Informe de Practicas ERIK.docx

FACULTAD DE INGENIERIA METALÚRGICA Y DE MATERIALES

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES EN EL CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA SAC EN LA COMUNIDAD DE HUARI

PRESENTADO POR: ALVINO JUSTO, Erik Teodoro PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE: DE:

HUANCAYO- PERU 2018

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Dedicado a mis Padres TEODORO y OLGA, que durante toda mi vida de estudiante me demostraron su amor. Mediante sus palabras encontré la motivación para seguir. En especial para mi hermano ELIS DAIV quien se merece todo mi respeto por su apoyo en todo momento desde el inicio de mi carrera profesional. A mis profesores por sus enseñanzas, a mi novia por su amor y palabras de aliento. A mis amigos RUSSBEL FABIÁN, JOEL ATAO y NELSON HUANUQUEÑO por todo su apoyo, amistad, y su buen ejemplo.

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Hago expresivo mi agradecimiento al Gerente General del Consorcio Minero Metalúrgico SAN JUAN EVANGELISTA SAC, a Sr. Oscar Oscar Medina Bendezú y a todos los que integran la gerencia, que me brindaron la oportunidad de poder realizar mis Prácticas Pre-Profesionales y así poder adquirir y ampliar mis conocimientos teóricos y prácticas. Así como también agradezco a los señores trabajadores que me dieron un grato recibimiento en mi corta estadía, y a su vez me ayudaron respondiendo a todos mis interrogantes acerca de proceso de concentración. Agradezco al Ing. Jaime Povis por sus múltiples consejos, que me ayudarán para mi formación personal, social y profesional.

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El presente informe de Prácticas que fue realizado en la Planta del Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista SAC en la Comunidad de Huari, en los meses de Diciembre del 2016 al mes de Marzo del 2017, refleja la teoría y la práctica del proceso de concentración de minerales polimetálicos. Este informe describe a los diferentes equipos que se utilizan en la planta para el proceso de concentración; así también se hizo una serie de cálculos básicos para la evaluación de cada circuito en la Planta (chancado, molienda y flotación). Finalmente se hizo una representación gráfica de fácil visualización de todo el proceso de concentración de la Planta Concentradora (Flow Sheet).

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1. Conocer la procedencia del mineral que trata la planta. 2. Conocer en qué forma laboran los trabajadores en la Planta. 3. Conocer el tipo de flotación que se realiza. 4. Determinar el tipo de reactivo que más se utiliza en el proceso. 5. Determinar las leyes de los concentrados de Pb y Zn.

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DEDICATORIA ................................................................................................................................ 2 AGRADECIMIENTO ........................................................................................................................ 3 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 4 OBJETIVOS..................................................................................................................................... 5 ÍNDICE ........................................................................................................................................... 6 CAPÍTULO I .................................................................................................................................... 8 ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN JUAN EVANGELISTA SAC  ......... 8 1.1 RESEÑA HISTÓRICA ............................................................................................................. 8 1.2 UBICACIÓN POLÍTICA Y GEOGRÁFICA ................................................................................ 9 1.3 LÍMITES .............................................................................................................................. 10 1.4 VÍAS DE ACCESO ................................................................................................................ 10 1.5 CLIMA Y VEGETACIÓN EN LA ZONA ................................................................................. 10 1.6 ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ENERGÍA ELÉCTRICA ........................................................ 11 1.7 ABASTECIMIENTO DE LOS RECURSOS NATURALES Y MATERIAL DE TRABAJO EN LOS DISTINTOS PROCESOS DE LA PLANTA .................................................................................... 12  .................................................................................................................................. 13  .......................................................................... 13 2.1 COMPOSICIÓN MINERALÓGICA ....................................................................................... 13 2.2 ÁREA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA ............. 14 2.3 FLOW SHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN JUAN EVANGELISTA SAC. ............ 15 CAPÍTULO III ................................................................................................................................ 16 ÁREA DE CANCHAS DE GRUESOS Y TRITURACIÓN DE MINERALES  ........................................... 16 3.1 CANCHAS DE GRUESOS ..................................................................................................... 16 3.1.1 BALANZA DE PESAJE .................................................................................................. 16 3.1.2 TOLVA DE GRUESOS .................................................................................................. 16 3.2 ÁREA DE TRITURACIÓN DE MINERALES ........................................................................... 19 3.2.1 CHANCADORA DE QUIJADAS .................................................................................... 20 3.2.2 ZARANDA ................................................................................................................... 22 3.2.3 FAJAS TRANSPORTADORAS....................................................................................... 23 3.2.4 TOLVA DE FINOS ........................................................................................................ 25 6

CAPÍTULO IV ................................................................................................................................ 26 ÁREA DE MOLIENDA  – CLASIFICACIÓN ...................................................................................... 26 4.1 ÁREA DE MOLIENDA ......................................................................................................... 26 4.1.1 FAJA ALIMENTADORA AL MOLINO ........................................................................... 26 4.1.2 MOLINO DE BOLAS (4´ X 4´) ...................................................................................... 28 4.2 SECCIÓN CLASIFICACIÓN .................................................................................................. 32 4.2.1 CLASIFICADOR HELICOIDAL ....................................................................................... 32 CAPÍTULO V ................................................................................................................................. 39 ÁREA DE FLOTACIÓN DE MINERALES ......................................................................................... 39 5.1 FLOTACIÓN DE MINERALES POR ESPUMA ....................................................................... 39 5.3 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN PARA EL PLOMO ..................................................................... 40 5.4 CIRCUITO DE FLOTACIÓN PARA EL ZINC .......................................................................... 42 5.5 ÁREA DE LAS COCHAS DE CONCENTRANDO (Pb-Zn) ....................................................... 44 5.6 ÁREA DE RELAVES ............................................................................................................. 44 5.7 REACTIVOS DE FLOTACIÓN ............................................................................................... 45 5.8 MAQUINAS DE FLOTACIÓN .............................................................................................. 47 5.9 PREPARACIÓN DE REACTIVOS PARA EL MINERAL DE 3 DE OCTUBRE (HUÁNUCO) ....... 49 CAPÍTULO VI ................................................................................................................................ 52 LABORATORIO METALÚRGICO Y QUÍMICO ............................................................................... 52 6.1 LABORATORIO METALÚRGICO ......................................................................................... 52 6.2 LABORATORIO QUÍMICO .................................................................................................. 52 ANALISIS CRÍTICOS Y APORTE TÉCNICO A LA EMPRESA: ....................................................... 56 CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 60 RECOMENDACIONES .................................................................................................................. 61

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La Planta Concentradora SAN JUAN EVANGELISTA SAC, fue instalada por el Banco Minero del Perú, al igual que otras 24 plantas a nivel nacional, bajo el proyecto y dirección del Ing. Roque Chirinos E. inaugurado el 3 de Febrero de 1985 por el Presidente de la República Arq. Fernando Belaunde Terry. Desde entonces la Planta inicio sus operaciones con capacidad de 30 TMSD con la finalidad de brindar apoyo a los pequeños mineros en el tratamiento de sus minerales, pero hubo un decaimiento general de los costos de metales y concentrados lo que obligó al Banco minero, de propiedad del estado a realizar una especie de donativos de las 24 plantas antes mencionados, a las universidades nacionales con el fin de que los estudiantes puedan realizar sus estudios de especialidad. Esta planta fue transferido extra-oficialmente, mediante el decreto supremo 026-92-EN autorizado por el Ministro de Energía y Minas, a la Universidad Nacional de centro del Perú el 27 de marzo de 1992, con la finalidad de apoyar, de igual forma a los pequeños mineros, y en especial a los estudiantes de Ingeniería Metalúrgica, Química, de ciclos superiores, para que realicen sus Prácticas Pre-Profesionales. En el año 2002, la Universidad Nacional del Centro del Perú, encargó la supervisión de la Planta al Ing. Roque Esteban Salazar docente de la Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales, y en la parte

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administrativa al Ing. Oscar Contreras Vega de la Facultad de Ingenieria de Minas. A partir de la fecha la planta entra en concesión de la Empresa Minero metalúrgica SAN JUAN EVANGELISTA SAC con la finalidad de poder brindar un mejor apoyo a los estudiantes que realicen sus Prácticas PreProfesionales. Hasta hoy la planta sigue realizando sus trabajos en procesamiento de minerales de Plomo, Zinc, Cobre, Plata, Oro y otros.

La Planta Concentradora de Huari se encuentra ubicada en: Anexo

: Huari

Distrito

: Suitucancha

Provincia

: Yauli

Departamento

: Junín

Situado en la región central a una altitud aproximadamente de 3700 m.s.n.m localizado en la margen derecha del Rio Mantaro con la intersección del Rio Huari en el km 23de la carretera central vía La OroyaHuancayo.

La planta está ubicada en una pendiente del centro poblado llamado Cuenca del Valle Dorado de los Andes, que está a 10 min. De la carretera central. 9

Por el Norte: Con los campamentos ferrovial (Quiulla). Por el Sur: Con el Río Huari. Por el Este: Con el Rio Mantaro. Por el Oeste: Con los pastos de la Comunidad de Huari.

1.4 VÍAS DE ACCESO

Las vías de acceso a la Planta Concentradora de Huari es por: VÍAS TERRESTE: Por esta vía el acceso es a través de la carretera central en el km 23 y luego se sigue directamente a la Planta por una carretera muy accidentada de 800 m. aproximadamente. VÍA FÉRREA: El acceso es por medio de tren, continuando por la carretera hacia el pueblo de Huari.

Debido a que el Perú es una síntesis geográfica y climática mundial en la zona predominada la presencia de la Cordillera de Los Andes en cuyo flanco occidental se encuentra la provincia de Yauli- La Oroya donde nos ubicamos en Huari dentro de la Planta Concentradora observamos que la altitud respecto a nivel del mar nos ubica en la región Suni, la cual es gobernada 10

por un clima templado, frío característicos de un intermedio climático entre Quechua y Puna. La zona por todos estos factores antes mencionados es rica en mineralogía pero pobre en vegetación, la temperatura varía en el día a un máximo de 15° C y por las noches a 0°C, con lluvias variables por las tardes en los meses de Enero, Febrero y Marzo y variable durante el año, en el lugar y alrededores presenta aire denso a causa de los gases emanados por empresas de la zona.

Como sabemos para los procesos de molienda y flotación especialmente, son necesarias grandes cantidades de agua en una proporción de 3 a 1 (agua mineral respectiva) aparte para la limpieza y distintos trabajos; por estas razones es necesario un suministro de agua constante el cual viene siendo abastecido por un canal de riego de 0,5 m de profundidad, por 0,5 m de ancho a lo largo de 3000 m que proviene de un manantial natural ubicado en la comunidad de Huari específicamente cerca al centro piscícola de Huari. Este canal llega por medio de un sistema de bombeo a un reservorio de concreto con 85 m 3 de capacidad ubicado a la izquierda de la Planta Concentradora en la parte superior de la zona. Con respecto a abastecimiento de energía eléctrica en la actualidad (2003) viene siendo suministro por ELECTROCENTRO S.A administrado desde la ciudad de Tarma con supervisión de la sede zonal en La Oroya. Llegando a la subestación eléctrica de la Planta de Huari con una capacidad de 250 KVA.

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La mayoría de los recursos de la zona es de origen mineral por este motivo es que los pobladores de la zona se dedican en gran escala a la explotación y tratamiento de los mismos, otro grupo trascendental es el de la agricultura y ganadera con zonas de cultivos y crianza de Auquénidos, Ovinos, Vacunos para el consumo poblacional.

La alimentación de distintos procesos en la Planta Concentradora viene siendo abastecido por mineral explotado por la empresa mina Revolución 3 de octubre, Colqui en Huánuco, de las cuales, las características de los minerales son polimetálicos y de una composición mineralógica muy variables y compleja.

La Planta produce mayormente concentrados de Plomo y Zinc con contenidos de Ag y Cu en porcentajes menores.

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Se utilizó maquinarias y equipos de los haremos una descripción en forma ordenada y secuencial para cuyo efecto se tomarán en cuenta la descripción teórica de los equipos, usos, aplicaciones, características específicas, cálculos de capacidad, eficiencia y otros.

2.1 COMPOSICIÓN MINERALÓGICA

Dentro del estudio de la mineralogía del yacimiento el mineral que trata la planta da como resultado un mineral polimetálica que contiene cobre, plomo, pirita aurífera, magnetita, plata, obtenidas de minerales básicos como: MINERAL

COLOR

COMPOSICION QUIMICA

Galena

Gris de Plomo.

PbS

Esfalerita (Blenda)

Amarillo mineral, negro, castaño, rojo.

ZnS

Bornita

Amarillo latón, pero en el aire se cubre rápidamente de una pátima azul o violeta, negra.

Cu5FeS4

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Calcopirita (chalcopirita)

Amarillo latón, con matices verdosos, frecuentemente con pátima bronceado o iridiscente.

CuFeS2

Tetraedrita

Gris acero o negro de hierro

(Cu,Fe,Zn,Ag)12Sb4S13

Termantita

Gris claro

(Cu,Fe,Zn,Ag)12As4S13

Aparte de los minerales antes mencionados también en forma de impurezas se encuentran cuarzo, caliza, sílice, arena, roca común, arcillas, etc. Es necesario hacer el análisis mineralógico para saber los requerimientos de los distintos procesos.



Área de Canchas de Grueso (Almacenamiento de minerales).



Área de Trituración de Minerales.



Área de Molienda- clasificación.



Área de Flotación.



Área de Canchas de Concentrados.



Área de Canchas de Relaves. 14

15

La cancha de almacenamiento de la Planta Concentradora de HUARI está situado en la parte alta del lado norte con una capacidad variable aproximadamente de 10000 TM de mineral bruto con un área de 1.5 hectáreas en la que son clasificados de acuerdo a su composición mineralógica, también se realiza el tratamiento por campañas de acuerdo al requerimiento de las empresas y el mineral de depósito.

La balanza que está ubicada en la parte superior de la Planta, que tiene una capacidad de 120 Ton. Es te tipo plataforma, y cuya función es registrar y controlar el tonelaje de mineral que ingresa a la planta para su respectivo tratamiento.

Construido con planchas de acero de 1/3” de espesor, que puede ser

fácilmente desmontable, sirve como depósito que a partir de la cual se comienza el flujo de los minerales para los distintos procesos. Está ubicado en la parte superior de la Planta Concentradora continuo a la cancha de almacenamiento como se puede distinguir en el flow sheet que mostramos como referencia, la tolva descansa sobre una base de concreto armado y estructuras de soporte metálico.

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La alimentación de la tolva de gruesos se realiza por la parte superior de la misma; se puede usar para el traslado del mineral a la tolva gruesos mediante palas mecánicas, carretillas y palas manuales, los minerales como roca pueden pasar por la compuerta de la tolva no debe exceder de 16” de

diámetro siendo esta por la parte inferior de la misma mediante un chufe por donde se alimenta a la única chancadora de mandíbulas.

Volumen de la tolva de gruesos es: Vu=Tonelaje/Densidad aparente Vu = 43.5/3.12 Vu = 13.942 m3

Para calcular la capacidad de la Tolva de Gruesos, primeramente se determinó la densidad aparente del mineral a tratarse. 17

La densidad aparente  está relacionada con las características físicas del mineral, tamaño, forma, porosidad, esponjamiento, humedad, etc.

A) Cálculo de la densidad aparente:

Dap=

  .

Donde: Dap= densidad aparente del mineral Pmin=peso del mineral cubicado (Kg) Vrec= volumen del recipiente pie3

Se determinó el volumen de un recipiente cubico: Vol rec= 22x37x27 Vol rec=21987 cm3x (3.531x10-5pie3/1cm3) Vol rec= 0.776 pie3

Se llenó la muestra en el recipiente mencionado y se pesó la muestra cubicada en Kg. Peso min.= 68.570 kg

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Entonces la Dap será:

 =  ..pie = 88.363 Kg/ pie

3

La Dap en TM/m3 Dap= 88.363

Kg (. pie)( TM )  m Kg

Dap= 3.12 TM/m3

CAPACIDAD DE A TOLVA DE GRUESOS Capacidad tolva= Vt x Dap (min) Capacidad tolva= 13.942 x 3.12 Capacidad tova= 43.5 TM/ m3

Debido a que la mayoría de los minerales se encuentran diseminados e íntimamente ligados con la ganga, ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser separados. Esto se consigue con la trituración, en la cual el mineral es paulatinamente reducido hasta que las partículas de mineral limpio puedan ser separadas por los métodos disponibles. La operación de trituración, es la primera etapa mecánica de la conminución. Por lo general se lo realiza en seco y en etapas sucesivas. Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y suelen clasificarse de acuerdo a la etapa en que se utilizan y el tamaño de material tratado. 19

La Chancadora de Quijadas tipo Blake está constituida por un sólido bastidor que lleva una quijada fija y otra móvil, oscila por acción de los toggles, sostenida en la parte superior por el eje y el cuerpo central ó pitman sobre el cual gira excéntricamente, la mandíbula móvil se aleja de la fija permitiendo el avance del mineral triturado hacia la zona inferior que es más estrecha, repitiéndose este ciclo hasta que el mineral abandone la maquinas por la abertura de descarga. El tamaño de alimentación que depende del tamaño de la entrada y el tamaño de este tipo de chancadoras, si los trozos son demasiados grandes se producen bóvedas dentro de la cavidad de trituración que disminuye la producción, para ello daremos las dimensiones más acertadas con respecto al tamaño de alimentación a este tipo de chancadora.

Características de la chancadora de quijadas Tipo

: Quijada Blake

Abertura de entrada

: 10” x 16”

Potencia del motor

: 34 HP

R.P.M

: 330

Voltaje

: 220/ 240

Factor

: 0.85

Amperaje nominal

: 24

20

A) CAPACIDAD OPERATIVA

  

C= Donde: C= Capacidad operativa P= Peso T= Tiempo

 ( )(   )   ℎ . 

C=35

C= 2.31 Tc/ hr B) CONSUMO DE POTENCIA

  ()   /ℎ

CE= Potencia útil: W= 3-1/2 x V x I x Cos θ

W= 3-1/2 x 440 x 24 x 0.85 = 15.547 Kw En HP: 1Kw= 1.341HP W= 20.84 HP El CE: CE=

. = 9.02   ℎ  . 21

C) EFICIENCIA DEL MOTOR

  100   .  100 = 61.29% Ef=   Ef=

D) RADIO DE REDUCCIÓN

   = 2.289 Rr= [  Rr= [

Está conformado por barras paralelas de acero y está colocado debajo de la tolva de grueso para separar las partículas menores a ½” y ¾ “. Normalmente tiene inclinación. Este tipo de zaranda es resistente al golpe y a la abrasión. El objetivo de la zaranda es de separar por tamaño a un conjunto de partículas en dos o más fracciones, constituye una operación unitaria esencial en los procesos de concentración de minerales. En la etapa de trituración, se ubica a la entrada de la chancadora de quijadas para controlar el paso de partículas de menor tamaño, que no requieren de reducción adicional.

22

25”

½” y ¾”

54”

Son equipos que se usa como medio de transporte, de un modo rápido y económico que están constituidas principalmente de un conjunto de: 

Faja propiamente dicha.



Poleas de cabeza y de cola.



Polines cargadores y de retorno.



Templador de tornillo.

FAJA TRANSPORTADORA A LA TOLVA DE FINOS Esta faja es la más grande y esta enlazada entre la chancadora de quijadas y la tolva de finos, su función es transportar el mineral.

23

Características:

1) marca

: Pirelli- vulcanizado

2) Tipo

: Flexiber -250

3) Distancia –poleas

: 12.10

4) Ancho

:0.40

5) Tiempo y vuelta

: 50 seg/ vuelta

6) Motor

: Delcrosa

7) HP

: 3.6

8) R.P.M

: 1540

9) Volt.

: 220/440

ÁNGULO INCLINACIÓN DE LA FAJA

Θ=15.8°

A

12.10m

3.30m θ

B

C

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La tolva de finos es el lugar de almacenamiento de mineral homogéneo después de haber pasado por el área de chancado, donde el tamaño es de ½ “a 2”.

A) CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS:

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A diferencia de la trituración, la molienda por lo general se lo realiza cuando el material está en una pulpa con agua. La molienda es la reducción de tamaño de las partículas relativamente gruesas dejadas por la trituración. Esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo para el proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos y económicos. Este proceso es muy costoso por el alto consumo de energía de los equipos, así como el desgaste de los mismos. En la planta metalúrgica este proceso se realiza con una molino de bolas de 4´ x4´ con un motor de 60 HP y 1165 RPM, que es alimentado de mineral mediante una faja transportadora.

Es la faja que lleva la carga medida y controlada por un operador para luego alimentar al molino, esta carga depende de la capacidad del molino. Además es importante conocer la capacidad de la faja transportadora, porque nos permite saber cuánto se está alimentado al molino y a la vez esta capacidad es el tonelaje de tratamiento general de la Planta Concentradora, porque opera las 24 horas y es por ello que la capacidad de tratamiento de la chancadora de quijadas no determina la capacidad de tratamiento de la Planta.

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Características de la faja: Marca

: Pireli- vulcanizado

Tipo

: Flexible

Ancho de faja

: 0.38 m

Longitud de faja

: 6.18 m

Distancia entre poleas

: 2.41 m

Diámetro de poleas

: 0.43 m

Tiempo de vuelta

: 58 seg/ vuelta

Características del motor Marca

: DELCROSA

Potencia

: 2.4 HP

Voltaje

: 220/ 240 V

Amperaje nominal

: 7.6/ 3.8 A

Factor (cos)

: 0.8

A) CAPACIDAD DE LA FAJA La muestra de mineral recogida de la faja en operación en 15 segundos es 6.500 Kg. 6.500 Kg------------------ 15 seg. Capacidad --------------- 60 seg. Capacidad fija=

   = 26 Kg/min  27

B) CAPACIDAD DE TRATAMIENTO DE PLANTA Capacidad Planta= 26

  = 37.44    

Capacidad planta= 37.44 TMPD En ton. Cortas: Capacidad Planta= 41.26 TCPD

Generalmente el mineral se alimenta a 20 mm, o menos para ser reducidos a un producto cuyo tamaño más grande varia de 35 a 200 mallas, según sea el caso de cada mineral de tal forma que los minerales valiosos ya liberados pueden ser clasificados eficientemente y luego pasen a la etapa posterior que es la flotación. Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran diámetro y a la inversa, alimentación o producto fino requieren bolas más pequeñas. Cuanto más pequeño el tamaño del medio de molienda, más eficiente y económica la operación de molienda, debido a que un medio más pequeño provee una mayor superficie de molienda. Por consiguiente, el tamaño máximo de bolas debe ser solo lo suficientemente grande para quebrar la partícula más grande presente en la alimentación. Al seleccionar el tamaño mínimo de bola, debe considerarse que las bolas pequeñas se desgastan más rápido. La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas de 4” a 2”, la molienda secundaria de 2” a ¾ “. Los circuitos de remolienda con alimentación fina permiten el uso de bolas de 1”, para una molienda

más eficiente. 28

Características del molino de bolas (4” x 4”)

Marca

: AESA

Longitud

: 4 ft (1.219 m)

Diámetro

: 4 ft (1.219 m)

Capacidad

: 37.44 TMPD

Volumen

: 5.69 m3

Engranaje (Catalina)

: 138 dientes

Engranaje (Piñón)

: 17 dientes

Características del motor que acciona el Molino de Bolas: Marca

: DELCROSA S.A

Potencia

: 60 HP

Amperaje nominal

: 55/68 A

RPM

: 1625

Voltaje

: 220/440 V

Factor (cosθ)

: 0.81

A) CALCULO DE CONSUMO DE ENERGÍA (CE) CE=

  ()  

Potencia Útil (W) W= 3-1/2 x V x I x Cos φ W= 3-1/2 x 440 x 68 x 0.81 = 41.977 Kw

29

CAPACIDAD OPERATIVA (C) C= 41.26

      = 1.7192    ℎ 

CONSUMO DE ENERGIA (CE) CE=

  ()  =  .  = 24.42  ℎ   . 

B) EFICIENCIA DE MOTOR

   100   .  100 = 91.83 % Ef=   Ef=

C) VELOCIDAD CRÍTICA (Vc) La velocidad crítica del molino es la máxima velocidad en la cual las bolas se adhieren a la pared del molino, debido al efecto de la fuerza centrífuga existente, esto quiere decir que no existiría cualquier tipo de movimiento dentro del molino y no existiría ningún tipo de molienda.

Vc=

. /

Donde: Vc= Velocidad Critica en RPM. D= Diámetro del molino en pies.

Vc=

.= 38.4 RPM  30

D) VELOCIDAD DE OPERACIÓN Oscila dentro el 75-85% de la velocidad crítica. Esta velocidad de operación hace que dentro del molino existía desprendimiento de bolas para formar cataratas, zona de arrastre, logrando de esta manera la molienda respectiva.

V0= 0.75x38.4 = 28.8 RPM

E) CARGA DE BOLAS

Cw=

. 

Donde: Cw= Carga de bolas en Tc Vp= fracción del volumen del molino ocupado (40%vol) Cd= densidad aparente para molinos de bolas= 293 lb/pies3 D= diámetro del molino= 4 pies L= longitud del molino= 4 pies

  0 . 8 214´240. 4 293  = 2000 Cw=3.079 Tc 31

Al disponer de un nuevo método eficiente como la flotación, para la recuperación de partículas finas, se empiezan a desarrollar los circuitos de molienda fina similares a los actuales, y surge o que podríamos llamar la clasificación hidráulica, primeramente con clasificadores mecánicos tanto de rastras como helicoidales, y seguidamente con equipos propiamente hidráulicos como hidrociclones, dando lugar a los circuitos cerrados de molienda tal y como han llegado hasta nuestros días. El proceso de clasificación separa las partículas finas (overflow) de las gruesas (underflow), las cuales se encuentran suspendidas en un medio líquido formando una pulpa. La separación se realiza aprovechando las ciertas características que tiene el mineral y el fluido como son, el volumen de partícula en suspensión, viscosidad y densidad real de pulpa, la densidad del fluido y los tamaños de partícula, los cuales afectan la separación. El proceso de clasificación se realiza porque en la etapa de la molienda el mineral no es molido en un tamaño uniforme, dando como resultado una pulpa con partículas finas y gruesas.

El clasificador utilizado en la planta es de tipo clasificador mecánico (helicoidal) de 216” x 34” El clasificador consiste en un tanque inclinado de forma rectangular, en cuyo interior hay varias hélices giratorias que son accionados por el motor. 32

En el extremo inferior lleva un vertedero de rebosamiento y una caja para recoger el producto que se derrama. Las arenas se descargan por el extremo superior por medio del espiral giratorio. El extremo inferior de la espiral lleva un mecanismo de levantamiento y la transmisión impulsora de la espiral se dispone de modo que esta pueda girar, levantarse o bajarse simultáneamente.

A) VARIABLES DEL CLASIFICADOR HELICOIDAL GRADIENTE DEL TANQUE Lo cual determina el tamaño de materias rebosado, también controla la capacidad de rastrillado de la arena, las características de la arena descargada y el diseño de circuitos cerrados para molienda, la pendiente está determinada o la tendencia de la arena a regresar hacia abajo para corregir la gradiente generalmente se utiliza REGLAS en el rebose del clasificador.

ALTURA DEL REBOSE Permite cambios en el área de POOL, un incremento en altura origina un incremento en el área del POOL, con una consecuente reducción en el tamaño máximo de partícula ene l rebose. VELOCIDAD DE GIRO Es muy importante, ya que tiene bastante efecto en el tamaño de separación. Una velocidad mayor dará una separación gruesa y una velocidad menor dará una separación fina. 33

DILUCIÓN DE PULPA La densidad de la pulpa del rebose es el factor más importante en la determinación de la malla de separación más fina, ya que baja el contenido de solido en el rebose del clasificador.

Características del equipo:

N° de clasificadores

:1

Formas

: COMESA

Marca

: Akins 30”x18”

RPM

: 13

Angulo de inclinación del cajón del clasificador: 10.22” Sentido de rotación

: Horario

Descarga

: Rebose

Eficiencia

: menos de 40%

Características del motor que acciona al clasificador Marca

: Delcrosa

HP

: 4.8

Voltaje

: 220/440

Amp.

: 14.4/7.2

Factor de potencia

: 0.80

34

A) CARGA CIRCULANTE (CC) La carga circulante; generalmente del producto de un molino, es el material grueso que regresa al molino con el objetivo de reducirse el tamaño y mejorar la eficiencia de reducción del mineral para su posterior proceso. La C.C se obtiene de: 1. Conociendo las diluciones del retorno al molino, alimento y rebose del ciclón. 2. Conociendo la distribución granulométrica del retorno al molino, alimento y rebose del ciclón. 3. Conociendo los contenidos metálicos A continuación se tiene el análisis granulométrico que se hizo en una guardia (8 horas)

MALLA

Descarga del molino Rebose (o)

Arenas (u)

(f) PESO

%PESO Ac

PESO

%PESO Ac

PESO

%PESO Ac

48

126.9 42.3

42.3

3.6

1.2

1.2

167.1 55.7

55.7

65

45.9

15.3

57.6

19.8

6.6

7.8

54.6

18.2

73.9

100

28.5

9.5

67.1

28.2

9.4

17.2

28.8

9.6

83.5

200

35.4

11.8

78.9

67.8

22.6

39.8

24.9

8.3

91.8

-200

63.3

21.1

100.0 180.6 60.2

100.0 24.6

8.2

100.0

300.0 100.0

300.0

Hallando la proporción de la carga circulante:

300.0 100.0

o−f   = f−u 35

Malla 48 Malla 65 Malla 100 Malla 200 Malla -200

  = 3.067  =  ..−. −.   = 3.000  =  ..−. −.  = ..−.−. = 1.000  = 3.086  = ..−. −.  = 3.031  = ..−. −.

.  +.  +.  +.   Entonces la CC será el promedio: CC= = 

3.046

CC= 304.6%

B) CÁLCULO DEL % DE SOLIDOS

b.1) Rebose

Peso de pulpa = 536 gr = 100 % Peso mineral seco (%S) = 183 gr = 34.41% Peso de agua = 353 gr = 65.86 % Densidad = 1200-1300gr/lt b.2) Arenas (u) 36

Peso de pulpa = 1106 gr= 100% Peso de mineral seco (%S) = 861 gr =77.85% Peso de agua = 245gr = 22.15% Densidad= 1500-1600gr/lt

b.3) Descarga del molino (f)

Peso de Pulpa= 885 gr= 100% Peso mineral seco (%S)= 631 gr= 73.80% Peso de agua= 224gr= 26.20% Densidad= 1600- 1700 gr/lt

C) CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN MALLA

DESCARGA MOLINO

REBOSE DESCARGA CLASIFICADOR ARENAS

+200 -200

36.21 63.79

21.64 78.36

72.85 27.15

( )( ) − − Ef=(− )(−) 10000 37

Donde: F= % en la alimentación al clasificador del materia más fino que la malla de separación O= % en el rebose del clasificador U= % en las arenas

(.−.)(.−.)

Ef=.(−.)(.−.)

10000

Ef= 45.13%

D) DENSIDAD DE PULPA

 

Dp= +(−)

.

Dp= .+.(−.)

 =  . 

38

En su forma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral metálico finamente triturado se mezcla con un líquido. El metal o compuesto metálico suele flotar, mientras que la gana se va a fondo. En algunos casos ocurre lo contrario. En la mayoría de los proceso de flotación modernos se emplean aceites u otro agente tenso activo para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua sustancias de cierto peso. En uno de los procesos que utilizan este método se mezcla con agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre, al que le añaden pequeñas cantidades de aceite, ácido y otros reactivos de flotación. Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro pero no con la ganga. Esta última se va al fondo, y el sulfuro e recoge de la espuma. El proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos minerales de baja concentración, e incluso residuos de plantas de procesad que utilizan técnicas menos eficientes. En algunos casos, la llamada flotación diferencial permite concentrar mediante un único proceso diversos compuestos metálicos a partir de un mineral complejo.

Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracia a la adhesión selectiva de partículas hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que so inyectadas al interior de la pulpa. El conjunto partícula- burbuja asciende a la superficie formando una espuma mineralizada, la cual es removida por medio de paletas giratorias o simplemente por rebalse. Las propiedades

39

superficiales de las partículas y las características del medio pueden ser reguladas con ayuda de reactivos. 5.2TIPOS DE FLOTACIÓN DE ESPUMA A) FLOTACIÓN DIRECTA La flotación directa es aquella en la que el mineral valioso sale en la espuma y la ganga se queda en el non-float. B) FLOTACIÓN INVERSA En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la ganga es la que flota C) FLOTACIÓN COLECTIVA Se dice que la flotación colectiva en el caso de que todo los minerales valiosos y de un solo tipo mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen en la espuma. D) FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota un solo mineral a la vez en cada etapa.

Las dificultades de la flotación del plomo se pueden realizar eficientemente en un circuito de mediana alcalinidad, entre pH 8 y 10, con un colector sulfhídrico tal como los xantatos y con aceite de pino, ácido cresilico y alcoholes como espumantes. Estas mismas condiciones también flotan los minerales de cobre.

40

Para evitar la flotación de los minerales de zinc, hierro, particularmente de las primeras, es necesario una eficiente depresión. Los minerales de zinc no flotan en las condiciones indicadas anteriormente, a menos que sean activadas por los iones cúpricos. Como para que esto suceda se necesita una cantidad infinitesimal de iones y ella generalmente existe en cualquier yacimiento, hay que tomar medidas especiales que se pueden consistir en la dicion de pequeñas cantidades de cianuros que deprime la pirita y desactivan la esfalerita por secuestro de los iones de cobre, con las cuales forman complejos. De esta manera en la flotación primaria se obtiene un concentrado de plomo y cobre que contiene una buena parte de oro y de plata y casi todos los minerales de bismuto. En los relaves se encuentran lo minerales de zinc, hierro y la ganga. Esta flotación primaria se hace en un circuito alcalino generalmente producido por cal. Si se quiere obtener una dispersión de lamas, se agrega silicato de sodio.

A) CELDA UNITARIA En esta celda se trata de obtener lo máximo posible de concentrado de plomo, ya que su concentrado sale a muy alta ley. El concentrado de plomo directamente se envía por la tubería a las cocha de concentrado de plomo. En esta celda se utiliza dos tipos de reactivos (espumante D-250 o en algunos casos espumante F-70, colector Z-11)

41

B) BANCO DE CELDA ROUGHER Este banco esta acondicionado para una mejor selección y limpieza del concentrado sucio que se obtiene de la celda unitaria Es una banco de 4 celdas divididas, aquí también se trata de obtener lo máximo posible del plomo limpio para luego ser enviado directamente a la cocha de concentrado. El relave de esta es enviado a la celda serrana o morococha para un acondicionamiento con los reactivos seleccionados para florar el plomo porque en las anteriores maquinarias han sido gastadas.

C) CELDA SERRANA O MOROCOCHA Aquí se obtiene un concentrado de plomo de alta ley y es enviada directamente a la cocha. Luego el relave es enviado al banco de celdas de plomo para recuperar el lomo que no lora flotar.

D) BANCO DE CELDAS DE PLOMO Es el último paso de la pulpa del mineral tratado, esto para la obtención del plomo concentrado. Aquí se selecciona lo que resta del plomo que queda en la pulpa. El relave de este pasa directamente al circuito de zinc.

Para flotar la esfalerita, marmatita, es necesario activarlo previamente con una solución de sulfato de cobre, la cantidad es relativo ya que su variación de consumo es de acuerdo al tipo de mineral o mena a tratar. 42

Para la flotación de los minerales de zinc se usan normalmente xantatos y espumantes convencionales. Para llegar a productos de alta ley son necesarios 2 o 3 etapas de limpieza. A) ACONDICIONADOR ZINC Aquí se acondiciona la pula proveniente del banco de celdas de plomo, exento en plomo. El acondicionamiento se lleva a cabo con reactivos como sulfato de cobre, cal (para controlar el pH, que está entre 10-11), colector y espumante. El producto de este acondicionador es transportado a la celda serrana de zinc.

B) CELDA SERRANA DE ZINC Aquí se obtiene un concentrado de zinc que es enviado por la tubería a la cocha de concentrado de zinc. El concentrado en esta celda es muy limpia, es decir de alta ley, dentro de lo permitido, pero se tiene que tener cuidado para evitar la flotación de la pirita, ya que en un descuido de un reactivo se puede exagerar, haciendo que flota la pirita y ensucie el concentrado de zinc.

C) BANCO DE CELDAS DE ZINC Es el último paso de la flotación para obtener el concentrado deseado. Aquí termina todo el proceso de flotación. Cumple la misma función que el banco de celdas del plomo, se obtiene el máximo posible de concentrado limpio de zinc, que no se pudo recuperar en la celda serrana. 43

La pulpa sucia o ganga, partículas insolubles, pirita, etc. Son enviadas a la Relavera como producto de relave.

Es el lugar donde se depositan todos los concentrados obtenidos en el circuito de flotación. En la planta existen 3 cochas para cada tipo de concentrados (3 para concentrado de Pb y 3 para concentrado de Zn) Estos depósitos de concentrados sirven para sedimentar los productos de la flotación y así disgregar agua por una salida de las compuertas de cada cocha que está preparada por tablones de madera y tapones de costales, estas discurren por un tiempo determinado, logrando así que la humedad del concentrado sea la óptima para una comercialización respectiva.

Los relaves del circuito de zinc son llevados por una canal y por acción de la gravedad, a un deposito ubicado en la parte inferior de la pendiente en que está ubicada la planta; el deposito tiene una extensión de 1Ha compartida en cuatro canchas Relaveras, esta fue adecuada para permitir una sedimentación natural de las partículas sólidas y lograr así que el agua se clarificada sea expulsada por tuberías a una canaleta que transporta los desechos de agua de la planta hacia el rio Mantaro.

44

A) COLECTOR Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la superficie de las partículas, haciendo que estas se vuelven hidrófobas (aerofilas). Ejemplo: xantatos que se utilizan en la flotación de sulfuros. Los colectores usados con mayor frecuencia son los xantatos y los aerofloats. Sin los colectores los sulfuros no podrían pegarse a las burbujas y esta subiría a la superficie si los minerales y los sulfuros valiosos se irían a las colas. Una cantidad excesiva de colector haría que flotaran incluso los materiales no deseados (piritas y rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos posteriores. Así por ejemplo: en el caso de la flotación de minerales de plomo-zinc-pirita, en el circuito de plomo se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo posteriormente en su respectivo circuito; pero un exceso de colector podría hacer flotar el zinc junto con el plomo. Una osa similar sucedería en el circuito de zinc con un exceso de colector, haciendo flotar la pirita que se encuentra deprimida por el efecto de la cal adicionada. B) ACTIVADOR Compuesto inorgánico que modifica electivamente la superficie de las partículas para permitir que el colector se absorba sobre estas,. Ejemplo; sulfato de cobre, que se utiliza en la activación de la esfalerita. C) DEPRESOR Generalmente es un compuesto inorgánico que modifica la superficie de las partículas volviéndolas hidrófilas o inhibe la absorción del colector. Ejemplo: sulfato de zinc, usado en la depresión de esfalerita. 45

D) REGULADOR DE PH El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es neutro (ni alcalino ni acido) y corresponde al agua pura. De 0 a 6 es ácido y de 8 a 14 es alcalino El pH se mide con un aparato llamado potenciómetro o con un papel tornasol. Cada sulfuro tiene su propio pH de flotación, donde puede flotar mejor. Esta propiedad varía según el mineral y su procedencia. Los reguladores de pH tienen la misión de dar a cada pulpa el pH más adecuado para una flotación óptima. La cal es un reactivo apropiado para regular el pH, pues deprime las gangas y precipita las sales disueltas ene le agua. La cal se puede alimentar en la entrada de molino de bolas. E) ESPUMANTE Son sustancias orgánicas heteropolares que pueden absorberse en la superficie de separación agua-aire, los elementos se encargan de la creación de una espuma y por el cual permite la separación se las partículas hidrofobicas e hidrofilicas, donde el objetivo principal del espumante s dar consistencias, rodeando a una capa absorbida a las pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, por agitación evitando la coalescencia y dándose elasticidad ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a través de la capa superior del agua, emergiendo intactos en la interfase agua-aire. Los productos más usados como como espumante son: aceite de pino, ácido cresilico, alcoholes sintéticos como el dowfroth 250, etc.

46

En la flotación de minerales sulfurosos, es una práctica común emplear por lo menos dos espumantes y más de un colector. Espumante específicos son elegidos para dar propiedades físicas adecuadas a la espuma, mientras que el segundo espumante interactúa con los colectores para controlar a dinámica del proceso de flotación.

A) CELDAS DENVER SUB-A Las maquinas sub-a consisten en celdas cuadradas hechas de madera o acero, cada una con su propio agitador, solas o reunidos en grupos o bacterias de 2, 4, 6, 8 o más celdas según sus necesidades. Se alimentan mediante un tubo lateral y descargan el relave por otro situado en un nivel más bajo, de modo que el movimiento de la pulpa dentro de la maquina se efectúa por gravitación. El concentrado e retira de la parte superior de las celdas a una canaleta por medio de paletas giratorias o bien por lavado con agua. El principio de funcionamiento de esta máquina se puede apreciar en la fig. La alimentación se introduce por un tubo lateral inclinado que descarga la pulpa directamente sobre un agitador que es un disco de seis o más paletas, orientadas hacia arriba. Se encuentra situado debajo de un difusor estacionario con orificios que sirven para la mejor dispersión de las burbujas de aire, y con paletas orientadas hacia abajo para la mejor deserción de la pulpa. El agitador se hace funcionar por un motor que transmite su 47

movimiento rotatorio mediante un eje central que se encuentra en un tubo que sirve para hacer llegar el aire exterior hasta la pulpa. Las celdas Denver sub-a son ideales para operar circuitos de flotación cleaner y re-cleaner, donde la selectividad del producto es indispensable con estas celdas se obtienen buenas leyes de concentrados manteniendo recuperaciones también interesantes. B) CELDAS AGITAIR Dispone de una agitador por medio del cual se introduce el aire y se efectúa la agitación de a pulpa y de u cuerpo estacionario llamado estabilizador, que sirve para su dispersión y estabilización. La diferencia fundamental entre estas y otras máquinas reside en el hecho de que las Agitair para la aireación usan aire comprimido a baja presión. Las maquinas Agitair se usan en unidades de dos, cuatro o más celdas, según las necesidades. Su alimentación y descarga se efectúan a través de compartimentos especiales situados en la cabeza y cola de la maquina respectivamente. El nivel de la pulpa es regulado en cada límite de celdas y en el rebalse de descara mediante vertederos de acero de altura variable. Las celdas Agitair son muy usados en los circuitos de flotación rougher y scavenger donde es importante la alta recuperación metalúrgica para evitar que las partículas valiosas se desplacen a los relaves, lógicamente que esta pequeña deficiencia en selectividad deberá ser corregida en las siguientes etapas de flotación y/o remolienda.

48

A) SECCIÓN MOLIENDA Solución de bisulfito de sodio (NaHSO3) al 5 % (38 cc/min) Solución de sulfato de zinc (ZnSO4) al 10 % (240 cc/min) Solución de cal al 10 % (160 cc/min) Solución de cianuro de sodio (NaCN) al 5% (52cc/min) Solución de metasilicato de sodio (NaSiO3) al 5% (60 cc/min) Solución de DP 1003 al 10% (30 cc/min) Solución de A-242 al 10% (7 gt/min)

B) EN LA CELDA UNITARIA Solución de A-3418 (5gt/min) Solución de complejo mix: NaSiO3: 1; ZnSO4: 4 (15 gt/min) Solución de F-70 (15 gt/min) Solución de NaHSO3 (6gt/min)

C) CELDA SERRANA PLOMO Solución de NaCN (5gt/min) Solución de ZNSO4 (4 gt/min) Solución de A-242 (6 gt/min) 49

D) BANCO DE CELDAS PLOMO Solución de F-70 (4gt/min) Solución de Z-11 (11gt/min)

E) BOMBA Solución de NaCN (2gt/min) Solución de ZnSO4 (5gt/min)

F) BANCO DE CELDAS ZINC Solución de Z-11 (10gt/min) Solución de F-70 (4gt/min) Solución de A-404 (8gt7min)

G) ACONDIONADOR DE ZINC Solución de CuSO4 (140 cc/min) Cal 2Kg/Hr Solución de Z-11 (10gt/min)

50

6.10 DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS PARA EL MINERAL 3 DE OCTUBRE DE HUÁNUCO MOLIENDA Hora

Peso Kg

8:00

D pulpa

ZnSO4

REBOSE

BANCO PLOMO

ACONDICIONADOR

BANCO PLOMO

Ap409

Z-11

NaCN

Cal

D250

Z-11

MIXC

Z-11

D250

Z-11

CuSO4

3001

Cal

D250

3001

Z-11

D250

6500 1250 150

8

60

20

154

14

5

15

1

1

2

140

20

2

4

3

2

2

9:00

6600 1240 150

8

60

20

154 14

5

15

1

1

2

120

15

4

2

2

3

10:00

6200 1250 145

8

45

20

155

12

5

20

1

1

2

120

15

4

2

2

2

11:00

6600 1250 145

8

45

25

160 12

4

20

1

1

2

130

20

4

3

2

2

12:00

6700 1230 145

8

60

25

155

12

4

18

1

1

2

140

14

4

2

2

2

13:00

6500 1250 145

6

45

25

160 14

5

18

1

1

2

140

14

4

3

2

3

14:00

6500 1250 150

6

60

20

155

14

4

20

1

1

2

140

10

4

2

2

2

15:00

6800 1240 145

8

60

25

160 12

5

18

1

1

2

140

14

4

2

2

2

16:00

SEGUNDA GUARDIA

2

2

2

51

En el laboratorio metalúrgico de la planta se ejecuta continuamente prácticas de muestreo, caracterizaciones usuales o procedimientos reconocidos a fin de ser llevados a caro con certeza y confiabilidad, para luego ser tratadas en gran escala. OBJETIVOS 

Aplica las técnicas metalúrgicas usuales del muestreo, preparación y flotación de minerales a nivel de laboratorio.



Proporciona las herramientas básicas en el tratamiento de datos y evaluación de los resultados obtenidos en las fases de experimentación.

En el laboratorio químico se realizan análisis químicos de plomo, zinc, cobre, plata, oro etc. Obteniendo así las leyes de los minerales de cabeza, concentrado y relave. A) RESULTADOS DE ANÁLISIS QUÍMICO POR DÍA El análisis se realiza una vez por día, obteniéndose así los siguientes cuadros. 22/02/2017 Leyes Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave

%Pb 12.22 50.52 6.9 1.88

23/02/2017 %Zn 16.1 11.9 46.25 1.5

Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave

Leyes %Pb 13.11 47.94 4.77 0.79

%Zn 17 17.3 53.5 0.9

52

24/02/2017 Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave

27/02/2017 Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave 01/03/2017 Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave 03/03/2017 Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave

05/03/2017 Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave

Leyes %Pb 12.4 57.81 7.14 1.92

Leyes %Pb 12.12 56.63 7.75 2.06 leyes %Pb 11.79 52.87 3.94 1.41 leyes %Pb 13.34 43.17 7.33 2.72

leyes %Pb 11.06 54.28 5.49 2.77

25/02/2017 %Zn 16 9.1 47.5 5.05

Cabeza Conc. Pb Conc. Zn Relave

06/03/2017 %Zn 16.86 9.3 45 2

Cabeza Conc. Pb Conc. Zn Relave 02/03/2017

%Zn 16.05 10.7 52.05 1.1

Cabeza Conc. Pb Conc. Zn Relave 28/02/2017

%Zn 16.01 16.25 47.51 1.45

Cabeza Conc. Pb Conc. Zn Relave

04/03/2017 %Zn 14.65 8.8 45.5 1.3

Cabeza Conc. Pb Conc. Zn Relave

Leyes %Pb 12.36 61.33 6.21 2.16

%Zn 16.6 7.1 45.75 0.8

leyes %Pb 11.84 52.64 4.51 1.92

%Zn 15.35 13.2 46.07 1.35

leyes %Pb 14.57 55.46 4.14 2.12 leyes %Pb 12.69 50.99 4.6 1.78

leyes %Pb 12.22 54.05 4.79 2.11

%Zn 16.85 9.9 50.25 1.25

%Zn 15.2 12.1 46 0.75

%Zn 15.8 10.6 50.5 1.45

53

07/03/2017 Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave

09/03/2017 Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave

leyes %Pb 13.48 51.77 4.32 1.97

leyes %Pb 14.46 52.19 4.85 2.25

08/03/2017 %Zn 16.98 12.6 49.25 1.3

Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave

10/03/2017 %Zn 16.65 11.9 53.73 1.75

Cabeza Conc. Pb Conc. Zn relave

leyes %Pb 14.45 53.21 5.38 3.13

%Zn 17 7.8 51.25 3.7

leyes %Pb 11.9 55.12 6.02 2.35

%Zn 14.88 9.94 51.75 1.85

B) BALANCE METALÚRGICOS PARA EL MINERAL 3 DE OCTUBRE (HUÁNUCO) B.1) Para el Pb

LEYES

CABEZA

TMD Pb 355.00 3.83

CONC. Pb

22.91

Zn 5.37

47.14 11.15 10.80 2.55

RELAVE(BULK) 332.09 0.842 4.97

Conc. Pb= 355.00 (

CONTENIDO RECUPERACIONES METALICO Pb Zn Pb Zn 13.60 19.06 100 100

2.80

79.41

13.38

16.51 20.59

86.62

 .−. ) = 22.91 .−. 54

Radio de Concentración=

 = 15.495 . .

B.2) Para el Zn

LEYES %

CONTENIDO METALICO

RECUPERACIONES

TMD CABEZA 332.09 CONC. Zn 30.22

Pb 0.842 2.76

Zn 4.97 48.62

Pb 2.80 1.83

Zn 16.51 14.70

Pb 100 29.64

Zn 100 89.03

RELAVE

0.65

0.60

1.97

1.81

70.36

10.97

301.87

.−.) = 30.22 .−. .) = 10.99 Radio de Concentración= ( . Conc. Zn= 332.09 (

55

ANALISIS CRÍTICO: La empresa cuenta con un problema del muestreo representativo en la molienda para el cual usaremos la ecuación de Gy para corregir esta anomalía. Alimentación a molienda (F) Composición de la muestra - Descarga de molinos de bolas (B) - Underflow del hidrociclón - Overflow del hidrociclón Valores promedios: tamaño máximo de partícula (d n) Alimentación del molino de bolas dn = 1800 micrones = 0.180cm O/F hidrociclón: dn = 450 micrones = 0.045 cm U/F hidrociclón dn = 1900 micrones = 0.019 cm Factor de composición Especie

% Peso

%Cu T

Chalcopirita

0.29

0.10

Bornita

0.44

0.28

Calcosita

1.80

1.43

Pirita

1.46

--

Pirrotita

0.11

--

Cobre Nativo

0.05

0.05

Ganga

95.65

--

Total

100.00

1.86 56

Mineral equivalente: 0.29 (CuFeS2) = (Cu0.29Fe0.29S0.58) 0.44 (Cu5FeS4) = (Cu2.20Fe0.44S1.76) 1.8 (Cu2S) = Cu3.6S1.8 0.05 Cu0 = Cu0.05 El mineral equivalente es: Cu6.14Fe0.73S4.14 Concentración Fraccional (a):

 = (0.00290.00440.0180.0005)(6.14∗63.550.73∗55.854.1∗32.06) 6.14∗63.55

 = 0.037 Pesos específicos de principales minerales Mineral: 2.71 Chalcopirita: 4.40 Bornita: 5.15 Calcosita: 5.65 Cobre nativo: 8.80 Densidad mena:

  0.290.441.800.05  = 0.29 0.44 1.80 0.05 4.205.155.658.90  = 5.39 57

Densidad de la ganga:

435)(5.39)  = 2.71 (0.0.90565  = 2.59 Factor de Composición ©:

 = [10.037 0.037 ](10.037)(5.39) (0.037(2.59)  = 137.59 Factores de liberación (l): Tamaño de grano (microscopía) d0 = 0.01cm =100 micras

 = √ /  = √ 100/35000 = 0.0534  = √ 100/22000 = 0.2132  = √ 100/18000 = 0.2357  = √ 100/450 = 0.4714   =0.2294  =   Factores de forma: Alimentación al molino de bolas: f = 0.5 Descarga molino de bolas f = 0.5 O/F hidrociclón f = 0.5 U/F hidrociclón f = 0.5 58

Factor granulométrico: Alimentación al molino de bolas: g = 0.25 (no diferenciado) Descarga molino de bolas: g = 0.60 (entre dos mallas) 0/F hidrociclón: g = 0.75 (arenas) U/F hidrociclón: g = 0.75 (arenas) Determinación de la varianza: Ley de Cu = 1.86 % Precisión en determinación de ley: +/- 0.02 Grado de certeza 99% => 2.527σ 2.527σ = 0.02/1.86 σ = 0.02/(2.576*1.86) = 0. 004174 σ2 = 0.0000174

Determinación de los pesos:

 = ()/ CANTIDADES DE MUESTRA REPRESENTATIVA FACTOR

ALIMENTACIÓN

DESCARGA

O/F HIDROCICLÓN

U/F HIDROCICLÓN

MOLINOS dn

0.22

0.18

0.045

0.19

f

0.5

0.5

0.5

0.5

g

0.6

0.6

0.75

0.75

c

137.59

137.59

137.59

137.59

l

0.2132

0.2357

0.4714

0.2294

Ms

5.385

3.261

127

4666

Cantidad mínima de muestra = 4801.646 g = 5 Kg 59

1. La planta de huari procesa minerales de la pequeña minería, así como de Huánuco, Cerro de Pasco, etc. 2. El tratamiento de cada mineral se realiza por campañas (1-3 meses) 3. Un día laborable equivale a 3 guardias de 8 horas cada uno (8am4pm, 4pm- 12am y 12am- 8am) 4. En la flotación diferencial de plomo- zinc, primero se flota el Pb, que es acompañado con plata, cobre y el relave de este circuito pasa a ser la cabeza para el circuito de flotación de zinc. 5. En la molienda, el reactivo que se adiciona en mayor cantidad es el ZnSO4 para deprimir el Zn en su totalidad. 6. Las leyes que se obtienen de los concentrados son Pb con 54%, con 45%.

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1. En la molienda se debe de dar mayor atención en el alimento, ya que una excesiva alimentación no producirá una buena molienda, incrementara la carga circulante y la densidad de pulpa aumentará a más de 1300gr/lt, lo cual producirá problemas en la flotación. 2. Hacer un mantenimiento constante de las maquinarias en el comienza de cada campaña. 3. El control en las celdas de flotación debe de ser más estricto, ya que una excesiva dosificación de espumantes hace que rebalse y se pierda concentrado. 4. Mejorar el control de limpieza de las fajas, porque se acumula mineral en la parte inferior de los polines y tiende a averiarlos. 5. La eficiencia de clasificación del clasificador es muy bajo. Hacer un estudio de cambio por un hidrociclón o una zaranda de alta frecuencia.

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