HAZOP

 ANÁLISIS DE RIESGO Y OPERABILIDAD HAZOP ESMERALDAS 12 – 12  – 07  07 - 2013

INFORMACIÓN GENERAL Rutas de evacuación

SALIDA

Cortesía (celulares, fumadores)

Evaluación / Certificados de Aprobación

HORARIO DE SESIONES

CONTENIDO PARTE I: ANALISIS DE RIESGOS INDUSTRIALES • INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS • MARCO LEGISLATIVO BÁSICO DE LOS ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESOS • • •

•

• •

(PHA'S) MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS MÉTODOS CUALITATIVOS: Bases de datos, Análisis Preliminar de Riesgos, What if?, Listas de chequeo, Análisis de los Modos de Fallo y Efectos (FMEA), Estudios del Riesgo y Operabilidad (HAZOP), Análisis mediante Árboles de Fallo (FTA), Análisis mediante Árboles de Eventos (ETA). MÉTODOS SEMICUANTITATIVOS: Análisis de riesgos con Evaluación del Riesgo Intrínseco, Análisis de los Modos de Fallo, Efectos y Criticidad (FMECA), Índices de Riesgo. MÉTODOS CUANTITATIVOS: Análisis Cuantitativo mediante Árboles de Fallo, Análisis Cuantitativos mediante Árboles de Sucesos. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE LOS MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

CONTENIDO PARTE II: METODOLOGIA GENERAL DEL ESTUDIO HAZOP • INTRODUCCIÓN Y OBJETIVO • OBJETIVOS DEL ESTUDIO HAZOP • DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA HAZOP: Procedimiento Hazop, Metodologías

• • • • • • • •

CBC, DBD y Basada en el Conocimiento, Puntos Fuertes de la metodología Hazop, Puntos Débiles de la Metodología Hazop. ORGANIZACIÓN Y DESARROLLO DEL ESTUDIO HAZOP PREPARACIÓN Y PLANIFICACIÓN INICIAL DOCUMENTACIÓN NECESARIA REQUISITOS DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HAZOP DESARROLLO DEL ESTUDIO HAZOP: Preparación y planificación inicial del estudio,  Actividades previas al inicio de las sesiones, Desarrollo de una sesión Hazop. DOCUMENTACIÓN RESULTANTE DEL ESTUDIO TIEMPO NECESARIO PARA LLEVAR A CABO UN ESTUDIO HAZOP FUNCIONES Y CUALIDADES DEL COORDINADOR DE ESTUDIOS HAZOP: Funciones del coordinador Hazop, Formación del coordinador Hazop.

INTRODUCCIÓN La Seguridad en plantas nuevas o existentes es, actualmente, uno de los temas de mayor preocupación en la Industria a nivel mundial, ya que una inadecuada valoración de los riesgos inherentes a los Procesos involucrados, le ha costado, en el pasado reciente, a algunas Empresas, muchísimo dinero. Dicha preocupación se centra, no solamente en evaluar los costos propios de la reposición y/o reparación de equipos dañados, sino en evaluar también los costos indirectos de todo accidente, es decir, pérdida de imagen, pérdidas de producción, indemnizaciones al personal y al público afectados por un siniestro, etc.

OBJETIVO

Presentar los aspectos conceptuales y técnicos del análisis de riesgos de proceso para que los participantes puedan familiarizarse con los distintos tipos de metodologías de Análisis de Riesgos de Procesos (PHA's), para finalmente centrarnos en la Metodología Hazop.

“Experiencia  es el nombre que todo el mundo damos a nuestros errores” Oscar Wilde

“Este  transatlántico está diseñado de tal forma que es absolutamente imposible que ninguna causa conocida o desconocida, humana o divina, lo pueda hundir” Thomas Andrews

ACCIDENTE SEVESO, ITALIA (11/07/76) • • •

•

Planta del grupo roche (ICMESA) Producción de triclorofenolpara la fabricación de un producto desinfectante Un accidente en el proceso  –disparo de un reactor  –provocó la emisión de una nube de gases tóxicos con una alta proporción de dioxinas Localidad de Seveso (Italia), en donde 736 personas fueron evacuadas, unos 3.300 animales murieron, y unos 77.000 animales fueron sacrificados

ACCIDENTE EN CIUDAD DE MEXICO (19/11/84) CAUSA DEL ACCIDENTE: BLEVE (explosión) en depósito de GLP provocado por una bola de fuego de 366 metros de diámetro originada por una fuga de 4.914.000 litros de GLP. • EFECTOS DEL ACCIDENTE: destrucción de 6 esferas de almacenamiento (2 de 2.381.400 litros y 4 de 1.587.600 litros) y 48 tanques cilíndricos. • CONSECUENCIAS DEL ACCIDENTE: 650 muertos y 6.400 heridos •

ACCIDENTE INDUSTRIAL EN BHOPAL, INDIA (3/12/84) • CAUSA DEL ACCIDENTE: Hidrólisis de Isocianato de metilo al entrar

agua en los depósitos de almacenamiento (la reacción provocó un aumento de la presión y la Tªen el tanque). • EFECTOS DEL ACCIDENTE: formación de una nube de gas Tóxico

(Isocianato de metilo). • CONSECUENCIAS DEL ACCIDENTE: 4.000 muertos y 200.000

intoxicados.

ACCIDENTE DE AZNALCÓLLAR, ESPAÑA (25/4/98) • CAUSA DEL ACCIDENTE: rotura de la presa de contención de la balsa

de decantación de la mina de pirita, como consecuencia de la sobrecarga que soportaba. • EFECTOS DEL ACCIDENTE: vertido de agua ácida (3.6 hectómetros

cúbicos) y lodos (0.9 hectómetros cúbicos) muy tóxicos, con altas concentraciones de metales pesados. • CONSECUENCIAS DEL ACCIDENTE: se vieron afectados más de 50

km de terreno con una anchura media de 400 m, lo que supone una superficie de 4.402 hectáreas.

ACCIDENTE EN TOULOUSE, FRANCIA (21/9/2001) • CAUSA DEL ACCIDENTE: estallido de una cantidad desconocida de

nitrato amónico, que produjo una onda expansiva de radio superior a 15 km. • EFECTOS DEL ACCIDENTE: formación de un cráter de 10 metros de

profundidad por 50 de diámetro, derrumbe de varios edificios de la planta y destrucción de un almacén de electrodomésticos próximo a la fábrica. • CONSECUENCIAS DEL ACCIDENTE: 26 muertos y 2.200 heridos • Otros Datos: en la planta se almacenaban 6.300 tmde amoniaco

líquido, 100 de cloro, 6.000de nitrato amónico, 30.000 de abonos y 2.500 de metanol. La planta química AZF es una filial del grupo Total Fina Elf.

ACCIDENTE EN TEXAS CITY (23/3/2005) Texas City • Incendio y explosión en la Refinería de Texas • La tercera refinería más grande de los EE.UU. • El peor accidente en los EE.UU ocurrido en más de una década • 15 muertos • 180 heridos • Daños en casas ubicadas a más de tres cuartos de una milla (aprox.

1,2km) de la refinería • Costo: $1,5 billones

MARCO LEGISLATIVO BÁSICO DE LOS ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESOS (PHA'S)

NORMATIVA EUROPEA •

Directiva 82/501/CEE (SEVESO I): Relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.

•

Directiva 96/82/CE (SEVESO II)

•

Directiva 2003/105/CE (SEVESO III)

PROCESS SAFETY MANAGEMENT OF HIGHLY HAZARDOUS CHEMICALS CFR 1910.119 1. Desarrollar un Análisis de Riesgos de Procesos, que identificará, evaluará y controlará los riesgos derivados del proceso. 2. Se utilizará una o más de las siguientes metodologías, en función de la que se considere más apropiada para determinar y evaluar los riesgos del proceso analizado: What-if, Check list, Whatif/Check list, Hazard and Operability Study (HAZOP), Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), Fault tree Analysis. 3. El PHA considerará: los riesgos del proceso, la identificación de incidentes que puedan tener consecuencias catastróficas, las medidas administrativas o técnicas instaladas para la detección de posibles fugas, como procedimientos, interlocks, etc.

PROCESS SAFETY MANAGEMENT OF HIGHLY HAZARDOUS CHEMICALS CFR 1910.119 4. El PHA se desarrollará por un equipo de expertos en ingeniería y procesos, así como por personal propio de la planta con experiencia y conocimientos específicos del proceso evaluado. También tiene que formar parte del equipo un especialista en la conducción del estudio PHA a llevar a cabo. 5. Se establecerá un mecanismo de forma que se asegure que las recomendaciones de estudio son llevadas a cabo y que las personas afectadas son informadas. 6. Cada cinco años el Estudio debe ser revisado. 7. El industrial tiene la obligación de tener y mantener al día el PHA de su Unidad (Gestión de Cambios).

NORMATIVA ECUATORIANA RESOLUCIÓN 957: Reglamento del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el trabajo  Art.1 Según lo dispuesto por el Art. 9 de la Decisión 548 Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo (SST), los países miembros desarrollaran los sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo, para lo cual se podrán tener en cuenta los siguientes aspectos: a) Gestión administrativa b) Gestión técnica c) Gestión del talento humano d) Procesos operativos básicos Numeral 5, planes de prevención y control de accidentes mayores

REGLAMENTO PARA EL SISTEMA DE AUDITORÍA DE RIESGOS DEL TRABAJO (SART) (R.O. 319 / 12- Nov. – 2010)

TÍTULO II DEL PROCEDIMIENTO CAPÍTULO I DE LAS ETAPAS Art. 8.- PROCEDIMIENTOS DE LA AUDITORÍA DE RIESGOS DEL TRABAJO: 2.3 Documentos requeridos para el análisis: d.14 El plan de emergencia en respuesta a factores de riesgo ocupacional, tecnológico, natural, medio ambiental y social de accidentes graves (incendios, explosiones, derrames, nubes tóxicas, terremotos, erupciones, inundaciones, deslaves, violencia social, entre otros);

ACCIDENTE MAYOR Cualquier suceso, tal que una emisión en forma de fuga o vertido, incendio o explosión importantes, que sea consecuencia de un proceso no controlado durante el funcionamiento de cualquier establecimiento industrial, que suponga una situación de grave riesgo, inmediato o diferido, para las personas, los bienes y el medio ambiente, bien sea en el interior, bien en el exterior del establecimiento, y en el que estén implicadas una o varias sustancias peligrosas.

ACCIDENTE MAYOR Los accidentes se clasifican en las categorías siguientes: • Categoría 1: aquellos para los que se prevea, como única

consecuencia, daños materiales en el establecimiento accidentado y no se prevean daños de ningún tipo en el exterior de éste. • Categoría 2: aquellos para los que se prevea, como consecuencias,

osibles víctimas y daños materiales en el establecimiento; mientras que las repercusiones exteriores se limitan a daños leves o efectos adversos sobre el medio ambiente en zonas limitadas. • Categoría 3: aquellos para los que se prevea, como consecuencias,

Posibles víctimas, daños materiales graves o alteraciones graves del medio ambiente en zonas extensas y en el exterior del establecimiento.

FENÓMENOS PELIGROSOS El control y la planificación ante el riesgo de un accidente grave para un establecimiento se ha de fundamentar en la evaluación de las consecuencias de los fenómenos peligrosos que pueden producir los accidentes graves susceptibles de ocurrir en la actividad en cuestión, sobre los elementos vulnerables. Los diversos tipos de accidentes graves a considerar en los establecimientos pueden producir los siguientes fenómenos peligrosos para personas, el medio ambiente y los bienes: • De tipo mecánico: ondas de presión y proyectiles. • De tipo térmico: radiación térmica. • De tipo químico:  nube tóxica o contaminación del medio ambiente

provocada por la fuga o vertido incontrolado de sustancias peligrosas. Estos fenómenos pueden ocurrir aislada, simultánea o secuencialmente.

FENÓMENOS MECÁNICOS PELIGROSOS Se incluyen aquí las ondas de presión y los proyectiles. Las ondas de presión son provocadas por las explosiones o equilibrio rápido entre una masa de gases a presión elevada y la atmósfera que la envuelve. Los efectos de la onda de presión pueden clasificarse en: • Efectos primarios • Efectos secundarios • Efectos terciarios

Valores límite: 150 mbar para la zona de intervención y 100 mbar para la zona definida de alerta.

FENÓMENOS TÉRMICOS PELIGROSOS Son provocados por la oxidación rápida, no explosiva, de sustancias combustibles, produciendo llama, que puede ser estacionaria o progresiva pero que en todos los casos disipa la energía de combustión mayoritariamente por radiación que puede afectar a seres vivos e instalaciones materiales.

Valores límite: 5 kW/m2 durante un tiempo máximo de exposición de 3 minutos para la zona de intervención y 3 kW/m2 para la zona definida como de alerta.

FENÓMENOS QUÍMICOS PELIGROSOS Se incluyen aquí las nubes tóxicas o la contaminación del medio ambiente debida a fugas o vertidos incontrolados de sustancias peligrosas para las personas y el medio ambiente. Concentración de substancias peligrosas superior al equivalente del límite inmediatamente peligroso para la vida y la salud (IPVS), habitualmente expresado en ppm o mg m  –3.

ZONA DE INTERVENCIÓN Es aquella en la que las consecuencias de los accidentes producen un nivel de daños que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección.

ZONA DE ALERTA Es aquella en la que las consecuencias de los accidentes provocan efectos que, aunque perceptibles por la población, no justifican la intervención, excepto para los grupos críticos de población.

ESCENARIOS ACCIDENTALES 1

Contaminación suelo/agua

Fracción Liquida

Ignición

Si afecta a equipo próximo Existe riesgo de BLEVE

Liquido T < Teb

2

Nube Inflamable

Ignición

Nube Toxica

Flash V + 20 m/s

Fuga Toxica

1

Liquido

Dispersión

Liquido T >Teb Flash +  Aerosol

Nube Inflamable

Ignición

Formación De nube

Llamarada Flash Fire Explosión no confinada UVCE

Nube Toxica

Fuga Toxica

Escape a Baja Velocidad

Gas Vapor

Llamarada Flash Fire Explosión no confinada UVCE

Evaporación

ESCAPE

Incendio Charco Pool Fire

2 Chorro Inflamable

Escape a alta Velocidad o Chorro

Ignición

Dardo de fuego Jet Fire Dispersión

Chorro Toxico

Fuga Tóxica

ESCENARIOS ACCIDENTALES Incendio de charco (pool fire): Combustión estacionaria con llama de difusión del líquido de un charco de dimensiones conocidas (extensión), que se produce en un recinto descubierto. Dardo de fuego (jet fire): Llama estacionaria y alargada (de gran longitud y poca amplitud) provocada por la ignición de un chorro turbulento de gases o vapores combustibles. Un ejemplo típico es el soplete. Llamarada (flash fire): Llama progresiva de difusión, de baja velocidad. No produce ondas de presión significativas. Suele estar asociada a la dispersión de vapores inflamables a ras de suelo. Cuando éstos encuentran un punto de ignición, el frente de la llama generado se propaga hasta el punto de emisión, barriendo y quemando toda la zona ocupada por los vapores en condiciones de inflamabilidad.

ESCENARIOS ACCIDENTALES

BL EVE en esferas de GL P,

In c e n d i o d e C h a r c o  – P o o l F i r e  

D a r d o d e F u e g o  – Jet Fire 

B o l a d e F u e g o  – Fireball 

ESCENARIOS ACCIDENTALES BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion): Se produce por el estallido súbito y total, por calentamiento externo, de un recipiente que contiene un gas inflamable licuado a presión, cuando el material de la pared pierde resistencia mecánica y no puede resistir la presión interior. Explosión: Equilibrio en un breve período de tiempo de una masa de gases en expansión contra la atmósfera que la envuelve. Si la energía necesaria para la expansión de los gases procede de una reacción química, se dice que la explosión es química. Si la energía procede de la liberación repentina de un gas comprimido o de la expansión rápida de vapores, se trata de una explosión física (este último tipo de explosión se denomina estallido).

ESCENARIOS ACCIDENTALES UVCE (Unconfined Vapor Cloud Explosion - Explosión de una nube de vapor inflamable no confinada): Tipo de explosión química que involucra una cantidad importante de gas o vapor en condiciones de inflamabilidad, que se dispersa por el ambiente exterior. Para que esto ocurra, a grandes rasgos, la cantidad de gas tiene que superar el valor de algunas toneladas. Cuando no es así, normalmente la ignición de la masa de vapor deriva en una llamarada sin efectos mecánicos importantes. En general, este tipo de accidentes se asocia a situaciones que determinan el escape masivo de gases licuados, gases refrigerados y líquidos inflamables muy volátiles (con una intensa evaporación), ya que en estas circunstancias se pueden generar una gran cantidad de vapores inflamables en un breve período de tiempo.

ESCENARIOS ACCIDENTALES CVE (Confined Vapor Explosion - Explosión de vapor confinado): Tipo de explosión química que involucra gases inflamables en condiciones de confinamiento (total o parcial). Normalmente se asocia a explosiones derivadas de la combustión en recintos cerrados de vapor inflamable (sistemas de drenaje contaminados por productos volátiles, etc.). Estallido de contenedor a presión:  Explosión física derivada de la rotura repentina de un recipiente a presión, causada por la presión interior y por un fallo de la resistencia mecánica del contenedor, que provoca una dispersión violenta del fluido interior, una onda de presión y proyectiles.

MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS

Descripción del Sistema

Identificación de Peligros

Estimación de Probabilidad

Evaluación de Consecuencias

Modificar el Sistema

Cuantificación del Riesgo

NO

Riesgo Aceptable

SI

FIN

ANÁLISIS DE RIESGOS Conjunto de técnicas que consisten en la identificación, análisis y evaluación sistemática de la probabilidad de la ocurrencia de daños asociados a los factores externos (fenómenos naturales, sociales), fallas en los sistemas de control, los sistemas mecánicos, factores humanos y fallas en los sistemas de administración; con la finalidad de controlar y/o minimizar las consecuencias a los empleados, a la población, al ambiente, a la producción y/o a las instalaciones.

PRINCIPALES CAUSAS DE ACCIDENTES Con independencia del enfoque escogido para el análisis de las causas, y de la interrelación que pueda considerarse entre las mismas, pueden considerarse las siguientes causas genéricas de accidentes industriales de origen químico: •

Fallos de componentes y equipos.

•

Desviaciones de las condiciones normales de operación.

•

Errores humanos y de organización.

•

Injerencias de agentes externos al proceso.

•

Fuerzas naturales.

•

 Actos dañinos intencionados o de sabotaje.

FALLOS DE COMPONENTES Y EQUIPOS • • • •

• •

Diseño inapropiado frente a presión interna, fuerzas externas, corrosión del medio y temperatura. Fallos mecánicos de recipientes y conducciones debidos a la corrosión externa o a impactos. Fallos de elementos tales como bombas, compresores, ventiladores y agitadores. Fallos del sistema de control (sensores de presión y temperatura, controladores de nivel, reguladores de flujo, unidades de control, procesos computerizados). Fallos de sistemas de seguridad (válvulas de seguridad, discos de ruptura, sistemas de alivio de presiones, sistemas de neutralización). Fallos de juntas y conexiones.

DESVIACIONES DE LAS CONDICIONES NORMALES DE OPERACIÓN • Fallos en el control de los parámetros fundamentales del proceso (presión,

temperatura, flujo, concentraciones) y en el tratamiento de los mismos. • Fallos en la adición de componentes químicos. • Fallos en los servicios, tales como: Agua de refrigeración, para reacciones

exotérmicas, insuficiente aporte de medio calefactor o de vapor, corte del suministro eléctrico, ausencia de nitrógeno, ausencia de aire de instrumentación o aire para agitación. • Fallos en los procedimientos de parada o puesta en marcha. • Formación de subproductos, residuos o impurezas, causantes de reacciones

colaterales indeseadas

ERRORES HUMANOS Y DE ORGANIZACIÓN • Errores de operación (válvula errónea, botonera incorrecta). • Desconexión de sistemas de seguridad a causa de frecuentes falsas alarmas. • Confusión de sustancias peligrosas. • Errores de comunicación. • Incorrecta reparación o trabajos de mantenimiento. • Trabajos no autorizados (soldadura, espacios confinados).

Los errores humanos suceden porque: • Los operarios no conocen suficientemente los riesgos y su prevención. • Los operarios están insuficientemente adiestrados en el trabajo. • Se espera demasiado de los operarios de proceso.

INJERENCIAS DE AGENTES EXTERNOS AL PROCESO • • • • •

Transporte de materias peligrosas (carretera, ferrocarril,...). Carga de sustancias inflamables / explosivas. Tráfico aéreo. Proximidad a instalaciones peligrosas. Impactos mecánicos como proyectiles.

FUERZAS NATURALES • • • • • •

Viento. Desbordamiento de cauces fluviales. Terremoto. Heladas. Calores extremos. Incendios.

ACTOS DAÑINOS INTENCIONADOS O DE SABOTAJE •

Personal interno / personal foráneo.

PRINCIPALES TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Métodos Cualitativos: Tienen como objetivo establecer la identificación de los riesgos en el origen, así como la estructura y/o secuencia con que se manifiestan cuando se convierten en accidente. •

Bases de datos o Análisis Histórico de Accidente

•  Análisis Preliminar de Riesgos (HAZIP) •  Análisis What if? •  Análisis mediante listas de chequeo o check list •  Análisis de los Modos de Fallo y Efectos (FMEA) •

Estudios del Riesgo y Operabilidad (HAZOP)

•  Análisis mediante Árboles de Fallo (FTA) •  Análisis mediante Árboles de Sucesos (ETA)

PRINCIPALES TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Métodos Semicuantitativos: Pretenden mediante la combinación de unos factores globales (penalizadores o bonificadores) de riesgo establecer directamente el riesgo (R) o la severidad (S). •  Análisis de riesgos con Evaluación del Riesgo Intrínseco •  Análisis de los Modos de Fallo, Efectos y Criticidad (FMECA) •

Índices de Riesgo •

Índice DOW de incendio y explosión.

•

Índice MOND

•

Método del grado de peligrosidad, o método FINE.

PRINCIPALES TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE RIESGOS Métodos Cuantitativos: Tienen como objetivo recorrer completo el tracto de la evolución probable del accidente desde el origen (fallos en equipos y/a operaciones) hasta establecer la variación del riesgo (R) con la distancia, así como la particularización de dicha variación estableciendo los valores concretos de riesgo para los sujetos pacientes (habitantes, casas, otras instalaciones, etc.) situados en localizaciones a distancias concretas. •  Análisis SIL (Safety Integrety Level) •  Análisis Cuantitativo de Riesgos (ACR) • Técnica sobre Fiabilidad Humana

SELECCIÓN METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE RIESGOS

CRITERIOS DE SELECCIÓN

•

Tipos de resultados a obtener

•

Complejidad del sistema

•

Requisitos de personal especializado

•

Requisitos de datos

•

Tiempo y recursos económicos

•

Fase de desarrollo del proyecto

SELECCIÓN METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE RIESGOS

SELECCIÓN METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE RIESGOS

SELECCIÓN METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE RIESGOS

* R : Técnica Recomendada O : Técnica Obligatoria 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Análisis Histórico Lista de Verificación (Checklist) APP (Análisis Preliminar de Riesgos)/HAZID ¿Que pasa si? (What if?) HAZOP (Estudios de Peligros y Operabilidad), * FMEA - Análisis de Modos y Efectos de Fallas (Fault Mode and Effect Analysis) FTA - Análisis de Árbol de Fallas (Fault Tree Analysis) ETA - Análisis por Árbol de Eventos (Event Tree Análisis) Análisis de Consecuencias Evaluación Cuantitativa de Riegos

ANALISIS HISTORICO DE RIESGOS (AHR) Procedimiento: • Obtener información de los informes de accidentes. • Selección de los informes aplicables. • Elaboración estadística, • Estudio técnico de cada accidente. • Revisar puntos críticos (Instalación y Operación). •  Adopción de medidas para neutralizar los accidentes. Principales Bases de Datos: • Bases de datos de accidentes: FACTS (TNO), MARS (CEE), MHIDAS (UK), etc. • Bases de datos sobre sustancias: CHEMDATA (UK), ECDIN (CEE), R.D. 363/95 • Propia instalación: En caso de tener históricos de accidente.

ANALISIS HISTORICO DE RIESGOS (AHR) Puntos Fuertes: • Basado en casos reales. • Simple y barato. • Directo a causas importantes Puntos Débiles: • Documentación incompleta. • Es frecuente que no este claro las causas inmediatas. • Solo casos reales importantes. • Puede haber causas críticas sin detectar. • La aplicación a instalaciones similares puede no ser acertada.

ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS (PHA) HAZARD IDENTIFICATION - HAZID Los estudios PHA/HAZID son una herramienta para identificar riesgos y peligros, que se aplica al inicio de los proyectos en cuanto están listos los diagramas del flujo de procesos, los borradores de los balances de masa y temperatura, y los gráficos de disposición óptima de componentes. El método es una herramienta que facilita el diseño, que ayuda a organizar los entregables sobre Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de un determinado proyecto. En la técnica de brainstorming normalmente participa personal del diseñador y del cliente de los ámbitos de ingeniería, gestión de proyectos, operaciones y mantenimiento.

ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS (PHA) HAZARD IDENTIFICATION - HAZID El Análisis PHA/HAZID concentra sus esfuerzos en los materiales peligrosos y componentes mayores de equipos de proceso y permite visualizar aquellos eventos que involucren liberación incontrolada de energía y/o productos tóxicos. La aplicación del método requiere la existencia de información de diseño referente a: • Filosofía de diseño • Diagramas de Flujo de Proceso • Diagramas de tuberías e instrumentos P&ID • Descripción del Proceso • Inventario de Materiales Peligrosos • Características y Condiciones de Operación • Manuales de operación y mantenimiento • Información histórica de accidentes en instalaciones similares

PHA/HAZID – TABLA DE CONSECUENCIAS

PHA/HAZID – TABLA DE FRECUENCIA

PHA/HAZID – MATRIZ SEMICUATITATIVA DE RIESGOS

PHA/HAZID – CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD

APR – ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS

Directorio:

Director:

Lugar:

Gerencia Gral:

Proceso:

Actividad:

Fecha:

Revisión:

Coordinador:

Nº 1 2 3 4 5 6 7 8

RIESGO

CAUSAS

EFECTOS

Sector: Página: 01

Equipo Técnico: ACCIONES PARA LA CATEGORIA CONTROLES ADMINISTRACIÓN DE LOS EXISTENTES PROB SEV. RIESGO RIESGOS

Ejemplo LI

PI GLP para consumo

Tanque GLP 8000 Kg

Retorno

Carga

APR – ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS

Directorio Ejecutivo:

Director: GSL

Lugar: San Marcos

Gerencia Gral: GDP

Sector: DSRB

Proceso: Almacenaje GLP

Actividad: Recibimiento de GLP

Fecha: 02/03/02

Revisión: ASF

Página:01

Coordinador: ASF

Nº

1

2

RIESGO

Equipo Técnico: ASF, UMJ, MAN, FS, JS

CAUSAS

Derrame de GLP fase líquida

Fisuras en el flexible del camión. Falla en el acople rápido. Pérdidas en juntas, uniones. Movimiento del camión. Fisura en la línea de alimentación.

Derrame de GLP Fase gaseosa – retorno

Fisuras en el flexible del camión. Falla en el acople rápido. Pérdidas en juntas, uniones. Movimiento del camión. Fisura en líneas de alimentación y/o retorno.

EFECTOS

Fuga y/o derrame seguido de explosión. Formación de pozos y/o chorros de incendio

Fuga y/o escape seguida de explosión e Incendio

CONTROLES EXISTENTES

Procedimiento de descarga del camión Mantenimiento preventivo

Procedimiento de descarga de camión Mantenimiento preventivo

CAT. PROB.

1

3

CAT. CAT. SEV. RIESGO

4

3

ACCIONES PARA LA ADMINISTRACIÓN DE LOS RIESGOS

4

Estudiar válvula de exceso de flujo en el fondo del tanque. Mantenimiento p reventivo del acople rápido y guarniciones. Proveer tubos d e almacenaje rectos para los flexibles. Instalar detectores de gas.

9

Estudiar válvula de exceso de flujo en el fondo del tanque. Mantenimiento p reventivo del acople rápido y guarniciones. Proveer tubos d e almacenaje rectos para los flexibles. Instalar detectores de gas.

ANALISIS: ¿QUÉ PASA SI….? WHAT IF? La cuestión del ¿Qué ocurriría sí....? se puede aplicar a los distintos aspectos relacionados con la seguridad industrial, es decir, equipos, instalaciones, sistemas eléctricos, materias primas, productos, almacenamientos, procedimiento de operación, procedimientos de emergencia, etc. Sin embargo, la utilidad del método dependerá en gran medida del grado de conocimiento sobre los procesos desarrollados y la habilidad para encontrar los puntos críticos, de forma que si la experiencia del personal es escasa, el método generará unos resultados necesariamente incompletos.

ANALISIS: ¿QUÉ PASA SI….? WHAT IF? Las preguntas comenzarán, por lo general, contemplando un suceso iniciador, a lo que seguirá un análisis de las consecuencias previsibles, que requerirá conocer el comportamiento del sistema, dando como resultado recomendaciones en forma de medidas correctoras. Comparte elementos con el Hazop, si bien el análisis What if es menos sistemático y estructurado. Ejemplos: • • • • • • • •

Las materias primas son de mala calidad?. Las concentraciones son incorrectas?. Se interrumpen los flujos, servicios en el proceso?. Se detienen las bombas, compresores, agitadores, etc?. Fallan las válvulas de seccionamiento o de control intercalados en el proceso?. Fallan los sistemas de instrumentación y control?. Fallan las actuaciones previstas por los operadores?. Etc, etc, etc…….

ANALISIS: ¿QUÉ PASA SI….? WHAT IF? Procedimiento: • Se elige un enfoque o alcance para cada parte del estudio. • Se explica el funcionamiento del proceso.

• Se plantean y anotan todas las preguntas que se les ocurra a los participantes. • Contestar las preguntas por todo el equipo o muchas veces con ayuda de especialistas. • Consideración, para cada pregunta, de que medidas existen y cuáles deba tomar para eliminar el riesgo. • Efectuar todo lo anterior para cada una de las partes del proceso. • Redactar el informe, en donde incluya: ( Descripción del proceso, Preguntas QPS, Su análisis y contestación, Descripción de las mejores propuestas para neutralizar o reducir el riesgo. • Comunicar el informe a la alta dirección.

ANALISIS: ¿QUÉ PASA SI….? WHAT IF? Puntos Fuertes: • Creativo, espontáneo e intuitivo. • Variado, considera riesgos de origen variado. • Económico en tiempo y medios. • Muy útil para entrenar a personal técnico en la identificación de riesgos. • Eficaz para un análisis inicial, proporciona pistas muy buenas para un análisis más sofisticado. Puntos Débiles: • Tensión para dirigir y centrar el debate constantemente. • Puede pasar desapercibidos riesgos ocultos. • Depende mucho de la experiencia de los participantes. • Sirve para procesos muy sencillos si se usa como método único.

ANÁLISIS MEDIANTE LISTAS DE CHEQUEO O CHECK LIST El método de las listas de chequeo, consiste en la elaboración de una lista de aspectos a comprobar en relación con la seguridad de una instalación industrial y elaborada en función de la etapa del proyecto: diseño, construcción, arranque, operación y parada. Las listas deben cubrir todos los elementos de equipo (aparatos, tuberías, válvulas, instrumentos, controles, alarmas, etc.). Es típico el empleo de este método en las auditorías de seguridad que se efectúan a procesos y plantas.

ANÁLISIS MEDIANTE LISTAS DE CHEQUEO O CHECK LIST Procedimiento • Realizar las listas de chequeo. • Realizar los controles de la lista sobre la instalación. • Emitir informe. Puntos Fuertes • Fácil, directo y controlado. • Bueno para adiestramiento de evaluadores de riesgos. • Proporcionan una manera clara de demostrar el cumplimiento de las regulaciones de referencia. Puntos Débiles • Calidad muy dependiente de la de las listas de comprobación empleadas; pueden pasarse por alto riesgos no incluidos. • El alcance está muy limitado a las regulaciones de referencia empleadas para preparar las listas.

ANÁLISIS MEDIANTE LISTAS DE CHEQUEO O CHECK LIST PRODUCTOS QUIMICOS : ASPECTOS GENERALES

ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLO Y EFECTOS (FMEA) El análisis de los modos de fallo y efectos (Failure Modes a Effects Analysis) tiene como objetivos los siguientes: • Establecer los fallos posibles en todos y cada uno de los elementos de equipo (de proceso y de control) en una planta. •  Analizar las consecuencias de los fallos establecidos en el paso anterior para detectar aquellas que puedan ser origen de accidentes. • Establecer medidas de protección que eviten los fallos que sean significativos.

ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLOS Y SUS EFECTOS

SISTEMA:  Analista: Fecha: Elemento Número Descripción Modo de Fallo

Efectos Detección Posibles

Medidas Correctoras

SISTEMA:  Analista: Fecha:

ANALISIS DE LOS MODOS DE FALLOS Y SUS EFECTOS Descarga de cisterna

Elemento Número Descripción Modo de Fallo

Manguera 1 Flexible

Efectos Detección Posibles

a) Agujereada

Visual

b) Taponada, aplastada

Visual

c) Tipo equivocado

Visual (marcas)

Medidas Correctoras Inspección más Derrame frecuente. ¿Incendio? ¿Cambio? Falta o Inspección más reducción de frecuente. caudal ¿Cambio? Corrosion, Pruebas rotura, periódicas. contaminación Cambio

ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLO Y EFECTOS (FMEA) Puntos Fuertes • Es económico: va directamente a los fallos importantes procedentes de la experiencia y del funcionamiento de los aparatos. Requiere pocos analistas (1-2). • Puede servir como base para detectar sistemas, elementos y fallos que deban ser objeto de análisis más profundos. • Documentación básica sencilla. • Pueden cuantificarse probabilidades de ocurrencia de los modos de fallo, haciendo que el análisis sea semicuantitativo, como veremos más adelante. Puntos Débiles • No es sistemático: pueden pasarse por alto fallos y consecuencias. • No considera combinaciones de fallos coincidentes o en secuencia.

ANÁLISIS DE ÁRBOL DE FALLAS (FT (F TA) El árbol de fallos es un esquema de las secuencias o concatenaciones de sucesos que deben producirse para que tenga lugar un "suceso no deseado" o accidente. Mediante este árbol es posible "descender" desde el accidente hipotético hasta acontecimientos mucho más simples (avería de una válvula, por ejemplo), que comúnmente suceden en cualquier instalación industrial. En estos incidentes "primarios" es posible, conocer la frecuencia del fallo (o la probabilidad de fallo en un momento dado).

ÁRBOL DE FALLAS (FTA)

ANÁLISIS DE ÁRBOL DE EVENTOS (ETA) Un Árbol de Eventos es un modelo binario, gráfico y lógico que

identifica los posibles escenarios que siguen a un evento iniciador. El  Árbol de Eventos proporciona cobertura sistemática de la secuencia de propagación del accidente, bien a través de una serie de acciones de sistemas de protección, funciones normales de la planta, o intervenciones del operador. Para cada una de las secuencias se procede a la evaluación de las

secuencias a través del producto de la frecuencia del iniciador y la probabilidad de los sucesos de la secuencia.

ESTIMACIÓN DE FRECUENCIAS ÁRBOL DE SUCESOS El árbol de sucesos proporciona cobertura sistemática de la secuencia de propagación del accidente, bien a través de una serie de acciones de sistemas de protección, funciones normales de la planta, o intervenciones del operador.

TIPO DE EQUIPO

FRECUENCIA DE FALLA (Veces/año)

Bombas Centrifugas

5.10 x 10-4

Tubería de Proceso = 4” y = 12”

5.10 x 10-7

Recipientes a Presión

5.10 x 10-7

Fuga en Tanques Atmosféricos

5.10 x 10-6

Incendio en Tanques  Atmosféricos

3.00 x 10-4

Lanzadores/recibidores

3.76 x 10-4

ANÁLISIS DE ÁRBOL DE EVENTOS (ETA) SUCESO INICIADOR

IGNICIÓN INMEDIATA

FUNCIONAMIENTO SCI

0.99

0.3

IGNICIÓN RETARDADA

CONSECUENCIAS

1. Jet Fire 4.010E-03 0.01

SI

2. BLEVE 4.050E-07

0.99

NO

3. Pool Fire 4.010E-05

NO

Fuga/ruptura linea de 16" 2.7 x 1.0E-05

0.2

0.7

UVCE

SI

SI 0.01

LLAMAS SOBRE RECIPIENTE

SI

4. UVCE 1.890E-04

0.9

NO

5. Llamarada 1.701E-03

SI

NO

0.8

0.1

NO

6. Dispersión 7.560E-03

ANÁLISIS DE RIESGO Y OPERABILIDAD HAZOP

“Si un albañil ha edificado una casa para un señor, pero no ha dado solidez a la obra y la casa que construyó se ha desplomado y ha causado la muerte del propietario, ese albañil recibirá la muerte”. Hammurabi Rey de Babilonia, 1792- 1750 A.C.

OBJETIVO Proporcionar a los participantes los conocimientos sobre el análisis de Riesgos y Operabilidad, su utilización para identificar riesgos y prevenir accidentes, y ayudarlos a convertirse en líderes de equipo, capaces de conducir estudios HAZOP.

HAZOP El método HAZOP (HAZard and OPerability study), presentado por primera vez por ingenieros de la ICI Chemicals en el Reino Unido a mediados de los años 70, comprende la investigación de posibles desviaciones frente a las condiciones de diseño para las líneas y elementos pertenecientes a una determinada unidad de proceso

DEFINICIÓN DEL MÉTODO HAZOP Comprobación rigurosa, sistemática, guiada y crítica de procesos y objetivos de diseño para plantas de proceso, buscando estimar el potencial de peligrosidad que podría generarse por errores de manipulación o mal funcionamiento y los efectos que podrían producirse en el conjunto de la instalación y el entorno.

¿QUE ES UN HAZOP? Un HAZOP o análisis de Riesgos y Operabilidad, es una técnica estructurada en la cual un equipo multidisciplinario realiza un estudio sistemático de un proceso, usando palabras guías, para descubrir cómo pueden ocurrir las desviaciones del intento del diseño en equipos, acciones, o materiales, y si las consecuencias de estas desviaciones pueden resultar en un peligro.

OBJETIVO DEL HAZOP ¿CUÁL ES EL OBJETIVO DE UN HAZOP? El objetivo de un estudio HAZOP es chequear todo el diseño de un proceso para detectar desviaciones de la operación e interacciones del proceso, que podrían dar lugar a situaciones peligrosas o problemas de operabilidad. Estas podrían ser: • Peligros para la seguridad o salud de los trabajadores • Daños al equipo o a la propiedad • Problemas para operar o para realizar mantenimiento • Calidad del producto • Emisiones ambientales • Peligros durante la construcción o el arranque de la planta • No disponibilidad de la planta

HAZOP Hazop provee un método para examinar sistemáticamente las interacciones entre las personas y el equipo. Esto es muy útil para identificar riesgos no detectados en el diseño de las instalaciones, o creados ya en las instalaciones existentes, por cambios en las condiciones de los diseños o en los procedimientos de operación.

ÁMBITO DE APLICACIÓN INSTALACIONES NUEVAS La técnica se aplica normalmente cuando el diseño está completo y se han emitido los diagramas de tubería e instrumentos (P&ID´s). Todos los cambios posteriores, incluyendo los que resulten de las recomendaciones del estudio, serán revisados y donde se requiera estarán sujetos a un seguimiento del HAZOP.

ÁMBITO DE APLICACIÓN INSTALACIONES EXISTENTES Se aplica a los P&IDs o procedimientos existentes para identificar riesgos potenciales o problemas de operabilidad, que no se hayan detectado durante la experiencia de la operación previa, o para revisar operaciones o procedimientos no cubiertos anteriormente. Modificaciones que signifiquen la alteración de los P&IDs, cambios a la operación del proceso o a los sistemas de seguridad asociados, deberán ser sometidos a estudios HAZOP.

TERMINOLOGÍA HAZOP • NODO: Punto específico del proceso (tal como un equipo o una línea) en el que

se evalúan posibles desviaciones del proceso. • INTENCIÓN: Descripción de cómo se espera que se comporte el proceso en un

determinado nodo. Suele describirse cualitativamente como una actividad (p.e. alimentación, reacción, sedimentación) y/o cuantitativamente por medio de parámetros del proceso, como temperatura, caudal, presión, composición etc. • DESVIACIÓN: Forma en que las condiciones del proceso se alejan de su

intención. • PARÁMETRO: El parámetro relevante para la(s) condición(es) del proceso; p.e.

presión, temperatura, composición, etc.

TERMINOLOGÍA HAZOP •

CAUSA:  La(s) razón(es) por las que podría ocurrir una desviación. Pueden identificarse varias causas para una misma desviación.

•

CONSECUENCIAS: Los resultados de la desviación en caso de que ocurra. Las consecuencias pueden abarcar tanto riesgos asociados al proceso, como problemas de operatividad, tal como parada de la planta o pérdida de calidad del producto. Pueden asociarse varias consecuencias para una misma causa y, a su vez, una sola consecuencia puede ser originada por varias causas.

•

COMENTARIOS:  Cualquier aclaración a hacer a las recomendaciones o a aspectos surgidos durante las sesiones HAZOP.

TERMINOLOGÍA HAZOP SALVAGUARDA: Instrumentos o protecciones del sistema que pueden ayudar a reducir la frecuencia de ocurrencia de la desviación o mitigar sus consecuencias. Es posible distinguir, en principio, cinco tipos de protecciones: •

Medios destinados a detectar la desviación: Sistemas de alarma y detección.

•

Instalaciones que compensan la desviación.

•

Instalaciones que previenen que ocurra una desviación.

•

Instalaciones que previenen un agravamiento de la situación como consecuencia de la desviación, tal como el disparo de una actividad.

•

Instalaciones que alivian al proceso de la desviación peligrosa: Válvulas de seguridad (PSV) y sistemas de venteo.

TERMINOLOGÍA HAZOP RECOMENDACIÓN : Actividades identificadas durante el análisis HAZOP para su seguimiento. Incluyen propuestas de modificaciones o mejoras técnicas que afecten a los sistemas de control, de señalización o de emergencia, a las condiciones de diseño de líneas y equipos, o a los procedimientos y documentación escrita, pudiendo derivar en recomendaciones de estudio específicos de detalle. • Categoría “1”: Aquellas consideradas como prioritarias. Estas son recomendaciones a

ejecutar en corto plazo e imprescindibles para continuar con la operación de la estación de forma segura. • Categoría “2”: Aquellas que deben ser evaluadas para implementar o que demanden de

algún estudio para identificar alguna acción que resuelva la desviación identificada. Estas son recomendaciones a ejecutar en mediano plazo. • Categoría “3”: Aquellas recomendaciones identificadas como deseables

más no prioritarias. Estas son recomendaciones a ejecutar en largo plazo, en función de la disponibilidad de recursos y los lineamientos de la empresa.

PRINCIPIOS BASICOS •

Técnica Multidisciplinar limitando el número de participantes

•

Obtener una descripción completa de los alcances y condiciones proyectadas en el diseño/procedimiento.

•

Examinar sistemáticamente cada parte del diseño para descubrir desviaciones con respecto a lo proyectado.

•

Decidir si esas desviaciones pueden incrementar los riesgos o los problemas de operabilidad.

•

Análisis independiente de cualquier factor económico

•

Solo se analizarán los modos de Operación Normal de la planta o instalación industrial

PROCEDIMIENTO DEL HAZOP El procedimiento consiste en un estudio sistemático y estructurado llevado a cabo por un equipo multidisciplinar de profesionales liderados por un Coordinador , de una instalación equipo por equipo y línea por línea, es decir, puntos específicos del proceso o NODOS, donde se van a evaluar las correspondientess desviaciones. correspondiente Esto se lleva a cabo mediante la aplicación de una lista de palabras-guía, a un conjunto de parámetros de proceso a analizar, entre los que pueden encontrarse flujo, presión, temperatura, nivel, concentración, ratio de reacción, viscosidad, pH, agitación, fase o tiempo de residencia

HAZOP WORKSHEET

HAZOP WORKSHEET

PUNTOS FUERTES DE LA METODOLOGÍA HAZOP 1.

Es un método analítico y estructurado, que al ser desarrollado en modo Causa por Causa, es fuertemente trazable su desarrollo y, por tanto, auditable.

2.

Es aplicable a procesos continuos, procesos tipo Batch o a la revisión de procedimientos, instrucciones de operación, etc.

3.

Tiene gran utilidad en cualquier etapa de desarrollo: nuevo diseño, proceso existente, Revamping de una Unidad existente, Modificación de una Planta, etc.

4.

Al desarrollarse por un grupo multidisciplinar de profesionales, facilita la concurrencia de juicios sectoriales y distintos pero todos ellos implicados en el proyecto y operación de la planta.

5.

Permite volver atrás, de forma sistemática y controlada, si en un momento dado, se descubren nuevas desviaciones que puedan afectar a Nodos analizados con anterioridad.

PUNTOS FUERTES DE LA METODOLOGÍA HAZOP 6.

Considera los elementos de la Unidad integrados en su conjunto, que es como van a operar realmente, y no de forma aislada.

7.

Puede ser utilizado conjuntamente con otras técnicas cualitativas o semicuantitativas más específicas para el análisis de un riesgo determinado para el que dichas técnicas son más específicas.

8.

Por su desarrollo estructurado, suele constituir la última verificación de las condiciones de diseño, adecuación del proceso y materiales de la instalación previamente a su construcción.

9.

Dado que el grupo de trabajo es multidisciplinar, suele constituir el único foro, durante toda la etapa de diseño y construcción de la Unidad, en el que todos se sientan en una mesa y discuten abiertamente sobre el diseño realizado.

10. En el estudio no se parte de estándares o listas de chequeo inamovibles, todo es analizable y discutible.

PUNTOS DÉBILES DE LA METODOLOGÍA HAZOP 1.

La calidad del trabajo final depende de forma crítica de la calidad del equipo HAZOP y muy especialmente del director del estudio

2.

También depende mucho de la calidad de la documentación de referencia inicialmente disponible

3.

Es una técnica que consume un alto número de recursos humanos y tiempo, por lo tanto puede llegar a ser una actividad costosa

4.

No es una metodología cuantitativa de análisis de riesgos, pero es muy fácil usarla de base para la transición

5.

El estudio no puede desarrollarse durante un gran número de horas seguidas, ya que el agotamiento del equipo de trabajo, hace que disminuya la calidad del mismo.

DOCUMENTACIÓN NECESARIA 1.

2. 3. 4.

5. 6.

Descripción lo más detallada y completa posible del proceso, incluyendo: - Termodinámica y cinética de la reacción. - Posibles venenos de la reacción o catalizador. - Posibles subproductos generados, y en que condiciones. - Posibles variaciones de composición de la corriente de entrada. Diagrama de Proceso (PFD’S), de la Unidad. Balance de Materia y Energía, incluyendo si es preceptivo, los valores para inicio y final del ciclo de reacción. Diagramas de Tuberías e Instrumentos (P&I’s), tanto de la nueva Unidad como de las conexiones con la instalación existente y de los Servicios Auxiliares. Planos de implantación de los equipos en la Unidad y de ésta en el resto del complejo. Planos de clasificación eléctrica de áreas con riesgo de incendio y explosión.

DOCUMENTACIÓN NECESARIA 7.

Procedimientos de Operación, arranque y parada normal y de emergencia. 8. Fichas de seguridad de las sustancias que se incluyen o puedan incluirse en el proceso. 9. Descripción de la Lógica de los sistemas de control. 10. Descripción de los sistemas automáticos de enclavamientos. 11. Informes de accidentes o incidentes en instalaciones similares. 12. Hojas de especificaciones de equipos incluyendo: 12 a. Bombas y Compresores 12 b. Hornos y Calderas: 12 c. Recipientes a presión: 12 d. Recipientes atmosféricos y Silos: 12 e. Intercambiadores y Aerorefrigerantes 13. Lista de Líneas. 14. Hojas de especificaciones de tuberías, bridas y accesorios. 15. Hojas de especificaciones de los instrumentos. 16. Estándares de Ingeniería utilizados el diseño de la Unidad.

DOCUMENTACIÓN NECESARIA 17. Lista de Válvulas de Control, incluyendo: - Fluido, estado y componentes corrosivos contemplados. - Caudal mínimo/operación/máximo/diseño. - Presión mínima/operación/máxima/diseño. - Presión diferencial/mínima/operación/máxima/diseño. - Cv mínimo/operación/máximo/diseño. - Acción a fallo de aire o electricidad. - Tipo de obturador y característica de control. - Material del cuerpo, asiento, vástago, guía y prensa. - Conexiones de entrada-salida. - Comportamiento de la válvula ante fugas. 18. Lista de válvulas de seguridad, tapas de fuego y discos de ruptura, incluyendo: - Sistema sobre el que descarga. - Presión de disparo. - Causa para la que ha sido diseñado y causas para las que ha sido comprobado. - Caudal, MW o densidad, y temperatura de fluido de diseño y comprobación.

COMPOSICIÓN DEL EQUIPO a) Coordinador del Estudio: generalista con experiencia en el método a emplear, en seguridad, en proyectos y, sobre todo, en la conducción de reuniones. Debe tener en cuenta en todo momento los objetivos generales a cubrir, así como los particulares y estructurales del método que se vaya a emplear. • Planificación inicial del estudio y su dimensionamiento técnico-económico • Explicar de forma breve la metodología HAZOP a los miembros del equipo • Presentar las normas y reglas a seguir durante las sesiones • Dirigir la metodología de forma rigurosa intentando ceñirse a las reglas • Moderar las discusiones sin limitarlas de forma absoluta • Evitar varias discusiones a la vez • Dar a las sesiones un tono relajado dentro de la seriedad •  Actuar como asesor en temas relativos a la implantación de soluciones a

problemas de seguridad y operabilidad

COMPOSICIÓN DEL EQUIPO b) Secretario: debe ser una persona con perfil semejante al anterior, con experiencia menor quizá, que forma parte del equipo del coordinador y cuyos cometidos son: •

Reunir, ordenar y aportar la documentación de partida que se requiere para el estudio.

•

Recoger documentalmente (actas) el desarrollo, de las sesiones de estudio en lo que concierne a éste.

•

Tomar notas precisas durante la reunión, plasmándolas en las tablas Hazop

•

Manejar las herramientas informáticas que conducen, guían y auxilian el método elegido.

•

Preparar la documentación (informes) resultante del estudio.

COMPOSICIÓN DEL EQUIPO c)

Representante de Ingeniería de proceso: con conocimiento profundo y detallado del proceso objeto de análisis. En algunos casos puede ser necesario la presencia del licenciatario del proceso. d) Representante de Ingeniería de Proyectos involucrado en la ingeniería en detalle de la Unidad. e) Ingeniero de operación: que conozca y tenga experiencia en la operación de la planta y/o proceso. Deberá aportar los aspectos relativo al factor humano como elemento de riesgo, de control y de acción en caso de emergencia. f) Especialistas: quizá en dedicación parcial cuando se requiera. Pueden ser: • Expertos en materiales. • Expertos en diseño de detalles: recipientes a presión, tuberías, bombas,

equipo para protección pasiva (distribución en planta, etc.) y • Ingenieros de seguridad y/o mantenimiento. • Representantes del Departamento de Medio Ambiente.

 

ALCANCE

Deberá ser acordado formalmente entre el cliente y/o el director del proyecto y el director del estudio. No se debe asumir que el cliente conozca qué es un estudio HAZOP, los requerimientos para su efectividad, las limitaciones de la técnica o las responsabilidades del equipo del estudio. En particular debe aclararse que el estudio de HAZOP está orientado principalmente a identificar los riesgos del diseño y los problemas de operabilidad, no a resolverlos o cuantificarlos.

HORARIOS Y DESARROLLOS DE LAS SESIONES • No es conveniente programar sesiones Hazop de más de tres horas

seguidas. • Para estudios pequeños: puede plantearse sin problemas al atacar el

estudio con sesiones diarias hasta acabarlo. • Para estudios grandes: en estos casos, y dado que no es posible separar

al personal de su trabajo casi totalmente durante grandes períodos de tiempo, es necesario llegar al siguiente compromiso: Tener sesiones en días alternos: por ejemplo: lunes, miércoles y viernes. Tener sesiones dos o tres días consecutivos todas las semanas.

INFORME HAZOP 1. Introducción. 2. Descripción de la Metodología Hazop. 3. Identificación del Estudio Hazop, incluyendo 3.1 Descripción de las instalaciones objeto de estudio. 3.2 Descripción de los principales enclavamientos. 3.3 Alcance del estudio analizado, incluyendo los Nodos. 3.4 Documentación disponible para la realización del estudio, memorias, P&ID's, Hojas de datos, etc. 4. Principales Hipótesis accidentales y seguimiento de las recomendaciones (Opcional). 5. Principales Riesgos Considerados. 6. Conclusiones, incluyendo recomendaciones de carácter general. 7. Anexos

INFORME HAZOP  Anexos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Identificación del estudio. Miembros del equipo Hazop. Resumen de asistencia. Listado de Nodos y desviaciones analizadas. Tablas Hazop. Listado de recomendaciones. Formatos de distribución de Recomendaciones.