HACCP

HACCP PARA INDUSTRIAS DE ALIMENTOS

Hazard Analysis and Critical Control Point

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

HACCP es: 

Una herramienta administrativa usada para proteger el suministro de alimentos contra peligros biológicos, químicos y físicos

FUNDAMENTO: Análisis sistemático de cada una de las etapas involucradas en un proceso para establecer en cada una situaciones de riesgo que puedan alterar la inocuidad del alimento, a fin de establecer medidas de control.

Orígenes del HACCP: 

Sus inicios se remontan a los años 60.



Se usó por primera vez cuando se desarrollaron alimentos para el programa espacial.



Adoptado por muchos procesadores de alimentos y el Gobierno de los EEUU: - NASA - Ejercito de los E.E.U.U - Compañía de alimentos PILLSBURY.



Alimentos “CERO DEFECTOS”

HACCP no es un sistema libre de riesgo. Está diseñado para minimizar el riesgo de peligros relacionados con la seguridad alimentaria

HACCP = RIESGO 0

Los       

Principios de HACCP: Conducir análisis de peligros e identificar las medidas preventivas. Identificar los puntos críticos de control (PCC). Establecer Límites críticos. Monitorear cada PCC. Establecer acciones correctivas a efectuar, cuando ocurra una desviación del límite crítico. Establecer un sistema de mantenimiento de registros. Establecer procedimientos de verificación.

FUNDAMENTOS HACCP HACCP

SSOP’s

BPM

REGULACIONES HACCP 

Codex Alimentarius.



Código Federal de Regulaciones (CFR).



Decreto 60/2002.



Decreto 3075/1997.

DECRETO 60 / 2002 MIN. SALUD

“Por el cual se promueve la aplicación del Sistema HACCP en las fabricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación”

DECRETO 60 / 2002 MIN. SALUD

Art. 1°: Objetivo del decreto Art. 2°: Campo de aplicación Art. 3°: Definiciones Art. 4°: Principios de Sistema Art. 5°: Prerrequisitos del Plan HACCP Art. 6°: Contenido del Plan HACCP Art. 7°: Implementación del Sistema HACCP Art. 8°: Auditorias Art. 9°: Proc. Para obtener la certificación.

DECRETO 3075 / 1997 Min. Salud

“Por el cual se reglamentan las condiciones básicas de higiene en la fabricación de alimentos:

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM)”

CODEX ALIMENTARIUS Preámbulo:  Es científico y sistemático  Identifica riesgos y establece medidas.  Aplicación en la cadena alimentaria.  Facilita su cumplimiento (verificación)  Compromiso del personal e idoneidad.  Compatibilidad con ISO 9000.

CODEX ALIMENTARIUS 

Equipo HACCP  Descripción del producto.  Identificación de uso.  Diagrama de flujo.  Verificación del diagrama de flujo en sitio.  Listar todo potencial peligro, analizarlo y determinar la medida de control.

CODEX ALIMENTARIUS 

Determinar los puntos críticos de control  Establecer los límites críticos para cada punto crítico de control  Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC.  Establecer Acciones correctivas.  Establecer procedimientos de verificación.  Establecer registros documentar y almacenar.

FUNDAMENTOS DEL SISTEMA HACCP

HACCP

SSOP’s

BPM

Resolución 00730 

Del ministerio de salud  1998.  Sector pesquero  Obligatorio HACCP para exportadores.

DECRETO 3075 

Ministerio de Salud.  1997.  ”Condiciones básicas de Higiene en la Fabricación de Alimentos”.  Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

DISPOSICIONES GENERALES La salud un bien de interés publico Procesamiento

Envasado

Fabricas

Almacenamiento Personal

Equipos

Transporte

Comercialización

Alcance       

Reglamenta el título V ley 09 de 1979: Incluye Fabricación Procesamiento Preparación Envase Almacenamiento Transporte, distribución, importaciones y exportaciones.

Disposiciones Generales 

La salud un bien de interés público.  A todas las fábricas, equipos y personal.  Todas las actividades de alimentos.  A todos los alimentos.  A todas todas las materias primas  A todas las entidades de vigilancia.

Título II Condiciones básicas Capítulo I: Edificación e instalaciones Localización y accesos. Diseño y Construcción

Áreas de elaboración:

Instalaciones sanitarias. Pisos, Paredes y Drenajes.

Abastecimiento de agua

Ventanas, Puertas, Escaleras. Iluminación y ventilación.

Título II Condiciones básicas Capítulo I: Edificación e instalaciones     

Localización y accesos. Diseño y construcción. Abastecimiento de agua. Disposición de residuos líquidos y sólidos. Condiciones de área de elaboración.

     

Instalaciones sanitarias Pisos y drenajes Paredes. Techos. Ventanas. Iluminación y ventilación.

Cap II: Equipos y Utensilios       

Superficies; Mesas y mesones: Materiales resistentes (No madera). Contenedores o recipientes: Libres de fugas, identificados de fácil limpieza. Tuberias: Materiales resistentes. Instalación y funcionamiento. Distancias entre equipos e instalaciones. Equipos críticos dotados de Instrumentos y accesorios que controlen el proceso. Lubricación: con sustancias permitidas.

Equipos y Utensilios 

Materiales resistentes.  Superficies no contaminantes. – No madera.



Desmontables.  Acabados (liso, no poroso, no absorvente)  Curvaturas media caña.  No lubricación en las superficies de contacto.  Pinturas desprendibles.

Capítulo III: Personal Manipulador 

Estado de salud: – Reconocimiento médico



Educación y capacitación: – Prácticas higiénicas y tareas asignadas. – Plan de capacitación. – Avisos alusivos – PCC.



Prácticas higiénicas y medidas de protección: – Uniforme – Lavado de manos – Cabello, uñas, joyas

Cápitulo IV: Requisitos Higiénicos de Fabricación. 

Generalidades: – Materias primas e insumos, preparación, proceso,

envasado, empaque y almacenamiento. 

Materias Primas e Insumos: – Recepción y lavado – Inspección antes de. (test laboratorio). – Congelación y descongelación – Almacenamiento y espacio independiente. –

Separación de áreas con proceso.

Envases y recipientes 

Material apropiado.  Evite la contaminación. (protección del alimento)



Sin uso previo  Inspección antes del uso  Almacenamiento (limpieza y sanidad)

Operaciones de fabricación 

Control de factores físicos: – Tiempo. T, H , pH, Aw, presión, etc.



Control de operaciones: – Congelación, cocción, acidificación, etc.



Control en PCC  Temp. de refrigeración < 4 C  Temp. de cocción > 60 C  Métodos de destrucción de microorg.

Operaciones de fabricación 

Operaciones secuenciales y continuas.  Procedimientos mecánicos: – Lavar, cortar, pelar,desmenuzar, batir, etc.



Hielo: – Producción con agua potable.



Medidas de protección: – Contra pelígros físicos.



Productos para consumo animal  Utensilios de vidrio.  Devolución de productos: – Prohibido reelaborar o reempacar.

Prevención de la contaminación cruzada 

Operación con materias primas  Personal de Materias primas no debe estar en contacto con producto final.  Lavado de manos en riesgo de contaminación.  Equipos y utensilios en contacto con MP.  Operación de envasado Identificación de lotes Registros de elaboración y producción.

CapítuloV: Aseguramiento de la Calidad 

Control de calidad  Sistema de calidad (Preventivo): – Críterios de aceptación y rechazo. – Procedimientos e instructivos. – Planes de muestreo.



Recomendación HACCP  Condiciones para los Laboratorios

Capítulo VI: Saneamiento 

Plan de saneamiento: – Programa de limpieza y desinfección

– Programa de desechos de sólidos

– Programa de control de plagas.

Capítulo VII: Almacenamiento, Distribución, Transporte, y Comercialización ALMACENAMIENTO: – PEPS = FIFO



Artículos obsoletos  Refrigeración: – Control de T°, H° y Circulación de aire.



Insumos y Producto terminado: – Estibas



Definición de áreas  Tóxicos y detergentes: – Identificados y aislados.

Transporte 

Protección contra la contaminación  Condiciones de refrigeración.  Inspección de vehículos.  Facíl limpieza.  No en el suelo  No transporte con otro tipo de productos  Leyenda.

Distribución y Comercialización 

Condiciones sanitarias  Comerciantes responsables junto con el fabricante.  Expendios de alimentos: – Estantes adecuados. – Equipos de conservación. – Condiciones de conservación y protección.



Áreas de preparación sometidas a la 3075.

MANUFACTURA

GMP : Good Manufacturing Practices (Buenas Prácticas de Manufactura). SSOP : Sanitation Standard Operating Procedures (Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento). HACCP :Hazard Analysis and Critical Control Point (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control).

Definición: Programas Prerequisitos: Pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la planta, que proveen un fundamento para la producción de alimentos seguros. Ejemplos:  BPM  Capacitación.  Mantenimiento preventivo.  Calibración de equipos.  Saneamiento.  Control de proveedores.  Muestreo.  Trazabilidad.

SOP Standard Operating Procedures Procedimientos Estándares Operacionales

Estructura de un SOP 

Meta



Quién  Cuándo  Cómo

para ejecutar



Quién  Cuándo  Cómo

para monitorear

SSOP Es un SOP para Saneamiento

Etapas Preliminares durante el desarrollo del plan HACCP.  Compromiso

de gerencia  Entrenamiento en HACCP.  Formación de equipo HACCP.  Descripción e intención de uso del producto  Desarrollo y verificación del diagrama de flujo del producto

1. COMPROMISO DE LA GERENCIA  Asignación de recursos

 Política de calidad e inocuidad  Evaluación del progreso

2. ENTRENAMIENTO EN HACCP  Gerencia  Área Administrativa  Área Operativa  Aseguramiento de Calidad

3. EQUIPO HACCP Objetivo: Servir de apoyo para respaldar todos los requerimientos técnicos y operacionales del sistema.: Responsabilidades:  Planear y Desarrollar el plan: •Determinar alcance y objetivos

 Verificar y Ejecutar . Multidisciplinario

4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO  Nombre del producto  Composición  Características del producto final  Método de conservación  Envasado (Primario y secundario)  Condiciones de Almacenamiento.  Método de distribución  Tiempo de vida útil  Cliente final (Consumidor)

Ejemplo: 

Cómo se usará

Alimentos infantiles en Hospital xxx



Vida útil

2 días a temperaturas inferiores a 1ºC (fresco).



Dónde se venderá

Fabricante de Alimentos infantiles

5. DESARROLLO Y VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO. Representación gráfica de todas las actividades del proceso. (Secuencia lógica)

Incluye: Aportes en el proceso (Materias Primas e Insumos). Actividades que generan valor agregado al producto.

Ejemplo de un diagrama de flujo básico: Recepción de materias primas Procesamiento Empaque Almacenamiento Distribución

TALLER

TIPOS DE PELIGROS IDENTIFICADOS EN HACCP

Definición: Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en los alimentos, con la posibilidad de causar efectos nocivos para la salud del consumidor.

PELIGROS BIOLÓGICOS

MICROORGANISMOS:: MICROORGANISMOS Seres vivos que no pueden ser vistos a simple vista y solo pueden ser observados mediante el uso de microscópios ópticos o electrónicos. Pueden ser beneficiosos e incluso esenciales.

Algunos pueden ser patógenos (Producen enfermedades).

¿Qué requieren para vivir?



Alimentos



Agua



Temperatura apropiada



Aire (Presencia , ausencia o cantidades mínimas).

Los peligros microbiológicos incluyen:

 Bacterias

patógenas  Virus nocivos  Parásitos nocivos  Hongos y Levaduras

BACTERIAS Cocos

Bacilos

Forma:

Agrupación Strepto

Stafilo

Bacterias Producidas por Alimentos que Causan Enfermedades... 1.

Sallmonella: (Bacilo) Pollo, Huevo, Pavo,Verduras, Lácteos Fiebre tifoidea, intoxicación.

2. Listeria Monocitogenes: (Bacilo) Lácteos, Lechuga y Repollo, Carnes, Embutidos mal preparados. Resistente a T° de Pasteurización.

3. Escherichia coli: (Bacilo) Carnes, Lácteos y Vegetales Diarrea, Fiebre, Dolor abdominal

4. Vibrio Pescados, ostras, mejillones, mariscos, etc.

Peligros bacteriológicos: 

Infecciones e intoxicaciones alimentarias  Bacterias formadoras y no formadoras de esporas

Bacterias formadoras de esporas (Patógenos): 

Clostridium botulinum Proteolítico No Proteolítico  Clostridium perfringens  Bacillus cereus

Bacterias no formadoras de esporas:          

Brucella abortis, B. suis Camphylobacter spp. Escherichia coli patógena (Ej.: E. coli 0157:H7) Listeria monocytogenes Salmonella spp. (Ej.: S. typhimurium, S. enteriditis) Shigella spp. (Ej.: S. dysenteriae) Staphylococcus aureus Streptococcus pyogenes Vibrio spp. (Ej.: V. cholerae, V. parahaemolyticus, V. vulnificus) Yersinia enterocolitica

Virus: 

Hepatitis A y E  Virus Grupo Norwalk  Rotavirus

Parásitos en alimentos 

Parásitos son organismos que requieren un huésped para sobrevivir, y lo perjudican.



Existen miles de tipos a nivel mundial, pero solamente se conocen 100 tipos de parásitos que puden infectar a personas a través de contaminación alimentaria.





Dos tipos de preocupación en alimentos o agua: - Lombrices parasitarias - Protozoos Rol de la materia fecal en la transmisión de parásitos.

Protozoos parasitarios y Lombrices:         

Cryptosporidium parvum Diphyllobothrium latum Entamoeba histolytica Giardia lamblia Anasakis simplex Ascaris lumbricoides Taenia solium, T. saginata Trichinella spiralis Pseudoterranova dicepiens

PELIGROS QUÍMICOS 

Químicos de limpieza.  Pesticidas.  Alérgenos.  Metales Tóxicos.  Residuos veterinarios. Aditivos químicos.  Toxinas.

Químicos agregados en forma intencional - Aditivos alimentarios: 

Directos (límites permitidos bajo BPMs) – Preservantes (ej.: nitritos y agentes sulfitantes) – Aditivos nutricionales (ej.: niacina) – Colorantes



  

Químicos agregados en forma no intencional o incidentalmente: Químicos agrícolas (Ej.: pesticidas, fungicidas, herbicidas, fertilizantes, antibióticos y hormonas de crecimiento). Substancias prohibidas (Código de Regulaciones Federales, Capítulo 21, Sección 189). Elementos y Compuestos tóxicos (Ej.: plomo, zinc, arsénico, mercurio, cianuro). Directos e indirectos secundarios – Químicos industriales (ej.: lubricantes, compuestos de limpieza, sanitizantes, pintura)

PELIGROS FÍSICOS Cualquier materia extraña, potencialmente nociva y que normalmente no se encuentra en el alimento

Ejemplos:  Cuerpos extraños. Pedazos de vidrio  Alambres  Tornillos provenientes de los equipos

El deterioro o descomposición de alimentos, que puede ocasionar un problema de seguridad alimentaria, debería ser prevenido o controlado por medio de un Programa HACCP

TALLER

PRINCIPIOS HACCP

Principio 1: Conduzca un análisis de peligros. Prepare una lista con las etapas del proceso, donde existan peligros significativos y describa las medidas preventivas.

Lista de peligros Peligros biológicos:  Microorganismos patógenos (Ej. bacterias, virus).  Parásitos Peligros químicos:  Toxinas naturales  Químicos  Pesticidas  Residuos de drogas  Aditivos alimentarios y colorantes no permitidos  Descomposición (sólo seguridad, ej.: histamina) Peligros físicos:  Metales, vidrio, etc.

Análisis de Peligros Un peligro significativo debe ser controlado en caso que: 

Su probabilidad de ocurrencia sea razonable  Exista la probabilidad de resultar como riesgo inaceptable para los consumidores.

Partes de un Análisis de Peligros:

1. 2. 3.

Identificar de riesgos Determinar la importancia del peligro Identificar medidas preventivas

Medidas preventivas:  Actividades que puden emplearse para controlar un peligro.  Pueden eliminar y/o reducir el peligro a niveles admisibles.

Principio 2 Determine los Puntos Críticos de Control (PCC) que se requieren, para controlar los peligros identificados

Definición: Punto Crítico de Control: Es un punto, etapa o procedimiento en el cual es posible aplicar medidas de control, y donde el peligro para la seguridad alimentaria puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.

Los puntos pueden ser identificados como PCCs, cuando se pueden prevenir los peligros.    

En algunos productos y procesos, puede ocurrir lo siguiente : Introducción de patógenos o residuos de drogas pueden ser prevenidos por control en la etapa de recepción (Ej.: declaración de proveedor) Un peligro químico puede ser prevenido por control de la etapa de formulación o adición de ingredientes. El crecimiento de patógenos en el producto final puede ser prevenido por control de las etapas de formulación o adición de ingredientes. (Ej.: ajuste de pH o adición de preservantes) El crecimiento de patógenos puede ser controlado con almacenamiento refrigerado o enfriamiento.

Los Puntos pueden ser identificados como PCCs cuando los peligros pueden ser eliminados.

 



En algunos productos y procesos puede ocurrir lo siguiente: Patógenos pueden ser destruidos durante la cocción. Fragmentos de metal pueden ser detectados por un detector de metales y eliminados al remover el producto contaminado de la línea de proceso. Parásitos pueden ser destruidos con la congelación (Ej.: Anisakis en pescado destinado a consumo crudo).

Los puntos pueden ser identificados como PCCs cuando los peligros son reducidos a niveles aceptables.

 

En algunos productos y procesos, puede ocurrir lo siguiente: La presencia de objetos extraños puede ser minimizada por selección manual y/o colectores automáticos. Algunos peligros biológicos y químicos pueden ser minimizados al obtener moluscos de aguas autorizadas.

Los PCCs son específicos para cada producto y proceso

Principio 3 Establezca límites críticos para medidas preventivas, asociadas con cada PCC

Límite Crítico = - 18ºC

Definición: Límite Crítico: Un criterio que debe cumplirse para cada medida preventiva asociada a un PCC.

Tabla 1 Ejemplos de Límites Críticos Peligro Bacterias patógenas (biológico) Bacterias patógenas (biológico)

PCC Pasteurizador

Bacterias patógenas (biológico)

Acidificación

Horno de secado

Límite crítico 72 ºC durante 15 seg. para la eliminación de patógenos de la leche Programa de secado temperatura de horno: 93ºC, tiempo de secado: 120 min, velocidad del aire: 2 cuft / min, espesor del producto: 0.5 pulg (para alcanzar aw ≤ 0.85 para controlar patógenos en deshidratados) Peso producto: 50 kg, Tiempo de remojo: 8 horas, concentración de ácido acético: 3,5 %, Volumen 50 gal. (para alcanzar pH máximo de 4,6 para controlar Clostridium botulinum en encurtidos)

Opción Nº 1 Monitoreo para patógenos Peligro - Presencia de patógenos (microbiológico) PCC - freidor Límite crítico - no se deben detectar patógenos (No es típicamente la mejor opción)

Opción Nº 2 Control de Temperatura interna Peligro - Presencia de patógenos (microbiológico) PCC - freidor Límite crítico - Temperatura mínima interna de 66ºC

Opción Nº3 Controlando factores que afectan la Temperatura interna Peligro - Presencia de patógenos (microbiológico) PCC - freidor Límite crítico - temperatura de aceite de freír mínima = 177ºC Límite crítico - espesor máximo de la torta = 1/4 pulgada Límite crítico - tiempo de cocción mínimo en el aceite de un minuto

Definición: Límites operacionales: Criterio más riguroso que los límites críticos y que es usado por un operador para reducir el riesgo de que se produzca una desviación.

Definición: Ajuste del proceso: Una acción tomada por la compañía para restablecer los límites operacionales.

Límites operacionales 205 Límite Operacional

200 195

Ajuste de Proceso Límite Crítico

190 185 Acción correctiva 180

Principio 4 Establezca requerimientos de monitoreo de PCC. Establezca procedimientos para utilizar los resultados del monitoreo para ajustar el proceso y mantener el control.

Definición: Monitoreo: Conducir una secuencia planificada de observaciones o medidas para evaluar si un PCC está bajo control, y a la vez producir un registro certero que será utilizado en la verificación a futuro.

Monitoreo Propósito del monitoreo:  Seguir

la trayectoria del proceso y lograr identificar las tendencias hacia un límite crítico, que pueda generar ajustes del proceso,  Identificar cuando ocurre pérdida de control (una desviación en un PCC), y  Proveer documentación escrita del sistema de control del proceso

Monitoreo Qué: Usualmente una medida u observación para evaluar si el PCC está operando dentro de los límites críticos. Cómo: Usualmente mediciones físicas o químicas (para límites críticos cuantitativos) u observaciones (para límites críticos cualitativos). Cuándo: (frecuencia): Puede ser continua o intermitente. Quién: Alguien entrenado específicamente para llevar a cabo la actividad de monitoreo.

Principio 5 Cuando ocurre una desviación de un límite crítico, se tiene que tomar una acción correctiva.

Definición: Acción Correctiva: Procedimientos a seguir cuando ocurre una desviación o fallo en el cumplimiento de un límite crítico.

Componentes de Acciones Correctivas:  Corregir

y eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso.  Identificar el Producto que se produjo durante la desviación del proceso y determinar su disposición.

Cuatro pasos: A. Primer paso: Determine si el producto presenta un peligro para la seguridad: a. Basado en evaluación de expertos. b. Basado en análisis físicos, químicos o microbiológicos. B. Segundo paso: Si no existe ningún peligro basado en las evaluaciones del primer paso, el producto se puede liberar. C. Tercer paso: Si existe un peligro potencial (basado en las evaluaciones del primer paso) determine si el producto puede ser: a. Reprocesado b. Desviado hacia un uso seguro. D. Cuarto paso: Si no se puede manejar como se describe en el tercer paso, un producto de peligro potencial debe ser destruido. Esta es usualmente, la opción más cara y se llega a ella como último recurso.

Principio 6 Establecer Procedimientos de mantenimiento de registros efectivos, que documenten el Sistema HACCP.

Como parte del Sistema HACCP se mantienen cuatro clases de registros. 1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo que se utilizó como base en el desarrollo del plan. 2. Los registros de monitoreo de PCCs. 3. Los registros de acción correctiva. 4. Los registros de actividades de verificación.

Todos los registros de monitoreo de HACCP deben estar en formularios que contengan la siguiente información:  Título del formulario  Nombre de la Compañía  Fecha y Hora  Identificación del Producto (incluyendo el tipo de producto, tamaño del paquete, línea de proceso y código del producto , cuando aplique).  Medidas u observaciones reales.  Límites críticos  Firma o iniciales del operador  Firma o iniciales de la persona que revisa el registro, y  Fecha de la revisión.

Principio 7 Establecer Procedimientos para verificar que el Sistema HACCP funciona correctamente.

SISTEMA HACCP

=

Definición: Verificación: Aplicación de métodos,

procedimientos, análisis y auditorías, adicionalmente a aquellos utilizados en el monitoreo, para validar y determinar si el Sistema HACCP cumple con los requisitos del Plan HACCP y/o si el plan necesita modificación.

Elementos de la Verificación. 

   

  



Validación Actividades de verificación de los PCC Calibración de Instrumentos de monitoreo Muestreos y análisis dirigidos Revisión de Registros de PCC Verificación del Sistema HACCP Auditorías Análisis microbiológicos sobre producto final. Agencias de Regulación / Tercera parte.

Definición: Validación: Obtención de evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos

¿Quién debe efectuar la Validación del Plan HACCP? Equipo HACCP Persona Calificada ya sea por entrenamiento o por experiencia

¿Qué involucra una Validación?  Revisión

científica y tecnológica de cada parte del Plan HACCP, desde el análisis de peligros hasta cada parte de la estrategia de verificación de los PCC.

Actividades de Verificación para PCCs: 

Calibración  Revisión de Registros de Calibración  Muestreo y análisis dirigido  Revisión de Registros de PCC