Informe Practica Planta San Roque Elvis Mamani Lopez.

Práctica Profesional “Campo San Roque” Planta De Tratamiento De Gas San Roque Elvis Claudio Mamani López Practicante

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA Sede Santa Cruz

Tarija - Bolivia 2013

INDICE INTRODUCCIÓN........................................................................................................................2 CAPITULO I................................................................................................................................3 1.

PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA........................................................................................3 1.1.

Antecedentes De La Empresa.................................................................................3

1.2.

Actividad a la que se dedica la empresa..................................................................3

1.3.

Misión.......................................................................................................................4

1.4.

Visión........................................................................................................................4

1.5.

Valores......................................................................................................................4

1.6.

Organigrama General YPFB. Chaco S.A................................................................5

CAPÍTULO II...............................................................................................................................6 2.

DESCRIPCIÓN DEL DEPARTAMENTO.........................................................................6 2.1.

Descripción De Operaciones....................................................................................7

2.2.

Organigrama Campo Vuelta Grande y San Roque..................................................8

CAPÍTULO III..............................................................................................................................9 3.

OBJETIVO GENERAL Y OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................9 3.1.

Objetivo General.......................................................................................................9

3.2.

Objetivos Específicos...............................................................................................9

CAPITULO IV...........................................................................................................................10 4.

INFORMACIÓN GENERAL DE LA PLANTA SAN ROQUE........................................................10 4.1.

Áreas De La Planta San Roque.............................................................................11

4.1.1. Colectores............................................................................................................11 4.1.2. Área de los separadores.....................................................................................13 4.1.3. Área De Los Compresores De Gas (Compresores Dresser Rand)....................15 4.1.4. Área De Almacenamiento Y Entrega..................................................................17 4.1.5. Área de Generadores..........................................................................................18

4.2.

Proceso Del Gas En La Planta Dew Point.............................................................19

4.2.1. Tanque Acumulador de Propano.........................................................................21 4.2.2. Chiller..................................................................................................................21 4.2.3. Compresores Ajax...............................................................................................22 4.2.4. Enfriador de Propano..........................................................................................22 4.2.5. Economizador.....................................................................................................23 4.3.

Proceso General.....................................................................................................23

4.4.

Proceso Detallado..................................................................................................24

CAPITULO IV...........................................................................................................................29 5.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................................29 5.1.

Conclusiones..........................................................................................................29

5.2.

Recomendaciones..................................................................................................29

5.2.1. A la empresa YPFB Chaco S.A...........................................................................29 5.2.2. Al Campo San Roque.........................................................................................29 CAPÍTULO VII..........................................................................................................................31 6.

BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................31

INDICE DE FIGURAS FIGURA - 2.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA.........................................................................................6 FIGURA - 3.1. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN MECÁNICA CON INYECCIÓN DE MONO ETYLENE GLYCOL (MEG).....................................................................................................10 FIGURA - 4.1. COLECTOR EN OPERACIÓN PLANTA SAN ROQUE...................................................14 FIGURA - 4.2. ESQUEMA SEPARADORES EN OPERACIÓN..............................................................15 FIGURA - 4.3. COMPRESOR DE GAS DRESSER RAND...................................................................17 FIGURA - 4.4. ESQUEMA COMPRESORES DRESSER RAND............................................................17 FIGURA - 4.5. BOMBAS DE PRODUCTOS.......................................................................................19 FIGURA - 4.6. TANQUE PROPANO.................................................................................................21 FIGURA - 4.7. CHILLER................................................................................................................22 FIGURA - 4.8. COMPRESOR AJAX.................................................................................................23 FIGURA - 4.9. AEROENFRIADOR...................................................................................................23 FIGURA - 4.10. ECONOMIZADOR..................................................................................................24

INDICE DE TABLAS TABLA - 2.1. PRODUCCIÓN CAMPO SAN ROQUE...........ERROR: REFERENCE SOURCE NOT FOUND TABLA - 4.1. REGISTRO DE PRESIONES SNQ...............ERROR: REFERENCE SOURCE NOT FOUND TABLA - 4.2. OPERACIÓN COMPRESORES DRESSER RAND......ERROR: REFERENCE SOURCE NOT FOUND

TABLA - 4.3. BOMBAS DE PRODUCTOS......................... ERROR: REFERENCE SOURCE NOT FOUND TABLA - 4.4. DATOS PLANTA DEW POINT.....................ERROR: REFERENCE SOURCE NOT FOUND

AGRADECIMIENTO 

A Mi Familia

A toda mi familia, por ser los pilares fundamentales en mi vida, porque con sus palabras siempre me han dado ánimo y apoyo, que a pesar de la distancia siempre están a mi lado. 

Al personal a cargo del Campo San Roque

Por darme la confianza y brindarme su apoyo para realizar de forma exitosa la práctica. A mis compañeros de trabajo que además llegaron a ser mis amigos que estuvieron de turno, en el periodo de mi práctica, Operadores De Planta (YPFB Chaco S.A.), Grupo de Apoyo (BOMEC) y de Servicios (CIS) Les agradezco a todos ellos por transmitirme su experiencia y la paciencia que tuvieron por enseñarme el funcionamiento de la planta de Gas San Roque. 

A la empresa YPFB Chaco S.A.

Agradezco por la oportunidad que me dieron para realizar mi práctica profesional, fundamental para encarar de manera exitosa los retos del trabajo dentro de la industria petrolera.

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INTRODUCCIÓN El contenido del documento muestra información sobre la realización de las prácticas profesionales por Elvis Claudio Mamani López en la “Planta de Procesamiento de Gas San Roque”, del 12 al 26 de julio del 2013 Las prácticas profesionales son de mucha importancia para el desempeño profesional debido a la interacción y el contacto con todo el personal (Operadores, Grupo de Apoyo, Servicios) que trabaja en Planta, se trabajó forma conjunta a todos ellos y se vivió bajo las mismas condiciones de presión, ambiente, necesidades y asimilando las responsabilidades que ellos tienen. La industria petrolera es y seguirá siendo el motor impulsor de la economía boliviana. Esto hace, que toda la cadena hidrocarburíferas que conforma la industria petrolera sea manejado de una manera muy eficiente, debido al recurso no renovable que se explota (petróleo y gas). Una etapa importante dentro de la industria hidrocarburífera, es sin duda la PRODUCCION, porque es, en esta etapa, donde se comprueba si el yacimiento de hidrocarburo es económicamente viable; pero esto se ve con el transcurso de los años de producción. Es por tal razón que la vida de un pozo productor de hidrocarburo, depende de la eficiencia en la que se está explotando los pozos de hidrocarburos. El Campo San Roque fue descubierto en 1981; su explotación es mediante agotamiento natural, cuenta con una planta para extraer gasolina natural y acondicionar el gas para estar dentro de especificaciones requeridas para su transporte. La profundidad promedio de estos pozos es de 2.800 metros, profundidad a la cual se encuentran los niveles productores Tapecua, Yecua, Navidad, Chaqueña, Petaca, Tariquia y Castellón.

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CAPITULO I 1.1. Presentación De La Empresa Antecedentes De La Empresa Chaco S.A. es una empresa boliviana dedicada a la exploración, explotación y comercialización de hidrocarburos. Chaco S.A. tiene por objeto realizar actividades petroleras en Bolivia, en especial las actividades de exploración, explotación y comercialización de hidrocarburos de conformidad con la Ley de Hidrocarburos y sus reglamentos. Chaco S.A., junto a Pan American Energy, forma parte de la Unidad de Negocios del Cono Sur de BP Amoco, la cual es considerada como una de las tres petroleras más grandes del mundo. Datos generales.

Nombre: YPFB Chaco S.A.



Dirección: Av. San Martín # 1700, Edificio Centro Empresarial Equipetrol 6 piso Equipetrol Norte.



Teléfono: 591-3-3453700



Fax: 591-3-3453710



Ciudad: Santa Cruz de la Sierra



País: Bolivia



Sitio Web: http://www.ypfbchaco.com.bo/

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Actividad a la que se dedica la empresa En la actualidad, YPFB Chaco S. A. es una empresa boliviana dedicada a la exploración y producción de hidrocarburos. Además de estas actividades, desde el año 2003, la compañía incursionó en el negocio de la generación y comercialización de energía eléctrica con la adquisición de la Planta Termoeléctrica de Bulo Bulo.

Misión Maximizar el valor de los bienes de Chaco S.A. a través de una conducción estratégica de nuestros negocios, en equilibrio con oportunidades de crecimiento a corto y a largo plazo. Aportar valor significativo a todos los accionistas: Fondos de Pensión de Bolivia, empleados de Y.P.F.B. y Chaco S.A. y BP

Visión Ser la empresa boliviana líder del sector hidrocarburos, que impulse el crecimiento de la corporación YPFB y aporte al desarrollo del país. Hacer de Chaco S.A. la más grande y rentable productora de energía en Bolivia y una importante productora de gas del Cono Sur.

Valores Integridad, dignidad y transparencia son los pilares con los cuales Chaco S.A. ejecuta todos sus negocios. En ese marco es que la empresa elaboró una guía que encamina la conducta de toda la organización, involucrando no sólo a los empleados sino también a los contratistas. En Chaco S.A. se cree que donde quiera que opere, sus actividades deberán generar beneficios económicos y oportunidades para una calidad de vida mejor para aquellos a quienes impacta su negocio; la conducta de Chaco S.A. deberá ser una influencia positiva; sus relaciones deberán ser honestas y abiertas; y deberán ser responsables de sus acciones.

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6 de Negocios

Estrat. y Desarrollo

SALUD SEGURIDAD Y AMBIENTE Y R.C. a.i.

GERENCIA GERENCIA LEGAL

Subgerencia Planif,

GERENCIA REC. GERENCIA HUMANOSFINANZAS a.i.

GERENCIA

DESARROLLO Carlos Henry Cárdenas

Informática

Ramón Bascopé

Comerciales

Operaciones

Edgar Sagárnaga Antelo

EXPLORACIÓN & C.O.A.L

PRODUCCIÓN

GERENCIA

SubgerenciaJefe Tecnología

PERFORACIÓN

GERENCIA GERENCIA

Asesor Legal de Presidencia

Secretaria de Presidencia

GERENCIA GENERAL

Asistente Ejecutiva

Jefe de Rel. Inst. y Com.

Jefe de Auditoría Interna y Transparencia

EJECUTIVA

PRESIDENCIA

DIRECTORIO

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Organigrama General YPFB. Chaco S.A.

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CAPÍTULO II 1.2. DESCRIPCIÓN DEL DEPARTAMENTO La Planta San Roque está ubicada en la zona sur del país, en la provincia Gran Chaco, del Departamento de Tarija a 30 km de la ciudad de Villamontes, a 600 m.s.n.m. y presentan temperaturas entre los -3 y 45 °C. La figura 2.1 muestra la ubicación más exacta de la Planta San Roque.

Ubicación Geográfica

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http://www.ypfbchaco.com.bo/

1.3.Descripción De Operaciones La planta San Roque se dedica actualmente a la de producción de gas, condensados, gasolina natural (obtenido de la planta Dew Point) y agua de formación, atrapados en el área de separadores indicados a continuación:

Producción Campo San Roque Planta de Gas San Roque Producto

Producción Actual (Promedio)

Gas

6.663 millones de pies cúbicos por día (MMPCD)

Condensado

25 barriles por día (bbl/d)

Gasolina

77 barriles por día (bbl/d)

Agua

9 barriles por día (bbl/d)

YPFB Chaco S.A.

Su capacidad actual de procesamiento de gas natural es de 8.5 millones de pies cúbicos por día, alimentada por los pozos San Roque. El Campo San Roque tiene actualmente 22 pozos perforados, de los cuales 10 se encuentran en producción. La planta de San Roque tiene como finalidad obtener hidrocarburos líquidos y gas residual de acuerdo a especificaciones de venta, utilizando el enfriamiento a base de un circuito de propano, el gas de entrada es tratado reduciendo su contenido de agua por un proceso con MEG (Mono Ethylene Glycol). EL gas tratado en esta planta proveniente

de 10 pozos que ingresan al sistemas de

recolección baja 130 psi, conformado por los pozos 8LL, 21, 12LC, 12LL, 8LC, 17, 10, 6, 19LC y X3 conforma el sistema de baja presión.

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Organigrama Campo Vuelta Grande y San Roque CAMPO VGR Y SNQ Supervisores de Operaciones Modesto Toro Gonzalo Marañon Supervisores de Mantenimiento y Obras Sergio Montaño Hugo Chávez Técnicos de Materiales Henry Apodaca Melquiades Mojica Coordinadores de Turno Jolber Miranda Julián Álvarez Moisés Becerra Enrique Delgado Técnicos de Planta (VGR) Juan Carlos Ojeda Marcos Vaca Nicandro González Bladimir Mariscal Hoguer Lopez Roberto Carballo Offman Flores Rosendo Salazar Jesús Fernández Juan Pablo Cabrera Wilson Primintela Julio Salazar Técnicos de Planta (SNQ) Waldo Durán Daniel López Joaquín Mojica Especialistas de Laboratorio Irineo Gutiérrez Técnicos Electro-instrumentistas Kelvin Taborga Oscar Martins Técnicos de Mantenimiento Guido Algarañaz Narciso Méndez Agapito López David Gálvez Ingenieros DCS Daniel Jimenez Fernando Noriega

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CAPÍTULO III 1.4. Objetivo General y Objetivos Específicos Durante el periodo de trabajo en la Planta de Gas San Roque, se plantearon los siguientes objetivos:

Objetivo General 

Conocer, aprender, analizar, adquirir conocimientos prácticos y experiencia sobre todo el proceso productivo, incluyendo los subsistemas de producción.

Objetivos Específicos   

Caracterizar el proceso del Gas en la planta Dew Point. Aprender de la experiencia de los operadores en cuanto al manejo de la planta. Aprender a seguir, en forma práctica, las normas de seguridad y prevención de



accidentes. Participar en los trabajos de equipo en las distintas tareas.

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CAPITULO IV INTRODUCCION La Figura 4.5 presenta un sistema típico de refrigeración mecánica utilizado para el control del punto de rocío y la recuperación moderada de líquidos del gas natural. En ese caso se inyecta MEG en los extremos calientes de los intercambiadores de calor. La temperatura del chiller se ajusta en función de la recuperación deseada de condensados.

Sistema De Refrigeración Mecánica Con Inyección De Mono Etylene Glycol (MEG)

Jhon M. Campbell & Company. Copyright © 2007

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El gas frío, que sale conjuntamente con el MEG y los condensados, entra en un separador trifásico, donde se remueve el agua. El glicol se envía a la columna de regeneración y después de regenerarlo vuelve a ingresar al proceso. La reducción de la temperatura del gas para condensar tanto el agua como los hidrocarburos y el sistema de inyección de MEG, para prevenir la formación de hidratos. En la Figura 4.5 se observan la mayoría de los equipos, incluyendo el "chiller". No se presenta el compresor del sistema de refrigeración. Para bajar la temperatura también se puede utilizar una válvula JT o un turbo-expansor.

1.5.

Información General De La Planta San Roque

Actualmente se desarrollan las siguientes operaciones en Planta San Roque: 

El Hidrocarburo llega desde los diferentes pozos a través de las diferentes líneas de recolección, las cuales se agrupan e ingresan al colector de baja único en operación



actualmente El separador V-40 manda el gas de baja presión hacia el área de compresores, a fin de que estos incrementen la presión hasta 1200 psig, para que el gas pueda entrar a la unidad de Dew Point. El condesado es llevado a cualquiera de los tanques de



almacenado: TK-1, TK-2 o TK-3. La Planta San Roque cuenta también con un separador de prueba V-10, el cual se encarga de medir la cantidad de gas, condensado y agua que ingresa a la planta de



un pozo a la vez. La planta fue diseñada para que a la entrada del sistema de compresión, el gas proveniente de los separadores V-40 y V-10 pase por una segunda etapa de



separación, esta segunda etapa se realiza en los separadores V-35 y V45. El sistema de compresión de planta consta de tres unidades: Dresser Rand 3, Dresser Rand 4 y Dresser Rand 5, los cuales incrementan la presión del gas para la normal



operación de la unidad Dew Point (1200 psig). Originalmente el gas desde compresores a 1200 psig pasaba por una torre contactora de glicol y por un separador vertical V-90 que recibía el gas antes del ingreso a la



unidad Dew Point, esta torre fue removida y solo queda el separador vertical V-90. La unidad Dew Point consta de la un scrubber vertical que retiene los liquidos arrastrados mientras el gas pasa por el intercambiador Gas-Gas. El gas pre-enfriado

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entra al sistema de refrigeración que consta de un Chiller y un separador frio. A la salida de éste, un intercambiador de calor líquido-líquido para la gasolina natural que 

sale del Chiller y para el propano líquido que ingresa desde el Tanque De Propano. El propano líquido que sale desde el Tanque De Propano, entra a la unidad Dew Point, pasa por intercambiador liquido-líquido y entra a un scrubber vertical, en cual deriva el vapor de propano al sistema de compresión de propano, compuesto de los



compresores Ajax 1 y Ajax 2. El propano líquido del scrubber retorna al Chiller. La inyección de glicol, se realiza en los intercambiadores y también en el Chiller. Este glicol viene desde la unidad de regeneración. La cual consta de un reboiler que evapora el agua atrapa en el glicol en la unidad de Dew Point, las bombas de glicol que descargan el glicol de retorno a la unidad Dew Point.

Áreas De La Planta San Roque. Las áreas que conforman la planta San Roque según el área en la que se encuentran, estas áreas son:       

Área de colectores del gas de los pozos. Área de los separadores. Área de los compresores de gas (Compresores Dresser Rand). Deshidratacion Y Dew Point (Punto De Rocio). Área de almacenamiento de condensados y agua. Área de bombeo de productos. Área de generadores.

Colectores Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva Los Pozos 10 pozos productores del Campo San Roque y sus respectivas presiones:

Registro De Presiones SNQ Pozo SNQ - X-3 SNQ - 6 Elvis Claudio Mamani López

Presión De Cabeza WHP (psig) 135 330 13

Presión de Operación (psig) 100 100

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SNQ - 8LC SNQ - 8LL SNQ - 10 SNQ - 12LC SNQ - 12LL SNQ - 17 SNQ - 19LC SNQ - 21

230 1040 330 355 270 270 325 175

100 100 100 100 100 100 100 100

Registro Jefe De Turno Los colectores son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en varios tubos colocados en posición horizontal, paralelos uno con respecto al otro y conectados a cada una de las líneas de flujo. Su función es recolectar la producción de los pozos que llegan a las estaciones de flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del sistema. Sin embargo, los arreglos de válvulas, conexiones y tuberías deben ser de manera tal que, cuando sea requerido, el flujo de cada pozo individual pueda ser aislado para propósitos de prueba de pozos. Esto es que el flujo de cada pozo pueda ser llevado a un separador de prueba, para segregar y medir condensado

o productos de destilación,

producción de gas y en algunos casos producción de agua. Estos colectores tienen la función de recibir y distribuir el hidrocarburo a los separadores; para enviar el hidrocarburo por dos líneas, que puede ser por la línea de grupo o la línea de prueba como se muestra en la figura 4.1.

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Colector En Operación Planta San Roque

Área de los separadores El crudo recolectado con mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles de presión y temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde provenga el fluido de trabajo. Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido por la inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante señalar que las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del separador. El separador trifásico de fluidos es una pieza versátil del equipo de tratamiento de crudo en superficie, el cual permite la separación, medida y muestreo de los fluidos que se extraen del subsuelo, con el objeto de realizar el primer proceso en el tratamiento del crudo extraído. En el separador, crudo, gas y agua de formación se separarán naturalmente debido a los efectos de la gravedad y a la diferencia en densidad entre los componentes del flujo entrante. Las partículas más pesadas del flujo van al fondo, mientras que las más livianas permanecen Elvis Claudio Mamani López

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en la superficie. El gas sube y el líquido tenderá a permanecer en el fondo del separador. La separación es básicamente un proceso natural, que se genera por la retención de los fluidos el tiempo suficiente y a una muy baja velocidad mientras el proceso de separación ocurre.

Esquema Separadores En Operación

Elaboración Propia generada mediante el simulador Aspen HYSYS 

Separador V-40 Separador trifásico horizontal de grupo, el cual recibe la mayor parte de la producción de los pozos para su respectiva. Donde el gas separado se dirige a la succión de los compresores Dresser Rand. Los condensados se dirigen al separador V-45 y el agua de formación se dirige al tratamiento de agua.



Separador V-10 Separador trifásico horizontal de prueba, a este solo vienen el pozo puesto a prueba del colector de baja. Donde el gas separado, se empalma a la línea de succion de los compresores Dresser Rand. El condensado separado se dirige al separador V-35 y el agua de formación se dirige al tratamiento de agua.

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

V-35 Separador bifásico vertical prueba baja, a este viene la descarga de condensado del V-10. Donde la descarga de gas separado se empalma a la línea succión de los



compresores Dresser Rand. Y el condensado a los tanques de almacenamiento. V-45 Separador bifásico vertical grupo baja, a este viene la descarga del condensado del V-40. Su descarga de gas se empalma al del separador V-35. Y el condensado a los tanques de almacenamiento.

Los separadores de V-40 y V-10 requieren una separación de segunda instancia, que es el V45 y V-35. Esto con el fin de mejorar la calidad producto mediante una separación más implacable. El condensado ya separado comienza un nuevo proceso de separación, donde el condensado en el separador, comienza a gasificarse por el cambio de temperatura y los componentes más livianos del condensado, por este cambio de temperatura se gasifican.

Área De Los Compresores De Gas (Compresores Dresser Rand) Las descargas de gas de los separadores V-40, V-10, V-35 y V-45 van a la succión de los compresores (compresores Dresser Rand 3, 4 y 5), debido a su baja presión, es necesario que se comprima el gas, para aumentar la presión a 1200 psi la cual es la presión de operación del proceso de la Planta Dew Point. Las presiones de las etapas de compresión se muestran en la siguiente tabla:

Operación Compresores Dresser Rand Dresser Rand

Compresor 3

Compresor 4

Compresor 5

Presión De Succión (psi)

104

100

115

Presión De Descarga 1ra. Etapa (psi)

393

350

357

Presión De Descarga 2da. Etapa (psi)

1100-1170

1100-1070

1100-1170

Registro Jefe De Turno

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Estos compresores tienen la tarea de elevar la presión del gas de 100 psi a una presión 9801170 psi). Esto con el fin de, que el gas ingresa a la Planta Dew Point

Compresor de Gas Dresser Rand

Esquema Compresores Dresser Rand

Elaboración Propia generada mediante el simulador Aspen HYSYS

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Área De Almacenamiento Y Entrega El área de almacenamiento de agua y condensados tiene tres productos a ser almacenados los cuales son: Gasolina natural, condensado y agua de formación. Donde cada producto tiene su propio proceso de obtención y almacenaje. Actualmente la producción de líquidos (agua y condensado) es baja, por tal razón todos los líquidos producidos se dirigen a los tanques de almacenamiento (TK-1, TK-2 y TK3) con una capacidad de almacenaje de 1000 BBL por tanque Ahora se hará la descripción de cómo se obtiene los productos que son almacenados: 

Condensados

Los condensados que se obtiene de la descarga de los separadores V-40, V-10 son enviados al separador V-45 y al V-35 respectivamente la descarga del condensado se dirige a los tanques de almacenamiento. 

Gasolina Natural

La gasolina natural es obtenida de la planta Dew Point, donde esta gasolina es enviada directamente por poliducto a Vuelta Grande para su posterior procesamiento. Esta gasolina natural también es enviada al tanque mezclador y de ahí ser almacenado en los tanques. Pero actualmente solo se envía directo por poliducto a Vuelta Grande. Una vez que los tanques almacenan hasta un nivel de llenado aproximadamente entre 60-70 %, es succionado por la bomba Booster a 80 psi, descargados al área de bombeado de productos y la descarga de estos se van por el poliducto a Vuelta Grande con un caudal promedio 770 Bbd. Las bombas de productos se encargan de elevar la presión (a 200 psi) y enviar todos los líquidos (Condensado y Agua) por el poliducto a Vuelta Grande. Las dos bombas de productos tienen las siguientes características:

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Bombas de Productos Bombas de Productos Bombas Triplex (3 Pistones)

Bomba 1

Bomba 2

Potencia (hp)

30

28.8

Velocidad (RPM)

1775

1760

Registro Jefe De Turno

Bombas de Productos

Área de Generadores El área de generadores cuenta con dos Generadores Caterpillar, los cuales tiene la función de generar energía eléctrica a toda la planta y al campamento, estos generadores tienen las siguientes características:   

Poder 220 hp 1840 RPM Frecuencia = 60 HZ

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Proceso Del Gas En La Planta Dew Point A la Planta Dew Point llega el gas rico en contenido de gasolina y agua. El objetivo principal de esta planta es absorber mediante una serie de procesos estos líquidos del gas, dando como resultado un gas residual libre de agua y gasolina. Antes de entrar directamente a lo que es el Proceso de la Planta Dew Point describiremos algunos sistemas importantes que forman parte del proceso.

Datos Planta Dew Point DESGASOLINADORA GAS ALIMENTO Presión (Psig) 1058 Temperatura (°F) Presión (Psig)

94

GAS RESIDUAL 1037

Temperatura (°F)

88

SEPARADOR FRÍO Presión (Psig) 1039 Temperatura (°F)

18

CHILLER Pres. entrada (Psig) 0 Temp. Entrada (°F) 34 Pres. salida (Psig) 0 Temp. Salida (°F)

-2

DEPURADOR DE SUCCIÓN Presión (Psig) 15 Temperatura (°F)

23

ECONOMIZADOR Presión (Psig) 80 Temperatura (°F) 59 TANQUE ACUMULADOR DE PROPANO Presión (Psig) 175 Temperatura (°F) 75 Registro Diarios Jefe De Turno

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La planta Dew Point, es donde se realiza el proceso de deshidratación del gas de alimento (remover el contenido de agua) para producir un gas residual (gas seco). Dentro de todo este proceso aparte del gas residual se obtiene la gasolina natural, que llegaría a ser la parte líquida, del gas de alimento.

1.5.1.

Tanque Acumulador de Propano

Tanque de Almacenamiento con una capacidad de 17470 litros que se usa para evitar las variaciones en el flujo del caudal del refrigerante.

Tanque Propano

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Chiller Es un intercambiador de calor con tubos en “U”, donde el refrigerante fluye por el lado del casco. La sumergencia de los tubos es de gran importancia por que esto determina el rendimiento del proceso.

Chiller

Compresores Ajax Proporcionan la presión necesaria para la circulación del refrigerante (que al salir del compresor es un vapor sobrecalentado) pero también para que el refrigerante pueda ser condensado al ser enfriado.

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Compresor Ajax

Enfriador de Propano Es un enfriador de aire donde el refrigerante es condensado para luego volver al acumulador en fase líquida.

Aeroenfriador

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Economizador Es un separador empleado asumiendo dos etapas de compresión. Este es ubicado entre el acumulador y el chiller y separa el gas del líquido. El gas frío es enviado a la inter-etapa del compresor, economizando la potencia del compresor y también permite obtener mayor cantidad de líquido refrigerante que entre al chiller para evitar la falta de sumergencia.

Economizador

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Proceso Detallado Aquel gas que pasa por una separación primaria y secundaria (separadores V-40, V-10, V-35 y V-45) y por un depurador de líquidos a la entada de la planta Dew Point es el Gas de Venta o Gas Residual. El gas ya tuvo un proceso en el cual se retiró las impurezas tales como líquidos entrantes, barro, costras de metal oxidado, y polvo han sido removidos del gas por otro equipo, y el depurador de gas está siendo utilizado para "pulir" el gas. Los depuradores de gas son generalmente utilizados para asegurar que el gas no contenga materiales que puedan ir en detrimento para los equipos, de manera tal que el depurador es instalado para proteger los compresores, deshidratadores, medidores y reguladores. El proceso que realiza al gas de alimento dentro la planta Dew Point se detalla a continuación: El gas de alimento, ingresa a la planta Dew Point con una presión de 1100 - 1200 psi, con una temperatura de 110-140°F; ingresando al depurador de succión, donde la temperatura del depurador de succiones de 19°F. Por tanto el gas residual disminuirá su temperatura a la salida del depurador a 120-125 °F. 1. El gas sale del depurador y se dirige al intercambiador de calor Gas/Gas. El gas ingresa por los tubos del intercambiador Gas/Gas, intercambiando calor, con el gas completamente seco que entra por la coraza del intercambiador y que sale de la planta Dew Point. Dentro de este mismo punto el glicol pobre (deshidratado) entra al intercambiador Gas/Gas por el tubo superior de la entrada del gas de alimento y por el tubo inferior de la salida de gas de alimento del intercambiador. El glicol a alta presión mediante los atomizadores atrapan todas las partículas de agua del gas residual. El glicol rico (hidratado) sigue el mismo flujo del gas hasta el separador frío. 2. Después del paso del gas por el intercambiador Gas/Gas se dirige al Chiller donde también es atomizado y pulverizado por el glicol a la entrada; y al mismo tiempo existe la condensación de la parte liquida del gas, que es la gasolina natural. Esta condensación se lleva acabo a bajas temperaturas (-4°F a 5°F), producto del enfriamiento por el propano frío (no existe mezcla propano-gas, solo es un intercambio de calor). Elvis Claudio Mamani López

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3. El gas ya condensado se dirige al separador frío, donde son separados el glicol rico (sale por la bota del separador frío), la gasolina natural y el gas completamente seco. La gasolina natural se dirige al intercambiador Propano/Gasolina y a la salida de este equipo se dirige al poliducto hasta el campo Vuelta Grande. El gas residual (libre de agua y licuables) sale del separador frío por la parte superior y se dirige al intercambiador Gas/Gas. 4. Finalmente el gas residual sale del intercambiador Gas/Gas, se dirige al gasoducto y que es utilizado como gas combustible para los compresores (Dresser Rand y AJAX) y el campamento. Este gas residual tiene las condiciones adecuadas para su comercialización y transporte.

Sistema Glicol El sistema de Glicol comienza en la bomba de Glicol los cuales son dos, pero una está de reserva; estas bombas son bombas dúplex. 1. Se bombea el Glicol pobre (245° F - 250° F), por la línea de descarga hacia la planta Dew Point con una presión de 1250-1350psi. 2. A la llegada a la planta Dew Point, el Glicol inicia su recorrido ingresando al Depurador de Succión del Compresor Ajax, y a la salida del glicol de este equipo, la temperatura del glicol caliente disminuye a 125°F, dirigiéndose al serpentín de la bota del Separador Frío, la misma que sale por arriba de la bota del separador frío. Posteriormente el glicol se va enfriando en la ruta hacia bota del Chiller, ingresando a esta por un serpentín y sale por arriba de la bota del Chiller. Una vez fuera el glicol, de la bota del Chiller, se dirige a un manifold de distribución de tres líneas, donde las tres tienen un trayecto distinto, descritas a continuación: 

El primero se inyecta al intercambiador de calor Gas/Gas por el tubo superior.



El segundo se inyecta al cabezal del Chiller.



Y el tercero se inyecta al intercambiador de calor Gas/Gas por el tubo inferior.

3. El Glicol es inyectado a estos tres puntos distintos, en donde, se atomiza y se pulveriza en forma de vapor atrapando todas las partículas de agua que pudiera existir en el gas. Las partículas de agua atrapadas en el glicol, este glicol rico (hidratado) es Elvis Claudio Mamani López

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arrastrado por el gas, siguiendo la trayectoria del gas hasta llegar al Separador Frío, en donde el glicol rico sale por la parte inferior de la bota del Separador Frío. Donde nuevamente se dirige al regenerador de Glicol, para ser regenerado por efecto de la temperatura, para obtener un glicol pobre (deshidratado). Un regenerador de glicol está dividido en dos cuerpos importantes, que son: 

Calentador de Glicol



Tanque Acumulador y Calentador de Glicol.

El proceso de Regeneración del Glicol tiene varias etapas para, pasar de glicol rico a glicol pobre. Estas etapas consiste en: 

El glicol rico sube al calentador con 58°F, en donde hay un serpentín, adquiriendo mayor temperatura.



Sale del serpentín (reboiler) con 100°F y baja para ingresar al tanque del acumulador de Glicol. Dentro de este acumulador aumenta su temperatura, producido por el glicol caliente (glicol regenerado) que empapa todo el serpentín del glicol.



Posteriormente sale del acumulador el glicol caliente con 134°F y se dirige al filtro de tela y luego pasa al filtro de carbón activado para quitar impurezas.



Sale de este filtro y se dirige al tubo del calentador de glicol ya filtrado con 121°F, en el cual cae en forma ducha al calentador, eliminando su contenido de agua en forma de vapor, para luego por rebose baje el glicol pobre caliente (glicol Deshidratado), al tanque del acumulador de glicol. Para posterior succión de las bombas, del glicol pobre a la planta Dew Point, con una presión de 1250-1350 psi.

Completando de esta manera el circuito del glicol en la planta Dew Point.

Sistema De Refrigeración Propano

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Este sistema de refrigeración de propano está encargado de condensar toda la parte liquida que el gas pudiera tener, que en este caso es la gasolina natural. Este sistema, al igual que los otros, tiene un circuito dentro la planta Dew Point, y este circuito es: 1. El sistema comienza en la salida de propano a 70 - 80°F, del tanque de propano, el cual hace su ingreso a la planta Dew Point por el intercambiador Propano/Gasolina. 2. Donde el propano a la salida del intercambiador se dirige al economizador, y es ahí donde hay una separación gas y liquido de propano producto del intercambiador calor. 3. El gas de propano se dirige al tubo de succión interetapa del compresor AJAX. La parte liquida de propano se dirige a un calentador catalítico y de ahí al Chiller por la parte inferior. Donde tiene la función de condensar toda la parte liquida del gas. 4. A la salida del propano, por la parte superior del Chiller, se dirige al depurador de succión del compresor Ajax, y a la salida de este depurador, el propano se dirige al tubo de succión del compresor AJAX. 5. Estos dos compresores AJAX uno en operación y el otro en reserva. El compresor de propano eleva la presión en dos etapas, las presiones de estas etapas son: 

Presión de succión= 9 psi



Presión de Descarga Primera etapa = 52 psi.



Presión de Segunda Etapa: 185 psi.

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CAPITULO IV 1.6.

Conclusiones Y Recomendaciones

Conclusiones 

La realización de este informe también condujo a conocer más a detalle el funcionamiento de la planta San Roque, con el fin de caracterizar cada uno de los

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componentes del proceso de gas en la planta. Se relacionó de forma efectiva cada una de las normas de seguridad y prevención de

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accidentes La participación de las diferentes operaciones de la planta favoreció para familiarizarse con el tipo de trabajo que se realiza en la etapa de PRODUCCIÓN



dentro de la industria petrolera. De manera exitosa se adquirió conocimiento práctico de todo el proceso productivo apoyado por la vasta experiencia transmitida por todo el personal de trabajo de la Planta De Tratamiento De Gas “San Roque”

Recomendaciones

A la empresa YPFB Chaco S.A. 

La recomendaron hacia la empresa, seria brindar un poco más de atención hacia el Campo San Roque, al cual, por el paso del tiempo se fue quitando parte de sus equipos. Sin importar que este campo ha demostrado por el paso de los años, que aún puede dar más y va mejorando día a día en cuanto a su producción.

Al Campo San Roque 

Se recomienda al personal de trabajo realizar actualización de los diagramas de la planta cuando se implementa o quita algún equipo o línea por donde pasa alguno de los productos.

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

Se recomienda hacer un mantenimiento o cambio de algunos instrumentos de medición (termómetros, manómetros, controladores de nivel) los cuales se extraen los datos para cada equipo en cuanto a su presión, temperatura, etc. y de esta manera se pueda ver rápidamente o detectar rápidamente alguna anormalidad.

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CAPÍTULO VII 1.7. BIBLIOGRAFÍA   

YPFB Chaco S.A. http://www.ypfbchaco.com.bo/ Antecedentes Campo San Roque http://mmelgarejo.com/separadorweb1/inicio.htm

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