Influencia de La Edad Del Hormigon

 

 

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

Facultad de Ingeniería, Ingeniería, Ciencias Ci encias Físicas y Matemática Matemática Carrera de Ingeniería Civil Ensayo de Materiales II Laboratorio de Ensayo de Materiales II Práctica No. 8 Tema: Influencia de la Edad y el Curado en la Resistencia del Hormigón Integrantes:

Ipiales Diego Quezada David

Grupo No. Semestre: Cuarto

5 Paralelo: Tercero

Fecha de realización:

14/12/2018

Fecha de entrega:

18/01/2019

 

1.  TEMA Influencia de la Edad y el Curado en la Resistencia del Hormigón 2.  INTRODUCCIÓN TEÓRICA

 2.1 E L A B ORA OR A CI ÓN Y CU CURR A D O E N OBR OB R A D E E SPE SP E CÍ M E NE S PAR PA R A ENSAYO El presente informe estab establece lece los procedimientos para verificar la Influencia de la muestras Edad y el Curado en fresco, la Resistencia Hormigón,deelaborando representativas de hormigón utilizado endel la construcción una obra civil. Dichos especímenes especímenes son elaborados y tiene ti ene un curado normalizado como lo establece la norma 1576: 2011 y los l os resultados de los ensayos de resistencia serán utilizados para los siguientes propósitos.  _Aceptar los ensayos ensayos para la vverificación erificación de la re resistencia sistencia espec especificada ificada  _Verificar si la dosificación de una mezcla es la adecuada para cumplir con la resistencia  _Control de Calidad Si los especímenes son elaborados y tiene un curado de obra, como lo establece la norma 1576: 2011 los resultados de los ensayos de resistencia se utilizaran para cualquiera de los siguientes propósitos:  _Determinar si la estructura estructura está apta para para ser puesta en servicio  _Comparar los resultados de ensayo de los especímenes con curado normalizado o con otros resultados de ensayos de diversos métodos de ensayo en campo.  _Verificar el adecuado adecuado curado y protección del hhormigón ormigón de la estruc estructura tura  _Determinar el tiempo requerido requerido para la re remoción moción de los pu puntales ntales y enc encofrados. ofrados.

 2.1.1  2.1 .1 Cura Cur ado ini inicia ciall Inmediatamente después después del moldeo y terminado del espécimen debe ser almacenado  por un periodo de de hasta 48 horas horas a una tempe temperatura ratura entre 16º C Y 2277 ºC, en un ambiente que prevenga la pérdida de humedad de los especímene especímenes. s.

 2.1.2  2.1 .2 Cura Cur ado fifina nall Una vez concluido el curado inicial y dentro de 30 minutos después de remover los especímeness de los moldes, curarlos a uuna especímene na temperatura de 23 ºC +- 2 ºC, manteniendo todo el tiempo sus superficies con agua libre, utilizando tanques de almacenamiento o cámaras de curado.

 2.2 D E TE R M I NA CI ÓN DE L ASE A SE NTA NT A MI E NTO NT O También se establece el método de ensayo para determinar al asentamiento del hormigón de cemento hidráulico tanto en laboratorio como en campo y tiene por objeto  proporcionar al usuario un procedimiento para determinar el asentamiento de hormigones de cemento hidráulico en estado plástico.

 

Una muestra de hormigón recién mezclado se coloca dentro de un molde con forma de un cono truncado y se compacta con una varilla. Se levanta l evanta el molde permitiendo que el hormigón se asiente. Se mide la distancia vertical entre la altura original y la del centro desplazado de la superficie superior del hormigón, luego de su deformación. Este valor se reporta como el asentamiento del hormigón

 2.3 H ORM OR M I G ÓN PRE PR E ME ZCL ZCLA ADO Establece las en la fabricación y entrega al usuario, del hormigón  premezclado eespecificaciones n estado fresc frescoo y para no endure endurecido. cido.

 2.3.1  2.3 .1 D iseño iseño de M ezcla cla Selección de las proporciones proporciones de las materias materias primas necesarias para para producir el hormigón con las propiedades requeridas y las características de resistencia y/o durabilidad especificadas.

 2.3.2  2.3 .2 R esiste sistencia ncia E spe specifica cifi cad da Resistencia de cálculo con la que se diseña la estructura, usualmente medida a los 28 días pero que puede puede ser especificada para cualquier edad La unidad de medida base de compra utilizada a la entrega será el metro cúbico de hormigón en estado fresco y no endurecido, tal como se descarga del camión mezclador.

 2.4 H ORM OR M I G ÓN PRE PR E PAR PA R A D O E N OBR A Tiene como finalidad establecer las condiciones técnicas que garanticen la bondad y seguridad de las obras que se ejecuten con hormigón, considerando que el hormigón elaborado en obra debe estar en estado fresco y no endurecido

 2.4.1  2.4 .1 D osifica sifi cació ciónn Acción de medir por masa o volumen cada uno de los materiales componentes  para producir una una bachada, carga o parad paradaa de hormigón.

 2.4.2  2.4 .2 H or mi gó gónn E lab labor ado en Ob Obra ra Mezcla de cemento portland o cualquier cemento hidráulico, áridos, agua, con o sin aditivos, dosificado y mezclado en obra, en estado fresco listo para ser colocado.

3.  OBJETIVOS. 3.1.Objetivos Generales   Analizar la Influencia de la Edad y el Curado en la Resistencia del Hormigón Endurecido; para muestras de hormigón idénticas para todos los grupos.     Comparar los valores obtenidos de la resistencia de los diferentes cilindros de cada grupo de acuerdo a la edad ensayada. 3.2.Objetivos Específicos.   Determinar a través del ensayo a la compresión los diferentes valores de resistencia obtenidos en relación a la influencia de la edad y el curado de los especímeness a los 7, 14,21y 28 días. especímene

 

 

Determinar a través del ensayo a la compresión los diferentes valores de resistencia obtenidos en relación a la influencia de la edad y sin curar de los especímenes a los 7, 14,21y 28 días   Analizar el asentamiento, trabajabilidad, cohesión y fluidez de la mezcla en estado fresco.

4.  EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES. 4.1.Equipos. EQUIPO CAPACIDAD APRECIACIÓN 100 (kg) A ±0,2(kg) Balanza de Pedestal Máquina Universal 60 T A ±10(kg) Flexómetro

5m

A ±1(mm)

4.2.Herramientas. HERRAMIENTAS Concretera 6 Moldes cilíndricos metálicos   150x300 mm (6 x 12 pulg pulgadas) adas)



Bandejas metálicas Palas y carretillas Mazo con cabeza de goma o cuero crudo    peso =0.6 kg



Baldes de plástico Almohadillas de neopreno Cono de Abrahms (Cono truncado )   BASE 8 pulg (200 mm)   PARTE SUPERIOR 4 pulg (100 mm)   ALTURA 12 pulg (300 mm)

  

Palustre y liana Varilla compactadora   Diámetro = 5/8 pulgada (16 mm)   Longitud mínima =20 pulgadas (500 mm)   Longitud máxima = 24 pulgadas (600 mm)

  

 

4.3.Materiales. MATERIALES

CANTIDAD

PROCEDENCIA

Agregado Grueso (Ripio)

201,6 (kg)

Pifo Blanco

Agregado Fino (Arena)

134,4 (kg)

Pifo Blanco

Cemento GU Agua

67,2 (kg) 47 (kg)

Atenas Potable

5.  PROCEDIMIENTO. 5.1. Elaboración del hormigón -  Retirar el agregado grueso “Pifo Blanco” y el agregado fino “Pifo Blanco” de los silos y transportarlos tr ansportarlos hacia la balanza pedestal. -  Transportar hacia la balanza la balanza pedestal pedestal un saco de cemento “Atenas”. “Atenas”.   -  Recoger en un balde agua y llevar ll evar a la balanza pedestal. -  Pesar las cantidades requeridas de ripio (201,6 kg), de arena (134,4 kg), de cemento (67,2 kg) y de agua (47 kg) en relación a las dosificaciones establecidas y transportar las cantidades medidas a la concretera. -  Humedecer la concretera y encender, introducir los agregados fino y grueso dentro de la misma. -  Agregar el cemento medido dentro de la concretera y después de ello colocar la cantidad de agua que se dispuso para dicha dosificación con la finalidad de realizar un correcto mezclado. -  Vaciar toda la mezcla dentro de una bandeja metálica grande, tener en cuenta de humedecer la bandeja antes de vaciar el contenido de hormigón. 5.2.Propiedades del hormigón en estado fresco 5.2.Propiedades 5.2.1.  Tabajabilidad -  Usar la pala y mezclar la masa de hormigón que se encuentra en la bandeja metálica. -  Apreciar las personas que realizan el mezclado, si la masa es fácil o difícil de maniobrar y medir el grado de dificultad ya sea bueno, malo o medio según sea el caso. 5.2.2.  Homogeneidad y uniformidad -  Mirar la mezcla detenidamente e identificar si el agregado grueso es el que más sobresale en la mezcla. -  Determinar si el agregado grueso es más notable de trata de una mezcla poco homogénea y uniforme, y si el agregado grueso no es tan notable la masa de hormigón es homogénea y uniforme, que se mide en buena, mala o media.

 

5.2.3.  Segregac Segregación ión y cohesión. -  Recoger con la pala una cantidad de concreto fácil de levantar. -  Elevar la pala que contiene el hormigón, a la altura del nivel de los hombros de la persona que realiza la observación de esta propiedad. -  Dejar caer la mezcla de hormigón sobre la bandeja y observar si la mezcla cae en una sola masa, hay más cohesión o si las partículas de los agregados se separan de la masa, hay más segregación. -  Medir la segregación y la cohesión en una escala de buena, media o mala dependiendo de la observación.  5.2.4.  Exudación -  Observar si en la mezcla se genera una película o lámina de agua sobre su superficie la cual se califica con alta media y baja. 5.2.5.  Consistencia y Asentamiento -  Utilizar el cono de Abrams en la determinación de esta propiedad. -  Humedecer el cono totalmente, en especial la parte interna i nterna del mismo. -  Abrir un espacio en la bandeja que contiene el hormigón fresco de tal modo que el lugar donde se va a colocar el cono quede limpio. -  Pisar las orejas del cono la persona que va a medir esta propiedad, procurando que el cono se mantenga inmóvil. -  Agregar mezcla de concreto en el interior del cono hasta llenar un tercio del volumen del mismo la cual representa la primera capa. -  Varillar la capa con 25 golpeteos bien distribuidos sobre el espesor de la mezcla que se encuentra en el interior del cono. -  Introducir nuevamente mezcla de hormigón dentro del interior del cono, hasta completar los dos tercios del volumen total del cono. -  Varillar nuevamente la segunda capa con 25 golpeteos correctamente distribuidos procurando que la varilla ingrese hasta una pulgada de la capa anterior. -  Agregar más hormigón dentro del cono hasta llenarlo por completo sin importar que la mezcla sobrepase el volumen del cono. -  Varillar por última vez la tercera capa con 25 golpeteos, de la misma manera  procurando que los golpes estén bien distribuidos y que la varilla ingrese una  pulgada de la anterior capa. -  Enrasar con la varilla la capa final desde el centro hacia llas as esquinas del cono como que si se estuviera realizando un corte con un chuchillo. -  Limpiar la base del cono y sus alrededores de la bandeja presionando firmemente el cono. -  Sostener las orejas del cono, levantarlo verticalmente de manera rápida en 5 segundos. -  Colocar el cono a lado del molde formado por el concreto, dejando la base del cono hacia arriba.

 

-  Colocar la varilla sobre la base del cono de tal forma que también quede  paralela a la superficie superficie del molde ggenerado enerado por la muestra muestra de hormigón. hormigón. -  Medir con un flexómetro la distancia que separa al molde de hormigón con la varilla, la distancia de separación determina el asentamiento de la muestra. -  Determinar la consistencia en relación al asentamiento esta se mide por tablas ya sea seca, plástica, blanda, fluida o líquida. 

5.3.Preparación 5.3.Prepar ación y curado de los especímene especímeness -  Cubrir las paredes internas de los moldes cilíndricos metálicos con aceite quemado. -  Llevar los moldes metálicos a la bandeja que contiene la mezcla de hormigón. -  Introducir hormigón dentro del cilindro hasta completar el un tercio del volumen del cilindro el cual representa la primera capa. -  Varillar la primera capa con 25 golpeteos bien distribuidos alrededor del concreto que se encuentra dentro del cilindro. -  Golpear 15 veces las paredes del cilindro con los mazos de goma con la finalidad de que los vacíos existentes dentro de la capa sean eliminados. -  Agregar hormigón nuevamente dentro del cilindro ahora hasta llenar los dos tercios del volumen del mismo, estableciend estableciendoo así la segunda capa. -  Varillar esta segunda capa con 25 golpeteos bien distribuidos en la mezcla teniendo en cuenta que la varilla ingrese una pulgada dentro de la primera pri mera capa. -  Golpetear nuevamente nuevamente las paredes del cilindro con los mazos de goma 15 veces. -  Introducir por última vez hormigón dentro del cilindro sin importar que se derrame concreto hasta llenarlo en su totalidad esta será la última capa. -  Varillar por última vez la tercera capa con 25 golpeteos, de la misma manera  procurando que los golpes estén bien distribuidos y que la varilla penetre una  pulgada de la segunda ca capa. pa. -  Golpear por última vez las paredes externas del cono 15 veces con el uso de los mazos de goma eliminado los vacíos de esta última últ ima capa. -  Enrasar la superficie de la última capa con la varilla desde el centro hacia los -  -  - 

- 

extremos cilíndrico.del cilindro y utilizar la lliana para dejar esta capa a nivel con el molde Con el uso de un papel humedecido colocar los datos en cada una de las muestras de los cilindros. Limpiar los residuos de hormigón sobrantes por fuera de los cilindros y transportarlos a un lugar libre de contaminación y de algún agente que pueda alterar el proceso de fraguado inicial. Desencofrar o retirar los cilindros de los moldes metálicos después de haber transcurrido 24 horas en nuestro caso a los tres días, pues la masa de hormigón que se encuentra dentro de los mismos ya se encuentra en estado endurecido tomando la forma del molde. Trasportar los especímenes, unos a la cámara de curado donde serán colocados en una tina con agua y otros serán llevados a la intemperie, donde se mantendrán por

 

varios días hasta ser ensayados a la compresión. (en el caso del grupo 5 los seis cilindros fueron llevados a la intemperie). 5.4. Ensayo de la resistencia a la compresión -  Transportar los cilindros de la cámara de curado y los que están en la intemperie hacia la maquina universal en un orden establecido donde serán ensayados conforme al tiempo estipulado para dicho ensayo es decir a los 3, 7 ,14, 21,28 días. -  Medir el diámetro promedio que tiene cada uno de los cilindros antes de ser ensayados. -  Colocar las almohadillas de neopreno en los cilindros, para su posterior ensayo. -  Colocar con cuidado el cilindro con el neopreno dentro de la maquina universal. -  Aplicar la carga de compresión sobre el cilindro hasta el punto de falla. -  Registrar el valor de la carga máxima que soporto el cilindro hasta el momento de fallar.

6.  ESQUEMAS DE LA PRÁCTICA 6.1.Equipos, herramientas y materiales Equipo N° 1

Equipo N° 2

Descripción: balanza pedestal

Descripción: maquina universal

Equipo N° 3

Herramienta N° 1

 

 

Descripción: flexómetro

Descripción: Concretera

Herramienta N° 2 

Herramienta N° 3 

Descripción: moldes cilindros metálicos

Descripción: bandejas metálicas

Herramienta N° 4 

Herramienta N° 5 

Descripción: pala y carretilla.

Descripción: mazos de goma

Herramienta N° 6 

Herramienta N° 7 

 

 

Descripción: balde plástico y jarra plástica

Descripción: almohadillas de neopreno

Herramienta N° 8 

Herramienta N° 9 

Descripción: cono de Abrams

Descripción: varilla compactadora

Herramienta N° 10 

Material N° 1 

Descripción: palustre y lliana

Descripción: ripio Pifo Blanco

Material N° 2 

Material N° 3 

 

  Descripción: Arena Pifo Blanco

Descripción: Cemento Atenas

Material N° 4 

Descripción: agua potable

6.2 Proceso de la práctica 6.2.1. Elaboración del hormigón Fotografía N° 1

Fotografía N° 2

Descripción: retirar los agregados de los silos.

Descripción: retirar un saco de cemento Atenas.

Fotografía N° 3

Fotografía N° 4

 

 

Descripción: recoger en un balde agua.

Descripción: pesar las cantidades

Fotografía N° 5

Fotografía N° 6

Descripción: llevar los materiales a la concretera y colocarlos en la misma

Descripción: agregar el cemento y el agua en la concretera.

Fotografía N° 7

Descripción: vaciar la mezcla en una bandeja grande

6.2.2. Propiedades del hormigón fresco Fotografía N° 8

Fotografía N° 9

 

 

Descripción: trabajabilidad, mezclar la masa en la bandeja metálica

Descripción: observar si la masa es trabajable o no.

Fotografía N° 10

Fotografía N° 11

Descripción: recoger con una pala la mezcla.

Descripción: levantar a la altura de los hombros

Fotografía N° 12

Fotografía N° 13

Descripción: dejar caer la mezcla y mirar si ahí segregación. segregación.

Descripción: observar la mezcla y determinar si ahí exudación.

6.2.3. Consistencia y asentamiento Fotografía N° 14 Fotografía N° 15

 

 

Descripción: humedecer el cono de abrams Descripción: colocar los pies de la persona y limpiar la bandeja. en las orejas del cono.

Fotografía N° 16

Fotografía N° 17

Descripción: agregar mezcla dentro del cono.

Descripción: compactar las capas

Fotografía N° 18

Fotografía N° 19

Descripción: enrasar la última capa.

Descripción: Levantar el cono verticalmente

 

Fotografía N° 20

Fotografía N° 21

Descripción: colocar el cono a un lado de la mezcla.

Descripción: medir el asentamiento y determinar la consistencia.

6.2.4. Preparación y curado de los especímenes Fotografía N° 22

Fotografía N° 23

Descripción: cubrir con aceite quemado los Descripción: tras portar los cilindros a la moldes metálicos.  bandeja que contiene el hormigón hormigón

Fotografía N° 24

Fotografía N° 25

Descripción: llenar con hormigón por

Descripción: compactar cada una de las

 

capas los cilindros metálicos

capas.

Fotografía N° 26

Fotografía N° 27

Descripción: golpear con los mazos cada una de las capas.

Descripción: enrasar la superficie de la última capa

Fotografía N° 28

Fotografía N° 29

Descripción: colocar identificación en los cilindros.

Descripción: colocar los cilindros en un lugar adecuado

Fotografía N° 30

Fotografía N° 31

Descripción: desencofrar los cilindros.

Descripción: transportar los especímenes especímenes a la cámara de curado y otros a la intemperie

6.2.5 Ensayo de la resistencia a la compresión compresión

 

Fotografía N° 32

Fotografía N° 33

Descripción: transportar los cilindros a la maquina universal.

Descripción: medir el diámetro de los cilindros.

Fotografía N° 34

Fotografía N° 35

Descripción: colocar las almohadillas de neopreno en los cilindros.

Descripción: colocar los cilindros dentro de la maquina universal.

Fotografía N° 26

Descripción: aplicar la carga de compresión sobre el cilindro.

 

  7.  TABLAS Y GRÁFICAS. 7.1.Tablas: Tabla Nº 1 IDENTIFICAC IDENTIFICACIÓN IÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS Pifo Blanco Procedencia Procede ncia del agregado grueso: Pifo blanco procedencia procedenc ia del agregado fino: Cemento : MARCA: TIPO: Calidad de del agua: Fabricación :

TABLA Nº 2 ASENTAMIENTO 5 cm Cono de Abrams

Atenas GU agua potable CONCRETERA

PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO CONSISTENCIA TRABAJABILIDAD TRABAJABILIDAD COHESIÓN FLUIDEZ plástica buena buena Fluida

TABLA Nº 3 CUADRO DE DOSIFICACIONES GRUPO DOSIFICACIÓN AL PESO DOSIFICACIÓN EN KILOGRAMOS  Nº W C A R W C A R 1,2,3,4,5 0.7 1 2 3 47 67.2 134.4 201,6 CANTIDAD DE HORMIGÓN 450 kg 30 NÚMERO DE CILINDROS

TABLA Nº 4 RESULTADOS DE LO LOS S ENSAYOS DESPUES DESPUES DE LA COMPRE COMPRESION SION (CURADOS) 1 2 3 1 2 Nº de GRUPOS DIAS ENSAYO CILINDROS (KN) DIAMETRO (mm) ENSAYO CILINDROS (KN) DIAMETRO (mm) ENSAYO CILINDROS (KN) DIAMETRO (mm) Esfuerzo (MPa) Esfuerzo Promedio (MPa)

3 168,4 153 170,8 153,5 164,8 153 9,16 9,23 8,96 9,12

7 288,5 152 288,2 150 290,7 150 15,9 16,31 16,45 16,22

14 326,3 153 322,4 150 314.60 148 17,75 18,24 18,29 18,09

21 360,6 154 393,1 152 425,1 156 19,36 21,66 22,24 21,09

28 447,94 148 497,6 152 467,45 148 26,04 27,39 27,17 26,87

 

TABLA Nº Nº 5 RESULTADOS DE LOS LOS ENSAYO ENSAYOS S DESPU DESPUES ES DE LA COMPRESION COMPRESION (SIN (SIN CURAR) CURAR) 3 4 5 4 5 Nº de GRUPOS 3 7 14 21 28 DIAS 139,8 202,7 226 278,3 337,9 ENSAYO CILINDROS (KN) 151 150 149 150 153 DIAMETRO (mm) 134,2 196,8 217 293,6 306,5 ENSAYO CILINDROS (KN) DIAMETRO (mm)(KN) ENSAYO CILINDROS DIAMETRO (mm) Esfuerzo (MPa) Esfuerzo Promedio (MPa)

150 130,7 150 7,81 7,59 7,4 7,60

150 206,4 150 11,47 11,14 11,68 11,43

150 238 152 12,94 12,27 13,09 12,77

152 270,3 150 15,75 16,18 15,3 15,74

149 314,2 152 18,38 17,58 17,32 17,76

 

7.2.Graficas:

RESISTENCIA VS LA EDAD DEL HORMIGÓN     )

30

 

    (    a    P    M    o    z    r    e    u     f    s

100% 25 75%

   e

20

50% 25%

15

10.71 %

10

5

0

3

14

7

28

21

Edad (Días)

 

  8.  CÁLCULOS TÍPICOS  

RE LACIONE LACIONE S Y CANTI CANTI DAD DE COMPO COMPONENTES NENTES DE L H ORMI GÓN GÓN

  Cantidad de Hormigón a mezclarse para





  CUADRO DE DOSIFICACIONES

Dosificación

30 cilindros al Peso 1  → 15  

W

C

A

R

0,70

1,00

2,00

3,50

30  → X

=

30 cil cilind indros ros ∗ 15 kg 1 cilindro

 

0,70C + 1,00C + 2,00C + 3,50C = 450   7,2C = 450  

C = 62,50   

   = 450  

Dónde : C = Cantidad de cemento

Dosificación al peso

W

C

A

R

43,80

62,50

125,00

218,80

 A  Agua gua = 0,70 (62,50) = 43,75 kg Cemento = 1,00 (62,50) = 62,50 kg  A  Aren rena a = 2,00 (62,50) = 125 kg Ripio = 3,50 (62,50) = 218,80 kg TOTAL = 450,05 Kg

 

CALCULO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN SIN CURAR

 

 



Diámetros de los cilindros (28 días)

  Calculo del área circular (28 días)



  =  ∅2   4

∅1 = 153, 3,0 00 mm

Dónde:

∅2 = 149, 9,0 00 mm

A: área

∅1 = 152,0 2,00 mm mm 

∅: diámetro diámetro 

  =

 4

2

(153,00)  

A = 18385,39 mm  

  Carga aplicada al cilindro (28 días) q1 = 337,90 KN 

q2 = 306,50 KN q1 = 314,20 ,20 KN KN    Transformación de Kilo Newtons a Néwtones



337,90 KN ∗

1000 N 1 KN

= 337 337900 900 

 

    Cálculo del esfuerzo a la compresión a los



  Cálculo del esfuerzo promedio



28 días σ3 = σ3 =

q1 A

 

σprom =

337900 18385,39

18 18,3 ,38 8 + 17 17,5 ,58 8 + 17 17,3 ,32 2 3

 

 

N

18,3 ,38 8( )  σ3 = 18 mm

17,76 MPa MPa  σprom = 17,76

18,38 8 (MPa) (MPa)  σ3 = 18,3

 

CALCULO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN CURADO



 

Diámetros de los cilindros (3 días)



  Calculo del área circular (3 días)    = 4 ∅2  

∅1 = 153,00 mm

Dónde:

∅2 = 153,50 mm

A: área

∅: diámetro diámetro 

∅1 = 153,0 3,00 mm mm 

  =

 4

2

(153,00)  

A = 18385,39 mm  

 

  Carga aplicada al cilindro (3 días) q1 = 168,40 KN 

q2 = 170,80 KN q1 = 164,8 4,80 KN KN 



  Transformación de Kilo Newtons a Néwtones

168,40 KN ∗



1000 N 1 KN

  Cálculo del esfuerzo a la compresión a los 3

días

σ3 = σ3 =

= 16840 168400 0



  Cálculo del esfuerzo promedio

q1 A

 

168400 18385,39

9,16 16 ( σ3 = 9,

N

σprom =

9,16 + 9,23 ,23 + 8,9 8,96 3

  ) 

9,12 MPa MPa  σprom = 9,12

 

mm

9,16 16 (MP (MPa) a)  σ3 = 9,

 

  9.  ANÁLISIS DE RESULTADOS. En el proceso de fabricación de las probetas de hormigón construimos un total de 30  probetas y fueron distribuidas a 6 probetas por grupo en donde 15 fueron sometidos al  proceso de curado mientras que los restantes fueron sin curar y expuestos a la intemperie  

Las probetas ensayadas a los 3 días de edad con el proceso de curado alcanzo una resistencia promedio de 9,12 Mpa, mientras que las probetas sin curar alcanzaron una res resistencia istencia mínima promedio de 7,60 7,60 Mpa dándonos una diferencia de perdida de resistencia de 1,52 Mpa, y analizando la gráfica de Esfuerzo versus eedad dad del Hormigón podemos cclaramente laramente eevidenciar videnciar que en los

 primeros días de edad del hormigón hormigón la resistencia ccrece rece lentamente sien siendo do este el 10,71 % de su resistencia en análisis y esto se da porque porque aun el hormigón hormigón tiene humedad interior.   Las probetas ensayadas a los 7 días de edad con el proceso de curado alcanza una resistencia promedio de 16,22 Mpa, mientras que las probetas o especímeness sin curar alcanzan una resistencia mínima promedio de 11,43 MPa, especímene dándonos una una diferencia de perdida de resistencia resistencia de 4,79 MPa MPa,, representando el 25 % de su resistencia total a los 28 días y analizando la gráfica de Esfuerzo

versus Edad del Hormigó Hormigónn se puede evidenciar que con 4,79 Mpa de perdida de resistencia las partículas del cemento no se hidratan adecuadamente lo que registra que los cilindros sin curar pierden la humedad necesaria para que dichas  partículas se cohesionen cohesionen corre correctamente. ctamente.   Las probetas ensayadas a los 14 días de edad con el proceso de curado alcanzo una resistencia promedio de 18,09 Mpa, mientras que las probetas sin curar alcanzaron una res resistencia istencia mínima promedio de 12,77 Mpa dándonos dándonos una diferencia de perdida de resistencia de 5,32 Mpa, y analizando la gráfica de Esfuerzo versus edad ddel el Hormigón podemos claramente evidenciar que a los 14 días de edad con un 50 % de su resistencia total a los 28 días esta decrece aún más en el proceso sin curar refiriéndonos a que las partículas de cemento ya no se están hidratando hidratando completamente eenn su totalidad dejando a su vez el hormigó hormigónn más poroso en su interior.  

Las probetas ensayadas a los 21 días de edad con el proceso de curado alcanzo una resistencia 21,09 Mpa, mientras probetas sin curar alcanzaron una promedio res resistencia istenciademínima promedio de que 15,7 15,744lasMpa dándonos una diferencia de perdida de resistencia de 5,35 Mpa, y analizando la gráfica de Esfuerzo versus edad ddel el Hormigón podemos claramente evidenciar que a los 21 días de edad con un 75 % de su resistencia total a los 28 días esta decrece aún más en el proceso sin curar pero esta vez pierde resistencia lentamente en comparación con los especímenes curados

 

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Las probetas ensayadas a los 28 días de edad con el proceso de curado alcanzo una resistencia promedio de 26,87 Mpa, mientras que las probetas sin curar alcanzaron una res resistencia istencia mínima promedio de 17 17,76 ,76 Mpa dándonos una diferencia de perdida de resistencia de 9,11 Mpa, y analizando la gráfica de Esfuerzo versus edad ddel el Hormigón podemos claramente evidenciar que a los 28 días de edad con un 100 % de su resistencia total a los 28 días esta pérdida de resistencia va en aumento considerablemente mientras que los curados igualmente alcanzan mayores resistencias en consideración normalmente se hacen los ensayos y los proceso de curado hasta los 28 días pero conforme transcurre el tiempo esta resistencia crece o aumenta con el tiempo lentamente.

10. CONCLUSIONES.   Se ha tomado como resistencia patrón a los 28 días de edad, lo que se dice que el hormigón normalmente adquiere mayor parte de su resistencia a los 28 días,  pero está no es el 100% de su totalidad y en el transcurso transcurso del tiempo esta puede aumentar más pero tomando como patrón hasta los 28 días se evidencia si la dosificación empleada es la correcta, por ejemplo para un proyecto de notable consideración donde se necesite un hormigón con una resistencia especificada como es el caso de puentes, la norma ASTM y la ASSHTOO dice que debe ser un hormigón con con una resistenc resistencia ia mínima de 28 Mpa.

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La resistencia en el hormigón en los primeros días de edad aumenta con rapidez ya que las partículas ddel el cemento es están tán hidratándose considerablemente, considerablemente, pero estas al transcurrir el tiempo dicha resistencia continua en aumento lentamente, lo que se verifica con el ensayo a la compresión es que durante los primeros días

de edad deldel hormigó hormigón n estecrece debecon ser mucha curado curado erapidez hidratado en su totalidad totalida d ya que un la resistencia hormigón adquiriendo y ofreciendo mayor desempeño en obra ya que al siguiente día de desencofrar una columna se debe hacer el proceso de curado manualmente ya que estas son las bases o  pilares donde se asentara la eestructura. structura. debe be emplearse al día sig siguiente uiente y días   En lo que se refiere a la hidratación esta de  posteriores y si es factible hasta los 28 días de ser desencofrados los especímenes, vigas, columnas, muros o pilotes ya que la velocidad de hidratación es muy rápida en los primeros días porque el agua es adsorbida por su totalidad en el hormigón y así se hidratan adecuadamente las partículas de cemento sin posibilidad de dejar poros o vacíos por una mala hidratación.   Para el diseño y control de mezclas se debe tener un riguroso cuidado del hormigón ya que se necesita este proceso de fiscalización en obras de notable consideración, donde la dosificación al peso es de vital importancia así como la relación agua-cemento que de esta última depende la resistencia del hormigón.   Los cilindros ensayados a los 3 días sin curar obtuvieron una resistencia a la compresión de 139,80 KN y transformándolos a Kgf nos da un valor de 14255,63 y está distribuyéndoles a sacos de cemento nos da un total de 316,7 sacos de peso que puede resistir este hormigón, lo que se evidencia claramente el desempeño del hormigón ante el peso que puede resistir, el ensayo sin curar a los 28 días nos da un valor en sacos de cemento de 765,69

 

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A los 3 días en lo que respecta al peso en toneladas tenemos la equivalencia equivalenci a que 10 KN es 1 tonelada en el proceso de curado dichos especímenes adquieren adquier en una resistenciaa en toneladas al peso de aproximadamen resistenci aproximadamente te de 17 toneladas y a los 28 días de 45 Toneladas

11. RECOMENDACIONES.  

Utilizar equipo de seguridad e indumentaria necesaria para evitar accidentes y mucho más con el uso de la l a concretara. (Protección auditiva, guantes, mascarilla y zapatos de seguridad).

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Distribuir de mejor manera el número de cilindros a ensayar para que todos los grupos podamos tener especímenes tanto curados como sin curar. 

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Realizar correctamente el ensayo de asentamiento, exudación, segregación ya que podemos diferenciar considerablemente el Hormigón hecho en obra manualmente y el fabricado por un equipo como la Concretera. 

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Tener una adecuada organización grupal para que todos podamos trabajar en conjunto y así poder manipular el hormigón en su totalidad.

12. BIBLIOGRAFÍA.    NTE INEN 1576: 2011, “HORMIGÓN DE CEMENTO HIDRÁULICO.

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ELABORACIÓN Y CURADO EN OBRA DE ESPECÍMENES PARA ENSAYO      NTE INEN 1578: 2010, “HORMIGÓN DE CEMENTO HIDRÁULICO.

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DETERMINACIÓN DEL ASENTAMIENTO” ASENTAMIENTO”     NTE INEN 1855-1: 2016, “HORMIGONES. HORMIGÓN PREMEZCLADO.

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REQUISITOS”   REQUISITOS”

   NTE INEN 1855-2: 2002, “HORMIGONES. HORMIGÓN PREPARADO EN

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OBRA. REQUISITOS”  REQUISITOS” 

13.  ANEXOS 

13.1. NTE NTE INEN 1576:2011

 

 

 

13.2. NTE NTE INEN 1578:2010

 

13.3. NTE NTE INEN 1855-1:2016

 

13.4. NTE NTE INEN 1855-2:2002