Isi Laporan Kerja Praktek

BAB I PENDAHULUAN 1.1 .Latar Belakang Sumber daya energi memegang peranan penting dalam kehidupan manusia dan kemajuan suatu negara. Kebutuhan energi primer Indonesia menningkat seiring dengan pertumbuhan jumlah penduduk dan ekonomi. Salah satu kebutuhan yang tidak dapat

dipisahkan lagi dalam kehidupan manusia pada masa sekarang ini adalah kebutuhan energi listrik. Pemanfaaatan energi listrik ini secara luas telah digunakan untuk kebutuhan rumah tangga, komersial, instansi pemerintah, industri, dan sebagainya. Energi alternatif menjadi perbincangan di berbagai belahan dunia. Geothermal menjadi energi alternatif yang sedang dikembangkan disamping biofuel, sel surya, dan nuklir. Bahan bakar fosil yang diproduksi bumi selama berjuta-juta tahun tidak dapat diperbaharui lagi, oleh karena itu bahan bakar alternatif yang terbarukan adalah sebuah solusi yang tepat. Disamping itu, kelebihan dari energi alternatif adalah lebih ramah lingkungan dan membantu mengurangi pemanasan global. Geothermal (Panasbumi) adalah sumber energi panas yang terkandung didalam air panas, uap air, dan batuan bersama mineral dan gas lainnyayang secara genetik semuanya tidak dapat dipidahkan dalam suatu sistem. Panas bumi juga merupakan energi alternatif yang menguntungkan juga terbarukan dimana untuk pemanfaatannya diperlukan proses penambangan. Panasbumi yang dihasilkan oleh bumi tidak dapat habis karena panas yang dihasilkan bumi konsisten, pembentukannya terus menerus. Indonesia merupakan salah satu Negara terkaya akan energi panasbumi. Hingga saat ini telah teridentifikasi 265 lokasi sumber panasbumi.

1

Gambar 1.1 Reservoir Panasbumi Pemanfaatan panasbumi relatif ramah lingkungan, terutama karena tidak memberikan kontribusi gas rumah kaca, sehingga perlu didorong dan dipacu perwujudannya. Pemanfaatan panasbumi akan menghemat cadangan minyak bumi. Potensi energi panasbumi di Indonesia mencakup 40% potensi panasbumi di dunia, tersebar di 251 lokasi pada 26 propinsi dengan total potensi energi 27.140 MW atau setara 219 Milyar ekuivalen Barrel minyak. Kapasitas terpasang saat ini 1.194 atau 4% dari seluruh potensi yang ada.

Gambar 1.2 Pemanfaatan Panasbumi Geothermal Energi area Kamojang [2] Secara umum prinsip kerja pembangkit listrik tenaga panasbumi digambarkan dalam diagram sebagai berikut :

2

Uap panas yang berasal dari sumur uap

Steam receiving header

Separator

Uap

Air

Menggerakkan turbin dan menghasilkan listrik

Gambar 1.3 Prinsip Kerja PLTP [3] Dengan semakin dibutuhkannya energi panas bumi sebagai salah satu energi alternatif yang menguntungkan, maka didirikanlah PT. Pertamina Geothermal Energy yang diamanatkan oleh pemerintah untuk mengembangkan 14 wilayah kerja pengusahaan Geothermal di Indonesia. Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang ini penulis ditempatkan di Fungsi Operasi dan Produksi, yang terfokus pada sistem instrumentasi yang terpasang di seluruh jalur pipa uap yang kemudian akan disalurkan ke header dan akan di proses selanjutnya sehingga menghasilkan listrik. Dari sekian banyak pengetahuan yang penulis dapatkan selama kerja praktek, maka di dalam laporan ini penulis membahas mengenai Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap PL 401 s/d PL 405 di PT. Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang.

1.2 . Maksud dan Tujuan Kerja Praktek Kerja praktek ini merupakan salah satu mata kuliah wajib yang ada di kurikulum akademik Program Studi Teknik Fisika Universitas Telkom. Maksud dan tujuan kerja praktek ini adalah untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktek di semester 6 dan juga syarat untuk meraih gelar Sarjana Teknik di Program Studi Teknik Fisika Universitas Telkom.

3

Tujuan yang ingin dicapai dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah : 1. Mempelajari proses-proses yang terjadi dalam produksi uap dimulai dari pengeboran sumur hingga distribusi uap ke header. 2. Mempelajari dan mengetahui komponen-komponen sistem instrumentasi yang ada dan terpasang di sepanjang jalur pipa produksi uap. 3. Mengadakan pengamatan dan penelitian tentang penerapan teori dengan kondisi yang sebenarnya. 4. Memperoleh pengalaman operasional dari suatu industri dalam penerapan, rekayasa, dan ilmu pengetahuan dan teknologi. 5. Mengetahui prinsip-prinsip alat instrumentasi yang ada pada sistem produksi uap 1.3 . Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang yang beralamat di Jalan Raya Kamojang, Kecamatan Ibun, Kabupaten Bandung, Provinsi Jawa Barat. Waktu pelaksanaan kerja praktek mulai tanggal 16 Juni 2014 s/d 16 Juli 2014. 1.4 . Batasan Permasalahan Sistem instrumentasi pada jalur pipa uap ini terdiri dari alat ukur (control valve)

dan penanganan steam trap. Karena dibutuhkan banyak waktu untuk

melakukan kalibrasi dari beberapa alat ukur yang diperlukan dan juga terdapat banyak sekali steam trap yang perlu ditangani dan dianalisis, maka penulis membatasi topik permasalahan pada Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap PL 401 s/d PL 405.

4

1.5 . Metode Pengumpulan Data Selama kerja praktek, metode yang digunakan dalam pengumpulan data adalah sebagai berikut : 1. Observasi Data diperoleh dengan mengadakan pengamatan langsung ke lapangan dengan bimbingan mentor / pembimbing yang ada. 2. Wawancara Penulis melakukan wawancara langsung dengan mentor agar mendapatkan data yang diperlukan. 3. Studi Literatur Meliputi pembelajaran materi dasar yang telah didapatkan selama perkuliahan, dan juga mencari dan mempelajari referensi lain mengenai materi yang akan dibahas.

1.6 Sistematika Penulisan Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membagi kedalam 5 bab, yaitu: 

BAB I : Pendahuluan Bab ini membahas tentang latar belakang penulisan, maksud dan tujuan kerja praktek, waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek, batasan masalah, metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.



BAB II : Tinjauan Umum Perusahaan Membahas tentang informasi secara umum meliputi sejarah perusahaan, profil perusahaan, struktur organisasi dan deskripsi bisnis di PT. Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang.



BAB III : Sistem Instrumentasi dan Proses Pada Pembangkit Listrik Tenaga Panas Bumi Membahas tentang proses yang terjadi pada sistem produksi uap dan mengetahui sistem instrumentasi yang digunakan di lapangan.

5



BAB IV : Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap PL 401 s/d PL 405 Membahas tentang steam trap yaitu alat instrumentasi yang membuang kondensasi di sepanjang jalur pipa produksi uap, serta analisis kondisi steam trap yang ada di PT. Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang.



BAB V : Penutup Berisi tentang kesimpulan dan saran dari bab IV serta apa yang telah dilakukan selama pelaksanaan kerja praktek.

6

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah PT. Pertamina Geothermal Energy Pertamina Geothermal Energy (PGE), anak perusahaan PT Pertamina (Persero), berdiri sejak tahun 2006 telah diamanatkan oleh pemerintah untuk mengembangkan 14 Wilayah Kerja Pengusahaan Geothermal di Indonesia. Perusahaan yang menyediakan energi tanpa polusi ini, 90% sahamnya dimiliki oleh PT Pertamina (Persero) dan 10% dimiliiki oleh PT Pertamina Dana Ventura. Era baru bagi energi geothermal diawali dengan peresmian Lapangan Geothermal Kamojang pada tanggal 29 Januari 1983 dan diikuti dengan beroperasinya Pembangkit Listrik Tenaga Panasbumi (PLTP) Unit-1 (30MW) pada tanggal 7 Pebruari 1983, dan lima tahun kemudian 2 unit beroperasi dengan kapasitas masing-masing 55 MW. Di pulau Sumatera untuk pertama kali beroperasi Monoblok 2 MW di daerah Sibayak-Brastagi sebagai Power Plant pertama dan pada Agustus 2001 PLTP pertama 20 MW beroperasi di daerah Lahendong. Seiring dengan perjalanan waktu, Pemerintah melalui Keppres No. 76/2000 mencabut Keppres terdahulu dan memberlakukan UU No. 27/2003 tentang geothermal, dimana PT Pertamina tidak lagi memiliki hak monopoli dalam pengusahaan energi geothermal tetapi sama dengan pelaku bisnis lainnya di Indonesia. Dalam mengimplementasikan undang-undang tersebut Pertamina telah mengembalikan 16 Wilayah Kerja Pengusahaan (WKP) Geothermal kepada Pemerintah dari 31 WKP yang diberikan untuk dikelola. Pada tanggal 23 Nopember 2001 pemerintah memberlakukan UU MIGAS No. 22/2001 tentang pengelolaan industri migas di Indonesia. UU ini membawa perubahan yang sangat besar bagi sektor migas, termasuk Pertamina. Pasca berlakunya UU tersebut Pertamina memiliki kedudukan yang sama dengan pelaku bisnis migas lainnya. Pada tanggal 17 September 2003 PERTAMINA berubah

7

bentuk menjadi PT Pertamina (Persero) dan melalui Peraturan Pemerintah (PP) No. 31/2003 diamanatkan untuk mengalihkan usaha geothermal yang selama ini dikelola oleh PT Pertamina untuk dialihkan kepada Anak Perusahaan paling lambat dua tahun setelah perseroan terbentuk. Untuk itu, PT Pertamina membentuk Pertamina Geothermal Energy (PT PGE) sebagai anak perusahaan yang akan mengelola kegiatan usaha dibidang geothermal. 

1974 – Kegiatan eksplorasi dan eksploitasi geothermal di Indonesia telah diinisiasi oleh PT Pertamina (Persero).



1982 – Pengoperasian PLTP Unit I Kamojang yang menghasilkan listrik sebesar 30 MW.



1983 – Peresmian lapangan geothermal Kamojang pada tanggal 29 Januari 1983.



2006 – PT Pertamina Geothermal Energy (PGE) berdiri sebagai anak perusahaan PT Pertamina (Persero) dengan PT Pertamina Dana Ventura. PGE didirikan berdasarkan Akta Pendirian No. 10 tanggal 12 Desember 2006 dan telah mendapatkan pengesahan dari Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia dengan Surat Keputusan nomor W7-00089 HT.01.01TH.2007 tertanggal 3 Januari 2007.



2012 – PT Pertamina Geothermal Energy (PGE) area Ulubelu siap beroperasi secara komersial dengan total kapasitas sebesar 2x55 MW. Area tersebut diresmikan oleh Presiden RI pada 6 Desember 2012.

2.2. Sejarah Panasbumi Kamojang Pengembangan panas bumi sebagai energi bermula dari negeri Itali. Pada 4 Juli 1904, Pangeran Piero Ginori Conti menguji generator panas bumi pertama di Larderelo, daerah selatan Tuscany. Dan pada 1911, di Valle del Diavolo, Larderello dibangun pembangkit listrik tenaga panasbumi yang pertama.

8

Perkembangan tersebut mendorong para ahli geologi, gunung api, dan peminat kebumian di Hindia Belanda untuk mencoba menggali potensi panas bumi di tanah jajahannya. Meskipun, sebenarnya, kebutuhan tenaga listrik sebelum Indonesia merdeka itu bias dikatakan relatif sedikit. Orang yang mula-mula mengusulkan gagasannya adalah J.Z van Dijk. Dalam masalah bulanan Koloniale Studien (1918) ia menulis “Krachtbronnen in Italie”. Disitu guru HBS di Bandung itu menitikberatkan perhatiannya pada potensi panas bumi dari gunung api dengan acuan pengalaman yang telah dilakukan di Italia. Meski demikian, catatan awal perihal sumber panas menunjukkan bahwa panas bumi sudah diamati sejak lama sebelum van Dijk menulis. Buktinya, Franz Wilhelm Junghuhn menuliskan amatannya atas 23 sumber air panas dalam Java, deszelfs gedaante, bekleeding en inwendige struktuur (1854). Selanjutnya, Berend George Escher mengeritik van Dijk. Dalam tulisannya, “Over de Mogelijkheid van Dienstbaarmaking van Vulkaan Gassen” (dimuat dalam De Mijningenieur, 1920), ia menyatakan bahwa sebagian besar lapangan solfatara di Hindia Belanda berada di ketinggian, wilayah yang datarnya sedikit, sementara proses pengeboran di wilayah gunung api sangat sulit dilakukan karena solfatara bersifat korosif. Namun, N.J.M Taverne (dalam “Omzetting van vulkanische in electrische energie,” De Mijningenieur, Jg. 6, 1925) lebih optimis daripada Escher. Dalam tulisannya, Taverne memperlihatkan keberhasilan orang Italia mengelola panas bumi di Larderello.

Itu sebabnya, pada Februari 1926, Volcanologische

Onderzoek mengadakan pengeboran eksplorasi di lapangan fumarola Kawah Kamojang. Inilah yang dianggap sebagai upaya awal pengeboran eksplorasi panas bumi pertama di Hindia Belanda (Asosiasi Panasbumi Indonesia, 2004). Hal ini diperkuat dengan hasil penelitian Pusat Survei Geologi Hindia Belanda yang mengadakan pemetaan gunung api berikut lapangan solfatara dan fumarolanya antara tahun 1900-1914 (Hochstein dan Sudarman, 2008). Dalam eksplorasi pada 1926, beberapa lubang di Kawah Kamojang menghasilkan geofluida, yaitu uap

9

dan air panas. Hingga tahun 1928 telah dilakukan lima pemboran eksplorasi panas bumi di kawah tersebut. Namun, lubang bor yang berhasil mengeluarkan uap hanya sumur KMJ-3 dengan kedalaman 66 meter. Sampai saat ini KMJ-3 masih menghasilkan uap alam kering dengan suhu 1400 C dan tekanan 2,5 atm. Pada tahun 1928 pula, R.W. van Bemmelen yang pada tahun 1927 mengunjungi Larderello menulis “Over de toekomst an een met vulkanisches stroom gedreven centrale in Nederlandsch Indie” dalam De Mijningenieur Jg. 9, 1928). Di situ, tampak van Bemmelen sangat optimis dan mendukung gagasan pengembangan potensi panas bumi di wilayah gunung api. Pada 1929, muncul lagi tulisan yang terkait dengan panas bumi Kamojang. Kali itu Ch. E Stehn menulis “Kawah Kamodjang” yang diperuntukkan sebagai panduan ekskursi pada Kongres Ilmu Pengetahuan Pasifik Ke-IV (Fourth Pacific Sciene Congress) di Batavia dan Bandung. Dalam tulisan tersebut, Stehn menghitung kapasitas panas bumi yang dihasilkan Kawah Kamojang. Pengusahaan panasbumi di Hindia Belanda Nampak tidak berkembang setelah tahun 1928. Kemudian setelah Indonesia merdeka, Volcanologische Onderzoek atau Volcanological Survey berubah menjadi Dinas Gunung Berapi atau Urusan Vulkanologi (1966), Sub-Direktorat Vulkanologi (1976), atau Direktorat Vulkanologi (1978). Lembaga kegunungapian pasca Indonesia merdeka itu kemudian mengadakan pengamatan lapangan panasbumi pada 1960an, dengan bantuan PLN dan ITB. Ada juga eksplorasi panasbumi yang dilakukan Misi Gunung Api UNESCO (UNESCO Volcanological Mission) ke Indonesia yang dimulai pada November 1964, berlanjut hingga Januari 1965. Eksplorasi hanya dilakukan di Jawa dan Bali, di antaranya mencakup Kawah Kamojang, dan Pegunungan Dieng. Misi ini berakhir pada Januari 1965 karena keluarnya Indonesia dari PBB (Panasbumi: Energi Kini dan Masa Depan, 2004). Lembaga

kegunugapian

di

Indonesia

selanjutnya

menyelesaikan

pengamatan atas potensi panasbumi di Jawa, Bali, dan Lampung pada 1968. Adapun eksplorasi panasbumi yang melibatkan pihak asing dimulai lagi dengan adanya Misi Eurafrep. Saat itu, para penelitinya berasal dari Vulkanologi, ITB,

10

PLN, dan Eurafrep. Mereka menyelidiki potensi panas bumi di Kamojang, Dieng, Bayah-Sukabumi

(Cisolok-Cisukarame),

Gunung

Tampomas

(Sumedang),

Gunung Karang (Banten), Gunung Kromong (Cirebon), dan Bali. Pada tahun 1971, utusan Geothermal Energy Ltd (GENZL) dari Selandia Baru mengunjungi beberapa lapangan panas bumi yang sebelumnya telah diamati dan diselidiki. Hasilnya, ada proyek bantuan bilateral Colombo Plan. Selama periode 1971-1974, eksplorasi-eksplorasi awal pun dilakukan, antara lain, di Kamojang. Perkembangan cukup penting di Kamojang terjadi pada tahun 1974. Saat itu, Pertamina dengan PLN mengembangkan pembangkit tenaga listrik sebesar 30 MW. Sebuah sumur eksplorasi berkedalaman 600 meter dibuat. Sumur itu menghasilkan

uap

yang

dapat

dikembangkan

menjadi

energi

listrik.

Pengembangan ini selesai tahun 1977. Selain itu, Pertamina juga membangun sebuah monoblok dengan kapasitas total 0,25 MW di lapangan Kamojang, yang diresmikan Mentamben Subroto pada 27 November 1978. Turbin berkekuatan 250 kW dipasang untuk menghasilkan listrik degan menggunakan uap dari sumur KMJ-6. Pada 1997, ada penundaan Proyek Pengembangan Kamojang setelah terbitnya Keppres No. 39/1997. Selanjutnya, antara tahun 2003-2007, ada pengembangan PLTP Unit IV (60 MWe). Oleh karena itu, hingga 2007, empat unit pembangkit telah dibangun di Kamojang dan keseluruahannya menghasilkan 200 MW tenaga listrik. Tentang pengelolanya sendiri, ada perubahan. Dengan terbitnya UU No. 27/2003 tentang panasbumi, PT Pertamina tidak lagi memiliki hak monopoli dalam pengusahaan energi panasbumi di Indonesia. Selanjutnya, melalui Peraturan Pemerintah (PP) No. 31/2003, Pertamina diharuskan mengalihkan usaha panas bumi ke anak perusahaannya. Untuk itu PT Pertamina membentuk PT Pertamina Geothermal Energy (PT PGE) sebagai anak perusahaan yang akan mengelola kegiatan usaha di bidang panasbumi sejak tahun 2006. Kamojang pun tidak terlepas dari PT PGE, sehingga dikenal sebagai PT Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang (PGE-AK).

11

Demikian pula dengan PLN. Kini pengusahaan pembangkitan listrik PLTP Kamojang ada di bawah PT Indonesia Power, anak perusahaan PLN. Perusahaan yang semula bernama PT Pembangkitan Jawa Bali I (PT PJB I) dan didirikan 3 oktober 1995 itu kemudian berubah nama menjadi PT Indonesia Power pada 3 Oktober 2000. PLTP Kamojang di bawah PT Indonesia Power dikenal sebagai Unit Bisnis Pembangkitan (UBP) Kamojang, yang mempunyai tiga Sub Unit Bisnis, yaitu Kamojang (140 MW), Darajat (55 MW), dan Gunung Salak (180 MW). Kini, PGE-AK tengah bersiap-siap mengoperasikan Pembangkit Listrik Tenaga Panas Bumi (PLTP) Kamojang Unit 5 pada Juli 2015. Pembangunan pembangkit berkapasitas 30 MW itu mulai dilakukan pada Januari 2013. Ini ditandai dengan penandatanganan prasasti yang dilakukan di Gedung Dipa Bramanta Kantor PGE-AK oleh Menteri ESDM Jero Wacik pada tanggal 12 Januari 2013.

2.3. Visi dan Misi Perusahaan Visi : World Class Geothermal Energy Enterprise. Misi : Melakukan Usaha Pengembangan Energy Geothermal secara optimal yang berwawasan lingkungan dan memberi nilai tambah bagi stakeholder.

12

2.4. Struktur Organisasi General Manager Area Kamojang

Manager Engineering

Manager PLTP

Manager Layanan Umum

Manager Operasi Produksi

Manager Workshop dan Pemeliharaan

Manager Keuangan

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT PGE Area Kamojang Manager Operasi Produksi

Asisten Manager Fasprod

Asisten Manager Rendal Ops

Pengawas Utama Rendal

Pengawas Utama Uji Produksi

Ahli Instrumen

Asisten Manager Lab Uji Mutu

Pengawas Fasprod

Analis

Pengawas Sampling

Asisten Fasprodd Control Room

Pengawas Pengukuran Bawah Tanah

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Fungsi Operasi-Produksi

Salah satu fungsi pada struktur organisasi yang ada di PT. Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang adalah fungsi Operasi-Produksi. Tugas utama dari fungsi Operasi-Produksi yaitu mensuplai uap ke pembangkit listrik. Dalam menjalankan tugasnya, manager Operasi-Produksi dibantu oleh tiga asisten

13

manager, yaitu asisten manager Rendal, asisten manager Fasprod, dan asisten manager Laboratorium Uji Mutu. 

Rendal (Perencanaan dan Pengendalian) Rendal bertugas untuk mengalirkan dan memastikan suplai uap ke pembangkit listrik tercukupi dengan cara merencanakan dan mengendalikan proses yang ada di steam field. Kegiatan yang dilakukan pada bagian rendal seperti mengatur sumur panas bumi apakah akan dialirkan atau tidak, melakukan uji produksi sumur panas bumi, memonitoring parameter fisis (flowrate (laju aliran), well head pressure (tekanan kepala sumur), tekanan line, dan temperature line) yang diamati secara berkala, pengukuran parameter di area bawah tanah, merencanakan target dan sasaran produksi uap.



Fasprod (Fasilitas Produksi) Fasprod bertugas untuk mempersiapkan sarana, memelihara, menjaga, dan memperbaiki fasilitas produksi yang dibutuhkan seperti instrumentasi, jalur pipa, fasilitas uji datar dan tegak. Kegiatan yang dilakukan diantaranya perawatan rangkaian kepala sumur, PSU, Rupture disk, pengecekan alat instrumen dan fungsi komponen seperti valve, steam trap, dll,



Laboratorium Uji Mutu Laboratorium Uji Mutu bertugas melakukan uji sampling uap, memastikan kualitas uap apakah uap sudah sesuai dengan kontrak perjanjian jual beli uap (PJBU) , dan analisis zat yang terkandung didalam uap. Kegiatan yang biasa dilakukan adalah mengambil sampel uap, menganalisis zat kimia pada uap, pengukuran calorimeter dan mengukur laju korosi.

2.5. Deskripsi Bisnis PGE menghasilkan energy listrik untuk masyarakat Indonesia, yang diambil dari sumber panas bumi di bawah permukaan.

14

Kegiatan ini dilakukan melalui beberapa tahap : 1. Preliminary Survey Survei Pendahuluan adalah kegiatan yang meliputi pengumpulan, analisis dan penyajian data yang berhubungan dengan informasi kondisi geologi, geofisika, dan geokimia untuk memperkirakan letak dan adanya sumber daya Panas Bumi serta Wilayah Kerja. 2. Explorasi Eksplorasi adalah rangkaian kegiatan yang meliputi penyelidikan geologi, geofisika, geokimia, pengeboran uji, dan pengeboran sumur eksplorasi yang bertujuan untuk memperoleh dan menambah informasi kondisi geologi bawah permukaan guna menemukan dan mendapatkan perkiraan potensi Panas Bumi. Pemegang IUP wajib menyampaikan rencana Eksplorasi dan kepada Menteri, Gubernur, dan Bupati/Walikota sesuai dengan kewenangan masing-masing, yang mencakup rencana kegiatan dan rencana anggaran. 3. Studi Kelayakan Adalah

tahapan

kegiatan

untuk

menentukan

kelayakan

usaha

pertambangan Panas Bumi, termasuk penyelidikan atau studi jumlah cadangan yang dapat dieksploitasi. 4. Eksploitasi Adalah rangkaian kegiatan pada suatu wilayah kerja tertentu yang meliputi pengeboran sumur pengembangan dan sumur reinjeksi, pembangunan fasilitas lapangan dan operasi produksi sumber daya Panas Bumi. Pemegang IUP wajib menyampaikan rencana jangka panjang Eksploitasi kepada Menteri, Gubernur, dan Bupati/Walikota sesuai dengan kewenangan masing-masing yang mencakup rencana kegiatan dan rencana anggaran serta besarnya cadangan. 5. Produksi uap dan listrik

15

Produksi uap dan listrik kepada konsumen untuk kemakmuran Indonesia, mengurangi dampak pemanasan global, menghemat subsidi bbm terutama untuk sektor pembangkitan.

16

BAB III Sistem Instrumentasi dan Proses Pada Pembangkit Listrik Tenaga Panasbumi

3.1. Energi Geothermal Energi panasbumi (geothermal), adalah energi panas yang tersimpan dalam batuan dibawah permukaan bumi dan fluida yang terkandung didalamnya. Sistem panasbumi secara umum dapat diartikan sebagai sistem penghantar panas didalam mantel atas dan kerak bumi dimana panas dihantarkan dari suatu sumber panas (heat source) menuju suatu tempat penampungan panas (heat sink). Dalam proses penghantaran pada sistem panasbumi, fluida berupa uap dan air panas tersimpan dalam suatu formasi batuan yang disebut reservoir.

Gambar 3.1 Sistem Panasbumi [2] Sistem panasbumi di Indonesia umumnya merupakan sistem hidrotermal yang mempunyai temperatur tinggi (>225°C), hanya beberapa diantaranya yang mempunyai temperatur sedang (150-225°C). Pada dasarnya sistem panasbumi jenis hidrotermal terbentuk sebagai hasil perpindahan panas dari suatu sumber panas ke sekelilingnya yang terjadi secara konduksi dan secara konveksi.

17

Perpindahan panas secara konduksi terjadi melalui batuan, sedangkan perpindahan panas secara konveksi terjadi karena adanya kontak antara air dengan suatu sumber panas. Perpindahan panas secara konveksi pada dasarnya terjadi karena gaya apung (buoyancy). Air karena gaya gravitasi selalu mempunyai kecenderungan untuk bergerak kebawah, akan tetapi apabila air tersebut kontak dengan suatu sumber panas maka akan terjadi perpindahan panas sehingga temperature air menjadi lebih tinggi dan air menjadi lebih ringan. Keadaan ini menyebabkan air yang lebih panas bergerak keatas dan air yang lebih dingin bergerak turun ke bawah, sehingga terjadi sirkulasi air atau arus konveksi. Berdasarkan jenis fluida produksi dan jenis kandungan fluida utamanya, sistem hidrotermal dibedakan menjadi dua, yaitu sistem satu fasa dan sistem dua fasa. Area Kamojang merupakan salah satu penghasil energi geothermal satu fasa yang keluarannya didominasi berupa uap kering. Sistem dominasi uap merupakan sistem yang sangat jarang dijumpai dimana nreservoir panasbumi nya mempunyai kandungan fasa uap yang lebih dominan dibandingkan dengan fasa airnya. Sistem dominasi air merupakan sistem panas bumi yang umum terdapat di dunia dimana reservoirnya mempunyai kandungan air yang sangat dominan walaupun “boiling” sering terjadi pada bagian atas reservoir membentuk lapisan penudung uap yang mempunyai temperature dan tekanan tinggi.

3.2. Sistem Produksi Uap Pembangkit Listrik Tenaga Panasbumi (PLTP) pada prinsipnya sama seperti Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU), hanya pada PLTU uap dibuat dipermukaan menggunakan boiler, sedangkan pada PLTP uap berasal dari reservoir panas bumi. Oleh karena adanya formasi batuan impermeable, uap panas yang dihasilkan dari sistem hidrotermal tertahan di reservoir dan mengalami proses kondensasi sehingga berubah fasa dari uap panas menjadi air. Oleh karena itu, untuk mengalirkan uap ke permukaan tanah diperlukan adanya pengeboran sumur panas bumi sebagai jalan keluar uap panas ke permukaan bumi. Apabila fluida di kepala sumur berupa fasa uap, maka uap tersebut dapat dialirkan langsung ke turbin, dan kemudian turbin akan mengubah energi panasbumi

18

menjadi energi gerak yang akan memutar generator sehingga dihasilkan energi listrik. Apabila fluida panas bumi keluar dari kepala sumur sebagai campuran fluida dua fasa (fasa uap dan fasa cair) maka terlebih dahulu dilakukan proses pemisahan pada fluida. Hal ini dimungkinkan dengan melewatkan fluida kedalam separator, sehingga fasa uap akan terpisahkan dari fasa cairnya. Fraksi uap yang dihasilkan dari separator inilah yang kemudian akan dialirkan ke turbin. Dalam sistem panasbumi yang ada di kawasan PT. Pertamina Geothermal Energy Area Kamojang, terdapat sistem produksi dan distribusi uap. Setiap uap yang diproduksi berasal dari sumur-sumur produksi yang tersebar di beberapa cluster. Cluster adalah sekumpulan sumur baik itu sumur produksi maupun sumur monitoring yang lokasinya saling berdekatan satu sama lain di suatu daerah. Jumlah sumur yang terdapat di sebuah cluster rata-rata ada 2-4 sumur. Terdapat beberapa tahapan uji sumur produksi sebelum uap yag berasal dari sumur produksi disuplai menuju PLTP. Uji sumur dilakukan untuk mengetahui besarnya pasokan uap dan besarnya listrik yang dihasilkan. Uji yang dilakukan pada sumur produksi panasbumi diantaranya uji tegak, dan uji datar. 3.2.1

Uji Tegak

Uji tegak merupakan uji sumur dengan cara mengalirkan uap ke atmosfir atau udara bebas. Tujuan dari uji tegak ini diantaranya adalah pembersihan cutting atau material pengeboran pada sumur baru, mengetahui mass flow secara kasar, mengetahui kualitas uap dan merencanakan pipa untuk uji datar. Pada saat uji tegak, ditempatkan pressure gauge di pipa lip untuk mengetahui tekanan kritis pada sumur panas bumi. 3.2.2

Uji Datar

Uji datar merupakan uji sumur yang dilakukan dengan cara mengalirkan uap ke pipa uji dan dibuang melalui rock muffler, sehingga didapatkan karakteristik uap. Tujuan dari uji datar adalah untuk mengetahui karakteristik sumur lebih rinci, mengetahui tekanan optimal sumur, mengetahui mass flow optimal dalam tks (tekanan kepala sumur) tertentu, serta mengetahui kandungan kimia dari uap panas. Pada uji datar, penentuan laju alir massa dari sumur produksi ditentukan dengan menggunakan metode pressure lip. 19

Gambar 3.2 Uji Datar Rock Muffler 3.2.3

Pressure Build Up (PBU) Pengujian PBU dilakukan untuk mengetahui kecepatan kenaikan tekanan

sumur sehingga dapat ditentukan apakah sumur tersebut mempunyai potensi yang baik atau buruk. Proses PBU berawal dari uji datar, yaitu mengalirkan uap menuji pipa uji selama rentang beberapa hari. Ketika proses pengaliran uap, pada bagian side valve dipasang instrument flow recorder ITT Barton sebagai pengukur tekanan di kepala sumur. Flow recorder ITT Barton diatur hanya menggunakan satu pen (Data Static Pressure) saja. Setelah pemasangan flow recorder, dilakukan penutupan master valve sehingga uap tidak mengalir ke pipa uji. ITT Barton akan merekam tekanan pada saat penutupan master valve. Penentuan apakah sumur tersebut mempunyai potensi yang baik atau tidak dapat dilihat dari hasil yang ditunjukkan pada chart. Semakin cepat waktu yang dibutuhkan dalam mengalami kenaikan tekanan, maka sumur mempunyai potensi yang semakin baik. 3.3. Pengelompokan Sumur PGE area Kamojang Berdasarkan pemanfaannya, untuk lapangan panasbumi Kamojang terdapat 3 pengelompokkan sumur, yaitu:

20

3.3.1

Sumur Produksi Sumur Produksi (Production Well) adalah sumur yang memiliki potensi

yang baik dan masing – masing sumur produksi memiliki potensi yang berbeda – beda, sehingga sumur produksi yang telah berhasil di bor belum tentu bisa langsung dimanfaatkan apabila laju massa dan tekanan kepala sumurnya kecil. Hal itu dikarenakan apabila tekanan kepala sumurnya kecil, maka pada saat mencapai header tekanannya akan jauh lebih kecil dan hal ini tidak akan sesuai dengan kontrak. Apabila production cost masih lebih besar dibandingkan kemampuannya memproduksi uap, maka sumur itu hanya akan menjadi sumur monitoring saja.

Gambar 3.3 Sumur Produksi 3.3.2

Sumur Monitoring Sumur Monitoring adalah sumur hasil eksplorasi tetapi karakteristiknya

tidak sesuai untuk dijadikan sumur produksi. Laju uap yang dihasilkan oleh sumur monitoring ini rendah, sehingga hanya dijadikan sumur monitoring. Sumur monitoring akan dibiarkan dalam kondisi bleeding agar akumulasi gas yang ada di sumur dapat dibuang ke udara. Sumur monitoring ini biasanya digunakan untuk memonitor parameter – parameter di reservoir seperti tekanan temperatur dan melalui data pengukuran yang dilakukan secara berkala.

21

Gambar 3.4 Sumur Monitoring 3.3.3

Sumur Reinjeksi Sumur reinjeksi merupakan sumur yang digunakan untuk menginjeksikan

air kondensat kedalam reservoir. Sumur reinjeksi digunakan untuk menjaga keberlangsungan fluida didalam reservoir. Untuk membedakan nya dengan sumur produksi, di area Kamojang, sumur reinjeksi dan saluran pipa reinjeksi berwarna hijau. Biasanya sumur reinjeksi hanya mengembalikan +/- 30% dari jumlah fluida yag diambil dari reservoir, sedangkansumber air lainnya, dibiarkan secara alami akan diperoleh melalui air meteroik.

Gambar 3.5 Sumur Reinjeksi 3.4. Fasilitas Produksi dan Sistem Instrumentasi Area Kamojang Sumur–sumur yang ada di area Kamojang memiliki kelengkapan berupa fasilitas produksi. Berikut adalah bagian dari fasilitas produksi: 3.4.1

Rangkaian Sumur Konstruksi dasar sumur adalah konstruksi dasar berupa aspal dan beton

yang menjadi fondasi dasar instrument sumur lainnya. Selain menjadi fondasi dasar, hal ini tentu memudahkan para pekerja saat sedang mengoperasikan sumur karena apabila tidak ada fondasi dasar maka aka ada kesulitan apabila tanah basah karena uap buangan ataupun hujan.

22

Gambar 3.6 Konstruksi Dasar Sumur 3.4.1.1

Master valve Master valve adalah valve yang berfungsi untuk membuka atau menutup

laju alir uap yang akan masuk ke sistem. Pada awal eksplorasi, master valve digunakan untuk uji vertikal. Master valve setiap bulannya dilihat kondisinya dan dibersihkan oleh bagian pemeliharaan fasorod, sedangkan untuk memastikan bahwa uapnya mengalir, dilakukan pengambilan data oleh operator control room. Pada umumnya, master valve di area Kamojang merupakan valve API 3000 sampai 5000 psi.

Gambar 3.7 Master Valve 3.4.1.2 Annulus Annulus adalah master valve pertama pada saat sumur pertama kali di eksplorasi. Fungsi dari annulus adalah menyediakan sebuah ruang pada pipa pengeboran sehingga ruang tersebut membuat sirkulasi tekanan aman. Hal ini dilakukan untuk mencegah ekspansi tekanan yang berlebihan (blow out) pada saat pertama kali release. Tidak semua sumur memiliki annulus, hanya beberapa sumur saja yang memiliki annulus.

23

Gambar 3.8 Annulus 3.4.1.3 Side Valve Side valve adalah bagian dari kepala sumur yang berfungsi sebagai jalur pengalihan cairan uap. Salah satu sisi side valve digunakan untuk mengalirkan uap apabila sumur dinonaktifkan, yaitu side valve yang arahnya ke pipa bleeding. Sedangkan sisi side valve satunya diarahkan ke pressure gauge agar dapat dihitung nilai dari tekanan kepala sumurnya.

Gambar 3.8 Side Valve 3.4.1.4 Wing Valve Wing valve adalah salah satu bagian dari kepala sumur yang digunakan untuk mengatur aliran sesuai dengan jalur nya, apakah untuk uji produksi atau untuk dialirkan ke PLTP. Wing valve juga merupakan jenis gate valve. Sehingga fungsi wing valve pada saat produksi ialah untuk melindungi master valve dari perbedaan tekanan yang terlalu besar pada aliran di pipeline dengan tekanan kepala sumur. Sehingga seandainya terjadi sesuatu, maka wing valve lah yang

24

akan terkena dampaknya dulu. Sehingga master valve aman. Hal itu dilakukan karena master valve adalah salah satu bagian vital dari kepala sumur. Bentuk pipa sebelum wing valve ada dua jenis, yaitu ada yang berbentuk cross da nada yang satu arah saja. Bentuk pipa sebelum wing valve yang berbentuk cross berarti arahnya ada dua arah. Satu arahnya 25ias25ah sistem PLTP, sedangkan satunya kea rah rock muffler. Jika sudah dua arah seperti ini biasanya tidak bercabang lagi ke rock muffler karena sudah ada salah satu wing valve yang kea rah rock muffler.

Gambar 3.9 Wing Valve 3.4.1.5 Bleeding Pipe Bleeding pipe merupakan pipa 1/2 inch yang digunakan untuk membuang gas – gas yang ada di kepala sumur.

Gambar 3.10 Bleeding Valve Uap – uap yang berasal dari kepala sumur akan dialirkan ke jalur transmisi melalui

beberapa

pipeline.

Saat

dialirkan

pada

pipeline,

adabeberapa

instrumentasi yang menunjang pengaliran uap tersebut. Berikut beberapa instrumentasi dalam distribusi uap dari sumur menuju sistem PLTP

25

3.4.2

Pipa Uap Pipa adalah salah satu komponen utama dalam distribusi uap. Pipa ini

terbuat dari carbon steel dengan diameter dan schedule tertentu. Walaupun sudah memenuhi untuk penyaluran uap, pipa ini perlu dilapisi oleh kalsium silikat setebal 5 cm agar panas uap tidak ada yang heat loss (keluar ke lingkungan) selama pendistribusian berlangsung. Untuk mengurangi heat loss yang terjadi pada pipa perlu dipasang insulator, dan di PGE Kamojang, insulator yang digunakan adalah kalsium silikat.pada pipa juga ditambah lapisan alumunium foil dan alumunium lainnya untuk mengantisipasi korosi pada pipa dari luar. Suhu uap pada pipa sekitar 180-190°C sedangkan dengan menggunakan kalsium silikat permukaan pipa bias menjadi 30-40°C. Pada pipa juga ditambah lapisan alumunium foil dan alumunium lainnya untuk mengantisipasi korosi pada pipa dari luar.

Gambar 3.11 Pipeline 3.4.3

Rock Muffler Rock Muffler adalah salah satu peredam suara atau silencer pada sebuah

sistem panasbumi. Uap yang keluar dari sumur memiliki suara bising dengan tingkat kebisingan yang melebihi ambang batas pendengaran manusia sehingga dapat mengganggu telinga manusia. Maka dari itu dengan adanya rock muffler suara dari aliran uapnya diredam hingga. Lapisan dari rock muffler ialah batu-batu kali, ijuk (juga lapisan peredam lainnya). Instalasi rock muffler terbagi ddalam 2 jenis yaitu diatas tanah dan dibawah tanah. Penggunaan tipe ini disesuaikan dengan kebutuhan.

26

Gambar 3.12 Rock Muffler

3.4.4

Pressure Gauge Pressure gauge biasanya dipasang dilokasi tertentu, seperti di side

valve untuk mengetahui tekanan kepala sumur dan di jalur pipa untuk mengetahui tekanan line. Di Kamojang terdapat 2 jenis pressure gauge, yaitu pressure gauge digital dan analog. Untuk menghindari kerusakan pada elemen pressure gauge maka pemasangannya perlu dilengkapi dengan siphon.

Gambar 3.13 Digital Pressure Gauge pada pipa (kiri), pressure gauge manual pada kepala sumur (kanan).

27

3.4.5

Temperature Gauge Temperature gauge adalah instrumen pengukuran yang berfungsi sebagai

alat ukur temperatur pada pipeline. Pada pemasangan temperature gaure, terdapat thermowell untuk mencegah terjadinya kontak langsung antara sensor temperature dengan fluida.

Gambar 3.14 Temperatur Gauge Manual (kiri), Temperatur Gauge Digital (kanan). 3.4.6

Orifice Orifice adalah salah satu 28ias28ument pengukuran yang berfungsi untuk

mengukur mass flow fluida yang keluar dari kepala sumur. Prinsip pengukuran dari orifice adalah dengan menggunakan prinsip beda tekanan. Laju alir fluida dari tekanan sebelum fluida melewati orifice dan tekanan sesudah melewati orifice. Dari beda tekanan inilah maka dapat ditentukan besarnya mass flow dari fluida.

Gambar 3.15 Orifice pada pipeline 28

3.4.7

Vortex Vortex flowmeter adalah sensor yang mengukura aliran fluida dalam suatu

pipa. Prinsip kerjanya didasarkan oleh karakteristik Aliran karman vortex. Sistem kerja alat adalah menempatkan suatu pemecah aliran yang dinamakan bluff body ditengah aliran fluida laminar, aliran yang sebelumnya laminar akan menjadi turbulen dan membuat suatu getaran sebanding dengan kuat aliran. Getaran tersebut dideteksi oleh sensor piezoelektrik menjadi suatu frekuensi. Di PGE Kamojang terdapat 4 unit vortex flowmeter yang berguna untuk mengetahui total flow steam dari masing – masing jalur pipa yaitu PL 401 s/d PL 404.

Gambar 3.16 Vortex flowmeter 3.4.8

Flow Recorder Flow recorder merupakan alat instrument yang digunakan untuk

mengetahui laju aliran uap di dalam pipa dengan cara mengukur dan merekam nilai tekanan. Nilai tekanan yang diukur adalah differential pressure dan static pressure. Laju aliran massa uap akan diketahui dari data DP dan SP berdasarkan perhitungan menggunakan metode orifice plate. Flow recorder ITT Barton beroperasi merekam nilai tekanan sepanjang waktu sesuai clock yang terpasang di dalamnya. Hasil pencatatan akan ditulis ke dalam chart oleh pena tinta biru yang menunjukan static pressure dan tinta merah menunjukan differential pressure. Di Kamojang, merk flow recorder yang digunakan adalah ITT Barton dan Foxboro. Selain mengukur tekanan Static Pressure dan Differential Pressure, Foxboro juga dapat mengukur temperatur uap di dalam pipa dengan penambahan 1 elemen temperatur.

29

Gambar 3.17 Flow Recorder ITT Barton 3.4.9

Block Valve Block Valve adalah valve yang mengatur aliran dari pipa jalur tertentu ke

jalur lainnya. Block valve terdapat di pipeline dengan wing valve satu jalur saja, atau di pertemuan dua jalur pipa. Fungsi block valve di dekat sumur ialah mengatur apakah aliran uap ingin dialirkan ke dalam sistem atau dibuang ke Rock Muffler. Sering kali apabila salah satu komponen rusak pada jalur pipa, jalur pipa harus dikosongkan dari uap. Maka dari itu block valve dari jalur luar sumur harus ditutup terlebih dahulu. Hal itu dikarenakan akan ada gangguan tekanan aliran uap dari pipa sumur lain dan ini bisa mengganggu perbaikan. Maka dari itu, perlu adanya pemasangan block valve agar tidak ada tekanan dari jalur pipa lainnya yang mengganggu. Selain itu block valve juga berguna untuk memanaskan pipeline yang tidak aktif. Tidak aktif artinya sumur di sepanjang pipeline tersebut dalam keadaan tidak produksi atau dalam keadaan di bleeding. Apabila semua sumur di bleeding maka pada pipeline tidak ada aliran uap sehingga pipeline akan mendingin. Untuk mencegah mendinginnya pipeline, harus ada salah satu sumur terjauh yang tetap dialirkan di sepanjang jalur pipa. Sumur terjauh tersebut akan mempertahankan pipeline pada kondisi seharusnya (menjaga panasnya). Agar aliran uap tidak masuk ke header, maka diperlukan block valve yang menutup jalur ke header. Sedangkan perlu ada jalur tambahan ke twin silencer, dengan block valve yang terbuka maka uap akan menuju twin silencer. Apabila keadaan sumur

30

diaktifkan semua (dalam keadaan produksi kembali), block valve ke header kembali dibuka, sedangkan block valve ke twin silencer ditutup.

Gambar 3.18 Block valve

3.4.10 Rupture Disk Setiap pipa alir uap panasbumi mempunyai batasan tekanan aman, sehingga untuk menjaga dan mengamankan pipa dari over pressure maka digunakan rupture disk. Rupture disk akan terbuka ketika tekanan di dalam pipa melebihi batas tekanan tertentu, sehingga menyebabkan aliran uap keluar menuju lingkungan atau atmosfer dan tekanan di dalam pipa akan menjadi berkurang. Rupture disk hanya dapat digunakan dalam sekali pemakaian, karena disk akan pecah saat bekerja. Nilai ambang tekanan pada rupture disk adalah 1.2 dari nilai tekanan operasi.

31

Gambar 3.19 Rupture Disk

3.4.11 PSV (Pressure Safety Valve) Pressure Safety Valve merupakan sistem pengaman pipa selain rupture disk untuk menanggulangi tekanan berlebih didalam pipa. PSV bekerja dengan mengunakan pegas. Pada pengaturan PSV, nilai batas tekanan alat untuk bekerja diatur dibawah nilai batas tekanan aman pipa. Saat tekanan didalam pipa melebihi tekanan yang diatur pada PSV, maka aliran uap akan keluar menuju lingkungan dengan mendorong pegas hingga PSV dalam keadaan terbuka. Ketika tekanan dalam pipa sudah dibawah batas tekanan pada PSV, maka pegas akan menutup PSV pada posisi semula. Nilai ambang tekanan yang diatur PSV adalah 96% dari nilai tekanan ambang rupture disk. Pemasangan rupture disk dan PSV pada pipeline dapat dipasang seri atau parallel. Keuntungan susunan seri pada pemasangan PSV dan rupture disk yaitu menjaga agar pegas pada PSV tidak terkena panas secara langsung yang dapat menyebabkan korosi.

32

Gambar 3.20 PSV

3.4.12 Drain Port dan Steam Trap Salah

satu

parameter

kualitas

uap

yang

perlu

dijaga

adalah

dryness/kekeringan. Di Kamojang, nilai kekeringan harus lebih dari 99%. Kebasahan uap dipengaruhi oleh kondensasi uap karena suhu lingkungan atau dari sumur sumber uap tersebut berasal. Untuk menjaga kualitas uap maka diperlukan mekanisme yang digunakan untuk membuang kondensat di dalam pipa. Drain port merupakan rangkaian alat yang dipasang sepanjang jalur saluran pipa terutama pada bagian jalur pipa yang rendah untuk menjebak kondensat dan membuang ke luar pipa. Jarak drain port satu dengan yang lain sangat bervariasi, tergantung topografi dan kualitas uap dari sumur. Di Kamojang, jarak rata-rata antar drain port sekitar 50 meter. Drain port biasanya terdiri dari main hole, valve, steam trap, elbow, blow down dan pipa. Main hole merupakan tee yang disambung pada pipa dan dihubungkan dengan valve sebagai tempat pembuangan uap basah. Kondensat yang terbentuk di dalam pipa secara gravitasi akan terdorong dan masuk ke dalam main hole. Kondensat yang terkumpul akan dikeluarkan melalui 2 cara, yaitu melalui steam trap dan blow down. Pembuangan kondensat melalui blow down

33

dilakukan secara manual. Di PT. PGE area Kamojang, pembuangan kondensat pada melalui blow down dilakukan setiap seminggu sekali. Pembuangan kondensat secara otomatis dilakukan melalui steam trap berdasarkan prinsip termodinamika. Prinsip kerja dari steam trap sangat sederhana yaitu memanfaatkan perbedaan tekanan di dalam dan di luar saluran pipa. Perbedaan tekanan ini merupakan fungsi dari kuantitas kondensat yang terdapat di dalam main hole dan 34emperature di dalam main hole. Steam trap tidak dapat bekerja dengan baik untuk jenis uap yang sangat basah, oleh karena itu perlu dipasang separator pada sumur yang mengandung uap basah cukup tinggi. Di PT. PGE area Kamojang kebanyakan sumur produksi menghasilkan uap satu fasa atau uap kering, sehingga tidak diperlukan separator, pengecualian pada satu sumur kamojang yang bersifat 2 fasa membutuhkan sebuah separator. Untuk memastikan uap mempunyai nilai kebasahan dibawah 1%, maka di PLTP dipasang separator atau demister atau scrubber. Fungsi dari separator, demister, atau scrubber adalah sama, yaitu sebagai filter atau pemisahan. Separator dilakukan dengan prinsip sentrifugal, demister dilakukan dengan penyaringan, sedangkan scrubber dengan prinsip cyclone yang diarahkan.

Gambar 3.21 Drain Port dan Steam Trap 3.4.13 Pipa Loop Pipa Loop adalah pipa yang digunakan untuk mengantisipasi efek pemuaian pada pipa pada saat uap panas dari sumur dialirkan pada saat pertama 34

kali dan untuk mengurangi pressure drop. Uap yang sangat panas itu dapat meregangkan pipa. Apabila tidak ada loop pipa akan mengalami stress dan dapat menyebabkan kerusakan pada jalur pipa. Maka dari itu perlu dibuat loop pipa agar peregangan pipa tidak membuat pipa yang meregang pecah. Loop pada pipa biasanya dibuat setiap jarak 100 meter.

Gambar 3.22 Pipa Loop

3.5. Kalibrator Alat Ukur pada Instrumentasi Steam Field Dalam penggunaannya, alat ukur pada instrumentasi di steam field perlu dikalibrasi dalam jangka waktu tertentu. Beberapa harus dikalibrasi dalam jangka waktu setahun sekali, atau beberapa yang sudah merupakan barang lama harus dikalibrasi dalam jangka waktu 6 bulan sekali. Pengkalibrasian memiliki tujuan untuk meminimalisir eror pada alat ukur yang digunakan di lapangan. Sebab apabila alat ukur tidak dikalibrasi, data yang diambil di lapangan bisa saja tidak benar karena ada sejumlah eror yang dimiliki masing-masing alat ukur. Pengkalibrasian dilakukan dengan kalibrator. Kalibrator yang digunakan di PT. Pertamina Geothermal Energy ada dua jenis, yaitu kalibrator digital dan kalibrator manual.

35

3.5.1

Kalibrator Digital Kalibrator Digital adalah sebuah alat pengkalibrasi yang tersambung

sistem pengkalibrasian di sistem komputer. Kalibrator Digital sering kali digunakan untuk mengkalibrasi alat-alat seperti, pressure gauge dan temperature gauge. Kalibrator Digital yang ada di area Kamojang ini, hanya ada kalibrator digital untuk alat ukur tekanan, sedangkan alat ukur suhu PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang belum memilikinya karena jumlah transmitter suhunya hanya 4 buah. Sehingga pengkalibrasian dilakukan di tempat lain.

Gambar 3.23 Kalibrator Digital untuk Pressure Gauge 3.5.2

Kalibrator Manual Kalibrator Manual adalah sebuah alat kalibrasi yang terdiri dari beberapa

komponen rumit yang dikendalikan secara manual (oleh operator). Kalibrator Manual tergantung daripada variabel yang diukur oleh alat ukurnya. Di PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang memiliki tiga jenis kalibrator manual : 3.5.2.1 Kalibrator alat ukur suhu Kalibrator Alat Ukur Suhu ada dua jenis, yaitu oil bath dan air bath. Oil bath adalah salah satu kalibrator dengan menggunakan silikon cair yang dipanaskan untuk mendeteksi kemampuan alat ukur tersebut. Silikon cair tersebut mengalir dalam

36

sebuah tabung bersiklus. Dengan aliran silikon tersebut, silikon tersebut dipanaskan dengan pemanas di dalamnya hingga suhu yang diinginkan. Setelah mencapai suhu yang diinginkan, akan ada sebuah tampilan digital berapa tepatnya suhu pada silikon cair di Oil bath. Lalu dicocokan dengan pembacaan manual pada temperature gauge yang sedang diuji dan sensornya dicelupkan di silikon cair. Apabila terjadi perbedaan, maka itulah error pada alat ukur tersebut. Sehingga apabila alat tersebut digunakan di lapangan, pembacaan harus disesuaikan dengan adanya eror tersebut. Penggunaan kalibrator air bath juga memiliki prinsip yang sama, hanya saja air bath berada di atas permukaan tanah dan berupa lemari. Sedangkan oil bath menggunakan silikon cair dan di bawah permukaan, terdiri dari tabung dan kotak penampung silikonnya.

Gambar 3.24 Kalibrator Manual Alat Ukur Suhu

3.5.2.2 Flow Recorder ITT Barton Kalibrator menggunakan metode dead weight tester (DWT) adalah salah satu alat kalibrasi untuk mengkalibrasikan Flowmeter ITT Barton. Alat ini dimiliki oleh PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang untuk mengkalibrasi setiap Flowmeter ITT Barton yang digunakan di area steam field. ITT Barton yang merupakan alat manual pembaca laju alir dari uap melalui grafik lingkaran differential pressure dan static pressure. Di lapangan Flowmeter ITT Barton adalah salah satu flowmeter yang tersambung dengan orifice.

37

Untuk

mengkalibrasi

Flowmeter

ITT

Barton

ialah

dengan

menyambungkan Flowmeter ITT Barton dengan perangkat kalibrator DWT.

Gambar 3.25 Alat Kalibrasi Menggunakan Dead Weight Tester

3.6.

Uji Kualitas Uap Pendistribusian uap dari sumur panas bumi menuju header di pembangkit

listrik tenaga panas bumi harus memenuhi persyaratan kandungan uap yang baik secara kualitas maupun kuantitas. Secara kualitas, uap akan dinilai dari kandungan dan material ikutan pada fluidanya, sedangkan secara kuantitas uap tersebut harus memenuhi parameter-parameter yang ada seperti tekanan, suhu, dan laju alir massa yang ditentukan oleh pelanggan (dalam kasus ini ialah PT. Indonesia Power). PT. PGE area Kamojang mempunyai beberapa syarat variabel yang harus dipenuhi oleh uap panas untuk masuk ke inlet turbin, seperti : nilai tekanan, suhu, kebasahan uap, kandungan SiO2, kandungan TDS, kandungan NCG, serta kandungan lain yang terdapat pada uap panas bumi. Oleh karea itu, pengujian dilakukan untuk mengetahui nilai dari variabel yang menjadi syarat uap panas masuk ke inlet turbin. Alat yang digunakan untuk analisis kandungan uap yaitu gas chromatograph, ion chromatograph, AAS, pH meter, titrasi, Spektrophoto meter, kalorimeter, dan korosimeter.

38

Tabel 3.1 Syarat Kandungan Suplai Uap PLTP Unit I,II,III (kiri) dan IV (kanan) Tekanan

6.5 bar

Tekanan

6.5 bar

Suhu

161.9 °C

Suhu

161.9 °C

Kebasahan

< 0.1 %

Kebahasan

< 1%

pH

4

SiO2

< 1 ppm

TDS

5 ppm

TDS

≤ 7 ppm

Cl

≤1%

NCG

< 1% berat

≤ 1 ppm ≤ 1 ppm ≤ 1 ppm ≤ 1 ppm ≤ 0.1 ppm ≤ 1 ppm ≤ 1 ppm ≤ 1 ppm ≤ 0.1 ppm ≤ 1 ppm

3.6.1 NCG Non Condensable Gas merupakan kandungan gas dalam uap yang tidak dapat terkondensasi, seperti H2S, CO2 dan NH3. Tahap pertama pengujian untuk mengetahui presentase NCG dalam uap yaitu preparasi. Dalam tahap preparasi, botol yang akan digunakan disiapkan dan diproses terlebih dahulu. Botol yang akan digunakan untuk mengambil sampel, dipreparasi dalam keadaan vakuum dan dimasukan cairan NaOH. Cairan NaOH ini berfungsi untuk menangkap gas H2S, CO2 dan NH3, serta gas lain. Pengambilan sampel dilakukan dengan menggunakan kondensor yang terhubung langsung dengan uap panas di dalam saluran pipa. Pada pengujian NCG, sampel yang diambil adalah gas yang tidak terkondensasi pada kondensor.

39

3.6.2

TFS Pengujian TFS (Total Flow Steam) bertujuan untuk mengetahui

kandungan kimia dalam uap panas. Kandungan kimia yang dianalisis diantaranya adalah kandungan klorida, besi, silika, sulfat, flor, boron, kalium dan natrium. Pengambilan sampel untuk uji TFS dilakukan pada cairan yang terkondensasi dari kondensor yang terhubung secara langsung oleh uap panas di dalam saluran pipa.

3.6.3

Kebasahan Pengujian kebasahan uap dilakukan dengan menggunakan alat berupa

kalorimeter. Hasil pengukuran kalorimeter menghasilkan nilai pertambahan volume dan pertambahan suhu yang akan digunakan sebagai perhitungan nilai kebasahan uap berdasarkan prinsip azas black.

Gambar 3.28 Uji Kebasahan Uap dengan Kalorimeter 3.6.4

Korosimeter Kandungan uap panas mempunyai potensi untuk mengakibatkan korosi

pada saluran pipa. Oleh karena itu, dilakukan pengukuran laju korosi untuk dapat mengetahui dan menentukan kondisi serta panjang umur dari saluran pipa.

40

Gambar 3.29 Korosimeter

41

BAB IV Analisis Kondisi Steam Trap Pada Jalur Pipa Uap Pl 401 S/D Pl 405 4.1

Latar Belakang Energi panas bumi saat ini sedang banyak dikembangkan di seluruh dunia,

karena

energi

panas

bumi

adalah

energi

alternative

terbarukan

yang

menguntungkan sekaligus ramah lingkungan dan mengurangi potensi pemanasan global. Sumur uap panas bumi yang telah dieksplorasi, keluarannya terdapat dua jenis, yaitu satu fasa dan dua fasa. Untuk jenis dua fasa, diperlukan separator untuk memisahkan antara fasa cair dan fasa uap, setelah itu fasa uap akan didistribusikan ke jalur pipa produksi yang kemudian akan didistribusikan ke PLTP, sedangkan untuk yang satu fasa (fasa uap saja) tidak diperlukan separator, melainkan akan langsung dialirkan ke pipa reuji atau ke pipa distribusi. Uap yang dialirkan ke pipa distribusi, harus dipertahankan tekanan dan temperaturnya agar sesuai dengan kriteria yang diinginkan, cara agar tidak terjadi penurunan tekanan dan temperatur yaitu dengan membuang kondensat di setiap jarak tertentu di sepanjang jalur pipa. Alat instrumentasi yang digunakan untuk membuang kondensat disebut steam trap. Steam trap merupakan bagian dari drain port, drain port sendiri merupakan rangkaian alat yang dipasang di sepanjang jalur saluran pipa terutama pada bagian jalur pipa yang rendah untuk menjebak kondensat dan membuangnya ke luar pipa. Di Kamojang, jarak rata-rata antar drain port sekitar 50 meter. Drain port biasanya terdiri dari main hole, valve, steam trap, elbow, blow down, dan pipa. Mengingat pentingnya instrument steam trap ini, maka dalam pelaksanaan kerja praktek ini, penulis memfokuskan pada analisis kondisi seluruh steam trap yang terpasang di sepanjang jalur pipa uap di PT. Pertamina Geothermal Energy area Kamojang.

42

4.2 Perumusan Masalah Kualitas uap perlu dijaga dengan nilai kebasahan harus dibawah 1%. Maka, kondensat yang dihasilkan perlu dibuang ke luar pipa agar tidak terjadi penurunan tekanan. Dalam hal ini, steam trap memegang peranan penting untuk mengeluarkan kondensat ke luar pipa distribusi. Maka penulis mencoba menganalisis kondisi dari seluruh steam trap yang ada pada jalur pipeline. Steam trap yang ada di Kamojang ada 220 buah yang terdiri dari merk yang beragam dan kondisinya pun ada yang masih baik dan ada pula yang sudah rusak. Maka dari itu, penulis mendata seluruh kondisi steam trap yang ada di area Kamojang dan membuat data statistiknya sehingga mudah dilakukan analisis dan mempermudah mengetahui kondisi steam trap yang sudah tidak layak pakai sehingga segera dilakukan penggantian.

4.3. Dasar Teori Dasar teori dalam sub bab ini akan menjelaskan tentang konsep steam trap, pengertian steam trap, tipe-tipe steam trap, prinsip kerja steam trap, dan komponen-komponen dalam steam trap. Hal ini dilakukan untuk memberikan gambaran tentang steam trap.

4.3.1. Pengertian Steam Trap Sistem steam tidak akan dikatakan lengkap tanpa adanya komponen penting steam trap. Ini merupakan hubungan yang paling penting dalam loop kondensat

sebab

alat

ini

menghubungkan

penggunaan

steam

dengan

pengembalian kondensat. Steam trap secara harfiah berarti „membersihkan‟ kondensat (juga udara dan gas-gas yang tidak dapat terkondensasi) keluar sistem, membiarkan steam mencapai tujuannya sedapat mungkin dalam keadaan / kondisi kering untuk memperlihatkan kerjanya yang efisien dan ekonomis. Jumlah kondensat pada steam trap yang harus dikeluarkan dengan berbagai pertimbangan kondensat mungkin harus dikeluarkan pada suhu steam

43

(segera setelah terbentuk dalam ruang steam) atau dibawah suhu steam dengan menyerahkan beberapa „panas sensibel‟ ke dalam proses. Tekanan dimana steam trap beroperasi dapat berada dimana saja dari mulai tekanan vakum sampai tekanan lebih dari ratusan bar. Untuk menyesuaikan kondisi yang bervariasi tersebut terdapat berbagai tipe, masing-masing memiliki keuntungan dan kerugian sendiri-sendiri. Satu tipe steam trap tidak mungkin menjadi pilihan yang benar untuk seluruh penggunaan. Pertimbangan bagi pemilihan steam trap termasuk kemampuan steam trap dalam : 1. Mengeluarkan udara pada saat „start-up’, yaitu pada permulaan proses dimana ruang pemanas dipenuhi oleh udara, yang akan menurunkan perpindahan panas dan meningkatkan waktu pemananasan. 2. Membuang kondensat tapi bukan steam.

Gambar 4.1 Salah Satu Steam Trap di Area Kamojang

Gambar 4.2 Tampak Atas Steam Trap

44

Gambar diatas merupakan salah satu steam trap yang ada di area Kamojang. Steam trap diatas termasuk tipe termodinamik (yang akan dijelaskan selanjutnya). Tipe termodinamik merupakan tipe yang paling banyak digunakan di area Kamojang ini, tipe termodinamik bekerja berdasarkan perbedaan dinamika fluida.

4.3.2. Tipe-tipe dasar steam trap Terdapat tiga tipe dasar steam trap, ketiganya diklasifikasikan oleh Standar Internasional ISO 6704:1982. Kesemuanya ditunjukkan dalam Gambar 4.3 dan meliputi : 

Termostatik (dioperasikan oleh perubahan suhu fluida). Suhu steam ditentukan oleh tekanannya. Dalam ruang steam, steam menyerahkan entalpi penguapannya (panas), menghasilkan kondensat pada suhu steam. Sebagai akibat dari berlanjutnya kehilangan panas, suhu kondensat akan turun. Trap termostatik akan dilewati kondensat bila suhu yang lebih rendah tercapai. Begitu steam mencapai trap, suhu meningkat dan trap tertutup.



Mekanis (dioperasikan oleh perubahan masa tipe fluida). Steam trap beroperasi dengan menggunakan perbedaan densitas steam dan kondensat. Steam trap tersebut terdiri dari „trap bola apung‟ dan „trap keranjang terbalik‟, bola naik dengan adanya kondensat, kran terbuka, yang dilewati kondensat yang lebih padat. Dengan „trap keranjang terbalik‟, keranjang terbalik akan mengapung ketika steam mencapai trap dan naik menutup kran. Keduanya pada dasarnya menggunakan metode operasi „mekanik‟.



Termodinamik (dioperasikan oleh perubahan dalam dinamika fluida). Steam trap termodinamik mengandalkan pada pembentukan flash steam dari sebagian kondensat. Yang termasuk dalam kelompok ini adalah steam trap „termodinamik‟, „cakram‟, „impuls‟, dan „labirin‟.

45

Steam Trap

Mekanik

Termodinamik

1. Bola apung 2. Keranjang terbalik

1. Impuls 2. Labirin 3. Orifice tetap

Termostatik 1. Bellow Trap 2. Bimetalic

Gambar 4.3 Macam-macam Tipe Steam Trap

4.3.3. Prinsip Kerja Steam Trap Steam trap ditempatkan pada tempat terendah dari suatu jalur perpipaan atau dipasang pada kantung pipa yang disebut Drip Leg. Secara umum, prinsip kerja steam trap adalah sebagai berikut : 1. Steam trap ditempatkan pada daerah jalur pipa yang terendah dimana disitu dianggap air mungkin telah menggantung pada kantung pipa (Drip Leg). 2. Steam trap ini akan mengosongkan air ke sistem uap yang mempunyai tekanan lebih rendah. 3. Sistem

perangkap

yang

tertutup

didalam

pengosongan

air

menggunakan ktup-katup pada sisi perangkap tersebut. 4. Gunakan

sariangan

seandainya

sistem

perangkap

ini

belum

menggunakannya. Pasang katup uji untuk pembuangannya selama pengetesan aliran (start up). Berikut ini akan dijelaskan lebih rinci mengenai prinsip kerja dari masingmasing tipe steam trap beserta kelebihan dan kekurangannya. 4.3.3.1 Steam Trap Mekanik Steam trap mekanik terdiri dari steam trap bola apung dan steam trap keranjang terbalik.

46

4.3.3.2 Steam trap bola apung Trap tipe bola apung beroperasi dengan menggunakan perbedaan densitas antara steam dan kondensat. Seperti terlihat pada Gambar 4.4, kondensat yang mencapai trap akan menyebabkan bola apung naik, mengangkat kran dari dudukannya dan melepaskan kondensat. Seperti dapat dilihat, kran selalu penuh dengan air sehingga steam maupun udara tidak dapat melaluinya. Trap yang modern menggunakan ventilasi udara termostatik seperti ditunjukkan dalam Gambar 4.4, yang dapat mengeluarkan udara dan pada saat yang bersamaan trap juga mengeluarkan kondensat.

Gambar 4.4 Steam Trap apung dengan kran udara (kiri), trap apung dengan termostatik (kanan) [3] Ventilasi udara otomatis menggunakan elemen kapsul tekanan kesetimbangan yang sama seperti steam trap termostatik, dan ditempatkan pada ruang steam diatas kondensat. Setelah pelepasan udara awal, alat ini tutup sampai udara atau gas-gas yang tidak dapat terkondensasi menumpuk selama aliran normal dan kemudian terbuka dengan menurunkan suhu campuran udara/steam. Ventilasi udara termostatik memberikan keuntungan tambahan dengan meningkatnya kapasitas kondensat secara signifikan pada start –up dingin. Dalam beberapa cara, trap termostatik apung merupakan yang terdekat ke steam trap ideal. Alat ini akan membuang kondensat segera setelah kondensat terbentuk, tanpa menghiraukan perubahan dalam tekanan steam. Keuntungan steam trap termostatik apung :

47

1. Trap secara kontinyu membuang kondensat pada suhu steam, sehingga alat ini menjadi pilihan karena laju perpindahan panasnya tinggi untuk area permukaan pemanasan yang tersedia. 2. Mampu menangani beban kondensat berat atau ringan sama baiknya dan tidak dipengaruhi oleh fluktuasi tekanan atau laju alir yang luas dan mendadak. 3. Sepanjang ventilasi udara otomatis terpasang, trap mampu membuang udara secara bebas. 4. Alat ini memiliki kapasitas besar untuk ukurannya. 5. Versi yang memiliki kran kunci pelepas steam adalah tipe trap yang sesuai secara keseluruhannya untuk digunakan jika terjadi penguncian steam. 6. Alat ini tahan terhadap hantaman air. Kerugian steam trap termostatik apung : 1. Walau kurang rantan daripada trap keranjang terbalik, trap tipe apung dapat rusak oleh pembekuan yang hebat dan badannya harus kuat, dan atau dilengkapi dengan trap penguras termotatik tambahan yang kecil, jika alat ini dipasang pada posisi terbuka. 2. Seperti pada seluruh trap tipe mekanik, bentuk bagian dalam yang berbeda diperlukan untuk operasi pada kisaran tekanan yang bervariasi. Trap yang beroperasi pada tekanan diferensial lebih tinggi memiliki orifice lebih kecil untuk mengimbangi kemampuan mengapungnya pengapung.

4.3.3.3 Steam Trap Keranjang Terbalik Steam trap tipe keranjang terbalik diperlihatkan dalam Gambar xx. Seperti namanya, mekanismenya terdiri dari sebuah keranjang yang terbalik, yang disangkutkan oleh tuas ke kran. Bagian penting trap adalah lubang ventilasi udara yang kecil di bagian atas keranjang. Gambar 4.5 memperlihatkan metoda operasinya. Pada (i) keranjang tergantung kebawah, menarik kran dari dudukannya. Kondensat mengalir dibagian bawah keranjang mengisi badan dan mengalir menuju saluran pengeluaran. Pada (ii) kedatangan steam menyebabkan keranjang menjadi pelampung, kemudian naik dan menutup saluran keluar. Pada (iii) trap

48

jadi tertutup sampai steam dalam keranjang terembunkan atau tergelembungkan melalui lubang ventilasi ke bagian puncak badan trap. Kemudian tenggelam, menarik kran utama dari dudukannya. Kondensat terkumpul kemudian dilepaskan dan siklus diulang lagi. Pada (ii), udara yang mencapai trap pada saat start-up juga akan memberikan kemampuan mengapungnya keranjang ke dekat kran. Lubang ventilasi keranjang diperlukan untuk membiarkan udara lepas menuju puncak trap untuk pembuangan terahir melalui dudukan kran utama. Lubang dan tekanan diferensialnya kecil sehingga trapnya 49arallel lambat pada pengeluaran udara. Pada waktu yang sama trap harus melalui (dan juga mengeluarkan) sejumlah steam tertentu supaya trap dapat beroperasi begitu udaranya telah bersih. Ventilasi udara yang dipasang 49arallel dibagian luar trap akan mengurangi waktu start-up.

Gambar 4.5 Operasi steam trap jenis keranjang terbalik [3]

Keuntungan steam trap tipe keranjang terbalik : 1. Steam trap tipe keranjang terbalik dapat dibuat unuk tahan terhadap tekanan tinggi. 2. Seperti steam trap termostatik apung, steam trap tipe keranjang memiliki toleransi yang baik terhadap kondisi hantaman air.

49

3. Dapat digunakan pada jalur steam lewat jenuh dengan penambahan sebuah check valve pada saluran masuk. 4. Mode kegagalan biasanya terbuka, sehingga menjadi lebih aman untuk penggunaan yang memerlukan fasilitas ini, sebagai contoh pengurasan turbin.

Kerugian steam trap tipe keranjang terbalik : 1. Ukuran lubang yang kecil pada puncak keranjang berarti bahwa tipe trap ini hanya dapat membuang udara dengan sangat pelan. Lubangnya tidak dapat diperbesar, karena steam akan melewatinya dengan sangat cepat selama operasi normal. 2. Selalu terdapat air yang cukup pada badan trap yang bertindak sebagai sil/ penutup disekitar tepi keranjang. Jika trap kehilangan sil air ini, steam dapat terbuang melalui kran pengeluaran. Hal ini seringkali dapat terjadi pada penggunaan dimana terjadi penurunan tekanan steam yang mendadak, menyebabkan beberapa kondensat dalam badan trap „menyemprot‟ kedalam steam. Keranjang kehilangan kemampuan mengapungnya dan kemudian tenggelam, membiarkan steam yang bergerak melewati trap orifice. Hanya jika kondensat yang cukup mencapai trap maka penutup/ sil air akan terbentuk lagi dan mencegah terjadinya pembuangan steam. 3. Jika trap tipe keranjang terbalik digunakan pada penggunaan dimana terjadi fluktuasi tekanan pada pabrik, sebuah check valve harus dipasang pada jalur masuk didepan trap. Steam dan air bebas bergerak pada arah yang ditentukan, tetapi tidak dapat mengalir kearah sebaliknya. 4. Suhu steam lewat jenuh yang lebih tinggi nampaknya sebagai penyebab trap keranjang terbalik kehilangan penutup/sil airnya. Sebuah check valve didepan trap harus dipasang. Beberapa trap keranjang terbalik dibuat dengan standar yang dilengkapi sebuah check valve. 5. Trap tipe keranjang terbalik dapat mengalami kerusakan karena pembekuan jika terpasang pada posisi terbuka dengan kondisi ambien dibawah nol. Sama halnya dengan tipe trap mekanik lainnya, penggunaan bahan yang sesuai dapat mengatasi masalah ini jika kondisi tidak terlalu parah. Jika kondisi ambien selalu jauh dibawah nol, maka akan bijaksana apabila mempertimbangkan tipe trap 50

yang lebih kuat untuk melakukan pekerjaannya. Untuk pengeluaran utama, trap termodinamika dapat dipilih untuk menjadi pilihan pertama.

4.3.3.4 Steam Trap Termodinamik Steam Trap Termodinamik adalah steam trap yang sangat kuat dengan mode operasi yang sederhana. Steam trap beroperasi melalui efek dinamis dari flash steam saat melewati trap, seperti digambarkan pada Gambar 4.6. Bagian yang bergerak adalah disk diatas bagian datar didalam ruang control. Pada saat start up, tekanan masuk akan mengangkat disk, kemudian kondensat dingin dan udara akan segera keluar pipa melalui cincin bagian dalam, dibawah disk, dan keluar melalui tiga outlet perifer (pada Gambar 4.6 i, hanya ada 2 yang ditampilkan). Kondensat panas mengalir melalui bagian inlet kedalam ruang dibawah disk saat disk turun dan melepaskan flash steam yang bergerak dengan kecepatan tinggi. Kecepatan tinggi ini menciptakan daerah bertekanan rendah dibawah disk, dan menarik disk kembali ke tempat asalnya (Gambar 4.6 ii). Pada saat yang sama, tekanan flash steam menumpuk didalam ruang diatas disk, memaksanya turun dikarenakan kondensat masuk sampai cincin dalam dan luar. Pada titik ini, flash steam terperangkap di ruang atas, dan tekanan diatas disk sama dengan tekanan yang ada pada bagian bawah disk dari cincin bagian dalam. Namun, bagian atas disk ditekan oleh tekanan yang lebih besar dibandingkan bagian bawah disk, karena memiliki luas permukaan yang lebih besar.

51

Gambar 4.6 Sistem operasi steam trap termodinamik Keuntungan steam trap termodinamik : 1. Steam trap termodinamika dapat beroperasi di seluruh jangkauan kerja mereka tanpa penyesuaian atau perubahan internal. 2. Steam trap termodinamik adalah steam trap yang simple, ringan dan memiliki kapasitas kondensat besar untuk ukuran mereka. 3. Steam trap termodinamika dapat digunakan pada tekanan tinggi dan superheated steam dan tidak terpengaruh oleh waterhammer atau getaran. Konstruksi baja stainless yang digunakan memiliki tingkat resistensi tinggi terhadap kondensat korosif. 4. Steam trap termodinamika tidak rusak oleh pembekuan dan tidak mungkin untuk membekukan jika terpasang dengan disk pada bidang vertikal dan pemakaian secara bebas ke atmosfer. Namun, operasi pada posisi ini dapat menyebabkan keausan pada ujung lempengan. 5. Pemeliharaan disk dapat dengan mudah dilakukan tanpa menghilangkan perangkap dari garis.

Kekurangan steam trap termodinamik : 1. Steam trap termodinamika tidak akan bekerja secara positif pada tekanan diferensial yang sangat rendah, karena kecepatan aliran di bagian bawah disk tidak cukup untuk tekanan rendah yang terjadi. Steam trap mengalami tekanan inlet minimum (biasanya 0,25 bar g), tetapi dapat menahan tekanan balik maksimum 80% dari tekanan inlet. 2. Steam trap termodinamika dapat melepaskan sejumlah besar udara pada 'startup' jika tekanan inlet masuk perlahan-lahan. Namun, tekanan build-up akan menyebabkan kecepatan udara tinggi untuk menutup perangkap dalam cara yang sama seperti uap, dan akan menimbukan 'air-bind'. Dalam hal ini ventilasi udara termostatik terpisah dapat dipasang secara paralel dengan trap. Steam trap uap termodinamika modern dapat memiliki anti-air-bind disc yang

52

mencegah munculnya tekanan udara naik di atas dari disk dan memungkinkan udara untuk keluar, (Gambar 4.8). 3. Pembuangan kondensat dapat menimbulkan suara bising dan faktor ini menyebabkan pelarangan penggunaan steam trap termodinamika di beberapa lokasi, misalnya di luar bangsal rumah sakit atau ruang operasi. Jika ini adalah masalah, dengan mudah dapat dilengkapi dengan diffuser yang sangat mengurangi kebisingan debit.

Gambar 4.7 Steam trap termodinamik

Gambar 4.8 Anti-air-binding disc

53

4.3.3.5 Steam Trap Impuls Steam trap impuls (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.9) terdiri dari piston berongga (A) dengan disk piston (B) bekerja didalam piston lancip (C) yang bertindak sebagai panduan. Pada „start up‟ katup utama (D) menempel pada seat (E) meninggalkan bagian dari aliran melalui jarak ruangan antara piston, silinder, dan lubang (F) di bagian atas piston. Meningkatnya aliran udara dan kondensat akan menggerakkan piston disk dan mengangkat katup utama dari seat untuk memberikan peningkatan aliran. Beberapa kondensat juga akan mengalir melalui celah antara piston dan cakram, melalui E dan melewati steam trap outlet.

Gambar 4.9 Steam trap impuls

Keuntungan steam trap impuls : 1. Steam trap impulse memiliki kapasitas penanganan kondensat besar untuk ukuran mereka. 2. Steam trap akan bekerja melalui berbagai tekanan uap tanpa perubahan apapun dalam ukuran katup dan dapat digunakan pada tekanan tinggi dan superheated steam.

54

Kerugian steam trap impuls : 1. Steam trap mudah dimasuki oleh kotoran yang masuk ke dalam tubuh trap karena jarak ruang yang sangat kecil antara piston dan silinder. 2. Steam trap dapat berdenyut pada beban ringan menyebabkan kebisingan, waterhammer dan bahkan kerusakan mekanis katup itu sendiri. 3. Steam trap tidak akan bekerja melawan tekanan balik yang melebihi 40% dari tekanan inlet.

4.3.3.6 Steam Trap Labirin Bentuk sederhana dari steam trap labirin ditunjukkan pada Gambar 4.10. Terdiri dari serangkaian baffle yang dapat disesuaikan dengan cara handwheel. Kondensat lewat antara baffle pertama dan body steam trap dikenakan penurunan tekanan dan sebagian mengalami flash steam. Ruang di sekitar baffle berikutnya harus dapat mengatasi peningkatan volume kondensat panas dan mencegah keluarnya uap. Pelat baffle dapat dipindahkan baik kedalam atau keluar menggunakan handwheel, yang mengubah posisi mereka relatif terhadap body steam trap, secara efektif mengubah ukuran keseluruhan dari lubang itu.

Gambar 4.10 Steam trap labirin

55

Keuntungan steam trap labirin : 1. Jenis perangkap relatif kecil dalam kaitannya dengan kapasitas dan ada sedikit potensi kegagalan mekanis karena tidak ada bagian yang otomatis.

Kekurangan steam trap labirin : 1. Steam trap labirin harus disesuaikan secara manual setiap kali ada variasi yang signifikan pada tekanan uap salah satu atau beban kondensat. Jika pengaturan tidak tepat untuk kondisi yang berlaku, pemborosan uap atau genangan air dari ruang steam akan terjadi (seperti perangkap lubang tetap).

4.3.3.7 Steam Trap Fixed Orifice Steam trap fixed orifice adalah perangkat yang berisi lubang yang telah ditentukan diameternya untuk memungkinkan jumlah kondensat yang mengalir di bawah kondisi tekanan tertentu. Dalam prakteknya, beban kondensat dan tekanan steam dapat bervariasi. Misalnya, start-up dan menjalankan beban dapat sangat berbeda bersama dengan tekanan uap yang akan berubah karena tindakan kontrol suhu. Kondisi yang berbeda-beda dapat mengakibatkan lubang tetap baik dalam menahan kondensat dalam proses atau lewat steam langsung, dan juga dapat mempengaruhi kinerja pabrik dan keselamatan. Keuntungan steam trap fixed orifice : 1. Dapat digunakan dengan baik ketika tekanan dan beban konstan. 2. Tidak ada bagian yang bergerak. Kerugian steam trap fixed orifice : 1. Biaya penggantian penukar panas karena korosi akan jauh lebih tinggi daripada biaya penggantian perangkap lubang tetap dengan steam trap. 2. Steam trap fixed orifice sering dipenuhi dengan kotoran karena ukuran kecil lubang.

56

4.3.3.8 Steam Trap Termostatik Steam trap jenis termostatik beroperasi karena adanya perbedaan temperatur. Temperatur untuk saturated steam ditentukan oleh tekanannya. Pada heat exchanger, ketika steam memberikankalor latennya dan menjadi kondensat, temperatur kondensat tersebut juga sama dengan temperature jenuhnya. Jika terjadi heat loss, maka temperatur kondensat akan turun lebih rendah daripada temperatur jenuhnya. Steam trap jenis termostatik akan melewatkan kondensat jika ia mendeteksi adanya penurunan temperatur. Kondensat akan keluar sampai ketika steam menyentuh steam trap. Pada saat ini, temperatur steam trap akan naik ke temperatur jenuhnya dan steam trap akan tertutup kembali. Steam trap jenis termostatik terdiri dari dua macam, yaitu Bellow dan Bimetalic. 4.3.3.9 Bellow Trap Dari semua peralatan actuating (actuating device), bellow trap adalah peralatan dengan operasi paling mendekati ideal, efisien , dan paling ekonomis. Steam trap jenis ini bereaksi dengan cepat dan tidak memerlukan pengaturan. Bellow trap bekerja hanya dengan satu moving part. Jika cairan memenuhi / mengisi metal bellows maka akan bereaksi dengan cepat dan presisi terhadap kehadiran steam.

Gambar 4.11 Bellow steam trap

57

Gambar 4.12 Struktur bellow steam trap Unsur operasi terdiri dari bellow berkerut (A) dipasang dalam sebuah housing, biasanya dari besi cor. Dibawah bellow dipasang katup (B) yang menutup lubang (C) ketika bellow mengembang. Pada umumnya bellow diisi dengan cairan, seperti alkohol dan air, yang memiliki titik didih di bawah air. Ini berarti bahwa ketika kondensat mendekati suhu uap datang ke trap, cairan di dalam bellow vaporises membangun tekanan di dalam, yang menyebabkan bellow untuk memperluas dan menutup katup outlet. Katup tetap tertutup sampai radiasi panas dari tubuh steam trap dan pendinginan kondensat dalam steam trap dan di garis depan steam trap memungkinkan uap dalam bellow untuk memperlambat kondensat. Pada suhu operasi, valve akan tetap tertutup dan akan membuka apabila terdapat kondensat, udara, atau fluida non-kondensibel lainnya yang menyebabkan bellow bereaksi dan valve membuka. Tidak seperti disc trap, bellow trap sensitif terhadap temperature disbanding dengan time cycle device (peralatan siklus terhadap waktu). Tidak akan terjadi kesalahan antara steam dengan udara karena bellow hanya bereaksi berdasarkan temperatur. Dan tidak seperti pada bucket trap, bellow trap tidak memerlukan variasi ukuran untuk valve dan seat untuk berbagai macam tekanan.

58

Gambar 4.13 Bellow steam trap yang baik dan buruk Beberapa desain yang disediakan dengan baffle sekitar bellow untuk meredam pukulan dari palu air dan meminimalkan kemungkinan kerusakan pada elemen bellow. Dalam kebanyakan desain batas tekanan atas yang dianjurkan adalah 300 PSI. Saat ini telah dikembangkan jenis bellow steam trap termostatik yang dimodifikasi. Hal tersebut dimaksudkan untuk membuat bellow lebih tahan terhadap air palu dan over expansion, serta untuk membuat steam trap lebih responsif terhadap perubahan kondisi beban dan tekanan. Steam trap ini juga dilengkapi dengan tubuh besi ulet dan penutup untuk digunakan pada tekanan operasi sampai 600 PSI. 4.3.3.10 Bimetalic Trap Bimetalic steam trap bekerja apabila ada perbedaan pada kedua logam dalam thermostat, dengan menggunakan prinsip perbedaan pemuaian antara kedua logam tersebut maka akan menghasilkan pergerakan membuka dan menutup pada valve. Prinsip kerja dari Bimetalic steam trap adalah : 1. Dalam steam trap bimetal, katup dioperasikan oleh strip logam yang terbuat dari paduan dengan koefisien ekspansi yang berbeda-beda yang terikat bersama. Pada saat start-up, steam trap menjadi dingin dan elemen bimetal menjadi meregang. Kemudian katup terbuka lebar.

59

Gambar 4.14 Step 1 2. Ketika uap masuk steam trap, uap kemudian mengelilingi dan memanaskan strip, yang mulai berkembang pada tingkat yang berbeda. Elemen bimetal menarik langsung batang katup, menutup katup terhadap pengaruh perbedaan tekanan. Saat panas memancar dari steam trap, strip mulai mendingin. Ketika elemen bimetal telah cukup didinginkan, maka katup terbuka.

Gambar 4.15 Step 2.

60

4.3.4. Pemilihan dan Pemasangan Steam Trap Tabel 4.1 Pemilihan steam trap yang sesuai untuk berbagai penggunaan proses (BEE,2004). Penggunaan

Ciri-Ciri

Steam Trap yang sesuai

 Terbuka ke atmosfer, Pipa saluran sistem

kapasitas kecil.  Sering terjadi

Termodinamik, Mekanik : Mengapung

perubahan tekanan.  Tekanan rendah – tekanan tinggi.

 Peralatan

 Kapasitas besar.

 Reboiler

 Variasi tekanan dan

 Pemanas

suhu tidak

 Penukar panas, dll

dikehendaki.

Mekanik : Mengapung , Keranjang : Keranjang Terbalik

 Efisiensi peralatan jadi masalah  Jalur pencari / tracer line.  Instrumentasi.

Handal tanpa panas yang

Termodinamik,

berlebihan

Termostatik : Bimetallic.

Bila melakukan pemilihan dan pemsangan steam trap, berikut hal yang harus dipertimbangkan : 

Hantaman air / Water hammer Hantaman air terjadi karena kondensat dalam sistim steam yang terambil

oleh steam yang bergerak dan dapat menyebabkan kerusakan pada saluran pipa, sambungan dan steam traps. Gejala hantaman air seringkali ditandai dengan tidak berfungsinya steam trap. Penjelasan yang memungkinkan adalah bahwa

61

kegagalan pada steam trap telah diakibatkan oleh hantaman air. Hantaman air dapat diakibatkan oleh berbagai sebab, termasuk: 1. Kegagalan membuang kondensat dari jalur steam kecepatan tinggi dalam pipa. 2. Dari penggunaan, dimana suhu dikendalikan dan kondensat harus dialirkan ke jalur pengembalian, atau mengembalikannya ke sistim bertekanan. 3. Ketidakmampuan kondensat masuk atau mengalir sepanjang jalur kembali yang berukuran terlalu kecil, karena (a) banjir, atau (b) pemberian tekanan berlebih karena pengaruh throttling dari flash steam. Permasalahan dengan hantaman air dapat dihilangkan dengan memposisikan pipapipa sehingga terdapat sudut kemiringan pada arah alirannya. Kemiringan sudut paling tidak 12 mm pada setiap 3 meter, dan juga adanya jumlah titik pengurasan setiap 30 sampai 50 meter. 

Kotoran Kotoran merupakan faktor utama lainnya yang harus dipertimbangkan

ketika memilih traps.Walaupun steam mengembun menjadi air suling, air ini kadang-kadang mengandung sedikit bahan dari senyawa pengolahan umpan boiler dan mineral alam yang ditemukan dalam air. Juga perlu dipertimbangkan bahwa kotoran pipa terbentuk selama pemasangan dan produk dari proses korosi. 

Strainers (Saringan) Peralatan ini seringkali dilupakan dalam sistim steam, dalam upaya untuk

mengurangi biaya pemasangan. Kerak pipa dan kotoran dapat mempengaruhi kran pengendali dan steam traps, dan menurunkan laju perpindahan panas. Sebetulnya sangatlah mudah dan murah memasang sebuah strainer dalam pipa, yang akan memberi keuntungan dividen selama umur pemasangan. Kerak dan kotoran ditangkap, dan sebagai hasilnya maka perawatan biasanya jadi berkurang. Pemilihannya cukup sederhana. Bahan strainer dipilih untuk mencocokan tipe pemasangan dan tekanan sistim supaya alat ini dapat beroperasi. Ukuran kasa filter yang berbeda dapat dipertimbangkan untuk tingkat perlindungan yang berbeda. Makin halus filter maka makin sering alat ini perlu dibersihkan. Satu hal

62

yang pasti, strainer jauh lebih mudah dan murah untuk dirawat dan dibeli daripada kran pengendali atau steam traps. 

Pengunci Steam Kemungkinan penguncian steam kadang-kadang dapat menjadi faktor

penentu dalam pemilihan steam traps. Hal ini dapat terjadi jika sebuah steam trap dipasang jauh dari pabrik yang sedang dikuras. Keadaan ini akan menjadi parah ketika kondensat dibuang melalui syphon atau pipa celup. Untuk membebaskan masalah ini maka diperlukan sebuah trap dengan kran „pelepas kunci steam‟. Alat ini berupa kran dengan jarum terpasang didalamnya yang membiarkan steam yang terkunci dalam pipa syphon dikeluarkan melewati kran utama. Trap apung hanya berupa trap dengan fasilitas yang sesuai bagi mesin- mesin yang berputar seperti silinder pengering. 

Trapping Berkelompok Trapping berkelompok menggambarkan penggunaan satu trap yang

melayani lebih dari satu penggunaan (Gambar 4.6). Alasan dipakainya trapping berkelompok ini adalah karena pada saat itu hanya ada satu tipe steam trap. Alat ini merupakan pendahulu dari trap tipe keranjang yang sekarang ada, dan sangat besar dan mahal. Steam traps yang sekarang sangat kecil dan murah, menyebabkan masing- masing alat penukar panas dapat dikuras secara tepat, dimana selalu lebih baik bagi peralatan yang pengguna steam untuk menggunakan trapnya masing- masing daripada secara berkelompok.

63

Gambar 4.16 Trapping berkelompok dan trapping individu dengan pengembalian yang umum (BEE,2004) [3] 

Diffuser Dengan pengurasan steam traps ke atmosfir dari ujung pipa yang terbuka,

memungkinkan untuk melihat pembuangan kondensat panas. Sejumlah tertentu flash steam juga akan terjadi karena adanya tekanan kondensat sebelum trap. Hal ini dapat membahayakan bagi yang melewati tempat tersebut, namun resiko dapat diminimalkan dengan menurunkan kuatnya peneluaran. Cara ini dapat dicapai dengan memasang sebuah alat diffuser sederhana (Gambar 4.7) pada ujung pipa yang dapat mengurangi kerasnya pengeluaran dan suara. Biasanya, tingkat suara dapat diturunkan sampai 80%.

Gambar 4.17 Diffuser [3] 

Titik Pengurasan / Pengeluaran Titik pengurasan harus cukup besar dan harus ditempatkan dimana

kondensat dapat mengalir menuju trap dengan mudah. Sebagai contoh, sebuah pipa saluran 150 mm akan memerlukan pengurasan dengan diameter 100 mm dan kedalaman 150 mm terletak dibagian bawah pipa saluran. Tabel dibawah dapat digunakan untuk memilih ukuran titik pengurasan.

64

Gambar 4.18 Ukuran pocket penguras [3] 

Ukuran Pipa Pipa yang menuju dan berasal dari steam traps harus cukup ukurannya.

Hal ini terutama penting untuk traps termodinamik, sebab operasinya yang benar dapat terganggu oleh tahanan yang berlebihan terhadap aliran dalam pipa kondensat. Sambungan pipa seperti kran, bengkokan dan pipa T yang dekat ke trap dapat juga menyebabkan tekanan balik yang berlebihan dan harus dihindarkan. 

Ventilasi Udara Bilamana udara dibawa ke ruang trap oleh steam, fungsi trap dapat

dipengaruhi kecuali jika diberi kondisi yang memadai untuk pembuangan udara melalui steam trap atau ventilasi udara terpisah. Jika udara tidak terventilasikan sebagaimana mestinya, pabrik akan membutuhkan waktu yang lama untuk menghangatkannya dan mungkin saja akan beroperasi dibawah keluaran potensialnya.

65

4.4. Pembahasan dan Analisis Pada sub bab ini penulis akan menampilkan data kondisi steam trap hasil pendataan dari tanggal 19 Juni 2014 sampai tanggal 7 Juli 2014, penulis telah mendapatkan data sebanyak 220 buah steam trap. Dibawah ini ditampilkan tabel data steam trap yang dikelompokkan berdasarkan kondisi, seat disc (di area Kamojang, sebagian besar steam trap menggunakan tipe termodinamika, sehingga menggunakan seat disc), ada tidaknya korosi, dan flexible hose. 4.4.1. Data Keseluruhan Tabel 4.2 Rekapan kondisi seluruh pipeline

Kondisi

Seat Disc

Korosi

Flexible Hose

Lokasi

PL 401 PL 402 PL 403 PL 404 PL 405

Baik 20 24 33 26 22

Buruk 6 11 22 29 27

Baik 19 23 35 22 25

Buruk 7 12 19 31 24

Ada 7 10 27 43 15

Tidak 19 25 28 12 34

Ada / Baik 25 32 40 45 45

Tidak ada 1 3 14 9 0

Ada / Tidak baik 0 0 1 1 4

Dari tabel dapat dilihat bahwa PL 401 mempunyai 26 steam trap, PL 402 mempunyai 35 steam trap, PL 403 mempunyai 55 steam trap, PL 404 mempunyai 55 steam trap, dan PL 405 mempunyai 49 steam trap.

Kondisi steam trap 1. PL 401 memiliki jumlah 20 dari 26 steam trap yang baik, bila dibuat presentasinya maka 76,92% steam trap di PL 401 baik. Sedangkan steam trap dengan kondisi buruk ada 6 buah, dengan presentasi 23,07%. 2. PL 402 memiliki jumlah 24 dari 35 steam trap yang baik, bila dibuat presentasinya maka 68,57% steam trap di PL 402 baik. Sedangkan steam trap dengan kondisi buruk ada 11 buah, dengan presentasi 31,43%. 66

3. PL 403 memiliki jumlah 33 dari 55 steam trap yang baik, bila dibuat presentasinya maka 60% steam trap di PL 403 baik. Sedangkan steam trap dengan kondisi buruk ada 22 buah, dengan presentasi 40%. 4. PL 404 memiliki jumlah 26 dari 55 steam trap yang baik, bila dibuat presentasinya maka 47,27% steam trap di PL 404 baik. Sedangkan steam trap dengan kondisi buruk ada 29 buah, dengan presentasi 52,72%. 5. PL 405 memiliki jumlah 22 dari 49 steam trap yang baik, bila dibuat presentasinya maka 44,9% steam trap di PL 405 baik. Sedangkan steam trap dengan kondisi buruk ada 27 buah, dengan presentasi 55,1%. Maka dapat disimpulkan bahwa steam trap dengan kondisi paling baik banyak berada di PL 401. Seat disc steam trap 1. PL 401 memiliki jumlah 19 dari 26 seat disc yang baik, bila dibuat presentasinya maka 73,1% seat disc di PL 401 baik. Sedangkan seat disc dengan kondisi buruk ada 7 buah, dengan presentasi 26,9%. 2. PL 402 memiliki jumlah 23 dari 35 seat disc yang baik, bila dibuat presentasinya maka 65,71% seat disc di PL 402 baik. Sedangkan seat disc dengan kondisi buruk ada 6 buah, dengan presentasi 34,28%. 3. PL 403 memiliki jumlah 35 dari 54 seat disc yang baik, bila dibuat presentasinya maka 64,81% seat disc di PL 403 baik. Sedangkan seat disc dengan kondisi buruk ada 19 buah, dengan presentasi 35,19%. 4. PL 404 memiliki jumlah 22 dari 53 seat disc yang baik, bila dibuat presentasinya maka 41,51% seat disc di PL 404 baik. Sedangkan seat disc dengan kondisi buruk ada 31 buah, dengan presentasi 58,49%. 5. PL 405 memiliki jumlah 25 dari 49 seat disc yang baik, bila dibuat presentasinya maka 51,02% seat disc di PL 405 baik. Sedangkan seat disc dengan kondisi buruk ada 24 buah, dengan presentasi 48,98%. Maka dapat disimpulkan bahwa steam trap dengan seat disc paling baik berada di PL 401.

67

Korosi 1. Steam trap yang korosi pada PL 401 ada 7 buah atau 26,92%, sisanya yang tidak mengalami korosi ada 19 buah atau 73,08%. 2. Steam trap yang korosi pada PL 402 ada 10 buah atau 28,57%, sisanya yang tidak mengalami korosi ada 25 buah atau 71,43%. 3. Steam trap yang korosi pada PL 403 ada 27 buah atau 49,1%, sisanya yang tidak mengalami korosi ada 28 buah atau 50,9%. 4. Steam trap yang korosi pada PL 404 ada 43 buah atau 78,18%, sisanya yang tidak mengalami korosi ada 12 buah atau 21,82%. 5. Steam trap yang korosi pada PL 405 ada 15 buah atau 30,61%, sisanya yang tidak mengalami korosi ada 34 buah atau 69,39%. Maka dapat disimpulkan bahwa steam trap yang paling banyak mengalami korosi berada di PL 404. Flexible Hose 1. PL 401 ada/baik 96,15% ; tidak ada 3,85% ; ada/tidak baik 0%. 2. PL 402 ada/baik 94,28% ; tidak ada 8,57% ; ada/tidak baik 0%. 3. PL 403 ada/baik 72,72% ; tidak ada 25,45% ; ada/tidak baik 1,8%. 4. PL 404 ada/baik 81,81% ; tidak ada 16,36% ; ada/tidak baik 1,8%. 5. PL 405 ada/baik 91,83% ; tidak ada 0% ; ada/tidak baik 8,16%. Maka dapat disimpulkan bahwa flexibe hose yang terpasang dan masih baik, paling banyak berada di PL 401, sedangkan yang paling banyak belum/tidak memasang flexible hose ada di PL 403, dan flexible hose yang terpasng dan sudah tidak baik paling banyak berada di PL 405. 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0

PL 401 PL 402 PL 403 PL 404 Baik Buruk Baik Buruk Ada Tidak Ada / Tidak Ada / Baik ada Tidak baik Kondisi

Seat Disc

Korosi

PL 405

Flexible Hose

68

Grafik 4.1 Grafik Data Keseluruhan Berikut tabel untuk keterangan lain yang perlu diperhatikan dari hasil yang didapat dari pendataan keseluruhan steam trap. Tabel 4.3 Keterangan Lain

Lokasi

Valve 1 1/2" bocor

Valve 2" bocor

Mini silencer bocor

Korosi pada seat disc

Body steam trap korosi

PL 401 PL 402 PL 403 PL 404 PL 405

4 2 13 23 4

0 1 0 1 0

0 0 3 0 0

0 0 0 4 13

2 0 5 0 9

Lokasi

PL 401 PL 402 PL 403 PL 404 PL 405

Lokasi PL 401 PL 402 PL 403 PL 404 PL 405

Bak Tidak Diganti buangan Belum Rusak menggunakan dengan blowdown dioperasikan seat disc Gestra sempit 1 0 0 1 0

Blowdown dalam perbaikan 0 0 1 0 0

0 3 0 0 0

0 0 1 1 0

Elbow pada blowdown bocor 0 0 1 0 0

0 0 1 0 0

Valve 2"-150 mampet (buntu) 0 0 1 0 0

0 0 2 1 0

Flexible hose ke 22 belum ada 0 0 1 0 0

69

25 20 15 10

PL 401

5

PL 402

0

PL 403 PL 404 PL 405

Grafik 4.2 Keterangan Lain Dari grafik diatas, dapat dilihat bahwa yang paling dominan dari setiap pipeline kebocoran di valve 1 ½ inch. 4.4.2.

Data Berdasarkan Pipeline (PL) Penulis juga telah mengklasifikasikan data berdasarkan pipeline yang ada

di area Kamojang. 

PL 401 Tabel 4.4 Data PL 401

Kondisi

Seat Disc

Korosi

Lokasi PL 401

Baik 20

Buruk 6

Baik 19

Buruk 7

Ada 7

Flexible Hose Tidak ada Flexible Hose 1% Ada / Baik 24%

Tidak 19

PL 401

Flexible Hose Ada / Baik 25

Tidak ada 1

Ada / Tidak baik 0

Flexible Hose Ada / Kondisi Tidak baik Baik 0% 19% Kondisi Buruk 6%

Korosi Tidak 18%

Korosi Ada 7%

Seat Disc Baik 18%

Seat Disc Buruk 7%

70

Gambar 4.11 Diagram pie presentase PL 401 

PL 402

Kondisi

Seat Disc

Korosi

Lokasi Baik 23

PL 402

Buruk 12

Baik 23

Buruk 12

Ada 10

Ada / Baik 32

Tidak 25

Flexible Hose Tidak ada Ada / Tidak baik 3 0

Tabel 4.5 Data PL 402

Flexible Hose Tidak ada 2%

PL 402

Flexible Hose Ada / Baik 23%

16%

Seat Disc Baik 16%

Korosi Tidak 18%

Korosi Ada 7% 4.11 Gambar



Flexible Hose Ada / Tidak baik Kondisi Baik 0%

Diagram

Kondisi Buruk 9%

Seat Disc Buruk 9% pie presentase PL 402

PL 403 Tabel 4.6 Data PL 403

Lokasi PL 403

Kondisi Baik Buruk 33 22

Seat Disc Baik Buruk 35 19

Korosi Ada Tidak 27 28

Ada / Baik 15 Flexible

PL 403 Hose Ada

Flexible Hose Tidak ada 18% Flexible Hose Ada / Baik Korosi Tidak 7% 13% Korosi Ada 12%

/ Tidak baik 0%

Flexible Hose Tidak ada Ada / Tidak baik 40 1 Kondisi Baik 15% Kondisi Buruk 10%

Seat Disc Baik 16% Seat Disc Buruk 9%

71

Gambar 4.12 Diagram pie presentase PL 403 

PL 404 Tabel 4.7 Data PL 404 Kondisi

Seat Disc

Korosi

Lokasi PL 404

Baik 26

Buruk 29

Baik 22

Buruk 31

Flexible Hose Tidak ada 4% Flexible Hose Ada / Baik 21%

Korosi Tidak 6%

Ada 43

Ada / Baik 45

Tidak 12

Flexible Hose Ada / Kondisi Baik Tidak 12% baik 0% Kondisi Buruk 13%

PL 404

Korosi Ada 20%

Flexible Hose Tidak ada Ada / Tidak baik 9 1

Seat Disc Buruk 14%

Seat Disc Baik 10%

Gambar 4.13 Diagram pie presentase PL 404



PL 405 Tabel 4.8 Data PL 405 Kondisi

Seat Disc

Korosi

Lokasi PL 405

Baik 22

Buruk 27

Baik 25

Buruk 24

Flexible Hose Tidak Flexible ada Hose Ada 0% / Baik 23% Korosi Tidak 17%

Korosi Ada 8%

Ada 15

Tidak 34 Flexible

PL 405 Hose Ada

Flexible Hose Tidak ada Ada / Tidak baik 0 4

Ada / Baik 45

Kondisi Baik 11%

/ Tidak baik 2% Kondisi Buruk 14% Seat Disc Baik 13% Seat Disc Buruk 12%

72

Gambar 4.14 Diagram pie presentase PL 405

4.4.3. Data Berdasarkan Merk Berikut merupakan data yang telah diklasifikasikan berdasarkan merk yang digunakan di area Kamojang. Tabel 4.9 Data steam trap berdasarkan merk Merk TW 317 TLV Spirax Sarco Duplex Gestra Armstrong

Kondisi Baik Buruk 25 34 87 35 12 0 1 1

17 2 6 0

Seat Disc Baik Buruk 29 29 83 37 10 0 4 1

19 2 3 0

Korosi Ada Tidak 31 28 33 89 21 1 6 0

8 1 1 1

Dari data diatas, dapat kita lihat presentasinya masing-masing berdasarkan kondisi, seat disc, dan ada tidaknya korosi. Kondisi 1. TW 317 berjumlah 59 buah, dengan kondisi baik berjumlah 25 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 42%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 34 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 58%. 2. TLV berjumlah 122 buah, dengan kondisi baik berjumlah 87 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 71%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 35 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 29%. 3. Spirax Sarco berjumlah 29 buah, dengan kondisi baik berjumlah 12 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 41%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 17 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 59%. 4. Duplex berjumlah 2 buah, dengan kondisi baik berjumlah 0 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 0%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 2 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 100%.

73

5. Gestra berjumlah 7 buah, dengan kondisi baik berjumlah 1 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 14%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 6 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 86%. 6. Armstrong berjumlah 1 buah, dengan kondisi baik berjumlah 1 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 100%, sedangkan kondisi buruk berjumlah 0% maka presentasi kondisi buruk sebesar 0%.

Seat Disc 1. TW 317 berjumlah 59 buah, dengan seat disc baik berjumlah 29 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 50%, sedangkan seat disc buruk berjumlah 29 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 50%. (1 buah steam trap merk TW 317 bertipe mekanik sehingga tidak memakai seat disc) 2. TLV berjumlah 122 buah, dengan seat disc baik berjumlah 83 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 69%, sedangkan seat disc buruk berjumlah 37 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 31%. (2 buah steam trap merk TLV bertipe mekanik sehingga tidak memakai seat disc) 3. Spirax Sarco berjumlah 29 buah, dengan seat disc baik berjumlah 10 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 66% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 19 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 34% . 4. Duplex berjumlah 2 buah, dengan seat disc baik berjumlah 0 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 0% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 2 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 100%. 5. Gestra berjumlah 7 buah, dengan seat disc baik berjumlah 4 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 43% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 3 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 57% . 6. Armstrong berjumlah 1 buah, dengan seat disc baik berjumlah 1 buah maka presentasi kondisi baik sebesar 100% , sedangkan seat disc buruk berjumlah 0 buah maka presentasi kondisi buruk sebesar 0%. Korosi

74

1. TW 317 berjumlah 59 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 31 buah maka presentasi ada korosi sebesar 53%, sedangkan seat disc yang tidak korosi berjumlah 28 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 47%. 2. TLV berjumlah 122 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 33 buah maka presentasi ada korosi sebesar 27%, sedangkan seat disc yang tidak korosi berjumlah 89 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 73%. 3. Spirax Sarco berjumlah 29 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 21 buah maka presentasi ada korosi sebesar 72%, sedangkan seat disc yang tidak korosi berjumlah 8 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 28%. 4. Duplex berjumlah 2 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 1 buah maka presentasi ada korosi sebesar 50%, sedangkan seat disc yang tidak korosi berjumlah 1 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 50%. 5. Gestra berjumlah 7 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 6 buah maka presentasi ada korosi sebesar 86%, sedangkan seat disc yang tidak korosi berjumlah 1 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 14%. 6. Armstrong berjumlah 1 buah, dengan seat disc yang korosi berjumlah 0 buah maka presentasi ada korosi sebesar 0%, sedangkan seat disc yang tidak korosi berjumlah 1 buah maka presentasi tidak korosi sebesar 100%. Dibawah ini merupakan diagram batang yang menunjukkan data keseluruhan berdasarkan klasifikasi berdasarkan merk.

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

TW 317 TLV Spirax Sarco Duplex Gestra Armstrong Baik

Buruk

Kondisi

Baik

Buruk

Seat Disc

Ada

Tidak

Korosi

Gambar 4.15 Diagram batang data steam trap berdasarkan merk. 75

Untuk lebih memperjelas, penulis telah mengklasifikasikan lagi steam trap berdasarkan masing-masing merk untuk diketahui presentase dari kondisi, seat disc, korosi di setiap merk. 

TW 317

Korosi Tidak 16%

TW 317

Kondisi Baik 14%

Kondisi Buruk 19%

Korosi Ada 18% Seat Disc Buruk 16%

Seat Disc Baik 17%

Gambar 4.16 Diagram pie presentase merk TW 317 Dari gambar diatas, dapat diketahui bahwa steam trap merk TW 317 didominasi oleh kondisi buruk dengan presentasi sebesar 19%. 

TLV

TLV Kondisi Baik 24%

Korosi Tidak 24%

Korosi Ada 9%

Seat Disc Baik 23%

Kondisi Buruk 10%

Seat Disc Buruk 10%

Gambar 4.17 Diagram pie presentase merk TLV

76

Dilihat dari gambar diagram diatas, dapat disimpulkan bahwa secara keseluruhan steam trap merek TLV baik. Dilihat dari presentasi baik di setiap komponen lebih besar bila dibandingkan presentasi buruknya. 

Spirax Sarco

Korosi Tidak 9%

Spirax Sarco

Korosi Ada 24%

Kondisi Baik 14% Kondisi Buruk 20%

Seat Disc Buruk 22% Seat Disc Baik 11%

Gambar 4.18 Diagram pie presentase merk Spirax Sarco Dilihat dari gambar diagram diatas, steam trap merk Spirax Sarco didominasi oleh banyaknya korosi yang ada yaitu sebesar 24%.



Duplex

Duplex Korosi Tidak 17%

Korosi Ada 17%

Kondisi Baik 0%

Kondisi Buruk 33%

Seat Disc Buruk 33% Seat Disc Baik 0%

Gambar 4.19 Diagram pie presentase merk Duplex

77

Dilihat dari gambar diagram diatas, dapat diketahui bahwa steam trap merk Duplex di dominasi oleh kondisi buruk sebesar 33% dan seat disc buruk sebesar 33%. 

Gestra

Gestra

Korosi Tidak 5%

Korosi Ada 29%

Seat Disc Buruk 14%

Kondisi Baik 5%

Kondisi Buruk 28%

Seat Disc Baik 19%

Gambar 4.20 Diagram pie presentase merk Gestra Dilihat dari gambar diagram diatas, steam trap merk Gestra didominasi oleh banyaknya korosi yang terjadi yaitu sebesar 29%. 

Armstrong

Armstrong Korosi Tidak 33%

Korosi Ada 0%

Kondisi Baik 34%

Seat Disc Baik 33% Kondisi Buruk 0%

Seat Disc Buruk 0%

Gambar 4.21 Diagram Pie presentase merk Armstrong

78

Dilihat dari gambar diagram diatas, steam trap merk Armstrong didominasi oleh kondisi baik, seat disc baik, dan tidak adanya korosi. 4.4.4. Pembahasan Kondisi Berdasarkan Jangka Waktu Pemakaian Tabel 4.10 Kondisi steam trap tiap merk berdasarkan jangka waktu pemakaian Merk/brand Jumlah Kondisi Baik

Kondisi buruk

presentase baik

presentase buruk

TLV

122

87

35

71%

29%

TW 317 Spirax Sarco Gestra Duplex Armstrong

59 29 7 2 1

25 12 1 0 1

34 17 6 2 0

42% 41% 14% 0% 100%

58% 59% 86% 100% 0%

jangka waktu pemakaian 8 bulan - 2 tahun ≥ 5 tahun ≥ 5 tahun ≥ 5 tahun ≥ 5 tahun 1 bulan

Berdasarkan tabel diatas, bila dilihat dari kuantitas kondisi baik terbanyak adalah steam trap dengan merk / brand TLV, tetapi dalam jangka waktu 8 bulan – 2 tahun steam trap dengan merk/brand TLV sudah mengalami kerusakan sebanyak 29%. Sedangkan apabila steam trap merk TLV kualitasnya dibandingkan berdasarkan jangka waktu pemakaian dengan steam trap merk/brand TW 317, Spirax Sarco, dan Gestra yang pemakaiannya sudah lebih dari 5 tahun, maka steam trap merk TLV dapat dikategorikan steam trap yang memiliki kualitas yang kurang baik. Jadi, bila dilihat dari jangka waktu pemakaian, steam trap merk TLV kurang baik dalam segi kualitas bila dibandingkan dengan steam trap merk TW 317, Spirax Sarco, Gestra. Dan apabila steam trap merk TW 317, Spirax Sarco, dan Gestra dibandingkan, maka dapat disimpulkan bahwa steam trap dengan kualitas terbaik yaitu steam trap dengan merk TW 317.

79

BAB V PENUTUP 5.1. Kesimpulan Dari data steam trap yang telah ada dan berdasarkan kerja praktek yang dilakukan selama 5 minggu, penulis dapat menyimpulkan beberapa hal, diantaranya : 1. Steam trap adalah valve otomatis yang didesain untuk mengeluarkan kondensat, udara, dan fluida non-kondensibel yang terjebak atau tertahan di steam system. Steam trap dibagi menjadi 3 kategori utama : thermostatic, mechanical, thermodynamic. 2. Steam trap diperlukan agar pengoperasian steam system lebih efektif dan efisien. Maka steam trap diperlukan untuk memproteksi steam system dari ketiga hal berikut, yaitu : kondensat, udara, dan fluida non-kondensibel. 3. Kondensat terbentuk dalam sistem ketika panas dari steam telah digunakan. Oleh karena kehadiran kondensat akan mengganggu efisiensi dari operasi steam system maka kondensat harus dibuang dari sistem. 4. Udara adalah salah satu isolator yang paling bagus, tetapi jika bercampur dengan steam maka akan menurunkan temperature steam dan akanmengurangi efektifitas dari keseluruhan steam system. Untuk alas an tersebut, udara harus secara kontinyu dikeluarkan dari sistem dengan menggunakan steam trap agar dapat beroperasi secara efisien dan hemat energi. 5. Fluida non-kondensibel seperti karbon dioksida (CO2) yang dapat memacu terjadinya korosi dan berbagai kerusakan lain terhadap peralatan. 6. Dilihat secara keseluruhan steam trap yang masih memiliki kondisi yang baik banyak ditemukan pada PL 401, dengan presentase 76,92% dan steam trap yang memiliki kondisi yang tidak baik/ rusak banyak ditemukan pada PL 405 dengan presentase 55,1%. 7. Steam trap yang digunakan di area Kamojang setiap pipeline nya tidak hanya menggunakan 1 (satu) brand/merk saja, maka dari itu penulis menganalisis merk yang memiliki kondisi paling baik terbanyak. Dari data yang didapatkan 80

brand/merk yang banyak memiliki kondisi yang masih baik adalah TLV dengan presentase 71 % dengan bobot kondisi baik 87 buah dari 122 buah steam trap. 8. Selain steam trap dengan brand/merk TLV, yang memiliki kondisi yang baik adalah steam trap

dengan brand/merk ARMSTRONG dengan presentase

100% dengan bobot kondisi baik 1 buah dari 1 buah steam trap brand/merk ARMSTRONG. 9. Bila dilihat dan dibandingkan berdasarkan jangka waktu pemakaian, maka steam trap yang memiliki kualitas terbaik adalah steam trap dengan merk TW317 dengan presentase kondisi baik sebesar 42% dalam jangka waktu ≥ 5 tahun. 10. Setiap jalur pipa di area Kamojang memiliki data kerusakan, dari data yang didapatkan, macam-macam kerusakan yang ditemukan adalah sebagai berikut: 

Valve 1 ½ inch bocor



Valve 2 inch bocor



Mini silencer bocor



Korosi pada seat disc



Body steam trap korosi



Steam trap yang sudah tidak layak pakai

Dari berbagai macam kerusakan yang ada, kerusakan yang paling banyak ditemukan yaitu banyaknya valve 1 1/2 inch yang bocor. 11. Kondisi steam trap di area Kamojang banyak mengalami korosi, dan korosi yang banyak ditemukan yaitu pada PL 404. 12. Dari data yang diperoleh, penulis menyimpulkan bahwa penyebab kerusakan terbanyak yang terjadi pada steam trap dikarenakan adanya kotoran dan asam yang ada pada fluida. 13. Perbedaan steam trap yang baik dan buruk diantaranya adalah : Steam trap yang baik : 1. Mengeluarkan kondensat, udara, dan fluida non-kondensibel. 2. Bisa menyesuaikan load dengan range temperatur dan pressure yang lebar. 3. Bisa tahan terhadap pembekuan (freeze-proof) apabila diperlukan.

81

4. Simple dan kuat. 5. Membutuhkan maintenance yang rendah dan spare part. 6. Hanya sedikit part yang bergerak. 7. Umurnya panjang. Steam trap yang buruk : 1. Mengeluarkan live steam. 2. Mengalami kegagalan jika terjadi perubahan tekanan. 3. Responnya lambat dan kurang sigap. 4. Terlalu banyak, terlalu singkat, atau terlalu lama saat membuka. 5. Memerlukan perawatan dan penyetelan yang terlalu sering. 6. Memerlukan spare part atau ukuran orifice yang banyak untuk tekanan yang berberda. 14. Ada beberapa macam yang menyebabkan steam trap pada setiap PL mengalami gangguan atau kerusakan diantaranya pada PL 401, 403,404 dan 405 mengalami kebocoran pada valve 1 ½ inch sedangkan di PL 402 buangan pada blowdoan sempit. 5.2. Saran 1. Setiap steam system mengandung beberapa macam kotoran, diantaranya :

 Partikel logam yang terlepas dari dinding pipa akibat korosi.  Sisa-sisa konstruksi atau perbaikan pipa.  Partikel lumpur atau bahan lain yang terkirim ke jaringan pemipaan sebagai akibat dari boiler carry-over.

 Dan lain sebagainya Kotoran dapat mengurangi efektivitas steam trap. bahkan dengan perawatan terbaik, dan terlepas dari filter, selalu ada partikel yang tidak diinginkan dalam pipa steam. Partikel-partikel ini dapat lengket antara katup dan seat dari steam trap dan menyebabkan kebocoran steam. Sebuah steam trap yang bocor berarti menjadi beban cost/biaya, dan merupakan hal yang harus dihindari. Oleh karena itu perlu menjamin pemeliharaan rutin steam trap. 2. Tidak ada Steam trap yang tidak membutuhkan maintenance: semua jenis steam trap memerlukan sejumlah pemeliharaan.

82

3. Hal yang paling baik dilakukan yaitu dengan memperbaiki atau membersihkan steam trap begitu kebocoran terdeteksi. Dalam suatu Steam system, steam traps belum pernah maintenance selama 3 sampai 5 tahun, ada kemungkinan 15 sampai 30% dari steam trap rusak. Biaya dari 1 ( satu ) steam trap bocor dalam suatu sistem dapat berjumlah ribuan dolar per tahun. 4. Kita tidak perlu tidak bingung membedakan antara flash steam dan kebocoran uap. Kita tahu bahwa kondensat keluar dari tekanan tinggi (sebelum steam trap) ke tekanan rendah (setelah steam trap) sebagian akan menguap. Kita mungkin berpikir bahwa adalah mungkin untuk mengevaluasi efektifitas steam trap langsung ke udara terbuka ( lewat parit ) dengan memeriksa apakah ada segumpal uap di outlet steam itu. Namun, metode ini tidak dapat diandalkan karena tidak mungkin untuk membedakan antara flash steam dan live steam. 5. Penurunan suhu dalam heat exchanger bisa jadi merupakan hasil dari steam trap yang tersumbat: karena kondensat tidak dapat di keluarkan oleh steam trap, kondensat terakumulasi di heat exchanger, yang menyebabkan penurunan suhu. 6. Dalam kasus apapun, ketika ada perkiraan kerusakan pada steam trap, perlu di lakukan pengujian steam trap secara obyektif sebelum menarik kesimpulan definitif. 7. Membersihkan steam traps memerlukan teknik khusus. Setiap membran di ukur apakah masih layak pakai atau harus diganti, dsbnya. 8. Perlunya pemasangan strainers (saringan) pada bagian hulu pada setiap steam trap. Strainers adalah peralatan yang menangkap kotoran dalam cairan atau gas, dan melindungi peralatan dari pengaruh-pengaruh yang membahayakan, dengan begitu mengurangi waktu penghentian dan perawatan. Strainers dapat dikelompokkan kedalam

83

Gambar 4.22 Strainers jenis-Y dua tipe utama menurut bentuk dan susunan badannya : ykni tipe-Y dan tipe keranjang/basket.

Gambar 4.23 Strainers jenis keranjang/basket Untuk steam, strainer tipe-Y merupakan standar yang umum dan banyak digunakan dimana-mana. Badannya berbentuk silinder yang kompak, sangat kuat, dan dapat menangani tekanan yang tinggi. Walau terdapat berbagai pengecualian, ukuran demi ukuran, strainer tipe-Y memiliki kapasitas penanganan kotoran yang lebih rendah daripada strainer tipe keranjang, yang berarti memerlukan lebih seringnya pembersihan. Pada sistem steam, hal ini tidaklah menjadi masalah, kecuali bila tingkat korosinya tinggi, atau segera setelah commissioning ketika sejumlah besar kotoran masuk. Pada penggunaan dimana terdapat sejumlah kotoran yang signifikan, sebuah valve blowdown biasanya dapat dipasang pada tutup strainer, yang membuat strainer mampu untuk menggunakan tekanan steam untuk membersihkan, dan tanpa harus mematikan pabrik. Walau ada baiknya memasang strainer pada arah horizontal, tetapi hal ini tidak selalu memungkinkan, dan strainer dapat dipasang pada saluran pipa vertikal jika alirannya turun, dimana kotorannya akan secara alami menuju pocket. Pemasangannya tidak memungkinkan pada aliran yang naik, dimana strainer harus dipasang dengan bukaan pocket

menuju kebawah dan

kotorannya turun dalam pipa.

84

DAFTAR PUSTAKA

[1] Web PT Pertamina Geothermal Energy [online]: www.pge.pertamina.com diakes pada 22 Juni 2014 [2] Cakrawiguna, M. W., Laporan Kerja Praktek: “Analisis Performance Orifice Dengan Vortex Pada Mine Pipeline -40x”. Januari 2014. [3] Web Spirax Sarco International [online]: www.spiraxsarco.com diakses pada 1 Juli 2014. [4] Sihombing, H., Karya Akhir: “Mekanisme Proses Pemanasan Air Di Dalam Boiler Dengan Mempergunakan Heater Tambahan Untuk Efisiensi Pembakaran”. November 2009. [5] Web Armstrong International [online]: www.armstronginternational.com diakses pada 5 Juli 2014. [6] Web Gestra [online]: www.gestra.com diakses pada 5 Juli 2014. [7] Web Energy Efficiency [online]: www.energyefficiencyasia.org/steamdistribution-and-utilization/ diakses pada 5 Juli 2014.

85