Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou,
[email protected], c=MX Fecha: 2013.05.24 13:01:25 -05'00'
Universidad Tecnológica de Querétaro
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto: “Implementación de RCM en centros de maquinado Vigel ”
Empresa:
TRW SISTEMAS DE FRENADO S.A. DE C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de: Ingeniero en Mantenimiento Industrial
Presenta:
Marco Antonio Flores Ortiz
Lic. Berenice Ynzunza Cortes
Ing. Jesús Cancino Vargas
Asesor de la UTEQ
Asesor de la Empresa
Querétaro, Qro. , a 17 de mayo del2013.
1
Resumen
Ésta tesis aplica un plan de mantenimiento denominado ³0 0DQ DQWHQL QLPL PLH HQWR HQW H & QWUDGRHQODRQIL & RQILDEL DELO Opara LGD LGDG centros ´ de maquinado VIGEL en la planta de TRW. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método desarrollado a comienzos de los años 60 en la industria aeronáutica para mejorar las técnicas de mantenimiento, ya sea preventivo, autónomo, predictivo o correctivo.Éste método se enfoca en aplicar una táctica de mantenimiento a un modo de falla específico. Este proyecto se basará en estas técnicas para tener una mayor fiabilidad en los equipos más críticos y así reducir el número de fallos para tener un proceso más estable. Se elaboró una guía de predictivo en donde se mostraran los puntos más críticos de la máquina. Se realizó una serie de instrucciones para poder implementar el mantenimiento autónomo. Además para una solución más rápida de las fallas, se elaboró una serie de tres amef de acuerdo al análisis de fallas del año pasado. El número de fallas en comparación al 2012 se redujo en un 11.4 %. Para una implementación exitosa del RCM es necesario involucrar a todo el personal, y así lograr los objetivos planteados. (Palabras clave: RCM, AMEF, Predictivo)
2
Abstract This thesis applies a plan of maintenance called " Maintenance Centred on the Reliability " for centers of machining VIGEL on TRW's plant. The Maintenance Centred on the Reliability is a method developed at the beginning of the 60s in the aeronautical industry to improve the technologies of maintenance, already be preventive, predictive or corrective. This one method focuses in applying a tactics of maintenance to a specific way of fault. This project will be based on these technologies to have a major reliability in the most critical and like that equipments reduce the number of failures to have a stabler process. Developed a predictive guide where we show the critical points of the machine. A series of instructions to implement autonomous maintenance. In addition to faster resolution of faults, we developed a series of three AMEF failure analysis according to last year. The number of faults compared to 2012 decreased by 11.4%. For successful implementation of the RCM is necessary to involve all staff, and achieve the objectives. (Keywords: RCM, FMEA, Predictive).
3
Índice Resumen «
Página 2
Abstract«
3
Índice«
4
I.Introducción«
8
II. Antecedentes«
9
III. Justificación«
10
IV. Objetivos«
15
V. Alcances«
16
VI. Fundamentación teórica«
17
VII. Plan de actividades«
43
VIII. Recursos humanos y materiales « IX. Desarrollo del proyecto«
44 45
X. Resultados obtenidos«
77
XI. Análisis de riesgos«
80
XII. Conclusiones«
81
XIII. Recomendaciones«
83
XIV. Referencias Bibliográficas«
84
4
Índice de tablas 7DEO EOD D /LVW VWD DGHHTXL XLS SRVFU FUtWL tWLF FRV« «
Página 9
Tabla 2 Número de fallas por equipo...... «
10
Tabla 3 Número de fallas de ambas máquinas. «
11
7DEO EOD DU &RQRJU JUD DPD PDG GHDFWL YL LGD GDG GH«V«
43
Tabla 5 P PHI $ HIHOpFWUL WULFR FR« «
47
Tabla 6 Amef mecánico.. «
« 48
«
Tabla 7 Amef hidráulico.«
49
Tabla 8 0D 0DQ QWHQL HQLPL PLH HQWRSUH YH HQ QWL WL « YR« Tabla 95HVXO 5HVXOWDGRVGH GHO ORVDQi QiO OLVL VLV VWH WHU UPR PRJJUiILFR FRV V« «
« 55 71
Tabla 10Comparación de costos contra reparación...................... reparación............................... .........
76
Tabla 11Comparativo de paros y tiempo de respuesta en cada falla « 77 Tabla 12Fallas detectadas por el de mantenimiento autónomo « « 77 Tabla 13 Número de paros 2012«
78
7DEO EOD D1~ P PHU HURGHSDURV«
78
Tabla 15 Comparativo de IDO DOO ODV«
79
Tabla 16 Análisis de riesgos«
80
5
Índice de figuras )LJXU JXUD3D 3DU UHWRG RGH HIDO DOO ODV«
Página 11
«
)LJXU JXUD,VL KND NDZD ZDG GHIDOO DOODVHO HOp pFWUL ULF « FDV«
12
Figura 3 ,VL KNDZD NDZDG GHIDOO DOODVPH PHF FiQLFD«V«
13
Figura 4 Ishikawa de fallas hidráulicas.«
14
Figura 5 Curva de fallas de un equipo..«
17
Figura 6 Organigrama de mantenimiento preventivo... «
19
Figura 7 Algunas d de e las aplicaciones de la termografía por infrarrojos... 21
)LJXU JXUD(V (VT TXHPD PDV VLPS PSO OLILF ILFDGRG RGH HXQD QDF FiPD PDU UDWHUPR PRJJUiILFD« 23 )LJXU JXUD6H 6HU U YRPR PRW WRU«
«
24
)LJXU JXUD0D 0DQ QWHQL QLPL PLH HQWRSU SUH H YHQWL WL YR«
26
Figura 11 Mantenimiento Correctivo« « Figura 12 Organigrama de mantenimiento integrado... «
27 27
)LJXU JXUD& R RQI QIRU RUPD PDF FLyQGHO HOJU JUX XSRQDWXUD UDO OGHWU WUD DEDMR MRG GHO..50 30 )LJXU JXUD3D 3DU URGHHPH PHU UJHQFL FLD D«
50
«
Figura 15 RebDED DEDHQiUHDGHWUD UDE EDMR MR««
..
51
)LJXU JXUD0L 0LU ULOO OODG DGH HXQL QLGD GDG GL KGU GUiiXO XOL L«FD«
51
Figura 17 Manómetro indicador de presión hidráulica. «
52
)LJXU JXUD,QGL GLFD FDG GRUGHSUH UHVL VLyyQQHX HXPi PiW WLFD«
52
Figura 19 Indicador de nivel GH GHX XQL QLG GDG DGG GHUHIUL ULJH JHU UDQWH« )LJXU JXUD'HUU UUD DPH PHG GHUHIUL ULJJHU HUD DQWH«
53 53
)LJXU JXUD([WUDFWRUGHU HUH HEDE DED DV«
54
Figur D6H 6HU U YRPR PRW WRUGHX KVLOORV OORVS S«
58
Figur D6H 6HU U YRPR PRW WRUGHX KVLOORV OORVS S«
59
Figur D6H 6HU U YRPR PRW WRUGHX KVLOORV OORVS S«
60
F LJX JXU UD6H 6HU U YRPR PRW WRUGHHMH MH³«³´;
59
F LJX JXU UD6H 6HU U YRPR PRW WRUGHHMH MH³«´³<
60
F LJX JXU UD6H 6HU U YRPR PRW WRUGHHMH MH³«´³=
61
6
Figura 28 Servomotor de eje :«³´
Página 62
)LJ LXU J D&RQD W FWRUHV« «
62
Figura 30 Motor de transportador de rebaba «
63
)LJ LXU J D0RW 0RWRUGHE GHERPED PEDGHUHFLU FLUFX ODFLy ODFLyQGHVRO HVROEXOH« «
63
Figura 32 Motor de bomba de unidad LKGUiXO OLFD LFD««
64
)LJ LXU J D0RW 0RWRUGHE GHERPED PEDGHHQIUL ULD DPL PLH HQRGHFD WRGHFDEEHDO« ]DO«
64
Figura 34 Motor de llenado de tanque de alta presión de refrigerante.... 65 )LJ LXU J D0RW 0RWRUGHE GHERPED PEDGHXQLGDGLKGUiX O OLFD LFD««
66
Figura 36 Motor de bomba de EDMDS MDSUHVLy VLyQ«
66
)LJ LXU J D)XHQWHGHSRGHU GHUGULY \GULYHUV« «
67
Figura 38 Reporte termográfico de unidad hidráulica m- «
68
Figura 39 Reporte termográfico de guardamotores m-« « Figura 40 Reporte termográfico de driver m-« «
69 70
)LJ LXU J D&DPEL PELRGHPRW PRWRUGHKVLOOR XVLOORVSLYH J OP« «
72 72
)LJ LXU J D&DPEL PELRGHPRW PRWRUGHHMHZ MHYLZJHOP« )LJ LXU J D&DPEL PELRGHGULY GULYHUHQLYHOP« JHOP« «
72
Figura 44Pistón de contrabalance NLW \NLWGHVHOORVG VHOORVGH HLYWRQ«
73
Figura 45 Guardas protectoras«
74 74
)LJ LXU J D5HSDUD DUDFLy FLyQGHFD FDG GHQD HQDSRUW RUD W FDEOHV« FDEOHV« «
Figura 47 Cambio de guías y carros lineales «
75
Figura 48 Husillos y mesa de UHSDUD DUDFLy FLyQ«
76
Figura 49 Comparación de fallas«
79
7
I. INTRODUCCIÓN La importancia del mantenimiento hoy en día es de vital importancia para las industrias, existen diferentes técnicas utilizadas para la correcta gestión del mantenimiento y para maximizar los recursos, una de estas técnicas es el RCM. Cada vez son más las industrias del ramo automotriz utilizan esta metodología para asegurar la fiabilidad de sus equipos. El presente proyecto implementa esta metodología en los centros de maquinado VIGEL m-168 y m169, los cuales fueron la maquinas con el mayor número de paros durante el año 2012 con 708 y 896 respectivamente, considerando solo los equipos más críticos. Al realizar el análisis de los paros se decidió aplicar el RCM a estos dos equipos basándose en 4 puntos importantes como el AMEF, mantenimiento preventivo, predictivo y autónomo. Con la implementación de estas técnicas se pretende reducir el número de paros en al menos un 10%.
8
II. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA En la empresa TRW se han presentado problemas con el cumplimiento de los objetivos anuales para el área de mantenimiento, más específicamente con el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. Esto ocasiona una gran cantidad de paros en los equipos críticos y la producción se ve afectada ya que si estos equipos fallan tienen que parar toda la línea de producción. Como primer paso se realizó una lista de los equipos más críticos con los que se cuenta en planta 2 los cuales son los 26 que se enlistan en la tabla 1. En esta misma tabla se pueden observar que la cantidad de paros ocurridos en el año 2012 son muy variados, también se observa que las dos máquinas con el mayor número de paros son los CNC´s VIGEL M168 y M169 con 708 y 896 respectivamente. Tabla 1 Lista de equipos críticos. # TRW
MARCA
# PAROS
MODELO
M038 M102 M095
BROCHADORA CNC CHIRON CNC VIGEL
VS25X100 FZ08 W SMF 3AX MSH
102 149
M096
CNC VIGEL
SMF 3AX MSH
M101 M103
CNC CHIRON CNC CHIRON
FZ 08 W FZ08KW MAGNUM
84 90 71
94
98 M118
CNC DUPLEX MATECH MASTER CNC DUPLEX MATECH SLAVE
WING UNIT WING UNIT
M126
CNC DUPLEX MATECH MASTER CNC DUPLEX MATECH SLAVE CNC DUPLEX MATECH MASTER CNC DUPLEX MATECH SLAVE
WING WING WING WING
M130
UNIT UNIT UNIT UNIT
127
202 201
420
M131
BROACH
15T90VTS
M132 M158
BROACH CNC DUPLEX MATECH MASTER CNC DUPLEX MATECH SLAVE
15X100VTS WING UNIT WING UNIT
M163
CNC DUPLEX MATECH MASTER CNC DUPLEX MATECH SLAVE
WING UNIT WING UNIT
162
M164
CNC DUPLEX MATECH MASTER CNC DUPLEX MATECH SLAVE
WING UNIT WING UNIT
239
9
303
Tabla 1 (Continuación) Lista de equipos críticos. # TRW M165
MARCA CNC DUPLEX MATECH MASTER
195
WING UNIT
CNC DUPLEX MATECH SLAVE M166
# PAROS
MODELO WING UNIT
M168 M169
CNC DUPLEX MATECH MASTER CNC DUPLEX MATECH SLAVE CNC VIGEL CNC VIGEL
WING UNIT WING UNIT QUATTRO PLUS 2V QUATTRO PLUS 2V
M172 M175 M178 M180
CNC CHIRON BROACH CNC VIGEL CNC VIGEL
DZ18W MAGNUM 10X78 ONE SP 500 H QUATTRO PLUS 2V
M181
CNC CHIRON
DZ18W MAGNUM
M182 M183
CNC CHIRON CNC CHIRON
DZ18W MAGNUM DZ18W MAGUM
M184
CNC CHIRON
DZ18W MAGNUM
192 708 896 193 105 486 375 166 252 64 211
Al ser se r las máquinas VIGEL M168 y M169 llos os que tienen el mayor número de paros, se propone implementar un RCM para estos 2 equipos. Haciendo un análisis más a fondo de los paros que han tenido estos equipos en el año 2012, se observa en la tabla 2 que el mayor número de fallas son eléctricas, hidráulicas y mecánicas. Tabla 2 Número de fallas por equipo. NUMERO DE PAROS 2012 # MAQUINA
M168 M169 TOTAL
ELECTRICA
370 439 809
HIDRAULICA H IDRAULICA
93 129 222
MECANICA
NEUMATICA N EUMATICA
103 162 265
15 21 36
PROGRAMA
20 36 56
SERVICIOS
55 71 126
SOLUB SOLUBLE LE TOTAL
52 708 38 896 90 1604
El análisis de estos dos equipos en conjunto se nota una tendencia muy marcada hacia tres tipos de fallas de una clasificación de 7 tipos distintos de fallas. Teniendo en primer lugar a las fallas eléctricas con el 50% del total de los paros de estos dos equipos, después las fallas hidráulicas con el 17% de fallos
10
y en tercer lugar las fallas mecánicas con un 14% como se muestra en la tabla 3.
Tabla 3 Número de fallas de ambas máquinas. FALLA
# FALLAS
ELECTRICA MECANICA HIDRAULICA SERVICIOS SOLUBLE PROGRAMA NEUMATICA
809 265 222 126 90 56 36
ACUM FALLAS
%
809 1074 1296 1422 1512 1568 1604
%ACUM
50% 17% 14% 8% 6% 3% 2%
50% 67% 81% 89% 94% 98% 100%
Esto se puede apreciar mejor con el histograma donde se agrupan las fallas de la más representativa hasta la que tuvo un menor número de incidencias, interpretando los datos del diagrama de pareto de la figura 1, se observa que las fallas eléctricas son el principal problema. 100
1400
90
1200
80
1000
70 60
800 600
50 40
# FALLAS
400
30
%
20
200
10
0
0
Figura 1 Pareto de fallas. 11
Con la implementación del RCM se pretende determinar cuáles son las principales causas de los paros y entender cómo funcionan los sistemas y cuáles son sus condiciones óptimas de operación. En la figura 2 se observa el diagrama de Ishikawa del sistema eléctrico, las principales causas de las fallas se determinaron por las experiencias de los técnicos y por la base de datos de las fallas del MP9. Estos problemas se pretenden predecir antes de que ocurran, mediante la implementación del RCM para estos dos equipos. ™ Falla de pinza de clampeo de herramientas ™ Servomotores dañados ™ Ajuste y calibración de láser ™ Falla en g giro iro de mesa ™ Cortocircuitos en cac cacles les de electroválvulas ™ Drivers y fuente de poder dañadas
Figura 2 Ishikawa de fallas eléctricas. 12
De igual formase analizan las fallas mecánicas más repetitivas durante el último año, este tipo de fallas son muy comunes ya sea por desgaste o un mal montaje, a continuación se enlistan las más recurrentes durante el último añofigura 3: Runout de husillo muy alto Juego mecánico en ejes Guías y carros lineales dañados Alineación de mesa de trabajo Ballscrew de ejes dañados Coples mecánicos de ejes dañados
Figura 3 Ishikawa de fallas mecánicas.
13
Las fallas hidráulicas son el tercer problema más recurrente, este tipo de fallas son principalmente por problemas de presión y calentamiento del aceite figura 4. Las más comunes son: Presión hidráulica baja 3UH 3U HVLyQPi[ QPiL[ PDG PDGHDFXPXO PXODGRUHMH MH³³´= Falla en clampeo de pieza en dispositivos Falla en bloqueo y desbloqueo de pinzas Fugas en pistones y mangueras de mesa Calentamiento excesivo del aceite
Figura 4 Ishikawa de fallas hidráulicas.
14
Con la metodología RCM se busca la disminución de los paros para estos dos equipos, ya que el RCM integra varias estrategias y tipos de mantenimiento como lo son el preventivo, correctivo y autónomo. Además asegura que los sistemas trabajen en condiciones óptimas de operación, cuidando muchos aspectos como la seguridad y el medio ambiente.
III. JUSTIFICACIÓN Este proyecto consiste básicamente en un plan de Mantenimiento basado en la m metodología etodología RCM para los CNC´s CNC´s VIGEL M M168 168 y Ml69 que permita además, estimar el costo de implementación y la toma de decisiones para llevarlo a cabo. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial ya sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación, están precedidos por problemas en estos sistemas los cuales pueden ser predecidos antes de que ocurran. Lo que pretende el Plan de Mantenimiento basado en RCM, es minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias. Además se puede utilizar como herramienta para controlar la calidad de los trabajos y operaciones que se realizan en los sistemas electromecánicos. La metodología RCM pretende utilizar menos el mantenimiento correctivo para evitar paros no programados además, asegurar la confiabilidad de que los sistemas de los CNC´s cumplan con las funciones para los que fueron hecho durante el mayor tiempo posible.
IV. OBJETIVOS Desarrollar un plan para la implementación del proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en los centros de maquinado VIGEL M168 y 15
M169, con la finalidad de reducir el costo debido a mantenimiento y garantizar la confiabilidad del equipo dentro de su entorno operacional actual integrando los distintos tipos de mantenimiento como una sola metodología, para reducir el número de paros en estas dos máquinas en un 10%.
Objetivos Específicos ™ Elaborar un AMEF de los sistemas mecánicos, hidráulicos y eléctricos
que permita resolver los problemas más recurrentes. ™ Elaborar un p programa rograma de mantenimiento predictivo pre dictivo basa basado do en termografía para estos equipos y realizar la implementación ™ Elaborar un programa de mantenimiento autónomo para ser ejecutado
por los operadores de la máquina.
™ Modificar el programa de mantenimiento preventivo para realizarlo de
acuerdo a manuales y datos del fabricante,
V. ALCANCES El presente proyecto comienza primero con la recopilación de datos de los equipos más críticos con los que cuenta la planta, la implementación de la metodología RCM se decidió aplicar en los dos equipos que presentaron más fallas en el último año. Donde se pretende integrar los distintos tipos de mantenimiento en una sola filosofía evitando realizar actividades de mantenimiento correctivo.
16
VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA Mantenimiento (Diógenes, 2001). Conjunto de actividades que permiten mantener un equipo o sistema en condición operativa, de tal forma que cumplan las funciones para las cuales fueron diseñados y designados o restablecer dicha condición cuando esta se pierde.
Tipos de mantenimiento(Gómez de León, 1998) Existen cuatro tipos de mantenimiento, los cuales se aplican en distintas etapas de la vida útil de un equipo. Para poder determinar con algo de lógica el período donde es más factible aplicar cada tipo de mantenimiento, teóricamente existe la llamada "curva de falla" figura 5, la cual indica la probabilidad de la ocurrencia de fallas y averías para determinadas etapas de operación de la planta en función del factor tiempo.
Figura 5Curva de falla de un equipo. 17
La curva anterior se la puede explicar de la siguiente manera: Zona1: Riesgo elevado en la etapa de implementación de la planta y puesta en marcha de los equipos. Zona 2: Riesgo bajo en la etapa de operación de la planta (siempre que los equipos reciban los cuidados y reparaciones adecuadas) Zona 3: Riesgo elevado en la etapa de operación de la planta luego que ha cumplido el ciclo de vida de los equipos (los cuales si reciben un óptimo mantenimiento podrían operar sin la presencia de fallas)
Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo (MPd) está basado en la supervisión periódica de la evolución de las condiciones de operación y de las características del equipo frente a unas tolerancias predeterminadas para de esta forma predecir el posible funcionamiento incorrecto del equipo. Se recogen los datos de funcionamiento del equipo y se analizan para ver tendencias en el rendimiento y en las características de los componentes. En el mantenimiento predictivo suele requerir una inversión importante en equipos de supervisión y en formación del personal. Para el mantenimiento de subestaciones y tableros eléctrico. Existen varias técnicas utilizadas para el mantenimiento predictivo, entre las cuales mencionaremos a las siguientes:
18
¾ E Equipo quipo probador de aceite (para análisis de rigidez dieléctrica)
Termografía (detección de condiciones de funcionamiento de equipos a través de la temperatura).
¾ Equipo medidor de resistencia a tierra (para análisis de puestas a tierras)
Medición de parámetros de operación (voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, etc.).
Figura 6Organigrama mantenimiento predictivo.
19
Las ventajas que ofrece el mantenimiento predictivo utilizando la termografía:
¾ Método de análisis de imágenes térmicas sin poner fuera de servicio lo sistemas eléctricos. ¾ Baja peligrosidad para el operario que manipula la cámara termográfica en las instalaciones eléctricas ya que no requiere contacto directo con el equipo. ¾ Determinación exacta de puntos calientes con su respectiva temperatura. ¾ Reduce el tiempo de reparación porque la localización de la falla es precisa. ¾ Localización de la falla con precisión para el per personal sonal de mantenimiento. ¾ Es aplicable apli cable a casi la mayoría de equipos de una subestación.
Termografía (Fluke 2009) El Wp WpUPL PLQ QR WHU W ³ HUPR PRJJUDItD´ VH VH GHUL ULY YD GH U UDt DtF FHV V VH HPi PiQ QWLFDV T TX XH VLJ VLJQL QLIL ILF FD ³LPD PDJJHQGHODWH WHPS PSH HUDWXUD´
20
Termografía por infrarrojos
$QL YHO V VH HPiQ PiQWLFR OD SDODE DODEU UD L ³ QIUD IUDUU UUR RMR MR´´GHUL UL YD GH L ³ QIUD UD´´ \U ³ RMR MR´´HV GHFL FLU U por debajo del rojo, refiriéndose al lugar que ocupa esta longitud de onda en el espectro de la radiación electromagnética. La termografía por infrarrojos es la ciencia que estudia el uso de dispositivo óptico electrónico para detectar detec tar y medir la radiación a partir de la cual se obtiene la temperatura de las superficies bajo estudio. A mayor temperatura del cuerpo mayor radiación en el infrarrojo Ley de Stefan ± Boltzmann.
Aplicaciones de la termografía por infrarrojos La Termografía por infrarrojos es una técnica que permite ver la temperatura de una superficie con precisión sin tener que tener ningún contacto con ella. Gracias a la Física podemos convertir las mediciones de la radiación infrarroja en mediciones de temperatura. Debido a lo general que resulta la termografía por infrarrojos, donde el campo de aplicación es amplio, solo se abarcara aplicaciones eléctricas. Algunos ejemplos en los que se pueden obtener importantes beneficios mediante el uso de la termografía por infrarrojos.
Figura 7 Algunas aplicaciones de la termografía por infrarrojo.
21
Funcionamiento del equipo termográfico La Termografía Infrarroja es una técnica que permite medir y visualizar, a distancia y sin ningún contacto, temperaturas de una superficie con precisión. El ojo humano no puede observar la radiación infrarroja emitida por un objeto cuando se encuentra a cierta temperatura, por esta razón se hace necesario utilizar cámaras termográficas, que son capaces de medir esta energía por medio de sensores infrarrojos. El cual permite determinar la energía radiante emitida por objetos y establecer la temperatura de la superficie a una cierta distancia, en tiempo real. La mayoría de los problemas y averías eléctricas, están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de la temperatura mediante Cámaras Termográficas. Resulta útil tener una compresión general cómo funcionan las Cámaras Termográficas porque es muy importante que el termógrafo trabaje dentro de las limitaciones el equipo. Esto permite detectar y analizar los problemas potenciales con mayor precisión.
Cámara termográfica Las cámaras termográficas utilizan tecnología de infrarrojos para medir la temperatura de la superficie de los objetos, sin necesidad de tocar el objeto con seguridad a altas temperaturas y de difícil acceso sin contaminar o dañar el objeto. Cuando se mide la temperatura mediante la cámara termográfica, la radiación infrarroja emitida por el objeto converge debido a la óptica de la cámara, el detector realiza un cambio de tensión o de resistencia eléctrica, la
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cual es leída por los elementos electrónicos de la cámara termográfica. La señal producida por la cámara termográfica se convierte en una imagen electrónica.
Figura 8Esquema simplificado de una cámara termográfica. La elección correcta de la cámara termográfica para inspeccionar las subestaciones depende del conocimiento de ciertas características técnicas de la cámara termográfica, el medio ambiente donde se utiliza y el tipo de componente para ser inspeccionado. Por ejemplo: · La temperatura del objeto a inspeccionar define el rango de temperatura y la mejor gama de longitud de onda que la cámara termográfica que debe tener. · La distancia y el tamaño del objeto a inspeccionar define la resolución, espacio y medida. · La temperatura ambiente establece el rango de temperatura de funcionamiento de la cámara termográfica.
23
Servomotores (Fernández, 2011) El servo es un dispositivo que dispone en su interior de un pequeño motor con un reductor de velocidad y multiplicador de fuerza, también dispone de un circuito que controla el sistema. El ángulo de giro del eje es de 180º en la mayoría de ellos, pero puede ser fácilmente modificado para tener un giro libre de 360º, como un motor estándar. El motor servo es el encargado de dar movilidad al robot y su forma física es posible de apreciar en la figura 9.
Figura 9 Servomotor.
Drivers Circuito controlador de servos que permite grabar el movimiento de hasta cuatro servos y después reproducirlos automáticamente. Este circuito le permite controlar de forma manual el movimiento de hasta 4 servos en 180 grados y además grabar durante 3 minutos todos los movimientos realizados para luego reproducirlos una o múltiples veces. El circuito cuenta con 4 potenciómetros que controlan directamente a sus respectivos servos, permitiendo mover el servo en 180 grados. Para hacer la grabación solo hay que pulsar un botón y comenzar a
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mover los servos. Una vez realizada la grabación basta con pulsar un botón para que el circuito reproduzca los movimientos de los servos. Se puede seleccionar el modo bucle para que los movimientos se reproduzcan de forma continua sin fin. El grabador tiene una capacidad de 3 minutos totales incluyendo todos los parámetros. Si movemos el mando más rápido el servo se mueve más rápido, si lo movemos más lento, el servo también ira más lento y todo esto queda reflejado en la grabación, por lo que reproduce los movimientos exactamente de la misma forma que se han grabado. La alimentación es de 4,8 a 7,2 y se conecta directamente en los mismos pines de los servos como se hace habitualmente con los receptores de radiofrecuencia empleados en radio control. Muy sencillo de utilizar solo requiere de los servos y de una batería para su funcionamiento inmediato.
Mantenimiento Preventivo(Gómez de León, 1998) El mantenimiento preventivo (MP) consiste en la programación de los trabajos necesarios para mantener un equipo en condiciones óptimas de funcionamiento. Las tareas de mantenimiento preventivo y su frecuencia son específicas para cada equipo de acuerdo con las especificaciones del fabricante, los manuales del equipo, las publicaciones especializadas del sector y por la experiencia del trabajador la cual presenta las siguientes características:
Se realiza en un momento en que no hay desconexión programada de un determinado equipo. Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano". 25
Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido.
Figura 10Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo (MC) también es denominado mantenimiento reactivo, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
Paradas no previstas de un equipo determinado, disminuyendo las horas operativas. 26
Afecta la continuidad de servicio, en etapas posteriores po steriores si se tienen que esperar la corrección de la etapa anterior.
Figura 11Mantenimiento correctivo.
Integración del mantenimiento En función a lo visto anteriormente, el mantenimiento debe estar orientado hacia la disponibilidad de equipos, y tomando en cuenta el trabajo en Sistemas de Potencia (transmisión y distribución, principalmente), el mantenimiento en subestaciones debe estar integrado como un conjunto, cuyos componentes serán el mantenimiento predictivo, preventivo, correctivo y proactivo.
Figura12Organigrama del mantenimiento integrado. 27
Importancia del RCM (Moubray, 2000). RCM (ReliabilityCentredMaintenance) es un proceso usado para determinar sistemática y científicamente qué se debe hacer para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios desean que hagan. Ampliamente reconocido por p or los pro profesionales fesionales de mantenimiento co como mo la forma PiV PiV ³FRVWR-HILFD´] GH GHV GHVDUU UURO ROO OD rategias U HVW de mantenimiento de clase mundial, RCM lleva a mejoras rápidas, sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de planta, calidad de producto, seguridad e integridad ambiental
El RCM pone énfasis tanto en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante: ‡ Integración: de una revisión de las fallas operacionales ccon on la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. ‡ Atención: en las ta tareas reas del mantenimiento que mayor incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
Normas SAE JA 1011 y 1012. En lo referente a la Norma SAE JA 1011, se dice que esta no presenta un SURFHVR 5& 0HVWiQGDU 6XW WttWXO XOR R HV³& U ULW LWHULRV GH GH (Y (YD DOXDFL FLyyQ SD SDU UD 3U 3UR RFHVRV GH
0DQ 0D QWHQLPL PLH HQWR & H HQW QWUDGR HQ HQ R &QILD ILDELOL ELOLG GDG´ (V (VW WH HVWiQGD GDU U PX PXH HVWUD FUL ULW WHU 28
los cuales se puede comparar un proceso. Si el proceso satisface dichos FULWH WHUL ULR RV VH O OR R FRQVL RQVLG GHUD XQ ³SURF URFHVR 5& 0 0´´ F FD DVR FRQWU WUD DUL ULR R QR OR HV (V (VW WR QR significa necesariamente que los procesos que no cumplan con el estándar SAE RCM no resulten válidos para la formulación de estrategias de mantenimiento. Sólo quiere decir que no se le debe aplicar el término RCM a los mismos.) Por su parte, en la norma SAE JA 1012, se establece que es una guía para la norma del RCM, pero no intenta ser un manual ni una guía de procedimientos para realizar el RCM. Aquellos que desean aplicar RCM están seriamente invitados a estudiar la materia en mayor detalle, y a desarrollar sus competencias bajo la guía de Profesionales RCM experimentados.
Las siete preguntas básicas del RCM: El proceso sistemático del RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta revisar: ¿Cuáles con las funciones y los parámetros de funcionamientoasociados al activo en su actual contexto operacional? ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones? ¿Cuál es la causa de cada falla funcional? ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? ¿En qué sentido es importante cada falla? ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
El grupo natural de trabajo t rabajo (GNT) 29
En la práctica el personal de mantenimiento no puede contestar a las siete preguntas por sí solos. Esto es porque muchas de las respuestas sólo pueden proporcionarlas el personal operativo o el de producción. Por esta razón la revisión de los requerimientos del mantenimiento de cualquier equipo debería de hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan al menos una persona de mantenimiento y otra de la función de producción. La antigüedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de que deben de tener un amplio conocimiento de los equipos que se están estudiando. Cada miembro del grupo deberá también haber sido entrenado en RCM. El uso de estos grupos no sólo permite que los directivos obtengan acceso de forma sistemática al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino que además reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus soluciones. La conformación típica de un grupo de revisión RCM se muestra en la figura 13
Figura 13 Conformación del grupo natural de trabajo del RCM. Funciones y parámetros de funcionamiento
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Cada elemento que conforma los sistemas de los equipos debe de haberse adquirido para uno o varios propósitos determinados. En otras palab ras, deberá tener una función palabras, funci ón o funciones específic es pecíficas. as. La pérdid pérdidaa total o parcial de estas funciones afecta a la organización en cierta manera. La influencia total sobre la organización depende de: La función de los equipos en su contexto operacional, o sea la prioridad del equipo dentro del sistema productivo. El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. Las funciones del equipo se dividen pueden en: Funciones primarias: Estas resumen el porqué de la adquisición del activo. Funciones secundarias: la cual reconoce que se espera de cada activo que haga más que simplemente cubrir sus funciones primarias. Una vez que se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estándares se extienden a la producción, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad. Esto remarca la importancia de identificar precisamente qué es lo que los usuarios quieren cuando comienza a desarrollarse un programa de mantenimiento.
Fallas funcionales
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El paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones, lo que es conocido comúnmente como falla funcional, la cual ocurre cuando un activo no puede cumplir una función de acuerdo a al parámetro de funcionamiento que el usuario considero aceptable. Cuando se presenta una falla funcional el Objeto RCM deja de hacer lo que sus usuarios quieren que haga. Estas fallas sólo pueden ser identificadas luego de haber definido las funciones y parámetros de funcionamiento del activo. Se deben de definir fallas funcionales por cada función. Una función puede tener varias fallas funcionales, las cuales se deben registrar.
Modos de falla El próximo paso es tratar de identificar todos los hechos que de manera razonablemente posible puedan haber causado cada estado de falla. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. Al realizar este paso, es iimportante mportante identificar cuál es la causa origen de cada falla. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. Resulta importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle para asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando tratar síntomas en lugar de causas reales. Un modo de falla origina una falla funcional y la función del Objeto RCM se afecta negativamente. Se definen modos de falla por cada falla funcional y cada una de estas puede tener varios modos de falla.
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La descripción de un modo de falla debe consistir de un sustantivo y un verbo y debe de ser descrito de manera específica y concisa. Se debe de evitar el uso de expresiones como co mo falla, rotura o mal funcionamiento.
Efectos de las fallas. El siguiente paso del proceso de RCM, enfatiza enlistar los efectos de cada falla, que describan lo que ocurre con cada modo de falla. Concretamente, al describir los efectos de una falla, debe hacerse constar lo siguiente: ‡4XpHYLG YLGH HQFLD FLDHL[ VWH WHVL VLO ODKD\ KD\GHTX HTXHVHKD HKDS SURGXFLG FLGR RXQDIDO DIDOO OD ‡'HTXpPRG pPRGRVLODVKD\ KDO \ DID IDO OODV DVX XSRQH QHX XQDD DDPH PHQ QD]DSDUDODVHJXUL XULG G DG o el medio ambiente. ‡'HTXpPDQ pPDQHUDVLODVK KD DD \ IHFWDDODSUR SURGXF XFF FLyQRDOperaciones. DVR ‡/RVGDx GDxRVItVL VLF FRVVLO VLORVKDK \ DQVLG QVLGR RFDXVDG VDGR RVSRUODIDO DIDOO OD ‡4XpGH GHE EHKD KDF FHUVHSDUDUHSDU DUD DUODIDO DIDOO OD El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad, y también de eliminar errores. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos.
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Consecuencias de falla. RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: ‡ Cons Consecue ecuenci ncias as
Opera Operaci cional onales: es:
una
fa falla lla
titiene ene
cons consecue ecuenci ncias as
operacionales si afecta la producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. ‡Consecuencias no operacionales: las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es el de la reparación. ‡Consecuencias de las fallas no evidentes: las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastróficas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata los fallas que no son evidentes, primero reconociéndolos como tales, en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, práctico y coherente en relación con su mantenimiento. ‡ Consecue Consecuencias ncias en la seguri seguridad dad y el medio ambi ambiente: ente: una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción.
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Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. Por eso en este punto del proceso del RCM, es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. Si no es así, la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. Si por el contrario fuera así, el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención.
Los beneficios a obtener por RCM. El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante losúltimos diez años. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes: A. Mayor seguridad y protección del entorno, debido a: ‡0H 0HMR MRU UDPL PLH HQWR HQ HO PD PDQ QWHQLPL PLH HQWR G GH HO ORV RV G GL LVS VSR RVL VLWL WLY YRV G GH H VHJX existentes. ‡/DGL GLV VSR SRV VLFLy LFLyQ QGHQXHYRVGLVSR VSRVL VLWL deWLY seguridad. YRV
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‡D / UH UHLYVLy VLQ y VLVW VLVWHPi PiWWLFD GH OD ODV FRQ FRQVH VHFFXHQFL QFLD DV GH FDG FDGD IDOOD DOOD DQ D QH W V GH
considerar la cuestión operacional.
‡& ODUD UDV VHVWUDWHJL HJLD DVSDUDSU SUH HYHQLU QLUORVPR PRG GRV GHIDOODTXHS SX XHGDQDIHFW OD VH VHJX JXUL ULG GDG \SDUD O ODV DV D DF FFLR FLRQHV ³D IDOW DOWD GH GH´ T TX XH GH GHE marse EDQsiW WR no R se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas. ‡0HQRVIDO DOO ODVFDXVD VDG GRVSR SRU UXQPD QPDQ QWHQLPL PLH HQWRLQQ QQH HFHVDU DULR LR B. Mejores rendimientos operativos, a consecuencia de: ‡8Q PD\ PD\RU pQIDVLV HQ ORV UHT HTXL XLVL VLW WRV GHO PDQ PDQWHQL QLPL PLH HQWR GH HO HOH HPH PHQ QWR componentes críticos.
‡8Q GLDJ GLDJQ QyVWLF WLFR Pi PiV V Ui UiSLG LGR R GH GH ODV IDO DOO ODV PH PHG GLDQWH OD UHIHUH UHQ QFL FLD D D OR OR modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos. ‡0HQ 0HQRU GDxR V VH HFXQ XQG GDULR ULRD D FRQWL WLQ QXD XDFL FLyyQ GH ODV IIDO DOO ODVGH SRFD LPSR PSRUWDQ (como resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas). ‡,QWHU WHUYDO DOR RV Pi PiV V ODUJR UJRV HQWUH ODV UHYL YLVL VLR RQH QHV V \ HQ DOJX JXQ QRV FDVRV O eliminación completa de ellas. ‡/LV /LVWDV GH WU WUD DEDMR MRV V GH LQWHU HUU UXSFLyQ FLyQ PiV PiV FRUWDV TXH OOHYDQ D S SD DUDGD GDV V cortas, más fácil de solucionar y menos costosas. ‡0 0HQ HQRV SUREO REOH HPD PDV V GH ³GHVJDVWH GH LQLFL QLFLR R´ GH GHV VSXpV GH ODV LQ LQWHUU UUX XSFL FLR RQ debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
‡/D HO HOL LPL PLQ QDFLyQ LyQ GH HO HOH HPH PHQ QWRV VXSHUIO UIOXRV \F FRPR RPR FR FRQVHFXHQFLD ORV IDOO DOOD inherentes a ellos.
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‡/DHO HOL LPL PLQ QDFLy FLyQGH GHF FRPSR PSRQHQWHVSRFRILDEO ILDEOH HV ‡8QFRQRFL FLPL PLH HQWRVLV VLVWH WHPi PiW WLFRDFHUFDG DGH HODQXH QXHY YDSO SOD DQ W D C. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a: ‡0HQRUPD PDQ QWHQLPLH PLHQWRUXWLQ WLQDU DULRL LRLQ QQHFHVD VDUL ULR R ‡0HMR 0HMRU U FRPS PSU UDGHORVVHUYLFLR FLRVGHPD PDQ Q ento WH(motivada QLPL por el énfasis sobre las consecuencias de las fallas) ‡/DSU SUH HYHQFL FLyQ yQR RHO HOL LPL PLQ QDFLyQ LyQGHODV DVIIDO DOO ODVFRVW VWR RVDV ‡8QD 8QDVSROtW tWL LFD FDV VGHIXQFLR FLRQDPL PLH HQWRPi PiV VFODUDVH HV VSHFLDO DOPH PHQ QWHHQFXDQW los equipos de reserva ‡0HQ 0HQRU QH QHF FHVLG VLGDG GH XVDU VDU SH SHU UVexperto RQD QDO O caro porque todo el personal tiene mejor conocimiento de las plantas. ‡3D 3DX XWDV Pi PiV V FODUDV SDU DUD D OD DGTXL TXLVLFL VLFLyQ yQ GH GH QXHYD WHFQRO RORJ RJttD GH mantenimiento, tal como equipos de monitorización de la condición. Además de la mayoría de la lista de puntos qu que e se dan más arriba bajo el WtWXORG RGH H0HMR ³0HMRU UHVUHQGLPL GLPLH HQWRVRSHU HUD DWL WLY YRV´ D. Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las WpFQLF LFD DVGHPDQWHQLP LPLH LHQ QWR³DFRQGLF QGLFLy LyQ Q´ E. Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
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‡5HG 5HGX XFH ORV efectos de lla a rotación del personal con lla a pérdida consiguiente de su experiencia y competencia. ‡3U 3UR RYHH XQ F FR RQRFL FLPL PLH HQWR JJH HQHUDO G GH HO OD DS SO ODQW QWD D PiV PiV S SU URIXQGR HQ V VX X contexto operacional. ‡3U 3UR RYHH XQD E ED DVH YDOL DOLRVD SDUD OD LQWUR WURGXFFL FLyyQ GH V VL LVW VWH HPDV PDV HS [ HUWRV mantenimiento. ‡& RQGXFHD HDO ODUHDO UHDOL L]DFL FLyyQGH GHSO SOD DQRV\P PDQ DQXDOHVPi PiV VHD [ FWRV ‡+ D DFH FH SR SRVL VLEO EOH H OD OD DGDSWD WDFL FLyyQ D FL FLU UFX FXQ QVWDQFLD FLDV F FD DPE PEL LDQWHV W WDO DOH HV F FR R nuevos horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento. F. Mayor motivación de las personas. Se da una mayor motivación del personal, especialmente el personal que está interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un conocimiento
general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un ³FRPS PSD DUWLU´ Pi PiV V DPSO PSOLR GH ORV SUR UREO EOH HPD PDV V GHO PD PDQ QWHQLPL PLH HQWR \ GH VXV soluciones. También significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito. G. Mejor trabajo de grupo. Esto se obtiene motivado por un planteamiento altamente estructurado del
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grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones.
Esto mejora la comunicación y la cooperación entre: ‡/DV iUH iUHDV SUR SURGXFFLyQ FLyQ X RS RSHU HUD DFLy FLyQ D DVt Vt F FR RPR O OR RV G GH HO OD D IXQFL FLyyQ G GHO HO mantenimiento.
‡3HU 3HUVRQDO G GH H GLI GLIHUH UHQ QWHV QLY QLYHOH HOHVORV JHUH UHQ QWHVORV MH MHIIHV GH GHSDUWDP técnicos y operarios. ‡(VS (VSHFLDO DOL LVWDV WDV L LQW QWH HUQRV \\H HW [ HUQ R V O OR RV GL GLVH VHxxDGRUH UHV VG GH HO OD D PD PDT TXLQD vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento. Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho más en el campo de la formación de equipos que en la de los círculos de calidad, especialmente en las plantas de alta tecnología. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.
Como no aplicar el RCM. Si se aplica correctamente, RCM obtiene resultados muy rápidamente. Sin embargo, no toda aplicación de RCM rinde a su máximo potencial. Algunas
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logran poco o nada. Esto puede darse por razones de naturaleza técnica, pero la mayoría son de organización.
A continuación se muestran las más comunes. ‡5HDO 5HDOL]D DU U HO D DQ QiOL iOLVLV D QLY QLYHO bajo. PX PX\\ Se presenta el problema de que al hacerlo así, el análisis demora más de lo que debiera, genera un importante aumento del papeleo y deteriora la calidad de las decisiones. ‡8QDDSO SOL LFDFL FLyQ yQG GHPD PDV VLDGRDSXUDG DGD DRPX PX\\VXSHUILFL ILFLDO DO Generalmente esto es el resultado de entrenamiento insuficiente, o de demasiada presión sobre los participantes clave. ‡'HPDV PDVLDGRpQID IDV VLVH VHQ QORVGD GDW WRVGHIDO HIDOO O DV Datos como el MTTF y el MTRH son casi siempre sobre enfatizados a costa de la apropiada definición y cuantificación de los estándares de funcionamiento, de la evaluación completa de las consecuencias de fallas y del uso correcto de datos. ‡3HGL GLUO UOH HDXQDVRODS RODSH HUVRQD RQDTXHD XHDSOL SOLTXHHO HHOS SUR URF FHVR No importa cuánto esfuerzo aplique una sola persona al desarrollar un programa de mantenimiento los planes resultantes casi siempre morirán cuando lleguen al taller, principalmente por dos razones: a. Validez técnica: no es posible que un individuo pueda tener conocimiento adecuado de las funcionas, modos de falla, efectos y las
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consecuencias de las fallas de los activos para los que se ha desarrollado el programa.
b. Pertenencia: las personas del taller tienden a ver los programas como papeleo inoportuno que viene de alguna torre de marfil y desaparece luego de ser anunciado. ‡8WLOL]D DUV UVROR RORHOGHSDU DUW WDPHQ PHQWRGHPD PDQ QWHQLPL PLH HQWRSDUD UDD DSO SOL LFDU5& 0 Si el personal de producción y mantenimiento no están estrechamente involucrados en ayudar a definir las funciones y los estándares de funcionamiento, generalmente surgen dos problemas: 1. El personal de mantenimiento lo hace por sí mismo. 2. Hay poca o ninguna aceptación del programa por parte de los usuarios. ‡8WLOL]D DUW UWHU HUF FHURVSDUDD DDSO SOL LFDU5& 0 Estos tienen los mismos defectos que se aplican a las personas en forma individual, a los departamentos de mantenimiento que lo hacen por sí mismos y a los fabricantes / proveedores de equipos. Además, la mayoría del personal externo desconoce la dinámica de la organización para la cual se hacen los programas. ‡8VDUFRPS PSX XWDGRUDVSDUDFR DFRQGXFLU FLUHO HOS SUR URF FHVR
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Usar una computadora en forma inapropiada para conducir el proceso también puede tener un efecto fuertemente negativo en la comprensión de RCM. Demasiado énfasis en una computadora significa que RCM comienza a ser visto como un ejercicio mecánico de llenado de una base de datos, en lugar de un análisis de las verdaderas necesidades del activo en revisión.
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VII. PLAN DE ACTIVIDADES La siguiente tabla muestra un cronograma del desarrollo de actividades específicas en fechas determinadas para llevar a cabo este proyecto, de acuerdo al periodo de tiempo con el que se cuenta, comenzando la primera semana de enero de 2013 y terminando la tercera semana de abril de 2013. Tabla 4 Cronograma de actividades. Semana Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16
Selección del tema y justificación. Comprender la situación actual del problema. Entendimiento del proceso y del equipo. Análisis de causas. Establecer objetivos de mejora. Elaborar plan de actividades. Proponer medidas.
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Ejecución de medidas. Verificación de resultados. Hacer recomendaciones.
VIII. RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES Los siguientes son los principales recursos humanos y materiales utilizados en el desarrollo del presente proyecto:
Computadora Cámara termográfica
Termógrafo Cámara fotográfica Herramientas manuales Refacciones Electromecánicos Papelería
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IX. DESARROLLO DEL PROYECTO Descripción de la planta TRW cuenta con dos plantas 1 y 2, el presente proyecto se llevó a cabo en planta 2 en el área de maquinado, la cual se compone de 180 cnc`s de diferentes marcas como doosan, makino, chiron, vigel, dúplex, enshu, mazak y Hitachi. En planta dos se maquinan calipers y anclas para frenos de disco y tambor.
Descripción de los equipos. Estas máquinas cueQ cueQWDQ F FR RQ XQ V VL LVW VWHPD HPD GH GH HMH MHV V ³;
