Haccp Mani 2016 Extra

 

 

HACCP LÍNEA DE MANÍ

 ÁREA DE  ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

PL N H CCP MANI TOSTADO CON O SIN SAL Y MANÍ TOSTADO CON PASAS

Aprobado Por GERENCIA GENERAL

Elaborado por el equipo HACCP

REVISIÓN N° 01 DICIEMBRE DEL 2016

 

 

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CAPITULO I

DATOS DE LA EMPRESA RAZON SOCIAL

DSM CORPORACIÓN E.I.R.L.

RUC

20447968216

Dirección del Establecimiento

Mz. A Lt. Lt. 18 – URB. TAPARACHI - APIRAJ Departamento: Puno Provincia: San Román Distrito: Juliaca

Teléfono

946 772975

Representante Legal

Sonia Nelly Rivera Cardoza

DNI

40116394

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INTRODUCCION.. INTRODUCCION

El plan HACCP, es un sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas para su control con el fin el garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia medidas preventivas. Este sistema es capaz de adaptarse a cambios tales como los progresos en el diseño del equipo o en los procedimientos de elaboración o novedades tecnológicas. Los peligros que pueden afectar la inocuidad de los alimentos, deben ser prevenidos por los responsables de su elaboración, ya que el consumidor, al no tener elementos necesarios para su discernimiento, no elegirá cual es el no peligroso. El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (sistema HACCP) es fundamentalmente un procedimiento preventivo y es hoy en día el sistema de calidad de mayor expansión en el mundo, aplicable a todo tipo de industrias de alimentos, sensible para prevenir riesgos en cualquier sistema productivo y confiable para garantizar la inocuidad de los productos elaborados bajo su orientación. El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el producto inicial hasta el consumidor final. Entre sus ventajas, está un mayor aprovechamiento de los recursos y una respuesta más oportuna a los problemas. Por otra parte, la aplicación del sistema HACCP facilitará la inspección por parte de las autoridades fiscalizadoras y fomentará fomentará un comercio competitivo al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos, es por esta razón que es recomendado y exigido por los organismos internacionales internacionales involucrados en llaa fiscalización de la producción, comercialización y consumo de alimentos tales como el Codex Alimentarius (CA), estas directrices han sido enviadas enviadas a todos los estados estados miembros asociados de la FAO y de la OMS como texto de carácter orientativo; en nuestro país el Ministerio de Salud de acuerdo al D.S. 007-98 establece su obligatoriedad., de igual manera de acuerdo a la norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas, aprobada mediante Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA el 17 de mayo del 2006 y la R.M. 451-2006/DG/DIGESA “Norma Sanitaria para la Fabricación de Alimentos a base de Granos y otros destinados a programas Sociales”, se reitera

la aplicación del Plan HACCP en la industria alimentaria.

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COMPROMISO Y POLITICA DE CALIDAD

A GERENCIA DE LA EMPRESA DSM  CORPORACIÓN  E.I.R.L.  HA LASUMIDO LA RESPONSABILIDAD EN EL MANEJO DE LA CALIDAD DE SUS PRODUCTOS,  IMPLEMENTAND IMPLEMENTANDO O EL SISTEMA HACCP Y PARA QUE ESTE DE BUENOS RESULTADOS ES NECESARIO QUE TANTO LA DIRECCIÓN COMO EL PERSONAL DE LA EMPRESA SE COMPROMETAN Y PARTICIPEN PLENAMENTE EN SU DESARROLLO.  TAMBIÉN SE REQUIERE UN TRABAJO EN EQUIPO, EN EL QUE DEBERÁN INTERVENIR TÉCNICOS COMPETENTES COMPETENTES Y ESPECIALISTAS EN LA ELABORACIÓN DE LOS PRODUCTOS,  A FIN DE ELIMINAR O MINIMIZAR LOS RIESGOS FÍSICOS , QUÍMICOS Y BIOLÓGICOS EXISTENTES EN LAS DIFERENTES ETAPAS DE SU ELABORACIÓN.

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CAPITULO II

OBJETIVOS Y METAS (SECUENCIA DE PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL HACCP) 1. 

Conocer los antecedentes de la Empresa.  Empresa. 

2. 

Organigrama y formación de un equipo HACCP con responsabilidades y funciones.- (PASO N° 01)  01) 

3. 

Descripción y definición de los usos y presentación del producto.- (PASO N° 02)  02)  

4. 

Elaborar un diagrama coherente para la elaboración de los productos.- (PASO N° 03)  03)  

5. 

Verificar in situ el diagrama de flujo.- (PASO N° 04)  04)  

6. 

Enumerar todos los riesgos posibles.- (PASO N° 05)  05) 

7. 

Determinar los PCC.- (PASO N° 06)

8. 

Determinar los Límites Críticos.- (PASO N° 07).  07). 

9. 

Establecer procedimientos de vigilancia y monitoreo en cada punto crítico.- (PASO N° 08). 08 ).  

10. 

Establecer acciones correctivas.- (PASO N° 09).  09).  

11. 

Establecer Procedimientos de Verificación.- (PASO N° 10)  10) 

12. 

Establecer procedimientos de registro y su preservación.- (PASO N° 11)  11) 

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CAPITULO III DEFINICIONES Y TERMINOLOGIA. a) 

HACCP: (Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos.- Hazard Analisis Critical Control Points). Sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas (MP) para su control y dirigido a proporcionar la confianza necesaria para que un alimento satisfaga las exigencias de calidad y seguridad.

b) 

RIESGO: Posibilidad de que ocurra un daño, los riesgos pueden RIESGO: Posibilidad pueden ser biológicos, químicos o físicos.

c) 

LIMITE CRITICO (LC): Es (LC): Es el conjunto de variables, valores y rangos de tolerancia entre lo aceptable y lo inaceptable.

d) 

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC): Punto, (PCC):  Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse aplicar se un control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad

e) 

de los alimentos. MEDIDA CORRECTIVA: Medida CORRECTIVA: Medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control.

f) 

VIGILAR: Realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas para evaluar si un VIGILAR: Realizar PCC está bajo control.

g) 

SEVERIDAD: Es la magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener SEVERIDAD: Es cuando existe dicho peligro.

h) 

DESVIACION: Es la falla en la satisfacción de los límites críticos (LC) en los puntos críticos de DESVIACION: Es control (PCC).

i) 

MEDIDA DE CONTROL: Es CONTROL: Es cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro, o reducirlo hasta un nivel aceptable.

 j) 

MEDIDAS PREVENTIVAS: PREVENTIVAS: Son del riesgo de un proceso.  Son acciones que en conjunto constituyen el sistema de manejo

k) 

MONITORIZACION: Es la secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites MONITORIZACION: Es críticos (LC) diseñada para asegurar el control total del proceso.

l) 

PELIGRO: Es el agente (físico, químico o biológico) o condición capaz de alterar la calidad PELIGRO: Es de un alimento o causas un efecto adverso a la salud.

m) 

VALIDACION:  Es obtener evidencia objetiva que los elementos del plan HACCP son VALIDACION:  efectivos.

n) 

VERIFICACION:  Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, VERIFICACION:  además del monitoreo, para determinar que el sistema HACCP funciona donde y como estaba planificado. Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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CAPITULO IV  IV  PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP. El sistema HACCP se basa en los siguientes siete principios: PRINCIPIO 01: Identificar 01: Identificar los posibles riesgos asociados con la producción del alimento en todas las fases, desde el cultivo, elaboración, fabricación y distribución, hasta el punto de consumo. Evaluar la probabilidad de que se produzcan riesgos e identificar las medidas preventivas para su control. PRINCIPIO 02: Determinar los puntos, procedimientos, fases operacionales que pueden controlarse para eliminar riesgos o reducir reducir al mínimo la posibilidad de que se produzcan puntos críticos de control. Se entiende por "fase" cualquier etapa de la producción y/o fabricación de alimentos, incluidas la recepción y/o producción de materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración, almacenamiento, etc. PRINCIPIO 03: Establecer 03: Establecer límites críticos que deberán alcanzarse para asegurar que el PCC esté bajo control. PRINCIPIO 04: Establecer 04: Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programadas. PRINCIPIO 05: Establecer 05: Establecer medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control. PRINCIPIO 06:  06:  Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos complementarios, para comprobar que el sistema de HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 07:  07:  Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y su aplicación.

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CAPÍTULO V El presente Manual HACCP, ha sido desarrollado para el fraccionamient fraccionamiento o de los siguientes productos.

1.- MANÍ TOSTADO CON SAL 2.- MANI CON/SIN PASAS 3.- MANÍ TOSTADO CON PASAS MORENAS

Y la aplicación de los siete principios fundamentales del HACCP, garantiza la seguridad del producto envasado por la Empresa. Cuando Se analicen los riesgos y se efectúen las operaciones posteriores para elaborar y aplicar el sistema de HACCP, se deberán tener en cuenta las repercusiones de las materia prima, los ingredientes, las prácticas de fabricación del alimento, la importancia de los procesos de fabricación para el control de los riesgos, el uso final del producto, los grupos vulnerables de consumidores y los datos epidemiológicos relativos a la inocuidad de los alimentos. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un riesgo pero no se encuentre un PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

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CAPITULO VII DESCRIPCION DE LA PLANTA DE PRODUCCION. La Planta de Empresa “DSM CORPORACIÓN E.I.R.L.”, se encuentra ubicada en la MZ. A LT. 18 URB. TAPARACHI - APIRAJ del Distrito Distrito de Juliaca, Provincia de San Román - Puno. La planta de producción posee áreas bien definidas y especialmente construidas y diseñadas para evitar la contaminación cruzada durante la elaboración y almacenamiento de los productos.  Las áreas que posee la planta de producción son:   Almacén de materia prima



  Almacén de envases.



  Almacén de productos terminados.



  Sala de fraccionamiento y envasado.



  Área de cuarentena.



  Área de mantenimiento y herramientas.



  Área de productos no conformes.



  Almacén de productos y artículos de de limpieza y desinfección. desinfección.



  Servicios higiénicos y vestuarios de damas y varones.



  Oficinas administrativas.



Los equipos con los que cuenta la Empresa son de material no contaminante y en acero inoxidable tales como:   02 mesas de selección y envasado en acero inoxidable.



  Selladoras de envases.



  Accesorios varios para el proceso (tinas de acero inoxidable, bandejas, recipientes, cucharones,



 jabas, etc.) 

  Balanzas de diferentes capacidades (mecánicas y electrónicas).

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CAPITULO VII ORGANIGRAMA Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

GERENTE GENERAL PRESIDENTE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

PERSONAL DE LIMPIESA

JEFE DE PRODUCCION

OPERARIOS

JEFE DE SANEAMIENTO

JEFE DE MANTENIMIENTO

ASESORIA EXTERNA

JEFE DE ALMACEN ALMACEN

7.1.1. MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP. Gerente General Presidente del Equipo: Sra. Sonia Nelly Rivera Cardoza. …………………………………………………… 

Jefe de producción

: Ing. …………………………………………………… 

Jefe de control de calidad

: Ing. …………………………………………………… 

Jefe de saneamiento Jefe de almacenes

: : Sr. …………………………………………………… 

Responsable de limpieza Operarios.

: Sra. …………………………………………………… 

Jefe de Mantenimiento

: Sr. …………………………………………………… 

Asesoría externa

: Consultora: TECNOLOG TECNOLOGIA IA INDUSTRIAL SAC. ……………………………………………………...

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7.2.

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FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP. 7.2.1. GERENTE GENERAL – GENERAL – PRESIDENTE  PRESIDENTE DEL EQUIPO. Tiene las siguientes funciones y responsabilidades en el Sistema HACCP.   Es responsable de brindar los recursos económicos y técnicos necesarios



para el cumplimiento del Plan HACCP.   Preside las reuniones del equipo HACCP.



  Establece las aplicaciones del Sistema HACCP en la fábrica.



  Realiza las coordinaciones con el Jefe de Control de Calidad y el Jefe de



Producción sobre los cambios en algún capítulo o ítem del Plan HACCP.   Aprueba los cambios que puedan darse en el Plan HACCP.



  Supervisa a los Jefes de Producción y Control de Calidad.



  Exige la información sobre la aplicación aplicaci ón eficaz del sistema HACCP, a los Jefes



de Producción y Control de Calidad.   Hace conocer las sanciones para todo el personal que incumple los



procedimientos del Plan HACCP, así como decide en última instancia las sanciones para el personal que incumple con los procedimientos del sistema. 7.2.2. JEFE DE CONTROL DE CALIDAD.   Se reporta al Presidente del equipo.  equipo. 



  Es el responsable directo de la calidad de los productos y la aplicación de



los procedimientos del HACCP.  HACCP.    Dirige las actividades de monitoreo de los PCC y el desarrollo adecuado de



los procedimientos físicos, químicos, microbiológicos y organolépticos; que aseguren la calidad de los productos con los que se trabaja.  trabaja.    Evalúa los peligros y realiza los cambios del Plan y documentación doc umentación que estén



relacionados con el Plan HACCP, previa aprobación del Presidente del Equipo.   Equipo.   Supervisa a los jefes de áreas de Producción y Almacén.



  Coordina la capacitación del personal con el Jefe de Producción.  Producción.  



  Coordina con el Jefe de Producción, sobre los requerimientos del área de



proceso, almacén de materias primas y productos terminados.  terminados.    Es responsable de hacer cumplir todas las operaciones del Manual de



Buenas Prácticas de Producción, Higiene y Saneamiento.  Saneamiento. 

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  Supervisa las operaciones de compra de materias primas, insumos y otros



relacionados a la producción.  producción.    Supervisa a los proveedores y es el encargado de hacer cumplir la política



de proveedores.  proveedores.    Supervisa la limpieza de las instalaciones, equipos y utensilios de acuerdo a



lo establecido en el Manual de Saneamiento.  Saneamiento.    Controla y registra los parámetros de los procesos en la línea de producción.  producción. 



  Supervisa la distribución del producto acabado.  acabado. 



7.2.3. JEFE DE PRODUCCION.   Se reporta al Presidente del Equipo HACCP.  HACCP. 



  Es el responsable de la aplicación eficaz del plan HACCP en el área de



producción.   producción.   Supervisa la adecuada producción y el monitoreo de los PCC.  PCC. 



 



Es el encargado de supervisar las acciones correctivas.  correctivas. 

  Es responsable de las compras de materias primas, envases y materiales de



empaque y embalaje, según los requerimientos de producción.  producción.     Supervisa al personal de la planta de producción.  producción. 



7.2.4. JEFE DE SANEAMIENTO.   Es responsable de organizar y asegurar que todo el personal practique las



condiciones estipuladas al higiene y saneamiento asociados al HACCP.   Se reporta al Jefe de Control de Calidad y al Jefe de Planta para tomar decisiones sobre las observaciones del manual HACCP



7.2.5. RESPONSABLE DE LIMPIEZA.   Se reporta al Jefe de Control de Calidad.  Calidad. 



  Es responsable de la sanitización y limpieza de la planta de producción, de



acuerdo al programa de BPM Y PHS. 7.2.6. OPERARIOS.   Cumplen con hacer conocer cualquier incidente en función a la producción



y cumplir con sus respectivas áreas y reporta al Jefe de Control de Calidad.  Calidad.  7.2.7. JEFE DE ALMACENES.   Se reporta al Jefe de Producción.



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  Es responsable del almacenamiento adecuado de las materias primas,



insumos, envases, productos terminados y su rotación.   Reporta al jefe de Producción P roducción el stock de materias primas, insumos, envases



y productos terminados.   Mantiene actualizado el stock de materias primas, insumos, envases y



productos terminados. 7.2.8

RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO.   Se reporta al Jefe de Producción.  Producción. 



  Es responsable del mantenimiento de la maquinaria y equipos empleados



en la planta de producción, así como de las instalaciones físicas del establecimiento. 7.2.9. ASESORIA EXTERNA.   Coordina con el Presidente del equipo HACCP.  HACCP. 



  Es responsable de realizar las auditorías externas y verificaciones del



cumplimiento del plan HACCP.  HACCP.    Es responsable de realizar la capacitación del personal de labora en la



planta.

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CAPITULO VIII DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS, DIAGRAMAS DE FLUJO Y ETAPAS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN. 8.1.

DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS. 8.1.1. FRACCIONAMIENTO DE MANÍ TOSTADO T OSTADO CON y sin SAL, MANÍ C CON ON PASAS. ÍTEM

DESCRIPCIÓN Maní tostado con y sin sal, Maní con pasas.

Nombres Descripción física

Maní tostado, pasas, sal.

Maní tostado con o sin sal, maní con pasas. Ingredientes principales : CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS DEL MANÍ: Referencia: Norma sanitaria vigente R.M.591-2008/MINSA.

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS DE FUTAS DESECADAS, DESHIDRATADAS (PASAS): Referencia: Norma sanitaria vigente R.M.591-2008/MINSA.

Características físico químicas

Agente Microbiano Moho Levadura Escherichia coli

Agente Microbiano

n

C

5 5 5

1 1 2

n

C

Limite por g. m M

   10   

3

10

10

10

3

10



10

   

 

Limite por g. m M 

3

10

Moho Levadura Escherichia coli Salmonella sp.

5 5 5 5

1 1 2 0



10

  

10 Ausencia /25g

Ver anexo N° 01 (características fisicoquímicas del producto)

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    210   103 10

---

 

 

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Consumidores Potenciales (uso previsto) Tipo de envases y presentación

Vida útil

 ÁREA DE  ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Son productos empleados en usos múltiples

Bolsas de polipropileno biorientado de grado alimentario, impresas de acuerdo a las normas técnicas de rotulados; las mismas están contenidas en cajas de cartón corrugado N° 50, 1 LANGTON de 100 unidades cada una y con un peso de 10 hasta 5000gr. cada paquete. 06 meses a la temperatura ambiente con almacenamiento adecuado (fresco, seco y ventilado)

Forma de consumo

De acuerdo a la conveniencia co nveniencia del consumidor

Instrucciones en el envase

Los envases tienen impreso el nombre del producto, nombre y dirección de la Empresa, RUC., Registro sanitario del producto, ingredientes, valor nutricional,

Controles especiales durante la distribución y comercialización

descripción producto, número de lote, fecha de producción vencimiento,física pesodel neto y toda la información necesaria para facilitar ely consumo del producto. Los productos deben almacenarse en almacenes secos, ventilados y sobre parihuelas o estantes adecuados.  adecuados.  El producto se transporta en un vehículo limpio, seco, y cerrado que proteja al producto del polvo y la humedad. Se tiene especial cuidado de no maltratar las bolsas y cajas. cajas.

Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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8.2

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DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCION DE LOS PRODUCTOS.

ETAPAS

DESCRIPCIÓN

RECEPCIÓN DE Consiste en recibir los insumos que se utilizarán en el MATERIAS PRIMAS E fraccionamiento, proveídos por empresas productoras, INSUMOS. comercializadoras, empresas distribuidoras y/o agricultores directos. Se realiza según el programa de abastecimiento elaborado por la Jefatura de Producción. Los camiones u otros medios de transporte llegan en bolsas y cajas la materia prima. Estos son llevados a los almacenes respectivos. respectivos. En esta etapa se solicita al proveedor (por intermedio del transportista), la guía de remisión y/o factura del producto recepcionado, certificado de calidad, contemplando en dicho documento, los parámetros microbiológicos, químicos, físicos, organolépticos, toxicológicos de acuerdo al producto recepcionado, caso contrario se realizan las pruebas de control de calidad respectivas. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA, INSUMOS, ENVASES Y EMPAQUES:

Las materias primas, insumos, envases, empaques y cajas, son almacenados en sus respectivos almacenes los mismos que cuentan con parihuelas de madera y las condiciones higiénico sanitarias respectivas; estos almacenes se encuentran completamente definidos y físicamente separados.

FRACCIONAMIENTO (ENVASADO, EMBOLSADO, PESADO Y SELLADO). ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO

Este proceso se realiza volumétricamente (envasadora) con el peso deseado (fraccionamiento) del producto terminado, Para su respectivo muestreo; se usa balanzas analíticas para su peso correspondiente.   correspondiente. El producto es transportado al almacén de productos terminados donde permanecerá hasta su despacho. El despacho se realiza de acuerdo al cronograma establecidos. El producto es transportado en vehículos adecuados tal como lo estipulan las normas o reglas del programa de Higiene y Saneamiento, hacia los almacenes del cliente donde permanecerán hasta su consumo o hasta ser distribuidas a los centros de distribución secundaria.

DISTRIBUCIÓN

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE PRODUCCIÓN ENVASADO Y FRACCIONAMIENTO

RECEPCION DE MATERIA PRIMA ENVASES Y EMPAQUES

ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA ENVASES Y EMPAQUES

SELECCION

ENVASADO, (EMBOLSADO, PESADO Y SELLADO)

ALMACEMANIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO

DISTRIBUCION CAPITULO IX Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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 ANALISIS DE PELIGROS PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTI PREVENTIVAS. VAS.

El equipo HACCP ha considerado evaluar los peligros durante el procesamiento de los productos, que pueden conducir a un producto final contaminado o de calidad deficiente. a)  Peligros:

Se consideran tres categorías de peligros: p eligros: Físicos, Químicos y Biológicos. b)  Riesgos:

El riesgo o probabilidad de que el peligro ocurra se presenta en tres niveles:   Riesgo alto.- cuando el peligro ocurre frecuentemente.



  Riesgo medio.- cuando el peligro peligr o ocurre ocasionalmente.



  Riesgo bajo.- cuando el peligro ocurre raramente.



c)  Severidad:

Es la gravedad de cada peligro; y se consideran:   Severidad crítica.- cuando automáticamente ocurra el efecto.



  Severidad mayor.- cuando posiblemente ocurra el efecto.



  Severidad menor.- cuando probablemente no ocurra el efecto.



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9.1. ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS EN EL FRACCINAMIENTO DE MANI FASE

PELIGRO

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA.

Físico: No se encontró Físico: peligro. Químico:   Residuos de Químico: plaguicidas, detergentes, lubricantes, otros

CAUSA

EFECTO

MEDIDAS PREVENTIVAS

RIESGO  RIESGO  SEVERIDAD   SEVERIDAD

Biológico:  Presencia Biológico:  de esporas bacterianas de la categoría 3, 5, 10 cereus, (Bacillus Salmonella sp.

Falta de control en el almacenamient o del producto y en el transporte.

Presencia sustancias tóxicas alteren inocuidad alimento.

de

Prácticas deficientes de higiene en el manejo del producto. No hay selección de proveedores. Elevada

Producto contaminado y/o infectado

que la del

Probable intoxicació n alimentaria al consumir el producto contaminado. Toxinfecció n alimentaria al consumir el producto contaminado.

Menor

Evaluación de proveedores y control en el transporte.  transporte.  Exigir la entrega del certificado de calidad y/o protocolo de análisis y ficha técnica del producto.  producto.  Realizar análisis visuales del producto y del envase.  envase. 

Menor

Evaluación de proveedores y control en el transporte.  transporte.  Exigir la entrega del certificado de calidad y/o protocolo de análisis y ficha técnica del producto.  producto.  Realizar análisis visuales del producto y del envase.  envase. 

humedad en el almacenamient o y contaminación cruzada. FASE

PELIGRO

CAUSA

EFECTO

MEDIDAS PREVENTIVAS

RIESGO  RIESGO  SEVERIDAD   SEVERIDAD

RECEPCIÓN MATERIAL EMPAQUE

DE DE

Físico: No se encontró Físico: peligro.   peligro. Químico: Contaminación con lubricantes durante el transporte, presencia de metales pesados en las tintas de impresión, migración de monómeros de

Falta de control en la producción y el almacenamient o del producto y en el transporte.

Contaminación del producto, alteración de las características sensoriales del producto.

CAUSA

EFECTO

Probable intoxicació n alimentaria al consumir el producto contaminado.

Menor

Evaluación de proveedores y control en el transporte.  transporte.  Exigir la entrega del certificado de calidad y/o protocolo de análisis y ficha técnica del producto.  producto.  Realizar análisis visuales del producto y del envase.  envase. 

residuales de estireno, acrilonitrilos en los envases. Biológico:   Biológico: No se encontró peligro  FASE

PELIGRO

MEDIDAS PREVENTIVAS

RIESGO  RIESGO  SEVERIDAD   SEVERIDAD

SELECCION

Físico: No se encontró Físico: peligro   peligro Químico:   No Químico: se encontró peligro Biológico:   Presencia d Biológico: esporas bacterianas de la categoría 7, 10 Bacillus Salmonella  

cereus,

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HACCP LÍNEA DE MANÍ ALMACENAMIEN TO DE LA MATERIA PRIMA

 ÁREA DE  ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Físico: No se encontró peligro. Químico:  No Químico:  se encontró peligros  peligros  Biológico:   Presencia Biológico: de esporas bacterianas de la categoría 3, 7, 10 cereus, (Bacillus Salmonella sp.

FASE

PELIGRO

ENVASADO Y FRACCIONAMIEN TO (EMBOLSADO, PESADO, SELLADO)

Físico: No se encontró peligro.

Prácticas deficientes de higiene en el manejo del producto. No hay selección de proveedores. Elevada humedad en el almacenamient o y contaminación cruzada.

CAUSA

Producto contaminado y/o infectado

EFECTO

Toxinfecció n alimentaria al consumir el producto contaminado.

Menor

Cumplir con BPM y PHS.  PHS. 

MEDIDAS PREVENTIVAS

RIESGO  RIESGO  SEVERIDAD   SEVERIDAD

Químico: No se encontró peligro. Biológico: presencia de esporas bacterias Bacillus cereus 

.

Falta de limpieza de equipos y utensilios, malas prácticas de manufactura, falta de hermeticidad del envase. CAUSA

Contaminación por microorganismo s patógenos

Probabilida d de toxinfecció n alimentaria al consumir el producto

Mayor

Limpieza e higiene de los equipos y utensilios cumplimiento de BPM

EFECTO

RIESGO

SEVERIDAD

MEDIDAS PREVENTIVAS PREVENTIVAS

Contaminación cruzada.

Producto de mala calidad sanitaria.

Probabilida d de toxinfecció n alimentaria al consumir el producto.

Menor.

PELIGRO

CAUSA

EFECTO

RIESGO  RIESGO 

Físico:   Contaminación Físico: con materiales extraños deterioro del envase.

Ruptura de envases y cajas

Partículas extrañas en el producto,

Probable ocurrencia de daños a la salud por

FASE ALMACENAMIEN

PELIGRO Físico: No se encontró

TO PRODUCTO DEL TERMINADO

peligro. Químico: Químico: No se encontró peligro.  peligro.  Biológico:   Presencia Biológico: de esporas bacterianas  Bacillus cereus

FASE DISTRIBUCION:

Aprobado Por GERENCIA GENERAL

Elaborado por el equipo HACCP

Cumplimiento de BPM y PHS

MEDIDAS PREVENTIVAS SEVERIDAD   SEVERIDAD  Menor

Aplicación del Programa de Higiene y Saneamiento, selección de transportistas.

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Químico: Químico: No se encontró peligro.  peligro.  Biológico:   Presencia Biológico: de esporas bacterianas , bacillus cereus 

Aprobado Por GERENCIA GENERAL

Ruptura de envases, malas prácticas de transporte.

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envases malogrados

lesiones causadas al ingerir cuerpos extraños

Recontaminació n por microorganismo s patógenos.

Probable toxinfecció n al consumir el producto.

Elaborado por el equipo HACCP

Menor

Aplicación del programa de Higiene y Saneamiento, selección de transportistas.

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DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) Y DIAGRAMA O ÁRBOL DE DECISIONES DIAGRAMA DEL ÁRBOL DE DECISIONES ¿EXISTE ALGÚN PELIGRO EN ESTA FASE DE PROCESO?

PREGUNTA 01 

SI

PREGUNTA 02

MODIFICAR LA FASE, PROCESO O PRODUCTO

¿EXISTE ALGÚN PELIGRO EN ESTA FASE DE PROCESO?

SI

¿SE NECESITA CONTROL EN ESTA FACE POR RAZONES DE

NO

NO

PREGUNTA 03

PARAR (*)

NO ES UN PCC

NO

NO ES PCC

SI

PARAR

¿HA SIDO LA FASE ESPECIALMENTE DISEÑADA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN RIESGO?

SI

NO

PREGUNTA

¿PODRIA PRODUCIRSE UNA CONTAMINACION CON RIESGOS IDENTIFICADOS SUPERIOR A LOS

04

NIVELES ACEPTABLES O PRODRIAN ESTOS AUMENTAR A NIVELES INACEPTABLES?

SI

PREGUNTA 05

NO ES PCC

NO

PARAR

¿SE ILIMINARON LOS RIESGOS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRA SU POSIBLE PRESENCIA A UN NIVEL ACEPTABLE EN UNA FASE POSTERIOR?

NO SI

NO ES PCC

PARAR

PUNTO CRITICO DE

(*) Pasar al siguiente riesgo identificado id entificado descrito 

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CAPITULO X 10.1 DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS PRODUCTOS. FASE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA. 

PELIGRO Químico: Residuos de Químico: Residuos plaguicidas, detergentes, lubricantes, otros Biológico:  Presencia de Biológico:  esporas bacterianas de la categoría 3, 7, 10 (Bacillus cereus,

DE CONTROL (PCC) DE LOS

P 01 NO

P 02 -.-

P 03 -.-

P 04 -.-

P 05 -.-

¿ES PCC? NO

NO

-.-

-.-

-.-

-.-

NO

ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

Químico: Contaminación con lubricantes durante el transporte,, presencia de transporte metales pesados en las tintas de impresión, migración de monómeros de residuales de estireno, acrilonitriloss en los acrilonitrilo envases.   Biológico:   Presencia de Biológico: esporas bacterianas de la categoría 7, 10 (Bacillus cereus,

NO

-.-

-.-

-.-

-.-

NO

certificados de inocuidad del material de empaque eliminaran estos peligros SI

SI

NO

NO

-.-

NO

NO

-.-

-.-

-.-

-.-

NO

SI

SI

NO

SI

NO

SI

La calidad sanitaria en esta fase se de controlar con los documentos soportes del plan HACCP, BPM, PHS

SI

SI

NO

NO

-.-

NO

SI

SI

NO

NO

-.-

NO

La calidad sanitaria en esta fase se de controlar con los documentos soportes del plan HACCP, BPM, PHS; el control de plagas se da mediante un control semanal. El peligro físico también se controlará mediante las BPM, y el programa de higiene y saneamiento; pero además es importante el tipo de vehículo, las condiciones de transporte, las mismas que tendrán

Salmonella sp.

SELECCIÓN

Esta fase se debe controlar mediante la evaluación y selección de proveedores La calidad sanitaria en esta fase está controlada por los documentos soportes del Plan HACCP tales como la evaluación y selección de proveedores Calidad sanitaria en esta fase está controlada por la evaluación de proveedores; así mismo un análisis visual de los envases y los

Salmonella sp.

RECEPCIÓN DE MATERIAL DE EMPAQUE 

COMENTARIOS DEL EQUIPO HACCP

Biológico:   Presencia de Biológico: esporas bacterianas de la categoría 3, 7, 10 (Bacillus cereus,

No es PCC pues la rotación de los insumos en general es rápida lo cual no permite que el almacenamiento sea largo. Por lo tanto no llegaría a extremos de niveles inaceptables de contaminación. En esta etapa es controlada por los documentos soportes al plan HACCP como son las BPM y PHS.

Salmonella sp.

ENVASADO Y FRACCIONAMIENTO EMBOLSADO, PESADO, SELLADO ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO

Biológico: presencia de esporas bacterias

DISTRIBUCION

Físico:   Contaminación Físico: con materiales extraños deterioro del envase.

Bacillus cereus 

Biológico:  Presencia de Biológico:  esporas bacterianas  Bacillus cereus

Aprobado Por GERENCIA GENERAL

Elaborado por el equipo HACCP

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Biológico:  Presencia de Biológico:  esporas bacterianas ,

SI

SI

NO

NO

bacillus cereus 

Aprobado Por GERENCIA GENERAL

Elaborado por el equipo HACCP

-.-

NO

que evaluar al adquirir los servicios de los transportistas. La calidad sanitaria en esta fase está controlada por los documentos soportes del plan HACCP como son las BPM y el plan de saneamiento e higiene.

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CAPITULO XI ESTABLECIMIENTO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL, LIMITES CRITICOS, MONITOREO, ACCIONES CORRECTIVAS Y VERIFICACION, PARA CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL. 11.1. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS. PRODUCTO 1.-  Fraccionamiento y Envasado del 1.Producto.   Producto.

LOCALIZACIÓN DEL PCC PCC 1.-  1.- Envasado Envasado  

11.2. PUNTOS CRÍTICOS EN LA ELABORACIÓN DE LOS PRODUCTOS. LOCALIZACIÓN RESPONSABLES

PELIGROS A CONTROLA CONTROLAR. R. MEDIDAS PREVENTIVAS

LIMITES CRÍTICOS

PROCEDIMIENTOS DE PROCEDIMIENTOS MONITOREO

ENVASADO (EMBOLSADO, SELLADO Y EMPACADO) Supervisor: Jefe de Producción Verificador: Jefe de Control de Calidad Ejecutor: Técnico Operario responsable del Área

Contaminación biológica debido a: Presencia de esporas de bacterias del género Bacillus (especies Bacillus cereus ))..

Capacitación del personal en B.P.M. Cumplimiento del programa de Higiene y Saneamiento. Calibración de la envasadora Sellado hermético. (Excelente = 0 unids. defectuosas, Bueno = 1 unid. defectuosa, Regular = 2 unids. defectuosas, Malo = 4 unids. defectuosas. Cada 30 min., el Técnico Operario responsable, evaluará el lote del producto que se está procesando, en cuanto a sus características físicas externas, así como el peso del producto envasado y el sellado o hermeticidad apropiada.  El resultado del monitoreo se registrará en los formatos: RH-1 RH-1 –  – PCC1:  PCC1: “Control   de Peso, Sellado y temperatura de la envasadora”. 

PLAN DE MUESTREO

ACCIONES CORRECTIVAS Aprobado Por GERENCIA GENERAL

Se realizará una muestra de inspección cada 30 minutos, tomando 01 caja de 100 unids. como tamaño del lote y empleando como plan de inspección el Nivel Simple III, (8 unidades). Si de las muestras analizadas, se tiene 2 unidades con problemas de bolsas deficientes, abiertas o rotas, se Elaborado por el equipo HACCP

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procederá a re envasar o resellar los envases nuevamente. Si el número de bolsas defectuosas es mayor a 2, el lote será rechazado y se procederá a un rechequeo de todos los productos posterior a la última conformidad; se detendrá la producción y verificará el buen funcionamiento de la envasadora o selladora; si están fallando se cambian inmediatame inmediatamente; nte; si esto no fuera el caso se amonesta al operario; los registros se realizan en los formatos R –  –  HACCP HACCP –  – 03:  03: “Acciones Correctivas”   y R  –  –   HACCP  –  –   03: “Registro de Productos no Conformes y Destino”.   REGISTROS.

RH-1  –   –  PCC1: “Control de Peso, Sellado y temperatura de envasadora”. envasadora”.   R - HACCP - 03: “Acciones Correctivas”.  Correctivas”.  R - HACCP - 04: “Registro de Productos no Conformes y Destino”.  Destino”. 

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CAPITULO XII PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE DOCUMENTOS Y ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS 12.1. OBJETIVO

Establecer un procedimiento para la preservación de todos los registros, controlar toda la documentación inherente al Plan HACCP. 12.2. ALCANCES Aplicable a los documentos controlados que tengan relación con el sistema de aseguramiento. 12.3. PROCEDIMIENTO 12.3.1.Toda 12.3.1. Toda la documentación tiene que ser controlada por el Gerente General, quien otorgará copias controladas a los Jefes del Organigrama HACCP. 12.3.2. Los 12.3.2.  Los jefes del Organigrama HACCP llevarán un control estricto de cada copia controlada, las cuales después de ser utilizadas, seguirán el procedimiento de preservación de registros. 12.3.3. Los documentos controlados son:  El Plan HACCP.



 El Programa de Higiene y saneamiento y Manual de Buenas Prácticas de



Manufactura.  Los formatos que se originan dentro del Plan HACCP.



 Procedimientos de Limpieza y saneamiento.



12.3.4. Después de cada revisión del plan HACCP, se emitirá la nueva versión del Plan HACCP. 12.3.5. Las revisiones del Plan HACCP se llevará a cabo las veces que sean necesarias, si ocurrieran los siguientes cambios:   El producto es sospechoso de ser vehículo de enfermedad.



  El proceso cambia.



  La tecnología cambia.



  Hay nuevos peligros.



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12.4. ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS Los Registros que documentan el Plan HACCP, se establecen a fin de tener evidencia escrita, de que los procedimientos de monitoreo, las acciones correctivas y las acciones de codificados verificacióncomo: están siendo ejecutadas correctamente. Estos formatos de registro son

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REGISTROS DE CONTROL RH-01 - PCC 1:

Control de Peso, Sellado y temperatura de la envasadora.

R-HACCP-01:

Registro de Evaluación y selección de Proveedores.

R-HACCP-02:

Registros de Evaluación Sensorial de Materias Primas e Insumos.  Insumos. 

R-HACCP-03:

Registro de acciones correctivas.

R-HACCP-04:

Registro de productos no conformes y destino.

R-HACCP-05:: R-HACCP-05

Registro de calibración externa de equipos e instrumentos.

R-HACCP-06:

Registro de mantenimiento de equipos.

R-HACCP-07:

Registro de verificación de formatos HACCP.

R-HACCP-08:

Registro de auto inspección de HACCP. HACCP.

R-HACCP-09:

Registro de auditoria del plan HACCP. HACCP .

R-HACCP-10:

Registro de Reuniones y acuerdos del equipo HACCP.

R-HACCP-11: R-HACCP-12:  R-HACCP-12: 

Registro de Recolecta y trazabilidad de productos no conformes. Registro de quejas de clientes.

R-HACCP-13:   R-HACCP-13:

Registro de Capacitación del personal.

R-HACCP-14:

Registro de Liberación del producto final

R-HACCP-15:

Kardex de Almacén

R-HACCP-16:

Registro de Control de transporte y embarque del producto final.

R-HACCP-17:

Registro de visitas.

R-HACCP-18:

Registro de vida útil del producto

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CAPITULO XIII PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP Y AUDITORIAS 13.1.  OBJETIVO Establecer herramientas y mecanismos que permitan evaluar la aplicación del sistema HACCP en la empresa. Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados y/o corregidos cuando el Plan HACCP fue desarrollado. 13.2. ALCANCES Aplicar a toda la línea del proceso de producción, asegurando el funcionamiento correcto del plan. 13.3. DETALLE DEL PROCEDIMIENTO El procedimiento contempla las verificaciones de rutina, auditorías internas y externas. A.  Verificaciones de rutina: Todos los registros del Proceso Productivo serán revisados y firmados diariamente por el Jefe de Aseguramiento de Calidad. La revisión diaria de d e Registros generados en cada PCC es esencial para un sistema efectivo basado en HACCP. B.  Auditorías Internas: Son las que verifican y constatan la documentación del control de puntos críticos y la aplicación de la documentación correspondiente y lo realiza el profesional de la planta, se finaliza la auditoria con una reunión de cierre donde se expone los resultados y conclusiones de la misma. Las auditorias se realizan mensualmente y se registran en los formatos respectivos. C.  Auditorías Externas: La empresa solicita los servicios a terceras personas o empresas autorizadas en auditorias HACCP, la frecuencia con la que se solicita va a depender de las necesidades de la empresa: Las auditorías externas se realizan para evaluar que q ue el sistema está funcionando dentro de los parámetros establecidos por el HACCP. 13.4. ACTIVIDADES DE VERIFICACION Para constatar si las medidas de control y los Puntos Críticos de Control son apropiadas, se efectuarán los siguientes controles: a.  Revisión de registro de las mediciones de humedad, temperatura y pesos. Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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b.  Observaciones de las operaciones en los puntos críticos de control. c.  Confirmar el monitoreo de la planta d.  Verificación de los instrumentos de monitoreo. e.  Ejecución de pruebas de comprobación con laboratorios de terceros para asegurar la eficiencia de nuestros propios ensayos. f.  Ejecución de pruebas fisicoquímicas y microbiológicas de los Puntos Críticos de Control que requieran. g.  Entrevista al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los PCC. h.  Recolección de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones del Plan HACCP.

13.5. VERIFICACIÓN PERIODICA El sistema HACCP será verificado y revisado para la operación total siempre que algunas de las siguientes condiciones descritas a continuación ocurran: a.  El producto es sospechoso de ser un vehículo de enfermedad. b.  El proceso cambia (operación, maquinaria, etc.). c.  El control del proceso cambia (temperatura, humedad, etc.). d.  Cambios en el diseño de empaque o manipuleo del producto terminado. e.  El equipo HACCP debe estar consiente de peligros nuevos (enfermedades emergentes) o nuevos métodos para controlar los peligros. 13.6. INFORME DE VERIFICACI VERIFICACION ON Todas las verificaciones efectuadas deberán constar de un informe de la verificación donde se anoten las observaciones realizadas y las medidas correctivas propuestas. La confección de este informe estará a cargo del auditor, quién entregará una copia a la empresa. 13.7. REGISTROS Todos los Registros que involucran el proceso de producción.

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CAPITULO XIV PROCEDIMIENTOS DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP. 14.1. OBJETIVO Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los Registros del Plan HACCP y mantenerlos durante el tiempo requerido por los organismos reguladores. 14.2. ALCANCE Aplicable a todos los registros del Plan HACCP. 14.3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA a.  Registros: Documento Registros: Documento oficial de control del proceso en la elaboración de los productos. b.  Archivo muerto:  muerto:  Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados files pertenecientes al proceso productivo al archivadores Plan HACCP mantenidos ysecuencial y ordenadamente por fechas, años,y en adecuados y por tiempo indefinido. 14.4. PRESERVAC PRESERVACION ION DE REGISTROS Sistema eficiente de archivos de todos los registros del proceso productivo y de las acciones correctivas, lo cual proveerá la siguiente información:   Datos fidedignos de la producción.



  Mantenimiento y efectividad del Plan HACCP.



14.5. PROCEDIMIENTO a.  El registro del PCC se llevarán en los formatos con códigos descritos anteriormente. b.  Los registros de control de proveedores, capacitación del personal, acciones correctivas, calibración, se llevarán en los formatos con códigos descritos anteriormente. c.  Al término de cada turno, todos los registros del plan HACCP serán revisados por el responsable del aseguramiento de calidad. d.  Estos archivos se registrarán en orden cronológico, archivándose en su respectivo file. e.  Los file respectivos se mantendrán en el área administrativa por un periodo de 01 año y serán accesibles a los miembros del Equipo HACCP, Personal de Producción, Aseguramiento de la Calidad y Gerencia General. Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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f.  El Jefe de aseguramiento de la Calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes el cual, será alcanzado a la Gerencia General. g.  Los Registros dedeControl Aseguramiento Calidad.de PCC serán supervisados por el departamento de h.  Finalizado el año. Todos los files deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menos de 03 años. i.  Los archivos deben estar disponibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados de la fabricación de los alimentos.  j.  Todos los registros pertenecientes al Plan HACCP son mantenidos con el objeto de tener evidencia escrita del cumplimiento del Plan, su funcionamiento adecuado y efectivo, también para realizar un análisis de tendencia para mejorar el proceso y para investigar cualquier desviación relacionada con la seguridad del producto. k.  Todos los registros pertenecientes al plan HACCP serán mantenidos en la oficina del Jefe de Control de Calidad, una vez que tenga el VºBº del Jefe correspondiente,, de acuerdo al siguiente detalle: correspondiente El jefe de Control de calidad y el Jefe de Producción revisarán y firmarán todos los registros: l.  Todos los registros estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP. m.  Todos los formatos de registro serán mantenidos juntos y archivados en orden cronológico y de acuerdo al área que corresponda.

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CAPITULO XV PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA 15.1. OBJETIVO No dejar que circulen productos no conformes en el mercado, que dañen la imagen de la empresa y ponga en riesgo la salud de los consumidores. 15.2. ALCANCE El presente procedimiento abarca las operaciones y actividades a realizarse para la recolección de los productos defectuosos d efectuosos detecta detectados. dos. 15.3. PROCEDIMIENTO a.  Proteger al consumidor de un producto que represente un riesgo de lesión o enfermedad. b.  Evitar una decepción por la introducción de un producto adulterado. c.  Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad. 15.4. CLASIFICACION DE RECOLEC RECOLECTA TA El producto que está siendo considerado para recolecta o sujeto a recolecta es evaluado para determinar la naturaleza y severidad del riesgo de salud. Las clasificaciones son como siguen: Clase I:  I: 

Situación en la cual existe una probabilidad de que el consumo del producto causará consecuencias adversas de salud o muerte.

Clase II:  II: 

Situación en la cual el consumo del producto puede causar consecuencias adversas de salud en forma temporal o reversible o donde la probabilidad de consecuencias adversas es remota.

Clase III:  III: 

Situación en la cual el consumo del producto no causará consecuencias adversas de salud.

15.5. PROFUNDIDAD DE LA RECOLEC RECOLECTA TA Especifica a qué nivel en la cadena de distribución la recolecta debe extenderse dependiendo de la clase de recolecta (I, II, III). La recolección puede alcanzar al: Consumidor o usuario. Almacenes a donde se dirige. Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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Almacén de productos terminados. 15.6. PROPOSITO, APLICABILID APLICABILIDAD AD Y RESPONSABILID RESPONSABILIDAD AD El propósito deinmediata este procedimiento esde establecer de recolecta para la eliminación o corrección campo deuna un estrategia producto distribuido. La empresa seguirá este procedimiento para: a.  Facilitar la remoción por la empresa de productos sospechosos o contaminados distribuidos en los diferentes almacenes y permitir a los fiscalizadores el monitoreo de esa recolecta. b.  Facilitar la advertencia pública cuando sea necesario. c.  .Aumentar la capacidad y facilidad para localizar los lotes que pueden estar adulterados o afectados. Este procedimiento aplica al área de aseguramiento de calidad. La responsabilidad, procedimiento de recolecta y la decisión de la recolecta será conducida de la siguiente manera: 1.  Cuando la notificación sobre la existencia de un producto dudoso con peligro para la salud es informada, inmediatamente se reunirán los funcionarios de la empresa, siendo éstos el Gerente General, Gerente Administrativo y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. 2.  Realizar la reunión correspondiente para poner en práctica el plan de acción a tomar y decidir si la recolecta es iniciada o no, realizando inicialmente lo siguiente:   Identificación del producto, siendo esto uno de los elementos más



importantes de la eventualidad de una recolecta. El producto necesita estar identificado por tamaño del lote y cualquier otra información descriptiva que permita la identificación exacta inmediata del producto.   Determinación de la fecha y hora de elaboración del producto o lote.



3.  El Administrador notificará al cliente, quienes conjuntamente con la empresa comunicarán inmediatamente a los respectivos almacenes que fueron suministrados por el producto no conforme, sobre el proceso de recolecta recolecta.. 4.  Todo el producto recolectado será devuelto a la empresa. 15.7. NOTIFICACION DE LA RECOLECTA La notificación para la recolecta debe considerar lo siguiente: a.  Identificación completa del producto. b.  Razones para la recolecta y peligros asociados. Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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c.  Instrucciones para indicar qué hacer con el producto. 15.8. INFORME DEL ESTADO DE LA RECOLECTA Se emitirán informes periódicos por el Gerente General dirigidos a la autoridad correspondiente, respecto a las medidas adoptadas y el resultado final de las mismas. La autoridad correspondiente deberá comunicar por escrito a la Gerencia General sobre el término de la recoleta a fin de terminar con el proceso. 15.9.  REGISTROS R-HACCP-04: Registro de productos no conformes y destino. R-HACCP-11: Registro de Recolecta y trazabilidad de productos no conformes.

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CAPITULO XVI PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENT O DE ATENCIÓN DE QUEJAS DE CLIENTES Y PRODUCTOS NO CONFORMES 16.1. OBJETIVO Establecer un procedimiento de atención de quejas de los consumidores o clientes y que permita prestar la debida importancia a las sugerencias y quejas de los clientes, superar los problemas y mejorar continuamente la atención al cliente y de esta manera cumplir con el plan de aseguramiento de la calidad. Establecer normas y procedimientos en cuanto al tratamiento que se le debe dar, tanto en el aspecto administrativo como en el operacional a los productos que se encuentran fuera de norma, para asegurar que todos los productos no aptos para su venta sean identificados como tales y tratados de tal forma f orma que: •  Se proteja el derecho de los consumidores de recibir productos seguros con la calidad estipulada, •  Se cumpla con los requisitos legales y las normas éticas, •  No se dañe el ambiente, y   •

Se proteja la imagen de Empresa y de susdemarcas. deintegral productos no conformes constituye unaLaparte del Sistema Calidad,Elymanejo una parte de las B.P.M.

16.2. ALCANCE El presente procedimiento abarca las posibles quejas y reclamos recibidos por parte de los clientes. Este procedimiento se aplica a todos los materiales utilizados durante el proceso, productos terminados, semielaborados manufacturados en fábrica que no son aptos; es decir cualquier material o producto no conforme en cualquier punto de la cadena de producción. No abarca a subproductos que resultan normalmente de las operaciones de manufactura (retrabajo – barredura). Este procedimiento, que nos da las pautas y la ayuda a la toma de decisiones sobre el destino final de los productos no conformes. 16.3. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DE CLIENTES. a.  El cliente debe separar todos los productos que son materia de la queja y notificar inmediatamente a la empresa. b.  Toda queja del consumidor será dirigida a través de los representantes de la empresa, quienes comunicarán inmediatamente inmediatamente al Gerente General y al Jefe de Aseguramiento de la Calidad, mediante documento escrito donde la queja fue originada. c.  El Jefe de Aseguramiento de la Calidad llena el formulario de quejas del cliente e investiga la causa de la queja y si la misma es legítima. Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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d.  Si alguna acción es tomada debido a la queja, ésta se registrará en el formulario de quejas del cliente. e.  Si la queja presentada por el cliente procede, el lote o la cantidad del producto no conforme será debidamente indicando el de nombre, cantidad del producto, número de lote, fechasidentificado; de producción y motivo la no conformidad. f.  El Gerente General se encargará de absolver la queja legítima o ilegítima. Si el reclamo procede entonces se retira los productos defectuosos, de lo contrario se envía al cliente una carta fundamentado la no precedencia de la queja. g.  Todo formulario de quejas del cliente o consumidor es archivado debidamente. 16.4. PROCEDIMIENTO DE PRODUC PRODUCTOS TOS NO CONFORM CONFORMES. ES. a. Al Al   detectarse un producto no conforme, este hecho será comunicado inmediatamente al Gerente General General y al Jefe de Aseguramiento de la Calidad. b. b.   El Jefe de Ase Aseguramiento guramiento de la Calidad llena eell formulario de pr producto oducto no conforme e investiga la causa de la no conformidad. c. c.  

Si algu alguna na aacción cción es tomada debido a la no conformidad, ésta se registrará en el formulario de Productos no Conformes.

16.5. REGISTROS R-HACCP-04: Registro de productos no conformes y destino. R-HACCP-12: Registro R-HACCP-12:  Registro de Quejas de Clientes.

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CAPITULO XVII PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES 17.1. OBJETIVOS   Garantizar el abastecimiento de materia prima e insumos, aún en periodos estacionales de escasez. 

  Asegurar el cumplimiento de las especificaciones técnicas de materia prima e



insumos requeridos para la producción.   Garantizar que las materias primas e insumos se obtengan de proveedores de



confianza. 17.2. ALCANCE El presente procedimiento se aplica a los proveedores p roveedores de todas las materias primas utilizados para el fraccionamiento de los productos. 17.3. PROCEDIMIENTO Para la selección de proveedores (por primera vez), se tomará en cuenta lo siguiente: a.  Contactar al proveedor, solicitándole una información de los productos o insumos que provee. b.  Solicitar algunos elementos del sistema de control de calidad de los proveedores: REGISTROS SANITARIOS, ESPECIFICACIÓN TÉCNICA, CERTIFICADOS DE ANÁLISIS, PROTOCOLO DE ANÁLISIS, etc. c.  Si el proveedor cumple con lo requerido, se solicita el producto. Nota: Los criterios para la selección de proveedores se tomarán sobre cada producto que abastezca al proveedor, tomando en consideración el tipo, la naturaleza y la perecibilidad de este. El proveedor seleccionado (con uno o más materias primas o insumos), será incluido en la relación de proveedores validados por la Empresa. 17.4.  FRECUENCIA La frecuencia para el control de proveedores será trimestralmente y en casos que sea necesario la evaluación será inopinada generalmente cuando se trate de adquirir un producto nuevo.

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17.5.  REGISTROS R-HACCP-01: Evaluación y selección de Proveedores.

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CAPITULO XVIII PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION. CAPACITACION. 18.1. OBJETIVOS Capacitar y entrenar al personal de planta en Higiene, buenas prácticas de manufactura y HACCP. 18.2.  RESPONSABLE La gerencia general es responsable en la capacitación dentro de cada una de sus funciones. El jefe de producción y responsable de aseguramiento de calidad es el responsable de la presentación y desarrollo del programa mensual, trimestral y anual del personal. 18.3.  ALCANCE Se aplica a todo el personal de planta. Es deseable que las capacitaciones en el HACCP involucren a todo el personal, si se tiene en cuenta que desde la dirección hasta el personal auxiliar debe existir el conocimiento acerca de lo que se ha sido definido como una política dentro de una organización. 18.4.  PROCEDIMIENTO La Gerencia General de la Empresa requerirá que todas las personas que integran el equipo HACCP reciban una adecuada y continua instrucción en materia del Sistema HACCP, sus principios y la aplicación del sistema, cumpliendo las siguientes fases:   SENSIBILIZACION Y MOTIVACION: Logrando que el asistente centre su



atención en el tema del curso que se lleve a cabo, mediante la motivación.   TECNICAS PARTICIPATIVAS: El expositor tendría que dialogar e intercambiar



experiencias con los asistentes, así como rescatar técnicas y/o conocimientos de estos, luego transmitir conocimientos acordes a las necesidades del productor.   PRACTICAS DEMOSTRATIVAS CON ASESORIA DE TECNICO RESPONSABLE:



Esto irá acorde a la temática de los cursos de capacitación. 18.5.  RECURSOS  



HUMANOS:

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Expositor especializado.  especializado. 

 

Ejecutor y personal especializado en planta. p lanta.  

 

Participantes.   Participantes.

o

o

o

 



 ÁREA DE  ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

MATERIALES:  

Equipos de cómputo.  cómputo. 

 

Equipos y material didáctico y de escritorio

o

o

18.6.  PLAN DE CAPACITACION Y CRONOGRAMA  CRONOGRAMA  PERIODOS: producción.

Durante los seis primeros meses del año y antes del inicio de la

TEMAS DE CAPACITACION

ACTIVIDAD

  PREREQUISITOS HACCP.

CURSO

BPM. PHS. ALMACENAMIENT CONTROL DE PRODUCTOS QUIMICOS Y MATERIAL DE VIDRIO.   INTRODUCCION AL HACCP.   TERMINOLOGIA HACCP.   HACCP.

CAPACITACION



       



CRONOGRAMA DE





QUIEN

A QUIEN

ENERO

JEFE

DE

A

TODO

EL

ABRIL MAYO JUNIO

PLANTA, JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

PERSONAL

ABRIL JUNIO

JEFE DE PLANTA, JEFE DE CONTROL DE CALIDAD, EXTERNOS

PERSONAL QUE INTERVIENE DIRECTAMENTE EN EL PROCESO PRODUCTIVO.

ABRIL JUNIO

JEFE PLANTA CONTROL CALIDAD

A TODO PERSONAL









  CONTROL DE



 



   





 



OPERACIONES Y PROCESOS. SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD. ETAS. USO Y MANTENIMEINTO DE EQUIPOS Y MAQUINARIA. RASTREABILIDAD

  ALMACENAMIENTO



CURSO DE CAPACITACION.

CURSO CAPACITACION

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DE

Elaborado por el equipo HACCP

DE Y DE

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EL

 

 

HACCP LÍNEA DE MANÍ   REFUERZO DE



CAPACITACIONES

CHARLAS REFUERZO

DE

MENSUALES

 ÁREA DE  ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD JEFE PLANTA CONTROL CALIDAD

DE Y DE

A TODO PERSONAL

18.7.  EVALUACION después de cada capacitación y cuando el jefe de planta p lanta o jefe de calidad lo disponga. 18.8.  REGISTROS R-HACCP-13 registro de capacitación personal.

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EL

 

 

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CAPITULO XIX PROCEDIMIENTO PARA LA RECEPCION DE PRODUCTOS EN ALMACEN. 19.1. OBJETIVOS Establecer un procedimiento para asegurar la recepción correcta de materia prima, asegurando a mantener los Límites Críticos establecidos en el Manual HACCP. 19.2. RESPONSABLE  RESPONSABLE  El Jefe de Control de Calidad, El Jefe de Planta y el Responsable de Almacenes. 19.3. ALCANCE Aplicable a la Materia Prima e Insumos que intervienen en el procesamiento de los alimentos y a los Registros del Plan HACCP correspondientes. 19.4.  PROCEDIMIENTO Arribo de los productos al almacén: almacén:   El proveedor y/o transportista responsable del traslado de los alimentos o insumos, entrega la documentación del lote arribado al encargado de almacenes quien recibe los materiales. Verificación documentaria: El jefe de almacén verifica que los productos alimenticios arribados al almacén corresponden a la documentación respectiva, para lo cual debe tener presente el tipo de producto y verificar la documentación auxiliar. auxiliar.

Si encuentra conformidad en para los documentos, copiadeallos Jefe de Control de Calidad con quien coordinará proceder a laalcanza inspección productos; si no encuentra conformidad en los documentos, devuelve los mismos al proveedor y/o transportista para su regularización y/o explicación de las discrepancias. Inspección física: La inspección física es realizada por el encargado del almacén en presencia de la persona responsable de la entrega, actividad que es supervisada por el Jefe de Control de Calidad de acuerdo a lo estipulado en el ANEXO N° 01  01 “Ficha Técnica de Materias Primas e Insumos” se examina los registro, sellos, estado de las envolturas

y embalajes; durante la verificación se observa si los bultos están sucios, rotos o mojados

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Control de pesos: Se realiza luego que el Jefe de Control de Calidad ha inspeccionado el producto y dado la respectiva conformidad. El control de pesos se realiza según lo establecido en el plan de muestreo adjunto: NIVELES DE INSPECCION TAMAÑO DE LOTE (Unidades) 2a8 9 a 15 16 a 25 26 a 50 51 a 91 91 a 150 151 281 aa 280 500 501 1,200 1,201 a 3,200 3,201 10,000 10.001 a 35,000 35,001 a 50,000 50,000 a 500,000 501,000 a más

NIVELES SIMPLE I 2 2 3 5 5 8

DE INSPECCION NORMAL II 2 3 5 8 13 20

13 20 32 50 80 125 200 315 500

32 50 80 125 200 315 500 800 1250

GENERALES ESTRICTO III 3 5 8 13 20 32 50 80 125 200 315 500 800 1250 2000

Conteo físico de las unidades de embalaje: Consiste en comprobar que las cantidades recibidas sean iguales a las que se les consignan en la documentación de recibo. Si existiera discrepancia, debe efectuarse el reconteo de los productos para registrar el real volumen recepcionado. Conformidad de la recepción: Los resultados obtenidos en la inspección física, control de peso y control de calidad, se comparan con la información consignada en los documentos de recibo (guías de remisión, protocolos de análisis, etc.), determinándose la conformidad o inconformidad del lote recepcionado. Si es conforme, el responsable de almacén anotará en la Guía de Remisión la conformidad y suscribirá la Nota de Entrada a Almacén e informará a su superior el ingreso del producto. Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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Si no es conforme, en el supuesto caso que en la recepción de los productos hubiese discrepancia en los pesos unitarios y/o la presencia de bultos defectuosos, se procederá a separar los mismos, recepcionando solo los bultos en buen estado y con peso completo y demás características establecida establecidas. s. En ambos casos se debe informar a la Gerencia. Internamiento: Para el internamiento es importante considerar lo siguiente: Agrupar los bienes según su clase, y periodo de vencimiento Ubicar los bienes en el lugar que previamente se le ha asignado en la zona de almacenamiento. Se debe evitar dividir un grupo de bienes del mismo tipo en zonas de almacenaje diferentes, salvo que sea distinta fuente.

19.5. REGISTROS DE CONTROL. El ingreso físico de cada lote de productos a un almacén origina obligatoriamente la emisión del correspondiente informe a gerencia y lo cual debe estar plenamente sustentada con la documentación auxiliar correspondiente. Ubicados los bienes en la zona de almacenaje, se procederá a registrar su ingreso en la Tarjeta de Control Visible (KARDEX) la misma que será colocada junto al grupo de bienes registrados. Los Registros empleados son: R-HACCP-02: Registros de Evaluación Sensorial de Materias Primas e Insumos.  Insumos.   R-HACCP- 15: Kardex de Almacén.

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CAPITULO XX PROCEDIMIENTO PARA LA LIBERACION DEL PRODUCTO FINAL 20.1. OBJETIVOS Este procedimiento define las acciones que se realizan para la liberación formal del producto terminado apto para su comercialización, para que nuestros clientes reciban productos de calidad acorde a especificaciones y normas convenidas en cuanto a calida calidad, d, seguridad y conformidad co con n la ley. Garantizar la calidad del producto terminado, durante el periodo de atención (vida útil), en la que no produzca ningún daño al consumidor. 20.2.  RESPONSABLES El Jefe de planta y Control de calidad, ejecutan y supervisan y son los responsables de seleccionar una empresa certificadora acreditada ante INDECOPI para que efectué los análisis requeridos por el comprador, para el producto final. El Gerente General tiene lalaresponsabilidad de la calidad del delegan productolay la autoridad para liberar producción deglobal la fábrica. A su vez competencia para liberar, pero no la responsabilidad, al Jefe de Gestión de Calidad quien implanta este sistema en fábrica. El Personal de distribución realiza la liberación del producto.  producto.   20.3. ALCANCE Este procedimiento Se aplica a los almacenes de producto terminado Y Semielaborados para la venta elaborados en LA EMPRESA. 20.4. PROCEDIMIENTO El Jefe de Planta y Control de Calidad realizará las verificaciones de los resultados indicados en los Certificados de Análisis del producto, en la que el resultado deberá estar dentro de los parámetros indicados en las especificaciones técnicas. El Jefe de Planta y Control de Calidad, realizará el conteo de los bultos o paquetes con sus respectivas fechas de producción y vencimiento corroborados por el lote de producción. El Jefe de Planta y Supervisor de Calidad, enviará un informe a la Gerencia, a si mismo la gerencia evalúa el informe y da la orden de distribución hacia los almacenes de los beneficiarios o consumidores finales. Los responsables de distribución anotarán la fecha de producción, vencimiento y el lote del producto a ser distribuido, la cual se anotará en el Registro de Liberación de Producto Final.  Final.  Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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20.5.  REGISTROS DE CONTROL R-HACCP- 04: Registro de productos no conformes y destino.  destino.  R-HACCP- 17: Liberación del producto final R-HACCP- 18: Kardex de Almacén

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CAPITULO XXI ESPECIFICACIONES ESPECIFICAC IONES TECNICAS PARA LOS VEHICULOS DE TRANSPORTE 21.1. OBJETIVOS Establecer las especificaciones técnicas de los vehículos de transporte de materias primas y producto terminado. 21.2.  RESPONSABLES El Jefe Control de calidad, ejecuta y supervisa y es el responsable de seleccionar al transportista que cumpla las especificaciones técnicas de los vehículos de transporte y verificar que en todo momento durante la distribución se cumplan las especificacioness estipuladas para el transporte. especificacione transporte.   21.3. ALCANCE El campo de aplicación del presente documento comprende todos los vehículos propios y/o contratados por la empresa o vehículos contratados por los clientes. 21.3.  ESPECIFICACIONE ESPECIFICACIONESS TECNICAS Los productos deben transportarse de manera que se prevenga su contaminación o alteración, para lo cual los medios de transporte deben ajustarse a lo siguiente: El vehículo de transporte debe contar con una cubierta de lona y/o plástico, en perfecto estado, en la base de la tolva. El vehículo debe contar con una toldera en perfecto estado de conservación con el fin de proteger a los productos de los efectos del calor, de la humedad, de la sequedad y de cualquier otro efecto indeseable, que puede ocasionar la exposición del producto al ambiente. Las tolvas de los vehículos de transporte no podrán ser utilizadas para transportar otros productos que no sean alimentos. El vehículo de transporte no debe haber transportado en su tolva productos tóxicos, pesticidas, insecticidas y cualquier otra sustancia análoga que pueda ocasionar la contaminación del producto. No debe transportarse otros tipos de productos simultáneamente, al igual que está completamente prohibido el trasporte de pasajeros durante su trasporte y distribución de los alimentos. 21.4.  REGISTROS DE CONTROL R-HACCP- 16: Control de transporte y embarque del producto final. Aprobado Por GERENCIA GENERAL

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CAPITULO XXII MANTENIMIENTO Y CALIBRACION DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS 22.1. OBJETIVOS Establecer el sistema de control (tendencia, precisión, y recalibrado) de los instrumentos de medición, inspección y ensayo que son usados por la empresa para garantizar la exactitud de los “valores leídos” que proporcionan. 22.2.  RESPONSABLES El Jefe Mantenimiento con el Jefe de Planta son los responsables de elaborar el cronograma y el plan de mantenimiento preventivo de la totalidad de los equipos y maquinarias con los que cuenta la planta; el Jefe de Mantenimiento es el responsable de verificar que estas se realicen, contemplándose en ella subcontratación de personal especializado. El Gerente General es el responsable de dar todas las facilidades del caso. 22.3. ALCANCE Se aplica a todos los equipos y maquinarias empleados en las mediciones que se realizan a lo largo del proceso productivo. 22.4.  ESPECIFICACIONE ESPECIFICACIONESS TECNICAS Los equipos de producción deben estar diseñados e instalados según los requerimientos higiénicos para la producción de los alimentos a elaborar, permitiendo una fácil limpieza y asegurar el nivel de inocuidad. Las condiciones básicas de maquinarias de la planta serán evaluadas por el Jefe de Control de Calidad.   Se debe evitar la acumulación de residuos de alimentos en los extremos ciegos



de la maquinaria.  



Deben ser fácilmente desmontables para permitir su limpieza y desinfección toda vez que sea necesario.

  Deben permitir extraer muestras representativas con facilidad. f acilidad.



  No deben favorecer el cúmulo de suciedad, plagas, microorganismos, etc.



  Deben ser construidos con material inerte y no poroso, resistente a los álcalis, no



ser corrosivos y cumplir con todas las especificacio especificaciones nes al respecto.   No deben contener partes de madera o vidrio.



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  Las superficies en contacto con los alimentos deben ser lisas, no absorbentes y



estar construidas con material no tóxico.   Las soldaduras en contacto con los alimentos deben ser lo más lisas posible.



  Se debe evitar al máximo la colocación de pernos, remaches, tornillos, etc.



22.5.  REGISTROS DE CONTROL R-HACCP-05:: Registro de ccalibración R-HACCP-05 alibración eexterna xterna de equipos e iinstrumentos. nstrumentos. R-HACCP-06: Registro de mantenimiento de equipos y maquinaria.

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PLAN DE PLANEAMIENTO Y CALIBRACIÓN TIPO DE MANTENIMIENTO NOMBRE DEL EQUIPO

ENVASADORA

PREVENTIVO CALIBRACIÓN DE PIRÓMETROS, ENGRASADO, CAMBIO DE ACEITE, FAJAS, ENGRASADO Y CAMBIO DE RODAMIENTOS

FECHA

SELLADORAS

CAMBIO DE RESISTENCIA Y/O CARBONES

ENERO JULIO

BALANZAS

CALIBRACION

ENERO JULIO

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CORRECTIVO

JULIO

ENERO

CALIBRACIÓN

FECHA

PIEZAS A UTILIZAR

GRASA, FAJA Y ACEITE

RODAMIENTOS

RESPONSABLE

FECHA

ENERO

LIMPIEZA, Y TEFLÓN DE CALOR

TERMO HIGRÓMETROS AMBIENTALES

PREDICTIVO

MATERIALES A UTILIZAR

MORDAZAS

JULIO

JEFE DE MANTENIMIENTO

JEFE DE MANTENIMIENTO   JEFE DE MANTENIMIENTO

PESA PATRON

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD JEFE DE CONTROL DE CALIDAD   CALIDAD

ENERO MAYO

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RE REVI VISI SI N N° N° 01 01 DICIEMBRE DEL 2016

 

 

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CAPITULO XXIII ESTUDIO DE VIDA UTIL DE LOS PRODUCTOS 23.1. OBJETIVOS   Garantizar la vigencia y vida útil de los productos terminados a fin de q que ue no



produzcan daño al consumidor.   Asegurar el cumplimiento de las especificacio especificaciones nes técnicas del producto hasta su



perecibilidad de acuerdo a los parámetros establecidos. 23.2.  RESPONSABLES El Jefe de planta y Control de calidad, ejecutan y supervisan y son los responsables de seleccionar las muestras que serán puestas en observación para validar la vida útil de los productos. El Gerente en coordinación con el Jefe de d e Planta decide el destino final del producto luego de haber culminado el estudio respetivo, el cual será puesto en el área de

cuarentena hasta que se tome la decisión final. 23.3. ALCANCE Se aplica a por lo menos dos lotes de producción por mes. 23.4. PROCEDIMIENTO El Jefe de Planta y Control de Calidad realizará la selección de los productos a ser estudiados. El Jefe de Planta y Control de Calidad, realizará la verificación del marcado de la fecha de producción, vencimiento y número de lote del producto seleccionado. Los resultados del estudio serán contrastados con la vida útil marcada en los envase de los productos. Los resultados del estudio respectivo serán anotados en el Registro respectivo. 20.6.  REGISTROS DE CONTROL R-HACCP- 18: Registro de vida útil del producto.

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ANEXO N° 01 FICHA TECNICA DE MANI TOSTADO CON SAL

DESCRIPCCION/ 100G ENERGÍA/ CALORÍAS GRASA TOTAL AGUA PROTEÍNA

MANÍ TOSTADO CON SAL

MANÍ TOSTADO

MANÍ TOSTADO, CONFITADO

607Kcal 48.1g 3.6g 31.8g

612Kcal 46.5g 1.9g 24.7g

481Kcal 22.2g 4.7g 19.3g

CH2O 11.7g 23.7g 50.9g FIBRA 2.5g 2.2g 1.9g CENIZA 4.8g 3.2g 2.9g fuente: MINSA- Centro Nacional De Alimentación Y Nutrición Instituto Nacional De Salud, LIMA-2009.

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