2.14 Control de Plagas 2.2.15 Control del Personal 2.2.16 Lavado de Manos

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COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001 2.2.17 Calidad de Agua 2.2.18 Pediluvios

II.-

MARCO TEORICO SOBRE EL SISTEMA DE INSPECCION BASADO EN EL PLAN HACCP 

2.1

DEFINICION DEL SISTEMA HACCP HACCP: Análisis de Riegos y Puntos de Control Crítico (Hazard Analize and Critical Control Points). Método preventivo, que permite identificar y evaluar los peligros asociados a las diferentes etapas de la cadena alimentaria, así como desarrollar los mecanismos y herramientas necesarias para su control. Debe ser entendido también como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un  producto alimenticio satisfaga al con consumidor sumidor final.

2.2 

DEFINICION DE TERMINOS DEL SISTEMA HACCP

PELIGRO: Aspecto biológico, químico o físico que puede hacer que un alimento sea inseguro para el consumo.

RIESGO: Probabilidad de que un peligro ocurra.

GRAVEDAD: Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que  pueden generarse generarse cuand cuandoo existe dicho pe peligro. ligro.

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PUNTO DE CONTROL (PC): Cualquier paso en un proceso por lo que factores biológicos, químicos o físicos pueden ser controlados y aseguran la calidad sanitaria de los productos u alimentos.

PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC):   Cualquier paso en un  proceso el cual, sino es controlado adecuada adecuadamente, mente, puede resultar en un riesgo inaceptable de seguridad, de sanidad o integridad económica.

PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO:  Observaciones o pruebas  programadas, registradas por la planta para reportar los resultados en cada PCC.

MEDIDAS PREVENTIVAS:  Cualquier acción que pueda inhibir la introducción de riesgos o peligros en el producto final.

ACCIONES CORRECTIVAS:  Procedimiento a seguir cuando una deficiencia seria o crítica es evaluada o cuando un límite crítico es alcanzado o excedido.

LÍMITECRÍTICO: Un punto establecido el cual no debe ser excedido si un riesgo va a ser controlado.

PLAN HACCP:  Un documento que describe el Sistema de Inspección  basado en en HACCP de una Planta de Proceso Proceso..

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PRODUCTOS DE RIESGO BAJO:  Productos que no presentan un riesgo o peligro significante a la salud del público. Dentro de este tipo de  productos con con riesgo bajo es están tán los que se serán rán consumidos ccocidos. ocidos.

PRODUCTOS DE RIESGO ALTO:   Productos que presentan un riesgo o peligro significante a la salud del público. Dentro de este tipo de  productos con riesgo alto están los que serán consumidos sin un previo

cocimiento. 

SISTEMA BASADO EN HACCP: Es un acercamiento de inspección no tradicional para controlar los riesgos o peligros en alimentos. Es el resultado de la implementación de un Plan HACCP.

VERIFICACION: Revisión periódica por la planta para determinar la efectividad total del Plan HACCP.

2.3 

PRINCIPIOS SOPORTE DEL SISTEMA. El HACCP está sustentado en 07 principios básicos, que se señalan a continuación:

1.  Evaluar los peligros de seguridad del producto y sanidad del alimento, y sus riesgos potenciales asociados a la zona de pesca o 1   cultivo, la captura o cosecha, materia prima e ingredientes, 1    

 

COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001  procesamiento, manufactura, distribución, mercadeo, preparación y  procesamiento, consumo del alimento. 2. Identificar los puntos de control y determinar cuáles puntos son críticos. 3. Establecer los límites que deb deben en ser reque requeridos ridos en cada punto de control crítico encontrado. 4. Establecer procedimientos para co controlar ntrolar y monitorear cada cada punto de control crítico. 5. Establecer acc acciones iones correctivas a sser er tomadas cuando cuando haya una desviación identificada al monitorear un punto de control crítico. 6. Establecer sistemas de preservación preservación de registros que documenten la operación del plan basado en HACCP. 7. Establecer procedimientos para monitore monitorear ar y verificar que que el Sistema  basado en HACCP está funcio funcionando nando correctamente. correctamente.

2.4

PROCESO PARA EL DESARROLLO DEL PLAN HACCP  El programa de inspección según está diseñado envuelve un proceso de 2 partes  para implementar el Sistema basado en HACCP. La primera parte tipifica un ANALISIS DE PELIGROS en cada una de las etapas del proceso productivo, mientras que la segunda parte se centraliza alrededor de la DETERMINACION DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICO en cada una de estas etapas.

2.4.1 Análisis de Peligros La intención del Análisis de Peligros es identificar actividades o condiciones que puedan afectar adversamente al producto y hacerlo inseguro para el consumo humano. 1   2    

 

COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001 a)  Áreas de riesgo/problemas. - Este Programa de Inspección basado en HACCP aplicado a la elaboración de enrollados de carnede cerdo, considera el área de riesgo/problema, dentro del cual estará ubicado el peligro de seguridad.  b)  Seguridad del Alimento. - Aspectos del proceso del producto que  puedan conducir conducir a enfermeda enfermedadd o muerte.

2.4.2 Determinación de Puntos de Control Crítico Esta segunda parte envuelve el especificar las medidas de control que son necesarias para reducir o eliminar los peligros identificados, es la mayoría del Plan HACCP y se circunscribe a siete elementos los cuales cuando son implementados, resultarán en un Plan HACCP escrito y son: a) Desarrollo de medidas preventivas.  b) Identificación de P Puntos untos de Control Crítico. c) Determinación de Límites Críticos. d) Establecimiento de procedimientos de monitoreo. e) Establecimiento de medidas correctivas. f)

Establecimiento de Sistemas de Preservación de Registros.

g) Establecimiento de proce procedimientos dimientos pa para ra verificar que que el Sistema función.

III.- IMPLEMENTACIO IMPLEMENTACION N DEL P PLAN LAN HACCP.

El Plan HACCP implementado deberá considerar en su estructura 10 componentes principales principales y 01 programa de apoyo, esto es: Componentes:

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COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP 1.  Flujo grama Organizacional del Equipo HACCP.

VERSION 001

2.  Descripción de responsabilidades del Equipo. 3.  Descripción de los productos elaborados. 4.  Desarrollo de los puntos de control crítico para cada producto elaborado. 5.  Procedimientos de preservación de registros para la información recopilada. 6.  Procedimientos de verificación para medir la eficacia del Plan. Pl an. 7.  Procedimientos de recolecta en caso de productos distribuidos en condiciones anormales. 8.  Procedimientos de quejas de los clientes. 9.  Etiquetas y especificaciones de los productos. 10.-Programa de saneamiento o normas de procedimiento operacionales de Saneamiento. 11.-Programa de Apoyo: Capacitación de Personal.

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3.1 ORGANIGRAMA. ORGANIGRAMA. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA Figura 1 Or Organigr ganigr ama d de e la empresa AL AM E SA

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3.2 EQUIPO HACCP Tabla 1  Mi embros del equip uipo o H A CCP CC P

N° 1 2 3 4

MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP José Alonso Contreras Gastañadui Ítalo Llacsahuang Llacsahuangaa Gustavo Idrogo Pedro Alva

Tabla 2

D escri scr i pció ci ón de funci uncione oness de dell eq equi uip po 

Función Líder

Nombre Ítalo Llacsahuang Llacsahuangaa

Firma

Asesor Técnico

Gustavo Idrogo

Jefe de Calidad

José Alonso Contreras Gastañadui

Jefe de producción

Pedro Alva

3.3.-RESPONSABILIDADES 3.3.-RESPONSABI LIDADES DEL EQUIPO HACCP.

GERENTE GENERAL. -  Es el responsable de concretar los objetivos trazados por esta. Dirige el  planeamiento para el buen funcionamiento de la empresa, establece y ejecuta: Objetivos y estrategias, políticas correspondientes para tal fin. Asigna personal defendiendo funciones y grado de autoridad. Es miembro del equipo HACCP, 1    

 

COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001  participa en la elaboración y revisión mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.

JEFE DE PRODUCCION  Es encargado de la programación diaria de la producción, responsable desde la recepción de la materia prima hasta el embarque de los productos terminados. Es el Auditor del equipo HACCP. Responsable directo de la ejecución del mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo, que permitan un correcto funcionamiento de los equipos empleados en la producción de productos de calidad.

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD Es el responsable de velar por la calidad de la materia prima, insumos, su tratamiento durante el proceso productivo, almacenaje y despacho. Velar por la calidad

del

producto

terminado,

normas

técnicas

correspondientes

y

especificaciones de los productos garantizando de igual forma la calidad sanitaria de los mismos. Es responsable de la Administración del Plan HACCP y de toda la documentación documentac ión del mismo. Es el responsable de la ejecución de la limpieza y saneamiento de la planta, de acuerdo a las Normas de Procedimientos Operacionales, reportando al Gerente cualquier anomalía.

ASESOR TECNICO 2    

 

COMERCIALIZADORE DE ALIMENTOS ALAMESA S.A.C. MANUAL HACCP VERSION 001 Es el responsable del asesoramiento, confirmar si los puntos planteados están correctos, firmar documentos como manuales de buenas prácticas de manufacturas y programas de higiene y saneamiento están correctos.

IV TIPOS DE PRODUCTOS QUE SE PROCESARAN. Los productos terminados que se procesan son: “Alimentos de baja acidez, envasados en recipientes herméticamente sellados y procesados térmicamente”. 

4.1  DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS ENROLLADO ESPECIAL

Los enrollados enrollados de cerdo ALAME ALAMESA SA son producto productoss cárnicos elab elaborados orados a partir de carne fresca de cerdo, se utiliza como insu insumos mos jamón ingles, piña o guindon, guindon, pimiento, comino, sal, glutamato glutamato monosodic monosodicoo (ajinomoto y se envasa en polipropileno de baja densidad (Film para para Alimentos) y se termina conge congelando lando a una tem temperatura peratura de 18°C. Este producto producto debe de pasar por un proceso térmico como un horneado a una temperatura de 200°C por una hora.

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Tabla 3 D escri scr i pció ci ón del prod producto ucto

NOMBRE DEL PRODUCTO

Enrollado de cerdo con relleno

Cuello de cerdo deshuesado, jamon ingles, piña o guindones, COMPOSICIÓN (INGREDIENTES) condimentos (ajos, sal, pimienta, comino y glutamato monosodico)

ESTRUCTURA FÍSICA, QUÍMICA Y BIOLÓGICA (INCLUIDOS AW, PH, ETC.) MÉTODO DE CONSERVACIÓN Y PRESERVACIÓN CARACTERÍSTIC A DEL PRODUCTO

 pH: 5.8 - 6.2 Biologicos: Staphylococus aureus, aureus, e coli total, e coli 0157:h7, salmonella y clostridium Cadena de frigorificos a -18°C donde se respeta la cadena de frio.

Presentación: 1.2Kg - 1.3Kg. Envase: Poliprofileno y malla

FINAL: ENVASE/EMPAQ UE CONDICIONES DE ALMACENAMIE NTO MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN VIDA ÚTIL DEL PRODUCTO REQUISITOS ESPECÍFICOS PARA ETIQUETADO USO Y PREPARACIÓN POR EL CLIENTE/CONSU MIDOR

Empaque secundario: secundario: Cajas de cartón de 14 unidades

Temperatura: -18°C Mantener la cadena cadena de frio en camiones frigorificos a -18°C duración: 6 meses Fecha de producción, fecha de vencimiento, marca, ingredientes, registro sanitario, modo de consumo, modo de almacenamie almacenamiento, nto, teléfono, dirección de la empresa.

Pasar por un proceso de horneado a una temperatura de 200°C por 1hora.

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4.1.1. PLANO ESQUEMATICO DE LA PLANTA Figura 2 L ayout ayout de la e emp mprr esa ALA AL A M E SA

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4.1.2. FLUJOGRAMAS DE P PROCESO ROCESO Enrollado especial ALAMESA Figura 2 de flujo del proceso de elaboración  Diagrama elaboración de enrollados

1    

 

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4.1.2  NARRATIVAS DEL PROCESO Tabla 4  Descripción de las etapas del proceso

DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL DIAGRAMA DE PROCESOS Recepción

Etapa donde ingresan las materia prima y insumos a la planta teniendo en cuenta sus respectivas fichas técnicas

Desinfección

Reducción de la carga microbiana con una solución de Dióxido de cloro a 20ppm por un minuto.

Almacenado 1

Operación que depende de la fecha de producción que se va utilizar dicha materia prima o insumo a almacenar

Fileteado

Corte en lonjas de aproximadamente 2 cm.

Sazonado

Adición de especias

Enrollado

Se enrolla con jamón, guindon o piña

Amarrado

Se hace un amarrado con una cuerda para darle consistencia a nuestro producto

Envasado

Se envuelve con envase de PP malla el producto para poder aislarlo de contacto directo con el ambiente

2    

 

.

Almacenado 2

Despacho

Pasa a una cámara de congelado a -18 °C para esperar la siguiente etapa

Se transporta en camiones frigoríficos de una temperatura de -18° C hasta su entrega

 3    

 

.

4.1.3  ANALISIS DE RIESGOS Y PELIGROS Procedemos al desarrollo de la hoja de trabajo recomendada por FDA donde consideramos secuencialmente secuencialme nte la hoja de riesgos y peligros potenciales de seguridad seguridad (biológico, físico físico o químico) introducidos, controlados controlados o mantenidos dura durante nte cada etapa etapa del proceso; se analiza analiza el riesgo o probabilidad de ocurrencia de dichos peligros, para finalizar se establecen las medidas preventivas para controlar los peligros potenciales.

-Biológicos:Están representados por micro-organismos o parásitos presentes en el alimentos y que  potencialmente pueden alterar la inocuidad del mismo. mismo. 

- Químicos: Son toda sustancia tal como plaguicidas, desinfectantes, aditivos alimentarios que en exceso sean tóxicos, herbicidas, contaminantes inorgánicos, antibióticos o anabolizantes, así como lubricantes, pinturas, que por accidente puedan llegar a contaminar el alimento. 

- Físico: Están constituidos por objetos extraños tales como: restos de metal, vidrio, madera o cualquier otro objeto que pueda causar daño en el consumidor (lesiones en boca, dientes o en otras  partes del tubo digestivo)..

A.- Fuentes de Contaminación de los Productos Cárnicos Las principales fuentes de contaminación que afectan la calidad de los productos cárnicos  provienen de: de: -La materia prima y su ambiente -El beneficio -Las operaciones de procesamiento, equipo e instalaciones. -Los peligros que encontramos están referidos a peligros de tipo biológico y químico, a continuación mencionamos mencionamos las bacterias que viven de forma natural en el medio acuático.

B.- Según la Microbiológica de los Alimentos, los Microorganismos se dividen en tres t res grupos: - Indicadores

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- Deteriorativos - Patógenos

Bacterias Indicadoras Son aquellas que revelan un manejo no higiénico en los alimentos por la presencia de  patógenos y cuando sobrep sobrepasa asa ciertos límites numé numéricos, ricos, se co considera nsidera como una indicación de que existe la posibilidad de que introduzcan organismos peligrosos o que  proliferen especies especies patógenas o toxigénicas (Lanch (Lanchipa, ipa, L; Sosa Y Y.. ;2003) Las determinaciones de estos microorganismos son las siguientes:  

Recuento de placas de bacterias aeróbicas mesófilos.

 

Coliformes fecales, E. Coli

Bacterias Deteriorarías Son las causantes del deterioro de los alimentos, así como se ha mencionado anteriormente, se encuentran en forma natural en grandes cantidades. cantidades. Estas bacterias originan cambios perjudiciales en el aspecto, olor, sabor, aroma del  producto.

Bacterias Patógenas Son los microorganismos que producen las intoxicaciones o infecciones alimentarias transmitidas por los alimentos, en este caso pescado, mariscos, etc. Son de significancia  para la salud pública, a menudo no presentes en cantidades riesgosas y constituyen el grupo importantes para el control de la calidad microbiológica. A excepción del Clostridium botulinum, los microorganismos patógenos que envenenan los alimentos, en contraste con los deteriorativos, se multiplican lentamente o no se desarrollan entre 0°C y 5°C, temperaturas a las cuales se almacenan la mayor parte de los  pescados (Kopper, G.; Calderón, G. et al.; 2009).

 5    

 

.

El E. Coli es indicador preferido de la contaminación de origen fecal, los miembros del género E. Coli, son los habitantes casi universales de las vías intestinales de los humanos y animales de sangre caliente. Las medidas que ayudan a reducir la contaminación son las siguientes: Aplicación correcta del Programa de Higiene y Saneamiento: Limpieza y desinfección de superficies, Control de hábitos y salud del personal, control de la contaminación cruzada, etc. El grupo de microorganismos patógenos que ofrecen riegos a la salud, crecen mejor entre 35 a 37°C, en cambio los organismos que originan el deterioro tienen su óptima temperatura a 20°C. Las bacterias patógenas son: Salmonella spp. Listeria monocytógenes Clostridium botulinum Staphylococcus Staphylococc us aureus

- Características Características de las Bacterias Patógenas

Salmonella spp: Son bacilos aerobios gran negativas de la familia enterobactereaceas que no esporulan. Se encuentran ampliamente distribuidas en todo tipo de alimento, siendo localizada en el intestino del hombre y los animales. Las salmonellas están muy repartidas en el medio ambiente por la descarga de los desechos humanos y animales, en el suelo, tierra, agua. En muchos países, las carnes de cerdo por una mala manipulación y/o por mala alimentos, aguas contaminadas pueden transmitir salmonella (Macedo, M.; Vola M.; 2009) Medidas preventivas: Los peligros producidos por salmonella pueden ser

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controlados calentando el alimento a una temperatura suficiente para matar la  

 

.

 bacteria, enfriándolo a temperaturas menores a los 5 °C, también se pueden evitar controlando que trabajadores enfermos ingresen a la sala de proceso.

Listerya Monocytógenes: Es una bacteria gran positiva que ha sido aislada por lo menos de 38 especies de mamíferos y 17 aves. Brotes epidémicos y esporádicos se han observado en los alimentos domésticos, ovejas, ganado, aves y también en muchos alimentos como la leche y productos lácteos, carne, quesos blandos, helados, alimentos marinos, donde pueden sobrevivir por grandes  períodos.

Medidas Preventivas: Los peligros de esta bacteria pueden ser controlados cociendo el alimento y previniendo la contaminación cruzada una vez que el alimento se encuentra cocido. O evitando que llegue la misma a materia prima con proveedores certificados. (OIE; 2004)

Clostridium botulinum:  Es una bacteria anaerobia gran positiva de forma de  bastoncillo recto, forma esporas ovaladas y ligeramente abultadas. Las intoxicaciones más frecuentes debidas al consumo de conservas y alimentos tratados térmicamente son originadas por esta bacteria. Se encuentra en el lodo, suelo área marina que reciben grandes volúmenes de agua dulce. Este microorganismo no causa daño sobre el pescado crudo, porque las bacterias deteriorarías también presentes lo convierten en no apto, mucho antes de que este  patógeno sea sea peligroso. Son bacterias termófilas productoras de gas y de enterotoxinas, poderosas causantes de la descomposición de los productos enlatados, que aún en mínimas cantidades afecta el sistema nervioso causando con frecuencia la muerte.

 7    

 

.

Hasta la fecha se han clasificado 7 tipos de toxinas A, B, C,D,E,F,G, esta última conocida muy poco. Afortunadamente estas toxinas son termolábiles y pueden ser fácilmente destruidas con el calor en dos minutos a 70°C, en condiciones neutras. Lo que hace que el alimento afectado no sea peligroso peligroso se le somete a cocción; el peligro se da cuando cuando se consume  productos no cocidos, sin embargo es necesario tener presente que sus esporas son termoresistentes. Pueden sobrevivir y producir toxinas a un inapropiado tratamiento térmico.

Medidas preventivas: Los peligros de estas bacterias pueden ser controlados por inhibición se su crecimiento o por su destrucción en el alimento. Esto se rige en control de proveedores, ya que la carne de cerdo debe de venir en óptimas condiciones según lo establecido por políticas de la empresa. (Rivas, C.; Mota M.; 2006) 

Staphylococcus aureus: Es una bacteria aerobia-anaerobia facultativa gran positiva de la familia microccacea que tiene células esféricas, se encuentra habitualmente en la piel, la nariz, cuello, orejas, genitales, sudor, cabello, etc.

Medidas preventivas  : Se encuentran en lugares donde los hábitos de higiene son muy pobres. Por esta razón es imprescindibles separar a las personas con afecciones o con hábitos de higiene deficientes en las líneas de producción de alimentos (Kopper,

G.

;

Calderó,

G.

et

al.

2009).

 8    

 

 

4.1.3.1 HOJA DE TRABAJO DE ANALISIS DE PELIGROS Tabla 5  Análisis de de peligr os por ca cad da etap tapa de proceso roceso Paso/ Ingreso/ Etapa

Recepción de Pollo

Peligros Identificados en la etapa

BIOLOGICOtotales Coliformes Eschericha Coli e coli 0157:h7 Salmonella Lysteria Staphylococus Aureous QUIMICO Residuos químicos FISICO Huesos

Justificacion y/o Causa del peligro

¿Existe algun riesgo potencial significativo para la seguridad del alimento? Prob. Sev. SI/NO

Medidas Preventivas y/o de Control

Contaminación bacterias por patógenas durante el beneficio y por mala manipulación

2

4

SI

certificado deControl análisisdeenproveedores; otro paso eliminara este peligro.

Residuos de medicamentos para animales Mal deshuesado

2

3

NO

2

3

NO

Control de proveedores (Proveedor con Calidad Asegurada). Certificado de análisis Control de proveedores.

 9    

 

 

Desinfección

BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli E- coli 0157:h7 Salmonella Lysteria Staphylococus Aureous FISICO Materia extraña

Fileteado

Sazonado

BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli E-coli 0157:h7 QUIMICO Ninguno FISICO Metales

BIOLOGICO Aerobios mesofilos FISICO Materia extraña

supervivencia de patógenos

2

4

SI

Control de BPM

Cabellos, aretes, anillos de los operarios de desinfección Contaminación cruzada por superficie inerte

1

2

NO

Control de BPM

2

4

No

Control BPH

2

3

NO

2

4

no

Control de BPM

1

2

NO

Control de BPM

Ninguno Contaminación cruzada por metales residuos de la cuchilla Probable crecimiento de Aerobios mesofilos Cabellos, aretes, anillos de los operarios de

1    0    

 

 

Macerado

Enrollado y Amarrado

BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli E-coli 0157:h7 Salmonella Lysteria Staphylococus Aureous BIOLOGICO Ninguno FISICO Materia extraña

Envasado

Almacenado

BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli e coli 0157:h7 Salmonella Lysteria Staphylococus Aureous BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli e coli 0157:h7 Salmonella Lysteria Staphylococus Aureous

desinfección Contaminación por bacterias patógenas durante el beneficio y por mala manipulación

2

4

No

Control de BPM

Ninguno

-

-

-

-

Cabellos, aretes,

1

2

NO

Control de BPM

2

4

SI

Control de BPM

2

4

SI

Control operativo

anillos de los operarios de desinfección Contaminación por bacterias patógenas durante el beneficio y por mala manipulación Crecimiento de Bacterias patógenas en el almacenamiento

 

 

4.1.4 DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL En la aplicación del Sistema HACCP, ccumpliremos umpliremos su se segundo gundo principio: Se basa en la aplicación del Árbol de Decisiones de la directiva 94/356/CEE y que ha sido recomendada también por la comisión del CODEX ALIMENTARIUS. Se ha determinado las fases operacionales para la elaboración de cada producto, en las que debe ejercer un estricto control para prevenir, reducir o eliminar la  presencia de un peligro que ppueda ueda afectar al cconsumidor onsumidor final.

Para cada punto crítico (PCC) se considera lo siguiente: 1.- Localizació Localizaciónn de PCC.

1   1    

2.- Peligros significativos identificados. 3.- Establecimientos de los límites críticos. 4.- Establecer pro procedimientos cedimientos de vigilancia y monitoreo. 5.- Establecer las medidas correctivas. 6.- Registros. 7.- Verificación.

1   2    

 

 

ARBOL DE SECUENCIAS DE DECISIONES PARA ESTABLECER PCC

P1

Modifique paso, proceso o  producto

¿ Se han previsto medidas  preventivas en este fase ?

SI

NO ¿ Este paso está diseñado para

P2

¿Es necesario tener control en este paso para la  seguridad?

reducir o eliminar un peligro o riesgo inaceptable?

SI

SI

NO P3

¿ Puede existir contaminación con  peligros identificados en niveles aceptables o inaceptables?  

NO

SI P4

NO

¿Puede una fase subsecuente eliminar los peligros identificados?

NO

SI

 La fase es un PCC

 PARE    No es un punto de control control Crítico (NO PCC)

1    3    

 

 

Tabla 7  Determinación de los PCC

Paso/ Ingreso/ Etapa

Peligros Identificados en la etapa

BIOLOGIC O Coliformes totales Eschericha Recepción Coli de Pollo e coli 0157:h7 Salmonella Lysteria Staphylococu s Aureous

Justificación y/o Causa del peligro

Contaminación por  bacterias  patógenas durante el  beneficio y por mala manipulación

¿Existe algún riesgo potencial significativo para la seguridad del alimento? Pro Se SI/ b. v. NO

Medidas Preventivas y/o de Control

P1

P2

P3

P4

Motivos de las PCC /PC conclusione s

Posterior a la etapa de recepción de la carne se tiene la etapa de desinfecció

Control de proveedores; certificado 2

4

SI

de análisis en otro eliminara estepaso  peligro.

SI

NO

SI

SI

PC

en la n, cual se eliminan todos los  posibles agentes  biológicos 1   que puedan 4   afectar  

 

 

la inocuidad del  producto. QUIMICO Residuos químicos

Residuos de medicamentos  para animales

2

3

FISICO Huesos

Mal deshuesado

2

3

BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli e coli Desinfecci 0157:h7 ón Salmonella Lysteria Staphylococu s Aureous

NO

Control de proveedores (Proveedor con Calidad Asegurada). Certificado de análisis

-

-

-

-

-

-

NO

Control de proveedores.

-

-

-

-

-

-

supervivencia de  patógenos

2

4

SI

Control de BPM

SI

SI

-

-

PCC 1

FISICO Materia

Cabellos, aretes, anillos de

1

2

NO

Control de BPM

-

-

-

-

-

extraña

los operarios de desinfección

La etapa de desinfecció n es la única etapa de todo el  proceso en donde se logra destruir la carga microbiana en el alimento, garantizand o asi su inocuidad y  por ende la seguridad al consumirlo1    5    

 

 

Fileteado

BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli e coli 0157:h7

QUIMICO  Ninguno FISICO Metales Sazonado

BIOLOGICO Aerobios mesofilos

Contaminación cruzada por superficie inerte

2

4

No

Control BPH

 Ninguno Contaminación cruzada por metales residuos de la cuchilla Probable crecimiento de Aerobios mesofilos

2

3

NO

2

4

no

Control de BPM

SI

NO

SI

SI

PC

Posterior la etapa dea recepción de la carne se tiene la etapa de desinfecció n, en la cual se eliminan todos los  posibles agentes  biológicos que puedan afectar la inocuidad del

-

-

-

-

-

 producto. -

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1    6    

 

 

FISICO Materia extraña BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli Macerado e coli 0157:h7 Salmonella Lysteria Staphylococu s Aureous BIOLOGICO  Ninguno Enrollado y Amarrado FISICO Materia extraña

Envasado

BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli e coli 0157:h7 Salmonella Lysteria

Cabellos, aretes, anillos de los operarios de desinfección

1

2

NO

Control de BPM

-

-

-

-

-

-

2

4

No

Control de BPM

-

-

-

-

-

-

 Ninguno

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Cabellos, aretes, anillos de los operarios de desinfección

1

2

NO

Control de BPM

-

-

-

-

-

-

Contaminación por  bacterias  patógenas durante el  beneficio y por mala manipulación

2

4

SI

Control de BPM

-

-

-

-

-

-

Contaminación por  bacterias  patógenas durante el  beneficio y por mala manipulación

1    7    

 

 

Staphylococu s Aureous BIOLOGICO Coliformes totales Eschericha Coli Almacenad e coli o 0157:h7 Salmonella Lysteria Staphylococu s Aureous

Crecimiento de Bacterias patógenas en el almacenamiento

2

4

SI

Control operativo

Si

No

No

-

-

-

1    8    

 

 

Tabla 8  Sist  Si ste ema de vigilancia vigilancia o monito nitoreo reo del co cont ntrol rol de lo loss PC C

Paso/ Ingreso/ Etapa

Desinfección

Peligros Identificados en la etapa

Limites críticos

Vigilancia ¿Qué?

¿Cómo?

Frecuencia

¿Quién?

Acciones correctoras

Registro

Si no tiene le Concentración dilución BIOLOGICO del Encargado DOSIFICACION adecuada, Coliformes Concentración desinfectante Cada Batch de Control 20ppm llegar a la totales Registro  previamente de Calidad concentración RHACCP -1 Eschericha diluido indicada Coli de E. coli control 0157:h7 Desinfección Salmonella y Acción Si no alcanzo Se verificara Encargado Lysteria Correctivas el tiempo  por TIEMPO Cada Batch de Tiempo Staphylococus volver a temporizador 30s a 60s  producción Aureous desinfectar  programado

Procedimiento de Verificación El encargado de calidad  procederá a medir la dosificación de las ppm por cada 2 horas de trabajo con una aceptación de +/- 0.5

1    9    

 

 

V. PROCEDIMIENT PROCEDIMIENTOS OS DE ACCIONES CORRECTORAS  Los procedimientos de acciones correctoras en caso de que existan desviaciones, están referidas específicamente a los productos y proceso. Estos procedimientos de acciones correctoras están descritos en el formulario de  plan HACCP para el producto; serán aplicados cuando los resultados de la vigilancia en los PCC ’s indican un control deficiente; el responsable de la aplicación será el operador de la etapa del proceso y supervisado por el JAC de la  planta.  Dichas acciones serán registradas en el

REGISTRO

ACCIONES

CORRECTIVAS 

VI.

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓ VERIFICACIÓN N  Todos los registros y plantillas utilizadas en la Empresa, para la Implementación del Plan basado en HACCP, serán revisados y firmados diariamente por el jefe de Aseguramiento de Calidad (JAC). Además de las verificaciones diarias y  periódicas estipuladas, es necesario que quede claramente establecido que, anualmente, deben participar en las verificaciones los directivos de la Empresa con los miembros del Equipo HACCP. Las actas de las reuniones debidamente firmadas, deberán ser mantenidas en el archivo. (Libro de Actas)

6.1. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN VERIFICACIÓN Las actividades actividades de verificación incluyen incluyen (a) el establecimiento establecimiento de itinerarios de verificación y de inspecciones adecuadas, (b) la revisión del Plan HACCP, Prohibida su Reproducción sin Autorización de la Gerencia General

 

 

(c) la revisión de registros mantenidos con relación a los puntos críticos de control, (d) la revisión de las desviaciones en el proceso y sistemas de eliminación de los productos, (e) las inspecciones visuales de las operaciones,  para observar si efectivamente efectivamente los puntos críticos de control están bajo bajo control, (f) el muestreo al azar y análisis de productos.

6.2. VERIFICACIÓN DIARIA La revisión diaria de los registros de cada PCC, son esenciales para que sea efectivo el sistema basado en HACCP, Estas revisiones ayudan a enfocar la atención del personal en la prevención de los problemas de seguridad de alimentos. Las revisiones de los PCC indican que existe:

a)  La identificación correcta del producto en conformidad con los requerimientos de los consumidores.

b)  El registro de pruebas o mediciones a intervalos adecuados en cada PCC, mostrará cuando están dentro de parámetros establecidos y/o de las acciones correctoras tomadas y registradas si ocurren desviaciones. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad revisará los registros del PCC, quienes deben deben ser versados en el Manual HACCP.

VII. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS Todos los Registros pertenecientes al Plan basado en el sistema HACCP serán mantenidos en la Oficia del Jefe de Aseguramiento de Calidad de la Empresa. Estos Registros estarán disponibles para su revisión por parte de las autoridades sanitarias

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oficiales durante durante el horario estable establecido cido para dicha oficina. Todos los registros registros se mantendrán junto y se archivarán en orden cronológico (de preferencia, que sea mayor a la vida útil de los productos) y tendrán una vida útil los registros de dos años como mínimo a más.

Se debe mantener una estricta preservación de los Registros que demuestren el control sobre los PCCs, con lo que se podrá. a)  Informar a la Administración de la Empresa y a los funcionarios gubernamentales acerca de las condiciones en que se ejecuta diariamente el Plan HACCP.  b)  Provee evidencia de una operación segura y adecuada.

c)  Contar con un mecanismo de potenciales problemas serios, con lo cual, los responsables de los procesos podrán tomar la acción a la autoridad más adecuada. Un eficiente archivo debe ser establecido para todos los Registros y formularios de este Sistema, los cuales deberán estar accesibles a la autoridad competente.

Si la preservación de los Registros se mantiene apropiadamente, éstos proveerán información acerca de: a)  Los errores de importancia, que pueden ser claramente identificados.  b)  El aislamiento de un problema o cuando se esté desarrollando en la fase  potencial, éste se puede dete determinar rminar más fácilmente. c)  Las tendencias o desviaciones, las que pueden ser fácilmente detectadas.

La clave de una aplicación exitosa de un sistema HACCP está basado en :

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(1) La habilidad de la Administración de la l a Empresa, (2)  Del personal de Aseguramiento de Calidad, (3)  De las autoridades fisca fiscalizadoras, lizadoras, pa para ra ejecutar verificaciones significativas de: a)  Los controles del proceso utilizado.  b)  Los controles del nivel de saneamiento de la empresa y del mismo  producto, a través del seguimiento de la operación de procesamiento completo. La mayor parte de estas verificaciones de los Registros son mantenidos por la institución de estas áreas. Los registros cumplen varias funciones vitales:  



Ellos documentan que los límites establecidos para un punto crítico

de control han sido mantenidos en base del registro de los resultados de las actividades del monitoreo o procedimiento de vigilancia.  



Si los límites críticos son excedidos, ellos documentan de las acciones correctivas tomadas para: (1) poner al punto crítico de control bajo control o, o, (2) la disposición del producto, producto, en caso de mostrar defectos.

 

Ellos ofrecen rastreo del producto desde el principio hasta el final.

 

Es importante considerar que estos registros no son para uso





exclusivo de los fiscalizadores. Se deben estar revisando tal como está estipulado y que es efectivo. Las revisión adecuada de los Registros generados por el plan HACCP ayudarán a las autoridades de la empresa a determinar donde existen tendencias indeseables y como evitar su repetición. 

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VIII. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS A LOS CLIENTES Todas las quejas de los clientes no necesariamente son legítimas, pero se necesita tener un procedimiento procedimiento documenta documentado do que las quejas han existido y han sido relevadas apropiadamente. apropiadamente. Debiera considerarse el siguiente procedimiento:

a)  Todas las quejas serán recibidas por Gerencia.  b)  Gerencia comunica al Jefe de Producción y Jefe de Aseguramiento de la Calidad mediante documento escrito. c)  El Jefe de Aseguramiento de la Calidad anota la queja en el REGISTRO DE QUEJAS DEL CLIENTE, inve investiga stiga la causa de la queja y si la misma misma es

legítima.

d)  En el informe sustentado el JAC comunica sus hallazgos al Gerente General y Gerencia.  e)  El Gerente finalmente, se encargará de responder la queja f)  Todos los documentos generados se archivarán en la oficina del JAC, cronológica y ordenadamente.

IX.PROCEDIMIENTO IX.PROCEDIMIEN TO DE RECOLECTA  OBJETIVO: Retirar del mercado, los productos no seguros, con defectos de calidad,  productos No Conformes (enrollados ( enrollados mal sellados, con falta de peso, pigmentos extraños, etc.)

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Esta es una acción voluntaria, mediante la cual los productores y distribuidores  protegen al público de productos que presentan riesgos para la salud del consumidor. La recolecta representa un método efectivo de remover o corregir productos del consumidor de manera voluntaria con la finalidad de: a)  Proteger al público de un producto que presente riesgo de lesión.  b)  Evitar una decepción decepción por la introducción ddee un producto ad adulterado. ulterado. c)  Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad.

9.1. CLASES DE RECOLECTA