Injection d'Eau

LE PROCESS INJECTION D’EAU

MANUEL DE FORMATION COURS EXP-PR-PR150 Révision 0.2

Exploration et Production Le Process Injection d’eau

LE PROCESS INJECTION D’EAU SOMMAIRE 1. OBJECTIFS .....................................................................................................................5 2. LES FONCTIONS DE L’INJECTION D’EAU....................................................................6 2.1. L’IMPORTANCE DE L’INJECTION D’EAU ...............................................................6 2.2. LE BUT DE L’INJECTION D’EAU .............................................................................7 2.3. LE PRODUIT FINI .....................................................................................................8 2.3.1. Qualité d’eau requise par la formation ................................................................8 2.3.2. La source d’eau ..................................................................................................8 2.4. EXEMPLE D’INJECTION D’EAU ............................................................................13 2.5. EXERCICES ...........................................................................................................14 3. FONCTIONNEMENT DE L’INJECTION D’EAU.............................................................15 3.1. MISE EN ŒUVRE ET CONTRAINTES...................................................................15 3.2. LES ÉTUDES CONCEPTUELLES..........................................................................16 3.3. ARCHITECTURE D'UNE CHAÎNE DE TRAITEMENTS..........................................17 3.3.1. Eaux de surface................................................................................................18 3.3.2. Eaux de nappes profondes...............................................................................19 3.3.3. Eaux de production...........................................................................................20 3.4. Succession des fonctions........................................................................................21 3.4.1. Relevage et chloration : ....................................................................................21 3.4.2. Filtration ............................................................................................................22 3.4.3. Désoxygénation ................................................................................................26 3.4.3.1. Désaération physique : ..............................................................................27 3.4.3.2. Désaération Chimique................................................................................28 3.4.4. Filtration de sécurité .........................................................................................31 3.4.5. Puits injecteurs. ................................................................................................32 3.4.6. Injections de produits inhibiteurs de corrosion et de bactéricides .....................33 3.5. LA CHAINE DE TRAITEMENT ...............................................................................34 3.6. LES EQUIPEMENTS SPECIFIQUES .....................................................................35 3.6.1. Pompes de relevage.........................................................................................35 3.6.2. Chloration .........................................................................................................35 3.6.2.1. Action du chlore .........................................................................................35 3.6.2.2. Production du chlore ..................................................................................36 3.6.2.3. Dosage.......................................................................................................37 3.6.2.4. Injection de chlore ......................................................................................37 3.6.3. Filtration ............................................................................................................37 3.6.3.1. La filtration des eaux d’injection .................................................................37 3.6.3.2. Action du filtre sur une suspension ............................................................38 3.6.4. Matériels de filtration des eaux d’injection ........................................................38 3.6.4.1. Les filtres à précouche ...............................................................................39 3.6.4.2. Filtres à plateaux horizontaux ....................................................................41 3.6.4.3. Filtres à cadres verticaux : .........................................................................41 Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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3.6.4.4. Filtre à bougies suspendues : ....................................................................42 3.6.4.5. Filtre de sécurité :.......................................................................................43 3.6.4.6. Les filtres à cartouches régénérables en back flow....................................45 3.6.4.7. Les filtres à cartouches jetables .................................................................47 3.6.4.8. Les hydrocyclones .....................................................................................48 3.6.5. Pompage HP ....................................................................................................49 3.6.6. Réseau de distribution ......................................................................................49 3.7. EXERCICES ...........................................................................................................51 4. LES DIFFERENTS TYPES D’INJECTION D’EAU .........................................................52 4.1. CONCEPTION DES INSTALLATIONS ...................................................................52 4.1.1. La formation réceptrice .....................................................................................52 4.1.2. Régime d'injection.............................................................................................52 4.1.3. Positionnement des puits injecteurs .................................................................53 4.2. QUALITÉ D'EAU REQUISE PAR LA FORMATION ET SOURCE D’EAU...............54 4.2.1. Objectifs fonctionnels des traitements ..............................................................54 4.2.2. Importance des choix initiaux............................................................................55 4.2.3. Les principaux procédés et équipements spécifiques.......................................55 4.3. EXERCICES ...........................................................................................................57 5. REPRESENTATION ET DONNEES..............................................................................58 5.1. PLAN DE CIRCULATION DES FLUIDES (PCF/PFD).............................................58 5.2. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID) ..................................................60 5.3. DIMENSIONNEMENT.............................................................................................63 5.3.1. Exemple typique ...............................................................................................63 5.3.2. Dimensionnement.............................................................................................64 5.4. EXERCICES ...........................................................................................................65 6. L’INJECTION D’EAU ET LE PROCESS ........................................................................66 6.1. LOCALISATION ET CRITICITE ..............................................................................66 6.2. PROCESS ASSOCIES ...........................................................................................67 7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT .....................................................................69 7.1. NORMAL OPERATING...........................................................................................69 7.1.1. Objectifs de l’exploitation des installations........................................................69 7.1.2. Moyens de contrôle ..........................................................................................69 7.1.2.1. Chloration...................................................................................................69 7.1.2.2. Contrôle bactérien......................................................................................70 7.1.2.3. Contrôle de désoxygénation.......................................................................70 7.1.2.4. Contrôle de filtration ...................................................................................70 7.1.2.5. Contrôles Corrosion ...................................................................................72 7.1.3. Suivi des paramètres ........................................................................................72 7.1.3.1. Perte de charge sur filtration principale ......................................................72 7.1.3.2. Teneur en oxygène aval tour......................................................................73 7.1.4. Autres suivis .....................................................................................................73 7.1.5. Lutte antibactérienne ........................................................................................74 7.1.6. Lutte anti corrosion ...........................................................................................74 7.2. SECU OPERATING ................................................................................................81 7.2.1. Water injection safety aspects ..........................................................................81 7.2.1.1. Chemical safety..........................................................................................81 7.2.1.2. General Safety ...........................................................................................82 7.3. CAPACITES MAXI / MINI........................................................................................84 Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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7.3.1. Comparaison technico-économiques – Domaines d’application.......................84 7.3.2. Critères de choix...............................................................................................84 7.3.3. Pour les faibles débits < 500m3/j et essais.......................................................84 7.3.4. Pour les gros débits >1000m3 /j : .....................................................................84 7.4. EXERCICES ...........................................................................................................85 8. CONDUITE D’UNE UNITE D’INJECTION D’EAU .........................................................86 8.1. EXEMPLE DE SEQUENCE DE DEMARRAGE ......................................................86 8.2. EXEMPLE DE SEQUENCE D’ARRET....................................................................88 8.3. EXERCICES ...........................................................................................................89 9. TROUBLESHOOTING...................................................................................................90 9.1. LES SULFATES ......................................................................................................90 9.1.1. Incompatibilité eau de gisement / eau de mer ..................................................90 9.1.2. La desulfatation ................................................................................................91 9.2. EXERCICES ...........................................................................................................94 10. GLOSSAIRE ................................................................................................................95 11. SOMMAIRE DES FIGURES ........................................................................................96 12. SOMMAIRE DES TABLES ..........................................................................................98

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1. OBJECTIFS

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2. LES FONCTIONS DE L’INJECTION D’EAU 2.1. L’IMPORTANCE DE L’INJECTION D’EAU Dans un gisement pétrolier, les fluides qui occupent les vides de roche ou "pores" : l'eau, l'huile ou le gaz, sont en équilibre statique sous l'action des forces de pression, de gravité et de capillarité. La mise en production, par l'intermédiaire de puits producteurs, induit un mouvement des fluides en place, qui se traduit par un transfert des pores vers la surface. Il apparaît alors des forces d'inertie (faibles) et de frottements visqueux. Ce mouvement des fluides nécessite des phénomènes physiques moteurs. Les moteurs naturels, ou faisant potentiellement partie du gisement sont : les expansions monophasiques de la roche magasin et des fluides : gaz, huile sous-saturée, eau, accompagnant une baisse de pression, l'expansion des gaz dissous dans l'huile, si la pression devient inférieure au point de bulle, l'expansion d'un aquifère sous-jacent à l'accumulation, l'expansion d'un "gas cap", l'imbibition (l'eau chasse l'huile). Sauf dans le cas des gaz ou de la présence d'un aquifère actif (alimenté par l'extérieur), les taux de récupération naturelle obtenus sont faibles (20 à 25 %). De plus, la pression baissant, la production ralentit inexorablement. Si l'on peut aider les fluides à s'élever dans les tubings (activation par pompage ou gaslift), laisser se dépléter un gisement présente des inconvénients majeurs en termes de récupération. L'injection d'eau ou de gaz dans le gisement permet de "maintenir la pression". Il s'agit de récupération assistée parfois appelée récupération secondaire. L'injection d'eau (prélevée dans une autre source que le gisement lui-même), ou la réinjection de l'eau associée au brut après séparation, constitue le procédé de récupération assistée le plus utilisé (80 % à 85 % de l'huile supplémentaire produite).

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L'injection d'eau sera le plus souvent décidée dans les cas suivants : gisement d'huile à faible énergie : huile sous-saturée, aquifère peu actif ou de volume négligeable, gisement d'huile peu perméable ou de grandes dimensions (écarts de pression trop importants), gisement d'huile de configuration géométrique telle que les entrées naturelles d'eau, laissent des zones importantes non balayées.

2.2. LE BUT DE L’INJECTION D’EAU Optimiser la production et augmenter la récupération par : le maintien de pression, le balayage de l'huile en place.

Figure 1: Cycle de l'eau Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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2.3. LE PRODUIT FINI 2.3.1. Qualité d’eau requise par la formation La possibilité d'injecter à long terme de l'eau dans une formation pétrolière dépend de nombreux facteurs et se traduit par l'"injectivité". Injectivité = f[P,Q,II(k.h., Kre,µ,B...)...] P Q II h Kre k m B

: : : : : : : :

pression (différence fond de puits-couche) débit index d'injectivité épaisseur de la couche perméabilité relative à l'eau perméabilité moyenne dans l'aire de drainage viscosité à P et T facteur formation de l'eau

La qualité de l'eau a une influence sur l'index d'injectivité. Pour qu’il reste constant, toutes choses égales par ailleurs, il convient que l'eau injectée ne soit pas colmatant pour la liaison couche trou et la formation, et qu'elle n'induise ni réactivité d'argiles, ni phénomène de "souring". En d'autre terme, l'eau doit être compatible.

2.3.2. La source d’eau On distingue généralement 3 types d'eau suivant leurs provenances : les eaux de surface : mer, lacs, rivières, marigots... les eaux de nappes profondes les eaux de production : gisement, dessalage, condensation... dont les caractéristiques sont regroupées schématiquement dans le tableau ci-après :

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O2

CO2

CH4

MES solides

Matières organiques dispersées

Organismes vivants

Bactéries SRB

Sels

** V

** V

*

**

*

*** V

*** V

***

***

**

**

***

***

Rivières et lacs

***

Marigots Lagunes

***

Mer profonde

**

* V

** V

Phréatique

*

** V

*

TR

** ** V

Profonde

** V

** V

* V

Eau de gisement

** +H2S

**

** V

HC

* V

*** V

Eau de dessalage

** +H2S

**

** V

HC

* V

*** V

Eau de condensation

** +H2S

***

*** : Saturé ou très forte concentration ** : Teneur moyenne * : Teneur faible

HC

TR : Traces V : Variable HC : Hydrocarbures

Table 1: Caractéristiques de différentes sources d'eau Le choix de la source d'eau doit être effectué avec le plus grand soin. Une source d'eau plus difficile d'accès ne doit pas être exclue sur ce seul critère. Si une eau brute a déjà presque toutes les qualités requises, il n'y a plus de traitement hormis le soutirage et le pompage. En offshore, l'eau de mer, difficile à traiter, peut être parfois remplacée par de l'eau de nappe qui ne nécessite pas ou peu de traitement.

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Figure 2: Composition de l’eau de mer

Figure 3: Représentation graphique de la composition de l'eau de mer

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Dissolved Ion

River Water

Ocean Water

Bicarbonate (HCO3- / CO3--)

48,7%

0,4%

Calcium (Ca++)

12,4%

1,2%

Silica (SiO++)

10,8%

Sulfate (SO4--)

9,3%

7,7%

Chloride (Cl-)

6,5%

55,0%

Sodium (Na+)

5,2%

30,6%

Magnesium (Mg++)

3,4%

3,7%

Potassium (K+)

1,9%

1,1%

Nitrate (NO3-)

0,8%

(Fe,Al)2O3

0,8%

Table 2: Comparatif entre l'eau de rivière et l'eau de mer

Sea Water The quantity of suspended solids in Sea Water depends on location, depth, coastal and weather influence. The nature of suspended solids in Sea Water is essentially organic When selecting a water intake, the depth at which the water should be pumped must be properly selected to minimise the Total Suspended Solids content

Figure 4: Suspended solids counts in North Sea water at various depths

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Figure 5: Biological activity at various depths La figure ci-dessous est tiré des études de l'Université de Tulsa sur le thème "Subsurface disposal of industrial wastes" (E.C. Donaldson et F.S. Manning), et du courrier de Johnson (n° spécial sur l'injection des effluents à grande profondeur).

Figure 6: Capacité d’injection en fonction des perméabilités

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2.4. EXEMPLE D’INJECTION D’EAU

Figure 7: Modélisation d'une unité de traitement d'eau d'injection avec désulfatation

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Figure 8: Architecture d'un système d'injection d'eau – Chaîne classique avec dessulfatation

2.5. EXERCICES

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3. FONCTIONNEMENT DE L’INJECTION D’EAU 3.1. MISE EN ŒUVRE ET CONTRAINTES Le choix de l'injection d'eau implique : Une bonne connaissance du réservoir et de l'aquifère, donc un minimum d'historique de production. Si l'injection d'eau est simultanée à la mise en production, il convient de tenir compte de la marge d'incertitude (débit-pression) dans la conception des installations. Une définition aussi précise que possible de la qualité de l'eau requise par la formation, en terme de compatibilité ionique, teneur en MES, granulométrie des particules solides et pouvoir colmatant. Donc, nécessité d'études et d'essais sur des échantillons d'eau de gisement et des échantillons de terrain (carottes). La disposition d'un approvisionnement en eau suffisant, en quantité, qualité et régularité. La réalisation de puits injecteurs, judicieusement placés et équipés des moyens de liaisons couche-trou adaptés à la formation, aux qualités d'eaux et aux conditions hydrauliques. La réalisation des installations de surface nécessaires au traitement de l'eau, à sa distribution et à son injection, et la prise en compte de ces installations dans l'exploitation du champ. Procédé de récupération assistée le plus important dans le monde, l'injection d'eau doit être l'une des préoccupations majeures des exploitants, tant au niveau conception que conduite des installations.

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3.2. LES ÉTUDES CONCEPTUELLES La mise en oeuvre du procédé "injection d'eau" sur un site pétrolier nécessite un ensemble d'études interdépendantes et pluridisciplinaires, et la synthèse des travaux de plusieurs équipes de spécialistes. Le fluide "process" étant l'eau, le projet aura pour objectif de prélever une certaine quantité d'eau dans une source convenable, de la traiter pour atteindre certains critères de qualité, et enfin, de l'injecter dans la formation. Une organisation spécifique est nécessaire, parfois difficile à définir, les sociétés pétrolières étant classiquement structurées pour l'extraction et le traitement des hydrocarbures liquides ou gazeux. En bref, on peut répartir les tâches de la manière suivante : les équipes gisement ont la responsabilité de la définition des objectifs à atteindre en terme de quantité et qualité d'eau, de lieu d'injection, et de calendrier, les exploitants ont en charge la définition des moyens à mettre en oeuvre pour la réalisation de ces objectifs. Schématiquement, ceci revient à établir un "cahier des charges" en répondant aux questions : quoi ? combien ? où ? quand ?, et à concevoir une installation industrielle répondant au cahier des charges, c'est-à-dire à la question comment ?

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3.3. ARCHITECTURE D'UNE CHAÎNE DE TRAITEMENTS L'architecture de la chaîne de traitements d'eau d'injection dépend de la source d'eau et des performances attendues. Les différentes fonctions et procédés utilisés sont interdépendants, ce qui impose, entre autres, une succession logique des traitements.

Figure 9: Architecture de la chaîne de traitement d'eau d'injection de Girassol

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3.3.1. Eaux de surface

Figure 10: Chaîne d’injection d’eau de mer L'architecture ci-dessus est schématiquement celle d'une chaîne d'injection d'eau de mer, type Golfe de Guinée, actuelle. Note sur la chloration : Oxydant puissant, le chlore ou ses dérivés, où le chlore a un degré d'oxydation de -1, a une triple fonction : antifouling (« antisalissures » destinée à empêcher les organismes marins de se fixer), aide à la filtration (la destruction des organisme marin facilitera d’autant plus la filtration en val de l’injection du chlore), bactéricide. Son action est proportionnelle à sa concentration et au temps de contact. La première est limitée pour des raisons de corrosion, le second par la désoxygénation. Les eaux de surface sont de qualité très variable et sont quasi saturées en oxygène dissous. On évitera les très fortes teneurs en MES, les équipements de filtration utilisés étant des "clarificateurs". Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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3.3.2. Eaux de nappes profondes

Figure 11: Chaîne d'injection d'eau de nappes profondes La plupart du temps, les nappes profondes produisent de l'eau sans oxygène, et le régime de production permet l'absence de MES. Dans certains cas, la présence de CO2 est source de corrosivité et il peut y avoir présence de bactéries anaérobies (pollution des puits qui sont alors à traiter). C'est la source d'eau qui nécessite le moins de traitements.

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3.3.3. Eaux de production

Figure 12: Chaîne des eaux de production Le problème majeur est celui du colmatage par les MES associées à l'huile.

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3.4. Succession des fonctions Les différentes fonctions et équipements qui composent la chaîne de traitement ne peuvent être placés dans un ordre quelconque. Dans le cas de l'eau de mer, qui constitue l'essentiel de nos installations, les fonctions de traitement se succèdent de la façon suivante : Relevage et chloration Filtration Désoxygénation Filtration de sécurité

3.4.1. Relevage et chloration : La chloration placée en amont permet d'assurer la fonction antifouling et procure le temps de contact maximal pour les fonctions aide à la filtration et bactéricide.

Figure 13: Relevage et chloration Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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Figure 14: Réseau chloration (Girassol)

3.4.2. Filtration La filtration est placée en amont des tours de désoxygénation, les équipements de filtration protègent les tours des dépôts de MES et plancton, et sont indépendants des fluctuations de débit aval tour. La filtration multi-média consiste en une succession de plusieurs types de filtration (avec ou sans pression), afin d'éliminer les matières solides, les impuretés en suspension et les composants dissous (tels que Fe, Mn, As, NH4, BDOC, Cl2). L'eau passe à travers plusieurs lits de média tels que le sable fin, l'anthracite (filtration des sédiments)., le charbon actif ou le dioxyde de manganèse. Pendant la filtration, les impuretés sont piégées dans les espaces entre les grains du média et également sur la surface supérieure du lit. Régulièrement, le filtre est nettoyé en inversant le sens d'écoulement. Pendant ce processus, le lit est étendu et libère toutes les impuretés piégées qui sont alors évacuées ; le filtre peut à nouveau être utilisé.

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Figure 15: Vue éclatée d’un filtre multimédia

Figure 16: Filtres à diatomées

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Figure 17: Principe de fonctionnement filtre d'eau multimédia

Figure 18: Filtre d'eau diatomées Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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Seuils (β ≥75)

Types

15 A sable

30 à 1

Lourds et encombrants

Accepte fortes charges

Floculation délicate

Bonnes performances

Contamination bactérienne

Investissement modéré

Interventions sur le lit lourdes

Excellente qualité d’eau

Risques de rupture des précouches

avec flocation

selon précouche (grade) Nota : peuvent descendre à 0.2 ppm mais non utilisés en injection d’eau

Poids et encombrement moyens

à

60 à 1

Nécessite filtres de sécurité Grande flexibilté Faible coût des adjuvants

Léger et petit selon media

Pseudo-continu Grande facilité d’intervention (type carters indépendants)

30

Cartouches jetables

Technologie éprouvée seul

200 Bougies régénérables en back flow

Inconvénients

à 8

A précouche

Avantages

selon media Nota : peuvent descendre à 0.1 ppm mais non utilisés en injection d’eau

Excellente qualité d’eau

Manipulation des terres de diatomée pénible Maintenance plus lourde car pièces mobiles Performances moyennes Média métalliques seuls utilisables

Coût d’exploitation colossal pour de gros débits

Petits et simples Investissement faible

Changement des cartouches astreignant

Table 3: Avantages et inconvénients des différents types de filtres

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3.4.3. Désoxygénation

Tour de lavage du gaz : désaération de l’eau par stripping

Figure 19: Logigramme de la désoxygénation Principe de la désoxygénation physique: la pression totale Pt d'un mélange est égale à la somme des pressions que chaque gaz exercerait s'il était seul. la concentration d'un gaz dans un liquide est proportionnelle à la pression partielle de ce gaz au-dessus de l'interface liquide - gaz.

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Pour diminuer la concentration d'un gaz dans le liquide il suffit de diminuer sa pression partielle: soit en diminuant Pt, c'est le dégazage sous vide soit en diminuant la concentration du gaz dans le mélange gazeux, c'est le dégazage par injection de gaz (stripping)

Figure 20: Tour de désaération de l’eau par stripping 3.4.3.1. Désaération physique : Le procédé le plus communément utilisé est le stripping en colonne à plateaux soit par gaz, soit sous vide, soit mixte suivant les possibilités locales. Lorsque ce genre d’unité est bien réglé, il permet de réduire la teneur en oxygène jusqu’à des valeurs de l’ordre de 5 ppb et de manière normale à 100 ppb. Des valeurs de 0.5 ppm indique un mauvais fonctionnement de stripping. Ce système implique l’injection systématique d’anti-oxygène, injection qu’il sera utile de commander automatiquement par l’intermédiaire d’un analyseur d’oxygène. Il est en outre, utile de signaler l’effet bénéfique sur la désaération qu’offre le procédé d’injection de gaz dans la ligne d’eau. Cette technique peut être envisagée dans certains cas. Le système de désaération par stripping au gaz peut entraîner des précipitations de CO3Ca si le gaz de stripping ne contient pas de CO2 (nécessité alors d’acidifier légèrement l’eau de mer à l’entrée de la tour de stripping ou d’injecter un anti dépôt. L’excès de CO2 peut, au contraire, conférer à l’eau strippée un caractère corrosif que l’on inhibera par injection d’inhibiteur de corrosion ou (mieux) de bactéricide à pouvoir inhibiteur de corrosion (ammonium quaternaire ou amine par exemple). L’utilisation de gaz contenant de H2S doit être proscrite (risque de corrosion localisée très élevée et impossibilité pratique d’inhiber ce genre d’attaque, à l’heure actuelle). En effet, la présence de traces d’oxygéné résiduel en même temps que d’H2S confère un pouvoir très agressif à l’eau, les sulfites (catalysés par des ions métalliques incompatibles avec le S) sont alors inefficaces et l’injection d’un inhibiteur de corrosion aggrave le caractère localisé de la corrosion (diminution des surfaces attaquées mais accélération de la vitesse d’attaque des plages anodiques). Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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Des problèmes ont existé avec seulement 20 ppm d’H2S dissous et 1 ppm d’O2. S’orienter alors vers un stripping sous vide. Outre les risques de Précipitation du CO3Ca, le stripping sous vide est, fréquemment, le siège de moussages qui réduisent notablement son efficacité. Il faudra prévoir un dispositif d’injection d’anti mousse à l’entrée de la tour. L’anti mousse devra être un produit soluble dans l’eau, type poly glycol par exemple. Mais, il faudra éviter d’utiliser les silicones, pourtant plus actifs, en raison de leur insolubilité et surtout du risque de dégradation en silice colloïde à fort pouvoir colmatant. Utiliser de préférence des poly glycols. 3.4.3.2. Désaération Chimique La désaération chimique se fait par réaction chimique de réducteurs sur l’oxygène. Parmi les nombreux produits réducteurs les plus commodes à utiliser sont les sulfites de sodium et bisulfites d’ammonium catalysés. Ce produit augmente le pH ce qui peut être bénéfique pour la stabilisée des carbonates. Leur action est également très spécifique suivant la qualité de l’eau à traiter, certains substances contenues dans l’eau peuvent bloquer totalement les mécanismes de réduction. Des essais de sélection sont impératifs dans les conditions d’utilisation, en particulier, la détermination de la vitesse de réaction permettra de définir (et de limiter) le volume des capacités nécessaires. Une méthode indirecte de désaération chimique déjà mentionnée est le relevage d’eau de mer dans un puits alimenté à travers des couches réductrices. Elle n’est presque jamais totale et nécessite un complément par sulfite. Dans tous les cas, l’absence d’oxygène favorise la prolifération des bactéries anaérobie donc des sulfatoréductrices.

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Figure 21: Tour de désoxygénation par stripping de gaz

Figure 22: Tour de désoxygénation sous vide

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Principe de fonctionnement de la pompe à vide: Le liquide auxiliaire et le gaz pénètrent séparément dans la pompe : Le gaz par l’orifice d’aspiration Le liquide auxiliaire par un orifice situé au point bas de la pompe

Figure 23: Pompe à vide La description du fonctionnement de cette pompe est réalisée dans le cours « équipement pompes ». Le gaz et le liquide sont rejetés simultanément par l’orifice de refoulement et séparés dans un réservoir de recyclage Le gaz s’échappe du réservoir par l’orifice supérieur, le liquide auxiliaire peut retourner à la pompe pour alimenter l’anneau liquide

Figure 24: Principe fonctionnement pompe à vide

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3.4.4. Filtration de sécurité La filtration de sécurité est placée le plus en aval possible, mais dans la partie basse pression de l'installation, les filtres de sécurité jouent un rôle de fusible en cas de défaillance de la filtration principale et ont un rôle de protection des pompes H.P.

Figure 25: Filtre de sécurité

Figure 26: Cartouches de filtres

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3.4.5. Puits injecteurs.

Figure 27: Puits injecteurs et lignes d'injection

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Figure 28: Exemple de complétion d'un puits injecteur

3.4.6. Injections de produits inhibiteurs de corrosion et de bactéricides Les injections de produits inhibiteurs de corrosion ou bactéricides seront effectuées en aval des filtres de sécurité car ces produits seraient arrêtés sur les filtres. Facteurs dimensionnants : Sans tenir compte des coûts d'exploitation qui seront cernés pour compléter cette étude, au niveau des investissements, les paramètres importants sont : la puissance installée : de 2,4 à 3,6 MF/MW installé, le supportage des installations : de 60 à 100 MF/m2 (offshore : 50 à 130 m d'eau), l'importance des traitements nécessaires pour atteindre les spécifications de qualité d'eau.

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Le paramètre de dimensionnement majeur est le débit qui a un impact sur tous les composants. Le cahier des charges doit être clair et précis pour cerner les coûts d'investissements dès le début du projet. Ces éléments d'évaluation ne sont que des ordres de grandeur, issus de nos propres installations ou établis à partir d'offres de fournisseurs.

3.5. LA CHAINE DE TRAITEMENT A partir d’une source d’eau, il faut injecter dans la formation pétrolière, par l’intermédiaire de puits injecteurs et selon un échéancier prévu, des quantités d’eau compatible avec la formation réceptive et aux meilleurs coûts d’investissement et d’exploitation. Les équipements composant la chaîne de traitements d’eau doivent assurer les fonctions de : Captage de l’eau Transfert de l’eau du point de prélèvement aux puits injecteurs, en assurant les pertes de charge dues aux équipements de traitement. Filtration pour assurer la comptabilité mécanique avec la formation (noncolmatage durant la durée d’exploitation. Lutte contre la corrosion. Lutte anti-bactérienne. Pompage haute pression pour l’injection. Distribution de l’eau traitée. Injection par les puits munis des équipements de fond et de surface adaptée. Ne font l’objet de traitements proprement dits que les fonctions de filtration, lutte contre la corrosion et lutte anti-bactérienne. Rappelons que les traitements n’ont pour objet que de rendre l’eau compatible avec la formation réceptrice. Selon la qualité de l’eau brute, c’est à dire le choix de la source d’eau, ces traitements seront ou non indispensables, et auront une importance variable. En ce qui concerne la lutte anti-corrosion, elle n’a pour objet que de protéger les installations qui actuellement ne sont pas toutes résistantes à la corrosion. L’oxygène dissous dans l’eau est un facteur de corrosion très important et classiquement un traitement de désoxygénation est installé pour les eaux aérées Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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3.6. LES EQUIPEMENTS SPECIFIQUES 3.6.1. Pompes de relevage Les pompes de relevage de type suspendu (moteur en surface) sont immergées dans des « riser » débouchant à une profondeur d’eau choisie après des échantillonnages à diverses cotes. En général, pour des profondeurs moyennes, la cote optimale se situe à mi-distance entre le fond et surface. La métallurgie des pompes est prévue résistant à la corrosion par l’eau de mer aérée et chlorée à 5 ppm. Après de nombreux échecs (percement, cisaillement, etc..), les risers en acier revêtu de rilsan ont été remplacés par des composites (fibre de verre, époxy) boulonnés inox noyé.

3.6.2. Chloration 3.6.2.1. Action du chlore Le chlore, oxydant puissant, est une bénédiction pour le traiteur d’eau. Dans le traitement des eaux d’injection, la chloration assure trois fonctions fondamentales : Anti-fouling : Il protège les équipements immergés (pompe, riser), et le circuit primaire jusqu’aux filtres des accrochages et des proliférations d’organismes marins qui se fixent sur les parois et obturent les canalisations. Aide à la filtration : Par son action oxydante sur la matière organique dispersée, le chlore détruit les mucilages et les amas organiques à forte teneur en eau, qui sont particulièrement colmatants. C’est un floculant des colloïdes. Il n’y aurait pas de filtration fine possible de matière industrielle à gros débit sans chloration préalable. Bactéricide : Le chlore est connu comme un bactéricide très puissant à des concentrations faibles (quelques ppm). En réalité, un dérivé du chlore en solution aqueuse, l’acide hychloreux HClO, à l’effet bactéricide le plus marqué. La concentration en acide hychloreux pour la même dose de chlore ou d’hypochlorite dépend essentiellement du pH.

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Remarque Le chlore actif à un degré d’oxydation + et non – L’action du chlore est à la fois proportionnelle au temps de contact et à la concentration. Une faible concentration pendant un long temps de contact équivaut à une forte concentration avec un temps de contact bref.

3.6.2.2. Production du chlore L’apport de chlore peut se faire par du chlore liquide (bouteille), de l'oxyde de chlore (CLO2), de l’eau de javel ou du chlore solide (ATCC). En off-shore, nous avons la chance de pouvoir produire le chlore par électrolyse de l’eau de mer. A l’anode

2 x Cl-

Æ

Cl2 + e-

A la cathode

Na++ e-

Æ

Na

En présence d’eau

Cl2 + OHÆ Na + H2OH Æ

Globalement, on peut écrire:

Cl- + (HClO) H2 + NaOH

2 NaCl + 2 H2O Æ 2 NaOH + Cl2 + 2 H2

Cette électrolyse est réalisée dans des appareils appelés électrochlorateur qui restituent une solution d’hypochlorite de sodium à l’eau de mer. La consommation électrique de ces appareils est de 6 à 8kW /kg de chlore produit.

Figure 29: Electro chlorateur

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3.6.2.3. Dosage Le dosage du chlore injecté dans l’eau brute est fonction de la qualité de matière organique oxydable. Le dosage nécessaire à l’oxydation des matières organiques est déterminé par la mesure du « break point » qui tient compte de la formation de dérivés ammoniaqués du chlore qui sont eux-mêmes des oxydants. Mais le chlore est également très corrosif et sa concentration doit être limitée à quelques diziéme de ppm pour ne pas corroder les aciers.

Remarque : En réalité, dans les installations actuelles le chlore est éliminé en grande partie au niveau des tours de désaération. La partie résiduelle est éliminée par oxydation du sulfate utilisé comme réducteur d’oxygène.

3.6.2.4. Injection de chlore L’injection du chlore se fait au-dessous de la pompe de relevage (1 à 2 m au-dessous de l’aspiration) par l’intermédiaire d’un flexible ou d’un tuyau rigide fixé au riser. Il est important que l’injection ne soit pas effectuée au-dessus de la pompe qui est une zone morte, et que l’injection du chlore soit arrêtée simultanément à la pompe de relevage. Dans le cas contraire, la concentration en chlore peut dépasser la tolérance corrosion et entraîner des dommages graves.

3.6.3. Filtration 3.6.3.1. La filtration des eaux d’injection Une suspension peut être caractérisée par deux facteurs intrinsèques (qui ne dépendent que de l’eau considérée) : Une concentration en matières non dissoutes et solides représentées par une mesure normalisée, les MES (Matières En Suspension).

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La répartition granulométrique des matières en suspension qui peut être exprimée en fraction pondérale ou en nombre de particules par unité de volume et par classes de diamètres équivalents. Remarque : Diamètre équivalent = diamètre d’une sphère ayant même volume ou même surface ou même surface projetée que les particules considérées de forme non régulière. La taille des particules solides à éliminer pour une injection d’eau est du même ordre de grandeur que les dimensions des seuils de pores des formations réceptrices soit de 1 à quelques dizaines de microns. Cette filtration est donc du domaine de la charge en MES (< 30mg/l) et cette filtration est une clarification. 3.6.3.2. Action du filtre sur une suspension Un filtre est un séparateur liquides - solides, qui permet d’éliminer une fraction des particules solides, par rétention sur ou au sein d’un corps poreux, appelé média filtrant, lors du passage d’une suspension, à travers ce média. Le résultat est une modification de la courbe granulométrique des matières en suspension et une diminution de la teneur en solides (MES). Corrélativement, le pouvoir colmatant de la suspension se trouve modifié. Le pouvoir colmatant n’est pas un paramètre intrinsèque à la suspension. C’est une valeur relative au milieu poreux traversé. Une eau boueuse peut avoir un pouvoir colmatant nul vis à vis d’une grille, alors qu’une eau claire peut avoir le pouvoir colmatant élevé vis à vis d’une membrane microporeuse.

Seuil absolu de filtration : C’est le diamètre équivalent de la plus grosse particule pouvant traverser le média. Correspond pratiquement à compter zéro particules supérieures ou égales à x β (µm). Pratique industrielle en injection d’eau : β > 75 µm

3.6.4. Matériels de filtration des eaux d’injection Les installations d’injection d’eau traitent de gros débit, en général plusieurs milliers de m3/jour, et le plus souvent doivent avoir une marche continue. La filtration de par la nécessité d’effectuer périodiquement une régénération ou en changeant des médias filtrants est discontinue. Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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Il sera donc toujours nécessaire de prévoir plusieurs appareils, l’un pouvant être régénéré pendant que les autres assurent la filtration de l’ensemble du débit. Parmi l’ensemble des filtres clarificateurs industriels existants sur le marché, on distingue trois grandes familles de filtres qui sont adaptables à travers les médias. Il est à noter que ne sont utilisés que les filtres fermés et sous pression. Dans tous les cas, le filtre crée une perte de charge qui sert à forcer l’eau à travers le média. La distinction se fait moins entre filtration de surface et filtration en profondeur qu’en fonction des médias filtrants et des systèmes de régénération. 3.6.4.1. Les filtres à précouche Assez largement utilisés dans les industries non pétrolières (chimie – agroalimentaire), Ces filtres utilisent un média filtrant constitué par un gâteau (cake) de matériaux granulaires (adjuvant de filtration) déposé avant le cycle de filtration sur un support. Ce support est généralement une toile textile ou métallique dont le vide de maille est relativement grossier (< 60 µm en injection d’eau). Les adjuvants utilisés en injection d’eau sont les terres de diatomées et les filtres sont souvent dits à terre de diatomées ou à diatomite. Les diatomées sont des algues brunes unicellulaires dont la membrane cellulosique à la propriété de fixer la silice de l’eau et forme une « frustule » de silice hydratée. Ces frustules ont des tailles de 4 à 50 microns, et présentant des formes extrêmement diverses. Après fossilisation, les dépôts importants une roche légère et très poreuse : la terre de diatomées. Après traitement (calcination, broyage, classement), les diatomites se présentent sous forme d’une poudre fine, qui permet la formation de gâteux d’une très grande porosité, et de forte perméabilité. Les densités de gâteau sont de l’ordre de 0.3 g/cm3. Principe de fonctionnement : Dépose de la précouche : Une suspension à haute charge de terre de diatomées (T.D) est forcée à travers la toile support. Les mailles de la toile sont rapidement obstruées par des ponts de particules enchevêtrées qui empêchent les, autres particules de traverser. Il se forme une couche (gâteau – cake) homogène, et de très forte porosité et perméabilité mais dont les diamètres de pores sont très fins. Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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L’effluent devient clair, il y a séparation de la suspension de terres de diatomées. L’opération de dépose de la précouche est alors terminée. Remarques : Pour favoriser l’accrochage de la précouche au support et la stabilité des ponts obstruant les mailles, on peut réaliser un dépôt de fibres longues (amiante, cellulose, coton) soit préalablement mélangée à cette dernière. Pour améliorer les seuils de filtration obtenus, on peut également constituer des multicouches, en superposant des couches de grades différents. Certains adjuvants comportent en plus des terres de diatomées, des produits à haute capacité de rétention d’hydrocarbure, ce qui permet au filtre d’éliminer des traces d’huile qui pourraient être contenues par brute.

Filtration – Nourrissage : Après la dépose de ou des précouches, le flux de suspension est remplacé par le flux d’eau brute à traiter. Vu la faible taille des pores de la précouche, la filtration est principalement une filtration de surface, et il y a formation d’un cake des matières en suspension éliminées. Généralement, ce cake n’a pas la perméabilité de la précouche et peut même être quasi imperméable. On injecte donc en contenu dans l’eau à traiter une suspension de terres de diatomées, généralement d’un grade grossier. Ces particules de diatomites sont intégrées au cake formé en lui donnant une porosité plus importante et une perméabilité acceptable.

Régénération : L’opération de régénération se fait par « tombée » de la précouche et du cake de MES et, nettoyage des supports. Il ne peut donc y avoir encrassement du média, puisqu’il est éliminé à chaque cycle. Selon la technologie du filtre, la « tombée » se fait par contre courant, par force centrifuge, ou par lavage sous pression des supports. L’appareil est ensuite prêt à recevoir une nouvelle précouche par un nouveau cycle de filtration.

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Type de matériels : Les différents types de filtres à précouche se déterminent en fonction de la forme et de la disposition des supports.

3.6.4.2. Filtres à plateaux horizontaux Ces appareils sont constitués d’un empilement de plateaux circulaires creux et horizontaux. Le tout est enfermé dans un cylindre vertical « le corps ». La face supérieure de chaque plateau est munie d’une toile support de précouche. L’eau brute est admise dans le corps du filtre et l’eau filtrée est évacuée par l’axe central creux qui traverse tous les plateaux. L’avantage de ce type de filtre à plateaux horizontaux est une bonne tenue de la précouche, l’effet de la pesanteur ayant tendance à maintenir à maintenir la précouche. Seules les faces supérieures sont utilisées et la surface de filtration est faible par rapport à l’encombrement du filtre. La régénération est effectuée le plus souvent par contre courant d’eau et mise en rotation rapide des plateaux, le filtre vide.

3.6.4.3. Filtres à cadres verticaux : La disposition des plateaux est identique, mais l’empilement cylindrique est horizontal. Ce qui permet d’équiper les deux faces des plateaux en toiles supports. L’encombrement extérieur est par conséquent réduit pour une même surface de filtration, mais les précouches sont plus sensibles à la « tombée ». La régénération est effectuée par une mise en rotations lentes des cadres et les jets d’eau sous pression, tangentielles aux surfaces de toile. C’est ce type de filtre que nous avons retenu pour les applications industrielles de l’injection d’eau.

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3.6.4.4. Filtre à bougies suspendues : Le corps du filtre est un bidon dans lequel est aménagé un « plafond » auquel sont suspendues les bougies. Ces bougies sont constituées d’un matériau poreux ou sont équipées sur leur surface externe de toile supports. Les bougies généralement cylindriques sont équipées d’une évacuation centrale de l’eau filtrée qui débouche dans la partie supérieure du bidon. Ces filtres présentent l’avantage d’une grande surface de filtration pour un faible encombrement extérieur. Mais, lors de la dépose des précouches, on observe que la répartition est moins uniforme que dans le cas des filtres à cadres. De plus, ces filtres sont excessivement sensibles aux vibrations de par la conception même des bougies suspendues. C’est ce qui les rend impropres à un usage sur plateforme.

Choix des terres de Diatomées : Le grade de l’adjuvant de filtration est en fonction du seuil de filtration désiré. Plus la granulométrie est fine, meilleur est le seuil de filtration. Cependant, les ponts de terres de diatomées sur les mailles des toiles supports sont d’autant plus fragiles que la granulométrie est fine. Pour atteindre des seuils très fins (de l’ordre du micron), on a intérêt à travailler en deux couches de terres de diatomées (voire trois couches). En effet, il faut respecter un écart faible de granulométrie d’une couche à la suivante pour éviter que le mélange des deux couches ne conduise à une précouche de faible perméabilité. Les terres de diatomées utilisées pour le nourrissage seront toujours de granulométrie relativement élevée ou moyenne. Des essais au laboratoire et en petit pilote sur le site sont indispensables pour optimiser le choix des terres de diatomées et la charge nécessaire par unité de surface. La charge moyenne est de 0.7 à 1.4 kg/m² de support, ce qui conduit à une épaisseur de précouche initiale de 2.5 à 5 mm.

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Dépose des précouches : Bac de préparation des précouches : Volume : au moins les 3/4 du volume du filtre. Rapport hauteur : diamètre : de 1 à 1.5. Pompe de circulation : Débit : pour la vitesse de filtration maximale + 10% Pression : 10 bars Vitesse de filtration : Notre expérience en eau de mer nous conduit à préconiser une vitesse de filtration de 1.6 à 2.2 m/h-1. Une vitesse plus élevée peut être admise sur les autres filtres lors de la régénération d’un filtre, mais ne doit pas dépasser 3.2 m/h. Pertes de charge : Initiale : environ 0.4 bars. Finale : environ 2 bars. La perte de charge en fin de cycle de filtration est en fonction de la perméabilité du cake formé. Le nourrissage permet de maintenir cette perméabilité de manière à allonger au maximum le cycle de filtration. Le taux de nourrissage est variable avec l’eau à traiter et se détermine par des essais.

3.6.4.5. Filtre de sécurité : Les terres de diatomées sont des éléments extrêmement abrasifs et des agents colmatant. Le risque principal d’utilisation des précouches est la rupture accidentelle des précouches et l’envoi d’un bouchon de terres de diatomées dans l’eau filtrée. Par ailleurs, il subsiste une légère fuite de terres de diatomées dans l’eau traitée. Il est donc nécessaire d’avoir en aval des filtres à précouches un filtre de sécurité. Ce filtre de sécurité ne doit en aucune manière être un filtre finisseur. Son seuil de filtration sera donc choisi supérieur à celui des précouches. Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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Figure 30: Filtre à diatominée

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3.6.4.6. Les filtres à cartouches régénérables en back flow Principe de fonctionnement : Ce sont des filtres de surface, dont les médias filtrants sont généralement des toiles métalliques ou textiles supportées par un cylindre perforé. L’ensemble support-média est appelé cartouche ou bougie. Un système mécanique permet de placer à l’amont de chaque bougie à l’atmosphère, induisant une circulation du fluide inverse de la filtration. Cette circulation inverse à pour but de faire « tomber » le cake des matières en suspension retenu sur le média et de l’éliminer. Ce back flow de régénération nécessite donc une certaine pression en aval des bougies et est asservie soit à la différence de pression amont – aval, soit à une temporisation ou les deux à la fois. La régénération peut être rendue plus efficace : Par une déformation du média lors du back flow qui fissure et détache le cake. Par la libération d’une capacité d’air comprimé dans le circuit aval qui provoque un à-coup de pression. Dans tous les cas, le point clé de ces appareils est la régénération fonction de l’adhérence du cake sur le média filtrant.

Types de matériels : Il existe deux grands types de matériel, selon que les cartouches sont à carter indépendant ou groupées dans un bidon unique. A carters indépendants : Les bougies sont constituées par un support cylindrique perforé, obturé à une extrémité et disposé axialement dans un carter également cylindrique. Le média est constitué d’une « chaussette » textile que l’on enfile sur le support, et qui y est maintenu par un collier ou par une toile mécanique solidement maintenue. La mise en back-flow est faite pour la suppression de l’admission de l’eau brute et l’ouverture du carter sur le réseau de purge. La pression aval filtre assure le débit de la régénération.

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Figure 31: filtres à cartouches régénérables en back flow à carters séparés A carter Commun : Toutes les bougies du filtre sont disposées dans un bidon en général cylindrique. Elles sont également formées d’un cylindre métallique. Un deuxième support est appliqué sur le média pour le maintenir contre le support.

Figure 32: filtres à cartouches régénérables en back flow à carter commun L’eau brute est admise à l’intérieur des cartouches et l’eau filtrée est collectée dans le bidon dans l’espace externe des bougies. Un patin tournant, appliqué sur le plateau d’admission permet la mise en communication de l’intérieur des cartouches (amont) avec le réseau de purge, par « paquets » de deux à six bougies. La régénération est beaucoup moins efficace que dans le type à carters indépendants. Par ailleurs, des médias textiles fins peuvent être poinçonnées sur les trous du support. L’avantage essentiel de ce type de matériel est son faible encombrement.

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Régénération : Dans le cas des carters communs, outre la perte de charge aval filtre – purge, on ne peut jouer que sur la vitesse de rotation du patin tournant dans une plage de 10 à 30 tr/min. Des vitesses supérieures entraînant une usure prématurée du patin. Dans le cas des carters indépendants, on peut jouer à la fois sur la fréquence des régénérations et sur la durée du régénérateur, ce qui permet un contrôle complet de l’opération par l’exploitant. Dans tous les cas, seuls des essais en conditions réelles permettent l’optimisation des paramètres de régénération.

3.6.4.7. Les filtres à cartouches jetables Très ancien, le filtre à cartouche a eu un grand développement. Sa simplicité et sa facilité de mise en œuvre l’ont fait utiliser dans un grand nombre d’applications.

Principe de fonctionnement : Les cartouches sont des cylindres creux dont les parois constituent le média filtrant. Le fluide à filtrer passe radicalement de l’extérieur à l’intérieur du cylindre ou le filtrat est collecté. La filtration s’effectue en surface uniquement si le média est une « membrane » ou également légèrement en profondeur si le média est une surface épaisse. La dimension des cartouches a été standardisée, quoique tous les fabriquant ne soient pas aux normes, mais en particulier les longueurs sont de 10 » ou des multiples de 10 ». Les filtres sont de simples bidons généralement cylindriques dans lequel on dispose de une à plusieurs centaines de cartouches et munis des équipements internes nécessaires à la séparation d’un espace en relation avec l’intérieur des cartouches constituant l’avant du filtre. Il n’y a aucun dispositif de régénération. Le cycle de filtration est arrêté lorsque la perte de charge atteint des valeurs telles que la résistance mécanique de la cartouche pourrait ne plus être suffisante et que le débit d’eau traitée est trop faible. Il existe sur le marché un très grand nombre de cartouches jetables dont on peut distinguer deux grands types :

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Le type feutre ou bobine constituée par une épaisseur de matériaux poreux obtenus par un entassement de fibres régulier ou non, ou par un frittage de matériaux granulaires. Le type plissé, le média est une membrane plissée axialement pour augmenter la surface de filtration, supportée par une cage qui forme l’ossature de la cartouche.

Types de matériel : Il n’y a qu’un seul type de matériel constitué par un bidon ou carter pouvant recevoir une ou plusieurs cartouches, et résistant à des pressions de service diverses.

3.6.4.8. Les hydrocyclones Bien que n’étant pas des filtres au sens propre, les hydrocyclones sont des séparateurs liquide-solide (dans ce cas) qu’il est quelquefois avantageux d’utiliser en injection d’eau. Leur domaine d’action est limité aux eaux chargées de particules minérales, et pour des seuils de filtration élevés. Il est impératif d’effectuer des essais de cyclonage avant de choisir un hydrocyclone à la place d’un filtre.

Principe de fonctionnement : Un hydrocylone comporte une partie cylindrique et une partie tronconique. L’admission se fait tangentiellement dans la partie cylindrique ou l’eau acquiert un mouvement circulaire. Le rayon de giration du courant est progressivement réduit par la partie tronconique. C’est le vortex primaire au sein duquel les particules sont soumises à une force centrifuge qui les rassemble le long de la paroi. La remontée de l’eau s’effectue par l’axe/ Vortex secondaire ou le rayon de giration est fortement réduit ce qui accroît considérablement la vitesse. Les particules les plus fines sont alors expulsées vers le Vortex primaire. On peut atteindre des seuils de 20µm avec des particules de silex dans l’eau douce à 20°c.

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Avantages : Les principaux avantagent des multi hydrocyclones sont le faible encombrement et l’absence de pièces mobiles.

3.6.5. Pompage HP Les Problèmes de pompage sont traités ailleurs. Signalons que pour l’injection d’eau les pompes centrifuges sont préférées aux pompes alternatives et que se généralise l’emploi des turbo pompes à vitesse variable.

3.6.6. Réseau de distribution Installations très classiques : Manifold – pipelines ou sea-lines. Remarquons que l’on a traité l’eau qui à la qualité requise au niveau des pompes HP, et qu’il convient de prendre toutes les précautions pour préserver cette qualité dans le réseau. En particulier, on doit éviter de polluer l’eau par les produits de corrosion qui sont très colmatant. L’utilisation des conduites en matériaux compacts ou de sea lines type COFLEXIP est recommandée.

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Figure 33: Chaîne de traitement d’eau d’injection

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3.7. EXERCICES

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4. LES DIFFERENTS TYPES D’INJECTION D’EAU 4.1. CONCEPTION DES INSTALLATIONS 4.1.1. La formation réceptrice Pour mettre en oeuvre le procédé injection d'eau, il faut pouvoir injecter les quantités requises, que cette eau circule et balaye l'huile, et ce, durant toute la durée de l'exploitation du champ, et au moindre coût. Le type de formation réservoir, ses qualités pétrophysiques, en particulier la perméabilité, et le régime hydraulique envisagé, conditionnent pour une grande part la qualité que doit avoir l'eau d'injection pour ne pas colmater le système microporeux traversé. On distingue classiquement deux grands types de réservoirs : Formations carbonatées : qui peuvent être fissurées vacuolaires avec des perméabilités supérieures à 300 mD, ou compactes avec de très faibles perméabilités de quelques mD. Ces formations carbonatées sont en général facilement régénérables par des traitements acides ou même simplement par dégorgement. Formations gréseuses : pour lesquelles, à part la perméabilité, la caractéristique essentielle est la "consolidation" qui peut être appréciée par des mesures "sonic" ou des "sand failure test". Dans ces formations, les traitements de restauration sont parfois difficiles et peuvent conduire à des endommagements irréversibles. Les volumes et les pressions appliquées font l'objet de limitations impératives.

4.1.2. Régime d'injection Selon la nature de la formation réceptrice, la configuration géométrique du gisement, le point d'injection et la structure de la complétion du puits injecteur, on peut envisager une injection en régime de fracturation ou en régime matriciel. En terme de compatibilité mécanique, la qualité d'eau requise différera fortement d'un régime à l'autre. Il convient de se poser la question, sans a priori, car parfois, les difficultés de traitement pour l'obtention des spécifications relatives au régime matriciel sont telles que les coûts Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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d'exploitation dépassent rapidement les investissements de pompage et des puits haute pression. Il est à noter que l'injection d'eau fraîche dans une formation peut conduire à des fracturations par chocs thermiques qui favorisent l'injectivité. Ce dernier point est à l'étude ainsi que la possibilité d'injecter dans certaines formations sans traitement, une eau de mer à faible teneur en MES ("injection sauvage").

4.1.3. Positionnement des puits injecteurs Injection périphérique (dite groupée) Dans le cas de réservoirs à fort pendage, il sera intéressant d’injecter l’eau dans l’aquifére prés de l’interface huile/eau de manière à bénéficier des forces de pesanteur pour un déplacement de type piston. Injection répartie ou dispersée Dans le cas de réservoir quasi horizontal et de grandes dépressions, on ne peut se servir de la pesanteur pour balayer l’huile et les injecteurs d’eau seront dispersés dans la zone à huile.

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4.2. QUALITÉ D'EAU REQUISE PAR LA FORMATION ET SOURCE D’EAU 4.2.1. Objectifs fonctionnels des traitements Rappelons le but d'une injection d'eau pour le maintien de pression et le balayage de l'huile en place : Injecter en certains points du réservoir des quantités définies d'une eau ayant une qualité compatible avec la formation, au meilleur coût et durant toute la durée de l'exploitation du champ. Pour atteindre cet objectif général, il est nécessaire de remplir un certain nombre d'objectifs fonctionnels. Objectifs mécaniques de transfert de l'eau de sa source à la circulation dans la formation : captage et mise en pression suffisante pour le fonctionnement des différents équipements, pompage dit haute pression nécessaire à l'injection proprement dite, distribution (transport) de l'eau traitée vers les puits injecteurs, injection dans le réservoir par des puits injecteurs. Objectifs spécifiques de traitements pour une qualité d'eau requise par la formation : modification de la composition ionique (sels dissous) ou des équilibres (P, T, pH...), réduction du pouvoir colmatant et élimination des matières en suspension, lutte antibactérienne pour éviter le "souring". Objectifs de protection des installations : antifouling (développement d'organismes fixés), anticorrosion pour protéger les installations, lutte antibactérienne pour éviter la corrosion.

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Si les deux premiers groupes de traitements sont obligatoires pour un régime d'injection donné, les objectifs de protection ne sont nécessaires qu'en fonction de la corrodabilité des matériaux utilisés pour les équipements. Il convient, néanmoins, de souligner que la corrosion des matériaux induit la génération de produits de corrosion, parfois insolubles, qui sont souvent très colmatant et détériorent la qualité de l'eau. Les proliférations bactériennes génèrent également des mucus et gelées très colmatant. Outre la protection des installations, la lutte anticorrosion participe à la qualité de l'eau, donc à son injectivité.

4.2.2. Importance des choix initiaux Les choix du régime d'injection, de la source d'eau, de matériaux incorrodables ont une importance fondamentale, quant à la complexité des traitements mis en oeuvre et donc au coût de l'exploitation et de la maintenance des installations. Les exigences nouvelles d'automatisation des installations, pour des conduites à distance, de fiabilité des équipements et de réduction des poids et encombrements pour l'offshore profond, vont toutes dans le sens d'une simplification des traitements. Le choix d'une source d'eau de bonne qualité et non corrosive et le choix des matériaux n'impliquant pas de traitements préventifs lourds, permettent la suppression de certains équipements et simplifient l'exploitation.

4.2.3. Les principaux procédés et équipements spécifiques La chaîne de traitement d'une installation d'injection d'eau dépend essentiellement des qualités d'eaux, brutes et traitées, et des contraintes locales. Les objectifs à atteindre ont été listés au paragraphe précédent. Les procédés spécifiques, susceptibles d'assurer ces objectifs et utilisés dans cette application, font l'objet du tableau ci-après où un regroupement des fonctions a été effectué. Ces fonctions, associées aux fonctions classiques de relevage, pompage, distribution et injection, nécessitent l'emploi de techniques dont la mise en oeuvre fait l'objet de règles de l'art. En ce qui concerne les eaux de réinjection, donc les eaux de production utilisées pour le maintien de pression, une fonction essentielle est le déshuilage qui fait l'objet du manuel thématique "Guide de Conception et de Conduite des Installations de Traitement des Eaux de Rejet en Production". Les concentrations en H.C. admissibles, sont en général de 10 à 40 ppm en régime matriciel, ce qui est du même ordre de grandeur que les contraintes législatives. La difficulté provient essentiellement de la présence simultanée d'H.C. et de MES, créant de hauts pouvoirs colmatant. Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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Fonctions

Objectifs - Traitement

Procédés - Equipement Electrochlorinateurs

Antifouling : fixation d’organismes vivants

Chlore liquide

Chloration Aide à la filtration : destruction mucus, organiques, floculation

Oxyde de chlore Eau de javel Filtres profonds : sable, grenat, anthracite

Elimination matières en suspension Filtration Diminution du pouvoir colmatant

Filtres à précouches Filtres à cartouches (regénérbles ou jetables) Hydrocyclones Tour à vide

Désoxygénation

Elimination de l’oxygène dissous pour la protection anticorrosion des équipements

Tour de stripping au gaz Injection de réducteurs chimiques Désoxygénation catalytique Cartouches régénérables ou jetables

Filtration de sécurité

Protection pompes HP et puits en cas d’incident sur la filtration principale

Inhibition anticorrosion

Protection complémentaire des installations de surface et équipements de puits

Injection d’un inhibiteur de corrosion compatible avec l’eau et les autres traitements

Désulfatation

Eviter l’incompatibilité chimique eau de mer – eau de gisement

Membranes Nanofiltration (SRU)

Filtre à régénération automatique

Chloration (rappel) Lutte antibactérienne

Stérilisation de l’eau pour éviter le colmatage de la formation, la corrosion des équipements et le « souring » du gisement

Injection de bactéricides Stérilisation par rayonnement UV Revètements et anodes solubles

Table 4: Objectifs et procédés des différents traitements d’eau d’injection Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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4.3. EXERCICES

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5. REPRESENTATION ET DONNEES Nous décrirons dans ce chapitre comment est représenté un traitement d’injection d’eau du point de vue « PROCESS » sur les principaux documents mis à la disposition de l’exploitant. Plan de circulation des Fluides (PCF/PFD) : ce document édité lors de la phase projet, présente sous format simplifié, les principales lignes et capacités process ainsi que leurs paramètres de fonctionnement principaux. Pipping & Instrumentation Diagram (PID) : ce document édité lors de la phase projet, présente sous format beaucoup plus complexe que le PCF, toutes les lignes et capacités process ainsi que tous leurs paramètres de fonctionnement. Système Numérique de Contrôle et de Commande (SNCC) ou (Digital Command System DCS) : c’est le système qui permet de piloter un puits (entre autres) à distance. Localisé en salle de contrôle, il permet l’accès à différentes vues du process.

5.1. PLAN DE CIRCULATION DES FLUIDES (PCF/PFD)

Figure 34: PCF de la chaîne de traitement d’eau d'injection de Girassol (Angola)

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Figure 35: PCF d'une chaîne générale de traitement d'eau d'injection

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5.2. PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM (PID)

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Figure 36 : Exemple de PID d’une injection d’eau Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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Figure 37: Vue générale SNCC chaîne de traitement d’eau d'injection Support de Formation: EXP-PR-PR150-FR Dernière Révision: 07/06/2007

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5.3. DIMENSIONNEMENT 5.3.1. Exemple typique

BOUCLE DE REFROIDISSEMENT Relevage GX 901 A/.../E

Filtration primaire IF 901A/B/C

Filtration multimédia IF 703 A/../P

114 300 m3/j

Tours à vide CA 704 A/B

Filtration fine IF 702

SRU A/…/H

Pompes d’injection GX 703 A/B/C

220 800 m3/j

E A U D E

Pompes à vide GX 704A/B/C

Relevage GX 902 A/B 13 200

M E R

m3/j 4 LIGNES & 14 PUITS INJECTEURS

Pompes d ’alimentation GX 701A/../E

Electro chlorination

UTILITES CRITIQUES 7 390 m3/j

EAU DE LAVAGE VERS DESSALEURS

UB 901

Figure 38: Exemple d'architecture de chaîne de traitement d’eau d'injection GIRASSOL

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5.3.2. Dimensionnement

Figure 39: Démarche analytique pour le choix / dimensionnement d’une chaîne traitement d’eau d’injection

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Figure 40: Diagramme d'étude d’injection d'eau

5.4. EXERCICES

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6. L’INJECTION D’EAU ET LE PROCESS 6.1. LOCALISATION ET CRITICITE Toutes les fonctions sont essentielles pour la production si l’on considère qu’elles sont nécessaires pour réaliser les spécifications requises du produit en sortie. Dans la chaîne d’exploitation des hydrocarbures, la chaîne de traitement d’eau d’injection participe au maintien de pression du réservoir ainsi qu’à son balayage. Et de ce fait, l’intégrité de la fonction est critique pour la production car même si elle intervient souvent quelques temps après le démarrage de l’exploitation du gisement elle participe activement à une récupération des hydrocarbures en place et permet par ce biais d’utiliser les eaux de production.

Figure 41: L'injection d'eau et le process

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6.2. PROCESS ASSOCIES Les additifs sont tous les produits chimiques qui sont injectés tout au long de la chaîne de traitement. L’injection de chlore a été vue dans le chapitre chloration. Floculant et poly électrolyte : Dans le cas d’une filtration sur sable, il est le plus souvent nécessaire d’injecter un coagulant minimal et un floculant. Ces injections se font in line et sont suivies par des mélangeurs statiques. Le choix des produits utilisés dépend de la qualité de l’eau à traiter et de la nature des matières en suspension à éliminer et est un paramètre décisif pour l’efficacité de la filtration. Anti mousse : Injectés en amont des tours à vide, ces produits sont à injecter avec précision car ils sont souvent (Silicones ) des colmatants efficaces. Anti oxygène : Voir, Désoxygènation chimique Bactéricides : Ils sont à injecter le plus souvent en aval des filtres car ils s’y arrêtent pour la plupart. Inhibiteurs de corrosion : Parfois nécessaires, mais ils induisent toujours une baisse de la qualité de l’eau et, dans la mesure du possible, ils sont à éviter. Points de contrôle (analyseurs) : Ils permettent d’assurer le suivi du bon fonctionnement de l’installation (du non colmatage des filtres, de la bonne quantité d’injection des produits chimiques, etc…)

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Plateforme

Type additif

Anti-mousse

Bactéricide

TAP

Inhibiteur de corrosion

Additif

Point d’injection

COREXIT 7669 dilué

Entrée CA 701

AM 2774

Entrée DS 301

BACTIREP 3902 BACTIREP 4018

Départ pipe 10” huile TAP -> DJENO Entrée CA 701 ou pipe eau Refoulement GX 301 A/B/C Départ pipe gaz TAT / YAQ Départ pipe eau TAT -> TCHIBELI

EC 1149 A

EC 1186 A

Fréquence Demarrer aux besoins Demarrer aux besoins 1 batch / 15 jours 1 batch / 15 jours

Débit effluent

Consigne

Débit injecté

Reajustement injection Oui

Observations

Non

5 ppm / Q eau entrée tour 5 PPM / HA

Arrêt

400 pm / EAU (1230 ltr / 0,5 hrs) 400 pm / EAU (415 ltr / 0,5 hrs)

Continu

30 ppm / Q eau

1 batch / 7 jours

20 ltr.

Continu

20 ppm / Q eau

IDOS 162

Aspiration GX 301 ABC

Continu

5 ppm / Q eau

B 113

Entrée DA 803 + SIDEM

Continu

15 ppm / Q eau

NORUST SC 46

Bas de tour

Continu

20 ppm / O2 / eau

TEG

Réseau Gas-lift

Appoint ponctuel

Soude

Entrée DA 803

Continu

MDA

Réseau Gas-lift

Appoint ponctuel

Méthanol

Réseau Gas-lift

Appoint ponctuel

Eau TAP + TAFP + TAFE

Anti-dépots

Antioxygène

20 ltr./jour

Table 5: Exemples de consignes d’injection de produits chimiques

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7. PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT 7.1. NORMAL OPERATING 7.1.1. Objectifs de l’exploitation des installations Les installations ayant été réalisées pour produire une certaine quantité d’eau, avec une certaine qualité, les objectifs de l’exploitant sont : de s’assurer que la qualité d’eau est correcte. de s’assurer que les différents équipements fonctionnent correctement. Les deux objectifs sont liés, si l’installation est bien conçue, le bon fonctionnement des installations induit une bonne qualité d’eau. Corrélativement, l’exploitant doit faire part du fonctionnement de son unité.

7.1.2. Moyens de contrôle 7.1.2.1. Chloration Les dosages de chlore libre sont effectués classiquement à l’aide de trousses de chantier type HACH ou CHEMETS de sensibilité adaptée. Depuis peu, des capteurs de chlore libre sont disponibles et placés on line remplacent avantageusement les mesures par prélèvements. L’utilisation d’un capteur on line permet d’asservir l’intensité de l’électrochlorateur à la mesure de chlore, en fonction d’un seuil fixé par l’exploitant. Remarque : Périodiquement des échantillons d’eau chlorés sortie électrochlorateur sont à analyser pour apprécier le fonctionnement de l’appareil qui doit fournir une quantité de chlore liée à l’ampérage d’électrolyse.

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7.1.2.2. Contrôle bactérien Ces contrôles sont à réaliser au moins une fois par semaine en fin de chaîne de traitement (aspiration des pompes HP) et si possible à la même fréquence aux têtes de puits injecteurs. Ils consistent en l’ensemencement de TEST-KITS qui seront mis en incubation au laboratoire. Des contrôles plus poussés entrée et sortie de certains équipements peuvent être effectués pour localiser un foyer d’infection.

7.1.2.3. Contrôle de désoxygénation Très importants, ces contrôles sont à réaliser fréquemment s’ils sont faits off line par prélèvement. L’emploi de sonde à oxygène on line permet de déceler instantanément un disfonctionnement des tours de désaération ou des systèmes d’injection de sulfate ou d’antimousse. Dans le cas de tour a vide, une mesure (en continu si possible) des vides aux deux ou trois étages est également une indication précieuse pour l’exploitant. Il convient également périodiquement d’arrêter l’injection de sulfite pour évaluer l’efficacité de la tour.

7.1.2.4. Contrôle de filtration Pour mesurer l’efficacité contractuelle d’un filtre micronique, il convient de dénombrer les particules solides dans la suspension en aval et un amont de l’appareil. On utilise un compteur de particules. La mesure effectuée off line est délicate et demande du personnel spécialisé et entraîné. N’est pas pris en compte le pouvoir colmatant dans ce type de mesure. Pour une eau donnée et une installation donnée, une mesure adaptée d’indice de colmatage est représentative de la qualité d’eau pour l’injection et du bon fonctionnement des installations. Par exemple, pour les installations traitant l’eau de mer et utilisant des filtres à précouches, nous avons préconisé la mesure dite indice de colmatage 20 litres (IC20), réalisée : Par filtre type millipore ou ultipore 0.45µm – 0.7 µm. Support de Formation: EXP-PR-PR150FR Dernière Révision: 07/06/2007

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Pression amont constante : 2 bars. Canne échantillonnage au milieu de la veine liquide avec un sifflet à 45° vers l’amont. Cette mesure n’est pas représentative du colmatage de la formation mais elle est un indice global de qualité d’eau. Pour les eaux différentes de l’eau de mer aval précouches, il convient de définir des mesures également faciles à mettre en œuvre par les opérateurs et qui ont une valeur relative. Par exemple, sur l’eau de mer brute, les IC20 sont irréalisables, on peut utiliser IC3 mais la mesure est mal adaptée. Example : (Congo) Les limites suivantes ont été déterminées : 1

< IC20 < 1.1

- Exellent

1.1

< IC20 < 1.25

- Très bon

1.25

< IC 20 1.6 ou 1.7 => réfections des précouches. Ces valeurs obtenues sont de 1.05 à 1.20 sauf en début de cycle ou ces valeurs sont plus élevés ( 1.25 à 1.30). La stabilisation est obtenue au bout de quelques dizaines de minutes. Remarques : Le contrôle du nourrissage à l’entée de chaque filtre se fait par mesure de MES. Un contrôle optique sur les filtres servant aux IC20 est effectué au laboratoire pour déterminer un éventuel largage de diatomite. P.S. : Le suivi de la Delta P réduite en fonction du temps (courbe sur DCS en salle de contrôle) est à généraliser pour un suivi efficace des filtres à précouche.

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7.1.2.5. Contrôles Corrosion Vitesse de corrosion mesurée sur coupon Un bon emplacement est la ligne aval de la tour de désoxygénation. Le coupon est retiré tous les mois. Corrosion instantanée Par appareil portable (ex : CORRATER) et sondes en place par dispositif spécial. Ex : eau de mer brute chlorée : 1 à 2 mm/ an. Concentration en fer Réalisées par des mesures de types CHEMETS, ces mesures permettent de détecter l’attaque d’un équipement. Remarque : Pour la corrosion bactérienne se reporter aux TEST-KITS.

7.1.3. Suivi des paramètres Pour une installation donnée, en fonctionnement régulier, les paramètres essentiels de conduite sont : L’évolution de la perte de charge sur les filtres. La teneur en oxygène en aval de la désoxygénation.

7.1.3.1. Perte de charge sur filtration principale Du début du cycle de filtration à sa fin, la perte de charge augmente et est représentative du colmatage du filtre. Ces évaluations doivent être régulières et proportionnelles au débit passant sur le filtre. Si la perte augmente (colmatage plus rapide) : Vérifier la chloration. Vérifier le nourrissage (pour les précouches). Support de Formation: EXP-PR-PR150FR Dernière Révision: 07/06/2007

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Une détérioration de la « qualité » d’eau brute peut nécessiter l’augmentation des seuils fixés pour ces deux paramètres. Si la perte baisse sans baisse proportionnelle du débit, il peut y avoir une tombée partielle des précouches. Vérifier les IC20 sortie précouche. Si nécessaire, refaire les précouches. Toute anomalie sur la courbe P = F (temps) doit être pris comme un disfonctionnement de la filtration, y compris chloration et nourrissage.

7.1.3.2. Teneur en oxygène aval tour Ce paramètre est également à suivre en continu. Une teneur excessive en oxygène conduit à vérifier les installations : Valeurs en vide obtenues. Injection anti mousse. Injection de sulfate.

7.1.4. Autres suivis Nous ne détaillerons pas ici tous les paramètres mécaniques relatifs aux machines tournantes et, en particulier, aux pompages. Il va de soit que doivent être suivis les débits unitaires sur les filtres nécessaires à l’interprétation des courbes de différences de pression. Le suivi du débit et de la pression en tête de chaque puits permet d’évaluer le colmatage de la liaison couche trou. Ce colmatage peut être l’indicateur d’une mauvaise qualité d’eau ou d’une invasion du fond du puits par les sédiments. Il permet de décider de la nécessité d’un traitement éventuel du puits/ acidification, dessablage. Le contrôle de la pression en tête de puits diminue le risque de fracturer la formation avec les problèmes d’étanchéité (cimentation) que cela pourrait impliquer. Support de Formation: EXP-PR-PR150FR Dernière Révision: 07/06/2007

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7.1.5. Lutte antibactérienne La lutte antibactérienne à trois objectifs : Protection contre le colmatage. Protection contre le souring. Protection contre la corrosion bactérienne. Pour les chaînes de traitements de l’eau de mer, l’essentiel de la politique antibactérienne repose sur la décontamination par le chlore au relevage. Cependant, ni la concentration, ni le temps d’action ne sont suffisant pour une stérilisation complète. Pratiquement, on réalise un traitement minimal par bactches bimensuels. 200 ppm pendant 5 heures de glutaraldehyde au refoulement des boostings. Théoriquement, une injection en continu 20 ppm est recommandée, mais s’avère très onéreuse.

7.1.6. Lutte anti corrosion Il y a trois façons de lutter contre la corrosion : Changer le Matériau. Changer l’environnement. Protéger le matériau. Chaque matériau a un « talon d’Achille » qu’il faut connaître. Dans la plupart des environnements aqueux, les matériaux non métalliques procurent une meilleure résistance chimique et bactérienne à moindre coût. La désaération ou désoxygénation de l’eau n’a pour but que de protéger les installations par changement de l’environnement dans lequel sont placés les métaux. Le plus grand soin doit être apporté la sélection des inhibiteurs, la protection réelle qu’ils apportent peut être illusoire et, dans certains cas, ils peuvent augmenter la corrosion locale.

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La protection cathodique consiste essentiellement à imposer un courant pour que le métal à protéger soit une cathode. Ce courant est produit par des anodes sacrificielles ou un générateur à anodes graphite titane ou acier à haute teneur en silicium. En injection eau de mer, on utilise les anodes sacrificielles.

Date Mise à jour

03/05/2006

PRECONISATION D'INJECTION D'EAU DES PUITS DE TCHENDO PRIORITE

Puits

Niveau

Etat

Sm3/j

Priorité

TCDM i 104

T

1

100

Injecteurs avec tête de puits sous marine 0

TCDM i 01

T

1

400

2

TCDM i 02

T

0

400

1

TCDM i 03

T

1

500

1

TCDM i 04

T

1

300

2

TCDM i 05

T

1

800

1

TCDM i 08

T

0

600

3

TCDM i 09

T

1

500

Commentaires

QTITE INJECTEE

TOTAL INJ

0

ETAT 1 = MARCHE ETAT 0 = ARRET

Table 6: Exemple de tableau de préconisation d'injection d'eau

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Nbre de points

Valeurs limites

Unités

Alarme

Périodicité souhaitée

Réalisé

Source

Chlore entrée IF703 (sortie 901)

1

1

ppm

----

1/jour

1/jour

Labo

Effectué si doute sur mesure aval

Chlore sortie commune IF703

1

0,5< x Chlore = 0 =>protection membranes

Test

S03 résiduel sortie commune IF702

1

2< x