Informe 6 - Procesos de Manufactura

 

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA  FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA 

Docente:  Ing. Salazar Maquiña, Marco Tulio  Curso:  Procesos de Manufactura  Integrantes:  Aliaga Yauri, Jose Omar Bravo Benites, Karen Alexandra

20174011B 20172144E 

Holguin Cueva, Sergio André Santisteban Tuñoque, Cesar Deivi 2019-2

20174038H 20170029D

 

INDICE

OBJETIVOS ..................................................................................................................................... ..................................................................................................................................... 3 1. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................................... ........................................................................................................... ........ 4 1.1. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA ......... ............................................................................ ................................................................... 4 1.1.1. Por puntos ...................................................................................... ....................................................................................................................... ................................. 4 1.1.2. Por costura .............................................................................................................. ...................................................................................................................... ........ 5 1.2. SOLDADURA POR ARCO ............................................................ ......................................................................................................... ............................................. 5 1.2.1. Elementos........................................................................................................................ ........................................................................................................................ 6 1.3. SOLDADURA A GAS................................................................................................................. ................................................................................................................. 7 2. EQUIPOS Y MATERIALES ........................................................................................................... ........................................................................................................... 9 PROCEDIMIENTO ......................................................................................................................... ......................................................................................................................... 11 Cálculos .............................................................................................................................. ....................................................................................................................................... ......... 12 Cálculos – Alia  Aliaga ga Yauri, José Omar ...................................................................... .......................................................................................... .................... 12 Cálculos - Holguin Cueva, Sergio André .................................................................................. .................................................................................. 16 Cálculos – Bravo Benites Karen ........................................................................... ............................................................................................... .................... 19 Cálculos – Santisteban César......................................................... ................................................................................................... .......................................... 23 OBSERVACIONES ......................................................................................................................... ......................................................................................................................... 41 BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................. .............................................................................................................................. 42

 

OBJETIVOS   Conocer los conceptos previos necesarios para poder introducirse a la soldadura.



  Demostrar la importancia del proceso de soldadura en la actualidad.



  Conocer los elementos de seguridad empleados en el proceso de soldadura.



  Identificar y diferenciar, los distintos procesos de soldadura tales como soldadura



Autógena, de arco eléctrico, MIG y soldadura de resistencia.

  Conocer y practicar la forma en la que se realiza la soldadura eléctrica.



 

 

1. FUNDAMENTO TEÓRICO 1.1. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se  produce al pasar pasar una corriente eléctrica a trav través és de la unión de las pie piezas. zas. El calor desprendido viene dado por la expresión:

 = 0.2424 ∗  ∗  ∗ 

 

Siendo: Q = calor (en calorías). I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios). R = resistencia (en ohms) al paso de la corriente eléctrica. t = tiempo (en segundos). La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:

1.1.1. Por puntos Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa  pequeñez, se denomina denominann puntos. Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los  puntos. Cuando se so solidifican, lidifican, la pieza queda unida por estos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se unen.

 

Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, heladeras), y en las industrias eléctrica y de juguetería. Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por  puntos individuales, individuales, por puntos múltiples, bilatera bilateral,l, unilateral, etc.

1.1.2. Por costura La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos,  pasan las piezas piezas a solda soldar. r.

1.2. SOLDADURA POR ARCO La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soldadura electrógena, fue propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés  inglés Humphrey Davy, Davy,   pero ya en 1885 dos investigadores investigadores rusos consiguieron consiguieron soldar con elec electrodos trodos de

 

carbono. Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que

el  el  sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo

recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.

1.2.1. Elementos

Esquema  Plasma:: está compuesto por  por  electrones  electrones que transportan la corriente y que   Plasma



van del polo negativo al positivo, de d e  iones metálicos que van del polo  positivo al negativo, de  átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera  protectora. Esta misma misma alcanza la mayor temperatura del proceso.    Llama: Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura



que éste, formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo desprendiendo calor por la combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.    Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material,



donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo,  provocando la soldadura de las piezas una vez solidificad solidificado. o. 

 

 

  Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y



 profundidad vendrán vendrán dadas por el pode poderr de penetración del del electrodo y los valores eléctricos empleados.    Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de



aportación del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.  Electrodos::  son varillas metálicas preparadas para servir como polo del   Electrodos



circuito; en su extremo se genera el el arco eléctrico eléctrico.. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla metálica va recubierta por una combinación de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas funciones, que pueden resumirse en las siguientes:   

Función eléctrica del recubrimiento

 

Función física de la escoria

 

Función metalúrgica del recubrimiento







1.3. SOLDADURA A GAS La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos año añoss fue el método más útil para soldar metales no ferrosos.. Si ferrosos  Sigue gue siendo un proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metálica, cobre y  aluminio. aluminio.  El equipo de soldadura a gas puede emplearse también para la  la  soldadura fuerte, fuerte,  blanda y corte de acero. Tanto el  el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma hacia un  un soplete. soplete. En este, el flujo de los do doss gases es regulado por medio de válvulas de control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El

 

caudal máximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por medio de un mecanismo de ignición i gnición (como un encendedor por fricción) y la llama resultante funde un material de aporte estaño,, cobre o  bronce) bronce) el cual permite (generalmente acero o aleaciones de  de  zinc, zinc,  estaño un enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete. Las características térmicas de diversos gases combustibles se indican en la siguiente tabla:

El valor de una mezcla de gas combustible para el calentamiento depende de la temperatura de la llama y la intensidad de la combustión. En la práctica, esta soldadura es comúnmente usada con  con acetileno y oxígeno. El aspecto de la llama resultado de esta combustión se muestra a continuación: en el cono interno el acetileno, al ser oxidado, se transforma en  en hidrógeno y monóxido monóxido  de carbono según la siguiente reacción:

 +    → 22 +  + 

 

En la parte externa de la flama estos gases se combinan con el oxígeno de la atmósfera para formar dióxido de carbono y vapor de agua. Para obtener una flama neutra, las escalas del volumen del flujo de acetileno y de oxígeno son ajustadas hasta que el cono interno alcanza su tamaño tamaño máximo con una frontera claramente

 

definida. La composición de la envoltura carece entonces de reacción a acero de  bajo contenido de carbono. Si se suministra oxígeno en dosis excesivas, el cono interno se hace más pequeño y puntiagudo y la flama resultante descarburará el acero. Por otra parte, un exceso de acetileno hace que el cono desarrolle una envoltura exterior en forma de pluma (como la de las aves) y la flama será carburante..  carburante Para acero de alto contenido de carbono y en el tratamiento de superficies duras se utiliza flama carburante, esto con el fin de evitar la descarburación y producir un depósito de fundición de alto contenido de carbono en la superficie, que permitirá el enlace de la aleación de superficie sin dilución excesiva. Es especialmente importante no soldar aceros auste austeníticos níticos inoxidables con un unaa flama carburante carburante ya que dará lugar a una subida de carbono, en consecuencia,  consecuencia,  corrosión integranular.

2. EQUIPOS Y MATERIALES 2.1. EQUIPOS

 

 

2.2. MATERIALES

 

 

PROCEDIMIENTO   Primero, colocarse el equipo de protección (Pantalla de protección, guantes de cuero



de manga larga, mandil de cuero, etc.).

  Conectar el primario de la máquina a una red con enchufe fijo, en buen estado: fases,



neutro y tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser graves).

  Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea desechando



todos aquellos que no están en perfecto estado.

  Colocar el electrodo en la porta electrodo de manera adecuada y mantener una



 posición cómoda cómoda para el movimiento movimiento..   Asegurarse de tener colocado la pantalla de protección



  Realizar la soldadura por puntos y cordón.



  Enfriar la probeta rápidamente mediante agua corriente



  Limpiar la probeta usando martillo para descascarillado y cepillo.



Figura. Soldadura por Arco Eléctrico

 

 

Figura. Electrodo

Cálculos Cálculos –  Aliaga  Aliaga Yauri, José Omar Para construir un silo, con planchas de acero, para almacenar granos de trigo/maíz/arroz/café, etc. Determine: a)  El número de planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de 1.2 x 2.4 m por 16 mm de espesor)  Nombre: Aliaga Yauri, Yauri, José Omar Código UNI: 20174011B Material a almacenar: Café

→

  Diámetro superior X, XX 2 + 1.74 = 3.74 m



  Altura X, XX + 2.5



→

 3.74 + 2.5 = 6.24m

  ángulo de reposo del material α 



α = ángulo de reposo del material + 5º = 25º  

 

 

  De acuerdo a geometría se puede hallar la altura del cono en llaa base (0.78 m)



Dimensiones en metros    Nota: Dimensiones



Considerando como materia prima: Plancha de acero A36 de 1.2 x 2.4 m por 16 mm de espesor. Se dividirá el dilo en dos partes: Cilindro superior y cono de la base. a)  Cilindro superior   Ancho   Largo 



=6.∗24=0.7∗3.8 =745.=4611.75  

 

 

 

Observación: Dimensiones en metros  Nº de planchas planchas del Cilindro superior: superior: 21  b)  Cono base

  Diámetro mayor del arco desarrollado



 3. 7 4  0 0. . 4 ∅ = 2 ∗ [ ( 2   ) + 0.78] + 0.4 ∅ = 4.09 3.74  = 360° 360° ∗ (4.08)8) = 330°  

  Angulo de desarrollo



 

 

 

 

Observación: Dimensiones en metros  Nº de planchas planchas del cono de la base: 7

 b)  Longitud del cordón a soldar, en metros Longitud Para cilindro superior

26*2.4+5*0.66+2*2.15+2 26*2.4+5*0.66+2*2.15+2*0.95=71.9m *0.95=71.9m

Longitud para el cono de la base

9.6+4.1=13 9.6+4.1=13.7m .7m

Longitud para unión

12.36m

LONGITUD TOTAL

97.96m

c)  La cantidad de electrodos a utilizar, en kg. Se utilizará electrodo 230-S (AWS E-6011) 1/8" 3.2mm 2000060 Marca Indura de 350 mm y densidad 7.8 gr/cm 3 También de utilizará la soldadura tipo V sencillo, la cual es la siguiente:

 

Siendo T el espesor: T = 16 mm, y 1/8’ = 3.175 mm  

√  + 3.175 ∗ 16 = 198.60   = 198.6  10− ∗ 97.97.96 ∗ 10 = 19454.856 

  El área lateral de la soldadura será: Considerando que se suelda toda la longitud de la soldadura, el volumen del cordón será:   Y la masa será:   Según la ficha técnica la eficiencia del electrodo es como mínimo 70 %, entonces   d)  El tiempo que se utilizará para soldar el silo, en horas, asumiendo que el factor de

ó= ∗ = 0.0=.7151. = 216.75 785

tiempo es 2.5. Para determinar el tiempo de soldadura se tomará en consideración de que se deposita 1.5 kg de electrodo por hora. 216.785 kg Tiempo: 1.5 kg/h =144.52 h  e)  El consumo de energía eléctrica, para soldar el silo. Para una operación de soldadura con arco eléctrico se utilizará una corriente de 90 A y voltaje de -332 voltios, según ficha técnica. 90*32*10 *144.52 Consumo:  =166.487 KW-h  2.5

Cálculos - Holguin Cueva, Sergio André 1.   Numero de planchas planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de 1.2x2.4 1.2x2.4m m  por 16mm de espesor) espesor) Para construir un silo, de planchas de acero, para almacenar granos de arroz. Código: 20174038H

 

 

 

Figura. Medidas del modelo

Considerando cilindro superior y cono de la base. 

 

 

 Número de planchas planchas del Cilindro superior superior = 40

 Número de planchas planchas del cono cono de la base base:: 8 2.  Longitud de cordón a soldar, en metros:

ngitud para el cilindro superior ngitud para el cono de la base

*2.4 + 30*1.2 = 132m .4 + 1.2*4 +0.69 =19.89m

ngitud ngitudpara totalunión

.75 3.64mm

 

3.  Cantidad de electrodos a utilizar (en kg) Se utilizará un electrodo E 6011 de 350mm de longitud, 1/8 de pulgada y densidad 7.8 gr/cm^3 Considerando una sección transversal del cordón de soldadura triangular. L=

m=

 

163.64 16.336×6 × 1100  =  × ℎ ×  =  × 1.1.6 × 16.36 ×10 = 20940.8 

Espesor = 16mm = 1.6 cm

El volumen del cordón será:

 

Luego la cantidad de electrodos a soldar en Kg será:

 =  ×7.× 7.8 = 1633 163338.38.24  = 163.34 

 

Las pérdidas de material (desperdicios y salpicaduras) representan aproximadamente un 80% adicional a la cantidad de metal depositado. Luego la cantidad de electrodo consumido será:

 =  × 1.8 = 294 

 

4.  Tiempo que se utilizará para soldar el silo (en horas) Para determinar el tiempo de soldadura se tomará en consideración de que se deposita 1.5kg de electrodo por hora.

 =   ó  = 21.945  = 196 ℎ

 

5.  El consumo de energía eléctrica, para soldar el silo, siendo 3.5 el factor tiempo. Para una operación de soldadura con arco eléctrico se utilizará una corriente de 300 A y voltaje de 32 voltios.

−   3 0 0 × 3 2 × 1 0  = 3.5  ×  191966 = 53537.7.6   ℎ

 

Cálculos –  Bravo  Bravo Benites Karen Para construir un silo, con planchas de acero, para almacenar granos de trigo/maíz/arroz/café,, etc. Determine: trigo/maíz/arroz/café

 

f)  El número de planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de 1.2 x 2.4 m por 16 mm de espesor) Material a almacenar: Café

  Diámetro superior X, XX 2 + 1.74 = 3.74 m



→ →

  Altura X, XX + 2.5



 3.74 + 2.5 = 6.24m

  ángulo de reposo del material α 



α = ángulo de reposo del material + 5º = 25º  

  De acuerdo a geometría se puede hallar la altura del cono en la base (0.78 m)



   Nota: Dimensiones Dimensiones en metros



Considerando como materia prima: Plancha de acero A36 de 1.2 x 2.4 m por 16 mm de espesor. Se dividirá el dilo en dos partes: Cilindro superior y cono de la base.

 

  c)  Cilindro superior   Ancho   Largo 



== 6.∗24=0.7∗3.8 =745.=4611.75  

 

Observación: Dimensiones en metros  Nº de planchas planchas del Cilindro superior: superior: 21 d)  Cono base

  Diámetro mayor del arco desarrollado



 3. 7 4  0 0. . 4 ∅ = 2 ∗ [ (   ) + 0.78] + 0.4 ∅ = 2 4. 0 9 3. 7  = 360° 360° ∗ (4.048) = 330°

  Angulo de desarrollo



 

 

 

 

 

Observación: Dimensiones en metros  Nº de planchas planchas del cono de la base: 7

g)  Longitud del cordón a soldar, en metros Longitud Para cilindro superior

26*2.4+5*0. 26*2.4+5*0.66+2*2.15+2 66+2*2.15+2*0.95=71.9m *0.95=71.9m

Longitud para el cono de la base

9.6+4.1=13 9.6+4.1=13.7m .7m

Longitud para unión

12.36m

LONGITUD TOTAL

97.96m

h)  La cantidad de electrodos a utilizar, en kg. Se utilizará electrodo 230-S (AWS E-6011) 1/8" 3.2mm 2000060 Marca Indura de 350 mm y densidad 7.8 gr/cm 3 También de utilizará la soldadura tipo V sencillo, la cual es la siguiente:

 

Siendo T el espesor: T = 16 mm, y 1/8’ = 3.175 mm    El área lateral de la soldadura será: Considerando que se suelda toda la longitud de la soldadura, el volumen del cordón será:   Y la masa será:  

√  + 3.175 ∗ 16 = 198.60   = 198.6  10− ∗ 97.97.96 ∗ 10 = 19454.856 

Según la ficha técnica la eficiencia del electrodo es como mínimo 70 %, entonces   i)  El tiempo que se utilizará para soldar el silo, en horas, asumiendo que el factor de

ó= ∗ = 0.0=.7151. = 216.75 785

tiempo es 2.5. Para determinar el tiempo de soldadura se tomará en consideración de que se deposita 1.5 kg de electrodo por hora. 216.785 kg Tiempo: 1.5 kg/h =144.52 h   j)  El consumo de energía eléctrica, para soldar el silo. Para una operación de soldadura con arco eléctrico se utilizará una corriente de 90 A y voltaje de -332 voltios, según ficha técnica. 90*32*10 *144.52 Consumo:  =166.487 KW-h  2.5

Cálculos –  Santisteban  Santisteban César Para construir un silo, con planchas de acero, para almacenar granos de trigo/maíz/arroz/café, etc. Determine:

a) El número de planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de 1.2 x 2.4 m por 16 mm de espesor) Nombre: César Deivi Santisteban Tuñoque Código UNI: 20170029D Material a almacenar: Café X, XX: 2 + 1.70 = 3.7 m

 

 

X, XX + 2.5: 3.7 + 2.5 = 6.2 α = ángulo de reposo del material + 5º = 25º

Considerando como materia prima: Plancha deelacero A36dos departes: 1.2 x 2.4 m porsuperior 16 mm de espesor. Se dividirá dilo en Cilindro y cono de la base.

Nº de planchas del Cilindro superior: 22

 

 

Nº de planchas del cono de la base: 7

b) Longitud del cordón a soldar, en metros

ngitud para el cilindro superior ngitud para el cono de la base ngitud para unión ngitud total

x2.4+5x0.63+2x2.04 x2.4+5x0.63+2x2.04+2x0.84 +2x0.84 71.31m 2+3.6 = 12.72 m .64 m .15 m

=

c) La cantid cantidad ad de electrodo electrodoss a u utilizar, tilizar, en kg. Se utilizará electrodo 230-S (AWS E-6011) 1/8" 3.2mm 2000060 Marca Indura de 350 mm y densidad 7.8 gr/cm 3 También de utilizará la soldadura tipo V sencillo, la cual es la siguiente:

 

Siendo T el espesor: T = 16 mm, y 1/8’ = 3.175 mm    El área lateral de la soldadura será: Considerando que se suelda toda la longitud de la soldadura, el volumen del cordón será:   Y la masa será:   Según la ficha técnica la eficiencia del electrodo es como mínimo 70 %, entonces

√  + 3.1751 75166 = 198.60   = 198.6  10−93.1510 = 18499.74 

 =  ∗∗  = 144.3  ó =  0.0.7 = 206.14 

  d) El tiempo que se utilizará para soldar el silo, en horas, asumiendo que el factor de tiempo es 2.5. Para determinar el tiempo de soldadura se tomará en consideración de que se deposita 1.5 kg de electrodo por hora. Tiempo:

206.1.5 kg/h 14 kg =137.42 h

 

e) El consumo de energía eléctrica, para soldar el silo. Para una operación de soldadura con arco eléctrico se utilizará una corriente de 90 A y voltaje de 32 voltios, según ficha técnica. Consumo:

90x32x102.-53x206.14 =237.48 KW-h

 

 

 

“

CUESTIONARIO”

Aplicación de los siguientes procesos de soldadura: Utilizando imágenes, presente un mínimo de 2 aplicaciones, de los siguientes procesos de soldadura: 2.1. Por resistencia eléctrica

Figura 1. Sector de automoción, soldadura de la carrocería

Figura 2. Unión de varillas para formar mallas 2.2. Por fricción

 

Figura 3. Ejes de transmisión

  Figura 4. Turbocompresores 2.3. Proceso

TIG

Figura 5. Tuberías de acero inoxidable

 

  Figura 6. Placa de un intercambiador de calor 2.4. Proceso

MIG

Figura 7. Estructuras metálicas

 

  Figura 8. Tanques con productos químicos corrosivos 2.5. Arco

sumergido

Figura 9. Vigas de acero estructural

Figura 10. Tanques de gas 2.6. Láser

 

  Figura 11. Piezas de electrodomésticos

Figura 12. Piezas aeronáuticas en aluminio, titanio

2.7. Oxiacetilénica

 

  Figura 13. Laminas delgadas de acero

Figura 14. Cañerías de diámetro pequeño 2.8. ¿Qué polímeros se pueden soldar? Y métodos que se utilizan para soldar polímeros. 2.8.1. POLÍMERO QUE SE PUEDEN SOLDAR

a) ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO. (ABS) Al aplicar calor sobre el área a soldar, suelen aparecer grietas que en un principio no eran visibles. Se trata de un material rígido. Cuando alcanza la temperatura de fusión produce ‘hervidos’ en la superficie y se deforma con facilidad. Con temperaturas por debajo de los 10oC se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que ser a     necesario ́

calentar previamente la pieza.

  Características básicas del Acrilonitril Acrilonitrilo o Butadieno Estireno.



Temperatura de soldadura: 300º-350º.

 

Arde: S     ́ Humo: Negro muy intenso. Color de la llama: Amarillo anaranjado.

b) ABS POLICARBONA POLICARBONATO TO ALPHA. (ABS-PC) Como su propio nombre indica, es una mezcla de dos plásticos, el ABS y el PC, obteniendo un plástico final de mayor dureza/rigidez que el tipo ABS. Alta resistencia al impacto. Cuando alcanza la temperatura de fusión produce ‘hervidos’ en la

superficie y se deforma con facilidad.

  Características básicas del ABS Policarbona Policarbonato to Alpha.



Temperatura de soldadura: 300º-350º. Arde: S    . ́ Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo grisáceo.

c) POLIAMIDA (PA) Se mezcla con facilidad con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo. Es posible su fabricación en amplia gama de densidades. Tiene muy buenas propiedades mecánicas por lo que es ideal para ser mecanizado. Alta resistencia al impacto. No se desgasta fácilmente. Este tipo de plástico es altamente soldable.

  Características básicas del Poliamida Poliamida..



Temperatura de soldadura: 350º-400º. Arde: No. Humo: No. Color de la llama: Azul.

d) POLICARBONATO. (PC) Alta resistencia al impacto cuando c uando se encuentra a unas temperaturas de entre  –30° y 80°. Además, soporta tempera- turas en hornos de hasta 120o. Material muy fácil de soldar. Al soldar se deforma con facilidad y produce ‘hervidos’. Cuando es puro (si no es totalmente transparente. está   mezclado) ́

  Características básicas del Policarbona Policarbonato. to.



Temperatura de soldadura: 300º-350º. Arde: No. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo oscuro.

 

e) POLICARBONATO POLIBUTUILEN POLIBUTUILENO, O, TER TEREFTALATO. EFTALATO. (PC-PBT) -30° y Plástico muy rígido, gran dureza. Alta resistencia al impacto cuando est a     entre ́ 80°. A temperatura de fusión, este plástico produce “hervidos” en la superficie y es fácilmente deformable.

  Características básicas del Policarbona Policarbonato to Polibutuil Polibutuileno. eno.



Temperatura de soldadura: 300º-350º. Arde: S    . ́ Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo grisáceo.

f) POLIETILENO (PE) Material muy elástico, recupera su forma con facilidad después de un golpe. Aspecto y tacto céreo. Buena resistencia química. Resiste la gran mayoría de disolventes y ácidos. Se suelda con facilidad. La durabilidad de su aspecto es mayor que en otros plásticos. Se corta fácilmente. A partir de los 87°C este plástico comienza a deformarse. Fácil de moldear. Plástico muy usado en la fabricación de parachoques.

  Características básicas del Polietilen Polietileno. o.



Temperatura de soldadura: 275oº-300º. Arde: No. Humo: No. Color de la llama: Amarillo claro y azul.

g) POLIPROPILENO (PP) Este tipo de plástico es muy similar en sus características al polietileno, incluso en muchas ocasiones lo supera en propro - piedades mecánicas. Es más rígido, pero tiene una buena elasticidad. Se suelda con facilidad. Aspecto y tacto agradables. Soporta temperaturas de hasta 130°C. Admite fácilmente cargas para reforzar (fibras de vidrio, talcos, etc.) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes. Este uno de los plásticos más usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.

  Características básicas del Polipropi Polipropileno. leno.

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Temperatura de soldadura: 275º-300º. Arde: S    . ́ Humo: Ligero. Color de la llama: Amarillo claro.

h) ETILENO P PROPILENO ROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO (PP-EPDM)

 

Material muy elástico, recupera su forma fácilmente fáci lmente después de un golpe. Se suelda con facilidad. Muy resistente a la mayoría de los disolventes. Se co corta rta fácilmente, a partir de los 90°C 90 °C empieza a perder su forma. Por Po r su componente de EPDM presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP.

  Características básicas del Etileno Propileno Caucho Polipropil Polipropileno. eno.

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Temperatura de soldadura: 275º-300º. Arde: Bien. Humo: Ligero. Color de la llama: Amarillo y azul.

i) POLIURETANO (PUR) Puedo tener diferentes características como termoestable, termoplástico o incluso elastómero. Este tipo de material es rígido r ígido o semirrígido pero muy flexible. Resiste bien ácidos y disolventes. Aguanta bien el calor. c alor. Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.

  Características básicas del Poliuretano.

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Temperatura de soldadura: 270º-300º. Arde: S    . ́ Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo anaranjado.

 j) CLORURO DE P POLIVINILO OLIVINILO (PVC) Admite muchos aditivos, estas mezclas dan lugar a materiales aparentemente distintos, pero con el denominador común del PVC. Alta resistencia al desgaste. Hay PVC de muchos ti- pos, rígidos y flexibles. Este plástico se suelda bien químicamente y puede pegarse con cola de PVC.

  Características básicas del Polivinilo.

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Temperatura de soldadura: 265º-300º. Arde: No. Humo: Negro. Color de la llama: Amarillo y azul. 2.8.2. MÉTODOS PARA SOLDAR POLÍMEROS

  Soldadura por placa caliente

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La soldadura por placa caliente, también denominada soldadura por herramienta calefactora o transferencia térmica, es probablemente la técnica de unión de plásticos más

 

simple y a la vez más versátil. Su aplicación varía desde pequeños componentes a grandes tuberías. Se puede adaptar a una amplia gama de tamaños y configuraciones de piezas y es un tipo de soldadura que ofrece un sellado hermético de alta fiabilidad y una fuerte adherencia en piezas de geometría complicada. Los principales parámetros de la soldadura por placa caliente son la temperatura de la placa, el tiempo de calentamiento, la presión de soldado y el tiempo de soldado. La soldadura por placa caliente es un proceso relativamente lento con tiempos de soldado que varían desde 10 segundos para pequeños componentes hasta 60 minutos para piezas con una gran área de unión. La mayor parte de materiales termoplásticos puede pegarse con soldadura de placa caliente y s se siguen los procedimientos adecuados se pueden obtener soldaduras con una resistencia a la tensión igual a la del material original.

  Soldadura por ultrasonido ultrasonidoss

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Para unir piezas complejas de termoplásticos moldeados por inyección, la soldadura por ultrasonidos es la más indicada ya que puede ser personalizada fácilmente para adaptarse a las especificaciones exactas de las piezas a soldar. La soldadura por ultrasonidos de termoplásticos produce la fusión local del plástico a causa de la absorción de la energía vibratoria y se puede emplear para plásticos duros, blandos y semicristalinos. Es una buena alternativa automatizada a la cola, tornillos o diseños de encaje a presión. Las principales ventajas del soldado por ultrasonidos son un tiempo de secado muy rápido, la no necesidad que las piezas permanezcan en una guía durante largos períodos de tiempo esperando que las justas sequen o se curen y la posibilidad de automatizar fácilmente la soldadura, realizando uniones limpias y precisas. La creciente demanda de componentes plásticos y electrónicos en diversos procesos industriales ha motivado que este tipo de soldadura haya alcanzado cotas de desarrollo tecnológico avanzadas y que sea una de las más utilizadas. Se puede hablar yade la soldadura por ultrasonidos robotizada o de la soldadura por ultrasonidos multipunto. En el primer caso se trataría de una tecnología para soldar materiales plásticos por medio de un sonotrodo ubicado en el extremo del robot, equipado con un sistema de cambio rápido de sonotrodo que convierte el sistema en multifunción; y en el segundo caso estaríamos hablando de equipos de soldadura equipados simultáneamente con varios generadores de ultrasonidos capaces de soldar al mismo tiempo varios puntos.

 

 

  Soldadura por láser

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La soldadura por láser no requiere contacto mecánico entre la herramienta y los componentes a soldar, de esa manera desaparecen las marcas en las superficies o las vibraciones que pueden dañar los materiales. El resultado es una soldadura precisa, sin aplicar ningún tipo de tensión o calor sobre las superficies soldadas. Este sistema ofrece un acabado visual muy agradable en componentes con geometrías complejas, sean grandes o pequeños, de modo que la trayectoria de soldado puede ser programada en tres dimensiones. Sus principales ventajas frente a otras técnicas son un soldado profundo y ancho, un bajo aporte de calor, una mínima distorsión, un alto ratio de acabado de uniones, máxima flexibilidad en el diseño de juntas, un uso mínimo de consumibles, una gran facilidad de automatización y una soldadura estéticamente agradable.

  Soldadura por vibración

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Los equipos de soldadura por vibración han sido concebidos para ser resistentes y fiables, proporcionando años de funcionamiento sin problemas y una máxima facilidad de servicio a largo plazo. Entre las ventajas de este tipo de soldadura destacan el excelente control del proceso que ofrece con un diseño apropiado, su capacidad para soldar grandes piezas, su fuerte soldadura molecular, su capacidad para soldar juntas herméticas y las grandes posibilidades que ofrece para unir una gran variedad de materiales, tanto vírgenes como rellenos.

APLICACIÓN Y VENTAJAS DEL CORTE DE METALES 1.  OXICORTE El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura la soldadura usada en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la preparación de los bordes de las  piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, de chapas, barras  barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.

 

Consiste en el calentamiento del material (acero) ( acero) hasta altas temperaturas (900 oC) con una llama producida pr oducida por oxígeno y un gas combustible, para luego usar una corriente de oxigeno para cortar el metal y finalmente eliminar los óxidos de hierro producidos. Es de gran funcionalidad f uncionalidad puesto que, por medio de herramientas sencillas que no requieren de complejos procesos, garantiza un trabajo de alta calidad.

Figura. Oxicorte

2.  CORTE CON PLASMA El corte por plasma es un proceso que utiliza un chorro de alta velocidad de gas ionizado que se envía desde un orificio de constricción. La alta velocidad del gas ionizado, que es el plasma, conduce la electricidad desde la antorcha de  plasma a la pieza de trabajo. El plasma calienta la pieza de trabajo, fundiendo el material. El flujo de alta velocidad del gas ionizado sopla mecánicamente el metal fundido, rompiendo el material. La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte, así como también el valor económico de los gases aplicables

 

 

Figura. Corte con Plasma

3.  CORTE CON RAYO LÁSER El corte laser es un proceso térmico de alta precisión y velocidad para cortar diversos tipos de materiales que son parcialmente fundidos y parcialmente evaporados por la energía del haz de luz láser. El proceso de corte está asistido por gas a alta presión que arrastra el material fundido fuera del surco de corte. El corte láser, al no necesitar contacto con la pieza nos permite una gran  precisión y velocidad a la hora de cortar, cortar, ade además más que no distorsiona las piezas piezas al cortarlas. cortarlas.

Figura. Corte con Rayo Láser

 

 

4.  CORTE CON CHORRO DE AGUA Consiste en un delgado pero potente chorro de agua de  agua que en algunos casos  puede estar combinado con un material abrasivo, el cual impacta el elemento a cortar a altísima velocidad, altísima velocidad, provocando  provocando un fenómeno de micro erosión, logrando de esta forma el corte. Es una de las formas de corte más usada, es muy versátil pues puede cortar casi cualquier material, es muy exacto y simple. Además, posee beneficios medioambientales pues no genera desechos perjudiciales.

Figura. Corte con Chorro de Agua

 

 

OBSERVACIONES   Es necesario el uso de zapatos de seguridad y el equipo adecuado para evitar

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quemaduras.   Se deben proteger los ojos de posibles proyecciones y la radiación emitida por el

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electrodo mediante el uso de gafas de protección.

   No se deben deben de realizar traba trabajos jos de soldadura por por punto sin los guantes guantes de cue cuero ro

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BIBLIOGRAFIA http://es.m.wikipedia.org/wiki/Soldadura%C3%B3n     http://es.m.wikipedia.org/wiki/Soldadura%C3%B3n

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