HACCP_QuesoFresco

APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS

QUESO FRESCO ÍNDICE 1. INTRODUCCIÓN 2. PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA ARCPC 3. DIRECTRICES GENERALES DE APLICACION DEL SISTEMA ARCPC 4. FORMACION 5. DEFINICIONES 6. DIAGRAMA DE FLUJO 7. CUADRO DE GESTION 8. GUlA PRACTICA DE APLICACION I.

Materia prima. Leche y nata

II.

Recepción y almacenamiento de otros ingredientes

III.

Adición de Ingredientes

IV.

Pasterización

V.

Recepción y almacenamiento de cuajos, coagulantes o fermentos Incorporación del cuajo, coagulantes o fermentos. Coagulación

VI.

Desuerado, moldeado, prensado, salado

VII.

Adición de nata pasterizada

VIII.

Recepción y almacenamiento del material de envasado

IX.

Envasado

X.

Almacenamiento Industrial

XI.

Distribución Industrial

9. VERIFICACION

ANEXOS I. SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL * Medidas preventivas a) Condiciones de los locales para una buena manipulación b) Higiene de los manipuladores c) Salud de los manipuladores II. CONSIDERACIONES HIGIENICAS EN LOCALES, EQUIPOS Y UTENSILIOS * Medidas preventivas a) Diseño y empleo b) Limpieza y desinfección c) Lucha contra las Plagas

INTRODUCCION El sistema dc Análisis dc Riesgos y Control de Puntos Crfticos (ARCPC) está caracterizado por un enfoque preventivo de los riesgos sanitarios vinculados a los alimentos. La experiencia acumulada de la industria alimentaria, en países donde se vienen aplicando estos sistemas dc autocontrol, ha demostrado que el ARCPC permite una mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayor eficacia en la utilización de los recursos técnicos y económicos de que dispone la industria y una eficaz tarea por parte de los responsables sanitarios. En este sentido, el Comité del Codex Alimentarius, desde 1986, recomienda a las empresas alimentarias la aplicación de sistemas de autocontrol basados en estos principios, y la Unión Europea, ante la Ucgada del Mercado Único, el 1 de enero de 1993, con la libre circulación de mercancías, ha hecho preceptiva la implantación y mantenimiento por parte de los establecimientos de un sistema continuado de control basado en la metodología ARCPC., comenzando por exigirlo sectorialmente en sus Directivas verticales y,más tarde, de modo general en todas las empresas del sector alimentario, mediante la Directiva 93/43/CEE, de 13 dejunio de 1993, relativa a la higiene de los productos alimenticios, de carácter horizontal. El Real Decreto 167911994, de 22 de julio, por el que se establecen las condiciones sanitarias aplicables a la producción y comercialización de leche cruda, leche tratada térmicamente y productos láctos, resultado de la incorporación a nuestro derecho interno de la Directiva 92146/CEE del Consejo, de 16 de junio de 1992, en su artículo 14, establece la obligación de aplicar dichos sistemas en los establecimientos por este regulados. De su contenido se concluye que la aplicación del sistema ARCPC ayuda al cumplimiento de las normas sanitarias especificas Esta guía tiene como fin la descripción del diseño de un sistema de autocontrol basado en los principios ARCPC en la industria elaboradora de Queso Fresco o Requesada. Al igual que el estudio experiencia ARCPC del que parto, contempla el CONTROL DE LOS RIESGOS MICROBIANOS en los alimentos, es decir, la inaceptable contaminación crecimiento o supervivencia en los alimentos de microorganismos relacionado con la inocuidad de los mismos o la producción inaceptable o persistencia en los alimentos de toxinas u otros productos indeseables del metabolismo microbiano; riesgos que afec tan al consumidor en general, sin considerar los grupos más vulnerables de la población. Su aplicación abarca DESDE EL MOMENTO EN QUE LA LECHE ES RECIBIDA en el establecimiento de transformación HASTA LA DIST RIBUCIÓN INDUSTRIAL del producto terminado. El presente manual no pretende establecer un sistema de autocontrol aplicable directamente a cualquier

establecimiento. El SISTEMA ARCPC DESARROLLADO en este documento, destinado a ser usado por los técnicos de la industria responsable del autocontrol y por la autoridad sanitaria competente, DEBERÁ SER SIEMPRE ADAPTADO AL PROCESO DE FABRICACIÓN PARTICULAR DE CADA INDUSTRIA. Podrán aplicarse de una a todas las medidas de control, las medidas de vigilancia o las medidas correctoras necesarias detalladas en este manual, según la dimensión y condiciones técnicas-sanitarias del establecimiento en concreto, siempre que el riesgo sea eliminado o la posibilidad de que éste aparezca sea reducida al mínimo. Para la determinación de los PCC se han considerado INDUSTRIAS EN CONDICIONES MUY DIFERENTES en lo que a locales, equipos y prácticas de fabricación se refiere, para dar cabida a todas las situaciones y, por tanto, se detallan todos los posibles riesgos por diseño mantenimiento deficiente de locales, equipos o prácticas de manipulación, junto con las medidas preventivas, de vigilancia y correctoras (ver Directrices generales dc aplicación del sistema ARCPC). PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA ARCPC 1º.- Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas sus fases, evaluando la posibilidad de que se produzca esto hecho e Identificar las medidas preventivas para su control. 2º.- Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES que pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan (PCC). 3º.- Establecer el limite crítico (para un parámetro dado en un punto en concreto y en un alimento en concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo control. 4º.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el programa adecuado. 5º.- Establecer las medidas correctoras adecuadas que habría de adoptarse cuando un PCC no está bajo control (sobrepase el límite crítico). 6º.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema ARCPC funciona correctamente. 7º.- Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y a su aplicación.

DIRECTRICES GENERALES DE APLICACION DEL SISTEMA ARCPC. La finalidad del sistema ARCPC es lograr que el control y el esfuerzo se centre en los PCC, de tal forma que si llegara el caso en el que se identifique un riesgo y, evaluada la posibilidad de su aparición, no se lograra encontrar ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de modificar el proceso. Para la correcta aplicación de los principios del sistema ARCPC es necesario ejecutar las tareas que se indican en la secuencia lógica detallada a continuación: 1.- FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE ARCPC: Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tenga los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada tanto del proceso como del producto personal de la empresa, de las áreas de producción, envasado, personal de almacén, ingeniería, aseguramiento de calidad y laboratorio y, si fuera necesario, inspectores de las administraciones-. 2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Se deberá preparar una descripción completa del producto, que incluya información sobre la composición, las materias primas, el método de elaboración, el sistema de distribución etc. 3.- DETERMINAR EL PRESUNTO USO: Se estudiará la utilización prevista por parte de los consumidores o de los trasformadores, incluyendo detallistas, tiendas de gourmets, catering o restauración colectiva, y se tendrá en cuenta el grupo de población al que va dirigido, determinando incluso si entro los consumidores existen grupos de población sensibles. 4.- ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO: Se trata de describir el proceso desde los ingredientes pasando por la transformación, la distribución, la venta detallista hasta el manejo por el consumidor, de acuerdo con el ámbito de estudio. En cada etapa del proceso los datos técnicos deben ser suficientes y apropiados. El -siguiente listado no exhaustivo incluye ejemplos de los datos que pueden incluirse: •

Todas las materias primas, ingredientes y materiales de envasado utilizados (datos microbiológicos, químicos o físicos)

•

Planos de la planta y de distribución de los equipos.

•

Secuencia de todas las leyes del proceso (detallando los momentos de adición de las materias primas).

•

Historial del tiempo y la temperatura de todas las materias primas, productos intermedios y productos finales, incluyendo las posibilidades de retosos y mantenimientos indebidos.

•

Flujos de circulación para productos sólidos y líquidos.

•

Bucles de reciclado o reprocesamiento del producto.

•

Características del diseño de los equipos, incluyendo la presencia de espacios vacíos.

•

Procedimientos de limpieza y desinfección.

•

Higiene medioambiental.

•

Identificación de rutas para evitar la contaminación cruzada.

•

Separación de áreas de alto y bajo riesgo.

•

Prácticas de higiene del personal.

•

Condiciones de almacenamiento y distribución.

•

Instrucciones de utilización por los consumidores.

5.- VERIFICACIÓN PRÁCTICA DEL DIAGRAMA DE FLUJO: Hay que revisar el proceso varias veces a lo largo del desarrollo del sistema asegurándose de que el diagrama de flujo es válido para todos los períodos de actividad. Todos los miembros del grupo interdisciplinario deben involucrarse en la confirmación del diagrama de flujo. El diagrama debe modificarse cuando sea necesario. 6.- ENUMERACIÓN DE TODOS LOS RIESGOS IDENTIFICADOS ASOCIADOS EN CADA FASE OPERACIONAL: El equipo de ARCPC deberá enumerar todos los riesgos biológicos, químicos o físicos que sean razonables prever en cada fase, basándose en la composición del producto, el proceso las instrucciones para el consumidor, etc. En cada fase del proceso reflejada en el diagrama de flujo hay que considerar la posibilidad de introducción, de aumento o de supervivencia de los riesgos o peligros considerados en el producto. Tener en cuenta los equipos que intervienen en el proceso, el entorno, el personal, etc. Se analizan, cada uno de los riesgos independientemente y por separado. El riesgo contemplado en el estudio tendrá que ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles tolerables sea esencial para la producción de un alimento inocuo.

7.-ESTUDIO DE MEDIDAS PREVENTIVAS PARA CONTROLAR LOS RIESGOS: Las medidas preventivas son las acciones y actividades que se requieren para eliminar los riesgos o peligros o reducir su presentación a unos niveles aceptables. Un riesgo puede necesitar mas de una medida preventiva o más de un PCC y, por contra, puede ocurrir que una medida preventiva controle eficazmente más de un riesgo. En el supuesto que se detecte un riesgo en una fase en la que el control es necesario para mantener la

inocuidad y no exista una medida preventiva que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, deberá modificarse el producto o el proceso de modo que se permita la introducción de la medida preventiva adecuad para la eliminación o reducción al mínimo del riesgo.

8.- DETERMINACIÓN DE LOS PCC: La finalidad de este principio del sistema ARCPC es determinar el punto, la etapa o procedimiento del proceso considerado en el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo o peligro relacionado con la inocuidad del alimento, eliminarse o reducirse a niveles aceptables. El tipo y número de PCC es muy variable, dependiendo de que industria se trata y de que productos. Aquellos factores de diseño de locales, equipos o utensilios que impidan alcanzar las máximas condiciones higiénico-sanitarias en la línea de producción supondrán la existencia de PCC que, de lo contrario, resultarán innecesarios. Por ello, no podrán olvidarse los aspectos higiénico-sanitarios de locales y equipos durante el diseño de una línea de elaboración, para lograr en ella el menor número de riesgos (y consiguientes PCC). Además, tras la puesta en marcha de la línea, incluso partiendo de las mejores condiciones que permitieran garantizar la inocuidad de los productos, debe llevarse a cabo un adecuado mantenimiento para asegurar que, con el tiempo, esos riesgos (y sus consiguientes PCC) no se presentan. A mayor número de PCC en los diagramas de flujo, mayor esfuerzo por parte del equipo de puntos críticos. Por otra parte, unas buenas prácticas de fabricación unidas a unas éticas correctas de higiene eliminarán, igualmente, PCC innecesarios en aquellos puntos de la línea de elaboración donde los microorganismos pueden multiplicarse. La utilización de un árbol de decisión, como el que se muestra en la siguiente página,' evita la duplicación innecesaria de PCC, y debe asegurar un producto inocuo. 9.- ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC: Se especificará el límite coco para cada medida preventiva (temperatura, pH, actividad de agua a 20º C, tiempo, humedad total del producto, cloro activo, parásitos organolépticos, aspecto, textura, etc.). Se establecerá un valor correcto, uno de tolerancia y otro como límite critico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada, por ejemplo: Valor correcto: < 5ºC (grados centígrados) Valor de toleranc ia: entre 5 y 10ºC (grados centígrados) Valor de límite crítico: > 10ºC (grados centígrados)

Puede ocurrir que para el control de una fase del proceso sea necesario establecer varios límites críticos de medidas preventivas diferentes como por ejemplo el pH y la temperatura de recepción. En este caso se tendrá que especificar si con el incumplimiento de uno solo basta para considerar que existe nesgo en esa fase o es necesario que se sobrepasen ambos parámetros a la vez. Los límites críticos de medidas preventivas valoradas subjetivamente, como puede ser el caso de la inspección visual, deben acompañarse de especificaciones claras, referidas a lo que es aceptable y lo que no es aceptable.

10.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA LOS PCC: La vigilancia es una secuencia planificada de medidas u observaciones para demostrar que un PCC está bajo control, es decir, no son superados los límites críticos, y lleva consigo un registro fiel para su uso futuro en la verificación. El sistema de vigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC y deberá proporcionar la información a tiempo para que se adopten medidas corretoras con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser evaluados por la persona designada a tal efecto, que deberá poseer los conocimientos suficientes para aplicar las medidas correctoras si son necesarias. Se realizarán pruebas u observaciones programadas para asegurar que se cumplen los parámetros establecidos y que las medidas preventivas en cada fase están funcionando. En muchos casos la vigilancia de un punto crítico puede ser realizada mediante test químicos o físicos (tiempo, temperatura, pH, actividad del agua, etc.); cuando esto no sea posible se realizara mediante observaciones visuales. Los criterios microbiológicos pueden, en todo caso, jugar un papel más importante en la verificación de todo el sistema. La alta fiabilidad del control continuo es siempre preferible cuando sea factible. Ello requiere la esmerada calibración del equipo. En el caso que la vigilancia no se realice de modo continuo su periodicidad será tal que permita mantener el PCC bajo control permanentemente y su frecuencia estará especificada. 11.- ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS: Con la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran producirse por encima o por debajo de los límites críticos marcados, se deberá formular todas las acciones correctoras específicas para cada PCC del sistema de ARCPC. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control. Asimismo se tomarán medidas correctoras cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia hacia la pérdida de control de un PCC.

12.- ESTABLECIMIENTO DE UN PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN: Se establecerán procedimientos para verificar que el sistema ARCPC funciona perfectamente. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos, ensayos de observación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. Las directrices necesarias para esta actividad dentro del sistema se encuentran detallados más adelante. 13.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN en todos los puntos críticos, adecuado y preciso: Deberá existir pruebas documentadas de todas y cada una de las del sistema aplicado. Ejemplos son la redacción por escrito del diseño del programa ARCPC específico, los resultados de las medidas de vigilancia, las desviaciones ocurridas, las medidas correctoras aplicadas, las modificaciones realizadas en el sistema, los resultados de la verificación, así como los programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de equipos y locales y los manuales de buenas prácticas de manipulación. En la práctica, para establecer el sistema de registros se tiene en cuenta el sistema de verificación. El responsable del mantenimiento del sistema en el establecimiento deberá disponer de la suficiente documentación en cada PCC para garantizar que el proceso está controlado, que le será facilitada a la autoridad competente cuando ésta lo requiera. El tipo de registro o documentación necesaria será proporcional a la gravedad del riesgo encontrado en el producto, modo de preparación y tipo de operación involucrados en el PCC concreto. Existen muchos casos donde los puntos críticos son vigilados mediante dispositivos de control permanente, recogidos en gráficos. Cuando no sea posible mediante estos sistemas, y se realice mediante observación visual, los resultados deben ser anotados sistemáticamente. FORMACION La formación de todas las personas que dispongan, manejen, participen o se relacionen de algún modo con la aplicación de un sistema ARCPC, es esencial si se quieren lograr todos los beneficios del mismo. La puesta en práctica del ARCPC no es un trabajo sencillo, realizable en "unas pocas horas", sino que requiere el estudio técnico detallado del proceso. Para ello se necesita contar con expertos que tengan los conocimientos técnicos y científicos necesarios para identificar los riesgos y establecer las medidas de control y vigilancia. Asimismo, también se requiere el convencimiento y la actitud de las personas implicadas en su aplicación.

Incorrectas interpretaciones del concepto ARCPC han ocasionado cierta confusión y, en algunos casos, desconfianza y desilusión. Resulta fundamental conocer los principios básicos establecidos internacionalmente por el Comité Mixto FAO -OMS. Tanto las autoridades sanitarias con responsabilidad en la salubridad de los alimentos, como la dirección de las empresas alimentarias, el personal responsable de poner en marcha el sistema y el personal responsable de aplicarlo en la práctica deberán formarse en la materia. Unos necesitarán mayor énfasis en las tareas prácticas de aplicación y otros deberán centrarse en los principios y sus beneficios. La cooperación entre los productores primarios, la industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de gran importancia. Se deberán ofrecer oportunidades de capacitación conjunta del personal relacionado con los sistemas de ARCPC. En concreto, el personal trabajando en la línea de producción deberá estar adecuadamente formado en cuanto al riesgo, las medidas preventivas y las medidas correctoras aplicables en el punto crítico de control que ocupa a cada uno, aparte de los conocimientos generales sobre los principios del sistema.

DEFINICIONES FASE OPERACIONAL: Es cualquier etapa de la fabricación de alimentos, incluidas la recepción o producción de materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración, etc. INCIDENCIA: Es la ocurrencia de algo no deseado y que puede poner en peligro la garantía de la salubridad del producto. LIMITE CRITICO: Es el valor a partir del cual se considera que no es aceptable el riesgo que se corre. PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC):

Es el punto, fase operacional o procedimiento en el que puede aplicarse un control para eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo que puede afectar a la salubridad de un alimento. Se distinguen: •

PCCl es un PCC en el que el control es totalmente eficaz.

•

PCC2 es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz.

RIESGO: Es la posibilidad de que ocurra un daño para la salud y que puede ser de diversa índole; biológico, químico o físico. DIAGRAMA DE FLUJO

CUADRO DE GESTION QUESO FRESCO MEDIDAS

RIESGOS

I

. Carga

. Provisión

. Criterios

MATERIA PRIMA

microbiana

materia prima

microbiológicos

(leche y Nata)

excesiva

en condiciones

PREVENTIVAS

PCC

LIMITE

FASE

CRITICO

. Control:

MEDIDAS CORRECTORAS .

. Tª / tiempo

. Desarrollo

perceptivo del

*Transporte

Tª elevada

- Analítico .

. Contaminación Mantenimiento

2

*Almacén

- Tª adecuada

. Programa

higiénico

L.D.M. . Garantía

. - Condiciones

Certificados

higiénicas del

/ Albaranes

equipo / local / - Proveedor

equipo

. Tª analíticos

producto

microbiano por . Refrigeración

REGISTRO

Restablecimiento resultados - Visual y

adecuadas

por equipo

VIGILANCIA

vehículo

. Incidencias

- Tª / tiempo

. Rechazo

generales y

transporte y

de

almacenamiento

transporte

sanitaria proveedor

- Programa L.D.M.

II

. Ingredientes

RECEPCIÓN Y

recibidos fuera (garantía

ALMACENAMIENTO de DE OTROS

. Proveedor

.

sanitaria)

- Visual y

.

sanitarias

perceptivo del

Restablecimiento

producto

. Contaminación prácticas adecuadas -Manipulación incorrecta -Locales

. Desarrollo

2

. Programa

Especificaciones

L.D.M.

de compra

Mantenimiento

. Tª / humedad - Analítico

locales en

de

Resultados

higiénicas locales Análisis - Prácticas

.

manipulación

Incidencias

correctas

generales de

almacenamiento - Proveedor

higiénicas . Refrigeración

/ Albaranes .

- Condiciones

.

deficientemente condiciones mantenidos

. B.P.M.

manipulación

. Certificados

técnico-

. Seguimiento por:

. Rechazo

Especificaciones

especificaciones

INGREDIENTES

. Control

.

transporte

Restablecimiento - Prácticas de

Tª / humeada

manipulación

adecuadas

. Tª

microbiano por

. Medidas

Tª inadecuadas

- Condiciones

. Rechazo

correctoras

. Rechazo

.

locales - Temperatura / humedad - Programa L.D.M. III

. Empleo de

. Auditar

. No existencia . Control

ADICIÓN DE

sustancia

almacenes

en almacenes

periódico de

INGREDIENTES

tóxicas por

de sustancias

almacén

confusión con

. Aislamiento

1

Incidencias

tóxicas

materias primas sustancias tóxicas . Contaminación . Seguimiento por:

. B.P.M.

prácticas manipulación

. Programa

- Manipulación adecuadas incorrecta . - Equipo

. Control de

.

prácticas

Restablecimiento Incidencias

manipulación

de:

L.D.M. 2

Mantenimiento

.

. Medidas . Control

- Prácticas

programa

manipulación

L.D.M.

correctas

correctoras

deficientemente equipo mantenido

higiénico

- Condiciones higiénicas equipo

IV

. Contaminación .

. => 71,7 °C y

. Revisión

-

PASTERIZACIÓN

por equipo

Mantenimiento

15" ó

periódica:

Restablecimiento:

de:

combinación

. Insuficiente

equivalente

inhibición de

- Diseño

carga

instalaciones y

microbiana por funcionalidad incorrecto

1

. - Funcionalidad - Funcionalidad equipo

. Medidas - Sistema desvío - Condiciones

equipo correcta

automático

higiénicas equipo

- Higiene

. Control :

- Relación Tª / t

tratamiento térmico

Incidencias

equipo

. Programa L.D.M.

. Tª

correctoras

equipo

adecuada - Registro

- Relación Tª / t

continuo Tª

adecuada

. Reparación del proceso

- Programa L.D.M.

. Rechazo

. Control:

. Rechazo

V

. Cuajos /

. Proveedor

.

RECEPCIÓN Y

coagulantes y

(garantía

Especificaciones

sanitaria)

técnico-

- Visual y

.

sanitarias

perceptivo del

Restablecimiento:

ALMACENAMIENTO fermentos DE CUAJOS,

recibidos fuera

COAGULANTES Y

de

FERMENTOS

especificaciones prácticas

. Seguimiento

Certificados

producto . B.P.M.

manipulación . Contaminación adecuadas

. Tª / humedad Especificaciones

por:

de almacenamiento

- Manipulación Mantenimiento incorrecta - Locales

- Analítico

locales en condiciones

2

L.D.M.

Resultados

higiénicas locales análisis - Prácticas

.

manipulación

Incidencias

correctas

generales y

. Programa

de - Proveedor

higiénicas

.

transporte

Restablecimiento

deficientemente mantenidos

de compra

/ Albaranes .

- Condiciones -

.

.

. Refrigeración

- Prácticas de

Tª / humedad

manipulación

adecuadas

o congelación

. Tª . Medidas

. Desarrollo

- Condiciones

microbiano por

locales

correctoras

Tª inadecuada - Temperatura / humedad - Programa L.D.M. VI

. Proliferación

.

. Tª / pH según . Control:

.

INCORPORACION microbiana

Mantenimiento

técnica

Restablecimiento:

DE CUAJO

higiénico del

COAGULANTE O

. Contaminación equipo

FERMENTOS

pro:

- Tª y pH

2 . B.P.M.

. Tª . pH

- Condiciones - Prácticas de

higiénicas del

.

COAGULACION - Equipo

. Seguimiento

. Programa

prác ticas

L.D.M.

manipulación - Manipulación adecuadas

manipulación

equipo

Incidencias

- Programa

- Prácticas

. Medidas

L.D.M.

manipulación

correctoras

incorrecta

correctas . Mantenimiento

- Tª y pH

Tª y pH adecuados VII

. Contaminación . Prácticas

. Tª / pH según . Control:

.

DESUERADO,

ambiental

técnica

Restablecimiento: Incidencias

MOLDEADO,

higiénicas y manipulac ión

.

- Tª / tiempos

PRENSADO,

. Manipulación adecuadas

. Criterios

- Prácticas

. Tª /

SALADO

incorrecta

microbiológicos - pH

manipulación

tiempos /

correctas

pH

- Condiciones

.

higiénicas

Resultados

. . Equipos

Mantenimiento

. B.P.M.

deficientemente Tª adecuada mantenidos . Duración

- Microbiológico salmuera

2

. Programa L.D.M.

procesos

- Prácticas de manipulación

adecuada

analíticos - Tª y tiempos adecuados

- Programa .

L.D.M.

. Medidas correctoras

- Rechazo

Mantenimiento

VIII

. Desarrollo

salmuera en

- Restauración o

condiciones

sustitución de la

higiénicas

salmuera

. Seguimiento

. B.P.M.

ADICIÓN DE NATA microbiano por: prácticas PASTERIZADA

. Programa

- Manipulación adecuadas

- Equipos

manipulación

L.D.M. 2

.

.

de prácticas de Restablecimiento: Incidencias

manipulación incorrecta

. Control visual .

- Prácticas

. Medidas

. Control de

manipulación

correctoras

limpieza

correctas

Mantenimiento

deficientemente higiene equipo

- Condiciones

mantenidos

higiénicas equipo

IX

. Material

. Proveedor

.

RECEPCIÓN Y

deficiente (de

(garantía

Especificaciones

sanitaria)

de compra

ALMACENAM IENTO origen) DE MATERIAL DE ENVASADO

. Contaminación . Seguimiento por

. B.P.M.

- Visual y

.

perceptivo del

Restablecimiento:

material

.

. Programa

- Prácticas de

L.D.M.

manipulación

2

/ albaranes .

- Condiciones

- Manipulación adecuadas incorrecta

. Rechazo

Certificados

prácticas manipulación

- Locales

. Control:

Incidencias

higiénicas locales . Medidas - Prácticas

.

- Condiciones

manipulación

Mantenimiento

locales

correctas

correctoras

deficientemente locales en mantenidos

condiciones

-

higiénicas

Especificaciones compra - Proveedor

X

. Contaminación . Seguimiento

. Tª producto

ENVASADO

por:

según técnica

prácticas manipulación

. Tª

incorrecta

termosoldado / .

termoformado

Mantenimiento . B.P.M.

. - Prácticas manipulación

- Limpieza

correctas

locales

. Resultados

- Condiciones

2

. Hermeticidad

- Tª

análisis

equipos y locales . Medidas

termosoldado / .

. Programa

Mantenimiento

L.D.M.

de la Tª

Incidencias

higiénicas de

. Contaminación ambiental

manipulación

locales y equipos

. Tª

Restablecimiento:

equipos y

deficientemente higiénico de mantenido

.

- Prácticas de

- Manipulación adecuadas

- Equipo

. Control

termoformado

correctoras - Tª producto y termosellado

- Tª producto

adecuada

. Rechazo - Programa L.D.M. - Pruebas de

hermeticidad XI

. Contaminación .

ALMACENAMIENTO por:

Mantenimiento

INDUSTRIAL

locales en - Locales

. Tª