JIT (Just in Time)

DAFTAR DAFTAR ISI I SI Hal.

KATA PENGANTAR

1

DAFTAR ISI BAB I

2 PENDAHULUA PENDAHULUAN N 1.1 Latar Belakang

3

1.2 Tujuan Penelitian

3

1.3 Sistematika Laporan

4

5

BAB

II

LANDASAN TEORI

BAB

II I

PENGOLAHAN DATA

BAB IV

BAB

V

III.1.

Studi Kasus

14

III.2.

Koefisien Masing-Masing WC

15

III.3.

Jumlah Kanban Masing-Masing WC

15

III.4.

Waktu Menunggu Masing-Masing WC

17

III.5.

Gambar Rute-Rute Kanban

19

ANALISA MASALAH IV.1. Analisa Rute Kanban

20

IV.2. Analisa Waktu Tunggu

20

KESIMPULAN V.1

KESIMPULAN DAN SARAN

1

22

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Latar Belakang Belakang

Pada Pada perkem perkemban bangan gannya nya,, indust industri ri merupa merupakan kan salah salah satu satu sektor sektor yang yang mengala mengalami mi kemajuan sangat pesat. Dengan kemajuan teknologi yang sangat cepat industri-industri di Indonesia Indonesia menerapkan menerapkan manajemen manajemen produksi produksi yang memegang memegang peranan peranan sangat sangat penting penting adalah adalah system system produk produksi, si, karena karena system system produk produksi si merupa merupakan kan rangka rangkaian ian gabung gabungan an  beberapa elemen yang saling menunjang dan berhubungan antara satu dengan yang lain untuk melaksanakan proses produksi dalam satu perusahaan. Konsep JIT muncul di Jepang yang disebut Kaizen (perbaikan terus menerus). Just In Time sendir sendirii bukan bukan istilah istilah Jepang Jepang tetapi tetapi istilah istilah dari barat barat yang yang mampu mampu melihat melihat fenome fenomena na manajem manajemen en di Jepang Jepang.. Prinsi Prinsip p JIT adalah adalah menghi menghilan langka gkan n pembor pemborosa osan n (eliminating waste) dan meningkatkan nilai tambah, yang akhirnya meningkatkan laba dan memperbaiki ROI (Return Of Invesment). ROI adalah laba dibagi dengan total asset. Sementara itu laba adalah pendapatan dikurangi biaya. Jika biaya turun, maka laba naik  dan akibatnya ROI naik. Untuk memenuhi jumlah permintaan pasar akan produk yang dihasilkan dan untuk  dapat mengendalikan produksi yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap   prose prosess perenc perencana anaan an yang yang baik baik dari dari manaje manajemen men produk produksi si berupa berupa penerap penerapan an system system kanban.

1.2. Tujuan Penelitian.

Adapun tujuan dari Praktikum Sistem Produksi khususnya pada Bab I yaitu MRP adalah sebagai berikut: 1. Dapat Dapat memahami memahami keterse ketersedia diaan an kapasit kapasitas as untuk untuk melakukan melakukan MPS  (Master Production

Schedule ) dengan menggunakan metode : •

CPOF (Capacity Planning Using Overall Factors )

•

 BOL ( Bill  Bill Of Labor )

•

 RP ( Resource  Resource Profile ) 2

2. Dapa Dapatt mema memaha hami mi wak waktu tu set-up yang akan dibutuhkan untuk melakukan suatu proses  produksi. 3. Dapa Dapatt memaha memahami mi kela kelaya yala laka kan n MPS (Master Production Schedule ).

1.3. Sistematik Sistematika a Penulisan Penulisan..

Dalam sistematika penulisan ini akan menguraikan secara umum setiap bab untuk  mendapatkan gambaran singkat mengenai laporan hasil praktikum untuk modul JIT, dengan mengikuti urutan penyajian sebagai berikut : •

Bab I Pendahuluan

Dalam Dalam bab ini penuli penuliss membah membahas as tentan tentang g latar latar belaka belakang ng permasa permasalah lahan, an, tujuan tujuan  penelitian, pembatasan masalah dan sistematika laporan. •

Bab II Landasan Teori Teori

Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai landasan teori dari masalah yang akan dibahas dalam laporan hasil praktikum. •

Bab III III Pengolahan Data

Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai pengolahan data yang diperoleh yang sudah diketahui. •

Bab IV Analisa Hasil Pengolahan Pengolahan Data Data

Dalam bab ini penulis mengemukakan mengemukakan mengenai analisa hasil pengolahan pengolahan data yang diperoleh dari bab III. •

Bab V Kesimpulan Kesimpula n dan Saran

Dalam bab terakhir ini penulis mengemukakan tentang kesimpulan dan saran setelah mengamati permasalahan yang ada.

3

BAB II LANDASAN TEORI II.1 II.1.. Land Landas asan an Teori eori Sistem Just in Time ( JIT ) Just Just in Time Time adalah adalah satu satu pendek pendekatan atan yang yang berusa berusaha ha menghi menghilan langka gkan n semua semua   pemborosan,sesuatu yang tidak menambah nilai,di dalam kegiatan produksi denan memproduksi berdasarkan atas jumlah barang yang benar-benar diperlukan secara tepat waktu pada saat dibutuhkan. Sistem

JIT

dikem ikemb bangk angkan an

pada ada

Toyo oyota

Motor otor

Comp Compan any y

di

Jepan epang g.

Meskipun,Schonberger ( 1982 ) mengindikasikan Bahwa JIT mungkin sudah ada 20 tahun tahun lalu pada pada indust industri ri galang galangan an kapal kapal Jepang Jepang,, namun namun penerap penerapan an JIT modern dipopu dipopulerk lerkan an pada pada perten pertengah gahan an dekade dekade 1970-a 1970-an n pada pada Toyota oyota Oleh Oleh Mr.T Mr.Taiic aiichi hi Ohno,seor Ohno,seorang ang wakil direktur direktur utama.serta utama.serta beberapa beberapa teman sejawatnya.K sejawatnya.Konse onsep p JIT kemudian secara nyata ditransfer pertama kali ke Amerika Serikat sekitar tahun 1980   pada pada Kawasa Kawasaki’ ki’ss Lincol Lincoln,p n,pabr abrik ik Nebras Nebraska. ka. Sejak Sejak itu,ba itu,bany nyak ak dari dari perusa perusahaa haann perusahaan dalam industri mobil dan elektronik. Akar sistem JIT mungkin bisa ditelusuri ke lingkungan Jepang.Karena kurangnya ruang dan kurangnya sumber daya alam, orang Jepang telah mengembangkan suatu sikap untuk tidak boros.Mereka memandang barang sisa dan pengerjaan ulang sebagai  pemborosan dan karena itu berjuang untuk mendapatkan mutu yang sempurna.Mereka   jug jugaa perc percay ayaa bahw bahwaa peny penyim impa pana nan n sedi sediaan aan meru merupa paka kan n pembo pemboro rosa san n ruan ruang g dan dan mengikat hal-hal yang bernilai. Sesuatu yang tidak menyumbang nilai bagi produk  diangg dianggap ap sebagai sebagai pembor pemborosa osan. n. Sebalik Sebalikny nyaa

perus perusaha ahaanan-peru perusah sahaan aan AS,den AS,dengan gan

tersedianya ruang yang luas dan pask bahan baku yang berlimpah,tidak memandang  pemborosan dengan cara demikian. Akibatnya, sudah menjadi hakikat apabila filosofi JIT berkembang di Jepang.

4

Ciri-Ciri Khas JIT System

Ciri-ciri khas dari sistem just in time ini antara lain: a. Pemind Pemindahan ahan materia materiall dengan dengan pull pull method method..  b. Kualita Kualitass produk produksi si harus harus selal selalu u bagus. bagus. c. Juml Jumlah ah peme pemesa sana nan n harus harus rend rendah ah.. d. Beba Beban n ker kerja ja seim seimba bang ng.. e. Standa Standaris risasi asi komp kompone onen n dan dan metod metodee kerja. kerja. f. Hubung Hubungan an dekat dekat dengan dengan suppl supplier ier.. g. SDM SDM yan yang g fle flexi xibl ble. e. h. Produk Produksi si berfok berfokus us pada pada prod produk. uk. i.

Maintena Maintenance nce dilaku dilakukan kan secara secara Preven Preventiv tivee

 j.  j.

Digu Diguna naka kan n auto automa mati tisa sasi si pro produ duk. k.

Tujuan Sistem JIT Adapun tujuan dari system produksi JIT yaitu sebagai berikut : 

Mengintegrasikan dan mengoptimumkan setiap langkah dalam Proses manufacturing.



Menghasilkan produk berkualitas sesuai dengan kebutuhan



Menurunkan produk hanya berdasarkan permintaan



Mengembangkan fleksibilitas manufacturing



Mempert Mempertaha ahanka nkan n komitm komitmen en tinggi tinggi untuk untuk bekerja bekerja sama sama dengan dengan pemaso pemasok k dan  pelanggan

Sistem Kanban Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi mengendalik mengendalikan an   pro produ duks ksii prod produk uk yang yang dipe diperlu rluka kan n dala dalam m juml jumlah ah yang yang dipe diperlu rluka kan n pada pada wakt waktu u diper iperlu luk kan

dalam alam

seti setiap ap

lant lantai ai

prod roduksi uksi

pada ada

pabri abrik k

dan

juga juga

diant iantar araa

 perusahaan.Sistem Kanban juga suatu alat untuk mencapai JIT. Kanban adalah suatu kartu mirip label yang berisi catatan-catatan tentang jumlah dan jenis unit yang diperlukan dan biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk  empat persegi panjang atau ata u bujur sangkar,yang dikirim pekerja dari suatu proses yang terdahulu.Akibatnya,banyak proses dalam pabrik akan saling berkaitan.

5

Kait Kait meng mengait aitny nyaa berb berbag agai ai pros proses es dalam dalam pabr pabrik ik itu itu memu memung ngki kink nkan an dalam dalam  pengendalian yang lebih baik dalam jumlah hal yang diperlukan dalam berbagai  produk.  produk. Dalam jit ada yang menggunakan menggunakan 1 kartu, kartu, ada pula yang menggunakan menggunakan dua kartu. kartu. Kebany Kebanyakan akan pabrik pabrik sekaran sekarang g menggu menggunak nakan an dua dua kartu kartu karena karena lebih lebih mudah mudah dilaks dilaksana anakan kan,, meskip meskipun un kenyataa kenyataanya nya akan akan menyeba menyebapka pkan n sistem sistem ini tidak tidak murni murni zerolevel inventory,karena ada satu cadangan countainer barang yang siap dikirim. Toyota menggunakan dua kartu. Sistem kanban terdiri dari 2 jenis diantaranya adalah: 1. Prod Produc ucti tion on Kan Kanba ban n 2. With ith Dra Drawa wall Kan Kanba ban n Sistem kanban didukung oleh hal – hal berikut: 1. Pelan Pelanca caran ran prod produk uksi si 2. Pemba Pembaku kuan an peke pekerja rjaan an 3. Pengur Pengurang angan an waktu waktu penyiap penyiapan an 4. Akti Aktivi vita tass perba perbaik ikan an 5. Ranca Rancang ngan an tata tata ruan ruang g mesi mesin n 6. Autonomasi Autonomasi (sistem (sistem pengen pengendalian dalian cacat secara otonom). otonom).

Jenis – jenis kanban yang sering digunakan : 1. Kanban Kanban pengam pengambil bil (wit (withdr hdrawl awl kanb kanban) an) suatu suatu kanban kanban pengam pengambil bil mensp menspesi esifika fikasik sikan an jenis jenis dan jumlah jumlah produk produk yang yang harus harus diambil dari proses berikutnya. PRECEIDING PROCESS

CODE NO

LINE SIDE CODE

STORE

3G - 7 - 6 - 9

A022

6B - 1 - 3 6

INTER PROCESS KANBAN NTC INDIKASI

PART NO

-

BOX TYPE

47111 0K010

L QTY/BOX

10

GAMBAR 3.2. CONTOH INTER PROCESS KANBAN

6

2. Kanban Kanban perpind perpindahan ahan produksi produksi (in process process kanban kanban)) Kanban Kanban perpindahan perpindahan produksi produksi menspesifi menspesifikasik kasikan an jenis dan jumlah produksi produksi yang harus harus dihasi dihasilka lkan n proses proses terdahu terdahulu. lu. Kanban Kanban perpin perpindah dahan an produk produksi si sering sering disebu disebutt kanban dalam pengolahan atau secara sederhana,kanban produksi. STORE NO

CODE NO

STORE

STAMP NO

W620

W624

6D - 2 - 1 - 7

FOLLOWING PROCESS

6B - 1 - 3 - 6

INPROCESS KANBAN LINE NO

PART NO

BOX TYPE

6D - 2 1

XL

INDIKASI

QTY/BOX

-

47110 47110 - 0K010

5

GAMBAR 3.3. Contoh In Process

3. Kanban Kanban pemaso pemasok k (supp (supplie lierr kanba kanban) n) Kanban pemasok digunakan untuk melaksanakan pengambilan dari jumlah (pemasok  suku cadang atau bahan, juga disebut subkontraktor). Kanban pemasok berisi perintah yang meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.

MODEL

1/1

KANBAN MOTHER MATERIAL NT CODE

SPESIFIKASI

THICK

NT-080 STD QTY

SPH270C-0D LOT

1,6 Part No

SIZE

MODEL

1120 X 1000 CYCLE

SUPPLIER

58175-OB010 58175-OR900

123 130

58175-OD040 65581-YZO10 66582-YZO10

510T 1,2,4 SCI 7

GAMBAR 3.4. Contoh Kanban Supplier 

4. Kanban Kanban pember pemberii tanda tanda (sign (signal al kanba kanban) n) Kanban pemberi tanda digunakan untuk menerangkan spesifikasi produksi lot pada setiap proses terdahulu maupun sebelumny sebelumnya. a. Kanban Kanban pemberi pemberi tanda ditempelkan ditempelkan   pada pada suatu suatu kotak kotak dalam dalam lot. lot. Kalau Kalau pengam pengambil bilan an mencap mencapai ai kotak kotak yang yang ditemp ditempeli eli kanban kanban ini instruksi instruksi produksi produksi harus digerakan. digerakan. Dari dua jenis kanban pemberi tanda ini,yang pertama adalah kanban segitiga yang terbuat dari lembaran logam dan cukup   berat. Jenis kanban kedua yaitu kanban pembantu segi empat dan disebut kanban  pemindahan bahan.

3-16 CODE NO

080

1,6

PART NO

P,263

58785-90P00

PART NAME

BKT TOOL BAG BAND STOCK MIN

3

STORE NO

S TD L O T

4E-12-5 QTY BOX

TP.331

7 MODEL

200

510 T.

8

Gambar 3.5. Contoh Signal Kanban

Jenis kanban yang lain antara lain adalah: 1. Kanban Kanban Ekspr Ekspress ess adalah adalah suat suatu u kanban kanban yang yang digunak digunakan an jika jika terjadi terjadi kekuran kekurangan gan suku suku cadang dan dikeluarkan jika dalam situasi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera setelah digunakan. 2. Kanb Kanban an Daru Darurat rat adala adalah h suat suatu u kanb kanban an yang yang dike dikelu luark arkan an untu untuk k seme sement ntara ara wakt waktu u bila bila   beb bebera erapa pa pers persed ediaa iaan n dipe diperlu rluka kan n untu untuk k memp memper erbai baiki ki unit unit yang yang cacat cacat,, keru kerusa saka kan n mesin,sisipan ekstra atau tambahan mendadak dalam operasi akhir pekan. 3. Kanb Kanban an Pesa Pesana nan n – Peke Pekerj rjaa aan n adal adalah ah suatu suatu kanban kanban yang yang disi disiap apka kan n untu untuk k suatu suatu lini  produksi pesanan – pekerjaan dan dikeluarkan untuk setiap pesanan pekerjaan. 4. Kanb Kanban an Terusa erusan n adala adalah h suat suatu u kanb kanban an yang yang digu diguna naka kan n dala dalam m lini lini peng pengerj erjaa aan n mesi mesin n dimana tiap produk yang diproduksikan disuatu lini dapat dapat disampaikan dengan segera ke lini berikutnya oleh peluncur satu per satu. 5. Kanb Kanban an Bias Biasaa adal adalah ah suatu suatu kanb kanban an yang yang dapa dapatt digu diguna nakan kan seba sebaga gaii kanb kanban an peri perint ntah ah  produksi kalau jarak antara dua proses sangat dekat dan satu penyelia mengawasi kedua  proses tersebut.

9

SYSTEM DORONG (PULL SYSTEM)

Sist Sistem em doro dorong ng adala adalah h suat suatu u pros proses es terda terdahu hulu lu mema memaso sok k suku suku cada cadang ng pada pada pros proses es   berik berikutn utnya ya dimana dimana proses proses suku suku cadang cadang mengha menghasilk silkan an suku suku cadang cadang yang yang sesuai sesuai dengan dengan  jadwal.

SYSTEM TARIK (PUSH SYSTEM)

Sistem tarik adalah suatu proses berikutnya akan mengambil suku cadang dari proses terdahulu. Peraturan Dasar Dari Sistem Kanban

Untuk merealisasikan maksud JIT dari Kanban,aturan-aturan berikut harus diikuti: a.

Pros Proses es “Down “Downst stre ream am”” memi memint ntaa item item dari dari pros proses es “Upst “Upstre ream am”” pada pada jumla jumlah h dan dan wakt waktu u yang tepat.

  b. b.

Pros Proses es “Ups “Upstr trea eam” m” berp berpro rodu duks ksii hany hanyaa deng dengan an perm permin inta taan an dan dan deng dengan an juml jumlah ah yang yang diminta.

c.

Kiri Kirim m hany hanyaa pro produ duk k yang yang 100% 100% beba bebass caca cacat. t.

d.

Lakukan leveling  dalam produksi

e.

Jang Jangan an men meneri erima ma vari varias asii deman demand d yang yang terla terlalu lu bes besar ar dal dalam am sis sistem tem Kan Kanba ban. n.

f.

Meru Merupa paka kan n indi indika kato torr work worksh shop op (ber (berge gerak rak bers bersam amaa deng dengan an bara barang ng). ).

g.

Seim Seimba bang ngka kan n wakt waktu u sikl siklus us untuk untuk produ produks ksii yang ang “smo “smoot oth” h” dan dan seca secara ra teru teruss mene meneru russ melakukan perbaikan pada sel stasiun kerja.

Fungsi Sistem Kanban

Untuk menerapkan konsep Kanban secara efektif,kita perlu memahami fungsinya secara  jelas dan mendalam. Fungsi sistem Kanban adalah: 1. Meniadakan Meniadakan Muda,akibat Muda,akibat memproduk memproduksi si secara berlebihan berlebihan 

Hanya Hanya mempro memproduk duksi si sebany sebanyak ak yang yang akan akan dambil dambil dan yang yang akan akan diguna digunakan kan oleh oleh  proses berikutnya.



Memproduksi barang pada saat tidak diperlukan,melebihi jumlah diperlukan dan menambah stock,hanya akan menimbulkan bermacam-macam kerugian .

2. Infomasi Infomasi pengamb pengambilan ilan dan informasi informasi perintah perintah produksi produksi 

Dengan Dengan menggunaka menggunakan n Kanban,Inf Kanban,Informasi ormasi mengenai mengenai part apa,kapan,b apa,kapan,berapa erapa banyak  banyak  diprod diproduks uksii dan bagaim bagaimana ana pengan pengangku gkutan tannya nya akan akan mengal mengalir ir secara secara jelas jelas sebagai sebagai  perintah produksi.

10

3. Alat untuk untuk mengontr mengontrol ol secara visual visual ( Kanban Kanban berger bergerak ak bersama bersama barang barang ) 

Prinsip pengontrolan visual adalah dapat dilakukan judgement dengan cepat pada saat normal dan abnormal,pada benda dan tempat dll,karena Kanban bergerak bersama  barang,maka Kanban mempunyai fungsi yang penting sebagai alat control visual.

4. Alat Alat untu untuk k imp impro rove veme ment nt 

Jika Jika

Kanb Kanban an

flukt fluktua uasi si,d ,dap apat at

dicar dicarii

peny penyeb ebab ab

utama utamany nya,k a,kemu emudi dian an

dibu dibuatk atkan an

countermeasure improvement-nya. 

Jika jumlah Kanban terlalu,stock akan meningkat,oleh karena itu jumlah Kanban harus dikurangi.

Perhitungan Kartu Kanban

Persamaan yang dapat digunakan untuk menghitung jumlah kartu Kanban adalah sebagai berikut : K=

rata-rata permintaan sepanjan sepanjan lead time dan safety stock  ukuran kontainer

K=

d( w + p ) (1 + a ) C

Keterangan: K : Jumlah Production Kanban/ Withdrawl Kanban untuk suatu Part. D : Rata - rata permintaan harian untuk part ( dalam unit ).

rat a waktu tunggu sepanjang proses produksi ditambah waktu W : Rata - rata  penanganan bahan per kontainer ( dalam fraksi satu hari ). P : Rata - rata waktu bahan per kontainer ( dalam fraksi satu hari ). C : Kuantitas container standar untuk part. α

: Suatu variabel kebijaksanaan yang merefleksikan efiensi stasiun

kerja memproduksi atau menggunakan part.

11

Uji Keseragaman Data

Secara Secara teoriti teoritis, s, apa yang yang dilaku dilakukan kan dalam dalam penguj pengujian ian keserag keseragaman aman data data ini adalah adalah   berdasarkan teori-teori statistik tentang peta-peta kontrol yang biasanya digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas di pabrik atau tempat kerja yang lain. Satu langkah yang dilaku dilakukan kan sebelum sebelum dilaku dilakukan kan penguk pengukura uran n adalah adalah meranc merancang ang suatu suatu sistem sistem kerja kerja yang yang   baik,yang terdiri dari kondisi kerja cara kerja yang baik.Jadi yang dihadapi adalah suatu sistem yang dikerjakan sudah ada maka sistem ini dipelajari untuk kemudian diperbaiki.Jika sistemnya belum ada maka yang dilakukan adalah merancang suatu sistem yang baru yang  baik. Keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima, asalkan perubahannya adalah yang memang sepantasnya terjadi.Akibatnya waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu  berubah-ubah namun juga harus dalam batas kewajaran. Dengan Dengan kata kata lain harus harus seraga seragam. m. Tugas Tugas menguk mengukur ur adalah adalah mendap mendapatk atkan an data data yang yang seragam, karena ketidakseragaman dapat datang tanpa disadari maka diperlukan suatu alat yang dapat “mendeteksi”. Batas-Batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas seragam tidanya data. Data yang dikatakan seragam, yaitu berasal dari sistem sebab yang sama, bila berada diantara kedua batas kontrol, dan tidak seragam, yaitu berasal dari sistem sebab yang berbeda,jika berada diluar batas kontrol.

12

BAB III PENGOLAHAN DATA III.1 I.1. Studi tudi Kas Kasus us

Waktu Proses + Menunggu ( dalam dala m detik ) WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5

256 245 425 235 260

WC 1

285 356 400 325 360

125 362 366 425 252

264 285 266 375 245

Waktu Proses + Menunggu ( dalam jam ) WC 2 WC 3 WC 4

WC 5

1.000

0.071

0.068

0.118

0.065

0.072

2.000

0.079

0.099

0.111

0.090

0.100

3.000

0.035

0.101

0.102

0.118

0.070

4.000

0.073

0.079

0.074

0.104

0.068

5.000

0.078

0.081

0.046

0.076

0.074

TOTAL

0.336

0.428

0.451

0.453

0.384

Rata-Rata

0.067

0.086

0.090

0.091

0.077

T.terbesar

0.079

0.101

0.118

0.118

0.100

T.terkecil

0.035

0.068

0.046

0.065

0.068

C

= 7 pcs / container  

D

= 50 pcs / periode 1

peri period odee = 37,5 37,54 4 men menit it = 0,01 0,0104 04 jam

Tabel waktu menunggu dan waktu proses (dalam detik) WC WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5

Waktu Proses 100 110 107 90 100

13

280 290 166 275 265

Tabel waktu menunggu dan waktu proses (dalam jam) WC WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5

Waktu Proses 0.028 0.031 0.030 0.025 0.028

III.2 III.2.. Koefis Koefisien ien Masin Masing-M g-Masi asing ng WC

αWC1

= wakt waktu u terb terbes esar ar di WC WC1 1 – wakt waktu u rat rata-r a-rata ata WC WC1 1

x 100 100% %

waktu rata-rata WC1 = (0.079 – 0.067)/0.067 x 100% = 17,91%

αWC2

= wakt waktu u terb terbes esar ar di WC WC2 2 – wakt waktu u rat rata-r a-rata ata WC WC2 2

x 100 100% %

waktu rata-rata WC2 = (0.101 – 0.086)/0.086 x 100% = 17,44%

αWC3

= wakt waktu u terb terbes esar ar di WC WC3 3 – wakt waktu u rat rata-r a-rata ata WC WC3 3

x 100 100% %

waktu rata-rata WC3 = (0.118 – 0.090)/0.090 x 100% = 31,12%

αWC4

= wakt waktu u terb terbes esar ar di WC WC4 4 – wakt waktu u rat rata-r a-rata ata WC WC4 4

x 100 100% %

waktu rata-rata WC4 = (0.118 – 0.091)/0.091 x 100% = 29,67%

αWC5

= wakt waktu u terb terbes esar ar di WC WC5 5 – wakt waktu u rat rata-r a-rata ata WC WC5 5 waktu rata-rata WC5 = (0.100 – 0.077)/0.077 x 100% = 29,87%

III.3 III.3.. Jumlah Jumlah Kanban Kanban Masin Masing-M g-Masi asing ng WC WC Data yang diperlukan

C = 7 pcs / container  D = 50 pcs / periode Waktu siklus  1 periode periode = 37,54 37,54 menit Jumlah Kanban WC1 −

−

1 pcs/container * ( w + p ) = 0,067 jam

14

x 100 100% %

−

−

( w + p ) = 0,067/ (37,54/60) = 0,107 −

−

= D ( w + p ) ( 1 + α)

K

C = 50 ( 0,107 ) ( 1 + 0,1791 ) 7 = 0,901

≈

1 Kanban

Jumlah Kanban WC2 −

−

1 pcs/container * ( w + p ) = 0,086 jam −

−

( w + p ) = 0,086/ (37,54/60) = 0,137 −

−

= D ( w + p ) ( 1 + α)

K

C = 50 ( 0,137 ) ( 1 + 0,1744 ) 7 = 1,149

≈

2 Kanban

Jumlah Kanban WC3 −

−

1 pcs/container * ( w + p ) = 0,090 jam −

−

( w + p ) = 0,090/ (37,54/60) = 0,144

K

−

−

= D ( w + p ) ( 1 + α) C = 50 ( 0,144 ) ( 1 + 0,3112 ) 7 = 1,349

≈

2 Kanban

15

Jumlah Kanban WC4 −

−

1 pcs/container * ( w + p ) = 0,091 jam −

−

( w + p ) = 0,091/ (37,54/60) = 0,145

−

−

= D ( w + p ) ( 1 + α)

K

C = 50 ( 0,145 ) ( 1 + 0,2967 ) 7 = 1,343 2 Kanban ≈

Jumlah Kanban WC5 −

−

1 pcs/container * ( w + p ) = 0,077 jam −

−

( w + p ) = 0,077/ (37,54/60) = 0,123 −

−

= D ( w + p ) ( 1 + α)

K

C = 50 ( 0,123 ) ( 1 + 0,2987 ) 7 = 1,141

≈

2 Kanban

III.4 III.4.. Waktu aktu Menungg Menunggu u MasingMasing-Mas Masing ing WC −

 p = waktu proses −

w = waktu menunggu

Waktu menunggu WC1 −

−

w + p = 0,067 −

w + 0,028 = 0,067

16

−

w = 0,067 – 0,028 = 0,039 jam

Waktu menunggu WC2 −

−

w + p = 0,086 −

w + 0,031 = 0,086 −

w = 0,086 – 0,031 = 0,055 jam

Waktu menunggu WC3 −

−

w + p = 0,090 −

w + 0,030 = 0,090 −

w = 0,090 – 0,030 = 0,060 jam

Waktu menunggu WC4 −

−

w + p = 0,091 −

w + 0,025 = 0,091 −

w = 0,091 – 0,025 = 0,066 jam

Waktu menunggu WC5 −

−

w + p = 0,077 −

w + 0,028 = 0,077 −

w = 0,077 – 0,028 = 0,049 jam

Rekapitulasi Waktu Menunggu Tiap Work Center : Work Center Waktu Menunggu ( dalam jam ) WC 1 0.039 WC 2 0.055 WC 3 0.060 WC 4 0.066 WC 5 0.049 17

III. III.5. 5. Gamb Gambar ar Rute Rute Kanb Kanban an

KONSUMEN

WC 5

   G    F    N    A    D    P    I    W  ,    L    A    I    R    E    T    A    M    W    A    R    K    I    A    B    G    N    A    R    A    B    N    A    R    I    L    A

Kanban

Kanban

Produksi

Tarik

Kanban

Kanban

Produksi

Tarik

A  L  I   R A  N I   N F   O R M A   S  I   B  A  I   K   J  E  N I    S   ,  S  P  E   S  I   F  I   K  A   S  I   D A  N  J   U M L  A  H P  R  O D  U K 

WC 4

Kanban

Kanban

Produksi

Tarik

Kanban

Kanban

Produksi

Tarik

WC 3

Kanban

Kanban

Produksi

Tarik

Kanban

Kanban

Produksi

Tarik

WC 2

Kanban

Kanban

Produksi

Tarik

Kanban

Kanban

Produksi

Tarik

WC 1

Kanban

Kanban

Produksi

Tarik

SUPPLIER

18

BAB IV ANALISA DATA

IV.1

Anal Analis isa a Rut Rutee Ka Kanb nba an

Proses Proses awal awal konsum konsumen en mengin mengingin ginkan kan suatu suatu produk produk,, berdas berdasark arkan an dari dari keingi keinginan nan konsumen tersebut, maka pabrik melakukan proses di WC5, tetapi karena di WC5  bahan  bahan yang dibutuhkan dibutuhkan belum ada maka dari WC5 meminta meminta bahan yang dibutuhkan dibutuhkan untuk dapat membuat produknya kepada WC 4 dengan menggunakan kanban tarik,  begitu juga dengan WC3 meminta ke WC2, WC2 meminta ke WC 1 dan WC1 meminta bahan yang diperlukan terlebih dahulu kepada supplier untuk memperoleh   bahan baku dengan menggunakan kanban tarik. Setelah memperoleh bahan-bahan yang yang dibutu dibutuhka hkan n dari dari suppli supplier er,, maka maka proses proses pembua pembuatan tan pun dimula dimulaii diawali diawali dari dari WC1, WC1, untuk untuk WC1 proses proses pembua pembuatan tan hanya hanya dilaku dilakukan kan proses proses pembua pembuatan tan produk  produk  setengah jadi dalam artian belum menjadi produk asli. Setelah proses WC1 selesai, maka produk yang masih setengah jadi diberikan ke WC2 untuk diproses selanjutnya dengan dengan menggu menggunak nakan an kanban kanban produk produksi. si. Pada Pada WC2 ini produk produknya nya masih masih berupa berupa  barang setengah jadi. Setelah selesai di WC2 diberikan ke WC3,dan begitu juga seterusnya sampai kepada WC5 dengan menggunakan kanban produksi. Pada WC5 dilaku dilakukan kan proses proses kembal kembalii menjad menjadii barang barang jadi,k jadi,kemu emudia dian n terakhi terakhirr diberik diberikan an ke konsumen. Berdasarkan perhitungan untuk WC1 didapat 1 kanban sedangkan untuk  WC2-WC5 didapat 2 kanban untuk masing-masing WC.

19

IV.2

Anal Analis isa a Wak Waktu tu Menu Menung nggu gu

Rekapitulasi Waktu Menunggu Tiap Work Center : Work Center WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5

Waktu Menunggu ( dalam jam ) 0.039 0.055 0.060 0.066 0.049

Dari Rekapitulasi waktu menunggu tiap work center dapat dilihat bahwa terdapat waktu menunggu yang cukup panjang, sehingga waktu menunggu yang ada harus dimi dimini nima masi si untu untuk k dapa dapatt meni mening nggk gkatk atkan an laba laba deng dengan an meng mengur uran angi gi biay biayaa yang yang dikeluarkan akibat tingginya waktu menunggu. Oleh karena itu, waktu siklus dari  pengerjaan produk harus diperbaiki lagi, karena dengan memperbaiki waktu siklus yang ada, tingginya waktu menunggu akan dapat diminimasi.

20