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NORMA INTERNACIONAL
ISO 11120 Primera Edicion 1999-03-15
BOTELLAS PARA EL TRANSPORTE DE GASES. TUBOS DE ACERO SIN SOLDADURA RECARGABLES CON UNA CAPACIDAD DE AGUA EQUIVALENTE ENTRE 150 L Y 3000 L. DISEÑO, FABRICACIÓN Y ENSAYOS. MODIFICACIÓN 1: REQUISITOS PARA EL DISEÑO DE TUBOS PARA LOS GASES DE FRAGILIZACIÓN. (EN ISO 11120:1999).
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CONTENIDO
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1. Ámbito de aplicación …...…………………………………………………….…………………1 2. Referencias normativas ……………………………………………………………...…….......1 3. Definiciones ………………………………………………………………………...……………2 4. Símbolos ………………………………………………………………………………………....3 5. lnspección y pruebas …………………………..………………………………….……..……..3 6. Materiales …………………………………………………………..………………………....…3 7. Diseño ………………………........………………………………………………………………6 8. Construcción y mano de obra………………………....……………………………………… 7 9. pruebas por lotes ……………………………….……………………………………………….8 10. Las pruebas en cada cilindro …………………………….…………………………….…….9 11. Requisitos especiales para los tubos para gases fragilizantes ….......................……...11 12. Marcado ………………………………………………………….……………………………13 Anexo A (normativo) (normativo) ISO tubería tubería para gas de de alta presión / composición composición Química del grupo cilindros cilindros..……………………………………………………………….…..14 Anexo B (normativo) (normativo) Inspección ultrasónica ………………………………………….………15 Anexo C (informativo) (informativo) Descripción, evaluación evaluación de los los defectos y las condiciones condiciones para el rechazo de los tubos de acero sin soldadura de fabricación en el momento de la inspección visual ……………………………......................................…..…………..…20 Anexo D (informativo) (informativo) Certificado de Aceptación Aceptación …………………………………………….27 Anexo E Lista de de Verificación (informativo) (informativo) para las pruebas pruebas de producción producción ……………..29 Bibliografía ……………………............……...…………………………………………………..30
© ISO 1999 Todos los derechos reservados. A menos que se especifique lo contrario, ninguna parte de esta publicación puede ser reproducida o utilizada de ninguna forma ni por ningún medio, ya sea electrónico o mecánico, de fotocopia o de microfilm, sin permiso por escrito del editor. Organización interaccional de Normalización Case postale 56 • CH -1211 Ginebra 20 • Suiza
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1. Ámbito de aplicación …...…………………………………………………….…………………1 2. Referencias normativas ……………………………………………………………...…….......1 3. Definiciones ………………………………………………………………………...……………2 4. Símbolos ………………………………………………………………………………………....3 5. lnspección y pruebas …………………………..………………………………….……..……..3 6. Materiales …………………………………………………………..………………………....…3 7. Diseño ………………………........………………………………………………………………6 8. Construcción y mano de obra………………………....……………………………………… 7 9. pruebas por lotes ……………………………….……………………………………………….8 10. Las pruebas en cada cilindro …………………………….…………………………….…….9 11. Requisitos especiales para los tubos para gases fragilizantes ….......................……...11 12. Marcado ………………………………………………………….……………………………13 Anexo A (normativo) (normativo) ISO tubería tubería para gas de de alta presión / composición composición Química del grupo cilindros cilindros..……………………………………………………………….…..14 Anexo B (normativo) (normativo) Inspección ultrasónica ………………………………………….………15 Anexo C (informativo) (informativo) Descripción, evaluación evaluación de los los defectos y las condiciones condiciones para el rechazo de los tubos de acero sin soldadura de fabricación en el momento de la inspección visual ……………………………......................................…..…………..…20 Anexo D (informativo) (informativo) Certificado de Aceptación Aceptación …………………………………………….27 Anexo E Lista de de Verificación (informativo) (informativo) para las pruebas pruebas de producción producción ……………..29 Bibliografía ……………………............……...…………………………………………………..30
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PREFACIO ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación preparación de las normas internacionales internacionales normalmente se realiza a través de los comités técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en una materia para la cual se ha establecido un comité técnico, tiene el derecho de estar representado en dicho comité. Las organizaciones internacionales, gubernamentales y no gubernamentales, en coordinación con ISO, también participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todas las materias de normalización electrotécnica. Las Normas Internacionales se redactan de acuerdo con las reglas establecidas en las Directivas ISO / LEC, Parte 3. Normas internacionales de proyectos adoptados por los comités técnicos se circulan en los organismos miembros para votación. La publicación como norma internacional requiere la aprobación por al menos el 75 % de los organismos miembros con derecho a voto. Norma Internacional ISO 11120 fue preparada por los Comités Técnicos ISO / TC 58, cilindros para Gas, Subcomité SC 3, diseño De cilindros. Anexos A y B forman parte integrante integrante de la la presente Norma internacional. internacional. Anexos Anexos C, D y E son para información solamente.
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INTRODUCCION El propósito de esta Norma Internacional es proporcionar una especificación para el diseño, fabricación, inspección y pruebas de los tubos para uso en todo el mundo. El objetivo es equilibrar el diseño y la eficiencia económica en favor de la aceptación internacional y la utilidad universal. Esta norma internacional tiene como objetivo eliminar la preocupación climatica, las inspecciones duplicadas y las restricciones existentes en la actualidad debido a la falta de normas internacionales definitivas. Esta norma internacional debe interpretarse como una reflexión sobre la idoneidad de la práctica de cualquier nación o región.
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Botellas para el transporte de gases. Tubos de acero sin soldadura recargables con una capacidad de agua equivalente entre 150 l y 3000 l. Diseño, fabricación y ensayos. Modificación 1: Requisitos para el diseño de tubos para los gases de fragilización. (EN ISO 11120:1999). 1. ÁMBITO DE APLICACIÓN Esta norma internacional especifica los requisitos minimos para el material, el diseño, construcción y mano de obra, procesos de fabricación y los ensayos de fabricación de tubos de acero rellenables templados y revenidos sin soldadura de capacidades de agua de 150 l hasta 3 000 l para gases comprimidos y licuados expuestos a temperaturas ambientales extremas en todo el mundo (normalmente entre -50 º C y + 65 º C Esta norma internacional es aplicable a los tubos con una resistencia a la tracción (Rm) máxima de menos de (1100 MPa). Estos tubos se pueden usar solos o en baterías para equipar a remolques o patines (módulos ISO) para el transporte y distribución de gases comprimidos. Esta Norma Internacional no incluye el examen de las posibles tensiones adicionales que pueden presentarse durante un servicio o de transporte, por ejemplo, tensiones, flexion, etc.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS Los siguientes documentos normativos contienen disposiciones que, mediante su referencia en este texto, constituyen disposiciones de esta norma internacional. Para las referencias con fecha, no son aplicables las modificaciones posteriores, o las revisiones, de la citada publicación. Sin embargo, los participantes, mediante acuerdos basados en esta Norma Internacional que investiguen la posibilidad de aplicar las ediciones más recientes de los documentos normativos indicados a continuación. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición del documento normativo contemplado aplica. Los miembros de ISO e IEC mantienen registros de las Normas Internacionales actualmente vigentes. ISO 1481), ensayo de impacto Charpy Acero (V-notch).
ISO 65062), metálicos materiales de dureza test-Salmuera / 1 prueba. ISO 6892, ensayo de materiales metálicos-tracción a temperatura ambiente. ISO 11114-1, Botellas de gas transportables - Compatibilidad del cilindro y materiales de válvulas con contenido de gas Parte 1: Materiales metálicos. ISO 11484, los tubos de acero para fines de presión-Calificación y certificación de ensayos no destructivos (END) de personal. 1) Se sustituirá por la norma ISO 148-1, ISO 148-2 y ISO 148-3. 2) Se sustituirá por la norma ISO 6506-1, ISO 6506-2 e ISO 6506-3. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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3. DEFINICIONES A los efectos de esta norma internacional se aplican las siguientes definiciones. 3.1 Límite elástico Valor correspondiente al límite de elasticidad 0,2 % de la tensión de prueba, RP 0, 2 3.2 Enfriamiento El endurecimiento de tratamiento térmico en el que un tubo, que ha sido calentado a una temperatura uniforme por encima de la crítica superior Punto de Ac3 del acero, es enfríado rápidamente en un medio adecuado 3.3 Templado Ablandamiento tratamiento térmico de temple que sigue, en la que el tubo se calienta a una Temperatura uniforme por debajo del punto crítico inferior Ac 1 del acero 3.4 Tubo un cilindro de gas a presión de doble punta fabricado a partir de tubo sin costura 3.5 Lote una cantidad de hasta 200 tubos del mismo diámetro nominal, espesor y diseño hecho de la misma fundición de acero y sometido al mismo tratamiento de calor para la misma duración de tiempo 3.6 Presión de prueba Presión requerida (ph) aplicada durante una prueba de presión 3.7 Factor de tensión de diseño F, relación entre la tension de la pared equivalente a la presión de prueba (ph) para garantizar un límite elástico mínimo de (Re) symbol a a' A
DEFINICION espesor mínimo calculado, en milímetros, de la pared cilíndrica El espesor mínimo garantizado, en milímetros, de la carcasa cilíndrica porcentaje de alargamiento
D
diámetro exterior nominal del tubo, en milímetros
f F
una constante en el factor de tensión de diseño (véase 11.3) factor de tensión de diseño (ver 3.7) longitud de referencia original, en milímetros, de acuerdo con la norma ISO 6892
Lo Ph Re
Prueba hidráulica, en Bares encima de la presión atmosférica valor mínimo garantizado del límite de elasticidad, en megapascales un
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Rg
So a
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valor de la tensión de fluencia real, en megapascales, determinada por el ensayo de tracción valor mínimo garantizado de la resistencia a la tracción, en megapascales
Rea
Rm
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valor real de la resistencia a la tracción, en megapascales, determinado por el ensayo de tracción área de sección transversal de la pieza original de ensayo de tracción, en milímetros cuadrados, de acuerdo a la norma ISO 6892 1 bar= 100 kPa; 1 MPa = 10 bar.
5. INSPECCION Y PRUEBAS Se requiere la evaluación de la conformidad debe realizarse de conformidad con los reglamentos pertinentes del país (es) donde los tubos se van a utilizar. Con el fin de asegurarse de que los tubos están en conformidad con la presente Norma lnternacional que estarán sujetos a inspección de conformidad con los artículos 9 y 10 por un organismo de control autorizado ( en adelante, '' el inspector ") reconocido en los países de su uso. El inspector será competente para la inspección de tubos. 6. Materiales 6.1 Requisitos generales 6.1.1 Materiales para la fabricación de tubos deberán cumplir los requisitos de los puntos 6.2, 6.3 y 6.4. Los aceros para la fabricación de tubos serán de composiciones nacional o internacionalmente reconocidas con fiabilidad demostrada. Estos aceros deberán encontrarse dentro de uno de los grupos químicos, como se muestra en el anexo A. Nuevas composiciones de acero y aceros para los que existe una experiencia limitada en el servicio los cilindros o tubos deberán estar plenamente probados y aprobados por las autoridades nacionales y se han fabricado a partir de un mínimo de cinco moldes de acero. El fabricante del tubo terminado deberá proporcionar una especificación detallada de tolerancias para el tubo suministrado, incluyendo: - Composición química; Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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- Dimensiones; - La calidad superficial. 6.1.2 El acero utilizado para la fabricación de tubos se puro por completo. 6.1.3 El fabricante de la tubería deberá de presentar los certificados de referencia del tratamiento termico y responsable del tratamiento térmico final. NOTA Los requisitos adicionales relacionados con tubos para utilización con gases fragilizantes se indican en la cláusula 11. 6.2 CONTROLES DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA 6.2.1 Un acero se define por su proceso de fabricación y por su composición química. Marcado de acero se define por referencia a un proceso determinado (convertidor de oxígeno, horno de arco eléctrico o equivalente) y el método de forja. La composición química del acero se define por lo menos por: - el contenido de carbono, manganeso y silicio en todos los casos; - los contenidos en cromo, níquel, molibdeno, vanadio o niobio cuando estos elementos de aleación se añadido intencionalmente a la de acero; - los contenidos máximos de azufre y fósforo en todos los casos. El contenido de carbono, manganeso y silicio y, en su caso, se indicará el contenido de cromo, níquel, molibdeno, vanadio o niobio, con tolerancias tales que las diferencias entre los valores máximos y mínimos de la fundición no superen los límites que se indican en Tabla 1.
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Elemento
Contenido
Margen admisible
carbono
< 0,30%
0,06%
0,30%
0,07%
≥
manganeso
todos los contenidos
0,30%
silicio
todos los contenidos
0,30%
cromo
< 1,50%
0,30%
≥ 1,50%
0,50%
níquel
todos los contenidos
0,40%
molibdeno
todos los contenidos
0,15%
vanadio
todos los contenidos
0,10%
niobio
todos los contenidos
0,10%
Tolerancias de composicion de la table 1- quimicas
Elementos no incluidos en la composición química declarada no se añadirán intencionadamente. El contenido de tales elementos se limitará a asegurar que no tienen ningún efecto perjudicial sobre las propiedades del producto acabado. 6.2.2 Los contenidos máximos de azufre y fósforo en el análisis de colada no será superior a 0,020 % cada uno y su suma no deberá exceder de 0,030 %. Echa un análisis de la tubería suministrada no excederán 0,025 % y 0,035 % respectivamente. 6.2.3 El fabricante de la tubería terminada deberá obtener y presentar certificados de composición y tratamientos (calor) el análisis de los aceros suministrados para la construcción de tubos. 6.3 TRATAMIENTO TÉRMICO 6.3.1 Cada tubo recibirá tratamiento termico, y para cada etapa del tratamiento, es decir, temple y revenido, el procedimiento de tratamiento térmico deberá incluir un registro de: - La temperatura; - tiempo de mantenimiento de la temperatura -el medio de enfriamiento. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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6.3.2 El tratamiento térmico se llevará a cabo de una manera tal que no indusca tensiones excesivas que puedan iniciar fallos irreversibles en el tubo. 6.3.3 La temperatura de austenización antes del enfriamiento se definirá dentro de ± 30 º C de temperatura retenida para el tipo de acero en cuestión, pero nunca será inferior a la del punto crítico superior (Ac3) del acero que se trate. 6.3.4 Otro medio de enfriamiento como aceite o aire como medio de comunicación admisible, siempre que el método de producción produzca tubos libres de grietas verificado por ensayos no destructivos. 6.3.5 La temperatura de revenido se definirá dentro de ± 30 º C de la temperatura para la garantía de las propiedades mecánicas especificadas pero no podrá ser inferior a 540 º C. 6.4 PROPIEDADES MECÁNICAS El material del tubo deberá satisfacer los requisitos de 9.2 y 10.4. 6.5 INCUMPLIMIENTO DE LOS REQUISITOS DE PRUEBA 6.5.1 en caso de fallas para cumplir con los requisitos de prueba, volver a realizar el tratamiento térmico y repetir las pruebas de la siguiente manera: a) Si existe evidencia de una falla en la realización de una prueba, o un error de la medición, se realizará una nueva prueba. Si el resultado de esta prueba es satisfactoria, se ignorará la primera prueba. b) si la prueba se ha llevado a cabo de forma in satisfactoria, se debe identificar la causa de la falla de la prueba. 1) Si considera que el fallo de la prueba es debido al tratamiento térmico aplicado, el fabricante debera someter a todos los tubos del lote a un tratamiento térmico adicional. 2) Si el fallo no se debe al tratamiento térmico aplicado, todos los tubos de identificados serán rechazados o reparados por un método aprobado. Los tubos no rechazados y reparados serán en adelante un nuevo lote. En ambos casos el nuevo lote deberá ser probado por el inspector. Se llevarán a cabo de nuevo todos los ensayos necesarios para demostrar la aceptabilidad del nuevo lote. Si uno o varios ensayos son parcialmente insatisfactorio, todos los tubos del lote serán rechazados. 6.5.2 Cuando se requiera recalentamiento, los tubos se someten a temperatura de temple y revenido. Se permite un máximo de dos tratamientos reaustenización. Cada vez que los tubos son tratados con recalentado el espesor de la pared se puede Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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ver afectado por la formación de incrustaciones, por lo tanto, el espesor de pared minimo de diseño será verificado en el tubo acabado. 7. Diseño 7.1 Cálculo del espesor de pared del depósito cilíndrico El espesor mínimo garantizado de la carcasa cilíndrica (a ') no será menor que el espesor calculado mediante la fórmula Lamé -von Mises, de la siguiente manera: Donde el valor de F es menor de 0,65/(Re/Rg) o 0,85 R6 1RG Re/Rg no será superior a 0,90. Requisitos adicionales relativos a los tubos para utilización con gases fragilizantes se indican en la cláusula 11. NOTA acuerdos internacionales regionales pueden limitar la magnitud del factor F que se utiliza para el diseño. 7.2 DISEÑO DE LOS EXTREMOS DEL TUBO Los extremos del tubo deberán ser aproximadamente semiesféricos con un espesor no menor que el espesor de pared mínimo calculado. Las dimensiones de los perfiles extremos del tubo se especificarán para cada diseño teniendo en cuenta la distribución de la tensión y el proceso de fabricación. Para permitir la inspección visual interna del tubo, una abertura adecuada será suministrada en los extremos del cuello. El diámetro nominal de la abertura debe ser superior a D/12. NOTA El análisis de esfuerzos debería llevarse a cabo para asegurar que los límites de diseño no se superan, en particular cuando esta abertura es grande Cuando se roscan los extremos del tubo, el espesor en el fondo de la rosca deberá ser suficiente para tener en cuenta el esfuerzo desarrollado en esta parte.
8 CONSTRUCCIÓN Y MANO DE OBRA 8.1 Generalidades El tubo debe ser fabricado a partir de tubos de acero sin costura, laminados en caliente normalmente, ampliado o falsificado. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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Los extremos se forman en caliente utilizando métodos bien de forja o hilado. El metal no se añade en el proceso de cierre del extremo. Queda prohibida la reparación de defectos de soldadura. 8.2 Espesor de la pared Cada tramo de tubo suministrado deberá ser examinado para determinar el espesor. El espesor de la pared en cualquier punto no debe ser menor que el espesor mínimo especificado. Comprobación de espesor de la pared será por el método de ultrasonidos, de conformidad con el anexo B. 8.3 Los defectos de superficie Las superficies internas y externas del tubo acabado deberán estar libres de defectos que puedan afectar negativamente el funcionamiento seguro del tubo. Véase el anexo C para ejemplos de defectos y orientación sobre su evaluación. 8.4 EXAMEN ULTRASÓNICO Cada tubo se examina mediante ultrasonidos para detectar defectos de conformidad con el anexo B. El examen de los tubos que se utilizarán para gases fragilizantes (por ejemplo hidrógeno) se llevará a cabo tanto en la fabricacio del tubo suministrado y al término de la fabricación del lote de tubos. Para los tubos que contienen otros gases el examen puede llevarse a cabo ya sea durante o en la finalización de la fabricación. 8.5 de cierre final (montaje) Acabado del tubo se realizará mediante un método distinto de soldadura, soldadura fuerte o brazewelding, y será capaz de prevenir fugas. 8.6 TOLERANCIAS DIMENSIONALES 8.6.1 Fuera de la redondez Fuera de la redondez de la carcasa cilíndrica, es decir, la diferencia entre el máximo y el mínimo diámetro exterior en la misma sección, no excederá el 2 % del valor medio de estos diámetros se mide por lo menos en la tercera y de mediana duración, ubicaciones en el tubo. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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8.6.2 Diámetro exterior La media externa del diámetro no deberá diferir en más de ± 1 % del diámetro nominal de diseño, lo que se verificará en el trimestre y lugares de mitad de longitud sobre el tubo. 8.6.3 Rectitud La desviación máxima de la parte cilíndrica del depósito, se medira a partir de una línea recta que no excederá de 3 mm por metro de longitud. 8.6.4 Excentricidad Los valores de los espesores mínimos y máximos diferirán en no más del 12,5 % respecto al valor medio de estos dos espesores, lo que se verificará al menos en el trimestre y lugares de mitad de longitud sobre los tubos. 8.6.5 Longitud La tolerancia en el diseño de la longitud total del tubo, excluyendo los accesorios, no excederá el menor de ± 1, 5 % o ± 50 mm. 8.6.6 Capacidad de agua La tolerancia de la capacidad de agua de diseño deberá estar dentro del rango 0 -10 %. 8.6.7 Masa La tolerancia de la masa de diseño de cualquier tubo individual no excederá de ± 10 %. Si los tubos están destinados a constituir una batería, la tolerancia de la masa a medio cañón experimentada deberá estar dentro del rango de +- 5 a 10 de la masa de diseño de la unidad 9. pruebas por lotes 9.1 Requisitos generales Las siguientes pruebas e inspecciones se llevarán a cabo bajo la responsabilidad del inspector (véase la cláusula 5). NOTA Los procedimientos de homologación utilizados normalmente para cilindros de capacidad nominal en agua de menos de 150 L no serán aplicables a los lotes de producción para tubos. 9.2 Ensayos mecánicos
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9.2.1 Generalidades De cada lote de producción , Las piezas de ensayo serán seleccionados para la prueba mecánica a partir de un anillo de material de longitud mínima de 200 mm tomada desde la tubería suministrada que es representativa de la condición final del tubo ( s ) , incluyendo cualquier tratamiento térmico. La muestra, tal como se ha definido anteriormente deberá colocarse de manera que se somete al mismo tiempo que el tubo (s) a las mismas condiciones de tratamiento de calor, incluso con respecto a la extinción de una o de doble cara. 9.2.2 Ensayo de tracción El ensayo se llevará a cabo de conformidad con la Norma ISO 6892 en una probeta cilíndrica proporcional tomado longitudinalmente (a lo largo del eje del anillo) en la pared del anillo y mecanizada. La distancia entre marcas en la probeta Lo será igual al 5, 65 √So Los resultados del ensayo de tracción deberán ser al menos igual a los valores mínimos garantizados de las propiedades, y en todos los casos: - Rm no deberá ser superior a 1 100 MPa; -El alargamiento de rotura no deberá ser inferior al 14%; - La relación de Rea / Rm no deberá ser de más de 0, 95. NOTA Los requisitos adicionales relacionados con tubos para utilización con gases fragilizantes se indican en la cláusula 11. 9.2.3 Ensayo de impacto 9.2.3.1 A excepción de los requisitos que figuran a continuación, la prueba se efectuará de conformidad con la Norma ISO 148. El ensayo se llevara a cabo en tres probetas tomadas longitudinalmente desde la pared del anillo de la muestra. La muesca será perpendicular a la cara de la pared del anillo de la muestra. Las probetas serán mecanizadas en las seis caras. Si el espesor de la pared no permite una anchura de la pieza de prueba final de 10 mm, la anchura deberá ser lo más cerca posible al espesor nominal de la pared del tubo. Si el espesor de pared es mayor que 10 mm, las piezas de ensayo se tomarán lo más cerca posible a la superficie interior del anillo de la muestra y su espesor limitado a 10 mm. 9.2.3.2 La prueba de impacto se realiza a una temperatura de -20 º C y los valores de la prueba de impacto deberá cumplir los siguientes requisitos: -Valora individual ≥ 40 J/cm2; Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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-valor medio de ≥ 50 J/cm2. En caso de acuerdo entre el fabricante y el comprador, los ensayos de impacto a temperaturas más bajas pueden llevarse a cabo de acuerdo con la condición de uso, siempre que los requisitos de la prueba anterior se encuentran también satisfechos. 9.3 lnterpretation de resultados A excepción de lo permitido en 6.5, los tubos acabados deberán satisfacer los requisitos del apartado 6, y del 9,2 y 10,4. 10. Las pruebas en cada cilindro 10.1 Generalidades Después del tratamiento térmico, los tubos deberán ser sometidos a las siguientes pruebas e inspecciones, bajo la responsabilidad del Inspector: - ya sea una prueba de presión hidráulica a prueba de conformidad con 10.2.1 o una prueba de expansión volumétrica de conformidad con 10.2.2; - una prueba de dureza de conformidad con 10.3; - una inspección visual de acuerdo con el 10.4; - una inspección dimensional de conformidad con 10.5; - ultrasonido ensayos no destructivos (NDT) de acuerdo con 10.6. 10.2 Prueba hidráulica 10.2.1 Prueba Presión de prueba La presión hidráulica en el tubo se incrementará a una velocidad controlada hasta que la presión de prueba, Ph • se alcanza con una tolerancia de +3 a 0 %. La prueba se lleva a cabo normalmente con el uso de agua. Se tomarán todas las precauciones necesarias para garantizar la seguridad de personas y bienes. La presión de prueba del tubo se llevará a cabo durante un período suficientemente largo (al menos 2 min) para determinar que no hay tendencia a la deformación permanente y fugas visibles, que el tubo no se escapa. El montaje del ensayo debe estar diseñado y dispuesto de modo que permita una fácil comprobación de la estanqueidad del tubo. Llevarán válvulas, manómetro calibrado (s). Cualquier presión interna aplicada al tubo después del tratamiento térmico y antes de la prueba oficial de presión no deberá sobrepasar el 90 % de la presión de prueba, Ph • Después de probar el interior del tubo se seca para evitar la oxidación. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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10.2.2 ensayo de expansión volumétrica La presión hidráulica en el tubo se incrementará a una velocidad controlada hasta que la presión de prueba, Ph • se alcanza con una tolerancia de + 0 a 3 %. La prueba se lleva a cabo normalmente con el uso de agua. La presión de prueba del tubo se ejercerá por un período suficientemente largo para asegurar la expansión completa del tubo, y en ningún caso se mantendrá la presión durante menos de 2 min. La expansión volumétrica total se medirá. Despresurización y medición de la expansión volumétrica. El tubo debe ser rechazado si muestra permanente expansión (es decir, la expansión volumétrica después de que haya sido liberado de la presión) de más del 10 % de la expansión volumétrica total medida a la presión de prueba, Ph • La lectura total y permanente de expansión se registrará, junto con el correspondiente número de serie del tubo de prueba de modo que la expansión elástica (ie expansión total menos la expansión permanente), se puede establecer para cada tubo. El aparato de ensayo deberá estar provisto de al menos dos manómetros calibrados dispuestos en una configuración en paralelo para comprobar la exactitud de la presión aplicada al tubo. Cualquier presión interna aplicada al tubo después del tratamiento térmico y antes de la prueba oficial de presión no deberá sobrepasar el 90 % de la presión de prueba, Ph • Después de la prueba, el interior del tubo se seca para evitar la oxidación. 10.3 Comprobación de dureza El propósito de esta prueba es comprobar la homogeneidad del tratamiento térmico de un lote de tubos. Una prueba de dureza Brinell se llevará a cabo en cada tubo, de acuerdo con la norma ISO 6506, preferiblemente con una bola que tiene un diámetro de 10 mm y en un 29 420 N (3 000 kgf) de carga, excepto cuando las circunstancias lo impidan. La conversión de los resultados de las pruebas de dureza en valores de resistencia a la tracción se determinará por el fabricante del tubo, utilizando probetas representativas de los tubos fabricados. Dureza se mide y se registra en cuatro puntos diametralmente opuestos en al menos tres secciones transversales circulares distribuidas sobre toda la longitud de cada tubo a intervalos de no más de 3 m. El promedio de los resultados en cada sección transversal circular deberá estar dentro del rango mínimo-máximo resistencia a la tracción garantizada por el fabricante. Los valores pueden ser representados en un diagrama para identificar su posición. 10.4 La inspección visual Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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Las superficies interior y exterior de cada tubo acabado deberán ser inspeccionadas visualmente para la limpieza y defectos de acuerdo con 8.3. Este está destinado a comprobar, en particular, para la superficie interior, que: - ninguna materia extraña o la grasa está presente; - no está presente en el interior del tubo líquido o humedad; - no hay presentes grietas de hombro. Con luz verificar si esta fuertemente adheridos capas gruesas de óxido verificar niveles aceptable a menos que esté expresamente prohibido por la aplicación final. 10.5 Inspección dimensional 10.5.1 Espesor Inspección del espesor de pared para comprobar la conformidad con los requisitos de 8.2 y 8.6.4 se llevarán a cabo en cada tubo a cualquiera de las etapas de fabricación elegido por el fabricante. El fabricante se asegurará de que ninguna reducción notable en el grosor se lleva a cabo en el procesamiento después de esta etapa. 10.5.2 Diámetro y longitud Los chequeos del diámetro y la longitud exterior se llevarán a cabo en cada tubo terminado para comprobar la conformidad con los requisitos de 8.6.1 a 8.6.3 y en 8.6.5. 10.5.3 Capacidad de agua y masa La capacidad de agua y la masa se comprobaran en cada tubo de la conformidad con los requisitos de 8.6.6 y 8.6.7. 10.6 prueba no destructiva por ultrasonidos La superficie interna y externa de cada tubo terminado o tubo antes de terminar la forja se someterá a una inspección sobre el 100% de la parte de pared cilíndrica para asegurar el cumplimiento de los requisitos especificados en 8.2 y 8.4. 10.7 Certificados Cada lote de tubos deberá estar amparada por un certificado firmado por el representante de la autoridad de control en el sentido de que los tubos cumplen con los requisitos de esta Norma lnternacional en todos los aspectos. Un ejemplo de un certificado en los términos adecuados figura en el anexo D. Una lista de verificación de las pruebas figura en el anexo E. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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Copias del certificado deberán ser retenidos por el organismo de control y el fabricante. El certificado original debe ser mantenido por la autoridad de inspección y las copias por el fabricante de acuerdo con los reglamentos de la autoridad legal pertinente. 11 Requisitos especiales para los tubos de gases de fragilización 11.1 Generalidades Los tubos destinados al transporte de gases que tienen un riesgo de fragilización por hidrógeno (según la norma ISO 11114-1) deberán cumplir los siguientes requisitos particulares, además de lo especificado en los puntos 6 a 10. 11.2 Materiales Se verificará la idoneidad para el uso en la producción de tubos destinados a contener los gases fragilizantes y hechas de aceros de composiciones químicas que se indican y los tratamientos de calor. Los aceros deberán cumplir los requisitos del apartado 6 y los requisitos adicionales de 11,5, en concreto, en ningún caso excederán de Rm 950 MPa. 11.3 Diseño El espesor mínimo garantizado de la carcasa cilíndrica se calculará mediante la fórmula Lamé -von Mises, de conformidad con 7.1, excepto que: F=f / (Re / Rg)
f = 0,65 por Rm ≤ 890 Mpa f = 0,61 por 890 ‹ Rm ≤ 950 Mpa Re / Rg no exeda 0,85 11.4 La construcción y mano de obra 11.4.1 general Se prestará especial atención a los hombros del tubo para asegurarse de que su forma particular no cambie, no induce tensiones elevadas. El diseño de las aberturas y de los adaptadores, incluidas las juntas, deberán permitir variaciones en las dimensiones de los tubos (por ejemplo, su volumen) durante el llenado. La rosca interna y la zona de transición se fabricarán con especial cuidado para evitar la concentración de tensiones.
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11.4.2 Los defectos de superficie 11.4.2.1 Las superficies interior y exterior de cada pieza de tubo suministrado se someterán a una inspección cuidadosa antes del final de cierre en forjando. En particular, las superficies interiores y los bordes de los espacios en blanco deberán estar libres de cualquier defecto críticos que excedan el nivel de prueba. Inspección de superficies se llevará a cabo mediante ensayos no destructivos por ultrasonidos, de conformidad con el anexo B. 11.4.2.2 Después de la forja de los extremos del tubo, la superficie interna del cuello y el hombro se examinara para verificar pliegues y grietas por medio de un endoscopio, introscopio, espejo dentista u otro aparato adecuado. La superficie debe estar libre de grietas. Los pliegues que son claramente visibles como depresiones que tienen picos y raíces redondeadas no se considerará que constituyen defectos, pero los que tienen perfiles afilados, o cuya forma no puede definitivamente ser identificados, en particular aquellos que sólo son perceptibles como una grieta o una línea de óxido sobre la superficie del tubo y se extienden en la parte roscada, no son aceptables y deben ser eliminados. 11.4.2.3 Todas las imperfecciones de la superficie revelados por estos exámenes serán retirados por máquinas, pulidoras o cualquier procedimiento adecuado, excepto la soldadura. Debe tenerse especial cuidado para evitar la introducción de nuevos defectos perjudiciales tales como estrías. Después de una reparación de este tipo, el espesor de la pared deberá ser reexaminadas de acuerdo con 7.1. 11.5 Ensayos mecánicos 11.5.1 tracción e impacto Pruebas de los tubos serán totalmente templado para satisfacer lo siguiente: a) los resultados de la prueba de tracción en el punto 9.2.2 deberán cumplir los siguientes requisitos: -Rm no deberá ser superior a: 890 MPa ifj = 0,65 o 950 MPa ifj = 0,61; -alargamiento después de la rotura no deberá ser inferior al 16%; -Relación Rea / Rm no deberá exceder de 0,90; b) para la prueba de impacto en 9.2.3 a la temperatura de prueba de cada muestra se exhibirá una expansión lateral mayor de 0,4 mm, o la cara de fractura tendrán una apariencia general dúctil a la inspección visual, es decir, el aspecto cristalino de la fractura no superará el 50 %. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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Esto puede ser confirmado mediante la determinación de la temperatura de transición de los productos de bajo inspección. 11.5.2 Ensayo de dureza 11.5.2.1 El propósito de la prueba de dureza es comprobar la homogeneidad de un tubo y el nivel de sus propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. A continuación se comprobará: -que los resultados de las lecturas de dureza en una circunferencia de la pared exterior, de conformidad con 10.3, no difieren en más de un 30 HB; -que en cualquier punto de la superficie del tubo, la resistencia a la tracción de acero tal como se calcula a partir de una conversión de los valores de dureza Brinell no es mayor que el valor máximo garantizado de la resistencia a la tracción especificada en 11.5.1. 11.5.1.2 La prueba de dureza se efectuará en las condiciones definidas en el numeral 10.3. 12. Marcado Cada tubo se estampará en el hombro o en la parte reforzada del tubo o en un collar de forma permanente fijo o anillo del cuello de acuerdo con los requisitos de marcado pertinentes de los países de su uso. NOTA Un estándar ISO para el sello marcado está en preparación.
Anexo A (normativo) Norma ISO. Tubo / cilindro de gas de Alta presión composición quimica Los valores en porcentaje Grupo IV
Ele
Grupo 1
Grupo
e
0,32/0,48
0,25/0,40
0,35/0,50
0,15/0,50
M
0,90/1,65
0,40/1,00
0,60/1,05
0,40/0,70
p
0,025max.
0,025 max.
0,025 max.
0,020 max.
S
0,025max.
0,025 max.
0,025 max.
0,015 max.
Si
0,10/0,50
0,10/0,45
0,15/0,40
0,10/0,40
Ni
0,40 max.a
-
0,15/0,40
Cr
0,40 max.a
0,85/1,20
2,25/2,75
11
-
0,80/1,20
Grupo
111
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M
0,10 max.a
0,15/0,35
0,15/0,30
0,15/0,60
V
-
-
-
0,15/0,30b NOTA Los aceros serán
NOTA Los aceros serán
(por ejemplo, Al ≥ 0,015%) totalmente matado con una cantidad suficiente de elementos de enlace de nitrógeno (e.g.
Al ≥
0,015 %)
a
Ni + Cr + Mo = 0,63 max.
b
V optional.
NOT A Los acer os será n
Anexo B (Normativo)
La inspección ultrasónica B.1 Generalidades Este anexo se basa en las técnicas utilizadas por los fabricantes de tubos. Otras técnicas de inspección ultrasónica se pueden utilizar, siempre que éstos se han demostrado para ser adecuado para el método de fabricación. B.2 Equipo y personal necesario El equipo de prueba de ultrasonidos será capaz de por lo menos detectar el estándar de referencia como se describe en 8.3.2. Se realizara un mantenimiento periódico de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento del fabricante para garantizar que se mantiene su exactitud. Se deben mantener registros de las inspecciones y certificados de aprobación de los equipos. El funcionamiento de los equipos de ensayo debe ser supervisado por personal capacitado, personal certificado por lo menos nivel 2 de la norma ISO 11484. Las superficies interiores y exteriores de cualquier tubo que se va a probar ultrasónicamente deberán estar en una condición adecuada para una prueba precisa y reproducible. Para la detección de defectos se utilizará el sistema de eco de pulso. Para la medición de espesores se utilizan ya sea el método de resonancia o el sistema de eco de impulsos. Se utilizará cualquiera de contacto o las técnicas de inmersión de las pruebas. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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Se utilizará un método de acoplamiento que asegura una adecuada transm isión de energía ultrasónica entre la sonda de prueba y el cilindro. B.3 Detección de defectos de la parte cilíndrica 8.3.1 Procedimiento Los tubos a ser inspeccionado y la unidad de búsqueda serán de movimiento y la traducción de rotación uno con relación al otro de tal manera que una exploración helicoidal del cilindro se describirá. La velocidad de rotación y la traducción deberá ser constante dentro de ± 10 %. El paso de la hélice debe ser menor que el ancho cubierto por la sonda ( se garantiza al menos un solapamiento 10 % ) y estar relacionado con la anchura de viga eficaz como para garantizar una cobertura del 100 % en la velocidad de Rotación y traslación utilizada durante el procedimiento de calibración. Un método de exploración alternativa se puede utilizar para la detección de defectos transversal, en el que la exploración o movimiento relativo de las sondas y de la pieza de trabajo es longitudinal, el movimiento de barrido tales como para garantizar una cobertura de la superficie 100 % con 10 % de superposición de los barridos. La pared del tubo se someterá a ensayo para detectar defectos longitudinales con la energía ultrasónica transmitida en ambas direcciones circunferenciales y de los defectos transversales en ambas direcciones longitudinales. Cuando la prueba opcional se lleva a cabo en las áreas de transición entre la pared y el cuello y / o en la pared y la base, esto puede llevarse a cabo manualmente si no se lleva a cabo automáticamente. La eficacia del equipo debe comprobarse periódicamente pasando un patrón de referencia a través del procedimiento de prueba. Esta verificación se llevará a cabo por lo menos al principio y al final de cada turno. Si durante esta comprobación de la presencia de la muesca de referencia apropiado no se detectan entonces todos los tubos de prueba después de la última verificación aceptable deberían comprobarse de nuevo una vez que el equipo se ha ajustado correctamente. 8.3.2 Norma de referencia Un patrón de referencia de longitud conveniente se preparará a partir de tubos de diámetro similar y rango de espesor de pared, de un material con las mismas propiedades acústicas y el acabado superficial como el tubo a inspeccionar. La norma de referencia debe estar libre de discontinuidades que pueden interferir con la detección de las muescas de referencia. Las muescas de referencia tanto longitudinal y transversal, se mecanizada en la superficie exterior e interior de la norma. Las muescas deben estar separadas de tal forma que cada muesca puede ser claramente identificada. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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Dimensiones y forma de muescas son de crucial importancia para el ajuste de los equipos (ver Figuras 8.1 y 8.2). La longitud de las ranuras (E) no será superior a 50 mm de largo. La anchura (W) no será mayor de dos veces la profundidad nominal (T). Si n embargo, cuando esta condición no se puede cumplir una anchura máxima de 1 mm es aceptable. La profundidad de las ranuras (T) será igual al 5 % ± 0,75 % del espesor de pared nominal (S), con un mínimo de 0,3 mm y un máximo de 1, 0 mm, a lo largo de toda la longitud de la muesca. Zonas de transición en cada extremo son permisibles. La muesca se aristas vivas en su intersección con la superficie de la pared del cilindro. La sección transversal de la muesca debe ser rectangular, excepto donde se emplean métodos de mecanizado de erosión por chispa, a continuación, se reconoce que la parte inferior de la muesca será redondeado. La forma y las dimensiones de la muesca se verificarán mediante un método apropiado
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X -X
2 NOTE
w ≤
T ≤ (5% ± 0,75 %) S but ≤ 1 mm and
≥ 0,3 mm
2T, Pero si no es posible entonces
1 mm
≤ 50 m m
Clave 1 muesca de referencia exterior 2 dentro de muesca de referencia Figura 8.1 - Los detalles de diseño y dimensiones de las muescas de referencia para defectos longitudinales
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E
X
X
NOTA
T ≤ 5 % ± O,75 % S but ≤ 1 mm and
0,3 mm
W ≤ 2T, but if not possible then ≤ 1 mm E ≤ 50 mm Figura 8.2 - Representación esquemática de las muescas de referencia para los defectos circunferenciales B.3.3 Calibración de equipos Utilizando el estándar de referencia descrito en el punto 8.3.2, el equipo deberá ser ajustado para producir indicaciones claramente identificables de las muescas de la superficie interior y exterior. La amplitud de las indicaciones deberá ser lo más cerca iguales como sea posible. La indicación de la amplitud más pequeña se utiliza como nivel de rechazo y para el ajuste visual, audible, grabación o dispositivos de clasificación. El equipo debe ser calibrado con el patrón de referencia o de la sonda, o ambos, moviéndose de la misma manera, en la misma dirección y a la misma velocidad que se utilizará durante la inspección del tubo. Todos visual, audible, grabación o dispositivos de clasificación deberán operar satisfactoriamente a la velocidad de prueba. Medición de espesor de pared B.4 Si la medición del espesor de la pared no se lleva a cabo en otra etapa de la producción, la parte cilíndrica será 100 % examinó para asegurarse de que el espesor no es menor que el valor mínimo garantizado. Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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B.4 Interpretación de los resultados Los tubos con las indicaciones que sean iguales o superiores a la menor de las indicaciones de las muescas de referencia deberán ser retiradas. Esta comparación se hará entre las indicaciones del tubo y los de la muesca de referencia en la misma orientación y en la misma cara por ejemplo, transversal dentro defecto se comparará con la dirección transversal dentro muesca de referencia. La causa de la indicación deberá ser identificado y si es posible eliminar. Después de retirar los cilindros se volverán a someterse a la detección de fallas por ultrasonido y medición de espesores, llevaron a cabo de forma automática o manualmente. Cuando se realice una nueva prueba manual, el equipo exploración de la mano se calibrará utilizando un estándar de calibración se describe en 8.3.2. Las superficies de los tubos se someterán a prueba para detectar defectos longitudinales con la energía ultrasónica transmitida en ambas direcciones circunferenciales, y para los defectos transversales en ambas direcciones longitudinales. Para garantizar total Cobertura del área reacondicionada, la exploración manual recubrirá al menos 15%, y el análisis no podrá ser superior a una velocidad de 150 mm • s-1. Cualquier tubo que se muestra por debajo del espesor de pared mínima de diseño será rechazado. 8.6 Certificación El ensayo ultrasónico deberá ser certificado por el fabricante de tubos. Cada tubo, que ha superado las pruebas de ultrasonidos de acuerdo con esta especificación será sello marcado con el símbolo "UT".
Anexo C (informativo) Descripción, evaluación de los defectos y las condiciones para el rechazo de los tubos de acero sin soldadura de fabricación en el momento de la inspección visual Introducción C.1 Varios! Tipos de defectos pueden ocurrir Durante la fabricación de un tubo de acero sin costura. Tales defectos pueden ser mecánicos o material. Pueden ser debido al material de base utilizado, el proceso de fabricación, tratamientos térmicos, manipulaciones, de formación de Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
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cuello, mecanizado o las operaciones y otros sucesos durante la fabricación de marcado. El objetivo de este anexo es determinar los defectos de fabricación más comúnmente conocido y señalar las líneas generales para los inspectores. Que realizar la inspección visual. Sin embargo amplia experiencia de campo, el buen juicio y la independencia de la producción son necesarios por el inspector para detectar y para ser capaz de evaluar y juzgar a un defecto en el momento de la inspección visual. C.2 general Lt C.2.1 es esencial para llevar a cabo la inspección interna y externa visual en buenas condiciones. La superficie del metal y en particular de la pared interior debe estar completamente limpia, seca y libre de productos de oxidación, corrosión, escala, etc, ya que estos podrían oscurecer otros defectos más graves. Cuando sea necesario, la superficie deberá ser limpiada en condiciones estrictamente controladas por métodos adecuados antes de continuar la inspección. Se deben utilizar las fuentes apropiadas de iluminación con una intensidad suficiente. Después de que los cilindros han sido cerrados y los hilos han sido cortados, la zona del cuello interno debe ser examinada por medio de un introscopio, espejo dental u otro aparato adecuado. C.2.2 defectos pequeños pueden ser removidos por vestidor locales, molienda, mecanizado, u otro método apropiado. Gran cuidado se debe tomar para evitar la introducción de nuevos defectos perjudiciales. Después de una reparación como los cilindros deben ser reexaminados y, si es necesario, el espesor de la pared volvió a comprobar. C.3 defectos de fabricación Los defectos de fabricación más comúnmente encontrados y sus definiciones se indican en la Tabla C.1. Límites de rechazo para la reparación o rechazar también se incluyen en la Tabla C.1. Estos límites de rechazo se establecen siguiendo considerable experiencia de campo. Se aplican a todos los tamaños y tipos de tubos y las condiciones de servicio. Sin embargo, algunas especificaciones de los clientes, algunos tipos de tubo o algunas condiciones especiales de servicio pueden requerir criterios más estrictos.
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Cilindros C.4 rechazadas Todos los tubos rechazados deben quedar inservible para su aplicación original. Puede ser posible producir tubos para diferentes condiciones de servicio de los cilindros rechazados Defectos C.1-fabricación de la mesa
Defecto
Descripción
Condiciones acciones
protuber ancia
Hinchazón visible de la pared
Todos los cilindros con un defecto de este tipo
Una depresión en la pared que tiene el metal ni penetrado ni eliminado (ver Figura C.1)
Cuando la profundidad de la abolladura supera el 2% del diámetro externo del tubo
abolladur a (pisos)
Cort ar, metá lico gubi ao impresió n de escala
abolladu ra conteni endo corte o
{véase también la molienda excesiva o mecanizado)
y
/
o
Repare o rechazar
rechazar rec azar
Repair possible
Cuando la profundidad de la abolladura es mayor que 1 mm y el diámetro de la abolladura es menos de 30 veces su profundidad NOTA En tubos de pequeño diámetro de estos límites generales pueden tener que ser ajustada. Examen del aspecto también juega un papel en la evaluación de abolladuras, especialmente en el caso de pequeños tubos.
Una impresión en la pared donde el metal se ha eliminado o redistribuida (debido, básicamente, a la introducción de cuerpos extraños en el mandril o matriz durante la extrusión o de las operaciones de dibujo)
dentro de defecto: Si no superficial con muescas afiladas más de 5% de espesor de pared NOTA Examen del aspecto y la localización (en partes más gruesas con tensiones más bajas) puede ser tomada en cuenta).
Una depresión en la pared que contiene un corte o hendidura {véase la Figura C.2)
Todos los cilindros con tales defectos
rechazar
Repare posible (véase rechazar
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Moli enda exce siva o meca nizad
Reducción local del espesor de la pared por pulir o trabajar
Cuando el espesor de la pared se reduce por debajo del espesor mínimo de diseño Cuando se da como resultado la formación de una abolladura
rechazar
costilla
Una superficie elevada longitudinal con las puntas {véase la figura C.3)
dentro de defecto: altura Si supera el 5% del espesor de pared y si la longitud excede 1O% de la longitud del tubo
Reparar si es posible o rechazar
Defecto exterior: Cuando la altura es superior a 5% del espesor de pared o cuando la longitud excede de 5 veces el espesor del tubo
Consulte "dent" por encima
Reparar si es posible o rechazar (véase C.2.2)
(Continued)
Defectos C.1 manufacturero Tabla (continúa) Defect ranura
laminación
Description
Conditions and/or actions
Repair
Una muesca longitudinal (ver figura C.4)
dentro de defecto: profundidad Si supera el 5% del espesor de pared y si la longitud excede 1O% de la longitud del tubo Fuera defecto: Cuando la profundidad excede de 5% del espesor de pared o cuando la longitud excede de 5 veces el espesor del tubo
Reparar si es posible o rechazar Reparar si es posible o rechazar {véase C.2.2)
Estratificación del material dentro de la pared del tubo y, a veces aparece como una discontinuidad, el crack, la vuelta o protuberancia en la superficie (ver Figura C.5)
Vicio Interior: Al! tubos con tal defecto
Reparar si es posible
Fuera de defectos: Todos los tubos con un defecto de este tipo
Reparar si es posible o rechazar (véase C.2.2)
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or
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INTERNATIONAL STANDARD grieta
división separación materiales
grietas del cuello
pliegues hombro
de
y / o grietas de hombro
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de
Aparecen en forma de líneas que discurren verticalmente hacia abajo el hilo ya través de las caras de rosca ega e con p cos y valles situados en la zona del hombro interno, que se puede propagar en la zona roscada del hombro (véase la Figura C.7)
Las grietas se pueden iniciar a partir de pliegues en el área del hombro interno y propagar en el cilíndrica mecanizada o área roscada del hombro (figura C.8 muestra exactamente dónde comienzan grietas de hombro y la forma en que se propagan)
Cuando no extraíble con tolerancia de espesor: Cuando extraíble dentro de la tolerancia de espesor:
recha
Todos los tubos con tales defectos
rechazar
Pliegues o grietas visibles como una línea de óxido corriendo a la parte roscada deben eliminarse mediante un mecanizado hasta que las líneas de óxido ya no son visibles (véase la Figura C.7) Después del mecanizado, la área entera debe reinspeccionado cuidadosamente y el espesor de pared
Repair
plegado lf o líneas de óxido no se han eliminado por mecanizado, si las grietas son siempre visibles o si el espesor de la pared no es satisfactoria:
rechazar
Los pliegues que se extienden más allá del área de mecanizado y son claramente visibles como depresiones abiertas donde no hay óxidos han sido atrapadas en el
Acceptable
zar Repai
Defect
descripción
Condiciones y / o acciones
Superfic ie "piel de naranja"
Aspecto piel de naranja debido al flujo de metal discontinua, por
grietas afiladas lf son visibles en la superficie de la piel de naranja
roscas internas dañadas o fuera de toleranci
Roscas del cuello dañados con abolladuras, cortes, rebabas o fuera de
Cuando el diseño lo permite, las discusiones pueden ser re-se golpean ligeramente y volver a comprobar el calibre del hilo adecuado y cuidado visual Reexaminado. El número apropiado
reparación
Picaduras
Corrosión de la superficie grave
Todos los tubos con tales defectos visibles después de granallado
rechazar
Todos los tubos que presentan un defecto de este tipo
reparación si es posible o rechazar
No conforme con el dibujo de
Repare o rechaza r rechazar
rechazar
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INTERNATIONAL STANDARD Anillo de cuello no es segura
Son quemadur as de la antorcha
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Tums anillo del cuello se refiere la solicitud de par motor a bajas, o se quita bajo La incineración parcial del tubo de metal, la adición de metal de soldadura o la
Todos los tubos que presentan un defecto de este tipo
reparación si es posible o rechazar
Todos los tubos que presentan un defecto de este tipo
rechazar
Figura C.1 - abolladura
F Figura C.2 - abolladura conteniendo corte o desbaste
Figura C.3 - costilla
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Figura C.4 - ranura
Figura C.S - Laminación
clave 1 grietas Cuello 2 grieta propaga en el cuello Grietas figura C.6-Cuello
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Clave 1 Pliegueso grietas
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2 2 después del mecanizado
Clave 1 grietas de hombro 2 grieta se propaga en el hombro 3 Folds Figura grietas C.8-hombro
Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
STD.ISO 11120-ENGL 1999.4851903 0778274 153.
INTERNATIONAL STANDARD
ISO 11120:1999(E)
©ISO
Anexo D (Informativo) Certificado de aceptación En este anexo se ofrece un ejemplo de una forma adecuada de certificado de aceptación. Otros forrnats también son aceptables. CERTIFICADO DE ACEPTACIÓN
Certificado de aceptación para el tubo de acero sin costura N º xxxxxx Un envío de
......................................
Tubos que consisten en
........................................ lotes de prueba han sido
inspeccionados y probados para... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. ... ... ... ... ... ... . según la norma ISO 11120. (Designación o el tipo gas)............................................................................................................................................................ Fecha
de
de .
ultima
prueba
idraulica:........................................................................................................................................................
Fabricantes
No:
................................................................... a del propietar io Nos. (2): ........................................................................ a Fabricante: .............................................................................. Fabrica. Orden No: ............................................................... Dirección: ................................................................................................................................................................................... Pais: ...................................................................................... ......................................................................................... . Propietario / Cliente .......................................................... .. Direccion: .
(1 ):
...............................................................
Fecha: Orden
de
Compra
No .:
.......................................................................................................................................................................................
Pais: ................................................................................. ..... Fecha: ......................................................................................... . DATOS TÉCNICOS Capacidad de agua: Mínimo (1)
nominal (1)
PresióndepruebaPh Presión de trabajo (1) 1soc -p15: Max llenando cargo (1)
Material
L
L b a r
b a r
Longitud nominal (sin tapón y Sin válvula): Nominal diámetro exterior D: Min. Espesor de la pared: DibujoNo.
mm
mm mm
k g
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INTERNATIONAL STANDARD análisis (3) max:
ISO 11120:1999(E)
©ISO
especificado
min:
Tratamiento térmico (2j. Las marcas de Sellos (3):
fecha
El fabricante
(1) Táchese lo que no proceda (2) Si se requiere por el cliente (3) Para ser citado o dibujo que se adjunta
PRUEBAS DE ACEPTACIÓN
1. Las mediciones realizadas en una probeta representativa del lote por el 9.2.1 (1) T est No.
M a s
W a t
Covering Serial Nos. .•..........••.
To.
Min measured wall
b
2. LAS PRUEBAS MECÁNICAS (1) Hard
TensileTest
Y
Te
i
ns
e
ile
l
St
Elong ation
A
impact test Charpy V
.... oc Direction:............. AvgeJ MinJ
M in
Esto es para certificar que los tubos cubiertos por el presente certificado de aceptación han pasado la prueba de presión hidráulica y el resto de las pruebas como se requi ere en la norma ISO 11120 y están en plena conformidad con la presente Norma ISO. Observaciones especiales: En nombre de: La marca del Inspector: Copia por Organización Internacional para la Estandarización de Información Manejo de Servicios, 2000
