HGI

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang

Pengolahan bahan galian (minel beneficiation/ beneficiation/ mineral  processing / mineral dressing ) adalah suatu proses pengolahan yang meanfaatkan perbedaan-perbedaan sifat fisik bahan galian untuk memperoleh produk bahan galian yang bersangkutan. Yang dimaksund dengan bahan galian adalah bijih (ore (ore), ), mineral industri atau bahan galian golongan C dan batubara (coal  (coal ). ). Bahan galian tersebut perlu menjalani  pengolahan bahan galian (PBG) agar mutu atau kadarnya dapat ditingkatkan sampai memenuhi kriteria pemasaran atau peleburan. Dalam proses pengolahan bahan galian pasti membutuhkan tahapan-tahapan seperti : a.

Preparasi (kominusi dan sizing  dan sizing )

 b.

Konsentrasi

c.

 Dewatering Dimana tahap kominusi terdiri dari tahapan crushing  dan grinding   dan grinding , dikarenakan

 pentingnya pemahaman baik secara konsep maupun praktik, maka pada praktikum kali kali ini para praktikan ditekankan untuk memahami proses dari tahapan-tahapan preparasi itu sendiri. Praktikum kali ini difokuskan pada alat hardgrove grindability index dan  sive

shaker ,

yang

mana

alat

ini

sendiri

merupakan

bagian

dari

pada

 grinding /penghalusan /penghalusan dan juga pada praktikum kali ini kita akan langsung praktik dengan 3 macam alat, yaitu disc mill  (penghalusan),  (penghalusan), hardgrove grindability index dan index dan  shieve shaker  (  ( sizing   sizing ). ). Hal ini dilakukan agar para praktikan lebih memahami proses penghalusan dan  penyeragaman ukuran butir pada pengolahan bahan galian. Sehingga para praktikan memiliki pemahaman yang cukup mengenai proses-proses proses-proses atau tahapan-tahapan yang terdapat dalam pengolahan bahan galian, yang mana seperti yang kita ketahui di era

1

2

saat ini hampir seluruh perusahaan pertambangan maupun konstruksi meggunakan alat atau proses pengolahan bahan galian itu sendiri.

1.2

Tujuan

Tujuan dilakukannya praktikum pengolahan bahan galian tentang percobaan menggunakan alat hardgrove grindability index dan index dan sieve  sieve shaker ini adalah sebagai  berikut : 1.

Memahami tentang alat hardgrove grindability index  index  dan  sieve shaker   secara mendetail.

2.

Mengetahui tahapan/cara pengoperasian alat hardgrove grindability index  index  dan  sieve shaker dengan benar.

1.3

Manfaat

Manfaat dilakukannya praktikum pengolahan bahan galian tentang percobaan menggunakan alat Disk Mill ini adalah sebagai berikut : 1.

Praktikan dapat memahami tentang alat hardgrove grindability index dan index dan sieve  sieve  shaker secara mendetail.

2.

Praktikan mampu mengetahui tahapan/cara pengoperasian dan kegunaan alat hardgrove grindability index dan sieve dan sieve shaker dengan benar.

BAB II DASAR TEORI

2.1

Granit

Granit adalah salah satu jenis  batuan beku bersifat asam yang terbentuk dari  proses intrusi magma. Instrusi magma adalah proses naiknya magma ke permukaan  bumi, dan menyusup diantara celah- celah batuan. Tetapi karena tenaga yang kecil, magma tidak pernah sempat keluar dari dalam bumi, dan mengalami pendinginan di dalam bumi. Batu granit terbentuk melalui pendinginan magma yang terjadi di dalam  bumi, dengan tempo yang lama. Karena terbentuk di dalam bumi, maka batu granit merupakan batu intrusif (Plutonik).  Akibat pendinginan/pembekuan magma yang lama, tekstur batu granit cenderung kasar. Magma yang mengalami pendinginan membentuk butiran mineral yang besar. Butiran mineral yang besar ini kemudian  bersatu dan menjadi batu granit. Batu granit juga dapat ditemukan di permukaan bumi. Hal ini dapat terjadi jika lelehan lava yang merayap di permukaan bumi mengandung unsur batu granit. Struktur dari batu granit adalah 20-60% batu granit yang terdiri dari kuarsa dan fieldspar, dengan rincian 10% kuarsa, 30-60% fieldsparkalium, 0-35%  plagioklas natrium dan mineral mafik 30- 35%. Kata Granit berasal dari bahasa latin yaitu Granum yang artinya butir padi. Batu Granit umumnya berwarna putih, abu-abu, atau campuran keduanya, namun terkadang juga berwarna merah muda atau jingga. Batuan ini kasar, keras, dan kuat, serta sering ditemukanpada daerah pinggir pantai,  pinggir sungai, atau di dasar sungai. Batu granit umumnya bersifat masif dan keras,  bertekstur porfiritik, terdiri atas mineral kuarsa, ortoklas, plagioklas, biotit, dan hornblende. Batu granit sering dimanfaatkan sebagai bahan bangunan. Kegunaan batu granit sebagai bahan bangunan dapat digunakan untuk membangun rumah dan gedun g, untuk bangunan monumen, jalan dan jembatan, sebagai batu hias (dekorasi), sebagai  bahan baku industri poles (tegel, ornamen, dll), selain itu dapat digunakan sebagai  bahan baku pembuatan aksesoris rumah seperti lantai, wastafel dan meja. 3

4

Gambar 2.1. Granit Kepadatan batu granit adalah 2.75 gr/ cm3, dengan jangkauan 1,74 dan 2,80. Batu granit adalah salah satu batu yang mudah dan umum dijumpai. Batu granit dapat dijumpai disekitar gunung api. Batu granit memiliki ciri- ciri antara lain terbentuk melalui mineral kuarsa dan filedspar. Kedua meniral ini membentuk granit menjadi  besar, karena mineral yang membentuk granit adalah mineral dengan ukuran yang  besar. Selain itu, batu granit termasuk dalam batuan beku dalam atau batuan plutonik. Batu granit yang meleleh akibat panas dari magma berubah menjadi batu riolit. Batu riolit memiliki tekstur hampir sama dengan granit. Yang membedakan adalah riolit memiliki tekstur lebih halus, terang, dan terbentuk di permukaan bumi, sehingga termasuk batuan beku luar atau batu vulkanik.

2.2. Penggerusan

Penggerusan merupakan salah satu tahap awal proses pengecilan ukuran (penghalusan) bijih atau batuan. Penggerusan dilakukan sebelum bahan galian memasuki proses pengolahan. Penggerusan ini bisa merupakan tahap akhir sebelum  bahan galian dimanfaatkan untuk keperluan tertentu. Penggerusan yang sering juga disebut penggilingan, dilakukan terhadap agregat-agregat berukuran kecil agar menjadi  butiran yang sangat halus. Agregat ini diperoleh sebagai hasil proses pemecahan  batuan. Pada bahan galian industri, penggerusan dilakukan untuk menjadikan butiran butiran batuan yang berukuran kecil menjadi serbuk sangat halus berukuran beberapa

5

milimeter. Pada bijih logam, penggerusan dilakukan sampai dicap ai ukuran yang sesuai dengan ukuran yang diperlukan untuk proses selanjutnya. Misalnya, agar terjadi  pemisahan fisik antara mineral berharga dan mineral pengotornya. Proses penggerusan merupakan dasar operasional penting dalam teknologi farmasi. Proses ini melibatkan perusakan dan penghalusan materi dengan konsekuensi meningkatnya luas permukaan. Ukuran partikel atau ukuran butiran dapat menentukan tingkat homogenitas zat aktif dan tingkat kerja optimal. Penggerusan juga dilakukan untuk menjamin perolehan kandungan zat aktif yang diinginkan sekuantitatif mungkin. Suatu proses penggerusan meningkatkatkan gaya tekan, gaya bentur, gaya gesek dan gaya geser. Penggerusan dapat dikelompokkan me njadi dua, yaitu penggerusan kering dan penggerusan basah. Pada penggerusan basah, kedalam bahan yang digerus diberi cairan dimana bahan tidak melarut didalamnya. Proses penggerusan yang paling sederhana dapat dilakukan dengan menggunakan mortir dan stemper. Alat ini terutama untuk penggerusan sediaan farmasi yang berbentuk serbuk. Peralatan yang digunakan untuk menghaluskan dipilih sesuai dengan tujuan yang dikehendaki tergantung dari  jumlah material dan sifat fisikanya, ukuran partikel awal bahan yang digerus, dan ukuran partikel akhir produk yang diinginkan. Penggerusan dapat diklsifikasikan menjadi 3 kelompok sesuai dengan tingkat kehalusan yang dicapai, yaitu : 1.

Mesin penggerus butir kasar.

2.

Mesin penggerus butir sedang.

3.

Mesin penggerus butir halus. Sifat fisik alamiah dari bahan menentukan proses penghalusan, misalnya bahan

 berserat tidak dapat digerus dengan tekanan atau tumbukan tetapi bahan tersebut harus diiris. Dalam proses penggerusan adanya air lebih dari 5% dapat menghalangi  penghalusan. Efek ini lebih nyata dampaknya pada bahan yang memiliki partikel halus daripada partikel yang lebih besar. Penggerusan juga dapat mengubah struktur kristal dan menyebabkan perubahan struktur kimiawi pada zat-zat tertentu.

6

2.3.1 Roll Crusher Roll Crusher adalah tipe crusher dengan sistem gilas rotary dengan kecepatan

rpm yang realatif lebih rendah dari impact crusher yaitu sekitar 300 rpm dan memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih besar. Unjuk kerja dari mesin Roll Crusher ini  bergantung pada jenis / kualiatas material gigi gilasnya, ukuran shaft dan ukuran Roda nya, yang semuanya harus disesuaikan dengan raw material dan target kapasitas  produksi. Roll

Crusher

biasa

banyak

digunakan

didunia

pertambangan,

yaitu

untuk menghancurkan batuan dengan tingkat kekerasan & keuletan yang relatif rendah, seperti batu bara, batu kapur, bahan semen, batu tembaga, belerang, dsb. Roll crusher memiliki rasio MAKSIMUM pengurangan teoritis 4:1. Jika partikel 2 inci diumpankan ke crusher melempar satu ukuran absolut terkecil bisa harapkan dari crusher adalah 1 / 2 inci. Roll Crusher hanya akan menghancurkan materi ke ukuran  partikel minimum sekitar 10 Mesh (2 mm). Roll crusher digunakan sebagai crusher sekunder atau crusher terseier setelah batuan melewati crusher tipe lain yang berfungsi sebagai crusher primer. Roll crusher terdiri dari single roll dan double roll. Single roll digunakan untuk memecahkan batuan yang lembap dan tidak menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan yang abrasive. Kapasitas roll crusher tergantung  pada jenis batuan, ukuran crusher primer, ukuran batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan roda berputar. Double roll crusher adalah roll crusher yang mempunyai 2 buah roller, dengan sumbu yang sejajar pada bidang horizontal yang sama. Double roll crusher sangat cocok digunakan untuk batuan mineral jenis : Batu bara  

Lime stone



Kaolin



Phospat

Tersier crusher  pada batu split/andesit. Dengan kecepatan 300-350 rpm double roll crusher memiliki kecepatan dalam menghancurkan berbagai jenis batuan. 

7

Gambar 2.2 Double Roll rusher (Domas,2013) Cara kerjanya sendiri ialah Double roll crusher melakukan peremukan dengan cara menjepit benda yang hendak diremukkan diantara satu buah roller yang dikenal dengan sebutan crushing roll. Alat ini terdiri dari 2 silinder (roller) dengan sumbu yang sejajar pada b idang horizontal yang sama kedua roller berdekatan lalu berputar dengan arah putaran  berlawanan kemudian batubara mentah diumpan masuk akan dijepit diantara dua roller, akibat tekanan yang kuat akhirnya batubara mentah remuk dan jatuh kedalam roller truk ke penampungan. Keuntungan dari Double Roll rusher ini, yaitu :

Tabel 2.1 Keuntungan double roll crusher (Domas,2013)

8

2.3

Penggilingan

Proses penggilingan merupakan pra-proses dalam pengolahan agar didapatkan  bahan yang siap untuk diolah. Penggilingan memiliki tujuan yang sangat penting, hal ini dilakukan untuk mengurangi ukuran partikel suatu bahan.penggilingan dikatakan optimal jika mampu menggiling bahan dengan konsumsi yang rendah.penggilingan  juga harus dilakukan secara cermat dengan memperhatikan factor-faktor yang  berkontribusi agar proses pengilingan tersebut dapat berjalan dengan baik dan menghasilkan hasil yang sempurna pula. Grinding terdiri dari beberapa alat, yaitu ball mill, rod mill, disc mill, hardgrove grindability index, SAG dll. 2.3.1 Disk mill

Disk mill merupakan jenis alat pengecil bahan yang dapat menghasilkan produk dalam ukuran sedang maupun halus, seperti kedelai, jagung kentang dan lainnya. Alat ini digunakan untuk mengupas kulit ari, pembelah dan penghancur biji kedelai dalam keadaan kering maupun basah.

Gambar 2.3 Disc Mill (JXSMINING) Disk mill merupakan alat yang memiliki konstruksi dan p rinsip kerja yang sama seperti dengan stone mill. Keduanya sama-sama memiliki dua piringan yang dipasangkan pada sebuah shaft. Terdapat dua macam disk mill yaitu: (1)

Disk mill yang bergerak pada satu roda dan roda lainnya stasioner.

(2)

Disk mill dimana kedua rodanya bergerak.

9

Gambar 2.4. Disk Mill 2.3.2 Hardgrove Grindability Index (HGI) Menurut Hadi,dkk (2012) HGI adalah suatu tolak ukur secara laboratorium dari mudah atau sulitnya batubara digerus atau di pulverizing . ASTM merupakan metode uji baku untuk ketergilingan batubara dengan cara mesin hardgrove. Metode ini dipakai untuk menetukan tingkat ketergilingan relatif atau kemudian penghancuran  batubara, dengan membandingkan batubara yang dipilih secara standar.nilai index ketergilingan menentukan waktu dan tenaga yang diperlukan untuk menggiling  batubara sampai kehalusan tertentu. Uji ini ditentukan dengan menyiapkan ukuran butir tertentu yang digeerus menggunakan mesin dalam kondisi standard an jumlah batubara yang tergerus dibandingkan secara linearitas standar batubara. Nilai HGI yang telah disertifikasi  berdasarkan standar ASTM, yaitu : 32, 49,65 dan 95. Semakin tinggi nilai HGI maka semakin lunak batubara yang berarti semakin mudah batubara tersebut untuk dihancurkan.indeks ini sangat membantuk dalam memperkirakan kapasitas mill yang digunakan untuk menggiling batubara sampai ukuran yang diperlukan untuk umpan ke furnance. Adapin prinsip kerja alat HGI termasuk semangkuk penggilingan

10

stasioner besi cor, dengan delapan bola baja dipoles, bola didorong oleh grinding cincin yang berputar secara otomatis selama 22 putaran dengan digerakkan oleh motor listrik.

Gambar 2.5 HGI (Hadi,dkk (2012) 2.4

Shieve Shaker Sieve Shaker merupakan suatu alat yang berfungsi dalam memilah berdasarkan

ukuran partikelnya. Pada sieve shaker terdapat saringan atau ayakan-ayakan yang pada dasarnya diberikan lubang yang disebut dengan mesh.  Mesh  menggunakan jumlah lubang persatuan panjang yang apabila Negara yang menggunakan sistem satuan Inggris menggunakan satuan inch yang dihitung dari pusat kawat.

Gambar 2.6 Shieve Shaker (indiamart)

11

Ukuran partikel adalah dimensi suatu partikel yang dinyatakan dalam istilah lubang terkecil dimana partikel tersebut dapat melewatinya. Cara Penggunaan Sieve Shaker : 

Urutkan/susun ayakan bertingkat dari atas ke bawah dengan diaw ali ayakan yang memiliki diameter paling besar hingga terkecil.



Masukkan partikel kedalam ayakan paling atas (diameternya paling besar)



Letakkan di atas Sieve Shaker (mesin pemisah partikel), dan tutup dengan menggunakan tutup pemberat yang sudah tersedia di shaker  guna untuk menekan ayakan bertingkat agar tidak goyang dan tumpah.





 Nyalakan mesin dengan menekan tombol start/resume. Tekan set/display untuk mengatur waktu yang diperlukan selama pengadukan, lalu pilih mode increase  (menambahkan waktu/detik) decrease (mengurangi waktu/detik).



Setelah mesin berhenti, ambil ayakan dari mesin dan lihat hasil dari setiap ayakan. Untuk hasil ayakan yang paling kecil dimasukkan kedalam cawan dan dimuat di open. Analisis ayakan dari sebuah conto tanah melibatkan penentuan persentase berat

 partikel dalam rentan ukuran yang berbeda. Distribusi ukuran partikel tanah berbutir kasar dapat ditentukan dengan metode pengayakan  (sieving ) conto tersebut dilewatkan melalui satu set saringan standar yang memiliki lubang makin kecil ukurann ya dari atas ke bawah. Berat tanah yang tertahan ditiap saringan ditentukan dan persentase kumulatif dari berat tanah yang melewati tiap saringan dihitung beratnya. Jika terdapat  partikel yang berbutir halus pada tanah conto tanah tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu dan butiran halus tersebut dengan cara mencucinya dengan air melalui saringan  berukuran terkecil. Ukuran-ukuran saringan berkisar dari lubang berdiameter 4,750 mm (No.4) sampai 0,075 mm (No.200). semua lubang terbentuk bujur sangkar jadi apa yang disebut sebagai diameter partikel tanah sebenarnya hanyalah merupakan patokan

12

akademis saja, sebab kemungkinana lolos nya suatu partikel pada suatu saringan yang  berukuran tertentu akan tergantung pada ukuran dan orientasinya terhadap lubang saringan. Ukuran saringan berhubungan dengan ukuran lubang dari 4,750 mm –  0,075 mm maka saringan tersebut dengan nomor-nomor.

BAB III METODOLOGI

3.1

Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Praktikum Pengolahan Bahan Galian ini dilakukan pada : Hari, tanggal

: Jum’at, 10 Maret 2017

Waktu

: 10.00 WIB-selesai

Tempat

: Laboratorium Pengolahan Bahan Galian Teknik Pertambangan, Fakultas Teknik, Universitas Bangka Belitung.

3.2

Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum ini adalah: 1.

Alat Pelindung Diri (Masker, Headphone, Apron, Kaca mata pelindung, sepatu safety dll)

2.

Hardgrove Grindability Index (HGI)

3.

Sieve Shaker

4.

Feed yaitu bubuk batu granit

5.

Timbangan

6.

Plastik Sample

7.

Alat tulis (Pulpen dan kertas A4)

8.

Stopwatch

9.

Kamera

3.2

Langkah-Langkah Praktikum

Adapun langkah-langkah dalam melaksanakan kegiatan praktikum ini, antara lain : 1.

Sebelum memasuki laboratorium pengolahan bahan galian dan melaksanakan kegiatan praktikum mengenai Hardgrove Grindability Index (HGI) dan Sieve Shaker terlebih dahulu praktikan memakai Alat Pelindung Diri (APD) seperti

13

14

sepatu safety, baju lengan panjang, kacamata pelindung dan masker agar tidak terjadinya kecelakaan selama praktikum berlangsung. 2.

Langkah selanjutnya nyalakan blower terlebih dahulu sebelum menggunakan alat pembagian sample agar semua debu terhisap.

3.

Timbang feed   berupa bubuk batu granit hasil penggerusan menggunakan alat Disk Mill yang akan dilakukan penggilingan menggunakan Hardgrove Grindability Index (HGI) seberat 250 gram sebanyak 3 kantong sample.

4.

Sambungkan aliran listrik kealat Hardgrove Grindability Index (HGI).

5.

Masukkan feed seberat 250 gram kedalam mangkuk.

6.

Letakkan bola-bola penggiling diatas mangkuk, jumlah bola-bola penggiling ada 8. Lalu tutup bola-bola penggiling dengan besi penutup mangkuk.

7.

Letakkan mangkuk dibawah baut pemutar mangkuk. Paskan dengan penutup atas mangkuk, lalu kunci.

8.

Atur waktu penggilingan yaitu selama 2, 4 dan 6 menit.

9.

Tekan tombol ON, maka bola-bola akan menggiling feed selama waktu yang telah diatur.

10. Setelah waktu penggilingan selesai matikan alat Hardgrove Grindability Index (HGI) dengan menekan tombol OFF. 11. Buka pengunci, keluarkan mangkuk. Buka penutup besi, lalu ambil bola-bola  penggiling. 12. Didapatlah feed berupa bubuk batu granit hasil penggilingan menggunakan Hardgrove Grindability Index (HGI) yang akan dilakukan pengayakan menggunakan alat Sieve Shaker. Tujuan pengayakan ini adalah untuk mengklasifikasikan ukiran butir hasil penggilingan menggunakan Hardgrove Grindability Index (HGI). 13. Sambungkan aliran listrik ke alat Sieve Shaker, kemudian hidupkan alat dengan cara memutar tombol ON. 14. Tuangkan feed secara perlahan kedalam Sieve Shaker, lakukan pengayakan selama 5 menit untuk ketiga sampel , hitung waktu menggunakan  stopwatch. Setelah waktu yang ditentukan selesai, matikan alat Sieve Shaker dengan memutar tombol OFF .

15

15. Material hasil pengayakan menggunakan Sieve Shaker, kemudian dimasukkan ke dalam kantong sampel yang telah diberi label 60, 80, 120, 200, dan -200. 16. Timbang setiap kantong sampel dan catat pada tabel hasil praktikum. 17. Dokumentasi gambar bagian-bagian alat, sampel sebelum dan sesudah dilakukan penggilingan ( grinding) dan pengayakan ( screening).

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Bagian-Bagian Hardgrove Grindability Index

Gambar 4.1 Alat Hardgrove Grindability Index

Keterangan

:

Berikut ini adalah bagian-bagian dari alat hardgrove grindability index  beserta keterangan dan penjelasannya: 1.

 Ball Ini adalah penggerus utama dari alat hardfrove grindabilit y index. Berbentuk

 bola besi yang keras untuk menggerus feed  yang sudah dimasukkan di media alat.

Gambar 4.2 Ball

16

17

2.

Penampung Tempat atau wadah untuk  feed   dimasukkan serta ball penggerus tadi. Pada

 bagian ini feed  akan digerus dengan cara rotasi pada wadah.

Gambar 4.3 Penampang 3.

Pengunci Merupakan alat yang digunakan untuk mengunci penampang agar

 penampang dapat berputar dengan baik sehingga penggerusan dapat bekerja dengan  baik.

Gambar 4.4 Pengunci 4.

Control Panel Merupakan bagian yang berguna untuk menyalakan dan mematikan alat.

Pada bagian ini juga terdapat papan penghitung waktu sesuai yang diinginkan. Waktu 1 detik pada alat ini berarti 3 detik di keadaan sebenarnya.

18

Gambar 4.5 Control Panel 5.

Motor  Merupakan mesin yang akan membuat alat Disk Mill ini dapat bekerja.

Gambar 4.6 Motor 4.2

Mekanisme / Cara Kerja Alat

Berikut ini adalah mekanisme kerja dari alat Disk Mill : 1.

Lakukan pengukuran terlebih dahulu pada alat Disk Mill, yang diukur disini adalah diameter screen serta jarak antara screen dan hammer .

2.

Hidupkan alat Disk Mill terlebih dahulu dengan menekan tombol on  pada alat.

3.

Setelahnya, masukkan feed  yang digunakan dalam percobaan ke dalam Disk Mill melalui hopper . Pada percobaan ini, feed  yang digunakan ada 2 macam, yaitu feed oversize dan feed undersize.

19

4.

Setelah feed  selesai dimasukkan, tunggu sampai feed  tersebut dihaluskan oleh alat Disk Mill ini. Apabila feed   telah selesai dihaluskan, maka matikan alat Disk Mill dengan menekan tombol off  pada alat.

5.

Keluarkan feed yang telah dihancurkan oleh alat Disk Mill tadi.

6.

Setelah  feed   selesai dikeluarkan,  feed   ini akan dimasukkan ke dalam alat selanjutnya yaitu Sieve Shaker. Dimana sieve shaker ini merupakan alat  pengayakan ( screening ).

7.

Pada alat Sieve Shaker ini,  feed   yang dimasukkan akan diayak dengan menggunakan batas waktu yang diinginkan. Pada percobaan ini waktu yang digunakan adalah selama 3 menit. Setelah waktu yang ditentukan habis, keluarkan feed  hasil pengayakan.

4.3

Hasil Praktikum

Pada hasil praktikum kali ini dengan menggunakan alat hardgrove grindability index dilakukan dengan 3 kali percobaan. Dari tiap percobaan t ersebut dengan menggunakan feed  yang sama. Feed  inilah yang nantinya akan dimasukkan ke alat hardgrove grindability index untuk diproses ke proses selanjutnya. Penimbangan yang dilakukan tentunya harus teliti agar nantinya hasil  feed   awal dengan  feed   yang sudah diproses akan tetap sama serta tidak adanya ketidakselarasan antar berat hasil feed  yang ditimbang. Setiap percobaan diberikan range waktu yang berbeda-beda, yaitu dengan penambahan waktu 2 menit setiap  percobaan. Ukuran

Sampel I

Sampel II

Sampel III

Mesh

2 menit (gr)

4 menit (gr)

6 menit (gr)

60

150

135

140

80

10

5

5

120

30

35

15

200

40

55

40

-200

30

50

60

Jumlah

260

280

260

Tabel 4.1 Hasil Praktikum

20

4.4

Analisi Hasil

Dari hasil praktikum kita kali ini dapat kita ketahui ukuran butir yang dihasilkan oleh alat hardgrove grindibility index ini tidaklah seragam akan tetapi tingkat atau jumlah ukuran butir yang dihasilkan pada -200 mes h ralatif meningkat sedangkan pada ukuran butir diatas 200 mesh mengalami perubahan hasil yang tidak kontinus, yang mana sebagai contoh pada percobaa 1, 2 dan 3 dengan ukuran 60 mesh didapat kan jumlah kasil yang berbeda-beda. Hal ini dapat dipengaruhi oleh : a.

Tingkat keseragaman kekarasan dari suatu bautan.

 b.

Keseragaman ukuran butir ketika masuk ke alat

c.

Lama waktu penggilingan

d.

Kekerasan bola penggiling Terjadi peningkatan volume tonase feed  setelah praktikum berlangsung,

yang mana semula feed  yang dimasukkan adalah 250 gr kemudian setelah dilakuakan percobaan feed  yang dihasilkan bertambah secara signifikan, antara lain : a.

Percobaan pertama

: 260 gr

 b.

Percobaan kedua

: 280 gr

c.

Percobaan ketiga

: 260 gr

Peningkatan jumlah volume tonase diatas dapat disebabkan oleh beberapa factor, yaitu : a.

Kesalahan dalam penimbangan awal ataupun akhir

 b.

Rusaknya alat timbangan yang digunakan

c.

Terjadi penambahan material dari alat yamg disebabkan oleh tidak  bersihnya pemakaian alat

d.

Kurangmya ketelitian para praktikan dalam pemakaian alat

e.

Kesalahan ketika pengamatan pada timbangan

Adanya penambahan material pada hasil akhir praktikum dapat mengindikasikan bahwa material yang kita olah kemungkinan besar bias saja tercampur dengan material lain yang masih tersisa pada alat yang kita gunakan.

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Setelah melakukan praktikum dengan alat Hardgrove Grindibility Index dapat kita Tarik kesimpulan, bahwa : 1.

Terjadi peningkatan jumlah secara kontinus pada ukuran butir  –  200 mesh

2.

Semakin banyak bola yang terdapatpada alat maka tingkat kehalusan yang dihasilkan alat tersebut akan semakin meingkat.

3.

Terjadi peningkatan jumlah tonase output dari alat yang disebabkan oleh  beberapa factor seperti factor penglihatan, factor alat mau pun factor material itu sendiri.

5.2

Saran

Adapun saran yang saya berikan untuk praktikum pengolahan bahan galian mengenai alat Hardgrove Grindibility Index ini, yaitu : 1.

Alangkah lebih baiknya, ketika dilakukan suatu percobaan menggunakan suatu alat yang sama, perlunya dilakukan cleaning  terlebih dahulu sebelu alat tersebut digunakan untuk kedua kalinya guna mengurangi kemungkinan  penambahan tonase yang terjadi pada saat praktikum berlangsung.

2.

Lebih ditingkatkannya keefektifitasan waktu ketika melakukan praktikum, agar tidak terburu-buru sehingga diharapkan para praktikan mampu mengerti dan memahami segala macam kegunaan dari alat tersebut secara men yeluruh.

21

DAFTAR PUSTAKA

Bravo, Khusnul. 2014. Praktikum Batubara HGI . http://khusnulbravo.blogspot.co. id/2014/02/praktikum-batubara-hgi.html. (Diakses pada 19 Maret 2017) Datu, Torro Junita. 2011. Hardgrove Grindability Index (HGI ). http://nheyta.blog Spot.co.id/2011/05/hardgrove-grindability-index-hgi-di.html.(Diakses  pada 19 Maret 2017) Puspasari, Fitria. 2013. HGI ( Hardgrove Grindability Index). http://fitriapeez.blog spot.co.id/2013/12/hgi-hardgrove-grindability-index_9645.html.(Diakses  pada 19 Maret 2017 Hadi,dkk.2012. Analisis Kualitas Batubara Berdasarkan Nilai HGI dengan Standar ASTM . Jurnal Ilmu Fisika Indonesia

22