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ACREDITACIÓN Y CERTIFICACIÓN
REGISTRO Y ALIANZAS
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CURSO DE CAPACITACIÓN LEAN MANAGEMENT 4.0 (MODALIDAD VIRTUAL)
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Sesión 3
HERRAMIENTAS LEAN
Ing. Carlos Puell Palma
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SESIÓN 3 -
Value Stream Mapping (VSM). Ejemplo de generación de un VSM. 5S. Gestión Visual.
4 Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Casa TPS o Casa Lean El sistema TPS (Toyota Production System) se explica utilizando una casa, pues representa una estructura que es fuerte siempre que los cimientos y las columnas sean fuertes. En el momento que cualquiera de las partes esté en mal estado debilitaría todo el resto del sistema.
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Casa TPS o Casa Lean
La casa Lean o casa del TPS se compone de 4 elementos: • Cimientos • Corazón • Pilares • Tejado
MAYOR CALIDAD MENOR COSTO MENOR TIEMPO DE ESPERA MAYOR CANTIDAD
ELIMINACION DE DESPILFARRO
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Casa TPS o Casa Lean Mejor Calidad – Menor Costo – Menor tiempo – Mejor Seguridad – Cuidado del medio ambiente
Filosofía Lean
A través de reducir el flujo de producción ELIMINANDO desperdicio
Justo a Tiempo Producir sólo lo que se necesita, cuando se necesite y en la cantidad requerida.
Gente y Trabajo en Equipo
Jidoka Automatización con enfoque humano.
Involucramiento Miembros de un equipo motivados que continuamente buscan la mejora continua (KAIZEN)
Principios Lean
Metodología
Eliminación de los desperdicios Producción Nivelada (Heijunka) Procesos estables y estandarización Kaizen Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
Herramientas
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Casa TPS o Casa Lean Enfoque al cliente (lograr el takt time) ▪ Hoshin Kanri (método para alcanzar los objetivos estratégicos a largo plazo y ▪el plan de gestión a corto plazo) Justo a Tiempo
Jidoka
• Kanban (tarjeta visual para controlar el avance del trabajo) • Sistema jalar (pull) • Manufactura celular • SMED (cambio de matriz en menos de 10 min.)
Heijunka (nivelación de la producción) •
TPM (Mtto productivo total)
• Poka - Yoke (a prueba de errores) • Andon (señal)
Involucramiento ▪ Trabajo en Equipo ▪ Sistema de Sugerencias ▪ Mejora continua
• Paro automático
Filosofía Lean
Principios Lean
• Separación hombre máquina
Metodologías
Kaizen Procesos estables
Estandarización
VSM
Herramientas
5’s
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Mapa de Flujo del Valor (Value Stream Mapping – VSM) El Mapa de Flujo de Valor (o VSM de «Value Stream Mapping»), es una de las principales herramienta de la metodología Lean y consiste en un diagrama de flujo que utiliza símbolos conocidos como «el lenguaje de lean» para documentar y visualizar gráficamente los flujos de materiales e información dentro de un proceso de producción o servicio, desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente. El VSM se utiliza para detectar desperdicios en los procesos y encontrar oportunidades de mejora. Se basa en el concepto que los clientes lo único que quieren es que sus productos o servicios se entreguen dentro de los plazos acordados y bajo las condiciones pactadas de calidad. De esta manera lean mantiene siempre este enfoque, considerando todo lo demás como desperdicio.
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VSM – Estado Actual 1. Seguir la producción del producto desde el inicio hasta el final y dibujar una representación visual de todos los flujos del material e información de los procesos, y el tiempo que demora cada actividad en el proceso. 2. Luego dibuje (utilizando iconos) un mapa de “estado futuro” de cómo debe fluir el valor.
Cliente
Cadena del valor Proceso
Insumo s
Actividades
Proceso Actividades
Proceso
Actividades
Producto terminado
Requisitos del cliente
Cliente Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Familia de productos
Actividades del proceso
Productos
Act 1
Act 2
Act 3
Act 4
Act 5
Producto A
X
X
X
X
Producto B
X
X
X
X
Producto C
X
Producto D
X
Producto E
X
X
Act 6
Act 7
X
X
X
X
X
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Identificando familias y selección de un proyecto Una vez definidas las familias…se realizará la selección de los proyectos al compararlos. Estos tendrán similitudes respecto a la familia de productos o servicios. Toda la información de la etapa de preparación se encuentra en el documento SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer).
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Ejemplo N° 1 de VSM Se necesita elaborar un mapa de valor para una empresa que fabrica tableros de control para la industria. Los modelos que fabrica son los siguientes: Tipo 1, Tipo 2, Tipo 3, Tipo 4, Tipo 5, Tipo 6 y Tipo 7
Perforar
Ensamble
Cargar software
Ensable de modulos
Ensamble final
Pruebas finales
Emaquetado
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5 Tipo 6 Tipo 7
Pintar
Modelo
Corte de piezas
Procesos
25 35 28 22 15 10 6
45 45 45 45 45 45 45
12 14 19 11 5 15 15
45 62 56 50 0 0 0
22 22 22 22 0 0 0
34 56 44 32 0 0 0
114 134 121 119 123 123 123
35 56 33 44 47 49 53
55 66 49 51 48 45 42
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Ejemplo N° 1 de VSM, establecer familias de productos
Perforar
Ensamble
Cargar software
Ensable de modulos
Ensamble final
Pruebas finales
Emaquetado
Tiempo Total
Rango
variación
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5 Tipo 6 Tipo 7
Pintar
Modelo
Corte de piezas
Procesos
25 35 28 22 15 10 6
45 45 45 45 45 45 45
12 14 19 11 5 15 15
45 62 56 50 0 0 0
22 22 22 22 0 0 0
34 56 44 32 0 0 0
114 134 121 119 123 123 123
35 56 33 44 47 49 53
55 66 49 51 48 45 42
387 490 417 396 283 287 284
207 207 207 207 207 207 207
53% 42% 50% 52% 73% 72% 73%
IMPORTANTE Una familia de productos, es un grupo
de productos que: 1. Pasa por las mismas etapas 2. Y la diferencia de tiempo total no excede en 30% sobre el rango (207 / 287)*100
Rango = Tiempo máximo – Tiempo mínimo Rango = 490 min – 283 min = 207 min Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Iconos del VSM
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Iconos del VSM
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Iconos del VSM
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Iconos del VSM
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Iconos del VSM
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Identificación de tiempo lead time
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Ejemplo de VSM
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Ejemplo de VSM
D2 Ordenes de servicio con demora de 4 días
D1 Controles innecesarios
D3 partes no se encuentran completas
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Métricas Lean Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Métricas lean
Tiempo de ciclo total (TC) = T1 + T2 + T3 + T4
Takt time (TT) = tiempo de ritmo impuesto por el cliente
Entidad T1
T3
T2
T4
SERVICIO CON ALTA CALIDAD
LT
Lead time (LT) = tiempo de entrega LT = ∑ TC + desperdicios
T.T = L.T = ∑TC Eliminación de costos de mala calidad
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¿Qué es el Lead time? Es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de producción hasta que se completa, incluyendo normalmente el tiempo requerido para entregar ese producto al cliente. El objetivo del Lead Time es la reducción de los tiempos innecesarios y los costos de mala calidad.
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Takt time Takt es un vocablo alemán que significa “Ritmo”. El takt time indica el ritmo de la demanda de los clientes. Takt Time, entonces se define como el tiempo en que una pieza debe ser producida para satisfacer la demanda del cliente.
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Takt Time Quiere decir que el takt time marca el ritmo de la línea de producción: - La producción requerida esta determinada por el takt time. - El sistema de operaciones debe construirse a partir del takt time. - Cada operación se produce una vez y sólo una vez, durante el takt time.
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Takt time ▪ Sincroniza ritmo de manufactura para alinearlo con el ratio de ventas. ▪ Ratio para el ensamble de un producto basado en el ratio de ventas Takt Time = Tiempo de trabajo efectivo por turno producción requerida por el cliente
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Ejemplo básico: Demanda del cliente
1250 Unidades/mes
Horas trabajadas
8
horas
Días laborables
20
días
Tiempo Takt = ___8 hrs/día x 60 min/hr__ .
1250 Uds x mes /20 días x mes Tiempo Takt = __480 min/día__ 62,5 Uds x día .
Tiempo Takt = 7.68 min/unidad
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Takt Time
tiempo de trabajo T.T = producción requerida
tiempo del turno − tiempo no productivo Takt = producción + n piezas scrap
Piezas scrap, son las piezas defectuosas
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Ejemplo cálculo de Takt Time Demanda del cliente
3400
unidades/mes
Día de trabajo (8 hrs)
480
minutos/día
Días laborables de un mes
20
días
Pausas de descanso
50
minutos/día
Disponibilidad de las máquinas
85%
Porcentaje actual de ratio de scrap
3%
Las pausas de descanso (pausa activa) la primera será de 30 minutos en las 10:00 am y otras dos (2) de 10 minutos cada a las 3:00 pm y 4:00 pm
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Cálculo del Takt Time
tiempo del turno − tiempo no productivo Takt = producción + n piezas scrap (480 min − 50 min)( 0,85) Takt = 3400 / 20 + 3400 / 20(0,03) 365,5 Takt = = 2,09 min/ unidad 170 (1,03)
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Número de trabajadores necesarios
Cálculo del número de operarios Dado que el tiempo de ciclo es el tiempo total necesario para producir un producto, es la suma de todos los tiempos individuales de las operaciones de un proceso. A partir del tiempo de ciclo y del takt time se puede calcular teóricamente, el número de operarios o de estaciones de trabajo necesarios para satisfacer la demanda de los clientes.
Tiempo de ciclo Noperarios necesarios = Takt time
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Ejemplo A continuación se presenta el proceso del caso en estudio, el cual consta de cinco (5) operaciones: Operación
Cantidad de operario
Tiempo Tiempo (seg) (min)
A
1
72
1,2
B
1
48
0,8
C
1
90
1,5
D
1
72
1,2
E
1
36
0,6
Total
5
318
5,3
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Cálculo del número de operarios Tiempo de ciclo Noperarios necesarios = Takt time 72 + 48 + 90 + 72 + 36 318 Noperarios = = = 2,54 3 operarios 2,09 * 60 seg 125,4
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Calculo del número de operarios A partir del resultado obtenido se puede afirmar que para satisfacer la demanda requerida por el cliente se necesitan sólo tres operarios. Por ello, convendría redistribuir las operaciones y recolocar dos de los cinco operarios de la línea de producción, lo que supondría un incremento de la productividad del 40%.
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Pérdidas por falta de balanceo
Pérdidas por falta de balanceo Las pérdidas por balanceo son el resultado de tener mal equilibradas las operaciones de un sistema productivo, donde hay una o varias operaciones que consumen más tiempo que el resto, mientras que otras disponen un tiempo ocioso Se calcula de la siguiente manera:
Pérdidas por balanceo =
(TO más largo) (n operarios) - Tiempo total por un producto Tiempo más largo * n operarios
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Ejemplo: Cálculo de pérdidas por falta de balanceo Las pérdidas de balanceo del proceso productivo por las cinco (05) operaciones (A, B, C, D, E) de acuerdo al caso son:
Pérdidas por balanceo =
(1,5) (5) - 5,3 2,2 = = 29,3% 1,5 * 5 7,5
Recordemos que el takt time es de 2,09 min. Las pérdidas totales ponen de manifiesto el potencial de mejora, por lo que debemos volver a balancear las operaciones respecto al takt time. Veamos la siguiente figura:
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Ejemplo: cálculo de pérdidas por falta de balanceo
Op 5.
0,6 min 1,2 min
Op 4.
1,5 min
Op 3. Op 2.
0,8 min 1,2 min
Op 1. Takt time requerido
2,09 min
Distribución de tiempo por actividad
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Ejemplo: Cálculo de pérdidas por falta de balanceo Cálculo de las pérdidas totales después de equilibrar las operaciones restantes:
(2,09) (3) - 5,3 0,97 Pérdidas totales = = = 15,5% 2,09 * 3 6,27
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Ejemplo: re-balanceando para equilibrar proceso
Op 5. Op 4.
Op 3.
1,2 min
Op 2. Op 1. Takt time requerido
2,09 min
Para poder re-balancear, el personal tiene que tener multihabilidades
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Producción nivelada
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Característica de una producción normal La organización en línea tiene varios inconvenientes: • Vulnerabilidad a los imprevistos: una avería o un operario ausente puede paralizar todo el proceso. Esto implica la puesta en marcha de programas estrictos de prevención de estos imprevistos. • Ausencia de flexibilidad en el proceso frente a variaciones del producto (un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones). • Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación (el flujo de fabricación no puede ser más rápido que la actividad más lenta).
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Nivelado de la producción La nivelación de la producción busca estabilizar el volumen de producción en un período de tiempo, el cual puede ser mensual, quincenal, semanal a diario, lo que permitirá:
• Adaptar en el tiempo la producción a la demanda fabricando varios tipos de productos y de diferentes variantes de cada uno de ellos. • Establecer un programa diario de producción mezclada y segmentada, partiendo de un Plan Maestro de Producción mensual o quincenal. • El objetivo es el equilibrio de carga (pedidos pendientes) y capacidad (lo que somos capaces de fabricar), produciendo a un ritmo estable.
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Nivelado de la producción
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Reducción del tamaño de lote
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Nivelado de la producción
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Nivelado de la producción
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Nivelado de la producción
360 min/día / 42 Uds/ día = 8,57 min/uds Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Nivelación de la producción (Heijunka)
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Nivelación de la producción (Heijunka)
(Takt time) (Lead time)
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Origen de la 5´S • Las 5´S tienen su origen en Japón.
• Su objetivo principal es eliminar obstáculos que impidan la operación eficiente de los procesos. • Fue elaborada como metodología por Hiroyuki Hirano, graduado de la escuela de economía de la universidad de Senshu en 1970. • Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de un gerente.
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Significado de las 5´S? Las 5´S corresponden a palabras japonesas que inician con la letra “S”
Seiri, Clasificación
Seiton, Organización
Orientado al lugar de trabajo
Seiso, Limpieza
Seiketsu, Estandarización
Orientado a la persona
Shitsuke, Disciplina
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Secuencia de intervención de las 5´S
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Beneficios • • • • • •
Mejorar la seguridad y salud ocupacional en el trabajo. Contribuir con el cuidado del medio ambiente. Mejorar la calidad. Reducir los tiempos de operación. Mejorar el clima laboral. Incrementar la participación de todo el personal. • Incrementar la productividad, • Mejorar la competitividad de la organización.
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Fases para implementar las 5S
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Seiri (Clasificar) Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestras labores. Cuando hacemos referencia a clasificar no nos referimos a acomodar, sino a saber ordenar por clases, tamaños, tipos, categorías e inclusive frecuencia de uso, es decir a ajustar el espacio disponible (físico o de procesos). Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Seiri (Clasificar)
Regla práctica para clasificar por frecuencia de uso Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Seiri (Clasificar) La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad.
Registro de consultoría en Aeropuerto Internacional Jorge Chávez Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Seiri (Clasificar) ✓ Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc.
Cuando no se puedan señalar cantidades exactas, al menos se debe de indicar cantidades máximas y mínimas.
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Como implantar SEIRI IDENTIFICAR ELEMENTOS INNECESARIOS
Anexo 2: lista de elementos innecesarios
LISTA DE ELEMENTOS INNECESARIOS
TARJETAS DE COLOR IDENTIFICATORIA Anexo 5: hoja de prioridad de oportunidades Anexo 3: instructivo para el descarte del material
Anexo 1: check list de descarte
Anexo 3: instructivo para el descarte del material
Anexo 4: registro de tarjetas rojas
PLAN DE ACCIÓN PARA RETIRO DE ELEMENTOS
CONTROL E INFORME FINAL Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Formato de tarjetas rojas
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Seiton (Organizar) Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
¡Colocar lo necesario en un lugar fácilmente accesible! Colocar las cosas útiles por orden según criterios de: Seguridad / Calidad / Medio ambiente. Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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ARCHIVOS ELECTRONICOS Consultoría 2022 Consultoría empresa ABC Propuesta técnica - económica Metodología de la consultoría Cronograma detallado de implementación
Acta de reuniones Informes mensuales Control de costos Cierre de consultoría Encuestas de satisfacción
Indicadores de calidad Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Seiton (ordenar) ANTES DE APLICAR 5'S
DESPUES DE APLICAR 5'S
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Orden
Orden
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Propósito de Seiton: • Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro.
• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Propósito de Seiton: • Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles.
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Seiso (Limpieza o Pulcritud)
Planta de ensamblaje V3R de Honda (Quistococha – Iquitos) Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Seiso (Limpieza) Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los lugares de la empresa. En esta tercera “S” se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo o de servicio.
Limpia para inspeccionar, inspecciona para detectar, Detecta para corregir. Evitando averías mayores. Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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LIMPIAR ANTES DE APLICAR 5'S
DESPUES DE APLICAR 5'S
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Mejorar la distribución de planta
ANTES DE APLICAR 5'S
DESPUES DE APLICAR 5'S
Planta Reencauchadora El Sol
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LIMPIAR
ANTES DE APLICAR 5'S
DESPUES DE APLICAR 5'S
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Seiketsu (Estandarizar)
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Seiketsu (Estandarizar)
El emprender sistemáticamente las primeras TRES "S", brinda la posibilidad de pensar que éstas no se pueden aislar, sino que los esfuerzos deben darse en forma conjunta, pero para lograr esto en el trabajo es importante también que la persona esté en un estado "ordenado", lo que significa que hay una simbiosis entre lo que se hace y el cómo se siente la persona.
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Seiketsu (Estandarizar) Seiketsu busca preservar altos niveles de organización, orden y limpieza, esta metodología nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
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Estandarización de habilidades a través de “Job Instruction”
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Estandarizar
AREA DE LIMPIEZA N°
CATEGORÍA
1 AMBIENTE
6
7
1 AMBIENTE 2 PLANCHAS DEL PENTAGONO
2 3
3 PLANCHA BASE
ESTÁNDAR DE LIMPIEZA
PEX - TA - 065
BIAZZI N°4
Edición 01
ESTANDAR DE LIMPIEZA Piso limpio Residuos depositados Piso seco Residuos depositados en bolsa roja Piso Limpio Sin residuos de mezcla Residuo recuperable Sin residuos de mezcla Residuo recuperable tamizado Sin material extraño
4 CUBETAS DE MEZCLA 5 OLLA
5
6 FAJA DE LA MEZCLA
Bolsas en buenas condiciones Cubetas Limpias Olla libre de residuos
MÉTODO DE LIMPIEZA Barrer el aserrín del día anterior Espolvorear aserrín y barrer el piso Barrer residuo de mezcla espolvoreando aserrín Barrer los residuos Barrer los residuos recuperables Espolvorear aserrín y barrer la plancha base Inspección visual de elemento extraño Cambio de bolsas Remoción de residuos Remoción de residuos
Olla seca
Espolvorear aserrín
Faja libre de residuos
Remoción de residuos
Faja seca
Espolvorear aserrín
EQUIPO DE LIMPIEZA Escoba Recogedor Aserrín Escoba Recogedor Escoba Recogedor Aserrín Escoba pequeña Escoba
CICLO DE LIMPIEZA TIEMPO DE Comienzo Durante Final LIMPIEZA Día Día Final Día Semana 5 min 5min
2 min 2 min 2 min
Escoba
2 min
Visual
1 min
---------------------Paleta de madera Escoba
2 min
pequeña Aserrín Escoba pequeña Aserrín
5 min
2 min 5 min 5 min 5 min
A. Quitar el aire de la máquina B. Retirar los agitadores C. Ubicar el pentágono en posición de descanso
Instituto para la Calidad -D.PUCP Todos los derechos Retirar 2023. la uña del disco de rotación (sala dereservados. motores)
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Shitsuke (Disciplina)
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Shitsuke (Disciplina)
Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo.
Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.
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Beneficios del Shitsuke • Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. • La disciplina es una forma de cambiar hábitos. • Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas.
• Se incorpora Manual 5S y auditorias 5S.
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Shitsuke
Alta Calidad
Alta disponibilidad
Seiri (Clasificación)
Seiton (Organización)
Shitsuke Poner (Disciplina)
Seiketsu (Estandarizar)
Seiso (Limpieza)
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Como implantar SHITSUKE
DISCIPLINA
DISCIPLINA
PAPEL DE LA ALTA DIRECCIÓN
PAPEL DE LOS JEFES Y COLABORADORES
FORMACIÓN
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Elab. Carlos Puell Palma para Kallpa Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Empresa Scuadra
Antes de la implementación
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Después de la implementación
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Después de la implementación
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Conclusiones: 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Las 5S son una filosofía de vida. Las 5S son la base para incrementar la productividad. Las 5S contribuyen a la seguridad y salud en el trabajo y en el medio ambiente. Se implementa con una estructura bien organizada. Liderada por las Alta Dirección como un valor de la empresa. Debe ser empoderada hacia todos los colaboradores de la empresa en toda la estructura organizacional. 7. Tiene resultados muy visuales y cuantificables.
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Poka Yoke (A Prueba de Error) “Es bueno hacer las cosas bien la primera vez. Es aún mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez.”
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Poka Yoke (a prueba de error) • Hacer que sea imposible el cometer errores. • En Japón: Poka - Yoke de Shigeo Shingo. Yokeru (evitar) Poka (errores inadvertidos) • Una técnica para eliminar los errores humanos y de operación.
• Técnicas simples y efectivas para eliminar o al menos reducir los defectos y los errores que los producen para alcanzar calidad cero defectos. • Mecanismo usado para evitar la ocurrencia de defectos o errores.
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Algunos tipos de errores humanos • Falta de entendimiento: Se concluye algo erróneamente antes de conocer la situación. • Olvidos: A veces olvidamos las cosas. • Errores en identificación: A veces nos confundimos cuando vemos algo muy rápido. • Falta de experiencia: Nos equivocamos por que no conocemos bien la situación. • Errores voluntarios: Ocurren errores cuando creemos que podemos ignorar las reglas. • Errores inadvertidos: Nos equivocamos sin darnos cuenta.
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Algunos tipos de errores humanos • Falta de estándares: Algunos errores ocurren cuando no hay instrucciones o estándares documentados. • Errores por sorpresa: El equipo opera en forma diferente a lo esperado • Errores intencionales: Intentos de sabotaje.
Las equivocaciones humanas pueden evitarse si nos tomamos el tiempo de analizar cuándo y porqué pasan y se usan métodos Poka Yoke para prevenirlos
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Detección de Errores
Enfoque tradicional . . . RETROALIMENTACIÓN
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Inspección
A Prueba de Errores proporciona retroalimentación inmediata, de tal forma que se pueden tomar acciones RETROALIMENTACIÓN
Paso 1
RETROALIMENTACIÓN
Paso 2
Paso 3
RETROALIMENTACIÓN
Paso 4
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Esquema de implementación de Poka Yoke
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Técnicas Poka Yoke - A Prueba de Errores ¿Cuándo podemos encontrar los errores? • Antes de que ocurran: PREDICCIÓN o PREVENCIÓN • Después de que ocurran: DETECCIÓN
Técnica CESE O SUSPENSIÓN DE ACTIVIDADES CONTROL
ADVERTENCIA
Predicción
Detección
Cuando un error está por ocurrir
Cuando un error o defecto ya ha ocurrido
Los errores son imposibles
Los artículos defectuosos no pueden moverse a la siguiente operación
Cuando algo está a punto de fallar
Inmediatamente cuando algo está fallando
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Ejemplo de Poka Yoke
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Sistema ANDON
Andon es una expresión de origen japonés que significa "lámpara" y que se relaciona con el control visual. El principio es que agrupa un conjunto de medidas prácticas de comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y sencilla, el estado de algún sistema productivo. Instituto para la Calidad - PUCP 2023. Todos los derechos reservados.
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Sistema ANDON El Sistema de Andón proporciona diversas aplicaciones, las cuales aumentan significativamente el output de operaciones, proporciona datos precisos y exactos, administración visual, además de mejorar el tiempo de entrega. El Sistema de andón ha demostrado ser una efectiva herramienta de administración para mejorar la productividad y lograr aumentar el output de producción. Este incremento de output de producción puede lograrse sin la necesidad de añadir personal o equipo de producción
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Sistema ANDON Para Tomar decisiones efectivas se requiere que los datos sean precisos, actuales y confiables para la administración de operaciones. Gran parte de la información de operaciones es capturada manualmente, esta información puede ser inconsistente e inexacta, que frecuentemente tiene un día o dos de retraso. En muchos casos los datos manuales deben ser reunidos y completados antes de ser presentados a las gerencias. El sistema andón proporciona datos precisos y actuales del desempeño de la producción en tiempo real. También muestra indicadores.
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VSM actual
D2 Ordenes de servicio con demora de 4 días
D1 Controles innecesarios
D3 partes no se encuentran completas
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Previsión mensual
VSM mejorado
Previsión mensual
PC & L
Lote producci ón (orden)
Ordenes diarias
Proveedor
Ordenes diarias
Cliente
1000 uds
Ti empo di s poni bl e 480
mi n
Pa ros progra ma dos
60
mi n
Ti empo opera ti vo
420
mi n
Producci ón di a ri a
140
uds
P
P
Materiales P
P
CEL 1
CEL 2
CEL 3
CEL 4
FIFO
Cortado, doblado y soldadura
FIFO
Cromado estructura
Ensamblaje sillas
134
Tiempo de ciclo
50 uds 2.7
Tiempo de
min.
ciclo
50 uds 1.8
min.
Operarios
3
pers.
Operarios
1
pers.
Lote transfer.
25
uds
Lote transfer.
25
uds
1 hora
1,5 horas 2,7 min
Seguridad 140 /día
2.7
min.
Operarios
3
pers.
Lote transfer.
1
uds
ciclo
uds
2,25 horas 1,8 min
50 x 1.8 / 60 = 1,5
Tiempo de
I
Embalaje / etiq/ doc.
WIP uds
Tiempo de
3.5
min.
Operarios
1
pers.
Lote transfer.
50
uds
ciclo
T. entrega TE = 14,9 horas T. ciclo TC = 10,7 min 2,3 horas
7,8 horas 2.7 min
Productos 100 uds
3,5 min 134 x 3,5 / 60 = 7,8
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40 x 3,5 / 60 = 2,3
106
(511) 626-2260 (511) 626-7600
Campus PUCP (Av. Universitaria 1801, San Miguel)
[email protected]
www.calidad.pucp.edu.pe
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