HACCP - MANGO2

HACCP DE LA PLANTA PROCESADORA DE CONSERVAS DE FRUTAS EN ALMÍBAR

HACCP

HACCP DE LA PLANTA PROCESADORA DE CONSERVAS DE FRUTAS EN ALMÍBAR

IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP PARA PARA LA LÍNEA DE ALMIBAR.

Planta Procesadora de Conservas de Frutas en Almíbar 



“Hazard Analysis Critical Control Points” Un sistema lógico y con base científica,

que identifica peligros específicos

y medidas

preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una una

práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar  la confianza necesaria necesaria para que un producto producto alimentario satisfaga las exigencias de Seguridad.

Proceso Sistemático, científico, mediante



el cual se identifican

los peligros potenciales (Físicos, Químicos,

Biológicos o de Integridad Económica). 

Concepto de Calidad relacionado con la

inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción aceptada hoy para el término Inglés: “Food Safety”.

más

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Estado en en el



cual se se siguen los procedimientos procedimientos y se

cumplen los criterios.

Falla en la satisfacción de Límites Críticos en Puntos Puntos



Críticos de Control. Magnitud del peligro peligro o grado de de las consecuencias consecuencias que



se pueden tener cuando existe dicho peligro.

Conjunto de



variables

y rangos

de

tolerancia que deben mantenerse, para asegurar asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro.

Cualquier acción o actividad que puede ser 



usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

Acciones contempladas



en el plan

HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo

de control detecte que el proceso se encuentra encuentra

fuera de control en un punto crítico. Acciones que, en conjunto, constituyen el



sistema de manejo del riesgo de un proceso.

Secuencia planificada de observaciones observaciones y mediciones



de Límites Críticos diseñada

para asegurar el control total total del

proceso.



Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la

salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecim iento o

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metabolismo

(en

caso

de

microorganismos),

supervivencia

a

tratamientos descontaminantes o recontaminantes.

Cualquier paso en el proceso por lo



que factores Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados. Un paso (punto ,



procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima , en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.

Probabilidad de que ocurra un peligro (alto, medio, bajo).



La propiedad de un producto alimenticio resultado de :





Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud)



Su Integridad ( ausencia de defectos o alteraciones)



Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación) Obtener evidencia de que los elementos del Plan



HACCP son efectivos.

Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y



otras

evaluaciones, además

del Monitoreo para determinar si el

Sistema HACCP funciona dónde y cómo estaba planificado, es decir  si está conforme con el Plan HACCP. 3. IMPLEMENTACION DEL PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE ALMIBAR.

3.1. Organigrama de la Empresa.

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ESTRUCTURA ORGÁNICA GERENTE GENERAL SUB GERENTE SECRETARIA

TESORERO ASESOR 

JEFE PERSONAL 2

JEFE PERSONAL 1

3.1.1. Organigrama del equipo HACCP.

GERENTE GENERAL

ADMINISTRADOR 

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

ASISTENTE 1

3.1.2.

JEFE DE PLANTA

ASISTENTE 2

Descripción del equipo HACCP y responsabilidades.

〩 Gerente General. 〩  Administrador.

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〩 Jefe de Aseguramiento de la Calidad. 〩 Jefe de Planta. 〩  Asistentes.

Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo

HACCP son descritas a continuación:



Ejerce la representación de la Planta. Dirige y controla las actividades

de la empresa, aprueba proyectos

de inversión,

controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa. Aprueba y elabora el plan operativo anual. Como miembro del equipo HACCP:

〩 Provee los medios y

logística necesaria para implantar

y

mantener vigente el Sistema HACCP. 〩 Realiza inspecciones a las instalaciones de la planta. 〩

Evalúa los reportes de los jefes de área sobre la marcha del Sistema HACCP.

〩

Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión del plan y aprueba cualquier modificación sobre el original.



Es el responsable de la planta, de organizar, dirigir y controlar las operaciones de producción en cada una de las etapas de

producción del Almíbar. Organiza y programa la producción diaria, dirigiendo y controlando cada una de las etapas de producción verificando el cumplimiento de los parámetros de producción así como verifica el registro de los formatos.

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Supervisa diariamente el estado de funcionamiento de las

máquinas Evalúa los requerimientos de materia prima e insumos. Vigila y controla la labor de los operadores en las diferentes fases

de producción. Como miembro del equipo HACCP:

〩

Participa en la elaboración

y revisión periódica

HACCP y coordina las reuniones periódicas

d el Plan del equipo

HACCP. 〩 Verif ica

la implantación del Sistema en coordinación con el Jefe

de Aseguramiento de la Calidad, e informa al Gerente

periódicamente sobre su marcha. 〩 Toma acciones correctivas en coordinación

con el Jefe de

 Aseguramiento de la Calidad, y el Gerente.



Es el responsable de elaborar, controlar

y revisar

todos los

procedimientos involucrados con la calidad del producto, (desde las materias primas e insumos hasta el producto terminado).

Desarrolla, evalúa y formula nuevos productos. Es la responsable de supervisar el correcto registro de los formatos del Programa de Higiene y Saneamiento y del Plan HACCP. Es la responsable de verificar se cumplan con los requisitos de las

Especificaciones Técnicas de Materia Prima e Insumos, al momento de su adquisición. Es la responsable del seguimiento de las actividades de limpieza

y desinfección (monitoreo e inspección) del programa de Higiene y Saneamiento. Se hace cargo de la adquisición de los productos de li mpieza y utensilios necesarios para la adecuada implantación del programa de higiene y saneamiento.

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Como miembro del equipo HACCP:

〩

Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP y coor dina las reuniones periódicas del equipo HACCP.

〩

Verifica la implantación del Sistema en coordinación con el Jefe de Planta, e informa al Gerente periódicamente sobre su marcha.

〩

Toma acciones correctivas en coordinación con el Jefe de Planta y el Gerente.



Reemplaza en sus funciones al gerente general en caso de ausencia. Hace

cumplir

las

normas

del

Programa

de

Higiene

y

Saneamiento. Como miembro del equipo HACCP: 〩

Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.



〩 Sr. Miguel Jara Jihuallanca.

Encargado de la recepción de materia prima e insumos. Verifica

y

clasifica

los

productos

recepcionados

de

los

proveedores comparando con las especificaciones técnicas para cada materia prima e insumo. Se encarga de asegurar la correcta rotación de lotes de materia prima e insumos (PEPS) 〩 Sr. Yurguin

Gutiérrez Mendoza.

Encargado del departamento de logística y de la evaluación y selección de proveedores. Asimismo califica a las empresas de transporte y/o transportistas individuales.

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 Ambos como miembros del equipo HACCP asisten a las

reuniones periódicas de elaboración y revisión del plan. 3.2. Descripción del Producto. 3.2.1. Definición.

El almíbar de mango son un tipo de conservas

enlatado o envasado, se

basa en el aislamiento de la fruta del contacto con el aire, al sumergirlas en

un líquido azucarado (almíbar) y el sellado hermético del envase. La ausencia de oxígeno y la aplicación de calor, inhiben y destruyen la mayor  parte de las enzimas y de los microorganismos que pueden causar

el

deterioro del alimento.

El producto es para ser consumido, sin ningún otro tratamiento por la población general incluyendo los grupos de riesgo. Se envasan en contenedores de 500ml.

3.2.2. Características organolépticas

 ASPECTO: COLOR: OLOR:

Trozos de mango sobrenadando en el jarabe

Amarillento (influenciado por el Mango)

Típico

SABOR:

Característico

OTRAS:

Ausencia de partículas extrañas

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3.2.3. Características físico químicas.

Características físico-

Contenido / Gramos

químicas Humedad



Fibra  Acidez

90 %



5 g / 100 g de producto



0.4 % en ác.

Peso por ración

500 g

Energía por ración

200 – 230 Kcal

Energía prov. Grasas

25 – 30 % de energía total

Energía prov. Proteínas

12 – 15 % de energía total.

Energía prov. Carbohid.

63 – 70 % de energía total.

Densidad Energética



0.7 Kcal/ml

3.2.4. Presentación del producto.

El producto se expende en envases de vidrio con un peso de 500 gr. por  envases (frutas y jarabe) los cuales se encuentran cerrados con tapas

metálicas. En la etiqueta el producto presenta la lista de los ingredientes, condiciones de

conservación, consumo preferente entre otros. 3.2.5. Consumidores.

Su consumo es para la población en general siendo sus consumidores potenciales son los niños. 3.2.6. Vida útil.

La vida útil de estos productos, si es para consumo inmediato, pueden envasarse

en

recipientes

herméticos

acompañados

del

método

de

refrigeración; si se desea prolongar el tiempo de vida (de uno a tres años),

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requerirá de envases de vidrio con tapaderas especiales, sello de plastisol y tratamiento térmico.

3.2.7. Condiciones de Conservación/Almacenamiento.

Las condiciones de conservación cambian si el tiempo de almacenamiento de un producto o su fecha de caducidad es corto a uno que se busque sea

prolongado. A mayor tiempo de almacenamiento, más intensas deberán ser las condiciones de tiempo y temperatura que se apliquen para su conservación. De otra parte las tendencias actuales es la de no preparar  almíbar  de mucho tiempo de almacenamiento, a fin de que no se deterioren tanto sus

características nutricionales y sensoriales.

3.2.8. Forma de consumo El mango en almíbar se consume directamente como golosina, en

ensaladas de frutas y como ingrediente en productos de repostería. 3.3. Diagrama de flujo.

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Recepción de la Materia Prima

Recepción de Insumos

Lavado de la Materia Prima Selección de la Materia Prima Pelado y despepado de la Materia Prima Cortado o Troceado Preparación de Jarabe Escaldado Llenado de los frascos  Adición del jarabe de Llenado Sellado de frascos Esterilización Fuente: Elaboración propia (2010)

Enfriamiento Etiquetado del Producto  Almacenamiento Fuente: Elaboración propia (2010)

CMC: 0.3% del jarabe ÁCIDO CÍTRICO: 0.2% del jarabe.

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A. Recepción de la Materia Prima.- La materia prima (fruta) deberá acompañarse por la documentación correspondiente, que garantice su origen, así como la documentación complementaria requerida por  la autoridad competente. Esta recepción se realiza por el personal capacitado para ello, así como en una instalación adecuada que garantice la inocuidad en los productos elaborados. Para asegurara la calidad de recepción del producto es necesario: 

Inspección.- La inspección de la materia prima (fruta), se iniciará con la llegada del vehículo al área de descarga de la planta y posteriormente se realiza una inspección organoléptica del producto (color, olor, textura, libre de materia extraña.) Se verificará mediante potenciómetro el pH de la materia prima (mango), el cual deberá oscilar preferentemente en 3.4  – 4.1 y con un refractómetro se verificara la cantidad de sólidos totales que oscilan entre 15  – 16 ºBrix. Es importante que para mantener la inocuidad de la materia prima debe tomarse muestras con la periodicidad que se garantice realizar un análisis microbiológico correspondiente.



Segregación .-

Una vez inspeccionado la materia prima, obtendremos tres posibles destinos: 

Aceptado.- La materia prima aceptada se identificará con la fecha de ingreso y de empaque para poder ingresarlo al almacén de acuerdo al principio de primeras entradas y primeras salidas (P.E.P.S.). Asimismo deberá respetarse la temperatura de los productos.



Retenido.- En caso de que la materia prima resulte sospechosa para su procesamiento, deberá identificarse con una etiqueta que diga RETENIDO, para así realizar los exámenes pertinentes y que aseguren el destino del producto en cuestión. Si el producto resulta apto para proceso, se liberará el producto mediante una etiqueta que diga ACEPTADO, colocándose encima de la etiqueta de retenido, para que posteriormente se le dé el proceso para el cual fue adquirido.

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En caso contrario se elimina la etiqueta de retenido colocando después la de RECHAZADO, aplicando el criterio de producto rechazado. 

Rechazado.- En caso de que un producto no reúna las condiciones sanitarias especificadas para su proceso, se procederá a realizar un rechazo aplicando la etiqueta de RECHAZADO, para decidir el destino final del producto en cuestión, el cual puede ser incineración o bien consensar con el proveedor el destino final.

 A diferencia de otros productos los mangos son perecibles con mucha facilidad por esta razón si se requiere almacenar debe hacerse en establecimientos frescos y secos o refrigerados, de preferencia la ultima para mantener las condiciones organolépticas del producto adquirido, otra alternativa es procesar la materia prima de manera inmediata.

B. Recepción de Insumos.- Los insumos (azúcar, ácido cítrico, CMC)deberán llegar libres de polvo y humedad, acompañando el embarque por la documentación correspondiente que garantice su origen, así como la documentación complementaria requerida por la autoridad competente y de la empresa misma (por ej. Ficha técnica, certificados de análisis fisicoquímicos, microbiológicos, hoja de seguridad, etc.). Según el ingrediente del que se trate. Esta recepción deberá realizarse por personal capacitado para ello, así como en una instalación adecuada que garantice la inocuidad en los productos a elaborar. Todos los ingredientes que se reciban en la planta, deberán venir envasados de origen, perfectamente identificados con información que incluya al menos su composición, lote, fecha de elaboración, fecha de caducidad, manejo recomendado, procedencia, condiciones de almacenamiento, dosis recomendada, etc.



Inspección.



Segregación.

Una vez inspeccionados obtendremos tres posibles destinos: 

los

ingredientes,

Aceptado: Para la aceptación de estos productos, es de suma importancia que el envase original esté íntegro, sin roturas, con sus etiquetas y que el producto coincida organolépticamente con lo especificado.

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

Retenido: En caso de que los ingredientes resulten sospechosos para su procesamiento, deberán identificarse con una etiqueta que diga RETENIDO, para así realizar los exámenes pertinentes y que aseguren el destino del producto en cuestión, es decir, si el producto resulta apto para proceso, se liberará el producto mediante una etiqueta que diga  ACEPTADO, colocándose encima de la etiqueta de retenido, para que posteriormente se le dé el proceso para el cual fue adquirido. En caso contrario se elimina la etiqueta de retenido, colocando después la de RECHAZADO, aplicando el criterio de producto rechazado.



Rechazado: En caso de que un producto no reúna las condiciones sanitarias o las especificaciones establecidas para su proceso, se procederá a realizar un rechazo aplicando la etiqueta de RECHAZADO, para posteriormente decidir el destino final del producto en cuestión.

B.2. Almacenado El almacenamiento deberá realizarse en un área específica para ello, la cual debe ser cerrada, seca y de fácil limpieza. El envase debe permanecer perfectamente cerrado, libre de polvo y humedad, bien identificado y almacenado por compatibilidad (p.ej. azúcar con azúcar, etc.). Todo producto deberá almacenarse sobre tarimas limpias o anaqueles, para que posteriormente las mezclas se realicen en un área específica separada físicamente, en la cual los sacos que se abran y no se utilice la totalidad, se almacenen en recipientes perfectamente cerrados e identificados. El material deberá estibarse de acuerdo a las recomendaciones hechas por el fabricante y en los lugares designados para ello.

C. Lavado de la Materia Prima Es la primera fase para el procesamiento de las frutas, debe de eliminarse la suciedad que trae consigue por el transporte y eliminar  partículas extrañas que trae consigo antes de que entre a la línea del proceso. Este lavado se realiza con agua limpia lo más pura posible, debe de ser potabilizada mediante dosificaciones de hipoclorito de sodio a razón de 1.5 a 2.0 ppm. Para la mejor limpieza de la materia prima se requiere ayudarse de escobillas de cerdas plásticas para

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quitar partículas extrañas, este proceso se realizara en una tina de lavado respectivo.

D. Selección de la Materia Prima Se realizara respectivamente en una mesa de selección preferentemente de acero inoxidable u otros materiales lisos que permitan la selección eficiente es recomendable que la fruta este en ¾ partes de maduración para que pueda resistir todo el proceso y la acidez respectiva, también otros aspectos que se debe de considerar son la uniformidad del lote, color, forma, tamaño, o presencia de daño mecánico o microbiológico. Para apreciar la uniformidad o calidad de un material es necesario cortarlo en dos para verificar su interior. La uniformidad es un factor  de calidad relevante, ya que se le da la mayor importancia que el material sea homogéneo y uniforme.

E. Pelado y despepado de la materia prima Consiste en la remoción de la piel de la fruta y se realiza con cuchillos. La cáscara se recoge en recipientes limpios. Se elimina la semilla haciendo cortes rectos con el cuchillo o con un aparato tipo sacabocados. Esta operación se realiza en una mesa preferentemente con cuchillos de acero inoxidable que mantengan la inocuidad del producto esta operación es importante para la presentación del producto, mejora la calidad sensorial al eliminar material de textura más firme y áspera al consumo, además la coloración de la cascara afecta los procedimientos térmicos.

F. Troceado de la Materia Prima La matera prima libre de cáscara y semilla se puede cortar de varias formas: en cubos de 2 cm. de lado, en rodajas o en triángulos. Los trozos que no cumplen con el tamaño se procesan junto con las cáscaras y el corazón. Permite alcanzar diferentes objetivos como la uniformidad en la penetración del calor en los procesos térmicos, uniformidad en el secado, y mejor presentación en el envasado. El troceado debe tener dos cuidados especiales, En primer lugar se deben contar con herramientas o equipos trozadores que produzcan cortes limpios y nítidos y que no involucren, en lo posible, más que unas pocas capas de células es decir que no produzcan un daño masivo en el tejido para evitar los efectos perjudiciales de un cambio de color y subsecuentemente un cambio en el sabor del producto.

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 Además el producto debe ser realizado de tal modo que permita obtener un mejor rendimiento.

G. Preparación del jarabe de llenado En una marmita se prepara un almíbar simple de 30 - 35 ° Brix, mezclando agua y azúcar y calentando hasta 90 °C para que todo el azúcar se disuelva. Se necesitan aproximadamente 2 Kg. de azúcar  por cada 5 litros de agua. Se revisa la concentración del almíbar y de ser necesario se agrega un poco más de azúcar. El 30% del peso total del azúcar a utilizar se mezcla en el agua caliente (en ebullición), revolviendo continuamente hasta diluir por  completo. El 70% del azúcar restante se divide en dos partes y se va agregando por partes hasta alcanzar los grados Brix deseados (debe monitorearse la concentración con el refractómetro).

H. Escaldado. Los trozos se ponen en una olla y se agrega una parte del almíbar  preparado. Se calienta hasta 80-85 °C durante 5 minutos. Este tratamiento térmico se realiza con el propósito de acondicionar el material en diversos sentidos; ablandar el producto para obtener un mejor llenado de los envases, inactivar enzimas, malos sabores y fallas del color natural del producto. Esta es un operación que debe de ser muy cuidadosa, muy controlada en cuanto a la magnitud del tratamiento térmico en nivel de temperatura y periodo de aplicación, además debe de ser detenido de manera inmediata y enfriado de manera eficiente. El proceso se realiza en la marmita.

I.

Llenado de los frascos  Antes del llenado se debe de tener en cuenta el estado de los envases y sus respectivas tapas para esterilizarlos con agua y jabón en agua caliente o vapor por 5 minutos y posteriormente ser enjuagados con agua clorada para asegurar la desinfección de los frascos y sus tapas. Los trozos se acomodan en los frascos procurando que queden acomodados para que quepa la mayor cantidad de ellos.

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J. Adición del Jarabe de Llenado Se agrega el almíbar en caliente hasta la boca del frasco. Se dejan en reposo por 5 minutos para que la temperatura se equilibre y, se eliminen las burbujas de aire. La relación de llenado debe ser 70% fruta y 30 % almíbar.

K. Tapado o Sellado. Se colocan las tapas y se cierran herméticamente. Este uno de los puntos críticos y de mayor importancia, de él depende en gran parte que se obtenga un producto final de buena calidad.

L. Esterilización Este proceso se debe realizar en un autoclave para garantizar el consumo de los productos procesados, libres de microorganismos patógenos principalmente hongos y levaduras y al no cumplir estas características no se puede almacenar sino un reproceso o eliminación de estas.

M. Enfriamiento Los frascos se enfrían primero con agua tibia y luego fría para evitar  que el cambio de temperatura quiebre el vidrio.

N. Etiquetado del Producto Consiste en el pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), y la puesta del producto en cajas. La información presentada en las etiquetas de los alimentos envasados está regida por INDECOPI, a través de la norma Técnica Peruana NTP 203.038. La etiqueta autoadhesiva se coloca en la parte frontal del envase, conteniendo la siguiente información: 1. Descripción del producto, nombre y datos del fabricante 2. Numero de lote, fecha de elaboración y de vencimiento 3. Tamaño/peso (ml, oz., gr.) 4. Registro Sanitario y código de barras. También debe considerarse la composición (insumos y porcentajes) proceso almacenado, tiempo de vida instrucciones de vida, instrucciones de uso.

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3.4.1. Cadena Alimentaría

Se

garantiza

la

cadena

comercializador-consumidor).

agroalimentaria

(productor-procesador-

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3.5. Análisis de Peligros. 3.5.1. Análisis de peligros de materia prima e insumos.

En la etapa de recepción el encargado observa que la fruta presenta daños por insectos, pájaros, roedores o La fruta puede presentar daños por insectos,

pájaros o roedores, síntomas de deterioro  Alto

microorganismos, por lo tanto se recomienda que no Media

microbiológico (hongos, bacterias, moho).

se de recepción a la carga y si este ya ingreso se ordena la identificación y retención del lote para su

posterior devolución Mediante análisis de laboratorio se comprueba que la La

fruta

puede

pesticidas, fertilizantes

presentar

insecticidas,

químicos,

residuos

fungicidas,

metales

tóxicos, Medio

aditivos químicos no permitidos utilizados en el cultivo de la planta.

fruta tiene presencia de sustancias químicas, se

de

procede a su descarte para el proceso Alta

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Mediante el sentido del tacto verificamos la firmeza del La

fruta

firmeza,

puede

presentar  pérdida

magulladuras

o partes

mango, debiendo ser óptima, caso contrario se procederá

de

suaves  Alto

Alta

a su descarte para el proceso.

originadas por golpes, daños internos o deshidratación y marchitamiento (fruta vieja).

3.5.2. Análisis de peligros del proceso.

ETAPAS

PELIGRO Presencia

de

RIESGO SEVERIDAD

microorganismos  Alto

MEDIDA DE CONTROL

Alta

ordena la retención del lote, para su posterior devolución

Alta

ordena la retención del lote, para su posterior devolución

Alta

ordena la retención del lote, para su posterior devolución

(hongos, bacterias, moho)

Químico: Presencia de residuos de pesticidas, insecticidas, fungicidas,

Recepción

fertilizantes

químicos,

aditivos Medio

químicos no permitidos utilizados en el cultivo de la planta Presencia de pérdida de firmeza,

Alto

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magulladuras o partes suaves

originadas por golpes, daños internos o deshidratación y marchitamiento (fruta vieja). realizar el lavado con objeto (escobilla)que produzca la

fricción con la cáscara

Presencia de microorganismo como Lavado

hongos ,bacterias y mohos realizar el lavado con abundante agua y complementarlo Presencia de pesticidas,

con una solución que facilite el desprendimiento de las

insecticidas, fungicidas, fertilizantes

sustancias químicas

químicos Realizar esta operación de manera exhaustiva por parte

Selección y clasificación

Frutas con daños por golpes,

del personal capacitado.

magulladuras. Los materiales, instrumentos, al igual que el personal Pelado, descorazonado y

Presencia

de

troceado

patógenos y/o esporas.

permanecerán en una determinada área a la cual

microorganismos

pertenecen. Medidas de higiene por parte del personal. Llegar a la temperatura adecuada de preparación.

Preparación del jarabe

Bacterias termo resistentes, esporas

Cocción

Medio

Medio

Llegar a la temperatura establecida.

Bacterias termo resistentes Personal exclusivo para esta operación,

Llenado de fruta a los frascos

Microorganismo patógeno.

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Si el Jefe de Aseguramiento de Calidad y/o Jefe de Planta, detecta que la máquina

Llenado de jarabe Microorganismo patógeno.

dosificador registra

parámetros fuera de los límites establecidos

de

inmediato detiene la producción y regula los parámetros de la máquina. Si el Jefe de Aseguramiento de Calidad y/o Jefe de Planta, detecta un frasco con fallas en el sellado, detiene Presencia Tapado o sellado

de

la producción y verifica los parámetros , amonesta al

microorganismos

patógenos y/o esporas.

personal e investiga la causa del defecto. Todo producto

que pasó por el sellado desde el último control será separado e identificado y se decidirá qué acción tomar;

(verificación al 100%, reproceso).  Alcanzar la Esterilización comercial

Presencia

de

microorganismos  Alto

Medio

temperatura establecida para

obtener 

productos esterilizados.

patógenos. El área de enfriamiento debe estar en condiciones de Enfriamiento

Presencia

de

microorganismos

patógenos en el ambiente.

limpieza y desinfección.

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3.6. Determinación de los Puntos Críticos de Control.

Árbol de Decisiones Para Materia Prima e Insumos

P1. ¿Existe un peligro asociado al alimento en niveles no aceptables para su consumo?

 N SI

 No es un

P2. ¿El proceso eliminará el peligro o lo reducirá a un nivel aceptable?

La materia prima debe ser  considerada como un PCC para este peligro

 N

SI  No es un

Cuadro de Determinación de Puntos Críticos de Control para Materias Prima e Insumos en la producción de Almíbar de Mango utilizando el árbol de decisiones de materia prima e insumos.

Mango

Azúcar 

HACCP DE LA PLANTA PROCESADORA DE CONSERVAS DE FRUTAS EN ALMÍBAR

Árbol de Decisiones para identificar los puntos críticos en Proceso P1

¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado? Modificar la fase, proceso o producto  NO SI ¿Es necesario el control en esta etapa?

PARAR (*)

No es un PCC

 NO

P2

SI

¿Está esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable? **

SI

 NO

P3

¿Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar niveles inaceptables? **

SI

P4

 NO  No es un PCC

PARAR (*)

¿Una etapa o acción posterior eliminara o reducirá el peligro a un nivel aceptable? **

SI

 No es un PCC

 NO

PUNTO CRITICO DE CONTROL

PARAR (*)

(*) Parar y continuar con el siguiente peligro identificado del proceso descrito

(**) Los niveles aceptables u inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los PCC del plan de HACCP

HACCP DE LA PLANTA PROCESADORA DE CONSERVAS DE FRUTAS EN ALMÍBAR

Recepción

de

materias

primas e insumos Lavado

Selección / clasificación Pelado y descorazonado Troceado

Preparación de jarabe Cocción de trozos de mango Llenado de los frascos

Adición de jarabe Tapado (sellado)

Esterilización comercial Enfriamiento Etiquetado

HACCP DE LA PLANTA PROCESADORA DE CONSERVAS DE FRUTAS EN ALMÍBAR

3.7. Monitoreos de los Puntos Críticos de Control.

Todo

PCC1

Recepción materia prima

de bacterias

lote

será

termo recepcionado

resistentes

de Proveedores

proveedores previamente

Si el lote no es

Guías

de  Al momento Jefe

remisión

de

recepción

seleccionados

la Control Calidad

Presencia Los mangos no deben Presencia de Evaluación  Al momento Jefe de

residuos

de presentar

residuos

de agentes

pesticidas,

agentes químicos como químicos

insecticidas,

insecticidas,

fungicidas,

etc.

fungicidas,

sensorial

de

recepción

la Control Calidad

de de un proveedor  de seleccionado;

será rechazado de Si

la

materia

de prima o mango

agentes

aditivos químicos no

rechazados

en el cultivo de la planta.

Y /O

químicos entonces

utilizados

01

presentan

fertilizantes químicos, permitidos

REG. N°

serán REG. N° 04

HACCP DE LA PLANTA PROCESADORA DE CONSERVAS DE FRUTAS EN ALMÍBAR

Evaluación  Al momento Jefe

Los mangos no deben de Golpes,

Presencia de pérdida presentar ninguna clase magulladuras, sensorial de

firmeza, de daños mecánicos o deshidratació

de

recepción

la Control Calidad

de Si el lote

se

de encuentra

con

magulladuras,

magulladuras o partes signos de deshidratación

n

suaves originadas por 

marchitamient

marchitamiento

golpes,

o

entonces

daños

internos

o

deshidratación

y

marchitamiento vieja).

fruta

y/o

daños internos y

rechazados

serán

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Se realiza la cocción de presencia

de 80  –  85 ºC por un lapso marmita

microorganismos PCC 2

(hongos,bacterias,mo

de 5 minutos

Inspección  Al momento Jefe de equipo

del proceso

planta

de Si no se cumple

los

estándares REG. N° 01

realizar 

Cocción

de ho)

nuevamente

trozos

de

operación

mango

alcanzar

la

hasta la REG. N° 04

temperatura establecida. En

caso

sobrepase

que los

límites establecidos

se

procederé

al

descarte proceso.

Y /O

del

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La tapa del sellado debe presencia microorganismos

de presentar la parte central Selladora

de su área plana y más

Inspección  Al de equipo

momento Jefe

del proceso

planta

de Inmediatamente proceder

a

un REG. N° 01

PCC 3

termorresistentes y/o no una forma cóncava.

nuevo sellado si el

Sellado

esporas

tiempo pasado es Y /O corto, contrario

caso eliminar  REG. N° 04

el producto.

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 ANEXOS:

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MATERIA PRIMA Y/O INSUMO:……………………………………………………………

FECHA PROVEEDOR

TAMAÑO

TAMAÑO DE

DE LOTE

MUESTRA

EVALUACION SENSORIAL O

C T S I

PUNT. S

OBSERVACIONES V.B.

NS

O: OLOR, C: COLOR, T: TEXTURA, S: SABOR, I: IMPUREZAS, PUNT: PUNTAJE, S: SATISFACTORIO, NS: NO SATISFACTORIO.

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PRODUCTO:…………………………………………………………. TURNO

:………………………………………………………….

FECHA

:…………………………………………………………. SELLADO

HORA

TAMAÑO MUESTRA

HERMETICO

CODIFICACION

RANGO DE TEMPERATURA SELLADORA

OBSERVACIONES

VºBº

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FECHA

DE

CLIENTE

INGRESO

RAZON

DE QUEJA

SOCIAL

DIRECCION

CANTIDAD

MOTIVO DE

 ACCION

DEVUELTA

QUEJA

TOMADA

LEGITIMA

ILEGITIMA

RESPONSABLE

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